AUTORES: GISSEL ZORAIMA RONDON FACULTAD DE INGENIERIA PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERIA ELECTROMECANICA DIRECTOR: JORGE ENRIQUE CABALLERO PRIETO TITULO DE LA TESIS: ELABORACION E IMPLEMENTACION DE LOS PROCEDIMIENTOS Y PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA EMPRESA CENTRAL DE SACRIFICIO Y FRIGORIFICO DEL NORTE DE SANTANDER, FRIGONORTE, S.A. EN EL KM 13 DE LA VIA AL CORREGIMIENTO DE CORNEJO RESUMEN CARACTERISTICAS PAGINAS_211 PLANOS__ ILUSTRACIONES ___ CD-ROM_1_

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER BIBLIOTECA EDUARDO COTE LAMUS

RESUMEN – TESIS DE GRADO

En el siguiente trabajo se recopiló y organizó toda la información de los diferentes catálogos y registros archivados por la empresa. Se implementaron los formatos de control interno para los equipos y documentación del departamento, para así lograr una mejora de la calidad en los procesos involucrados. Se realizó el inventario detallado de las partes que conforman cada sección o plataforma dentro de la empresa, analizando y elaborando sus instrucciones técnicas, codificación especifica e implementándolas.

ELABORACION E IMPLEMENTACION DE LOS PROCEDIMIENTOS Y PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA EMPRESA

CENTRAL DE SACRIFICIO Y FRIGORIFICO DEL NORTE DE SANTANDER, FRIGONORTE, S.A. EN EL KM 13 DE LA VIA AL CORREGIMIENTO DE

CORNEJO

GISSEL ZORAIMA RONDON

UNIVERSIDA FRANCISCO DE PAULA SANTANDER FACULTAD DE INGENIERIA

PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERIA ELECTROMECANICA SAN JOSE DE CUCUTA

2008

ELABORACION E IMPLEMENTACION DE LOS PROCEDIMIENTOS Y PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA EMPRESA

CENTRAL DE SACRIFICIO Y FRIGORIFICO DEL NORTE DE SANTANDER, FRIGONORTE, S.A. EN EL KM 13 DE LA VIA AL CORREGIMIENTO DE

CORNEJO

GISELLE ZORAIMA RONDON

Trabajo de grado presentado como requisito para optar al titulo de Ingeniero Electromecánico

Director JORGE ENRIQUE CABALLERO PRIETO

Ingeniero Mecánico

UNIVERSIDA FRANCISCO DE PAULA SANTANDER FACULTAD DE INGENIERIA

PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERIA ELECTROMECANICA SAN JOSE DE CUCUTA

2008

A mi Abuelo Mauro Hernando Rondon por permitirme ver la vida de una forma distinta, llena de metas grandes, perseverancia, optimismo y mucho amor; por darme una vida perfecta con todo lo que cualquier persona podría desear. A mi madre Sandra Soraya Rondon por brindarme su apoyo incondicional, su gran sabiduría, su amistad y su amor, por abrirme los ojos ante este mundo guiándome y dándole sentido a mi vida; simplemente por permitirme ser lo que soy.

Giselle Zoraima Rondon

AGRADECIMIENTOS

A Frigonorte S.A por financiar la totalidad del proyecto y permitirnos toda su información

CONTENDIO

Pág.

INTRODUCCIÓN 20 1. ASPECTOS TECNICOS Y ADMINISTRATIVOS 22 1.1 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL 22 2. ESTRUCTURA Y PROCESOS DE LA PLANTA 24 2.1 PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE 24 2.2 PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES 25 2.3 LINEA DE SACRIFICIO 25 2.4 PLANTA DE SUB – PRODUCTOS 28 2.5 SISTEMAS DE REFRIGERACION 28 2.6 SISTEMAS AIRE COMPRIMIDO Y VAPOR 29 3. PLANEACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO 31 3.1 CLASES DE MANTENIMIENTO 31 3.2 MANTENIMIENTO ANTERIOR 33

3.3 SISTEMA DE CODIFICACION 33 3.3.1 Tipo de documento 35 3.3.2 Áreas de la planta 35 3.3.3 Equipos de área 36 3.3.4 Componentes por equipo 36 3.4 DISEÑO Y MEJORAMIENTO DE FORMATOS 37 3.4.1 Formato de relación de maquinaria y equipos (RL01) 37 3.4.2 Formato de hoja de registro (RT02) 38 3.4.3 Formato de lubricación 38 3.4.4 Formato de reporte de mantenimiento correctivo (RP05) 39 3.4.5 Formato de reporte de mantenimiento preventivo (RP06) 39 3.4.6 Formato de solicitud de mantenimiento (S07) 39 3.4.7 Formato de orden de salida (O08) 40 3.4.8 Formato de relación de gastos (RL09) 40 3.4.9 Formato de relación de proveedores (RL10) 40

3.4.10 Formato de registro de combustibles y aceite para instalaciones (RT11) 40 3.4.11 Formato de orden de compra (O12) 41 3.4.12 Formato de registro de harina de sangre (RT13) 41 3.4.13 Formato de registro de combustible de caldera (RT14) 41 4. MANUAL DE FUNCIONES 42 4.1 ORGANIZACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO 42 4.2 DESCRIPCIÓN DE CARGOS Y MANUAL DE FUNCIONES 43 4.2.1 Director de mantenimiento 43 4.2.2 Técnico eléctrico/ técnico mecánico 47 4.2.3 Auxiliar de la planta de tratamiento de aguas 50 4.2.4 Técnico de calderas, cooker y refrigeración 53 4.2.5 Auxiliar de oficios varios 56 5. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS 59 5.1 SIERRA DE CORTE DE CANALES KENTMASTER 203 59

5.2 SIERRA DE CORTE DE ESTERNON KENTMASTER 153 80 5.3 CALDERA 96 5.4 PROCEDIMIENTO PARA SACAR LA CALDERA DE SERVICIO 104 5.4.1 En forma normal 104 5.5 BOMBAS 105 5.5.1 Desmontaje de reparación de la bomba 105 5.5.2 Montaje de la bomba 107 5.6 COMPRESOR 109 5.6.1 Reemplazo de las piezas y procedimiento de regulación 109 5.6.2 Ajuste del sistema de regulación 112 5.7 GUADAÑA 114 5.8 FUMIGADORA 119 5.9 TRANSFORMADOR TRIFASICO EN ACEITE 125 5.10 PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE 127 6. INDICADORES DE GESTION 134

7. CONCLUSIONES 135 8. RECOMENDACIONES 136 BIBLIOGRAFIA 137 ANEXOS 138

LISTA DE CUADROS

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Cuadro 1. Codificación del tipo de documento 35 Cuadro 2. Codificación por departamento y programa 35 Cuadro 3. Identificación del cargo 43 Cuadro 4. Nivel educativo director de mantenimiento 45 Cuadro 5. Competencias presentes 46 Cuadro 6. Responsabilidad por supervisión 46 Cuadro 7. Importancia de la información a cargo 46 Cuadro 8. Tipo de contacto 47 Cuadro 9. Identificación del cargo 47 Cuadro 10. Nivel educativo técnico eléctrico / técnico mecánico 48 Cuadro 11. Competencias presentes 49 Cuadro 12. Importancia de la información a cargo 49 Cuadro 13. Tipo de contacto 50 Cuadro 14. Identificación del cargo 50 Cuadro 15. Nivel educativo Auxiliar de la planta de tratamiento de aguas 51 Cuadro 16. Competencias presentes 52 Cuadro 17. Importancia de la información a cargo 52 Cuadro 18. Tipo de contacto 53

Cuadro 19. Identificación del cargo 53 Cuadro 20. Nivel educativo Técnico de calderas, cooker y refrigeración 54 Cuadro 21. Competencias presentes 55 Cuadro 22. Importancia de la información a cargo 55 Cuadro 23. Tipo de contacto 56 Cuadro 24. Identificación del cargo 56 Cuadro 25. Nivel educativo Auxiliar de oficios varios 56 Cuadro 26. Competencias presentes 57 Cuadro 27. Importancia de la información a cargo 58 Cuadro 28. Tipo de contacto 58 Cuadro 29. Tipo de secador CED 127

LISTA DE FIGURAS

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Figura 1. Organigrama de FRIGONORTE S.A 23 Figura 2. Diagrama de proceso del tratamiento de agua potable 24 Figura 3. Diagrama de proceso del tratamiento de aguas residuales 25 Figura 4. Diagrama de proceso de faenado y sacrificio de bovinos 26 Figura 5. Diagrama de proceso del tratamiento de sangre 29 Figura 6. Codificación del formato 37 Figura 7. Codificación del equipo 37

LISTA DE FOTOGRAFIAS

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Fotografía 1. Sistema de enfriamiento de canales 139 Fotografía 2. Instalaciones administrativas de FRIGONORTE S.A 139 Fotografía 3. Instalaciones línea de vísceras 140 Fotografía 4. Sala de oreo y despacho 140 Fotografía 5. Sistema de procesamiento de vapor – Caldera 141 Fotografía 6. Línea de sacrificio de bovinos 141 Fotografía 7. Planta de tratamiento de agua potable 142 Fotografía 8. Corrales 142

LISTA DE ANEXOS

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Anexo A. Evidencias fotográficas 139 Anexo B. Hojas de registro 143 Anexo C. Registro de lubricantes y ruta de lubricación 167 Anexo D. Registro de Mantenimiento correctivo y preventivo 169 Anexo E. Solicitudes y órdenes 171 Anexo F. Relaciones 176 Anexo G. Registro de combustibles y harina de sangre 178 Anexo H. Programa de mantenimiento de aguas residuales 180 Anexo I. Programa de mantenimiento de agua potable 184 Anexo J. Manual del Programa de mantenimiento preventivo 189

GLOSARIO AGUA CRUDA: es aquella que no ha sido sometida a proceso de tratamiento. AGUA POTABLE: es aquella que por reunir los requisitos organolépticos, físicos, químicos y microbiológicos, en las condiciones señaladas en el decreto 475/98, puede ser consumida por la población humana sin producir efectos adversos a la salud. CLORACIÓN: es la adición de cloro al agua para exterminar las bacterias. COAGULANTE: es toda sustancia química que al aplicarse al agua reacciona con las impurezas que ella tiene (bacterias, virus y algas), para formar flocs (grumos) que al adherirse uno con otro o individualmente, por efecto de su peso se depositan en el fondo del tanque (sedimentador). Para que esto ocurra, se requiere un pH óptimo de coagulación. La coagulación se hace con sulfato de aluminio y, la cantidad de sulfato de aluminio requerida para la coagulación depende de la turbiedad, color, pH y tiempo. CONTROL DE TRABAJOS: ejercer control sobre los trabajos, es coordinar la demanda del mantenimiento y de los recursos disponibles, para alcanzar un nivel deseado de eficacia y eficiencia. Se realiza mediante la generación de informes y reportes para el control del costo de calidad y la condición de la planta. EQUIPO: es el conjunto de maquinaria, utensilios, recipientes, tuberías, vajillas y demás accesorios que se empleen en la fabricación, procesamiento, preparación, envase, fraccionamiento, almacenamiento, distribución, transporte y, expendio de alimentos y sus materias primas ESPECIFICACIONES: es un documento que establece requisitos. Puede incluir dibujos, modelos u otros documentos pertinentes, como fichas técnicas. FAENADO: procedimiento de separación progresiva del cuerpo de un animal en canal y, otras partes comestibles y no comestibles FALLA: es cuando algo deja de brindarnos el servicio que debía darnos o, cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión. FILTRACIÓN: consiste en retener las partículas suspendidas y coloidales que no sedimentaron, haciéndolas pasar a través de un medio poroso; uno de sus objetivos es ayudar a la remoción de bacterias, turbiedad y color.

FLOCULACIÓN: es un proceso de agitación suave y continúa del agua con coagulante, con el propósito de que se acondicionen los flocs, para que puedan ser removidos fácilmente por sedimentación. HACCP: iniciales que en inglés significan, Hazard Analysis Critical Control Point que, en español se traduce, Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico. MANUAL: documento general donde se brindan las especificaciones generales del sistema de aseguramiento de la calidad y, en donde se contemplan los aspectos generales de los demás programas que integran el sistema. En él se plasman los diferentes aspectos que guían el desarrollo de los programas. MATERIAL DIVULGATIVO: es todo el material, como cartillas, avisos recordatorios, videos, diapositivas y otros, empleados para la capacitación del personal. PLAN HACCP – APPCC: documento escrito basado en los principios del sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (APPCC), que define los procedimientos formales que deben seguirse, de acuerdo a los principios generales, para garantizar la inocuidad de los alimentos PLAN O PROGRAMA: documento general en donde se plasma el desarrollo de cada uno de los programas prerrequisito y, que es elaborado mediante una estructura predeterminada. PLANTA DE BENEFICIO ANIMAL MATADERO: todo establecimiento en donde se benefician las especies de animales que han sido declarados como aptas para el consumo humano y, que ha sido registrado y autorizado para este fin. PROCEDIMIENTOS: los procedimientos hacen parte de los planes y programas. Un procedimiento es un documento que indica en forma estandarizada, la forma de realizar una actividad. PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO: es el proceso asignado de los recursos y personal, para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos. Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los materiales requeridos, están disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento. PUNTO DE CONTROL CRÍTICO (PCC): fase en la que puede aplicarse un control esencial para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable, un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos. REGISTROS: un documento que suministra evidencia objetiva de las actividades efectuadas, su desarrollo o de los resultados alcanzados. Para esto se emplean

diferentes formatos de control o verificación, que son llenados por personal capacitado, archivados ordenadamente por un tiempo prudente. SACRIFICIO: el proceso que se efectúa en un animal para consumo humano para darle muerte, desde el momento de la insensibilización hasta la sangría, mediante el secciónamiento de los grandes vasos. Las operaciones posteriores que se lleven a cabo en el matadero, distintas de la inspección post-mortem y las relacionadas con el destino final de los productos, se denominan faenamiento. SEDIMENTACIÓN: es la remoción de partículas FLOCS, formadas por la adición al agua de un coagulante, que se depositan en el fondo del sedimentador por la fuerza de la gravedad. SISTEMA HACCP: sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos contra la inocuidad de los alimentos.

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INTRODUCCIÓN A través de los tiempos, el hombre ha querido brindar una extensa garantía o durabilidad con respecto al buen funcionamiento de la maquinaria que él mismo crea; para alcanzar el objetivo primordial de mantener un buen funcionamiento de los equipos, es importante comprender que, mantener es sinónimo de conservar. El mantenimiento consiste en planificar, ejecutar y controlar el equipo como conjunto, es decir, no sólo como parte de una línea de producción, sino también, como estructura compuesta. El mantenimiento preventivo permite garantizar la disponibilidad física, ayuda a evitar y corregir las deficiencias en la productividad y, minimiza las suspensiones de trabajo. En la actualidad, Colombia se encuentra en proceso de industrialización por parte del sector ganadero, debido a que se ha convertido en un país importante para la exportación de ganado bovino, no sólo en pie sino también de carne en canal. A través de grandes empresas como FEDEGAN, Colombia ha logrado traspasar fronteras y hacer alianzas de exportación con países como Venezuela y Rusia; cabe resaltar que cada día son más los países interesados en adquirir nuestros productos, debido a su alta calidad y rentabilidad, es por eso que FRIGONORTE S.A., pensando en el desarrollo de la región y por ser un punto estratégico para la comercialización, ha innovado con la implementación de una central de sacrificio industrializada. FRIGONORTE S.A., dentro de su infraestructura y tecnología de punta, cuenta con diferentes equipos cuyos sistemas de funcionamiento van, desde los mecánicos y neumáticos, hasta los hidráulicos, eléctricos y electrónicos, que permiten a la empresa ir de la mano con la tecnología. Un factor primordial para estos es el mantenimiento preventivo, el cual les garantiza no sólo una mayor vida útil, sino que a su vez nos garantiza la realización de buenos procesos y una mejor calidad del producto; se puede resaltar que el mantenimiento preventivo va de la mano con las recomendaciones del fabricante, sus respectivas fichas técnicas y, la experiencia del operario.

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El presente trabajo describe cómo se elaboró el plan de mantenimiento para la empresa FRIGONORTE S.A.; se encontrarán descritas las instrucciones técnicas que se le deben realizar a cada equipo, especificando su respectiva sección, frecuencia, recomendación e información pertinente, que asegure una fácil comprensión y realización, así como un manual de procedimientos para la ejecución de los mantenimientos y, una serie de formatos que le permitirán al departamento de mantenimiento llevar un control de los equipos y un fácil acceso a la información de costos, solicitudes, proveedores, personal y demás información pertinente. El objetivo general propone realizar e implementar los procedimientos y programas de mantenimiento preventivo, bajo la supervisión del jefe de mantenimiento y, en colaboración de los técnicos de cada área, por medio de un trabajo practico dentro de las instalaciones de la empresa. Además, funciones técnico-administrativas que le sean asignadas. De igual manera se propusieron objetivos específicos, tales como la adecuación y creación de formatos, registros y controles para cada área, llevando un control interno que facilite así la accesibilidad a la información de proveedores, movimientos de equipos y, logrando clasificar por centro de costos. Realizar el inventario detallado de las partes que conforman cada sección o plataforma dentro de la empresa, analizando y elaborando sus instrucciones técnicas, codificación especifica e implementándolas. Las etapas principales del trabajo realizado fueron las siguientes: recopilar y organizar toda la información de los diferentes catálogos y registros archivados por la empresa. Implementar los formatos de control interno para los equipos y documentación del departamento, para así lograr una mejora de la calidad en los procesos involucrados. Mediante la realización del presente proyecto se pretende dar a conocer los principios teóricos y técnicos utilizados en la recopilación y procesamiento de la información necesaria para la elaboración e implementación del plan de mantenimiento preventivo para la empresa.

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1. ASPECTOS TECNICOS Y ADMINISTRATIVOS Reseña histórica. El veinticinco (25) de noviembre de 1996 se constituyó la sociedad comercial denominada; CENTRAL DE SACRIFICIO Y FRIGORIFICO DEL NORTE DE SANTANDER S.A. FRIGONORTE S.A., El objeto social de la sociedad será el sacrificio de ganado bovino, porcino y caprino; la comercialización por mayor y detal de los productos y subproductos carnicos; la industria frigorífica y la conservación de carnes y otros productos y subproductos de la ganadería y del ramo de los alimentos MISION FRIGONORTE S.A., es una empresa dedicada a los negocios de sacrificio, comercialización y distribución de carne bovina, con calidad, eficiencia y productividad por parte del talento humano, orientada al bienestar animal y satisfacción del cliente, buscando siempre preservar el medio ambiente. VISION En el año 2008, CENTRAL DE SACRIFICIO Y FRIGORIFICO DEL NORTE DE SANTANDER FRIGONORTE S.A., se encontrará certificada integralmente en los negocios de sacrificio, comercialización y distribución de carne bovina, asegurando la viabilidad financiera tanto para beneficio de los trabajadores directos e indirectos de la empresa, como para los diferentes y posibles clientes. 1.1 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL Véase la siguiente figura (Véase Figura 1)

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REVISORIA FISCAL

SECRETARIA EQUIPO DE CALIDAD

AUXILIAR CONTABLE

JEFE DE CONTABILIDAD

DIRECCION ADMINISTRATIVA

AREA ADMINISTRATIVAY FINANCIERA

OPERARIOS

JEFE DE PLANTA

AREA DE PRODUCCION

AUXILIARES DEMANTENIMIENTO

JEFE DE MANTENIMIENTO

AREA DE MANTENIMIENTO

GERENCIA GENERAL

JUNTA DIRECTIVA

ASAMBLEA GENERAL

Figura 1. Organigrama de FRIGONORTE S.A.

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TANQUE DE ALMACENAMIENTO AGUA

SISTEMA BOMBEO DE AGUA CRUDA

CONO DE MEZCLA RÁPIDA

POZO DE BOMBEO

AGUA DE RÍO Q=36m3/H

TANQUE FLOCULADOR Y SEDIMENTADOR

BOMBEO AGUA A LOS FILTROS

FILTROS

DOSIFICADOR SULFATO

DOSIFICADOR CAL

DOSIFICADOR PERCLORACIÓN

DESINFECCIÓNRETIRO DE

LODOS

2. ESTRUCTURA Y PROCESOS DE LA PLANTA 2.1 PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE La empresa FRIGONORTE S.A., es una empresa productora de agua potable para su propio consumo; debido a la ubicación en la cual se encuentra, colinda con el rió Peralonso, el cual suministra el agua para ser tratada. La planta de tratamiento de agua potable permite un abastecimiento continuo de 300M³ de agua potable, cuyo proceso de tratamiento es, como se señala en la figura 2. Figura 2. Diagrama de proceso del tratamiento de agua potable

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PISCINA DE AIREACION

PISCINA DE SEDIMENTACION

SISTEMA BOMBEO DE AGUA

TAMIZ

DESINFECCION

BIOFILTRO

REJILLAS DE SOLIDOS Y POZO DE BOMBEO

AGUA SANGUINOLENTA Y RESIDUOS

TANQUE DE FLOTACION DE LODOS

TANQUE DE SEDIMENTACION DE LODOS

LECHOS DE SECADO

DOSIFICADOR DE CLORO

2.2 PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES La empresa preocupada por el ambiente y cumpliendo los requisitos establecidós en el decreto 468 de 1984, procesa los desechos sólidos y líquidos resultantes del proceso de faenado y sacrificio de bovinos, logrando así que el agua que se expulsa de la planta tenga un grado de contaminación mínimo. El proceso de tratamiento de los residuos es, como se indica en la figura 3. Figura 3. Diagrama de proceso del tratamiento de aguas residuales 2.3 LINEA DE SACRIFICIO Las instalaciones y el proceso de faenado y sacrificio de bovinos que se lleva a cabo en la empresa FRIGONORTE S.A., cumplen con los requisitos establecidos

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GANADO BOVINO EN

RECEPCIÓN

CUARENTENA (12

PESAJE

INSPECCIÓN ANTEMORTEM

¿SOSPECHOSO? CORRAL DE

MATADERO CONDUCCIÓN Y BAÑO

EXTERNO

INSENSIBILIZACIÓN

IZADO

SANGRIA

CORTE DE EXTREMIDADES

BORLAS, OREJAS Y CUERNOS

ANUDADO DE ESOFAGO

DESCARETADO

SI NO

BOLSATINA AGUA TINTA AC. LACTICO RECIPIENTE

EQUIPOS Y

TABANO

BÁSCULA

CORRALES

TERMOMETRO FONENDO

DUCHAS TABANO

PISTOLA DE NOKEO

POLIPASTO GRILLETES

CUCHILLO

CUCHILLO

CUCHILLO 8”

CUCHILLO 8”

PLATAFORMA NEUMATICA POLIPASTO

POLEAS CUCHILLO 8” y 6”

MANILA

PC

en el decreto 1500 para ser un frigorífico tipo uno (1), es decir, apto para ser exportador de carne de canal. El proceso de faenado y sacrificio es, como se indica en la figura 4. Figura 4. Diagrama de proceso de faenado y sacrificio de bovinos

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TRANSFERENCIA I y II CORTE DE EXTREMIDADES

TRASERAS

ANUDADO DE RECTO RAYADO DE COLA,

PIERNAS E IDENTIFICACIÓN

DESOLLE VENTRAL

DESOLLE

DESPIELADORA 1

DESPIELADORA 2

PIEL

CORTE DE CABEZA

CORTE DE ESTERNON

EVISCERACIÓN BLANCA

EVISCERACIÓN ROJA

DIVISIÓN DE CANAL

DESENSEBADO DE CANAL MÉDULA Y GRASA

INSPECCIÓN POSTMORTEM

DECOMISO ¿SOSPECHOSO?SI

NO

PC

PC

VÍSCERA ROJA

VÍSCERA BLANCA

PC

PLATAFORMA

CUHILLO INSERTOR DE POLEAS

PLATAFORMA NEUMÁTICA CUCHILLO

CUCHILLO CURVO CUCHILLO

CUCHILLO CURVO

BRAZO MECANICO, BANDA

TRANSPORTADORA Y PLATAFORMAS NEUMÁTICAS

CUCHILLO CURVO

CUCHILLO

SIERRA DE ESTERNON PLATAFORMA

CUCHILLO

PLATAFORMA CUCHILLO

CUCHILLO

SIERRA KENTMASTER PLATAFORMA NEUMÁTICA CUCHILLO

CUCHILLO

PLATFORMA CUCHILLO

PISTOLA DE LAVADO EQUIPO DE MEDICIÓN

DE Cl2 residual

Continuación. Figura 4. Diagrama de proceso de faenado y sacrificio de bovinos

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LAVADO DE LA CANAL

PESAJE DE CANAL CALIENTE

DESNATURALIZACIÓN

ALMACENAMIENTO Y DISPOSICIÓN FINAL

ACIDIFICACIÓN DE LA CANAL

REFRIGERACIÓN

PCC

PCC

CUARTEO DE CANAL

ENTREGA Y DESPACHO

GRASA DE DESPACHO

EQUIPOS Y

PISTOLA DE ASPERSIÓN EQUIPO DE TITULACIÓN

DE ACIDO LACTICO

CUARTO FRIO TERMOMETRO DE

PUNZÓN Y AMBIENTES

SIERRA NEUMATICAS PARA CUARTEO

CUCHILLOS

VEHÍCULO

Continuación. Figura 4. Diagrama de proceso de faenado y sacrificio de bovinos 2.4 PLANTA DE SUB – PRODUCTOS Con el fin de aprovechar al máximo todos los residuos que van quedando a través del proceso de faenado y sacrificio, se crea la planta de sub – productos, en donde son procesada, la sangre, vísceras, cabezas, cascos, sebo y pieles. Del procesamiento de estos residuos se obtienen productos como la harina de sangre, utilizada para concentrados de animales, base para jabones y cueros; dicho procesamiento se lleva acabo de la siguiente forma (Véase figura 5). 2.5 SISTEMAS DE REFRIGERACION El sistema de refrigeración utilizado en la empresa, es parte fundamental para alcanzar un producto apto y con unos estándares de calidad altos.

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Gravedad

Bomba 40 psi

TºC140/3h

TºC27

3*3mm(malla)

20 Kg.EMPACADO

ALMACENAMIENTO

CALENTAMIENTO

DESCARGUE

ENFRIAMIENTO

TAMIZADO

CUNETA DE SANGRÌA

TANQUE RECEPTOR

COOKER

AGITACIÒN

Se basa en la utilización de 4 cuartos de refrigeración, divididos en 2 cuartos para canales y 2 cuartos para vísceras, alimentados por 4 compresores de capacidades oscilantes entre los 35HP y 7.5 HP Figura 5. Diagrama de proceso del tratamiento de sangre 2.6 SISTEMAS AIRE COMPRIMIDO Y VAPOR El sistema de producción de vapor y compresión de aire utilizado en la empresa, es parte fundamental para alcanzar un mejor desempeño por parte de los operarios y una mejor manipulación de los productos, permitiendo así alcanzar unos estándares de calidad altos.

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La generación de vapor se realiza a través de una caldera de 150BPH, que permite, tanto transformar el agua en vapor, como calentar el agua a una temperatura de 82°C, suministrando el agua para los esterilizadores y, el vapor para los diversos puntos de calor de la línea de sacrificio. La compresión de aire permite suministrar la cantidad necesaria para una adecuada movilidad, agilidad, precisión y, correcto funcionamiento por parte de los equipos neumáticos.

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3. PLANEACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO La planeación del trabajo de mantenimiento es un factor importante; este permite una mayor efectividad y control de las actividades a realizarse. Una buena planeación de los trabajos de mantenimiento disminuye la incidencia del mantenimiento correctivo; también permite conocer la calidad de mano de obra, materiales, equipos y tiempo necesario para desarrollar el trabajo. Con esta información y de la mano con las solicitudes de mantenimiento elaboradas por las diferentes áreas de la empresa, se implementa una orden de trabajo, la cual describirá las tareas a ejecutar; además, se deben programar las actividades a ejecutar durante el mes en curso. La planeación del mantenimiento requiere conocer las frecuencias acertadas para realizar la programación del mantenimiento. Esta información se obtendrá de reparaciones anteriores, de la experiencia con los operarios sobre el funcionamiento de los equipos y, de algunas referencias importantes que recomiendan los fabricantes. 3.1 CLASES DE MANTENIMIENTO Los costos de las actividades del mantenimiento representan para la empresa una parte importante, ya que influyen en la calidad del producto y en el total de producción. • Los objetivos principales del mantenimiento son: • Aumentar la disponibilidad de los equipos reduciendo la parada de los mismos • Asegurar el funcionamiento óptimo de los mismos, a lo largo de toda su vida útil.

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Mantenimiento preventivo. Este tipo de mantenimiento se aplica por planificación y programación; generalmente se realiza según las horas de operación acumuladas por el equipo. El tiempo y la frecuencia de este tipo de mantenimiento, son definidos de acuerdo a la disposición del personal y el tiempo real en el cual se pueda realizar. El mantenimiento preventivo ayudará a evitar y corregir las deficiencias en el equipamiento y, minimizar las suspensiones de trabajo. • Algunas de las ventajas de este método son: • El número de paradas por ruptura o avería disminuye. • Aumenta significativamente la vida útil del equipo. • La actualización constante del stock de repuestos en el almacén, evitando escasez y excesos en inventarios • Organización y sistematización de la producción. • Por otra parte, presenta algunas desventajas, como: • Los períodos de indisponibilidad a los que se ven sometidos los medios de producción para su realización; ésto es corregido con la debida organización y proyección de las labores de mantenimiento. • Otra desventaja es la necesidad de reemplazar un número de piezas que aún no han agotado su período de vida útil. Mantenimiento correctivo. Este tipo de mantenimiento se caracteriza por no ser planificado y, sólo se interviene cuando falla el equipo; el tiempo de ejecución depende de la magnitud de la falla, por ende, no se puede precisar con anticipación. Su función primordial es poner en marcha el equipo, lo más rápido y con el mínimo costo posible.

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3.2 MANTENIMIENTO ANTERIOR La empresa se encontraba en proceso de adecuación y mejoramiento de las instalaciones y maquinaria, tanto por motivos de la reciente asociación con la empresa FEDEGAN y, el nombramiento como parte del grupo de FRIOGAN, además de lograr la documentación necesaria de los procesos para así alcanzar la certificación ante el INVIMA como frigorífico grado 1. El mantenimiento que se ejecutaba era completamente correctivo, encaminado a las adecuaciones necesarias para el cumplimiento de las labores especificadas en el acta elaborada por parte del INVIMA, resultado de una previa auditoria realizada a la empresa. 3.3 SISTEMA DE CODIFICACION ANTECEDENTES. La empresa FRIGONORTE S.A. dentro de su departamento de mantenimiento contaba con una documentación incompleta y que no se adaptaba a las necesidades especificas de los equipos; algunos de los documentos y registros que existían presentaban fallas en el diligenciamiento del mismo, siendo llenados con letra poco legible, y datos como fechas, horas y trabajos realizados que no eran acorde con lo especificado. Dentro del registro de lubricantes que existía, se encontraban establecidos lubricantes que no estaban siendo utilizados y las especificaciones técnicas como acides, punto de escurrimiento, temperatura máxima, temperatura mínima y demás no se adaptaban a los equipos para los cuales estaban asignados; no se tenia un proveedor especifico para la adquisición de los lubricantes, ni un tiempo aproximado de petición de los mismos provocando así desorganización y falta de coordinación para los trabajos. El registro de harina de sangre existente dentro de la empresa no se estaba diligenciando debido a que el proceso de producción de sangre no se estaba llevando a cabo, de igual forma no se encontraba completamente terminado, ni adaptado a las necesidades de registro del área. El manual de mantenimiento existente dentro del departamento no cumplía realmente con lo existente dentro de la planta debido a que había sido adecuado sobre el manual de otra planta existente con equipos similares; cabe resaltar que

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las frecuencias que se encontraban establecidas no eran adecuadas para su realización y muchas de las mismas no se adaptaban al tipo de maquinaria existente. El manual no contaba con una introducción, visión, misión, glosario, normas incontec, además se encontraban mezclados los procedimientos de realización y las instrucciones técnicas descritas allí. A nivel de la organización administrativa el departamento de mantenimiento no contaba con una organización básica de costos, que se encontraba afectando los presupuestos mensuales proyectados, debido a que muchas veces los gastos de producción u otras áreas de la empresa eran cargadas al departamento, de igual manera no se llevaba un control especifico de los gastos que producían cada una de las áreas y cada equipo existente. Debido a lo anteriormente descrito se vio la necesidad de crear registros que permitieran poco a poco organizar y llevar un control estricto dentro del departamento permitiendo organizar, programar y cumplir las actividades establecidas por el departamento. CODIFICACION. Es necesario que la diversa documentación que conforma el programa de mantenimiento, se encuentre perfectamente definida y se diligencie de una manera estandarizada y atendiendo a una misma estructura. Es inevitable que se establezca un sistema de codificación de documentos (Véase Figura 6) que permita identificar rápidamente el tipo de documento y su origen; de igual manera, se le asignó un código alfanumérico que identifique cada uno de los equipos (Véase Figura 7), permitiendo facilitar los trámites de mantenimiento y estandarizando la nomenclatura de los documentos a lo largo de la organización; además será de gran ayuda, si en el futuro se quiere sistematizar el programa de mantenimiento. Los códigos establecidos se crearon tomando la inicial de cada palabra a utilizar; cuando la inicial ya se ha utilizado se toma la letra mas representativa, es decir, aquella que fácilmente relacione la palabra (Registro = RT; Relación = RL); también fueron establecidos de acuerdo a las expresiones y dialecto que se utiliza dentro de la planta, creando así un código generalizado, de fácil comprensión para los empleados de la misma. Los códigos se componen de varios campos. A continuación veremos el sistema de codificación diseñado:

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3.3.1 Tipo de documento. Para lograr una codificación más precisa y explícita es necesario definir los tipos de documentos que se utiliza en el departamento de acuerdo a la información obtenida (Véase cuadro 1). Cuadro 1. Codificación del tipo de documento

TIPO DE DOCUMENTO CODIGO Solicitud S Orden O

Procedimiento PR Ruta R

Relación RL Registro RT Reporte RP Planos PN

Dentro de la empresa existen diferentes programas que van de acuerdo a cada departamento, pero que son consolidados en un mismo fin, cumplir con los requisitos del plan HACCP. Debido a esto, dentro de la empresa se le ha asignado un código a cada departamento o programa (Véase el cuadro 2), para facilitar la identificación del departamento del cual proviene el documento Cuadro 2. Codificación por departamento y programa

DEPARTAMENTOS Y PROGRAMAS CODIGO Buenas prácticas de manufactura BP

Limpieza y desinfección LD Control integrado de plagas CP

Residuos sólidos RS Residuos líquidos RL

Capacitación CT Muestreo MS

Mantenimiento MT Control agua potable AP

Calibración de equipos e instrumentos CM

Control de calidad CC Control a proveedores PV

Producción PD Trazabilidad TZ

3.3.2 Áreas de la planta. La planta se encuentra dividida en centros de costo y por proceso, como se muestra a continuación:

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Planta de tratamiento de agua potable AP Planta de tratamientos de aguas residuales AR Línea de sacrificio de bovinos LSB Subproductos SBP Caldera CGV Sistema de enfriamiento SEF Sub estación eléctrica SEE Sistema de procesamiento de aire SPA Corrales e instalaciones INT Esterilizadores EST 3.3.3 Equipos de área. La subdivisión de cada centro de costo y proceso, se realiza con la asignación de un número de acuerdo a la posición correspondiente, dentro del proceso que se realiza en esta área (Véase anexo B); dicho código es asignado al equipo y va especificado en todos los formatos, como por ejemplo, en el registro de inventario, hoja de registro o formato de repuestos. 3.3.4 Componentes por equipo. Indica las partes importantes que conforman cada equipo con su respectiva instrucción técnica y frecuencia de realización. Dichas partes seran seleccionadas de acuerdo a la posibilidad que tienen para presentar fallas y, con el fin de disminuir posibles paradas.

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MT S 06 Cód. Departamento Cód. Tipo de documento Cod Formato

AP 01 Cód. Área Cód. Puesto dentro del proceso

Figura 6. Codificación del formato MTS06: corresponde al departamento de mantenimiento una solicitud de mantenimiento. Figura 7. Codificación del equipo AP01: corresponde al dosificador de cloro del área de agua potable 3.4 DISEÑO Y MEJORAMIENTO DE FORMATOS Para el diseño de los formatos se tuvieron en cuenta algunos aspectos, como las necesidades que existían dentro del departamento; las normas que existen para la documentación dentro de la empresa; las sugerencias y necesidades por parte de los demás departamentos para optimizar la comunicación y, la canalización de la información con ellos; además se buscó la mejor forma de acceder a las características técnicas e información de cada equipo y área y que a su vez, facilitara los procedimientos de registro y control dentro del departamento. 3.4.1 Formato de relación de maquinaria y equipos (RL01). Este formato se encontraba establecido por la empresa; se le realizó una modificación de acuerdo a la nueva codificación de área y, a la forma de visualizar la frecuencia de realización de las instrucciones técnicas Dentro del formato se registra la información acerca de los equipos ubicados en cada una de las diferentes áreas de la planta. (Véase anexo A). Internamente, se encuentran especificados datos como:

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Numero general: este permite tener una visualización de cuántos equipos en total existen dentro de la empresa. Código: es el código asignado por área y por posición, correspondiente, dentro del proceso de esa área. Descripción: contiene el nombre del equipo o el del área al cual pertenece. Frecuencia: describe las frecuencias generales del equipo en días de trabajo. Responsable: especifica el nombre del operario al cual le fue asignada la responsabilidad del área y por ende, estar pendiente de pedir o avisar alguna labor de mantenimiento extra. 3.4.2 Formato de hoja de registro (RT02). En este formato se hace una descripción técnica del equipo, el cual busca facilitarle al personal la información necesaria del equipo, destacando características mecánicas, eléctricas, físicas de funcionamiento y observaciones generales, que serán de gran ayuda para la compra o petición de repuestos, de igual forma, para la conexión o como una guía para el reemplazo del mismo. Dentro del formato se encontrará información como el área al cual pertenece, el código, fabricante, proveedor, costo, fecha de puesta en marcha, fotografía del equipo (Véase el anexo B). 3.4.3 Formato de lubricación. Se diseñaron dos formatos de lubricación, con el fin de satisfacer las necesidades que existían dentro del departamento; estos formatos son: Registro de lubricantes (RT03). Fue creado con el fin de tener un registro especificado de los lubricantes que se deben usar para cada tipo de lubricación, teniendo en cuenta la parte a lubricar y, dependiendo del equipo al cual pertenece. El registro de lubricantes contiene información como la referencia del lubricante, la marca, el tipo de parte el cual puede ser utilizado, características del lubricante,

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la unidad de venta, el precio por unidad y, la cantidad utilizada por período de tiempo (Véase el anexo C). Ruta de lubricación (R04). Fue creado con el fin de llevar un control de las lubricaciones de los equipos; dentro de la ruta se encuentra especificada información como, la fecha, el equipo, el componente, el lubricante, la frecuencia, las observaciones de quien realiza la actividad y quién lo realiza (Véase el anexo C). 3.4.4 Formato de reporte de mantenimiento correctivo (RP05). Modificado para la creación de un espacio para el control de repuestos; a petición del área de calidad, se anexó un ítem de repuestos utilizados, que describiera la cantidad, el repuesto y la referencia de los mismos, con el fin de alcanzar un mayor control sobre los informes que presenta el almacenista. El reporte de mantenimiento correctivo contiene información como, fecha del reporte, área, equipo, descripción del daño presentado, actividades desarrolladas, repuestos utilizados, verificación, aprobación y realización; información utilizada para tener organizada la hoja de vida de la máquina y control sobre reparaciones y costos ocasionados por la misma (Véase el anexo D). 3.4.5 Formato de reporte de mantenimiento preventivo (RP06). Modificado para la creación de un espacio para el control de repuestos; a petición del área de calidad se anexó un ítem de repuestos utilizados, que describiera la cantidad, el repuesto y la referencia de los mismos, con el fin de alcanzar un mayor control sobre los informes que presenta el almacenista. El reporte de mantenimiento preventivo contiene información como, fecha de realización, área, equipo, anomalías encontradas, actividades desarrolladas, sugerencias, repuestos utilizados, verificación, aprobación y realización; información utilizada para tener organizada la hoja de vida de la máquina y control sobre el estado actual de la máquina, posibles fallas y, costos ocasionados por la misma (Véase anexo D). 3.4.6 Formato de solicitud de mantenimiento (S07). Creado para la canalización de la información y necesidades por parte de las diversas áreas de la empresa; además, sirve para la programación de las actividades mensuales y órdenes de trabajo diarias.

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La solicitud de mantenimiento contiene información específica y en detalle del daño o trabajo a realizar; se basa en preguntas como, trabajo a realizar, calidad (prioridad) del trabajo, persona quien solicita, área que solicita, equipo, parte, fecha del repote, persona quien recibe la solicitud, programador y, jefe de mantenimiento preventivo (Véase el anexo E). 3.4.7 Formato de orden de salida (O08). Creado para el control y registro de los mantenimientos realizados fuera de la empresa; estas ordenes son generadas por mantenimientos que no pueden ser ejecutados en el taller, por motivos tales como, falta de personal especializado, falta de herramientas, repuestos o reparaciones especializadas, que deben ser ejecutadas por empresas o personas ajenas a la empresa. En ella se registran aspectos como área del equipo, equipo, parte (componente), persona responsable, fecha y hora de salida, fecha y hora de entrada, persona quien autoriza y, trabajo a realizar (Véase el anexo E). 3.4.8 Formato de relación de gastos (RL09). De acuerdo a la división de la planta, se han creado centros de costo para el diagnóstico de los gastos mensuales generados por cada uno de ellos, con el fin de ir comparando y visualizar los avances alcanzados con la implementación del programa; de igual forma, sirve como relación parcial de costos generados por el departamento de mantenimiento para el área de contabilidad. La relación de gastos contiene la información de la fecha en la cual se realizo el pedido, el proveedor, el número de la factura, el costo de la factura y el centro de costo al cual pertenece el pedido; además, permite registrar el saldo que se lleva por hoja, el saldo de la hoja actual y el saldo hasta el corte (Véase el anexo F). 3.4.9 Formato de relación de proveedores (RL10). Diseñado con el fin de crear una base de datos de los proveedores con los que actualmente se está trabajando, permitiendo tener información pertinente de cada proveedor, como los insumos que nos despacha, dirección, teléfono y ciudad (Véase anexo F). 3.4.10 Formato de registro de combustibles y aceite para instalaciones (RT11). Dentro de la planta para la adecuación de las locativas, se utilizan equipos que funcionan a base de insumos como la gasolina y el aceite para motor dos tiempos; debido a esto y para llevar un control de gastos de insumos durante el mes, se diseñó el formato de registro de combustibles y aceite para instalaciones en el cual se estipula la fecha de entrega, el insumo, el equipo para el cual es el insumo, la cantidad entregada y la cantidad existente en stock (Véase anexo G).

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3.4.11 Formato de orden de compra (O12). Diseñado para el control de los pedidos que se realizan; además, se utiliza como forma de registro o constancia dentro de los procedimientos documentados del departamento (Véase el anexo E). 3.4.12 Formato de registro de harina de sangre (RT13). Dentro de la planta, para la generación del vapor y agua caliente, que alimentara la linea de sacrificio y el funcionamiento del cooker es utilizada una caldera de 150 BPH a base de ACPM; debido a esto y para llevar un control de gastos de combustible durante el mes, se diseñó el formato de registro de combustible para caldera en el cual se estipula la fecha y hora de inicio y fin de operación tanto de la caldera como del cooker, la altura en cms del gasto de combustible diario, la lectura inicial y final de los ciclos, lectura inicial y final de las horas de trabajo, y horas de uso total (Véase anexo G). 3.4.13 Formato de registro de combustible de caldera (RT14). Diseñado para llevar el control de la producción de la harina de sangre procesada, en el registro se especifica la fecha del sacrificio, la fecha del procesamiento, la cantidad de bovinos sacrificados, la hora de inicio del proceso, la hora de finalización del proceso, los insumos agregados (sangre y hueso), temperatura del proceso, horas de uso total del proceso, cantidad de bultos producidos. (Véase anexo G).

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4. MANUAL DE FUNCIONES 4.1 ORGANIZACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Un departamento de mantenimiento, debe establecer parámetros organizacionales que vayan de acuerdo con el tipo de empresa donde se van a desempeñar las tareas técnicas de reparación y mantenimiento de equipos Cuando se va a organizar un departamento, se parte de las necesidades que existen, para saber a toda cabalidad el personal con el cual se debe contar y, qué tan capacitado técnica y administrativamente deben ser, ya que de esto depende que se obtengan excelentes resultados y objetivos cumplidos; teniendo claro esto, el departamento puede ser organizado satisfactoriamente y con la firme certeza de que, los objetivos planificados, se cumplirán uno a uno. El departamento de mantenimiento estará conformado por un grupo de personas que dominen cada una de las áreas técnicas (electricidad, mecánica, refrigeración, tratamientos térmicos y varios) necesarias para el funcionamiento correcto de los equipos; ellos estarán dirigidos por un jefe de mantenimiento, que a su vez dependerá de la gerencia, para la autorización de cada realización de cambios e innovaciones dentro de la empresa. El objetivo principal del departamento de mantenimiento, es mantener en buen estado y optimas condiciones el funcionamiento de los equipos. De igual manera el departamento no sólo tiene objetivos, también debe cumplir funciones comó: • Elaborar presupuestos de repuestos, obras, gastos y proyectos a futuro. • Controlar y suministrar el inventario de repuestos. • Estudiar, controlar y minimizar los tiempos de ejecución de las labores.

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• Crear los centros de costos, para realizar los informes mensuales de gastos. • Programar las cargas de trabajo. • Evaluar su rendimiento y el de cada uno de los grupos que lo componen. • Realizar seguimiento a los equipos existentes. • Proponer cambios, mejoras e innovaciones dentro de la empresa. 4.2 DESCRIPCIÓN DE CARGOS Y MANUAL DE FUNCIONES 4.2.1 Director de mantenimiento. A continuación se describe Cuadro 3. Identificación del cargo

Nombre del cargo Director de Mantenimiento Dependencia Dirección de Mantenimiento

Jefe inmediato Gerente Sueldo De 3 hasta 4 S.M.M.L.V.

Misión del cargo Asegurar el correcto funcionamiento de las máquinas y equipos del frigorífico, planta física, sistemas de tratamiento de residuos, a través de programas de mantenimiento profesionales, oportunos y con costos eficientes Funciones Responsable del diseño y ejecución de un programa de mantenimiento preventivo, de la determinación y construcción del inventario mínimo de repuestos, de la actualización permanente del registro de activos de la empresa, del diseño y aseguramiento de calidad en el diligenciamiento de las fichas técnicas de los equipos y, las rutinas de mantenimiento preventivo y correctivo.

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Establece los costos y rendimientos de los recursos consumidos; energía, combustibles, insumos, etc., en las distintas áreas de operación; plantas de tratamiento, línea de sacrificio, cavas de refrigeración y congelación, salas de vísceras, sala de deshuese, a fin de determinar, en conjunto con las áreas de producción y administración, los costos por unidad de negocio y desarrollar planes de mejoramiento en eficiencia. Capacita a sus colaboradores, con medios internos y externos; determina y asigna el plan de trabajo; coordina y supervisa la ejecución. Presupuesta el costo del mantenimiento rutinario y las reparaciones requeridas; presenta y discute los presupuestos con el área administrativa, a fin de mantener un equilibrio entre las necesidades de la planta de proceso y, la capacidad financiera de la compañía. Desarrolla un plan de mejoramiento y control de las zonas externas a la planta, para garantizar el paulatino cumplimiento de las exigencias sanitarias y ambientales, una excelente presentación de los alrededores y, el desarrollo de mejores prácticas en el manejo del espacio físico. Desarrolla sistemas de medición y control de consumos de energía, vapor y agua en cada etapa del proceso y, determina posibilidades de mejoramiento en costos. Efectúa montajes y modificaciones dentro de la planta de procesamiento, de acuerdo con los requerimientos determinados por el Director de planta y la Gerencia. Planea y ejecuta las obras civiles necesarias. • Conocimientos y experiencia en el cargo

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Cuadro 4. Nivel educativo director de mantenimiento

Nivel educativo

Bachillerato X Carrera intermedia (tecnología). ¿Cuál? Carrera universitaria. ¿Cuál? Ing. Eléctrico, Ing. Mecánico o carreras afines X Post grado.

Experiencia • ¿Se necesita tener experiencia como requisito para entrar a ejercer el cargo? SI • En qué cargo(s): Director de Mantenimiento o Mecánico • En qué sector(s): Industrial • Durante cuánto tiempo : mas de 5 años Capacitación • ¿Se necesita capacitación previa en el puesto de trabajo, para el desempeño del cargo? SI • Competencias y responsabilidades

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Cuadro 5. Competencias presentes

Competencias B I A 1. Solución de problemas X 2. Manejo adecuado de las comunicaciones X 3. Constancia en el logro de objetivos X 4. Toma de decisiones X 5. Liderazgo X 6. Trabajo en equipo X 7. Innovación y creatividad X 8. Manejo óptimo de los recursos X 9. Buen manejo relaciones interpersonales X 10. Actitud de servicio X

• Básico (b), intermedio (i), avanzado (a) Cuadro 6. Responsabilidad por supervisión

Planea, asigna, instruye, coordina y comprueba el trabajo de A M B N Personas que realizan labores sencillas Personas que realizan labores técnicas o profesionales X Personas que realizan labores diseño y desarrollo de proyectos Personas que supervisan a otros empleados

• Alto (a), medio (m), bajo (b), no aplica (n) • Responsabilidad por contactos externos • ¿Establece en su trabajo contacto con personas externas a la compañía? SI Cuadro 7. Importancia de la información a cargo

La información que se maneja en estos contactos es S N De rutina y poca importancia De mediano impacto e importancia De mucha importancia; se requiere habilidad y conocimientos sobre las políticas y actividades de la compañía.

X

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• Si (s), No(n) Cuadro 8. Tipo de contacto

Tipo de contacto Clientes FEDEGAN - FNG Proveedores X Organismos de supervisión y vigilancia (Ministerios, Contraloría, DIAN, etc.) Otros. ¿Cuáles? Clientes internos, Gerentes, Directores, etc. X

4.2.2 Técnico eléctrico/ técnico mecánico. A continuación se describe Cuadro 9. Identificación del cargo

Nombre del cargo Técnico Eléctrico / Técnico Mecánico Dependencia Dirección de Mantenimiento

Jefe inmediato Director de Mantenimiento Sueldo De 1.5 hasta 2 S.M.M.L.V.

Misión del cargo. Ejecutar el mantenimiento y las reparaciones a los sistemas eléctricos del frigorífico. Funciones Efectuar el mantenimiento de rutina en los sistemas mecánicos y eléctricos de la línea de sacrificio y, las reparaciones ocasionales, de acuerdo con instrucciones de los proveedores de equipos y las condiciones particulares de garantía. Programar y acordar con el director de Mantenimiento, la secuencia y periodicidad de los trabajos al interior de la planta de sacrificio y, en las zonas de servicios y de procesamiento de derivados. Determinar los repuestos de mayor consumo, así como los elementos de lubricación o preservación y, asegurar el adecuado aprovisionamiento para mantener la operación continua de la línea.

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Control de la cadena mecanizada de la línea de sacrificio. • Conocimientos y experiencia en el cargo Cuadro 10. Nivel educativo técnico eléctrico / técnico mecánico

Nivel educativo X Bachillerato X Carrera intermedia (tecnología). ¿Cuál? Estudiante de Mecánica, Ing.

Eléctrica o carreras afines Carrera universitaria. ¿Cuál? Post grado. ¿Cuál?

Experiencia • ¿Se necesita tener experiencia como requisito para entrar a ejercer el cargo? SI • En qué cargo(s): Electricista o Mecánico • En qué sector(s): Industrial • Durante cuanto tiempo : Mas de 3 Años Capacitación • ¿Se necesita capacitación previa en el puesto de trabajo, para el desempeño del cargo? NO Competencias y responsabilidades

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Cuadro 11. Competencias presentes

Competencias B I A 1. Solución de problemas X 2. Manejo adecuado de las comunicaciones X 3. Constancia en el logro de objetivos X 4. Toma de decisiones X 5. Liderazgo X 6. Trabajo en equipo X 7. Innovación y creatividad X 8. Manejo óptimo de los recursos X 9. Buen manejo relaciones interpersonales X 10. Actitud de servicio X

• Básico (b), intermedio (i), avanzado (a) Responsabilidad por supervisión • ¿Tiene personas a cargo? NO Responsabilidad por contactos externos • ¿Establece en su trabajo, contacto con personas externas a la compañía?. SI Cuadro 12. Importancia de la información a cargo

La información que se maneja en estos contactos es S N De rutina y poca importancia De mediano impacto e importancia X De mucha importancia se requiere habilidad y conocimientos sobre las, políticas y actividades de la compañía.

Si (s), No(n)

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Cuadro 13. Tipo de contacto

Tipo de contacto Clientes FEDEGAN - FNG Proveedores X Organismos de supervisión y vigilancia (Ministerios, Contraloría, DIAN, etc.) Otros. ¿Cuáles? Clientes internos, Gerentes, Directores, etc.

4.2.3 Auxiliar de la planta de tratamiento de aguas. A continuación se describe Cuadro 14. Identificación del cargo

Nombre del cargo Auxiliar de la planta de tratamiento de aguas

Dependencia Dirección de Mantenimiento Jefe inmediato Director de Mantenimiento

Sueldo De 1 hasta 1.5 S.M.M.L.V. Misión del cargo. Ejecutar el mantenimiento y reparaciones a la planta de tratamiento de aguas residuales. Funciones Ejecutar el mantenimiento y reparaciones a la planta de tratamiento de aguas residuales, dentro del alcance de la compañía, las instrucciones y condiciones de garantía de los proveedores de equipos Determinar el consumo de combustibles, insumos para el tratamiento, suavizadores, así como las piezas de recambio que deben mantenerse en inventario, a fin de efectuar oportunamente el pedido correspondiente y, no ocasionar paradas o cambio en las condiciones de operación. Mantenimiento de los canales, tanques de sedimentación y flotación. Limpieza de las lagunas de aireación y sedimentación.

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Preparación de sólidos de los lechos de secado. • Conocimientos y experiencia en el cargo Cuadro 15. Nivel educativo Auxiliar de la planta de tratamiento de aguas

Nivel educativo X Bachillerato X Carrera intermedia (tecnología). ¿Cuál? Estudiante de Ing. Mecánica, Ing.

Eléctrica o carreras afines Carrera universitaria. ¿Cuál? Post grado. ¿Cuál?

Experiencia • ¿Se necesita tener experiencia como requisito para entrar a ejercer el cargo? SI • En qué cargo(s): Mecánico en frió • En qué sector(s): Industrial • Durante cuánto tiempo : mas de 3 años Capacitación • ¿Se necesita capacitación previa en el puesto de trabajo, para el desempeño del cargo? NO • Competencias y responsabilidades

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Cuadro 16. Competencias presentes

Competencias B I A

1. Solución de problemas X 2. Manejo adecuado de las comunicaciones X 3. Constancia en el logro de objetivos X 4. Toma de decisiones X 5. Liderazgo X 6. Trabajo en equipo X 7. Innovación y creatividad X 8. Manejo óptimo de los recursos X 9. Buen manejo relaciones interpersonales X 10. Actitud de servicio X

• Básico (b), intermedio (i), avanzado (a) • Responsabilidad por supervisión • ¿Tiene personas a cargo? NO • Responsabilidad por contactos externos • ¿Establece en su trabajo, contacto con personas externas a la compañía? SI Cuadro 17. Importancia de la información a cargo

La información que se maneja en estos contactos es S N De rutina y poca importancia

De mediano impacto e importancia X De mucha importancia; se requieren habilidad y conocimientos sobre las

políticas y actividades de la compañía.

• Si (s), No(n)

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Cuadro 18. Tipo de contacto

Tipo de contacto SI

Clientes FEDEGAN - FNG Proveedores X Organismos de supervisión y vigilancia (Ministerios, Contraloría, DIAN, etc.) Otros. ¿Cuáles? Clientes internos, Gerentes, Directores, etc.

4.2.4 Técnico de calderas, cooker y refrigeración. A continuación se describe Cuadro 19. Identificación del cargo

Nombre del cargo Técnico de calderas, cooker y refrigeración Dependencia Dirección de Mantenimiento

Jefe inmediato Director de Mantenimiento Sueldo De 1.5 hasta 2 S.M.M.L.V.

Misión del cargo. Efectuar el mantenimiento y reparación de los sistemas de calderas y refrigeración Funciones Ejecutar el mantenimiento y reparaciones a los sistemas de calderas, cooker y refrigeración, dentro del alcance de la compañía, las instrucciones y condiciones de garantía de los proveedores de equipos. Determinar los consumos de lubricantes, combustibles, así como las piezas de recambio que deben mantenerse en inventario, a fin de efectuar oportunamente el pedido correspondiente y, no ocasionar paradas o cambio en las condiciones de operación. Efectuar la medición y control de temperaturas y humedad relativa en cavas; reportar las deficiencias y acordar tratamiento correspondiente, con el director de mantenimiento.

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Controlar el aprovisionamiento de aceites, filtros, válvulas, rodamientos, refrigerantes y demás elementos indispensables para la operación continua de los equipos • Conocimientos y experiencia en el cargo Cuadro 20. Nivel educativo Técnico de calderas, cooker y refrigeración

Nivel educativo X Bachillerato Carrera intermedia (tecnología). ¿Cuál? Carrera universitaria. ¿Cuál? Post grado. ¿Cuál?

Experiencia • ¿Se necesita tener experiencia como requisito para entrar a ejercer el cargo? SI • En qué cargo(s): Mecánico • En qué sector(s): Industrial • Durante cuanto tiempo : mas de 2 años Capacitación • ¿Se necesita capacitación previa en el puesto de trabajo, para el desempeño del cargo? NO • Competencias y responsabilidades

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Cuadro 21. Competencias presentes

Competencias B I A

1. Solución de problemas X 2. Manejo adecuado de las comunicaciones X 3. Constancia en el logro de objetivos X 4. Toma de decisiones X 5. Liderazgo X 6. Trabajo en equipo X 7. Innovación y creatividad X 8. Manejo óptimo de los recursos X 9. Buen manejo relaciones interpersonales X 10. Actitud de servicio X

• Básico (b), intermedio (i), avanzado (a) Responsabilidad por supervisión • ¿Tiene personas a cargo? NO Responsabilidad por contactos externos • ¿Establece en su trabajo contacto con personas externas a la compañía? SI Cuadro 22. Importancia de la información a cargo

La información que se maneja en estos contactos es S N De rutina y poca importancia De mediano impacto e importancia X De mucha importancia; se requieren habilidad y conocimientos sobre las políticas y actividades de la compañía.

• Si (s), No(n)

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Cuadro 23. Tipo de contacto

Tipo de contacto

Clientes FEDEGAN - FNG Proveedores X Organismos de supervisión y vigilancia (Ministerios, Contraloría, DIAN, etc.) Otros. ¿Cuáles? Clientes internos, Gerentes, Directores, etc.

4.2.5 Auxiliar de oficios varios. A continuación se describe Cuadro 24. Identificación del cargo

Nombre del cargo Auxiliar de oficios varios Dependencia Dirección de Mantenimiento

Jefe inmediato Director de Mantenimiento Sueldo De 1 hasta 1.5 S.M.M.L.V.

Misión del cargo. Ejecutar todas las reparaciones y el mantenimiento a la planta física y contorno perimetral de la planta de proceso del frigorífico Funciones • Mantenimiento planta física • Labores de albañilería, pintura, latonería, arreglo zonas verdes, aseo. Conocimientos y experiencia en el cargo Cuadro 25. Nivel educativo Auxiliar de oficios varios

Nivel educativo X Bachillerato Carrera intermedia (tecnología). Cuál? Carrera universitaria. Cuál? Post grado. Cuál?

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Experiencia • ¿Se necesita tener experiencia como requisito para entrar a ejercer el cargo? SI • En qué cargo(s): Maestro de Obra • En qué sector(s): Industrial o Construcción • Durante cuanto tiempo : mas de 2 años. Capacitación • ¿Se necesita capacitación previa en el puesto de trabajo, para el desempeño del cargo? NO Competencias y responsabilidades • Básico (b), intermedio (i), avanzado (a) Cuadro 26. Competencias presentes

Competencias B I A

1. Solución de problemas X 2. Manejo adecuado de las comunicaciones X 3. Constancia en el logro de objetivos X 4. Toma de decisiones X 5. Liderazgo X 6. Trabajo en equipo X 7. Innovación y creatividad X 8. Manejo óptimo de los recursos X 9. Buen manejo relaciones interpersonales X 10. Actitud de servicio X

• Responsabilidad por supervisión

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• ¿Tiene personas a cargo? NO • Responsabilidad por contactos externos • ¿Establece en su trabajo contacto con personas externas a la compañía? SI Cuadro 27. Importancia de la información a cargo

La información que se maneja en estos contactos es: S N

De rutina y poca importancia De mediano impacto e importancia X De mucha importancia; se requiere habilidad y conocimientos sobre las políticas y actividades de la compañía.

• Si (s), No(n) Cuadro 28. Tipo de contacto

Tipo de contacto SI

Clientes FEDEGAN – FNG Proveedores X Organismos de supervisión y vigilancia (Ministerios, Contraloría, DIAN, etc.) Otros. ¿Cuáles? Clientes internos, Gerentes, Directores, etc.

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5. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS 5.1 SIERRA DE CORTE DE CANALES KENTMASTER 203 Lubricación. Lubricación con grasa Remueva el tapón del tubo, para aplicar grasa lubricante en el punto E. Manualmente, oscile el brazo oscilante hasta que la grasera este alineada con el agujero en el mango de control y, lubrique este punto. Coloque de nuevo el tapón. Tenga presente que para la lubricación del punto G, la grasera es accesible desde el lado del motor de la máquina Instalación de la hoja de sierra. Rote la guarda de la hoja a la posición abierta Mueva el brazo de suspensión todo lo posible hacia delante y afuera de la sección de la nariz del caballete de ensamble. Monte la hoja de la sierra en el rodillo del brazo de suspensión. Inserte el extremo opuesto de la hoja de la sierra en la ranura del brazo oscilante. Alinee el agujero del brazo oscilante con el de la hoja de sierra.

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Inserte el pin de la hoja a través de ambas partes. Tire hacia atrás el resorte e insértelo en la ranura del pin de la hoja. Ajuste de la guarda de la hoja. Usando una llave ALLEN, desatornille un tornillo inferior (localizado alrededor del perno pivote) hasta que el plato guía, justamente toque la hoja de la sierra. Desatornille los dos tornillos superiores (localizados alrededor del perno pivote) por ¼ de vuelta. Verifique qué tan ajustada queda la hoja de sierra a los platos guías, haciendo oscilar el brazo oscilante hacia delante y hacia atrás; si la hoja se mueve libre, arranque la máquina para chequear si está bien ajustada. Si persiste la vibración, continué ajustando los tres (3) tornillos mientras trabaja y, se elimine la vibración de la hoja. Reemplazo de los platos guias derecho e izquierdo. Abra la guarda de la cuchilla Remueva la hoja de sierra Utilizando un destornillador angular, remueva los dos (2) tornillos y el plato guía de la superficie del marco. Limpie completamente hasta remover todo el sucio de la superficie del montaje del marco, antes de colocar el plato guía nuevo en su posición final. Recuerde que la limpieza total es básica para que pueda asentar completamente.

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Reemplazo de la guía de la hoja. Remueva los dos (2) tornillos y las arandelas de presión. Usando un martillo de bola, saque la guía de la hoja y reemplácela con una nueva guía. Coloque las arandelas de presión y ajuste los dos (2) tornillos. Reemplazo del buje y pin de la hoja. Remueva la hoja de la sierra de la máquina. Usando el buje nuevo presione hasta sacar el viejo buje. Reemplazo del rodillo del brazo de suspensión. Remueva la hoja de la sierra. Mueva el brazo de suspensión completamente hacia delante y fuera del caballete. Remueva el anillo retenedor y el rodillo. Reemplace ambas partes con un rodillo nuevo y anillo retenedor. Reemplazo del plato graduador y bolas del plato graduador. Coloque la máquina sobre un banco de trabajo, con el motor hacia arriba. Remueva los tornillos y la tapa del resorte.

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Con un alicate, remueva el pin pasador del perno portador y tuerca. Remueva el resorte y, golpeando ligeramente el perno portador con un mazo para ayudar a remover la guarda de hoja. Después que se ha removido la guarda de hoja, el plato graduador gastado se puede remover. De la guarda de la hoja, remueva las tres (3) bolas de la guarda graduadora. Aplique grasa sobre las bolas de la guarda graduadora y, colóquelas sobre los tres (3) agujeros de la guarda de la hoja. Mientras la guarda de la hoja está afuera de la máquina, revise el perno portador. Reemplazo del suiche. Coloque la máquina en el banco de trabajo. Con el motor hacia arriba, remueva el plato del ensamblaje del suiche. Desconecte las terminales del suiche del cable de potencia. Remueva los tornillos, suiche y aislador. Reemplace con un nuevo suiche y un nuevo aislador. Tenga en cuenta que el suiche debe estar en posición normalmente abierta cuando se instale el plato de suiche y, con la palanca en su lugar. La palanca está equipada con tornillo de ajuste, para actuar con el suiche. Ajuste los tornillos.

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Conecte nuevamente las terminales del cable de potencia. Coloque el plato del ensamblaje del suiche y, limpie. Remoción y reemplazo del ensamblaje del brazo de suspensión. Remueva los tornillos y cubiertas de ambos lados del caballete. Usando un martillo y varilla de ½” de diámetro, golpee ligeramente el eje hasta que el cartucho se mueva lo suficientemente para permitir la inserción de un destornillador, entre el cartucho y el caballete. Continúe palanqueando el cartucho hasta que se remueva. Con la parte inferior del cartucho removida, coloque un tubo de acero sobre el eje para soportar el brazo de suspensión mientras se remueve el eje. Remueva el segundo cartucho. Reemplace un (1) espaciador pequeño y, un (1) espaciador grande en el eje. Preensamble la balinera en el cartucho e instale este ensamblaje en el caballete y eje, Sostenga el eje cuando haga este ensamblaje. Cuando el cartucho esté debidamente ensamblado instale los tornillos, el eje debe emparejarse con la pista interior de la balinera. Déle vuelta al caballete, coloque un bloque de soporte debajo del eje e instale un segundo espaciador grande, espaciador pequeño, balinera y cartucho; haga los ajustes del eje para igualar la distancia de soporte de las balineras. Coloque el brazo de suspensión dentro del caballete.

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Instale el eje con su calza en el brazo de suspensión, tenga en cuenta que el eje debe sobresalir lo mismo en ambos lados del brazo de suspensión. Vuelva a colocar las cubiertas en ambos lados. Reemplazo o reparación de la varilla conectora o ensamblaje excéntrico. Con la máquina sobre un banco de trabajo, coloque el motor hacia arriba. Remueva la tapa del ventilador y el ventilador. Voltee la máquina, con el motor hacia abajo Remueva del marco los tornillos y mango de control. Remueva del marco el eje actuador de suiche y resorte (tenga en cuenta que si el resorte permanece en el marco cuando se mueve el eje, este saldrá cuando la máquina se voltee). Remueva los tornillos de la tapa. Usando dos (2) destornilladores, palanquee la tapa fuera del marco. Después de que la tapa se ha soltado del marco, continúe palanqueando la tapa fuera de la balinera. Remoción de la balinera e impeler. Remueva el anillo retenedor del eje del motor y, usando el extractor, remueva la salinera. Remueva los tornillos del empeler.

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Remueva el impeler de la excéntrica. El impeler está diseñado con ajuste deslizante y se puede remover a mano; si encuentra alguna dificultad, ligeramente al golpearlo con un mazo, se suelta. Remoción del eje – varilla conectora. Después de removido el impeler, alinee el eje - varilla conectora, con el boquete en el marco. Remueva el tornillo de seguridad y arandela de presión del brazo oscilante. Voltee la máquina y remueva el ensamblaje de colgar del marco. Manualmente oscile el brazo oscilante para alinear el eje con el agujero sobre el buje, qué esté montado en el interior del marco. Usando un martillo de bola y varilla de ½¨ de diámetro, remueva el eje – varilla conectora, esto desconectara el brazo oscilante de la varilla de conectora. Inspección y remoción de las balineras de la varilla conectora. Voltee la máquina, con el motor hacia abajo y, mueva la varilla conectora a la posición mas atrás posible. Sosteniéndolo, oscile el brazo oscilante, para desengancharlo de la varilla conectora. Remueva los anillos nilos y los conos de balinera. Inspecciónelos por desgaste o por picado; si es necesario, reemplácelos.

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Remoción de la varilla conectora. Antes de remover la varilla conectora del balancín, inspeccione la balinera y observe si se mueve golpeando o, si tiene demasiado juego. Usando un extractor y un bloque extractor, remueva la varilla conectora de la excéntrica. Después que ha removido la varilla conectora, inserte un destornillador en la ranura del anillo retenedor y remuévalo. Remueva la balinera desgastada y reemplácela. Inspeccione las copas de la balinera, asegúrese que el anillo espaciador esté colocado entre las dos copas de la balinera. Remoción del balancín. Inspeccione el balancín. Remueva los tornillos y la arandela de presión. Usando el bloque extractor y el extractor, remueva el balancín de la excéntrica. Tenga en cuenta que no debe remover la excéntrica junto con el balancín; debido a la fuerte presión de fijado de la excéntrica sobre el eje del motor, se puede dañar el balancín. Un movimiento no adecuado de la posición original de la excéntrica, se debe corregir con una realineación, de tal forma que la varilla conectora se ajuste debidamente con la ranura del brazo oscilante, al quedar ensamblada.

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Remoción de la excéntrica. Tenga en cuenta que para la realización de este procedimiento se debe utilizar un extractor, debido a su fuerte ajuste de presión sobre el eje del motor. Si la máquina ha estado en servicio por un periodo de tiempo largo y continuo, puede ser difícil remover el ensamblaje del motor de la máquina, así que es recomendable usar prensa hidráulica para remover la excéntrica. Remueva el ensamblaje del plato del suiche. Desconecte las terminales del cable de potencia de los terminales del estator. Coloque el ensamblaje del motor sobre el banco de prensa hidráulica. Levante aproximadamente 3 pulgadas sobre la base desde la parte inferior del eje del motor. Coloque dos barras de acero debajo de la excéntrica y presione sobre el eje del motor hasta que se remueva la excéntrica. Tenga cuidado de que el ensamblaje del motor no se caiga, causándole daños a la parte trasera del eje del motor o a la caja del motor. Reemplazo del balancín. Verifique la alineación del agujero ensanchado del balancín con el agujero taladrado en la excéntrica. Presione el balancín nuevo contra la excéntrica. Reponga la arandela de presión y los tornillos.

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Ajuste ambos tornillos hasta que asienten firmemente. Reemplazo de la excéntrica y del ensamblaje del balancín. Coloque en el eje del motor el ensamblaje del balancín y presione en el lugar, hasta que la excéntrica esté pareja con el primer saliente del eje del motor. Pase las terminales del motor a través de la empaquetadura y de la caja de alambrado. Coloque el ensamblaje del motor en el marco y reponga la arandela de presión y los tornillos. Conecte el cable de potencia y terminales al estator. Reponga el ensamblaje del plato del suiche. Voltee la máquina con el motor hacia abajo. Coloque un bloque de soporte debajo del eje del motor. Ensamble el ensamblaje de la varilla conectora en la excéntrica y, presione en esta posición hasta que asiente debidamente. Inspeccione la alineación de la varilla conectora con la ranura del brazo oscilante, para estar seguros de que la varilla conectora no se haya presionado mas allá de la ranura del brazo oscilante. Antes de alinear la varilla conectora con el brazo oscilante, aplique grasa a la balinera de cono y a un anillo nilos y coloque la copa de balinera en el extremo pequeño de la varilla conectora. Continúe presionando la excéntrica a su posición.

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Cheque continuamente el cono de la balinera y anillo nilos , montados en la varilla conectora, para obtener un ajuste sin holgura entre la ranura del brazo oscilante. Cuando la varilla conectora esté debidamente alineada, desenganche el brazo oscilante de la varilla conectora. Aplique grasa al segundo cono de la balinera y anillo nilos, colóquelos en posición en la varilla conectora. Deslice el extremo de la varilla conectora en la ranura del brazo oscilante. Alinee los agujeros del eje del brazo oscilante con los agujeros de la balinera. Presione el eje a través de ambas partes, asegurándose de que el eje esté debidamente asentado. Reponga la arandela de presión y tornillos de seguridad. Una vez que se ha completado el ensamblaje, manualmente rote el eje del motor para chequear interferencias entre la varilla colectora y el brazo oscilante. Reponga el impeler y tornillos. Reponga la balinera y anillos retenedores. Reponga tapa y tornillos. Reponga el resorte y actuador del eje – suiche. Reponga el mango de control y tornillos. Asegúrese de que todos los tornillos estén ajustados.

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Realice una prueba inicial; terminada esta, reponga el ventilador y guarda del ventilador. Instale la hoja de sierra y revise si se presenta vibración. Lubrique los puntos A, B, C, D mientras la maquina este trabajando y haga ajustes a la guarda de la hoja. Realice una prueba final, y aplique grasa lubricante a los puntos E, F, y G. Reemplazo o reparación del ensamblaje del brazo oscilante. Coloque la máquina sobre un banco de trabajo, con el motor en posición hacia abajo. Realice los procedimientos de reemplazo o reparación de la varilla conectora o ensamblaje excéntrico (anteriormente descritos). Voltee la máquina, de forma que el motor quede en posición hacia arriba. Remueva el ensamblaje del plato del suiche y caja de alambres del marco, exponiendo el eje. Remueva el anillo retenedor del eje. Remueva la cubierta frontal del brazo oscilante y cubierta trasera del brazo oscilante. Use una varilla de ½” de diámetro y martillo de bola, remueva el eje y el brazo oscilante del marco. Reemplazo de las balineras del brazo oscilante.

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Remueva las dos (2) arandelas de calza del brazo oscilante. Use una varilla de ¼” de diámetro, para remover una salinera. Remueva las arandelas de calza de cada lado del brazo oscilante. Revise el número de arandelas de calza requeridas para cada lado, esto es necesario para realizar su reemplazo en el mismo orden. Tenga en cuenta que no es necesario retirar los anillos retenedores, debido a que el reemplazo de estos anillos se requiere solamente cuando se han dañado. Inspeccione las balineras, revisando si estas golpetean o si están pegadas, tenga presente que las balineras deben ser cambiadas ambas, cuando alguna de las dos (2) presenta falla. Reponga las arandelas de calza, en el mismo orden que se quitaron. Presione las nuevas balineras en el brazo oscilante. Aplique grasa sobre las arandelas y coloque los anillos interiores de las balineras. Reemplazo de las balineras de agujas. Con el brazo oscilante removido, inspeccione las balineras de agujas por desgaste o atranque. Coloque la máquina sobre un banco de trabajo. Use una herramienta botadora y una varilla de ½” de diámetro; alinee la herramienta botadora, con los tres (3) agujeros existentes en el buje.

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Use un martillo de bola, para extraer una (1) balinera de agujas. Voltee la máquina y repita la operación anterior para remover la segunda balinera de agujas. Tenga presente que no debe instalar las balineras de aguja en los bujes, hasta que se haya reemplazado el brazo oscilante. Reemplazo de los bujes. Inspeccione los bujes por excesivo desgaste, causado por atranque de las balineras y de las arandelas de calza; este excesivo desgaste permite que el brazo oscilante se bambolee, ocasionando esfuerzos sobre el pin de la hoja y el eje. Coloque el marco sobre la superficie plana. Coloque dos (2) bloques de soporte dentro de las paredes internas del marco. Use una prensa hidráulica, para remover un (1) buje. Voltee totalmente el marco y remueva el segundo buje. Presione los nuevos bujes en los agujeros y, asegúrese de que estén perfectamente asentados, antes de volver a colocar el brazo oscilante. Reemplazo del ensamblaje del brazo oscilante y balineras de agujas. Coloque la máquina sobre un banco de trabajo, con el motor hacia abajo. Coloque el ensamblaje del brazo oscilante en posición entre los bujes.

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Asegúrese de que las arandelas de calza estén montadas en el ensamblaje del brazo oscilante. Use un eje de 9/16” de diámetro, para alinear el ensamblaje del brazo oscilante con los bujes. Ensamble una balinera de agujas en el eje. Presione el ensamblaje en el buje y a través del ensamblaje del brazo oscilante, hasta que asiente firmemente. Voltee la máquina con el motor hacia arriba, Coloque el soporte de metal debajo del eje, e instale la segunda balinera de agujas en el buje y eje. Reponga el anillo retenedor. Voltee la máquina con el motor hacia abajo, alinee y conecte el brazo oscilante con la varilla conectora (realice el mismo procedimiento de reemplazo de la excéntrica y del ensamblaje del balancín). Oscile manualmente el brazo oscilante para chequear si está pegado; si esto se presenta un suave golpeteo puede ayudar a eliminar esto. Voltee la máquina con el motor hacia arriba y reponga la empaquetadura de la caja de conexiones, caja de alambres, empaquetadura de la cubierta y, ensamblaje del plato de suiche. Inspeccione la máquina para cerciorarse de que trabaja correctamente; de lo contrario, haga los ajustes necesarios. Reponga la cubierta frontal del brazo oscilante y cubierta trasera del brazo oscilante

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Recuerde que debe lubricar con grasa los puntos E, F, y G, antes de probar la máquina. Reparación del ensamblaje del motor. Recuerde que cuando se van a reemplazar las balineras del motor, se recomienda que el ensamblaje del motor se remueva del marco. Remoción de las balineras del motor. Coloque la máquina sobre un banco de trabajo con el motor hacia abajo (realice el procedimiento de la remoción de la balinera e impeler), remueva la cubierta, mango de control e impeler. Desconecte la varilla conectora (procedimiento de remoción del eje – varilla conectora) y remuévala. Coloque la máquina en posición de trabajo con el motor hacia arriba y, remueva el ensamblaje del plato de suiche de la caja de alambres. Desconecte todo el alambrado eléctrico del cable de potencia y estator. Remueva la guarda del ventilador. Afloje las tuercas del ventilador y remueva. Remueva la cuña del eje del motor. Remueva los tornillos de la cubierta. Remueva los cuatro (4) tornillos y arandelas de presión y, remueva el ensamblaje del motor del marco.

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Remueva el balancín y la excéntrica del eje del motor (procedimientos de remoción de la excéntrica y el balancín). Coloque el ensamblaje del motor, sobre un conjunto de bloques de soporte Remueva los anillos retenedores. Con un mazo, remueva el eje del motor y el rotor junto con la cubierta. Coloque este ensamblaje sobre un conjunto de bloques de soporte y, remueva el eje del motor y rotor de la cubierta Remueva los anillos retenedores y balineras del eje del motor. Remueva la balinera de la caja del motor. Remoción del estator. Coloque la máquina sobre el banco de trabajo con el motor hacia arriba y, remueva la guarda del ventilador y el ventilador. Remueva los tornillos de la cubierta. Utilice un mazo, para rotar la cubierta hacia fuera de los agujeros de montaje sobre la caja del motor. Utilice dos (2) destornilladores para remover la cubierta. Remueva el ensamblaje del plato de suiche y desconecte todo el alambrado eléctrico del cable de potencia del estator. Remueva la caja de alambres y la empaquetadura de la caja de conexiones.

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Remueva los dos (2) conjuntos de tornillos de la caja del motor. Voltee la máquina, motor hacia abajo y, usando un soplete, aplique calor a la parte exterior de la caja del motor, hasta que el estator caiga fuera. Reposición del estator. Coloque la máquina sobre un banco de trabajo, con el motor hacia arriba y proceda con la instalación del estator. Una los terminales a través de la salida de la caja del motor. Aplique calor a la parte exterior de la caja del motor. Hale los terminales del estator a través de la salida de la caja del motor, para prevenir que se dañen, mientras se está asentando el estator. Después de que se ha asentado completamente el estator, permita que se enfrié la caja del motor para proceder con el ensamblaje Reponga los dos (2) tornillos para mantener el estator en su lugar Pase las terminales del estator a través del agujero de la empaquetadura y, agujero interno de la caja de alambres. Ensamble la caja de alambres al marco. Inspeccione la placa del motor para el voltaje y conéctelo. Recuerde que debe aislar los alambres pelados. Reponga la empaquetadura y ensamblaje del plato del suiche

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Reponga la cubierta del motor. Reponga la cuña, ventilador y guarda del ventilador. Reposición del rotor y eje del motor. Ensamble la cuña y el rotor en el eje del motor. Use una prensa hidráulica, para presionar el rotor a su posición. Tenga cuidado de colocar el core de hierro del rotor aproximadamente 11/16” de la pestaña frontal del eje del motor. Esto debe alinear el core de hierro del rotor con los discos de hierro del estator. cuando el ensamblaje se complete. Reposición de las balineras del motor y ensamblaje del eje – rotor. Coloque nueva balinera de motor en la caja del motor y presiónela en su posición. Reponga el anillo retenedor de la carcasa del motor. Coloque balinera nueva del motor en el eje y presiónela a su posición. Reponga el anillo retenedor del eje del motor derecho. Coloque la caja del motor sobre un conjunto de bloques de soporte. Coloque eje y ensamble del rotor sobre la balinera de la carcasa del motor y, presiónela en su posición hasta que asiente debidamente. Voltee la caja del motor y reponga el anillo retenedor del eje del motor central

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Voltee la caja del motor y reponga la cubierta de la carcasa del motor. Recuerde que no debe ensamblar la cuña, ventilador y guarda del ventilador hasta que la excéntrica, balancín y ensamblaje de la varilla conectora, se han colocado. Después de que la excéntrica y el balancín se han ensamblado en el eje del motor ensamble el ensamblaje de la caja del motor en el marco. Voltee la máquina, con el motor hacia abajo e instale el ensamblaje de la varilla conectora. Conecte la máquina a la fuente de energía y, revise la máquina para ver si opera bien. Reponga la cuña , ventilador y guarda del ventilador. Lubrique los puntos A, B, C, D, E, F, y G. • Instrucciones de conexión eléctrica Estator de voltaje de 9 cables Voltaje bajo • 1 ----- 7 LINEA • 2 ----- 8 LINEA • 3 ----- 9 LINEA • 4 ----- 5 ----- 6 LINEA

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Conexión eléctrica del cable de potencia, contacto macho, receptácu lo hembra gatillo 6 cables CABLE 1 (BLANCO): potencia trifásica, conectado directamente al motor. CABLE 2 (NEGRO): potencia trifásica, conectado directamente al motor. CABLE 3 (ROJO): potencia trifásica, conectado directamente al motor. CABLE 4 (VERDE): cable de tierra conectado a la caja de cableado. CABLE 5 (NARANJA): una fase al suiche para activar el resorte magnético de arranque. CABLE 6 (AZUL): una fase al suiche para activar el resorte magnético de arranque. • Ajuste del suiche Destape la cubierta del suiche. Desconecte el ensamble del gatillo. Ajuste hasta que no haga presión en el suiche. Alargue hasta que detecte que se está presionando el suiche y que se oye el contacto. Ese es el ajuste preciso Conecte el ensamble del gatillo. Tape la cubierta del suiche.

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5.2 SIERRA DE CORTE DE ESTERNON KENTMASTER 153 Instalación de la hoja de sierra. Abra la guarda de la hoja. Pulse los dos (2) ensambles pivote sujetador. Monte la hoja de sierra, alineándola a través de la guía de la guarda de panza. Continúe introduciendo la hoja, en el rodillo del brazo de suspensión. Inserte el extremo opuesto de la hoja de sierra en la ranura del brazo oscilante. Alinee el agujero del brazo oscilante con el de la hoja de sierra. Inserte el pin de la hoja a través de ambas partes. Tire hacia atrás el resorte e insértelo en la ranura del pin de la hoja. Reemplazo del plato graduador y bolas del plato graduador Coloque la máquina sobre un banco de trabajo, con el motor hacia abajo. Remueva la cubierta del marco. Con un alicate, remueva el pin del pasador del perno portador y tuerca. Remueva el resorte y golpee ligeramente con un mazo el perno portador para ayudar a remover el guarda del brazo oscilante.

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El plato graduador se puede remover una vez removido el guarda del brazo oscilante. Remueva del guarda del brazo oscilante las tres (3) bolas. Lubrique con grasa sobre las bolas y colóquelas sobre los tres (3) agujeros de la guarda del brazo oscilante. Inspeccione el perno portador, tuerca y resorte. Tenga presente que el pin del pasador se debe reemplazar cada vez que se haga mantenimiento a esta parte. Inspección y cambio del suiche Coloque la máquina sobre el banco de trabajo y remueva el plato de ensamblaje del suiche. Desconecte los terminales del suiche del cable de potencia. Remueva los tornillos. Remueva el suiche y el aislador. Reemplace con un nuevo suiche y aislador. Tenga presente que el suiche está normalmente cerrado antes del ensamblaje y que este se debe encontrar en la posición de normalmente abierto, cuando se instale el plato del suiche y, con la palanca en su lugar. Ajuste los tornillos.

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Conecte los terminales del suiche del cable de potencia. Ajuste de la palanca Afloje la tuerca de cierre Ajuste el tornillo hasta que escuche un clic. La palanca debe estar tocando la almohadilla de reposo de la cubierta. Apriete la tuerca de cierre, para asegurar el tornillo en su lugar. Inspección, ajuste y cambio del suiche Coloque la máquina sobre un banco de trabajo y remueva el plato de ensamblaje del suiche. Desconecte las terminales del suiche del cable de potencia. Remueva los tornillos. Remueva la platina accionadora y el suiche. Reemplace por un nuevo suiche. Inspeccione y verifique que la posición de la platina accionadora sea la del medio, pues una presión fuerte sobre el suiche, puede ocasionar su daño. Ajuste los tornillos. Conecte las terminales del suiche del cable de potencia.

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Inspección y cambio del suiche de seguridad Coloque la máquina sobre el banco de trabajo, remueva la cubierta de la caja de conexiones. Remueva el indicador de encendido y apagado con su tuerca. Desconecte las terminales del suiche de seguridad del cable de potencia. Reemplace con un nuevo suiche de seguridad. Conecte las terminales del suiche de seguridad. Coloque el indicador de encendido y apagado. Ajuste la tuerca del indicador. Remoción del ensamblaje del brazo de suspensión Coloque la máquina sobre un banco de trabajo, con el motor hacia arriba. Retire los tornillos y cubiertas de ambos lados de la carcasa. Use un martillo y varilla de ¼” de diámetro; golpee ligeramente el eje hasta que el cartucho se mueva lo suficientemente para permitir la inserción de un destornillador, entre el cartucho y la carcasa. Palanquee el cartucho hasta que se mueva. Coloque un tubo de acero sobre el eje para soportar el brazo de suspensión mientras remueve el eje.

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Remueva el brazo de suspensión, déle vuelta a la carcasa y remueva el segundo cartucho. Inspeccione el estado de las partes. Reemplace arandelas, espaciadores, tapón de fibra y balineras del brazo de suspensión, cada vez que se realice mantenimiento general. Reemplazo del ensamblaje del brazo de suspensión Coloque el brazo de suspensión dentro de la carcasa. Use un tubo de acero para soportar el brazo de suspensión. Instale el eje con su cuña en el brazo de suspensión. Recuerde que el eje debe sobresalir lo mismo en ambos, lados del brazo de suspensión. Reemplazo del cartucho Instale un espaciador de fibra en el eje. Preensamble la arandela de felpa, más balineras y tapón de fibra en el cartucho. Instale este ensamblaje en la carcasa y eje; sostenga el eje cuando haga este ensamble. Cuando el cartucho esté debidamente ensamblado, instale los tornillos. Empuje el eje con la pista interior de la balinera.

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Déle la vuelta a la carcasa. Coloque un bloque de soporte debajo del eje e instale el segundo espaciador de fibra. Instale el cartucho, la arandela de felpa, balinera y tapón de fibra. Haga los ajustes al eje, para igualar la distancia de soporte de la balinera. Coloque la cubierta. Ajuste los tornillos. Inspeccione el brazo de suspensión para verificar una operación correcta. Reemplazo o reparación de la avarilla conectora o ensamblaje excéntrico Coloque la máquina sobre un banco de trabajo con el motor hacia arriba. Remueva los tornillos. Remueva la cubierta y la carcasa del motor. Voltee la máquina con el motor hacia abajo. Remueva los tornillos y el mango de control. Usando dos (2) destornilladores, palanquee la cubierta fuera del marco de la carcasa. Palanquee la cubierta fuera de la salinera.

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Remoción de la balinera y volante Remueva el anillo retenedor del eje del motor. Use un extractor y remueva la balinera. Remueva los tornillos del volante. Remueva el volante de la excéntrica. Inspeccione el buje anterior de la cubierta. Remoción del eje – varilla conectora Alinee el eje – varilla conectora, con el boquete en el marco de la carcasa. Remueva el tornillo de seguridad y arandela de presion del brazo oscilante. Use un martillo de bola y una varilla de ½” de diámetro; remueva el eje - varilla conectora. Esto desconectará el brazo oscilante de la varilla conectora Inspección y remoción de las balineras de la varilla conectora Coloque la máquina con el motor hacia abajo, mueva la varilla conectora a la posición mas atrás posible. Sosteniéndolo, oscile el brazo oscilante, para desengancharlo de la varilla conectora. Remueva las arandelas de ajuste y balinera.

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Inspeccione la balinera y arandelas, verificando si presentan demasiado juego. Remoción de la varilla conectora Use un extractor y un bloque extractor, remueva la varilla conectora de la excéntrica. Inserte un destornillador en la ranura del anillo retenedor y remuévalo. Remueva la balinera desgastada y reemplácela con una balinera nueva. Remoción de la excéntrica Recuerde que debe tener cuidado de no mover la excéntrica de su posición original, si no se va a reemplazar. Si la excéntrica se mueve se debe realizar de tal forma que la varilla conectora se ajuste debidamente con la ranura del brazo oscilante, al quedar ensamblada. Remueva el ensamblaje del plato del suiche. Desconecte las terminales del estator. Coloque el ensamblaje del motor sobre un banco de una prensa hidráulica, a aproximadamente 3” sobre la base desde la parte inferior del eje del motor. Coloque las barras de acero debajo de la excéntrica y, presione sobre el eje del motor, hasta que se remueva la excéntrica. Reemplazo de la excéntrica Coloque la excéntrica en el eje del motor y presione el lugar, hasta que la excéntrica esté pareja con el primer saliente del eje del motor.

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Si se removió el ensamblaje del motor, pase las terminales del motor a través de la empaquetadura y de la caja de alambrado. Coloque el ensamblaje del motor en la carcasa y reponga la arandela de presión y tornillos. Conecte el cable de potencia y terminales del estator. Reponga el ensamblaje del plato del suiche. Voltee la máquina con el motor hacia abajo. Coloque un bloque de soporte debajo del eje del motor. Ensamble el ensamblaje de la varilla conectora en la excéntrica y presione hasta que asiente debidamente. Lubrique la balinera, arandelas de ajuste y, el extremo pequeño de la varilla conectora. Revise la alineación de la varilla conectora con la ranura del brazo oscilante, para estar seguros de que la varilla conectora no se haya presionado mas allá de la ranura del brazo oscilante. Presione la varilla conectora hasta su posición, inspeccione continuamente la balinera y arandelas de la varilla conectora, para obtener un ajuste sin holgura entre la ranura del brazo oscilante. Cuando la varilla esté debidamente alineada, presione el eje a través de ambas partes, asegurándose de que el eje esté debidamente asentado. Reponga la arandela de presión y tornillo de seguridad.

89

Rote manualmente el eje del motor para verificar interferencia entre la varilla conectora y el brazo oscilante. Reponga el volante y tornillos. Reponga la balinera y anillos retenedores. Reponga la cubierta. Revise que todos los tornillos estén ajustados. Asegure el mango con sus respectivos tornillos. Realice una prueba inicial y los ajustes necesarios. Reponga la cubierta, carcasa del motor y sus tornillos. Instale la hoja de sierra e inspeccione si hay vibración. Lubrique los puntos A y B, mientras la máquina está trabajando. Lubrique con grasa el punto C. Reemplazo o reparación del ensamblaje del brazo oscilante Coloque sobre un banco de trabajo con el motor hacia abajo(realice el procedimiento de reparación o reemplazo del ensamblaje de la varilla conectora y excéntrica). Remueva los tornillos y guarda del brazo oscilante.

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Use una varilla de ¼” d diámetro y martillo de bola, remueva el eje. Remueva el brazo oscilante de la carcasa. Reemplazo de las balineras del brazo oscilante Remueva las dos (2) arandelas de ajuste del brazo oscilante. Use una varilla de ¼” de diámetro y remueva una balinera. Voltee el brazo oscilante y remueva la segunda balinera. Tenga presente que no es necesario remover los anillos retenedores. Revise si las balineras presentan golpeteo o si se encuentran pegadas. Recuerde que ambas balineras se deben cambiar, si una (1) se daña. Presione las nuevas balineras en el brazo oscilante. Lubrique con grasa sobre las arandelas de ajuste y repóngalas en su lugar. Reemplazo del ensamblaje del brazo oscilante Coloque la máquina sobre un banco de trabajo, con el motor hacia abajo; coloque el ensamblaje del brazo oscilante en posición de la carcasa. Asegúrese de que las arandelas de ajuste estén montadas en el ensamblaje del brazo oscilante.

91

Instale el eje presionándolo a través del ensamblaje del brazo oscilante, hasta que asiente firmemente. Instale la guarda frontal del brazo oscilante y tornillos. Conecte el ensamblaje del brazo oscilante con la varilla conectora (realice el procedimiento de ensamble). Oscile manualmente el brazo oscilante para revisar que no se encuentre pegado; si se encuentra pegado, un suave golpeteo de los ejes puede ayudar a eliminar esta situación. Lubrique con grasa el punto C y realice los ajustes necesarios. Inspeccione que la máquina funcione correctamente. Remoción de las balineras del motor Coloque la máquina sobre un banco de trabajo, con el motor hacia abajo, remueva la cubierta, mango y volante. Desconecte la varilla conectora y remuévala. Voltee la máquina de forma que el motor quede hacia arriba, desconecte todo el alambrado eléctrico del cable de potencia y estator. Remueva los tornillos de la cubierta. Remueva los cuatro (4) tornillos y arandelas de presión. Remueva el ensamblaje del motor.

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Remueva la excéntrica. Coloque el ensamblaje del motor sobre un conjunto de bloques de soporte. Remueva los anillos retenedores. Utilice un mazo para remover el eje del motor, el rotor y la cubierta. Remueva el anillo retenedor y balinera del eje del motor. Remueva la balinera de la carcasa del motor. Verifique la carcasa del motor y la cubierta, si al ensamblar las balineras el ajuste es perfecto. Verifique que no haya movimiento al mover manualmente el eje del motor de arriba hacia abajo, de lo contrario realice los ajustes necesarios. Remoción del estator Coloque la máquina sobre un banco de trabajo con el motor hacia arriba , y remueva los tornillos y la cubierta. Con un mazo, empuje la cubierta hacia fuera de los agujeros de montaje sobre la carcasa del motor Utilice dos (2) destornilladores y remueva la cubierta. Desconecte todo el alambrado eléctrico del cable de potencia y estator. Remueva los dos (2) tornillos de la carcasa del motor.

93

Voltee la máquina con el motor hacia abajo y, usando un soplete, aplique calor a la parte exterior de la carcasa del motor, hasta que el estator caiga fuera. REMOCION DEL ESTATOR Coloque la máquina sobre un banco de trabajo con el motor hacia arriba, proceda con la instalación del estator. Una los terminales del estator. Pase los terminales del estator a través de la salida de la carcasa del motor. Aplique calor a la parte exterior de la carcasa del motor. Hale las terminales del estator a través de la salida de la carcasa del motor, para prevenir que se dañen. Recuerde que debe aislar los alambres pelados. Reponga los dos (2) tornillos, para mantener el estator en su lugar. Reponga la cubierta del motor y sus respectivos tornillos. Revise que se encuentren debidamente ajustados. Reposición del rotor y eje del motor Ensamble la cuña y rotor en el eje del motor. Use una prensa hidráulica para presionar el rotor en su posición.

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Alinee los discos de hierro del estator con el core de hierro del motor. Revise la alineación del ensamble completo. Reposición de las balineras del motor y ensamblaje del eje rotor Coloque una nueva balinera del motor en la carcasa del motor y presiónela en su posición. Reponga el anillo retenedor. Coloque la segunda balinera del motor en el eje del motor y, presiónela a su posición. Reponga el anillo retenedor. Coloque la carcasa del motor sobre un conjunto de bloques de soporte. Coloque el eje del motor y ensamblaje del rotor sobre la balinera y, presiónela en su posición, hasta que asiente debidamente. Voltee la carcasa del motor y reponga el otro anillo retenedor. Voltee la carcasa del motor y reponga la cubierta. Ensamble la excéntrica en el eje del motor. Ensamble el motor en la carcasa. Voltee la máquina con el motor hacia abajo e instale el ensamblaje de la varilla conectora.

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Conecte la máquina a la fuente de energía e inspeccione la máquina para ver si opera correctamente. Lubrique los puntos A, B, y C. • Instrucciones de conexión eléctrica Estator de voltaje de 9 cables VOLTAJE BAJO 1 ----- 7 LINEA 2 ----- 8 LINEA 3 ----- 9 LINEA 4 ----- 5 ----- 6 LINEA • Conexión eléctrica del cable de potencia, contacto macho, receptáculo hembra gatillo 6 cables CABLE 1 (BLANCO): potencia trifásica, conectado directamente al motor. CABLE 2 (NEGRO): potencia trifásica, conectado directamente al motor. CABLE 3 (ROJO): potencia trifásica, conectado directamente al motor. CABLE 4 (VERDE): cable de tierra, conectado a la caja de cableado.

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CABLE 5 (NARANJA): una fase al suiche para activar el resorte magnético de arranque. CABLE 6 (AZUL): una fase al suiche, para activar el resorte magnético de arranque. 5.3 CALDERA Procedimiento para comprobación normal manual y prueba de las válvulas. El sistema manual de comprobación, debe basarse en los siguientes puntos: Verifique la limpieza de las bandejas de goteo y los tubos de descarga de cada válvula. Con la hoja de datos de la válvula de seguridad a mano, revise que las características de cada una correspondan a lo previsto. Anote el número de serie de cada válvula. Verifique (en algunas válvulas) que la conexión por debajo del asiento de la válvula, utilizada para equilibrar presiones, esté libre de obstrucciones. Con la presión de vapor por encima del 90% de la presión normal de operación, abra una de las válvulas, para limpiarla y calentar el resorte. La válvula debe abrirse totalmente y mantenerse abierta durante por lo menos 10 segundos, para asegurarse de que todos los elementos extraños han sido soplados al exterior y no hay peligro de que algunos queden atrapados en los asientos de la válvula. Aumente gradualmente la presión de la caldera hasta que la válvula dispare y anote la correspondiente presión. Observe si la válvula abre sin cavitación. Reduzca la rata de combustión o apague, hasta que la válvula se cierre. Anote la correspondiente presión y observe si cierra sin cavitación. La diferencia de presiones de apertura y cierre es el rango de actuación de la válvula. Compárelo contra el especificado.

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De acuerdo con lo antes indicado, un representante de la compañía hará los ajustes necesarios. Cambie de lugar las mordazas, de manera de taponar la válvula probada y destapar la siguiente que se vaya a probar. Repita la operación antes descrita, para cada válvula instalada. Antes de efectuar un ajuste, estudie cuidadosamente el manual de la válvula que se suministra con el manual de operación de la caldera. Deje un acta que certifique los valores de presión de disparo y cierre después de cualquier ajuste. Dicha acta deben firmarla el responsable del ajuste efectuado y, la persona responsable de la operación por la planta. Consulte un buen perito en análisis de agua cerca del tratamiento de agua adecuado y, elabore un programa de purgas frecuentes, basado en las recomendaciones de dicho especialista. Purga continua. Purgue la caldera con regularidad, como mínimo es recomendable purgarla cada 8 horas. El procedimiento correcto de la purga es el siguiente: Si es posible apague el fuego colocando el interruptor de control del quemador en la posición OFF. Si la caldera debe permanecer en servicio, coloque el control de combustible a la mínima capacidad de combustión. Coloque el interruptor de control de la bomba de alimentación de agua en la posición AUTOAMTICO Abra las válvulas de purga de fondo, primero poco a poco y luego por completo, hasta que el nivel de agua baje de su nivel normal, luego cierre las válvulas de purga. El nivel final no debe ser menos de (2) pulgadas en el nivel visible. Cuando se está purgando, nunca deje que desaparezca el agua del nivel visible. Siempre

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abra primero la válvula interior o mas cercana a la caldera (normalmente la de cierre rápido)y ciérrela de último; con la válvula Y o de ángulo, se regulará por tanto la cantidad de purga o agua removida. Purgue la columna de agua varias veces al día o cuando menos una vez por turno, abriendo la válvula de la purga de la columna de agua, aproximadamente por (4) segundos. Esto mantendrá las conexiones de la columna de agua libres de lodos y sedimentos que puedan ocasionar fallas en dicho control. Purgando la columna de agua con la caldera prendida en FUEGO BAJO, se puede probar el funcionamiento del corte por bajo nivel. Nunca deje que desaparezca el agua del nivel visible. Procedimiento de operación caldera piro tubular combustible líquido y/o gaseoso Secuencia de arranque en frio Este procedimiento aplica cuando la temperatura del agua en la caldera es de 90°C (196°F) o menos. El tiempo requerido para el arranque depende de la temperatura inicial del agua en la caldera Arranque de la caldera. Se asume que hay suficiente suministro de combustible para la ignición y la normal operación de agua de alimentación, de agua de enfriamiento, de aire de planta y de otros auxiliares por el cliente, antes de iniciar el período de calentamiento. Antes de iniciar operación alguna y con mayor motivo si la unidad estaba en una tapa de reparación o mantenimiento, se debe seguir las comprobaciones antes de encendido y, principalmente, se debe verificar: Que las superficies internas de la caldera estén limpias, libres de depósitos adherentes. Que todas las conexiones de la caldera estén correctamente aseguradas. Limpieza de estas conexiones.

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Que los conductos de aire y gases estén libres de elementos extraños. Que sean refractarios en buenas condiciones y previsiones de expansión apropiadas. Que las puertas de acceso estén bien aseguradas. Que no haya válvulas de seguridad amordazadas y que tiengan facilidad de accionamiento manual. Que todos los servicios estén disponibles: agua de alimentación, compresor de aire, combustible de ignición, combustible principal, etc. Que el suministro eléctrico a los paneles de control sea el correcto (interruptores accionados). Que todos los controles e instrumentos estén disponibles para operación. Que las válvulas de corte manual individuales al quemador, estén cerradas. Probar la operación de todas las válvulas de la caldera y, posicionarlas para el arranque. Llenado de la caldera Verifique que el sistema de bombeo de agua de alimentación está operando. Abra la válvula de corte en la línea de alimentación de agua a la caldera. Comience a llenar la caldera. La rata de llenado debe ser controlada para asegurar el completo venteo de aire de la caldera; se debe abrir entonces la válvula manual de llenado. Cierre los venteos de la línea de alimentación cuando el agua rebose libre y continuamente por ellos.

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A medida que suba el nivel de agua en la caldera, verifique que el corte esté por muy bajo nivel y, que las indicaciones por bajo nivel, actúen apropiadamente. Llene la caldera dejando el nivel aprox. 50mm. (2”) abajo del nivel normal. Cierre la válvula de alimentación de agua o la de llenado manual o parar la bomba, según sea el caso. NOTA si la caldera se encontraba fuera de servicio y llena con agua apropiada, omita la secuencia anterior al dejar el nivel 50mm (2”) abajo del nivel normal del tambor, drenando el exceso de agua a través de las purgas de la caldera. De acuerdo con el tipo de combustible a utilizar; gas o aceite para la ignición y gas o aceite para el quemador, verifique que el sistema está disponible para la selección hecha. Efectúe el chequeo del equipo de quemadores, de acuerdo con las instrucciones dadas por el fabricante. • Boquillas limpias y apropiadamente instaladas. • Conectores de la parte eléctrica acoplados (ej. cables de ignición) • Abra válvulas manuales individuales del combustible • Verifique la apropiada operación del registro de salida del ventilador. • Verifique el sistema de rodamientos del ventilador y del motor. Inicie la secuencia del programador verificando que el sistema de combustión se encuentre en manual y bajo fuego. Vea esta secuencia en la sección Instructivos donde de acuerdo al modelo del programador seleccionado se describen el tiempo y la acción correspondientes a cada paso.

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Verifique que todos los enclavamientos para encendido estén satisfechos, efectuando siempre el barrido o pre-purgado de gases. Verifique y efectúe los ajustes necesarios a la relación aire/combustible para la llama y, el exceso de aire apropiado en bajo fuego. Cuando se perciba que el vapor sale fuerte y continuamente por los venteos y que la presión del tambor pasa de 1.8 bar (25PSIG), cierre la válvula de venteo ubicado en la columna de agua de la caldera (instalada por el cliente). Verifique que se mantiene el nivel normal de agua. Inicialmente, con incremento de temperatura del agua de la caldera, el nivel subirá. Si es necesario, se deben usar las purgas de la caldera, para mantener el nivel. Mientras la unidad esté en calentamiento deben verificarse frecuentemente los movimientos de expansión de la caldera; es recomendable llevar un registro comparativo de los diversos arranques. Cuando las condiciones de vapor sean aproximadamente las de trabajo se debe proceder a: Colocar el control de combustión en su posición Modulando Coloque la caldera en línea Para poner la caldera en línea Conexión a una línea fría Abra todas las líneas de drenaje de la línea fría y, los by-pass de las trampas de la línea principal. Abra parcialmente la válvula de salida de vapor.

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Realice levemente el calentamiento de la línea de vapor. Cuando la línea esté caliente y a plena presión, abra completamente la válvula de salida de vapor. Cuando se haya establecido un flujo normal de vapor, cierre los drenajes y abra las trampas de la línea principal, comprobando que éstas se pongan en funcionamiento. Compruebe la abertura de todas las válvulas, de acuerdo con las necesidades específicas de la planta. Proceda con la operación normal. Conexión a una línea caliente Con la línea caliente y a la presión requerida, obtenida con otras unidades y con la presión de la caldera aproximadamente 10 psi. por debajo de la presión de la línea, abra ligeramente la válvula. No debe abrirse la válvula completamente, hasta que la presión de la caldera exceda la de la línea. Cuando se observe flujo de vapor, abra la válvula lentamente, hasta la totalidad de su recorrido. Compruebe que la presión de la caldera es la que se requiere en la operación normal de la planta. Proceda con la operación normal. Operación en banco o reserva en caliente Consiste en sacar la caldera del servicio, manteniendo las condiciones de presión y temperatura tales que permitan volverla a la línea inmediatamente. Las instrucciones para mantenerse en reserva en caliente son las siguientes:

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Apague el quemador. El programador debe efectuar la post-purga y apagar el quemador. Se puede dejar enfriar la caldera, dependiendo del tiempo disponible para volver la caldera al servicio. Mantenga el nivel de agua visible en los vidrios de niveles directos. Como la unidad se enfría y el agua se contrae, debe añadirse intermitentemente agua de alimentación, para evitar que el nivel descienda al punto en que no se observe en los niveles visibles. Opere el quemador, continua o intermitente, según requiera para mantener la presión. Antes de encender el quemador, tenga en cuenta: Debe restaurarse el nivel normal de la caldera. Para el encendido aplican las precauciones y secuencia de un arranque normal en calíente. Durante la operación del quemador, debe mantenerse el sistema de alimentación de agua operando, sosteniendo el nivel normal de la caldera. Purgue la caldera y verifique la concentración del agua en la caldera. Si el sobrecalentador no es drenable, mantenga la rata de combustión mínima que permita evaporar eficientemente el condensado. Vuelva al servicio; al llegar a la presión de operación deje el control de combustión en posición modulado. Al entrar en línea, proceda con la operación normal. Con la caldera en línea y con una indicación continúa de flujo de vapor, verifique que el flujo de aire al hogar es, durante todo momento, suficiente para la rata de combustión. Debe comprobarse con un analizador de oxígeno (análisis Orsay o equivalente).

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Arranque en caliente. El procedimiento de arranque en caliente aplica cuando existen las siguientes condiciones: La caldera ha sido sacada de servicio, normalmente, por un período de tiempo relativamente corto. Se ha mantenido la caldera presurizada. Se ha mantenido el nivel normal del agua en la caldera. El tiempo requerido para llevar la caldera a sus condiciones de trabajo, depende de la presión mantenida. Haga una inspección general de la caldera y verificar los puntos mencionados para un arranque normal en frío. Inicie la secuencia del programador. Proceda como en un arranque normal desde frío, hasta dejar la caldera en línea, operando normalmente. 5.4 PROCEDIMIENTO PARA SACAR LA CALDERA DE SERVICIO 5.4.1 En forma normal. La secuencia indicada es para un normal retiro de servicio de la unidad, incluyendo despresionamiento y drenado. Se asume que la caldera está generando normalmente, con control en modo automático antes de iniciar el procedimiento de salida de la unidad. Los pasos generales a seguir son: Pase el control de combustión a manual (bajo fuego). Efectue, si se requiere, purga de fondo de la caldera. Mantenga el nivel normal en la caldera.

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Pase el programador a su posición apagado. Verifique que se efectúe la post-purga. Después de apagar el quemador y el ventilador, deje en posición abierta el registro de la chimenea, para permitir circulación natural de aire (si tiene). Verifique que las válvulas de cabezal en el sistema de combustible estén cerradas. Efectúe lo previsto en las instrucciones, para quemadores fuera de servicio. Mantenga el nivel del agua. Cuando la presión en la caldera descienda a 1.8 BAR (25PSIG), abra el venteo de vapor. Si la caldera va a dejarse fuera de servicio vacía, la temperatura del agua debe estar a menos de 200°F antes de drenarla. Cierre la válvula de corte de alimentación de agua a la caldera. Interrumpa el suministro de corriente al tablero de control de quemadores. Seguir las recomendaciones para proteger una unidad fuera de servicio (lay-up), dadas en la norma PIRO-201. 5.5 BOMBAS 5.5.1 Desmontaje de reparación de la bomba. Antes del comienzo del desmontaje, los órganos de cierre en las tuberías de succión y descarga deben estar cerrados y, la carcasa de la bomba debe estar sin presión, vacía y a temperatura ambiente Desmonte sólo aquello que necesite reparar, cambiar o inspeccionar.

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Inspeccione las partes removidas en el desmontaje, para determinar su reutilización. Tenga presente que las piezas de fundición agrietadas nunca deben ser reutilizadas. Recuerde que es menos costoso reemplazar todos los empaques en el desmontaje, que cuando ocurre la necesidad. Afloje los tornillos de la tapa del cojinete izquierdo y retire la tapa. Retire la tuerca del eje usando una llave de copa o pinzas para anillos seeger y. sosteniendo el eje por el extremo interior. Levante el eje asegurando el acople. No aplique ninguna herramienta directamente sobre el eje, porque podría dañarse o rayarse. Un eje rasguñado o estriado puede dañar el sello mecánico o los rodamientos, cuando se desmonten. Retire el acople y la cuña del acople del eje. Afloje los tornillos de la tapa del cojinete derecho y retire la tapa. Retire los tornillos de cierre de las tapas de presión. Retire las tapas de presión deslizándolas hacia atrás sobre el eje. Si la tapa está pegada, golpee suavemente alrededor de la superficie flanchada o inserte el borde plano de una herramienta (un destornillador o un cincel) entre la tapa de presión y la carcasa, haciendo palanca suavemente. Remueva los elementos del sello mecánico. Inspeccione el eje y la cavidad del sello, buscando estrías o rasguños y elimínelos.

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Tenga en cuenta que el retiro de las tapas debe hacerse cuidadosamente. Una manipulación brusca puede dañar el eje, el sello mecánico o la tapa en sí causando gastos innecesarios. Retire el empaque y el rodamiento de cada una de las tapas de presión. Retire los pines de posición de las tapas de presión. Remueva el anillo de presión exterior 2r; para facilitar esta operación, golpee ligeramente alrededor de la carcasa y contra el anillo cerca del diámetro exterior, entonces hale el eje. Si el anillo está apretado en la carcasa, se puede sacar desde el lado opuesto por medio de un martillo pesado amortiguado por un bloque de madera o, si es posible, presionarlo hacia fuera hidráulicamente. De igual forma, retire el nillo interior 3r. Retire el conjunto rodetes, ejes, anillos y la cuña de anillos. Deslice los rodetes fuera del eje. Retire las cuñas de los rodetes. Retire los anillos de presión T42 y T43. Retire el tapón de succión y la descarga de la carcasa. 5.5.2 Montaje de la bomba. Antes de proceder al montaje, limpie e inspeccione todas las partes y, reemplace las partes desgastadas o dañadas. Chequee todas las superficies pulidas, estén libres de rasguños y estrías. Revise cuidadosamente el eje y rodamientos, buscando señales de excesivo desgaste.

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Posicione la cuña del anillo en la ranura al fondo de la carcasa de la bomba. Haga coincidir las ranuras de los anillos T43 y T42. Deslice el eje, impulsor y anillos montándolos es su puesto, asegurándose que las lumbreras en la carcasa. Posicione el anillo de presión exterior 2R y deslícelo dentro de la carcasa. Posicione los empaques de las tapas. Monte el sello mecánico teniendo en cuenta el mayor esmero y la mayor limpieza. Revise que la protección de contacto de las superficies de deslizamiento, sea quitada sólo inmediatamente antes del montaje, no antes. Evite el deterioro de las superficies de junta y de los empaques. Inspeccione que el eje y la cavidad del sello esten libres de estrías y rasguños que puedan dañar el sello. Posicione la tapa de presión exterior, asegurándose que los pines de posición están encajados y asegurados al anillo de presión. Apriete la tapa exterior a la carcasa, usando los tornillos de cierre. Presione el rodamiento hacia el soporte del rodamiento y sobre el eje teniendo cuidado de no dañarlo. Monte y apriete la tuerca del eje o el anillo seeger, en el extremo exterior del eje. Coloque la tapa de cojinete izquierda y apriétela con los tornillos de cierre.

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Monte la tapa de presión interior siguiendo el procedimiento descrito en pasos anteriores. Presione el rodamiento interior, hacia el soporte del rodamiento y sobre el eje. Coloque la tapa de cojinete derecha y apriétela con los tornillos de cierre. 5.6 COMPRESOR 5.6.1 Reemplazo de las piezas y procedimiento de regulación. Reemplazo del cajetin filtrante del filtro de aceite Con una llave de tubos del tipo correa, retirar el cajetín por remplazar, así como la antigua junta de estanqueidad. Limpie la base de la junta de estanqueidad. Aplicar una ligera película de fluido en la nueva junta. Apretar a mano el cajetín nuevo, hasta que la junta de estanqueidad esté introducida en la ranura. Continuar apretando el cajetín filtrante ½ a ¾ de vuelta suplementaria. Volver a poner en marcha el compresor y comprobar que no hay fugas. Para reducir al mínimo los riesgos de rotura del cajetín filtrante, es indispensable utilizar exclusivamente piezas de repuesto identificadas por el nombre, el logotipo y el número de pieza específicos de Sullair. No utilizar piezas de substitución, porque las presiones nominales de servicio de estos filtros pueden ser incorrectas o contestables.

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Reemplazo del cajetin filtrante del filtro de aire Limpiar el exterior de la caja del filtro. Retirar la tapa del filtro aflojando las tuercas mariposa. Retirar el cajetín filtrante y limpiar el interior de la caja con un paño húmedo. No expulsar suciedad soplando aire comprimido. Limpiar o reemplazar el cajetín. Volver a poner la tapa en su lugar. Volver a poner el indicador en su estado inicial. • Inspección del cajetin filtrante Colocar una lámpara de fuerte luminosidad en el interior del cajetín filtrante, para controlar el grande deterioro y la presencia de orificios de fuga. La luz concentrada brillará a través del elemento, lo que revelará los orificios y las zonas dañadas. Examinar todas las juntas de estanqueidad y sus bases en la caja. Si se encuentra una junta defectuosa, cambiarla inmediatamente. Si piensa guardar el elemento filtrante limpio para utilizarlo más tarde, colóquelo en una caja limpia. Después de la instalación del elemento, comprobar y apretar (si es necesario) todas las conexiones de llegada de aire, antes de la nueva utilización. • Reemplazo del cajetin de separación

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En función de las indicaciones del indicador del mantenimiento, se procederá al reemplazo del elemento de separación o si no, una vez al año. Pedir el conjunto reparación del cajetín de separación 250034-112 para los compresores estándar de 25CV/18KW y 30CV/22KW y el conjunto reparación 250034-114, para los compresores estándar de 40CV/30KW y 24 KY (25-40CV/18-30KW). Respetar el procedimiento indicado a continuación: Liberar toda la presión del cárter. Desconectar todos los tubos conectados a la tapa del cárter, para permitir el desmontaje de los circuitos de retorno, circuitos de descarga, etc. Aflojar y retirar los pernos de cabeza hexagonal de la tapa. Levantar la tapa del cárter. Retirar cajetín de separación. Rascar la antigua junta de estanqueidad de la tapa y de la brida del cárter, vigilando que los desperdicios no caigan en el cárter. Instalar las nuevas juntas de estanqueidad, una en el depósito del cárter y, la otra en la parte superior del cajetín de separación. Volver a poner el elemento de separación en su lugar en el cárter cuidando de no deformarlo en la abertura del depósito. Volver a poner en su lugar la tapa, las arandelas y los pernos de cabeza hexagonal. Apretar a 75Nm. Volver a conectar todos los tubos, comprobando que se insertan hasta el fondo del elemento de separación, para asegurar un caudal de retorno adecuado del fluido en el compresor.

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Limpiar el filtro del circuito de retorno, antes de arrancar de nuevo el compresor. 5.6.2 Ajuste del sistema de regulación. Desmontar la tapa del manostato, del regulador de presión y de la válvula de aspiración, según los casos. Con la válvula de retención cerrada (o ligeramente abierta), arrancar el compresor. Observar el indicador de presión (manostato) del circuito y los contactos del manostato. Cuando la presión del circuito alcanza 8,6 bar., los contactos del manostato deben abrirse. Si los contactos no se abren o, se abren antes de llegar a la presión deseada, es necesario el ajuste del manostato. Para el ajuste de la gama de presiones de servicio Desmontar la tapa del monostato. Girar el tornillo de ajuste de la gama de presiones, hasta que el ajuste corresponda a una presión alta. Girando el tornillo en el sentido contrario a las agujas del reloj, se pueden reducir al mismo tiempo los límites inferior y superior de la gama de presiones, en las mismas proporciones. Para el ajuste del diferencial El diferencial es la diferencia entre los límites superior e inferior de la gama de presiones. Una diferencia de 0,7 bar suele ser característica. Girar el tornillo de ajuste del diferencial hacia el límite inferior (nuevo cebado). Haciendo girar el tornillo en el sentido contrario a las agujas de un reloj, se amplía el diferencial, reduciendo solamente el ajuste del nuevo cebado (límite inferior). Después del ajuste del manostato, es conveniente ajustar el regulador de presión en la que la modulación de descarga de aire debe activarse. En el caso presente, esta presión será de 8,2 bar. Se ajusta el regulador aflojando la contratuerca situada en el extremo de la tapa cónica del regulador de presión. Cuando la contratuerca ya esté aflojada, girar el tornillo de ajuste en el sentido de las agujas de un reloj, para aumentar la presión o, en el sentido contrario, para reducirla.

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Para ajustar el regulador, continuar cerrando la válvula de servicio hasta que la presión del circuito alcance 8,2 bar. En este punto, el regulador debería transmitir una señal a la válvula de admisión para que empiece a cerrarse. Si la presión del circuito sigue subiendo o si la modulación no se activa, ajustar el regulador como se describe arriba; después de este ajuste, la presión del circuito debería ser de unos 8,2 bares, con un vacío de 2,54 cm de Hg debajo del vacío de admisión. Cerrar la válvula de servicio. La presión del circuito debería empezar a subir. Cuando la presión alcanza 125 libras, la válvula de admisión debe estar en posición cerrada máxima. El vacío de admisión a este nivel debe ser de unos 63,5 cm. de Hg. La máquina debería lanzar la descarga a dicho nivel. Abrir la válvula de servicio hasta que la presión del circuito sea 7,9 bar. La máquina esta preparada para funcionar. Comprobar de nuevo la presión de descarga cerrando la válvula de servicio. La máquina debería realizar la descarga a 8,2 bares. por el manostato. Después de haber ajustado las presiones de regulación, es conveniente comprobar la presión del cárter en vacío. Para ello, es necesario para el compresor, desmontar la tapa del manostato y desconectar uno de los dos cables conectados al micro interruptor (bloque de contacto). Después de haber desconectado el cable, rodear el hilo limpio con cinta adhesiva de electricista, para evitar que pueda ponerse en contacto con una superficie metálica. Con el hilo protegido, se puede arrancar el comprensor. Dejar un poco de tiempo para que la presión del cárter se estabilice. La presión del cárter deberá indicar 2,1 bar. Cuando se ha realizado este control, parar de nuevo el comprensor, volver a conectar el cárter con la cinta adhesiva y volver a poner la tapa del manostato en su lugar, después de arrancar el comprensor y hacer algunos ciclos de funcionamiento al sistema de regulación y luego controlar todos los ajustes de presión.

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5.7 GUADAÑA Limpiar el filtro de aire. Si la potencia del motor disminuye perceptiblemente, se ha de limpiar el filtro. Gire el botón de la mariposa de arranque a (cerrar la mariposa). Afloje las tuercas. Quite la tapa de la caja del carburador. Quite la placa del fieltro. Quite el filtro de aire. Sacuda la placa de fieltro o soplela con aire comprimido. Si se presenta suciedad más resistente, renuévela. Limpie el filtro con un liquido detergente limpio, no inflamable( Ej.: agua jabonosa tibia) y sacúdalo. Sustituya las piezas del filtro que estén dañadas. Coloque el filtro y la placa de fieltro. Coloque la tapa de la caja del carburador. Ajuste las tuercas. Gire el botón de la mariposa de arranque a (abrir la mariposa).

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Ajuste el carburador Tenga en cuenta que con el ajuste del tornillo regulador principal se influye en la potencia y el número de revoluciones máximo del motor sin carga. Con un ajuste demasiado pobre de mezcla, existe el peligro de que se produzcan daños en el motor, por falta de lubricación y por sobrecalentamiento. Pare el motor. Monte la herramienta de corte. Controle el filtro de aire (límpielo). Compruebe el ajuste del cable del gas (ver ajuste del cable de gas). Inspeccione la rejilla parachispas y límpiela. Gire los tornillos de ajuste H y L en el sentido de las agujas del reloj hasta que asienten firmemente Para girar el tornillo H ( regulador principal), déle una (1) vuelta en sentido contrario al de las agujas del reloj Para girar el tornillo L (ajuste del ralenti) déle una (1) vuelta en sentido contrario a las manecillas del reloj. Deje calentar el motor en marcha. Con el tornillo de tope de ralenti (LA) ajuste el ralenti, de manera que no se mueva la herramienta de corte.

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Ajuste del ralenti El motor se para en ralenti Efectuar el ajuste estándar en el tornillo de ajuste del ralenti (L). Gire el tornillo de tope del ralenti en el sentido de las agujas del reloj, hasta que el motor funcione uniformemente; tenga en cuenta que la herramienta de corte no deberá moverse. La herramienta de corte se mueve en ralenti Gire el tornillo de tope del ralenti en sentido contrario al de las agujas del reloj, hasta que se detenga la herramienta de corte. Siga girando ¼ hasta ½ vuelta en el mismo sentido. Régimen de ralenti irregular; aceleración deficiente Efectué el ajuste estándar en el tornillo del ralenti (L). Gire el tornillo de ajuste del ralenti en el sentido contrario al de las agujas del reloj, hasta que el motor funcione uniformemente y acelere bien. Tras cada corrección en el ralenti (L), suele ser necesario tambien efectuar modificaciones en el tornillo de tope de ralenti (LA). Corrección del ajuste del carburador para servicios a gran altura Si el motor no funciona satisfactoriamente, podrá resultar necesaria una pequeña corrección.

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Deje calentarse el motor en marcha. Gire el tornillo regulador principal (H)en sentido de las agujas del reloj (empobrecer la mezcla). Sustitución del cordón de arranque y el resorte de retracción Desenrosque los tornillos. Quite la tapa del dispositivo de arranque. Quite la abrazadera elástica, presionándola. Retire el rodillo del cordón, junto con la arandela y el trinquete. Saque de la empuñadura la caperuza, apalancando con un destornillador. Quite del rodillo y la empuñadura, los residuos del cordón. Revise y cuide que el manguito del dispositivo elastostar no se salga de la empuñadura. Haga un nudo sencillo en el nuevo cordón de arranque. Enhébrelo desde arriba hacia abajo por la empuñadura y el casquillo del cordón. Coloque la caperuza en la empuñadura, oprimiéndola. Introduzca el cordón de arranque en el rodillo y asegúrelo con un nudo sencillo. Cale el rodillo del cordón en el eje.

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Gírelo un poco hacia ambos lados, hasta que encastre el ojal del resorte de retracción. Coloque el trinquete en el rodillo. Coloque la arandela en el eje. Monte la abrazadera elástica en el eje y sobre los pivotes, oprimiéndola con un destornillador o una pinza apropiada. Recuerde que la abrazadera elástica tiene que estar orientada en el sentido de giro de las agujas del reloj. Tensar el resorte Forme un lazo con el cordón de arranque desenrollado. Gire el rodillo del cordón con este lazo, seis (6) vueltas en el sentido de la flecha. Retenga el rodillo del cordón. Saque el cordón retorcido y colóquelo correctamente. Suelte el rodillo del cordón. Deje retroceder lentamente el cordón de arranque, de manera que se enrolle en el rodillo. Asiente firmemente la empuñadura de arranque con el tubo flexible en el casquillo del cordón. Si se vuelca hacia un lado, tensione el resorte una vuelta mas.

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Extraiga completamente el cordón; el rodillo del mismo se deberá poder girar aun media vuelta. De no ser posible, el resorte estará demasiado tensado – peligro de rotura. Quite del rodillo una vuelta del cordón. Cambio del resorte de retracción roto Desmonte el rodillo del cordón. Saque la caja de resorte y los trozos del resorte. Coloque una nueva caja de resorte, de forma que el fondo quede orientado hacia arriba. Coloque el ojal exterior en torno al saliente. Vuelva a montar el rodillo del cordón. Tense el resorte de retracción. Vuelva a poner la caja del ventilador y atornille. Si se hubiera salido el resorte de la caja del mismo, vuelva a colocarlo en el sentido contrario al de las agujas del reloj. 5.8 FUMIGADORA Limpiar el filtro de aire Si el rendimiento del motor disminuye apreciablemente, se ha de limpiar el filtro; filtros de aire sucios aumentan el consumo de combustible y dificultan el arranque.

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Gire el botón giratorio de choke a (cerrar la mariposa). Afloje las tornillos. Extraiga la tapa del filtro. Extraiga el filtro principal de la tapa del filtro y contrólelo (inspecciónelo). Extraiga el antifieltro mojado, sacúdalo o sóplelo con aire comprimido. Tenga en cuenta cuando sustituya el filtro principal, cambiar siempre también el antifieltro por otro nuevo. Limpie la tapa del filtro de partículas gruesas de suciedad y, limpie la cámara del filtro. Coloque el filtro principal y el antefiltro en la tapa del filtro. Coloque la tapa del filtro en el fondo del filtro y enrósquelo firmemente. • Ajuste el carburador Ajuste estándar Tenga en cuenta que con el ajuste del tornillo regulador principal se influye en la potencia y el número de revoluciones máximo del motor sin carga. Con un ajuste demasiado pobre de mezcla, existe el peligro de que se produzcan daños en el motor, por falta de lubricación y por sobrecalentamiento. • Carburador con caperuzas de limitación

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Pare el motor. Gire el tornillo regulador principal (H). Gire el tornillo de ajuste del ralenti en sentido contrario al de las agujas del relog (1/4 de vuelta, como max.), hasta el tope. Carburador sin caperuzas de limitación Pare el motor. Enrosque con sensibilidad los dos tornillos de ajuste de ajuste en el sentido de las agujas del reloj, hasta que asienten firmemente. Abra una vuelta el tornillo regulador principal. Abra una vuelta el tornillo de ajuste del ralenti. Ajuste del ralenti El motor se para funcionando en ralenti Efectué el ajuste estándar en el tornillo de ajuste del ralenti (L). Gire el tornillo de tope del ralenti (LA) en el sentido de las agujas del reloj, hasta que el motor funcione de forma regular. Régimen de ralenti irregular; aceleración deficiente Efectué el ajuste estándar en el tornillo del ralenti (L).

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Gire el tornillo de ajuste del ralenti en el sentido contrario al de las agujas del reloj, hasta que el motor funcione uniformemente y acelere bien. Tras cada corrección en el ralenti (L), suele ser necesario también efectuar modificaciones en el tornillo de tope de ralenti (LA). Corrección del ajuste del carburador para servicios a gran altura Si el motor no funciona satisfactoriamente, podrá resultar necesaria una pequeña corrección. Inspeccione y controle el ajuste estándar. Deje calentarse el motor en marcha. Gire el tornillo regulador principal (H)en sentido de las agujas del reloj (empobrecer la mezcla); si es ejecución con caperuzas de limitación, H= 1/4, como máximo, hasta el tope. Rejilla parachispas en el silenciador Con una potencia insuficiente del motor, habrá que comprobar el estado de la rejilla parachispas situada en el silenciador. Junte comprimiendo los extremos de la abrazadera con una herramienta adecuada y, quítela. Extraiga la rejilla parachispas del silenciador. Limpie la rejilla parachispas. Sustituya la rejilla si esta se encuentra muy deteriorada o coquizada.

123

Coloque la rejilla parachispas. Coloque la abrazadera. Sustitución del cordón de arranque y el resorte de retracción Desenrosque los tornillos. Levante la tapa del starter de la carcasa. Quite la abrazadera elástica. Retire el tambor del cordón junto con la arandela y el trinquete. Saque de la empuñadura la caperuza, apalancando con un destornillador. Quite del tambor y la empuñadura de arranque, los residuos del cordón. Coja el nuevo cordón de arranque, hágale un nudo sencillo. Enhébrelo desde arriba hacia abajo, por la empuñadura y el casquillo del cordón. Coloque la caperuza en la empuñadura y aprétela. Introduzca el cordón de arranque por el tambor del cordón y asegúrelo en el tambor con un nudo simple. Coloque el trinquete en el tambor del cordón. Coloque la arandela en el eje.

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Monte la abrazadera elástica con un destornillador o unas pinzas adecuadas en el eje y, apretarla por encima del tetón del trinquete. Recuerde que la abrazadera elástica tiene que estar orientada en el sentido contrario de giro de las agujas del reloj. Tensar el resorte Forme un lazo con el cordón de arranque desenrollado. Gire el tambor del cordón con este lazo, seis (6) vueltas en el sentido de la flecha. Retenga el tambor del cordón. Saque el cordón torcido y colóquelo correctamente. Suelte el tambor del cordón. Deje retroceder lentamente el cordón de arranque, de manera que se enrolle en el tambor. Asiente firmemente la empuñadura de arranque en el casquillo del cordón. Si se vuelca hacia un lado, tensione el resorte una vuelta más. Extraiga completamente el cordón; el tambor del mismo se deberá poder girar aún media vuelta. De no ser posible, el resorte estará demasiado tensado Peligro de rotura. Quite del tambor una vuelta del cordón.

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Coloque la tapa del starter en la carcasa. Enrosque firmemente los tornillos. Mueva el pasador de stop a encendido. Cambio del resorte de retracción roto Unte con algunas gotas de aceite libre de resina, el nuevo resorte de repuesto listo para el montaje. Desmonte el tambor del cordón. Quite la carcasa del resorte y las piezas sueltas del resorte. Coloque una nueva carcasa del resorte, de forma que el fondo quede orientado hacia abajo. Coloque el ojal exterior del resorte alrededor del tensór. Vuelva a montar el tambor del cordón. Tense el resorte de retracción. Si se hubiera salido el resorte de la caja del mismo, vuelva a colocarlo en el sentido contrario al de las agujas del reloj. 5.9 TRANSFORMADOR TRIFASICO EN ACEITE Montaje del secador de silica gel. Quite el tapón plástico de la carcaza superior el cual sella la rosca.

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Enrosque al tubo respirador del tanque de expansión, empleando sellante como teflón en cinta o pasta duragasket o similar. Retiren las dos tuercas inferiores, que sostienen el vaso de la trampa y, su carcaza protectora. Llena el vaso inferior con el líquido aislante hasta 2 o 3 mm por encima de la boca del tubo inferior de respiración formando la válvula hidráulica o trampa de aceite. Asegure el vaso y la carcaza protectora mediante las dos tuercas. Reemplazo de la silica gel Remueva la trampa de aceite, quitando las dos (2) tuercas de su soporte. Retire el aceite excedente del tubo, con una servilleta de papel. Retire el secador de silica, del tubo roscado del tanque de expansión. Retire la silica rosada totalmente por la abertura superior, y vacié la cantidad indicada de silica gel azul oscuro según el tipo de secador ( Véase cuadro ). Instale de nuevo el secador de silica en el tanque de expansión según instrucción de montaje. La silica gel retirada puede recuperarse o reactivarse para repuesto. La cantidad de silica gel es según el tipo de secador CED(Ver cuadro 29)

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Cuadro 29. Tipo de secador CED

TIPO DE SECADOR DE SILICA CED

ACEITE DEL TRANSFORMADOR

CANTIDAD DE SILICA SECA EN EL ENVASE

VE.0 800 Kg (930 l ) 0.20 Kg (0.265 dm³ ) VE.1 1500 Kg (1740 l ) 0.35 Kg (0.462 dm³ ) VE.2 2500 Kg (2900 l ) 0.60 Kg (0.800 dm³ )

VE.3 6000 Kg (7000 l ) 1.20 Kg (1.600 dm³ ) 5.10 PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE Limpieza de bocatoma Encienda la bomba remota (bocatoma), desde el panel de control. Desplazarse hasta la bocatoma. Apague la bomba remota desde interruptor ubicado en la parte lateral de los tanques desarenadotes. Cierre la válvula de paso hacia la planta. Abra la válvula de desagüe. Abra las compuertas de los dos (2) tanques desarenadores. Tape las rejillas de entrada de agua a los tanques con costales para que se puedan limpiar y extraer los lodos. Realice la limpieza y extracción de lodos del fondo de los tanques con ayuda de baldes. Limpie primero el tanque de la bomba y luego el tanque de la entrada.

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Cuando los tanques se encuentren sin lodos retire los costales de las rejillas de entrada. Abra la válvula de paso de la bocatoma y realice por 10 o 15 minutos una purga, para que el agua retome su estado normal. Cierre las tanquetas. Abra la válvula de paso hacia la planta. Cierre la válvula de desagüe. Encienda la bomba remota desde el interruptor. Limpieza del tanque de tratamiento Apague todas las bombas desde el tablero de control. Abra las válvulas de desagüe de los tres (3) tanques. Mientras baja el nivel del agua se deben cepillar las paredes de los tres (3) tanques y lavar el cono de mezcla por dentro y por fuera. En el tanque de mezcla rápida, se prende la bomba y se sacan por el tubo de desagüe los lodos que se puedan sacar, los lodos que queden se deben extraer por medio de baldes. Enjuague y cierre la llave. En el tanque de sedimentación, lave a con agua a presión los paneles para quitarles todo el lodo acumulado, después de retirados los paneles vuelva a enjuagarlos con agua a presión.

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Quite las tuberías de conducción y lávelas. Extraiga los lodos por los ductos y los lodos restantes con ayuda de baldes. Enjuague todo el modulo y cierre la válvula de desagüe. Introduzca las tuberías y los paneles en las divisiones. En el tanque de aquietamiento, deje evacuar el agua por el desagüe. Retire los lodos por medio de los desagües. Realice un enjuagado. Cierre la válvula de desagüe. Encienda la bomba remota y deje llenar cada tanque. Tanques de soluciones Realice un enjuagado y retire el químico que ha quedado. Enjuague y cepille las paredes. Lave las tapas. Cargue el reactivo. • Limpieza de filtros

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Cierre las válvulas de paso del tanque de almacenamiento y tanque de calderas. Realice el lavado y retrolavado de cada uno de filtros. Abra las tuberías de desagüe de 2” inferiores. Cierre la válvula de 3” superior y la de 2” inferior. Abra la válvula de 3” de desagüe superior. Acomode las arenas por medio de la válvula de ½” superior. Para realizar la estabilización, abra las válvulas restableciendo su posición inicial. Abra las válvulas de ½” que van hacia los tanques de almacenamiento y caldera, se deja evacuar el agua durante el tiempo necesario para que la turbiedad disminuya. Si la turbiedad no disminuye realice el siguiente procedimiento hasta que encontrar la turbiedad permitida: Encienda por 30 seg. o un (1) minuto la bomba de agua clarificada. Abra las válvulas de 2” inferiores. Vuelva a encender por 30 seg. o un (1) minuto la bomba de agua clarificada. Abra la válvula de paso de 2” de conducción de agua hacia el tanque de almacenamiento de caldera, esto creara vació en el filtro y extraerá algunos lodos.

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Abra la válvula de paso de ½”, tome muestras del agua y compruebe la turbiedad, si es la deseada proceda con el siguiente paso si a un no es el adecuado abra las válvulas de 2” inferiores y repita el procedimiento. Abra la válvula de paso de 3” de conducción de agua hacia el tanque de almacenamiento de agua potable, esto creara un vació a un mayor y extraerá algunos de los lodos que han quedado. Abra la válvula de paso de ½”, tome muestras del agua y compruebe la turbiedad, si es la deseada proceda con el siguiente paso si a un no es el adecuado abra las válvulas de 2” inferiores y repita el procedimiento. Abra al mismo tiempo las válvulas de 2” y 3” de conducción hacia los tanques de almacenamiento, esto creara un vació concentrado que extraerá los últimos lodos existentes en el filtro. Abra la válvula de paso de ½”, tome muestras del agua y compruebe la turbiedad, si es la deseada proceda con el siguiente paso si a un no es el adecuado abra las válvulas de 2” inferiores y repita el procedimiento. Por ultimo cierre la válvula de conducción al tanque de almacenamiento de caldera y encienda la bomba. Limpieza del tanque de almacenamiento de agua potable Apague las bombas de conducción de agua hacia la planta. Evacue el agua almacenada, abriendo la tubería de desagüe. Cepille el techo, paredes y piso. Enjuague varias veces, hasta que las superficies estén completamente limpias.

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Limpie el pozo de las bombas de conducción, extrayéndole los lodos existentes con ayuda de baldes. Cuando el pozo se encuentre sin lodos, enjuague. Cierre la válvula de desagüe. Introduzca agua al tanque de almacenamiento. Abra la válvula de desagüe y vacíe el tanque. Realice este procedimiento como mínimo tres (3) veces. Por ultimo cierre la válvula de desagüe y proceda a llenar el tanque de almacenamiento. Preparación del sulfato de aluminio tipo A Abra el bulto de sulfato de aluminio tipo A. Consiga dos (2) recipientes grandes. Llene uno de los recipientes con agua. Agregue 10 Kg. o menos por tanda, hasta terminar el bulto, en el recipiente que contiene el agua. Agite la mezcla en un (1) solo sentido y de forma circular. Coloque un tamiz en el recipiente vació y filtre la mezcla para retirar los grumos y sólidos que no pertenezcan a está. Retire el tamiz y agregue la mezcla al tanque dosificador.

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Llene el balde nuevamente con agua y agréguele los grumos que han quedado en el tamiz. Continúe con el procedimiento hasta terminar el bulto o la cantidad que se va a preparar. Preparación de la cal Llene un recipiente con agua. Agréguele 10Kg de cal en una (1) o dos (2) aplicaciones. Mezcle en un (1) solo sentido y de forma circular. Agregue la mezcla al tanque dosificador. Las partículas de la mezcla que se hayan precipitado, se deben extraer por la tubería del desagüe. Preparación del hipoclorito de calcio Destape el cloro y espere que el vapor se disperse. Saque el cloro y lo pesa; tenga en cuenta que un balde normal de 6 litros equivale a 7.5 Kg. Deposite el cloro en el tanque dosificador. Agregue 500 litros de agua. Mezcle en un solo sentido y de forma circular hasta que la mezcla sea homogénea.

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6. INDICADORES DE GESTION Dentro de la empresa se diseño el formato de tiempos muertos (tiempos perdidos), este formato es diligenciado por el supervisor de sacrificio y contiene los equipos existentes dentro de la línea de sacrificio, de igual manera se encuentra dividido en el numero de días que el mes contiene; en las casillas de las divisiones son escritos el numero de minutos que se perdieron por algún mantenimiento correctivo realizado a el equipo, a demás al frente del equipo es escrita la falla que se presento. Este formato permite evaluar el rendimiento de la línea de producción y el rendimiento del departamento de mantenimiento, además permite llevar el control de las fallas mas frecuentes presentadas por parte de cada uno de los equipos y evaluar los posibles correctivos a realizar.

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7. CONCLUSIONES Se tiene la satisfacción de haber cumplido con los objetivos propuestos en el proyecto, además el haber aportado a FRIGONORTE S.A. el conocimiento necesario para un mejor desempeño y organización del departamento de mantenimiento. Se pudo observar el avance del departamento de mantenimiento en cuanto a la organización de las actividades programadas, compra de repuestos y frecuencias de realización Se logro mejorar la organización, control y manejo de los costos generados por el departamento de mantenimiento; así como ampliar las relaciones comerciales y adecuar la base de datos con los proveedores del departamento. Se alcanzo un gran aumento en la vida útil y disminución de las necesidades de los equipos, de igual manera se logro una reactivación en los procesos que se encontraban fuera de servicio. Se pudo apreciar que esta experiencia no sólo brindó un aporte técnico puro sino que también permitió un enriquecimiento en mi formación integral como profesional, debido a que inicie el desarrollo del carácter que se debe tener para afrontar todo tipo de situaciones laborales y a un mas importante las relaciones humanas con las cuales debe contar toda persona.

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8. RECOMENDACIONES El continuar con el registro de todas las actividades realizadas tanto preventivas como correctivas por parte del departamento de mantenimiento La continúa utilización de las solicitudes de mantenimiento como medio de comunicación con los demás departamentos, debido a que esto le permite al Dpto. llevar constancia de las peticiones realizadas por parte del resto del personal. La utilización de los lubricantes establecidos para cada una de las necesidades existentes dentro de la planta, debido a que han sido seleccionadas especialmente para disminuir problemas existentes y aumentar la vida útil de los equipos. El constante cumplimiento de las frecuencias establecidas para la realización de las instrucciones técnicas, teniendo en cuenta que de esto depende el buen funcionamiento de los equipos. Mantener un nivel de existencias mínimo de repuestos de equipos, en especial de los críticos del proceso productivo Evaluar anualmente el programa de mantenimiento para precisar las fallas y frecuencias de cada instrucción técnica que se realice, además seria conveniente evaluar que tan eficiente se encuentra el programa e ir corrigiendo las falencias

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BIBLIOGRAFIA GUERRERO CARRASCAL, Eduart Alfonso y TORCOROMA GAONA, Yanit. Diseño de un programa de mantenimiento para la empresa Frigorifico de la Frontera Ltda. San José de Cúcuta, 2002, 169 p. Trabajo de grado (Ingeniero Mecanico), Universidad Francisco de Paula Santander Facultad de Ingenieria. Plan de estudios de Ingenieria Mecanica. ROSALER, Robert. FOURNIER GONZALEZ, Julio Rice, JAMESO. Manual de mantenimiento industrial. Bogota: Mc Graw Hill, 1983. 720 p.

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ANEXOS

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Anexo A. Evidencias fotográficas Fotografía 1. Sistema de enfriamiento de canales

Fotografía 2. Instalaciones administrativas de FRIGONORTE S.A

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Fotografía 3. Instalaciones línea de vísceras

Fotografía 4. Sala de oreo y despacho

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Fotografía 5. Sistema de procesamiento de vapor - Caldera

Fotografía 6. Línea de sacrificio de bovinos

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Fotografía 7. Planta de tratamiento de agua potable

Fotografía 8. Corrales

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Anexo B. Hojas de registro

Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AR03

PROVEEDOR: STERILING FLUID SYSTEMS (COL) S.ADIRECCION: Cra 34A Nº 4B - 33 BOGOTA TEL: 3603011COSTO:VIDA ÚTIL:FECHA DE ARRANQUE:

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE VIDA

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de actualización:09/11/2006 05/08/2007

SECCION:AGUA RESIDUALESEQUIPO:BOMBA SUMERGIBLE

FABRICANTE: STERLING

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

Bomba de ciclo de trabajo alternado

DIAMETRO DEL IMPULSOR: 158mmCARCASA: En aluminio

CAUDAL: 12,5lps CABEZA DINAMICA TOTAL: 8mMOTOR: Trifasico

VOLTAJE: 220VMARCA: Siemens

DIAMETRO DE DESCARGA: 3"

FUNCIONAMIENTO

POTENCIA: 4HPVELOCIDAD: 1750 r.p.m

PINTURA EXTERIOR: HorneadaDIAMETRO DE SUCCION: 3"

BOMBA: SterlingREFERENCIA: Ecosum T - 240SERIE DE LA BOMBA: 8419 - 8420

OBSERVACIONES

Del pozo de agua cruda, se conduce el agua hasta la planta de tratamiento ( el tamiz) mediante tuberia de PVC de 3", utilizando dos bomba sumergibles ubicadas: una en el tanque de agua potable y otra en el pozo de agua cruda.

La bomba trabajara controlada por un nivel electrico instalado en el pozo de agua cruda,que apagara la bomba una vez se llegue al nivel inferior determinado, evitando asi que labomba trabaje en vacio; y por un control de nivel instaladoen el tanque de almacenamiento que prenderà la bomba cuando el nivel en el mismo se baje.En la descarga se ha instalado

Ademas se alternan por ciclo de apagado.una valvula de bola y universal, y una valvula de retorno en excesos al pozo.

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Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AR04

PROVEEDOR: AGUA Y AMBIENTE INTERNACIONAL. DIRECCION: Cra 39 Nº 169 - 25 Tel: 6705452 BOGOTACOSTO:VIDA ÚTIL:FECHA DE ARRANQUE: 30 - 09 -1999

ALTURA TOTAL: 4,80mANCHO: 1,60mFONDO: 1,60mMATERIAL DE MALLA: Acero 304REFERENCIA: 93 VEEPASO: 0,75mmPINTURA SOPORTE: Primer, pintucoat y martillada

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE REGISTRO RT02

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de actualización:09/11/2006 05/08/2007

SECCION:AGUA RESIDUALESEQUIPO:TAMIZ ESTATICO

FABRICANTE AGUA Y AMBIENTE INTERNACIONAL .

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

Construido en lamina de acero al carbon y acero estructural.

Lleva una malla o tamiz USA, a traves de la cual se hace pasar el agua residual para detener los lodos medianos que trae el agua.

FUNCIONAMIENTO

OBSERVACIONES

Se encuentra conformada por un tanque de llegada de agua residual, un tanque de salida de agua filtrada, tolva recolectora de lodos y escalera para el acceso a la parte superior.

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Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AR05

PROVEEDOR: AGUA Y AMBIENTE INTERNACIONALDIRECCION: Cra 39 Nº 169 - 25 Tel: 6705452 BOGOTACOSTO:VIDA ÚTIL:FECHA DE ARRANQUE: 30 - 09 - 1999

ALTURA TOTAL: 3,10mANCHO: 2,40mLARGO: 6,00mMATERIAL: . Lamina de acero al carbonPINTURA EXTERIOR: Pintura anticorrosiva y esmaltePINTURA INTERIOR: Pintura primer y pintucoatTUBERIA DE ENTRADA: 8"SALIDA: Mediante canal, que lleva dos tuberias de 6"

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE REGISTRO RT02

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de actualización:09/11/2006 05/08/2007

SECCION:AGUA RESIDUALESEQUIPO:TANQUE DE FLOTACION

FABRICANTE: ACUASISTEMAS

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

FUNCIONAMIENTO

pequeñas particulas que han logrado atravezar el filtro en el tamiz

Despues de que el agua ha sido tratada en el tamiz, es conducida hacia el tanque de flotacion de lodos, donde se le inyectara aire, con el fin de lograr capturar las grasas y

OBSERVACIONES

Se encuentra compuesto por un hidroflo, barredor de grasas y un sistema de bombeo.

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Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AR06

PROVEEDOR: AGUA Y AMBIENTE S.ADIRECCION: TEL: 1(612)448-6789 USA.COSTO:VIDA ÚTIL:FECHA DE ARRANQUE: 30 - 09 -1999

MOTOR: TrifasicoMARCA: DUTIMASTERVOLTAJE: 220VPOTENCIA: 3HPVELOCIDAD: 3600 r.p.mREFERENCIA: TFP - N232454 SERIE DEL MOTOR: P79R6265M - PRCARCASA: PlasticaPINTURA EXTERIOR: Anticorrosivo para interperie

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE REGISTRO RT02

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de actualización:09/11/2006 05/08/2007

SECCION:AGUA RESIDUALESEQUIPO:MICROFLOAT - HIDROFLO

FABRICANTE: AERATION INDUSTRIES INTERNATIONAL

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

FUNCIONAMIENTO

El microfloat inyecta gran cantidad de burbujas de aire al agua, estas burbujas se encargan de atrapar las grasas, los residuos de lodos y llevarlos a la superficie para que puedan ser

OBSERVACIONES

retirados.

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Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AR07

PROVEEDOR: TECNOSTAR DUE.DIRECCION: Cra 32A Nº 7 - 42 BOGOTA TEL: 2014301COSTO:VIDA ÚTIL:FECHA DE ARRANQUE: 30 - 09 - 1999

MOTOR: TrifasicoMARCA: Varvel VOLTAJE: 220VPOTENCIA: 1,5HPVELOCIDAD: 5 r.p.mREFERENCIA: MRS/50 Y MRS/110CARCASA: Gris

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE REGISTRO RT02

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de actualización:09/11/2006 05/08/2007

OBSERVACIONES

tuberia lateral a un carrito, de donde son retiradas de la malla superior. El agua que sale del carro por la parte inferior va al pozo de agua cruda.

FUNCIONAMIENTO

El barredor de grasas o flotantes, compuesto por un motoreductor de 1,5 HP y una cadena Lleva todos los elementos para retirar las grasas superficialmente y descargarlas por una

SECCION:AGUA RESIDUALESEQUIPO:BARREDOR DE GRASAS O FLOTANTES

FABRICANTE: TECNOTRANS LTDA.

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

MOTOREDUCTOR DE DOBLE REDUCCION

148

Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AR08

PROVEEDOR: AGUA Y AMBIENTE INTERNACIONALDIRECCION: Cra 39 Nº 169 - 25 Tel: 6705452 BOGOTACOSTO:VIDA ÚTIL:FECHA DE ARRANQUE: 30 - 09 - 1999

ALTURA TOTAL: 3,10mANCHO: 2,40mLARGO: 6,00mMATERIAL: . Lamina de acero al carbonPINTURA EXTERIOR: Pintura anticorrosiva y esmaltePINTURA INTERIOR: Pintura primer y pintucoatTUBERIA DE ENTRADA: 8"SALIDA: Mediante canal, que lleva dos tuberias de 6"

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE REGISTRO RT02

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de actualización:09/11/2006 05/08/2007

SECCION:AGUA RESIDUALESEQUIPO:SEDIMENTADOR PRIMARIO

FABRICANTE: ACUASISTEMAS

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

FUNCIONAMIENTO

OBSERVACIONES

El agua tratada que sale del tanque de flotacion de lodos es pasada al sedimentador primario, para lograr que los lodos que aun quedan desciendan al fondo del tanque (cabe resaltar que las particulas de lodos en este punto del proceso son muy pequeñas ).

149

Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AR09

PROVEEDOR: AGUA Y AMBIENTE INTERNACIONALDIRECCION: Cra 39 Nº 169 - 25 Tel: 6705452 BOGOTACOSTO: 5,940,051,90VIDA ÚTIL:FECHA DE ARRANQUE: 30 - 09 - 1999

ALTURA TOTAL: 3,10mANCHO: 2,40mLARGO: 6,00mMATERIAL: . Lamina de acero al carbonPINTURA EXTERIOR: Pintura anticorrosiva y esmaltePINTURA INTERIOR: Pintura primer y pintucoat

OBSERVACIONES

Se encuentra cubierto con una polisombra a 65%

Los desechos que salen del tamiz son llevados por medio de una canal hasta lecho, alli tambien son arrojados los desechos solidos y los desechos provenientes de la planta

FUNCIONAMIENTO

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

SECCION:AGUA RESIDUALESEQUIPO:LECHOS DE SECADO

FABRICANTE: ACUASISTEMAS

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE REGISTRO RT02

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de actualización:09/11/2006 05/08/2007

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Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AR10

PROVEEDOR: STERILING FLUID SYSTEMS (COL) S.ADIRECCION: Cra 34A Nº 4B - 33 BOGOTA TEL: 3603011COSTO:VIDA ÚTIL:FECHA DE ARRANQUE: 30 - 09 - 1999

CAUDAL: 8lpsCABEZA DINAMICA TOTAL: 4mMOTOR: TrifasicoMARCA: SiemensVOLTAJE: 220VPOTENCIA: 1HPVELOCIDAD: 1750 r.p.mBOMBA: SterlingREFERENCIA: Ecosum T - 410SERIE DE LA BOMBA: CO-021241 - CO-021242DIAMETRO DEL IMPULSOR: 132mmCARCASA: En aluminioPINTURA EXTERIOR: HorneadaDIAMETRO DE SUCCION: 2"DIAMETRO DE DESCARGA: 2"

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE REGISTRO RT02

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de actualización:09/11/2006 05/08/2007

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

SECCION:AGUA RESIDUALESEQUIPO:SISTEMA DE BOMBEO DE LODOS

FABRICANTE: STERLING

FUNCIONAMIENTO

Cada una de las bombas trabajara de forma independiente, y se podran controlar manual-

El sistema de bombeo de lodos esta conformado por dos (2) bombas sumergibles que descargan lodos sedimentados de los tanques de flotacion y sedimentador primario al lecho de secado.

mente o por medio de un relog timers graduado, prendera cada determinado tiempo y duraran prendidas aproximadamente unos 10 minutos.

Llevan una valvula de bola y universal.

OBSERVACIONES

151

Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AR13

PROVEEDOR: AGUA Y AMBIENTE S.ADIRECCION: TEL: 1(612)448-6789 USA.COSTO: 15,184,000,00VIDA ÚTIL:FECHA DE ARRANQUE: 30 - 09 - 1999

MOTOR: TrifasicoMARCA: Aire 02VOLTAJE: 220VPOTENCIA: 10HPVELOCIDAD: 1800 r.p.mSERIE DEL MOTOR: 48193 - 48194CARCASA: Acero inoxidablePINTURA EXTERIOR: Del motor anticorrosivo para interperieBALINERAS DEL MOTOR: 6206CR - 6207CR

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE REGISTRO RT02

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de actualización:09/11/2006 05/08/2007

SECCION:AGUA RESIDUALESEQUIPO:AIREADORES

FABRICANTE: AERATION INDUSTRIES INTERNATIONAL.I

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

FUNCIONAMIENTO

Conformado por dos (2) aireadores para la primera etapa, tipo helice aspirador.Se encuentran instalados en la laguna de aireacion o primera laguna, sobre tres (3) flota-dores, a una distancia determinada de la orilla, amarrados a esta con cable tipo guaya acerada

OBSERVACIONES

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Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AR15

PROVEEDOR:AGUA Y AMBIENTEINTERNACIONAL LTDADIRECCION: WWW. BLUE-WHITE,COM - 714-893-8529 USA COSTO:VIDA ÚTIL:FECHA DE ARRANQUE: 30 - 09 - 1999

TIPO: PeristalticaMODELO: A - 145 - 7CAPACIDAD: 4,6gphPRESION: 25psiMANGUERA PLASTICA: 1/4" de diametroMOTOR: ELECTRICO 100 WattVOLTAJE: 110VVALVULAS: Pie, succion, descarga e inyeccion

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE REGISTRO RT02

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de actualización:09/11/2006 05/08/2007

SECCION:AGUA RESIDUALESEQUIPO: DOSIFICADOR DE CLORO

FABRICANTE: BLUE WHITE

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

FUNCIONAMIENTO

El producto se prepara en un tanque de 200Lts plastico, cuya composicion sera de 1%.

Dosificador de cloro para la desinfeccion, el punto de aplicación sera la salida de la laguna de sedimentacion.

OBSERVACIONES

el dosificador trabajara a base de un motor monofasico a 110V

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Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AR 21

PROVEEDOR: AGUA Y AMBIENTEDIRECCION: Cra 39 Nº 169 - 25 Tel: 6705452 BOGOTACOSTO:VIDA ÚTIL:FECHA DE ARRANQUE: 30 - 09 - 1999

TIPO: StandardMODELO: PE - 36MATERIAL DE CONSTRUCCION: Lamina calibre 18ENCERRAMIENTO TIPO: Nema 4

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de actualización:09/11/2006 05/08/2007

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE VIDA

gramacion en PLC .

SECCION:AGUA RESIDUALESEQUIPO: TABLERO DE CONTROL ELECTRICO

FABRICANTE: AGUA Y AMBIENTE

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

El funcionamiento de la parte automatica del tablero de control se realiza por medio de pro-

FUNCIONAMIENTO

Provisto de arrancadores, reles termicos, breaker, bombillos de señalizacion, temporiza -dores, sensores de nivel e interruptores de control.Cada elemento electrico lleva su mando para trabajo automatico y manual.

OBSERVACIONES

Las bombas de succion , la barredora, el microfloat, los 2 aireadores,el dosificador de cloroy las 2 bombas sumergibles.

En el van conectados los equipos electricos de la planta de tratamiento, a saber:

154

Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AP01

PROVEEDOR: AGUA Y AMBIENTEDIRECCION: Cra 39 Nº 169 - 25 Tel: 6705452 BOGOTACOSTO:VIDA ÚTIL:FECHA DE ARRANQUE:

VOLUMEN: 2,3m³MATERIAL: Concreto reforzadoANCHO DEL TANQUE: 2,0mALTURA: 4,0mLARGO: 3,0mVACIADO: 4"LONGITUD DE CONDUCCION: 350m

MARCA: Cal - Q -FloREFERENCIA 570370RANGO DE LOCURA: 100 - 320 gpmMATERIAL: Plastico

Durante el funcionamiento de la planta el medidor debe marcar 160gpm. Caudal que se

DISPOSITIVO MEDICION DE CAUDAL

regula con las valvulas instaladas en la descarga de la motobomba de agua cruda.

OBSERVACIONES

Almacenamiento del agua de recepcion del rio Peralonso.el medidor de linea, instalado en la descarga de la bomba de agua cruda, en la tuberia de 4" de entrada al cono de mezcla.

NUMERO D TANQUES: 1

FUNCIONAMIENTO

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONESEl tanque de tratamiento esta construido en concreto reforzado, con la tapa en concreto

SECCION:AGUA POTABLEEQUIPO: TAQ DE RECEPCION DE AGUA CRUDA

FABRICANTE: AGUA Y AMBIENTE

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE VIDA

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de actualización:09/11/2006 05/08/2007

155

V e rs ió n :1

P L A N T A S A N C A Y E T A N ON IT 8 0 7 .0 0 1 .4 7 8 -9

S E C C IO N : A G U A P O T A B L EE Q U IP O : B O M B A S U M E R G IB L EC O D IG O 1 : A P 0 2C O D IG O 2 : A P 0 2F A B R IC A N T E : P U M P E SP R O V E E D O R : C O M E R C IA L M O T O B O M B A S Y C IAD IR E C C IO N : A v 7 a N º 0 -3 5 /4 5 T E R M IN A L T E L : 5 8 3 2 3 4 2C O S T O :C O S T O 2 : 1 5 ,6 6 0 ,0 0 0 =V ID A Ú T IL :F E C H A D E A R R A N Q U E 1 :F E C H A D E A R R A N Q U E 2 : 3 1 -1 0 -2 0 0 7

B O M B A N º 1C A U D A L : 1 0 lp s = 1 6 0 g p mC A B E Z A D IN A M IC A T O T A L : 1 6 mM A R C A : P u m p e xM O D E L O : P C 2 0 0 1C L A S E : FS E R IE : 2 0 0 1 3 3 4 0M O T O R : T r i f a s ic oV O L T A J E : 2 2 0 VC O R R IE N T E N O M IN A L : 2 2 AP O T E N C IA : 9 H PV E L O C ID A D : 3 4 0 0 r .p .mD IA M E T R O D E D E S C A R G A : 4 "P R O T E C C IO N : IP 6 8A L T U R A D E P IS O : 2 0 mA L T U R A D E E L E V A C IO N M A X : 4 9 mP E S O : 5 0 k g

B O M B A N º2C A U D A L : 2 0 0 g p mC A B E Z A D IN A M IC A T O T A L : 1 6 mM A R C A : P u m p e xM O D E L O : P C 2 0 0 1C L A S E : FM O T O R : T r i f a s ic oV O L T A J E : 2 2 0 VC O R R IE N T E N O M IN A L : 2 3 AP O T E N C IA : 9 H PV E L O C ID A D : 3 4 0 0 r .p .mD IA M E T R O D E D E S C A R G A : 4 "P R O T E C C IO N : IP 6 8A L T U R A D E P IS O : 2 0 mA L T R A D E E L E V A C IO N M A X : 3 2 mP E S O : 5 0 k g

p re n d e rà la b o m b a c u a n d o e l n iv e l e n e l m is m o s e b a je .

O B S E R V A C IO N E S

la b o m b a tra b a ja ra c o n tro la d a p o r u n n iv e l e le c tr ic o in s ta la d o e n e l p o z o d e a g u a c ru d a , q u e

r ia d e P V C d e 4 " , u t i l iz a n d o u n a b o m b a c o n tro la d a p o r d o s n iv e le s e le c tr ic o s q u e s e e n -

C A R A C T E R ÍS T IC A S Y E S P E C IF IC A C IO N E S

c u e n tra n u b ic a d o s e n e l ta n q u e d e a g u a p o ta b le y e n e l p o z o d e a g u a c ru d a .

F U N C IO N A M IE N T O

D e l p o z o d e a g u a c ru d a , s e c o n d u c e e l a g u a h a s ta la p la n ta d e tra ta m ie n to m e d ia n te tu b e -

a p a g a ra la b o m b a u n a v e z s e l le g u e a l n iv e l in fe r io r d e te rm in a d o , e v i ta n d o a s i q u e la b o m b atra b a je e n v a c io ; y p o r u n c o n tro l d e n iv e l in s ta la d o e n e l ta n q u e d e a lm a c e n a m ie n to q u e

L le v a u n c h e q u e , v a lv u la d e b o la y u n iv e rs a l .

R e v is a d o y a p r o b a d oC O M IT É D E C A L ID A D

H O J A D E R E G IS T R O R T 0 2

P R O G R A M A D E M A N T E N IM IE N T O P R E V E N T IV O

F e c h a d e E d ic ió n : F e c h a d e a c tu a l iz a c ió n :0 9 /1 1 /2 0 0 6 0 5 /0 8 /2 0 0 7

156

Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AP03

PROVEEDOR: AGUA Y AMBIENTEDIRECCION: WWW. BLUE-WHITE.COM - 714-893-8529 USA COSTO:VIDA ÚTIL:FECHA DE ARRANQUE:

TIPO: DiafragmaMODELO: 660PCAPACIDAD: 4,6gphPRESION: 60psiMANGUERA PLASTICA: 1/4" de diametroMOTOR: ELECTRICO 100 WattVOLTAJE: 110VVALVULAS: Pie, succion, descarga e inyeccionSERIES: GP1973 - GP1974 - GP1975 - GP1976

OBSERVACIONES

Los puntos de aplicación de los productos quimicos son:Coagulante: En el cono de mezclaControlador de PH: En el cono de mezclaDesinfeccion: A la salida de los filtros

FUNCIONAMIENTO

250ml / min de producto quimico.

cada producto se prepara en un tanque de 1000Lts plastico.

El dispositivo es de funcionamiento electrico, graduado para realizar un dosificacion de

CLORO, SULFATO DE LUMINIO, CAL HIDRATADA, PERCLORACION.

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

Bombas dosificadoras para la aplicación de los productos quimicos como:

SECCION:AGUA POTABLEEQUIPO: DOSIFICADORES

FABRICANTE: BLUE WHITE

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE REGISTRO RT02

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de actualización:09/11/2006 05/08/2007

157

Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AP09

PROVEEDOR: AGUA Y AMBIENTEDIRECCION: Cra 39 Nº 169 - 25 Tel: 6705452 BOGOTACOSTO:VIDA ÚTIL:

FORMA: Tronco cònicoDIAMETRO SUPERIOR: 0,90mDIAMETRO INFERIOR: 6"ALTURA RECTA: 0,90mDIAMETRO TUBERIA DE ENTRADA: 4"MATERIAL DE CONSTRUCCION: Acero ASTMSOPORTE METALICO: Estructura en canal U de 4"RECUBRIMIENTO DE PINTURA: Primer 545 y pintucoat 516

OBSERVACIONES

que de floculacion.del agua cruda con los coagulantes, va instalado sobre el tanque de tratamiento en el tan- Consiste en un tanque cilindrico terminado en forma de cono, donde se efectùa la mezcla

FUNCIONAMIENTO

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

SECCION:AGUA POTABLEEQUIPO: TANQUE DE COAGULACION

FABRICANTE: AGUA Y AMBIENTE

FECHA DE ARRANQUE:

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE REGISTRO RT02

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de actualización:09/11/2006 05/08/2007

158

Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AP10

PROVEEDOR: AGUA Y AMBIENTEDIRECCION: Cra 39 Nº 169 - 25 Tel: 6705452 BOGOTACOSTO:VIDA ÚTIL:FECHA DE ARRANQUE:

MODELO: PE - 36LARGO DEL TANQUE: 6,00mANCHO DEL TANQUE: 2,70mALTURA: 2,70mMATERIAL DE CONSTRUCCION: Lamina de acero A 283º CMODULOS DE SEDIMENTACION : Plasticos poliestireno en forma de colmenaINCLINACION DE COLMENA: 60ºCVACIADOS: 2"REBOSE: 2"SALIDA DE AGUA A LOS FILTROS: Por bombeo

con caida libre.

o vaciado.

El agua sedimentada es recogida por medio de un canal ubicado sobre los modulos a una

OBSERVACIONES

Cada vaciado lleva una valvula de bola, y van a una caja de recoleccion de aguas de lavado

distancia aproximada de 0,30m. De este pasa al tanque de equilibrio por la parte superior

El agua entra a la seccion de floculacion por la parte inferior y sale hacia el sedimentadorpor la parte superior.el agua entra al sedimentador, lleva un flujo descendente inicial, para luego atravesar unos mòdulos plasticos ubicados a traves de toda el area del sedimentador,de forma ascendente.

FUNCIONAMIENTO

equilibrio de bombeo.

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

El tanque de tratamiento esta formado por 3 secciones: de floculacion, de sedimentacion, de

SECCION:AGUA POTABLEEQUIPO: TANQUE DE TRATAMIENTO

FABRICANTE: AGUA Y AMBIENTE

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE REGISTRO RT02

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de actualización:09/11/2006 05/08/2007

159

Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AP11

PROVEEDOR: SIEMENSDIRECCION: Cra 65 Nº 11-50 BOGOTACOSTO:VIDA ÚTIL:

CAUDAL. 10LPS = 160gpmCABEZA DINAMICA TOTAL: 21mMOTOR: TRIFASICOMARCA: SIEMENSPOTENCIA: 5HPVOLTAJE: 220VVELOCIDAD: 3460 r:p.mPROTECCION: IP 44 BOMBA: IHMREFERNCIA: GS75 -5TSERIE DE LA BOMBA: 200168DIAMETRO DEL IMPULSOR: 130mmCARCASA: Hierro grisROTOR: Hierro grisEJE: Acero antitorsionPINTURA EXTERIOR: Para interperieDIAMETRO DE SUCCION: 3"DIAMETRO DE DESCARGA: 3"

La succion de la tuberia PVC de 3" y lleva valvula bola y universal para facil retiro.La descarga es en tuberia PVC de 3" y lleva un cheque, valvula de bola, universal, y un manometro en la descarga.

OBSERVACIONES

La bomba trabaja controlada por un nivel electrico instalado en el tanque de equilibrio deagua clarificada, que apagara la bomba una vez se llegue al nivel inferior.

semiabierto, voluta recambiable, sello mecanico autolubricado.

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

Motobomba centrifuga, monobloc, autocebante, a 220 voltios, trifasica. Con rotor tipo

motobomba.Del tanque de equilibrio, se conduce el agua clarificada hacia los filtros, utilizando una

FUNCIONAMIENTO

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de actualización:09/11/2006 05/08/2007

FECHA DE ARRANQUE:

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE REGISTRO RT02

SECCION:AGUA POTABLEEQUIPO: BOMBA DE AGUA CLARIFICADA.

FABRICANTE: SIEMENS

160

Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AP12

PROVEEDOR: AGUA Y AMBIENTEDIRECCION: Cra 39 Nº 169 - 25 Tel: 6705452 BOGOTACOSTO:VIDA ÚTIL:FECHA DE ARRANQUE: 14 - 04 -2003

TIPO DE FILTRO: De arena y antarcitaMODELO: FVMA - 170DIAMETRO: 1,70mALTURA RECTA: 1,00mMATERIAL DE CONSTRUCCION: Lamina de acero A 283ºCRECUBRIMIENTO INTERIOR: Primer 545 y pintucoat 516RECUBRIMIENTO EXTERIOR: Anticorrosivo y martilladoDIAMETRO TUBERIA PRINCIPAL: 3"DIAMETRO TUBERIA DESFOGUE DE AIRE: 1/2"DIAMETRO TUBERIA INTERCONECCION: 4"VALVULAS DE CONTROL: De bolaSISTEMA DISTRIBUIDOR: En PVCSISTEMA RECOLECTOR: Tubo central de 3" con laterales ranurados de 1"

LECHO FILTRANTEEsta compuesto por arena, antracita y soporte en gravillas; cuya composicion es:

* 25cm de arena fina Nº 20 - 30

El sistema de filtracion esta compuesto por dos (2) filtros de arena que trabajan a presion, en sistema paralelo, cada uno con la mitad del caudal generado y con flujo descendente. El lavado de cada filtro se realiza en forma de contra corriente ( flujo ascendente ), con agua filtrada proveniente del otro filtro

OBSERVACIONES

FUNCIONAMIENTO

* 15cm de gravilla media Nº 6 - 8* 10cm de gravilla fina Nº 8 - 14* 10cm de arena gruesa Nº 14 - 20

* 20cm de antracita.

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

SECCION:AGUA POTABLEEQUIPO:FILTROS DE ARENA PARA AGUA CLARIFICADA

FABRICANTE: AGUA Y AMBIENTE

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE REGISTRO RT02

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de actualización:09/11/2006 05/08/2007

161

Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AP13

PROVEEDOR: AGUA Y AMBIENTEDIRECCION: Cra 39 Nº 169 - 25 Tel: 6705452 BOGOTACOSTO:VIDA ÚTIL:FECHA DE ARRANQUE:

VOLUMEN: 300m³LARGO DEL TANQUE: 6,00mANCHO DEL TANQUE: 2,70mALTURA: 2,70mVACIADO: 3"

*control de turbiedad

y edificio administrativo )

SECCION:AGUA POTABLEEQUIPO: TAQ DE ALMACENAMIENTO DE AGUA POTABLE

FABRICANTE: AGUA Y AMBIENTE

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

ademas de alli se realiza el suministro de agua para toda la planta ( linea de sacrificio

El tanque de tratamiento esta construido en concreto reforzado, con la tapa en concreto

FUNCIONAMIENTO

*control de cloro

NUMERO D TANQUES: 1

En el tanque de almacenamiento se realizan las prubas de:*control de PH

Dentro del tanque se encuentra una escalera sumergida en acero inoxidable.

OBSERVACIONES

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE REGISTRO RT02

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de actualización:09/11/2006 05/08/2007

162

Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AP14

TIPO: StandardMODELO: PE - 36MATERIAL DE CONSTRUCCION: Lamina calibre 18ENCERRAMIENTO TIPO: Nema 4

PROVEEDOR: AGUA Y AMBIENTEDIRECCION: Cra 39 Nº 169 - 25 Tel: 6705452 BOGOTA

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

En el van conectados los equipos electricos de la planta de tratamiento, a saber:

que cuando el control del tanque de agua potable este arriba, apague toda la planta.

La motobomba de agua cruda, la motobomba de agua a los filtros, los 4 dosificadores y los

cuando baje el nivel prenda todos los equipos, siempre y cuando el control ubicado en el pozo de agua cruda este en nivel alto, lo mismo que el del tanque de equilibrio.

tratada en un tanque de almacenamiento,. Tanto en el pozo de agua cruda, como en el de equilibrio y en el de agua potable, ira instalado un control electrico de nivel ( 3), de tal forma

FUNCIONAMIENTO

El agua cruda es descargada directamente a la planta de tratamiento de aguas y el agua

OBSERVACIONES

*TA1= Arriba se apaga , abajo encendido de todo el sistema*TB1= Abajo se apaga la bomba de agua cruda y dosificador de sulfato, cal y percloro.*TB2= Abajo se apaga la bomba de filtros y dosificador de cloro

de nivel son:*TA1= Flotador de nivel alto tanque de agua tratada Nº1

*TB2= Flotador de nivel bajo tanque de equilibrio*TB1= Flotador de nivel bajo pozo de agua cruda

cada equipo lleva un pulsador de 3 posiciones y pilotos de señalizacion los tres controles3 controles de nivel.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de actualización:09/11/2006 05/08/2007

FECHA DE ARRANQUE:

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE REGISTRO RT02

VIDA ÚTIL:

SECCION:AGUA POTABLEEQUIPO: TABLERO DE CONTROL ELECTRICO

FABRICANTE: AGUA Y AMBIENTE

COSTO:

163

Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AP15

PROVEEDOR:COMERCIAL MOTOBOMBAS Y CIA LTDA.DIRECCION: AV 7 Nº 0-35 TERMINAL- CUCUTA -5832342COSTO:VIDA ÚTIL:FECHA DE ARRANQUE: 26- 10 - 02

CAUDAL. 10LPS = 160gpmMODELO: 2020HHE - 75SERIE DE LA BOMBA: 020910 - 0148232MOTOR: TRIFASICOMARCA: SIEMENSPOTENCIA: 9HPVOLTAJE: 220/440VAMPERIOS: 24/12A FRECUENCIA: 60HZF.S/COSø: 1,05/0,86VELOCIDAD: 3450 r:p.mPROTECCION: IP 55REFERNCIA: 1LA7 - 130-2YC79SERIE DE LA BOMBA: 200168CARCASA: Hierro grisROTOR: Hierro grisEJE: Acero antitorsionPINTURA EXTERIOR: Para interperie VERDEDIAMETRO DE SUCCION: 3"DIAMETRO DE DESCARGA: 3"

Realizan la extraccion y bombeo del agua del tanque de almacenamiento, hacia la planta

OBSERVACIONES

FUNCIONAMIENTO

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

SECCION:AGUA POTABLEEQUIPO: ELECTROBOMBAS

FABRICANTE: SIEMENS

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE REGISTRO RT02

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de actualización:09/11/2006 05/08/2007

164

Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AP17

PROVEEDOR: COMERCIAL MOTOBOMBAS Y CIA LTDADIRECCION: AV 7 Nº 0-35 TERMINAL- CUCUTA -5832342COSTO:VIDA ÚTIL:FECHA DE ARRANQUE: 26 / 10 /2002

MODELO: HI - 751000-13MARCA: BarnesSERIE: 1J2495RANGO: 80 - 100 psiCAUDAL: 120GPMTANQUE: 500 lbs

OBSERVACIONES

Consta de un presostato, manometro, valvula de pie, valvula de paso.

FUNCIONAMIENTO

Sistema de presion para mantenimiento del agua de bombeo para la planta.

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

SECCION:AGUA POTABLEEQUIPO: TANQUES DE HIDROFLO

FABRICANTE: HI - PRESS BARNES

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE REGISTRO RT02

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición:09/11/2006

Fecha de actualización:05/08/2007

165

Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AP20

PROVEEDOR:COMERCIAL MOTOBOMBAS Y CIA LTDA.DIRECCION: AV 7 Nº 0-35 TERMINAL- CUCUTA -5832342COSTO:VIDA ÚTIL:FECHA DE ARRANQUE:

CAUDAL. 10LPS = 160gpmCABEZA DINAMICA TOTAL: 21mMOTOR: TRIFASICOMARCA: SIEMENSPOTENCIA: 6,6HPVOLTAJE: 220VAMPERIOS: 19AFRECUENCIA: 60HZF.S/COSø: 0,86VELOCIDAD: 3480 r:p.mPROTECCION: IP 55REFERNCIA: 1LA7 - 2YA69SERIE DE LA BOMBA: 200168CARCASA: Hierro grisROTOR: Hierro grisEJE: Acero antitorsionPINTURA EXTERIOR: Para interperie VERDEDIAMETRO DE SUCCION: 2"DIAMETRO DE DESCARGA: 2"

OBSERVACIONES

FUNCIONAMIENTO

Bombeo de agua tratada sin clorificar hacia la caldera, el motivo de la no clorificacion es evitar la corrosion.

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

SECCION:AGUA POTABLEEQUIPO: BOMBA DE AGUA PARA CALDERA

FABRICANTE: SIEMENS

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE REGISTRO RT02

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de actualización:09/11/2006 05/08/2007

166

Versión:1

PLANTA SAN CAYETANONIT 807.001.478-9

CODIGO: AP19

PROVEEDOR: AGUA Y AMBIENTEDIRECCION: Cra 39 Nº 169 - 25 Tel: 6705452 BOGOTACOSTO:VIDA ÚTIL:FECHA DE ARRANQUE:

VOLUMEN: 300m³LARGO DEL TANQUE: 2,56mDIAMETRO DEL TANQUE: 1,75m

DIAMETRO: 0,50mLARGO: 0,19mNUMERO D TANQUES: 1

CILINDRO SUPERIOR

Almacenamiento del agua filtrada no clorificada, proveniente de los filtros. La no clorifica

OBSERVACIONES

FUNCIONAMIENTO

cion se realiza para evitar la corrosion.

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES

SECCION:AGUA POTABLEEQUIPO: TANQUE DE ALMACENAMIENTO AGUA CALDERA

FABRICANTE: AGUA Y AMBIENTE

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha de Edición: Fecha de 09/11/2006 05/08/2007

Revisado y aprobadoCOMITÉ DE CALIDAD

HOJA DE REGISTRO RT02

167

Anexo C. Registro de lubricantes y ruta de lubricación

TIPO DE LUBRICANTE: LUBRICANTE DE GRADO ALIMENTICIO

Aplicación Referecia usada Unidad Prec x Und cant/tmpo caracteristicas Engrase de rodamientos guías de sierras NLGI-2 DE CHEVRON 30 kg / 2,5 meses

SULAIR Resistente a la emulsificación y oxidacion

anual / 10lts

Aceite para reductores, guias USDA H1 SPIRAX 140cadenasAceite sintético para compresor de refrigeracion. CAPELLA 68 40lts / 6 meses.

Texaco

RANDO HD 68Texaco

Rodamientos internos cadenas chumaceras guias

Poleas trolleys

cauchos amortiguadores para la pistola cashspecial y sistemas de plasticos

CANOPUS OIL Texaco

buena estabilidad química y como lubricantes de usogeneral

TROLLEY OIL FM Texaco

lubricidad y protección contra la herrumbre, rendimientoantidesgaste y pegajosidad para minimizar el goteo delaceite.

antidesgastante, antiherrumbre, antiespumeante yantioxidante

estabilidad térmica y a la oxidación, un elevado índice deviscosidad, una alta temperatura de inflamabilidad, un bajopunto de escurrimiento y una excelente estabilidadhidrolítica

TEGRA 68 Texaco

estabilidad térmica y química para un largo período deservicio

30 lts / 1.5 meses

Aceite sintético para compresores de tornillo para aire.

CUÑETE de 5 gal

TAMBOR de 55 gal

CUÑETE de 18 Lt.

REGISTRO DE LUBRICANTES RT03

CUÑETE DE 15,9 Kg. pendiente

resistente al lavado a presión

pendiente

Tambor UNIREX No 2

Sistemas Hidraulicos Tambor de 60 gal

168

N°:_____

CO D SEG UN C AT

AREA Fig Pto

R UTIN A D E LUBR IC AC IO N R 04

O BSERVACIO NES REALIZADO PO RFRECFECHA EQ UIPO M ECANISM O LUBRICANT E

169

Anexo D. Registro de Mantenimiento correctivo y preventivo

Versión: 00

FECHA DE REPORTE: ____________________ FECHA DE ENTREGA: _________________AREA: _______________________________ HORA DE INICIO: __________________EQUIPO: _______________________________

CANTIDAD

ACTIVIDADES DESARROLLADAS

DESCRIPCIÓN DEL DAÑO

REPORTE DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO RP05Fecha de Edición:

10 - 07 - 2007Fecha de Actualización:

05 - 09 - 2007

REVISADO Y APROBADO POR COMITÉ DE CALIDAD

PLANTA SAN CAYETANO NIT 807 001 478 - 9

REPUESTOS UTILIZADOSNOMBRE DEL REPUESTO REFERENCIA

VERIFICADO POR JEFE DE MANTENIMIENTO OPERARIO DE MANTENIMIENTO

REALIZADO POR RECIBIDO POR JEFE DE ÁREA

170

Versión0

FECHA: ________________________ EQUIPO: _____________________AREA: _________________________ MARCA: _____________________

CANT REFERENCIA CANT REFERENCIA

REALIZADO POR

REPUESTOS UTILIZADOSNOMBRE DEL REPUESTO

SUGERENCIAS

REPORTE MANTENIMIENTO PREVENTIVO RP06Fecha de Actualización:

05/09/2007

Fecha de Edición:

12/05/2006REVISADO Y APROBADO POR EL COMITÉ DE CALIDADFRIGONORTE S.A. NIT. 807.001.478-9

ANOMALÍAS ENCONTRADAS

ACTIVIDADES REALIZADAS

OPERARIO DE MANTENIMIENTO JEFE DE MANTENIMIENTOVERIFICADO POR

NOMBRE DEL REPUESTO

171

Anexo E. Solicitudes y órdenes

Nº_____ SOLICITUD DE MANTENIMIENTO S07

AREA QUE SOLICITA :

EQUIPO:

PERSONA QUIEN SOLICITA :

FECHA DE SOLICITUD : HORA:

TRABAJO A REALIZAR :

CALIDAD : URGENTE PROGRAMADO :

____________________ _____________________________ _______________________Recibe Solicitud Jefe de Mtto Preventivo Programador Mtto

172

Nº_____SOLICITUD DE MANTENIMIENTO

AREA QUE SOLICITA :

EQUIPO:

PERSONA QUIEN SOLICITA :

FECHA DE SOLICITUD : HORA:

TRABAJO A REALIZAR :

CALIDAD : URGENTE PROGRAMADO :

____________________ _____________________________ _______________________Recibe Solicitud Jefe de Mtto Preventivo Programador Mtto

173

Nº_____ORDEN DE SALIDA O08

AREA DEL EQUIPO :

EQUIPO:

PARTE:

PERSONA AUTORIZADA O RESPONSABLE :

FECHA DE SALIDA : HORA DE SALIDA:

FECHA DE ENTRADA: HORA DE ENTRADA:

TRABAJO A REALIZAR :

_____________________________ _______________________JEFE DE MTTO AUTORIZADO

174

Nº_____ORDEN DE SALIDA

AREA DEL EQUIPO :

EQUIPO:

PARTE:

PERSONA AUTORIZADA O RESPONSABLE :

FECHA DE SALIDA : HORA DE SALIDA:

FECHA DE ENTRADA: HORA DE ENTRADA:

TRABAJO A REALIZAR :

_____________________________ _______________________JEFE DE MTTO AUTORIZADO

175

FECHA DE SOLICITUD: ____________________ N°: ________

DATOS PROVEEDORNombre o Razón Social: __________________________

Dirección: ________________________________ Telefono: ________________

C.C. o NIT No : _______________________ Ciudad: __________________

FECHA DE ENTREGA: _________________RECIBIDO: COMPLETO _____ INCOMPLETO _____OBSERVACIONES: .

______________________APROBADO

ITEM

SOLICITO

DESCRIPCIONCANTIDAD

SOLICITADA

ORDEN DE COMPRA O12

176

Anexo F. Relaciones

MES: ______________________ Nº: _________

FECHA PROVEEDOR FACTURA No. VALOR AREA

VALOR ANTERIOR: _________________________VALOR DE ESTA HOJA : _____________________VALOR ACTUAL : __________________________

ENTREGADO POR : _____________ RECIBIDO POR : ____________

RELACION GASTOS DE MANTENIMIENTO RL09

177

Nº: ___________

Nº PROVEEDOR PRODUCTOS CIUDAD TELEFONO DIRECCION

RELACION DE PROVEEDORES DEL AREA DE MANTENIMIENTO RL10

178

Anexo G. Registro de combustibles y harina de sangre

MES : _______________________ Nº: _______

CANTIDAD CANTIDAD CANTIDAD CANTIDAD

ENTREGADA EXISTENTE ENTREGADA EXISTENTE

ENTREGADO POR : _____________ RECIBIDO POR : ____________

REGISTRO DE COMBUSTIBLE Y ACEITE PARA INSTALACIONES RT11

FECHAFECHA

COMBUSTIBLE GUADAÑA Y FUMIGADORA ACEITE 2 TIEMPOS

179

FECHA: _________________ Nº LOTE: _____________ Nº: ________

TIPO DE MATERIA PRIMA sangre: _________ decomiso: ________ hueso: ________

PRODUCCION DIAPRIMERA COCHADA

SEGUNDA COCHADA

TERCERA COCHADA

# DE BOVINOS SACRIFICADOS

HORA DE INCIO / FIN:

PRESION INICIO / FIN:

TEMPERATURA

TIEMPO DE COCCION

RESPONSABLE DE COCCION

BULTOS DE PRODUCCION TOTAL KILOS: _________

BULTOS DE RIPIO TOTAL KILOS: _________

ELABORO VERIFICO

KILOS / BULTO:

KILOS / BULTO:

REGISTRO DE HARINA DE SANGRE RT13

180

Anexo H. Programa de mantenimiento de aguas residuales

A R E A : L IN E A D E S A C R IF IC IOC O D IG O D E A R E A : E S T 0 0

C O D A C T IV ID A D R E S P O N S A B L ED 8 15 30 6 0 9 0 1 8 0 3 6 0 O T

A R 0 1 L IM P IE Z A JO S E C X XIN S P E C C IO N JO S E C X X

P IN T U R A JO S E C X

A R 0 3 IN S P E C C IO N JO S E C XL IM P IE Z A JO S E C XP IN T U R A A L O N S O O

L U B R IC A C IO N A L O N S O O XIN S P E C C IO N A L O N S O O X

C A M B IO A L O N S O O XIN S P E C C IO N A L O N S O O XIN S P E C C IO N M A U R IC IO D X

A JU S T E M A U R IC IO D XIN S P E C C IO N A L O N S O O XIN S P E C C IO N A L O N S O O X

C A M B IO A L O N S O O XIN S P E C C IO N A L O N S O O X

C A M B IO A L O N S O O XIN S P E C C IO N M A U R IC IO D XIN S P E C C IO N A L O N S O O XIN S P E C C IO N A L O N S O O XIN S P E C C IO N A L O N S O O X X

A R 0 4 IN S P E C C IO N JO S E C X XL IM P IE Z A JO S E C X XP IN T U R A JO S E C X

A R 0 9 IN S P E C C IO N JO S E C XL IM P IE Z A JO S E C XL A V A D O JO S E C X

R E T R O L A V A D O JO S E C XL IM P IE Z A JO S E C X

A R 0 6 L IM P IE Z A JO S E C X XIN S P E C C IO N JO S E C X XIN S P E C C IO N A L O N S O O XIN S P E C C IO N A L O N S O O X

C A M B IO A L O N S O O XIN S P E C C IO N A L O N S O O XIN S P E C C IO N A L O N S O O X

A R 0 7 P IN T U R A JO S E C

B O M B A S S U M E R G IB L E S

T A P O N E S D E D E S C A R G A

T U B E R IA D E D E S C A R G A

B R ID A

T U B E R IA

R O D A M IE N T O S

R E T E N E D O R E S

H ID R O F L O W

S E P A R A D O R E S

P R O G R A M A D E M A N T E N IM IE N T O D E A G U A S R E S ID U A L E S E Q U IP O S Y C O M P O N E N T E S

F R E C X D IA S D E T R A B

S E L L O M E C A N IC O

R E T E N E D O R E S

S E N S O R D E H U M E D A DT A P O N E S D E A C E IT E

IM P U L S O R

E Q U IP O P A R T E

T A M IZ

P O Z O A G U A C R U D A R E J IL L A S

R O D A M IE N T O S

C O N E X IÓ N E L E C T R IC A

P L A C A D E F O N D O

L E C H O S D E S E C A D O

B A R R E D O R D E G R A S A S

181

AREA: LINEA DE SACRIFICIOCODIGO DE AREA: EST00

COD ACTIVIDAD RESPONSABLE

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE AGUAS RESIDUALES EQUIPOS Y COMPONENTES

FREC X DIAS DE TRABEQUIPO PARTE LIM P IE Z A JO S E C X

IN S P E C C IO N JO S E C XLU B R IC A C IO N A LO N S O O X XLU B R IC A C IO N A LO N S O O XLU B R IC A C IO N A LO N S O O X

C A M B IO A LO N S O OIN S P E C C IO N A LO N S O O X

C A M B IO A LO N S O O XIN S P E C C IO N A LO N S O O X

C A M B IO A LO N S O O X

A R 08 LIM P IE Z A JO S E C X XIN S P E C C IO N JO S E C X X

P IN T U R A JO S E C X

A R 18 LIM P IE Z A F R A N K LIN H . XLIM P IE Z A F R A N K LIN H . XLIM P IE Z A F R A N K LIN H . XC A M B IO F R A N K LIN H . XC A M B IO F R A N K LIN H . XC A M B IO F R A N K LIN H . X

IN S P E C C IO N F R A N K LIN H . X

IN S P E C C IO N JO S E C XLIM P IE Z A JO S E C X

IN S P E C C IO N JO S E C XC A M B IO JO S E C X

IN S P E C C IO N M A U R IC IO X XIN S P E C C IO N JO S E C X

LIM P IE Z A JO S E C XIN S P E C C IO N A LO N S O O X

C A M B IO A LO N S O O XIN S P E C C IO N A LO N S O O X

A R 21 IN S P E C C IO N M A U R IC IO D X

IN S P E C C IO N M A U R IC IO D XA JU S T E M A U R IC IO D X

LIM P IE Z A M A U R IC IO D XIN S P E C C IO N A LO N S O O X

P IN T U R A JO S E C XLIM P IE Z A JO S E C X

A R 19 LIM P IE Z A F R A N K LIN H . XIN S P E C C IO N F R A N K LIN H . X

M A N G U E R A SE M P A Q U E S

T A N Q U E D E S E D IM E N TA C IO N Y TA N Q U E D E F LO TA C IO N D E

LO D O S

D IA FR A G M A

P IS C IN A S D E A IR E A C IO N Y S E D IM E N TA C IO N

A IR E A D O R E S

G E O M E M B R A N A

R O D A M IE N TO S

R E T E N E D O R E S

C A D E N A

M A N G U E R A S

A R 11- A R 14

A R 15 A R 16

V A LV U LA S D E P A S O

C O N TR O LE S , IN S TR U M E N T O S C O N TR O L D E N IV E LY A C C E S O R IO S

T A B LE R O D E C O N T R O L

R O D A M IE N TO S

TA N Q U E S D E D O S IF IC A C IO N

M O D U LO S

P IÑ O N E A R IA

P R O P E LA

R E S O R TE S Y C H E Q U E S

D O S IF IC A D O R D E C LO R OIN Y E C TO RV A LV U LA S

182

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4X X X X X X X X X X X X X X X X X

X

X X X XX

X X X X

X X X X

X X X X X X X X X X X X X X X X XX X X X X X X X X X X X X X X X X

X X X X X X X X X X X X X X X X XX X X X X X X X X X X X X X X X X

X

XX

X X X X

AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE

AREA: PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALESCODIGO DE AREA: AR

COD ACTIVIDADD 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5

AR01 LIMPIEZA X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X XINSPECCION X X X

PINTURA

AR03 INSPECCION X X X X X X X XLIMPIEZA X X XPINTURA

LUBRICACION XINSPECCION X

CAMBIO XINSPECCION XINSPECCION X X X X X X X X

AJUSTE X XINSPECCION XINSPECCION X

CAMBIOINSPECCION X

CAMBIO XINSPECCION XINSPECCION XINSPECCIONINSPECCION X X X X X X X X

AR04 INSPECCION X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X XLIMPIEZA X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X XPINTURA

AR09 INSPECCION X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X XLIMPIEZA X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X XLAVADO X X X

RETROLAVADO X X X

LIMPIEZA X X X

AR06 LIMPIEZA X X X X X X X XHIDROFLOW

LECHOS DE SECADO

TUBERIA

TAPONES DE ACEITEIMPULSOR

TUBERIA DE DESCARGA

TAMIZ

PLACA DE FONDORODAMIENTOS

BRIDA

SENSOR DE HUMEDAD

SELLO MECANICO

RETENEDORESCONEXIÓN ELECTRICA

BOMBAS SUMERGIBLES

EQUIPO PARTE

POZO AGUA CRUDA REJILLAS

MAYO JUNIO JULIO

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ANUAL EQUIPOS Y COMPONENTES DE

PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL

183

INSPECCION X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X XINSPECCIONINSPECCION

CAMBIOINSPECCIONINSPECCION

AR07 PINTURALIMPIEZA

INSPECCION X X X X X X X XLUBRICACION X X X X X X X XLUBRICACION X X X X X X X XLUBRICACION X X X X X X X X

CAMBIOINSPECCION

CAMBIOINSPECCION

CAMBIO

AR08 LIMPIEZA X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X XINSPECCION X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

PINTURA

AR18 LIMPIEZA X X X X X X X X X X X X X X X XLIMPIEZA X X X X X X X X X X X X X X X XLIMPIEZA X X X X X X X X X X X X X X X XCAMBIO X XCAMBIO X XCAMBIO X X

INSPECCION X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

INSPECCION X XLIMPIEZA

INSPECCION X X X X X X X XCAMBIO

INSPECCION X X X XINSPECCION X X X X

LIMPIEZA X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X XINSPECCION

CAMBIOINSPECCION X X X X X X X X

AR21 INSPECCION X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

INSPECCION X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X XAJUSTE X X

LIMPIEZA X XINSPECCION X X X X X X X X X X X X X X X

PINTURALIMPIEZA X X X X X X X X X X X X X X X

AR19 LIMPIEZA X X X X X X X X X X X X X X XINSPECCION X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

VALVULAS DE PASO

TANQUES DE MANGUERAS

CONTROLES, CONTROL DE NIVELY ACCESORIOS

TABLERO DE CONTROL

AR15 AR16

AIREADORES

RODAMIENTOS

PROPELA

MANGUERAS

AR11- AR14

PISCINAS DE AIREACION Y SEDIMENTACION

GEOMEMBRANA

RESORTES Y CHEQUESEMPAQUES

DOSIFICADOR DE CLORO VALVULASINYECTOR

DIAFRAGMA

RODAMIENTOS

RETENEDORES

TANQUE DE SEDIMENTACION Y

TANQUE DE FLOTACION DE

MODULOS

CADENAPIÑONEARIA

RETENEDORESSEPARADORES

BARREDOR DE GRASAS

TAPONES DE DESCARGARODAMIENTOS

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

X X X X XX X X X XX X X X XX X X X X

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X XX X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

X X X X X X X X X X XX X X X X X X X X X XX X X X X X X X X X X

XXX

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

X

X X X X X

X X XX X X

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

X X X X X

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X XXX

X X X X X X X X X X XX

X X X X X X X X X X XX X X X X X X X X X XX X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

184

Anexo I. Programa de mantenimiento de agua potable

AREA: AGUA POTABLECODIGO DE AREA: AP00

COD ACTIVIDAD RESPONSABLED 8 15 30 60 90 180 360 OT

AP01 LIMPIEZA FRANKLIN H X

AP01 LIMPIEZA FRANKLIN H. X

AP09 LIMPIEZA FRANKLIN H. XPINTURA FRANKLIN H. X

AP10 VACIADO FRANKLIN H. XLIMPIEZA FRANKLIN H. X

INSPECCION FRANKLIN H. X

AP03 LIMPIEZA FRANKLIN H. XLIMPIEZA FRANKLIN H. XLIMPIEZA FRANKLIN H. XCAMBIO FRANKLIN H. XCAMBIO FRANKLIN H. XCAMBIO FRANKLIN H. X

AP08 LIMPIEZA FRANKLIN H. XINSPECCION FRANKLIN H. X

AP12 PINTURA XLIMPIEZA FRANKLIN H. XPINTURA FRANKLIN H. XLAVADO FRANKLIN H. X

RETROLAVADO FRANKLIN H. XCAMBIO FRANKLIN H. X

AP02 INSPECCION MAURICIO XINSPECCION FRANKLIN H. X X

LIMPIEZA FRANKLIN H. XPINTURA FRANKLIN H. X

INSPECCION ALFONSO O XCAMBIO ALFONSO O X

INSPECCION ALFONSO O X XCAMBIO ALFONSO O X

INSPECCION ALFONSO O XINSP Y LIMP ALFONSO O X

CAMBIO ALFONSO O XINSPECCION ALFONSO O XINSPECCION ALFONSO O XINSPECCION ALFONSO O X

LIMPIEZA FRANKLIN H. X

AP11 INSPECCION FRA, ALF, MAU XINSPECCION ALFONSO O X X

LIMPIEZA ALFONSO O XPINTURA FRANKLIN H. X

INSPECCION ALFONSO O XCAMBIO ALFONSO O X

INSPECCION ALFONSO O X XCAMBIO ALFONSO O X

INSPECCION ALFONSO O XINSP Y LIMP ALFONSO O X

CAMBIO ALFONSO O X

FREC X DIAS DE TRAB

UPERFICIE DE REFRIGERACIO

SELLO MECANICO

PORTES Y CIRCUITO DE TUBERRODAMIENTOS

VOLUTA / CARACOL

EMPELERRETENEDORES

ACOPLES

SELLO MECANICO

PORTES Y CIRCUITOS DE TUBERRODAMIENTOS

VOLUTA / CARACOL

BOMBA DE RECEPCION DE AGUA

TANQUE DE COAGULACION

DOSIFICADORES

BOMBAS

BOMBA DE AGUA CLARIFICADA

TANQUE DE TRATAMIENTO

TUBERIA

TANQUEMODULOS

VALVULAS

DIAFRAGMA

MANGUERAS

RESORTES Y CHEQUES

LECHO DE SECADO

INYECTOR

PARTE

EMPAQUES

BOCATOMA

TANQUE DE AGUA CRUDA

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE AGUA POTABLE EQUIPOS Y COMPONENTES

TANQUES DE DOSIFICACION

FILTROS

EQUIPO

185

INSPECCION ALFONSO O XINSPECCION ALFONSO O XINSPECCION ALFONSO O X

LIMPIEZA FRANKLIN H. X

AP20 INSPECCION FRA, ALF, MAU XINSPECCION ALFONSO O X X

LIMPIEZA ALFONSO O XPINTURA FRANKLIN H. X

INSPECCION ALFONSO O XCAMBIO ALFONSO O X

INSPECCION ALFONSO O X XCAMBIO ALFONSO O X

INSPECCION ALFONSO O XINSP Y LIMP ALFONSO O X

CAMBIO ALFONSO O XINSPECCION ALFONSO O XINSPECCION ALFONSO O XINSPECCION ALFONSO O X

LIMPIEZA FRANKLIN H. X

AP15 INSPECCION FRA, ALF, MAU XINSPECCION ALFONSO O X X

LIMPIEZA ALFONSO O XPINTURA FRANKLIN H. X

INSPECCION ALFONSO O XCAMBIO ALFONSO O X

INSPECCION ALFONSO O X XCAMBIO ALFONSO O X

INSPECCION ALFONSO O XINSP Y LIMP ALFONSO O X

CAMBIO ALFONSO O XINSPECCION ALFONSO O XINSPECCION ALFONSO O XINSPECCION ALFONSO O X

LIMPIEZA FRANKLIN H. X

AP16 INSPECCION FRA, ALF, MAU XINSPECCION ALFONSO O X X

LIMPIEZA ALFONSO O XPINTURA FRANKLIN H. X

INSPECCION ALFONSO O XCAMBIO ALFONSO O X

INSPECCION ALFONSO O X XCAMBIO ALFONSO O X

INSPECCION ALFONSO O XINSP Y LIMP ALFONSO O X

CAMBIO ALFONSO O XINSPECCION ALFONSO O XINSPECCION ALFONSO O XINSPECCION ALFONSO O X

LIMPIEZA FRANKLIN H. X

AP14 LIMPIEZA MAURICIO X XINSPECCION MAURICIO XINSPECCION MAURICIO X

AJUSTE MAURICIO XLIMPIEZA MAURICIO

INSPECCION FRANKLIN H. XPINTURA FRANKLIN H. X

INSPECCION ALFONSO O X

AP13 LIMPIEZA FRANKLIN H. XINSPECCION FRANKLIN H. X

AP19 LIMPIEZA FRANKLIN H. XINSPECCION FRANKLIN H. X

AP18 TUBERIA CONDUCCION DE AGUA INSPECCION FRANKLIN H. X

UPERFICIE DE REFRIGERACIO

UPERFICIE DE REFRIGERACIO

UPERFICIE DE REFRIGERACIO

UPERFICIE DE REFRIGERACIO

SOPORTES DE TUBERIA RODAMIENTOS

VOLUTA / CARACOL

EMPELER

TANQUE DE ALMACENAMIENTO

TANQUE AGUA PARA CALDERA

CONTROL DE NIVELY ACCESORIOS

SELLO MECANICO

OPORTES Y CIRCUITO DE TUBERRODAMIENTOS

VOLUTA / CARACOL

EMPELERRETENEDORES

CONTROLES, INSTRUMENTOS

OPORTES Y CIRCUITO DE TUBER

TABLERO DE CONTROL

VALVULAS DE PASO

MANOMETROS

EMPELERRETENEDORES

ACOPLES

SELLO MECANICO

RETENEDORESACOPLES

ACOPLES

SELLO MECANICO

RODAMIENTOS

VOLUTA / CARACOL

ELECTROBOMBA Nº1

ELECTROBOMBA Nº2

BOMBA DE AGUA CALDERA

EMPELERRETENEDORES

ACOPLES

186

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4X X X X X X X X

X X X X X X X X

X X X X

X X X X X X X X X X X X X X X X XX X X X

X X X X X X X X X X X X X X X X X

X X X X X X X XX X X X X X X XX X X X X X X X

X

X X X X X X X XX X X X X X X X X X X X X X X X X

X X X X X

X X X X X X X X X X X X X X X X XX X X X X X X X X X X X X X X X X

X X X X X X X X X X X X X X X X XX X X X X X X X X X X X X X X X X

X X X X X X X XX

X

X X X XX

X X X X X

XXX

X X X X

X X X X

X X X X X X X X X X X X X X X X XX X X X X X X X X X X X X X X X XX X X X X X X X X

X

XX X X X

XX X X X X X

XXX

X X X X

X X X X

A G O S T O N O V I E M B R EO C T U B R ES E P T I E M B R E

A R E A : A G U A P O T A B L EC O D IG O D E A R E A : A P 0 0

C O D A C T IV ID A D1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5

A P 0 1 L IM P IE Z A X X X X X X X X X X X X X X X X

A P 0 1 L IM P IE Z A X X X X X X X X X X X X X X X X

A P 0 9 L IM P IE Z A X X X X X X XP IN T U R A

A P 1 0 V A C IA D O X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X XL IM P IE Z A X X X X X X X

I N S P E C C IO N X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

A P 0 3 L IM P IE Z A X X X X X X X X X X X X X XL IM P IE Z A X X X X X X X X X X X X X XL IM P IE Z A X X X X X X X X X X X X X XC A M B IO XC A M B IO X X XC A M B IO X

A P 0 8 L IM P IE Z A X X X X X X X X X X X X X X X XI N S P E C C IO N X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

A P 1 2 P IN T U R AL IM P IE Z A X X X X X X XP IN T U R AL A V A D O X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

R E T R O L A V A D O X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X XC A M B IO

A P 0 2 I N S P E C C IO N X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X XI N S P E C C IO N X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

L IM P IE Z A X X X X X X X X X X X X X X X XP IN T U R A X X X

I N S P E C C IO N XC A M B IO X X

I N S P E C C IO N X X X X X X X XC A M B IO X X

I N S P E C C IO N X X X X X X X X X X XIN S P Y L I M P X

C A M B IO XI N S P E C C IO N X XI N S P E C C IO N X XI N S P E C C IO N X X X X X X X X

L IM P IE Z A X X X X X X X X

A P 1 1 I N S P E C C IO N X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X XI N S P E C C IO N X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

L IM P IE Z A X X X X X X X X X X X X X X XP IN T U R A X X X

I N S P E C C IO N XC A M B IO X X

I N S P E C C IO N X X X X X X X XC A M B IO X X

I N S P E C C IO N X X X X X X X X X XIN S P Y L I M P X

C A M B IO XI N S P E C C IO N X XI N S P E C C IO N X XI N S P E C C IO N X X X X X X X X

L IM P IE Z A X X X X X X X X

J U L IOJ U N IO

F IL T R O S

M A Y OA B R ILM A R Z OF E B R E R O

B O M B A S

T A N Q U E S D E D O S IF IC A C IO N

D IA F R A G M A

V O L U T A / C A R A C O L

E M P E L E RR E T E N E D O R E S

A C O P L E S

S O P O R T E S Y C IR C U I T O D E T U B E R IA

R O D A M IE N T O S

E M P A Q U E S

M A N G U E R A S

S E L L O M E C A N IC O

M O D U L O S

R E S O R T E S Y C H E Q U E S

D O S I F IC A D O R E S V A L V U L A SIN Y E C T O R

T A N Q U E D E T R A T A M IE N T O T A N Q U E

T A N Q U E D E A G U A C R U D A

T A N Q U E D E C O A G U L A C IO N

P R O G R A M A D E M A N T E N IM IE N T O A N U A L E Q U IP O S Y C O M P O N E N T E S D E L A

P L A N T A D E T R A T A M IE N T O D E A G U A P O T A B L E

L E C H O D E S E C A D O

B O M B A D E R E C E P C IO N D E A G U A

E Q U I P O P A R T E E N E R O

B O C A T O M A T U B E R IA

S U P E R F IC IE D E R E F R IG E R A C IO N

B O M B A D E A G U A C L A R IF IC A D A

S E L L O M E C A N IC O

R T E S Y C IR C U IT O S D E T U BR O D A M IE N T O S

V O L U T A / C A R A C O L

E M P E L E RR E T E N E D O R E S

A C O P L E SS U P E R F IC IE D E

R E F R IG E R A C IO N

187

X X X X X X X XX X X X X X X X

X X X X

X XX

X X X

XX

X X

X X

X X X X X X X XX X X X X X X XX X X X

X X

X X

X X

X X

X X X X X X X XX X X X X X X X

X X X XX

AP20 INSPECCION X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X XINSPECCION X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

LIMPIEZA X X X X X X X X X X X X X X XPINTURA X X X

INSPECCION XCAMBIO X X

INSPECCION X X X X X X X XCAMBIO X X

INSPECCION X X X X X X X X X XINSP Y LIMP X

CAMBIO XINSPECCION X XINSPECCION X XINSPECCION X X X X X X X X

LIMPIEZA X X X X X X X X

AP15 INSPECCION X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X XINSPECCION X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

LIMPIEZA X X X X X X X X X X X X X XPINTURA X X X

INSPECCION XCAMBIO X X

INSPECCION X X X X X X XCAMBIO X X

INSPECCION X X X X X X X X X XINSP Y LIMP X

CAMBIO XINSPECCION X XINSPECCION X XINSPECCION X X X X X X X

LIMPIEZA X X X X X X X

AP16 INSPECCION X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X XINSPECCION X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

LIMPIEZA X X X X X X X X X X X X X XPINTURA X X

BOMBA DE AGUA CALDERA

SELLO MECANICO

SOPORTES Y CIRCUITO DE TUBERIA

RODAMIENTOS

VOLUTA / CARACOL

EMPELERRETENEDORES

ACOPLESSUPERFICIE DE

REFRIGERACION

ELECTROBOMBA Nº1

SELLO MECANICO

SOPORTES Y CIRCUITO DE TUBERIA

RODAMIENTOS

VOLUTA / CARACOL

EMPELERRETENEDORES

ACOPLESSUPERFICIE DE

REFRIGERACION

ELECTROBOMBA Nº2

188

XX X

X X X XX

X X X X X X

X XXX

X X X X

X X X XX XX X X XX X X X

XX

X X X XX X X X X X X X X X X X X X X X X

X X X X X X X X X X X X X X X X X

X X X X X X X X X X X X X X X X XX X X X

X X X X X X X X X X X X X X X X XX X X X X X X X X X X X X X X X X

INSPECCIONCAMBIO X

INSPECCION X X X X X X XCAMBIO X X

INSPECCION X X X X X X X X XINSP Y LIMP XCAMBIO

INSPECCION X XINSPECCION X XINSPECCION X X X X X X X

LIMPIEZA X X X X X X XX X

AP14 LIMPIEZA X X X X X X X XINSPECCION X X X X X X X XINSPECCION X X X

AJUSTE X X XLIMPIEZA X X X X X X X

INSPECCION X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X XPINTURA

INSPECCION X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

AP13 LIMPIEZAINSPECCION X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

AP19 LIMPIEZA X X X X X X X XINSPECCION X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

AP18 INSPECCION X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X XTUBERIA CONDUCCION DE AGUA

ACOPLES

SELLO MECANICO

SOPORTES Y CIRCUITO DE TUBERIA

RODAMIENTOS

VALVULAS DE PASO

MANOMETROS

VOLUTA / CARACOL

EMPELERRETENEDORES

SUPERFICIE DE REFRIGERACION

TABLERO DE CONTROL

CONTROL DE NIVEL

TANQUE DE ALMACENAMIENTO

TANQUE AGUA PARA CALDERA

CONTROLES, INSTRUMENTOS Y ACCESORIOS

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Anexo J. Manual del Programa de mantenimiento preventivo

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