Cpv m e 08000 Revestimiento de Tuberias

PDVSA N° TITULO

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHAAPROB.FECHA

� PDVSA, 1983

CPV–M–E–08000 REVESTIMIENTO PARA TUBERIAS

AGO.96 AGO.96

ESPECIFICACION MECANICA

ESPECIFICACIONES GENERALES PARA LACONSTRUCCION DE GASODUCTOS

ESPECIALISTAS

REVISION GENERALAGO.96 G.C.1 66 R.T. E.M.

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REVESTIMIENTO PARA TUBERIAS AGO.961

PDVSACPV–M–E–08000

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Indice1. TRABAJO REQUERIDO 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. MATERIALES SUMINISTRADOS POR LA OPERADORA 3. . . . . . .

3. MAQUINARIAS Y HERRAMIENTAS SUMINISTRADAS PORLA CONTRATISTA 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4. GENERAL 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1. Revestimiento de Tuberías y Accesorios. 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2. Revestimiento de los Puntos de Pruebas de Potenciales 13. . . . . . . . . . . . .

5. CLASES DE REVESTIMIENTO 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.1. Resina Epóxica en Polvo 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2. Cintas Plásticas 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3. Polietileno de Alta Densidad o Polipropileno 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4. Revestimiento con Fibra de Vidrio Reforzada 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.5. Brea Epóxica (Coal Tar Epoxy) 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.6. Esmalte de Alquitrán de Hulla o Esmalte Asfáltico 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6. MANGAS TERMOCONTRÁCTILES 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1. Especificaciones Particulares 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2. Preparación de la Superficie 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3. Precalentamiento de la Tubería 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4. Instalación de la Manga Tubular 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.5. Instalación de la Manga Abierta 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.6. Inspección 53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.7. Manejo, Transporte y Almacenaje 53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.8. Dimensiones de Mangas Abiertas 54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7. PINTURAS ESPECIALES 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1. Trabajo Requerido 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.2. Preparación de la Superficie 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3. Tipos de Pinturas, Usos y Especificaciones Técnicas 58. . . . . . . . . . . . . . . . 7.4. Rendimientos 60. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.5. Aplicación 60. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.6. Código Internacional para la Identificación de Tuberías. 63. . . . . . . . . . . . . . 7.7. Inspección y Causas de Rechazo 63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

http://www.intevep.pdv.com/santp/home.html

http://www.intevep.pdv.com/santp/egcg/menu_prin.htm

http://www.intevep.pdv.com/santp/egcg/hojas_tecn/mecanica/conte.pdf

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INTRODUCCION

Se cumplirá con lo estipulado en los Manuales de PDVSA de Inspección, deIngeniería de Diseño y de Especificaciones Técnicas de Materiales.




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1 TRABAJO REQUERIDO

El trabajo requerido bajo esta Especificación incluye el suministro de todos losmateriales, fiscalización, mano de obra, equipo y servicios necesarios eincidentales a la aplicación de los materiales de revestimiento de la tubería,especificados por LA OPERADORA en los lugares designados e indicados en elproyecto, y de manera satisfactoria al Ingeniero Inspector.

2 MATERIALES SUMINISTRADOS POR LA OPERADORA

Todo imprimador, esmalte, solvente y material de envoltura, será suministrado porLA OPERADORA y entregado a LA CONTRATISTA en los depósitos que aquellale señale. Desde el depósito hasta el sitio de trabajo, el transporte correrá porcuenta de LA CONTRATISTA.

Todos los otros materiales y equipos que aquí se mencionen, así como tambiéncualquier otro material necesario, será suministrado por LA CONTRATISTA.

Si cualquier material suministrado a LA CONTRATISTA presentase defectos queimpidan su aplicación, ésta deberá notificarlo inmediatamente por escrito alrepresentante de LA OPERADORA, quien procederá a dar las pautas necesariaspara su reposición inmediata. En caso contrario, LA CONTRATISTA correrá conel riesgo de rehacer, a satisfacción del representante de LA OPERADORA eltrabajo comenzado o terminado, sin ningún costo extra para esta última.

Todo el material defectuoso deberá ser retirado inmediatamente del sitio de trabajopor LA CONTRATISTA y llevado a los depósitos de LA OPERADORA. Igualmente,al concluir la obra, el material sobrante deberá ser devuelto a los depósitos de LAOPERADORA en perfectas condiciones.

Es posible que en casos especiales LA CONTRATISTA deba suministrar algúnmaterial de envoltura o recubrimiento. En estos casos, LA CONTRATISTA lossuministrará a cuenta de LA OPERADORA, pero sólo después que el tipo, calidady precio sean previamente aprobados por esta última.

LA OPERADORA no será responsable por el tiempo perdido durante la espera delarribo del material extra, ni tampoco por el derroche del mismo durante suaplicación, uso en exceso, o cualquier otra negligencia imputable a LACONTRATISTA.




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3 MAQUINARIAS Y HERRAMIENTAS SUMINISTRADAS POR LACONTRATISTA

LA CONTRATISTA deberá suministrar todos los calderos, máquinas de limpiezay de imprimar, máquinas móviles de combinación para envolver en espiral y pintar,cepillos, eslingas, cubos, termómetros, combustibles y herramientas necesariaspara la aplicación de los materiales de revestimiento de la tubería, así comocualquier otro material eventual que le indique LA OPERADORA.

Antes de iniciar la obra, la maquinaria y equipo utilizados deberán tener laaprobación del representante de LA OPERADORA y ajustarse a las condicionesde trabajo a realizar; deberán ser operados por personal experimentado parapoder efectuar un trabajo seguro, hábil, práctico y con el mínimo de riesgos.

LA CONTRATISTA deberá mantener en el sitio de trabajo los repuestos mínimosnecesarios para el buen funcionamiento de su equipo y maquinaria, evitando asíparos prolongados.

Algunos de los equipos utilizados por LA CONTRATISTA para limpiar, imprimar yrevestir los tubos con materiales de protección, se mueven a lo largo de la tuberíapor medio de locomoción propia. Si este equipo origina daños a los tubos, serechazará su uso y se pedirá en su lugar un equipo que sea satisfactorio, o se haráncambios en el equipo para eliminar la posibilidad de que éste origine daños.

LA OPERADORA podrá requerir de LA CONTRATISTA el suministro de un tractorcon cada máquina de imprimar o revestir con locomoción propia, para proporcionarlos medios de movilización a lo largo de la tubería.

4 GENERALLa persona u operador que, según el criterio del representante de LAOPERADORA, no reúna las condiciones necesarias que requiera la labor aejecutar, deberá ser reemplazada de su cargo.

El trabajo deberá llevarse a cabo dentro del mayor espíritu de observancia de lasreglas y normas que establecen estas Especificaciones; y el Ingeniero Inspectortendrá facultad de paralizar la ejecución de la obra en cualquier momento, si LACONTRATISTA reincide en no darle cumplimiento a las mismas.

Si, según criterio del Ingeniero Inspector es necesaria la supervisión de cualquieroperación en el revestimiento, con el propósito de hacer ajustes en el equipo, o conel fin de mejorar la calidad de aplicación, el costo de esta supervisión será porcuenta de LA CONTRATISTA. Dichos ajustes deberán hacerse solamente si seconsiderasen necesarios para el cumplimiento de estas normas.

LA CONTRATISTA deberá mantener en todo momento una supervisión adecuada.En ausencia de ésta, el Ingeniero Inspector podrá suspender los trabajos y




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cualquier gasto causado por la interrupción de la obra, así como por no haberledado cumplimiento a estas Especificaciones, será por cuenta de LACONTRATISTA.

LA CONTRATISTA acatará todas las normas que sobre seguridad industrial le dicteel Ingeniero Inspector u otro representante de LA OPERADORA designado paraeste fin, considerándose ellas como normas complementarias a estasEspecificaciones.

LA CONTRATISTA deberá dotar de los equipos de protección personal requeridospara cada operación de revestimiento particular. Asimismo, adiestrará e informarásobre el uso de estos equipos al personal usuario y garantizará el mantenimientoadecuado de los mismos.

LA CONTRATISTA deberá especificar y entregar un procedimiento detallado delproceso efectuado, control de producción y un informe de las pruebas y estudiosrealizados para determinar el estado de la tubería.

4.1 Revestimiento de Tuberías y Accesorios

4.1.1 Alcance

Los tipos de revestimiento bajo esta especificación, están a su vez cubiertos porlas siguientes Especificaciones Corporativas del Manual de Inspección de PDVSA,Capítulo 17:

– PDVSA–PI–No. 17.02.09 Procedimiento de Inspección para la Aplicación delRevestimiento Exterior de Tubería Metálica con Resina Epóxica en Polvo.

– PDVSA–PI–No. 17.02.03 Procedimiento de Inspección para la Aplicación delRevestimiento Exterior de Tubería Metálica con Polietileno de Alta Densidad oPolipropileno.

– PDVSA–PI–No. 17.02.05 Procedimiento de Inspección para la Instalación deMangas Termocontráctiles utilizadas en la Protección de Juntas de Campo y/oReparaciones de Revestimiento de Tubería Metálica.

– PDVSA–PI–No. 17.02.02 Procedimiento de Inspección para la Aplicación delRevestimiento Exterior de Tubería Metálica con Brea Epóxica (Coal Tar Epoxy).

– PDVSA–PI–No. 17.02.06 Procedimiento de Inspección para la Aplicación enFrío del Revestimiento Exterior de Tubería Metálica con Cintas Plásticas.

Se presentarán como especificaciones generales para el revestimiento exterior detubería metálica con estos tipos de materiales, las que son comunes para todosellos, detallándose después las correspondientes exclusivamente a cada tipo.

4.1.2 Referencias

SSPC–SP–1–63: Solvent Cleaning




http://www.intevep.pdv.com/~citonline/espanol/cat_normas_int_es.html

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SSPC–SP–2–63: Hand Tool Cleaning (NACE 4)SSPC–SP–3–63: Power Tool Cleaning (NACE 4)SSPC–SP–G–63T: Commercial Blast Cleaning (NACE3)SSPC–SP–5–63: Blast Cleaning to White Metal (NACE 1)SSPC–PA2: Method Measurement of Dry Paint Thickness with

Magnetic GagesSSPC–SP–10–63T: Near White Blast Cleaning (NACE 2)NACE RP–02–74: High Voltage Electrical Inspection of Pipeline

Coatings Prior to InstallationNACE 6G 164: Surface Preparation Abrasives for Industrial

Maintenance PaintingNACE TM 01–75: Visual Standard for Surface of New Steel Centrifugally

Blast Cleaned with Steel Grit and ShotASTM G 14–77: mpact Resistance of Pipeline Coating (Falling Weight

Test)ASTM G 17–77: Test Method for Penetration Resistance of Pipeline

Coatings (Blunt Rod)ASTM D 3363–74: Film Hardness by Pencil TestASTM D 2240–75: Test for Rubber Property for Durometer HardnessCOVENIN 1096: Tiempo de Gelificación

4.1.3 Definiciones

Manga Tubular: Tipo de manga cerrada en forma cilíndrica.Manga Abierta: Tipo de manga laminar que pueda dársele forma

cilíndrica.Falla: Cualquier discontinuidad del revestimiento que

exponga la superficie metálica al medio ambiente(NACE RP–02–74).

Juntas de Campo: Las operaciones de unir secciones de tubería entre sípor medio de soldadura y/o junta mecánica de válvulasu otras piezas.

4.1.4 Limpieza de los Tubos

Para efectuar esta operación, los tubos deberán estar perfectamente secos.

Todos los tubos a revestir deberán limpiarse de manera satisfactoria al IngenieroInspector. Según el alcance de los trabajos, la limpieza podrá ser a mano, conmáquina en la planta o con máquina móvil, provista de propulsión propia a motor,equipada con cortadores, raspadores y cepillos de alambre, con el fin de removertoda suciedad, escoria de fábrica, incrustaciones de soldaduras y cualquier otromaterial extraño.




http://www.intevep.pdv.com/~citonline/espanol/cat_normas_int_es.html

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Será obligación de LA CONTRATISTA mantener los cepillos de la máquina, delimpieza y de pintura, y las lonas, en condiciones de hacer un trabajo eficiente y debuena calidad.

El Ingeniero Inspector de LA OPERADORA podrá exigir a LA CONTRATISTA elcambio o reparación de cualquiera de estas piezas cuando así lo considerenecesario. Igualmente, podrá parar la máquina por el tiempo necesario para ver laposición que las piezas guardan con relación al tubo y la presión que ejercen sobresus paredes, pudiendo ordenar los cambios que a su criterio considereconvenientes. En caso de que a juicio de LA OPERADORA los resortes hayanperdido la fuerza necesaria para dar la presión requerida a los cepillos contra eltubo, podrá ordenar a LA CONTRATISTA la sustitución de los mismos.

El mal estado de los cepillos, lonas, raspaderas y resortes, a criterio de LAOPERADORA, será razón suficiente para ordenar una suspensión inmediata delas labores de la máquina por todo el tiempo que LA CONTRATISTA necesite parael arreglo de la misma.

La velocidad de avance de la limpieza realizada por la máquina limpiadora deberáser regulada para que se obtenga una superficie satisfactoriamente limpia, a juiciodel Ingeniero Inspector, y en caso de que no se logre una limpieza completa, LACONTRATISTA deberá realizar una nueva operación con la máquina limpiadora.Si a juicio de LA CONTRATISTA es necesario el uso de otra máquina, podráemplearla sin que por este motivo reciba compensación adicional alguna.

Cuando la tubería venga protegida de la fábrica con una capa protectora, podrá sernecesario usar solventes especiales o quemadores antes de la limpieza amáquina. En estos casos, deberá practicarse un ensayo de revestimiento paraasegurar la efectividad de la limpieza. Una deficiencia de adherencia después decuatro días indicará que la limpieza no fue satisfactoria.

En algunos casos estos procedimientos pueden ser sustituidos por el proceso queincluye un precalentamiento y aplicación de solventes limpiadores acompañado deuna prelimpieza mecánica, para posteriormente inspeccionar el tubo y repararlopara las fases sucesivas.

En el caso de que los tubos a limpiar tengan una costura o soldadura longitudinal,se requerirá una limpieza más cuidadosa a lo largo de la costura.

Cuando se utilicen tubos “usados” o de “segunda mano” para ser limpiados, dichalimpieza deberá hacerse pasándoles primero una máquina mecánica yrecubriendo el tubo con imprimador adelgazador (una parte de imprimador dealquitrán para tubería con tres a cinco partes de adelgazador imprimador) y luegose limpiará con una segunda pasada de la máquina mecánica de limpiar, eimprimará con una capa corriente de imprimador de alquitrán para tubería.




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Todos los tubos deberán limpiarse a máquina con excepción de los que seconsideren de difícil acceso, los cuales podrán limpiarse a mano para cumplir conlas Especificaciones mencionadas arriba.

La remoción de contaminantes de la superficie del tubo por medio de chorro dearena o de perdigones será aceptable cuando el equipo sea suministrado con losfiltros apropiados para remover aceite y humedad del aire a utilizarse, y siempreque la arena esté libre de grasa, aceite u otras impurezas.

4.1.5 Preparación de la Superficie

La efectividad del revestimiento depende principalmente de la preparación de lasuperficie. En este proceso se debe remover todo el material extraño para permitirla adhesión adecuada del revestimiento y/o pintura.

Para toda superficie el aceite y grasa, tierra, viruta de soldadura y depósitos dehierro, son aspectos que impiden una buena adhesión, por lo cual deben serremovidos. Este proceso se hará en forma similar a lo especificado anteriormenteen la limpieza de tuberías.

En algunos casos o cuando el revestimiento lo amerite, a la superficie se le aplicaráun proceso de “Sanblasting” o chorro de arena o chorro abrasivo, que consiste enhacer chocar contra la superficie numerosas partículas de arena o hierro etc.,(granalla) para eliminar las sustancias extrañas sobre la superficie y darle unacabado deseado, con la finalidad de aumentar de esta forma la adhesividad. Loschorros aplicados deben efectuarse con suficiente impulso como para lograr elefecto deseado.

En todos los casos cualquier Irregularidad de las tuberías tales como astillas,salientes, costras, virutas de acero, laminaciones, salpicaduras de soldadura, etc.en la superficie limpiada deberán removerse con esmeril, sin destruir el perfil deanclaje. En caso de que una tubería sea rechazada, el inspector deberáexaminarla y tomar una decisión acerca de su uso posterior.

Existen cuatro grandes tipos de limpieza a chorro, presentados según la normaNACE TM–01–70/71. Estos se definen como sigue y su aplicación varia según elrevestimiento a usar. Estas son:

Acabado “Metal Blanco” (NACE 1 o SSPC–SP–5–63) :Se interpreta como toda superficie metálica que presenta un color metálicouniforme, sin sombras y con una ligera rugosidad para formar un patrón de anclajepara los recubrimientos. Esta superficie esta libre de aceite, grasa, tierra, costrasde laminado, óxido, productos de corrosión, herrumbre, pinturas y otras materiasextrañas.

Limpieza a “Metal casi Blanco” (NACE 2 o SSPC–SP 10):Se interpreta como toda superficie metálica sometida a limpieza abrasiva la cualestá libre de materiales diferentes al metal base, aceite, grasa, tierra, costras de




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laminado, herrumbre, productos de corrosión, óxido, vetas o pintura o cualquierotra materia extraños a excepción de ligeras sombras y decoloraciones debidas aóxidos adheridos al metal. Al lo menos el 95% de cualquier área de superficie tienela apariencia de “Metal Blanco” y el resto las ligeras sombras indicadas.

Limpieza a “Metal gris Comercial” (SSPC–SP 6 o NACE 3):

Se interpreta como toda superficie metálica sometida a limpieza abrasiva de la cualse ha removido completamente todo el aceite, grasa, tierra, herrumbre, costras delaminado y pintura vieja, excepto sombras leves, vetas, decoloraciones causadaspor mancha de herrumbre y aglomeraciones de escamas de laminado. Si lasuperficie esté corroida, se pueden encontrar ligeros residuos de herrumbre ypintura en el fondo de las picaduras. Por lo menos dos terceras partes del área dela superficie estarán libres de todo residuo visible y lo restante ausente de ligerasmanchas o de los residuos mencionados anteriormente.

Limpieza a “Arenado Ligero” (SSPC–SP 7 o NACE 4):

Se interpreta como toda superficie metálica sometida a limpieza abrasiva de la cualse remueve el aceite, grasa, tierra, escamas sueltas de herrumbre, escamassueltas de laminado y pintura suelta, pero se permiten que permanezcan escamasde laminado, herrumbre, pintura y recubrimientos adheridos fuertemente si hanestado expuestos al patrón de chorro abrasivo, de modo que numerosas manchasdel metal subyacente estén distribuidas uniformemente sobre toda la superficie.

La Superficie una vez limpiada hasta el grado o el punto requerido, no deberácontaminarse con suciedad, polvo, partículas metálicas, aceite, agua, o cualquierotro material extraño. Los tubos no deberán revestirse 3 horas después de haberselimpiado, ni cuando la temperatura superficial este por debajo del punto de rocío.Se recomienda que una vez que halla sido limpiado el material inmediatamente seproceda a revestirlo.

En caso de utilizar como material abrasivo perdigones o granalla, deberá evitarsela adición de grandes cantidades en forma esporádica. La adición de abrasivonuevo deberá ser aproximadamente 25% del peso total en circulación por día. Siel material abrasivo fuese arena, ésta no deberá recircularse. Los abrasivosutilizados deberán cumplir con los requisitos de la norma NACE 6G 164.

La superficie limpiada no deberá contaminarse con suciedad, polvo, partículasmetálicas, aceite, agua o con cualquier otro material extraño que pudiera provenirde los sistemas de transporte de la tubería o equipos de procesamiento.

El criterio del Ingeniero Inspector será determinante en la aprobación de lapreparación superficial de la tubería antes de ser revestida.

4.1.6 Pintura Imprimadora

La pintura imprimadora a usar deberá ser un material recomendado por elfabricante del esmalte o revestimiento, para el uso particular que se vaya a utilizar.




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Deberá aplicarse fría sobre una superficie perfectamente limpia, e inmediatamentedespués de la operación de limpieza, con una máquina fija o móvil apta para estetrabajo, a menos que en opinión del Ingeniero Inspector y, debido a la pequeña acantidad de trabajo de protección de los tubos, no sea práctico el uso de lamáquina. Se aplicará en una capa delgada con un espesor uniforme sobre la partesuperior del tubo y asimismo sobre los lados y parte inferior, debiendo estar librede burbujas, glóbulos, gotas, etc.

Cuando se vaya a imprimar tubos con soldadura longitudinal, deberá cepillarsetodo exceso de imprimador sobre cada lado de la soldadura longitudinal.

Los tubos ya imprimados deberán mantenerse sobre correderas, sin permitir queentren en contacto con la tierra, hierba, rastrojos, hojas o cualquier otro materialextraño.

Los tubos deberán reimprimirse en caso de que a juicio del Ingeniero Inspector,haya ocurrido deterioro en ellos antes de la aplicación del esmalte o revestimiento.

La pintura imprimadora deberá aplicarse tal como se recibe del fabricante, a menosque en opinión del Ingeniero Inspector deba usarse un adelgazador para acelerarel tiempo de secamiento bajo condiciones de construcción de emergencia, o bajocondiciones atmosférica por debajo de lo normal. Las recomendaciones delfabricante de la pintura imprimadora, con respecto a los métodos de mezcla y enlo referente a la cantidad de adelgazador, deberán cumplirse a cabalidad.

Los fieltros de la máquina imprimadora deberán cambiarse antes de que muestrenun desgaste avanzado, con el fin de evitar fallas en la aplicación de la pinturaimprimadora. Deberá verificarse periódicamente la presión de los fieltros sobre lasuperficie de la tubería, de manera de asegurar un recubrimiento apropiado y evitarel chorreo o goteo de la pintura imprimadora.

Todas las áreas no cubiertas por la pintura imprimadora deberán ser retocadasinmediatamente con brocha. En ambos lados del cordón de soldadura donde lacapa de la pintura imprimadora se hace gruesa, deberá removerse el exceso dela misma. Las áreas de tubo que hayan quedado mal limpiadas y a las cuales seles haya aplicado la pintura imprimadora, habrá que tratarlas e imprimarlas denuevo.

El envase de la pintura imprimadora deberá conservarse cerrado para evitar sucontaminación con polvo, agua, evaporación de solvente, etc. El imprimadordeberá mezclarse bien antes de usarse. Si se encuentra muy espeso deberádesecharse.

La operación de imprimación no deberá realizarse bajo lluvia o sobre superficiehúmeda. En caso de que LA CONTRATISTA realice esta operación bajo lascondiciones señaladas, valiéndose de la ausencia del representante de LAOPERADORA, éste le obligará a remover todo el imprimador aplicado sin costoalguno para LA OPERADORA. Si esta práctica ocurriere varias veces, el material




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utilizado para efectuar las reparaciones se cargará a la cuenta de LACONTRATISTA.

Deberán tomarse las medidas de precaución necesarias para no dañar la pinturaimprimadora durante el tiempo de secado, ni después de éste. En todo caso deberácolocarse el tubo sobre bancos, con el objeto de mantenerlo suficientementeseparado del suelo para evitar contacto con la hierba, grasa, basura, etc.

Se deberá evitar el movimiento de maquinarias en las vecindades donde se hayaaplicado el imprimador. Para evitar el levantamiento de polvo, LA OPERADORApodrá exigir a LA CONTRATISTA que riegue con agua el derecho de paso a lo largode todo el tramo en que se esté trabajando, durante todo el tiempo que LAOPERADORA lo juzgue conveniente. LA CONTRATISTA deberá cumplir con lasnormas o especificaciones que sobre la pintura imprimadora dicte el fabricante.En ningún caso se permitirá más de dos capas de pintura imprimadora sobre latubería.

Para determinar si la pintura imprimadora está suficientemente seca como paraaplicar el revestimiento o si está inactiva (muerta), deberá realizarse alguna de lasdos pruebas siguientes:

– Raspar una pequeña cantidad de la pintura imprimadora aplicada (en la partebaja de la tubería) y presionar ligeramente entre los dedos pulgar e índicedurante un minuto. Si no está suficientemente seca o fresca, se pegará a losdedos y se sentirá gomosa; si está excesivamente seca (inactiva) sedesmoronará y se sentirá como polvo y, en condiciones apropiadas para suaplicación, se puede formar una pelota que no será gomosa ni pegajosa a la piel.Es recomendable repetir esta operación con una muestra tomada de la partesuperior de la tubería.

– Cubrir aproximadamente medio metro cuadrado del tubo imprimado entre 1/32y 2/32 pulgadas (0,8 mm y 1,6 mm) de espesor. Dejar enfriar durante unos diez(l0) minutos. Hacer dos (2) cortes paralelos, con un cuchillo de unos diez (l0)centímetros de largo y dos (2) de ancho. Introducir en un extremo, una espátuladel mismo ancho del corte y levantar un poco el revestimiento, luego, halarsuavemente para tratar de sacar la tira. Esta deberá romperse y no despegarse.

4.1.7 Aplicación del Revestimiento

El procedimiento de aplicación está cubierto en la respectiva especificación por tipode material de revestimiento.

4.1.8 Inspección

Aspecto: El revestimiento deberá quedar con una apariencia y color uniformes,libre de ampollas, vacíos, agujeros, grietas, porosidades, arrugas, chorreaduras,ojos de pescado, ondas, burbujas o cualquier otra irregularidad superficial.

Todas las fallas visibles deberán marcarse con tiza, preferiblemente de coloramarillo, para posteriormente ser reparadas.




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Detección de Fallas: Cada tubo deberá inspeccionarse 100% con el detector defallas (Holiday Detector) suministrado, operado y mantenido por LACONTRATISTA.

El detector de fallas deberá ser ajustado en presencia del Ingeniero Inspector; enningún caso LA CONTRATISTA debe ajustarlo en ausencia de éste.

Inspección de Reparaciones de Daños: Una vez efectuadas las reparaciones,por tubería o longitudes determinadas, LA CONTRATISTA notificará al IngenieroInspector a fin de proceder a la revisión de los sitios reparados por medio deldetector de fallas. Los tubos reparados que no pasen la prueba serán sometidosnuevamente al ciclo completo de reparación.

4.1.9 Protección de las Juntas de Campo

La calidad del revestimiento de las juntas de campo deberá ser igual o mejor queel de la tubería en sí.

Preparación de la Superficie: Las superficies que se van a revestir deberánlimpiarse como se especifico anteriormente en el párrafo 4.1.5 en su primera fase.

Al revestimiento adyacente a la superficie no revestida se le pasará un cepillo dealambre para limpiar y volver áspera la superficie en una distancia de 10 cm (4pulgadas), a partir de ambos lados de la soldadura.

Las soldaduras también deberán quedar limpias de barro, aceite, grasa y cualquierotra materia extraña. Para ello se utilizará un cepillo de alambre.

4.1.10 Manipulación, Almacenamiento y Transporte de Tubos Revestidos

La tubería revestida se deberá manejar siempre con sumo cuidado durante ellevantamiento, manipulación, bajada a la zanja, etc. Estas operaciones deberánefectuarse con equipo adecuado, para evitar en lo posible daños al revestimiento.

Durante todo el tiempo de manipulación se deberán usar fajas anchas de lona,cuero o cualquier otro material que no cause daños al revestimiento. Estos nodeberán tener partes metálicas que puedan ponerse en contacto con elrevestimiento.

No se permitirá el uso de tenazas, barras de metal, cadenas, mecates, ganchospara tubos o cualquier otro tipo de cargadores que no cumplan con las condicionesestipuladas para el caso. Se pueden usar eslingas trenzadas con mecate, quetengan un área de apoyo de la tubería igual a las demás eslingas.

La tubería revestida deberá cargarse para su transporte y en ningún caso sepermitirá que se ruede. El revestimiento no deberá quedar expuesto a impactos ylos bancos para soporte deberán ser lo suficientemente anchos y acolchados paraevitar daños, colocándose de tal forma que permitan un apoyo completo de latubería. No se permitirá caminar sobre la tubería revestida ni colocar sobre ellaningún tipo de carga, excepto la tierra de recubrimiento en zanjas.




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Una vez que los tubos hayan sido revestidos e inspeccionados se almacenaránsobre sacos o cojines recubiertos con goma o arena cernida (para evitar sucontacto fuerte y posibles daños ), siempre la superficie donde se almacenan debeestar libre de piedras o superficies metálicas sin protección capaces de causardaños al revestimiento.

El transporte de tubos revestidos deberá hacerse cuidando de no causar daños altubo y al revestimiento externo. No se usarán mecates, guayas, cadenas, etc., paralevantar ni amarrar la tubería revestida.

La tubería será transportada sobre bateas de largo adecuado en el apilamientopiramidal. Los tubos sobre la plataforma deberán apoyarse sobre durmientes demadera recubiertos de goma

La tubería se amarrará usando fajas de nylon, los estantes laterales de laplataforma deberán estar forrados con goma.

No se permitirá transportar otros materiales sobre la tubería revestida.

La carga y descarga se realizará con eslingas que soporten los tubos por losextremos sin dañar los biseles.

Los tubos revestidos durante el regado en la pica se colocarán sobre durmientesde madera asentados sobre sacos de aserrín.

Los tubos dañados durante la operación de transporte y regado deberán serreparados satisfactoriamente o reemplazados sin costo adicional para la filial porel contratista a cargo de la operación.

4.1.11 Aplicaciones Especiales

Todas las conexiones, cuerpos de válvula, piezas metálicas y demás dispositivossujetos a corrosión, enterrados bajo tierra, deberán recibir un mínimo tratamientoa base de pintura imprimadora y revestimiento asfáltico con un espesor no menorde 3/32 pulgada, cumpliendo además con cualquier especificación especial que sedetalle en cada caso en los Programas para Cruce, en la Descripción de la Obraa ejecutar, o en los dibujos correspondientes a las Especificaciones Generales.

4.2 Revestimiento de los Puntos de Pruebas de PotencialesTodos los conductores de pruebas deberán acoplarse de manera segura a lostubos, mediante el método “Cadweld Process Welders”, utilizando moldes deltamaño apropiado, después que la superficie del tubo haya sido limpiada hastaobtener un acabado gris metálico brillante, en los puntos donde vaya a acoplarseel conductor.

El aislamiento de todos los alambres conductores que vayan a ser acoplados a lostubos deberá cortarse 5 centímetros antes del extremo, y el alambre deberálimpiarse muy bien y lijarse. Deberá evitarse el anudamiento del alambre.




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Después de acoplarse el alambre, deberá tenderse éste a lo largo de la superficiedel tubo a una distancia de 8 a 10 centímetros, y luego se apartará el alambre delos tubos.

Todo revestimiento de los sitios donde se hagan acoplamientos a los tubos deberáhacerse con la misma clase de materiales de revestimiento y recubrimiento comolos utilizados en los puntos de acoplamiento, y deberá ejercerse sumo cuidadopara lograr buena hermeticidad contra el agua alrededor del alambre deaislamiento.

Toda distancia entre los acoplamientos de los conductores de prueba en cadaestación de ensayo deberá medirse de manera exacta.

Deberá cuidarse de que cada conductor tenga el mismo color que se le designesegún aparece en el dibujo correspondiente.

Deberá tenerse cuidado al efectuar el relleno de la zanja en aquellos puntos dondese hayan instalado conductores de prueba en la tubería, para evitar daños alaislamiento, y todos los conductores de prueba a través de la sección enterradadeberán colocarse con suficiente soltura, a fin de que cualquier asentamiento delrelleno no dañe los alambres conductores.

Después que se hayan instalado los alambres, LA CONTRATISTA colocará unposte temporal para señalarlos y en caso de que los alambres sean rotos odañados antes de que se haya colocado el poste y receptáculo permanente, LACONTRATISTA excavará la zanja y reparará el daño, sin reembolso por parte deLA OPERADORA.

5 CLASES DE REVESTIMIENTOLa clase de revestimiento a utilizar será la indicada por LA OPERADORA en cadacaso en la Descripción de la Obra a ejecutar.

5.1 Resina Epóxica en Polvo

5.1.1 Especificaciones Particulares

En general, el revestimiento con resina epóxica en polvo se aplicará a las tuberíasen las plantas de revestimiento acondicionadas para tal fin; no obstante, lasespecificaciones regirán para cualquier trabajo de este tipo que se realice en elcampo.

Estas especificaciones particulares complementan a las generales descritas en lospárrafos 4.1 a 4.2 inclusive. Se refieren a la aplicación del revestimiento exteriorde tubería metálica, utilizando una resina epóxica en polvo que cumpla lasespecificaciones de la norma PDVSA–PI–No. 17.02.09, las cuales deberánverificarse con anterioridad a la aplicación de este procedimiento.




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Cualquier traza de aceite, grasa, alquitrán u otro producto orgánico que seencuentre adherido al tubo deberá removerse, utilizando un solvente volátil deacuerdo a la norma SSPC–SP–1. Se utilizarán solamente solventes no aceitosos.En ambientes cálidos, solventes de tipo espíritu mineral con un punto deinflamación inferior a 50° C son los mas convenientes, gasolina o kerosén nodeberán ser usados para este propósito. Cuando la tubería venga protegida defábrica con una capa de barniz, puede ser necesario usar solventes especiales oun quemado de la misma mediante el uso de llama antes de la limpieza abrasiva.

El exterior de la superficie del tubo deberá prelimpiarse hasta un acabado “griscomercial” (SSPC–SP 6 o NACE 6) como mínimo, usando una ráfaga de partículasde acero (granallado) o de arena, después de calentar la tubería a suficientetemperatura para eliminar toda la humedad. En caso de utilizar como materialabrasivo perdigones o granalla, deberá evitarse la adición de grandes cantidadesen forma esporádica. La adición de abrasivo nuevo deberá ser aproximadamenteel 25% del peso en circulación por día. Si el material abrasivo fuese arena, éstano deberá recircularse. Los abrasivos a utilizarse deberán cumplir con losrequisitos de la norma NACE 6G 164.

Luego de la prelimpieza se realizará una inspección visual a toda la tubería ycualquier imperfección, tales como astillas salientes, costras, laminaciones,salpicaduras de soldadura, etc., deberán removerse mediante lima o esmeril.Como complemento a la preparación de la superficie se deberá realizar unalimpieza química, la cual consiste en aplicar a la tubería limpiada a metal “griscomercial” una solución de ácido fosfórico a una concentración entre 5% y 10%en volumen, inmediatamente se debe enjuagar con agua potable.

El exterior de la superficie del tubo deberá limpiarse hasta un acabado a “metal casiblanco” (SSPC–SP 10 NACE 2) como mínimo, usando una ráfaga de partículas deacero o arena, después de precalentar la tubería a suficiente temperatura comopara eliminar toda la humedad. Se aplicará según lo descrito en la preparación desuperficies (párrafo 4.1.5), en lo referente a su fase preliminar.

La altura del perfil de anclaje obtenido deberá estar comprendida entre 51 y 76 µm(2 y 3 mils); ésta se comprobará periódicamente con un equipo adecuado para sudeterminación. La mezcla abrasiva deberá mantenerse libre de contaminantesmediante un mecanismo de cernido y ciclones.

Previo a la operación de revestimiento, la tubería limpiada deberá inspeccionarsepara asegurar que todos los pasos de la limpieza han sido adecuadamentecumplidos. Las características estipuladas anteriormente para limpieza mecánicadeberán comprobarse en el aspecto visual y en el perfil de anclaje.

En el arranque diario de la planta y en el momento de la limpieza de boquillas, elcontratista deberá permitir la inspección de un 5% mínimo de la tubería limpiada.




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Queda entendido que cuando dicha inspección revelare condiciones de limpiezainadecuadas serán pasados sin revestir, tantos tubos como sea necesario, hastaque la inspección confirme que la limpieza es apropiada.

La superficie limpiada no deberá contaminarse con suciedad, polvo, partículasmetálicas, aceites, o con cualquier otro material extraño que pudiera provenir delos sistemas de transporte de la tubería o de los equipos de procesamiento.

Cualquier tubo no revestido dentro de las tres (3) horas siguientes a la preparaciónde la superficie será reprocesado.

El criterio del inspector de LA OPERADORA será determinante en la aceptaciónde la preparación superficial de la tubería antes de ser revestida.


La tubería será calentada de tal forma que la temperatura de la superficie a laentrada de la estación de revestimiento, esté comprendida entre 232 y 252°C (450 y 485 °F) o lo especificado por el fabricante. La fuente de calentamientono deberá dejar residuos o contaminantes sobre la superficie del tubo. Latemperatura de calentamiento deberá comprobarse por medio de un pirómetroóptico de registro continuo. El buen funcionamiento del pirómetro se comprobarácon el empleo de creyones graduados de fusión, sólo pequeños puntos de latubería serán tocados con el creyón. Todo tubo calentado por encima de 260° C(500° F) se rechazará y deberá reprocesarse. En particular, no se permitirá laoxidación del tubo de acero previo a la aplicación del revestimiento, en forma de“Azulado” (cambio de color de la superficie a un tono azul) o cualquier otraformación aparente de óxido. Si se presentara tal oxidación, se enfriará el tubo atemperatura ambiente y se limpiará nuevamente siguiendo todo el proceso.

La resina epóxica se aplicará por pulverización electrostática sobre el tubo calienteadecuadamente preparado; la velocidad de aplicación será la suficiente paraproducir un espesor de seco y uniforme con un espesor de 355 +/– 50 µm (14 +/–2 mils). Para tubería a ser revestida posteriormente con concreto el espesormínimo será de 508 µm (20 mils). Para otros usos (cruces de carreteras, ríos,zonas pantanosas) el espesor a aplicar será a criterio de LA OPERADORA.

El extremo de la tubería deberá quedar libre de revestimiento en una longitud nomenor de 2 cm (3/4 pulgada) y no mayor de 8 cm (3 pulgadas). Para este fin, seutilizarán anillos especiales, los cuales deberán mantenerse limpios. No deberánusarse cintas adhesivas.

El aire usado en el sistema de rociado de la resina deberá estar totalmente secoy libre de aceite; esto se logrará por la acción continua de filtros y separadoresinstalados en las líneas de aire.

Las lineas deberán tener trampas de aceite, secadores y medidores del punto derocío o humedad. Debe llevarse un control adecuado de la temperatura del tubo




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para asegurar que la aplicación de la resina se realizará dentro del rango óptimoestipulado por la empresa (por encima de los 218 °C).

El uso de polvo reciclado será permitido únicamente cuando se usen equiposadecuados de filtración. El polvo reciclado no deberá estar contaminado ni alteradopor el calor; esto último lo comprobará el Ingeniero Inspector mediante la pruebade tiempo de gelificación (COVENIN 1096).

La recuperación del material reciclado se hará en forma continua, mediante elproceso del polvo a través de un separador magnético y de tamices con malla nomayor de No. 80. El polvo reciclado no podrá ser añadido en una proporciónsuperior al 25% de la carga, y debe corresponder al mismo lote de la resina original.

La cámara de pulverización deberá dotarse de un sistema de limpieza queremueva el polvo que se haya podido acumular en su superficie o en las boquillas;en su defecto, el Ingeniero Inspector estará facultado para detener la producción,a fin de comprobar la existencia de esta condición. En caso afirmativo, la cámaradeberá limpiarse con la frecuencia necesaria.

5.1.4 Curado de la Resina

Durante los períodos de revestimiento y de curado, la tubería se manejará de formatal que se eviten daños al revestimiento.

El revestimiento deberá curarse de acuerdo a la relación tiempo–temperaturarecomendada por el fabricante y cualquier variación por las sucesivas pruebas aefectuar que indique deficiencia en el tiempo de curado. Puede variar entre unoy otro tipo de resina.

Después que el revestimiento haya sido curado, se enfriará con aire o poratomización de agua a una temperatura no mayor de 66 °C (150 ° F), para facilitarsu manejo e inspección final.

Cada tubo deberá identificarse por lo menos cada 2 metros (6 pies), utilizando unimpresor rotativo o cualquier otro instrumento similar de tinta indeleble, con elnombre de LA OPERADORA, tipo de producto, fecha de producción eidentificación de la empresa revestidora.

Se debe señalar en todo tubo la serie de producción, el proyecto al cual pertenecey el numero del tubo.

5.1.5 Inspección

Aspecto: En los casos en que las imperfecciones superficiales superen el númeroespecificado en la Tabla M–T–08001, esta pieza será revestida nuevamente,previa eliminación del primer revestimiento.




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TABLA M–T–08001 Imperfecciones permitidas por tubo revestido

Diámetro No. Imperfecciones por Tubo

50,8 a 254 mm (2 pulg – 10 pulg) 6

mayor o igual que 254 mm (10 pulg) 12

Cuando la condición señalada se haga persistente, el Ingeniero Inspector deberáhacer una revisión más exhaustiva de la preparación de la superficie con el fin dedetectar las causas de la anomalía. En cualquier caso, el costo de la reparacióncorrerá por cuenta de LA CONTRATISTA.

Espesor: El revestimiento quedará con una apariencia y color uniforme el espesordel mismo se comprobará con un medidor tipo magnético (Elcómetro) en el rango0–1016 µm (0–40 mils), o con cualquier otro instrumento similar, aprobado por unorganismo internacional de medidas conforme con la norma SSPC–PA2.

Se harán por lo menos 5 lecturas de espesores en cada tubo; la distribución de laslecturas será al azar; el máximo, mínimo y espesor promedio deberán anotarse enun formato especial. Cada tubo deberá tener un espesor de revestimiento de 355+/– 50 µm (14 +/– 2 mils). Las tuberías con espesor de revestimiento menor de 304µm (12 mils) deberán rechazarse y serán revestidas de nuevo sin costo adicionalpara LA OPERADORA. Los tubos con espesores de revestimiento superiores a508 µm (20 mils) y menores de 762 µm (30 mils) deberán marcarse en tres puntosequidistantes y en color amarillo con la frase “NO DOBLAR”. No se aceptarántubos con espesores mayores de 762 µm (30 mils).

Detección de Fallas: Cada tubo deberá inspeccionarse 100% con el detector defallas (Holiday Detector) suministrado por la contratista. La detección se hará enmedio húmedo con un voltaje mínimo de 5 V/µm (125 V/mils). La electroinspecciónse hará en forma continua después de haberse completado la operación derevestimiento y antes del almacenamiento. El número de fallas no debe excederal especificado en la Tabla M–T–08001, de lo contrario el tubo debe reprocesarse,las fallas presentes en los tubos aceptados deberán ser reparadas de acuerdo alo indicado en el punto 5.1.6 de este procedimiento.

Adicionalmente, en los casos de tuberías con costura será necesario unainspección en el cordón con un detector de falla del tipo esponja.

Ensayo de Curado: Cada 10 tubos se comprobará el grado de curado delrevestimiento. Después de haberse determinado la dureza según la norma ASTMD 3363–74, se frotará el tubo con un trapo impregnado de metiletilcetona (MEK).El revestimiento no deberá manchar el trapo, y la dureza del revestimiento,después de este tratamiento, no deberá ser menor del 85% de la dureza original. Adicionalmente, al ensayo de curado antes mencionado, se practica el ensayo de




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curado mediante la evaluación a través de la Calorimetría Diferencial de barrido(D.C.S.).

Ensayo de Adherencia: Este ensayo tiene por objetivo el de determinar el gradode adherencia de la película de revestimiento al sustrato metálico, después delproceso de revestimiento. Los Equipos requeridos son: navaja de hoja delgada yafilada y Lente de aumento. El ensayo se efectuará sobre la tubería revestida unavez que se encuentre a temperatura ambiente, realizando la prueba a cada 10tubos revestidos. El procedimiento de ensayo es el siguiente:

a. Brea epóxica:

– Haga dos (2) cortes perpendiculares con un cuchillo hasta llegar al metalbase.

– Con la hoja del cuchillo se tratará de levantar el revestimiento.

b. Resina epóxica:

– Haga un (1) corte en forma de rectángulo de 3,0 cm x 1,5 cm con una navajaafilada sobre el revestimiento hasta llegar al sustrato metálico.

– Sobre el vértice y palanqueando con la navaja, trate de levantar elrevestimiento.

Los criterios de aceptación y rechazo serán como sigue:

a. Brea epóxica: La adherencia del revestimiento se considerará aceptable, siéste muestra resistencia a ser removido de la superficie metálica y si lascapas de revestimiento no pueden ser separadas

b. Resina epóxica: La adhesión será la adecuada si la película no se desprendedesde el sustrato metálico al hacer palanca con una navaja desde los vérticesdel rectángulo. Se deberá obtener un desprendimiento entre el revestimientoy la superficie metálica menor al 50% del área total del rectángulo, lo cual esindicio de que el revestimiento presenta alta resistencia a ser desprendido.

Ensayo de Dureza: Se efectuará después de haber curado la resina epóxicas, elvalor mínimo aceptable de este ensayo será dureza a lápiz 6H, siguiendo elprocedimiento de la norma HASTA D3363. Este ensayo se realizará, a un 10% dela tubería revestida durante el día.

Ensayo de Resistencia a la Penetración (HASTA G 17–77): Se determinará laresistencia a la penetración o deformación mediante una aguja bajo unadeterminada carga a una temperatura de 93° C (200° F). Se harán 3 lecturasperiódicamente. Se considerará que la máxima penetración se habrá alcanzadocuando las tres lecturas consecutivas den valores constantes.

Ensayos de Laboratorio: Por cada 500 tubos revestidos se cortarán muestraspara realizar los ensayos de control de producción, tales como desprendimiento




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catódico, doblez, absorción de agua y ensayo de agua caliente, según loespecificado en la norma PDVSA–EM.–01–001/01 y ensayo de curado medianteD.S.C.

5.1.6 Reparación de Daños en el Revestimiento (Planta)

Los revestimientos que requieran reparaciones limitadas debido a raspaduras,cortadas, imperfecciones del revestimiento o cualquier otro defecto menor, sepodrán reparar usando un compuesto para parches por fusión al calor, o medianteel empleo de una resina epóxica líquida.

Reparación con un Compuesto para Parches por Fusión al Calor: Esteproducto, en forma de barra, es un revestimiento polimérico que se adhiere porcalor; está diseñado para efectuar reparaciones a revestimientos epóxicos y escompatible con la resina base. Se deberá aplicar estrictamente bajo las siguientesinstrucciones:

a. Se limpiará la zona dañada con el fin de remover cualquier suciedad,cascarilla, óxido o revestimiento dañado, usando esmeriles de superficie,papel de lija u otro medio adecuado. A fin de asegurar una buena adherencia,la superficie del revestimiento adyacente a la zona en reparación se deberádejar áspera y cualquier polvo sobre la superficie deberá removerse.

b. Usando una fuente de calor no contaminante se calentará el área que va aser reparada a una temperatura de 177° C (350° F) aproximadamente. Elcalor se aplicará evitando quemar o carbonizar el revestimiento epóxico.

c. Durante el calentamiento se aplicará el compuesto de parche, frotandola barra sobre el área por reparar con movimiento circular para lograrun parche liso de buena apariencia con un espesor mínimo de 381 �m(15 mils).

d. Se dejará enfriar el parche antes de manipular la tubería.

Reparaciones con Resina Epóxica Líquida: Este producto está formado por doscomponentes A y B con un contenido de sólidos 100%. Durante el almacenamientoesta resina tiende a asentarse por lo que es de extrema importancia agitar primerovigorosamente los componentes A y B por separado, antes de efectuar el mezcladodel producto. Luego, se combinan partes iguales de los componentes y se mezclanhasta lograr un color uniforme. Generalmente, la vida útil de la mezcla es sólo de15 a 20 minutos a 23° C (75° F), por lo tanto, se preparará solamente la cantidadde resina epóxica que se pueda aplicar durante ese lapso.

Las áreas a reparar deberán prepararse, removiendo la resina presente medianteuna espátula y luego lijando un poco el área, para luego aplicar la resina líquida.

En las pequeñas áreas limpiadas se deberá aplicar el producto con un mínimo deespesor de 381 �m (15 mils), usando una brocha o un pincel ordinario; al área




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recién retocada deberá permitírsele el curado antes del manejo y/oalmacenamiento de la tubería.


La calidad del revestimiento de las juntas de campo deberá ser igual o mejor queel de la tubería en si.

Preparación de la superficie: Las superficies que se van a revestir deberánlimpiarse a fondo para remover cualquier traza de grasa o aceite. Todo sucio,polvo, óxido, cascarilla de horno, restos de soldadura, astillas de metal, deberáneliminarse por medios manuales o mecánicos. No se permitirá ocasionar ningunamuesca en la superficie metálica. Luego de la limpieza mecánica, la superficiemetálica deberá ser limpiada con chorro abrasivo hasta un acabado metal casiblanco, posteriormente se hará un arenado suave al revestimiento adyacente paralimpiarlo y volverlo áspero, en una distancia de 10cm (4 pulg.q) a ambos lados dela soldadura.

Revestimiento con Resina Epóxica en Polvo: Se aplicará la resina Epóxica enPolvo mediante el uso de equipos apropiados hasta alcanzar un espesor de 381µm (15 mils) como mínimo. La solapa con el revestimiento original será comomínimo de 5 cm (2 pulgadas). Una vez revestida la junta, se curaráadecuadamente antes de mover la tubería. Para la inspección de las juntasrevestidas en campo se debe seguir con lo señalado en los puntos 5.1.5 de esteprocedimiento.

Una vez revestida, la junta se curará adecuadamente antes de mover la tubería.

Revestimiento con Mangas: Las juntas de campo podrán ser revestidas conmangas termocontráctiles, aprobadas según las normas PDVSA EM–04–11/01,haciéndolas solapar en su aplicación con un mínimo de 10 cm por encima delrevestimiento existente y alrededor de la junta. La instalación se debe realizarsegún el procedimiento de inspección PDVSA–PI–17–02–05.

Cualquier otro método o material compuesto parar revestir las juntas de campodeberá ser aprobado por LA OPERADORA.

Reparaciones en campo: La reparación de defectos en la tubería sólo podrá serrealizada mediante la utilización de:

– Resina epóxica en polvo.– Parchos por fusión. Sólo en caso de reparación de poros en el revestimiento.– Mangas termocontráctiles.

5.1.8 Manejo, Transporte y Almacenaje

Cada tubo deberá identificarse por lo menos cada dos (2) metros (6 pies),utilizando un impresor rotativo o cualquier otro instrumento similar de tintaindeleble, con el nombre de LA OPERADORA, tipo de producto, fecha de




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producción e identificación de la empresa revestidora. Una vez que la tubería hayasido revestida e inspeccionada, los tubos deberán manejarse y almacenarse de talmanera que no se ocasione daños al revestimiento y a los biseles.

La tubería revestida se manejará con franjas no abrasivas, en caso de utilizarmontacargas, los ganchos deberán colocarse adecuadamente para evitar dañosal revestimiento. No se usarán guayas, cadenas, cables, etc., para ellevantamiento de la tubería revestida. Los tubos deberán almacenarse separadosdel piso por lo menos 15 cm (6”), utilizando para ello durmientes de madera congoma de 6 mm (1/4”) de espesor o sacos de polietileno rellenos con tierra cernida.

En las camadas, cada tubo estará separado uno del otro por medio de goma de6 mm (1/4”) de espesor o atando al rededor del tubo 3 mecates de fibra natural,distribuidos en los extremos y el centro, debiéndose colocar soportes adicionalesdebajo del tubo.

En el transporte se prestará especial atención a:

– Evitar raspaduras por contacto del bisel con la superficie revestida, o porarrastre sobre los bordes de la plataforma del vehículo.

– Remover del vehículo todo material ajeno a la tubería.– Colocar durmientes por un mínimo de cuatro piezas acolchadas.– No se deberá caminar sobre la tubería revestida o colocar cargas de ningún tipo

sobre ella.En cuanto a tuberías revestidas que se encuentren en la Planta Revestidora, lasmismas deberán ser inspeccionadas por la CONTRATISTA de Construcción,utilizando para ello el detector de fallas (Holiday detector), antes de iniciar su cargapara transporte a la obra. Cualquier tubo que presente daños durante estainspección, será separado y reparado por cuenta de “La Planta Revestidora”. Elnúmero de fallas reparadas no debe ser superior al número de fallas estipuladasen las normas de inspección PDVSA 17–02–09. Así mismo, la CONTRATISTA deConstrucción deberá elaborar una nota de entrega firmada tanto por ésta, comopor el representante de la Planta Revestidora, donde se indique que las tuberíasa transportar están libres de fallas en el revestimiento.




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LA OPERADORA, se reserva el derecho de inspeccionar la tubería antes de iniciaro durante la descarga. Cualquier pieza que presente daños durante estainspección será separada y reparada por cuenta de la Contratista de Construcción.

5.2 Cintas Plásticas


Estas especificaciones particulares complementan a las generales descritas en lospárrafos 4.1 a 4.2 inclusive. Se refieren a la aplicación en frío del revestimientoexterior de tubería metálica utilizando cintas plásticas, que cumplan lasespecificaciones de la norma PDVSA–EM–04–10/01, las cuales deberánverificarse con anterioridad a la aplicación de este procedimiento.

La composición del imprimador para teipe deberá ser compatible con el agregadoque tiene el PVC de la cinta plásticas para revestimiento a fin de que vulcanice elprimer con dicho agregado.


Cualquier traza de aceite, grasa, alquitrán u otro producto orgánico deberáremoverse con un solvente volátil, de acuerdo con la norma SSPC–SP–1. Elexterior de la superficie deberá limpiarse hasta un acabado “Gris Comercial”(SSPC–SP 6 o NACE 3), utilizando una ráfaga de partículas de acero (granalla) ode arena. Este se comprobará periódicamente con un patrón visual decomparación según la norma NACE TM 0170.

Se aplicará según lo descrito en la preparación de superficies (párrafo 4.1.5), enlo referente a su fase preliminar.

La altura del perfil de anclaje obtenido deberá estar comprendida entre 25,0 a 37,5µm (1,0 a 1,5 mils). Esta se verificará mediante el uso de un equipo adecuado parasu comprobación.

Previo a la operación de revestimiento, la tubería limpiada deberá serinspeccionada para asegurar que todos los pasos de limpieza han sidoadecuadamente cumplidos. Las características estipuladas anterior– mente parala limpieza mecánica deberán comprobarse en el aspecto visual y en el perfil deanclaje.

El contratista deberá permitir la inspección de un 5% mínimo de la tubería limpiada.Queda entendido que cuando dicha inspección revelare condiciones de limpiezainadecuadas serán pasados sin revestir, tantos tubos como sea necesario, hastaque la inspección confirme que la limpieza es apropiada





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Cualquier tubo no revestido en la misma fecha de preparación de la superficiedeberá ser reprocesado.


Aplicación del Imprimador: el imprimador deberá homogeneizarsecompletamente antes de ser utilizado.

El imprimador deberá aplicarse mediante el uso de brocha, fieltro o pistola sobrela superficie recién limpiada. El espesor de la capa del imprimador en condicioneshúmedas deberá ser de 200 µm (8 mils) y una vez seco no deberá ser inferior a 50µm (2 mils). El imprimador debe tener tendencia mínima a producir burbujas, serhomogéneo y estar libre de agua u otros contaminantes.

Todas las áreas no recubiertas por el imprimador deberán ser retocadasinmediatamente con brocha. Todo imprimador aplicado inadecuadamente deberáremoverse. La superficie se limpiará nuevamente según lo especificado en elpárrafo 5.2.2 de estas especificaciones, antes de proceder a una nueva aplicacióndel imprimador.

La operación de imprimación no deberá realizarse bajo lluvia o sobre superficieshúmedas.

Deberá cuidarse que la superficie recién imprimada se contamine con polvo ocualquier material extraño.

Aplicación de la Cinta Anticorrosiva: La aplicación de la cinta deberá iniciarseuna vez que el imprimador alcance las condiciones especificadas por el fabricante.

La cinta deberá aplicarse en forma de espiral con un equipo mecánico de enrolladoy dispositivo dispensador de cinta incorporado, con una tensión constante, de porlo menos 1,8 kg/cm (10 lb/pulg) de ancho de la cinta. El mínimo solape no podráser menor de 25 mm (1”). Cuando sea necesario aplicar la cinta en tubería concostura helicoidal, la espiral de la cinta deberá seguir la dirección del cordón desoldadura. Cuando un nuevo rollo de cinta se comience a aplicar, será necesariosolapar 15 cm (6”) del extremo del rollo previamente instalado, a través de todo elperímetro de la tubería. Para la selección del ancho de la cinta como el de la solapaa utilizar, se deberá consultar el Cuadro que se muestra más adelante (punto 5.2.6)“Ancho de Cinta y Solape a Utilizarse”.

Durante la aplicación de la cinta debe extremarse el cuidado para no causararrugas, bolsas de aire o rupturas en la misma. En los extremos de la tubería sedeberá dejar libre de revestimiento una distancia de 10 cm (4 pulgadas).




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En tuberías de 30,5 cm (12 pulgadas) de diámetro o menor, que presentendobladuras suaves en su tendido, el operador debe reducir la velocidad deaplicación para evitar la formación de arrugas en la cinta, manteniendo el mínimosolapado recomendado. En aquellos casos que la tubería presente ciertacurvatura que pudiera originar dobleces, arrugas o cualquier otro defecto visible deaplicación de la cinta, esta operación deberá hacerse manualmente.

Aplicación de la cinta resistente a daños mecánicos: Finalizada la instalaciónde la cinta anticorrosiva, se procederá con la aplicación de la cinta de resistenciamecánica. Se podrían aplicar en forma continua los dos tipos de cinta si se disponedel equipo diseñado para tal propósito. Los solapes de la cinta de resistenciamecánica no deberán coincidir con los solapes de la cinta anticorrosiva en ningúnpunto de la tubería. El resto de las consideraciones y pasos para la aplicación deesta cinta son las mismas que aplican para la cinta anticorrosiva, exceptuando laaplicación del imprimador, el cual no suele ser aplicado entre cintas.

5.2.4 Inspección

Aspecto: El revestimiento deberá quedar con una apariencia y color uniforme,libre de vacíos, arrugas o cualquier otra irregularidad. Todas las fallas visiblesdeben marcarse con tiza, preferiblemente de color amarillo.

La tubería revestida deberá ser inspeccionada 100% con el detector de fallas(Holliday Detector), suministrado por el contratista. Si ambas cintas no se instalancon un equipo de aplicación continua, se deberá inspeccionar previamente la cintaanticorrosiva antes de colocar la resistente a los daños mecánicos, haciéndoseinnecesario la inspección de ésta última.

El detector de fallas del revestimiento en ningún caso debe ser ajustado a un valormínimo 5 V/µm (125 v/mils). El avance del detector durante la inspección nodeberá exceder de 12m/min (39,9 pie/min). No se permitirá que quedeestacionario mientras está encendido porque puede quemar el revestimiento.

5.2.5 Reparación de Daños

El revestimiento deberá removerse hasta descubrir el metal para el caso de ladetección de daños o defectos. El metal limpio deberá ser imprimado de nuevo yla cinta se aplicará con una solapa mínima de 10 cm (4 pulgadas) sobre cadaextremo de la zona reparada. Las tensiones y el ancho de la solapa entre cinta ycinta deberán hacerse de acuerdo a lo especificado en el párrafo 5.2.3 (Aplicaciónde la Cinta Anticorrosiva).


Revestimiento con Cintas: La calidad del revestimiento de las juntas será igualo mejor que el de la tubería en si.

Preparación de la superficie: La superficie de la tubería a revestirse deberálimpiarse a fondo con solvente no aceitoso, para remover cualquier residuo de




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aceite o grasa. Todo resto de soldadura, astillas de metal y cascarillas de hornodeberán eliminarse por medios manuales o mecánicos, sin ocasionar muescas enla superficie metálica. Se practicará posteriormente una limpieza abrasiva hastalograr un acabado a “metal gris comercial” (SSPS–SP 6 o NACE 3).

Tubería revestida en sitio de instalación: En este caso las juntas de camposerán revestidas durante el proceso normal de revestimiento de las tuberías, a locual deberá seguirse todo lo señalado en este procedimiento. La inspección yreparaciones posibles en revestimiento de las juntas de campo, bajo estascircunstancias, no se pueden separar del resto de las tuberías, ya que el procesode revestimiento se efectúa en forma integral.

Tubería revestida en planta: La superficie metálica deberá imprimarse una vezpreparada la superficie. El revestimiento adyacente a la junta, 10 cm (4”) de amboslados, deberá estar libre de cualquier contaminante incluyendo humedad, antes deimprimarlo. Se aplicará primeramente la cinta anticorrosiva, con una solapamínima de 10 cm (4”) a ambos lados sobre el revestimiento existente a la tensióndefinida anteriormente, luego se inspeccionará con el detector fallas y finalmente,de no existir discontinuidades en la cinta, se recubrirá con la cinta de protecciónmecánica a la tensión requerida, solapándola 10 cm (4”) por ambos lados.

TABLA M–T–08002 Ancho de cinta y solape a utilizarse

Diámetro Externo de la Tubería(pulgadas)

Ancho de Cinta(pulg)

Solape Mínimo(pulg)

0,84 a 1,32 1 6

1,66 a 2,38 2 10

2,88 a 4,50 2 10

2,88 a 4,50 4 13

5,57 4 13

6,63 a 8,63 4 13

6,63 a 8,63 6 13

10,75 a 24 6 13

10,75 a 24 8 13


Una vez que la tubería haya sido revestida e inspeccionada, los tubos deberánmanejarse de tal manera que no ocasionen daño al revestimiento o a los biseles.

La Tubería revestida colocada al borde de zanja se manejará con fajas noabrasivas para bajarla. No se usarán mecates, cables, cadenas, etc., para




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manipular la tubería revestida. No se permitirá al personal caminar ni colocarningún tipo de carga sobre la tubería revestida.

Los apoyos o espaciadores sobre los cuales se colocarán los tubos, tendrán porlo menos 20 cm de ancho, y deberán estar colocados para poder distribuir lapresión. LA OPERADORA se reserva el derecho de inspeccionar antes o durantela descarga, cualquier pieza que presente daños durante esta inspección seráremovida y reparada por cuenta de la contratista.

5.3 Polietileno de Alta Densidad o Polipropileno


En general, el revestimiento con polietileno de alta densidad o con polipropileno,se aplicará a las tuberías en las plantas de revestimiento acondicionadas para talfin; no obstante, las especificaciones regirán para cualquier trabajo de este tipo quese realice en el campo.

Estas especificaciones particulares complementan a las generales descritas en lospárrafos 4.1 a 4.2 inclusive. Se refieren a la aplicación del revestimiento exteriorde tubería metálica utilizando un material termoplástico de polietileno de altadensidad o de polipropileno aplicado por extrusión, que cumpla lasespecificaciones de la norma PDVSA–PI–No. 17.02.03, las cuales deberánverificarse con anterioridad a la aplicación de este procedimiento.


Cualquier traza de aceite, grasa, alquitrán u otro producto orgánico deberáremoverse con un solvente volátil, de acuerdo con la norma SSPC–SP1. El exteriorde la superficie deberá limpiarse hasta un acabado “Gris Comercial” (SSPC–SP 6o NACE 3), utilizando una ráfaga de partículas de acero (granalla) o de arena. Estese comprobará periódicamente con un patrón visual de comparación según lanorma NACE TM 0170.


La altura del perfil de anclaje obtenido deberá estar comprendida entre 37 y 50 µm(1,5 a 2 mils). Esta se verificará mediante el uso de un equipo adecuado para sucomprobación.


El contratista deberá permitir la inspección de un 5% mínimo de la tubería limpiada.Queda entendido que cuando dicha inspección revelare condiciones de limpieza




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inadecuadas serán pasados sin revestir, tantos tubos como sea necesario, hastaque la inspección confirme que la limpieza es apropiada





Aplicación del Imprimador: El imprimador fundido, se aplicará sobre la superficielimpia del tubo a un espesor uniforme de 325 µm +/– 75 µm (13 +/– 3 mils) en tubosde todos los diámetros y éstos deberán quedar libres de chorreaduras o áreas sinimprimar. Se deberá aplicar el adhesivo desde una temperatura mínima de 140°C (285° F) hasta una temperatura máxima de 171° C (340° F), o de acuerdo a loespecificado por el fabricante.

La superficie imprimada debe evitarse que se contamine con polvo, partículasmetálicas, aceite, agua etc.

Aplicación de la Película: Para el revestimiento con polietileno, la resina sepreparará incorporando un concentrado de color amarillo (master batch) quecontenga pigmentos, agentes estabilizadores contra la degradación por radiaciónsolar y agentes antioxidantes. Este concentrado se mezclará con polietilenopreviamente a la aplicación del revestimiento. La resina base del concentrado decolor deberá ser polietileno de alta densidad. En todos los casos se colocarán doscapas de revestimiento en forma espiral y en la misma dirección.

En el caso de tuberías instaladas en terrenos con pendientes, la aplicación de lacinta deberá iniciarse en la zona más baja y en sentido ascendente, asegurandode esta forma que el solape quede en sentido opuesto a la pendiente.

Polipropileno: Cuando se trate de revestimiento con polipropileno, elconcentrado de color deberá contener agentes estabilizantes contra ladegradación por radiación solar y agentes antioxidantes. El concentrado de colordeberá mezclarse con el polipropileno previamente a la aplicación delrevestimiento. La resina base del concentrado de color deberá ser polipropileno.

El rango de temperatura de aplicación del revestimiento deberá estar entre160–180° C (320–350° F) para el polietileno de alta densidad y 180–200° C(356–392° F) para el polipropileno. La temperatura deberá registrarsecontinuamente para controlar la uniformidad de la operación.

El revestimiento deberá ser extruido sobre la tubería imprimada como unaenvoltura continua, y enfriado de manera que al final quede con una ligera tensión




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alrededor del tubo. El revestimiento deberá quedar liso y sin imperfecciones,roturas, huecos, poros o impurezas.

El espesor promedio del revestimiento plástico variará en función del diámetronominal de la tubería. Este deberá ser verificado con un micrómetro o elcómetromagnético.

Los requisitos de espesor mínimo se muestran en la tabla M–T–08003.

TABLA M–T–08003 Espesores requeridos de los materiales componentesdel revestimiento

Diámetro Nominal de Tubo Espesor – µm (mils)mm (pulg)

Imprimador Plástico Total

Hasta 101 (4) 0,254 (10) 0,890 (35) 1,144 (45)

152–406 (6–16) 0,254 (10) 1,015 (40) 1,269 (50)

Mayor o igual que 457 (18) 0,254 (10) 1,145 (45) 1,399 (55)

Después de haberse aplicado el revestimiento, éste deberá enfriarse con aire o poratomización de agua a una temperatura no mayor de 66° C (150° F) para facilitarsu manejo e inspección final.

Cada tubo deberá identificarse por lo menos cada 2 m (6 pies), utilizando unimpresor rotativo o cualquier otro equipo adecuado de tinta indeleble, con elnombre de LA OPERADORA, tipo de producto, fecha de producción eidentificación de la empresa revestidora.

Extremo de los Tubos

En los extremos de la tubería revestida con polietileno de alta densidad o depropileno se dejará una longitud de tubería desnuda entre 2 y 4 pulgadas parafacilitar la soldadura de los mismos. Luego, los extremos serán imprimados paraprotegerlos de la corrosión ambiental.

5.3.4 Inspección

Aspecto

El revestimiento deberá quedar con una apariencia y color uniforme, brillante y librede agujeros, vacíos, porosidades o cualquier otra irregularidad superficial. Laspartes del revestimiento plástico que presenten rugosidades, asperezas oprotuberancias deberán cortarse con un cuchillo afilado para ser reparadas conmangas termocontráctiles o cintas pláticas de polietileno aprobadas según lasnormas PDVSA–EM–04–11/01 y PDVSA–EM–04–10/01 respectivamente, acriterio de LA OPERADORA, siempre y cuando no supere lo establecido en elpunto correspondiente a la detección de fallas.




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Espesor

La medición del espesor de la película de imprimación se hará por medio delmedidor de lámina para película húmeda (Wet Point Film Gage). Si más del 10%de un lote de tubos sale con espesores del adhesivo menores de 254 µm (l0 mils)o mayores de 406 µm (16 mils), ese lote se considerará inaceptable.

La medición del espesor del recubrimiento plástico se efectuará quitando una tirade plástico de aproximadamente 12,7 cm (1/2 pulg) de ancho en cada uno de losextremos del tubo; se removerá el imprimador con un solvente (Kerosén ogasolina) y se medirá el espesor por medio de un micrómetro. Adicionalmente, secomprobará el espesor del revestimiento a lo largo de la tubería mediante unmedidor tipo magnético (Elcómetro). Se harán por lo menos cinco lecturas delespesor en cada tubo.

De cada 10 tubos se tomarán dos para ser inspeccionados. Si una cantidad igualo mayor del 50% de la tubería inspeccionada se encuentra por debajo del límitepermitido, el lote de la tubería revestida será rechazado. Ejemplo: si 10 tubos seinspeccionan y 5 salen rechazados, se rechazará todo el lote de producción.

No se aceptarán tuberías con espesores menores que los especificados en la TablaM–T–08003.

Adicional a los valores de espesor de imprimador y polietileno antes mencionados,cada 10 tubos de producción, se medirán los valores de dureza (shore) D yresistencia al impacto de acuerdo con lo especificado en la norma PDVSA

EM–04–05/01.

Detección de Fallas

Cada tubo deberá inspeccionarse 100% con el detector de fallas (HolidayDetector)tipo resorte, suministrado por LA CONTRATISTA, operando a unpotencial mínimo de v/mm (125 V/mils). No se aceptarán más de dos fallas portubos de 12 mt (40 pies) revestido en planta, y un máximo de tres adicionales encampo durante su manejo e instalación, siempre y cuando ninguna de las fallasexceda los límites indicados en la tabla M–T–08004.

TABLA M–T–08004 Tamaño de fallas aceptados en tuberías revestidas

Diámetro Nominal de Tubopulgadas

Tamaño de la fallamm (pulg)

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

2” – 8”ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

50,8 (2”)

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

10” – 16” ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

101,6 (4”)

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

18” – 36” ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

152,4 (6”)ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

> 36” ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

203 (8”)




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El detector de fallas debe ser ajustado en ausencia del inspector de LAOPERADORA, en ningún caso debe ajustarlo en presencia de éste. Bajo ningúnaspecto se deberá sobrepasar el voltaje máximo establecido por LA OPERADORApara la electroinspección.

Ensayos de Laboratorio: Cada 500 tubos de producción se cortarán lasprobetas necesarias para realizar los ensayos de absorción de agua, resistenciaal cizallamiento, resistencia a la tensión, elongación hasta el punto de ruptura,resistencia al impacto, dureza, desprendimiento catódico y resistencia a los rayosU.V. Si las muestras se encuentran fuera de los límites permitidos el lote de tuberíaserá rechazado.

5.3.5 Reparación de Daños en el Revestimiento

Las fallas no deberán exceder en su mayor longitud a lo especificado en la tablaM–T–08004, y deberán ser reparadas usando las mangas termocontráctilesaprobadas según la norma PDVSA–PI–No 17.02.03, haciéndolas solapar en suaplicación con un mínimo de 10 cm (4 pulg) por encima del revestimiento existentey alrededor de la parte dañada. cualquier otro tipo de revestimiento compatibleserá usado a criterio de LA OPERADORA.

En caso de que el revestimiento del tubo sea rechazado, puede recubrirse(repararse) con una nueva película del imprimador y polietileno, siempre que elnuevo recubrimiento cumpla con las especificaciones antes mencionadas. Si lostubos no son usados dentro de los cinco (5) meses siguientes a su recubrimiento,deberán realizarse los ensayos de laboratorio especificados para determinar si elrevestimiento puede ser utilizado, si este se encuentra fuera de los límitespermitidos, el lote de tubería revestida deberá ser reprocesada.


La calidad del revestimiento de juntas de campo deberá ser igual o mejor que elde la tubería en si.

Preparación de la superficie: La superficie que va a ser revestida deberálimpiarse a fondo con solvente para remover cualquier traza de aceite o grasa.Todo sucio, polvo, óxido, cascarilla de horno, restos de soldadura, astillas de metaldeberán eliminarse por medios manuales o mecánicos. No se permitirá ocasionarninguna muesca en la superficie metálica. Al revestimiento adyacente a lasuperficie no revestida se le pasará un cepillo de alambre para limpiar y volveráspera la superficie en una distancia de 10 cm (4”), a partir de ambos lados de lasoldadura.

Revestimiento con mangas Termocontráctiles: La junta de campo deberán serrevestidas con mangas termocontráctiles aprobadas según la normaPDVSA–EM–04–11/01, haciéndolas solapar en su aplicación con un mínimo de 10cm (4”) por encima del revestimiento existente y alrededor de la junta de campo,




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cualquier otro tipo de revestimiento compatible se utilizará a criterio de LAOPERADORA.


La tubería revestida requerirá cuidado adicional para su manipulación y transporte.Los apoyos o espaciadores sobre los cuales se colocarán los tubos tendrán por lomenos 20 cm de ancho y estarán acolchados para distribuir la cargauniformemente.

En el transporte se prestará especial atención a los siguientes aspectos; evitarraspaduras por el contacto del bisel con la superficie revestida y por arrastre sobrelos bordes de la plataforma del vehículo, se debe remover de la plataforma delvehículo todo material ajeno a la tubería y colocar al menos cuatro durmientesacolchados por tubo revestido, por último se debe separar los tubos entre si porcualquiera de los métodos mencionados anteriormente.

Los tubos serán cargados y ordenados de manera tal que se evite su flexión ydeslizamiento sobre el transporte. Se proporcionarán suficientes cojines entre lascadenas utilizadas para asegurar la carga en la gandola.

Toda tubería revestida no podrá ser expuesta a la acción solar por un períodomayor de tres (3) meses a partir de la fecha de haber sido revestida. Por otra parte,la tubería deberá almacenarse bajo techo o colocársele una cubierta protectorapara evitar su deterioro por la acción solar.

En cuanto a tuberías revestidas que se encuentren en la Planta Revestidora, lasmismas deberán ser inspeccionadas por la CONTRATISTA de Construcción,utilizando para ello el detector de fallas (Holiday detector), antes de iniciar su cargapara transporte a la obra. Cualquier tubo que presente daños durante estainspección, será separado y reparado por cuenta de “La Planta Revestidora”. Elnúmero de fallas reparadas no debe ser superior al número de fallas estipuladasen las normas de inspección PDVSA 17–02–03. Así mismo, la CONTRATISTA deConstrucción deberá elaborar una nota de entrega firmada tanto por ésta, comopor el representante de la Planta Revestidora, donde se indique que las tuberíasa transportar están libres de fallas en el revestimiento.

LA OPERADORA se reserva el derecho a inspeccionar la tubería antes del inicioo durante la descarga. Cualquier tubo que presente daños durante esta inspecciónserá removida y reparada por cuenta del Contratista de construcción.

5.4 Revestimiento con Fibra de Vidrio Reforzada


La protección se realizará aplicando cuatro (4) capas de fibra de vidrio aglomeradacon epoxy, de acuerdo al siguiente procedimiento y al detalle mostrado en la HojaTécnica N° CPV–M–H–00200.




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Se limpiará la superficie de la tubería revestida con resina epóxica, utilizando unsolvente compatible del tipo acetona Metil–Etil Ketona o R–4000 (que es unamezcla de varios solventes utilizadas para resina poliester, fabricada por Nest deVenezuela); con el fin de remover toda contaminación no deseable de materialesadheridos al revestimiento original, tales como grasas, aceites o cualquier otrocontaminante que pudiera afectar negativamente la adherencia del recubrimientofibra–epóxico.

Luego de efectuar la limpieza con solvente, se procederá a lijar la superficie de latubería usando lija de grano 180 para mejorar la adherencia mecánica delrecubrimiento fibra epóxica. El grado de limpieza será superficial, lo cual implicaremoción de aceites y grasas, pero no del revestimiento permanente adherido;según norma PDVSA–17–03–02.

Al estar lista la superficie se impregnará en toda su área utilizando resina epóxicacomo imprimador y tomando en cuenta que ésta tiene un tiempo de secado deaproximadamente una hora. En cuanto a los requisitos mínimos que debe cumplirla fibra de vidrio se consultará la especificación técnica de materiales PDVSAEM–01–01/11. Se procurará terminar la impregnación antes de que la resinacatalice para asegurar un mejor trabajo y un acabado uniforme. Para mayoresdetalles ver norma PDVSA EM–03–03–06–01.

Luego de la mano de imprimador epóxico se colocará manualmente una primeracapa base de fibra de vidrio del tipo MAT 450 gramos/m2 (3/4 onza/yarda2

) impregnada con resina epóxica, con un espesor mínimo de 1,5 mm.

Es importante extraer el aire atrapado, mediante el uso de rodillos de dimensionesadecuadas. Esto deberá hacerse en cada capa.

Inmediatamente después se pondrá una segunda capa de fibra de vidrio tejida, deltipo WOVEN ROVING de 9000 ó 10800 gramos/m2 (15 o 18 onzas/yarda2)también impregnada con resina epóxica, con un espesor aproximado de 2 mm.

Se repetirá el proceso MAT y WOVEN ROVING para lograr cuatro (4) capasintercaladas, con un espesor mínimo de 6 mm.

Para concluir el trabajo se dará una mano de pintura epóxica industrial de manerade proporcionar un factor de sellado a la superficie y de mejorar la presentación;además de que servirá como indicador de cualquier posible maltrato al laminadodurante el transporte y manejo de la tubería. Antes de movilizar la tubería sedeberá esperar un tiempo de 24 horas.

El proceso de recubrimiento de la tubería, arriba indicado, será similar para recubrirlas juntas soldadas. Se deberá dejar una longitud de 20 cm sin revestir a cadaextremo de la tubería, a fin de evitar daños del mismo por calentamiento al efectuarla soldadura de la tubería.




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5.4.2 Preparación de la SuperficieSe limpiará la superficie de la tubería utilizando un solvente compatible del tipoacetona, con el fin de remover toda posible contaminación no deseable demateriales materiales adheridos al revestimiento original. En caso de que latubería este revestida con polietileno, este deberá ser removido y limpiarse el tubode todo tipo de pintura, imprimador y óxidos.

5.4.3 Aplicación del RevestimientoUna vez limpiada la superficie debe ser lijada para permitir la mejor adherencia dela fibra.

Después que la superficie esté preparada, se aplicará completamente sobre todala superficie una capa de resina epoxica con el suficiente tiempo para su secado.Posteriormente, se aplicará la primera capa base de fibra de vidrio impregnada conresina epóxica y con los espesores requeridos y estipulados por el fabricante.

Este proceso se repetirá hasta lograr cuatro capas intercaladas con un espesoraproximado de 6 a 8 mm.

Para culminar se le dará una mano de pintura epóxica industrial para proporcionarun factor adecuado de sellado a la superficie.

5.4.4 InspecciónAspecto: El revestimiento deberá quedar con una apariencia y color uniforme,libre de vacíos, arrugas o cualquier otra irregularidad. Todas las fallas visiblesdeben marcarse con tiza, preferiblemente de color amarillo.

5.4.5 Manejo, Transporte y AlmacenajeUna vez que la tubería haya sido revestida e inspeccionada, los tubos deberánmanejarse de tal manera que no ocasionen daño al revestimiento o a los biseles.

La Tubería revestida colocada al borde de zanja se manejará con fajas noabrasivas para bajarla. No se usarán mecates, cables, cadenas, etc., paramanipular la tubería revestida. No se permitirá al personal caminar ni colocarningún tipo de carga sobre la tubería revestida.

5.5 Brea Epóxica (Coal Tar Epoxy)5.5.1 Especificaciones Particulares

Estas especificaciones particulares complementan a las generales descritas en lospárrafos 4.1 a 4.2inclusive. Se refieren a la aplicación del revestimiento exteriorde tubería metálica utilizando brea epóxica curada con poliamida o amina, quecumplan las especificaciones de la norma PDVSA–PI–No.17.02.02, las cualesdeberán ser verificadas con anterioridad a la aplicación de este procedimiento.

5.5.2 Preparación de la SuperficieCualquier traza de aceite, grasa, alquitrán u otro producto orgánico que seencuentre adherido al tubo deberá removerse, utilizando un solvente volátil, de




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acuerdo a la norma SSPC–SP–1. El exterior de la superficie deberá limpiarsehasta un acabado “Metal Blanco”, usando ráfagas de partículas de acero o dearena.


La altura del perfil de anclaje obtenido deberá estar comprendida entre 50 y 70 µm(2 a 3 mils), este se comprobará periódicamente con un patrón visual decomparación según la norma NACE TM 01–75 o un equipo adecuado para sudeterminación.


El contratista deberá permitir la inspección de un 5% mínimo de la tubería limpiada.Queda entendido que cuando dicha inspección revelare condiciones de limpiezainadecuadas serán pasados sin revestir, tantos tubos como sea necesario, hastaque la inspección confirme que la limpieza es apropiada


Cualquier tubo no revestido dentro de las tres horas siguientes a la preparación dela superficie deberá ser reprocesado.



La mezcla deberá prepararse por adición del catalizador a la base, bajo agitación.Una vez mezclados ambos componentes, se esperará un tiempo de 10 minutos(tiempo de inducción) o lo especificado por el fabricante, antes de aplicar la pinturaa la tubería. En ningún caso deberá aplicarse brea epóxica que tenga dos o máshoras de haber sido preparada.

Para la aplicación del revestimiento, la humedad relativa deberá ser inferior a 85%en el caso de la brea epóxica curada con poliamida, e inferior a 70% para la breaepóxica curada con amina.

Sobre la superficie limpia o imprimada si así fuere especificado, se aplicará unaprimera capa de brea epóxica con un espesor de película seca de 200 a 250 �m(8 a 10 mils) mediante brocha, rodillo o pistola.




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En caso de ser exigido, se colocará una envoltura de fibra de vidrio sobre la primeracapa de brea epóxica aún húmeda, de manera que la fibra de vidrio quedeimpregnada de brea.

Luego de un período de secamiento de 12 horas de la primera capa, se aplicaráuna segunda capa de brea epóxica con un espesor de película seca de 200 a 250�m (8 a 10 mils).

El espesor seco mínimo de todo sistema de revestimiento deberá ser de 400 �m(16 mils).

No deberá enterrarse o sumergirse la tubería revestida antes de 72 horas de habersido aplicada la capa final de brea epóxica.

5.5.4 Inspección

Aspecto: El revestimiento deberá quedar con una apariencia y color uniforme,libre de agujeros, ojos de pescado, chorreaduras, ondas, burbujas, porosidades ocualquier otra irregularidad superficial. Todas las fallas visibles deben marcarsecon tiza, preferiblemente de color amarillo.

Espesor: El espesor del revestimiento se comprobará con un medidor tipomagnético (Elcómetro) en el rango de 250 a 500 �m (10 a 20 mils), o con cualquierotro instrumento similar aprobado por un organismo internacional de medidasconforme con la norma SSPC–PA2.

Se harán por lo menos 5 lecturas de espesores en cada tubo; la distribución de laslecturas será al azar; los espesores máximo, mínimo y promedio deberán anotarseen un formato especial.

Detección de Fallas: Cada tubo deberá inspeccionarse 100% con el detector defallas (Holliday) suministrado por el contratista; la detección se hará en mediohúmedo con un voltaje mínimo de 1.500 voltios, después de 72 horas de habersesecado el revestimiento. El detector de fallas deberá ser ajustado en presenciadel inspector de LA OPERADORA, en ningún caso el contratista debe ajustarlo enausencia de éste. Adicionalmente, no se debe sobrepasar el voltaje máximoestablecido por el contratista o por LA OPERADORA para la electroinspección.

Adhesión: Para esta prueba se efectuarán dos cortes perpendiculares con uncuchillo hasta llegar al metal base. La adherencia del revestimiento se consideraráaceptable, si éste muestra resistencia a ser removido de la superficie metálica y silas capas de revestimiento no pueden ser separadas; de lo contrario, elrevestimiento será rechazado.

Ensayo de Dureza (ASTM D 2240–75): Se determinará la dureza utilizando undurómetro Shore, escala D, 72 horas después de haber sido aplicado elrevestimiento.




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Todo revestimiento flojo, roto, suelto, mal adherido o las zonas donde elrevestimiento no haya sido aplicado satisfactoriamente, deberá removersemediante raspado o chorro de arena hasta descubrir el metal. La superficiemetálica deberá limpiarse nuevamente hasta el metal blanco, y se aplicará elrevestimiento de acuerdo a las instrucciones correspondientes indicadas en esteprocedimiento.

El revestimiento que requiera reparaciones limitadas debido a raspaduras,cortaduras, poros, discontinuidades, etc., y las áreas donde se realicen las pruebasde adherencia se repararán mediante la aplicación del mismo material.

Cuando se reparen defectos menores en un revestimiento que tenga más de 72horas de haber sido aplicado, para activar la superficie endurecida se adicionará1/10 galón de solvente reactivador de pintura epóxica por cada galón de breaepóxica utilizada para la reparación.

Inspección de las reparaciones: Una vez efectuadas las reparaciones, portuberías o longitudes determinadas, el contratista notificará al inspector, a fin deproceder a la revisión de los sitios reparados, por medio del detector de fallas. Lostubos reparados que no pasen la prueba serán sometidos nuevamente al ciclocompleto de reparación.


La calidad del revestimiento de las juntas de campo deberá ser igual o mejor queel de la tubería en si.

Preparación de la superficie: Las superficies que van a ser revestidas deberánlimpiarse a fondo con solvente para remover cualquier traza de aceite o grasa.Todo sucio, polvo, óxido, cascarilla de horno, restos de soldadura deberán serremovidos por medios manuales o mecánicos. No se permitirá ocasionar muescasen la superficie metálica.

Al revestimiento epóxico adyacente a la superficie no revestida se le pasará uncepillo de alambre para limpiar y volver áspera la superficie en una distancia de10 cm (4”), a partir de ambos lados de la soldadura. Las soldaduras tambiéndeberán quedar libres de barro, aceite, grasa y cualquier otro material extraño.Para ello, se utilizará un cepillo de alambre.

Revestimiento con Brea Epóxica Líquida: Se aplicará la brea epóxica líquidacon brocha o rodillo hasta un espesor de 500 �m como mínimo. La solapa con elrevestimiento original será como mínimo de 2,5 cm (1 pulgada).

Una vez revestida, la junta se curará adecuadamente antes de mover la tubería.

Revestimiento con Mangas o Cintas: Las juntas de campo podrán serrevestidas podrán ser revestidas con mangas termocontráctiles o cintas




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envolventes, aprobadas según las normas PDVSA–EM–04–11/01 yPDVSA–EM–04-10/01, respectivamente, haciéndolas solapar en su aplicación conun mínimo de 10 cm (4”) por encima del revestimiento existente y alrededor de lajunta.


Una vez que la tubería haya sido revestida e inspeccionada, los tubos deberánmanejarse y almacenarse de tal manera que no se ocasionen daños alrevestimiento a los biseles.

La tubería revestida se manejará con franjas no abrasivas, en caso de utilizarmontacargas, los ganchos deberán colocarse adecuadamente para evitar dañosal revestimiento. No se usarán guayas, cadenas, cables, etc., para ellevantamiento de la tubería revestida. Los tubos deberán almacenarse separadosdel piso por lo menos 15 cm (6”), utilizando para ello durmientes de madera congoma de 6 mm (1/4”) de espesor o sacos de polietileno rellenos con tierra cernida.

En las camadas, cada tubo estará separado uno del otro por medio de goma de6 mm (1/4”) de espesor o atando al rededor del tubo 3 mecates de fibra natural,distribuidos en los extremos y el centro, debiéndose colocar soportes adicionalesdebajo del tubo.

En el transporte se prestará especial atención a:

– Evitar rapaduras por contacto del bisel con la superficie revestida, o por arrastresobre los bordes de la plataforma del vehículo.

– Remover del vehículo todo material ajeno a la tubería.– Colocar durmientes por un mínimo de cuatro piezas acolchadas.– No se deberá caminar sobre la tubería revestida o colocar cargas de ningún tipo

sobre ella. Durante períodos prolongados de almacenamiento se deberá cubrirla tubería con envolturas de polietileno.

LA OPERADORA, se reserva el derecho de inspeccionar la tubería antes de iniciaro durante la descarga. Cualquier pieza que presente daños durante estainspección será separada y reparada por cuenta de la contratista.

5.6 Esmalte de Alquitrán de Hulla o Esmalte Asfáltico5.6.1 Especificaciones Particulares

Estas especificaciones particulares complementan a las generales descritas en lospárrafos 4.1 a 4.2 inclusive, se refieren a la aplicación en caliente del revestimientoexterior de tubería metálica, utilizando esmalte de alquitrán de hulla o esmalteasfáltico, que cumpla las especificaciones de las normas PDVSA–EM–01–01/01y PDVSA–EM–01–01/02, las cuales deberán verificarse con anterioridad a laaplicación de este procedimiento.




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Cualquier traza de aceite, grasa, alquitrán u otro producto orgánico deberáremoverse con un solvente volátil, de acuerdo con la norma SSPC–SP1. Lasuperficie metálica será tratada hasta llegar a un condición acabado “GrisComercial”, utilizando ráfagas de partículas de acero o arena, según NACE 3 oSSPC–SP–6. Los abrasivos utilizados deberán cumplir con lo especificado en laNorma NACE 6G 164.



5.6.3 Aplicación del Imprimador

El imprimador deberá ser un compuesto de una base compatible con el esmalteque se va a utilizar, debe tener una tendencia mínima a producir burbujas, serhomogéneo y estar libre de agua.

El imprimador deberá aplicarse mediante el uso de brocha, fieltro o pistola sobrela superficie recién limpiada. El espesor de la capa del imprimador en condicioneshúmedas deberá ser mínimo de 100 µm (4 mils) y una vez seco no deberá serinferior a 25 µm (1 mils).

Todas las áreas no recubiertas por el imprimador deberán ser retocadasinmediatamente con brocha.

Todo imprimador aplicado inadecuadamente deberá removerse. La superficie selimpiará nuevamente según lo especificado en el punto 5.6.1 de estasespecificaciones, antes de proceder a una nueva aplicación del imprimador.

La operación de imprimación no deberá realizarse bajo lluvia o sobre superficieshúmedas.

Deberá cuidarse que la superficie recién imprimada se contamine con polvo ocualquier material extraño.

5.6.4 Aplicación del Esmalte de Alquitrán de Hulla

a. Preparación del esmalte para su calentamiento

Antes de comenzar a calentar el esmalte deberá tenerse la superficie delmismo libre de toda impureza y cortarse en piezas de aproximadamente l0Kg, en sitios donde se evite el contacto con materias contaminantes. Enningún caso se deberá cortar sobre latas, o pisos que puedan contaminarlocon impurezas. El quebrado del esmalte tendrá que ser hecho precisamentesobre tarimas de madera o tolvas metálica o de madera.

Para el almacenamiento de los pedazos se podrán utilizar latas,acomodándolos de tal forma que se asegure una total protección contra




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materias ajenas al esmalte. Donde exista la posibilidad de contaminación deéste con materiales extraños, se deberán cubrir los pedazos de esmalte conun lienzo alquitranado encerado, o algo similar. El material colocado en loscalderos deberá estar libre de todo tipo de contaminantes: madera, metales,grasa, piedras, etc.

LA CONTRATISTA deberá cumplir con las especificaciones dadas por elfabricante del producto, teniéndose en cuenta las propiedades físicas delesmalte en cada caso.

b. Calentamiento del Esmalte

Para calentar el esmalte deberán utilizarse calderos limpios en cantidadsuficiente como para mantener un suministro continuo a las máquinas derevestir, durante el número de días que se ha estimado para el avance de estaoperación. Estos deberán ser del tipo de agitación mecánica interna ydeberán estar equipados con quemadores a kerosene, gasoil o gas.Igualmente, se deberán tener potes para reparaciones.




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Tanto los calderos como los potes de reparación tendrá que estar equipadoscon filtros para prevenir e impedir la entrada de materiales extraños alesmalte. Estos filtros deberán colocarse en sitios de fácil alcance.

Todos los calderos deberán estar equipados con termómetros grandesde cuadrantes, con rango de temperatura desde 93,3 °C (200 °F) a 316°C (600 °F). Los termómetros deberán montarse sobre los calderos en formatal que queden plenamente visibles y se mantendrán en operación duranteel trabajo. El bulbo del termómetro deberá extenderse sobre el fondo delcaldero. Los calderos deberán tener tapas aseguradas firmemente, aúncuando no se esté haciendo ningún trabajo, y estarán cerradosherméticamente cuando esté lloviendo

El esmalte que se saque de los calderos deberá colocarse a través de uncolador de 1/16 pulgada (1,6 mm.), ubicado en forma tal que pueda limpiarsefácilmente.

El calentamiento del esmalte deberá efectuarse de la siguiente manera: lasllamas en los quemadores deberán mantenerse bajas hasta tanto el esmaltedepositado en el fondo de la caldera comience a derretirse y los agitadoresa funcionar. La llama deberá aumentarse gradualmente hasta que se derritala mitad de los trozos. Una vez alcanzado este punto, se podrá aplicar elmáximo fuego hasta llegar a la temperatura óptima de aplicación, de acuerdocon lo especificado por el fabricante del esmalte. Tan pronto el esmalte hayaalcanzado su punto de aplicación, se deberán graduar las llamas de manerade mantener esa temperatura. Si se fuera a efectuar una reparación conesmalte, se deberá calentar dicho material en un envase apropiado siguiendola misma técnica ya descrita.

Durante todo el tiempo que el esmalte esté líquido, deberán funcionar losagitadores y, en el caso del envase de reparación, la agitación se efectuarácada cinco minutos con una paleta de hierro.

De ninguna manera se usarán agitadores de madera. La tapa del caldero oenvase deberá permanecer cerrada todo el tiempo.

El ciclo de la mezcla deberá hacerse de tal forma que se evite la formaciónde carbón por un calentamiento excesivo en alguna parte del esmalte.

La determinación del grado de temperatura se hará de acuerdo con el tipo deproducto usado y lo especificado por el fabricante, salvo que LAOPERADORA indique el grado de temperatura de aplicación.

Todo esmalte calentado por más de quince minutos sobre la temperaturamáxima de aplicación estipulada por el fabricante, o calentado por un períodoprolongado sin ser agitado, se deberá desechar y el costo del material secargará a la cuenta de LA CONTRATISTA. Los calderos o envases dereparación deberán limpiarse antes de volverlos a cargar.




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Si por cualquier motivo hubiese que interrumpir la aplicación del esmalte,deberán bajarse inmediatamente las llamas de los quemadores,manteniendo la temperatura a unos 38 °C (100 °F) hasta tanto se reanude laoperación. Durante la interrupción de la operación, los agitadores deberánmantenerse en movimiento y la tapa del caldero deberá permanecer cerrada.

Los calderos se vaciarán al finalizar la labor de cada día. El esmalte deberárecogerse en envases limpios donde se pueda proteger de contaminación,quedando entendido que todo esmalte que haya sido calentado atemperatura de aplicación debe desecharse.

Para utilizar el esmalte recogido deberá agregársele un 90% de esmaltenuevo a fin de mantener sus propiedades.

No se permitirá la aplicación directa de quemadores sobre el esmalte ni el usode fundentes; deberán evitarse los derrames de esmalte en la parte exteriorde los envases y, si ocurrieren, deberán limpiarse inmediatamente.

Unicamente se permitirá calentamiento a “temple”. Los calderos deberánvaciarse totalmente de una carga y limpiarse, si ello fuere necesario, antesde llenarse con la máxima carga de esmalte sin fundir.

5.6.5 Sistemas de Revestimientos

El sistema de revestimiento será indicado por LA OPERADORA, pero en todo casodeberá cumplir con los siguientes requisitos:

a. Sistema de Revestimiento Sencillo

Consiste en la aplicación de una capa de esmalte sobre el tubo imprimado,con un espesor mínimo de 2,4 mm (3/32”) seco, una envoltura de fibra devidrio y otra de papel de asbesto impregnada en alquitrán de hulla.

b. Sistema de Revestimiento Doble

Consiste en la aplicación de una capa de esmalte sobre el tubo imprimado,con un espesor de 2,4 mm (3/32”) seco, una envoltura de fibra de vidrioseguida por una segunda capa de esmalte con un espesor mínimo de 1,6 mm(1/16”) seco y una segunda envoltura de fibra de vidrio o papel de asbestoimpregnado en alquitrán de hulla o asfalto. El espesor mínimo delrevestimiento seco, excluyendo el papel de asbesto, será de 4,0 mm (5/32”).

El esmalte deberá siempre aplicarse con una máquina de envolver en espiralcon doble capa para obtener el espesor especificado.

c. Sistema de Revestimiento Triple

Consiste en la aplicación de una capa de esmalte sobre el tubo imprimado,con un espesor mínimo de 2,4 mm (3/32”) seco, una envoltura con fibra devidrio seguida por una segunda capa de esmalte con un espesor mínimo de1,6 mm (1/16”) seco, después, una segunda envoltura de fibra de vidrioseguida por una tercera capa de esmalte con un espesor mínimo de 1,6 mm




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(1/16”) seco y otra envoltura de fibra de vidrio o papel de asbesto impregnadocon hulla de alquitrán. El espesor mínimo del revestimiento seco, excluyendoel papel de asbesto, será de 5,6 mm (7/32”).

Inmediatamente antes de la aplicación del esmalte, la superficie del tuboimprimado deberá limpiarse y dejarse libre de polvo, tierra, grasa, humedad,etc. Se permitirá el uso de plumeros, brochas de puntas suaves y traposlimpios para eliminar el polvo sobre la tubería. Cualquier daño causado alimprimado deberá ser reparado, para lo cual deberán cumplirse lascondiciones de secado de la pintura imprimadora antes de aplicar el esmalte.El esmalte no deberá aplicarse sobre un tubo imprimado que no haya secado,de acuerdo con las especificaciones previamente señaladas para determinarsi la pintura imprimadora esté activa o inactiva. No se permitirá la aplicacióndel esmalte sobre la tubería húmeda, en tiempo lluvioso, o con neblina.

El Esmalte deberá aplicarse con una máquina esmaltadora aprobada y enbuenas condiciones (de tal manera que el manejo completo del esmalte sehaga sin contaminarlo con aceite, agua o cualquier materia extraña); a menosque, en opinión del Ingeniero Inspector y debido a la pequeña a cantidad detrabajo de protección de tubería, no sea práctico el uso de la máquina. Si elesmalte no se aplicase con una máquina móvil, será necesario aplicar doscapas de esmalte, usando el método de eslinga. Las máquinas de esmaltedeberán aplicar el esmalte a las temperaturas especificadas y a losespesores requeridos, y tales máquinas deberán ser construidas y ajustadasen forma tal que no se formen burbujas, espumas u otros defectos en la capa.No se permitirá que grasa, aceite o combustible caigan de la máquina sobreel trabajo que se efectúe. En curvas y deflexiones donde no se pueda ejecutarel esmaltado a máquina se podrá hacer manualmente, previa aprobación delIngeniero Inspector.

Generalmente hay que levantar la tubería para permitir el desplazamiento dela máquina esmaltadora; en estos casos, al utilizarse una eslingatransportadora, ésta deberá estar equipada con suficientes rodamientosindependientes que le permitan adaptarse a la curvatura de la tubería. Entodo caso, el método a utilizar estará sujeto a la aprobación del IngenieroInspector.

La película del esmalte deberá ser continua, de espesor uniforme y sinroturas. El Inspector de LA OPERADORA podrá ordenar la corrección de lavelocidad de la máquina esmaltadora, como medida de emergencia, cuandopor alguna razón se haya sobrepasado la temperatura de aplicación, a fin deobtener el espesor adecuado del esmalte aplicado. Cuando con la medidaanterior no se obtengan resultados satisfactorios, se ordenará un paro totalde la máquina. Estos paros serán por el tiempo necesario para volver elesmalte a su temperatura adecuada.




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La temperatura de aplicación del esmalte deberá obtenerse como máximodespués de dos horas de calentamiento y una vez obtenida la temperaturade aplicación, se mantendrá el esmalte en los calderos el tiempo convenientepara no causarle daño, con un máximo de duración de seis horas.

La temperatura del esmalte al aplicarse será tal que el esmalte tenga la fluideznecesaria para su aplicación, en forma de una película uniforme del espesorespecificado. Esta temperatura estará comprendida entre 199 y 238° C (390y 460° F) dependiendo de las condiciones del tiempo, peso de la tubería ycondiciones de aplicación.

Todo esmalte que por descuido de LA CONTRATISTA o mal estado delequipo que ésta use, alcance o sobrepase la temperatura de 274° C (525°F) deberá desecharse. En estos casos el valor del esmalte desperdiciadoserá cargado a LA CONTRATISTA.

Si a juicio del Inspector de LA OPERADORA el esmalte ha sidosobrecalentado o calentado más tiempo del debido, será vaciado de loscalderos y desechado totalmente.

La tubería esmaltada deberá dejarse sobre durmientes o costales rellenoscon arena o tierra hasta que el esmalte se enfríe y endurezca. No se permitiráel contacto de la tubería con el piso o fondo de la zanja, cuando el esmalteaún esté caliente y blando. Los soportes en que descanse la tuberíaesmaltada serán colocados en forma tal que soporten el peso de la tuberíasin causar daño al revestimiento, y sujeten la tubería esmaltada para evitarmovimientos de ésta por efecto de cambios de temperatura facilitando elmanejo de la misma

5.6.6 Aplicación del Esmalte Liquido

Cuando la tubería sea revestida en campo, generalmente hay que levantarla parapermitir el desplazamiento de la máquina de revestimiento; en estos casos, si seutiliza una faja transportadora, ésta debe estar equipada con suficientes rolinerasque le permitan adaptarse a la curvatura de la tubería.

Cuando el esmalte halla alcanzado la temperatura de aplicación se deberá aplicaruna capa en caliente, mediante el rociado del material líquido, con el espesorindicado y simultáneamente, se procederá a recubrir con fibra de asbesto o papelimpregnado. En caso de usar dos o mas capas de esmalte, se deberán aplicar conla misma máquina tratando de producir una fuerte adherencia sobre la tuberíaimprimada.

La película de esmalte deberá ser continúa y sin roturas, los defectos comoburbujas, espuma en la película, etc., ocasionados por el mal ajuste de la máquinaobligarán a suspender la aplicación hasta que se halla corregido.

Bajo estas especificaciones está permitido el método de eslinga para aplicar elesmalte y la operación consistirá en vaciar el esmalte sobre la superficie superior




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de la envoltura adherida, distribuyéndolo a las superficies inferiores por medio deeslinga de lona.

La eslinga deberá sostenerse por las extremidades opuestas y bordes paralelos,con el borde del frente casi parejo con el punto donde el flujo de esmalte caeríadesde el tubo, si la eslinga no estuviera en posición.

La eslinga no deberá sostenerse tan ajustada contra el tubo ya envuelto como paraoriginar el corte del esmalte o extender éste en capas demasiado delgadas.

Los cubos que se utilicen para vaciar el esmalte deberán sostenerse paralelos aleje longitudinal del tubo, con el pico cola de pescado sobre el centro del tubo, a unángulo recto con el eje longitudinal.

Los cubos deberán mantenerse limpios de hierba, malezas, tierra, etc. El esmalteresidual o frío podrá removerse de los cubos mediante el calentamiento de losmismos.

Los cubos deberán ser construidos de planchas de acero liviano, de construccióntoda soldada, con una capacidad de aproximadamente 4 galones (15,14 litros), ydeberán estar equipados con picos de cola de pescado para vaciar. El ancho delos picos será aproximadamente la mitad del diámetro del tubo hasta diámetros de10 pulgadas. Para tubos de más de 10 pulgadas de diámetro, el ancho de los picoscola de pescado deberá ser aproximadamente 1/3 del diámetro del tubo. Los picoscola de pescado deberán tener forma de espolón para lograr un flujo uniforme.

Las eslingas para la aplicación del esmalte deberán hacerse de lona de buenacalidad, de 18 a 24 onzas (510,3 a 680,4 gramos) de peso, con las extremidadescortadas y enlazadas rígidamente en ángulo recto a sus bordes, sin arrugas oabombaduras en sus superficies.

5.6.7 Aplicación de las Envolturas

Simultáneamente con la aplicación del esmalte caliente, el exterior de la tuberíadeberá con las envolturas especificadas en los sistemas de revestimiento:

– SISTEMA SENCILLO: Inmediatamente después de aplicarse el esmaltecaliente, antes de que este se enfríe, se aplicará la envoltura de fibra de vidriouniformemente, en forma de espiral y con la tensión suficiente para que elmaterial se incruste en el esmalta hasta mas o menos la mitad de su espesory filtre a través de los poros de la fibra de vidrio. La envoltura posterior con papelde asbesto impregnado en alquitrán de hulla o papel Kraft reforzado deberáaplicarse de tal manera que haga contacto con la superficie del esmalte.

– SISTEMA DOBLE: Se prosigue como en el anterior, después de habercolocado la fibra de vidrio, se aplica una segunda capa de esmalte einmediatamente una envoltura, bien sea de fibra de vidrio o papel de asbestoalquitranado, de acuerdo con lo que se especifique en la descripción de la obra.La solapa en las puntas de la junta no debe ser mayor de 2,5 cm (1”) ni menor




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de 1,25 cm (1/2”). No se permitirán arrugas, dobleces, etc., y todas las puntasde las envolturas deberán pegarse con esmalte caliente para asegurar unaadherencia completa.

– SISTEMA TRIPLE: Se prosigue como en el caso anterior para revestimientodoble, pero después de aplicada la segunda capa de esmalte se continúa conla segunda envoltura de fibra de vidrio e inmediatamente otra capa de esmaltey luego, una envoltura final de fibra de vidrio o papel de asbesto impregnado conalquitrán de hulla.A los operadores de las máquinas de revestimiento se les exigirá hacer todoslos ajustes necesarios como alineamiento, control de la tensión en los rollos delas cintas de envoltura, velocidad, etc., con el objeto de asegurar una buenaaplicación y así evitar rotura, arrugas, etc.

En caso de que la tubería revestida no vaya a ser enterrada o sumergidainmediatamente a la aplicación del revestimiento, se utilizará como capaprotectora un baño de cal papel Kraft.

5.6.8 Descripción de las Envolturas

Se cumplirá con lo estipulado en el Manual de Especificaciones Técnicas deMateriales, Documento No. PDVSA–EM–01–01/11.

– ENVOLTURA DE FIBRA DE VIDRIO: Los materiales para esta envoltura enespiral serán hechos de fibra de vidrio y aplicados sobre el esmalte antes de queéste se haya enfriado, para asegurar una adherencia perfecta entre el materialde envolver y el esmalte.La envoltura de fibra de vidrio deberá siempre aplicarse con una máquinacombinada de revestir y envolver, del tipo móvil.

La máquina de envolver en espiral utilizada para esta envoltura de fibra de vidriodeberá ajustarse a una tensión apropiada para lograr una envoltura lisa y unaadecuada penetración en el esmalte y será alineada de manera apropiada paraproveer tiras uniformes de envoltura.

Esta envoltura hecha a máquina o manualmente, deberá hacerse de maneraque exista un solapado mínimo entre las espirales consecutivas de 1/4 pulgada(6,3 mm) y máximo de 1/2 pulgada (12,7 mm) y el material quede embebido enel esmalte sin mostrar arrugas ni torcimientos. La posición final correcta de lacinta de fibra de vidrio en el esmalte será aquella en la que, quedando embebidaen este, quede próxima a la superficie exterior del mismo.

– ENVOLTURA DE FIELTRO DE ASBESTO: La envoltura de asbesto seráaplicada sobre el esmalte caliente antes de que el esmalte se haya enfriado,para asegurar una adherencia perfecta entre el fieltro y el esmalte.La envoltura de fieltro de asbesto deberá aplicarse sin arrugas o abombaduras.

La máquina de envolver en espiral usada para la aplicación de la envoltura defieltro de asbesto deberá ser ajustada a la tensión apropiada para obtener una




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envoltura lisa y estará alineada de manera apropiada, para lograr tiras uniformesy asimismo para evitar el escurrimiento de cantidades excesivas de esmaltedesde la superficie del tubo.

Cuando la envoltura de fieltro de asbesto sea hecha a máquina, deberá siempreaplicarse mediante una máquina combinada de revestir y envolver del tipo móvil.

– ENVOLTURA KRAFT: El material de envoltura Kraft consistirá de papel fieltroy será aplicado sobre el esmalte caliente antes de que éste se haya enfriado.

La envoltura Kraft deberá aplicarse sin arrugas o abombaduras.

La máquina de envolver en espiral utilizada para la aplicación del papel Kraftdeberá ser ajustada a una tensión apropiada para lograr una envoltura lisa y seralineada convenientemente para lograr tiras uniformes y asimismo para evitarel escurrimiento de cantidades excesivas de esmalte desde la superficie deltubo.

– ENVOLTURA SUELTA: La envoltura suelta deberá aplicarse después de queel esmalte haya enfriado y podrá ser aplicada por una máquina que hagaenvoltura en espiral, con el esmalte caliente enlazando los bordes del fieltro. Encaso de no utilizarse una máquina de envolver, deberá hacerse la aplicación delfieltro suelto en secciones de un largo conveniente a mano, con todas lascosturas selladas con esmalte caliente.

No deberán hacerse aplicaciones de fieltro a superficies recubiertas que nohayan sido inspeccionadas y retocadas en completo acuerdo con estasEspecificaciones.

– LA LECHADA: Es para ser aplicada al tubo después de la terminación delrevestimiento exterior. La finalidad primordial de esta lechada consiste enproteger el revestimiento y bajar la absorción del calor de los rayos del sol; sinembargo, también se presume que la lechada evitará que algunos suelospuedan adherirse y dañar el recubrimiento. La lechada, cuando estédebidamente mezclada y aplicada, no se escamará ni se hará polvo, y tampocose desprenderá cuando esté sumergida en agua.

La lechada podrá aplicarse con brochas, dando una mano y atención especiala la parte baja de los tubos.

La lechada deberá mezclarse en una proporción de 189 litros de agua (50galones), 3,725 litros de aceite de linaza (l galón), 68 kilogramos de cal viva (150libras) y 4,54 kilogramos de sal (l0 libras). La cal y el aceite deberán seragregados al agua a la vez y mezclarse bien, dejando reposar la mezcla durantetres días antes de usarla.

Los materiales utilizados para hacer la lechada serán suministrados por LACONTRATISTA. El costo de los materiales necesarios y su transporte al sitio dela obra debe considerarlo LA CONTRATISTA dentro de su oferta.




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5.6.9 Manipulación de los Materiales

En ningún caso deberán aplicarse a los tubos, materiales de envolver o revestirmojados o humedecidos.

Los materiales que sean consignados a la obra deberán ser almacenados demanera apropiada para evitar que puedan ser sustraídos. La pintura de imprimarno deberá tenderse a lo largo del derecho de paso, exceptuando los requisitosdiarios, debiendo mantenerse en el depósito de LA CONTRATISTA.

Los materiales de revestimiento y recubrimiento no deberán almacenarse sobre latierra, o tenderse a lo largo del derecho de paso de la tubería. A cada cuadrilla derevestimiento deberá suministrársele un medio de transporte que puede sercerrado, equipado con una lona o encerado, para acarrear los materiales derevestimiento y recubrimiento a lo largo de la tubería. Los materiales de revestirdeberán ser suministrados directamente desde dicho transportador a la máquinade envolver en cantidades de un rollo a la vez, y a medida que se necesiten.Cualquier material de revestimiento y recubrimiento que quede sobrante despuésde un día de trabajo, deberá ser almacenado de manera segura en un lugar seco.

5.6.10 Manejo, Transporte y Almacenaje de Tubería Revestida

Una vez que la tubería haya sido revestida e inspeccionada, se manejarán lostubos de manera que no se ocasionen daños al revestimiento o a los biseles. Deigual forma se debe tener cuidado en su transporte y almacenamiento tal como secomenta en el aparte 4.1.10.

5.6.11 Material de Desecho

Para disponer del material de desecho debe cumplirse con lo estipulado en elDecreto No. 2.211 de la Ley Penal del Ambiente.

Cuando se estén limpiando los calderos deberá darse una disposición adecuadaa todos los desechos. LA CONTRATISTA no deberá colocar tales desechos sobrelas picas y fincas a lo largo de la tubería, ni sobre o adyacente a cuerpos de agua,permanentes o intermitentes, ni en, o cerca de cultivos o cualquier otro sitio quepueda afectar el ambiente. Deberá tomar previamente las medidas necesariaspara enterrar tales desechos o materiales, o colocarlos en algún punto, asatisfacción del propietario de las tierras o su arrendatario.

Los calderos deberán limpiarse diariamente de coque, resina y de todo otromaterial de desecho.

Ningún material de exceso, desecho o desperdicio deberá ser tirado en el rellenode la zanja. El material de exceso o desechado por LA CONTRATISTA no deberáexceder del diez por ciento (10%) del total suplido.




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5.6.12 Inspección del Revestimiento

– Aspecto: Todas las fallas visibles deben marcarse con tiza, preferiblemente decolor amarillo. Al finalizar la aplicación del revestimiento, éste deberá aparecerlibre de defectos superficiales.

– Espesor: Después de que la tubería haya sido revestida y que el esmalte hayaendurecido, se verificará el espesor de la capa del revestimiento utilizando paraello un medidor de profundidad punzante hasta tocar la superficie metálica dela tubería. En cada uno de los puntos de medición el revestimiento deberá serreparado.

– Detección de Fallas: Cada tubo deberá ser inspeccionado un 100% con eldetector de fallas (Holliday Detector), suministrado, operado y mantenido por elcontratista. El detector de fallas deberá ser ajustado en presencia del inspectorde LA OPERADORA, en ningún caso el contratista debe ajustarlo en ausenciade éste. El voltaje del detector debe ser ajustado de manera tal que produzcaun arco eléctrico y igual al doble del espesor del revestimiento. Bajo ningúnaspecto deben sobrepasarse los voltajes para máximos espesores, indicadosen la norma NACE RP–02–74.

Se recomienda que la inspección del revestimiento se efectúe, en lo posible,inmediatamente después que la tubería haya sido revestida, de ésta manera seráposible bajarla directamente a la zanja.

Si el Inspector de LA OPERADORA considerase que se necesita un tiempo mayorpara que el revestimiento seque y endurezca antes de bajar la tubería a la zanja,se procederá a colocar ésta sobre banquillos o bloques de madera y se someteráa una reparación de fallas de revestimiento en todos aquellos puntos de apoyo, uotros, utilizando para su inspección el detector de fallas. El detector de fallas derevestimiento deberá ser ajustado de acuerdo con la tabla que se da acontinuación:

TABLA M–T–08005

Espesor Máximo (Pulg) Voltaje Máximo (Volt)ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

3/32ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

7.200

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

4/32 ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

9.600ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ


12.000ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

6/32ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

14.000

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ


16.800ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ


19.200




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Todo material de recubrimiento suelto, roto, flojo o las zonas donde el revestimientono haya sido aplicado satisfactoriamente, deberá removerse mediante raspadohasta descubrir el metal. El metal limpio deberá se imprimado nuevamente.Después de que se haya secado, se deberá aplicar una capa de esmalte de 2,6mm (3/32”) de espesor. En seguida se deberá aplicar otra capa de esmalte delmismo espesor y luego, papel de asbesto impregnado con alquitrán de hulla oasfalto, el cual deberá quedar firmemente ajustado contra el esmalte caliente. Unavez efectuada la reparación, se deberá cortar el papel al rededor de la mismadejando un ancho máximo de 2,5 cm (1”). Antes de la instalación, la tuberíarevestida, soportada sobre banquillos o bloques de madera, se someterá a unareparación de las fallas del revestimiento en todos aquellos puntos de apoyo,utilizando para su inspección el detector de fallas.


La calidad del revestimiento de las juntas de campo debe ser igual o mejor que elde la tubería en si.

Preparación de la superficie: Las superficies que se van a revestir deberánlimpiarse a fondo con solvente para remover cualquier traza de aceite o grasa.Todo sucio, polvo, restos de soldadura, astillas de metal, deberán ser removidospor medios manuales o mecánicos. No se permitirá ocasionar ninguna muesca ala superficie metálica. Al revestimiento adyacente a la superficie no revestida se lepasará un cepillo de alambre para limpiar y volver áspera la superficie en unadistancia de 10 cm (4”), a partir de ambos lados de la soldadura.

Revestimiento con alquitrán de hulla: Para el revestimiento de las juntas decampo con alquitrán de hulla deberá seguirse el procedimiento descrito en el punto5.6.6 de éste procedimiento, según la tubería haya sido revestida en forma sencilla,doble o triple.

Revestimiento con mangas o cintas: Las juntas de campo podrán ser revestidascon magas termocontráctiles o cintas envolventes, aprobadas según normaPDVSA–EM–04–11/01 o PDVSA–EM–04–10/01, respectivamente, haciéndolassolapar en su aplicación con un mínimo de 10 cm (4”) por encima del revestimientoexistente y al rededor de la junta de campo.

6 MANGAS TERMOCONTRÁCTILES

6.1 Especificaciones ParticularesEste procedimiento corresponde exactamente al descrito por PDVSA en suespecificación PDVSA–PI–No. 17.02.05, relativo a las prácticas corrientes deinspección para la aplicación de mangas termocontráctiles, tubulares o abiertas,utilizadas en la protección anticorrosiva de juntas de campo y/o reparaciones de




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revestimiento, utilizando un material termoplástico aplicado por calor que cumplalas especificaciones de la norma PDVSA–PI–No. 17.02.03, las cuales deberánverificarse con anterioridad a la aplicación de esta norma.

Estas especificaciones particulares complementan a las generales descritas en lospárrafos 4.1 a 4.2 inclusive.

6.2 Preparación de la SuperficieUna vez efectuada la soldadura, se deberá verificar que el acero expuesto y lasáreas adyacentes estén libres de materiales extraños tales como polvo, óxido,aceite, grasa, etc. En caso de contaminación, la superficie deberá ser objeto delimpieza con solvente de acuerdo a la norma SSPC–SP 1. Se deberá eliminar dela unión soldada la escoria, rebabas, astillas y salpicaduras de soldadura por mediode lima, cepillo de alambre o esmeril. El acero expuesto deberá limpiarse concepillo de alambre manual y/o mecánico hasta lograr una condición similar a loespecificado en las normas SSPC–SP–2 (con herramienta de mano) y SSPC–SP3(con herramienta de poder).


En caso que la tubería esté revestida con alquitrán de hulla o asfalto, por ser estosrevestimientos de capa gruesa, se deberán biselar los extremos del revestimiento.

Para las reparaciones de la tubería revestida, la limpieza de la superficie metálicadeberá hacerse de acuerdo a lo especificado anteriormente para la unión soldada,previa remoción completa del revestimiento en la zona afectada.

6.3 Precalentamiento de la TuberíaCuando la manga a instalar sea del tipo tubular, antes de soldar los tubos se debeintroducir la manga y deslizarla a través de la tubería hasta una zona distante delárea de la soldadura.

Con una antorcha o soplete de propano o butano se precalentará la zona a protegerhasta la temperatura indicada en las especificaciones del fabricante. Esto permitiráremover cualquier traza de humedad, mejorar la distribución y la adherencia de lamanga. Par evitar quemar el revestimiento adyacente, se usarán mantasprotectoras de fibra de vidrio.

La temperatura de precalentamiento de la tubería será verificada mediante unpirómetro o creyones graduados de fusión. El Ingeniero Inspector se aseguraráque el precalentamiento se ha efectuado uniformemente sobre la superficiemetálica.

6.4 Instalación de la Manga TubularPara la selección de las dimensiones de la manga tubular se deberá consultar elcorrespondiente catálogo del fabricante.




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Después de efectuarse el precalentamiento de la tubería, se procederá a retirar lacubierta interior que protege el adhesivo incorporado a la manga y luego secentrará la manga sobre la zona o junta a proteger.

Se ajustará la antorcha con una llama de color amarillo de 50 cm de largo a unadistancia entre boquilla de antorcha y manga de 35 cm. Inmediatamente seaplicará calor a la manga con un movimiento continuo, similar al efectuado cuandose pinta a brocha. El calentamiento se iniciará en el centro de la manga,comenzando por la parte inferior y desplazando la llama hasta arriba. Luego secontinuará hacia los extremos, calentando primero uno de ellos y luego el otro, amedida que ocurra el encogimiento.

Para instalar mangas a tuberías cuyo diámetro sea igual o mayor de 40,6 cm (16pulg), se requieren dos personas aplicando calor en lados opuestos.

La instalación de la manga se considera terminada cuando fluya uniformementeel adhesivo por ambos extremos de la misma.

Es posible que durante la contracción de la manga quede aire atrapado debajo deella. Para eliminarlo se utilizará un pequeño rodillo manual por medio del cual lasbolsas de aire serán desplazadas hacia los extremos de la manga. Esta operacióndeberá hacerse una vez que la manga haya sido debidamente instalada y antesde que el adhesivo solidifique.

6.5 Instalación de la Manga AbiertaPara la selección del tamaño de la manga a utilizar y su respectivo parche de cierre,se deberá consultar el aparte “Dimensiones de Mangas Abiertas”– (párrafo 6.8),señalado más adelante, o las especificaciones del fabricante.

Al terminar el precalentamiento de la zona a proteger, se procederá a retirar lacubierta interior que protege el adhesivo incorporado a la manga.

Se deberá envolver la tubería con la lámina, de forma que la solapa quede sobrela parte superior del tubo y la superficie a proteger centrada en la manga. Losextremos solapados deberán tener como mínimo 15 cm (6 pulg). Esto indica quela manga formará un cilindro mayor en diámetro 5 a 8 cm (2 a 3 pulg) que eldiámetro de la tubería. A continuación se precalienta la solapa y se presiona hastahacer aparecer el adhesivo.

Luego se retirará la cubierta que protege el adhesivo del parche de cierre y éstese colocará sobre la solapa de la manga, presionándolo contra el borde en unaposición centrada.

Usando una antorcha o mechero de propano o butano, se calentará lentamente elparche de cierre hasta que la pintura termocrómica cambie de color. Con la manoenguantada se debe alisar el parche de cierre, trabajando en dirección del centrodel mismo hacia los lados para evitar la formación de bolsas de aire.




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Luego se inicia el calentamiento de la manga y se continúa según lo descritopreviamente para el calentamiento e instalación de manga tubular (párrafo 6.4).

6.6 InspecciónLa inspección para ambos tipos de mangas deberá efectuarse cuando se hayanenfriado hasta una temperatura igual o menor de 60° C (140° F).

Aspecto: La manga deberá quedar con una apariencia y color uniforme, libre devacíos, arrugas o cualquier otra irregularidad.

El flujo uniforme del adhesivo por los extremos de la manga indicará que lacontracción ha sido completa.

Adhesión: Esta propiedad deberá ser verificada en los bordes de la manga,incluyendo el parche de cierre de la manga abierta. Se logra una adecuadaadherencia cuando el adhesivo o una gran porción de él se queda pegado a latubería al tratar de despegar un trozo de la manga. Mediante un dinamómetro oaparato similar se medirá la resistencia al desprendimiento sobre una tira dematerial de 2,54 cm (1 pulg) de ancho. El valor no deberá ser inferior a 1,43 kg/cm(8 lb/pulg).

Detección de Fallas: Cada manga instalada deberá inspeccionarse 100% con eldetector de fallas (Holiday Detector) tipo resorte, operando a un potencial mínimode 5 v/µm (125/mils) voltios, antes de que la tubería sea colocada en la zanja olanzada al agua. Si se encuentran daños en la manga, ésta deberá removerse yreinstalarse sin costo adicional para LA OPERADORA.

El detector de fallas deberá ser ajustado en presencia del Ingeniero Inspector y enningún caso en ausencia de éste.

Bajo ningún aspecto se deberá sobrepasar el voltaje máximo establecido por LACONTRATISTA o LA OPERADORA para la electroinspección.

6.7 Manejo, Transporte y Almacenaje

La tubería revestida y particularmente en los sitios donde hayan sido instaladas lasmangas, deberá manejarse cuidadosamente durante el levantamiento,manipulación, bajada a la zanja, etc.

Las zonas donde hayan sido instaladas las mangas no deberán ser utilizadas paralevantar la tubería.

No se permitirá caminar sobre la tubería revestida o reparada con mangas, nicolocar ningún tipo de cargas sobre ella.

LA OPERADORA se reserva el derecho de inspeccionar la tubería antes de iniciaro durante el manejo. Cualquier pieza que presente daños durante esta inspecciónserá removida y reparada por cuenta de LA CONTRATISTA.




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6.8 Dimensiones de Mangas AbiertasLa selección adecuada para la instalación de una manga abierta depende deldiámetro externo de la tubería.

La manga abierta es suministrada por el fabricante en forma de pieza individual oen rollos de aproximadamente 30 m de largo para ser cortada en el campo.

El ancho de la manga abierta es una medida que oscila entre 28 cm (11 pulg) y 86cm (34 pulg); para el revestimiento de las juntas de campo el tamaño más usadoes de 43 cm (17 pulg).

El parche de cierre, al igual que la manga tubular, es suplido solamente en formade pieza individual.

La siguiente tabla deberá consultarse en el caso de hacer la selección de la longitudde la manga abierta y la dimensión del parche de cierre:

TABLA M–T–08006 Dimensiones de Manga abierta

Diámetro Externo de laTubería

Longitud de la Manga Ancho Mínimo delParche de Cierre

cm – (pulg) cm – (pulg) cm – (pulg)

5,08 – ( 2) 27,94 – ( 11) 10,16 – (4)

7,62 – ( 3) 30,48 – ( 12) 10,16 – (4)

10,16 – ( 4) 40,64 – ( 16) 10,16 – (4)

15,24 – ( 6) 58,42 – ( 23) 15,24 – (6)

20,32 – (8) 68,58 – (27) 15,24 – (6)

25,40 – (10) 104,14 – ( 41) 20,32 – (8)

30,48 – (12) 119,38 – ( 47) 20,32 – (8)

35,56 – (14) 129,54 – ( 51) 20,32 – (8)

40,64 – (16) 149,86 – ( 59) 20,32 – (8)

45,72 – (18) 165,10 – ( 65) 20,32 – (8)

50,80 – (20) 182,88 – ( 72) 20,32 – (8)

55,88 – (22) 198,12 – ( 78) 20,32 – (8)

60,96 – (24) 213,36 – ( 84) 20,32 – (8)

66,04 – (26) 231,14 – ( 91) 20,32 – (8)

71,12 – (28) 246,38 – ( 97) 20,32 – (8)




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76,20 – (30) 261,62 – (103) 20,32 – (8)

81,28 – (32) 276,86 – (109) 20,32 – (8)

86,36 – (34) 294,64 – (116) 20,32 – (8)

91,44 – (36) 309,88 – (122) 20,32 – (8)

96,52 – (38) 325,12 – (128) 20,32 – (8)

101,60 – (40) 342,90 – (135) 20,32 – (8)




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7 PINTURAS ESPECIALES

7.1 Trabajo RequeridoEl trabajo requerido bajo esta especificación consiste en la colocación dediferentes tipos especiales de pintura sobre superficies metálicas, tales comotuberías, planchas, placas, estructuras, edificaciones, etc.

Incluye el suministro de toda la mano de obra, transporte de los materiales hastael sitio de la obra, equipos, fiscalización y servicios necesarios e incidentales parala preparación de superficies, preparación y aplicación de las pinturas deprotección y recubrimiento.

Todos los fondos, pinturas, solventes, mastiques, asfaltos y otros revestimientos,serán suministrados según se indique en las especificaciones individuales de cadaproyecto.

Estas especificaciones no rigen completamente para todos los trabajos de pinturay deben tomarse en cuenta conjuntamente con las especificaciones del fabricantede la pintura.

Todo el material a suministrar por LA OPERADORA será entregado en losalmacenes de ésta y el transporte hasta el sitio de la obra será por cuenta de LACONTRATISTA.

7.2 Preparación de la SuperficieEn general se efectuará según lo especificado en el aparte 4.1.5.

Con la aplicación del chorro abrasivo se removerá aceite, grasa, etc., según loespecificado y lo demandado por la pintura a usar.

El uso del chorro abrasivo para la limpieza debe estar totalmente exento decualquier humedad o aceite. los compresores de aire usados no deben estar a unatemperatura superior a los 110 °C. También, debe de cuidarse que la limpieza nose efectué si la temperatura sea menor de tres grados por debajo del punto derocío.

El grado de rugosidad de la superficie después de aplicado en el chorro abrasivodepende de la pintura a aplicar.

Los requerimientos de la pintura dependen a menudo de la “TemperaturaSuperficial” de la superficie involucrada.

La pintura debe ser cuidadosamente agitada antes de ser usada para darle unaconsistencia uniforme.

Los recubrimientos que contengan pigmentos pasados o metálicos que tengan unatendencia a asentarse serán mantenidos en suspensión mediante un agitador omezclador mecánico.




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Los defectos que se produzcan por la pintura aplicada bajo condicionesatmosféricas dudosas o desfavorables, serán en su totalidad responsabilidad dela CONTRATISTA.

La aplicación de la pintura se podra efectuar mediante rociado o por brocha, peroen ambos casos se debe de asegurar que la superficie sea cubierta en su totalidad,y con una uniformidad aceptable.

Aplicación de la base: Inmediatamente después de que la tubería haya sidopreparada y limpiada, y aprobada por el Ingeniero Inspector, se aplicará la base talcomo se reciba de la fabrica, sobre la superficie seca y completamente limpia deltubo.

La base deberá aplicarse con un espesor uniforme en toda la periferia del tubo ysin lóbulos ni escurrimiento etc. Las áreas no recubiertas deberán retocarseinmediatamente.

Una vez aplicada la base se procederá a aplicar la pintura, pero se debe revisarlas zonas donde la base este deteriorada, para ser raspadas y de nuevopreparadas.

El número de manos de pintura aplicadas será especificado por LA OPERADORA,y dependerá específicamente de la superficie a pintar no se permitirán espesoresmenores a medio mils. Igualmente el la etiqueta del fabricante se señalará si lapintura se debe aplicar con brocha o pistola.

Si la temperatura del metal se encuentra por encima de los 38 °C, se deberán tomarprecauciones para evitar que la pintura seque rápidamente.

Una vez aplicada la pintura esta debe ser inspeccionada para ubicar posiblesdeficiencias para repararlas.

El número de manos de pintura aplicadas será especificado por LA OPERADORA,y dependerá específicamente de la superficie a pintar, no se permitirán espesoresmenores a medio mils.

Igualmente en la etiqueta del fabricante se señalará si la pintura se debe aplicarcon brocha o pistola.

Si la temperatura del metal se encuentra por encima de los 38 °C se deberán tomarlas precauciones para evitar que la pintura seque rápidamente.

Una vez aplicada la pintura esta debe ser inspeccionada para ubicar posiblesdeficiencias y luego repararlas.




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7.3 Tipos de Pinturas, Usos y Especificaciones Técnicas

Tipo P–1:

Zinc Cromato: (Base alquídica) para ser usada sobre hierro como fondo, da unabuena protección contra el óxido; el acabado mate (cáscara de huevo) asegura unabuena base adhesiva para las manos finales. Se recomienda especialmente enaplicaciones como base para pinturas de aluminio, esmaltes, pinturas lisas ytambién para usarse sobre chimeneas.

Esta pintura base no se usará con pinturas epomón, bituminosas, coal–tars,pinturas resistentes a temperaturas altas o pinturas marinas; resiste temperaturashasta 95 °C (200 °F).

Especificaciones Técnicas:

Contenido de Pigmento, 60%; Resinas Plastificantes, 20–21%; Volátiles, 19–20%;Peso por Galón, 14 lbs.

Tipo P–1A:

Zinc Rich: Su aplicación es similar al tipo P–1; es más resistente al calor (800°F) y se puede aplicar con brocha o pistola. El espesor mínimo por capa es de 1,5mils. Se usa sobre metales que van a ser aislados. Cuando se indique el uso dealgún acabado, éste deberá ser “vinílico”.


Contenido de Pigmentos,92–93%; Resinas Plastificantes, 20–21%; Volátiles,7–8%; Peso por Galón, 25 lbs.

Tipo P–2:

Zinc Inorgánico: Para ser usado en ambientes marinos y fluviales, en instalacionesy unidades flotantes, en acero estructural como puentes, postes; en ambientesindustriales, donde los gases corrosivos causan estragos en metales, aseguraprotección eficaz y duradera. Se puede usar en pH de 6.5 a 10. Es resistente ala mayoría de los solventes orgánicos, a las grasas vegetales y animales, a losderivados del petróleo y a soluciones débiles alcalinas. Resiste además altastemperaturas, hasta 400 °C (750 °F). En ningún caso debe utilizarse sobrecualquier tipo de pintura.


Contenido de Zinc, 83%; Resinas Plastificantes, 6%; Volátiles, 17%; Total dePigmentos, 77%; Peso por Galón, 27,5 lbs.




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Tipo P–3:

Fondo Tipo Poliamida: Sirve tanto en refinerías y plantas químicas como eninstalaciones industriales, sobre hierro como base (fondo). La penetración en losporos del metal y el excepcional poder de adhesión de la poliamida, asegura unanclaje apropiado aun en las superficies deficientemente desoxidadas. Resisteabrasión y contacto prolongado con solventes alifáticos, alcoholes, derivados depetróleo. Resiste hasta 80 °C (175 °F); espesor recomendado por mano 2 mils (50micrones).

Tipo F–1:

Aluminio para Interiores y Exteriores: Esta pintura sirve como acabado paratanques y estructuras metálicas cuando no se especifique otro color. Se debeaplicar dos manos como mínimo con un espesor final seco de 4 mils mínimo.Resiste temperaturas hasta 500 °F.


Contenido de Pigmentos, 28–29%; Resinas Plastificantes, 25–26%; Volátiles,45%; Peso por Galón, 8,8 lbs.

Tipo F–2:

Aluminio Silicón: Resiste altas temperaturas del orden de 300 a 900 °F. Se puedeaplicar sobre superficies metálicas interiores y exteriores. La adherencia que selogra con este producto hace de la pintura un protector ideal para aquellassuperficies sometidas a altas temperaturas; a su vez, los cambios bruscos detemperatura no la hacen variar en absoluto, siendo recomendable la aplicación dedos manos. En ningún caso debe utilizarse sobre cualquier otro tipo de pintura.


Contenido de Polvo de Aluminio, 28%; Resinas Plastificantes, 28%; Total dePigmentos, 4%; Volátiles, 35%; Peso por Galón, 8,36 lbs.

Tipo F–3:

Esmalte Alquílico: Brinda mayor protección debido a su dureza y resistencia agolpes y agentes atmosféricos. Se usa para pintar interiores y exteriores en laindustria. Se utiliza también para el señalamiento recomendado por el CódigoInternacional de Seguridad. Como mínimo se deben aplicar dos manos para lograrcapa de 3 mils seca y 5 mils húmedo.


Contenido de Pigmentos, 41–42%; Resinas Plastificantes, 23–24%; Volátiles,35%; Peso por Galón, 8,8 lbs.




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Tipo F–3A:

Acabado Tipo Vinílico: No debe usarse sobre acabados viejos de tipo oxidante.Los acabados vinílicos por sus sólidos más bajos que los acabadosconvencionales, no deben extenderse más de 25 m2 por galón, para obtener elespesor requerido. Como hay que controlar bien la aplicación para obtener elespesor en varias capas, es recomendable usar dos colores intermitentes, para asíasegurar la uniformidad en cada capa y contar con una película continua y deespesor igual. Debido al rápido secamiento, se pueden aplicar varias capasseguidas, dejando intervalo de una hora, como promedio, entre capas. Resistehasta 90 °C (195 °F).

7.4 RendimientosLa tabla siguiente sirve como guía para estimar la cantidad de pintura requeridapara diferentes trabajos. Las cantidades aquí señaladas son promedios estimadosy variarán según la rugosidad de la superficie a pintar, métodos de aplicación,cuidado al pintar y depende si es la primera o segunda mano.

TABLA M–T–08007

Pintura Espesor M2/Litro M2/Galón M2/Pie3

Cromato de Zinc (1,0 mils) 12–13 45 400

Zinc Inorgánico (2,5 mils) 5–6 22 250

Zinc Orgánico (1,5 mils) 20–11 40 400

Aluminio (1,5 mils) 12–13 45–50 500

Aluminio Silicón (1,0 mils) 8–10 35–40 500

Esmaltes (1,5 mils) 10–11 40 400

7.5 Aplicación

Generalidades

Las superficies a pintar deben ser cubiertas con el fondo inmediatamente despuésde la limpieza; esto es especialmente importante si la limpieza se hace con chorrode arena o con limpieza química, ya que la calidad de la limpieza se pierde si nose aplica el fondo enseguida. En caso de gran volumen de trabajo, sólo se limpiarácon chorro de arena la cantidad que se pueda pintar con fondo antes de queaparezca cualquier contaminación u óxido en la superficie ya limpia, pero en ningúncaso podrán dejarse sin pintar durante la noche.




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El fondo (imprimador) no es un recubrimiento satisfactorio sin el acabado. Por lotanto, el intervalo entre pintar con fondo y acabado no debe ser retardadoinnecesariamente.

A menos que se especifique el color, la pintura de acabado para tanques dealmacenamiento y estructuras tendrá color de aluminio difuso, el cual tiene mejorpoder de cubrimiento y mejor durabilidad que los esmaltes.

Con respecto a pinturas resistentes al calor, tal como es el caso en la aplicacióna chimeneas nuevas u otras superficies con difícil acceso, la pintura esrecomendable aplicarla antes de la erección, tomando la precaución de repararenseguida los daños causados durante la operación de instalación.

El calor debe aplicarse 12 horas después de aplicar la pintura y para obtenermejores resultados, esas superficies con difícil acceso deben ser sometidas a calorpor varios días, después de la aplicación de la pintura.

Las pinturas que dejen acabados completamente lisos no deben usarse para pintarexteriores.

Todo el material de pintura debe ser agitado antes y durante el uso para asegurarseque todo el pigmento depositado en el fondo del envase se incorpore al cuerpo delmaterial. En la aplicación por pistola, el pote de presión deberá estar equipado conagitador.

Todo el material de pintura, una vez aplicado, debe dejar la superficie libre desurcos, marcas de brocha, rodillo, parches, hendiduras, arrugas u otro defecto.En el caso de esmaltes debe tener brillo completo cuando esté seco.

El fondo será aplicado mediante brocha, excepto el fondo marino, el cual seaplicará mediante rodillos o similar. El fondo debe ser bien trabajado (penetrado)en la superficie.

La primera capa de fondo debe ser aplicada a la superficie limpia tan pronto comosea posible y en todo caso antes que la superficie limpia pueda contaminarse; encaso de contaminación, el Ingeniero Inspector exigirá nueva limpieza de lasuperficie.

Las superficies de difícil acceso deben ser limpiadas y pintadas antes de serinstaladas.

Deben tomarse las precauciones oportunas para no pintar por descuido las placasde los equipos y maquinarias, instrumentos, controles, ejes, válvulas, rolineras yvidrios.

Los materiales y equipos a ser utilizados por LA CONTRATISTA deben ser debuena calidad y de diseño adecuado para el trabajo requerido, además se debecontar con mantenimiento eficiente que garantice que durante la ejecución de laobra no se presenten interrupciones innecesarias.




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El personal que interviene en la ejecución de la obra deberá tener suficienteconocimiento, práctica y responsabilidad en el tipo de trabajo a desarrollar. Lapersona u operador que según el criterio del Ingeniero Inspector no reúna lascondiciones necesarias que requiera la labor a ejecutar, deberá ser reemplazadode su cargo.

LA CONTRATISTA deberá mantener en todo momento una supervisión adecuada;en ausencia de ésta, el Ingeniero Inspector podrá suspender los trabajos ycualquier gasto causado por la interrupción de la obra, así como por no haberledado cumplimiento a estas especificaciones será por cuenta de LACONTRATISTA.

Métodos de Aplicación

– Aplicación con Brocha: Este método debe ser utilizado para la aplicación defondos (imprimador) excepto los fondos especiales de marina.

– Aplicación con Rodillo: Este método podrá utilizarse para la aplicación defondos (imprimador) marinos especiales y también en la aplicación final enáreas grandes como paredes, tanques, etc.

– Aplicación de Pintura con Rociado (Pistola): Los diferentes equipos y sistemasno se tratarán separadamente sino en conjunto.

El equipo a utilizar debe ser el más conveniente para el trabajo específico, debetener suficiente capacidad para la atomización adecuada de la pintura y el pote depresión debe ser equipado con agitador.

Los equipos deben tener buen mantenimiento para asegurar su funcionamiento ypermitir la aplicación de la pintura en la forma más conveniente.

El equipo debe estar provisto con sistema de separador o trampa para remover delaire los residuos de aceite y condensado. Los separadores o trampas tendrán eltamaño adecuado y deben ser drenados (limpiados) varias veces durante laoperación. El aire que sale del pico de la pistola contra la superficie del tubo nodebe contener impurezas como condensado de aceite. Las presiones tanto en elpote como la que sale de la pistola, deben ser ajustadas para obtener la mejoratomización posible.

El rociado de pintura debe ser tal que evite el exceso de espesor de la capa depintura.

La superficie debe estar libre de burbujas y roturas.

La capa debe ser aplicada en forma uniforme usando un 50% de sobrepuesto encada pase nuevo de la pistola.

Sobre Hierro y Otros Metales

Estas especificaciones cubren la aplicación de fondo, pinturas, esmaltes y pinturasresistentes a altas temperaturas, así como la preparación del material a pintar, ya




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sean metales nuevos o ya pintados. Estas especificaciones debencomplementarse con las del fabricante cuando se trate de pinturas amínicas, abase de epomónbrea o revestimiento plástico, las cuales tendrán susespecificaciones separadas; sin embargo, las cláusulas apropiadas de estasespecificaciones formarán parte de las otras.

– Hierro Nuevo: Se aplicarán dos capas de fondo (imprimador) y dos capas deacabado, para obtener un espesor de pintura de 5 mils (película seca).

– Pintura de Estructuras ya Pintadas con Fondo en Taller: En el taller todas laspiezas construidas serán pintadas con una mano de fondo. En el campo sevolverán a pintar con una mano de fondo y dos manos de acabado. En algunoscasos es posible que el Ingeniero Inspector decida aplicar dos manos completasde fondo en el campo, en vez de retocar las partes dañadas.

– Metales Anteriormente Pintados: Todas las áreas desnudas deben ser pintadascon dos manos de fondo (primer) y una mano de acabado. Luego se aplicaráuna mano de acabado a toda la superficie de la estructura. Sin embargo, si lapintura original estuvo mucho tiempo expuesta o es de capa muy fina, seaplicarán dos manos de acabado a toda la superficie, omitiéndose los parchesde acabado.

En ningún caso se aplicará pintura resistente a altas temperaturas sobre otro tipode pintura.

Si la pintura viene suministrada en dos o tres envases (polvo activador,etc.), éstosdeben mezclarse completamente antes de usarse. Las cantidades contenidas encada envase son las correctas y no deben modificarse para la mezcla.

Cuando se repinte un equipo, se deben reparar las superficies desnudas por mediode retoques antes de aplicar la capa completa. La pintura tiene un cuerpo muyconsistente y no debe ser diluida o adelgazada a una consistencia similar a la delas pinturas convencionales, tales como esmaltes.

7.6 Código Internacional para la Identificación de Tuberías

Franjas

Para colores y codificaciones que deberán tener las tuberías con el fin de identificarel fluido que circula por ellas, deberá consultarse la norma COVENIN 253–82, ypara colores y señales de seguridad, se consultará la norma COVENIN 187–76.

7.7 Inspección y Causas de RechazoEl Ingeniero Inspector tendrá derecho a:

– Inspeccionar en cualquier fase, tiempo o frecuencia los trabajos que él creanecesarios, para asegurarse que los mismos se desarrollen de acuerdo a lasespecificaciones indicadas. Los posibles daños en la pintura, por motivos de




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inspección de calidad, serán reparados a cuenta de LA CONTRATISTA y asatisfacción del Ingeniero Inspector:

– Examinar los envases y/o equipos de aplicación del material y la condición delmismo.

– Comprobar que el material a usarse sea almacenado, manejado y transportadoa satisfacción del Ingeniero Inspector.

– Controlar la cantidad de material usado.– Rechazar cualquier trabajo que no esté ejecutado de acuerdo a las

especificaciones indicadas para estos trabajos y LA CONTRATISTA correrá elriesgo de rehacer, a satisfacción de LA OPERADORA, el trabajo comenzado oterminado, sin costo extra para esta última.

Condiciones de Rechazo:

a. Preparación de superficie no adecuada según criterio del Ingeniero Inspector.

b. Falta de adhesión entre pintura y superficie metálica y entre capas de pintura.

c. Fallas excesivas de porosidad con el detector de fallas (Holiday Detector).

d. Omisión de una o varias capas.

e. Uso excesivo de “thinner”, aun cuando sea el especificado.

f. Espesor excesivo de la película.

g. Presencia de surcos, hendiduras, arrugas, parches, marcas de brocha orodillo o cualquier otro defecto en la pintura.

h. Tiempo de secado o endurecimiento inadecuado, excepto si LACONTRATISTA comprueba que es causado por material defectuoso; sinembargo, en este último caso se rechazará el trabajo si LA CONTRATISTAno ha notificado a LA OPERADORA inmediatamente por escrito sobre laanormalidad.




Documents

Cpv m e 08000 Revestimiento de Tuberias