4 Planeaccion Aproximada de La Capacidad

Planificación Aproximada de la Capacidad

PLANIFICACION APROXIMADA DE LA CAPACIDAD

Una vez que se ha determinado el MPS , ha de comprobarse si es viable desde el punto de vista de la capacidad

Debe compararse la capacidad que requiere la elaboración de los productos con la Disponible Planificada derivada de las condiciones establecidas en el Plan agregado

Técnicas: Listas de Capacidad Perfiles de Recursos

Requerimientos: Rutas de productos finales y componentes Tiempos de carga unitarios de cada una de las operaciones y su factor de

defectuosos Lista de Materiales, detallando los componentes que intervienen en la

obtención del producto final y sus cantidades El Programa Maestro de producción propuesto

MESESPROGRAMA AGREGADOSEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8 9DEMANDA PA PARA P1 (60%)DEMANDA DESAGREGADA P1 1650 1650 1650 1650 2100 2100 2100 2100 1363PREVISION DE VENTAS A CORTO PLAZO 1000 1700 1300 1400 2000 2000 2500 2500PEDIDOS COMPROMETIDOS CON CLIENTES 1000 2000 1500 1500 1000PEDIDOS PENDIENTES POR ENTREGAR 2500PEDIDOS EN CURSO 4000MPS INICIAL 4000 4000 4000 4000INVENTARIO FINAL (Disp + IS) 500 2500 1000 3500 1500 3500 1000 2500 1137DISPONIBLE A PROMETER 200 500 0 1500 0 4000 0 4000 0

DEMANDA PA PARA P2 (40%)DEMANDA DESAGREGADA P1 1100 1100 1100 1100 1400 1400 1400 1400 909PREVISION DE VENTAS A CORTO PLAZO 500 900 1100 1100 1500 1500 1400 1600PEDIDOS COMPROMETIDOS CON CLIENTES 500 1000 1250 1250 800PEDIDOS PENDIENTES POR ENTREGAR 2000PEDIDOS EN CURSO 3500MPS INICIAL 3500 3500 3500INVENTARIO FINAL (Disp + SS) 1000 3500 2250 4500 3000 5000 3600 2000 1091DISPONIBLE A PROMETER 0 0 1000 0 2700 0 2500 0 0

6600 8400 5452

4400 5600 3636 (20 días)

11000ENERO FEBRERO MARZO

14000 10000 (20 días)

La gerencia ha elegido como propuesta los MPS iniciales para los productos P1 y P2 cuya estructura de árbol son las siguientes

P1

A / 2

C21 / 2 C22 / 1 C23 / 1

Listas de materiales: Estructura de árbol de los productos P1 y P2

P2

B / 1

C22 / 2 C23 / 2

P1

A / 2

C21 / 2 C22 / 1 C23 / 1

Ejemplo

1-P1CT1

01

CT2

02

CT3

03

2-A

1-C23

Ruta 1CT4

07

CT2

08

2-C21

1-C22

Ruta 3

1-A

Listas de materiales: Estructura de árbol del product P1

Rutas de obtención de productos finales y componentes

El CT2 es requerido en ambas rutas

Ejemplo

CT3

04

CT1

05

CT3

06

1-B

2-C23

Ruta 2

1-P2

CT4

09

CT1

0102-C22

Ruta 4

1-B

Listas de materiales: Estructura de árbol de producto P2

P2

B / 1

C22 / 2 C23 / 2

Rutas de obtención de productos finales y componentes

El CT1 es requerido en tres rutas Los CT3 y CT4 son

requeridos en 2 rutas

Datos de Operaciones:

Ruta (item, j) Operación, i

Tiempos de carga de las operaciones en horas estándar

tcijk

Centro de

Trabajo K

Aprovechamiento ai

1(P1)

O1 Tc1,P1,1 0.15 1 0.90

O2 Tc2,P1,2 0.11 2 0.95

O3 Tc3,P1,3 0.12 3 0.90

3(A)

O7 Tc7,A,4 0.03 4 0.90

O8 Tc8,A,2 0.32 2 0.90

1-P1CT1

01

CT2

02

CT3

03

2-A

1-C23

Ruta 1CT4

07

CT2

08

2-C21

1-C22

Ruta 3

1-A

Datos de Operaciones:

Ruta (item, j) Operación, i


tcijk

Centro de

Trabajo K

Aprovechamiento ai

2(P2)

O4 Tc4,P2,3 0.15 3 0.80

O5 Tc5,P2,1 0.25 1 0.95

O6 Tc6,P2,3 0.16 3 0.90

4(B)

O9 Tc9,B,4 0.10 4 0.95

O10 Tc10,B,1 0.42 1 0.90

CT3

04

CT1

05

CT3

06

1-B

2-C23

Ruta 2

1-P2

CT4

09

CT1

0102-C22

Ruta 4

1-B

CT (todos los CT tienen igual eficiencia y utilización)

Capacidad por semana

Enero y Febrero Marzo

Número hombres h.e.

Númerohombres

h.e

1

2

3

4

TOTAL de acuerdo al P.A. (8 h.e. / día*trabajador)

Datos de Capacidad Disponible en los Centros de Trabajo

Capacidad disponible =

(8 h.e / día) * (5 días / semana) = 40 h.e. por hombre por semana

49 hombres * 40 h.e / hombre * semana = 1960

h.e.

196049

58

22

12

86

29

36

13

8

141

2320

880

480

5640

1160

1140

520

320

3140

Listas de Capacidad

Permite calcular las cargas que va a provocar el MPS en los distintos CT

Produce un Plan de Capacidad Prospectivo

Determinar la carga que genera en cada CT la obtención de una unidad de cada uno de los productos finales

El Tiempo Total de Carga (TCjk) que un item ( j ) requiere en un CT k

tci,j,k = tiempo unitario de carga en la operación i

m

ikjikj tcTC

1,,,

P1

A / 2

C21 / 2 C22 / 1 C23 / 1

CT1

01

CT2

02

CT3

03

2-A

1-C23

Ruta 1

P1

1 * 1,3 = 1.3

2 * 1,3 = 2,6

2.6 un

CT4

07

CT2

08

2-C21

1-C22

Ruta 3

A

1 * 3,21 = 3,21

2 * 3,21 = 6,42

Ruta (item, j)

Operación, i

Centro de

Trabajo K

Aprovechamient

o ai

Req. Bruto (un)

Req. Neto a procesar

(un)

Requerimientos para producir 1 unidad de P1

1(P1)

O1 1 0.90

O2 2 0.95

O3 3 0.90

3(A)

O6 4 0.90

O8 2 0.90

1 un

1 un

1/0,90 = 1,11

1,11

1,11 1,11/0,95 = 1,17

1,17

1,17 1,17/0,90 = 1,3

1,3

2,6 2,6/0,9 = 2,89

2,89

2,89 2,89/0,9 = 3,21

3,21

Ruta (item, j)

Operación, i

Centro de

Trabajo K

Aprovechamient

o ai

Req. Bruto (un)


(un)


2(P2)

O4 3 0.80 1.17 1.17 / 0.8 = 1.46

O5 1 0.95 1.11 1.11 / 0.95 = 1.17

O6 3 0.90 1 un 1 / 0.9 = 1.11

4(B)

O9 4 0.95 1.62 1.62 / 0.95 = 1.71

O10 1 0.90 1* 1.46 = 1.46

1.46 / 0.9 = 1.62

P2

B / 1

C22 / 2 C23 / 2

CT3

04

CT1

05

CT3

06

1-B

2-C23

Ruta 2

P2CT4

09

CT1

0102-C22

Ruta 4

B 1,46 1,17 1,11 1 un

1 * 1,16 = 1,46

2 * 1,16 = 2,32

1,71 1,62 1,46 un

2 * 1,71 = 3.42 un

RutaOperación,

(i)

Centro de

Trabajo (k)

Req. Neto a procesar en el CT k(unidades)

tcijk

Cargas en CTk

CT1 CT2 CT3 CT4

P1

O1 1 0.15

O2 2 0.11

O3 3 0.12

Totales para montar 1 unidad de P1

AO7 4 0,03

O8 2 0.32

Totales para montar 2.6 unidad de A

TTCP1,k: Total para montar un P1 y componentes

Lista de Capacidad de P1

Ruta (item, j)

Operación, i

Centro de

Trabajo K

Aprovechamient

o ai

Req. Bruto (un)


(un)


1(P1)

O1 1 0.90 1.17 1.17 / 0.9 = 1.3

O2 2 0.95 1.11 1.11 / 0.95 = 1.17

O3 3 0.90 1 un 1 / 0.9 = 1.11

3(A)

O7 4 0.90 2.89 2.89 / 0.9 = 3.21

O8 2 0.90 2*1.3 = 2.6

2.6 / 0.9 = 2.89

1,3

1,17

1,11

0,195

0,129

0,133

0,195 0,129 0,133

3,21

2,89

0,096

0,925

0,925 0,096

0,195 1,054 0,133 0,096

RutaOperación,

(i)

Centro de

Trabajo (k)


tcijk

Cargas en CTk

CT1 CT2 CT3 CT4

P2

O6 3 1.11 0.16 0.18

O5 1 1.17 0.25 0.29

O4 3 1.46 0.15 0.22

Totales para montar 1 unidad de P2 0.29 0 0.40 0

BO10 1 2.89 0.42 0.68

O9 4 3.21 0.1 0.17

Totales para montar 1.46 unidad de B 0.68 0 0 0.17

TTCP2,k: Total para montar un P2 y componentes 0.97 0 0.4 0.17

x =

Lista de Capacidad de P2

Obtención del Plan de Capacidad Aproximada

Los Tiempos Totales de Carga se multiplican por los valores de cada producto en el MPS propuesto y se acumulan por centros de trabajo.

RutaOperación,

(i)

Centro de

Trabajo (k)


tcijk

Cargas en CTk

CT1 CT2 CT3 CT4

TTCP1,k: Total para montar un P1 y componentes0,195 1,054

0,133

TTCP2,k: Total para montar un P2 y componentes 0.97 0 0.4 0.17Semana 1 2 3

(1)(2)

MPS P1MPS P2

00

40000

03500

CT1

(3)(4)(5)(6)(7)(8)

Carga P1 =Carga P2 =Plan de Capacidad CT1 = (3) + (4)Capacidad Estandar DisponibleDesviación = (6) - (5)Desviación Acumulada

0,195 * (1)

0,97 * (2)

0

0

0

Capacidad Disponible (h.e.)

CTEnero y Febrero

Marzo

1234

19602320 880 480

11601140 520 320

1960

1960

1960

780

0

780

1960

1180

3140

0

3395

3395

1960

-1434

1705

Obtención del Plan de Capacidad Aproximada Los Tiempos Totales de Carga se multiplican por los valores de cada

producto en el MPS propuesto y acumularlos por centros de trabajo.

RutaOperación,

(i)

Centro de

Trabajo (k)


tcijk

Cargas en CTk

CT1 CT2 CT3 CT4

TTCP1,k: Total para montar un P1 y componentes0,195 1,054

0,133

TTCP2,k: Total para montar un P2 y componentes 0.97 0 0.4 0.17Semana 1 2 3

(1)(2)

MPS P1MPS P2

00

40000

03500

CT2

(9)(10)(11)(12)(13)(14)

Carga P1 =Carga P2 =Plan de Capacidad CT1 = (3) + (4)Capacidad Estandar DisponibleDesviación = (12) - (11)Desviación Acumulada

1,054 * (1)

0,0 * (2)

0

0

0

Capacidad Disponible (h.e.)

CTEnero y Febrero

Marzo

1234

19602320 880 480

11601140 520 320

2320

2320

2320

4216

0

4216

2320

-1896

424

0

0

0

2320

2320

2744

Este proceso se repite para cada Centro de Trabajo, para cada semana del

horizonte de planeación del Programa Maestro de la Producción, obteniéndose

el siguiente Plan de Capacidad

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11(1) P1 4000 4000 4000 4000 4000(2) P2 3500 3500 3500 3500(3) Carga P1 = 0,19 * (1) 760 760 760 760 760(4) Carga P2 = 0,97 * (2) 3395 3395 3395 3395(5) Plan Capacidad CT1 = (3) + (4) 0 760 3395 760 3395 760 3395 760 0 760 3395(6) Capacidad Estándar Disponible 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1160 1160 1160(7) Desviación = (6) - (5) 1960 1200 -1435 1200 -1435 1200 -1435 1200 1160 400 -2235(8) Desviación Acumulada 1960 3160 1725 2925 1490 2690 1255 2455 3615 4015 1780(3) Carga P1 = 1,05 * (1) 4200 4200 4200 4200 4200(4) Carga P2 = 0 * (2)(5) Plan Capacidad CT2 = (3) + (4) 0 4200 0 4200 0 4200 0 4200 0 4200 0(6) Capacidad Estándar Disponible 2320 2320 2320 2320 2320 2320 2320 2320 1440 1440 1440(7) Desviación = (6) - (5) 2320 -1880 2320 -1880 2320 -1880 2320 -1880 1440 -2760 1440(8) Desviación Acumulada 2320 440 2760 880 3200 1320 3640 1760 3200 440 1880(3) Carga P1 = 0,13 * (1) 520 520 520 520 520(4) Carga P2 = 0,4 * (2) 1400 1400 1400 1400(5) Plan Capacidad CT3 = (3) + (4) 0 520 1400 520 1400 520 1400 520 0 520 1400(6) Capacidad Estándar Disponible 880 880 880 880 880 880 880 880 520 520 520(7) Desviación = (6) - (5) 880 360 -520 360 -520 360 -520 360 520 0 -880(8) Desviación Acumulada 880 1240 720 1080 560 920 400 760 1280 1280 400(3) Carga P1 = 0,1 * (1) 400 400 400 400 400(4) Carga P2 = 0,17 * (2) 595 595 595 595(5) Plan Capacidad CT4 = (3) + (4) 0 400 595 400 595 400 595 400 0 400 595(6) Capacidad Estándar Disponible 480 480 480 480 480 480 480 480 320 320 320(7) Desviación = (6) - (5) 480 80 -115 80 -115 80 -115 80 320 -80 -275(8) Desviación Acumulada 480 560 445 525 410 490 375 455 775 695 420

CT3

CT4

SEMANAS

MPS

CT1

CT2

Plan Aproximado de Capacidad y Comparación con la Capacidad Disponible

Análisis Cuando la desviación de la capacidad necesaria

respecto de la disponible es negativa significa que en el periodo en cuestión se requiere más capacidad, ya que existe una sobrecarga

Consideraciones antes de saber si el MPS es viable La sobrecarga no necesariamente es representativa ya

que: Se debe tener en cuenta los pedidos en curso del MPS Se debe considerar la disponibilidad de inventarios de

Componentes A y B

No cualquier sobrecarga hace inviable al MPS Solo se ha considerado la jornada regular para el cálculo de

capacidad

Esta técnica no periodifica la carga, ya que los ensambles A y B se producirán en semanas diferentes

Ventajas Desventajas

Las listas son fáciles de elaborar

Requiere poco tiempo de computación, puede realizarse manualmente

Permite una coneción clara de la carga de los CT con los pedidos que la generan

Facilita la elaboración de planes alternativos y reprogramación

Da información que puede ser suficiente para este nivel de detalle

No considera la carga que generan los pedidos en curso de items finales

No considera la disponibilidad de inventarios y pedidos en curso de de componentes, dado que no se incluyen en el MPS

No considera la distribución temporal de las cargas

No tiene en cuenta el dimensionamiento de los lotes de los componentes

Perfiles de Recursos A diferencia de las Listas de Planeación, considera la

peridiocidad de las cargas

Una vez calculadas las cargas de los pedidos, se reparten entre los periodos que abarca el tiempo de suministro (L) del producto final y el de sus componentes

Requiere toda la información de las listas de planeación más los Tiempos de Suministros, dando como resultado los Perfiles de Recursos

Perfiles de Recursos

Suponga que los tiempos de suministro (L) son

L = 1 semana para P1, P2 y B L = 2 semanas para A

Una vez que se tienen las cargas por unidad (calculadas anteriormente) de los productos finales y componentes, estas se periodifican en base a los tiempos de suministro, obteniendo los perfiles de recursos

Criterio para los tiempos de carga unitarios Desarrollar una distribución uniforme de los tiempos de carga

unitarios en los periodos de tiempo de suministro para cada taller, dividiendo el tiempo de carga unitario por el tiempo de suministro (L)

Para obtener el Plan de Capacidad, aplicarlas al MPS

Item CTk

Carga por periodo

n - 3 n - 2 n - 1 n n + 1

P1

CT1Tiempo

Suministro

L = 1 semana

CT2

CT3

CT4

A

CT1Tiempo

Suministro

L = 2 semanas

CT2

CT3

CT4

Total P1

CT1

Se requieren 3 semanas en total

CT2

CT3

CT4

Termi-nación lote P1

Emisión lote P1

Fin lote A

Emisión lote A

Peridiocidad de la CargaPerfil de Recursos de P1

Item CTk

Carga por periodo

n - 3 n - 2 n - 1 n n + 1

P2

CT1 TiempoSuministro

L = 1 semana

CT2

CT3

CT4

B

CT1 TiempoSuministro

L = 1 semana

CT2

CT3

CT4

Total P2

CT1

Se requieren 2 semanas en total

CT2

CT3

CT4

Termi-nación lote P2

Emisión lote P2

Fin lote B

Emisión lote B


Cargas por unidad de

productos y componentes

RutaOperación,

(i)

Centro de

Trabajo (k)


tcijk

Cargas en CTk

CT1 CT2 CT3 CT4

P1

O1 1 0.15

O2 2 0.11

O3 3 0.12

Totales para montar 1 unidad de P1

AO7 4 0,03

O8 2 0.32

Totales para montar 2.6 unidad de A

1,3

1,17

1,11

0,195

0,129

0,133

0,195 0,129 0,133

3,21

2,89

0,096

0,925

0,925 0,096

RutaOperación,

(i)

Centro de

Trabajo (k)


tcijk

Cargas en CTk

CT1 CT2 CT3 CT4

P2

O6 3 1.11 0.16 0.18

O5 1 1.17 0.25 0.29

O4 3 1.46 0.15 0.22

Totales para montar 1 unidad de P2 0.29 0 0.40 0

BO10 1 2.89 0.42 0.68

O9 4 3.21 0.1 0.17

Totales para montar 1.46 unidad de B 0.68 0 0 0.17

Item CTk

Carga por periodo

n - 3 n - 2 n - 1 n n + 1

P1

CT1

CT2

CT3

CT4

A

CT1

CT2

CT3

CT4

Total P1

CT1

CT2

CT3

CT4


Terminación

lote P1

Emisión lote P1

Fin lote A

Emisión lote A

0,925 / 2 = 0,463

0,195

0,129

0,133

0,0

0,096 / 2 = 0,048

0,0 0,0

0,463 0,463

0,0 0,0

0,048 0,048

Item CTk

Carga por periodo

n - 3 n - 2 n - 1 n n + 1

P2

CT1

CT2

CT3

CT4

B

CT1

CT2

CT3

CT4

Total P2

CT1

CT2

CT3

CT4


Terminación

lote P2

Emisión lote P2

Fin lote B

Emisión lote B

0,29

0,0

0,4

0,0

0,68

0,0

0,0

0,17

Item CTk

Carga por periodo

n - 3 n - 2 n - 1 n n + 1

P1

CT1 0.19

CT2 0.13

CT3 0.13

CT4 0

A

CT1 0 0

CT2 0.46 0.46

CT3 0 0

CT4 0.05 0.05

Total P1

CT1 0 0 760

CT2 1.840 1.840 520

CT3 0 0 520

CT4 200 200 0

Perfil de Recursos de P1 (lote = 4000)

Para producir 4.000 unidades de P1 en la semana “n” los

requerimientos de h.e. Se calculan multiplicando las h.e

requeridas por las partes or 4000

0,19 * 4000 = 760

0,13 * 4000 = 520

Item CTk

Carga por periodo

n - 3 n - 2 n - 1 n n + 1

P2

CT1 0.29

CT2 0

CT3 0.4

CT4 0

B

CT1 0.58

CT2 0

CT3 0

CT4 0.17

Total P2

CT1 2.380 1.015

CT2 0 0

CT3 0 1.400

CT4 595 0

Perfil de Recursos de P2 (lote = 3500)

Para producir 3.500 unidades de P2 en la semana “n” los

requerimientos de h.e. Se calculan multiplicando las h.e

requeridas por las partes or 3.500

0,29 * 3500 = 1015

0,4 * 3500 = 1400

Plan de Capacidad obtenido mediante Perfiles de Carga

PERIODOS -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8P1 4000 4000 4000 4000P2 3500 3500 3500

CARGA P1 760 760 760 760CARGA P2 2.380 1.015 2.380 1.015 2.380 1.015

PLAN CAPACIDAD 0 3.140 1.015 3.140 1.015 3.140 1.015 760CAPACIDAD DISPONIBLE 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960DESVIACION 1.960 -1.180 945 -1.180 945 -1.180 945 1.200

DESVIACION ACUMULADA 1.960 780 1.725 545 1.490 310 1.255 2.455CARGA P1 1.840 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360CARGA P2

PLAN CAPACIDAD 1.840 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360CAPACIDAD DISPONIBLE 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320DESVIACION -1.840 480 -40 480 -40 480 -40 480 -40

DESVIACION ACUMULADA -1.840 -1.360 -1.400 -920 -960 -480 -520 -40 -80

CT1

CT2

MPS

Plan de Capacidad obtenido mediante Perfiles de Carga

PERIODOS -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8P1 4000 4000 4000 4000P2 3500 3500 3500

CARGA P1 760 760 760 760CARGA P2 2.380 1.015 2.380 1.015 2.380 1.015PLAN CAPACIDAD 0 3.140 1.015 3.140 1.015 3.140 1.015 760CAPACIDAD DISPONIBLE 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960DESVIACION 1.960 -1.180 945 -1.180 945 -1.180 945 1.200DESVIACION ACUMULADA 1.960 780 1.725 545 1.490 310 1.255 2.455CARGA P1 1.840 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360CARGA P2PLAN CAPACIDAD 1.840 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360CAPACIDAD DISPONIBLE 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320DESVIACION -1.840 480 -40 480 -40 480 -40 480 -40DESVIACION ACUMULADA -1.840 -1.360 -1.400 -920 -960 -480 -520 -40 -80

CT1

CT2

MPS

En el periodo “0”, debería haber un lote de A en curso o bien éste debe estar terminado y disponible en inventario

Ejercicio Para el siguiente producto calcular los

requerimientos netos de materiales y la capacidad (tiempo) requerida

Cuántas unidades de A es posible producir por semana si realiza un análisis de:

a) Listas de Capacidadb) Perfiles de Recursos, con tiempos de

suministros para A de 2 semanas, B de dos semanas y C de tres semanas

?

C,2B,3

E,1D,2 F,1G,3

A

CT3

03

CT1

04

CT2

05

D,2

E,1

Ruta 2

B

CT1

01

CT2

02

Ruta 1

A

B,3

C,2

CT3

6

CT4

7

Ruta 3

C

G,3

F,1

Ruta (item,j)

Operación, i


tci,j,k

Centro de

Trabajo K

Aprovechamiento ai

1(A)

O1 Tc1,A,1 0.22 1 0.85

O2 Tc2,A,2 0.08 2 0.95

2(B)

O3 Tc3,B,3 0.03 3 0.95

O4 Tc4,B,1 0.11 1 0.90

O5 Tc4,B,2 0.27 2 0.85

3 (C)

O6 Tc6,C, 0.15 3 0.95

O7 Tc7,C, 0.21 4 0.90

Datos de Capacidad Disponible en los Centros de Trabajo

123TOTAL de acuerdo

al P.A. (8 h.e. / día*trabajador)

104

183

552

401

h.e.Número hombres

Capacidad por semana, 5 días/ sem.

CT (todos los CT tienen igual eficiencia y utilización)

Ruta (item,j)

Operación, i


tci,j,k

Centro de

Trabajo K

Aprovechamiento ai

1(A)

O1 Tc1,A,1 0.22 1 0.85

O2 Tc2,A,2 0.08 2 0.95

2(B)

O3 Tc3,B,3 0.03 3 0.95

O4 Tc4,B,1 0.11 1 0.90

O5 Tc5,B,2 0.27 2 0.85

3 (C)

O6 Tc6,C, 0.15 3 0.95

O7 Tc7,C, 0.21 4 0.90

CT1

01

CT2

02

Ruta 1

A

B,3

C,2

Ruta (item, j)

Operación, i

Centro de

Trabajo K

Aprovechamient

o ai

Req. Bruto (un)


(un)


C,2B,3

E,1D,2 F,1G,3

A

Ruta (item,j)

Operación, i


tci,j,k

Centro de

Trabajo K

Aprovechamiento ai

1(A)

O1 Tc1,A,1 0.22 1 0.85

O2 Tc2,A,2 0.08 2 0.95

2(B)

O3 Tc3,B,3 0.03 3 0.95

O4 Tc4,B,1 0.11 1 0.90

O5 Tc4,B,2 0.27 2 0.85

3 (C)

O6 Tc6,C, 0.15 3 0.95

O7 Tc7,C, 0.21 4 0.90

Ruta (item, j)

Operación, i

Centro de

Trabajo K

Aprovechamient

o ai

Req. Bruto (un)


(un)


C,2B,3

E,1D,2 F,1G,3

A

CT3

03

CT1

04

CT2

05

D,2

E,1

Ruta 2

B

Ruta (item,j)

Operación, i


tci,j,k

Centro de

Trabajo K

Aprovechamiento ai

1(A)

O1 Tc1,A,1 0.22 1 0.85

O2 Tc2,A,2 0.08 2 0.95

2(B)

O3 Tc3,B,3 0.03 3 0.95

O4 Tc4,B,1 0.11 1 0.90

O5 Tc4,B,2 0.27 2 0.85

3 (C)

O6 Tc6,C, 0.15 3 0.95

O7 Tc7,C, 0.21 4 0.90

CT3

6

CT4

7

Ruta 3

C

G,3

F,1

Ruta (item, j)

Operación, i

Centro de

Trabajo K

Aprovechamient

o ai

Req. Bruto (un)


(un)


C,2B,3

E,1D,2 F,1G,3

A

RutaOperación,

(i)

Centro de

Trabajo (k)

Aprovechami ento ai

Req. Bruto (un)


tcijk

Cargas en CTk

CT1 CT2 CT3 CT4

AO1 1 0.85 0.22

O2 2 0.95 1 0.08

Totales para montar _1_ unidad de A

B

O3 3 0.95 0.03

O4 1 0.90 0.11

O5 2 0.85 0.27

Totales para montar ___ unidad de B

C O8 3 0.95 0.15

O7 4 0.90 0.21

Totales para montar____ unidad de C

TTCP2,k: Total para montar un A y componentes

Documents

4 Planeaccion Aproximada de La Capacidad