TUGAS AKHIRPENDEKATAN LEAN PRODUCTIONUNTUK MEMINIMASI WASTE PADA PROSES PRODUKSI SEPATU ANAK-ANAK JENIS 6051(Studi Kasus pada PT.Karya Mekar Dewatamali-2/Unit MA)Diajukan KepadaUniversitas Muhammadiyah MalangUntuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan AkademikDalam Menyelesaikan Program Sarjana Teknik

Disusun Oleh:GAGUK KURNIAWAN03540109JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIKUNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG2008iLEMBAR PENGESAHANPENDEKATAN LEAN PRODUCTIONUNTUK MEMINIMASI WASTE PADA PROSES PRODUKSI SEPATU ANAK-ANAK JENIS 6051(Studi Kasus pada PT. Karya Mekar Dewatamali-2/Unit MA)TUGAS AKHIRDiajukan sebagai salah satu syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknik pada Jurusan TeknikIndustri Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah MalangDisusun Oleh: GAGUK KURNIAWAN03540109Menyetujui,

ii

KATA PENGANTAR

Assalamu alaikum Wr. Wb.Segala puji syukur kehadirat Allah SWT atas segala nikmat, rahmat, dan hidayah-Nya tidak lupa shalawat serta salam tercurah pada Rasulullah SAW sehingga Tugas Akhir yang berjudulPendekatan Lean Production untuk Meminimasi Waste pada Proses Produksi Sepatu Anak-Anak Jenis 6051dapat diselesaikan dengan baik.Tugas Akhir ini disusun untuk memenuhi syarat memperoleh gelar sarjanajurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Malang.Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak- pihak yang telah membantu baik selama masa perkuliahan maupun dalam penyelesaian Tugas Akhir ini, antara lain:1.Ir. Dyah Retno, MT. selaku Ketua Jurusan Teknik Industri UniversitasMuhammadiyah Malang.2.Ir. M. Lukman, MT. selaku dosen pembimbing I.3.Drs.M.Hartono, MT selaku dosen pembimbing II.4.Mas Dodik selaku pembimbing lapangan di PT. Karya Mekar DewatamaliII/Unit MA atas semua bantuan yang telah diberikan.5.Bapak dan ibu yang ku sayangi, terima kasih banyak ku ucapkan padamu atas semua support yang kau berikan baik berupa materiil, kepercayaan maupun motivasi selama aku kuliah sampai terselesainya Tugas Akhir ini.6.Arrofa makasih ya atas semua dukungan, bantuan, dan pelajaran yang sangatberarti bagiku selama masa kuliah ini.7.MY Best friend Yudi dan faris yang selalu menemaniku mulai dari awal samapi terselesainya Tugas Akhir Ini.vi8.Teman-temanku yang selalu mendukungku Andik, yon, wahyu, amel, diana, onya . Terima kasih atas waktu, dukungan, dan persahabatan yang kalian ikatkan padaku9.Sahabat-sahabatku TI 03 khususnya kelas C atas persahabatan yang banyak membuatku tertawa dan mengerti arti suatu persaudaraan.10. Anak Lab. SMOSI th. 2006-2007.11. Sahabat-sahabatku di ITS. Ace, Oki, Deni Terima kasih atas motivasi, dan dukunganmu agar terselesainya Tugas Akhir ini.12. Serta semua pihak yang turut memberikan kontribusi pada penulis secara langsung maupun tidak langsung baik dalam kehidupan sehari-hari, masa perkuliahan serta dalam menyelesaikan Laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu persatu.Hanya satu yang dapat penulis ucapkan, terima kasih semoga Allah SWTmembalas semua kebaikan kalian. Amin...Akhir kata, semoga Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis dan semua pihak yang membacanya.Wassalamu alaikum Wr. Wb.Malang,Februari 2008Gaguk KurniawanviiABSTRAKSIGaguk Kurniawan. 2008. Pendekatan Lean Production Untuk Meminimasi Waste Pada Proses Produksi Sepatu Anak-anak Jenis 6051 (Studi kasus di PT.Karya Mekar Dewatamali II/Unit MA). Tugas Akhir, Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Malang. Dosen Pembimbing: Ir.M.Lukman, MT. Dosen Pembimbing II : Drs.M.Hartono, MTPT.Karya Mekar Dewatamali II/Unit MA sebagai perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan sepatu, tas dan garmen dengan skala eksport tentunya memerlukan strategi dan sistem produksi yang baik untuk meningkatkan efisiensi serta meminimasi biaya untuk meningkatkan kinerja perusahaan. Seberapa efisien sistem produksi yang dijalankan sangat berpengaruh terhadap performansi perusahaan tersebut. Pendekatan yang dapatdigunakanuntukmengatasimasalahketidakefisienanatau pemborosan yang terjadi dalam sistem produksi suatu perusahaan adalah Lean Production. Lean production adalah pendekatan sistematis untuk mengidentifikasi dan mencari penyebab waste tersebut untuk kemudian meminimasi atau bahkan mengeliminasinya.Penelitian yang akan dilakukan bertujuan untuk meminimasi waste pada proses produksi sepatu anak-anak jenis 6051 dengan menggunakan pendekatan Lean production. Langkah awal untuk mendapat gambaran whole stream perusahaan digunakan big picture mapping. Dari hasil pembobotan waste berdasarkan kuisioner dan juga data historis kemudian dilakukan pemilihan tool detailed mapping sesuai dengan jenis waste yang memilikirankingtertinggimenggunakanValueStreamMapping(VALSAT).Setelahdilakukanpemetaansecaradetailmakadapatdilakukan analisa penyebab untuk kemudian dibuat rekomendasi dan rancangan perbaikan bagi perusahaan agar dapat meningkatkan efisiensi dari proses pembuatan sepatu anak-anak jenis 6051.Kata kunci: Lean production, efisiensi, waste, Value Stream mappingviiiABSTRACTIONGaguk Kurniawan. 2008. Approach of Lean Production to minimize Waste at type children shoe production process 6051 (Case study in PT. Karya Mekar Dewatamali II/Unit MA). Final Exam, Industrial engineering Departement, Faculty of Engineering, University Muhammadiyah of Malang. Counsellor I: Ir. M. Lukman, MT. Counsellor II : Drs. M. Hartono, MTPT. Karya Mekar Dewatamali II/Unit MA as peripatetic company by shoe making, bag and garmen with scale eksport it is of course requires strategy and production system which good to increasing efficiency and minimization expenseof increase company performance. How efficient production system implemented hardly having an effect on to the company performance. Approach which applicable to overcome un-efficiency problem or extravagance happened in system produce of a company is Lean Production. Lean production is systematic approach to identify and looks for waste cause for then to minimize or the elimination.Research which will be done aim to minimize waste at type children shoe production process 6051 by using approach of Lean production. Initial step to get image of whole stream company is applied big picture mapping. From result of wight waste based on kuisioner as well as historical data then is done election of tool detailed mapping as according to type waste having highest ranking applies Value Stream Mapping (VALSAT). After done mapping in detail hence can be done analysis cause of then is recommendation and repair planning for companyto can increase efficiency from process of type children shoe 6051.Keyword: Lean production, efficiency, waste, Value Stream mappingixDAFTAR ISILEMBAR PENGESAHAN.............................................................................. ii LEMBAR ASISTENSI .................................................................................... iii BERITA ACARA UJIAN TUGAS AKHIR .................................................... v KATA PENGANTAR...................................................................................... vi ABSTRAK ....................................................................................................... viii DAFTAR ISI .................................................................................................... x DAFTAR TABEL ............................................................................................ xiii DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... xiv DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... xvBAB IPENDAHULUAN1.1 Latar Belakang ............................................................................ 11.2 Perumusan Masalah .................................................................... 31.3 Tujuan Penelitian ........................................................................ 31.4 Manfaat Penelitian ...................................................................... 31.5 Batasan Masalah ......................................................................... 41.6 Asumsi-Asumsi ........................................................................... 41.7 Sistematika Penulisan ................................................................. 5BAB II TINJAUAN PUSTAKA2.1 Konsep Lean Thinking ................................................................ 72.1.1 Prinsip Lean Thinking ........................................................ 82.1.2 Metodologi Lean Thinking ................................................ 92.2 Konsep Lean Production............................................................. 132.2.1 Level of Lean...................................................................... 142.2.2 Kelebihan Lean Production ............................................... 162.3 Value Stream Mapping................................................................ 162.3.1 Tahapan dalam Value Stream Mapping............................. 172.4 Big Picture Mapping ................................................................... 192.5 Definisi Waste ............................................................................. 212.5.1 Macam-macam Waste........................................................ 222.6 Value Stream Analysis Tool (VALSAT)..................................... 242.7 Diagram Ishikawa (Ihikawa s diagram) ...................................... 30x2.8 Prinip 5W-1H .............................................................................. 34BAB III METODOLOGI PENELITIAN3.1 Tahap Identifikasi dan Perumusan Masalah ............................... 353.1.1 Identifikasi Masalah........................................................... 353.1.2 Tujuan Penelitian ............................................................... 363.1.3 Studi Lapangan .................................................................. 363.1.4 Studi Literatur .................................................................... 363.2 Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data ................................. 383.2.1 Big Picture Mapping.......................................................... 383.2.2 Identifikasi Waste .............................................................. 383.2.3 Pemilihan Tool Value Stream Mapping dan MelakukanDetailed Mapping dengan Value Stream MappingTools yang terpilih ............................................................. 393.3 Tahap Evaluasi dan Analisa ........................................................ 393.3.1 Evaluasi analisa akar penyebab dari waste ........................ 393.3.2 Perumusan perbaikan untuk meminimasi waste ................ 403.4 Tahap Kesimpulan dan Saran...................................................... 40BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA4.1 Profil Perusahaan ........................................................................ 414.1.1 Sejarah Perusahaan ............................................................ 414.1.2 Lokasi Perusahaan ............................................................. 424.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan ......................................... 424.1.3.1 StrukturOrganisasiPT.KaryaMekarDewatamali Unit II/Unit MA................................. 434.1.3.2 Deskripsi tugas dan wewenang .............................. 444.2 Pemilihan obyek penelitian ......................................................... 494.3 Penggambaran Big Picture Mapping .......................................... 514.3.1 Aliran Informasi pemenuhan order sepatu anak-anakjenis 6051 ........................................................................... 524.3.2 Aliran fisik pemenuhan order sepatu anak-anak jenis6051 ................................................................................... 584.4 Identifikasi Waste (pemborosan)................................................. 644.4.1 Proses identifikasi waste .................................................... 66xi4.5 Pemilihan Tool dengan value stream analysis tool (VALSAT) . 684.6 Detailed Value Mapping ............................................................. 714.6.1 Proses Activity Mapping (PAM) ........................................ 714.6.1.1 Detail proses produksi sepatu anak-anak jenis6051 ....................................................................... 734.6.2 Supply Chain Response Matrix.......................................... 764.6.3 Quality Filter Mapping ...................................................... 80BAB V ANALISA DAN INTERPRETASI5.1 Analisa identifikasi value stream dengan big picture mapping .. 835.2 Analisa waste workshop .............................................................. 865.3 Analisa pemilihan tools dengan Value Stream Analysis Tool(VALSAT) .................................................................................. 875.4 Analisa Detail Mapping .............................................................. 895.4.1 Analisa Proses Activity Mapping....................................... 895.4.1.1 Analisa tiap aktivitas proses produksi sepatujenis 6051 ............................................................... 915.4.2 Analisa Supply Chain Response Matrix ............................ 935.4.3 Analisa Quality Filter Mapping......................................... 945.5 Analisa penyebab pemborosan (waste) ....................................... 955.6 Perancanganperbaikanuntukmeminimasiwastedan meningkatkan performansi perusahaan ....................................... 103BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN6.1 Kesimpulan ................................................................................. 1116.2 Saran............................................................................................ 113DAFTAR PUSTAKAxiiDAFTAR TABELTabel 2.1 Value Stream Mapping Tool ............................................................ 30Tabel 2.2 Prinsip 5W-1H .................................................................................. 34Tabel 4.1 Hasil Pembobotan ............................................................................ 68Tabel 4.2 Hasil Pembobotan VALSAT............................................................ 69Tabel 4.3 Data Jenis Cacat Sepatu Jenis 6051 Bulan Juli 2007 ....................... 81Tabel 5.1 Lead time Aliran Informasi .............................................................. 84Tabel 5.2 Aktivitas dalam Proses Produksi Sepatu Anak-Anak Jenis 6051 .... 90Tabel 5.3 Data Jenis Cacat Sepatu Jenis 6051 Bulan Juli 2007 ....................... 94Tabel 5.4 Jumlah Kelebihan Inventory............................................................. 97Tabel 5.5 Jumlah Perubahan Demand Sepatu Anak-Anak Jenis 6051 ............ 98Tabel 5.6 Jumlah Inspeksi dan Rework pada Waste Waiting ........................... 100Tabel 5.7 Rancangan Perbaikan terhadap Hasil Cutting Melenceng ............... 107Tabel 5.8 Rancangan Perbaikan terhadap Hasil Jahit tidak Sempurna ............ 108Tabel 5.9 Rancangan Perbaikan terhadap Hasil Lasting tidak Rapi ................ 109Tabel 5.10 Rancangan Perbaikan adanya Kesalahan Penggunaan Inner Box .. 109Tabel 5.11 Contoh Form Pengajuan Material .................................................. 110xiiiDAFTAR GAMBARGambar 2.1 Toyota House................................................................................ 14Gambar 2.2 Simbol-simbol dalam Big Picture Mapping ................................. 21Gambar 2.3 Diagram Ishikawa......................................................................... 33Gambar 3.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian Tugas Akhir ....................... 37Gambar 4.1 Big Picture Mapping Aliran Informasi......................................... 53Gambar 4.2 Big Picture Mapping Aliran Fisik ................................................ 63Gambar 4.3 Supply Chain Response matrix pembuatan sepatu jenis 6051...... 80Gambar 4.4 Prosentase Defect Proses Produksi Sepatu Jenis 6051 BulanJuli 2007 ...................................................................................... 82Gambar 5.1 Jumlah aktivitas proses produksi sepatu anak-anak jenis 6051.... 90Gambar 5.2 Diagram Ishikawa Hasil Cutting Melenceng................................ 100Gambar 5.3 Diagram Ishikawa Hasil Jahit kurang Rapi .................................. 101Gambar 5.4 Diagram Ishikawa Hasil Lasting tidak Rapi................................. 102Gambar 5.5 Diagram Ishikawa kesalahan penggunan inner box ..................... 102xivDAFTAR LAMPIRANLampiran 1 Struktur Organisasi PT Karya Mekar Dewatamali-2/Unit MA Lampiran 2 Layout PT Karya Mekar Dewatamali-2/Unit MALampiran 3 Gambar Sepatu Anak-anak Jenis 6051Lampiran 4 Gambar Part Sepatu Anak-anak Jenis 6051Lampiran 5 Format Waste WorkshopLampiran 6 Hasil Waste Workshop Tiap Divisi PT Karya Mekar Dewatamali-2/Unit MALampiran 7 Value Stream Analysis Tools (VALSAT) Lampiran 8 Process Activity MappingLampiran 9Daftar Komponen Penyusun Sepatu Anak-anak Jenis 6051xvDAFTAR PUSTAKAAskin, Ronald G.and Jeffrey B.Goldberg (2002). Of Design and analysis of lean production system. John wiley & sons, IncBlackerby Assosiate, Inc (2003). Article of Implementation Planing Wioth ValueStream Mapping http://www.blackerbyassoc.com/vsm.html (accessed 12July 2007).Gasperz, Vincent (2007). Lean Six Sigma. Jakarta: PT.Gramedia Pustaka Utama. Hines, Peter and David Taylor (2000). Journal of Going lean. Proceding of LeanEnterprise Research cantre Cardiff Business school, UK

(accessed 9 July 2007).Kalsaas, Boterje (2002). Value Stream Mapping, an Adequate method for Going Lean . Paper presented at NOFOMA 2002, The 14th internationel conference, Trhondheim.Proceding of LeanEnterprise Research centre cadiff Business school, UK

(accessed 12 July 2007).Kilpatrick, Jerry (2003). Article of Lean Principle. Utah Manufacturing ExtensionPartnership.Lean Enterprise Institute (2007). Article of What is Lean.http://www.lean.org/WhatsLean/Index.cfm. (accessed 9 July 2007). Lean Configuration Management Article (2005). Nine Wastehttp://www.leanadvisors.com/Files/configuration_management.pdf(accessed 9 July 2007).Pujawan, I Nyoman (2005). Supply Chain Management.Surabaya : PenerbitGuna Widya.Rahmania, Siska (2006). Pendekatan Lean Production untuk Meminimasi Waste pada Proses Produksi Underframe Kereta Ekonomi (studi Kasus: PT.INKA persero) . Tugas Akhir.Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik Teknologi Industri ITS Surabaya.xviRussell, Roberta and Bernard W.Taylor.III (2006). Lean Production. Chapter15.Opretaion Managemnt-5th Edition.Satria (2007). Aricle of Evolusi Lean. http://bysatria.wordpress.com /2007/05/05/evolusi-%e2%80%9clean%e2%80%9d/ (accessed 9 July 2007).Shields, Tom (1999). Article of Defense Systems Management College Manufacturing Management Depertement. http://www.dau.mil/educdept/mm_dept_resources/navbar/lean/01rdg-lean.asp (accessed 12 July 2007).Vanany, Iwan (2007).Aplikasi Pemetaan Aliran Nilai di Industri Kemasan Semen . Jurnal Dosen Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri ITS Surabaya.xvii

iii

BERITA ACARA TUGAS AKHIR

iv

v