Contoh Tata Letak

Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

PENATAAN KEMBALI TATA LETAK FASILITAS DENGAN

MENGGUNAKAN ALGORITMA CRAFT DI

PT.VOLTAMA VISTA MEGAH

ELECTRIC INDUSTRY

TUGAS SARJANA Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat

Guna Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

oleh

Y E N N Y

NIM : 030403002

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2 0 0 7


PENATAAN KEMBALI TATA LETAK FASILITAS DENGAN

MENGGUNAKAN ALGORITMA CRAFT DI

PT.VOLTAMA VISTA MEGAH

ELECTRIC INDUSTRY

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

TUGAS SARJANA Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat

Guna Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

oleh

Y E N N Y NIM : 030403002

Disetujui oleh:

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

(Ir. Danci Sukatendel) (Ir. Anizar, M. Kes.)

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N


2 0 0 7

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang

telah melimpahkan berkat, kasih, dan karuniaNya sehingga penulis dapat

menyelesaikan tugas sarjana ini tepat pada waktunya. Adapun tugas sarjana ini

diajukan untuk memenuhi persyaratan menyelesaikan studi pada Departemen

Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Judul dari tugas sarjana ini adalah “Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas

dengan Menggunakan Algoritma CRAFT di PT. Voltama Vista Megah Electric

Industry”. Penulis memilih judul tersebut karena penulis ingin merancang suatu

tata letak yang efektif dan efisien dalam hal pemindahan bahan, sehingga ongkos

perpindahan bahan dapat diminimalkan dan akan meningkatkan keuntungan

perusahaan. Tugas sarjana ini merupakan sarana bagi penulis untuk melakukan

studi terhadap salah satu permasalahan nyata dalam perusahaan.

Penulis menyadari bahwa sepenuhnya tugas sarjana ini masih banyak

kekurangan dikarenakan keterbatasan waktu dan pengetahuan penulis. Oleh

karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun demi

kebaikan tugas sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini bermanfaat bagi kita semua.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA PENULIS

Medan, Desember 2007


UCAPAN TERIMAKASIH

Selama penyusunan laporan tugas sarjana ini, penulis banyak

mendapatkan dukungan dan bantuan dari berbagai pihak. Maka pada kesempatan

ini dengan hati yang tulus penulis ingin mengucapkan terimakasih kepada:

1. Bapak/Ibu Dosen Departemen Teknik Industri atas ilmu dan nasehat yang

diberikan selama mengikuti perkuliahan.

2. Ketua Departemen Teknik Industri yaitu Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT dan

Staff pegawai Departemen Teknik Industri.

3. Bapak Ir. Danci Sukatendel, sebagai dosen pembimbing I dalam penyelesaian

Tugas Sarjana ini, yang telah menyediakan waktu dan perhatian untuk

membimbing penulis dalam menyelesaikan tugas sarjana ini.

4. Ibu Ir. Anizar, M. Kes., sebagai dosen pembimbing II dalam penyelesaian

Tugas Sarjana ini, yang telah menyediakan waktu dan perhatian untuk

membimbing penulis dalam menyelesaikan tugas sarjana ini.

5. Bapak Ir. Aulia Ishak, MT, selaku Koordinator Tugas Akhir.

6. Bapak Agus Susanto selaku pembimbing lapangan yang telah meluangkan

waktu untuk membantu penulis dalam perolehan data.

7. Bapak Djayadi Hadi selaku kepala pabrik dan seluruh karyawan PT. Voltama

Vista Megah Electric Industry yang telah mengizinkan dan membantu penulis

dalam melakukan penelitian tugas sarjana ini.


8. Papa, mama, Hendra Subekti, Ling Cece dan Long yang selalu memberikan

dukungan doa, moral dan material kepada penulis sehingga penulis selalu

termotivasi dalam menyelesaikan tugas sarjana ini.

9. Triple E, teman-teman, abang dan kakak asisten Laboratorium Tata Letak

Pabrik dan Pemindahan Bahan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik,

Universitas Sumatera Utara, yang selalu memberikan dukungan semangat

kepada penulis.

10. Semua teman-teman stambuk 2003.

Demikian ucapan terima kasih ini saya sampaikan, semoga Tuhan

memberkati.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

HALAMAN JUDUL ........................................................................ i


LEMBAR PENGESAHAN .............................................................. ii

KATA PENGANTAR ..................................................................... iii

UCAPAN TERIMA KASIH ........................................................... iv

DAFTAR ISI.................................................................................... vi

DAFTAR TABEL ........................................................................... xii

DAFTAR GAMBAR ....................................................................... xiv

DAFTAR LAMPIRAN .................................................................... xvii

RINGKASAN .................................................................................. xviii

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan ................................................... I-1

1.2. Rumusan Permasalahan ............................................................ I-4

1.3. Tujuan Penelitian ...................................................................... I-4

1.4. Manfaat Penelitian .................................................................. I-5

1.5. Batasan Masalah dan Asumsi .................................................... I-5

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana ......................................... I-6

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan ....................................................... II-1

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ................................................... II-2

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

2.3. Organisasi dan Manajemen ........................................................ II-3

2.3.1. Struktur Organisasi ......................................................... II-3


2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ................................. II-5

2.3.3. Tenaga Kerja dan Kerja Perusahaan ................................ II-10

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan........... II-12

2.4. Proses Produksi ......................................................................... II-14

2.4.1. Bahan ............................................................................. II-15

2.4.1.1. Bahan Baku ........................................................ II-16

2.4.1.2. Bahan Tambahan ................................................ II-17

2.4.1.3. Bahan Penolong ................................................. II-18

2.4.2. Uraian Proses Produksi ................................................... II-18

2.4.2.1. Saklar 808 .......................................................... II-19

2.4.2.2. Stop Kontak 702 ................................................. II-29

2.4.2.3. Fitting Plafon 202 ............................................... II-31

2.4.2.4. Steker karet 506 .................................................. II-33

2.4.3. Mesin dan Peralatan ........................................................ II-33

2.4.3.1. Mesin Produksi................................................... II-34

2.4.3.2. Peralatan (Equipment) ........................................ II-34

III LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian dan Definisi Pabrik dan Industri ............................... III-1


BAB HALAMAN

3.2. Macam - Macam Proses Manufakturing ..................................... III-3

3.3. Dasar - Dasar Perancangan Pabrik (Plant Design) ..................... III-5


3.4. Prosedur Perancangan Pabrik ..................................................... III-12

3.5. Tata Letak Fasilitas.................................................................... III-15

3.6. Pemindahan Bahan (Material Handling) .................................... III-18

3.6.1. Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan .................... III-19

3.7. Teknik-teknik Analisis Aliran Bahan ......................................... III-21

3.7.1. Multi-Product Process Chart .......................................... III-22

3.7.2. From-To Chart (Travel Chart) ........................................ III-24

3.8. Computer Aided Layout ............................................................. III-25

3.8.1. Metode Optimasi ............................................................ III-26

3.8.2. Metode Heuristik ............................................................ III-26

3.8.2.1. Metode Pembentukan ......................................... III-27

3.8.2.2. Metode Perbaikan ............................................... III-28

3.9. Algoritma CRAFT .................................................................... III-32

IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian .................................................... IV-1

4.2. Sifat Penelitian .......................................................................... IV-1

4.3. Objek Penelitian ........................................................................ IV-2

4.4. Kerangka Berpikir Penelitian ..................................................... IV-2


BAB HALAMAN

4.5. Instrumen Penelitian .................................................................. IV-2

4.6. Pelaksanaan Penelitian............................................................... IV-3


4.7. Pengumpulan dan Pengolahan Data ........................................... IV-4

4.8. Pengolahan dan Pemecahan Masalah ......................................... IV-6

4.8.1. Penentuan Departemen Produksi ..................................... IV-6

4.8.2. Gambaran AAD Lantai Produksi ..................................... IV-6

4.8.3. Penentuan Batasan Koordinat .......................................... IV-6

4.8.4. Penentuan Frekuensi (Aliran) Perpindahan ...................... IV-6

4.8.5. Pemecahan Masalah Dengan Algoritma CRAFT ............. IV-7

4.9. Evaluasi ..................................................................................... IV-7

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ................................................................... V-1

5.1.1. Data Departemen Produksi .............................................. V-1

5.1.2. Data Gambar AAD Tata Letak Awal ............................... V-2

5.1.3 Data Volume Produksi dari Setiap Jenis Produk ............... V-2

5.2. Pengolahan Data ....................................................................... V-4

5.2.1. Penentuan Departemen Produksi ..................................... V-4

5.2.2. Gambaran AAD Lantai Produksi ..................................... V-11

5.2.3. Penentuan Batasan Koordinat .......................................... V-11

5.2.4. Penentuan Frekuensi (Aliran) Perpindahan ...................... V-11


BAB HALAMAN

5.2.4.1. Multi-Product Process Chart .............................. V-11

5.2.4.2. Perhitungan Perpindahan Setiap Jenis


Komponen Produk per Tahun .............................. V-12

5.2.4.3. Pembentukan From-To Chart ............................. V-14

VI PEMECAHAN MASALAH

6.1. Algoritma CRAFT .................................................................... VI-1

6.1.1. Tata Letak Awal ............................................................. VI-1

6.1.2. Tata Letak Iterasi I .......................................................... VI-5

6.1.3. Tata Letak Iterasi II ......................................................... VI-10

6.1.4. Tata Letak Iterasi III ....................................................... VI-14

6.1.5. Tata Letak Iterasi IV ....................................................... VI-18

6.2. Algoritma CRAFT dengan Quant System ................................. VI-23

6.2.1. Input (Masukan) untuk Pemecahan Masalah

dengan QS ...................................................................... VI-24

6.2.1.1. Data Tata Letak Awal ......................................... VI-24

6.2.1.2. Frekuensi Aliran Perpindahan Material ............... VI-25

6.2.2. Iterasi dengan Software Quant System ............................. VI-25

VII EVALUASI PEMBAHASAN HASIL .............................................. VII-1

7.1. Algoritma CRAFT .................................................................... VII-1


BAB HALAMAN

7.1.1. From-To Chart ............................................................... VII-2

7.1.2. Jarak Perpindahan ........................................................... VII-3


7.2. Analisis dan Pemilihan Tata Letak Terbaik ............................... VII-4

7.3. Algoritma CRAFT dengan Quant System .................................. VII-8

7.4. Evaluasi Pemilihan Metode Algoritma CRAFT ......................... VII-9

VIII KESIMPULAN DAN SARAN

8.1. Kesimpulan ............................................................................... VIII-1

8.2. Saran ......................................................................................... VIII-2

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................ DP

LAMPIRAN .............................................................................................. L

DAFTAR TABEL TABEL HALAMAN

2.1. Jenis Produk PT. Voltama Vista Megah Electric Industry ............... II-2

2.2. Jumlah Tenaga Kerja PT.Voltama Vista Megah

Electric Industry ............................................................................. II-10

2.3. Pembagian Jam Kerja PT.Voltama Vista Megah


2.4. Daftar Mesin Produksi PT. Voltama Vista Megah



3.1. Keuntungan dan Keterbatasan Beberapa Metode dalam

Computer Aided Layout .................................................................. III-31

5.1. Kondisi Lantai Produks i PT. Voltama Vista Megah

Electric Industry ............................................................................. V-1

5.2. Volume Produksi dan Ukuran Load Produk .................................... V-3

5.3. Volume Produksi dan Ukuran Lot Komponen-Komponen

Produk ........................................................................................... V-3

5.4. Proses dan Pengkodean Pada Lantai Produksi

PT.Voltama Vista Megah Electric Industry ..................................... V-9

5.5. Jenis dan Komponen Produk Serta Urutan Proses

dari Setiap Jenis Produk ................................................................. V-10

5.6. Jumlah Perpindahan Komponen Produk / Tahun ............................ V-13

5.7. Ukuran Kemasan Produk ................................................................ V-14

DAFTAR TABEL (Lanjutan) TABEL HALAMAN

5.8. Perpindahan Antar Proses Di Lantai Produksi................................. V-16

6.1. Titik Pusat (Centroid) dari Setiap Departemen Tata Letak Awal ..... VI-2

6.2. Jarak Antar Departemen Tata Letak Awal ....................................... VI-3

6.3. Titik Pusat dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi I ................... VI-7

6.4. Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi I ........................... VI-8

6.5. Titik Pusat dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi II .................. VI-11

6.6. Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi II .......................... VI-12


6.7. Titik Pusat Dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi III ................ VI-15

6.8. Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi III ......................... VI-16

6.9. Titik Pusat Dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi IV ................ VI-19

6.10. Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi IV ....................... VI-20

6.11. Pengkodean Departemen ............................................................... VI-24

7.1. Ringkasan Iterasi Tata Letak dengan Algoritma CRAFT ................ VII-5

DAFTAR GAMBAR GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi Bagian Pabrik PT. Voltama Vista

Megah Electric Industry ............................................................. II-4

2.2. Blok Diagram Penyepuhan dengan Menggunakan Zinc .............. II-24

2.3. Blok Diagram Penyepuhan dengan Menggunakan Nikel ............. II-25

3.1. Bagan Multi-Product Process Chart ........................................... III-23

3.2. Contoh Travel Chart (From-To Chart) ....................................... III-25

3.3. Contoh Bentuk Departemen ........................................................ III-34


3.4. Bagan Algoritma CRAFT ........................................................... III-37

4.1. Kerangka Berpikir Penelitian ...................................................... IV-3

4.2. Block Diagram Langkah-langkah Pengolahan Data .................... IV-10

5.1. Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Saklar 808 ................... V-5

5.2. Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Fitting 202 .................. V-6

5.3. Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Stop Kontak 702 ......... V-7

5.4. Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Steker Karet 506 ......... V-8

5.5. AAD Tata Letak Pabrik PT. Voltama Vista Megah

Electric Industry ......................................................................... V-20

5.6. AAD Tata Letak Bagian Produksi PT. Voltama Vista

Megah Electric Industry ............................................................. V-21

5.7. Batasan-Batasan Koordinat Tata Letak Bagian Produksi ............. V-22

5.8. Multi Product Process Chart Saklar 808..................................... V-23

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

5.9. Multi Product Process Chart Fitting 202 .................................... V-24

5.10. Multi Product Process Chart Stop Kontak 702 ........................... V-25

5.11. Multi Product Process Chart Steker Karet 506 ........................... V-26

5.12. From-To Chart Matriks Frekuensi Aliran Aktivitas

Tata Letak Awal ......................................................................... V-27

6.1. From-To Chart Matriks Jarak Perpindahan Tata Letak Awal ...... VI-27

6.2. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Awal ......................... VI-28


6.3. AAD Tata Letak Iterasi I ............................................................ VI-29

6.4. Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi I ........................................ VI-30

6.5. From-To Chart Matriks Frekuensi Aliran Aktivitas

Tata Letak Iterasi I ..................................................................... VI-31

6.6. From-To Chart Matriks Data Jarak Perpindahan

Tata Letak Iterasi I ..................................................................... VI-32

6.7. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi I ...................... VI-33

6.8. AAD Tata Letak Iterasi II ........................................................... VI-34

6.9. Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi II....................................... VI-35

6.10. Matriks From-To Chart Jarak Perpindahan

Tata Letak Iterasi II .................................................................... VI-36

6.11. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi II..................... VI-37

6.12. AAD Tata Letak Iterasi III .......................................................... VI-38

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan) GAMBAR HALAMAN

6.13. Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi III ..................................... VI-39


Tata Letak Iterasi III ................................................................... VI-40

6.15. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi III ................... VI-41

6.16. AAD Tata Letak Iterasi IV ......................................................... VI-42

6.17. Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi IV ..................................... VI-43



Tata Letak Iterasi IV ................................................................... VI-44

6.19. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi IV ................... VI-45

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1 Jenis Produk PT. Voltama Vista Megah Electric

Industry ................................................................................ L-1

2 Input Data untuk software Quant System............................... L-4

3 Tata Letak Awal dengan software Quant System ................... L-5

4 Input Data Frekuensi Aliran Perpindahan Material

untuk software Quant System ................................................ L-6

5 Hasil Iterasi dengan Menggunakan

software Quant System.......................................................... L-9

6 Final Iteration (Iterasi Akhir) ............................................... L-21


RINGKASAN

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan alat-alat listrik seperti sakelar, steker, fitting, dan fuse box. Perusahaan ini berlokasi di jalan Medan-Binjai Km. 10,5 Gang Mesjid, Desa Paya Geli, Kecamatan Medan Sunggal, Kabupaten Deli Serdang. Lokasi kantor pusat berada di jalan Mangkubumi No. 6/6A Medan.

Pada proses produksi pembuatan saklar, fitting, stop kontak, steker dan fuse box, sering terjadi delay. Akibatnya banyak terjadi penumpukan pada lantai produksi dan letaknya tidak teratur pada lantai produksi, sehingga perpindahan bahan atau material handling yang digunakan harus melalui rute yang tidak tetap dan harus menempuh jarak yang jauh. Dengan penataan kembali tata letak fasilitas produksi diharapkan jarak perpindahan bahan dapat dieliminir, sehingga biaya transportasi dalam perpindahan bahan juga dapat ditekan.

Adapun patokan yang dilihat dalam penentuan tata letak yang lebih baik adalah biaya transportasi yang lebih kecil dimana biaya transportasi merupakan hubungan antara biaya pemindahan material per satuan jarak dikalikan dengan aliran (flow) antar departemen dan jarak antar departemen frekuensi perpindahan antar departemen.

Cara yang digunakan dalam penyusunan alternatif tata letak yang baru adalah dilakukan dengan cara manual berdasarkan Algoritma CRAFT dan dengan menggunakan software Quant System modul Layout. Cara manual dilakukan dengan mempertimbangkan kemungkinan pemindahan departemen yang saling berhubungan serta memperhatikan From-To Chart dari lantai produksi.


Dari hasil perancangan yang dilakukan, dihasilkan suatu tata letak yang lebih baik dari tata letak yang saat ini digunakan perusahaan. Dari pemecahan masalah dengan cara manual dilakukan iterasi sebanyak empat kali dan diperoleh tata letak alternatif dengan biaya transportasi sebesar 5.820.943 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Sedangkan dengan menggunakan software diperoleh iterasi sebanyak dua belas kali iterasi dan dihasilkan iterasi akhir sebagai alternatif tata letak dengan biaya contribution sebesar 2.623.792.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Perencanaan lantai produksi merupakan salah satu bagian dari

perencanaan tata letak pabrik. Tujuan perancangan ini berhubungan erat dengan

strategi manufaktur. Strategi ini umumnya melibatkan beberapa kriteria seperti

ongkos, kualitas produk, utilitas sumber daya, waktu pengiriman, persediaan, dan

keamanan kerja. Industri manufaktur selalu berada dalam persaingan yang ketat.

Dalam menghadapi kondisi saat ini dimana varisasi produk tinggi, daur hidup

produk yang pendek, permintaan yang berubah-ubah, padahal pengiriman dituntut

tepat waktu, sehingga salah satu strategi yang dibutuhkan adalah bagaimana

meningkatkan fleksibilitas dan efisiensi dalam penggunaan fasilitas.


Dalam usaha peningkatan keuntungan perusahaan, yang biasanya

sebanding dengan peningkatan volume produksi, maka perusahaan harus

melakukan beberapa hal. Perusahaan harus mampu menciptakan produk yang

memiliki keunikan serta kualitas yang handal. Harga produk yang mampu

bersaing dengan produk yang sejenis juga merupakan faktor yang berpengaruh.

Pemasaran (marketing) yang baik turut menentukan tingkat penjualan produk di

pasar. Selain faktor-faktor di atas, proses produksi juga turut mempengaruhi

keuntungan perusahaan terutama pada jumlah produk yang dihasilkan. Proses

produksi yang efektif dan efisien akan mampu meningkatkan volume produksi

sesuai dengan permintaan.

Proses produksi yang efektif adalah proses produksi yang mampu

mengeliminir kegiatan menunggu (delay). Proses produksi yang efisien adalah

proses produksi yang mampu meminimalisasi jarak pemindahan bahan (material

handling) di dalam aliran prosesnya. Kemampuan perusahaan untuk menciptakan

proses produksi yang efektif dan efisien akan mempengaruhi volume produksi,

mengurangi biaya produksi, dan akhirnya meningkatkan keuntungan perusahaan.

Pengaturan tata letak dari fasilitas produksi dan area kerja adalah suatu

permasalahan yang sering dijumpai dalam dunia industri. Masalah ini tidak dapat

dihindari, sekalipun hanya sekedar mengatur peralatan atau mesin di dalam

ruangan atau lantai produksi, serta dalam ruang lingkup yang kecil dan sederhana.

Dalam perencanaan tata letak lantai produksi, maka harus pula dipikirkan

mengenai sistem pemindahan bahan (material handling). Pada proses produksi

yang menggunakan mesin-mesin yang bekerja secara khusus, maka pemindahan


bahan antar mesin harus dilakukan dengan efektif dan efisien. Di dalam proses

pembuatan produk, sering dijumpai bahwa produk tidak dapat diselesaikan hanya

melalui sebuah mesin atau fasilitas produksi, melainkan harus melalui beberapa

rangkaian proses yang menggunakan banyak mesin atau fasilitas produksi.

Dengan demikian tidak dapat dihindari untuk melakukan aktivitas pemindahan

bahan (material handling).

Proses pemindahan bahan dalam kegiatan produksi sangat mempengaruhi

waktu penyelesaian produk. Waktu penyelesaian produk akan mempengaruhi

kemampuan perusahaan untuk meyediakan produk dengan tepat waktu pada

konsumen. Selain itu, dalam beberapa hal pemindahan bahan yang efektif dan

efisien secara langsung mengurangi biaya produksi, yang akan meningkatkan

keuntungan perusahaan.

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry adalah perusahaan yang

memproduksi berbagai jenis komponen atau alat-alat listrik yang banyak

digunakan masyarakat. Tipe produksinya adalah produksi massal dimana kegiatan

produksi tidak dilakukan berdasarkan pesanan melainkan dengan selalu membuat

persediaan yang disesuaikan dengan permintaan pasar pada periode selanjutnya

(Make To Stock). Secara umum, perusahaan memproduksi 5 jenis produk dengan

berbagai macam tipe dan variasi ukuran. Kelima jenis produk tersebut adalah

saklar, fitting, steker, stop kontak dan fuse box.

Dalam memproduksi kelima jenis produknya, PT. Voltama Vista Megah

Electric Industry menggunakan mesin-mesin yang bekerja secara khusus.

Banyaknya jenis produk dan aliran proses produksi yang berbeda dari setiap


produk menyebabkan tingkat pemindahan bahan yang tinggi. Pada proses

produksi sendiri, sering terjadi kegiatan delay pada mesin, tingginya tingkat work

in process pada bahan dan aliran bahan yang tidak menentu. Tingginya work in

process dapat diakibatkan beberapa hal, antara lain akibat ketidakseimbangan

kapasitas antar mesin-mesin yang ada serta tata letak lantai produksi yang kurang

baik.

Dari kenyataan di atas, perlu dilakukan penelitian dan evaluasi terhadap

layout lantai produksi dengan menghitung jarak perpindahan yang terjadi di lantai

produksi. Selain itu perlu dilakukan perancangan alternatif tata letak baru yang

memiliki jarak perpindahan yang lebih minimal. Dengan jarak perpindahan yang

lebih minimal, maka waktu kegiatan pemindahan bahan lebih singkat dan dapat

mengurangi tingkat work in process, sehingga ongkos produksi dapat dikurangi.

1.2. Rumusan Permasalahan

Perumusan masalah dalam penelitian ini ialah ketidakteraturan dalam

penataan tata letak lantai produksi yang menyebabkan jarak pemindahan bahan

(material handling) menjadi lebih panjang serta biaya transportasi perpindahan

bahan juga besar. Dengan penataan kembali tata letak fasilitas produksi

diharapkan jarak perpindahan bahan dapat dieliminir, sehingga biaya transportasi

dalam perpindahan bahan juga dapat ditekan.

1.3. Tujuan Penelitian


Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk menata kembali tata letak

fasilitas produksi dengan menggunakan Algoritma CRAFT sehingga dapat

diperoleh alternatif tata letak yang lebih baik.

Tujuan khusus dari penelitian ini adalah:

− Menghitung jarak perpindahan yang terjadi dengan penataan kembali tata

letak fasilitas produksi.

− Menghitung biaya transportasi perpindahan bahan apabila terjadi penataan

kembali tata letak fasilitas produksi.

− Menghitung estimasi pengurangan ongkos jika terjadi pertukaran departemen.

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat penelitian ini antara lain adalah :

1. Bagi Mahasiswa

Menerapkan dan mengembangkan ilmu pengetahuan yang diperoleh di

perkuliahan dan membandingkan antara teori yang diperoleh dengan

permasalahan pada perusahaan.

2. Bagi Departemen Teknik Industri USU

Menambah cakrawala dunia keilmuan, yaitu kaitan antara teoritis dengan

aplikasi.

3. Bagi perusahaan

Memberikan masukan bagi perusahaan dengan menerapkan algoritma CRAFT

dalam memperbaiki tata letak fasilitas.


1.5. Batasan Masalah dan Asumsi

Pembatasan masalah dalam penelitian ini, yaitu sebagai berikut :

1. Penataan kembali hanya dilakukan pada unit proses produksi yang meliputi

departemen pengolahan plastik, departemen pengolahan logam, penyepuhan,

perakitan dan gudang produk jadi.

2. Metode yang digunakan dalam penataan kembali tata letak fasilitas produksi

adalah Algoritma CRAFT.

3. Kelayakan dari segi ekonomis dan sosial dalam penataan kembali tata letak

fasilitas produksi tidak termasuk dalam pembahasan ini.

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Mesin dan tenaga kerja bekerja normal

2. Penelitian dilakukan untuk menentukan rancangan tata letak dalam bentuk

blok-blok, yang disebut dengan AAD (Area Allocation Diagram)

3. Bahan baku dan bahan-bahan lainnya sebagai pelengkap yang akan diproses di

bagian produksi diasumsikan selalu tersedia.

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana

Laporan tugas sarjana ini disusun dengan sistematika yang disajikan dalam

bentuk bab. Bab satu merupakan pendahuluan tentang latar belakang penelitian,

masalah penelitian, ruang lingkup penelitian, serta pentingnya penelitian secara

teori maupun praktik. Juga dibuat asumsi dan manfaat penelitian. Pada bab dua


dijelaskan mengenai gambaran umum perusahaan yang mencakup bidang usaha,

struktur organisasi, dan kegiatan proses produksi perusahaan.

Bab tiga merupakan landasan teori yang dibutuhkan untuk memecahkan

permasalahan. Landasan teori dikumpulkan dan dipelajari dari berbagai literatur

dan jurnal-jurnal ilmiah. Literatur dan jurnal-jurnal ilmiah diperoleh dari

perpustakaan maupun internet.

Pada bab empat disusun metodologi penelitian yang sesuai dengan

permasalahan yang akan diteliti. Metodologi penelitian menjelaskan tentang jenis

penelitian, desain penelitian, metode pengumpulan data, teknik pengolahan data,

serta metode analisis yang digunakan dan dijelaskan secara terperinci. Bab lima

merupakan pengumpulan dan pengolahan data. Pada bab ini dijelaskan jenis data

yang dibutuhkan, darimana dan bagaimana data diperoleh. Juga dijelaskan teknik

yang digunakan untuk mengolah data dalam memecahkan permasalahan. Pada

bab enam dibuat pemecahan masalah melalui pengolahan data yang telah diolah

pada bab lima, dengan menggunakan metode yang dipilih. Pada bab tujuh hasil

pemecahan masalah dievaluasi dengan metode yang telah ditetapkan pada bagian

metodologi penelitian.

Setelah dilakukan evaluasi, pada bab delapan ditarik kesimpulan berupa

implikasi dari pemecahan masalah terhadap permasalahan yang sedang dihadapi

perusahaan. Laporan tugas akhir ini diakhiri dengan memberikan saran-saran yang

berhubungan dengan penerapan penemuan penelitian untuk kegiatan-kegiatan

yang relevan secara praktis dan juga saran untuk pengembangan penelitian lebih

lanjut untuk temuan masalah yang belum terpecahkan di perusahaan.


Untuk mempermudah penulisan, penelusuran serta pemahaman tugas

sarjana ini, maka dalam pembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dan

mengikuti suatu urutan tertentu sehingga tahapan-tahapannya dapat terlihat

dengan jelas.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry adalah sebuah perusahan yang

bergerak di bidang pembuatan komponen-komponen listrik. Perusahaan ini

didirikan pada tanggal 13 Februari 1981 dengan surat izin dirjen Perindustrian

Pusat No.614/DJAI/IUT-4/NONFFAS/VI/1982 yang dikeluarkan pada tanggal 22

Juni 1982. Pembangunan perusahan ini selesai pada akhir tahun 1981 dan

dilanjutkan dengan pemasangan alat–alat instalasi serta melengkapi sebagian dari

alat produksi.


Pada tahun 1982 seluruh mesin produksi telah dilengkapi dan perusahaan

memulai produksi untuk pertama kali. Pada awal produksi jumlah pekerja adalah

40 orang dan terus mengalami peningkatan seiring dengan meningkatnya

produksi. Pada tahun 1984 mencapai 150 orang, dan pada tahun 1998 mencapai

600 orang. Pada tahun 1998 perusahaan mengurangi volume produksi dan diikuti

dengan pemecatan sejumlah tenaga kerja hingga tahun 2007 menjadi 428 orang.

Para pekerja secara keseluruhan adalah pekerja yang telah bekerja di perusahaan

ini selama 14 tahun, terlatih dan memahami setiap pekerjaan sehingga perusahaan

tidak perlu melakukan pelatihan-pelatihan khusus bagi pekerja. Proses rekrutmen

tenaga kerja terutama untuk pekerja pabrik, tidak mengutamakan latar belakang

pendidikan melainkan mengutamakan kerajinan, kemauan belajar, dan kesetiaan

kepada perusahaan.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry bergerak dalam bidang

industri perakitan berbagai jenis komponen listrik yang banyak digunakan

masyarakat dari berbagai kalangan. Tipe produksinya adalah produksi masal

dimana mereka memproduksi tidak berdasarkan pesanan melainkan dengan selalu

membuat persediaan (Make to Stock).

Perusahaan ini memproduksi 5 jenis produk dengan berbagai macam tipe

dan variasi yang disesuaikan dengan keinginan konsumen. Adapun produk dan

jumlah artikel yang diproduksi sampai tahun 2007 dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Untuk variasi dan tipe produk dapat dilihat pada Lampiran 1.


Tabel 2.1.

Jenis Produk PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

NO JENIS JUMLAH ARTIKEL (TIPE)

1. Fitting 11

2. Steker 14

3. Stop Kontak 11

4. Saklar 17

5. Fuse Box 4

Sumber : PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

Perusahaan senantiasa mencari inovasi baru sehingga dapat memproduksi

produk dengan berbagai variasi dan kelebihan. Pimpinan puncak perusahaan

selalu mencari ide–ide baru. Beberapa dari ide baru tersebut juga distimulus oleh

produk jenis baru dari perusahaan luar negeri. Ide baru tersebut kemudian

dikomunikasikan dengan pihak pabrik untuk menilai apakah pabrik dapat

memproduksi atau tidak. Pihak pabrik mempelajari dan mencoba untuk

memproduksi beberapa buah. Jika produksi tersebut layak, maka akan dilanjutkan

dengan melakukan produksi secara masal.

2.3. Organisasi dan Manajemen

2.3.1. Struktur Organisasi

Struktur organisasi perusahaan di PT.Voltama Vista Megah Electric

Industry adalah berbentuk hubungan lini, fungsional dan staf. Hubungan lini

karena pembagian tugas dilakukan dalam bidang atau area pekerjaan pada


perusahaan. Selain itu perusahaan ini juga mengaplikasikan struktur organisasi

bentuk fungsional yang berarti pembagian tugas juga dilakukan berdasarkan

fungsi-fungsi yang membentuk hubungan fungsional. Hubungan staf juga

diterapkan di perusahaan ini dimana seorang ahli atau kelompok tugasnya hanya

memberi saran atau nasehat kepada seorang atasan. Bentuk hubungan tersebut

dapat dilihat pada Gambar 2.1.


Perencanaan dan QC

Kepala Pabrik

Pengawasan Umum

Wakil Kepala Pabrik

Pergudangan

Bahan Baku dan Suku Cadang

Umum KeuanganPerbengkelanProduksi

Pengolahan Plastik

Pembersihan Bram

Pengolahan Logam

Perakitan

Listrik/alat-alat

Mal-mal Plastik

Mal-mal Mesin Pon

Mal-mal Pon dan Tap

Mesin Hydraulic

Mesin Injection

Keamanan

Humas

Personil

Pengangkutan

Kebersihan

Laboratorium

Komponen

Komponen ½ jadi

Barang Jadi

= Hubungan lini

= Hubungan fungsional

= Hubungan staff

Keterangan :

Gambar 2.1.


Struktur Organisasi Bagian Pabrik PT. Voltama Vista Megah Electric Industry


2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Uraian tugas dan tanggung jawab pada susunan organisasi perusahaan,

yaitu:

1. Kepala Pabrik

Kepala pabrik di perusahaan memiliki tanggung jawab sebagai berikut:

a. Mengkordinir secara keseluruhan terhadap kondisi dan kegiatan di pabrik.

b. Membuat kebijaksanaan-kebijaksanaan dalam menentukan produk yang

akan diproduksi, dengan menentukan item-item yang akan diproduksi

yang disesuaikan dengan permintaan pelanggan/pasar.

2. Wakil Kepala Pabrik

a. Membantu kepala pabrik dalam hal membuat kebijaksanaan-kebijaksanaan

yang dilakukan kepala pabrik.

b. Membantu dalam melaksanakan tugas dan tanggung jawab kepala pabrik.

3. Kepala Bagian Perencanaan dan Quality Control

a. Melakukan perencanaan dalam hal perubahan-perubahan terhadap produk,

seperti bahan, bentuk, dan lain-lain.

b. Mengendalikan kualitas produk yang dibuat, dengan cara melihat dari

sudut visual dan pengujian secara langsung.

c. Menentukan produk-produk yang hendak diuji dan disesuaikan sesuai

dengan Standar Nasional Indonesi (SNI).

4. Kepala Bagian Pengawasan Umum

Bertugas mengawasi personal-personal atau karyawan secara keseluruhan,

terhadap masalah-masalah yang dihadapi atau yang terjadi.


5. Kepala Bagian Produksi

a. Bertugas mengawasi kegiatan produksi yang dilakukan oleh pabrik, mulai

dari awal sampai dengan akhir kegiatan produksi.

b. Melakukan pemeriksaan terhadap kesalahan-kesalahan yang terjadi dalam

kegiatan produksi.

6. Kepala Bagian Perbengkelan

Bertugas mengawasi kegiatan yang terjadi di bagian bengkel, seperti kegiatan

perbaikan terhadap mesin-mesin, pembuatan mal-mal mesin, dan sebagainya.

7. Kepala Bagian Pergudangan

Bertugas mengawasi tentang persediaan stok di gudang, apakah bahan baku

maupun produk jadi.

8. Kepala Bagian Umum

a. Bagian Umum atau disebut juga bagian personalia bertugas dalam

kegiatan personal dari para pegawai.

b. Mengurus secara langsung terhadap kegiatan eskternal perusahaan, seperti:

melayani tamu yang datang.

c. Mengawasi secara langsung terhadap pengangkutan yang dimiliki oleh

perusahaan, baik mobil perusahaan maupun angkutan transportasi untuk

mengangkut bahan baku dan barang jadi yang akan dikirim.

9. Kepala Sub Bagian Keuangan

a. Bertugas dalam pembukuan, pemasukan dan pengeluaran yang dilakukan

oleh perusahaan, khususnya di pabrik.


b. Memberikan honor atau gaji kepada pegawai perusahaan, termasuk

menangani kegiatan transaksi, ataupun simpan pinjam yang dilakukan oleh

karyawan dengan perusahaan.

10. Kepala Sub Bagian Laboratorium

Bertugas melakukan pengujian terhadap produk-produk yang diproduksi, yang

disesuaikan dengan pengujian dari SNI (Standar Nasional Indonesia) sebelum

produk tersebut dipasarkan.

11. Kepala Sub Bagian Pengawasan Komponen

Bertugas mengawasi dengan melakukan inspeksi terhadap komponen-

komponen-komponen yang diproduksi, apakah sudah sesuai dengan standar

yang telah ditentukan.

12. Kepala Sub Bagian Komponen Setengah Jadi

Bertugas memeriksa kualitas dari produk setengah jadi, apakah telah

dinyatakan layak dan sesuai dengan ketentuan, dan siap untuk dilakukan

proses selanjutnya.

13. Kepala Sub Bagian Pengawasan Produk Jadi

Bertugas memeriksa secara fisik apakah produk akhir dinilai telah memiliki

suatu bentuk fisik yang baik dari hasil cetakan, dan telah sesuai dengan syarat-

syarat yang ditentukan, sebelum dilakukannya pengujian di laboratorium.

14. Kepala Sub Bagian Pengolahan Plastik

Bertugas mengawasi dan menjaga kualitas hasil pencetakan plastik, baik

terhadap mesin injection, mesin compressor, dan lain-lain yang berhubungan

dengan plastik.


15. Kepala Sub Bagian Pembersihan Bram

Bertugas membuang bram-bram yang terdapat dari hasil cetakan plastik, agar

hasil cetakan dapat kelihatan rapi dan siap untuk dilakukan proses selanjutnya.

16. Kepala Sub Bagian Pengolahan Logam

Berfungsi mengawasi kegiatan yang menggunakan bahan baku logam, seperti

tembaga, timah, dan lain-lain. Adapun kegiatan yang berkaitan dengan bahan

baku tersebut seperti pada bagian pressing, mesin tap, dan lain-lain.

17. Kepala Sub Bagian Perakitan

a. Bertugas mengawasi proses perakitan yang dilakukan, agar kegiatan

perakitan dalam dilakukan dengan baik.

b. Membuat laporan jenis item dan jumlah tiap item yang selesai dirakit oleh

bagian perakitan.

18. Kepala Sub Bagian Listrik/Alat-alat

Bertugas memperbaiki system listrik di pabrik, seperti pada mesin

pembangkit, pembagian daya di tiap departemen, serta penyedia peralatan

yang diperlukan dalam kegiatan produksi.

19. Kepala Sub Bagian Mal-mal Plastik

Bertugas membuat cetakan atau mal untuk cetakan plastik, yang digunakan

pada mesin injection, mesin compressor.

20. Kepala Sub Bagian Mal-mal Pon

Bertugas memperbaiki dan membuat cetakan atau mal untuk mesin pon.


21. Kepala Sub Bagian Mal-mal Pond an Tap

Bertugas memperbaiki dan membuat cetakan atau mal untuk mesin tap,

dimana mesin ini adalah hasil modifikasi dari drilling machine.

22. Kepala Sub Bagian Mesin Hidraulic

Bertugas untuk memperbaiki dan merawat mesin hydraulic yang digunakan

oleh perusahaan.

23. Kepala Sub Bagian Mesin Injection

Bertugas untuk merawat dan memperbaiki mesin-mesin injection yang

digunakan dalam melakukan kegiatan produksi.

24. Kepala Sub Bagian Bahan Baku dan Suku Cadang

Bertugas menjaga dan mengawasi secara langsung pada saat pengambilan dan

pemasukan bahan baku dan produk jadi.

25. Kepala Sub Bagian Keamanan

Bertugas mengawasi dan menjaga keamanan di dalam lokasi pabrik, dimana

dilakukan selama 24 jam sehari.

26. Kepala Sub Bagian Humas

Bertugas untuk mengatur hubungan sosial pabrik dengan lingkungan luar,

seperti menjaga kerukunan antara pabrik dengan masyarakat di sekitar pabrik,

dan juga bertugas mengatur hubungan yang baik antara pihak pabrik dengan

pihak pemerintah.


27. Kepala Sub Bagian Personil

Bertugas mengatur hubungan antara pihak perusahaan dengan tenaga kerja.

Misalnya seperti mengatur tugas – tugas para buruh harian, memberikan

peringatan kepada pekerja yang terlambat ataupun yang melanggar peraturan.

28. Kepala Sub Bagian Pengangkutan

Bertugas dalam mendukung penyediaan transportasi di perusahaan, baik untuk

para pekerja maupun untuk pengangkutan bahan baku dan barang jadi.

29. Kepala Sub Bagian Kebersihan

Bertugas dalam hal kebersihan lingkungan perusahaan, agar selalu kelihatan

bersih.

2.3.3. Tenaga Kerja dan Kerja Perusahaan

Jumlah tenaga kerja yang terdapat di PT. Voltama Vista Megah Electric

Industry dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2.

Jumlah Tenaga Kerja PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

NO. JABATAN JUMLAH TENAGA KERJA (ORANG)

1 Kepala Pabrik 1

2 Wakil Kepala Pabrik 1

3 Kepala Bagian Perencanaan dan Quality Control 1

4 Kepala Pengawasan Umum 1

5 Kabag. Produksi 1

6 Kabag. Perbengkelan 1

7 Kabag. Pergudangan 1


Tabel 2.2. (Lanjutan)

NO. JABATAN JUMLAH TENAGA KERJA (ORANG)

8 Kabag. Umum 1

9 Kabag. Keuangan 1

10 Kabag. Laboratorium 1

11 Kabag. Komponen 1

12 Kabag. Komponen Setengah Jadi 1

13 Kabag. Produk Jadi 1

14 Kasubbag. Pengolahan Plastik 1

15 Kasubbag. Pembersihan Bram 1

16 Kasubbag. Pengolahan Logam 1

17 Kasubbag. Perakitan 1

18 Kasubbag. Listrik/Alat-alat 1

19 Kasubbag. Mal Plastik 1

20 Kasubbag. Mesin Auto Power Press 1

21 Kasubbag. Mal Mesin Pon dan Tap 1

22 Kasubbag. Mesin Hydraulic 1

23 Kasubbag. Mesin Injection 1

24 Kasubbag. Bahan dan Suku Cadang 1

25 Kasubbag. Keamanan 1

26 Kasubbag. Humas 1

27 Kasubbag. Personil 1

28 Kasubbag. Pengangkutan 1

29 Kasubbag. Kebersihan 1

30 Karyawan 399


Total 428 Sumber: PT. Voltama Vista Megah Electric Industry


Sementara untuk pembagian jam kerja di PT.Voltama Vista Megah

Electric Industry dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3.

Pembagian Jam Kerja PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

NO BAGIAN HARI JAM KERJA ISTIRAHAT

1. Umum Senin – Jum’at 08:00 - 15:30 12:00 – 12:30

Sabtu 08:00 – 13:30 12:00 – 12:30

2. Compressor Senin – Jum’at 08:00 - 15:30 12:00 – 12:30

Sabtu 08:00 – 13:30 12:00 – 12:30

3.

Injection Thermoplastic

Shift Pagi Senin – Jum’at 08:00 - 15:30 12:00 – 12:30

Sabtu 08:00 – 13:30 12:00 – 12:30

Shift Sore Senin – Jum’at 15:30 - 23:00 19:30 – 20:00

Sabtu 13:30 – 19:00 17:30 – 18:00

4. Injection Thermosetting

Shift Pagi Senin – Sabtu 08:00 – 16:00 12:00 – 12:30

Shift Sore Senin – Sabtu 16:00 – 24:00 19:30 – 20:00

Shift Malam Senin – Sabtu 24:00 – 08:00 05.30 – 06.00

Sumber: PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

Secara normal, kegiatan jam kerja dilakukan selama 7 jam kerja produktif

dan setengah jam istirahat, yaitu dari pukul 12.00 – 12.30 WIB.

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan


Sistem pengupahan di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

dibedakan menurut status karyawan perusahaan, yaitu:


1. Pegawai tetap, menerima gaji bulanan dan fasilitas–fasilitas lain dari pihak

perusahaan.

2. Pegawai harian, diberi upah sesuai dengan hasil kerja yang dilakukan setiap

satu minggu.

Perusahaan melakukan kegiatan produksi setiap hari, kecuali hari minggu

dan hari–hari besar. Pelaksanaan kerja pada hari libur dan di luar ketentuan diatas

dikategorikan menjadi kerja lembur. Perusahaan juga memberikan upah lembur

sebesar 1/173 x upah/bulan kepada pegawai yang bekerja di atas waktu kerja

normal dengan perhitungan sebagai berikut:

1. Hari biasa

a. Perhitungan upah lembur untuk satu jam pertama adalah 1,5 x upah/jam.

b. Perhitungan upah lembur untuk lebih dari 1,5 jam adalah 2 x upah/jam.

2. Hari besar/hari libur

Perhitungan upah lembur untuk karyawan yang bekerja pada hari besar atau

libur (minggu) adalah 2 x upah/hari kerja biasa.

Disamping upah pokok dan upah lembur di atas, perusahaan juga

memberikan beberapa jenis tunjangan, yaitu seperti:

1. Tunjangan Hari Raya (THR)

Besarnya THR yang diberikan adalah tambahan satu bulan gaji bagi karyawan

yang mempunyai masa kerja lebih dari satu tahun.

2. Tunjangan selama sakit


Diberikan kepada karyawan jika dalam perawatan sakit atau tidak bekerja

yang dapat dinyatakan dengan surat keterangan dari dokter. Pekerja harian

yang bekerja lebih dari dua tahun juga mendapatkan tunjangan sakit ini.


3. Tunjangan insentif

Tunjangan ini diberikan kepada karyawan dengan cara menambahkannya ke

dalam upah karyawan setiap bulannya sesuai dengan prestasi kerja masing –

masing.

Fasilitas – fasilitas lainnya yang diberikan oleh pihak perusahaan kepada

karyawannya adalah sebagai berikut:

1. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK)

JAMSOSTEK adalah suatu bentuk asuransi untuk melindungi tenaga kerja

atau yang dikenal dengan nama Asuransi Tenaga Kerja (ASTEK).

2. Cuti

Perusahaan memberikan cuti kepada karyawannya untuk menghilangkan rasa

jenuh selama bekerja. Lamanya waktu cuti yang diberikan kepada

karyawannya adalah maksimal 12 hari setiap tahunnya. Pelaksanaan cuti ini

dilakukan secara masal atau serentak kepada seluruh karyawan mapupun

pekerja harian. Hal ini dimaksudkan agar kegiatan produksi di perusahaan

dapat berjalan dengan baik dan optimal. Tenaga kerja disarankan untuk

mengambil cutinya, dan jika tidak digunakan, maka cuti tersebut dianggap

telah digunakan atau telah digunakan dengan sendirinya.

2.4. Proses Produksi

Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap organisasi, yang

merupakan aktivitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tambah

produk yang merupakan output dari setiap organisasi industri. Proses produksi


merupakan bagian yang sangat penting di dalam suatu perusahaan. Dimulai dari

keinginan untuk dapat memproduksi suatu rancangan produk tertentu, proses

produksi membantu perusahaan untuk menemukan teknik-teknik pengerjaan

maupun pengolahan material yang efektif dan efisien untuk menghasilkan produk

yang sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan.

Selanjutnya dari keinginan untuk mencari suatu teknik dalam membuat

produk yang efektif dan efisien, kemudian sampai pada permasalahan tentang

langkah-langkah perencanaan dan pengendalian semua langkah produksi tersebut

yang lebih efisien. Tentunya hal ini juga dilakukan oleh PT. Voltama Vista Megah

Electric Industry untuk dapat menghasilkan peralatan atau perangkat listrik yang

berkualitas dan juga sesuai dengan kebutuhan konsumen.

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry memproduksi 5 jenis produk,

yaitu saklar, fitting, steker, stop kontak dan fuse box, dimana tiap jenis produk ini

diberi kode oleh perusahaan dengan tujuan untuk mempermudah membedakan

antara satu produk dengan produk lainnya.

2.4.1. Bahan

Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi pada PT. Voltama

Vista Megah Electric Industry dapat dikelompokan menjadi 3 jenis, yaitu bahan

baku, bahan penolong dan bahan tambahan.


2.4.1.1. Bahan Baku

Bahan baku merupakan semua bahan yang digunakan dan berfungsi

sebagai bahan dasar serta memiliki komposisi terbesar dalam pembuatan produk

dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan baku yang

digunakan adalah untuk pembuatan atau pencetakan plastik dan bahan baku untuk

pengolahan logam. Semua bahan baku yang digunakan oleh perusahaan ini dibeli

dari supplier yang telah bekerja sama dengan perusahaan. Bahan baku yang

digunakan adalah :

1. Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS). Digunakan sebagai bahan baku untuk

pencetakan plastik berbahan termoplastik.

2. Urea, merupakan bahan baku untuk pencetakan plastik berbahan

thermosetting.

3. Plat besi koil dengan lebar 12 inchi atau 304.8 mm dan ketebalan 0.6 mm.

merupakan bahan baku untuk pengolahan logam koil.

4. Plat aluminium koil dengan lebar 12 inchi atau 304.8 mm dan ketebalan 0.3

mm digunakan untuk membuat kelingan.

5. Kawat waja berdiameter 0.6 mm digunakan untuk membentuk per. Kawat

lichin berdiameter 1.8 mm digunakan untuk membentuk artikel 8019.

6. Tembaga digunakan sebagai bahan pengatur resistansi.

7. Baut digunakan untuk mengikat part–part saat proses perakitan.


2.4.1.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah semua bahan yang digunakan pada proses

produksi untuk memberikan nilai tambah suatu produk. Bahan tambahan yang

digunakan dalam membuat produk pada PT. Voltama adalah sebagai berikut:

1. Tepung titanium dioxide pigment digunakan untuk memberikan warna krem

pada hasil cetakan plastik termoplastik. Alasan dibuatnya warna krem karena

saklar berwarna krem sangat diminati oleh konsumen dibandingkan

selungkup berwarna putih, ataupun warna lainnya.

2. Larutan MAP 2000 MU dan MAP 2000 Maintenance. Kedua bahan ini

dicampurkan dengan larutan elektrolit didalam bak penyepuhan dengan

tujuan untuk mengilatkan dan memutihkan permukaan bahan logam.

3. Larutan HCL, HNO2, dan H2SO4 adalah bahan kimia yang digunakan untuk

mencuci bahan logam yang disepuh agar logam tampak lebih kilat.

4. Zinc Plat dan Nickel Square merupakan logam yang berfungsi sebagai

pelapis komponen dalam proses penyepuhan

5. Unizinc 784 yang hanya digunakan dalam proses penyepuhan galvanis

berfungsi untuk memberikan warna kuningan pada bahan yang telah disepuh.

6. Kardus/kotak berfungsi untuk pengepakan produk akhir yang telah siap

untuk dipasarkan. Kardus yang digunakan terdiri dari 2 jenis, yaitu kardus

kecil digunakan untuk mengemas saklar dan kardus besar digunakan untuk

mengemas saklar yang telah dikemas di dalam kotak kecil.


2.4.1.3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan-bahan yang diperlukan dalam

memperlancar penyelesaian suatu produk dan bahan penolong ini tidak terdapat

pada produk akhir. Bahan penolong yang digunakan dalam proses produksi

adalah:

1. Minyak pelumas untuk mencegah gesekan antar sesama bahan logam.

2. Air untuk membantu proses penyepuhan.

3. Bahan–bahan kimia seperti Udiprave, K2SO4, ZnCl2, digunakan sebagai

larutan elektrolit untuk penyepuhan zinc atau galvanis. Bahan penolong yang

digunakan untuk melakukan penyepuhan nikel adalah Udiprave, HBrO3,

NiSO4, NiCl2. Zat kimia HBrO3, NiSO4, NiCl2 digunakan sebagai larutan

elektrolit pada proses penyepuhan nikel. Larutan Udiprave digunakan untuk

membantu menghilangkan minyak yang melekat pada bahan logam dan

membantu melepaskan lapisan kulit luar yang ada pada logam.

2.4.2. Uraian Proses Produksi

Proses produksi dari empat jenis produk yang diproduksi PT. Voltama

akan dijelaskan pada halaman berikut. Keempat jenis produk ini selanjutnya akan

menjadi acuan dalam perancangan tata letak pabrik.


2.4.2.1.Saklar 808

A. Pengolahan Logam

1. Pemotongan

Plat besi koil dan plat aluminium koil yang dibeli oleh perusahaan

berbentuk lembaran-lembaran yang digulung dengan ukuran lebar 12 inchi atau

304.8 mm. Didalam melakukan kegiatan produksi, lembaran-lembaran tersebut

harus dipotong-potong terlebih dahulu menjadi beberapa lembar potongan dengan

menggunakan slitting cut machine. Ukuran lebar lembaran tersebut dapat

disesuaikan dengan kebutuhan, yaitu dengan menukar ukuran pisau pada slitting

cut machine yang hendak digunakan. Tujuan dilakukannya pemotongan tersebut

adalah untuk mempermudah proses pencetakan atau pengepressan bahan dengan

mesin Press. Mesin yang digunakan untuk proses pemotongan bahan menjadi

lembaran yang lebih kecil adalah dengan menggunakan slitting cut machine.

Keuntungan lain selain memperoleh kemudahan, adalah mengefisienkan dalam

penggunaan bahan agar lebih efisien.

Selain plat besi koil dan plat aluminium koil, juga dilakukan pemotongan

terhadap kawat logam lichin. Kawat logam lichin berdiameter 0,8 mm yang

semula masih panjang dan tergulung dipotong hingga berukuran panjang 19 – 20

mm. Kawat licin dengan panjang 19 – 20 mm inilah yang akan menjadi artikel

8019 pada saklar timbul tipe 808. Mesin yang digunakan untuk memotong kawat

logam lichin adalah mesin kawat.

Bahan plat koil besi ini selanjutnya akan digunakan untuk membuat part-

part yaitu 8080, 8081, 8010-A, dan 8013.


2. Pengepressan

Setelah plat besi koil dan plat aluminium koil dipotong menjadi beberapa

lembar dengan lebar yang lebih kecil, selanjutnya plat-plat ini dibawa ke mesin

press untuk dibentuk sesuai bentuk yang diinginkan dengan menggunakan mesin

press. Untuk plat besi, dibentuk pada mesin auto power press 14 ton untuk

membentuk artikel 8080, 8081, 8010-A, dan 8013, sedangkan plat aluminium koil

dipress dengan menggunakan mesin auto power press 1 ton untuk membentuk

artikel 4401 atau yang dinamakan dengan kelingan.

Untuk pembentukan artikel 8080, 8081, 8010-A, dan 8013, pada dasarnya

memiliki prinsip kerja yang sama, namun yang membedakan dari tiap artikel

adalah perbedaan mal atau cetakan pada mesin, yang disesuaikan dengan artikel

yang hendak dibuat.

Begitu juga untuk membuat artikel 4401, memiliki prinsip kerja yang

sama dengan pembuatan artikel 8080, 8081, 8010-A, dan 8013. Perbedaan artikel

4401 dengan artikel lainnya adalah 4401 terbuat dari bahan plat aluminium koil

dan perbedaan mal atau cetakan serta mesin yang digunakan.

3. Penekukan

Proses penekukan dilakukan pada komponen/artikel 8080 dan 8081.

Setelah dibentuk dengan mesin auto power press, kemudian artikel ini mengalami

proses penekukan yang dilakukan secara manual dengan bantuan handpress.

Artikel 8080 dan 8081 yang telah dibentuk oleh mesin press selanjunya

dibawa ke mesin tekuk, yaitu untuk menekuk bagian tertentu pada artikel 8080

dan 8081. Perbedaan dari kedua artikel hanyalah perbedaan posisi pada perakitan


namun dari segi bentuk, keduanya memiliki bentuk yang sama dan untuk 8081

nantinya akan dirakit dengan platina campuran sebagai penghubung dan pemutus

arus.

4. Rol Ulir

Proses membuat ulir dilakukan pada artikel 8080, 8081, dan 8013 sebagai

tempat ikatan baut. Rol ulir dilakukan dengan menggunakan mesin tap matic.

Untuk 8080 dan 8081, rol ulir yang dikerjakan hanya 1 bagian, dimana nantinya

akan dipergunakan sebagai tempat baut untuk mengikat artikel 8080 dan 8081

agar dapat terpasang dengan baik pada saat perakitan.

Sedangkan pada artikel 8013, pembuatan ulir dilakukan pada dua bagian,

yaitu pada bagian kiri dan bagian kanan dari komponen tersebut. Tujuan dari

pembuatan ini juga untuk tempat baut dimana 8013 adalah sebagai tempat posis

tombol (809) agar dapat dengan baik.

5. Penyepuhan

Penyepuhan dilakukan untuk mencegah terjadinya perkaratan pada

komponen–komponen yang terbuat dari bahan dasar besi. Proses penyepuhan

dilakukan dengan cara menggunakan prinsip electro platting. Proses penyepuhan

terdiri dari dua jenis, yaitu produk yang disepuh dengan zinc atau galvanis dan

produk yang disepuh dengan nikel. Artikel yang disepuh dengan zinc adalah

artikel 8010-A dan 8013, sedangkan artikel yang disepuh dengan nikel adalah

artikel 8080 dan 8081.

a. Proses Penyepuhan dengan menggunakan elektroda berupa zinc atau galvanis


Sebelum melakukan penyepuhan, artikel 8010-A dan 8013 dicuci terlebih

dahulu dengan larutan Udiprave dengan suhu Sekitar 70 – 100oC. Tujuan dicuci

dengan udiprave adalah untuk menghilangkan sisa minyak yang masih menempel

pada permukaan artikel sekaligus melepaskan lapisan kulit pada besi. Pencucian

ini dilakukan dengan memasukan produk-produk ke dalam tong berisi larutan

udiprave yang dipanaskan dengan menggunakan bahan bakar arang selama lebih

kurang 1 jam. Setelah lapisan minyak dan kulit besi dihilangkan, artikel - artikel

tersebut dicuci dengan air untuk melepaskan sisa larutan udiprave yang terdapat

pada artikel. Kemudian artikel direndam lagi dalam larutan HCl dengan tujuan

untuk menghilangkan sisa udiprave yang terdapat pada permukaan artikel ketika

dicuci dengan air dan sekaligus mengilatkan permukaannya. Selanjutnya produk

dicuci lagi dengan air lalu kemudian disepuh.

Proses penyepuhan merupakan suatu proses elektrolisis. Logam pelapis

ditempatkan pada bagian anoda atau elektroda positif, sementara logam yang

ingin disepuh diletakkan di bagian katoda atau elektroda negatif. Kemudian dialiri

arus listrik searah bertegangan 6 Volt. Pada saat dialiri arus listrik, terjadi

beberapa reaksi pada elektrodanya. Pada penyepuhan zinc, reaksi yang terjadi

pada elektrodanya adalah sebagai berikut:

Pada anoda : Zn Zn2+ + 2e-

Pada katoda : Zn2+ + 2e- Zn

Pada proses ini yang menjadi sistem elektrolisisnya digunakan zinc plat

sebagai anodanya dan bahan-bahan yang menjadi larutan elektrolitnya adalah

K2SO4, ZnCl2, MAP 2000 Make Up, MAP 2000 Maintenance. MAP 2000 Make


Up dan MAP 2000 Maintenance ini berfungsi untuk memutihkan dan

mengkilatkan penampilan dari produk.

Setelah proses penyepuhan berlangsung selama lebih kurang 35 menit

dengan arus searah bertegangan 6 Volt, selanjutnya artikel-artikel dicuci lagi

dengan air dan kemudian direndam dalam larutan HNO2 untuk melepaskan zat

yang masih menempel pada artikel. Kemudian produk dicuci lagi dan diberi

warna dengan memasukan produk ke dalam larutan unizinc 784. Setelah

pemberian warna, produk dicuci lagi dengan air lalu kemudian dikeringkan

dengan menggunakan drier machine selama 10 – 15 menit sampai kering.

b. Proses Penyepuhan dengan menggunakan elektroda nikel

Proses penyepuhan dengan menggunakan elektroda nikel hampir sama

prosesnya dengan penyepuhan menggunakan zinc. Hanya saja bedanya adalah

pada pemberian warna dan bahan – bahan yang menjadi elektroda dan larutan

elektrolitnya serta cairan pencucinya. Untuk penyepuhan nikel digunakan nikel

square sebagai elektrodanya dan H2SO4, HBr, NiSO4, NiCl2, MAP 2000 MU, dan

MAP 2000 Maintenance sebagai larutan elektrolitnya.

Pada penyepuhan nikel, reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

Pada anoda : Ni Ni2+ + 2e-

Pada katoda : Ni2+ + 2e- Ni

Blok diagram proses penyepuhan zinc dan nikel dapat dilihat seperti pada

Gambar 2.2 dan Gambar 2.3.


Cuci dengan Udiprave

Cuci dengan Air

Rendam HCL

Cuci dengan Air

Electroplatting

Cuci dengan Air

Rendam dalam HNO2

Cuci dengan Air

Pewarnaan dengan Unizinc

Cuci dengan Air

Pengeringan

Artikel 8010-A dan 8013

Gambar 2.2.

Blok Diagram Penyepuhan dengan Bahan Zinc


Cuci dengan Udiprave

Cuci dengan Air

Rendam H2SO4

Cuci dengan Air

Electroplatting

Cuci dengan Air

Rendam dalam HCL

Cuci dengan Air

Pengeringan

Artikel 8010-A dan 8013

Gambar 2.3.

Blok Diagram Penyepuhan dengan Bahan Nikel

6. Pembentukan Per

Pengerjaan logam yang lain adalah pembuatan per yang dibuat dari bahan

baku berupa kawat waja dengan diameter 0,6 mm. Pembentukan per dilakukan

dengan bantuan mesin per yang berkerja secara otomatis. Kawat waja yang

panjang dimasukan ke dalam mesin per, kemudian mesin per akan membentuk

kawat menjadi seperti per yang kemudian dipotong dengan ukuran panjang sekitar

8 – 8,5 mm.


7. Pemanggangan

Per yang telah selesai dibuat dengan menggunakan mesin per masih dalam

kondisi kaku dan tidak elastis. Untuk itu per–per tersebut masih harus dipanggang

lagi untuk mendapatkan keelastisannya. Pemanggangan dilakukan dengan

menggunakan oven yang memiliki suhu maksimum 300oC selama lebih kurang 1

jam.

8. Pendinginan

Proses pendinginan dilakukan terhadap per yang telah mengalami proses

pemanggangan, dengan tujuan adalah untuk menciptakan per yang elastis, Hal ini

dilakukan dengan cara per–per tersebut harus langsung dikejutkan dengan proses

pendinginan. Proses pendinginan ini dilakukan dengan menggunakan kipas angin

listrik yang dinyalakan dan diarahkan ke per–per tersebut yang masih berada di

dalam oven.

B. Pengolahan Plastik

1. Thermosetting Moulding

Pengolahan plastik jenis termosetting moulding dikerjakan untuk

menghasilkan artikel 809 yaitu kutub saklar. Pencetakan dilakukan dengan

menggunakan mesin injection jenis termosetting. Bahan baku yang digunakan

adalah tepung urea berwarna putih. Tepung urea dimasukkan ke dalam mesin

injection dan kemudian mesin akan mencetak produk sesuai dengan bentuk mal

yang telah ditentukan. Pada mesin injection jenis termosetting, tepung urea yang

diinject pada mal, tidak dalam keadaan cair seutuhnya, melainkan dalam bentuk

kental, yang kemudian dipanaskan dalam suhu yang sangat tinggi di dalam


cetakan mal. Jika terjadi kerusakan atau cacat pada hasil cetakan, maka plastik ini

tidak dapat didaur ulang kembali. Untuk plastik termosetting, hasil cetakan masih

memiliki bram–bram sehingga hasil cetakan ini masih harus dibawa ke mesin

molen untuk membuang bram–bram yang terdapat pada artikel tersebut.

Artikel 809 sebelumnya tidak pernah dipakai dalam pembuatan saklar

timbul tipe 808 ini. Artikel yang dipakai sebelumnya adalah artikel 808–C.

Pertimbangan pemakaian artikel 809 ini sebagai pengganti artikel 808–C karena

didasari oleh pertimbangan estetika atau keindahan. Artikel 808–C mempunyai

bentuk yang sama dengan artikel 809. Perbedaannya terletak pada bahan bakunya

dimana artikel 808–C dibuat dari bahan termoplastik sedangkan artikel 809

terbuat dari bahan termosetting. Hasil pencetakan dengan menggunakan bahan

termoplastik untuk membuat tombol saklar kurang bagus bila dibandingkan

dengan menggunakan bahan termosetting.

2. Thermoplastic Moulding

Pengolahan plastik jenis termoplastic moulding dikerjakan untuk

menghasilkan artikel 808–A dan 808-B. Proses pencetakan plastik berbahan

termoplastis sangat berbeda dengan pencetakan plastik termosetting. Bila bahan

termosetting langsung dicetak dan harus dalam keadaan panas, bahan termoplastis

akan dilelehkan terlebih dahulu di dalam barel, lalu kemudian diinject dan dicetak

dalam keadaan dingin. Mesin yang digunakan untuk mencetak plastik berbahan

termoplastik adalah mesin injection jenis termoplastis.

Bahan baku untuk termoplastic moulding adalah tepung abs (acrylonitrile

butadiene styrene) dan tepung titan (Titanium Dioxide Pigment). Kedua bahan ini


dicampur dengan perbandingan 50 : 3. Misalnya jika banyak tepung abs yang

digunakan 1 kg, maka tepung titan yang perlu ditambahkan cukup 60 gram saja.

Fungsi tepung titan ini hanya untuk memberikan warna krem pada hasil cetakan.

Selanjutnya campuran tepung abs dan tepung titan ini dimasukan ke dalam mesin

injection. Mesin injection akan melelehkan campuran tepung ini terlebih dahulu

baru kemudian dicetak. Jika terjadi kerusakan atau cacat pada hasil cetakan,

plastik tersebut masih dapat dihancurkan dan digunakan kembali sebagai bahan

baku.

3. Pembuangan Bram

Pembuangan bram hanya dilakukan pada hasil cetakan plastik termosetting

moulding. Hasil cetakan termosetting lebih keras dibandingkan dengan hasil

cetakan termopalstik, namun lebih rapuh. Sehingga pembuangan bram ini dapat

dilakukan dengan menggunakan mesin molen. Sistem kerja mesin molen ini

seperti mesin cuci yang hanya berputar dengan kecepatan tertentu, yang membuat

artikel–artikel plastik terbanting–banting sehingga bramnya terlepas sendiri dari

cetakannya.

4. Penggilingan

Bram maupun produk yang cacat dari termoplastic moulding masih dapat

didaur ulang untuk digunakan kembali sebagai bahan baku pecetakan plastik

termoplastis. Bram dan produk yang cacat dihancurkan menjadi serpihan plastik

dengan menggunakan mesin penggiling.


C. Perakitan

Setelah semua artikel selesai diproduksi, kegiatan selanjutnya adalah

merakitnya menjadi komponen saklar tipe 808 yang utuh. Pada saat perakitan,

juga dilakukan pemeriksaan–pemeriksaan, yaitu pemeriksaan terhadap berfungsi

atau tidaknya saklar yang telah dirakit dan pemeriksaan ketepatan rakitan.

Pemeriksaan kedua merupakan pemeriksaan posisi tombol saklar. Bila posisinya

belum tepat, maka letak rakitan digeser dengan menggeser pen atau kawart

sehingga diperoleh diperoleh posisi yang paling sesuai.

D. Pengepakan

Setelah saklar selesai dirakit, langkah terakhir adalah mengemasnya.

Saklar dikemas ke dalam kotak kecil, dimana setiap kemasan dapat diisi saklar

sebanyak 24 unit. Lalu kemudian kemasan – kemasan kecil ini dikemas ke dalam

kardus besar yang bermuatan 25 kemasan kecil.

2.4.2.2. Stop Kontak 702

A. Pengolahan Plastik

1. Compressor

2. Pembuangan Bram

Pembuangan bram hanya dilakukan untuk cetakan plastik termosetting

moulding. Pembuangan bram dilakukan pada artikel 702 D. Setelah pembuangan

bram kemudian dibawa ke bagian perakitan untuk dirakit bersama komponen

lainnya.


B. Pengolahan logam

1. Pemotongan

Pada dasarnya Bahan baku plat besi koil dan plat aluminium koil yang

digunakan untuk setiap artikel yang berupa plat adalah sama dan mengalami

proses yang sama pada pengolahannya. Proses pengolahan lembaran gulung

menjadi plat pada sakalr 702 sama seperti pada saklar 808. yang membedakannya

adalah cetakan (mal) yang digunakan pada mesin. Pada stop kontak 702, plat ini

sebagai bahan pembuatan artikel 702 C dan artikel 702 D.

2. Pengepressan

Setelah plat besi koil dan aluminium koil dipotong, selanjutnya plat–plat

ini dibawa ke mesin pengepressan untuk dibentuk sesuai bentuk yang diinginkan.

Untuk plat besi, dibentuk pada mesin auto power press 14 ton untuk membentuk

artikel 702 C. Sedangkan plat aluminium koil dipress dengan mesin auto power

press 1 ton untuk membentuk artikel 702 D.

3. Penekukan

Setelah dibentuk dengan mesin auto power press, artikel 702 C dan 702 D

masih harus melewati proses penekukan yang dilakukan secara manual dengan

bantuan handpress.

4. Rol ulir

Langkah berikutnya adalah membuat ulir pada artikel 702 C dan 702 D

sebagai tempat ikatan baut. Rol ulir dilakukan dengan menggunakan mesin tap

matic. Untuk 702 C rol ulir yang dikerjakan hanya 1 bagian sedangkan pada

artikel 702 D, dilakukan tiga kali rol ulir.


5. Penyepuhan

Untuk mencegah perkaratan pada komponen–komponen yang berbahan

besi, maka dilakukan penyepuhan untuk semua artikel berbahan dasar besi. Proses

penyepuhan dilakukan dengan menggunakan prinsip electro platting. Produk yang

mengalami proses penyepuhan pun dibagi menjadi dua yaitu produk yang disepuh

dengan zinc atau galvanis dan produk yang disepuh dengan nikel. Artikel yang

disepuh dengan zinc adalah 702 C. Sementara yang disepuh dengan nikel adalah

artikel 702 D. Sebelum melakukan penyepuhan, produk–produk setengah dicuci

terlebih dahulu dengan larutan Udiprave pada suhu antara 70–1000C.

C. Perakitan

Setelah semua artikel dibuat, kegiatan selanjutnya adalah merakitnya

menjadi komponen saklar tipe 702 yang utuh.

D. Pengepakan

Setelah stop kontak selesai dirakit, langkah terakhir adalah mengemasnya.

Pengemasan pertama adalah dengan menyusun setiap 20 stop kontak dalam satu

kotak kecil. Kemudian pengemasan kedua adalah menyusun tiap 30 pack saklar

ke dalam kotak yang lebih besar.

2.4.2.3. Fitting Plafon 202

Proses yang dilakukan untuk menghasilkan fitting plafon 202 adalah

sebagai berikut :



1. Compressor

Proses ini dilakukan untuk menghasilkan komponen 202-A dan 202-B.

2. Pembuangan Bram


moulding. Pembuangan bram dilakukan pada artikel 202-A dan 202-B. Setelah

pembuangan bram kemudian dibawa ke bagian perakitan untuk dirakit bersama

komponen lainnya.

B. Pengolahan logam

1. Pemotongan

Bertujuan untuk membentuk plat-plat koil yang masih berukuran lebar

menjadi ukuran yang dapat dikerjakan pada mesin power press. Proses ini untuk

membentuk semua komponen yang berasal dari logam.

2. Pengepressan

Setelah dilakukan pemotongan, maka proses selanjutnya adalah proses

pressing dengan mesin power press.

3. Penekukan

Dilakukan dengan power press manual.

4. Pembuatan ulir

5. Penyepuhan

C. Perakitan

D. Pengepakan


2.4.2.4. Steker karet 506

Proses yang dilakukan untuk menghasilkan steker 506 adalah sebagai

berikut :


1. Compressor

Proses ini dilakukan untuk menghasilkan komponen 506-A dan 506-B.

2. Pembuangan Bram


moulding. Pembuangan bram dilakukan pada artikel 506-A dan 506-B. Setelah

pembuangan bram kemudian dibawa ke bagian perakitan untuk dirakit bersama

komponen lainnya.

B. Pengolahan logam

1. Pemotongan

2. Pengisian lubang

3. Pembuatan ulir

C. Perakitan

D. Pengepakan

2.4.3. Mesin dan Peralatan

Dalam proses produksinya, PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

menggunakan mesin-mesin dan juga peralatan-peralatan produksi yang sangat

berperan dalam menghasilkan produknya.


2.4.3.1. Mesin Produksi

Mesin-mesin yang digunakan dalam melakukan kegiatan produksi dapt

dilihat pada Tabel 2.4.

2.4.3.2. Peralatan (Equipment)

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan produksi adalah sebagai berikut:

− Hand Press, alat yang digunakan untuk membantu perakitan antara beberapa

artikel.

− Keranjang plastik, alat yang digunakan untuk membantu perpindahan barang

pada saat penyepuhan.

− Troli, alat yang digunakan untuk membantu pengangkutan barang.

− Tongkat Besi, alat yang digunakan untuk membantu pelepasan hasil cetakan

plastik dari mal atau cetakan mesin injection thermosetting.

− Obeng Angin, alat yang digunakan untuk membantu pemasangan baut pada

saat perakitan.


Tabel 2.4.

Daftar Mesin Produksi PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

No. Nama Mesin Type Asal Daya Tegangan (volt)

Jumlah (unit) Fungsi

1 Auto Power Press Machine

JG21 – 10, JG21 - 14 RRC 1,1 Kw

1,5 Kw 380 44 Membentuk plat koil menjadi bentuk komponen atau artikel dalam alat listrik yang diinginkan

2 Mesin Injection Thermoplastic

PYI – 180 POR No. 9525 RRC 20 HP 380 20 Mencetak plastik berbahan baku tepung abs

(thermoplastic)

3 Mesin Injection Thermosetting RJ – 140 B RRC 20 HP 380 9 Mencetak plastik berbahan baku tepung urea

(thermosetting)

4 Slitting Cut Machine The Kinetic Machinery Hongkong 3 HP 380 1 Memotong plat koil selebar 12 inchi menjadi

plat dengan lebar sesuai yang diinginkan 5 Tap Matic Machine Accu 412 Jepang – – 23 Membuat ulir pada komponen alat listrik

6 Mesin Per – RRC 1 HP 220 / 380 1 Membentuk kawat menjadi per sesuai dengan kebutuhan

7 Electric Drying Oven with Forced Convection

101 – 2 Series no : 03910249 RRC 3,6 Kw 220 1 Memanaskan per yang baru dibentuk agar

elastis

8 Mesin Kawat – RRC – – 1 Memotong kawat lichen menjadi ukuran yang sesuai

9 Mesin Molen – Indonesia – – 5 Membuang bram pada cetakan thermosetting

10 Mesin Penggiling Thread Rolling Machine

RRC 1 HP 380 2 Menghancurkan hasil cetakan termoplastik dan bram untuk digunakan sebagai bahan baku kembali

11 Mesin Pengering – RRC 2 HP 220 / 380 3 Mengeringkan logam pada proses penyepuhan Sumber : PT. Voltama Vista Megah Electric Industr

V-1

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian dan Definisi Pabrik dan Industri1

- Manusia

Pabrik, yang dalam istilah asingnya dikenal sebagai factory atau plant

merupakan setiap tempat dimana faktor-faktor seperti :

- Mesin dan peralatan (fasilitas) produksi lainnya

- Material

- Energi

- Uang (modal/kapital)

- Informasi, dan

- Sumber daya alam (tanah, air, mineral)

dikelola bersama-sama dalam suatu sistem produksi guna menghasilkan suatu

produk atau jasa secara efektif, efisien, dan aman. Istilah pabrik ini sering

diartikan sama dengan industri, meskipun industri sebenarnya memiliki

pengertian yang lebih luas. Pada dasarnya pabrik merupakan salah satu jenis

industri yang terutama akan menghasilkan produk jadi (finished goods product).

Seperti halnya yang dijumpai dalam industri manufaktur.

Mempertimbangkan aktivitas-aktivitas yang umum dilaksanakan, maka

industri akan dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

1. Industri Penghasil Bahan Baku (The Primary Raw Material Industries) 1 Sritomo Wignjosoebroto, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi ke-3, (Surabaya : Penerbit Guna Widya, 2000), p. 1


Industri penghasil bahan baku yaitu industri yang aktivitas produksinya adalah

mengolah sumber daya alam guna menghasilkan bahan baku maupun bahan

tambahan lainnya yang dibutuhkan oleh industri penghasil produk atau jasa.

Industri tipe ini umum dikenal pula sebagai “extractive/primary industry”.

Contoh : Industri Perminyakan, Industri Pengolahan Biji Besi, dll.

2. Industri Manufaktur (The Manufacturing Industries)

Industri manufaktur yaitu industri yang memproses bahan baku guna dijadikan

bermacam-macam bentuk produk baik yang masih berupa produk setengah

jadi (semi finished goods) ataupun yang sudah berupa produk jadi (finished

goods product). Disini akan terjadi suatu transformasi proses baik secara fisik

maupun kimiawi terhadap input material dan akan memberi nilai tambah

terhadap material tersebut.

Contoh : Industri Permesinan, Industri Mobil, dll.

3. Industri Penyalur (Distribution Industries)

Industri penyalur yaitu industri yang berfungsi untuk melaksanakan pelayanan

jasa industri baik untuk bahan baku maupun “finished goods product”. Disini

bahan baku ataupun bahan setengah jadi akan didistribusikan dari produser

yang lain dan dari produser ke consumer. Operasi kegiatan akan meliputi

aktivitas pembelian, penjualan, penyimpangan, sorting, grading, packaging,

dan moving goods (transportasi).

4. Industri Jasa (Service Industries)

Industri jasa merupakan industri yang bergerak di bidang pelayanan atau jasa,

baik untuk melayani dan menunjang aktivitas industri yang lain maupun


langsung memberikan pelayanan/jasa kepada konsumen. Contoh : Bank, Jasa

Angkutan, Rumah Sakit, dan lain-lain.

Dari hal-hal tersebut di atas maka dapat dikatakan bahwa industri akan

memiliki pengertian dan definisi yang luas sesuai dengan karakteristik dari jenis

masukan, proses produksi yang berlangsung, dan jenis keluaran yang dihasilkan.

Dalam kaitannya dengan jenis keluaran yang dihasilkan maka industri yang

menghasilkan keluaran berupa material, peralatan produksi, mesin, dan lain-lain

yang akan digunakan untuk proses produksi di pabrik dikenal sebagai “producer-

goods industries”. Sedangkan industri yang hasil keluarannya akan langsung

digunakan oleh consumer disebut “consumer-goods industries”.

3.2. Macam - Macam Proses Manufakturing2

1. Industri yang proses produksinya berlangsung terus menerus (Continuous

Process Industry)

Pada umumnya suatu layout ditentukan oleh macam-macam proses yang

mendukungnya. Karena proses yang terjadi dalam industri begitu luasnya, maka

layout yang direncanakan untuk masing-masing industri tersebut juga akan

disesuaikan dengan macam proses yang ada. Selanjutnya proses yang terjadi di

dalam suatu industri manufacturing dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

Pada continuous process industry, proses produksi akan berlangsung selama

24 jam terus menerus. Begitu proses produksi mulai dijalankan, maka tidak

mungkin untuk menghentikannya dalam beberapa saat dan setiap saat tanpa

2 Ibid., p. 3


mengakibatkan kerugian yang besar, akibat terhentinya proses produksi yang

ada, beberapa kerugian akan terjadinya seperti halnya :

- Kehilangan material yang tidak terpakai lagi dan produk setengah jadi

- Kerusakan-kerusakan dalam sistem dan peralatan produksi

- Biaya yang besar untuk perawatan peralatan produksi yang rusak

(overhead cost)

Masalah yang dijumpai dalam perencanaan pabrik dari tipe continuous

process industry sama sekali berbeda dengant tipe repetitive atau intermittent

process industry. Pada continuous-process industry, layout yang ada sangat

dipengaruhi oleh faktor-faktor teknis dari proses yang dipergunakan. Proses

pembuatan pig iron dalam suatu blast furnace adalah suatu contoh dari tipe

continuous-process industry.

2. Industri yang proses produksinya berlangsung secara berulang kembali

(repetitive-process industry)

Dalam repetitive-process industry, produk dihasilkan dalam jumlah yang

banyak dan proses biasanya berlangsung dalam langkah pengerjaan yang

berulang-ulang dan serupa. Untuk industri macam ini, proses produksi dapat

dihentikan sewaktu-waktu tanpa menimbulkan banyak kerugian seperti halnya

yang terjadi pada continuous-process industry. Proses ini banyak

mendatangkan keuntungan untuk memproduksi barang-barang yang

distandarkan dalam jumlah yang besar (mass-production). Industri yang

menggunakan proses semacam ini biasanya akan mengatur tata letak fasilitas

berdasarkan produk.


3. Industri yang proses produksinya terputus-putus (intermittent-process

industry)

Intermittent-process industry adalah suatu industri yang proses produksinya

berlangsung sesuai dengan order yang diterima. Proses produksi berdasarkan

order pesanan yang bisa dilaksanakan sewaktu-waktu dan kadangkadang

proses ini disebut juga dengan job lot in industry. Proses industri semacam ini

biasanya berkaitan dengan produksi dalam volume yang kecil, sedangkan

pengaturan tata letak fasilitas berdasarkan proses.

Pada umumnya macam proses industri akan mempengaruhi aktivitas

perencanaan suatu pabrik. Pada continuous-process industry suatu studi kelayakan

harus dilaksanakan secara matang dan mendalam. Disini faktor teknis maupun

ekonomis harus dipertimbangkan sebaik-baiknya di dalam langkah-langkah

pemilihan ataupun penentuan mesin dan fasilitas peralatan penunjang produksi

lainnya. Demikian juga tata letak pabrik harus pula direncanakan dengan teliti,

karena tidaklah mungkin untuk merubahnya setelah proses produksi berjalan

tanpa mengakibatkan kerugian yang besar.

3.3. Dasar - Dasar Perancangan Pabrik (Plant Design) 3

Istilah ataupun pengertian desain suatu pabrik dan pengaturan tata letak

pabrik (plant layout) seringkali membingungkan dan diartikan sama. Kedua istilah

ini sebenarnya mempunyai arti yang berbeda, meskipun ada kaitannya satu

3 Ibid., p. 6


dengan yang lainnya. Dengan perancangan pabrik pengertian yang ada lebih luas

lagi, yaitu meliput i :

- Perencanaan financial

- Penentuan lokasi pabrik, dan

- Seluruh perencanaan yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan-kebutuhan

fisik pabrik.

Secara umum desain pabrik ini dapat didefinisikan sebagai ‘the overall

design of enterprise”. Selanjutnya dengan tata letak pabrik aktivitas perencanaan

disini lebih terbatas, yaitu sekedar suatu perencanaan berlangsungnya proses

produksi secara optimal. Dari definisi tersebut di atas jelaslah bahwa perencanaan

tata letak pabrik adalah merupakan salah satu aktivitas yang harus dilaksanakan di

dalam desain pabrik secara keseluruhan. Selanjutnya di dalam perancangan pabrik

secara efektif ada beberapa elemen-elemen dasar berikut ini yang harus

diperhatikan sebaik-baiknya, yaitu :

1. Kekuatan Pemilikan Modal

Modal yang diperlukan untuk suatu industri dapat dibagi dalam tiga kategori,

yaitu berupa :

− Modal atau kapital yang diperlukan pada saat awal produksi akan dimulai.

Contoh : pengadaan peralatan fasilitas produksi.

− Modal atau kapital yang diperlukan untuk pelaksanaan operasi produksi

(operating costs). Contoh : pengadaan bahan baku, labor costs, overhead

costs, dll.


− Modal atau kapital yang diperlukan untuk menghadapi kemungkinan

perluasan atau ekspansi pabrik. Pada umumnya sumber utama untuk

modal atau kapital akan bisa diperoleh dari tabungan pribadi,

pinjaman/kredit bank, penjualan saham, dan/atau keuntungan yang

diperoleh dari hasil penjualan.

2. Perancangan Produk

Desain suatu pabrik adalah merupakan dasar utama dalam proses perencanaan

tata letak pabrik. Macam dan bentuk produk yang akan disebut dan begitu

pula jumlahnya akan menentukan macam proses produksi yang diperlukan.

Macam proses produksi ini jelasnya akan menyangkut macam dan jumlah

mesin serta fasilitas penunjang produksi lainnya yang dibutuhkan. Pada

dasarnya disini ada tiga aspek yang harus diperhatikan dalam merancang suatu

produk yaitu :

− Aspek fungsi (design for function)

Suatu desain produk yang baik harus sanggup berfungsi sesuai dengan

kehendak dari kostumer yang membutuhkannya. Kebutuhan (strength) dan

daya tahan (wearability) dari produk dan komponen-komponennya

haruslah benar-benar dipertimbangkan dalam hal ini.

− Aspek kemudahan untuk bisa dibuat (design for making)

Suatu produk yang didesain menunjukkan fungsi dengan tingkat

keterandalan yang tinggi akan tidak ada artinya bila tidak memungkinkan

untuk bisa dibuat dengan mudah. Karena suatu produk akan menentukan

tingkat teknologi yang diperlukan untuk proses manufakturingnya, maka


pemilihan bahan baku sampai keperalatan pembantu (jigs and fixtures)

harus pula diperhatikan benar-benar. Pemakaian ataupun pembuatan

komponen-komponen standard adalah suatu hal yang sangat penting di

dalam proses desain produk.

3. Perencanaan Volume Penjualan

Salah satu informasi yang sangat berharga di dalam sistem produksi adalah

besarnya volume produksi yang dikehendaki oleh konsumer. Informasi ini

terutama sekali berguna di dalam menentukan jumlah dan kapasitas mesin

yang harus disediakan. Untuk menetapkan jumlah produk yang harus dibuat

ini, maka suatu aktivitas survey pasar perlu dibuat di samping tentunya bisa

pula dilaksanakan dengan metode peramalan produksi (forecasting)

berdasarkan data penjualan yang telah lampau.

4. Pemilihan Proses Produksi

Perencanaan proses produksi akan berkaitan dengan perencanaan tata letak

pabrik. Terhadap pemilihan proses produksi di dalam manajemen industri

lazim dikenal dengan istilah tool engineering yang didefinisikan sebagai

berikut “a specialized branch of engineering devoted primarily to planning

the process of economic manufacture”. Dalam hal tool engineering ini, maka

beberapa macam pertimbangan ekonomis harus dibuat seperti :

− Penentuan macam/tipe teknologi dari mesin perkakas yang dibutuhkan

untuk melaksanakan pekerjaan.

− Penentuan raw material terbaik untuk menghasilkan produk yang

dikehendaki.


− Penentuan rate of return dari kapital yang ditanamkan.

Perencanaan proses produksi banyak sekali menimbulkan problem

estimasi biaya. Estimasi atau perkiraan biaya dari bermacam-macam

alternative proses produksi akan merupakan landasan utama dalam pemilihan

proses produksi yang dianggap paling optimal. Macam operasi dan langkah-

langkah pengerjaan harus ditentukan sebaik-baiknya. Di dalam perencanaan

tata letak pabrik, informasi mengenai tahapan proses ini merupakan data yang

sangat berharga sekali untuk suksesnya perencanaan yang dibuat.

5. Analisa Buat atau Beli (Make or Buy Analysis)

Masalah pendirian suatu pabrik sangat tergantung sekali dengan keputusan

apakah beberapa produk/komponen yang ada akan kita buat sekalian ataukah

cukup dengan jalan membelinya saja dari pabrik yang lain. Analisa buat atau

beli mempunyai beberapa keuntungan yaitu antara lain :

− mengurangi biaya material dan proses produksi

− mengurangi jumlah modal atau kapital yang diperlukan untuk pembelian

material sebagai stock dan pengadaan mesin serta fasilitas penunjang

proses produksi lainnya.

− menyederhanakan macam produk.

6. Size Dari Pabrik (Plant Size)

Penentuan size dari suatu pabrik akan tergantung dari volume produk yang

dihasilkan. Untuk itu suatu estimasi besarnya produksi yang hendak dibuat

akan sangat penting artinya. Demikian juga besarnya modal yang ditanamkan

untuk fasilitas-fasilitas produksi akan ikut menentukan tidak hanya total


volume yang akan diproduksi akan tetapi juga siklus waktu dari operasi

produksinya.

7. Harga Jual dari Produk

Suatu keputusan yang harus secara awal diambil oleh manajemen adalah

menentukan harga jual dengan harapan yang akan dihasilkan akan mampu

bersaing dengan produk serupa yang dihasilkan oleh pabrik lain. Keputusan

yang diambil untuk harga jual ini terutama sekali akan mempengaruhi pula

kualitas produk yang dihasilkan dan juga proses pembuatannya.

8. Lokasi Pabrik (Plant Location)

Pemilihan lokasi pabrik yang akan didirikan sangat dipengaruhi oleh banyak

faktor yang mana tepat tidaknya penentuan lokasi ini menyangkut pula

kesuksesan modal yang ditanamkan untuk pendirian pabrik tersebut.

9. Tata Letak Pabrik (Plant Layout)

Tata letak pabrik adalah merupakan salah satu langkah di dalam perencanaan

suatu pabrik secara lebih luas. Meskipun tata letak pabrik ini merupakan phase

yang penting dalam perencanaan suatu pabrik, akan tetapi beberapa masalah

lain seperti yang telah disebutkan terdahulu juga tidak kalah pentingnya untuk

ikut dipertimbangkan.

10. Pemilihan Tipe Bangunan Pabrik

Pada prinsipnya bangunan pabrik harus mampu melindungi baik dari segi

keamanan maupun keselamatan segala fasilitas-fasilitas produksi yang ada di

dalamnya.


11. Kemungkinan Perubahan Macam Produk Yang Akan Dibuat (Product

Versification)

Manajemen industri seringkali dihadapkan pada pilihan untuk mengadakan

perubahan dalam proses pembuatan produk yang sama sekali berlainan.

Fleksibilitas terhadap kemungkinan ini sering membawa masalah di dalam

proses perencanaan pabrik dan juga tata letak yang ada. Dengan

mengembangkan suatu produk yang jauh berbeda baik dari segi desain

maupun tahap proses pengerjaannya, seringkali hal ini memungkinkan industri

berkembang dan mengambil keuntungan yang besar.

12. Pertumbuhan Dan Perkembangan Organisasi Pabrik (Organisation

Development)

Dalam mengembangkan suatu pabrik, struktur organisasi dari pabrik akan

digunakan sebagai analisa kelancaran proses produksi yang ada. Sekali tujuan

umum dari perusahaan secara jelas didefinisikan, langkah selanjutnya adalah

menjabarkannya sebagai tujuan dan target-target yang lebih spesifik untuk

berbagai macam departemen dari struktur organisasi yang ada.

Keanekaragman dari berbagai macam fungsi ini akan mempengaruhi proses

pengaturan segala fasilitas produksi yang diperlukan.

Dari hal-hal yang diuraikan tersebut diatas, maka jelaslah bahwa dengan

perencanaan pabrik adalah dimaksudkan sebagai suatu rencana yang lengkap dari

suatu sistem produksi guna menghasilkan barang atau jasa. Perencanaan sistem

produksi disini meliputi antara lain penentuan lokasi pabrik, proses produksi,

mesin dan fasilitas penunjang produksi lain yang diperlukan, kebutuhan personil,


pengaturan fisik dari fasilitas-fasilitas produksi, dan lain-lain kebutuhan guna

menghasilkan produk atau jasa yang dikehendaki. Dari perencanaan yang ada

kemudian dipilih alternatif terbaik yang berdasarkan perhitungan ekonomis serta

dengan pemikiran untuk jangka panjang.

3.4. Prosedur Perancangan Pabrik

Hampir dipastikan tanpa terkecuali setiap industri atau pabrik dirancang

dengan mengikuti langkah-langkah atau prosedur aktivitas sesuai dengan

tujuannya dalam sebuah industri atau yang disebut sebagai organisasi usaha yaitu

untuk memuaskan kebutuhan-kebutuhan dari konsumennya, dengan cara-cara

yang ditempuh berurutan sebagai berikut :

− Riset Pasar dan Peramalan Penjualan

Merupakan akitivitas untuk mengetahui dan mengidentifikasi produk apa yang

dikehendaki oleh kosumen dan sekaligus disini diramalkan berapa banyak

produk yang harus dipenuhi. Kegiatan ini akan sangat membantu di dalam

menetapkan kapasitas produksi maupun tingkat teknologi yang diaplikasikan.

− Kebijaksanaan Manajemen (Management Policies)

Aktivitas yang harus dilaksanakan oleh manajemen guna memformulasikan

permasalahan-permasalahan yang dihadapi dan kemudian mencoba

mengembangkan kebijaksanaan-kebijaksanaan yang harus dilakukan dalam

rangka memberi arah yang harus ditempuh oleh organisasi usaha (industri)

tersebut.


− Perancangan Produk

Hasil dari riset pasar akan memberi gambaran umum mengenai macam produk

yang harus dibuat oleh industri. Berdasarkan hal tersebut selanjutnya dibuat

rancangan dari produk yang dimaksudkan lengkap dengan spesifikasi

teknisnya. Disini perlu pula dibuat analisa buat beli (make or buy analysis),

pembuatan gambar kerja dari produk atau komponen yang akan dibuat, dll.

− Perancangan Proses dan Kegiatan Produksi

Merupakan kelanjutan dari aktivitas perancangan produk dimana disini akan

ditetapkan prosedur untuk membuat produk sesuai dengan gambar kerja yang

ditetapkan. Berdasarkan metode pengerjaan yang harus dilaksanakan maka

sekaligus akan ditetapkan macam mesin atau peralatan/fasilitas produksi

lainnya yang akan dipakai. Demikian pula umumnya operator yang harus

melaksanakan waktu standart, kondisi-kondisi pengerjaan dan lain-lain akan

ditetapkan dalam langkah ini.

− Perancangan Lokasi dan Tata Letak Fasilitas Pabrik (Plant Location and

Layout)

Disini akan dilakukan analisa lokasi dimana sebaiknya pabrik didirikan, dan

menetapkan aliran material, kebutuhan luas area, pengaturan layout fasilitas

produksi, dan lain-lain. Tujuan pokok dari kegiatan ini adalah untuk mengatur

aktivitas dan fasilitas yang ada guna memberikan gerakan-gerakan

pemindahan material (material handling) agar bisa diselenggarakan secara

efisien selama proses produksi berlangsung.

− Analisis Perhitungan Biaya


Kegiatan ini untuk menganalisa biaya-biaya produksi yang harus dikeluarkan

secara keseluruhan. Berdasarkan analisis biaya ini maka akan bisa ditetapkan

besarnya modal/investasi yang harus diadakan untuk merealisasikan proyek.

− Pengadaan Dana Finansial

Mengalokasikan dana financial untuk menunjang kegiatan produksi. Dana

yang dibutuhkan bisa bersifat investasi jangka panjang yang cenderung

bersifat tetap (fixed assets) seperti halnya pembelian mesin, peralatan kerja,

pengadaan gedung/bangunan pabrik, dan lain-lain. Selain itu juga diperlukan

dana financial yang bersifat jangka pendek yang besarnya bervariasi

tergantung pada tingkat operasionalnya.

− Realisasi Proyek

Disini akan direalisasikan pengadaan-pengadaan segala kebutuhan yang

diperlukan dalam aktivitas produksi seperti pendirian gedung/bangunan fisik

pabrik, pembelian dan pemasangan mesin-mesin, persediaan material,

recruiting tenaga kerja (operator), dan lain sebagainya.

− Proses Manufakturing

Merupakan kegiatan produksi yaitu kegiatan untuk mengubah material

menjadi produk yang dikehendaki. Disini akan meliputi kegiatan fabrikasi

yang bertujuan untuk membuat komponen dan kegiatan perakitan (assembly)

yang bertujuan untuk menggabungkan komponen-komponen menjadi satu

rakitan produk. Dalam kegiatan manufacturing, disini akan terjadi perubahan-

perubahan fisik (baik bentuk maupun dimensi ukurannya) ataupun sifat-sifat


kimiawi dari material yang dikerjakan. Proses ini memberikan nilai tambah

(value added) terhadap material yang bersangkutan.

− Distribusi Output

Hasil dari proses produksi (finished goods output) segera bisa didistribusikan

ke konsumen atau pelanggan (customers) yang memerlukan melalui aktivitas

pemasaran dan penjualan. Berdasarkan pemakaian output ini, maka customers

akan mengevaluasi daya guna dari output produksi tersebut. Selanjutnya

keluhan dan saran-saran yang ada akan memberi informasi umpan balik bagi

industri lewat kegiatan riset pasar. Dengan demikian siklus pembahasan akan

berulang kembali.

3.5. Tata Letak Fasilitas

Tata letak fasilitas adalah suatu pekerjaan, perencanaan, atau pelaksanaan

untuk mengkombinasikan manusia, peralatan, bahan baku, dan semua pelayanan

pembantu (supporting service) dalam usaha mencapai susunan yang optimal agar

dapat menghasilkan penempatan yang efisien dan efektif. Tata letak fasilitas

(facility layout) sebenarnya hanya sebahagian dari perencanaan fasilitas (facility

planning).

Perencanaan fasilitas itu sendiri terdiri dari lokasi fasilitas (facility

location) dan desain fasilitas (facility design). Lokasi fasilitas berhubungan

dengan penempatan fasilitas yang berhubungan dengan pembeli (customers),

pemasok (supplier), dan fasilitas lainnya yang berhubungan dengan fasilitas

tersebut. Sementara disain fasilitas terdiri dari sistem fasilitas, tata letak dan


sistem pencahayaan, sistem komunikasi, listrik, sanitasi, dan sebagainya. Tata

letak meliputi penempatan semua peralatan, mesin dan furniture dalam ruangan

yang ada. Sistem pengaturan meliputi mekanisme-mekanisme yang diperlukan

dalam interaksi antar fasilitas.

Pada umumnya, perancangan fasilitas ini digunakan pada fasilitas dalam

industri atau pabrik. Tetapi hal ini tidak menutup kemungkinan untuk menerapkan

konsep-konsep, prinsip dan prosedur untuk perancangan fasilitas-fasilitas yang

lain selain pabrik. Aktivitas perencanaan, penyusunan secara optimal fasilitas-

fasilitas suatu industri, yang meliputi tenaga kerja, peralatan-peralatan operasi,

ruang penyimpanan, material handling, dan semua pelayanan pendukung, hal

inilah yang sering disebut dengan Perencanaan Tataletak Pabrik (Plant Layout

Planning) yang akan menghasilkan suatu rancangan terbaik dari susunan fasilitas-

fasilitas yang ada. Kemudian hasil ini yang disebut dengan Tata Letak Pabrik

(Plant Layout).

Tata letak pabrik ini memiliki arti yang sangat besar bagi keefektifan dan

keefisienan proses produksi, sehingga perencanaan tataletak pabrik juga menjadi

hal yang sangat penting dalam suatu industri manufaktur. Perencanaan ini tidak

hanya dibutuhkan pada waktu pendirian pabrik baru, tetapi yang lebih penting lagi

adalah dalam hal penyesuaian selanjutnya dengan perubahan-perubahan yang ada

di pabrik, sebagai akibat perkembangan atau pemantapan metode-metode

produksi. Pada kondisi inilah dibutuhkan re-layout kembali pabrik yang sudah

ada, dengan memperhitungkan segala kemungkinan-kemungkinan yang ada.


Permasalahan yang sering timbul yang mempengaruhi tata letak pabrik antara

lain:

− Perubahan disain produk

Seringkali perubahan disain atau rancangan produk menuntut perubahan

proses atau operasi yang dibutuhkan. Perubahan proses ini mungkin saja

akhirnya akan merubah posisi mesin-mesin ataupun bahkan perubahan mesin,

yang akhirnya akan berpengaruh pada tata letak yang sudah ada.

− Pengembangan produk

Jika pengembangan produk yang dimaksud adalah penambahan jumlah

produk yang sejenis pada lintasan kerja, hal ini hanya akan menyebabkan

penambahan luas departemen akibat kenaikan volume produksi. Tetapi bila

produk yang dikembangkan adalah produk yang berbeda dengan produk yang

ada, maka hal ini akan lebih kompleks ladi masalahnya, karena akan

berpengaruh pada susunan kembali mesin-mesin yang baru, yang otomatis

akan menuntut re-arrangement susunan fasilitas yang ada.

− Perubahan metode produksi

Perubahan metode ini mungkin saja terjadi akibat perkembangan teknologi

atau ilmu pengetahuan, yang mungkin saja akan menawarkan adanya mesin-

mesin baru ataupun lintasan produksi yang baru. Ini akan mempengaruhi

posisi fasilitas yang telah ada.

− Penggantian fasilitas-fasilitas yang sudah tua dan rusak


Penggantian fasilitas-fasilitas yang sudah rusak mungkin akan menuntut

penambahan ruangan ataupun susunan yang baru dari fasilitas yang

berdekatan.

− Pertimbangan keselamatan dan kenyamanan kerja

Pertimbangan ini biasanya menuntut adanya fasilitas-fasilitas tambahan

maupun peralatan tambahan yang akan memberikan keselamatan dan

kenyamanan kerja.

− Perubahan lokasi pabrik atau konsentrasi pasar

Kondisi ini akan menuntut perancangan awal tata letak, dimana perancangan

akan dilakukan mulai dari perancangan mesin sampai susunan fasilitas. Ini

adalah perancangan tata letak yang terbesar.

− Penekanan biaya produksi

Penekanan biaya ini merupakan sasaran dari setiap perubahan susunan yang

dikemukakan di atas.

3.6. Pemindahan Bahan (Material Handling) 4

Pengertian dari istilah pemindahan bahan dirumuskan oleh American

Material Handling Society (AMHS), yaitu sebagai suatu seni dan ilmu yang

meliputi penanganan (handling), pemindahan (moving), pengepakan (packaging),

penyimpanan (storing), sekaligus pengawasan (controlling) bahan atau material

dengan segala bentuknya. Dalam kaitannya dengan pemindahan bahan, maka

proses pemindahan bahan ini akan dilaksanakan dari satu lokasi ke lokasi yang

4 Ibid., p. 212


lain baik secara vertikal, horizontal, maupun lintasan yang membentuk kurva.

Demikian pula, aktivitas ini bisa dilaksanakan dalam suatu lintasan yang tetap

atau pun berubah-ubah. Selanjutnya, material yang dipindahkan bisa berbentuk

gas, cairan, ataupun padat. Dalam pengertian umum, khususnya dikaitkan dengan

industri manufakturing, aktivitas pemindahan bahan ini lebih ditujukan untuk

memindahkan material dalam bentuk fisik dan padat (solid).

3.6.1. Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan5

1. Meningkatkan kapasitas produksi

Kegiatan pemindahan bahan merupakan kegiatan yang membutuhkan

biaya dan ikut mempengaruhi struktur biaya produksi, sehingga perlu dilakukan

perencanaan, pengawasan, pengendalian serta perbaikan yang sebaik-baiknya agar

tujuan kegiatan pemindahan bahan itu sendiri dapat tercapai, yaitu:

Peningkatan kapasitas produksi ini dapat tercapai melalui:

− Peningkatan produktivitas kerja per man-hour.

− Peningkatan efisiensi mesin atau peralatan dengan mengurangi down time.

− Menjaga kelancaran aliran kerja dalam pabrik.

− Perbaikan kontrol dan pengawasan terhadap kegiatan produksi.

2. Mengurangi limbah buangan (waste)

Untuk mencapai tujuan ini, maka dalam kegiatan pemindahan bahan harus

memperhatikan hal-hal berikut ini:

5 J.M. Moore, Plant Layout and Design, (New York : The Macmillan Company, 1962), p. 307


− Kontrol dan pengawasan yang sebaik-baiknya terhadap keluar-masuknya

persediaan material yang dipindahkan.

− Eliminasi kerusakan pada bahan selama proses pemindahan berlangsung

− Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan dan kondisi-kondisi

khusus dalam memindahkan bahan ditinjau dari sifatnya.

3. Memperbaiki kondisi area kerja

Pemindahan bahan yang baik akan dapat memenuhi tujuan ini, dengan cara:

− Memberikan kondisi kerja yang lebih nyaman dan aman.

− Mengurangi faktor kelelahan bagi pekerja/operator.

− Meningkatkan perasaan nyaman bekerja bagi operator.

− Memacu pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi.

4. Memperbaiki distribusi material

Kegiatan material handling memiliki sasaran:

− Mengurangi terjadinya kerusakan terhadap produk selama proses

pemindahan dan pengiriman.

− Memperbaiki rute atau jalur pemindahan bahan.

− Memperbaiki lokasi dan pengaturan dalam fasilitas penyimpanan

(gudang).

− Meningkatkan efisiensi dalam hal pengiriman dan penerimaan.

5. Mengurangi biaya

Pengurangan biaya ini dapat dicapai melalui:

− Penurunan biaya persediaan.

− Pemanfaatan luas area untuk kepentingan yang lebih baik.


− Peningkatan produktivitas.

3.7. Teknik-teknik Analisis Aliran Bahan6

1. Teknik analisis kuantitatif

Pengaturan departemen-departemen dalam sebuah pabrik didasarkan pada

aliran bahan (material) di antara fasilitas-fasilitas produksi atau departemen-

depertemen tersebut. Untuk mengevaluasi alternatif perencanaan fasilitas

produksi, maka diperlukan aktivitas pengukuran aliran bahan dalam sebuah

analisis teknis.

Teknik-teknik yang dapat digunakan untuk mengevaluasi dan

menganalisis aliran bahan, yaitu:

Metode ini merupakan teknik analisis modern dengan menggunakan metode-

metode statistik dan matematik yang lebih canggih, dan umumnya

diklasifikasikan sebagai penelitian operasional, dan sering kali harus

menggunakan program-program komputer khusus untuk melaksanakan

perhitungan yang rumit.

2. Teknik analisis konvensional

Metode ini tekah digunakan selama bertahun-tahun, relatif mudah untuk

digunakan, bertitik berat pada cara grafis. Secara keseluruhan teknik

konvensional merupakan alat terbaik yang dapat digunakan terutama untuk

tujuan analisis aliran bahan. Beberapa teknik yang termasuk ke dalam kategori

teknik konvensional ini antara lain : Assembly Chart, Peta Proses-Operasi,

6 J.M. Apple, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, terjemahan Nurhayati M.T. Mardiono, (Bandung : Penerbit ITB, 1990), p.134


Multi-Product Process Chart, Diagram Tali, Peta Proses, Flow Diagram,

Flow Process Chart, Travel Chart (From-To Chart), dan Peta Prosedur.

Pada penelitian ini, dipakai Multi-Product Process Chart untuk

mempermudah menganalisa dan pemasukkan data (input) bagi From-To Chart.

3.7.1. Multi-Product Process Chart7

7 Ibid., p. 145

Multi-Product Process Chart adalah sebuah peta yang digunakan untuk

menggambarkan aliran atau urutan operasi kerja yang menghasilkan produk

dengan banyak jenis, atau produk dengan banyak part. Peta ini terutama berguna

untuk menunjukkan keterkaitan produksi antara komponen produk-produk atau

antar produk mandiri, bahan, part, pekerjaan, atau kegiatan.

Bentuk dari Multi-Product Process Chart ini dapat digambarkan sebagai

sebuah tabel yang terdiri atas kolom-kolom dan baris-baris. Pada kolom sebelah

kiri, secara menurun dicantumkan nama departemen, kegiatan, proses, atau mesin

dan peralatan produksi yang harus dilalui komponen atau produk. Di sepanjang

baris atas, dari kiri ke kanan, dituliskan nama komponen atau produk yang sedang

dibahas. Urutan operasi produksi untuk tiap produk atau komponen dicatat dalam

tabel ini di bawah produk atau komponen yang sesuai, dan sejajar dengan proses,

mesin, atau departemen yang sesuai, dengan bentuk lingkaran, seperti terlihat

pada Gambar 3.1. halaman berikut.


PRODUK

OPERASI001 002 003 004 005 006 007 008

A

B

C

D

E

F

G

H

I

Gambar 3.1.

Bagan Multi-Product Process Chart

Dengan membuat Multi-Product Process Chart, maka akan bisa diperoleh

gambaran umum mengenai layout mesin atau fasilitas produksi yang seharusnya

dirancang. Berdasarkan peta tersebut, akan dipelajari dan dianalisis dua hal yang

memiliki pengaruh cukup signifikan dalam perancangan layout, yaitu:

1. Aliran balik (back tracking), dimana hal ini menunjukkan adanya fasilitas

produksi yang tidak ditempatkan sesuai dengan urutan prosesnya. Back

tracking dalam proses perencanaan dan evaluasi layout merupakan indikator

penting karena hal tersebut menunjukkan pemindahan material yang kurang

efisien.

2. Pengelompokkan pola aliran (flow pattern), yaitu pengelompokkan komponen

(item) yang memiliki urutan proses pengerjaan dan menggunakan mesin atau

peralatan produksi yang sama. Hal ini kan penting dalam penyusunan tata


letak berdasarkan pengelompokkan proses produksi (layout by process).

Untuk lebih efisiensi lagi, maka dapat pula diindikasikan proses-proses

produksi pembuatan komponen melalui area yang sama dan pada saat yang

bersamaan pula.8

Berdasarkan dua hal tersebut, maka jelas bahwa pembuatan Multi-Product

Process Chart akan dapat memberikan semacam petunjuk pengaturan tata letak

fasilitas produksi yang seharusnya akan menghasilkan pola aliran yang efisien.

3.7.2. From-To Chart (Travel Chart) 9

From-To Chart dibuat berbentuk matriks, dimana jumlah baris dan

kolomnya sesuai dengan jumlah operasi yang dilaksanakan di lantai produksi,

seperti terlihat pada Gambar 3.2. halaman berikut. Ke dalam matriks ini diisikan

jumlah perpindahan yang terjadi antar stasiun atau operasi. Selain itu, dapat juga

dimasukkan data lain, tergantung permasalahan yang ingin dipecahkan.

From-To Chart merupakan suatu teknik konvensional yang umum

digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam

suatu proses produksi, terutama sangat berguna untuk kondisi dimana terdapat

banyak produk atau item yang mengalir melalui suatu area. Pada tata letak yang

berdasarkan produk (product layout) tidak diperlukan adanya penggunaan From-

To Chart ini, namun untuk tipe layout berdasarkan proses (process layout), From-

To Chart dapat membantu dalam melakukan penyusunan mesin-mesin dan

peralatan produksi secara sistematis.

8 Sritomo Wignjosoebroto, Op. cit., p. 184 9 J.M. Moore, Op. cit., p. 310


A

B

C

D

E

F

G

H

I

A B C D E F G H I

TOTAL

TOTAL

2 32 1

1

1 1

1

1 1

1

1

1 1

1

1

3

1

2

13

1

12

1

1

1 2

4

0 3 4 7 4 6 5 6 8

8

3

4

7

4

6

5

6

0

Gambar 3.2.

Contoh Travel Chart (From-To Chart)

3.8. Computer Aided Layout

Penyelesaian secara manual untuk perencanaan tata letak pabrik akan

membutuhkan waktu yang lama, dengan hasil yang tidak fleksibel. Hal ini

menyebabkan cara seperti ini dianggap tidak efektif. Dengan berkembangnya

teknologi, terutama di bidang komputer, telah mendorong makin berkembangnya

metode-metode dalam menyelesaikan problema tata letak.

Metode-metode yang digunakan untuk menyelesaikan problema tata letak

pabrik ini dapat digolongkan ke dalam 2 bagian, yakni:

1. Metode Optimisasi

2. Metode Suboptimal (Heuristik)


3.8.1. Metode Optimisasi

Metode optimisasi adalah metode yang memberikan solusi optimal, tetapi

akan membutuhkan waktu yang lama, sementara waktu komputasi akan

meningkat drastis dengan bertambahnya jumlah departemen atau bagian yang

akan disusun. Hal ini menyebabkan metode seperti ini sangat sulit untuk

diterapkan untuk bagian atau departemen yang sudah mencapai lebih dari 15

buah.

Salah satu metode optimisasi yang dikembangkan adalah MIP (Mixed

Integer Programming) yang hanya dapat digunakan bila departemen yang hendak

disusun berbentuk segi empat. Algoritma ini memperlakukan dimensi

departemen-departemen sebagai decision variables. Fungsi tujuannya adalah

meminimumkan biaya material handling (transportasi). Namun, penggunaan MIP

ini sampai sekarang hanya dapat memperoleh pemecahan optimal untuk

departemen berjumlah 7 atau 8.

3.8.2. Metode Heuristik

Metode ini adalah metode yang mencoba mencari solusi yang mendekati

optimal, dengan waktu komputasi yang relatif singkat dibandingkan dengan

metode optimasi. Metode ini sangat bermanfaat untuk departemen dengan jumlah

yang besar.

Beberapa karakteristik yang perlu diperhatikan dalam metode ini adalah:

1. Eksekusi algoritma bisa dilakukan dalam waktu komputasi yang wajar.


2. Solusi yang dihasilkan rata-rata mendekati nilai optimal (global optimal).

3. Kemungkinan untuk memperoleh hasil yang jauh dari optimal sangat kecil.

4. Baik disain, maupun kebutuhan komputasi cukup sederhana.

Dalam Intelligent Manufacturing System, Kusiak membagi metode

heuristik ini ke dalam empat bagian besar, yaitu:

1. Metode Pembentukan (konstruksi)

2. Metode Perbaikan

3. Metode Hibrid

4. Metode Graph Theoritic

Tetapi secara umum, metode heuristik ini hanya dibagi ke dalam 2 bagian,

yakni Metode Pembentukan dan Metode Perbaikan.

3.8.2.1. Metode Pembentukan

Metode pembentukan mengusahakan pengalokasian fasilitas tanpa

memerlukan atau mempertimbangkan fasilitas awal (initial layout). Beberapa

metode yang tergolong kepada metode konstruksi/pembentukan adalah:

1. ALDEP (Automated Layout Desing Program)

ALDEP dikembangkan oleh Seehof dan Evans. Fasilitas pertama yang masuk

ke dalam tata letak dipilih secara acak, kemudian fasilitas selanjutnya dipilih

berdasarkan tingkat hubungannya.

2. CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)

CORELAP dikembangkan oleh Lee dan More, dengan menggunakan Total

Closeness Rating (TCR) dari tiap-tiap fasilitas dalam menemukan tata letak.


TCR adalah jumlah dari nilai hubungan kedekatan antara satu bagian dengan

bagian yang lainnya.

3. PLANET (Plan Layout Analysis and Evaluation Technique)

PLANET dikembangkan oleh Deisenroth dan Apple. Dalam pembentukan tata

letak, metode ini memiliki kelebihan karena dapat mengolah 3 bagian data,

yang akan menjadi pertimbangan dalam penyusunan tata letak, yakni:

a. Extended Part List, yang terdiri dari rangkaian departemen yang dilalui

oleh proses produksi, frekuensi perpindahan, dan ongkos perpindahan.

b. From To Chart, yang kemudian dengan menambahkan volume aliran 2

arah akan membentuk Flow Between Cost Chart (FBC).

c. Penalty Chart, yang akan menunjukkan tingkat kedekatan antara suatu

departemen dengan departemen yang lain. Makin tinggi nilai penalty antar

dua departemen, makin penting pula kedua departemen tersebut saling

berdekatan.

4. MAT (Modular Allocation Technique)

MAT dikembangkan oleh Edwards, dengan merangking pasangan-pasangan

fasilitas menurut nilai-nilai aliran kerjanya (Work Flow), dari besar ke kecil

dan merangking pasangan-pasangan lokasi menurut jaraknya dari kecil ke

besar.

3.8.2.2. Metode Perbaikan

Metode perbaikan membutuhkan tata letak awal (initial layout) selain data

keterkaitan antar fasilitas. Metode ini dapat menghasilkan solusi yang cukup baik


karena dapat mempertimbangkan kemungkinan-kemungkinan jika fasilitas

ditempatkan pada lokasi yang berbeda dengan mengubah letak fasilitas yang ada

beberapa kali, sehingga dapat menurunkan fungsi tujuan. Yang menjadi masalah

dalam metode ini adalah iterasi yang tidak cukup banyak sehingga seringkali

fungsi tujuan masih jauh dari optimal.

Beberapa metode yang tergolong kepada metode perbaikan adalah:

1. CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique)

CRAFT merupakan program komputer pertama dalam tata letak pabrik, yang

dikembangkan oleh Armou, Buffa dan Vollman. CRAFT menggunakan

kriteria minimisasi ongkos perpindahan material, yang merupakan hasil kali

besarnya aliran (frekuensi), jarak yang ditempuh, dengan ongkos perpindahan

tiap satuan jarak tiap satuan perpindahan. Perbaikan tata letak dilakukan

dengan melakukan pertukaran-pertukaran departemen, dan menghitung

pengurangan biaya perpindahan material dari setiap pertukaran. Pertukaran

yang memberikan pengurangan ongkos terbesar yang akan masuk ke dalam

tata letak, demikian seterusnya.

2. COFAD (Computerized Facilities Design)

COFAD merupakan modifikasi CRAFT yang dikembangkan oleh Tompkins

dan Reed, dengan memadukan masalah pemilihan sistem penanganan material

dengan tata letak. COFAD mencakup ongkos-ongkos pemindahan dari semua

alternatif sistem penanganan material (material handling system). COFAD

menggunakan CRAFT dalam memperbaiki tata letak awal, kemudian untuk

menentukan ongkos pemindahan material diantara pasangan fasilitas


digunakan alternatif sistem penanganan material. Ongkos-ongkos pemindahan

ini digunakan untuk memilih ongkos sistem pemindahan material yang

minimum. Hal ini dilakukan hingga akhirnya tercapai suatu kondisi steady

state.

3. MICRO CRAFT

Dalam mengembangkan algoritma CRAFT, Hosni, Whitehouse dan Atkins

telah membuat metode perbaikan yang baru yang disebut MICRO CRAFT,

yang dapat menukarkan departemen yang tidak sama ukurannya walaupun

tidak berbatasan langsung (hal ini tidak dibenarkan dalam metode CRAFT).

Konsekuensinya akan terjadi pergeseran pada departemen-departemen lainnya

yang tidak dipertukarkan, dan bahkan dapat menggeser departemen yang

letaknya fixed (sudah tetap).

4. MULTIPLE (Multi Floor Plant Layout Evaluation)

MULTIPLE dikembangkan oleh Bozer, Meller, dan Erlebacher, yang pada

dasarnya juga pengembangan dari algoritma CRAFT. Hanya saja dalam

MULTIPLE, dapat dipertukarkan departemen yang berbeda ukurannya walau

tanpa berbatasan langsung, dengan menggunakan algoritma penempatan yang

disebut Spacefilling Curves, dan dapat mengindentifikasi departemen yang

fixed sehingga tidak turut digeser. Dalam penggunaannya, MULTIPLE tidak

terbatas pada satu lantai, tetapi dapat juga lebih. Hal ini berbeda dengan

metode lainnya, yang hanya dapat menganalisa satu lantai saja.

Keuntungan dan keterbatasan dari metode-metode dalam Computer Aided Layout

dapat dilihat pada Tabel 3.1.


Tabel 3.1.

Keuntungan dan Keterbatasan Beberapa Metode dalam Computer Aided Layout

METODE KEUNTUNGAN KETERBATASAN

CRAFT

− Memungkinkan penetapan lokasi khusus.

− Bentuk masukan dapat beragam. − Waktu komputasi pendek − Dapat digunakan untuk tata letak

kantor − Dapat memeriksa pekerjaan

sebelumnya − Biaya dan penghematan tercetak

− Menuntut penyesuaian oleh tangan (hasilnya tidak dapat langsung diterapkan)

− Program yang dibentuk cenderung mempunyai penglihatan yang pendek, tidak dapat menemukan jawaban terbaik dengan hanya merubah 2 atau 3 departemen.

− Perubahan departemen harus 1. Berukuran sama 2. Berdekatan satu dengan yang lain 3. Berbatasan dengan departemen

yang sama − Memerlukan kejelasan struktur data

input − Kaitan yang tidak diharapkan tidak

diperhitungkan − Terbatas hanya 40 departemen

CORELAP

− Mudah dijalankan dalam komputer − Membentuk tata letak baru − Batasan masukan dan hasil sama − Berdasarkan peta keterkaitan − Setiap langkah dapat dilihat selama

pengembangan tata letak − Sebagian keterkaitan diperhatikan

dengan baik

− Tidak dapat menemukan lokasi kegiatan tetap

− Tidak dihitung biaya − Terbatas hanya 45 departemen − Bentuk tata letak yang tidak beraturan

ALDEP

− Dapat menetapkan lokasi khusus dalam batas ruang yang tersedia

− Pemecahan dalam wilayah yang telah ditentukan

− Mengembangkan banyak pilihan − Sangat memperhatikan keterkaitan − Mempunyai kemampuan untuk

beberapa tingkat

− Biaya perpindahan tidak dihitung − Hubungan tak diharapkan tidak

diperhatikan − Metode penilaian masih dipertanyakan − Kesulitan dalam menilai proses

produksi − Tatanan tuntutan ruang tidak

diperhitungkan − Terbatas sampai 53 departemen



METODE KEUNTUNGAN KETERBATASAN

PLANET

− Berdasarkan from-to chart. − Menggunakan ongkos perpindahan

bahan. − Dapat diterapkan pada tiap persoalan

yang mencakup gabungan antara kegiatan yang dapat dinilai dengan angka.

− Dapat menetapkan lokasi kegiatan tertentu dan ciri dari bangunan.

− Tidak ada tata letak masukan yang dibutuhkan.

− Menggunakan data pabrik biasa sebagai masukan.

− Mencetak data penanganan tiap hubungan kegiatan ditambah biaya pemindahan total

− Memungkinkan memilih dan menempatkan departemen yang diinginkan

− Terutama berguna bagi tata letak produksi, tidak untuk departemen pelayanan.

− Memerlukan penerapan dan percobaan nyata.

− Data masukan yang membutuhkan penataan, meskipun merupakan data pabrik biasa.

3.9. Algoritma CRAFT10

CRAFT merupakan suatu algoritma layout tipe perbaikan, sehingga

CRAFT dimulai dengan sebuah layout awal, yang secara khusus diperoleh dari

layout sebenarnya atau fasilitas yang ada. CRAFT dimulai dengan menentukan

titik pusat departemen dalam layout awal. Kemudian dihitung jarak lurus antara

pasangan-pasangan dari pusat departemen dan menempatkan nilai-nilainya dalam

bentuk matriks jarak. Cost dari layout awal ditentukan dengan mengalikan tiap

CRAFT diperkenalkan oleh Armour, Buffa dan Vollman. CRAFT

(Computerized Relative Allocation of Facilities Technique) merupakan satu dari

algoritma terkomputerisasi pertama yang dikembangkan dan memberikan

gambaran tentang algoritma lainnya. CRAFT menggunakan peta dari-ke sebagai

input data untuk aliran.

10 J.A. Tompkins, and White John A, Facilities Planning, (John Wiley & Sons, 1984), p. 331


masukan dalam peta dari-ke (from-to chart) dengan masukan yang berhubungan

dengan matriks cost unit (nilai cij) dan matriks jarak.

Selanjutnya CRAFT mempertimbangkan dua atau tiga cara pertukaran

departemen untuk menemukan pertukaran terbaik, yaitu satu titik dimana terjadi

reduksi terbesar dalam layout cost. Sekali pertukaran terbaik ditemukan, CRAFT

meng-update layout menurut pertukaran terbaik dan menghitung pusat

departemen yang lain untuk menyelesaikan iterasi pertama. Iterasi selanjutnya

dimulai dengan CRAFT mengulangi lagi menemukan pertukaran terbaik dengan

mempertimbangkan semua kemungkinan dari dua atau tiga cara pertukaran di

dalam layout yang telah di-update. Apabila pertukaran terbaik berdasarkan

penaksiran layout cost ditemukan, CRAFT menukarkan lokasi departemen dan

menghitung pusat barunya dan layout cost aktual sebelum melanjutkan ke iterasi

berikutnya. Proses berlanjut sampai tidak ada lagi reduksi dalam layout.

Kriteria yang digunakan pada program CRAFT ini adalah minimasi total

ongkos angkut (ekspresi ongkos menuruti fungsi linier dengan jarak bergerak),

karena itu algoritma CRAFT dipakai bila faktor aliran material sangat dominan

dipertimbangkan dalam merancang tata letak. Departemen yang akan

dipertukarkan untuk pertukaran dua atau tiga departemen harus memenuhi paling

sedikit satu dari tiga syarat berikut, yaitu :

1. Departemen harus memiliki perbatasan yang sama,

2. Departemen harus memiliki ukuran yang sama,

3. Departemen harus memiliki kedua perbatasan-perbatasan yang sama pada

ketiga departemen.


Langkah-langkah perbaikan yang diterapkan dalam CRAFT adalah:

1. Tentukan terlebih dahulu pusat (centre) atau centroid dari setiap departemen

pada tata letak awal. Penentuan centre atau pusat departemen ini dalam bentuk

koordinat, dan sangat tergantung kepada bentuk atau pola departemen.

Misalkan koordinat titik sudut departemen tersebut adalah A(10,10), B(18,10),

C(18,20), D(10,20), maka centroid departemen tersebut adalah (14,15).

2. Tentukan jarak suatu departemen dengan departemen lainnya secara

rectilinier. Jika departemen i memiliki titik pusat (xi, yi), dan j dengan (xj, yj),

maka jarak kedua departemen adalah xi – xj + yi – yj. Hal ini dapat dijelaskan

pada contoh berikut ini:

A

B1

B2

Gambar 3.3.

Contoh Bentuk Departemen

Dari Gambar 3.3. di atas, bila panjang adalah a, dan lebar b, maka titik tengah

A (xA,yA) dapat ditentukan oleh pasangan koordinat (1/2a, 1/2b). Sedangkan

untuk B, bangunnya harus dipisah menjadi B1 dan B2. Titik tengah B1

(xB1,yB1) adalah (1/2aB1, 1/2bB1) dan titik tengah B2 (xB2,yB2) adalah (1/2aB2,

1/2bB2). Sehingga untuk mencari titik tengah B, dapat ditentukan dengan

perhitungan sebagai berikut:


( ) ( )( ) ( )21

2211

BB

BBBBB LL

LxLxx++

=

( ) ( )( ) ( )21

2211

BB

BBBBB LL

LyLyy++

=

3. Hitung ongkos tata letak awal dengan mengalikan matriks ongkos pemindahan

material per satuan jarak dengan matriks aliran (flow) antar departemen dan

jarak antar departemen. Secara matematis hal ini dituliskan sebagai berikut :

∑∑= =

=n

i

n

jijijij dcfz

1 1min

Di mana: z = ongkos pemindahan material

dij = jarak dari departemen i ke departemen j

cij = ongkos pemindahan material dari departemen i ke

departemen j

fij = frekuensi aliran (flow) dari departemen I ke departemen j

Dalam hal ini, ongkos perpindahan material (cij) dapat saja diasumsikan

bernilai 1 apabila tidak terlalu signifikan terhadap permasalahan yang

dihadapi, sehingga permasalahan hanya terfokus kepada total unit load travel

dari fasilitas. Dalam kasus lain cij ini dapat saja diasumsikan dengan ‘bobot’

lain seperti berat (massa), ukuran (size) atau pembobotan yang lainnya,

sehingga fungsi tujuan akan meminimumkan total bobot transportasi dalam

fasilitas.


4. Tentukan departemen yang salah satu sisinya sama atau luasnya sama.

Pertukaran antar departemen hanya bisa dilakukan bila memenuhi syarat di

atas. 11

Selanjutnya CRAFT akan memeriksa seluruh kemungkinan pertukaran 2

departemen atau pertukaran 3 departemen sesuai dengan kriteria pertukaran

yang diinginkan. CRAFT akan memilih pertukaran yang paling baik, yang

menghasilkan estimasi pengurangan ongkos terbesar, dan kemudian

mengadakan perbaikan layout dengan pertukaran yang telah dibuat. Dari hasil

layout yang baru ini, kemudian dihitung kembali titik pusat, dan total ongkos

pemindahan bahan. Inilah yang disebut iterasi pertama. Iterasi selanjutnya

sama dengan iterasi pertama, sampai tidak terjadi lagi kemungkinan

pertukaran yang menghasilkan pengurangan biaya transportasi material.

Pada pertukaran-pertukaran yang dilakukan pada CRAFT, harus diingat

bahwa departemen yang dapat dipertukarkan adalah departemen yang memiliki

luas yang sama atau departemen yang berdekatan, yang memiliki batas yang sama

(common border). Pertukaran departemen yang tidak berdekatan atau yang tidak

memiliki luas yang sama tidak dapat dilakukan karena harus menggeser

departemen-departemen lainnya. Bila ini terjadi, maka hal ini akan menyebabkan

perubahan yang besar dan rumit pada tata letak yang diperbaiki, yang akhirnya

akan mengakibatkan hasil yang diperoleh semakin buruk dari tata letak awal.

CRAFT juga memperbolehkan suatu departemen dibuat fixed, yaitu departemen

11 Frengky Silaban, Penggunaan Algoritma CRAFT untuk Perbaikan Tata Letak Fasilitas di CV.Trimurni Medan, (Tugas Sarjana Fakultas Teknik Indutri Universitas Sumatra Utara, 2003), p.IV-28


yang memiliki posisi yang sudah tetap, tidak dapat diubah lagi, sehingga

departemen yang demikian tidak akan dipertukarkan lagi. Proses pengolahan data

dengan CRAFT ini dapat dilihat dalam Gambar 3.4.

Mulai

Baca Matrik Volume Aliran dan Ongkos

Hitung Pusat Departemen dan Jarak Antar Departemen

Hitung Ongkos Total Material Handling

Hitung Estimasi Pengurangan Ongkos Bila Sepasang

Departemen Dipertukarkan

Ada pengurangan ongkos

Stop

Tukar lokasi 2 departemen yang menghasilkan

pengurangan ongkos terbesar

Bentuk kembali tata letak

Cetak tata letak yang baru, pengurangan ongkos, dan

pertukaran yang dibuat

Ya

Tidak

Gambar 3.4.

Bagan Algoritma CRAFT


BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian merupakan suatu cara berpikir yang dimulai dari

menentukan suatu permasalahan, pengumpulan data baik melalui buku-buku

panduan maupun studi lapangan, melakukan penelitian berdasarkan data yang ada

sampai dengan penarikan kesimpulan dari permasalahan yang diteliti.

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan di pabrik pembuatan komponen-komponen listrik

PT.Voltama Vista Megah Electric Industry yang berlokasi di jalan Medan-Binjai

km 10,5 Gang Mesjid, desa Paya Geli Kecamatan Medan Sunggal Kabupaten Deli

Serdang Provinsi Sumatera Utara dan berdiri di atas areal seluas 1900 m2. Kantor

pusatnya berada di jalan Mangkubumi No. 6 A Medan. Penelitian dilaksanakan

selama 9 minggu, yaitu dari tanggal 23 Juli 2007 sampai dengan tanggal 17

September 2007.

4.2. Sifat Penelitian

Berdasarkan sifatnya, maka penelitian ini digolongkan sebagai penelitian

deskriptif (Deskriptif Research), yaitu penelitian yang berusaha untuk

memaparkan pemecahan masalah terhadap suatu masalah yang ada sekarang

secara sistematis dan faktual berdasarkan data-data. Jadi penelitian ini meliputi

proses pengumpulan, penyajian dan pengolahan data, serta analisi dan interpretasi.


4.3. Objek Penelitian

Objek pada penelitian ini adalah susunan tata letak mesin pada lantai

produksi di PT. Voltama Vista Megah Electric Industry.

4.4. Kerangka Berpikir Penelitian

Untuk melakukan sebuah penelitian, maka diperlukan adanya sebuah

perancangan kerangka berpikir agar langkah-langkah penelitian lebih sistematis.

Peneliitan ini diawali dengan menganalisa dan mengevaluasi tata letak pabrik

yang digunakan saat ini dengan mempertimbangkan beberapa kriteria performansi

sebagai parameter tujuan penelitian. Dari kriteria-kriteria yang ada peneliti bisa

menemukan beberapa masalah yang terjadi. Peneliti mengumpulkan beberapa

faktor yang mungkin menyebabkan masalah yang ada. Dari beberapa faktor yang

ada, dapat diidentifikasi faktor mana yang lebih berpotensi dalam memecahkan

masalah yang ada. Kemudian peneliti merumuskan model alternatif yang dapat

digunakan dalam pemecahan masalah, dalam hal ini metode Algoritma CRAFT.

Dengan metode dan data yang ada peneliti membuat rancangan pemecahan

masalah. Kerangka berpikir peneliti ditunjukkan pada Gambar 4.1.

4.5. Instrumen Penelitian

Instrumen/alat yang digunakan untuk melakukan penelitian dalam

pengumpulan data adalah : pena, pensil, serta alat ukur yang berupa kereta ukur

dengan merek Walking Measure dan meteran dengan merek ATC (7.5 m / 25

mm).


Kriteria Performansi

Analisa dan evaluasi kondisi tata letak saat ini

Identifikasi faktor-faktor yang menyebabkan masalah

Identifikasi potensi yang dapat digunakan untuk memecahkan

masalah

Rumuskan model alternatif pemecahan masalah

Rancangan pemecahan masalah

Metode Algoritma CRAFT

Gambar 4.1.

Kerangka Berpikir Penelitian

4.6. Pelaksanaan Penelitian

Penelitian dilaksanakan dengan terlebih dahulu melakukan penelitian

pendahuluan pada perusahaan. Tujuannya adalah untuk mengetahui masalah yang

sedang dihadapi oleh perusahaan, yaitu masalah besarnya ongkos/biaya material

handling yang disebabkan oleh tata letak dari stasiun-stasiun kerja yang tidak

optimal sehingga jarak yang ditempuh dari tiap-tiap stasiun kerja terlalu besar.


Kemudian, penelitian dilanjutkan dengan mengumpulkan informasi

tentang perusahaan dan proses pembuatan produk serta informasi mengenai mesin

dan peralatan yang dipakai oleh perusahaan. Dari proses pembuatan produk, dapat

dibuat peta dari-ke (from-to chart). Setelah itu, dihitung ongkos/biaya aliran

bahan yang muncul dan digambar tata letak awal perusahaan.

Penelitian dilanjutkan dengan mengolah dan menganalisis data/informasi

yang telah dikumpulkan. Selanjutnya, ditarik kesimpulan dari alternatif-alternatif

yang optimal.

4.7. Pengumpulan dan Pengolahan Data

Data yang dibutuhkan dalam tugas sarjana ini diperoleh dari data primer

dan data sekunder, yaitu:

a. Data primer

Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian secara

langsung di lapangan. Data yang diperlukan adalah:

− Jumlah departemen pada lantai produksi

− Luas departemen

b. Data Sekunder

Data sekunder merupakan data yang tidak diperoleh dari melalui pengamatan

atau pengukuran langsung terhadap objek yang diteliti. Data sekunder

meliputi:

− Gambar AAD tata letak awal

− Volume produksi dan ukuran load komponen-komponen produk


− Uraian proses produksi

− Data jenis produk

Data yang diperlukan dalam penelitian ini dikumpulkan dengan cara

sebagai berikut:

1. Observasi

Melakukan pengamatan langsung di pabrik terutama di lantai produksi, untuk

menggali segala informasi atau data yang dibutuhkan untuk pemecahan

masalah.

Adapun alat-alat yang digunakan dalam pengumpulan data antara lain:

− Alat pengukur jarak (meteran)

− Kereta ukur

− Tabel pengumpulan data

2. Wawancara

Melakukan wawancara dan diskusi secara langsung terhadap pimpinan atau

karyawan mengenai hal-hal yang berhubungan dengan pekerjaan mereka di

perusahaan tersebut.


4.8. Pengolahan dan Pemecahan Masalah

Data yang telah dikumpulkan, kemudian diolah agar dapat digunakan

dalam penelitian. Berikut langkah dalam pengolahan data.

4.8.1. Penentuan Departemen Produksi

Dalam penentuan departemen produksi dilakukan penentuan departemen-

departemen yang termasuk dalam bagian produksi dengan membuat blok-blok

diagram urutan proses produksi.

4.8.2. Gambaran AAD Lantai Produksi

Penggambaran AAD lantai produksi dilakukan dengan meninjau dari tata

letak pabrik yang ada saat ini.

4.8.3. Penentuan Batasan Koordinat

Penentuan batasan koordinat dilakukan agar dapat mempermudah

penentuan departemen-departemen yang hendak dipertukarkan.

4.8.4. Penentuan Frekuensi (Aliran) Perpindahan

Frekuensi perpindahan ditentukan untuk memperlihatkan banyaknya

jumlah aliran perpindahan material yang terjadi dalam proses produksi.


4.8.5. Pemecahan Masalah Dengan Algoritma CRAFT

Pemecahan masalah dengan Algoritma CRAFT melalui langkah-langkah,

yaitu dengan terlebih dahulu menganalisa frekuensi aliran perpindhaan kemudian

diikuti dengan langkah-langkah, sebagai berikut:

1. Penentuan titik pusat dari setiap departemen. Penentuan centre atau pusat

departemen ini dalam bentuk koordinat, dan sangat tergantung kepada bentuk

atau pola departemen.

2. Penentuan jarak suatu departemen dengan departemen lainnya secara

rectilinier.

Jarak ditentukan dengan rumus = xi – xj + yi – yj

3. Perhitungan ongkos tata letak Ongkos tata letak ditentukan dengan rumus:

∑∑= =

=n

i

n

jijijij dcfz

1 1min

4. Perhitungan estimasi pengurangan ongkos

Ditentukan dengan pengurangan ongkos tata letak awal dengan ongkos tata

letak yang mengalami pertukaran.

Apabila terjadi pengurangan ongkos maka dilakukan pertukaran lagi

sampai tidak terjadi pengurangan dan pertukaran departemen dihentikan. Block

diagram pengolahan data dapat dilihat pada Gambar 4.2.

4.9. Evaluasi

Tahap evaluasi merupakan tahap akhir dari penelitian yang meliputi:

1. Evaluasi dan pembahasan hasil dari proses CRAFT


Pengolahan data dengan analogi CRAFT akan menghasilkan alternatif

pemecahan. Dalam bentuk AAD (Area Allocation Diagram). Hasil ini

kemudian dianalisa kembali, untuk melihat sejauh mana solusi yang diberikan

akan memberikan perbaikan pengurangan biaya produksi, dari perubahan tata

letak yang dibuat. Penganalisaan ini dilakukan dengan:

a. Menelusuri kembali aliran bahan dari tata letak yang telah diperbaiki,

untuk melihat kemungkinan-kemungkinan yang akan menghambat aliran

bahan.

Hal ini penting sekali dilakukan agar perbaikan-perbaikan yang dilakukan

benar-benar meningkatkan efisiensi dan efektivitas proses produksi,

sekaligus juga memastikan apakah tata letak yang baru layak untuk

diterapkan atau tidak.

b. Menganalisa jarak perpimdahan.

Hasil pengolahan data akan menghasilkan beberapa departemen yang

mengalami perubahan jarak setelah mengalami pertukaran.

c. Menganalisa alternatif tata letak.

Hal ini dilakukan iterasi menghasilkan beberapa alternatif tata letak dan

untuk pemilihan tata letak yang terbaik dengan melihat dari perbandingan

pengurangan biaya.

d. Menganalisa bentuk departemen-departemen yang dihasilkan.

Hasil pengolahan data mungkin saja akan menghasilkan beberapa bentuk

departemen yang tidak beraturan, yang tidak layak untuk diterapkan


2. Kesimpulan dan Saran

Setelah dilakukan penganalisaan terhadap berbagai alternatif yang ada, maka

selanjutnya adalah penarikan kesimpulan, dengan menetapkan solusi atau pun

beberapa alternatif solusi pemecahan masalah. Sehubungan dengan hal ini, juga

diberikan saran-saran yang akan memberikan keterangan dari solusi akhir

penelitian yang dilakukan.


Mulai

Penentuan Departemen Produksi

Penggambaran AAD Lantai Produksi

Penentuan batasan koordinat tata letak

Penentuan Frekuensi (Aliran) Perpindahan

Baca Matrik Volume Aliran

Hitung Pusat Departemen dan Jarak Antar Departemen

Hitung Ongkos Total Material Handling

Hitung Estimasi Pengurangan Ongkos Bila Departemen

Dipertukarkan

Ada pengurangan ongkos

Tukar lokasi departemen yang menghasilkan

pengurangan ongkos terbesar

Bentuk kembali tata letak

Cetak tata letak yang baru, pengurangan ongkos, dan

pertukaran yang dibuat

Ya

Tidak

Iterasi dihentikan

Selesai

Gambar 4.2.

Block Diagram Langkah-langkah Pengolahan Data


BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan dengan melakukan

pengamatan langsung atau pengukuran langsung pada lantai produksi dengan

bantuan alat dan panduan dari pembimbing lapangan. Selain pengukuran

langsung, data juga dapat diperoleh dari dokumen perusahaan seperti layout

perusahaan.

5.1.1. Data Departemen Produksi

Bagian produksi PT. Voltama Vista Megah Electric Industry memiliki 7

bagian atau divisi. Setiap divisi terdiri dari satu atau beberapa elemen kerja. Data

setiap departemen dan luasnya dapat dilihat pada Tabel 5.1.

Tabel 5.1.

Kondisi Lantai Produksi PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

No Nama Departemen

Mesin / Peralatan Nama Ukuran

1 Divisi I

Meja Tempat Hand Press 5x(5 x 2) Mesin Bubut Otomatis 4x(6.4 x 5) Mesin Per 3 x 1 Meja Pengawas 2 x 1 Mesin Auto Power Press 5 x 1 Tempat Penumpukan Bahan 5 x 1

2 Divisi II

Tempat Simpan Mal 5 x 2 Mesin Pembuat Ulir 14 x 1 Meja Tempat Hand Press 3x(8 x 2) Mesin Rol 2 x 1


Slitting Cut 2 x 1 Auto Power Press 10 ton & 14 Ton 4x(6 x 2)


No Nama Departemen

Mesin / Peralatan Nama Ukuran

3 Divisi III Compressor 2x(11 x 9) Inject Termosetting 6x(10 x 2)

4 Divisi IV

Inject Termoplastic 5x(6.6 x 1.4) Mesin Rusak 3x(6.6 x 2) Meja Pembuangan Bram 2x(5x2) Meja Tempat Hand Press 3x(10x1) Meja Tempat Hand Press 6x1

5 Divisi V Gudang Produk Setengah Jadi (22x11)+(14x11) Gudang Produk Reject 10x8

6 Divisi VI

Meja Perakitan 27x(10x2) Meja Pelipatan Karton 10 x 6 Tempat Penyusunan Produk ke karton (9 x6) + (3 x 4) Ruang Sholat 3 x 4

7 Divisi VII Gudang Produk Jadi 24 x 24 Sumber: Hasil Pengukuran Langsung pada Lantai Produksi PT.Voltama Vista Megah Electric

Industry 5.1.2. Data Gambar AAD Tata Letak Awal

Areal yang digunakan oleh PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

meliputi bagian produksi dan non produksi. AAD Tata letak PT. Voltama Vista

Megah Electric Industry dapat dilihat pada Gambar 5.5.

5.1.3. Data Volume Produksi dari Setiap Jenis Produk

Data tentang volume produksi dari setiap produk yang diproduksi oleh

PT.Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dilihat pada Tabel 5.2. Jumlah

kebutuhan dan ukuran load dari setiap komponen produk dapat dilihat pada Tabel

5.3.


Tabel 5.2.

Volume Produksi dan Ukuran Load Produk

Produk Volume Produksi (Unit/Tahun)

Ukuran Kemasan (Unit/ kotak)

Load/ Tahun (kotak/ Tahun)

Saklar 808 1440000 240 6000

Fitting 202 576000 600 960

Stop Kontak 702 480000 600 800

Steker Karet 506 900000 1200 750 Sumber : PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

Tabel 5.3.

Volume Produksi dan Ukuran Load Komponen-Komponen Produk

Produk Nama Komponen Kode Komponen

Jumlah Komponen

Volume Produksi

(Unit)

Unit/ Load

Saklar 808

Badan Saklar 808-A 1 1.440.000 200 Tutup Saklar 808-B 1 1.440.000 200 Tuas Saklar 808-C 1 1.440.000 500 Kelingan Saklar 808-D 2 2.880.000 1.000 Penyangga Tuas 808-E 1 1.440.000 1.000 Alas Tuas 808-F 1 1.440.000 1.000 Kawat 808-G 1 1.440.000 2.000 Per Tuas 808-H 1 1.440.000 1.500 Mur 808-I 4 5.760.000

Fitting 202

Badan Fitting 202-A 1 576.000 200 Tutup Fitting 202-B 1 576.000 200 Kaleng dudukan Fitting 202-C 1 576.000 400 Plat Alas 202-D 2 1.152.000 1.000 Mur 3301; 4401 6 3.456.000




Jumlah Komponen

Volume Produksi

(Unit)

Unit/ Load

Stop Kontak

702

Badan Stop Kontak 702-A 1 480.000 300 Tutup Stop Kontak 702-B 1 480.000 200 Plat Pengait Badan 702-C 1 480.000 400 Koil Penjepit Stop Kontak 7021 2 960.000 300

Mur 3301; 3314;

3339N; 3339; 3316

5 2.400.000

Steker Karet 506

Badan Steker 506-A 1 900.000 400 Kepala Steker 506-B 1 900.000 300 Besi Steker 506-C 2 1.800.000 500 Mur 3334 2 1.800.000

Sumber : PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

5.2. Pengolahan Data

Setelah semua data yang dibutuhkan telah dikumpulkan, maka selanjutnya

data tersebut diolah berdasarkan teori yang digunakan untuk memperoleh

masukan (input) bagi Algoritma CRAFT.

5.2.1. Penentuan Departemen Produksi

Dalam penelitian ini, penulis mengambil 20 departemen bagian produksi

yang termasuk dalam urutan proses pembuatan produk. Blok diagram urutan

proses pembuatan produk-produk di PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

dapat dilihat pada Gambar 5.1. sampai Gambar 5.4. Proses dan pengkodean pada

lantai produksi dapat dilihat pada Tabel 5.4.


PENGOLAHAN LOGAM PENGOLAHAN PLASTIK

Lembaran Rol Kawat

Pemotongan Pembentukan Per

Pengepressan

Penekukan

Rol Ulir

Penyepuhan

Urea

Thermosetting Moulding

Pembuangan Bram

ABS Tepung Titan

Thermoplastic Moulding

Pengepakan

Gudang Produk Jadi

Perakitan 1

Perakitan 2

Perakitan 3

Gambar 5.1.

Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Saklar 808


Pengolahan Logam Pengolahan Plastik

Lembaran Rol

Penyepuhan

Penekukan

Rol Ulir

Pengepresan

Pemotongan

Phenolic Moulding Material

Compressor

Pembuangan Bram

Pengepakan

Gudang Produk Jadi

Perakitan 1

Perakitan 3

Gambar 5.2.

Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Fitting 202



Lembaran Rol

Penyepuhan

Pembuatan Ulir

Penekukan/Pelubangan

Pengepresan

Pemotongan

Phenolic Moulding Material

Compressor

Pembuangan Bram

Pengepakan

Gudang Produk Jadi

Perakitan 2

Perakitan 3

Gambar 5.3.

Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Stop Kontak 702



Lembaran Rol Phenolic Moulding Material

Compressor

Pembuangan Bram

Pengepakan

Gudang Produk Jadi

Perakitan 1

Pembubutan

Gambar 5.4.

Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Steker Karet 506


Tabel 5.4.

Proses dan Pengkodean Pada Lantai Produksi PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

Proses Kode

Injection Termoplastic A Injection Termosetting B Compressor C Pembuangan Bram D Pemotongan lembaran Plat dengan slitting cut E Pressing dengan Auto Power Press F Pressing dengan Power Press 10 ton G Pressing dengan Power Press 14 ton H Pemotongan Kawat I Pembuatan Ulir dan lubang dengan Tap Matic J Penekukan dengan Hand Press K Pembuatan Ulir Aluminium L Penyepuhan M Pembuatan Per N Pembubutan O Perakitan 1 P Perakitan 2 Q Perakitan 3 R Packing Umum S Gudang Produk Jadi T

Proses perakitan dibagi menjadi 3 tahap, yaitu perakitan 1, perakitan 2 dan

perakitan 3. Perakitan 1 merupakan perakitan komponen-komponen kecil pada

bagian utama produk. Perakitan 2 merupakan proses perakitan mur ke komponen

utama. Sedangkan proses perakitan 3 merupakan perakitan komponen penutup

produk ke komponen utama. Pembagian proses perakitan ini disebabkan karena

tidak semua produk mengalami semua tahap perakitan, hal ini tergantung pada

banyaknya komponen yang dimiliki suatu produk.


Setiap produk yang diproduksi oleh perusahaan ini terdiri dari beberapa

komponen atau part. Urutan proses dari setiap komponen produk dapat dilihat

pada Tabel 5.5.

Tabel 5.5.

Jenis dan Komponen Produk Serta Urutan Proses dari Setiap Jenis Produk


Jumlah Komponen Urutan Proses

Saklar 808

Badan Saklar 808-A 1 A - D - P - Q - R - S - T Tutup Saklar 808-B 1 A - D - R Tuas Saklar 808-C 1 B - D - Q Koil Alas Tuas 808-D 2 E - F - J - K - M - P Penyangga Tuas 808-E 1 E - H - J - K - M - Q Per Tuas 808-F 1 E - H - J - M - Q Kawat Tuas 808-G 1 I - Q Mur 808-H 4 N - Q

Fitting 202

Badan Fitting 202-A 1 C - D - P - R - S - T Tutup Fitting 202-B 1 C - D - R Kaleng dudukan Fitting 202-C 1 E - F - K - L - P Plat Alas 202-D 2 E - G - J - K - M - P Mur 3301; 4401 6 -

Stop Kontak

702

Badan Stop Kontak 702-A 1 C - D - Q - R - S - T Tutup Stop Kontak 702-B 1 C - D - R Plat Pengait Badan 702-C 1 E - G - J - K - Q Koil Penjepit Stop Kontak 7021 2 E - H - J - K - M - Q

Mur 3301; 3314;

3339N; 3339; 3316

5 -

Steker Karet 506

Badan Steker 506-A 1 C - D - P - S - T Kepala Steker 506-B 1 A - D - P Besi Steker 506-C 2 O - P Mur 3334 2 -


5.2.2. Gambaran AAD Lantai Produksi

Pada PT. Voltama Vista Megah Electric Industry, penyusunan mesin-

mesin produksi dilakukan dengan mengelompokkan mesin-mesin yang sama ke

dalam suatu daerah/departemen yang sama. Ditinjau dari hal ini, dapat dikatakan

bahwa tata letaknya merupakan jenis tata letak berdasarkan proses (Layout by

Process). AAD tata letak bagian produksi dapat dilihat pada Gambar 5.6.

5.2.3. Penentuan Batasan Koordinat

Dalam penentuan jarak antar departemen diperlukan batasan koordinat

antar departemen. Batasan koordinat tata letak bagian produksi dapat dilihat pada

Gambar 5.7.

5.2.4. Penentuan Frekuensi (Aliran) Perpindahan

Dalam pembuatan peta dari-ke (From-To Chart), diperlukan pemasukan

data urutan proses dari setiap jenis produk dan jumlah perpindahan dari setiap

jenis produk / komponen per tahun. Maka, terlebih dahulu dibuat Multi-Product

Process Chart untuk mempermudah pemasukan data dan perhitungan jumlah

perpindahan untuk suatu jenis produk yang akan diuraikan sebagai berikut.

5.2.4.1. Multi-Product Process Chart

Multi-Product Process Chart adalah sebuah peta yang digunakan untuk

menggambarkan aliran atau urutan operasi kerja yang menghasilkan produk

dengan banyak jenis, atau produk dengan banyak part. PT.Voltama Vista Megah


Electric Industry merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang

pembuatan komponen-komponen listrik yang bersifat perakitan dan memiliki

banyak part. Multi-Product Process Chart untuk setiap jenis produk yang

dihasilkan oleh perusahaan ini dapat dilihat pada Gambar 5.8. sampai dengan

Gambar 5.11.

5.2.4.2. Perhitungan Perpindahan Setiap Jenis Komponen Produk per Tahun

Pengukuran tingkat efisiensi permindahan bahan dalam penelitian ini

diasumsikan jumlah perpindahan dari setiap jenis komponen produk per tahun

dikalikan dengan jarak perpindahannya. Jumlah perpindahan dari setiap jenis

komponen produk per tahun dihitung dengan mengalikan jumlah load dari setiap

komponen produk per tahun dikali dengan jarak perpindahan dalam proses

produksi produk tersebut. Jumlah load per tahun adalah volume produksi produk

per tahun dibagi dengan ukuran load masing-masing produk.

Sebagai contoh, perhitungan perpindahan bahan per tahun untuk

komponen produk saklar 808, kode komponen 808-A.

Jumlah perpindahan bahan dalam satu urutan pembuatan komponen 808-A

dari proses Injection Termoplastic sampai ke Gudang Produk Jadi adalah 6

perpindahan.

LoadUnitJumlahtahuntahunLoadJumlah

//Produksi Volume/ =

tahunLoadloadunit

tahununittahunLoadJumlah /7200/200

/000.440.1/ ==


Contoh total perpindahan komponen 808-A selama proses produksi, yaitu:

Jumlah perpindahan = Perpindahan x Load / tahun

= 6 × 7200

= 43.200 perpindahan / tahun

Selanjutnya, perhitungan perpindahan bahan untuk setiap komponen produk dapat

dilihat pada Tabel 5.6.

Tabel 5.6.

Jumlah Perpindahan Komponen Produk / Tahun

Nama Komponen

Volume Produksi /Tahun (Unit)

Volume/ Load

Load / Tahun

Perpindahan / Proses

Jumlah Perpindahan

/Tahun

Badan Saklar 1.440.000 200 7200 6 43200 Tutup Saklar 1.440.000 200 7200 2 14400 Tuas Saklar 1.440.000 500 2880 2 5760 Kelingan Saklar 2.880.000 1000 2880 5 14400 Penyangga Tuas 1.440.000 1000 1440 5 7200 Alas Tuas 1.440.000 1000 1440 4 5760 Kawat 1.440.000 2000 720 1 720 Per Tuas 1.440.000 1500 960 1 960 Badan Fitting 576.000 200 2880 5 14400 Tutup Fitting 576.000 200 2880 2 5760 Kaleng dudukan Fitting 576.000 400 1440 4 5760

Kelingan Fitting 1.152.000 1000 1152 5 5760 Badan Stop Kontak 480.000 300 1600 5 8000 Tutup Stop Kontak 480.000 200 2400 2 4800 Plat Pengait Badan 480.000 400 1200 4 4800 Koil Penjepit Stop Kontak 960.000 300 3200 5 16000

Badan Steker 900.000 400 2250 4 9000 Kepala Steker 900.000 300 3000 2 6000 Besi Steker 1.800.000 500 3600 1 3600

Total 176280


5.2.4.3. Pembentukan From-To Chart

Tata letak lantai produksi yang dipakai oleh perusahaan saat ini akan

dievaluasi dan dihitung tingkat perpindahan yang terjadi di lantai produksi selama

periode satu tahun produksi. Dalam hal ini, data yang akan dimasukkan ke dalam

From-To Chart adalah data jumlah perpindahan dalam satu tahun dari masing-

masing jenis komponen produk untuk setiap perpindahan antar operasi (proses).

Data jumlah perpindahan per tahun untuk setiap perpindahan antar operasi

dihitung dengan menjumlahkan semua load produk yang mengalami perpindahan

tersebut. Proses perpindahan komponen menuju departemen S dan departemen T

mempunyai load yang berbeda karena komponen yang dibawa telah

menggunakan kotak pembungkus. Jumlah kemasan yang digunakan oleh masing-

masing produk dapat dilihat pada Tabel 5.7.

Tabel 5.7.

Ukuran Kemasan Produk

Produk Volume Produksi (Unit/Tahun)

Ukuran Kemasan (Unit/kotak kecil)

Ukuran Kemasan (Unit/Kotak besar)

Saklar 808 1.440.000 12 240

Fitting 202 576.000 12 600

Stop Kontak 702 480.000 20 600

Steker Karet 506 900.000 24 1.200 Sumber : PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

Berdasarkan Tabel 5.7., dapat dihitung perpindahan yang terjadi menuju

departemen S dan departemen T. Pada proses perpindahan menuju departemen S,

ukuran kemasan adalah 12 unit/ kotak kecil. Perpindahan dilakukan secara manual


yaitu dengan diangkut oleh operator sebanyak 10 kotak kecil. Jadi. jumlah

perpindahan menuju departemen S adalah:

10702.Pr

10202Pr

10808Pr

xKecilKemasanUkuranKontakSoduksiVolume

xKecilKemasanUkuranFittingoduksiVolume

xKecilKemasanUkuranSaklaroduksiVolumeSR ++=−

R – S = [1.440.000 / (12 x 10)] + [576.000 / (12 x 10)] + [480.000 / (20 x 10)]

= 12.000 + 4.800 + 2.400

= 19.200 perpindahan.

10506kerPr

xKecilKemasanUkuranKaretSteoduksiVolumeSP =−

P – S = [900.000 / (24 x 10)]

= 3.750 Perpindahan

Proses perpindahan menuju departemen T dilakukan dengan kereta sorong

dan mampu membawa sebanyak 2 kotak besar. Jadi, jumlah perpindahan menuju

departemen T adalah:

2506ker

2702.

2202

2808

xbesarKemasanUkuranKaretSteproduksiVolume

xbesarKemasanUkuranKontakSproduksiVolume

xbesarKemasanUkuranFittingproduksiVolume

xbesarKemasanUkuranSaklarproduksiVolume

++

+=

= [1.440.000 / (240 x 2)] + [576.000 / (600 x 2)] + [480.000 / (600 x 2)] +

[900.000 / (1200 x 2)]

= 3.000 + 480 + 400 + 375

= 4.255 Perpindahan


Contoh perhitungan untuk proses perpindahan dari departemen A1 ke

departemen D, yaitu:

Jumlah perpindahan = Jumlah load 808-A + Jumlah load 808-B

+ Jumlah load 506-B

= 4.800 + 4.800 + 2.000

= 11.600 perpindahan

Hasil perhitungan untuk setiap jumlah perpindahan antar operasi (proses)


Tabel 5.8.

Perpindahan Antar Proses di Lantai Produksi

No. Perpindahan Proses Komponen Produk Jumlah

Load Jumlah

Perpindahan

1 A1 – D 808 – A 4800

11600 808 – B 4800 506 – B 2000

2 A2 – D 808 – A 2400

5800 808 – B 2400 506 – B 1000

3 B – D 808 – C 2880 2880

4 C – D

202 – A 2880

12010 202 – B 2880 702 – A 1600 702 – B 2400 506 – A 2250

5 D – P

808 – A 7200

15330 202 – A 2880 506 – A 2250 506 – B 3000

6 D – Q 808 – C 2880

4480 702 – A 1600


7 D – R 808 – B 2400

7680 202 – B 2880 702 – B 2400



Load Jumlah

Perpindahan

8 E – F 808 – D 2880

4320 202 – C 1440

9 E – G 202 – D 1152

2352 702 – C 1200

10 E – H 808 – E 1440

6080 808 – F 1440 702 – D 3200

11 F – J 808 – D 2880 2880 12 F – K1 202 – C 960 960 13 F – K2 202 – C 240 240 14 F – K3 202 – C 240 240

15 G – J 202 – D 1152

2352 702 – C 1200

16 H – J 808 – E 1440

6080 808 – F 1440 702 – D 3200

17 I – Q 808 – G 720 720

18 J – K1

808 – D 1920

6581 808 – E 960 202 – D 768 702 – C 800 702 – D 2133

19 J – K2

808 – D 480

1645 808 – E 240 202 – D 192 702 – C 200 702 – D 533

20 J – K3 808 – D 480

1645 808 – E 240


202 – D 192 702 – C 200 702 – D 533

21 J – M 808 – F 1440 1440 22 K1 – L 202 – C 960 960



Load Jumlah

Perpindahan 23 K2 – L 202 – C 240 240 24 K3 – L 202 – C 240 240

25 K1 – M

808 – D 1920

5781 808 – E 960 202 – D 768 702 – D 2133

26 K2 – M

808 – D 480

1445 808 – E 240 202 – D 192 702 – D 533

27 K3 – M

808 – D 480

1445 808 – E 240 202 – D 192 702 – D 533

28 K1 – Q 702 – C 800 800

29 K2 – Q 702 – C 200 200 30 K3 – Q 702 – C 200 200 31 L – P 202 – C 1440 1440

32 M – P 808 – D 2880

4032 202 – D 1152

33 M – Q 808 – E 1440

6080 808 – F 1440 702 – D 3200

34 N – Q 808 – H 960 960 35 O – P 506 – C 3600 3600 36 P – Q 808 – A 7200 7200

37 Q – R 808 – A 7200

8800 702 – A 1600


38 P – S Steker 506 3750 3750



Load Jumlah

Perpindahan

39 R – S Skalar 808 12000

19200 Fitting 202 4800 Stop Kontak 702 2400

40 S – T

Steker 506 3000

4255 Skalar 808 480 Fitting 202 400

Stop Kontak 702 375

Berdasarkan Tabel 5.8., maka dapat dibuat From-To Chart sebagai

masukan (input) untuk algoritma CRAFT. Frekuensi aliran aktivitas untuk proses

dari departemen yang satu dengan departemen yang lain di lantai produksi

perusahaan dapat dilihat pada Gambar 5.12. Berdasarkan Gambar 5.12. nilai

11600 menunjukkan terjadi perpindahan material dari departemen A1 ke

departemen D sebanyak 11600 kali perpindahan per tahun.


1 2

3

4 5

27

9

610

1211 13

26

7 86

16 17

2322

1815 19 2021

24

14 14

14

25

Keterangan : 1. Assembling & Packing 2. Gudang Produk Jadi 3. Gudang Produk Setengah Jadi 4. Gudang Produk Reject 5. Cooling Tower 6. Inject Thermoplastic 7. Gudang Bahan Baku Plat Besi 8. Gudang Karton dan Kotak 9. Pembuangan Bram

10. Compressor 11. Ruang Simpan Mal 12. Inject Thermosetting 13. Presing 14. WC 15. Air Compressor 16. Gudang Bahan Baku Thermosetting 17. Ruang Gilingan Plastik 18. Bak dan Pompa Pemadam Kebakaran

19. Genset 20. Trafo 21. PLN 22. Ruang Gerinda 23. Ruang Penyepuhan 24. Sumur 25. Bengkel 26. Gudang 27. Mesin Rusak

Gambar 5.5.


AAD Tata Letak Pabrik PT. Voltama Vista Megah Electric Industry


Gudang Produk JadiAssembling

Packing

Meja Lipat Karton

Gudang Produk Setengah Jadi

Gudang Produk Reject


Pembuangan Bram

Mesin Rusak


Compressor

Injection Thermosetting

Hand Press 10 tonHand Press 14 ton

Tap MaticMesin Ulir

Slitting Cut

Mesin Rol

Penyepuhan

Gudang

Penumpukan Bahan

Auto Power Press

Hand Press Manual

Mesin Per

Mesin Bubut

Hand PressManualHand Press Manual

Ruang simpan

mal

Gambar 5.6.

AAD Tata Letak Bagian Produksi PT. Voltama Vista Megah Electric Industry




Gudang

G H

P

TS

A2

Q R

A1

B

DC

JI

E

L

O

N

K1

K3

Mes

in R

usak

F K2

Sim

pan

Mal

M

123456789

1011121314151617181920212223242526272829303132333435363738394041424344454647484950515253545556575859606162636465666768697071727374757677787980818283848586

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80

Gambar 5.7.

Batasan-Batasan Koordinat Tata Letak Bagian Produksi


808-A 808-B 808-C 808-D 808-E 808-F 808-G 808-H

Injection Termoplastic

(A)

Injection Termosetting

(B)

Pembuangan Bram

(D)

Slitting Cut (E)

Pressing dengan Auto Power Press

(F)

Pressing dengan Power Press 14 ton

(H)

Pemotongan Kawat

(I)

Pembuatan ulir dengan Tap Matic

(J)

Pelubangan dengan Hand Press

(K)

Penyepuhan (M)

Pembuatan Per (N)

Perakitan 1(P)

Perakitan 2 (Q)

Perakitan 3 (R)

Packing(S)

Gudang Produk Jadi(T)

Jumlah Komponen per Produk

Kode Komponen/

Part

Stasiun Kerja

41112111

Gambar 5.8.


Multi Product Process Chart Saklar 808


Compressor (C)

Pembuangan Bram

(D)

Slitting Cut (E)

Pressing dengan Auto Power Press

(F)


(G)Pembuatan ulir

dengan Tap Matic (J)


(K)Pembuatan Ulir

Aluminium(L)

Penyepuhan (M)

Perakitan 1(P)

Perakitan 3 (R)

Packing(S)



Kode Komponen/

PartStasiun Kerja

2111

202-A 202-B 202-C 202-D

Gambar 5.9.

Multi Product Process Chart Fitting 202


Compressor (C)

Pembuangan Bram

(D)

Slitting Cut (E)


(G)


(H)Pembuatan ulir

dengan Tap Matic (J)


(K)

Penyepuhan (M)

Perakitan 2 (Q)

Perakitan 3 (R)

Packing(S)



Kode Komponen/

PartStasiun Kerja

2111

702-A 702-B 702-C 702-D

Gambar 5.10.

Multi Product Process Chart Stop Kontak 702


Compressor (C)

Pembuangan Bram

(D)

Pembubutan (O)

Perakitan 1(P)

Packing(S)



Kode Komponen/

Part

Stasiun Kerja

211

506-A 506-B 506-C

Gambar 5.11.

Multi Product Process Chart Steker Karet 506

A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K1

K2

K3

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

TO

FROMA1 A2 B C D E F G H I J K1 K2 K3 L M N O P Q R S T JUMLAH

JUMLAH

11600

5800

2880

12010

15330 4480 7680

4320 2352 6080

2880 960 240 240

2352

6080

720

6581 1645 1645 1440

960 5781

240

240

1445

1445

800

200

200

1440

4032 6080

960

3600

8800

3750

19200

4255

11600

5800

2880

12010

27490

12752

4320

2352

6080

720

11311

7541

1885

1885

1440

10112

960

3600

10950

8800

19200

4255

4255229501648020640244021011114401885188575411131260802352432032290167943

167943

7200

Gambar 5.12.

From-To Chart Matriks Frekuensi Aliran Aktivitas Tata Letak Awal

BAB VI

PEMECAHAN MASALAH

6.1. Algoritma CRAFT

Algoritma CRAFT merupakan metode perbaikan tata letak pabrik yang

bersifat heuristik, dengan berusaha mengadakan pendekatan kepada solusi

optimal. Keheuristikan CRAFT terlihat saat memilih departemen untuk

dipertukarkan atau diubah posisinya, yang akan melihat segala kemungkinan

pertukaran departemen, dan kemudian memilih pertukaran yang menghasilkan

pengurangan biaya terbesar, dan menyusun kembali fasilitas berdasarkan

pemilihan tersebut. Hal inilah yang dilakukan berulang sampai tidak terdapat lagi

pertukaran yang menurunkan biaya pemindahan bahan.

6.1.1. Tata Letak Awal

Pada tata letak awal, belum terjadi pertukaran departemen sehingga hanya

dilakukan perhitungan terhadap jarak dan biaya dari tata letak awal. Berikut

perhitungannya berdasarkan metode algoritma CRAFT.


pada tata letak awal. Penentuan centre atau pusat departemen ini dalam bentuk

koordinat, dan sangat tergantung kepada bentuk atau pola departemen.

Berdasarkan gambar batasan koordinat tata letak awal pada Gambar 5.7.,

maka ditentukan titik pusat dari masing-masing departemen seperti terlihat

pada Tabel 6.1.

Tabel 6.1.

Titik Pusat (Centroid) dari Setiap Departemen Tata Letak Awal

Kode Koordinat X Koordinat Y A1 38 56 A2 12 20 B 32 20 C 32 32 D 12 32 E 46 16 F 72 26 G 49 32 H 56 32 I 46 20 J 56 20

K1 74 34 K2 78 26 K3 64 24 L 48 24 M 8 4 N 64 28 O 64 34 P 22 68 Q 10 80 R 32 80 S 50 74.2 T 38 56


rectilinier.

Jarak antar departemen dapat dilihat pada Tabel 6.2. Contoh perhitungan

untuk jarak antar departemen A1 ke departemen D, sebagai berikut:

Jarak = |XA1 – XD| + |YA1 – YD|

= |38 – 12| + |56 – 32|

= 26 + 24 = 50 meter

Tabel 6.2.

Jarak Antar Departemen Tata Letak Awal

No. Departemen Asal (From)

Departemen Tujuan (To)

Jarak Antar Departemen (meter)

1 A1 D 50 2 A2 D 12 3 B D 32 4 C D 20 5 D P 46 6 D Q 50 7 D R 68 8 E F 36 9 E G 19 10 E H 26 11 F J 22 12 F K1 10 13 F K2 6 14 F K3 10 15 G J 19 16 H J 12 17 I Q 96 18 J K1 32 19 J K2 28 20 J K3 12 21 J M 64 22 K1 L 36 23 K2 L 32 24 K3 L 16 25 K1 M 96 26 K2 M 92 27 K3 M 76 28 K1 Q 110 29 K2 Q 122 30 K3 Q 110 31 L P 70 32 M P 78 33 M Q 78 34 N Q 106 35 O P 76 36 P Q 24





37 Q R 22 38 P S 34.2 39 R S 23.8 40 S T 18.2

Berdasarkan Tabel 6.2. tersebut, maka dibuat matriks From-To Chart untuk

data jarak perpindahan material seperti terlihat pada Gambar 6.1. Pada gambar

tersebut terdapat 23 departemen. Nilai 50 pada Gambar 6.1. menunjukkan

jarak perpindahan dari departemen A1 menuju departemen D sebesar 50

meter.

3. Hitung biaya tata letak awal dengan mengalikan matriks biaya pemindahan

material per satuan jarak dengan matriks aliran (flow) antar departemen pada

Gambar 5.8. dan jarak antar departemen pada Gambar 6.1. Dalam hal ini,

biaya perpindahan diasumsikan bernilai 1. From-To Chart matriks biaya tata

letak awal dapat dilihat pada Gambar 6.2. Nilai 580.000 menunjukkan biaya

transportasi perpindahan material dari departemen A1 ke departemen D untuk

tata letak awal adalah sebesar 580.000 satuan unit ongkos perpindahan per

tahun. Contoh perhitungan untuk perpindahan dari departemen A1 ke

departemen D pada matriks biaya Gambar 6.2., yaitu:

∑∑= =

=n

i

n

jijij dfz

1 1min

Di mana: z = biaya pemindahan material

dij = jarak dari departemen i ke departemen j

fij = frekuensi aliran (flow) dari departemen i ke departemen j

∑∑= =

=n

i

n

jijij dfz

1 1min

z = 50 x 11.600

= 580.000 satuan unit ongkos perpindahan

Dalam jurnal penelitian berjudul “Aplikasi Algoritma CRAFT untuk

Meminimasi Waktu dan Jarak Pemindahan Bahan pada Proses Produksi di PT.

Arta Baja Cakraperwita” karangan Yoseph, terbitan Universitas Kristen Krida

Wacana tahun 2006, di jelaskan bahwa departemen-departemen yang akan

dipertukarkan menurut algoritma CRAFT harus memenuhi salah satu dari tiga

syarat berikut, yaitu :

1. Departemen harus memiliki perbatasan yang sama,

2. Departemen harus memiliki ukuran yang sama,

3. Departemen harus memiliki kedua perbatasan-perbatasan yang sama pada

ketiga departemen.

Proses pertukaran akan dihentikan apabila tidak terjadi pengurangan biaya

lagi. Berikut diberikan beberapa iterasi tata letak dari proses pertukaran

departemen dengan menggunakan langkah-langkah algoritma CRAFT.

6.1.2. Tata Letak Iterasi I

Pada Tata Letak Iterasi I, dilakukan pertukaran terhadap departemen

Injection Thermoplastic (A2), departemen Pembuangan Bram (D), departemen

Hand Press Manual (K1, K2, K3), Auto Power Press (F), dan Mesin Per (N).

Apabila ditinjau dari letak departemen A2 dengan departemen D pada

Gambar 5.7., maka dapat dilihat bahwa kedua departemen tersebut memenuhi

salah satu dari tiga syarat untuk algoritma CRAFT, yaitu departemen memiliki

perbatasan yang sama. Untuk departemen (K1, K2, K3), departemen F dan

departemen N, juga memiliki perbatasan yang sama. Sehingga dilakukan

pertukaran untuk departemen-departemen tersebut pada iterasi 1. Hal ini

dilakukan berdasarkan pada buku ‘Perencanaan dan Perancangan Fasilitas’

karangan Hari Purnomo, halaman 191, yang mempertukarkan departemen-

departemen dengan pertimbangan batasan yang dekat atau sama.

Untuk departemen Hand Press Manual (K1, K2, K3), digabungkan

menjadi satu departemen saja dengan simbol K. Sehingga data matriks aliran

From-To Chart pada Tata Letak Iterasi I mengalami perubahan pada departemen

Hand Press Manual (K1, K2, K3) menjadi departemen K. From-To Chart

frekuensi aliran aktivitas untuk Tata Letak Iterasi I dapat dilihat pada Gambar 6.5.

AAD Tata Letak Iterasi I dapat dilihat pada Gambar 6.3.

From-To Chart matriks aliran perpindahan pada Gambar 6.5. hanya

mengalami sebuah perubahan dari From-To Chart matriks aliran perpindahan

pada Gambar 5.8., yaitu pada aliran dari dan menuju departemen Hand Press (K),

hal ini disebabkan terjadi penggabungan departemen K1, K2, dan K3. Nilai

11.600 pada Gambar 6.5. menunjukkan banyaknya perpindahan per tahun dari

departemen A1 ke departemen D sebesar 11.600 perpindahan.

Langkah-langkah algoritma CRAFT:


pada Tata Letak Iterasi I. Penentuan centre atau pusat departemen ini dalam

bentuk koordinat, dan sangat tergantung kepada bentuk atau pola departemen.

Titik pusat dari masing-masing departemen ditentukan dari Gambar 6.4. dan


Tabel 6.3.

Titik Pusat dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi I

Kode Koordinat X Koordinat Y A1 38 56 A2 14 30 B 32 20 C 32 32 D 4 26 E 46 16 F 76 34 G 49 32 H 56 32 I 46 20 J 56 20 K 70 26 L 48 24 M 8 4 N 70 34 O 64 34 P 22 68 Q 10 80 R 32 80 S 50 74.2 T 68 74


rectilinier. Jarak antar departemen pada Tata Letak Iterasi I dapat dilihat pada

Tabel 6.4. Matriks From-To Chart untuk data jarak perpindahan Tata Letak

Iterasi I dapat dilihat pada Gambar 6.6.

Nilai 64 pada Gambar 6.6. menunjukkan jarak perpindahan dari departemen

A1 menuju departemen D untuk tata letak Iterasi I adalah sebesar 64 meter.

Contoh perhitungan untuk jarak antar departemen A1 ke departemen D,

sebagai berikut:


= |38 – 4| + |56 – 26|

= 34 + 30 = 64 meter

Tabel 6.4.

Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi I




1 A1 D 64 2 A2 D 14 3 B D 34 4 C D 34 5 D P 60 6 D Q 60 7 D R 82 8 E F 48 9 E G 19 10 E H 26 11 F J 34 12 F K 14 13 G J 19 14 H J 12 15 I Q 96





16 J K 20 17 J M 64 18 K L 24 19 K M 84 20 K Q 114 21 L P 70 22 M P 78 23 M Q 78 24 N Q 106 25 O P 76 26 P Q 24 27 Q R 22 28 P S 34.2 29 R S 23.8 30 S T 18.2

3. Hitung biaya Tata Letak Iterasi I dengan mengalikan matriks biaya

pemindahan material per satuan jarak dengan matriks aliran (flow) antar

departemen pada Gambar 6.5. dan matriks jarak antar departemen pada

Gambar 6.6. From-To Chart matriks biaya Tata Letak Iterasi I dapat dilihat

pada Gambar 6.7.

Nilai 742.400 pada Gambar 6.7. menunjukkan biaya transportasi perpindahan

material dari departemen A1 ke departemen D untuk tata letak Iterasi I adalah

sebesar 742.400 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Contoh

perhitungan biaya trasportasi untuk perpindahan dari departemen A1 ke

departemen D pada matriks biaya Gambar 6.7., yaitu:

∑∑= =

=n

i

n

jijij dfz

1 1min

z = 64 x 11.600


4. Hitung estimasi pengurangan biaya.

Pengurangan biaya = Biaya transportasi tata letak awal – Biaya transportasi

tata letak Iterasi I

= 6.695.951 – 7.346.551

= – 650.600 satuan unit ongkos

Berdasarkan perhitungan di atas, dapat dilihat bahwa tidak terjadi

pengurangan pada biaya transportasi dengan dilakukan pertukaran departemen.

Sehingga dilakukan pertukaran lagi untuk departemen yang lain sampai tidak

terjadi pengurangan biaya lagi dan iterasi dihentikan.

6.1.3. Tata Letak Iterasi II

Pertukaran untuk Tata Letak Iterasi II dilakukan dengan mengubah

beberapa bagian departemen dari Tata Letak Iterasi I, yaitu terhadap departemen

Injection Thermosetting (B), departemen Pembuangan Bram (D), departemen

Compressor (C), dan departemen Injection Thermoplastic (A2).

Apabila ditinjau dari letak departemen B, departemen D, departemen C

dan departemen A2 pada Gambar 6.4.., maka dapat dilihat bahwa kedua

departemen tersebut memenuhi salah satu dari tiga syarat untuk algoritma

CRAFT, yaitu departemen memiliki perbatasan yang sama. Sehingga dapat

dilakukan pertukaran untuk departemen-departemen tersebut pada iterasi II.

AAD Tata Letak Iterasi II dapat dilihat pada Gambar 6.8. From-To Chart

frekuensi aliran aktivitas dapat dilihat pada Gambar 6.5.



pada Tata Letak Iterasi II. Penentuan centre atau pusat departemen ini dalam


Titik pusat dari masing-masing departemen ditentukan dari Gambar 6.9. dan


Tabel 6.5.

Titik Pusat dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi II



rectilinier.

Jarak antar departemen pada Tata Letak Iterasi II dapat dilihat pada Tabel 6.6.

Matriks From-To Chart untuk data jarak perpindahan Tata Letak Iterasi II

dapat dilihat pada Gambar 6.10. Nilai 52 pada Gambar 6.2. menunjukkan

jarak perpindahan dari departemen A1 ke departemen D untuk tata letak

Iterasi II adalah sebesar 52 meter. Contoh perhitungan untuk jarak antar

departemen A1 ke departemen D pada Tabel 6.6., sebagai berikut:


= |38 – 16| + |56 – 26|

= 22 + 30 = 52 meter

Tabel 6.6.

Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi II


Departemen Tujuan

(To)


1 A1 D 52 2 A2 D 26 3 B D 10 4 C D 10 5 D P 48 6 D Q 60 7 D R 70 8 E F 48 9 E G 19 10 E H 26 11 F J 34 12 F K 14 13 G J 19 14 H J 12 15 I Q 96



Departemen Tujuan

(To)


16 J K 20 17 J M 64 18 K L 24 19 K M 84 20 K Q 114 21 L P 70 22 M P 78 23 M Q 78 24 N Q 106 25 O P 76 26 P Q 24 27 Q R 22 28 P S 34.2 29 R S 23.8 30 S T 18.2

3. Hitung biaya Tata Letak Iterasi II dengan mengalikan matriks biaya


departemen dan jarak antar departemen. From-To Chart matriks biaya Tata

Letak Iterasi II dapat dilihat pada Gambar 6.11.


material dari departemen A1 ke departemen D untuk tata letak Iterasi II adalah

sebesar 603.200 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Contoh

perhitungan untuk perpindahan dari departemen A1 ke departemen D pada

matriks biaya Gambar 6.11., yaitu:

∑∑= =

=n

i

n

jijij dfz

1 1min

z = 52 x 11.600



Pengurangan biaya = Biaya transportasi tata letak Iterasi I – Biaya transportasi

tata letak Iterasi II

= 7.346.551 – 6.643.471

= 703.080 satuan unit ongkos

Berdasarkan perhitungan di atas, dapat dilihat bahwa terjadi pengurangan

biaya transportasi dengan dilakukan pertukaran departemen. Akan tetapi,

dilakukan pertukaran lagi sampai tidak terjadi pengurangan biaya lagi, maka

iterasi akan dihentikan.

6.1.4. Tata Letak Iterasi III

Pertukaran departemen untuk Tata Letak Iterasi III dilakukan pada Tata

Letak Iterasi II dengan mengubah letak departemen Injection Thermoplastic (A1),

departemen Penyepuhan (M), departemen Tap Matic (J), dan departemen Hand

Press 14 ton (H). AAD Tata Letak Iterasi III dapat dilihat pada Gambar 6.12.

From-To Chart frekuensi aliran aktivitas dapat dilihat pada Gambar 6.5.



pada Tata Letak Iterasi III. Penentuan centre atau pusat departemen ini dalam


Titik pusat dari masing-masing departemen ditentukan berdasarkan Gambar

6.13. dan dapat dilihat pada Tabel 6.7.

Tabel 6.7.

Titik Pusat Dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi III



rectilinier.

Jarak antar departemen pada Tata Letak Iterasi III dapat dilihat pada Tabel

6.8. Matriks From-To Chart untuk data jarak perpindahan Tata Letak Iterasi

III dapat dilihat pada Gambar 6.14.

Nilai 40 pada Gambar 6.14. menunjukkan jarak perpindahan material antar

departemen A1 ke departemen D untuk tata letak Iterasi III adalah sebesar 40

meter.

Contoh perhitungan pada Tabel 6.8. untuk jarak antar departemen A1 ke

departemen D, sebagai berikut:


= |38 – 16| + |30 – 12|

= 22 + 18 = 40 meter

Tabel 6.8.

Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi III




1 A1 D 40 2 A2 D 26 3 B D 10 4 C D 10 5 D P 48 6 D Q 60 7 D R 70 8 E F 48 9 E G 19 10 E H 14 11 F J 22 12 F K 14 13 G J 7 14 H J 12 15 I Q 96 16 J K 20 17 J M 22 18 K L 24 19 K M 18 20 K Q 114





21 L P 70 22 M P 72 23 M Q 96 24 N Q 106 25 O P 76 26 P Q 24 27 Q R 22 28 P S 34.2 29 R S 23.8 30 S T 18.2

3. Hitung biaya Tata Letak Iterasi III dengan mengalikan matriks biaya



Letak Iterasi III dapat dilihat pada Gambar 6.15.


material dari departemen A1 ke departemen D untuk tata letak Iterasi III

adalah sebesar 464.000 satuan unit ongkos perpindahan. Contoh perhitungan

untuk perpindahan dari departemen A1 ke departemen D pada matriks biaya

Gambar 6.15., yaitu:

∑∑= =

=n

i

n

jijij dfz

1 1min

z = 40 x 11.600



Pengurangan biaya = Biaya transportasi tata letak Iterasi II – Biaya

transportasi tata letak Iterasi III

= 6.643.471 – 5.820.943

= 822.528 satuan unit ongkos

Berdasarkan perhitungan di atas, dapat dilihat bahwa terjadi pengurangan

biaya yang lebih besar dari biaya tata letak awal. Akan tetapi, dilakukan

pertukaran lagi sampai tidak terjadi pengurangan biaya lagi.

6.1.5. Tata Letak Iterasi IV

Pertukaran departemen untuk Tata Letak Iterasi IV dilakukan dengan

mengubah Tata Letak Iterasi III, yaitu pada departemen Penyepuhan (M),

departemen Tap Matic (J), departemen Hand Press 10 ton (G) departemen Hand

Press 14 ton (H), departemen Slitting Cut (E) dan departemen mesin Kawat (I).

AAD Tata Letak Iterasi IV dapat dilihat pada Gambar 6.16. From-To Chart

frekuensi aliran aktivitas dapat dilihat pada Gambar 6.5.



pada Tata Letak Iterasi IV. Penentuan centre atau pusat departemen ini dalam


Titik pusat dari masing-masing departemen ditentukan berdasarkan Gambar

6.17. dan dapat dilihat pada Tabel 6.9.

Tabel 6.9.

Titik Pusat Dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi IV



rectilinier.

Jarak antar departemen pada Tata Letak Iterasi IV dapat dilihat pada Tabel

6.10. Matriks From-To Chart untuk data jarak perpindahan Tata Letak Iterasi

IV dapat dilihat pada Gambar 6.18. Nilai 40 pada Gambar 6.18. menunjukkan

jarak perpindahan material antar departemen A1 ke departemen D untuk tata

letak Iterasi IV adalah sebesar 40 meter.

Contoh perhitungan untuk jarak antar departemen A1 ke departemen D,

sebagai berikut:


= |38 – 16| + |30 – 12|

= 22 + 18 = 40 meter

Tabel 6.10.

Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi IV


Departemen Tujuan

(To)


1 A1 D 40 2 A2 D 26 3 B D 10 4 C D 10 5 D P 48 6 D Q 60 7 D R 70 8 E F 36 9 E G 18 10 E H 14 11 F J 28 12 F K 14 13 G J 6 14 H J 14 15 I Q 108 16 J K 26 17 J M 16 18 K L 16 19 K M 30 20 K Q 114 21 L P 78 22 M P 60 23 M Q 84 24 N Q 106 25 O P 76



Departemen Tujuan

(To)


26 P Q 24 27 Q R 22 28 P S 34.2 29 R S 23.8 30 S T 18.2

3. Hitung biaya Tata Letak Iterasi IV dengan mengalikan matriks biaya



Letak Iterasi IV dapat dilihat pada Gambar 6.19.


material dari departemen A1 ke departemen D untuk tata letak Iterasi IV

adalah sebesar 464.000 satuan unit ongkos perpindahan. Contoh perhitungan

untuk perpindahan dari departemen A1 ke departemen D pada matriks biaya

Gambar 6.19., yaitu:

∑∑= =

=n

i

n

jijij dfz

1 1min

z = 40 x 11.600

= 464.000 satuan unit ongkos perpindahan per tahun


Pengurangan biaya = Biaya transportasi tata letak Iterasi III – Biaya

transportasi tata letak Iterasi IV

= 5.820.943 – 5.835.791

= – 14.848 satuan unit ongkos

Berdasarkan perhitungan di atas, dapat dilihat bahwa terjadi kenaikan

biaya sehingga proses pertukaran dihentikan pada Tata Letak Iterasi IV.

Demikianlah iterasi-iterasi tata letak alternatif yang telah dikembangkan oleh

penulis. Dalam empat kali percobaan, terlihat bahwa pada percobaan terakhir

(Tata Letak Iterasi IV) hasil perhitungan nilai biaya terjadi kenaikan dari

percobaan yang sebelumnya. Sehingga proses percobaan pertukaran dapat

dihentikan dan dalam penelitian ini penulis mengajukan iterasi dari tata letak yang

memiliki biaya yang paling kecil, yaitu Tata Letak Iterasi III, sebagai alternatif

untuk diajukan untuk pengganti tata letak yang sekarang digunakan dari hasil

pemecahan masalah secara manual dengan menggunakan metode Algoritma

CRAFT di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry. Gambar AAD Tata Letak

Iterasi III yang dipilih sebagai alternatif dapat dilihat pada Gambar 6.12.

6.2. Algoritma CRAFT dengan Quant System

CRAFT merupakan suatu algoritma layout tipe perbaikan, maka CRAFT

dimulai dengan sebuah layout awal, yang secara khusus diperoleh dari layout

sebenarnya atau fasilitas yang ada sekarang tetapi bisa juga menyajikan layout

yang dihasilkan dari metode yang lain. CRAFT dimulai dengan menentukan titik

pusat departemen dalam layout awal. Kemudian dihitung jarak lurus antara

pasangan-pasangan dari pusat departemen dan menempatkan nilai-nilainya dalam

bentuk matriks jarak. Cost dari layout awal ditentukan dengan mengalikan tiap

masukan dalam peta dari-ke (from-to chart) dengan masukan yang berhubungan

dengan matriks cost unit (nilai cij) dan matriks jarak.

Selanjutnya CRAFT mempertimbangkan dua atau tiga cara pertukaran

departemen untuk menemukan pertukaran terbaik, yaitu satu titik dimana terjadi

reduksi terbesar dalam layout cost. Sekali pertukaran terbaik ditemukan, CRAFT

mengupdate layout menurut pertukaran terbaik dan menghitung pusat departemen

yang lain untuk menyelesaikan iterasi pertama. Iterasi selanjutnya dimulai dengan

CRAFT mengulangi lagi menemukan pertukaran terbaik dengan

mempertimbangkan semua kemungkinan dari dua atau tiga cara pertukaran di

dalam layout yang telah diupdate. Apabila pertukaran terbaik berdasarkan

penaksiran layout cost ditemukan, CRAFT menukarkan lokasi departemen dan

menghitung pusat barunya dan layout cost aktual sebelum melanjutkan ke iterasi

berikutnya. Proses berlanjut sampai tidak ada lagi reduksi dalam layout. Berikut

pemecahan masalah dengan menggunakan sotware Quant System (QS) modul

Layout

6.2.1. Input (Masukan) untuk Pemecahan Masalah dengan QS

Dalam pengerjaannya dengan menggunakan software QS modul Layout,

diperlukan input data yang meliputi data nama departemen, bentuk departemen,

data tata letak awal, dan data frekuensi aliran perpindahan. Tampilan input data

awal yang diperlukan untuk pemecahan masalah dengan menggunakan software

QS modul Layout dapat dilihat pada Lampiran 2.

6.2.1.1. Data Tata Letak Awal

Untuk tata letak awal, departemen-departemen pada bagian produksi

ditandai dengan notasi huruf seperti ditunjukkan pada Tabel 6.11., sedangkan

bagian non-produksi ditandai dengan notasi angka. Bentuk gambaran tata letak

awal dengan menggunakan program Quant System modul Layout dapat dilihat

pada Lampiran 3.

Tabel 6.11.

Pengkodean Departemen

Proses Kode Injection Termoplastic a Injection Termosetting b Compressor c Pembuangan Bram d Pemotongan lembaran Plat dengan slitting cut e Pressing dengan Auto Power Press f Pressing dengan Power Press 10 ton g Pressing dengan Power Press 14 ton h Pemotongan Kawat i Pembuatan Ulir dan lubang dengan Tap Matic j


Proses Kode Penekukan dengan Hand Press k Pembuatan Ulir Aluminium l Penyepuhan m Pembuatan Per n Pembubutan o Perakitan 1 p Perakitan 2 q Perakitan 3 r Packing Umum s Gudang Produk Jadi t

6.2.1.2. Frekuensi Aliran Perpindahan Material

Bentuk tampilan input data frekuensi aliran perpindahan material dapat

dilihat pada Lampiran 4.

6.2.2. Iterasi dengan Software Quant System

Setelah data-data dimasukkan, program Quant System pertama akan

menentukan jarak setiap bagian departemen secara rectilinier. Jarak ini kemudian

dikalikan dengan frekuensi aliran, dan juga dengan flow contribution/move cost

yang akan menghasilkan total contribution/cost awal. Selanjutnya program Quant

System akan mencoba mencari bagian yang dapat dipertukarkan, dan kemudian

menghitung total cost yang baru. Pada saat pertukaran ini, akan dilakukan

penyesuaian terhadap bentuk bagian, dengan tetap mempertahankan luas bagian

yang berpindah. Hasil pemecahan masalah dengan program Quant System untuk

beberapa kali iterasi dapat dilihat pada Lampiran 5. Pengolahan data dilakukan

sampai iterasi ke dua belas yang merupakan iterasi akhir (final iteration). Final

Iteration dapat dilihat pada Lampiran 6. Hasil pemecahan masalah dengan

menggunakan software Ouant System modul Layout dipilih tata letak iterasi ke

dua belas sebagai iterasi akhir dengan total biaya (total contribution) sebesar

2.623.792.

A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K1

K2

K3

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

TO

FROMA1 A2 B C D E F G H I J K1 K2 K3 L M N O P Q R S T

50

12

32

20

46 50 68

36 19 26

22 10 6 10

19

12

96

32 28 12 64

36 96

32

16

92

76

110

122

110

70

78 78

106

76

22

34.2

23.8

18.2

24

Gambar 6.1.

From-To Chart Matriks Jarak Perpindahan Tata Letak Awal

A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K1

K2

K3

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

TO

FROMA1 A2 B C D E F G H I J K1 K2 K3 L M N O P Q R S T TOTAL

TOTAL

580000

69600

92160

240200

705180 224000 522240

155520 44688 158080

63360 9600 1440 2400

44688

72960

69120

210592 46060 19740 92160

34560 554976

7680

3840

132940

109820

88000

24400

22000

100800

314496 474240

101760

273600

193600

128250

456960

77441

172800

1451420

358288

76800

72960

69120

368552

677536

165020

135660

788736

101760

273600

301050

193600

456960

77441

58521071584011763201394076889896460802214047500220192181008155520 1580809819606695951

6695951

580000

69600

92160

240200

44688

100800

44688 77441

Gambar 6.2.

From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Awal



Gudang

(G)Hand Press 10 ton

(H)Hand

Press 14 ton

(P)Perakitan 1

(T)Gudang Produk Jadi

(S)Packing

(A2)Injection

Thermoplastic

(Q)Perakitan 2

(R)Perakitan 3

(A1)Injection Thermoplastic

(B)Injection Thermosetting

(C)Compressor

(J)Tap Matic

(I)Mesin Kawat

(E)Slitting

Cut

(L)Mesin Ulir

(O)Mesin Bubut

(N)Mesin Per

(K)Hand Press Manual

Mesin Rusak

(F)Auto Power

Press

Sim

pan

Mal

(M)Penyepuhan

(D)

Pem

buan

gan

Bra

m

Gambar 6.3.

AAD Tata Letak Iterasi I



Gudang

G H

P

TS

A2

Q R

A1

B

C

JI

E

L

O N

K

Mesin Rusak

F

Sim

pan

Mal

M

D

1234567891011121314151617181920212223242526272829303132333435363738394041424344454647484950515253545556575859606162636465666768697071727374757677787980818283848586

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80

Gambar 6.4.

Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi I

A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

TO

FROMA1 A2 B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T JUMLAH

JUMLAH

11600

5800

2880

12010

15330 4480 7680

4320 2352 6080

2880 1440

2352

6080

720

9871 1440

1440 8671 1200

1440

4032 6080

960

3600

8800

3750

19200

4255

11600

5800

2880

12010

27490

12752

4320

2352

6080

720

11311

11311

1440

10112

960

3600

10950

8800

19200

4255

425522950164802064024402101111440113111131260802352432032290167943

167943

7200

Gambar 6.5.

From-To Chart Matriks Frekuensi Aliran Aktivitas Tata Letak Iterasi I

A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

TO

FROMA1 A2 B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T

64

14

34

34

60 60 82

48 19 26

34 14

19

12

96

20 64

24 84 114

70

78 78

106

76

22

34.8

23.8

18.2

24

Gambar 6.6.

From-To Chart Matriks Data Jarak Perpindahan Tata Letak Iterasi I

A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

TO

FROMA1 A2 B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T TOTAL

TOTAL

742400

81200

97920

408340

919800 268800 629760

207360 44688 158080

97920 20160

44688

72960

69120

197440 92160

34560 728448 136800

100800

314496 474240

101760

273600

193600

128250

456960

77441

172800

1818360

410128

118080

72960

69120

289600

899808

788736

101760

273600

301050

193600

5852108233601223520160869682060821760021556815808013298607346551

7346551

81200

97920

408340

207360

742400

44688

100800

456960

77441

774413456044688

Gambar 6.7.

From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi I



GudangMesin Rusak

Sim

pan

Mal

(P)Perakitan 1


(S)Packing

(Q)Perakitan 2

(R)Perakitan 3


(B)Injection

Thermosetting

(A2)Injection

Thermoplastic

(D)

Pem

buan

gan

Bra

m


(H)Hand

Press 14 ton

(C)Compressor

(J)Tap Matic

(I)Mesin Kawat

(E)Slitting

Cut

(L)Mesin Ulir

(O)Mesin Bubut

(N)Mesin Per


(F)Auto Power

Press

(M)Penyepuhan

Gambar 6.8.

AAD Tata Letak Iterasi II



Gudang

G H

P

TS

A2

Q R

A1

BC

JI

E

L

O N

K

Mesin Rusak

F

Sim

pan

Mal

M

D

1234567891011121314151617181920212223242526272829303132333435363738394041424344454647484950515253545556575859606162636465666768697071727374757677787980818283848586

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80

Gambar 6.9.

Batasan Koordinat tata Letak Iterasi II

A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

TO


52

26

10

10

48 60 70

48 19 26

34 14

19

12

96

20 64

24 84 114

70

78 78

106

76

22

34.2

23.8

18.2

24

Gambar 6.10.

Matriks From-To Chart Jarak Perpindahan Tata Letak Iterasi II

A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

TO


TOTAL

603200

150800

28800

120100

735840 268800 537600

207360 44688 158080

97920 20160

44688

72960

69120

197440 92160

34560 728448 136800

100800

314496 474240

101760

273600

193600

128250

456960

77441

172800

1542240

410128

118080

72960

69120

289600

899808

788736

101760

273600

301050

193600

585210823360122352016086968206082176002155681580809029006643471

6643471207360

44688

100800

456960

77441

774413456044688

603200

150800

28800

120100

Gambar 6.11.

From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi II



GudangMesin Rusak

Sim

pan

Mal

(P)Perakitan 1


(S)Packing

(Q)Perakitan 2

(R)Perakitan 3


(B)Injection

Thermosetting

(A2)Injection

Thermoplastic

(D)

Pem

buan

gan

Bra

m

(C)Compressor


(H)Hand

Press 14 ton

(J)Tap Matic

(I)Mesin Kawat

(E)Slitting

Cut

(L)Mesin Ulir

(O)Mesin Bubut

(N)Mesin Per


(F)Auto Power

Press

(M)Penyepuhan

Gambar 6.12.

AAD Tata Letak Iterasi III



Gudang

G

H

P

TS

A2

Q R

A1

B C

J

I

E

L

O N

K

Mesin Rusak

F

Sim

pan

Mal

M

D

123456789101112131415161718192021222324252627282930313233343536373839404142434445464748495051525354555657585960616263646566676869707172

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80

Gambar 6.13.

Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi III

A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

TO


40

26

10

10

48 60 70

48 19 14

22 14

7

12

96

20 22

24 18 114

70

72 96

106

76

22

34.2

23.8

18.2

24

Gambar 6.14.

Matriks From-To Chart Jarak Perpindahan Tata Letak Iterasi III

A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

TO


TOTAL

464000

150800

28800

120100

735840 268800 537600

207360 44688 85120

63360 20160

16464

72960

69120

197440 31680

34560 156096 136800

100800

290304 583680

101760

273600

193600

128250

456960

77441

172800

1542240

337168

83520

72960

69120

229120

327456

873984

101760

273600

301050

193600

585210731200133296014005441877762176001527847637005820943

5820943207360

100800

456960

77441

774413456044688

150800

28800

120100

464000

16464

85120

Gambar 6.15.

From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi III



GudangMesin Rusak

Sim

pan

Mal

(P)Perakitan 1


(S)Packing

(Q)Perakitan 2

(R)Perakitan 3

(A1)Injection Thermoplastic (M)

Penyepuhan

(B)Injection

Thermosetting

(A2)Injection

Thermoplastic

(D)

Pem

buan

gan

Bra

m

(C)Compressor

(J)Tap Matic


(L)Mesin Ulir(H)

Hand Press 14

ton

(I)Mesin Kawat

(E)Slitting

Cut

(O)Mesin Bubut

(N)Mesin Per


(F)Auto Power

Press

Gambar 6.16.

AAD Tata Letak Iterasi IV



Gudang

G

H

P

TS

A2

Q R

A1

B C

J

I

E

L

O N

K

Mesin Rusak

F

Sim

pan

MalM

D

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80

123456789

101112131415161718192021222324252627282930313233343536373839404142434445464748495051525354555657585960616263646566676869707172

Gambar 6.17.

Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi IV

A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

TO


40

26

10

10

48 60 70

36 18 14

28 14

6

14

108

26 16

16 30 114

78

60 84

106

76

22

34.2

23.8

18.2

24

Gambar 6.18.

Matriks From-To Chart Jarak Perpindahan Tata Letak Iterasi IV

A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

TO


TOTAL

464000

150800

28800

120100

735840 268800 537600

155520 42336 85120

80640 20160

14112

85120

77760

256672 23040

23040 260160 136800

112320

241920 510720

101760

273600

193600

128250

456960

77441

172800

1542240

282976

100800

279712

420000

752640

101760

273600

301050

193600

585210731200126864013636802832002768321798727637005835791

5835791

456960

77441

77441

150800

28800

120100

464000

85120

14112

85120

77760

112320

155520 42336 23040

Gambar 6.19.

From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi IV

BAB VII

EVALUASI PEMBAHASAN HASIL

7.1. Algoritma CRAFT

Sebelum dilakukan proses pertukaran dengan Algoritma CRAFT, tata

letak awal memiliki biaya transportasi sebesar 6.695.951 satuan unit ongkos

perpindahan per tahun dan proses pertukaran dilakukan sampai tidak terjadi lagi

pengurangan biaya.

Proses pertukaran untuk Tata Letak Iterasi I dilakukan dengan

mempertukarkan posisi departemen Injection Thermoplastic (A2), departemen

Pembuangan Bram (D), departemen Hand Press Manual (K1, K2, K3), Auto

Power Press (F), Mesin Per (N) dan memiliki biaya transportasi sebesar

7.346.551 satuan unit ongkos perpindahan per tahun.

Tata Letak Iterasi II dilakukan dengan mempertukarkan posisi

departemen-departemen pada Tata Letak Iterasi I, yaitu departemen Injection

Thermosetting (B), departemen Pembuangan Bram (D), departemen Compressor

(C), dan departemen Injection Thermoplastic (A2) dan memiliki biaya transportasi

sebesar 6.643.471 satuan unit ongkos perpindahan per tahun.

Tata Letak Iterasi III dilakukan dengan mempertukarkan posisi

departemen-departemen pada Tata Letak Iterasi II, yaitu departemen Injection

Thermoplastic (A1), departemen Penyepuhan (M), departemen Tap Matic (J),

departemen Hand Press 14 ton (H) dan menimbukan biaya transportasi sebesar

5.820.943 satuan unit ongkos perpindahan per tahun.

Tata Letak Iterasi IV dilakukan dengan mempertukarkan posisi

departemen-departemen pada Tata Letak Iterasi III, yaitu departemen Penyepuhan

(M), departemen Tap Matic (J), departemen Hand Press 10 ton (G), departemen

Hand Press 14 ton (H), departemen Slitting Cut (E), departemen mesin Kawat (I)

dan menimbulkan biata transportasi sebesar 5.835.791 satuan unit ongkos

perpindahan per tahun.

7.1.1. From-To Chart

Berdasarkan From-To Chart yang dibentuk dari beberapa kali iterasi,

dapat dilihat jumlah perpindahan yang terjadi antar departemen. Gambaran yang

terdapat pada From-To Chart sangat berguna pada saat melakukan perancangan

layout-layout yang diusulkan, karena hasil perhitungan dan data dalam From-To

Chart digunakan sebagai acuan dan panduan dalam meningkatkan efisiensi aliran

bahan pada layout yang dirancang. Jumlah perpindahan yang terjadi antar proses

dalam From-To Chart ini menunjukkan tingkat hubungan di antara proses yang

saling berhubungan. Semakin besar jumlah perpindahannya, maka tingkat

hubungannya semakin kuat dan semakin perlu untuk didekatkan agar aliran bahan

di antara departemen semakin efektif dan efisien.

Berdasarkan From-To Chart yang telah dibuat pada Bab sebelumnya,

dapat dilihat pada Gambar 5.12., bahwa jumlah perpindahan yang paling banyak

adalah dari departemen R menuju departemen S yaitu sebanyak 19.200

perpindahan per tahun. Penyebab besarnya jumlah perpindahan ini dikarenakan

alat angkut (material handling) yang digunakan kurang efektif, yaitu perpindahan

bahan dilakukan oleh operator dengan membawa 10 kotak karton kecil secara

manual. Perpindahan terkecil terjadi dari departemen K2 dan K3 menuju

departemen Q yaitu sebesar 200 perpindahan per tahun.

Matriks From-To Chart untuk Tata Letak Iterasi I dapat dilihat pada

Gambar 6.5., mengalami perubahan pada departemen Hand Press, yang semula

dibagi menjadi tiga daerah dengan kode K1, K2 dan K3, digabungkan menjadi

satu dengan kode K. Jumlah perpindahan yang menuju ke departemen K1, K2 dan

K3 dijumlahkan. Matriks From-To Chart untuk Tata Letak Iterasi II, III dan IV

tidak mengalami perubahan dan dapat dilihat pada Gambar 6.5.

7.1.2. Jarak Perpindahan

Jarak dari suatu departemen ke departemen lain dihitung secara rectilinier

dengan terlebih dahulu menentukan titik pusat dari departemen-departemen

tersebut. Pada Tata Letak Awal, jarak perpindahan yang paling kecil, yaitu dari

departemen Auto Power Press (F) ke departemen Hand Press (K2) sebesar 6

satuan jarak.

Jarak perpindahan antar departemen pada Tata Letak Iterasi I dapat dilihat

pada Tabel 6.4. Jarak perpindahan yang paling kecil terdapat dari departemen

Power Press 14 ton (H) ke departemen Pembuatan Ulir (J), yaitu sebesar 12

satuan jarak dan jarak perpindahan yang paling besar terdapat dari departemen

Hand Press (K) ke departemen Perakitan 2 (Q), yaitu sebesar 114 satuan jarak.

Jarak perpindahan antar departemen pada Tata Letak Iterasi II dapat dilihat

pada Tabel 6.6. Jarak perpindahan yang paling kecil sebesar 10 satuan jarak, yaitu

dari departemen Injection Thermosetting (B) dan departemen Compressor (C) ke

departemen Pembuangan Bram (D) dan jarak perpindahan yang paling besar

terdapat dari departemen Hand Press (K) ke departemen Perakitan 2 (Q), yaitu

sebesar 114 satuan jarak.

Jarak perpindahan antar departemen pada Tata Letak Iterasi III dapat

dilihat pada Tabel 6.8. Jarak perpindahan yang paling kecil dari Tata Letak Iterasi

III terdapat pada perpindahan dari departemen Power Press 10 ton (G) ke

departemen Pembuatan Ulir (J), yaitu sebesar 7 satuan jarak dan jarak

perpindahan yang paling besar terdapat dari departemen Hand Press (K) ke

departemen Perakitan 2 (Q), yaitu sebesar 114 satuan jarak.

Tata Letak Iterasi IV memiliki jarak perpindahan yang paling kecil

terdapat pada perpindahan dari departemen Power Press 10 ton (G) ke

departemen Pembuatan Ulir (J), yaitu sebesar 6 satuan jarak dan jarak

perpindahan yang paling besar terdapat dari departemen Hand Press (K) ke

departemen Perakitan 2 (Q), yaitu sebesar 114 satuan jarak. Jarak perpindahan

antar departemen pada Tata Letak Iterasi IV dapat dilihat pada Tabel 6.10.

7.2. Analisis dan Pemilihan Tata Letak Terbaik

Sasaran utama dalam memperbaiki tata letak pabrik PT. Voltama Vista

Megah Electric Industry adalah penataan kembali bagian-bagian produksi. Hasil

yang didapat dengan melakukan percobaan (trial and error) dalam proses

pertukaran departemen dan diperoleh iterasi sebanyak empat kali sampai tidak

terjadi lagi pengurangan biaya. Secara ringkas hasil iterasi yang dilakukan dengan

algoritma CRAFT dalam membentuk susunan tata letak baru pada PT. Voltama

Vista Megah Electric Industry dapat dilihat pada Tabel 7.1.

Tabel 7.1.

Ringkasan Iterasi Tata Letak Dengan Algoritma CRAFT

Tata Letak Total Biaya

(satuan unit ongkos perpindahan per tahun)

Pengurangan Biaya (satuan unit ongkos

perpindahan per tahun) Awal 6.695.951 - Iterasi I 7.346.551 -650.600 Iterasi II 6.643.471 703.080 Iterasi III 5.820.943 822.528 Iterasi IV 5.835.791 -14.848

Pada Tabel 7.1., dapat dilihat bahwa pada tata letak awal, biaya yang

terjadi sebesar 6.695.951 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Setelah

dilakukan beberapa iterasi terjadi pengurangan biaya yang terbesar pada Iterasi III

dengan pengurangan biaya sebesar 822.528 satuan unit ongkos perpindahan per

tahun dari biaya Tata Letak Iterasi II. Nilai total biaya untuk Iterasi III sebesar

5.820.943 satuan unit ongkos perpindahan per tahun merupakan nilai biaya yang

paling kecil yang didapat dengan melakukan proses pertukaran pada Tata Letak

Iterasi II terhadap departemen Injection Thermoplastic (A1), departemen

Penyepuhan (M), departemen Tap Matic (J), dan departemen Hand Press 14 ton

(H).

Pada Iterasi I, letak departemen Pembuangan Bram (D) masih relatif jauh

dari departemen Injection Thermosetting (B) dan departemen Compressor (C)

sehingga menyebabkan jarak yang ditempuh dari departemen Injection

Thermosetting (B) dan departemen Compressor (C) ke departemen Pembuangan

Bram (D) menjadi jauh dan menyebabkan biaya yang terjadi juga besar, yaitu

sebesar 7.346.551 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Sedangkan untuk

Iterasi II, departemen Injection Thermosetting (B) dan departemen Compressor

(C) sudah berdekatan dengan departemen Pembuangan Bram (D). Hal ini

menyebabkan terjadi pengurangan biaya dari Tata letak Iterasi I, yaitu sebesar

703.080 satuan unit ongkos perpindahan per tahun.

Pada Tata Letak Iterasi III, posisi departemen Injection Thermoplastic

(A1) dan departemen Penyepuhan (M) dipindahkan sehingga menjadi dekat

dengan departemen lain. Hal ini menyebabkan terjadi pengurangan biaya yang

besar, yaitu 822.528 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Sedangkan untuk

Iterasi IV terjadi kenaikan biaya sehingga menyebabkan proses percobaan (trial

and error) pertukaran dihentikan.

Hasil perhitungan biaya transportasi untuk Tata Letak Iterasi I dapat

dilihat pada Gambar 6.7. Total biaya transportasi adalah sebesar 7.346.551 satuan

unit ongkos perpindahan per tahun. Total biaya transportasi ini lebih besar dari

biaya transportasi Tata Letak Awal.

% Koreksi

= %100xAwalTataLetaksiTransportaBiaya

IIterasiTataLetaksiTransportaBiayaAwalTataLetaksiTransportaBiaya −

= %100951.695.6

551.346.7951.695.6 x−

= – 9,72 %

Dari perhitungan tersebut, dapat dilihat bahwa Tata Letak Iterasi I memiliki

persentase koreksi bernilai negatif. Hal ini berarti Tata Letak Iterasi I memiliki

biaya transportasi yang lebih besar dari layout yang saat ini digunakan

perusahaan.

Selanjutnya, hasil perhitungan biaya transportasi untuk Tata Letak Iterasi

II dapat dilihat pada Gambar 6.11. Total biaya transportasi adalah sebesar

6.643.471 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Total biaya transportasi ini

lebih kecil dibandingkan dengan biaya transportasi Tata Letak Iterasi I.

% Koreksi

= %100xIIterasisiTransportaBiaya

IIIterasiTataLetaksiTransportaBiayaIIterasisiTransportaBiaya −

= %100551.346.7

471.643.6551.346.7 x−

= 9,57 %

Pada Tata Letak Iterasi II ini, hanya terjadi sedikit pengurangan biaya tranportasi.

Sehingga Tata Letak Iterasi II sedikit lebih baik dari Tata Letak Iterasi I.

Hasil perhitungan biaya transportasi untuk Tata Letak Iterasi III dapat

dilihat pada Gambar 6.15. Total biaya transportasi adalah sebesar 5.820.943

satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Total biaya transportasi ini lebih kecil

dibandingkan dengan biaya transportasi Tata Letak Iterasi II

% Koreksi

= %100xIIIterasisiTransportaBiaya

IIIIterasiTataLetaksiTransportaBiayaIIIterasisiTransportaBiaya −

= %100471.643.6

943.820.5471.643.6 x−

= 12.38 %

Tata Letak Iterasi III ini lebih baik dari Tata Letak Iterasi II.

Hasil perhitungan biaya transportasi untuk Tata Letak Iterasi IV dapat

dilihat pada Gambar 6.19. Total biaya transportasi adalah sebesar 5.835.791

satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Total biaya transportasi ini mengalami

peningkatan dari biaya transportasi Tata Letak Iterasi III.

% Koreksi

= %100xIIIIterasisiTransportaBiaya

IVIterasiTataLetaksiTransportaBiayaIIIIterasisiTransportaBiaya −

= %100943.820.5

791.835.5943.820.5 x−

= – 0.26 %

Dari perhitungan tersebut, dapat dilihat bahwa Tata Letak Iterasi IV

memiliki persentase koreksi bernilai negatif. Hal ini berarti Tata Letak Iterasi IV

memiliki biaya transportasi yang lebih besar dari Tata Letak Iterasi III.

Dari hasil evaluasi biaya transportasi, maka selanjutnya dilakukan

pemilihan tata letak terbaik yang akan diajukan sebagai alternatif perbaikan layout

produksi PT. Voltama Vista Megah Electric Industry. Tata letak terbaik yang

menjadi alternatif adalah Tata Letak Iterasi III yang mempunyai biaya transportasi

terkecil dan memiliki persentase koreksi sebesar 12,38 %.

7.3. Algoritma CRAFT dengan Quant System

Dari hasil pemecahan masalah dengan menggunakan software Quant

System, dapat terlihat hasil iterasi akhir diperoleh tata letak dengan total

contribution terkecil yaitu sebesar 2.623.792. Iterasi dengan Quant System

dilakukan sebanyak dua belas kali sampai tidak terjadi lagi penurunan total

contribution.

7.4. Evaluasi Pemilihan Metode Algoritma CRAFT

Setelah dilakukan pemecahan masalah dengan menggunakan algoritma

CRAFT baik secara manual maupun dengan menggunakan software, diperoleh

hasil bahwa pemecahan masalah dengan menggunakan algoritma CRAFT secara

manual dapat dihasilkan alternatif tata letak yang memiliki bentuk yang lebih

sesuai dengan keadaan sebenarnya, yaitu tata letak yang memiliki bentuk yang

logis. Sedangkan apabila dengan menggunakan software tidak diperhitungkan

unsur bentuk dari departemen yang sebenarnya. Hal ini dapat ditinjau dari

perbandingan gambar alternatif tata letak dengan cara manual pada Gambar 6.12.

dengan gambar hasil iterasi akhir dengan software Quant System pada Lampiran6.

Apabila ditinjau dari unsur total biaya, pemecahan masalah algoritma

CRAFT dengan menggunakan software dapat dihasilkan total biaya yang lebih

kecil dari pada dengan cara manual. Total biaya yang terjadi dengan

menggunakan software Quant System, yaitu sebesar 2.623.792, sedangkan dengan

cara manual dihasilkan total biaya yang paling kecil, yaitu 5.820.943.

Dalam penelitian ini, penulis memilih hasil tata letak dari metode

Algoritma CRAFT dengan cara manual yang lebih cocok untuk diterapkan dalam

penataan kembali tata letak fasilitas produksi di PT.Voltama Vista Megah Electric

Industry. Hal ini disebabkan hasil pengolahan dengan software diperoleh tata

letak dengan bentuk yang tidak sesuai untuk diterapkan langsung pada keadaan

pabrik.

BAB VIII

KESIMPULAN DAN SARAN

8.1. Kesimpulan

Setelah dilakukan pengumpulan dan pengolahan data, serta pemecahan

masalah dengan metode Algoritma CRAFT dalam penataan kembali tata letak

fasilitas produksi pada PT. Voltama Vista Megah Electric Industry, maka dapat

diambil beberapa kesimpulan, antara lain:

1. Metode Algoritma CRAFT dapat memberikan solusi yang bervariasi dalam

penataan kembali tata letak fasilitas apabila metode tersebut dilakukan dengan

cara manual dan dengan menggunakan software.

2. Metode Algoritma CRAFT dengan cara manual diperoleh tata letak dengan

bentuk yang lebih bagus dari pada dengan menggunakan software.

3. Proses penataan kembali terhadap tata letak bagian produksi pada PT.Voltama

Vista Megah Electric Industry dengan cara manual diperoleh sebanyak empat

kali iterasi. Pada tata letak awal, biaya transportasi yang terjadi sebesar

6.695.951 satuan unit ongkos perpindahan per tahun, tata letak iterasi I

memiliki biaya transportasi sebesar 7.346.551 satuan unit ongkos perpindahan

per tahun, tata letak iterasi II memiliki biaya transportasi sebesar 6.643.471

satuan unit ongkos perpindahan per tahun, sedangkan untuk tata letak iterasi

III dan IV memiliki biaya transportasi sebesar 5.820.943 dan 5.835.791 satuan

unit ongkos perpindahan per tahun.

4. Proses penataan kembali terhadap tata letak bagian produksi pada PT.Voltama

Vista Megah Electric Industry dengan menggunakan software diperoleh iterasi

sebanyak dua belas kali. Pada iterasi akhir diperoleh total contribution sebesar

2.623.792.

5. Kelemahan dari penggunaan software pada metode Algoritma CRAFT adalah

dalam penentuan bentuk departemen yang tidak ditinjau dari unsur estetika

dan penerapan langsung pada lapangan.

8.2. Saran

Berdasarkan kesimpulan di atas, maka saran yang dapat diberikan kepada

Perusahaan, yaitu hasil dari proses pertukaran menggunakan metode Algoritma

CRAFT dengan cara manual yang memberikan alternatif tata letak dengan biaya

transportasi yang paling kecil dan memiliki bentuk departemen yang lebih sesuai

dengan keadaan pabrik, yang sebaiknya diterapkan untuk menggantikan tata letak

yang saat ini digunakan oleh Perusahaan.

DAFTAR PUSTAKA

Apple, J.M., Plant Layout and Material Handling, The Roland Press Company.

New York, 1963.

Apple, J.M., TataLetak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi Ketiga, ITB, 1990.

Francis, Richard L., Leon F. McGinnis, Jr, John A. White, Facility Layout and

Location, An Analytical Approach, Prentice Hall Incorporation, New

Jersey, 1992.

Frengky Silaban, Penggunaan Algoritma CRAFT untuk Perbaikan Tata Letak

Fasilitas di CV.Trimurni Medan, Tugas Sarjana Fakultas Teknik Indutri

Universitas Sumatra Utara, 2003.

Hari Purnomo, Perencanaan & Perancangan Fasilitas, Edisi ke-1, Penerbit Graha

Ilmu, Yogyakarta, 2004.

Kusiak, A, Intelligent Manufacturing System, Prentice Hall. New Jersey, 1990.

Moore, J.M., Plant Layout and Design, The Macmillan Company – New York,

1962.

Muther, R., Practical Plant Layout, McGraw Hill Company Inc., 1995.

Sritomo Wignjosoebroto, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi ke-3,

Institut Teknologi 10 November, Surabaya, 1996.

Sumadi Suryabrata, Metodologi Penelitian, PT Raja Grafindo Persada, Jakarta,

1983.

Sutrisno Hadi, Bimbingan Menulis Skripsi Thesis, Jil. I, Yayasan Penerbitan

Fakultas Psikologi UGM, Yogyakarta, 1984.

Tompkins, J.A, and White John A, Facilities Planning, John Wiley & Sons, 1984.

Yoseph, Aplikasi Algoritma CRAFT untuk Meminimasi Waktu dan Jarak

Pemindahan Bahan pada Proses Produksi di PT. Arta Baja Cakraperwita,

Universitas Kristen Krida Wacana, 2006.

LAMPIRAN

Lampiran 1. Tabel Jenis Produk PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

NO JENIS ARTIKEL NAMA KAPASITAS 1.

FITTING

101 Fitting Roset Ceiling Rose 10A – 250V 201 Fitting Gantung Lampholder 300W – 250V

201AB Fitting Kap Lampholder With Cap 300W - 250V 202 Fitting Plafon Ceiling Lampholder 300W - 250V 203 Fitting Plafon Miring Wall Lampholder 300W - 250V 204 Fitting Colok Lampholder Plug 100W – 250V 212 Fitting Plafon Baru Ceiling Lampholder 300W – 250V 218 Fitting Plafon Besar Ceiling Lampholder 300W – 250V

304/5/6 Fitting Armatur Glassbowl Lampholder 40/60/100W– 250V

401 Fitting Kombinasi Lampholder With 2 Sockets

6A – 300W– 250V

901 Fitting Lampu TL 2. STEKER 501B Steker Biasa Plug With 4 mm

Round Pins 6A – 250V

502 Over Steker Gepeng Plug Adaptor 6A – 250V 503 Steker “T” 6A – 250V

504 Kontra Steker Kopling 4mm Round Pin Plugs 6A – 250V

505 Steker “T” Arde Three Way Socket Plug With Earth Conteck 16A – 250V

506 Steker Karet Flexible Plug 10A – 250V 506P Steker Karet Putih Flexible Plug 10A – 250V

507 Steker “T” Mini Three Socket Plug For 3 Mm Round And Flat Pin Plug 3A – 250V

508 Kontra Steker Karet Flexible Coupling 10A – 250V

508 P Kontra Steker Karet Putih Flexible Coupling 10A – 250V

603 Steker Aparat Electric Iron Plug 6A – 250V 611 Steker Arde Plg With Earth Contact 16A – 250V 614 Steker Arde Baru Plug With Earth Contact 16A – 250V

615 Steker Arde Bulat Plug With Earth Contact 16A - 250V

3. STOP KONTAK 701 Stop Kontak O/B Arde Socket Outlet

For Round And Flat Pin Plugs 6A – 250V

702 Stop Kontak O/B Biasa Socket Outlet With Earth Contact 16A – 250V

702 P Stop Kontak O/B Arde Socket Outlet With Earth Contact 16A – 250V

703 Stop Kontak Inbouw Arde Socket Outlet,Flushed With Earth Contact, Flat Surface

16A – 250V

Tabel Lampiran 1. (Lanjutan)

NO JENIS ARTIKEL NAMA KAPASITAS

704 Stop Kontak Inbouw Arde Baru Socket Outlet,Flushed With Earth Contact, Flat Surface

16A – 250V

709 Stop Kontak Opbouw Socket Outlet, Surface Mounting 16A – 250V

711 Stopkontak O/B Persegi Socket Outlet, Surface Type With Earth Contact 16A – 250V

712 Stop Kontak O/B Orde 2-Lobang 2-Gang Socket Outlet 16A – 250V

713 Stop Kontak O/P Orde 3-Lobang 3-Gang Socket Outlet 16A – 250V

714 Stop Kontak O/B Orde 4-Lobang 4-Gang Socket Outlet 16A – 250V

763 Stop Kontak Inbouw Arde Coloured Socket Outlet,Flushed With Earth Contact, Flat Surface

16A – 250V

4. SAKLAR 803 Saklar Engkel Inbouw Tumbler Switch One Way Flushed Flat Surface 6 A – 250V

804 Saklar Serie Inbouw Tumbler Switch Two Way Flushed Flat Surface 6 A – 250V

805 Saklar Triple Inbouw Tumbler Switch Three Way Flushed Flat Surface 6 A – 250V

806 Saklar Engkel Inbouw Tumbler Switch One Way Flushed Curved Surface 3A – 250V

807 Saklar Seriel Inbouw Tumbler Switch Two Ways Flushed Curved Surface 3 A – 250V

808 Saklar Engkel (Single Switch for Surface Mounting) 6 A – 250V

809 Saklar Seri (Double Switch For Surface Mounting) 6 A – 250V

811 Saklar Engkel Opbouw Tumbler Switch One Way Surface Mounting 6 A – 250V

812 Saklar Serie Opbouw Tumbler Switch Two Way Surface Mounting 6 A – 250V

823 Saklar Engkel One Way Switch Module 16 A – 250V

824 Saklar Engkel Two Way Switch Two Modules 16 A – 250V

825 Saklar Engkel One Way Switch 3 Modules 16 A – 250V

826 Operation Push Button Switch 250V5A/ 500V1A

833 Saklar Engkel Inbouw Coloured Switch One Way Flushed 6 A – 250V

834 Saklar Serie Inbouw Coloured Switch Two Ways Flushed 6 A – 250V

Tabel Lampiran 1. (Lanjutan)

NO JENIS ARTIKEL NAMA KAPASITAS 863 Saklar Engkel Inbouw Tubler

Switch One Way Flushed 6 A – 250V

864 Saklar In Inbouw Coloured Switch Two Ways Flushed 6 A – 250V

5. FUSE BOX

1001 Fuse Box 1 Group One Gang, One Way 16A – 250V 1002 Fuse Box 2 Group One Gang, Two Way 16A – 250V 1003 Fuse Box 3 Group One Gang, Three Way 25A – 250V 1011 Fuse Box 1 Group One Gang, One Way 10A – 250V

Lampiran 2. Input Data untuk software Quant System

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT

┌──────────────────────── Problem Specification ─────────────────────────┐ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │∙ Enter the following fields to define your problem. │ │∙ The program assumes the overall area is rectangular. Scale down the │ │ row and column as much as you can. Use the common denominator as a │ │ hint to do scaling. Use the same scale for both row and column. │ │∙ You may name departments up to 10 characters. However, only the 1st │ │ characters will be recognized in layout. Default are 1-9, A-Z, a-z. │ │. You may specify an unity flow contribution. │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Problem Name? [ta ] │ │ Number of functional departments (≤ 61)? [26 ] │ │ Number of rows in overall area? [43 ] │ │ Number of columns in overall area? [39 ] │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Objective criterion: ( ) Maximization (♦) Minimization │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Department name: ( ) Default (♦) You specify │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Unit flow contribution: ( ) Unity (♦) You specify │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > < Print > < Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌────────────┬──────────────── Departments for ta ─────────────────────────────┐ │ Department │ Names Rectangular Fix Located │ ├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │[a ][Yes ][ ] │ │ 2 │[b ][Yes ][ ] │ │ 3 │[c ][Yes ][ ] │ │ 4 │[d ][Yes ][ ] │ │ 5 │[e ][Yes ][ ] │ │ 6 │[f ][Yes ][ ] │ │ 7 │[g ][Yes ][ ] │ │ 8 │[h ][Yes ][ ] │ │ 9 │[i ][Yes ][ ] │ │ 10 │[j ][Yes ][ ] │ │ 11 │[k ][Yes ][ ] │ │ 12 │[l ][Yes ][ ] │ │ 13 │[m ][Yes ][ ] │ │ 14 │[n ][Yes ][ ] │ │ 15 │[o ][Yes ][ ] │ │ 16 │[p ][Yes ][ ] │ │ 17 │[q ][Yes ][ ] │ │ 18 │[r ][Yes ][ ] │ │ 19 │[s ][Yes ][ ] │ │ 20 │[t ][Yes ][ ] │ │ 21 │[1 ][No ][Yes ] │ │ 22 │[2 ][Yes ][Yes ] │ │ 23 │[3 ][No ][Yes ] │ │ 24 │[4 ][Yes ][Yes ] │ │ 25 │[5 ][No ][Yes ] │ │ 26 │[6 ][No ][Yes ] │ ├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ ↓ < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ↓ └──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

Lampiran 3. Tata Letak Awal dengan Sofware Quant System

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 10:19:12 │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d c c c c c c c c c c c c g g g g h h h o o o o k k k k k k │ │ 26 │ d d c c g g h h o o k k │ │ 27 │ d d c c g g h h o o k k │ │ 28 │ d d d d d d d d c c g g g h h o o o o k k k k k k │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 d d c c 4 g g h h n n n n f f f f k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 d d d d c c c c c c c c c c c c 4 g g g h h h n n n n f f k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b l l l l j j j k k k k f f k k │ │ 32 │ 3 3 a a b b l l l j j k k k k f f f f k k │ │ 33 │ 3 3 a a b b i i l l j j 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b i i l l j j 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b e e l l j j 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b e e l l j j j 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 3160298 Distance: Rectilinear Iterations: 0 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < PgDn > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

Lampiran 4. Input Data Frekuensi Aliran Perpindahan Material untuk software Quant System


┌────────────┬───────── Inter-departmental Flows for ta ────────────────────→──┐ │ From \ To │ a b c d e │ ├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ a │[ ][ ][ ][17400 ][ ]│ │ b │[ ][ ][ ][2880 ][ ]│ │ c │[ ][ ][ ][12010 ][ ]│ │ d │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ e │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ f │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ g │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ h │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ i │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ j │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ k │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ l │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ m │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ n │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ o │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ p │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ q │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ r │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ s │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ t │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 1 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 2 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 3 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 4 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 5 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 6 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ ├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > │ └───────────────────────────────────────────────────────────────────────────→──┘


┌─←──────────┬───────── Inter-departmental Flows for ta ────────────────────→──┐ │ From \ To │ f g h i j │ ├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ a │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ b │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ c │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ d │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ e │[4320 ][2352 ][6080 ][ ][ ]│ │ f │[ ][ ][ ][ ][2880 ]│ │ g │[ ][ ][ ][ ][2352 ]│ │ h │[ ][ ][ ][ ][6080 ]│ │ i │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ j │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ k │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ l │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ m │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ n │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ o │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ p │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ q │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ r │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ s │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ t │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 1 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 2 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 3 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 4 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 5 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 6 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ ├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > │ └─←─────────────────────────────────────────────────────────────────────────→──┘

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─←──────────┬───────── Inter-departmental Flows for ta ────────────────────→──┐ │ From \ To │ k l m n o │ ├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ a │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ b │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ c │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ d │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ e │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ f │[1440 ][ ][ ][ ][ ]│ │ g │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ h │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ i │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ j │[9871 ][ ][1440 ][ ][ ]│ │ k │[ ][1440 ][8671 ][ ][ ]│ │ l │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ m │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ n │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ o │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ p │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ q │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ r │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ s │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ t │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 1 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 2 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 3 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 4 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 5 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 6 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ ├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > │ └─←─────────────────────────────────────────────────────────────────────────→──┘

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─←──────────┬───────── Inter-departmental Flows for ta ────────────────────→──┐ │ From \ To │ p q r s t │ ├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ a │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ b │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ c │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ d │[15330 ][4480 ][7680 ][ ][ ]│ │ e │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ f │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ g │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ h │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ i │[ ][720 ][ ][ ][ ]│ │ j │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ k │[ ][1200 ][ ][ ][ ]│ │ l │[1440 ][ ] ][ ][ ]│ │ m │[4032 ][6080 ][ ][ ][ ]│ │ n │[ ][960 ][ ][ ][ ]│ │ o │[3600 ][ ][ ][ ][ ]│ │ p │[ ][7200 ][ ][3750 ][ ]│ │ q │[ ][ ][8800 ][ ][ ]│ │ r │[ ][ ][ ][19200 ][ ]│ │ s │[ ][ ][ ][ ][4255 ]│ │ t │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 1 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 2 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 3 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 4 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 5 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 6 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ ├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > │ └─←─────────────────────────────────────────────────────────────────────────→──┘

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─←──────────┬───────── Inter-departmental Flows for ta ────────────────────→──┐ │ From \ To │ 1 2 3 4 5 │ ├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ a │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ b │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ c │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ d │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ e │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ f │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ g │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ h │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ i │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ j │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ k │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ l │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ m │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ n │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ o │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ p │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ q │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ r │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ s │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ t │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 1 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 2 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 3 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 4 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 5 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 6 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ ├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > │ └─←─────────────────────────────────────────────────────────────────────────→──┘

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─←──────────┬───────── Inter-departmental Flows for ta ───────────────────────┐ │ From \ To │ 2 3 4 5 6 │ ├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ a │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ b │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ c │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ d │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ e │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ f │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ g │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ h │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ i │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ j │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ k │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ l │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ m │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ n │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ o │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ p │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ q │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ r │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ s │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ t │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 1 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 2 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 3 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 4 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 5 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 6 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ ├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > │ └─←────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

Lampiran 5. Hasil Iterasi dengan Menggunakan Software Quant System

1. Iterasi I

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 12:52:57 Pairwise Exchange Departments: c and d │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ c c c c c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g g g h h h o o o o k k k k k k │ │ 26 │ c c c c c c c c c c c c c g g h h o o k k │ │ 27 │ c c d d d d d d d d d d d d g g h h o o k k │ │ 28 │ c c c c c c c d d g g g h h o o o o k k k k k k │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c d d 4 g g h h n n n n f f f f k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c d d d d d d d d d d d d 4 g g g h h h n n n n f f k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b l l l l j j j k k k k f f k k │ │ 32 │ 3 3 a a b b l l l j j k k k k f f f f k k │ │ 33 │ 3 3 a a b b i i l l j j 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b i i l l j j 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b e e l l j j 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b e e l l j j j 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 3041755 Distance: Rectilinear Iterations: 1 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

2. Iterasi II

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 12:57:05 Pairwise Exchange Departments: c and d │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g h h h o o o o k k k k k k │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g h h o o k k │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g h h o o k k │ │ 28 │ c c c c c c c g g g h h o o o o k k k k k k │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g h h n n n n f f f f k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g h h h n n n n f f k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b l l l l j j j k k k k f f k k │ │ 32 │ 3 3 a a b b l l l j j k k k k f f f f k k │ │ 33 │ 3 3 a a b b i i l l j j 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b i i l l j j 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b e e l l j j 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b e e l l j j j 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2850631 Distance: Rectilinear Iterations: 2 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

3. Iterasi III

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 13:00:18 Pairwise Exchange Departments: h and j │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j o o o o k k k k k k │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j o o k k │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j o o k k │ │ 28 │ c c c c c c c c g g g j j o o o o k k k k k k │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j n n n n f f f f k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j n n n n f f k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b l l l l h h h k k k k f f k k │ │ 32 │ 3 3 a a b b l l l h h k k k k f f f f k k │ │ 33 │ 3 3 a a b b i i l l h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b i i l l h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b e e l l h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b e e l l h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2765246 Distance: Rectilinear Iterations: 3 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

4. Iterasi IV

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 13:05:14 Pairwise Exchange Departments: f and l │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j o o o o k k k k k k │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j o o k k │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j o o k k │ │ 28 │ c c c c c c c c g g g j j o o o o k k k k k k │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g g j j n n n n l l l l k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j n n n n l l k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b f f f f h h h k k k k l l k k │ │ 32 │ 3 3 a a b b f f f h h k k k k l l l l k k │ │ 33 │ 3 3 a a b b i i f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b i i f f h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b e e f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2714846 Distance: Rectilinear Iterations: 4 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

5. Iterasi V

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 13:06:46 Pairwise Exchange Departments: e and i │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j o o o o k k k k k k │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j o o k k │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j o o k k │ │ 28 │ c c c c c c c c g g g j j o o o o k k k k k k │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g g j j n n n n l l l l k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j n n n n l l k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b f f f f h h h k k k k l l k k │ │ 32 │ 3 3 a a b b f f f h h k k k k l l l l k k │ │ 33 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b i i f f h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b i i f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2690782 Distance: Rectilinear Iterations: 5 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

6. Iterasi VI

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 13:09:24 Pairwise Exchange Departments: k and n │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j o o o o n n n n n n │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j o o k k k k n n │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j o o k k k │ │ 28 │ c c c c c c c c g g j j o o o o k k k k k k │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j k k k k l l l l k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j k k l l k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b f f f f h h h k k l l k k │ │ 32 │ 3 3 a a b b f f f h h k k k k l l l l k k │ │ 33 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b i i f f h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b i i f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2668706 Distance: Rectilinear Iterations: 6 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

7. Iterasi VII

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 13:11:37 Pairwise Exchange Departments: b and i │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j o o o o n n n n n n │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j o o k k k k n n │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j o o k k k │ │ 28 │ c c c c c c c c g g j j o o o o k k k k k k │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j k k k k l l l l k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j k k l l k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a i i i i b b b b b b b b f f f f h h h k k l l k k │ │ 32 │ 3 3 a a b b b b b f f f h h k k k k l l l l k k │ │ 33 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b b f f h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b b b f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2660026 Distance: Rectilinear Iterations: 7 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

8. Iterasi VIII

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 14:22:17 Pairwise Exchange Departments: a and i │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a i 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j o o o o n n n n n n │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j o o k k k k n n │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j o o k k k │ │ 28 │ c c c c c c c c g g j j o o o o k k k k k k │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j k k k k l l l l k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j k k l l k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a a a a a b b b b b b b b f f f f h h h k k l l k k │ │ 32 │ 3 3 a a b b b b b f f f h h k k k k l l l l k k │ │ 33 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b b f f h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b b b f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2638382 Distance: Rectilinear Iterations: 8 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

9. Iterasi IX

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 14:23:55 Pairwise Exchange Departments: k and l │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a i 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j o o o o n n n n n n │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j o o l l l l n n │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j o o l l l │ │ 28 │ c c c c c c c c g g j j o o o o l l l l l l │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j k k k k k k k k k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a a a a a b b b b b b b b f f f f h h h k k │ │ 32 │ 3 3 a a b b b b b f f f h h k k k k k k k k k k │ │ 33 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b b f f h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b b b f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2633971 Distance: Rectilinear Iterations: 9 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

10. Iterasi X

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 14:42:20 Pairwise Exchange Departments: k and o │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a i 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j k k k k n n n n n n │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j k k l l l l n n │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j k k l l l │ │ 28 │ c c c c c c c g g g j j k k l l l l l l │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j k k k k k k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j k k k k k k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a a a a a b b b b b b b b f f f f h h h k k k k o o o o o o │ │ 32 │ 3 3 a a b b b b b f f f h h o o o o o o o o o o │ │ 33 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b b f f h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b b b f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2631388 Distance: Rectilinear Iterations: 10 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

11. Iterasi XI

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 14:44:03 Pairwise Exchange Departments: l and o │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a i 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j k k k k n n n n n n │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j k k o o o o n n │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j k k o o o │ │ 28 │ c c c c c c c g g g j j k k o o o o o o │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j k k k k k k k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j k k k k k k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a a a a a b b b b b b b b f f f f h h h k k k k l l l l l l │ │ 32 │ 3 3 a a b b b b b f f f h h l l l l l l l l l l │ │ 33 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b b f f h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b b b f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2625052 Distance: Rectilinear Iterations: 11 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

12. Iterasi XII

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 14:45:32 Pairwise Exchange Departments: n and o │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a i 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j k k k k o o o o o o │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j k k o o o │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j k k n n o o o o │ │ 28 │ c c c c c c c g g j j k k k k n n n n n n │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j k k k k k k k k k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j k k k k k k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a a a a a b b b b b b b b f f f f h h h k k k k l l l l l l │ │ 32 │ 3 3 a a b b b b b f f f h h l l l l l l l l l l │ │ 33 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b b f f h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b b b f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2623792 Distance: Rectilinear Iterations: 12 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

Lampiran 6. Final Iteration (Iterasi Akhir)

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────────── Final Layout for ta ────────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 14:47:12 Distance Measure: Rectilinear │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a i 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j k k k k o o o o o o │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j k k o o o │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j k k n n o o o o │ │ 28 │ c c c c c c c g g j j k k k k n n n n n n │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j k k k k k k k k k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j k k k k k k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a a a a a b b b b b b b b f f f f h h h k k k k l l l l l l │ │ 32 │ 3 3 a a b b b b b f f f h h l l l l l l l l l l │ │ 33 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b b f f h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b b b f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2623792 #Iterations: 12 CPU seconds: 384.5898 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < HardCopy > < Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

Documents

Contoh Tata Letak