Metodologia smed

SMEDReducción de tiempos de Set-Ups

¿Qué es SMED?

• Son las siglas en Inglés por SSingle MMinute EExchange of DDie (Intercambio de Applicación en Un Dígito de Minuto)

• Es una teoría y técnica para la operación de intercambio de aplicaciones en menos de 10 minutos (Todo el proceso del setup)

• El método SMED se revolucionó en la década de los 50’s en Japón

• A partir de los 80’s la técnica ha sido aceptada fuera del Japón

Componentes del Período de Proceso(Lead Time)

• Lead Time es considerado desde el diseño hasta la entrega de productos/ servicios al cliente. Por tal motivo, Lead Time consiste en:– Lead Time de Desarrollo de Producto – Lead Time de Compras– Lead Time de Producción– Lead Time de Procesamiento de Ordenes– Lead Time de Distribución– Otros (Toma de decisiones, Coordinaciones,

etc)

Componentes del Período de Proceso(Lead Time)

• Lo importante es notar que el Lead Time de Producción es una pequeña parte de todo el proceso, sin embargo, es el UNICO que puede ser completamente controlado por nosotros mismos.

Componentes de Lead Time deProducción

• Tiempo de fila de órdenes antes de procesarse.

• Cambio de aplicaciones (Set-Ups)• Corrida de producción• Tiempos de espera al terminar la

producción.• Tiempo de maniobras

Es el único que aporta valor al producto, el resto de los Lead

Times se consideran Desperdicio.

Efectos de reducción de Set-Ups

• El tamaño del lote puede reducirse (Batch Size)

• Ayuda a reducir inventarios• Reduce el costo de labor por setups• Incrementa la capacidad de equipo “cuello

de botella” o crítico• Ayuda a eliminar scrap por setup• Reduce problemas potenciales de calidad

y obsolecencia

Alternativas para reducir Setups

• Planeación de Producción• Technología grupal / Creación de celdas de

producción• Estandarización de diseño de producto

(componentes)• Estandarización de equipos de

manufactura (maquinaria)• Simplificación de trabajo• Automatización (La más costosa)

Metodología SMED

1. Creación de equipo multifuncional2. Entrenamiento al Método3. Estudio del proceso de setup4. Clasificación de las operaciones de Setup en Desperdicio,

Setup Interno, Setup Externo5. Eliminar el Desperdicio6. Convertir todas las operaciones de Setup Internos posibles a

Setups Externos.7. Mejorar las operaciones de Setups Internos (Incluido

cualquier tipo de ajustes que deben hacerse durante la operación)

8. Mejorar las operaciones de Setups Externos9. Desarrollar Instrucción de Trabajo (Hoja de Proceso Estándar)10. Evaluar desempeño del nuevo método de Reducción de

Setups11. Preparación para el siguiente proyecto de Reducción de

Setups (Kaizen – CIP)

Metodología SMED (Detalle)

• Creación de equipo multifuncional– Prioritario que alguien de producción

participe

• Entrenamiento al Método– Debe ser breve y en un máximo de dos

sesiones

• Estudio del proceso de setup– Uso de video– Referencia de mediciones ya efectuadas– Uso de datos de OEE– Benchmarking con otras plantas


• Clasificación de las operaciones de Setup en Desperdicio, Setup Interno, Setup Externo

Desperdicio – Operación que no agrega valor al Setup

Setup Interno – Operaciones de setup que solamente pueden realizarse mientras la máquina/ equipo se encuentra detenido.

Setup Externo – Operaciones de setup que pueden realizarse sin necesidad de detener la máquina/ equipo.


• Eliminar el Desperdicio– Revisión de Layout– 5S– Reasignar actividades de operadores– Revisar actividades adicionales (Llenado de

controles, Autoinspección, llenado de OEE, etc) que pudieran eliminarse o mejorarse, o delegarse a otras areas.


• Convertir todas las operaciones de Setup Internos posibles a Setups Externos.– Enfoque a Presetups– Especialización de equipos/ maquinas/

procesos– Layout de estación de trabajo– Planeación


• Mejorar las operaciones de Setups Internos (Incluido cualquier tipo de ajustes que deben hacerse durante la operación)– Uso de localizaciones, carritos, etc. especialmente

diseñados para organizar y manejo de herramientas– Uso de ajustadores rápidos en lugar de tornilleria y

tuercas– Uso de topes y candados por ajustes (ajustes

predeterminados)– Estandarizacion de altura de prensas (Ajustes

predeterminados: aplicadores estandar y SMED)


• Mejorar las operaciones de Setups Externos– Uso de controles visuales– Uso de checklists para evitar omisiones– Uso de localizaciones, carritos, etc.

especialmente diseñados para organizar y manejo de herramientas

– Organizar estación de trabajo (5S) para reducir búsquedas

– Enfasis de preparación previa (PreSetup)


• Desarrollar Instrucción de Trabajo – Hoja de Proceso Estándar

• Evaluar desempeño del nuevo método de Reducción de Setups– Definir método de medición y visualización

• Preparación para el siguiente proyecto de Reducción de Setups (Kaizen – CIP)– Teniendo los nuevos resultados, iniciar

nuevamente el proceso para mejora contínua

Antes de Rediseñar la estación de trabajo...

• Organización – Lo primero que debe hacerse en definir qué se usa siempre, ocasionalmente y nunca

1. Marcar con amarillo (post-its) las cosas que ocasionalmente se usan

2. Marcar con rosa (post-its) las que nunca se usan

3. Realizar esto hasta que la totalidad de todo lo que hay en la área de producción se haya marcado. Esto incluye herramientas, máquinas, cables, racks, etc.


• Limpieza – Deshacerse de todo lo que se haya

encontrado marcado en rosa. Todo tipo de “armario” debe tener sus puertas removidas para evitar tiempo de desperdicio y oportunidad de ocultar.

– Quitar todos los racks, armarios, etc, que den oportunidad de acumular u ocultar material, reportes, etc.


• Reasignación– Todo lo que se use siempre debe esta lo más

cerca de la operación en racks abiertos, de fácil acceso. Estos no deben estar con llave, que que se deban guardarse en algún cajón.

– Todo lo ocasionalmente usado debe retirarse de la estación; puestos en una localización centrasl claramente identificada y de fácil acceso.


• Visualización– En la estación de trabajo debe tener a

disposición todos los medibles donde pueden hacerse notar las mejoras o áreas de oportunidad.

– Deben ser claras y sencillas de interpretar.

• Disciplina– Señalización de pisos, racks,áreas, layout, etc.– No puede haber algo sin su respectiva

representación en el layout establecido.

Herramientas para Reducción de Setups

• Controles Visuales• Checklists• Carritos/ Localizacion especialmente diseñadas

para hacer Setups• Organización de estación de trabajo (5S)• Uso de guías, rieles• Estandarización de bases y sockets• Bases de ajuste rápido• Colgar o localización “a la mano” de

herramientas• Ajustadores rápidos (clamps, candados, etc)• Estandarización de altura de prensas• Localización rápida de guías

Pre-requisitos para el éxito del proyecto

• Comunicación con enfoque de trabajo de equipo– Asignación de responsabilidades a integrantes

del equipo– Papel del Operador

• Su experiencia es parte clave para este proceso

– Reuniones del equipo

• Control Visual de la Planta– Visualización– Controles– Métodos de Comunicación

Pre-requisitos para el éxito del proyecto

• Medición de Desempeño– Visión

• Se debe definir qué se debe alcanzar, la metas, y los medios para alcanzarlas.

– Debe definirse el método de medición• Muestreo• Períodos

• Kaizen (Mejora Contínua)– Continuar con las herramientas actuales de solución de

problemas– Visualización de resultados y avances del proyecto– Apoyo de la Gerencia

• No siempre se obtienen los resultados deseados al primer intento. Toman tiempo y en ocasiones deben tomarse otros caminos.

Ejemplo de análisis inicial de separación del set-up realizada por el propio operador

Caminar por aplicadoren localización

8 seg.

Caminar por rollode terminales

en localización6 seg.

Caminar a estación de prensa lado 1

8 seg.

Colocar aplicadoren prensa10 seg.

Colocar rollode terminales

en prensa15 seg.

Meter linea determinales en

alimentacion deaplicador 8 seg.

Ajuste de discosde aplicador de

acuerdo a PDEKaplicador 8 seg.


8 seg.



Colocar aplicadoren prensa lado 2

10 seg.


en prensa15 seg.





Caminar al rackpor alambre

8 seg.

Colocar alambreen alimentacion

8 seg.

Cambiar guia8 seg.

Inicia procesoliberacion

TopWin lado 12 min.

Aprendizaje y PDEKlado 145seg.


TopWin lado 22 min.


Liberacion Longitud35seg.

Liberacion 1ra Pieza 9seg.

Anotacion OEE5seg.

Imprimir Ticket yrevisar siguiente orden

5 seg

Anotacion OEE5 seg

Después de filmado y analizado el video se revisa cada paso:



8 seg.




8 seg.



en prensa15 seg.






8 seg.




10 seg.


en prensa15 seg.






8 seg.


8 seg.

Cambiar guia8 seg.


TopWin lado 12 min.



TopWin lado 22 min.




Anotacion OEE5seg.


5 seg

Anotacion OEE5 seg

Determinación de desperdicio:



8 seg.




8 seg.



en prensa15 seg.






8 seg.




10 seg.


en prensa15 seg.






8 seg.


8 seg.

Cambiar guia8 seg.


TopWin lado 12 min.



TopWin lado 22 min.




Anotacion OEE5seg.


5 seg

Anotacion OEE5 seg

Determinación de setups externos:

Esquema de Método SMED

SMED – ZeroImplementarPrerequisitos

Fase PreliminarSetups Externos/

Internos no determinados

Etapa 1Identifica y separar

Setups Internosy Externos

Etapa 2Convertir

operaciones deSetups Internos

a Externos

Etapa 3Mejorar Setups

definidosmejorando tiempos/

efectividad

Smed - Zero

Setups Internos

Setups Externos

Cómo convertir operaciones internas a externas

Buscar y preparar materiales siguiente orden

Traer herramienta, equipo, guias necesarias

Ponerse equipo de seguridad

Limpiar y preparar herramental,traer material

Disponer de guardas de seguridad

Quitar herramental

Colocar nuevo herramental

Ajustes de acuerdo a requerimiento de herramental

Colocar guardas de seguridad

Liberación Primera Pieza

Retirar herramental y equipo

Disposición de remanentes de la orden anterior

Operaciones Externas

Operaciones Internas

Resumen para Iniciar

1. Reunir al Equipo2. Entrenamiento3. Captar en video todo el proceso de Setup4. Revisar a detalle video5. Equipo A: Organización estación de trabajo6. Equipo B: Separar operacion internas de las

externas7. Equipo C: Reducir el tiempo de las operaciones.

Enfocarse principalmente en las internas8. Evaluación y Visualización9. Kaizen

Automotive

Metodologia smed