1

ANALISIS PERBAIKAN PRODUKSI LAMPU PIJAR (INCANDESCENT) MENGGUNAKAN

PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING (STUDI KASUS: PT X)

Aldino Hendrian Putra, Moses L. Singgih, Bambang Syairudin Jurusan Teknik Industri

Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya

Kampus ITS Sukolilo Surabaya 60111

Email: aldino.h.putra@gmail.com ; moses@ie.its.ac.id; bambang@ie.its.ac.id

Abstrak

Perusahaan amatan merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang industri lampu internasional

salah satunya adalah lampu dengan jenis incandescent atau lampu pijar. Pada pelaksanaan proses produksinya,

ternyata perusahaan menemui beberapa kendala yang terkait dengan waste. Analisis lean manufacturing dengan

menggunakan value stream mapping (VSM) menunjukkan terjadi defect waste di mesin finishing serta waiting

waste di mesin mounting. Pencarian akar permasalahan dilakukan dengan menggunakan tools Root Cause Analysis

(RCA) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) hingga memunculkan 9 penyebab utama terjadinya kedua

waste tersebut. Usulan alternatif perbaikan yang bisa dilakukan perusahaan antara lain Pembentukan timTotal

Productive Maintenance, penelitian perbaikan kualitas bulb dan flare, serta eksperimen pengurangan jumlah jenis

coil. Dengan menggunakan konsep Value Based Management didapatkan alternatif terbaik dengan melakukan

pembentukan dan pelatihan tim Total Productive Maintenance serta melakukan penelitian perbaikan kualitas bulb

dan flare.

Kata kunci: Lean Manufacturing, RCA, FMEA

Abstract

The observations company is one of the companies engaged in the international lighting industry one of

which is the type of incandescent lamp. In its production process, the company meets some constraint about waste.

Lean manufacturing analysis using value stream mapping shows that there are defect waste occurred in finishing

machine and waiting waste in mounting machine. The waste problem are found by using the tools Root Cause

Analysis (RCA) and Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) to bring up the 9 major cause of both the waste.

Making a Total Productive Maintenance team, bulb and flare quality research, and coil type reduction are the

alternative that can took. Using Total Productive Maintenance concept, the best alternative is making a Total

Productive Maintenance team and bulb and flare quality research.

Keyword: Lean Manufacturing, RCA, FMEA

1. Latar Belakang

Dunia perindustrian berkembang semakin pesat

seiring dengan perkembangan teknologi yang

semakin canggih. Oleh karena itu, dalam

menjalankan aktivitas bisnisnya, sebuah organisasi

perusahaan dituntut untuk memberikan kinerja yang

terbaik.Keinginan konsumen untuk memperoleh

pelayanan terbaik merupakan tuntutan yang semakin

hari semakin meningkat, sehingga keadaan ini

membawa peningkatan persaingan antar pelaku

industri. Di tengah persaingan yang ketat ini, situasi

bisnis dapat dengan cepat berubah. Sedangkan dalam

dunia industri, perubahan situasi bisnis yang terjadi

harus dapat diantisipasi sedini mungkin. Di dalam

persaingan yang sedemikian ketat, setiap perusahaan

dituntut untuk dapat mengendalikan faktor-faktor

yang berkontribusi dalam perubahan situasi bisnis

perusahaan. Faktor-faktor yang berkontribusi

tersebut, seperti manusia, mesin, material, dan lain-

lain harus senantiasa dievaluasi apakah faktor

tersebut masih relevan dengan kondisi bisnis yang

dijalankan atau perlu dilakukan perbaikan (Kodradi,

Soewignyo, & Rusdiansyah, 2008)

Untuk mencapai kinerja yang terbaik, sehingga

tetap dapat bersaing secara kompetitif di pasar global,

banyak perusahaan telah berusaha mengadopsi

konsep lean dalam proses produksi mereka

(Abdulmalek & Rajgopal, 2006), diantaranya adalah

perusahaan amatan. Lean berfokus kepada reduksi

waste dimana waste itu sendiri adalah salah satu

penghambat peningkatan kinerja. Dengan

menerapkan konsep Lean, aktivitas-aktivitas non-

value added akan dapat teridentifikasi, serta

pemborosan (waste) yang terjadi akan dapat

diminimalisasi bahkan dapat dieliminasi. Lean juga

2

menekankan pada pemisahaan antara aktivitas yang

value added dan non – value added sehingga aktivitas

non – value added dapat dikurangi atau dieliminasi.

Konsep lean sangat berpengaruh kepada proses bisnis

perusahaa dikarenakan ketika konsep lean diterapkan

dengan tepat, dapat membantu perusahaan mengelola

inventory control dengan lebih baik, meningkatkan

kualitas produk serta dapat mengelola finansial

perusahaan dengan lebih baik (Abdulmalek &

Rajgopal, 2006).

2. Perumusan Masalah

Bagaimana mengatasi tingginya waste yang

terjadi pada lini produksi perusahaan amatan

menggunakan konsep lean sehingga waste yang

terjadi pada perusahaan dapat diminimalisasi.

3. Metodologi Penelitian

Penelitian diawali studi pustaka dengan refrensi

terkait dan studi lapangan dengan pengamatan di

perusahaan. Kemudian dilakukan pemetaan proses

produksi dengan menggunakan Value stream

mapping (VSM), yaitu penggambaran suatu proses

produksi secara keseluruhan serta value stream yang

ada di dalamnya dengan cara memvisualisasikan

aliran material dan informasi, mengidentifikasi

dimana terdapat waste, serta mengetahui keterkaitan

antara aliran informasi dengan aliran material (Hines

& Rich, 1997).

Berdasarkan VSM tersebut, waste-waste yang

terjadi selam proses produksi berlangsung di

identifikasi sehingga dapat diketahui aktivitas-

aktivitas yang termasuk dalam value added activity

(VA), necessary but non value added activity

(NNVA) atau non value added activity (NVA) (Hines

& Rich, 1997). Dari identifikasi waste tersebut dicari

waste yang paling berpengaruh terhadap proses

produksi perusahaan dengan menggunakan tools Root

Cause Analysis (RCA) serta Failure Mode and Effect

Analysis (FMEA). Berdasarkan hasil dari RCA serta

FMEA tersebut kemudian dirumuskan alternatif-

alternatif perbaikan. Kemudian pemilihan alternatif

perbaikan yang akan di implementasikan ke dalam

proses produksi perusahaan dilakukan dengan

menggunakan konsep Value Based Management

4. Identifikasi Proses Produksi perusahaan

Proses pembuatan lampu diawali dengan

pembentukan stem yang menggabungkan exhaust

tube, lead in wire (LIW), dan flare. Proses ini

dilakukan di mesin Stem Making Machine (SMM).

Setelah stem terbentuk, kemudian dialirkan menuju

mesin mounting melalui sebuah konveyor oven lehr.

Konveyor ini berfungsi sebagai proses annealing

untuk menurunkan dan menjaga suhu dari stem

supaya tidak berubah secara cepat. Hal ini dilakukan

untuk menghindari crack yang mungkin terjadi ketika

stem dingin secara cepat.Proses selanjutnya adalah

proses mounting (pembuatan mount) di mesin

mounting. Mount merupakan bagian lampu yang

merupakan gabungan antara stem dengan coil. Coil

merupakan bagian lampu yang nantinya terbakar

sehingga lampu dapat mengeluarkan cahaya. Pada

proses mounting ini, jika coil yang akan dipasang

cukup panjang, maka coil akan disangga oleh support

wire. Support wire ini menjaga posisi coil tetap

berada pada tempatnya dengan bentuk dan spesifikasi

standar. Mount yang terbentuk dialirkan melalui

sebuah mount chain untuk menuju proses

selanjutnya. Proses selanjutnya merupakan proses

penggabungan antara bulb dan mount. Proses ini

disebut sebagai proses sealing. Pada proses ini, bulb

digabungkan dengan mounting sehingga bentuk

lampu sudah mulai terlihat lengkap dengan isinya.

Proses ini membakar bagian flare hingga menyatu

dengan bulb. Output dari proses ini adalah sebuah

lampu berisi dengan exhaust tube masih belum

terpotong. Setelah proses sealing selesai, lampu

kemudian diproses di dalam mesin pumping. Di

dalam mesin ini, lampu dibersihkan isi dalamnya

dengan menggunakan nitrogen dan vacuum. Setelah

bersih, lampu diisi dengan gas argon dan kemudian

ditutup bagian exhaust tube-nya. Output dari proses

ini adalah uncap. Uncap kemudian dialirkan melalui

uncap chain untuk mendapatkan proses selanjutnya.

Proses selanjutnya adalah proses penggabungan

uncap dengan cap. Cap ditata di dalam mesin cap

filling untuk selanjutnya digabungkan dengan uncap

melalui mesin threading. Cap yang akan

digabungkan dengan uncap terlebih dahulu diisi

dengan semen. Proses selanjutnya adalah proses

threading. Proses threading merupakan proses

memasukkan LIW ke dalam lubang cap tempat LIW

disolder. Setelah cap terpasang, lampu mendapatkan

proses finishing, yaitu proses pengeringan semen,

penyolderan, serta inspeksi. Proses pengeringan

semen dilakukan dengan menggunakan panas.

Setelah kering, LIW yang keluar dari lubangnya

kemudian disolder. Lampu yang telah terbentuk

kemudian diinspeksi dengan uji nyala. Selain uji

nyala, lampu juga diuji dengan klos, sebuah uji nyala

dengan menggunakan listrik tegangan tinggi. Setelah

selesai, lampu masuk ke dalam sebuah kardus untuk

dikemas dalam bentuk curah sebelum selanjutnya

dikirim ke departemen packing.

5. Identifikasi Waste pada Perusahaan

3

Pengamatan secara langsung dalam proses

produksi lampu yang ada di perusahaan dilakukan

untuk mengidentifikasi waste yang ada pada

perusahaan sehingga diketahui apa saja aktivitas

dalam proses proses produksi tersebut yang masuk ke

dalam value added activity (VA), necessary but non

value added activity (NNVA) atau non added activity

(NVA). Berdasarkan pengamatan pemetaan dengan

menggunakan value stream mapping (VSM),

diketahui bahwa terjadi defect waste di mesin

finishing serta waiting waste di mesin mounting.

6. Root Cause Analysis (RCA)

Setelah dilakukan pemetaan proses produksi

dengan menggunakan Value Stream Mapping (VSM)

dan dilanjutkan dengan diskusi serta brainstorming

dengan pihak manajemen perusahaan, ditemukan 2

waste utama yang mempengaruhi proses produksi

perusahaan dan akan dijadikan fokus perbaikan

kedepannya. Ke-2 waste tersebut adalah Defect waste

dan Waiting waste. Setelah diketahui waste yang

paling berpengaruh, selanjutnya diidentifikasi akar

permasalahan penyebab terjadinya kedua waste

tersebut. Akar penyebab dari waste yang terjadi akan

dicari menggunakan tools Root Cause Analysis

(RCA). Tabel 1 berikut ini merupakan hasil Root

Cause Analysis (RCA) untuk defect waste.

Tabel 1 Root Cause Analysis (RCA) Defect Waste

Dapat dilihat pada Tabel 1 di atas, bahwa

kontributor terbesar untuk defect waste yang ada di

mesin finishing ada tiga penyebab, yaitu defect

Lampu Bauang Samping (LBS), lampu bocor dan

jatuh di bak A. Untuk akar penyebab defect Lampu

Bauang Samping (LBS) diantaranya adalah karena

pipa instalasi sucker cap yang berlubang (less

vacuum), pesawat stem aligner tidak optimal,

Pesawat inztang jari-jari pemegang flare aus,

settingan gunting pumping tidak sesuai/rusak serta

LIW bengkok. Untuk defect lampu bocor disebabkan

karena material bulb dan flare yang kurang baik,

gunting pinching renggang, setting pinching burner

kurang tepat, serta setting gas pengisi kurang tepat. Sedangkan untuk defect bak A disebabkan oleh coil

lolos sortir, setting uji nyala lampu kurang sesuai,

pisau pemotong LIW yang kotor dan pisau pemotong

LIW yang renggang.

Langkah identifikasi akar penyebab (root cause)

yang sama juga dilakuan untuk mencari akar

permasalahan dari waiting waste yang ada dalam

proses produksi perusahaan. Root cause untuk

waiting waste dapat dilihat di pada Tabel 2 bawah ini.

Tabel 2 Root Cause Analysis (RCA) Waiting Waste

Seperti tampak pada Tabel 2 di atas, didapatkan

beberapa penyebab utama dalam terjadinya wating

defect. Pada part roller element, roller element tidak

berfungsi diakibatkan oleh roller rusak, setting

penjepit yang kurang sesuai, dan juga setting dari

sudut MO. Part mesin yang lain dari mesin mounting

adalah coil sucker. Penyebab tidak berfungsinya coil

sucker meliputi setting yang longgar, setting gerakan

yang tidak sesuai, dan tekanan coil sucker yang

kurang. Kondisi coil sucker yang kotor juga menjadi

penyebab tidak berfungsinya coil sucker. Part mesin

yang lain adalah Inserting element. Penyebab tidak

berfungsinya Inserting element adalah tergesernya

posisi Inserting element, tidak adanya peringatan MO

habis, setting Inserting element kurang tepat, dan

Inserting element yang kotor.

7. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Waste Sub Waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4

Sensor Ttidak

mendeteksi adanya

arus

Lampu tanpa cap

di threading

Cap bersemen

tidak terambil

Sucker cap

Pipa Instalasi

sucker cap

berlubang (Less

Vacuum)

Posisi stel bercoil di

piringan tidak stabil

Pesawat stem

aligner tidak

optimal

LIW bengkok saat

loading sealing

Pesawat inztang jari-

jari pemegang flare

aus

settingan gunting

pumping tidak

sesuai

gunting pumping

rusak

LIW bengkok

Bulb retakMaterial bulb

kurang baik

material flare

kurang baik

Proses penanganan

kurang hati-hati

Gunting pinching

renggang

Setting pinching

burner kurang tepat

Setting gas pengisi

kurang tepat

Coil tidak sesuai

sepesifikasiCoil lolos sortir

Jumlah jenis coil

yang dibutuhkan

banyak

Tegangan arus

listrik yang dialirkan

terlalu besar

Setting uji nyala

lampu kurang

sesuai

Pisau pemotong

kotor

Pisau pemotong

renggang

LIW gagal

diarahkan oleh

gunting pumping

Coil lampu putus

LIW tidak terputus

Pisau pemotong

tidak mampu

memotong LIW

Defect bak A

Defect

LIW putus

terbakar

LIW terbakar di

mesin Sealing

Flare retak

Retak hasil pinching

Lampu Buang

Samping (LBS)

Lampu BocorLampu yang

dihasilkan retak

LIW terbakar di

mesin pumping

Waste Sub Waste Akar Penyebab

Waiting

Roller element tidak

berfungsi

roller rusak

Setting penjepit kurang sesuai

Sudut MO kurang sesuai

Coil sucker tidak berfungsi

setting longgar

Setting gerakan coil sucker tidak sesuai

Tekanan coil sucker kurang

Coil sucker kotor

Inserting element tidak

berfungsi

posisi Inserting element tergeser karena

getaran

Tidak ada peringatan MO telah habis

Setting Inserting element kurang tepat

Inserting element kotor

4

Setelah diketahui akar permasalahan (root cause)

penyebab terjadinya waste, selanjutnya dilakukan

analisis tehadap setiap penyebab tersebut. Analisis ini

akan menghasilkan penyebab yang benar-benar

penyebab utama terjadinya waste. Penyebab-

penyebab tersebut akan dianalisis berdasarkan tingkat

severity, occurrence, dan detection. Dengan

didapatkannya penyebab utama ini, perbaikan yang

akan dilakukan dapat lebih terfokus kepata waste

utama.

Tabel 3 FMEA Waste Perusahaan

8. Pemilihan Alternatif

Berdasarkan Root Cause Analysis (RCA) dan

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) hingga

memunculkan 9 penyebab utama terjadinyadefect

waste dan wating waste. Usulan alternatif perbaikan

yang bisa dilakukan perusahaan antara lain

Pembentukan timTotal Productive Maintenance,

penelitian perbaikan kualitas bulb dan flare, serta

eksperimen pengurangan jumlah jenis coil.

Dengan menggunakan konsep value based

management ditentukan alternatif yang akan

diimplementasikan dala proses produksi perusahaan.

Dengan rumus sebagai berikut

PCn=Pn/P0*PC0 (1)

Cn=C0+Biaya Perbaikan (2)

Vn=PCm/Cn (3)

Dimana,

PCn = Performance Cost n/ biaya performansi ke-

n

Pn = Performance n/performansi ke-n

P0 = Base Performance/performansi awal

C0 = Base Cost/biaya awal

Cn = Cost n/ biaya ke-n

Vn = Value n/nilai ke-n

Tabel 4 Value Setiap Alternatif Perbaikan

Sehingga didapatkan alternatif terbaik adalah

dengan melakukan pembentukan dan pelatihan tim

Total Productive Maintenance serta melakukan

penelitian perbaikan kualitas bulb dan flare.

9. Kesimpulan

Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian ini

adalah :

Setelah dilakukan penelitian, kesimpulan yang

dapat ditarik sesuai dengan tujuan penelitian adalah

sebagai berikut:

1. Berdasarkan hasil penelitian, penyebab waste

yang terjadi pada proses produksi lampu

incandescent perusahaan amatan adalah

a. Untuk kategori defect waste, penyebab

utamanya adalahdefect yang terjadi pada

mesin finishing, yaitu LBS (Lampu Buang

Samping), lampu bocor dan LIW

putus/terbakar

b. Untuk Overproduction wasteterjadi ketika

mesin mounting mengalami breakdown,

namun mesin sebelum mounting, yaitustem

making machine masih terus berproduksi.

Dampaknya, part stemmenjadi berlebih

waste sub waste potensial

effect

Sev

erit

y

Potential Cause

Occ

ure

nce

Control

Det

ecti

on

RPN

Defect

Lampu

tanpa cap

di

threading

Lampu reject,

dapat

diperbaiki

5

Pipa Instalasi

sucker cap

berlubang (Less

Vacuum)

3 Maintenance 4 60

LIW putus

terbakar

Lampu reject,

tidak dapat

diperbaiki

6

Pesawat stem

aligner tidak

optimal

2 adjustment,

cleaning 5 60

6

Pesawat inztang

jari-jari pemegang

flare aus

2 Maintenance 4 48

6

settingan gunting

pumping tidak

sesuai

4 adjustment,

cleaning 5 120

6 gunting pumping

rusak 3 Maintenance 5 90

6 LIW bengkok 5

rework,

meluruskan

kembali

LIW,

membersihk

an semen

4 120

Lampu

yang

dihasilkan

retak

Lampu

menyala gelap

(biru atau

hitam), umur

lampu pendek,

lampu reject,

tidak dapat

diperbaiki

6 Material bulb

kurang baik 7

Diperlukan

analisis lebih

lanjut,

perbaikan

kualitas

material

5 210

6 material flare

kurang baik 7

Diperlukan

analisis lebih

lanjut,

perbaikan

kualitas

material

5 210

6 Proses penanganan

kurang hati-hati 4

Perbaikan

SOP

penangan

material,

pelatihan

kepada

operator

2 48

6 Gunting pinching

renggang 2

adjustment,

Maintenance 4 48

6 Setting pinching

burner kurang tepat 4 adjustment 4 96

6 Setting gas pengisi

kurang tepat 3 adjustment 3 54

Coil lampu

putus

Lampu reject,

tidak dapat

diperbaiki

7

Jumlah jenis coil

yang dibutuhkan

banyak

3

Diperlukan

analisis lebih

lanjut

6 126

LIW tidak

terputus

Lampu reject,

dapat 5

Pisau pemotong

kotor 3 cleaning 3 45

No Alternatif

Bobot Kriteria

Per

form

an

ce

Cost (Rp)

Biaya

Performansi

(Rp)

Value

Def

ect

Do

wn

tim

e

Ou

tpu

t

0,4 0,4 0,2

0 Kondisi Awal 3 3 5 3,4 4.148.524.000 4.148.524.000 1

1 1 5 5 5 5 4.592.696.515 6.100.770.588 1,33

2 2 6 3 6 4,8 4.997.090.038 5.856.739.765 1,17

3 3 4 4 5 4,2 5.401.968.038 5.124.647.294 0,95

4 1,2 7 6 7 6,6 4.997.090.038 8.053.017.176 1,61

5 1,3 5 5 5 5 4.997.574.515 6.100.770.588 1,22

6 2,3 6 4 7 5,4 4.957.795.523 6.588.832.235 1,33

7 1,2,3 6 5 7 5,8 5.401.968.038 7.076.893.882 1,31

5

dan harus disimpan untuk diproses lebih

lanjut

c. Untuk waiting waste, penyumbang terbesar

waste ini dalam proses produksi

perusahaan berasal dari besarnya waktu

breakdown pada mesin mounting.

Penyebab utama waiting waste pada mesin

mounting adalah breakdownpart, yaitu

roller element, coil sucker dan Inserting

elemen

d. Kegiatan transportasi di dalam lini

produksi tidak terlalu banyak berpengaruh.

Waste transportasi ini terjadi ketika

operator memindahlan box penampungan

bulb ke ujung mesin untuk menampung

hasil lampu yang belum di packing

e. Inventory work in process (WIP) terjadi

untuk stemdan uncap. Untuk stem

Inventory, terjadi di aliran balik oven lehr.

Sedangkan uncap inventory terjadi ketika

terdapat uncap yang reject dari mesin

threading tetapi masih bisa diperbaiki

f. Untuk motion waste terjadi ketika ada

lampu yang harus di rework, operator

harus memindahkan lampu ke tempat

rework. Selain itu, motion waste terjadi

karena perubahan setting (adjustment) dari

proses-proses yang perlu diperbaiki.

g. Untuk Excessive processing waste terjadi

ketika ada lampu yang reject namun masih

bisa diperbaiki, maka operator akan

melakukan rework pada lampu tersebut

lalu meletakkan kembali lampu tersebut ke

proses produksi apabila adal rantai yang

kosong.

2. Berdasarkan hasil penelitian, waste yang

paling berpengaruh pada proses produksi

perusahaan amatan adalah defect waste dan

waiting waste

3. Berdasarkan hasil RCA, terdapat tiga

penyebabdefect waste yaitu LBS, lampu

bocor dan jatuh di bak A.

a. Untuk defect LBS, penyebab utamanya

antara lain Pipa Instalasi sucker cap

berlubang (Less Vacuum), Pesawat stem

aligner tidak optimal, Pesawat inztang jari-

jari pemegang flare aus, settingan gunting

pumping tidak sesuai, gunting pumping

rusak dan LIW bengkok.

b. Untuk Lampu bocor, penyebab utamanya

antara lain, material bulb kurang baik,

material flare kurang baik, proses

penanganan kurang hati-hati, gunting

pinching renggang, setting pinching burner

kurang tepat, setting gas pengisi kurang

tepat

c. Untuk defect bak A, disebabkan oleh

Jumlah jenis coil yang dibutuhkan banyak,

setting uji nyala lampu kurang sesuai,

pisau pemotong kotor, pisau pemotong

renggang

Sedangkan penyebab utama untuk waiting waste

antara lain.

a. Rollerelement tidak berfungsi diakibatkan

oleh roller rusak, setting penjepit yang

kurang sesuai, dan juga setting dari sudut

MO.

b. coilsucker tidak berfungsi. Penyebab tidak

berfungsinya coilsucker meliputi setting

yang longgar, setting gerakan yang tidak

sesuai, dan tekanan coilsucker yang

kurang. Kondisi coilsucker yang kotor juga

menjadi penyebab tidak berfungsinya

coilsucker.

c. Insertingelement tidak berfungsi.

Penyebab tidak berfungsinya

Insertingelement adalah tergesernya posisi

Insertingelement, tidak adanya peringatan

MO habis, setting Insertingelement kurang

tepat, dan Insertingelement yang kotor.

4. Setelah dilakukan penelitian alternatif yang

dapat diberikan ada 3, yaitu

a. Pelatihan serta pembentukan tim Total

Productive Maintenance

b. Melakukan penelitian untuk memperbaiki

kualitas bulb dan flare

c. Melakukan penelitian untuk mengurangi

jumlah jenis coil yang digunakan

d. Sedangkan alternatif perbaikan terpilih

yaitu dengan pelatihan serta pembentukan

timTotal Productive Maintenancedan juga

melakukan penelitian untuk memperbaiki

kualitas bulb dan flare.

DAFTAR PUSTAKA

Abdulmalek, F. A. & Rajgopal, J., 2006. Analyzing

the benefits of lean manufacturing and value

stream. Int. J. Production Economics 107

(2007), p. 223–236.

Aldridge, J. & Dale, B., 2003. Managing Quality.

Fourt Edition penyunt. Berlin: Blackwell

Publishing Ltd.

Anthony, J., 2008. Some Pros and Cons of Six

Sigma.

Arthur, J., 2011. Lean Six Sigma Demystified : Hard

Stuff Made Easy. 2nd Edition penyunt. New

York: Mc Graw Hill.

Austin, T. E., 2006. Application of Six Sigma

Methodologies to Improve Requirements.

Detroit, Michigan, US: SAE Technical Paper

Series.

6

Brunt, D., 2000. From Current State to Future State:

The Steek to Component Supply Chain.

London, International Thomson Business

Process.

Foster, S. T., 2004. Managing Quality : An

Integrative Approach. New Jersey: Prentice

Hall.

Gaspers, V., 2008. The Executive Guide to

Implementing Lean Six Sigma. Jakarta:

Gramedia Pustaka Utama.

Gasperz, V., 2006. Continuous Cost Reduction

Through Lean. Bogor: Gramedia Pustaka

Utama.

Hines, P. & Rich, N., 1997. The Seven Value stream

mapping Tools. International Journal of

Operation & Production Management,

Volume 17, No. 1, pp. 46-94.

Kodradi, Y., Soewignyo, P. & Rusdiansyah, A.,

2008. Analisis Beban Kerja dalam Rangka

Restrukturisasi. Surabaya, Prosiding Seminar

Nasional Manajemen Teknologi VIII.

Program Studi MMT-ITS.

Kosasih, W., 2009. Peningkatan Kualitas, s.l.:

Fakultas Teknik Universitas Indonesia.

Pyzdek, T. &. K. P. A., 2010. The Six Sigma

Handbook. A Complete Guide for Green Belts,

Black Belts, and Managers at All Levels, New

York: Mc. Graw Hill. Inc.

Ross, G., 2013. Fishbone Diagram. [Online]

Available at:

http://www.leankaizen.co.uk/fishbone-

diagram-i-ishikawa-diagram.html[Diakses 9

Juli 2013].

Wang, H., 2008. A Review of Six Sigma Approach:

s.l.:IEEE.

Wedgwood, I., 2006. Lean Sigma: A Practitioner's

Guide. s.l.:Prentice Hall.

Womack, J. & Jones, D., 2003. Lean Thinking,

Banish Waste and Create Wealth in your

Corporation. Revised and Updated penyunt.

s.l.:Free Press.