CLASE1-TORNEADO CÓNICO

5/11/2018 CLASE1-TORNEADO C NICO - slidepdf.com

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L

d DTan

2

)(

2

TORNEADOCONICOCONO

TIPOS DE CONOSTORNEADO CÓNICOPROCEDIMIENTOS

NOTAS IMPORTANTES



CONOEl cono es un cuerpo de revolución, cuyo diámetro va disminuyendo de modo continuo; estadisminución de diámetro se llama conicidad. (fig.1) Se denomina Conicidad al cociente entre ladiferencia de los diámetros y la longitud., por ejemplo, una conicidad de 1:15 significa que en cada15 mm. de longitud el diámetro disminuye 1 mm. Si D y d son los diámetros extremos se tendrá:

Conicidad = (D – d)/I

Este valor puede referirse a la longitud de 100 mm para una conicidad porcentual y puede escribirse

así:

Conicidad = 0.003 ó 3/100 ó 3%Inclinación = 0.015 ó 1.5 / 100 ó 1.5 %

Ejemplo:

Conicidad = (D – d)/I

D = 33 mm, d = 49,5 mm, I = 49mm.

Conicidad = (D - d) / I = (53mm – 49,5mm) / 49mm= 3.5 / 49 = 3.5:3,5 / 49:3,5 = 1 / 14 = 1:14



CONO

Conociendo los diámetros y la Conicidad, puedecalcularse la altura del cono.

Ejemplo:

Datos:

D = 33mm, d = 30mm. Conicidad 1:15;

Solución:

Para hallar la longitud del cono se empieza por hallar la diferencia entrelos diámetros extremos: D – d = 33mm – 30mm = 3mm

Para 1 mm de diferencia, la longitud es de 15mm.

Para 3 mm de diferencia, la longitud es de 3*15mm = 45mm



CONO

Si se conoce el diámetro mayor, la longitud del cono y la Conicidad, se puede hallar eldiámetro menor del modo siguiente:

Ejemplo:

D=33mm, I=45mm. Conicidad 1:15

Solución:

Para 15mm de longitud, la diferencia entre los diámetros es de 1mm : 1/15mmPara 45 “ “ “ 45*1/15=3mm

El diámetro menor será, por consiguiente, 33mm – 3mm = 30mm.



TORNEADO CÓNICO

El torneado cónico consiste en ejecutar sólidos de revolución cuyas generatrices no son paralelas. Losmétodos empleados pueden diferir según la abertura de la conicidad.

Los conos se usan en las máquinas por su capacidad para alinear y sujetar partes de la misma y pararealinearlas cuando se ensamblan y se desensamblan repetidas veces.

En la fig.8.1 se muestran los elementos de una superficie cónica.

El ángulo de inclinación se determina utilizando una fórmula. El ángulo α es llamado ángulo de inclinacióndel cono y el ángulo 2 α o α , ángulo del cono que vale la mitad del ángulo en el vértice del cono.

2



TIPOSDE

CONOSCONOS ISOCONOS MORSECONOS EN PULGADAS



CONOS ISOEl cono ISO es el tipo de mango que tienen muchos portaherramientas

que se acoplan en los ejes de las fresadora, mandrinadora y centros demecanizado. La conicidad de este tipo de cono es superior a las de loscono Morse, y también son más robustos. El cono ISO aparte de suconicidad tiene unos anclajes que se acoplan en el eje de la máquinapara evitar el patinamiento cuando se producen grandes esfuerzos decorte. Los portaherramientas con cono ISO se sujetan a la máquina conun vástago roscado en su extremo, y en las modernas máquinas deControl Numérico con un dispositivo hidráulico que permite elintercambio de portaherramientas de forma automática en el proceso demecanizado de una pieza cuando intervienen varias herramientas. Lasdimensiones de los conos ISO están normalizadas y se denominan porel diámetro exterior del cono como ISO 30, 40 y 50.Para conocer lasdimensiones de los conos ISO es necesario consultar un prontuario demecanizado.

Manipulación, transporte y almacenajeEstas herramientas son piezas metálicas pesadas, duras pero a la vezmuy frágiles. Su transporte y almacenaje debe realizarse de forma fácil ysegura. Para ello existen unos soportes plásticos, con un alojamiento deforma cónica, en los que la propia herramienta queda colocada enposición vertical apoyando directamente sobre su extremo cónico.Debido a que existe una gran variedad de herramientas con conicidadesdiferentes, existe también el mismo número de soportes plásticos portaherramientas, cada una para su correspondiente herramienta



CONOS MORSE

• Se denomina cono Morse al tipo de acoplamiento cónico que tienen los contrapuntosde los tornos y las taladradoras para que se acoplen en ellos los portabrocas odirectamente las brocas u otros elementos de mayor diámetro cuyo mango seatambién un cono Morse. Por tanto el cono Morse está normalizado en conicidad ylongitud para que sea posible la fijación de las herramientas a las máquinas citadas.Son de colocación rápida y sencilla. Los conos Morse están normalizados, y se les

denomina por números, son de acero templado y duro.. Existe una variedad de conoMorse que se llama reductor, y que permite la colocación de brocas o elementos concono de número inferior en un alojamiento cuyo cono Morse sea superior. Para lasdimensiones de los conos Morse es necesario consultar con un prontuario demecanizado.



CARACTERÍSTICAS Y MEDIDASFUNDAMENTALES DE LOS CONOS MORSE

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CONOS EN PULGADA

Las conicidades internas o externas se expresan en conicidad por pie (CPP), conicidad porpulgada CPPu), o en grados. Las conicidades por pie o por pulgada se refieren a la diferenciaentre los diámetros en la longitud de un pie o de una pulgada, respectivamente (fig. 3). Estadiferencia se mide en pulgadas. Los ángulos de conicidad, por otra parte, pueden referirse a losángulos incluidos o a los ángulos que forman las caras con la línea de centros o eje (fig. 4).

Algunas partes de máquina cuya conicidad se mide por pie son los mandriles(0.006 in/ft), los pernos cónicos y los escariadores cónicos (1/4 in/ft), las seriesde conos Brown y Sharpe (1/2 in/pie) y las series de conos Morse alrededor de(5/8 in/ft). Los conos Morse incluyen ocho tamaños numerados del 0 al 7. Lasconicidades y dimensiones varían ligeramente de un tamaño a otro tanto en las

series Brown y Sharpe como en las series Morse.



Tabla que da el semi ángulo en el vértice,

en función de la inclinación percentual

Inclinación%

α Inclina-ción%

α Inclina-ción %

α Inclina-ción%

Α

1 0 °34´27” 26 14 °34´27” 51 27 °1´17” 76 37 ° 14´5”

2 1 8 45 27 15 6 34 52 27 28 27 77 37 35 46

3 1 43 6 28 15 38 31 53 27 55 24 78 37 57 15

4 2 17 26 29 16 10 19 54 28 22 8 79 38 18 31

5 2 51 45 30 16 41 58 55 28 48 39 80 38 39 35

6 3 26 2 31 17 13 24 56 29 14 55 81 39 0 26

7 4 0 14 32 17 44 41 57 29 41 0 82 39 21 68 4 34 26 33 18 15 47 58 30 6 49 83 39 41 33

9 5 8 34 34 18 46 41 59 30 22 26 84 40 1 48

10 5 42 38 35 19 17 23 60 30 57 49 85 40 21 52

11 6 16 38 36 19 47 56 61 31 23 0 86 40 41 43



Tabla que da el semi ángulo en el vértice, en

función de la inclinación porcentual

Inclinación

%α

Inclina-

ción%α

Inclina-

ción%α

Inclina-

ción% Α

12 6 50 34 37 20 18 16 62 31 47 55 87 41 1 23

13 7 24 24 38 20 48 24 63 32 12 39 88 41 20 51

14 7 58 10 39 21 18 21 64 32 37 8 89 41 40 9

15 8 31 50 40 21 48 5 65 33 1 25 90 41 59 13

16 9 5 24 41 22 17 37 66 33 25 29 91 42 18 717 9 38 52 42 22 46 56 67 33 49 20 92 42 36 50

18 10 12 14 43 23 16 3 68 34 12 57 93 42 53 22

19 10 45 28 44 23 44 58 69 34 36 20 94 43 13 42

20 11 18 36 45 24 13 39 70 34 59 31 95 43 31 52

21 11 51 34 46 24 42 8 71 35 22 28 96 43 49 52

22 12 24 27 47 25 10 25 72 35 45 13 97 44 7 38

23 12 57 9 48 25 38 27 73 36 7 46 98 44 25 16

24 13 29 41 49 26 6 17 74 36 30 5 99 44 42 43

25 14 2 9 50 26 33 53 75 36 52 11 100 45 0 0



Número

De Conos

Conicidadpor pie

Conicidadpor

pulgada

P

Profundidadestándardel tapón

D

Diam. Deltapón enextremopequeño

A

Diam. Enextremo dereceptáculo

H

Profundidaddel agujero

0 0.6246 0.0520 2 0.252 0.356 2 1/32

1 0.5986 0.0499 2 1/8 0.396 0.475 2 3/16

2 0.5994 0.0500 2 9/16 0.572 0.700 2 5/8

3 0.6023 0.0502 3 3/16 0.778 0.938 3 ¼

4 0.6232 0.0519 4 1/16 1.020 1.231 4 1/8

5 0.6315 0.0526 5 3/16 1.475 1.748 5 ¼

6 0.6256 0.0521 7 ¼ 2.116 2.494 7 3/87 0.6240 0.0520 10 2.750 3.270 10 1/8



PROCEDIMIENTOSPARAMECANIZAR UN

CONOHay cuatro métodos para cortar un cono en el torno: Desplazando el carro auxiliar, el método delcontrapunto desplazado, el del aditamento para conos y el que utiliza una herramienta de forma.Cada uno de estos métodos tiene sus ventajas y desventajas, por lo que la clase de cono que senecesite en una pieza de trabajo debe ser el factor decisivo para la selección del método que debe

aplicarse.



T.C. CON EL FILO DE LA CUCHILLA

. Si la longitud del cono no supera los 50 mm, éste se puede tornear con una cuchilla ancha fig. 8.2.El ángulo de ataque del filo de la cuchilla ha de corresponder al de inclinación del cono de la piezaque se desea mecanizar. A la cuchilla se le comunica un avance en dirección transversal olongitudinal. Para disminuir la alteración de la generatriz de la superficie cónica y reducir ladesviación del ángulo de inclinación del cono hay que colocar el filo de la cuchilla a la altura del eje derotación de la pieza que se desea trabajar. Debe tomarse en consideración que durante el maquinadodel cono con una cuchilla, cuyo filo tiene una longitud superior a 10…15 mm, pueden surgirvibraciones de un nivel tanto más alto, cuanto más grandes sean la longitud de la pieza que setrabaja, menores su diámetro y el ángulo de inclinación del cono, más cerca esté ubicado el conohacia la mitad de la pieza, mayor se la salida de la cuchilla y menor la solidez de su fijación

. A consecuencia de las vibraciones, en la superficie que semecaniza surgen huellas y empeora su calidad. Al tornear piezasrígidas con una cuchilla ancha, pueden no producirse vibraciones,

pero en este caso resulta posible el desplazamiento de la cuchillabajo la acción de la componente radial de la fuerza cortante, locual altera el ajuste de la cuchilla para el ángulo requerido deinclinación. El desplazamiento de la cuchilla depende del régimende mecanizado y de la dirección del avance.



T.C. GIRANDO EL CARRO SUPERIOR

Las superficies cónicas con inclinaciones grandes pueden mecanizarse girando el carrillo superiordel carro con el portaherramientas (fig. 8.3) a un ángulo α igual al de inclinación del cono que seelabora. El avance de la cuchilla se opera a mano (mediante la manivela de desplazamiento delcarrillo superior), lo cual es un defecto de este procedimiento, puesto que la irregularidad delavance manual conduce al aumento de la rugosidad en la superficie labrada. De acuerdo con elprocedimiento indicado se mecanizan las superficies cónicas, cuya longitud es conmensurablecon la de la carrera del carrillo superior.



T.C. DESPLAZANDO EL CABEZAL MÓVIL

Las superficies cónicas de grandes longitudes con α = 8…10 ° pueden

ser maquinadas desplazando el cabezal móvil (fig. 8.4) a una magnitud h =L* sen α. Si los ángulos son pequeños, sen α ≈ tg α y h≈ L(D-d)/2l. Si L=l,entonces h = (D-d)/2.

La magnitud a la que se desplaza el cabezal móvil se determina poruna escala grabada en el tope de la placa de apoyo, por el lado del volante,y una raya en el tope del cuerpo del cabezal móvil. El valor de una divisiónde la escala, de ordinario, es igual a 1 mm. En ausencia de la escala sobre

la placa de apoyo, la magnitud del desplazamiento del cabezal móvil secalcula por una regla aplicada a la placa de apoyo.Los procedimientos utilizados para controlar el desplazamiento del

cabezal móvil se exponen en la fig. 8.5. En el portaherramientas se fija unlimitador de carrera (fig. 8.5, a) o un indicador (fig. 8.5 b). Como limitadorde carrera puede usarse la parte trasera de la cuchilla. El limitador decarrera o indicador se acerca al husillo de la contrapunta del cabezal móvil,se fija su posición de partida por el limbo de la manivela de avance

transversal o la aguja del indicador y luego se aparta. El cabezal móvil sedesplaza a una magnitud superior a h, mientras que el limitador de carrerao indicador se mueve (valiéndose de la manivela de avance transversal) ala magnitud h a partir d la posición inicial. Luego el cabezal móvil sedesplaza al encuentro del limitador de carrerra o del indicadorcomprobando su posición por la manecilla del indicador o por la fuerza conque está apretada una tira de papel entre el limitador de carrera y el husillo

de la contrapunta



En un torno se pueden cortar conos cortos internos y externos de conicidad fuerteavanzando a mano el carro auxiliar. La base giratoria del carro auxiliar está dividida engrados. Cuando la corredera del carro auxiliar está alineada con los carriles del torno, lalínea de cero grados estará también alineada con la línea índice del carro auxiliar fuera de suíndice, el cual es paralelo a la línea de centros del torno, puede tomarse una lectura directapara la mitad del ángulo o el ángulo a la línea de centros de la parte maquinada. Cuando semaquina una conicidad sobre la línea de centros del torno, su ángulo incluido será igual aldoble del ángulo que se tenga ajustado en el carro auxiliar. No todos los tornos tienengrabado su índice en esta forma.

Cuando el carro auxiliar está alineado con el eje del carro transversal y se gira fuera desu índice en cualquiera de las dos direcciones, se lee un ángulo directamente en la línea decentros del carro transversal. Como la línea de centros del torno está a 90° de la línea decentros del carro transversal, la lectura que se obtiene en el índice de la línea de centros deltorno es el ángulo complementario.

Por éste método pueden cortarse conos de cualquier ángulo, pero la longitud estálimitada a la carrera del carro auxiliar. Como los conos se expresan a menudo en CPP, aveces es conveniente consultar una tabla de conversión de CPP a ángulos.



Conicidad porpie

Grados Minutos Grados MinutosConicidad porpulgadas

1/8 0 36 0 18 0.0104

3/16 0 54 0 27 0.0156

¼ 1 12 0 36 0.0208

5/16 1 30 0 45 0.026

3/8 1 47 0 53 0.0313

7/16 2 5 1 2 0.0365

½ 2 23 1 11 0.0417

9/16 2 42 1 21 0.0469

5/8 3 00 1 30 0.052111/16 3 18 1 39 0.0573

¾ 3 35 1 48 0.0625

13/16 3 52 1 56 0.0677

7/8 4 12 2 6 0.0729



Conicidadpor pie

Grados Minutos Grados MinutosConicidad porpulgadas

15/16 4 28 2 14 0.0781

1 4 45 2 23 0.0833

1 ¼ 5 58 2 59 0.1042

1 ½ 7 8 3 34 0.1250

1 ¾ 8 20 4 10 0.1458

2 9 32 4 46 0.1667

2 ½ 11 54 5 57 0.2083

3 14 16 7 8 0.2500

3 ½ 16 36 8 18 0.29174 18 56 9 28 0.3333

4 ½ 21 14 10 37 0.3750

5 23 32 11 46 0.4167

6 28 4 14 2 0.5000



El torneado de conos por desplazamiento del carro porta-herramientas es particularmente apropiado parael caso de conos cortos y empinados, el procedimiento es de rápida y cómoda realización cuando seconoce el ángulo de inclinación, es decir, la mitad del ángulo del cono. Constituye un inconveniente elhecho de que el husillo del carro porta-herramientas haya que moverlo generalmente a mano.

La calidad superficial puede resultar perjudicada a causa de un irregular manejo del volante.El cono de la pieza no debe más largo que el recorrido del carro pota-herramientas, pues en

la reanudación del trabajo sé reformularia fácilmente un resalto.

Ajuste del carro porta-herramientas

Para el efecto se utiliza una escala graduada colocada en la parte baja del carro porta-herramientas (plato, disco giratorio) fig. 3



• El uso de un transportador universalpermite con frecuencia un ajuste másfino.

• • También se puede ajustar el

carro porta-herramientas colocando

un calibrador macho cónico entrepuntas y comprobar el recorrido delcarro por medio de un relojcomparador el cual tiene que estardispuesto a la altura de las puntas deltorno, así que varíe el ángulo. (fig.4)

• Sujeción de la Herramienta

•

• La punta de la herramienta(buril) ha de estar exactamente a laaltura del centro del torno pues encaso contrario no se obtendría una

pendiente exacta, la superficie lateraldel cono resultaría encorvada (Fig. 5)• En un cono de 50mm. y 20mm de

diámetros y 100mm. de longitud parauna posición del buril de 2mm. Porencima del centro, se produciría unerror de 0.24 mm en el diámetro.





Conducción del carro porta-herramientasEl Carro porta-herramientas tiene que deslizar tan libre de juego como sea posible,

en otro caso se producen irregularidades sobre la superficie de trabajo.

Cálculo del ángulo de Posición del Carro Superior

Los conos cortos con muchos ángulos son torneados por medio del desplazamiento

del carro superior (carro porta-herramientas). El ángulo de posición para el carro superiordesigna con œ/2 por ser mitad del ángulo del carro (œ) en su vértice.

Cuando no se conoce el ángulo de posición, se tiene primero que encontrar larelación tangente del ángulo y después determinar el ángulo de œ/2 por medio de una tabla detangentes.

tg œ= Cateto opuesto/ cateto contiguo(adyacente)de donde = œ/2 será igual a (Fig. 1)

tg = œ/2 = D – d/2/1 = D-d/2.1

Los valores numéricos de esta relación han sido determinados para los distintos ángulos.Es decir, que si nos es conocida la tangente, será posible determinar con ayuda de una tabla el

ángulo que le corresponde.

L

d DTan

2)(

2



´ Ejemplos:

a) tg œ/2 = 0.5022 œ/2 vale, según tablas = 26º40´ b) tg œ/2 = 0.4986 œ/2 vale, según las tablas = 26º30En los libros de tablas, los valores numéricos corresponden a cada 10´ por loque hay que calcular los situados entre 10´ y 10´

Ejemplo: Tg œ/=0.5

0.5 se halla comprendido entre 0.5022 y 0.4986 tg por lo tanto elángulo que buscamos estará también comprendido entre 26º 30' y 26º40' . La diferencia 0.5022 - 0.4986 = 0.0036 corresponde a 3.6 diezmilésimas (0.00036). La diferencia 0.5 - 0.4986 = 0.0014 (14 diezmilésimas) le corresponderán según esto 14 * 3.6 = 3.88' = 4' ennúmeros redondeados. Para tg œ/2 = 0.5 se tendrá por lo tanto 26º

34'.



Ejemplo: Calcular el ángulo de posición œ/2 del siguiente caso Fig.

7) :tg œ/2 = (D-d) / 21 = (50 – 45) / 2.100tg œ/2 = 5/200 = 0.025

Según tabla = tg 1º 30' = 0.0262

tg 1º20'-0.0233☺ luego 10'=0.00029=2.9 diez milésimas

0.025 - 0.0233 = 17. Diez milésimas17 * 2.9 = 6' en números redondos de dondeœ/2 = 1º 20' + 6' = 1º 26'

En milímetros:

Si se conoce el ángulo de posición œ/ el ajuste del carro superior será

V- perímetro pieza ang. Pos./360v – x.d a/2/360 en mm



T.C. DESPLAZANDO EL CABEZAL MÓVIL

La posición del cabezal móvil para mecanizar una superficie cónica puede determinarse según la piezaacabada. Ésta (o la muestra) se coloca entre las puntas de la máquina herramienta y el cabezal móvilse desplaza hasta que la generatriz de la superficie cónica resulte paralela al desplazamientolongitudinal del carro. Para esto, el indicador se monta en el portaherramientas , se acerca a la piezahasta entrar en contacto y se desplaza (por el carro) a lo largo de la generatriz de la pieza. El cabezalmóvil se desplaza hasta que las desviaciones de la aguja del indicador sean mínimas, después de locual se fija.Para asegurar igual conicidad de una partida de piezas que se trabajan por este procedimiento, es

preciso que las dimensiones de las piezas y de sus agujeros de centrado tengan unas desviacionesinsignificantes. Puesto que el desplazamiento de las puntas de la máquina herramienta provocadesgaste de los agujeros de centrado de las piezas que se maquinan, se recomienda mecanizarprimero las superficies cónicas, luego corregir los agujeros de centrado y después de esto llevar a caboel maquinado fino definitivo. Para reducir el ensanche por golpeteo de los agujeros de centrado y eldesgaste de las puntas, es conveniente fabricar estas últimas con los vértices redondeados.



Pueden producirse conicidades largas ligeras en flechas y partes exteriores solamente entrecentros. Las conicidades internas no pueden cortarse por este método. Se hace uso delavance automático para obtener buenos acabados. Debe conocerse la conicidad por pie opor pulgada para poder calcular la magnitud del desplazamiento del contrapunto. Como losconos son diferentes longitudes, no serían iguales las conicidades por pulgada o por pie parael mismo desplazamiento (fig.9). Cuando se conoce la conicidad por pulgada, el cálculo deldesplazamiento se hace así:

Desplazamiento = (CPPu * L)/2Donde CPPu = conicidad por pulgada

L = Longitud de la pieza de trabajo.



De manera semejante, si se conoce la conicidad en pies, el cálculo para el desplazamientosería el siguiente:

Desplazamiento = (CPP * L)/24Donde CPP = conicidad por pies

L = Longitud de la pieza de trabajo.

Si la pieza de trabajo tiene una conicidad corta en cualquier parte de su longitud(fig. 10) y no se conoce ni la conicidad por pie i la conicidad por pulgada, puede aplicarse lasiguiente fórmula:

Desplazamiento = L*(D-d)/(2*L1)Donde D = diámetro en el extremo grande del cono

d = diámetro en el extremo pequeño del cono.L = longitud total de la pieza de trabajo.L1 = longitud del cono



Cuando se está preparando paratornear una conicidad entre centros, recuérdeseque el área de contacto entre el centro y elagujero de centro es limitada (fig. 11). Puede sernecesario lubricar con frecuencia los centros.

También debe notarse la trayectoriade la cola doblada del pero del torno en laranura de arrastre(fig. 12). Verificar que hayauna holgura adecuada



Para medir el desplazamiento del contrapunto, utilizar ya sea los centros y una escala o la marcatestigo y una escala; ambos métodos son adecuados para algunos fines. Puede hacerse unamedición más precisa con un indicador de carátula. Se ajusta el indicador sobre el husillo delcontrapunto mientras están todavía alineados los centros. Se recomienda tener una carga ligera en elindicador. Se ajusta el bisel a cero y se mueve el contrapunto hacia el operador una magnitud igual ala calculada. Fijar el contrapunto a los carriles. Si se cambia la lectura del indicador, aflojar ala prensade sujeción y hacer el reajuste necesario.

Otro método exacto para desplazar el contrapunto es usar el carro transversal. Con loscentros alineados, llevar el extremo trasero del porta herramienta hasta estar en contacto con el husillodel contrapunto. Puede usarse una tira de papel como calibrador de hoja. Ajustar la carátula delmicrómetro a cero. Retroceder el carro transversal la cantidad calculada más una vuelta completapara eliminar el juego, luego vuelva a regresarlo la cantidad calculada. Mueva el contrapunto hastaque haga contacto con la tira de papel sostenida en el extremo del porta herramienta.

Al cortar roscas cónicas tales como roscas de tubería, laherramienta debe escuadrarse con la línea de centros de lapieza de trabajo, y no con la conicidad (fig,. 17). Cuando yahaya terminado de hacer conos por el método delcontrapunto desplazado, realinear los centros a 0.001pulgadas o menos en 12 pulgadas.



T.C. CON COPIADOR

También está muy difundido el maquinado de las superficiescónicas con dispositivos copiadores. En la bancada de lamáquina se fija la placa 1 (fig 8.6 a) con la regla copiadora 2,por lo cual se desplaza el cursor 5 unido al carro 6 de lamáquina herramienta por medio del tirante 7 con el sujetador8. Para conseguir el movimiento transversal libre del carro esnecesario desconectar el tornillo del avance transversal,

Durante el desplazamiento longitudinal del carro 6 la cuchillaadquiere ambos movimientos: el longitudinal a partir del carroy el transversal a partir de la regla copiadora 2. La magnituddel desplazamiento transversal depende del ángulo de giro dela regla copiadora 2 respecto al eje 3. El ángulo de giro de laregla de determina por las divisiones trazadas en la placa 1; laregla se fija mediante los pernos 4. El avance de la cuchillahasta la profundidad de corte se opera con la manivela demovimiento del carrillo superior del carro.



T.C. CON COPIADOR

El maquinado de la superficie cónica 4 (fig. 8.6, b)se realiza con la plantilla copiadora 3 instalada enel husillo de la contrapunta del cabezal móvil o enel cabezal revólver de la máquina. En elportaherramientas del carro transversal se montael dispositivo 1 con el rodillo copiador 2 y unacuchilla normal puntiaguda. Durante eldesplazamiento transversal del carro, el rodillocopiador 2 recibe un desplazamiento longitudinalque corresponde al perfil de la plantilla copiadora 3

y que se transmite (a través del dispositivo 1) a lacuchilla. Las superficies cónicas exteriores semecanizan con cuchillas normales y las interiores,con las de torneado interior.



El aditamento para conos tiene una corredera externa alos carriles que puede orientarse a un cierto ángulo yque permite mover el carro transversal al ángulo deajuste. Con él pueden hacerse conicidades desdeligeras hasta regularmente fuertes, pero la longitud estálimitada a la carrera del aditamento. La pieza de trabajopuede sujetarse en un mandril y pueden hacerse conostanto externos como internos, a menudo con el mismoajuste para partes que deben ensamblarse. Se utilizaavance automático. Los aditamentos para conos estángraduados en pulgadas por pie (CPP) o en grados.

Existen dos tipos de aditamentos paraconos, el aditamento simple y el aditamento telescópicopara conos Fig. 19. Cuando se instala el de tipo simple,

es necesario quitar el tornillo que fija el avancetransversal para liberar la tuerca. Luego debe darse laprofundidad de corte usando la manivela del tornillo deavance del carro auxiliar. Puede usarse el avancetransversal para dar la profundidad de corte cuando seutiliza el aditamento telescópico para conos, ya que coneste tipo no se desembona el tornillo que fija el avancetransversal.



Cuando se va a duplicar una pieza de trabajo o cuando se va a cortar una conicidad internapara una conicidad externa existente, es conveniente ajustar el aditamento para conos usando unindicador de carátula. La punta de contacto del indicador de carátula debe estar ajustada alcentro de la pieza de trabajo. Primero se centra la pieza de trabajo en un mandril o entre centrosde manera que no ofrezca corrimiento alguno al hacérsela girar. Con el husillo del torno parado,se mueve el indiciador desde uno de los extremos del cono hasta el otro. Se ajusta el aditamentopara conos hasta que no varíe la lectura del indicador durante el movimiento.

Si no se conoce el ángulo, la conicidad por pie o la conicidad por pulgada para poderajustar el aditamento para conos, entonces se procede como sigue:

Si se tienen expresados por pulgadas los diámetros de los extremos (D y d) y lalongitud del cono (L):

Conicidad por pie = 12 ( D – d ) / L

Si se tiene la conicidad por pie, pero se quiere conocer la magnitud de la conicidad enpulgadas para una longitud dada, se aplica:

Magnitud de la conicidad = ( longitud ) ( CPP ) / 12Dada de la parte cónica

Procedimiento para Instalar el Aditamento para Conos: (fig. 21)





1. Limpiar y aceitar la barra deslizante (α). 2. Colocar la pieza de trabajo y la herramienta de corte al centro. Acercar la herramienta hasta la

pieza de trabajo y al centro de la parte cónica. 3. Quitar el tornillo que fija el avance transversal (b) que une a la tuerca del tornillo del avancetransversal con la corredera transversal. No se debe quitar ese tornillo si se está usando unaditamento telescópico para conos. El tornillo se quita solamente cuando se usa el de tipo simple.Colocar un tapón temporal en el agujero para evitar que le caigan rebanadas. 4. Aflojar los tornillos de seguridad (c) de ambos extremos de la barra deslizante y ajustarlos algrado requerido de conicidad. 5. Apretar los tornillos de seguridad.

6. Apretar la palanca ligera (d) sobre la extensión ranurada de la corredera transversal que hayen el bloque deslizante, con el aditamento de tipo simple únicamente. 7. Asegurar la ménsula de sujeción (e) a la bancada del torno. 8. Mover el carro hacia la derecha de manera que la herramienta quede de ½ a ¾ de pulgadapasando la posición de partida. Esto debe hacerse en cada pasada para eliminar cualquier juegodel aditamento para conos. 9. Alimentar la herramienta hacia la pieza de trabajo la profundidad del primer corte del carro

transversal, excepto cuando se esté usando un aditamento de tipo simple. Para el de tipo simple seutiliza la corredera del carro auxiliar. 10. Tomar un corte de prueba y verificar los diámetros. Continuar el corte de desbastado. 11. Verificar el cono en cuanto a ajuste y reajustar el aditamento para conos, en caso necesario. 12. Tomar un corte ligero, de alrededor de 0.010 in. y verificar nuevamente la conicidad. Si escorrecta, terminar los cortes de desbastado y de acabo.

Los conos internos se hacen mejor con el aditamento para conos. Se ajusta todo de la

misma manera prescrita para los conos externos.



Con un transportador puede ajustarse una herramienta a un ángulo dado ypuede hacerse un corte de un solo encaje para producir un cono. Este método se usa amenudo para biselar una pieza de trabajo a un ángulo tal como el bisel usado para lastuercas y cabezas hexagonales de tornillo pasante. Se emplean a veces herramientas deforma cónica para hacer ranuras de forma de V. Sólo se pueden hacer conos muy cortoscon herramienta de forma.

En ocasiones se usan escariadores cónicos para producir una conicidadespecífica, como un cono Morse. Primero se usa un escariador para desbastar, y despuésuno de acabado. A menudo se utilizan los escariadores para acabado de conos Morsepara corregir un cono Morse interno muy mordido y escariado.



CASOS ESPECIALES



ESCARIADOPara obtener un orificio cónico en un material macizo

(fig 8.7), la pieza bruta se mecaniza previamente (setaladra, se mandrina) y luego se labra definitivamente(se escaria).

El escariado se ejecuta sucesivamente con un juego de escariadores cónicos (fig. 8.8). El diámetro delorificio taladrado previamente es en 0,5…1mm menorque el de entrada del escariador. Las formas de los filosy el trabajo de los escariadores son los siguientes:

Los filos del escariador desbastador (fig. 8.8, a)tienen forma escalonada; el escariador semiacabador(fig. 8.8 b) elimina rugosidades dejadas por elescariador desbastador; el escariador acabador (fig, 8.8c) tiene filos continuos en toda su longitud y calibra elorificio.

Si necesita obtener un orificio cónico de altaprecisión, antes de escariarlo, se mecaniza con unabroca avellanadota cónica, para lo cual en el materialmacizo se perfora un orificio en 0,5 mm menor que eldiámetro del cono, y luego se aplica la brocaavellanadota. A fin de disminuir el sobreespesor para elavellanado, a veces se usan brocas escalonadas dediferente diámetro.



En piezas como los árboles con frecuencia resulta necesariopracticar agujeros de centrado que después se empleanpara el maquinado ulterior de la pieza y para su restauracióndurante la explotación. Por eso, el centrado se ejecuta conesmero especial. Los agujeros de centrado del árbol han deencontrarse sobre un mismo eje y tener iguales dimensionesen ambos topes, independientemente de los diámetros delos muñones terminales del árbol.

Si no se cumplen estos requerimientos, sereduce la precisión del maquinado y aumenta el desgaste delas puntas y de los agujeros de centrado.

La configuración de los agujeros de centrado seaduce en la fig. 8.9; sus dimensiones se dan en la tabla 5.Con mayor frecuencia los agujeros de centrado tienen el

ángulo del cono igual a 60 °. A veces, en árboles pesados elángulo nominal se aumenta hasta 75 ó 90 °. Para que elvértice de la punta no entre en contacto co la pieza, en losagujeros de centrado se practican cavidades cilíndricas conun diámetro d (fig. 8.9).Para preservar contra el deterioro los agujeros de centrado

de uso reiterado éstos tienen un bisel protector con unángulo de 120 ° (fig. 8.9 b).



Diámetro dela pieza atrabajar

Diámetromínimo del

muñónterminal del

árbol Do mm.

d (diámetronominal)

Z; D, no másde

L, no menosde

α

Más de 6,hasta 10

6,5 1,5 4 1,8 0,6

Más de 10,hasta 18

8 2,0 5 2,4 0,8

Más de 18hasta 30

10 2,5 6 3 0,8

Más de 30hasta 50

12 3 7,5 3,6 1

Más de 50hasta 80

15 4 10 4,8 1,2

Más de 80hasta 120

20 5 12,5 6 1,5



La fig. 8.10 muestra cómo se desgasta la punta fija de la máquina herramienta cuando el agujero decentrado está ejecutado incorrectamente en la pieza bruta. Si hay falta de coaxialidad a entre losagujeros de centrado y falta de coaxialidad b entre las puntas (fig. 8.11), durante el maquinado lapieza se ajusta con un ladeo, lo cual provoca errores considerables en la forma de la superficieexterior de la pieza.



Los agujeros de centrado con diámetros de 1,5…5mm se mecanizan con brocas centradorascombinadas sin bisel protector (fig. 8.12,d) o con éste (fig. 8.12, e). Los agujeros de centrado degrandes dimensiones primero se taladran con una broca cilíndrica (fig. 8.12, a) y luego, con unavellanador de un solo diente (fig. 8.12, b) o de dientes múltiples (fig. 8.12, c).



Los agujeros de centrado se trazan valiéndose de la escuadra de trazado (fig. 8.13, a) Las clavijas 1y 2 están dispuestas a distancias iguales respecto del borde AA de la escuadra. Aplicando laescuadra sobre el tope y apretando las clavijas contra el muñón del árbol, se traza una raya en eltope del árbol a lo largo del borde AA y después de girar la escuadra a 60…90 ° se traza la rayasiguiente, etc. La intersección de varias rayas determinará la posición del agujero de centrado en eltope del árbol. Para el trazado se puede utilizar también la escuadra mostrada en la fig. 8.13 b.

Después del trazado se hace el graneteado del agujero. Si el diámetro del muñón del árbolno supera los 40 mm, el graneteado del agujero se puede hacer con el dispositivo mostrado en lafig. 8.14 sin el trazado previo.



El cuerpo 1 del dispositivo se monta con la mano izquierda sobre el tope del árbol 3 y, con un golpe delmartillo sobre el granete 2, se marca el centro del agujero.

Si durante el trabajo las superficies cónicas de los agujeros de centrado se deterioran odesgastan irregularmente, se permite corregirlas con una cuchilla; en este caso la carretilla superior delcarro se hace girar al ángulo del cono.



AVANCES PEQUEÑOS

Enlos trabajos de desbaste y semiacabado, podemos retroceder el carro con la pieza enmovimiento, aunque la hta. labre en éste retroceso una pequeña ranura en espiral.Sin embargo en las pasadas de acabado, esta espiral no es admisible. Para evitarlo,al llegar al final del cilindrado, paremos el motor, retrocediendo el carro con la piezaparada, la hta. marcará una pequeña raya recta en la pieza, que tendrá menos

importancia que la espiral. En caso de no admitir tampoco ésta raya, pararemos elmotor al final de la pasada, retrocedemos el carro transversal un par de m.m.,llevamos el carro principal al principio de pieza, volvemos a colocar el nonio de lamanivela del carro transversal a la posición anterior, no se ha producido la raya ledamos la nueva pasad y repetimos la secuencia. Péro, el carro transversal con unhusillo con paso de 4 o 5 m.m., no tiene la sensibilidad para que podamos dar

pasadas finas para obtener acabados con tolerancias I.T.7

Para conseguir pasadas centesimales, prepararemos el torno de la forma siguiente:Inclinamos el carro orientable (charriot), un ángulo a , que se verifique:

Tangente de a= 0,1

Este angulo resulta ser:a= 5º 45’



AVANCES PEQUEÑOS

Con la inclinación descrita, se verifica que: cada division del nonio del carroorientable que avance, desplazará dicho carro, úna décima de m.m.. Al estardicho carro inclinado los 5º 45’, que corresponde a la proporción 1:10, por cada

décima dem.m. que avance el carro, la hta , avanzará en el sentido de la profundidad , 1centésima de m.m., con la cual podemos dar pasadas de 1/100 de m.m. en radio

de la pieza. Debemos indicar que la pieza, habrá reducido su diámetro en 2centésimas de milímetro, si queremos que la pieza disminuya su diámetro decentésima en centésima, tendremos que darle al volante del charriot, un recorridode media décima de milímetro, con lo cual la penetración de la herramienta es demedia centésima de milímetro.



Control de las superficies cónicas

La conicidad de las superficies cónicas exteriores se mide con una plantilla o uncalibre de ángulos universal. Para conseguir unas mediciones más precisas se emplean loscalibres-casquillos (fig. 8.15),con los cuales se verifica no sólo el ángulo del cono, sino tambiénsus diámetros. Sobre la superficie mecanizada del cono con un lápiz se trazan 2 ó 3 rayas, luegosobre el cono a medir se pone le calibre-casquillo presionándolo ligeramente sobre éste y

haciéndolo girar en torno al eje. Si el cono está mecanizado correctamente, las rayas se borran yel extremo de la pieza cónica se encuentra entre las marcas A y B del calibre-casquillo.Para medir los orificios cónicos se utiliza el calibre-tapón. La corrección del maquinado de unorificio cónico se determina (al igual que al medir los conos exteriores) por adherencia mutua delas superficies de la pieza y del calibre-tapón. Si las rayas trazadas con el lápiz en el calibre-tapóndesaparecen junto al diámetro menor, el ángulo del cono en la pieza es demasiado grande y sidesaparece junto al diámetro mayor, el ángulo es demasiado pequeño.

La manera más conveniente y sencilla de verificar conos es por medio del probador de tapón paraconos, tratándose de conos internos, y el probador de anillo para conos tratándose de conosexternos.



Procedimiento para Verificar una Conicidad

1. Se hace una marca de gis o de azul de Prusia a todo lo largo del probador.2. Introducir el probador en la conicidad interna y se le gira ligeramente. Cuando se saca elprobador, la marca de gis se habrá raspado parcialmente en donde hubo contacto.3. Ajustar la conicidad hasta que se borre por fricción completamente la marca de gis entoda la longitud de contacto, lo que indicará que se ha logrado un buen ajuste.

El método se aplica para conicidades internas y externas, pero utilizando, para lasconicidades internas, un probador de tapón y para las externas, un probador de anillos.Para Verificar Conicidad por Pulgada

La conicidad por pulgada puede verificarse con un micrómetro haciendodos marcas separadas por una distancia de 1 pulgada sobre el cono y midiendo los diámetrosen dichas marcas. La diferencia es la conicidad por pulgada. Una manera más precisa de

hacer esta medición es utilizar un mármol con paralelas de precisión y varillas para brocas. Sinembargo, si se usa este método tiene que quitarse del torno a pieza de trabajo. Cuando sehace esto, es importante mantener la línea de centros del cono paralela a la regla de senos yleer el indicador en el punto más alto.

CONOS DE REDUCCIÓN AGP - Para cono MORSE



según norma DIN 2185. Totalmentetemplados y rectificados interior y exteriormente. ALTA

PRECISIÓN

ALARGADERA ALTA PRECISI N AGP - Para conoMORSE ú DIN 2187



MORSE, según norma DIN 2187.Totalmente templadas y rectificadas interior y

exteriormente.

AGP ESPIGAS DE REDUCCIÓN - Piezas de



acoplamiento con cono MORSE segúnDIN 228 para portabrocas. ALTA PRECISIÓN. Templadas y

rectificadas.

AGP ESPIGAS DE REDUCCI N - Piezas del i t MORSE ú



acoplamiento con cono MORSE segúnDIN 228 para portabrocas. ALTA PRECISIÓN. Templadas y

rectificadas.

ESPIGA DE REDUCCIÓN PARA PORTABROCAS



ESPIGA DE REDUCCIÓN PARA PORTABROCASROSCADOS





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CLASE1-TORNEADO CÓNICO