ANALISA TATA LETAK PABRIK

Oleh:

Resky Yulanda

13109006

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO

FAKULTAS TEKNIK DAN I,MU KOMPUTER

UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA

BANDUNG

2013

1. Contoh Tata Letak Pabrik

Gambar 1 Tata Letak UKM Anugarah Saat Ini

Tabel 1 Jarak Perpindahan Material Antar fasilitas Saat Ini

Fasilitas yang ada saat ini diletakkan tanpa memperhitungkan hubungan

aktivitas antar fasilitas. Hal tersebut dapat terlihat dari urutan peletakan mesin

yang tidak sesuai dengan proses dan jarak tempuh yang jauh antar fasilitas

seperti pada Tabel 1. Tata letak fasilitas yang ada saat ini menimbulkan

berbagai permasalahan seperti langkah balik yang terjadi pada aliran produksi.

Langkah balik terjadi karena peletakan mesin tidak memperhitungkan

hubungan antar fasilitas sehingga operator harus memindahkan material secara

berulang. Langkah balik pada aliran produksi mengakibatkan jarak antar

fasilitas menjadi jauh sehingga waktu tempuh material yang berpindah

bertambah.

Urutan tata letak fasilitas pada UKM Anugrah saat ini digambarkan

pada Gambar 1. Urutan tata letak saat ini terdiri dari 8 mesin yang

digambarkan dengan warna biru tua, kantor digambarkan dengan warna hijau

tua, gudang bahan baku digambarkan pada warna kuning, gudang produk

digambarkan dengan warna coklat, mushala digambarkan dengan warna hijau

muda, dan toilet digambarkan dengan warna biru muda. Skala yang digunakan

untuk membuat templet tata letak yang ada saat ini yaitu 1:25.

2. Analisa Tata Letak

Penyelesaian masalah tata letak UKM Anugrah menggunakan metode

yang diklasifikasikan oleh Wignjosoebroto (2003), yaitu kualitatif dan

kuantitatif. Pendekatan kualitatif yaitu analisa bahan diukur menggunakan

tolok ukur derajat kedekatan hubungan antara satu fasilitas dengan lainnya.

Pendekatan kuantitatif yaitu analisa aliran bahan berdasarkan kuantitas material

yang dipindahkan seperti berat, volume, jumlah unit satuan kuantitatif lainnya.

Analisa dapat dilakukan jika data yang dibutuhkan untuk menganalisis

sudah terpenuhi. Data yang dibutuhkan untuk melakukan analisa tata letak

fasilitas pabrik menghasil armprem bagasi bis yaitu jumlah produksi 20

produk/hari, jenis dan ukuran mesin-mesin dan peralatan yang digunakan

selama produksi, waktu yang dibutuhkan untuk setiap proses, dan persentase

sekrap.

1.1 Menggunakan Metode Kuantitatif

Jumlah produk yang dihasilkan setiap hari harus sesuai dengan

target produksi agar kebutuhan konsumen terpenuhi. Keberhasilan untuk

mencapai target tersebut dipengaruhi oleh ketersediaan bahan baku dan

jumlah mesin yang dibutuhkan. Perhitungan bahan baku dipengaruhi oleh

sekrap yang merupakan pembuangan hasil proses. Hal lain yang perlu

dipertimbangkan yaitu efisiensi kerja mesin. Persentase efisiensi kerja

mesin yang digunakan sebesar 80% dan 90 % seperti ketepapan menurut

Wignjosoebroto (2003). Uraian mengenai lembar urutan proses yang telah

dibuat memberikan informasi bahwa banyaknya mesin yang dibutuhkan

sebanyak 1 buah mesin untuk setiap jenis mesinnya.

Jumlah kebutuhan mesin yang didapatkan dari lembar urutan

proses digunakan sebagai masukan pembuatan peta proses produk darab.

Informasi lain yang dibutuhan sebagai masukan pembuatan peta proses

produk darab yaitu mesin-mesin yang digunakan dan keterkaiatan antar

aktivitas dalam memproduksi armprem bagasi bis. Peta proses darab ini

menggambarkan keterkaitan antar fasilitas selama proses produksi dan

jumlah mesin yang dibutuhkan.

Gambar 2 Peta Proses Produk Darab

Informasi yang terdapat pada lembar urutan proses digunakan

sebagai masukan pada luas kebutuhan area produksi. Perhitungan untuk

menentukan luas area produksi yang dibutuhkan memerlukan informasi

mengenai ukuran mesin, ukuran peralatan, ukuran material, jumlah mesin,

ruang bergerak untuk operator, dan kelonggaran. Informasi seperti ukuran

mesin, ukuran peralatan, ukuran material, jumlah mesin, dan ruang

bergerak untuk operator diperoleh dari pengukuran dan pengolahan data

yang telah dilakukan. Kelonggaran sebesar 150% merupakan nilai

kelonggaran yang lazim digunakan menurut Wignjosoebroto (2003) agar

operator merasa nyaman dalam bekerja. Perhitungan mengenai luas

kebutuhan area produksi yang telah dilakukan menunjukkan bahwa luas

area produksi yang diperlukan sebesar 56,1 m2.

Setelah mengetahui informasi luas area produksi yang dibutuhkan

selanjutnya menentukan urutan mesin pada tata letak fasilitas. Pengaturan

urutan mesin ditentukan berdasarkan persentase volume material yang

berpindah. Nilai persentase volume material yang berpindah dihitung

untuk mendapatkan jarak yang minimum. Tata letak fasilitas urutan mesin

diatur berdasarkan perhitungan yang dilakukan menggunakan peta dari-ke.

Informasi yang dibutuhkan sebagai masukan untuk membuat peta dari-ke

yaitu volume material yang berpindah antar fasilitas dan mesin-mesin yang

dilalui untuk memproduksi komponen pembentuk produk. Urutan mesin

diatur secara berulang-ulang untuk mendapatkan jarak paling minimum

untuk antar fasilitas. Maka didapatkan urutan mesin yang memiliki total

momen paling minimum yaitu angka momen untuk proses maju sebesar

370 dan untuk proses balik sebesar 20 dan total momen sebesar 390.

Urutan mesin yang digunakan yaitu meja ukur, gerinda potong, mesin

potong, mesin press, mesin bor, gerinda, mesin bubut, mesin las, dan

kompresor.

1.2 Menggunakan Metode Kualitatif

Metode kedua yang digunakan yaitu metode kualitatif yang

menganalisa menggunakan tolok ukur kedekatan antar fasilitas.

Penyusunan tata letak fasilitas berdasarkan derajat kedekatan antar fasilitas

karena diharapkan fasilitas yang memiliki intensitas aktivitas yang tinggi

memiliki jarak yang dekat sehingga tidak memerlukan waktu yang lama.

Penilaian tolok ukur kedekatan antar fasilitas menggunakan peta hubungan

aktivitas.

Gambar 3 Peta Hubungan Aktivitas

Tabel 2 merupakan keterangan mengenai alasan keterakaitan antar

fasilitas yang digunakan pada peta hubungan aktivitas. Tabel tersebut

menguraikan 7 alasan mengenai keterkaitan hubungan antar fasilitas.

Tabel 2 Deskripsi Alasan

Informasi kedekatan hubungan antar fasilitas yang didapat setelah

membuat peta hubungan antar aktivitas digunakan sebagai masukan untuk

menganalisa dan merencanakan penentuan letak masing-masing fasilitas

tersebut. Analisa dilakukan dengan mengelompokan alasan perlunya

kedekatan antar fasilitas ke derajat hubungan. Analisa penentuan letak

masing-masing fasilitas menggunakan lembar kerja pembuatan diagram

hubungan aktivitas. Tabel 3 merupakan tabel lembar kerja pembuatan

diagram hubungan aktivitas.

Tabel 3 Lembar Kerja Pembuatan Diagram Hubungan Aktivitas

Analisa penentuan masing-masing fasilitas yang telah dilakukan

dilanjutkan dengan membuat diagram hubungan aktivitas. Proses tata letak

diawali dengan meletakkan fasilitas yang memiliki derajat hubungan

mutlak yaitu gudang bahan baku. Gudang bahan baku dipilih karena untuk

mempermudah proses pengangkutan saat penyimpanan bahan baku.

Selanjutnya peletakan fasilitas didasarkan pada kedekatan hubungannya.

Gambar 4 merupakan bentuk diagram templet blok aktivitas.

Gambar 4 Diagram Templet Blok Aktivitas

Diagram templet blok aktivitas kemudian dibuat dalam bentuk

templet, dimana peletakannya disesuaikan dengan area yang telah tersedia.

Peletakan ini dilakukan sesuai dengan prinsip dasar dalam perencanaan

tata letak yaitu pemanfaatan ruang dan fleksibilitas. Penerapan prinsip ini

dilakukan agar dapat dilakukan untuk memudahkan penyesuaian dan

pengaturan kembali suatu tata letak dengan menggunakan luas area dan

peralatan yang tersedia.

Gambar 5 Tata Letak Pabrik Setelah Perbaikkan

Setelah melakukan penyusunan tata letak baru kemudian dilakukan

pengukuran jarak antara fasilitas seperti terdapat pada tabel 4 yaitu jarak

perpindahan bahan antar fasilitas pada tata letak sebelum perbaikan.

Tabel 4 Jarak Perpindahan Material Antar Fasilitas Pada Tata Letak

Setelah Perbaikan

Pengukuran jarak yang dilakukan setelah penyusunan ulang

fasilitas diketahui bahwa jarak tempuh lebih pendek dibanding dengan

jarak pada tata letak sebelum perbaikan, terdapat selisih sebesar 819,5 cm

sehingga dalam melakukan proses produksi semakin besar pula efesinsi

kerja karena operator menghemat jarak tempuh pada perpindahan material.

Selisih jarak tersebut membuktikan bahwa tata letak setelah perbaikan

lebih baik karena jarak tempuh material lebih kecil sehingga waktu yang

diperlukan dalam proses produksi lebih singkat. Selain itu dengan

meminimasi besar jarak tempuh dapat berdampak pada peningkatan

kapasitas produksi pada UKM Anugrah.