Capitolul I

MATERII PRIME ŞI AUXILIARE FOLOSITE ÎN PROCESUL DE FABRICAŢIE AL

PRODUSELOR DE PANIFICAŢIE ŞI CARACTERISTICILE LOR

La fabricarea produselor de panificaţie şi a specialităţilor de panificaţie se folosesc următoarele materii prime şi auxiliare: făină de grâu, făină de secară – pentru unele sortimente, de obicei în amestec cu făină de grâu, drojdie, sare, apă, grăsimi alimentare, substanţe de îndulcire, ouă, lapte, arome, condimente, amelioratori etc.

Materiile auxiliare se folosesc în scopul îmbunătăţirii valorii nutritive, a calităţilor gustative sau aspectului produsului, în special la fabricarea sortimentelor de specialităţi de panificaţie.

Materiile prime şi auxiliare, prin însuşirile tehnologice pe care le au, influenţează modul de desfăşurare a procesului tehnologic de fabricaţie a produselor.

Transformarea materiilor prime şi auxiliare în produse finite se realizează prin aplicarea procedeelor tehnologice care constituie un ansamblu de faze şi operaţii specifice fiecărei grupe de produse.

1. DEPOZITAREA ŞI PREGĂTIREA MATERIILOR PRIME ŞI AUXILIARE

1.1. FĂINA

Făina este materia primă de bază în industria panificaţiei şi se obţine prin măcinarea boabelor de grâu şi secară.

Făina se caracterizează de obicei prin culoarea pe care o are, fiind neagră, semialbă (sau intermediară) şi albă. Fiecare sortiment de făină corespunde unui anumit tip sau grad de extracţie.

Tipul făinii reprezintă conţinutul maxim în cenuşă al făinii multiplicat cu 1000. Ex.: făina albă cu conţinut maxim în cenuşă de 0,55% este de tip 550.

5

La fabricarea produselor de panificaţie se pot folosi următoarele tipuri de făină: tip 1350 – făină neagră, tip 1250 – făină integrală, tip 900 şi tip 800 – făină semialbă, tip 500, tip 550, tip 600, tip 650 – făină albă.

Pentru fabricarea unor produse dietetice se foloseşte făina de secară de culoare semialbă, care corespunde tipului 1200 şi făina graham care se obţine prin extragerea de la şrotul II a fracţiunii obţinute în procesul de măciniş al grâului. Culoarea este roşcată, cu nuanţă de alb, având în compoziţie particule de miez şi de înveliş ale boabelor de grâu introduse la măcinare.

Compoziţia chimică şi biochimică a făinii de grâuCompoziţia chimică a făinii de grâuDatorită repartizării neuniforme în bob a componentelor

chimice şi biochimice, compoziţia chimică şi biochimică a făinii variază cu gradul de extracţie.

Compoziţia chimică a făinii se referă la conţinutul de substanţe proteice, glucide, lipide, săruri minerale, pigmenţi şi vitamine.

Conţinutul total de proteine al făinurilor, datorită repartizării neuniforme a acestora în bob, variază în funcţie de gradul de extracţie, astfel: făina de extracţie mică are un conţinut mai redus în proteine, iar făina de extracţie mare are un conţinut mai mare de proteine.

Bobul de grâu conţine în medie 10-11% proteine, cu o variaţie situată între 7 şi 25%. Proteinele se găsesc în: endosperm, stratul aleuronic, în germene şi pericarp. Cantităţile cele mai mici se găsesc în endosperm şi pericarp (10%), iar cantităţile cele mai mari (20-30%) se  găsesc în germene şi stratul aleuronic.

În endosperm există proteine de rezervă care constituie sursa de azot necesară plantei în procesul de încolţire.

Conţinutul cel mai mic este în centrul endospermului (7,6%) iar cel mai mare la periferia bobului (16-25%). Stratul aleuronic conţine proteine de rezervă şi cu rol fiziologic, acestea fiind formate din enzime.

Germenele conţine proteine cu rol fiziologic, iar pericarpul conţine proteine cornoase.

Făina de grâu conţine în medie 11-15% proteine, acestea variază liniar cu gradul de extracţie al făinii până la 70%, având o creştere bruscă peste 70%. Conţinutul minim al făinii panificabile este de 7%. (curba MOHS)

 Proteinele pot fi grupate în proteine aglutenice (15%) şi proteine glutenice (85%).

Proteinele aglutenice – sunt formate din:

6

albumine (3-9%). Leucozina are o reacţie slab acidă, este solubilă în apă şi are rol fiziologic;

globuline (6%) - edestina este solubilă în soluţii neutre, uşor hidrolizabilă, formează sursa de azot în timpul fermentaţiei şi are caracter acid;

peptidele – glutationul. Datorită faptului că există sub două forme, una redusă care conţine o grupare sulfhidril şi o formă oxidată care conţine o legătură disulfitică, joacă un rol important în procesele de oxidoreducere din aluat si în special în procesul de proteoliză;

aminoacizii al căror conţinut în făina normală este foarte mic dar crescut în făinurile din boabe nematurizate biologic la recoltare.

Proteinele glutenice – sunt proteine de rezervă şi se găsesc numai în endosperm şi sunt formate din prolamine şi gluteline.

Prolaminele sunt reprezentate în grâu de gliadină, insolubilă în apă şi în alcool absolut, dar solubilă în alcool 70%, proprietate pe baza căreia a fost separată din gluten de Osborne în 1907. Are elasticitate redusă şi extensibilitate mare.

Din grupa glutelinelor cea mai importantă proteină este glutelina, insolubilă în apă , solubilă în soluţii alcaline diluate precum şi în soluţii polare. Are elasticitate mare şi extensibilitate mică. Aceste două proteine au proprietatea de a absorbi apa, proces în urma căruia se umflă, se lipesc şi rezultă o masă elasticovâscoasă numită gluten. Proprietatea de a forma gluten o are doar făina de grâu ceea ce îi conferă proprietăţi unice de panificaţie.

Calitatea făinii de grâu depinde de calitatea şi cantitatea glutenului. Proteinele glutenice sunt prezente doar în endosperm, conţinutul lor în făină scade odată cu creşterea gradului de extracţie.

Glucidele Glucidele reprezintă procentul cel mai mare din făină

ajungând la 82-94%din masa făinii. Principalul glucid care se găseşte în făină este amidonul, conţinutul mediu variază între 72-76% şi este prezent numai în endosperm. Conţinutul lui variază în funcţie de gradul de extracţie al făinii invers proporţional ca şi la proteine.

Amidonul este prezent în făină sub formă de granule de forme şi dimensiuni diferite şi cu un grad de corodare mecanică diferit. Amidonul este prezent sub formă de particule lenticulare, sferice sau poliedrice cu mărimea de 30μm.

Făina de grâu de extracţie mică conţine cantităţi de granule ridicate  şi odată cu creşterea gradului de extracţie creşte ponderea

7

granulelor mici şi mijlocii în detrimentul particulelor de dimensiuni mari.

Din punct de vedere al gradului de deteriorare mecanică granulele de amidon pot prezenta grade diferite de corodare mecanică, iar funcţie de tipul de grâu care se macină şi intensitatea acţiunii mecanice a tăvălugilor în timpul procesului de măcinare

Făinurile din grâne sticloase şi cele care au granulozitate redusă au gradul de deteriorare mecanică a granulelor de amidon mai mare decât cel al făinurilor din grâu făinos şi făinurilor cu granulozitate ridicată.

Gradul de deteriorare mecanică este important pentru că influenţează hidroliza enzimelor în aluat. Conţinutul de granule deteriorate mecanic variază între 3 şi 9%.

Glucidele solubile în apă sunt: dextrinele, zaharoza, maltoza, glucoza, fructoza, rafinoza, trifructozanii. Cantitatea de glucide variază în funcţie de gradul de extracţie al făinii.

Conţinutul de zaharuri fermentescibile este următorul:- făina albă 1,1%;- făina semialbă 1,5%;- făina neagră 1,8%.Există şi glucide neamidonoase:- hemiceluloza care se găseşte în învelişul bobului dar şi în

membrana acestuia;- celuloza care este prezentă în straturile periferice ale

bobului de grâu.Lipidele Lipidele sun repartizate neuniform în bobul de grâu. Ele se

găsesc în stratul aleuronic şi embrion. Conţinutul de lipide creşte cu creşterea gradului de extracţie al făinii, conţinutul total de lipide fiind de aproximativ 1.45%.

Făinurile cu grad de extracţie ridicat sunt mai bogate în grăsimi decât cele cu grad de extracţie redus.

Din punct de vedere al structurii lipidele se clasifică astfel:- simple: gliceride, acizi graşi liberi, steride, ceride;- complexe: lecitina.După modul în care sunt prezente lipidele pot fi:- lipide libere (60%);- lipide legate  de proteine sau amidon (40%).După polaritatea lor lipidele pot fi:- lipide nepolare: mono, di şi trigliceride precum şi acizii

graşi liberi;- lipide polare: fosfolipide, glicozide, fosfatidilcolina.

8

Deşi sunt prezente în cantităţi mici în  făină, lipidele joacă un rol important în procesul tehnologic de obţinere al pâinii, formând complecşi cu proteinele, influenţând pozitiv însuşirile reologice ale aluatului iar prin compuşii cu amidon influenţează prospeţimea pâinii.

Substanţele minerale : P, Ca, Mg, Fe, K, Na, Zn, Cl.P, Ca, Mg, Fe se găsesc în făină sub formă de compuşi

insolubili. Procentul în care se găsesc creşte cu gradul de extracţie al fainii.

Compoziţia minerală a grâului variază cu soiul şi cu condiţiile de cultură, iar cantitatea elementelor individuale depinde de solul pe care s-a cultivat şi de condiţiile de fertilizare şi nu depinde de conţinutul de cenuşă.

Distribuţia elementelor minerale în bob este neuniformă: 8% se găsesc în stratul aleuronic, 5% în germen, 3.5% în pericarp, 0.45 în endosperm. Conţinutul mineral al făinii variază cu gradul de extracţie al acesteia.

Vitaminele Vitaminele sunt localizate în straturile periferice ale bobului

de grâu. Făina neagră este mai bogată în vitamine decât făina albă. Principalele vitamine prezente în făină sunt reprezentate de

complexul B (B1, B2, B6, B12 ), PP, vitamine liposolubile: A, E. Pigmenţii Făina conţine pigmenţi carotenoidici care sunt prezenţi în

endosperm şi pigmenţi flavonici prezenţi în zonele periferice ale bobului şi dau culoarea mai închisă.

 Compoziţia biochimică a făinii de grâuCompoziţia biochimică a făinii de grâu se referă la conţinutul

în enzime al acesteia. Principalele enzime prezente în făină sunt hidrolazele şi oxidoreductazele.

Din grupa hidrolazelor fac parte enzimele amilolitice, proteolitice, lipooxigenaza.

Din grupa oxidoreductazelor fac parte: glicooxigenaza, tirozinaza, catalaza, peroxidaza, ascorbatoxidaza, proteindisulfitreductaza.

Enzimele amilolitice – făina de grâu conţine  α  şi β – amilază.

În făinurile de grâu normale α – amilaza este prezentă sub formă de urme, în unele cazuri lipseşte complet (grânele sticloase precum şi cele cultivate şi recoltate intr-un climat secetos).

α – amilaza este prezentă în cantităţi ridicate în toate făinurile. Se găseşte parţial sub formă legată, inactivă (1/3 din ea) şi parţial sub formă liberă (activă şi extractibilă).

9

Enzimele în formă legată sunt complexate de proteine fixate pe glutenină printr-un complex de legături chimice, disulfitice, hidrofobe. Sub această formă legată enzimele sunt inactive, forma lor liberă este activă în aluat şi este solubilă în apă sau în soluţie de clorură de sodiu. Sub această formă ele sunt cedate in aluat şi activează în acesta.

Din punct de vedere al localizării cele două enzime se află localizate în părţi diferite ale bobului.

α – amilaza este prezentă în cantităţi mari în învelişul seminal şi stratul aleuronic, de aceea făinurile de extracţie mare au un conţinut mai ridicat de α – amilază.

β – amilaza se găseşte în cantităţi suficiente şi în endosperm, prezenţa ei a fost detectată şi în germene.

Acţiunea exercitată de cele două enzime asupra amidonului granular produc hidroliza acestuia până la dextrine şi maltoză.

 α – amilaza exercită o acţiune de corodare, de lichefiere şi o acţiune de dextrinizare în timp ce β – amilaza are o acţiune de zaharificare.

Cantitatea de maltoză formată depinde de conţinutul de conţinutul de  α – amilază şi de gradul de deteriorare mecanică a amidonului. Amidonul granular din făină în faza de aluat la 20-350C este gelificat în momentul în care este introdus în cuptor contribuind la formarea miezului pâinii. Granula de amidon este distrusă de α – amilază.

Parametrii optimi de acţiune a celor două enzime sunt:- α – amilaza: pH optim 4,5; temperatura 60-66ºC, la 70ºC α

– amilaza este distrusă în proporţie de peste 50%;- β – amilaza: pH optim 4,5-4,.6; temperatura 48-51ºC, la

60ºC β – amilaza este distrusă în proporţie de peste 50%.Din punct de vedere tehnologic, enzimele amilolitice sunt

cele mai importante. Prin hidroliza amidonului din aluat se asigură necesarul de zaharuri fermentescibile pentru desfăşurarea procesului tehnologic şi pentru obţinerea unei pâini de calitate.

Enzimele proteolitice  - produc hidroliza proteinelor din aluat.

După modul de acţiune ele se pot clasifica astfel:- proteinaze  - acţionează în interiorul lanţului proteic,

producând înmuierea aluatului înrăutăţind proprietăţile reologice ale acestuia.

- peptidaze – acţionează asupra legăturilor peptidice de la capetele lanţului proteic producând aminoacizi, sursa principală de azot pentru microflora aluatului. Peptidazele sunt de două tipuri: carboxipeptidaze şi aminopeptidaze.

10

În făina de grâu predomină proteinazele, în bobul de grâu acestea sunt prezente în pericarp, în învelişul seminal, stratul aleuronic, germene, endosperm.

Activitatea peptidazică este concentrată în endosperm şi este redusă în restul bobului.

Datorită acestei repartiţii în bob, făinurile de extracţie ridicată care au un conţinut redus din părţile periferice ale bobului au un conţinut ridicat de enzime proteolitice în comparaţie cu făinurile de extracţie redusă. Făinurile normale de grâu au un conţinut redus de enzime proteolitice.

Parametrii optimi de acţiune ai enzimelor proteolitice sunt: pH 3,8, temperatura 45ºC. Aceşti parametrii de acţiune ai enzimelor proteolitice care sunt diferiţi de cei ai aluatului, precum şi cantitatea redusă în care se găsesc în făinurile normale fac ca activitatea lor în aluat să fie redusă.

Conţinutul de proteaze creşte în făinurile provenite din grâne atacate de ploşniţa grâului, iar activitatea lor se intensifică atunci când proteinele au o structură slabă care determină o atacabilitate enzimatică ridicată.

Lipazele – sunt enzime care hidrolizează gliceridele din făină, esterii glicerinei cu acizi graşi având catenă lungă.

Lipaza se găseşte în germenele de grâu în proporţie de 85%, în învelişul seminal şi în endosperm se găseşte în cantităţi reduse. Ea poate acţiona şi la o umiditate redusă a grâului.

Oxidoreductazele Din clasa oxidoreductazelor fac parte: lipooxigenaza,

tirozinaza, peroxidaza, catalaza, ascorbatoxidaza.Lipooxigenaza este prezentă în bobul de grâu în cantităţi de

2-5 U.I/g iar în făină 1-3 U.I/gCatalizează  peroxidarea acizilor graşi liberi polinesaturaţi:

linoleic, linolenic, monogliceridelor acizilor graşi şi nu catalizează peroxidarea acizilor graşi polinesaturaţi prezenţi sub formă de trigliceride.

Lipooxigenaza joacă un rol important în panificaţie deoarece ea intervine în oxidarea grupărilor sulfhidril din structura proteinelor glutenice îmbunătăţind însuşirile reologice ale aluatului şi glutenului şi intervine în oxidarea pigmenţilor carotenoidici ai făinii determinând albirea acesteia.

Lipooxigenaza este prezentă în cantităţi mari in făina provenită din soiurile de grâu roşu precum şi din cele dure în comparaţie cu cele moi, albicioase..

Activitatea optimă a lipooxigenazei este la un pH de 6.5, o temperatură de 450C.

11

Tirozinaza este o fenoloxidază care catalizează oxidarea monofenolilor în chinone, precum şi oxidarea tirozinei cu formare de pigmenţi de culoare închisă, melanine. Aceştia determină închiderea la culoare a făinii în timpul procesului tehnologic. Tirozinaza are un pH optim de 4.7-5.2 şi se găseşte în canmtităţi mari în tărâţe.

Polifenoloxidaza se găseşte în grâul imatur, în endosperm, iar în cel matur în germen şi straturile exterioare. Activitatea acestei enzime creşte foarte mult în urma procesului de încolţire a grâului.

Catalaza şi peroxidaza sunt enzime prezente în cantităţi mari în grânele de primăvară faţă de cele de toamnă.

Ascorbatoxidaza este o globulină care catalizează transformarea acidului ascorbic în acid dehidroascorbic în prezenţa oxigenului.

Proteinbisulfitreductaza catalizează reacţia de schimb dintre gruparea sulfhidril şi grupările bisulfitice care au loc în aluat.

Făina conţine o microfloră foarte variată, numărul de germeni existenţi în făină este de 10-106μorganisme/g, predomină bacteriile şi în cantităţi mici drojdiile şi mucegaiurile.

Caracteristicile fizice şi senzoriale ale făiniiPrincipalele caracteristici fizice şi senzoriale ale făinii care

interesează în procesul tehnologic sunt culoarea sau aspectul şi granulaţia (fineţea), acestea fiind completate cu mirosul, gustul şi starea sanitară (de infestare).

Un aspect important referitor la calitatea făinii, care este legat de însuşirile de panificaţie, de modul cum se comportă în procesul tehnologic, îl reprezintă durata de maturizare.

Făina trebuie păstrată în spaţii special amenajate, numite depozite de făină, în condiţii corespunzătoare de temperatură, umiditate relativă a aerului şi luminozitate.

Prin depozitare se urmăreşte îmbunătăţirea calităţii făinii, formarea amestecurilor din loturi de calităţi diferite, pentru a se introduce în fabricaţie o făină cu indici calitativi medii precum şi asigurarea continuităţii procesului de producţie.

În cazul depozitării făinii în condiţii necorespunzătoare, proprietăţile de panificaţie ale făinii se înrăutăţesc şi ca urmare calitatea acesteia se degradează.

În timpul depozitării, în făină au loc diferite procese, în urma cărora calitatea ei se modifică. În funcţie de proprietăţile iniţiale ale făinii, de durata şi de condiţiile de depozitare, calitatea făinii poate să se îmbunătăţească sau să se înrăutăţească.

12

În condiţii corespunzătoare de depozitare, proprietăţile de panificaţie ale făinii se îmbunătăţesc; acest proces este numit maturizarea făinii.

Făina proaspăt măcinată nu este corespunzătoare fabricaţiei deoarece absoarbe apă mai puţină, aluatul rezultat este umed la pipăit şi lipicios, pâinea obţinută are volum mic, se lăţeşte în timpul coacerii, iar pe suprafaţa cojii apar crăpături.

Maturizarea făinii reprezintă totalitatea proceselor fizice, chimice şi biochimice care au loc în făină pe timpul depozitării ei în condiţii corespunzătoare de temperatură, umiditate şi grad de compactizare a granulelor.

Durata de maturizare minimă pentru făină neagră este 20 zile, iar pentru făina semialbă şi albă este de 25 zile.

O maturizare deplină se consideră că se realizează în cazul depozitării făinii în condiţii corespunzătoare (aer, lumină şi temperatură constantă 18 – 22ºC şi umiditate relativă 70 – 75%), timp de 30 de zile după măcinare, în depozite uscate, dezinfestate, deratizate, bine aerisite.

Durata procesului de maturizare a făinii de grâu depinde de o serie de factori, şi anume:

de puterea iniţială a făinii imediat după măcinare: cu cât făina este mai salbă, cu atât durata de maturizare creşte;

de sortimentul de făină: cu cât extracţia este mai mare, cu atât durata de maturizare este mai mică;

de umiditatea făinii: cu cât umiditatea este mai mare, cu atât procesul de maturizare are loc într-un timp mai scurt;

de temperatura depozitului: cu cât temperatura depozitului este mai ridicată, cu atât durata de maturizare se scurtează. În timpul iernii, în depozitele neîncălzite, procesul de maturizare al făinii se încetineşte aproape total.

Sacii cu făină se aranjează pe grătare de lemn, în stive de maxim 10 saci suprapuşi în anotimpul rece, 6 saci în anotimpul cald şi 8 saci când depozitarea nu depăşeşte 20 de zile. Sacii se aşează pe rânduri, în anumite poziţii, grupaţi câte 3, câte 5 sau celular, astfel încât stiva clădită să fie solidă şi stabilă. În jurul stivelor trebuie să existe o distanţa de minim 75 cm, iar de la perete la stivă de minim 40 cm.

Stivele se formează din acelaşi sortiment de făină provenită din aceeaşi dată de măciniş, de la aceeaşi moară şi având aceeaşi calitate.

Identificarea fiecărei stive se face prin fişa lotului care cuprinde principalele date referitoare la provenienţa ş calitatea făinii.

13

Dacă făina se depozitează pentru o perioadă mai mare, se recomandă restivuirea sacilor de 2 – 3 ori pe lună vara şi cel puţin o dată în timpul iernii.

Proprietăţile organoleptice, fizice şi chimice ale făinurilor sunt prevăzute în standardele în vigoare.

Înainte de introducerea în procesul tehnologic de fabriaţie, făina se cerne, operaţie obligatorie atât pentru îndepărtarea impurităţilor existente în făină, cât şi pentru aerarea şi încălzirea acesteia.

Făinuri fabricate din grâne degradateFăinurile fabricate din grâne încolţite, atacate de ploşniţe,

încinse sau atacate de alţi dăunători au însuşiri de panificaţie anormale. Aceasta se datorează modificărilor chimice rezultate  în urma proceselor biochimice intervenite la grânele cu defecţiuni.

Făina fabricată din grâne deteriorate influenţează negativ calitatea pâinii, aceasta având miezul umed şi neelastic. Gradul de degradare al făinii provenite din grâu încolţit se apreciază cu ajutorul indicelui de maltoză care este în strânsă legătură cu activitatea enzimelor amilolitice.

Făinurile cu extracţie mare au activitate amilolitică sub 250 mg maltoză în 10g făină sunt considerate făinuri normale pentru panificaţie. O activitate amilolitică mai mare de 350 mg indică o deformare pronunţată a însuşirilor de panificaţie a făinii fabricate din boabe încolţite.

Pentru îmbunătăţirea calităţii făinii fabricate din grâne cu mai mult de 3% boabe încolţite se practică amestecarea grânelor cu grâne cu boabe normale.

Făina fabricată din boabe degradate prezintă deprecieri calitative datorită activităţii mărite a enzimelor proteolitice. Acestea au glutenul moale şi filant. Sun cazuri în care glutenul nu se poate spăla sau dacă s-a reuşit spălarea lui acesta este fluid.

Pâinea obţinută din făină rezultată din boabe înţepate este aplatizată, necrescută şi are coaja groasă şi crăpată.

Făina rezultată din grâu încins duce la acidifierea făinii datorită acizilor graşi liberi existenţi în proporţie mare. La aceste făinuri scade capacitatea de hidratare şi cantitatea de gluten uscat şi gluten umed din făină.

Făina de secarăSe foloseşte pentru fabricarea făinii de secară în amestec cu

făina de grâu. Făina de secară de extracţie mică are un conţinut de cenuşă mai mare decât făina de grâu.

Făina albă de secară are o nuanţă cenuşie iar în timpul pregătirii aluatului are loc închiderea la culoare. Aceasta  se

14

datorează prezenţei în cantităţi mari a aminoacidului numit tirozină şi enzimei tirozinază. La închiderea la culoare a făinii de secară contribuie foarte mult şi conţinutul de tărâţe care au culoare închisă – cenuşie.

Gradul optim de fineţe al făinii de secară este asemănător cu cel al făinii de grâu. Între compoziţia chimică a făinii de secară şi cea a făinii de grâu există asemănări dar există şi deosebiri cum ar fi: conţinutul de glucoză, zaharoză, fructozani este mai mare; dimensiunea granulelor de amidon este mai mare; activitatea amilolitică este mai crescută datorită prezenţei α-amilazei în stare activă ceea ce duce la o creştere a amilazei iar aceasta determină creşterea cantităţii de dextrine in aluat. Făina de secară conţine gliadină şi glutenină dar nu are gluten.

În aluatul preparat din făină de secară gliadina şi glutenina reprezintă o fază lichidă vâscoasă în care se găsesc particule de amidon şi tărâţe.

Făina de mălaiCuloarea normală a mălaiului este galben-aurie sau

portocalie. Uneori culoarea mălaiului este albicioasă sau galben-cenuşie.

Aspectul normal al mălaiului este imprimat de uniformitatea granulaţiei, conţinutul de făină, sănătatea porumbului din care s-a fabricat mălaiul.

Mălaiul trebuie să se obţină numai din partea cornoasă. Datorită unei suprafeţe imperfecte mălaiul conţine particule de tărâţe, germeni, unele particule care la masticaţie produc scrâşnet.

Din porumb degerminat se obţine mălai tip extra sau superior.

Mălaiul extra – particule de griş şi dunst, iar malaiul superior- dunst, griş, nu are procent de făină. La ambele tipuri se folosesc pentru determinarea granulaţiei site metalice 22 şi 55.

Pentru mălaiul fabricat din porumb degerminat compoziţia chimică este influenţată de compoziţia parţii anatomice a spărturii din care provine şi de conţinutul de tărâţe.

Mălaiul conţine glucide, substanţe proteice, substanţe minerale, enzime.

1.2. APA

Apa, în afară de faptul că contribuie la formarea aluatului şi că datorită ei are loc procesul de fabricarea pâinii, mai joacă şi un rol calitativ.

15

Apa trebuie să îndeplinească toate condiţiile unei ape potabile: să fie fără culoare, fără miros, fără gust particular străin, să nu conţină particule de provenienţă animală sau vegetală, alte particule dăunătoare sănătăţii (ouă sau larve de paraziţi) sau organisme biologice din mediul înconjurător. Admiterea apei la fabricarea pâinii se face de laboratoare autorizate, dotate special pentru verificarea calităţii acesteia. Orice brutărie, la stabilirea sursei de apă pentru fabricarea pâinii, trebuie să aibă avizul organelor sanitare respective, care sunt în măsură să stabilească condiţiile de admisibilitate pentru consum la fabricarea pâinii.

Nu este permisă folosirea apei cu conţinut mare de săruri de fier sau de magneziu, deoarece aceste săruri închid culoarea aluatului.

Apa folosită în industria panificaţiei trebuie să aibă o anumită duritate. Duritatea este determinată de conţinutul de săruri de calciu şi de magneziu dizolvate în apă şi se măsoară în grade de duritate. Un grad de duritate corespunde la 10 mg CaO/l (10 miligrame oxid de calciu la litru) sau 7,4 mg MgO (oxid de magneziu) la un litru de apă.

În general, apa moale, sălcie, are o duritate sub 10 grade; apa normală, potrivită pentru fabricarea pâinii, are o duritate de 10 – 18 grade, iar cea peste 18 grade de duritate se consideră o apă tare.

Pentru făinurile cu gluten de calitate foarte bună se poate folosi şi o apă mai moale (10 – 12 grade), iar pentru făinurile slabe trebuie să se folosească apă cu duritate peste 18 grade. Dacă pentru făinurile slabe se foloseşte o apă moale, calitatea pâinii va fi slabă.

Apa nu trebuie să conţină bacterii şi, mai ales bacterii rezistente la temperaturi ridicate, deoarece în timpul coacerii, în centrul bucăţii de pâine, temperatura cea mai ridicată care se atinge în ultimele minute de coacere este de 98C. Deci, orice bacterie care nu se distruge până la această temperatură rămâne în miezul pâinii şi poate îmbolnăvi consumatorii.

La prepararea pâinii nu trebuie folosită apă “stătută”, deoarece prin staţionare apa îşi pierde oxigenul şi o parte din sărurile pe care le conţine se depun.

Când apa trebuie păstrată în rezervor mai mult de 24 ore, înainte de folosire trebuie aerisită, vânturată, prefirată cât mai mult, pentru a prelua oxigenul din aer şi a se reamesteca sărurile depuse în timpul staţionării.

Apa tehnologică trebuie încălzită până la o temperatură care variază între 25 şi 35C în funcţie de:

- temperatura necesară pentru aluat;- temperatura făinii;

16

- anotimpul de lucru.Temperatura pe care trebuie să o aibă apa tehnologică se

calculează cu următoarele formule prescurtate:

(pentru perioada caldă a anului);

(pentru perioada rece a anului);în care: Ta şi Tf sunt temperatura necesar apei şi a făinii, în C.

Apa care se foloseşte în procesul tehnologic nu trebuie să aibă temperatura mai mare de 35C, deoarece glutenul din făină începe să se coaguleze, se degradează, iar celulele de drojdie îşi reduc activitatea. Pentru aceasta se iau măsuri de încălzire a făinii, în aşa fel încât, făina folosită la fabricarea maielei sau aluatului să nu aibă temperatura sub 15C.

Pregătirea apei se face prin amestecarea apei calde cu apa rece până la asigurarea temperaturii prescrise.

În industria panificaţiei nu se foloseşte apa fiartă şi răcită, deoarece prin fierbere se elimină oxigenul din apă care este necesar activităţii drojdiilor şi totodată i se reduce duritatea.

Cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului pentru fabricarea produselor de panificaţie variază în funcţie de capacitatea de hidratare a făinii (cantitatea de apă pe care o absoarbe 100 g făină pentru a se obţine un aluat de consistenţă normală) şi cantitatea celorlalţi componenţi lichizi care se adaugă în aluat (lapte, grăsimi, ouă), corespunzător reţetelor de fabricaţie.

Verificarea calităţii apei în brutării se face prin examen senzorial, controlându-se mirosul, gustul şi impurităţile vizibile.

1.3. AFÂNĂTORII

La fabricarea produselor de panificaţie se utilizează în exclusivitate afânători biochimici (drojdie de panificaţie), iar la fabricarea biscuiţilor şi a produselor de patiserie, afânători chimici (bicarbonat de sodiu sau bicarbonat de amoniu); la fabricarea pastelor făinoase nu se utilizează afânători.

1.3.1. AFÂNĂTORII BIOCHIMICIAfânarea aluatului pentru produse de panificaţie se poate face

cu ajutorul drojdiei de panificaţie, numită şi drojdie comprimată, precum şi cu drojdie lichidă.

17

Drojdia care se foloseşte în mod curent în tehnologia panificaţiei este drojdia comprimată, iar în cazuri mai rare, drojdia uscată.

Drojdia comprimată este o aglomerare de celule de drojdie din specia Saccharomyces cerevisiae şi se obţine prin fermentarea melasei de la fabricile de zahăr, la care se adaugă săruri nutritive.

Drojdia produce în aluat fermentaţia alcoolică, cu degajare de dioxid de carbon (CO2), care afânează aluatul. Datorită acestei acţiuni pe care o are drojdia, aluatul îşi măreşte volumul, devine mai pufos, miezul se dezvoltă şi formează porii, cu miros şi gust plăcut, bine aromat. Drojdia reuşeşte să realizeze aceste operaţii deoarece este un microorganism viu.

Drojdia comprimată se desface în apă caldă la 30 – 35C, formându-se suspensia care ajută la repartizarea cât mai uniformă a celulelor de drojdie în masa semifabricatului (maia sau aluat) supus fermentaţiei. În acest fel se realizează afânarea uniformă a aluatului, respectiv a produselor.

Suspensia de drojdie se prepară prin amestecarea unui kg de drojdie la 5 sau 10 l de apă.

În brutăriile mici, amestecarea se poate realiza într-o găleată curată din material plastic.

Drojdia comprimată are un miros uşor de alcool sau de aluat proaspăt şi gust plăcut de fructe. Ea se prezintă sub formă de calup paralelipipedic, cu greutatea de 0,5 kg sau 1 kg, având suprafaţa netedă, culoare cenuşie-deschisă cu nuanţă gălbuie uniformă şi consistenţă densă, neonctuoasă, nelipicioasă.

Principalele însuşiri ale drojdiei de panificaţie sunt: culoarea şi consistenţa, gustul şi mirosul, umiditatea şi puterea de creştere (durata).

Aceste însuşiri se verifică cu ocazia efectuării recepţiei atât cantitative cât şi calitative, conform normelor şi metodelor prevăzute în standardele în vigoare.

Pentru aprecierea calitativă a drojdiei se procedează astfel: se prepară într-un mojar un aluat din 5 g făină, 0,2 g drojdie comprimată proaspătă transformată în suspensie în 3 ml apă la temperatura de 30C. Se amestecă bine cu o baghetă din sticlă şi apoi între degete, formându-se un cocoloş cu suprafaţa netedă. Cocoloşul se introduce într-un pahar cilindric de 200 ml umplut cu apă la temperatura de 32C. Paharul se aşează în termostat la 33C. Se notează timpul în care cocoloşul s-a introdus în apă şi timpul în care acesta a ieşit la suprafaţa ei. Cu cât cocoloşul iese mai repede deasupra apei, cu atât puterea de fermentare a drojdiei este mai mare şi calitatea ei mai bună. După această metodă, ţinând cont de

18

timpul după care cocoloşul se ridică la suprafaţa apei, drojdia comprimată poate fi clasificată astfel:

de calitate foarte bună – după 10 – 15 min.; de calitate bună – după 15 – 22 min.; de calitate satisfăcătoare – după 22 – 30 min.; de calitate nesatisfăcătoare – după 30 min.Drojdia uscată se obţine din drojdia comprimată proaspătă

prin uscare, până la umiditatea de aproximativ 6%, pentru conservarea ei în condiţii normale de depozitare timp de 5 – 6 luni.

Drojdia uscată se foloseşte în proporţie de 10 – 15% faţă de drojdia comprimată.

Drojdia uscată este foarte higroscopică şi de aceea se va păstra în saci de hârtie caşeraţi cu polietilenă, în loc uscat, aerisit şi fără lumină.

Drojdia lichidă reprezintă o cultură de drojdii pentru panificaţie într-un mediu apos, alcătuit din făină opărită sau din zahăr şi malţ, sau din făină, apă şi hamei.

Drojdiile lichide se pot pregăti în orice unitate, permanent, cu condiţia respectării unei igiene deosebite. Drojdiile lichide dau o aromă mai plăcută pâinii, aceasta fiind mai rezistentă la păstrare. Rezistenţa aluatului la fermentare, chiar în cazul unor întârzieri, este mai mare şi se pretează mai bine la prelucrarea făinurilor de calitate slabă. Pâinea preparată cu drojdii lichide are aciditatea mai mare cu 1 grad.

Indiferent de drojdia folosită la prepararea pâinii (drojdie comprimată proaspătă, drojdie uscată sau drojdie lichidă), în perioadele calde se reduce cantitatea de drojdie cu 15 – 30%, iar în perioada rece se majorează cu acelaşi procent.

1.3.2. AFÂNĂTORII CHIMICIPentru afânarea produselor de patiserie şi a biscuiţilor se

folosesc bicarbonatul de sodiu şi bicarbonatul de amoniu, care introduse în aluat, produc reacţii de descompunere cu degajare de CO2 şi NH3, care afânează aluatul.

La fabricarea biscuiţilor, bicarbonatul de sodiu se foloseşte pentru dezvoltarea aluatului în toate direcţiile în timpul coacerii. În cazul produselor de patiserie, acest afânător produce creşterea uniformă a produselor în înălţime, mărind volumul produselor.

Adăugarea bicarbonatului de amoniu produce umflarea produselor mai ales în înălţime, fiind recomandat pentru afânarea produselor subţiri care se coc uniform.

19

Ambii afânători chimici se prezintă sub formă de pulbere albă, cristalină, bicarbonatul de sodiu fiind inodor, cu gust sărat, slab leşios, iar bicarbonatul de amoniu cu miros caracteristic.

Recepţia afânătorilor constă în verificarea stării ambalajelor şi a conţinutului (culoare, gust, miros).

1.4. SAREA

Sarea comestibilă se foloseşte la fabricarea produselor de panificaţie atât pentru a le da gust cât şi pentru a îmbunătăţi proprietăţile aluatului făcându-l mai elastic.

Rolul sării în aluat este bine definit. Astfel, la utilizarea făinii de calitate bună se foloseşte o cantitate mai mică de sare, pe când la o făină cu însuşiri de panificaţie scăzute se foloseşte o cantitate mai mare de sare. Adausul de sare se măreşte mai ales în cazul folosirii făinurilor provenite din grâu nou, nematurizat sau din grâu cu procent mare de boabe încolţite. De asemenea, în anotimpul călduros cantitatea de sare folosită este mai mare decât în cel răcoros.

Sarea se foloseşte dizolvată şi strecurată, atât pentru repartizarea ei cât mai uniformă în masa de aluat, cât şi pentru eliminarea eventualelor impurităţi minerale.

Sarea se prepară sub forma unei soluţii saturate având o concentraţie de 30 g/100 ml, prin amestecarea ei cu apă la temperatura de 20C.

Recepţia sării se face prin examen senzorial, verificându-se gustul, mirosul, culoarea şi puritatea prin metode stabilite pentru acest scop.

1.5. GRĂSIMILE ALIMENTARE

La fabricarea produselor de panificaţie, a biscuiţilor şi a produselor de patiserie se folosesc grăsimi alimentare în proporţii diferite. Pentru unele grupe de produse, grăsimile reprezintă componentele principale ale reţetelor de fabricaţie.

Grăsimile alimentare folosite cel mai des sunt uleiul comestibil pentru produsele de franzelărie şi plantolul (uleiul solidificat), margarina, untul, untura de porc pentru alte grupe de produse.

Adausul de grăsimi contribuie la formarea gustului produselor, la îmbunătăţirea calităţii lor şi la creşterea valorii nutritive a acestora.

20

Grăsimile folosite la fabricarea biscuiţilor şi a produselor de patiserie trebuie să se caracterizeze prin plasticitate, însuşire care trebuie să fie optimă la o anumită temperatură, pentru fiecare din produsele la care se utilizează. De aceea, grăsimile lichide nu pot fi folosite la fabricarea unor astfel de produse, întrucât nu dau rezultate corespunzătoare.

După scopul în care se utilizează, grăsimile pot fi:- grăsimi pentru coacere;- grăsimi pentru patiserie;- grăsimi pentru creme;- grăsimi vegetale solidificate (shortening-uri) pentru

procesele continue.Grăsimile pentru coacere se folosesc la fabricarea

aluaturilor cu şi fără drojdie. Temperatura de topire a acestora trebuie să depăşească doar cu 10 – 15C temperatura aluatului.

Grăsimile pentru patiserie au o consistenţă apropiată de cea a aluatului la care se folosesc, astfel încât să formeze pelicule foarte subţiri, rezistente la rupere. Consistenţa prea mare a grăsimii face ca peliculele să se rupă, miezul produsului devenind uniform, iar consistenţa prea mică provoacă lipirea straturilor de produs între ele, obţinându-se produse insuficient dezvoltate.

Grăsimile pentru creme au însuşiri de emulsionare şi de spumare bune, reuşind să înglobeze cantităţi mari de aer.

Grăsimile pentru procesele continue sunt grăsimi fluide şi semifluide, cu plasticitate bună. Prin folosirea lor se obţin produse fragede cu coaja foarte crocantă care-şi păstrează calitatea timp îndelungat.

În afara de grăsimilor alimentare tradiţionale, au apărut sortimente noi, cu compoziţii şi însuşiri specifice noilor tehnologicii de fabricare a produselor făinoase, având denumiri comerciale diferite.

Recepţia grăsimilor se face prin verificarea însuşirilor senzoriale (aspect, culoare, miros şi gust) care trebuie să corespundă prescripţiilor din standarde.

1.6. SUBSTANŢELE DE ÎNDULCIRE

Substanţele de îndulcire care se folosesc în procesul de fabricaţie sunt zahărul, mierea, glucoza lichidă, extractul de malţ. Pe lângă îmbunătăţirea gustului şi aromei produselor, substanţele dulci contribuie la sporirea valorii lor nutritive şi la rumenirea cojii. De asemeni, se accelerează procesul de fermentaţie.

21

Zahărul poate fi sub formă de pulbere (zahăr farin), în cristale mici (zahăr tos), turnat sau presat în bucăţi. Zahărul de calitate bună are culoare albă, este lipsit de miros şi gust străin, este solubil în apă, cu care formează soluţii incolore, limpezi, fără sedimente. Pentru păstrare, zahărul trebuie să fie uscat, nelipicios, fără impurităţi.

La fabricarea produselor făinoase zahărul se foloseşte sub formă de soluţii, dizolvat în apă, sub formă de zahăr invertit şi de cristale fine care se presară pe suprafaţa produselor, imediat după coacere.

Zahărul invertit se obţine prin hidroliza zaharozei, în prezenţa apei şi a acizilor, ceea ce duce la transformarea în glucoză şi fructoză. Siropul de zahăr invertit se prepară din soluţii de zahăr cu concentraţia de 75 – 80%, în care s-au adăugat cantităţi mici de acid clorhidric. Datorită conţinutului în fructoză, zahărul invertit, împiedică cristalizarea soluţiilor saturate de zahăr.

Glucoza poate fi în stare solidă sau lichidă sub forma unui sirop vâscos.

Glucoza solidă are culoare albă-gălbuie, gust dulce, foarte slab sărat, fără miros, are o structură compactă şi este solubilă în apă, formând o soluţie limpede.

Glucoza lichidă (siropul de glucoză) este incoloră sau slab gălbuie, limpede, de consistenţă vâscoasă, cu gust dulceag, caracteristic, fiind uşor sărat sau sălciu leşietic, fără miros. Siropul de glucoză conţine 40% glucoză şi maltoză, 40% dextrine şi 20% apă.

Mierea este un produs natural care are în compoziţia sa glucoză, fructoză, dextrină, apă, substanţe azotoase, minerale, aromate etc. Are gust dulce, iar aroma, gustul şi vâscozitatea depind de felul florilor din care provin (tei, salcâm, polifloră). Culoarea variază de la aproape incoloră până la galben şi chiar brun – roşcată.

Extractul de malţ (diamalţul) se obţine din prelucrarea malţului şi se caracterizează printr-un conţinut bogat în maltoză. Se foloseşte pentru a îmbunătăţirea conţinutului în zaharuri al aluatului, pentru a forma culoarea brună a cojii şi pentru a stimula fermentarea. Este un produs vâscos, cu consistenţă apropiată de cea a mierii; în strat subţire este transparent, iar în strat gros este brun. Gustul este dulce, caracteristic de malţ.

Gemurile, jeleurile, marmelada, magiunul, pastele şi praful de fructe se folosesc ca adaosuri la prepararea cremelor şi a semifabricatelor de acoperire a biscuiţilor, cărora le transmite gustul, culoarea şi aspectul lor specific.

22

Tot în grupa materiilor zaharoase pot fi incluse numeroase materii cum sunt rahatul, jeleurile, fructele confiate şi altele.

Marea varietate a acestor materii oferă multiple posibilităţi pentru crearea însuşirilor organoleptice cât mai specifice pentru fabricarea produselor făinoase.

Cantităţile de substanţe îndulcitoare adăugate la fabricarea produselor sunt cele prescrise în reţetele de fabricaţie.

Recepţia substanţelor dulci se face prin examinarea senzorială a probelor prelevate din loturile de produse.

1.7. ALTE MATERII PRIME ŞI AUXILIARE

Printre materiile prime şi auxiliare care se mai utilizează la fabricarea produselor de panificaţie şi de patiserie sunt: ouăle, laptele şi produsele lactate, legumele şi fructele, condimentele şi aromele, coloranţii ş.a. Acestea contribuie la sporirea valorii alimentare a produselor, la îmbunătăţirea aspectului, a gustului, la prelungirea duratei de menţinere a prospeţimii produselor.

Verificarea calitativă a acestor materii şi materiale se face prin examen senzorial (aspect, gust, miros, culoare, consistenţă etc.).

Întrebări:* Care sunt materiile prime şi auxiliare folosite la

fabricarea produselor de panificaţie?* Care sunt principalii componenţi chimici şi biochimici ai

făinii de grâu?* Precizaţi rolul tehnologic al diferitelor grăsimi

alimentare la fabricarea produselor de panificaţie.* Precizaţi cele mai importante substanţe de îndulcire şi

arome arătând importanţa lor pentru calitatea produselor.* Precizaţi care sunt metodele pentru depozitarea făinii şi

modul de aplicare al acestora.* Ce se înţelege prin maturizarea făinii şi în ce constă

modificarea calităţii făinii prin depozitare?* În ce constă pregătirea făinii în vederea fabricaţiei?* Care este scopul pregătirii drojdiei şi cum se realizează

această operaţie?* În ce constă pregătirea sării şi a apei tehnologice?

23

Capitolul II

FABRICAREA PÂINII ŞI A PRODUSELOR DE PANIFICAŢIE

Pâinea şi produsele de panificaţie se obţin prin coacerea unui aluat format din făină, drojdie, sare, apă, ca materii prime şi alte materii ca: zahăr, grăsimi, lapte, ouă etc., ca materii auxiliare.

Procesul tehnologic de fabricarea produselor cuprinde mai multe faze şi operaţii, în urma cărora se obţine aluatul, din care prin coacere se obţin produse finite destinate consumului.

Schema tehnologică generală pentru fabricarea pâinii este prezentată în figura 1.

Prepararea aluatului, prelucrarea şi coacerea acestuia reprezintă fazele tehnologice de bază ale fabricării produselor de panificaţie.

2.1. PREPARAREA ALUATULUI

Faza tehnologică de preparare a aluatului cuprinde următoarele operaţii: dozarea materiilor prime; frământarea aluatului; fermentarea aluatului.Prepararea aluatului se poate realiza prin mai multe metode,

iar etapele de preparare se pot executa cu utilaje şi instalaţii cu funcţionare periodică şi cu funcţionare continuă. Principalele utilaje folosite pentru prepararea aluatului sunt frământătoarele, numite şi malaxoare. Prepararea aluatului în flux continuu se realizează cu ajutorul unor utilaje specializate.

24

25

Materii prime şi auxiliare

Recepţie: - cantitativă - calitativă

Depozitare materii prime şi auxiliare

Pregătire (condiţionare) materii prime şi auxiliare

Dozare

Frământare aluat

Fermentare aluat

Refrământare

Preparare aluatII

Divizare

Premodelare(rotunjire)

Predospire(repaus intermediar)

Modelare

Dospire finală

Condiţionare buc. de aluat

Coacere

Prelucrare aluatIII

Depozitare

Livrare

Pregătire materii prime şi

aux.I

Fig. 1. Schema tehnologică generală de fabricare a pâinii

2.1.1. METODE DE PREPARAREA ALUATULUILa fabricarea produselor de panificaţie se folosesc două

metode de prepararea aluatului: metoda indirectă (în mai multe faze), care poate fi bifazică

(maia – aluat) sau trifazică, adică în trei faze (prospătură – maia – aluat);

metoda directă (monofazică).

Metoda indirectă de preparare a aluatului constă în prepararea mai întâi a unor semifabricate intermediare, numite prospătură şi maia, care se folosesc apoi la obţinerea aluatului propriu-zis.

Prepararea aluatului prin metoda in directă se aplică în exclusivitate la fabricarea pâinii, sau în cazul în care se prelucrează o făină de calitate mai slabă, precum şi la început de lucru, sau după întreruperea săptămânală.

Prospătura şi maiaua se obţin din făină, drojdie şi apă. Aceste semifabricate trebuie să aibă consistenţă mai mare decât aluatul. Maiaua poate fi preparată şi sub formă fluidă, numită poliş. De asemenea, se poate adăuga şi o cantitate de maia anterioară, maturizată, numită baş.

Prepararea prospăturii şi maielei se face pentru obţinerea unui mediu prielnic, necesar pentru dezvoltarea şi înmulţirea drojdiilor, care prin fermentare afânează aluatul în mod corespunzător, contribuind astfel la formarea gustului şi aromei produselor.

Prospătura se prepară la începerea procesului de fabricare a pâinii, după o întrerupere de cel puţin 8 ore, sau atunci când făina care se prelucrează este de calitate slabă, nematurizată, provenită din grâu proaspăt măcinat, sau cu boabe înţepate de ploşniţa grâului, din grâu cu boabe încolţite etc.

Prospătura se prepară din făină, apă, drojdie şi o bucată de maia veche cu aciditate mai mare cu 4 – 6 grade de aciditate, faţă de maiaua din care provine, cu 8 – 12 ore înaintea începerii procesului tehnologic de fabricare a pâinii.

Când se reia procesul tehnologic de fabricare a pâinii, la fiecare maia se adaugă pe lângă făină, apă şi drojdie şi o cantitate de 5 – 10% prospătură, faţă de cantitatea de făină ce se foloseşte la prepararea maielei.

Prospătura, ca şi maiaua, are ca scop obţinerea unei cantităţi mai mari de drojdie viguroasă şi acid lactic care stimulează activitatea şi înmulţirea drojdiilor.

26

De asemenea, se recomandă folosirea prospăturii în perioada de vară pentru evitarea îmbolnăvirii pâinii cu Bacillus mezentericus. Ca mijloc de precauţie, în această perioadă, prospătura trebuie preparată pentru fiecare schimb de lucru, evitând astfel creşterea exagerată a acidităţii şi variaţia mare a calităţii pâinii obţinute de la un schimb la altul.

Pentru prepararea prospăturii şi maielei se folosesc următoarele cantităţi de făină, raportate faţă de cantitatea totală de făină necesară pentru prepararea aluatului:

- 50 – 60% pentru făina de calitate foarte bună;- 45 – 55% pentru făina de calitate medie (bună);- 30 – 45% pentru făina de calitate satisfăcătoare.Prospătura se prepară cu 5 – 10% din cantitatea totală de

făină necesară preparării unei şarje de aluat, care trebuie să reprezinte 45% din volumul cuvei malaxorului în cazul făinii negre, 40% în cazul făinii semialbe şi 35% în cazul făinii albe, cantităţi care reprezintă gradul normal de încărcare al cuvei.

Cantitatea de apă se stabileşte în aşa fel încât să se obţină semifabricate de consistenţă mare (50% faţă de făina utilizată).

Pentru prepararea maielei fluide, raportul dintre făină şi apă trebuie să fie de aproximativ 2 : 3, adică pentru 100 kg de maia se folosesc 40 kg făină şi 60 l apă.

Cantitatea de drojdie pentru prospătură este de 25 – 30% din total, diferenţa folosindu-se la maia.

Metoda directă de preparare a aluatului constă în amestecarea şi frământarea într-o singură fază a tuturor materiilor prime din care se obţine aluatul. Această metodă se aplică la fabricarea produselor de franzelărie cu adaus de zahăr şi grăsimi. La prepararea aluatului prin această metodă se consumă o cantitate dublă de drojdie faţă de metoda indirectă. În schimb, se reduce durata ciclului de fabricaţie a produsului finit prin eliminarea fazei de preparare a maielei, fapt care duce şi la folosirea unui număr mai mic de cuve pentru prepararea aluatului.

Pâinea obţinută prin această metodă nu este de cea mai bună calitate, datorită în principal gustului necorespunzător şi structurii miezului.

2.1.2. DOZAREA MATERIILOR PRIME ŞI AUXILIAREMateriile prime pregătite aşa cum s-a arătat mai înainte, se

cântăresc sau se măsoară (dozează) în cantităţile corespunzătoare reţetelor de fabricaţie specifice fiecărui produs.

27

Cantităţile de materii prime şi auxiliare pentru principalele sortimente de pâine şi produse de franzelărie, exprimate în kg, sunt prezentate în tabelul 1.

Tabelul 1Cantităţile de materii prime şi auxiliare pentru câteva sortimente de

pâine şi produse de franzelărieMaterii prime şi auxiliare

Pâine Produse de franzelărie

neagră semialbă albă simplecu zahăr şi

uleiFăină 100 100 100 100 100Drojdie 0,6 – 0,7 0,7 – 0,8 0,9 – 1,0 0,9 – 1,2 1,0 – 1,4Sare 1,3 – 1,6 1,3 – 1,6 1,2 – 1,5 1,2 – 1,5 1,0 – 1,4Apă 58 – 60 55 – 57 56 – 56 50 – 52 42 – 45 Zahăr - - - - 4,3 – 4,5Ulei - - - - 4,3 – 4,5

Aceste cantităţi se recalculează în funcţie de mărimea şarjei de aluat (de ex. 200 sau 240 kg făină), în funcţie de volumul cuvei malaxorului din dotare.

Cantităţile de materii prime şi auxiliare astfel stabilite se înscriu în reţeta de fabricaţie a fiecărui produs care se realizează în brutăria respectivă.

Dozarea făinii. Făina pregătită după cum s-a arătat, se măsoară în porţii corespunzătoare preparării prospăturii, maielei şi aluatului prin cântărire, introducându-se în cuva malaxorului.

Mijloacele de cântărire folosite pot fi: bascula cu cadran, cântarul semiautomat sau dozatorul continuu. În brutăriile mici şi mijlocii se foloseşte bascula cu cadran.

Pentru dozarea lichidelor (apa, suspensia de drojdie, soluţia de sare, grăsimile în stare lichidă) se folosesc instalaţii semimecanizate sau găleţi gradate din material plastic. Acestea se dozează în cantităţile prevăzute în reţetele de fabricaţie ale fiecărui sortiment.

2.1.3. FRĂMÂNTAREA ALUATULUIFrământarea aluatului este operaţia tehnologică în urma

căreia, din materiile prime şi auxiliare, se obţine o masă omogenă de aluat cu o anumită structură şi însuşiri reologice (rezistenţă, elasticitate, extensibilitate). Aceste însuşiri influenţează forma şi

28

volumul pâinii, elasticitatea miezului şi a cojii precum şi menţinerea prospeţimii.

Operaţia de frământare se realizează în cuva malaxorului, în care au fost introduse în doze corespunzătoare materiile prime şi auxiliare. Acestea se supun amestecării atât în stadiul de prospătură sau maia, cât şi în cel de aluat propriu-zis. Aluatul ia naştere treptat în procesul de frământare, timp în care în aluat se produc diferite procese fizice, chimice, biochimice şi coloidale.

Prin amestecarea făinii cu apa prevăzută în reţetă, granulele de făină absorb apa de la suprafaţă spre interior şi îşi măresc volumul, formând o pastă omogenă cu proprietăţi elastice. Operaţia de amestecare trebuie să fie continuă până la formarea aluatului de consistenţa normală.

La începerea frământării, în primele 3 – 5 minute, amestecul format este moale, neuniform, lipicios, apoi devine mai legat, desprinzându-se uşor de pe ancora malaxorului şi de pe pereţii cuvei. Frământarea se consideră terminată când maiaua are consistenţa optimă, este elastică, nelipicioasă, la pipăit pare uscată şi la uşoara apăsare cu degetele revine la forma iniţială. Acest moment reprezintă timpul maxim de frământare care nu trebuie depăşit, deoarece continuarea operaţiei de frământare după acest moment, considerat optim, duce la obţinerea unui aluat moale şi lipicios.

Pentru stabilirea cantităţii de făină şi apă pentru o şarjă, se determină, pentru fiecare lot de făină, cantitatea maximă de apă, necesară pentru obţinerea consistenţei optime a aluatului.

Cantitatea de apă absorbită de făină pentru obţinerea unui aluat de consistenţă normală, se numeşte capacitatea de hidratare a făinii, sau puterea de absorbţie a făinii şi se exprimă în procente.

Pentru determinarea puterii de absorbţie a făinii, în brutăriile care nu dispun de laborator, se poate folosi următoarea metodă: într-un mojar sau capsulă de porţelan se pun 25 g de făină. Peste făină se adaugă cu ajutorul unei pipete, treptat, prin picurare, apă şi se amestecă cu ajutorul unei baghete de sticlă până se formează un aluat de consistenţă normală care se desprinde uşor de pe pereţii mojarului şi de pe baghetă. După terminarea formării cocoloşului de aluat, acesta se cântăreşte. Diferenţa dintre cantitatea de făină şi aluatul rezultat, raportată %, reprezintă puterea de absorbţie a făinii.

Regimul tehnologic al procesului de frământareRegimul de frământare se referă la durata frământării şi la

temperatura pe care trebuie să o aibă semifabricatul. De durata

29

frământării depinde calitatea aluatului, iar de temperatură, modul cum se desfăşoară procesul de fermentare.

Durata de frământare a aluatului este în funcţie de calitatea făinii şi de tipul malaxorului folosit.

Astfel, durata frământării este de 6 – 8 min. la prospătură, de 8 – 10 min. la maia şi de 10 – 12 min. la aluat, atunci când se folosesc malaxoare obişnuite (cu viteză lentă). Când făina este de calitate foarte bună, frământarea durează mai mult, iar la cea de calitate inferioară durează mai puţin.

Durata de frământare nu trebuie exagerată şi nici numărul de refrământări, deoarece se obţine un aluat de calitate proastă (“aluat mort”). Prin frământare exagerată fibrele şi peliculele de gluten se unesc prea mult şi elimină aerul inclus între ele, astfel încât drojdiile nu mai pot acţiona în mediul lipsit de aer, iar aluatul va fi neafânat.

În acelaşi timp, fibrele de gluten îmbibate cu apă se pot rupe, apa din interiorul lor iese la suprafaţă, iar aluatul devine umed şi lipicios la pipăire, moale, neputând să-şi păstreze forma.

Un alt inconvenient al depăşirii duratei de frământare constă în răcirea aluatului, astfel încât mediul devine nefavorabil pentru activitatea drojdiilor.

Durata de frământare trebuie prelungită în cazul prelucrării făinurilor grişate, deoarece granulozitatea particulelor de făină fiind mai mare, timpul necesar pătrunderii apei în interiorul particulei pentru a o hidrata este mai lung.

La făinurile cu granulozitate mică şi la cele provenite din grâne slabe, durata de frământare nu trebuie depăşită, deoarece la cea mai mică presiune se strică structura fibroasă a aluatului prin ruperea firelor de gluten care cedează apa.

Din practică se ştie că numărul refrământărilor şi durata acestora determină volumul pâinii. Astfel, dintr-o făină puternică se obţine o pâine cu un volum mai mare dacă aluatul este frământat un timp mai îndelungat, în timp ce pâinea obţinută din făină slabă are volum mai mare dacă se frământă un timp mai scurt.

Aprecierea sfârşitului frământării se face organoleptic, constatând următoarele:

aluatul nu trebuie să conţină particule de făină nehidratate; aluatul trebuie să se prezinte ca o masă omogenă; aluatul trebuie să fie uscat la pipăit; aluatul trebuie să se desprindă uşor de pe braţul

frământătorului şi de pe pereţii cuvei. Dezlipirea aluatului se explică prin faptul că substanţele proteice din făină au absorbit apa, s-au lipit, iar între particulele de făină coeziunea este mai mare;

30

Determinarea sfârşitului frământării se poate realiza şi prin testul “la fereastră”, astfel:

- se întinde o bucată de aluat între degete, uşor;- dacă se rupe rapid, aluatul este insuficient frământat;- dacă se obţine o peliculă subţire, transparentă – ca o

fereastră – şi elastică, frământarea se consideră terminată.Temperatura aluatului este un factor important de care

depinde calitatea semifabricatelor.Temperatura aluatului este influenţată de temperatura apei

folosite la frământare, de temperatura făinii, de temperatura sălii de fabricaţie, de căldura care se dezvoltă datorită acţiunii mecanice a malaxorului şi de căldura (foarte mică) care se dezvoltă prin hidratarea făinii. În timpul frământării, temperatura aluatului creşte cu aproximativ 1C. Temperatura la frământare nu trebuie să depăşească 35C, deoarece de la această temperatură începe degradarea substanţelor proteice care înrăutăţesc calitatea aluatului.

Pentru ca fermentaţia să se desfăşoare în condiţii corespunzătoare, temperatura prospăturii şi a maielei trebuie să fie de aproximativ 26 – 29C, iar cea a aluatului de 29 – 31C.

Temperatura se verifică cu ajutorul termometrului, la sfârşitul frământării, după ce cuva cu semifabricat a fost scoasă de la malaxor.

Utilajele folosite pentru frământarea aluatului sunt malaxoarele (frământătoarele). Malaxorul se compune din corpul cu organul de frământare (braţul sau ancora) şi cuva în care se prepară aluatul.

Eficienţa de lucru a malaxoarelor este influenţată de:- forma braţului de frământare şi viteza de mişcare a

acestuia;- forma traiectoriei pe care o descrie braţul de frământare;- forma cuvei în care se face frământarea. Forma braţului frământătorului condiţionează cantitatea de

aluat antrenată în timpul frământării. Cu cât cantitatea de aluat prinsă de braţ este mai mică, cu atât aluatul va fi frământat mai repede şi mai bine. Dacă braţul are două ramificaţii, frământarea aluatului se realizează mai bine.

Cu cât viteza de mişcare a braţului este mai mare, cu atât durata de frământare se reduce (până la o anumită limită).

Fiecare tip de malaxor are o viteză optimă, atât pentru mişcarea braţului de frământare, cât şi pentru cuvă (dacă aceasta se roteşte), care asigură frământarea corespunzătoare a aluatului.

Forma traiectoriei pe care o descrie braţul malaxorului condiţionează omogenitatea aluatului şi durata lui de frământare.

31

Pentru fabricarea pâinii se folosesc de obicei malaxoare la care braţul de frământare execută o traiectorie compusă plană sau spaţială, iar forma cuvei trebuie să asigure o suprafaţă interioară corespunzătoare pentru traiectoria mişcării punctelor exterioare ale braţului de frământare. În caz contrar, masa de aluat este antrenată inegal şi amestecarea componentelor se face neuniform.

Tendinţele actuale în panificaţie sunt cele de înlocuire a malaxoarelor lente cu malaxoare rapide care prezintă următoarele avantaje:

- reduc durata de frământare;- îmbunătăţesc caracteristicile aluatului prin formarea

completă a glutenului în aluat;- îmbunătăţesc stabilitatea aluatului în timpul fermentării,

respectiv capacitatea de reţinere a gazelor;- îmbunătăţesc calitatea produselor finite, acestea având un

volum mai mare, o porozitate mai fină şi uniformă, culoare la coajă şi gust mai bun.

2.1.4. FERMENTAREA ALUATULUIFermentarea aluatului are ca scop obţinerea unui aluat bine

afânat din care să rezulte produse bine crescute, cu volum mare, miez poros şi elastic. Tot în timpul fermentării, în aluat se acumulează diferite substanţe care condiţionează gustul şi aroma specifică produselor de panificaţie.

Modul de desfăşurare al procesului de fermentare determină în mare măsură calitatea produselor finite.

În timpul fermentării, în aluat are loc continuarea procesului de înmulţire a drojdiilor, procesul predominant fiind cel al fermentaţiei alcoolice cu degajarea dioxidului de carbon, a alcoolului etilic şi a unei cantităţi mici de căldură.

Fermentarea aluatului se realizează în cuva malaxorului. După frământare, cuva se acoperă în mod obligatoriu cu o husă din pânză albă pentru a feri suprafaţa aluatului de curenţii de aer şi pentru a crea un microclimat favorabil fermentaţiei alcoolice. Astfel, se asigură şi o igienă corespunzătoare a procesului tehnologic de fabricare a produselor de panificaţie.

Regimul tehnologic al procesului de fermentareLa fabricarea produselor de panificaţie regimul de fermentare

corespunde metodei folosite la prepararea aluatului. Astfel, fermentarea semifabricatelor se produce după cum metoda folosită la prepararea aluatului este indirectă sau directă.

32

Afânarea aluatului se continuă în faza fermentării intermediare (în bucăţile de aluat imediat după divizare), în cea de fermentare (dospire) finală, precum şi în cuptor, în prima fază a coacerii. Etapa principală a fermentării (afânării) este cea care se desfăşoară în faza de preparare a aluatului.

Regimul de fermentare a semifabricatelor se referă la temperatură, durată şi aciditate finală.

Temperatura la care are loc fermentarea este cea la care se prepară semifabricatul (26 – 29C pentru prospătură şi maia, 20 – 31C pentru aluat).

Pentru buna desfăşurare a fermentării, spaţiul în care se realizează fermentarea trebuie să aibă temperatura de 28 – 32C, umiditatea relativă a aerului de 75 – 80% şi lipsit de curenţi de aer.

Durata fermentării pentru prepararea aluatului variază în funcţie de natura semifabricatului, de sortimentul şi de calitatea făinii folosite (tabelul 2).

Tabelul 2Durata medie de fermentare pentru prepararea aluatului

Semifabricat Durata fermentării, în min.

pentru semifabricatul preparat din:făină neagră făină semialbă făină albă

Prospătură 210 – 240 240 – 300 240 – 300 Maia 120 – 140 140 – 160 150 – 180 Aluat 25 – 35 30 – 40 40 – 60

În cazul folosirii făinurilor de calitate bună şi foarte bună, durata fermentării este mai mare, iar la făinurile de calitate slabă, mai redusă.

Aciditatea semifabricatelor la sfârşitul fermentării este unul din principalii factori ai regimului în care s-a desfăşurat această fază a procesului tehnologic. La sfârşitul fermentării, prospătura din făină neagră are aciditatea de 7 – 8 grade, din făină semialbă 6 – 7 grade şi din făină albă 3 – 4 grade. Corespunzător, celelalte acidităţi sunt:

Făină Maia Aluat - neagră 5,5 – 6,5 4,5 – 5,5- semialbă 4,5 – 5,5 4 – 5 - albă 2,5 – 3,5 2 – 3

Controlul fermentaţiei se face senzorial şi prin determinarea acidităţii şi temperaturii.

33

Prospătura sau maiaua bine fermentate au volum mare (sunt bine crescute), iar suprafaţa lor, care la început este convexă, începe să se lase devenind plată. În afară de aceasta, consistenţa se reduce, mirosul devine puternic de alcool şi structura (în ruptură) foarte poroasă, cu aspect de burete uscat.

Aluatul bine fermentat este neted, se întinde în fire paralele, este elastic, nelipicios şi cu miros plăcut de alcool. Structura lui în ruptură este poroasă, uniformă şi cu aspect de uscat.

Controlul acidităţii se face prin determinarea acesteia în laborator, asupra unei mici cantităţi de semifabricat luate din centrul şi marginea cuvei şi de la adâncimi diferite.

Controlul temperaturii prospăturii, maielei şi aluatului este important pentru desfăşurarea normală a procesului de fermentare. Valoarea temperaturii nu trebuie să depăşească limitele prevăzute în reţeta de fabricaţie.

Pentru fermentare, la brutăriile mici, cuvele cu semifabricat se aşează într-un loc călduros (în apropierea cuptorului), lipsit de curenţi de aer.

2.1.5. REFRĂMÂNTAREA ALUATULUIRefrământarea aluatului are ca scop eliminarea unei părţi din

dioxidul de carbon acumulat în aluat în timpul fermentării, care încetineşte activitatea drojdiilor. Odată cu eliminarea parţială a gazelor, aluatul se oxigenează, astfel, drojdiile se reactivează, iar aluatul devine mai elastic şi mai rezistent la rupere.

Numărul şi durata refrământărilor depinde de tipul şi calitatea făinii.

Aluaturile preparate din făină de calitate slabă nu se refrământă deoarece, prin refrământare, calitatea acestora se înrăutăţeşte.

La aluaturile preparate din făină de calitate bună şi foarte bună se pot efectua 1 – 2 refrământări, timp de 1 – 2 minute fiecare.

2.2. PRELUCRAREA ALUATULUI

Aluatul fermentat ajuns la maturitate este supus prelucrării. Operaţiile tehnologice care se execută în cadrul fazei de prelucrare sunt:

divizarea aluatului; modelarea aluatului; dospirea finală.

34

2.2.1. DIVIZAREA ALUATULUIDivizarea constă în împărţirea aluatului în bucăţi de greutate

egală, prestabilită, în funcţie de greutatea nominală a produsului finit.

Divizarea aluatului se poate realiza manual sau semimecanizat în brutăriile mici şi mijlocii şi mecanizat în fabricile mari.

Divizarea manuală a aluatului se face prin tăierea cu gripca, din masa de aluat aflată în cuvă sau răsturnată pe masa de divizare-modelare (numită şi tablă), a unor bucăţi aproximativ egale cu greutatea necesară, care apoi se ajustează pe cântarul – terezie sau pe balanţa de brutărie.

Divizarea mecanică se execută cu ajutorul unor maşini specializate, care funcţionează pe principiul porţionării volumetrice, potrivit căruia la volume egale corespund greutăţi egale de aluat. De aceea, pentru ca masa bucăţilor de aluat să fie tot timpul exactă şi constantă, aluatul supus divizării trebuie să fie omogen şi să aibă aceeaşi consistenţă în tot timpul funcţionării maşinii. Bucăţile de aluat trebuie controlate periodic prin cântărire prin sondaj.

La stabilirea greutăţii pe care trebuie să o aibă bucăţile de aluat divizat se ţine seama de greutatea (masa) nominală a produsului finit la care se adaugă scăzămintele (pierderile) care au loc la coacere şi la răcire.

Valorile scăzămintelor prin coacere sunt cuprinse între 5 şi 20%, iar cele prin răcire variază între 2,5 şi 3,5%, ele fiind influenţate de mărimea şi forma produsului, felul coacerii şi condiţiile în care se face depozitarea.

Greutatea bucăţilor de aluat se stabileşte în funcţie de consistenţa aluatului, de condiţiile în care se realizează coacerea (tipul cuptorului, durata de coacere, modul de coacere) şi microclimatul depozitului de produse finite.

Deoarece aceşti factori nu sunt identici în toate brutăriile, masa bucăţilor de aluat trebuie stabilită pentru fiecare brutărie în parte ţinând cont de condiţiile de fabricare şi depozitare a produselor de panificaţie, astfel încât după perioada de răcire, produsele să aibă greutatea nominală.

Fermentarea intermediară a bucăţilor de aluat (predospirea)

În urma divizării, structura fizică a luatului este parţial distrusă, ceea ce înrăutăţeşte proprietăţile reologice ale acestuia.

35

Pentru refacerea structurii aluatului, bucăţile divizate trebuie lăsate la predospire sau dospire intermediară, operaţie care se realizează prin repauzarea bucăţilor de aluat 3 – 5 minute, timp în care se produce o relaxare a aluatului. Ca urmare, proprietăţile fizice ale aluatului se îmbunătăţesc, iar capacitatea lui de a forma gaze creşte.

Predospirea bucăţilor de aluat se intercalează între divizare şi rotunjire, în cazul produselor de formă rotundă, şi între modelarea iniţială şi cea finală, la produsele care se modelează prin mai multe operaţii.

În cazul divizării manuale, bucăţile de aluat se menţin în repaus pe masa de modelat. La divizarea mecanică operaţia de predospire este indispensabilă, motiv pentru care în liniile de prelucrare mecanică a aluatului se intercalează şi instalaţia de predospire.

Predospirea durează puţin şi de aceea nu este necesară condiţionarea mediului în care stau bucăţile de aluat. Chiar dacă aluatul prinde o pojghiţă, aceasta reduce efectul de lipire la următoarea operaţie, modelarea.

2.2.2. MODELAREA ALUATULUIPrin modelare, bucata de aluat capătă forma specifică

produsului finit. În afară de formă, prin modelare se urmăreşte obţinerea unui aluat cu porozitate uniformă, prin eliminarea golurilor mari formate în timpul fermentaţiei. Totodată, forma regulată care se dă aluatului prin modelare ajută dezvoltarea uniformă a produselor în timpul coacerii.

Modelarea aluatului se poate realiza manual sau mecanic. Indiferent de metoda de modelare, principalele operaţii executate asupra aluatului sunt: rotunjirea, modelarea în formă alungită, de corn, chiflă, rularea, împletirea sub forme diferite etc.

Modelarea manuală. Bucăţile de aluat cântărite, după predospire, se modelează pe masa de modelat astfel: se presară masa cu puţină făină, apoi se ia câte o bucată de aluat în fiecare mână şi se începe operaţia de rotunjire a aluatului în sensuri inverse, de la interior spre exterior. Bucăţile modelate se aşează pe scânduri panacoade acoperite cu pânză în dospitorul final, cu partea încheieturii în sus, sau direct pe benzile dospitorului, cu încheietura în jos.

Modelarea manuală a produselor lungi se face astfel: bucata de aluat modelată rotund se aplatizează puţin printr-o lovitură de masă, se împătureşte prin apăsarea părţilor laterale ale aluatului spre

36

mijloc şi după aceea se îndoaie din nou şi se alungeşte corespunzător lungimii dorite.

Produsele de franzelărie mărunte, de forme diferite, se modelează fiecare în parte. Produsele împletite se obţin prin împletirea fitilelor (bucăţi de aluat alungite).

Modelarea mecanică se realizează cu ajutorul maşinilor de modelat, care efectuează rotunjirea, alungirea sau rularea aluatului; în cazul împletiturilor, fitilele de aluat se modelează mecanizat, iar împletirea se efectuează manual.

Modelarea sub formă de franzelă se face cu ajutorul maşinii de modelat lung, care are ca organe de lucru tamburi de laminare, pentru întinderea aluatului, un sistem de plase din inele metalice pentru rularea foii de aluat şi un plan fix pentru definitivarea rulării aluatului.

Utilajele folosite pentru modelarea mecanică a bucăţilor de aluat pot fi grupate, după operaţiile care le execută, în: maşini de rotunjit, maşini de alungit, maşini de rulat şi maşini combinate (de rotunjit şi de rulat).

În timpul modelării, asupra aluatului se exercită o acţiune mecanică, care reprezintă o prelungire a acţiunii mecanice de frământare.

Prin modelare, porii existenţi în bucăţile de aluat se fragmentează iar bulele mari de gaze se distrug, formându-se un număr mare de pori care îmbunătăţesc structura porozităţii produselor.

În aluatul modelat necorespunzător, distribuirea gazelor de fermentare este neuniformă, rezultând goluri în interiorul produsului. De asemenea, dacă încheietura aluatului modelat nu este bine netezită şi lipită, în timpul coacerii se formează crăpături şi deschideri, care permit ieşirea gazelor de fermentaţie şi a substanţelor de aromă, rezultând produse inestetice, aplatizate, cu miez compact şi neelastic, lipsite de gust şi aromă.

Dacă reţeta pentru anumite sortimente prevede presărarea acestora cu mac, chimen, sare, susan, operaţia de presărare se execută după modelarea bucăţilor de aluat.

2.2.3. DOSPIREA FINALĂDospirea finală este operaţia care se execută după ce bucăţile

de aluat au fost modelate în forma definitivă.Deoarece, prin modelare, o parte din dioxidul de carbon

conţinut de bucata de aluat a fost eliminat, aceasta trebuie supusă

37

unei noi fermentări pentru refacerea structurii poroase şi astfel miezul produselor se afânează, iar volumul se dezvoltă.

Scopul principal al dospirii finale este acumularea dioxidului de carbon care condiţionează volumul şi structura porozităţii produselor. Formarea gazelor trebuie să crească treptat pe parcursul dospirii finale şi să atingă maximul în momentul introducerii aluatului în cuptor. Scăderea formării gazelor la sfârşitul dospirii conduce la obţinerea produselor aplatizate.

Dospirea finală se realizează folosind dospitorul mobil, numit şi garderob. Bucăţile de aluat se aşează pe panacoade din lemn acoperite cu pânză curată, care se introduc în dospitor începând cu panacodul de jos, ordine în care se şi scot după dospire, pentru a fi introduse în cuptor.

La unele brutării, în locul garderobului se folosesc nişte jgheaburi din lemn (castre) care prin suprapunere creează spaţii închise, prielnice pentru dospire.

Dospirea se poate face şi pe dospitoare cu benzi care se introduc în spaţii de dospire cu microclimat controlat. După dospire, bucăţile de aluat se trec direct de pe bandă pe vatra cuptorului (cuptor multivatră), astfel încât aşezarea bucăţilor de aluat pe banda dospitorului se face cu încheietura în jos.

De asemenea, dospirea se poate realiza şi pe tăvi sau în formele în care se coc produsele. Formele sau tăvile se ung înainte cu grăsime, se tapetează cu făină etc.

În cazul brutăriilor dotate cu cuptoare rotative, dospirea finală a bucăţilor de aluat se realizează pe tăvi aşezate pe cărucioare cu care se introduc în camera de dospire în care mediul de dospire este reglat şi controlat automat.

Pentru dospire, bucăţile de aluat se aşează cu încheietura în sus, iar produsele împletite, în poziţia pe care o au la modelare, distanţate între ele cu 4 – 5 cm, pentru a nu se lipi datorită creşterii în volum.

Durata dospirii finale este cuprinsă între 25 – 60 min., ea depinzând de greutatea produsului (fiind mai mică la produsele de greutate mai mare), compoziţia aluatului, calitatea făinii şi condiţiile în care se realizează (temperatura şi umiditatea aerului în dospitor). Nerespectarea duratei optime de dospire duce la diminuarea calităţii produselor.

În cazul dospirii insuficiente, produsele au forma bombată, cu crăpături laterale, ieşituri de miez şi porozitate neuniformă, având goluri alungite vertical.

La o dospire prelungită rezultă produse aplatizate, având miezul cu multe goluri alungite orizontal.

38

Dospirea finală trebuie să se desfăşoare într-un microclimat corespunzător (temperatura de 35 - 40C şi umiditatea relativă de 75 – 85%5), necesar pentru a favoriza fermentaţia şi pentru a evita formarea unei cruste pe suprafaţă prin uscarea bucăţilor de aluat. Nerespectarea temperaturii poate duce sau la dospire excesivă, sau la o dospire insuficientă. De asemenea, nerespectarea umidităţii relative a aerului din dospitor, influenţează în mod negativ calitatea produselor. Umiditatea insuficientă determină obţinerea produselor cu volum mic, coajă groasă, cu crăpături şi insuficient rumenită, iar umiditatea excesivă conduce la obţinerea produselor aplatizate, cu coajă subţire şi neuniform rumenite.

Momentul în care aluatul a ajuns la optimul de fermentaţie se stabileşte prin verificări senzoriale (organoleptic) de către cocător şi în laborator prin determinarea acidităţii.

Organoleptic se verifică volumul şi proprietăţile fizice ale aluatului, optimul fiind considerat atunci când bucata este dezvoltată şi moale la pipăire, elastică, iar prin apăsare uşoară cu degetul pe suprafaţă, urmele formate dispar treptat.

Aciditatea se determină ca şi în cazul aluatului nedivizat, luându-se o probă din centrul bucăţii.

În cazul prelucrării făinurilor de calitate slabă durata dospirii finale este mai mică decât cea normală, deoarece aluatul are capacitatea de reţinere a gazelor şi de menţinere a formei mai redusă. Acelaşi lucru trebuie avut în vedere şi în cazul aluaturilor de consistenţă mică (moi).

2.3. COACEREA PÂINII

Bucăţile de aluat dospite suficient sunt supuse coacerii, operaţie în timpul căreia, datorită căldurii din cuptor, aluatul se transformă în produs finit.

Coacerea este considerată cea mai importantă fază a procesului tehnologic, deoarece în timpul acesteia se produce schimbarea materiilor prime şi auxiliare folosite la prepararea aluatului, în produs alimentar comestibil.

2.3.1. OPERAŢIILE PREMERGĂTOARE COACERIIÎnaintea introducerii bucăţilor de aluat pe vatra cuptorului

pentru coacere, se execută câteva operaţii premergătoare, care constau în umezirea (spoirea) suprafeţei bucăţilor de aluat, crestarea şi ştanţarea.

Umezirea sau spoirea bucăţilor de aluat ajută la formarea luciului cojii produselor şi la îmbunătăţirea elasticităţii suprafeţei

39

aluatului, mai ales atunci când dospirea nu a fost făcută în mediu suficient de umed, sau când au existat curenţi de aer care au contribuit la uscarea suprafeţei bucăţilor de aluat. Asemenea aluaturi introduse în cuptor dau naştere la produse cu coaja crăpată şi necrescute, cu volum mic.

Umezirea se face manual, cu o perie cu păr moale înmuiată în apă sau într-un amestec subţire de făină cu apă. Această operaţie trebuie executată cu multă grijă, uniform şi pe toată suprafaţa bucăţii de aluat.

Când spoirea nu s-a efectuat bine, coaja pâinii se formează repede şi îngreunează coacerea miezului pâinii. La o spoire superficială şi coacere în cuptor insuficient aburit, bucata de aluat prinde coajă repede, se îngroaşă şi astfel se prelungeşte coacerea. Coaja fiind rigidă nu permite creşterea în volum, iar presiunea gazelor evaporate produce crăpături pe părţile laterale ale pâinii, acolo unde rezistenţa cojii este mai mică.

Spoirea bucăţilor de aluat cu “bulamaci” duce la obţinerea produselor mai aspectuoase, mai rumene, datorită zaharurilor provenite din amidonul din făină.

Bulamaciul se prepară prin amestecarea treptată a unui kg de făină cu 5 litri de apă rece, într-un vas emailat. Amestecul se încălzeşte şi se fierbe timp de 5 minute sub agitare continuă.

Cantitatea de bulamaci necesară se prepară pentru un schimb în perioadele reci şi de două ori pe schimb în perioadele calde pentru a se evita fermentarea şi infectarea acestuia.

În timpul folosirii bulamaciului trebuie să se amestece în toată masa lui.

După fiecare schimb, peria de spoit şi vasul în care s-a păstrat bulamaciul se spală cu apă caldă.

După spoire, bucăţile de aluat se crestează.Crestarea aluatului presupune tăierea superficială a bucăţilor

de aluat dospit înainte de a fi introduse în cuptor. Crestăturile se fac de obicei la franzelă, uneori la pâinea rotundă (la pâinea albă), în număr diferit, în funcţie de sortiment, având poziţia oblică sau transversală.

Adâncimea crestăturii depinde de gradul de dospire al aluatului şi anume:

- dacă aluatul este insuficient de dospit, crestăturile se fac mai adânci, sub coajă, pentru a da posibilitate gazelor de fermentaţie care se formează în cantitate mare să iasă mai uşor din aluat;

40

- dacă aluatul este suprafermentat, crestăturile se fac mai la suprafaţă, altfel aluatul se lăţeşte şi produsele rezultate vor fi aplatizate.

Crestarea aluatului pe lângă că înfrumuseţează suprafaţa produsului finit, are şi scopul de a evita formarea crăpăturilor în timpul coacerii.

Crestarea se face manual, prin mişcări rapide, folosind un cuţit bine ascuţit, uşor umezit în apă.

Ştanţarea aluatului înainte de introducerea în cuptor se face pentru a marca pe fiecare produs simbolul distinctiv al cocătorului care a executat operaţia de coacere, pentru a identifica atât muncitorii care au produs pâine de calitate bună cât şi pe cei care au fabricat produse cu defecte, în scopul remedierii acestora.

Ştanţarea se face numai în cazul sortimentelor cu greutate mai mare de 0,5 kg, iar ştanţa se aplică pe faţa superioară a produsului.

2.3.2. REGIMUL DE COACERECoacerea produselor de panificaţie se realizează la un anumit

regim de temperatură şi umiditate, care trebuie să asigure transformarea optimă a aluatului în produs finit.

Regimul de coacere, care se aplică la coacerea unui număr mare şi foarte variat de produse, în cuptoare cu mai multe zone termice cuprinde următoarele faze:

faza iniţială care se realizează într-un mediu de vapori cu o umiditate relativă mare (75 – 80%) şi la o temperatură nu prea ridicată (100 – 120C). Desfăşurarea în condiţii cât mai bune a acestei faze presupune condensarea unei cantităţi cât mai mari de vapori pe suprafaţa bucăţii de aluat. Pe baza studiilor termotehnice s-a constatat că pe suprafaţa aluatului condensarea aburului are loc când temperatura acesteia este mai mică decât temperatura de saturaţie la presiunea dată. De aceea, în cazul folosirii aburului suprasaturat, pentru aburire, căldura transmisă prin convenţie aluatului determină încălzirea acestuia, fără a se realiza umezirea suprafeţei, astfel încât începe şi procesul de formare a cojii.

În această fază, umezirea suficientă a camerei de coacere şi a suprafeţei bucăţilor de aluat favorizează formarea unei pojghiţe elastice la suprafaţa aluatului, care permite dezvoltarea volumului produselor, obţinerea formei corecte, coajă colorată uniform şi suprafaţă lucioasă.

Umezirea insuficientă conduce la formarea rapidă a cojii rigide, care frânează creşterea în volum a produselor, acestea fiind cu volum mic şi coajă tare. De asemenea, este îngreunată şi

41

transmiterea căldurii de la bolta cuptorului în interiorul bucăţii de aluat.

Umezirea excesivă opreşte formarea cojii în timp util, astfel gazele formate ies prin locurile mai puţin rezistente, producând crăpături la suprafaţa cojii.

a doua fază de coacere are loc la o temperatură a cuptorului de aproximativ 250 – 260C şi corespunde momentului în care în centrul bucăţii de aluat se atinge temperatura de 50 – 60C.

faza finală a coacerii se realizează la o temperatură de 180 – 200C, când are loc şi formarea aromei produselor.

În cazul cuptoarelor cu funcţionare discontinuă – cu o singură zonă de coacere – prima fază se desfăşoară în atmosferă cu umiditate ridicată, iar temperatura, care este cuprinsă între 220 şi 260C, fie că se menţine constantă, fie că scade pe măsura coacerii produselor.

Alimentarea cuptoarelor cu funcţionare discontinuă (de pământ, de cărămidă sau Dampf) necesită o tehnică specială care se dobândeşte în timp, după o practică îndelungată.

Pentru introducerea produselor în cuptor se foloseşte lopata din lemn care se presară cu puţină făină pentru ca bucăţile de aluat să nu se lipească pe aceasta. Fiecare bucată de aluat se ia cu grijă de pe panacod întorcând-o cu partea care a fost pe pânza panacodului în sus şi aşezând-o pe lopată unde se potriveşte cu mâna forma bucăţii, apoi se spoieşte şi eventual se crestează, se ştanţează, după care lopata se introduce cu grijă în cuptor. Printr-o smucitură a lopeţii, bucăţile se aşează pe vatra cuptorului, formându-se rânduri longitudinale, începând din fund, înspre gura cuptorului, până ce se umple vatra. Atât pe lopată, cât şi pe vatră, bucăţile de aluat se aşează cu distanţă de 6 – 8 cm între ele pentru a se coace uniform şi pentru a nu se lipi datorită creşterii în volum.

La produsele de format lung (franzelă), aşezarea pe lopată se face în poziţie înclinată spre dreapta a bucăţilor care trebuie plasate în partea stângă a vetrei şi spre stânga a acelora care trebuie plasate în partea dreaptă.

Produsele în a căror compoziţie sunt incluse şi materiale auxiliare (zahăr, grăsimi, ouă, lapte etc.) se coc la temperaturi mai scăzute decât produsele fără adaosuri.

Timpul (durata) de coacere variază pentru majoritatea sortimentelor între 30 şi 60 min. la pâine şi între 10 şi 25 min. la produsele de franzelărie şi specialităţi de panificaţie.

Produsele de gramaj mai mare, precum şi cele cu adaosuri se coc timp mai îndelungat şi la temperatură mai redusă.

42

Produsele de formă alungită (lungă – format franzelă) au durata de coacere mai mică decât cele de formă rotundă, iar produsele coapte în tăvi au durata de coacere mai lungă, deoarece acestea provin dintr-un aluat mai moale din care trebuie evaporată o cantitate mai mare de apă.

Nerespectarea duratei (timpului) de coacere prescrisă conduce la obţinerea produselor necoapte, cu miez dens, neelastic, cu miros de crud şi care se aglomerează la masticaţie.

Şi dacă se depăşeşte timpul de coacere se obţin produse necorespunzătoare calitativ la care structura porozităţii este mult înrăutăţită.

Din motivele enumerate mai sus, verificarea momentului când pâinea este coaptă are o deosebită importanţă pentru calitatea produsului, de aceasta depinzând starea şi culoarea cojii, elasticitatea şi aspectul miezului, gustul şi aroma. Verificarea se face pe cale senzorială, deci destul de subiectiv, cerând pentru aceasta multă măiestrie şi pricepere din partea cocătorului.

Însuşirile pe care trebuie să le îndeplinească o pâine coaptă sunt următoarele: culoarea cojii (rumenă), greutatea relativă a pâinii (pentru aceasta pâinea se balansează în mână, ea trebuie să pară uşoară în raport cu volumul pe care-l are), sunetul care se produce prin ciocănirea cojii de vatră (trebuie să fie sec), apăsarea cojii superioare, care trebuie să revină imediat la starea iniţială.

Orientarea gradului de coacere numai după culoarea cojii duce în unele cazuri la greşeli, obţinându-se pâinea insuficient coaptă, deoarece rumenirea cojii poate rezulta şi atunci când temperatura cuptorului a fost prea mare (“cuptor iute”) sau când s-a folosit făină bogată în zaharuri, deşi pâinea nu este coaptă. De asemenea, culoarea pâinii poate fi mai palidă decât în mod normal datorită coacerii la temperatură prea mică (“cuptor moale”), sau datorită aburirii insuficiente a camerei de coacere, sau datorită făinii folosite care are putere redusă de fermentare (“făină tare la foc”), cu toate că pâinea este suficient de coaptă.

Verificarea mai exactă a pâinii coapte se face prin încercarea elasticităţii miezului prin apăsarea uşoară şi rapidă cu degetele. Pentru aceasta însă, trebuie să se aştepte răcirea pâinii şi apoi ruperea ei, ceea ce nu reprezintă suficientă operativitate.

O metodă obiectivă de determinare a gradului de coacere al pâinii se face prin determinarea temperaturii în centrul pâinii, care trebuie să fie de 95 – 98C la scoaterea din cuptor.

2.3.3. CUPTOARELE DE PÂINE

43

Coacerea produselor se realizează în cuptoare de diferite tipuri care pot fi clasificate după modul de funcţionare în:

cuptoare cu funcţionare discontinuă (cuptoare de pământ, de cărămidă, Dampf, cu mai multe vetre, rotative);

cuptoare cu funcţionare continuă (cuptoare tunel).În camera de coacere a cuptorului, indiferent de tipul de

cuptor şi de modul de funcţionare al acestuia, trebuie să se asigure atât temperatura necesară coacerii, cât şi o atmosferă umedă, în prima fază a coacerii, pentru formarea unei pojghiţe elastice la suprafaţa aluatului, care să permită creşterea în volum sub presiunea gazelor rezultate din fermentaţie, pe măsură ce aluatul se încălzeşte până la cca. 60C.

Cuptoarele tradiţionale sunt cu funcţionare discontinuă (periodică), la care încărcarea cu aluat a vetrei alternează cu scoaterea produselor coapte.

Cuptorul de pământ sau de cărămidă are de obicei o singură vatră; încălzirea cuptorului se face prin arderea combustibilului lichid sau gazos, ori chiar a lemnelor direct în camera de coacere timp de 35 – 40 min., după care se întrerupe arderea, se închid tufecurile (capacele canalelor de fum) pentru a nu se pierde căldura, se şterge vatra cu pămătuful umed, se abureşte camera de coacere prin aruncarea a 1 – 2 litri apă pe boltă, menţinând câtva timp uşa închisă pentru a se uniformiza temperatura. După această pregătire, se încarcă vatra cuptorului cu bucăţi de aluat folosind lopata, alcătuind rânduri longitudinale începând din fundul cuptorului, apoi se formează din nou abur şi se închide uşa cuptorului pentru coacerea aluatului.

După coacere, produsele se scot din cuptor, apoi ciclul se repetă.

Cuptoarele de acest tip prezintă avantajul că realizează un astfel de regim de coacere (temperatură şi umiditate) încât produsele au un gust plăcut şi aromă superioară, mai ales în cazul pâinii cu greutate mai mare de 2 kg.

Cuptorul Dampf se construieşte cu două vetre, mai rar cu trei, de capacităţi diferite. Deservirea acestui cuptor este asemănătoare cu a celui de cărămidă, cu deosebirea că încălzirea lui se face în mod continuu, iar umezirea camerei de coacere se face prin deschiderea robinetelor de aburire, care asigură pătrunderea apei pe plăcile de vaporizare, aşezate în fundul vetrelor.

Alimentarea cuptoarele multivatră se poate realiza cu ajutorul lopeţii sau prin aşezarea bucăţilor de aluat de pe banda dospitorului, direct pe vatra cuptorului.

44

În cazul cuptoarelor rotative, alimentarea acestora se face cu rastelele scoase din camera de dospire finală pe care au fost aşezate tăvile cu bucăţile de aluat.

Atât la cuptoarele multivatră cât şi la cele rotative asigurarea şi urmărirea microclimatului din camera de coacere (umiditate şi temperatură) se face automatizat, cuptoarele fiind dotate cu aparate de măsură şi control care permit reglarea parametrilor de coacere în funcţie de natura produsului.

Cuptoarele tunel permit încărcarea cu aluat şi descărcarea produselor coapte fără întrerupere, astfel că trecerea prin cuptor se face în mod continuu.

O importanţă deosebită în exploatarea cuptoarelor de cărămidă şi Dampf are modul în care se face încălzirea cuptorului la punerea în funcţiune prima dată, când este nou, sau după reparaţie. Astfel, încălzirea cuptorului nou se face numai după 1 – 2 zile de la terminarea lucrărilor de zidărie şi după 4 – 5 zile de la terminarea focarului (pentru ca cimentul să facă priză).

În primele 2 – 3 zile se încălzeşte slab camera de coacere sau focarul, apoi în următoarele 3 – 4 zile se face încălzirea moderată, după care, timp de 2 – 3 zile se aduce cuptorul la temperatura de lucru. Când cuptorul este pus în funcţiune după reparaţie, încălzirea până la temperatura de lucru se face în 1 – 2 zile.

Pentru scoaterea din funcţiune a acestor cuptoare se procedează astfel:

- atunci când funcţionarea cuptorului trebuie întreruptă pentru repausul săptămânal sau din lipsă de producţie, durata staţionării fiind scurtă (8 – 16 ore), se iau măsuri de menţinere a cuptorului în stare caldă, pentru a putea fi repus în funcţiune după un timp scurt de încălzire. Pentru aceasta, cuptorul se ţine cu uşile vetrelor şi şuberele canalelor de aerisire închise. Din când în când se face câte un foc slab pentru a menţine temperatura apropiată faţă de cea de regim;

- atunci când funcţionarea cuptorului trebuie întreruptă pentru lucrări de întreţinere şi reparaţii, răcirea cuptorului trebuie făcută cât mai repede. Pentru aceasta se deschid uşile şi şuberele (se formează un curent de aer care “spală” camera de coacere), se coc produse care au nevoie de o temperatură de coacere mai mică, se introduc pe vatră vase cu apă sau tăvi cu nisip umed, sau se suflă aer în camera de coacere cu ajutorul unor ventilatoare. O răcire mult prea rapidă trebuie evitată, deoarece poate determina fisurarea pereţilor cuptorului.

45

2.4. METODE MODERNE DE PREPARARE ŞI CONSERVARE A PÂINII

Prepararea aluatului din făină de grâu cu drojdie lichidă

Aluatul din făină de grâu se poate prepara cu ajutorul drojdiei lichide atât prin metoda cu maia cât şi prin metoda fără maia.

Drojdia lichidă se poate obţine din făină opărită cu apă fierbinte după procedeul cu “opăreală dulce” sau din făină opărită cu extract de hamei după procedeul cu “opăreală amară”. Prepararea drojdiei lichide după metoda “A.I.Ostrovski” presupune utilizarea bacteriilor acido-lactice termofile de tipul Delbrücki, pentru mărirea acidităţii mediului nutritiv făină-apă, destinat înmulţirii drojdiei. Bacteriile acido-lactice Delbrücki activează optim la temperatura de 48 – 54C, în timp ce la temperatura de fermentare a aluatului de 28 – 30C, încetează de a mai produce acid lactic.

Cantitatea de drojdie lichidă necesară pentru prepararea aluatului depinde de calitatea drojdiei (puterea de creştere), de tipul de făină folosit la prepararea aluatului, precum şi de metoda de preparare a aluatului.

La prepararea aluatului prin metoda indirectă, cantitatea de drojdie lichidă necesară (de obicei 15 – 25% faţă de cantitatea de făină) este mai mică decât cantitatea necesară pentru prepararea aluatului cu metoda directă.

Metode de preparare a aluatului cu prefermenţiPrefermenţii sunt medii de cultură pentru drojdii. Ei se

prepară din drojdie, apă şi substanţe nutritive pentru drojdii, care sunt formate din: zaharuri (sursa de carbon), lapte praf (sursa de azot), sare, săruri nutritive pentru drojdii (săruri de amoniu, calciu, potasiu, fosfor). În unele variante, prefermenţii mai conţin o cantitate de făină, ei asemănându-se cu maielele fluide. În prefermenţi are loc şi activarea drojdiilor. Timpul de fermentare a aluatului este de 2 – 4 ore sau 6 ore, până la un pH = 4,8 – 5.

Avantajele şi dezavantajele utilizării acestor metode sunt similare cu cele ale preparării aluatului cu maiele fluide.

Pentru metoda cu prefermenţi se utilizează următoarele tipuri de prefermenţi:

46

Prefermenţi fără făină (DO MAKER):- apă %, funcţie de C.H.;- drojdie comprimată 2%;- zahăr 3%;- lapte praf 6%;- malţ 0,5%;- sare 2,3%;- hrană pentru drojdie 0,5%.Făina se adaugă în faza de preparare a aluatului.Regimul tehnologic este următorul: frământarea prefermentului se realizează timp de 5 min.,

iar a aluatului 8 – 10 min.; fermentarea prefermentului se face timp de 180 min. la 27

– 29oC, iar cea a aluatului timp de 120 min. la temperatura de 29oC;

se fac două refrământări ale aluatului, timp de câte 1 min., prima după 60 min., iar a doua după 90 min.;

dospirea finală a aluatului durează 60 min. la temperatura de 30oC;

coacerea se realizează timp de 40 – 45 min. la 220 – 240oC. Prefermenţi cu făină (AM FLOW):- făină tip 600 40%;- apă 50%;- drojdie comprimată 2%;- zahăr 1,5%;- malţ 0,6%;- sare 0,5%;- hrană pentru drojdie 0,625%.În faza de preparare a aluatului, pe lângă diferenţa de 60%

făină, se adaugă 17,1% apă, 6,5% zahăr, 3% lapte praf, 3% untură, 0,5% monogliceride şi 1,75% sare.

Regimul tehnologic este identic cu cel folosit în cazul metodei DO MAKER.

Metoda de preparare a aluatului cu frământare intensivă şi reducerea duratei de fermentare a aluatului

Procedeul constă într-o frământare a aluatului la o turaţie mare a braţului frământător prin care se obţine formarea mai rapidă şi mai completă a structurii tridimensionale a glutenului.

Prin frământarea la turaţie mărită se poate micşora sau chiar exclude operaţia de fermentare a aluatului.

În urma frământării la turaţie mare la suprafaţa proteinelor apare un număr mare de grupe active şi implicit de grupări

47

sulfhidrilice pentru oxidarea cărora este necesar adaosul de substanţe oxidante.

Datorită agitării energice, C.H. a făinii creşte faţă de frământarea clasică cu 3 – 3,5%.

Foarte importantă este cantitatea de energie şi viteza cu care se transmite la aluat.

Avantajele acestei metode sunt următoarele: pâine de calitate superioară cu volum mărit şi miez de

culoare deschisă, cu prospeţime prelungită; se pot prelucra şi făinuri de calitate slabă; se reduce durata procesului tehnologic; se micşorează spaţiul destinat procesului tehnologic; prin excluderea operaţiei de fermentare a aluatului se

micşorează pierderile la fermentare, deci se măreşte randamentul în pâine;

creşte precizia de divizare datorită aluatului mai dens şi omogen, ca urmare a reducerii sau excluderii fermentării aluatului înainte de divizare;

se reduce cantitatea de aluat aflat în procesul de fabricaţie; creează posibilitatea automatizării preparării aluatului.Dezavantajele ar fi următoarele: consum mărit de drojdie şi de energie; pâine cu aromă slabă.

Metoda de preparare a aluatului folosind culturi starter de bacterii

Culturile starter sunt culturi singulare sau amestecuri de bacterii sau drojdii, selecţionate din mediul lor natural pentru o anumită activitate enzimatică, utilă pentru dirijarea unor procese microbiologice. Ele trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:

- să conţină un anumit număr de microorganisme utile viabile/g (ml) şi un număr cât mai redus de germeni nedoriţi;

- culturile şi produşii de metabolism primari şi secundari să nu prezinte pericol pentru sănătatea omului;

- să nu conţină şi să nu producă antibiotice care se folosesc în scopuri terapeutice;

- să aibă o anumită activitate specifică (de ex. producerea acidului lactic ş.a.).

Obţinerea şi comercializarea culturilor de bacterii pentru panificaţie a început prin anii ’70. Prima cultură starter de bacterii pentru panificaţie comercializată a fost Lactobacillus sanfrancisco. Ea a fost cultivată pe un mediu de cultură numit bulion de aluat

48

acru bacterian, iar apoi pe o suspensie de făină în apă. Ulterior s-au obţinut şi alte culturi starter de tip:

* homofermentativ: L. plantarum;* heterofermentativ: L. fermenti, L. brevis.Culturile starter se prezintă sub formă lichidă, uscată prin

liofilizare, sau congelată. Sunt utilizate pentru accelerarea maturizării aluatului şi pentru îmbunătăţirea calităţii şi aromei pâinii.

Folosirea acestor culturi starter de bacterii conduce la mărirea acidităţii iniţiale a maielei şi aluatului, la scăderea pH-lui, ceea ce accelerează procesele biochimice, microbiologice şi coloidale din aluat, grăbind astfel maturizarea aluatului şi creând posibilitatea reducerii timpului de fabricaţie.

La sfârşitul operaţiei de fermentare a aluatului se ating valori ale pH-lui de 5 – 5,3 care duce la îmbunătăţirea însuşirilor reologice ale aluatului şi implicit la produse cu volum mărit deoarece aluatul îşi măreşte capacitatea de a reţine gazele şi de a-şi menţine forma.

Concomitent cu formarea acidităţii (aci lactic) aceste bacterii formează şi o serie de substanţe de aromă, asigură un anumit grad de inocuitate a produsului pe seama acidităţii şi a substanţelor bacteriocine, care contribuie la selectarea microflorei aluatului.

Cultura starter se foloseşte sub forma unei faze prealabile a aluatului obţinută prin inocularea culturii pe un mediu nutritiv (făină şi apă) şi fermentată în anumite condiţii. Ea se numeşte maia lactică concentrată (MLC) sau aluat de cultură. La aluatul de cultură se foloseşte 10% din făina prelucrată şi 1g de cultură starter / kg făină.

Tehnologia preparării pâinii cu aluat acid uscatAluatul acid uscat este folosit în metoda directă de preparare

a aluatului în locul maielei din tehnologia tradiţională.a) Aluaturi acide uscateAluatul acid este un semifabricat fermentat, uscat şi mărunţit

sub forma unei pulberi omogene. Se prepară din făină şi apă, fermentat în mai multe etape în prezenţa microbiotei proprii, naturale şi apoi uscat în condiţii în care bacteriile lactice să se menţină în stare viabilă. Pentru prepararea aluaturilor acide uscate se poate folosi făina de grâu sau făina de secară de grade de extracţie diferite.

Aluatul acid uscat are umiditatea de circa 8%, fiind sub forma unei pulberi fine albe (pentru făina de grâu) sau maronii (pentru făina de secară), cu aromă caracteristică.

49

Aluatul acid obţinut din făina de grâu are aciditatea de 30 – 60 grade, iar cel obţinut din făina de secară de 100 – 110 grade şi un pH de 3,6 – 4,3.

La prepararea pâinii se foloseşte în proporţie de 1 – 4%, iar produsele obţinute au volum, elasticitate şi aromă îmbunătăţite, cu durată de prospeţime şi de valabilitate a pâinii mai mari în comparaţie cu pâinea obţinută prin metoda clasică (tradiţională).

Aluaturile acide au fost folosite mai mult pentru obţinerea unor produse cu aciditate mare. În ultimii ani, însă, această metodă este folosită pentru obţinerea unor sortimente de panificaţie cu gust şi aromă specifice (cu gust de iaurt sau de unt, cu aromă specifică de pâine de ţară).

De asemenea, se obţin aluaturi acide prebiotice care favorizează dezvoltarea bifidobacteriilor existente în colon, cu rol pozitiv pentru sănătatea omului.

a) Tehnologia obţinerii aluaturilor acide uscateMateriile de bază folosite la prepararea acidului uscat sunt

făina şi apa, la care se pot adăuga şi alte ingrediente, în funcţie de sortiment. Aluatul frământat este fermentat în trei etape, folosind fermentatoare cu funcţionare continuă (rezervoare cilindrice verticale) montate în serie.

După ce aluatul străbate şi al treilea fermentator, aluatul se usucă obţinându-se astfel aluatul acid uscat.

Uscarea se realizează la o temperatură care să menţină bacteriile din aluat în stare viabilă.

b) Sortimente de aluaturi acideCele mai cunoscute aluaturi acide folosite în Europa sunt

fabricate de firma dr. Suwelack Nachf. GmbH din Germania; acestea diferă după făina folosită şi după aroma specifică imprimată fiecărui sortiment. Cele mai folosite sortimente sunt: Sugrano W542, Sugrano Prebiotic W734, obţinut din făină integrală de grâu şi inulină, Sugrano “Rustic”, care datorită culorii maronii se foloseşte mai ales pentru fabricarea pâinii de secară, Sugrano Buttermilk obţinut din făină integrală şi unt, care imprimă produselor aromă specifică de unt.

c) Tehnologia de preparare a aluatului cu adaus de aluat acid uscat

Aluatul acid uscat se foloseşte în metoda directă de preparare a aluatului, eliminându-se astfel faza de maia care impune timpi lungi de fermentare, precum şi controlul temperaturii şi acidităţii. De asemenea, se reduce durata de fermentare a aluatului înainte de divizare la aproximativ 10 minute. Calitatea pâinii obţinute este

50

constantă având aroma specifică pâinii obţinute din aluat preparat prin tehnologia tradiţională.

Tehnologia preparării pâinii cu semifabricat pulverulent cu drojdie

În tehnologia clasică de preparare a pâinii semifabricatul pulverulent cu drojdie (SPD) înlocuieşte maiaua.

SPD este preparat din făină, apă şi drojdie, în proporţii care conduc la un produs pulverulent, cu dimensiuni ale particulelor de 0,3 – 0,8 mm şi care este supus fermentării timp de 8 – 48 ore.

SPD se obţine din întreaga cantitate de făină care se prelucrează la care se adaugă apa, calculată în aşa fel încât semifabricatul să aibă umiditatea cuprinsă între 18 şi 28%, şi drojdia comprimată în proporţie de 1 – 2%. Operaţia de frământare se realizează cu frământătoare dispersatoare, cu turaţia braţelor de frământare de circa 200 rot/min., timp de 10 min., până la obţinerea unei mase pulverulente omogene, după care este supus fermentării.

Condiţiile de fermentare a SPD au o importanţă deosebită pentru obţinerea produselor de calitate. Acestea se referă la: umiditatea, temperatura, durata de fermentare, calitatea drojdiei, compoziţia mediului gazos.

Degajarea dioxidului de carbon şi absorbţia oxigenului se desfăşoară mai lent decât în maia şi în aluat. Odată cu creşterea umidităţii SPD de la 18 la 28% şi a temperaturii de la 20 la 35C, se intensifică schimburile gazoase.

Calitatea pâinii este puternic influenţată de calitatea drojdiei folosite la prepararea SPD.

Temperatura cu care se obţine şi la care fermentează SPD depinde de durata de păstrare a acestuia şi variază între 28 şi 30C pentru durate de păstrare de 8 – 10 ore şi între 25 şi 26C pentru durate lungi, de până la 48 de ore.

Aluatul se prepară din SPD la care se adaugă restul de apă, sarea şi celelalte ingrediente, restul procesului tehnologic rămânând neschimbat.

Avantajele acestui procedeu sunt următoarele: reduce durata procesului tehnologic de fabricare a pâinii

fără efecte negative asupra calităţii acesteia; permite întreruperea şi reluarea rapidă a procesului de

producţie, lucru foarte important pentru fabricile care au organizată producţia în unu sau două schimburi;

permite crearea unităţilor specializate pentru producerea SPD;

51

fabricile care folosesc SPD nu mai au nevoie de depozite de făină şi de drojdie.

Tehnologia preparării pâinii precoaptePâinea precoaptă este o pâine cu coacere incompletă care are

forma şi volumul stabilizate, coaja formată parţial, sub forma unei cruste foarte subţiri, colorată puţin sau deloc.

Pâinea precoaptă se comercializează sub această formă fiind transformată rapid în produs finit după coacerea finală a acesteia.

a) Particularităţile tehnologiei de preparare a pâinii precoapte

Procedeul de obţinere a pâinii presupune două operaţii de coacere: o precoacere, care se realizează în secţia de fabricaţie şi o coacere finală, la locul de vânzare saula consumator.

Prepararea aluatului până la precoacere este identică cu cea folosită în cazul procedeului obişnuit.

Precoacerea trebuie realizată la temperaturi inferioare celor folosite la coacerea obişnuită şi un timp suficient de lung pentru coagularea proteinelor şi gelatinizarea amidonului. Parametrii de precoacere trebuie să asigure formarea unei cruste subţiri necolorată sau puţin colorată.

Valoarea temperaturii de precoacere este influenţată mai ales de tipul cuptorului şi de viteza de circulaţie a aerului în camera de coacere (cu cât aceasta este mai mare, cu atât temperatura trebuie să fie mai scăzută).

Temperatura de precoacere este de 180 – 200ºC, iar durata de 10 – 11 min. pentru produse de gramaj mic şi de 20 – 25 min. pentru produse de gramaj mare. O durată prea scurtă de precoacere nu permite fixarea formei şi volumului pâinii.

Aburirea camerei de coacere prin injecţie de abur timp de 1 – 3 min., are ca scop formarea unei cruste fine care să acopere produsul, obţinerea ulterioară a cojii uniform colorate şi lucioase, reducerea pierderilor de masă.

Precoacerea se realizează până la atingerea în centrul miezului a temperaturii de 90ºC.

Prin coacerea finală se definitivează aspectul produsului, culoarea, luciul, crocanţa, aroma şi elasticitatea miezului. Temperatura finală de coacere este mai mare decât temperatura de precoacere, având valori de 220 – 250ºC.

Durata de coacere finală variază cu forma şi mărimea produsului, tipul cuptorului şi are valori de 8 – 10 min. pentru produsele mici şi de 18 – 20 min. pentru produsele mari.

52

Coacerea se consideră terminată când în centrul miezului s-a atins temperatura de 96 – 97ºC.

a) Depozitarea pâinii precoapteDurata de viaţă a pâinii precoapte depinde de condiţiile de

păstrare şi anume: 1 – 2 zile pentru pâinea precoaptă păstrată ca atare; 2 – 3 săptămâni pentru pâinea precoaptă stabilizată şi/sau

ambalată în atmosferă modificată; până la 1 an pentru pâinea precoaptă congelată.c) Congelarea pâinii precoapte are ca scop mărirea duratei

de păstrare a pâinii până la coacerea finală.Congelarea pâinii precoapte presupune următoarele operaţii:- răcirea;- congelarea;- depozitarea;- decongelarea.Răcirea pâinii precoapte se face până când centrul acesteia

atinge 30C. Ea trebuie să dureze maxim 30 minute.Congelarea constă în răcirea miezului până la –10C, în timp

de maxim 2 ore, pentru a se evita învechirea. Pentru produsele cu masă mare, durata de congelare este de maxim 3 ore. Congelarea se realizează la temperaturi ale agentului de congelare de –20…–25C. La temperaturi de congelare de –30… –40C durata de congelare se reduce, astfel, în aceste condiţii, franzela de 0,300 kg şi cu lungimea de 500 mm se congelează în 30 minute.

Pentru pâinea precoaptă ambalată se poate aplica o congelare prin şoc direct asupra produselor calde, scoase din cuptor. În acest scop s-a construit aşa-numitul “duş de congelare”, care permite coborârea rapidă a temperaturii produsului cu efect de şoc termic.

Depozitarea produselor congelate. Produsele congelate sunt ambalate şi depozitate la temperaturi de –10…–20C, în funcţie de temperatura atinsă de pâine în centrul termic la congelare.

Transportul la locul în care se realizează coacerea se face cu mijloace de transport frigorifice, la temperaturi de –10…–20C.

Decongelarea are loc înainte de coacerea finală. Condiţii optime pentru decongelare se realizează la temperatura de 28…30C şi umiditatea relativă de 68 – 70%, condiţii în care la suprafaţa produsului nu se formează condens. Rezultate bune se obţin şi în cazul coacerii fără decongelare prealabilă.

53

Procedeul de congelare a pâinii precoapte se aplică pentru produsele mici (0,200 – 0,300 kg) şi în special pentru cele sub formă de franzelă.

Ambalarea în atmosferă modificată a pâinii precoapte constă în ambalarea acesteia folosind ambalaje impermeabile pentru vapori de apă şi gaze, în care aerul este înlocuit cu un amestec de dioxid de carbon şi azot.

d) Avantajele preparării pâinii precoapte constau în următoarele:

obţinerea pâinii coapte la momentul dorit şi într-un timp scurt;

coacerea finală se realizează în unităţi cu dotare şi personal minim;

prepararea pâinii în secţia de producţie este independentă de momentul de consum al acesteia.

Tehnologia preparării pâinii cu folosirea semifabricatelor refrigerate

Utilizarea frigului este dorită în multe faze ale procesului tehnologic de preparare a pâinii, cum ar fi:

conservarea materiilor prime, a drojdiei şi a altor ingrediente alterabile;

răcirea apei folosite la frământarea intensivă a aluatului; conducerea fermentării aluatului; conservarea produselor finite.Una din utilizările frigului artificial în panificaţie este

încetinirea fermentării aluatului prin refrigerarea acestuia. Procedeul este cunoscut de multă vreme, printre primele ţări care au folosit încetinirea fermentării prin frig numărându-se ţările scandinavice. În Germania, răcirea aluatului s-a aplicat pentru prima dată în 1920, odată cu interzicerea lucrului de noapte în fabricile de pâine. Ideea aparţine lui Fornet, care a propus încetinirea fermentării aluatului prin păstrarea acestuia peste noapte la rece.

Procedeul permite preluarea vârfurilor de producţie şi excluderea schimbului de noapte, ceea ce din punct de vedere social şi uman este un progres foarte mare, brutarul putând să prepare la sfârşitul zilei o parte din semifabricatele pentru a doua zi. Aceasta îi dă posibilitatea să-şi organizeze mai bine munca şi să suprime timpii morţi, contribuind la creşterea productivităţii fabricaţiei.

Calitatea pâinii obţinute cu semifabricate refrigerateExperimental s-a constatat că volumul pâinii, ca indice

calitativ principal, este influenţat de durata de păstrare a aluatului în

54

stare refrigerată, cantitatea de drojdie din aluat, durata de reîncălzire.

Volumul pâinii creşte cu creşterea timpului de reîncălzire a aluatului şi scade cu creşterea duratei de păstrare în stare refrigerată.

Defectele produselor obţinute din semifabricate refrigerateDefectele pe care le poate prezenta pâinea obţinută din

semifabricate refrigerate sunt următoarele: Băşici mici pe coaja superioară care apar la coacere şi

sunt de culoare albă, este un defect foarte frecvent datorat următoarelor cauze:

- durate mari de păstrare la rece a semifabricatelor;- formarea crustei la suprafaţa bucăţilor de aluat;- reţete sărace în grăsimi;- fermentare excesivă în timpul refrigerării, cauză care poate

fi eliminată prin reducerea masei bucăţii de aluat, diminuarea cantităţii de drojdie şi a temperaturii de refrigerare a aluatului.

Băşici mari sub coajă, defect determinat de următoarele cauze:

- umiditatea excesivă a suprafeţei bucăţii de aluat;- insuficienta încălzire a aluatului după refrigerare;- temperatură ridicată în camera de coacere;- proporţie mare de drojdie în aluat;- făină de calitate slabă. Închiderea culorii miezului defect care apare la produsele

la care durata de păstrare în stare rece a semifabricatelor este mare.

Tehnologia preparării pâinii cu aluat congelatTehnologia pe bază de aluat congelat permite preluarea

vârfurilor de producţie asigurând astfel fluenţa acesteia precum şi posibilitatea desfacerii produselor la locul de obţinere a acestora. Aluatul congelat este comercializat direct la consumator sau la brutării. Aşa-numitele bake-off (brutării-pavilion) sau magazinele specializate realizează recepţia aluaturilor congelate, păstrarea lor în stare congelată, decongelarea şi coacerea lor la momentul dorit. Acestea au dotare minimă, constând într-un congelator, refrigerator (frigider) şi cuptor.

Deşi produsele obţinute din aluat congelat au un preţ de cost mai mare, desfacerea lor creşte datorită prospeţimii şi posibilităţii vizionării de către consumator a modului de obţinere a acestora.

55

Tehnologia de obţinere a produselor folosind aluaturi congelate prezintă dezavantajul că produsul finit se obţine cu volum mai mic decât cel obţinut din aluat necongelat.

2.5. DEPOZITAREA, RĂCIREA ŞI LIVRAREA PRODUSELOR DE PANIFICAŢIE

După coacere, produsele se scot din cuptor şi se spoiesc la suprafaţă cu apă sau bulamaci (făină opărită) pentru formarea luciului cojii şi pentru a reduce pierderile în greutate ce au loc prin evaporare în timpul răcirii.

Depozitarea şi răcirea produselor se face fie pe rastele sau rafturi construite din lemn giluit, nevopsit, sau din metal vopsit cu vopsea admisă în industria alimentară, fie în navete (lădiţe) confecţionate din material plastic şi aşezate în încăperi în condiţii de strictă igienă, până la livrarea lor.

Depozitarea produselor reprezintă faza care încheie procesul tehnologic şi de modul cum se respectă toate prescripţiile în care trebuie să se desfăşoare această operaţie depinde menţinerea calităţii produselor după scoaterea lor din cuptor.

Depozitarea produselor de panificaţie trebuie făcută astfel încât răcirea să aibă loc cât mai repede şi să nu se producă uscarea lor, deoarece aceasta contribuie la modificarea calităţii produselor grăbind fenomenul de învechire.

Prin depozitare se urmăreşte deci, răcirea produselor în condiţii optime şi păstrarea calităţii lor până în momentul livrării.

Depozitarea produselor trebuie să se facă într-un spaţiu special amenajat, curat, bine aerisit, cu temperatura de aproximativ 20C, pentru ca răcirea să aibă loc cât mai repede, reducându-se astfel pierderile prin răcire.

Durata de răcire a produselor este condiţionată de următorii factori:

greutatea şi forma produsului; tipul de făină folosit la fabricarea produsului; modul de coacere (direct pe vatră sau în forme); parametrii aerului (temperatura şi umiditatea relativă) din

depozit; modul de aşezare a produselor în navete sau pe rastele.Produsele de gramaj mai mic şi cele de formă alungită se

răcesc mai repede. Răcirea este accelerată în cazul în care produsele

56

au fost coapte direct pe vatră şi când temperatura şi umiditatea relativă a aerului din depozit au fost mai scăzute.

Pâinea se consideră răcită şi se poate consuma atunci când temperatura cojii a ajuns la 30 – 35C.

În funcţie de greutatea produselor, normele de răcire prevăd următoarele durate de răcire:

- pentru pâinea de 0,250 – 0,500 kg, 2 ore;- pentru pâinea de 0,500 – 1,000 kg, 3 ore;- pentru pâinea de 1,000 – 2,000 kg, 4 – 5 ore.După perioada de răcire prevăzută în norme, pâinea trebuie să

aibă greutatea nominală. Şi după această perioadă pâinea continuă să piardă din umiditate, deci să scadă în greutate. De aceea, este recomandat ca la fiecare brutărie să se urmărească pierderile prin răcire şi depozitare, timp de 24 de ore, pentru toate produsele.

Livrarea pâinii se face în ordinea fabricării şi a depozitării, pentru a se evita fie livrarea pâinii calde, fie livrarea pâinii învechite.

Modificarea calităţii produselor în timpul păstrării. În timpul păstrării, produsele de panificaţie îşi modifică continuu însuşirile pe care le-au obţinut după coacere, astfel încât după o perioadă mai lungă de depozitare, ele se degradează în aşa măsură încât nu mai pot fi consumate.

Principalele modificări ale calităţii produselor se datorează învechirii şi alterării pâinii prin mucegăire şi infectare.

Pâinea veche se recunoaşte după următoarele criterii:- coaja este mată, cauciucoasă, zbârcită, cu timpul se usucă;- miezul este tare, neelastic şi sfărâmicios;- gustul este fad, specific de stătut, iar câteodată acru.Procesul de învechire a pâinii nu poate fi oprit, ci doar

încetinit. În acest scop se folosesc diferite procedee, ca folosirea amelioratorilor de prospeţime, prepararea aluatului cu maia fluidă, ambalarea produselor.

Atunci când depozitarea pâinii se face în condiţii necorespunzătoare şi timp îndelungat, sau când făina a conţinut diferiţi germeni (ex. bacilul mezenteric) are loc alterarea prin mucegăire şi infectare.

Pâinea mucegăită are în miez pete de culori cenuşii, albastre-verzui, galbene-brune.

Evitarea mucegăirii impune respectarea cu stricteţe a condiţiilor de depozitare.

Infectarea pâinii se datorează bacilului mezenteric (Bacillus mezentericus) care produce boala întinderii sau boala cartofului şi

57

provine din făină. Pâinea este atacată de această boală mai ales în lunile călduroase (iunie – august), când temperatura aerului în depozit depăşeşte 35C.

Pentru evitarea infectării trebuie luate următoarele măsuri în procesul tehnologic:

folosirea metodei trifazice (prospătură, maia, aluat) la prepararea aluatului, sau creşterea acidităţii pâinii prin folosirea unei cantităţi mai mari de baş;

folosirea amelioratorilor care fac protecţie contra bacilului;

fabricarea pâinii de gramaj mic (max. 1 kg) şi coacerea ei intensă;

răcirea rapidă a pâinii şi păstrarea ei la o temperatură care să nu depăşească 20 – 22C;

menţinerea unei curăţenii riguroase în sălile de fabricaţie şi depozitare (spălarea utilajelor şi a pardoselilor cu o soluţie de 2 – 3% NaOH, soluţie de săpun – 200 g săpun de rufe la 100 litri apă fiartă – , sau oţet).

Pâinea îmbolnăvită de întindere nu poate fi folosită nici la furajarea animalelor, ea trebuie arsă pentru distrugerea focarului de infecţie.

Întrebări:* Care sunt operaţiile tehnologice de bază folosite la

fabricarea produselor de panificaţie?* Ce operaţii cuprinde faza tehnologică de preparare a

aluatului?* Care sunt metodele de preparare a aluatului?* Cum se face dozarea materiilor prime şi auxiliare? Care

scopul acestei faze?* La ce se referă regimul tehnologic al procesului de

frământare?* Ce scop are fermentarea aluatului?* Care sunt parametrii de care trebuie să se ţină seama în

regimul tehnologic al procesului de fermentare?* Care este scopul refrământării şi de cine depinde numărul

şi durata acestora?* Ce operaţii se execută în faza de prelucrare a aluatului?* Între ce operaţii se intercalează predospirea bucăţilor de

aluat?* Cum se realizează modelarea?* Care este scopul principal al dospirii finale?* Care sunt operaţiile premergătoare coacerii?

58

* Care sunt fazele regimului de coacere? * La ce se referă parametrii de coacere?* Ce tipuri de cuptoare cunoaşteţi?* De ce factori este condiţionată durata de răcire a

produselor?* Care este regimiul tehnologic la metoda de preparare a

aluatului cu prefermenţi?* Care sunt particularităţile tehnologiei de preparare a

pâinii precoapte? * Cui se datorează modificarea calităţii produselor în timpul

depozitării?

59

Capitolul III

DEFECTELE PÂINII ŞI MĂSURI PENTRU EVITAREA LOR

Pâinea este folosită ca aliment de bază în hrana omului datorită conţinutului ridicat de substanţe nutritive, digestibilităţii bune a acestor substanţe şi rezistenţei sporite la alterare. Conţinutul în substanţe nutritive este transmis pâinii de către făină, materia primă care stă la baza producerii ei.

Pentru ca pâinea să fie asimilată de organismul uman, ea trebuie să aibă un gust cât mai plăcut şi un aspect cât mai atrăgător.

Prin aplicarea corectă a tehnologiei de fabricaţie rezultă produse cu miez poros, elastic, bine format, cu coajă cu aspect şi culoare atrăgătoare, care închide bine miezul pâinii şi îl protejează de influenţele negative ale mediului înconjurător.

Uneori, pâinea poate prezenta abateri de la condiţiile normale, abateri care constituie defecte.

Principalele surse ale defectelor sunt: folosirea materiilor prime necorespunzătoare din punct de

vedere al calităţii, ca de ex. făină nematurizată, provenită din grâu cu defecte, sau drojdie cu putere mică de fermentare;

conducerea greşită a procesului tehnologic, în special la prepararea aluatului, la prelucrare şi la coacere;

depozitarea şi manipularea greşită a produselor după coacere.

Pentru a preveni defectele pâinii, trebuie să se cunoască atât cauzele care le provoacă cât şi modul în care acestea apar.

3.1. PRINCIPALELE DEFECTE

3.1.1. DEFECTELE MIEZULUI

60

Principalele defecte ale miezului sunt: crăpăturile, desprinderea miezului de coajă, straturile şi dungile compacte, porozitatea neuniformă.

Crăpăturile în miez pot fi de mai multe feluri: verticale, laterale, deasupra cojii inferioare, sub coaja superioară.

Crăpătura verticală care trece prin centrul miezului de sus în jos, există deja când se coace pâinea, dar uneori se formează în timpul răcirii. Defectul apare datorită folosirii făinii de calitate slabă, aluatului prea consistent cu aciditate mică, coacerii insuficiente.

Crăpătura laterală care apare la arcuirea cojii, se formează în condiţii asemănătoare celei verticale. Astfel de crăpături se întâlnesc mai ales la franzelă şi datorită rulării necorespunzătoare, când adeziunea între foile împăturite este slabă.

Crăpătura orizontală deasupra cojii inferioare se datorează calităţii slabe a făinii, acidităţii reduse a aluatului, consistenţei prea mici, temperaturii scăzute, căldurii prea mari de la vatra cuptorului sau creşterii reduse a aluatului în cuptor.

Crăpătura sub coaja superioară apare în condiţiile unei extensibilităţi şi elasticităţi reduse a aluatului, fenomenul fiind declanşat de temperatura prea mare a cuptorului.

Desprinderea miezului de coajă apare mai ales la pâinea fabricată din făină albă şi semialbă şi mai rar la pâinea neagră. Acest defect se produce în timpul coacerii, fiind favorizat de folosirea făinii cu însuşiri de panificaţie slabe, sau de fermentarea insuficientă a maielei sau aluatului.

Straturile sau dungile compacte caracterizează pâinea cu miezul dens, cu pori insuficient dezvoltaţi şi cu tendinţă de sfărâmare. Straturile pot apărea sub formă de dungi orizontale sau uneori circulare şi de mărimi diferite.

De multe ori, straturile compacte se formează imediat după scoaterea din cuptor, atunci când pâinea este depozitată necorespunzător. Astfel, când pâinea se aşează prea apropiată una de alta, o parte din vaporii de apă se condensează sub coajă, producând dungi compacte, umede şi lipicioase.

Mai apar dungi sub formă de umbre atunci când maiaua a fost prea fermentată şi culoarea ei s-a închis la suprafaţă în urma oxidării.

Porozitatea defectuoasă a miezului are trei aspecte principale: pori prea mici, pori mari şi neregulaţi, goluri mari.

Porii mici şi denşi, nedezvoltaţi, se datorează aluatului prea consistent, în care fermentaţia decurge lent, iar timpul pentru obţinerea cantităţii necesare de dioxid de carbon este insuficient. O

61

astfel de pâine are aspectul rotunjit, miezul îndesat, cu tendinţa de fărâmiţare şi uneori cu dungi compacte. Acest defect este favorizat de prelucrarea făinii prea vechi, uscată, precum şi a făinii proaspete cu capacitate de hidratare redusă.

Porii mari, neregulaţi, care formează în miez goluri, pâinea având coaja inferioară plată, iar cea superioară moale şi cu rupturi la suprafaţă, se datorează modelării necorespunzătoare.

Goluri mari în miez se formează în cazul aluaturilor insufucient fermentate, provenite din făină cu proprietăţi slabe de hidratare. Aceste aluaturi conţin apă nelegată care împiedică formarea coeziunii aluatului.

3.1.2. DEFECTELE COJIIDefectele cojii se referă la crăpături, băşici dulci sau arse şi

culoare necorespunzătoare. Crăpăturile sunt considerate în primul rând defecte

estetice, care contribuie la scăderea digestibilităţii, deoarece numai pâinea aspectuoasă poate deveni apetisantă.

Crăpăturile se pot forma la coaja superioară şi lateral, cauzele fiind diferite.

Crăpăturile la coaja superioară apar datorită cantităţii prea mari sau prea mici de abur din camera de coacere. Deosebirea constă în faptul că la abur mult coaja este lucioasă (dextrinizarea este puternică), iar la abur puţin coaja este mată.

Crăpăturile laterale, cu ieşituri de miez au aceleaşi cauze ca şi crăpăturile la coaja superioară, defectul apărând în cazul pâinilor aşezate prea apropiat pe vatră.

Băşicile dulci sau arse apar la pâinea fabricată din maia insuficient fermentată sau cu durată de dospire finală insuficientă, când prin fermentarea ulterioară în cuptor, la suprafaţa aluatului se formează pori mari, acoperiţi cu o pojghiţă subţire de aluat, care la căldură se deshidratează repede şi se închid mult la culoare.

Culoarea necorespunzătoare este un defect destul de frecvent; culoarea poate fi ori prea deschisă (palidă), ori prea închisă (prăjită exagerat, pârlită).

Culoarea deschisă (palidă) se poate datora:- conţinutului redus de zaharuri a făinii sau a puterii scăzute

se fermentaţie;- consistenţei prea mari a aluatului care frânează

caramelizarea şi formarea dextrinelor în coajă;- fermentării prelungite a aluatului – s-au consumat

zaharurile formate;- temperaturii reduse a cuptorului (cuptor “slab”).

62

Culoarea prea închisă se datorează:- conţinutului mare de zaharuri al făinii, sau activităţii

diastazice prea mari (făină din grâu încolţit);- fermentării insuficiente a aluatului, astfel că zaharurile

formate contribuie prin caramelizare şi formarea melanoidinelor la culoarea închisă a cojii;

- temperaturii prea mari a cuptorului (cuptor “iute”).

3.1.3. DEFECTELE FORMEIPâinea poate fi bombată sau plată.Pâinea bombată rezultă din aluat insuficient fermentat, la

care s-a folosit maia bătrână cu putere redusă de creştere. O astfel de pâine are şi coaja desprinsă de miez, miezul dens, cu porozitate neuniformă şi gust fad.

Pâinea aplatizată, necrescută provine în urma folosirii făinii de calitate slabă, a dospirii aluatului timp mai îndelungat şi coacerii în cuptor cu temperatura prea joasă. Acest defect este însoţit de goluri în miez, coajă crăpată şi gust acru.

3.1.4. DEFECTELE GUSTULUIDefectele gustului sunt considerate ca fiind cele de acru, fad,

nesărat sau prea sărat.Gustul acru se datorează folosirii maielei vechi şi în

cantitate prea mare sau conducerii fermentaţiei la temperatură depăşită.

Gustul fad rezultă ca urmare a insufucientei fermentări a maielei sau aluatului.

Gustul nesărat sau prea sărat se datorează dozării necorespunzătoare a sării la prepararea aluatului.

Pot apărea şi alte gusturi necorespunzătoare, cum ar fi cele de rânced, de amar, de mucegai. Acestea se datorează fie utilizării făinii alterate sau impurificate, fie păstrării necorespunzătoare a pâinii.

3.2. MĂSURI PENTRU EVITAREA DEFECTELOR

Măsurile pentru evitarea defectelor constau în eliminarea cauzelor care le provoacă. În cele mai multe situaţii, o singură cauză poate produce mai multe defecte ale pâinii, sau acelaşi defect poate proveni din mai multe cauze, astfel încât evitarea apariţiei defectelor este destul de dificilă. Ţinând cont de aceste aspecte, precum şi de experienţa practică, se poate dovedi şi concluziona faptul că în conducerea procesului tehnologic de fabricare a

63

produselor de panificaţie nu este suficientă rutina. Astfel, pentru elaborarea şi aplicarea unor reţete şi tehnologii corecte sunt necesare cunoştinţe ştiinţifice şi practice solide.

Pentru realizarea produselor de calitate corespunzătoare, fără defecte, în condiţii economice cât mai avantajoase trebuie avute în vedere următoarele obiective:

recepţia materiilor prime şi auxiliare, pentru a se asigura introducerea în fabricaţie numai a materiilor prime şi auxiliare corespunzătoare calitativ;

aplicarea tehnologiei stabilite pentru fabricarea fiecărui produs, urmărirea şi verificarea calităţii pe toate fazele şi operaţiile procesului tehnologic;

verificarea calităţii produselor finite, astfel încât acestea să corespundă condiţiilor prevăzute în normative;

îmbunătăţirea continuă a proceselor de fabricaţie şi adoptarea celor mai bune tehnologii pentru fabricarea produselor de panificaţie.

Întrebări:* Care sunt principalele procese fizice care au loc în pâine la

depozitare şi factorii care le influenţează?* Ce condiţii trebuie să îndeplinească depozitul de pâine?* În ce constă alterarea pâinii şi cum poate fi evitată?* Care sunt principalele defecte ale miezului pâinii?* La ce se referă defectele cojii şi care sunt acestea?* Ce defecte de gust pot să apară la produsele de

panificaţie?

64

Capitolul IV

FABRICAREA PRODUSELOR FĂINOASE

4. FABRICAREA BISCUIŢILOR ŞI A PRODUSELOR AFÂNATE MECANIC

4.1. TEHNOLOGIA FABRICĂRII BISCUIŢILOR

Aluaturile de consistenţă medie spre dură se folosesc pentru fabricarea biscuiţilor şi au următoarele caracteristici:

sunt diferite de la o grupă de sortimente de biscuiţi la alta, având proprietăţi ce depind în principal de materiile din care au fost preparate şi de proporţia lor, deci de reţeta aplicată;

consistenţa aluatului trebuie să permită modelarea, să fie suficient de plastic, iar după modelare să păstreze forma dată aluatului;

frământarea aluatului nu este foarte intensă, totuşi amestecarea componentelor trebuie să fie cât mai bună.

În funcţie de grupa de biscuiţi pentru care sunt destinate, aluaturile au câteva proprietăţi specifice şi anume:

- aluatul pentru biscuiţii glutenoşi se prezintă sub forma unei mase compacte, cu consistenţă mare, la care, în timpul frământării, se urmăreşte îmbunătăţirea elasticităţii prin formarea structurii şi a reţelei glutenoase;

- aluatul pentru biscuiţi zaharoşi are o structură nisipoasă, datorită conţinutului mare de grăsimi şi substanţe zaharoase, proprietăţile elastice ale aluatului fiind mai puţin importante;

- aluatul pentru biscuiţii semiglutenoşi se prezintă sub formă de aglomerate în care există o structură glutenică, este deformabil şi se poate modela prin trefilare.

65

Aprecierea calităţii aluatului pentru biscuiţi se poate face pe baza elementelor tehnologice şi de compoziţie, urmărind materiile din care a fost fabricat, caracteristicile aluatului (umiditate, temperatură, aspect), procedeul tehnologic folosit (ordinea introducerii diferitelor componente în aluat, durata şi intensitatea frământării).

Materiile din care este preparat aluatul influenţează într-o foarte mare măsură caracteristicile acestuia şi îndeosebi consistenţa, structura, elasticitatea şi comportarea în procesul de modelare şi coacere. De asemenea compoziţia respectivă influenţează şi calitatea produselor obţinute.

Umiditatea aluatului constituie o caracteristică prin care se evaluează calitatea acestuia. Ea este condiţionată de cantitatea de apă folosită, de proporţia de zaharuri şi de grăsimi, de calitatea, natura şi granulozitatea făinii, precum şi de aportul în apă al celorlalte componente lichide şi fluide folosite.

În mod obişnuit, umiditatea aluatului depinde de grupa de biscuiţi şi anume: aluatul pentru biscuiţii glutenoşi are 25 – 27% umiditate, pentru biscuiţii crackers 26 – 29% , pentru biscuiţii zaharoşi 16 – 19%, iar pentru cei semizaharoşi 22 – 24%.

Conţinutul în apă al aluatului pentru biscuiţi este condiţionat de consistenţa dorită pentru aluat, capacitatea de hidratare a făinii şi adaosul de materii zaharoase şi grase. Prin sporirea conţinutului în zahăr al aluatului cu 1%, cantitatea de apă scade cu circa 0,5 – 0,6%. Îmbogăţirea aluatului în grăsime conduce de asemenea la reducerea cantităţii de apă adăugate la preparare.

Prin nerespectarea umidităţii optime a aluatului, caracteristicile fizice şi tehnologice ale acestuia se modifică, fiind foarte importantă stabilirea şi respectarea compoziţiei aluatului în materii care să permită realizarea ei.

Calculul cantităţii de apă care se adaugă la prepararea aluatului este deosebit de important, deoarece adăugarea apei în mai multe etape, pe parcursul frământării aluatului, duce la diminuarea calităţii acestuia şi influenţează negativ structura lui. Pe de altă parte, nici adaosul de apă peste necesar nu este dorit, deoarece denaturează structura aluatului şi influenţează transformările fizico-chimice care au loc în următoarele faze de fabricaţie

Temperatura aluatului determină într-o bună măsură însuşirile lui plastice. Nivelul optim al temperaturii aluatului pentru biscuiţi este condiţionat de conţinutul în zahăr şi grăsimi şi de modul în care se face afânarea.

Pentru obţinerea unui aluat de calitate bună, temperatura la sfârşitul frământării trebuie să fie cuprinsă între:

66

- 38 şi 40C pentru biscuiţii glutenoşi;- 19 şi 25C pentru biscuiţii zaharoşi; nivelul este sporit

direct proporţional cu adaosul în zahăr şi grăsimi;- 20 şi 25C pentru biscuiţii crackers când se aplică

fermentarea de lungă durată sau între 26 şi 28C dacă se face o fermentare scurtă sau se face afânare mixtă (biochimică şi chimică).

Depăşirea acestor temperaturi influenţează negativ calitatea aluatului. Astfel, aluatul glutenos îşi pierde elasticitatea şi se rupe uşor, iar aluatul zaharos devine elastic influenţând negativ calitatea produselor.

Temperaturile mai mici reduc capacitatea de hidratare şi de formare a aluatului.

Temperatura are un rol deosebit în distribuţia grăsimii în aluat. Dacă temperatura aluatului creşte peste valoarea care menţine grăsimea în stare plastică, ea se lichefiază, iar aluatul rezultat este “uleios”, necorespunzător calitativ. Grăsimile în stare plastică favorizează înglobarea şi reţinerea aerului în masa de aluat contribuind la formarea structurii poroase a produsului copt. Dacă temperatura aluatului ajunge la valori la care grăsimea se solidifică, se reduce suprafaţa de distribuire a grăsimii în aluat şi apare sub forma unor bucăţi neomogenizate.

Nivelul de temperatură care se realizează este determinat de temperatura materiilor folosite, de modificările de temperatură care intervin în urma fabricaţiei, de durata şi intensitatea frământării, de influenţa pe care o au utilajul şi mediul ambiant asupra temperaturii.

În timpul frământării, intensitatea forţei fizice cu care se acţionează asupra aluatului şi rezistenţa pe care o prezintă acesta datorită consistenţei sale, determină o degajare puternică de căldură. De aceea, se recomandă ca în fazele de odihnă şi fermentare, aluatul să fie păstrat în camere cu o temperatură de circa 20C , iar pentru a evita curenţii de aer şi impurificarea cuvelor cu aluat, acestea se acoperă cu pânze.

Succesiunea adăugării materiilor la frământare condiţionează desfăşurarea procesului de preparare şi calitatea aluatului şi a biscuiţilor.

Ordinea introducerii materiilor în cuva de frământare este determinată de o serie de raţiuni tehnologice şi anume:

obţinerea unui aluat cât mai omogen, într-un timp cât mai scurt, amestecându-se la început materiile prime lichide (soluţii , suspensii) iar numai după uniformizarea lor se vor adăuga materiile pulverulente cum sunt făina, amidonul şi zahărul farin;

67

pentru evitarea pierderilor gazelor de afânare ale aluatului, afânătorii chimici se introduc numai în ultima parte a frământării;

tipul frământătorului, capacitatea lui tehnologică (viteza de rotire a braţului de amestecare şi posibilitatea de a influenţa temperatura aluatului) condiţionează de asemenea succesiunea amestecării;

caracteristicile aluatului pentru biscuiţi reprezintă un alt factor care determină modul de realizare a amestecului, fiind specifice prin consistenţă şi prin natura formării structurii.

Cele mai importante sunt: aluaturile compacte şi bine formate, care sunt destinate

biscuiţilor glutenoşi, au consistenţă mare şi o structură glutenoasă care-i asigură o anumită elasticitate;

aluaturi nisipoase, care se folosesc pentru fabricarea biscuiţilor zaharoşi, au o structură fărâmicioasă; prepararea lor constă în principal din amestecarea componentelor, iar conţinutul ridicat în grăsimi şi materii zaharoase reduce posibilitatea realizării proprietăţilor elastice ale masei de aluat.

Aluatul pentru fabricarea biscuiţilor glutenoşi se obţine prin introducerea în cuva malaxorului a siropului de zahăr, a plantolului, mierii, glucozei, extractului de malţ şi a altor materii lichide, care se amestecă timp de 3 – 4 minute, până la omogenizare. În etapa a doua se adaugă, peste amestecul lichid, circa jumătate din cantitatea de făină şi se continuă frământarea timp de aproximativ 30 minute. În final, se dozează şi restul de făină şi alte materii pulverulente, precum şi soluţiile de afânători chimici. Frământarea se continuă până la obţinerea aluatului cu însuşirile dorite.

Aluatul pentru fabricarea biscuiţilor zaharoşi rezultă în urma folosirii unei alte ordini. La început se omogenizează grăsimile cu zahărul pudră, până se obţine o masă spumoasă. Amestecare se realizează într-o maşină de bătut sau direct în cuva malaxorului, la nivelul maxim al vitezei. Peste această masă se adaugă mierea, zahărul invertit, glucoza, extractul de malţ, ouăle, soluţiile aromatizante şi alte materii auxiliare şi se omogenizează totul, timp de 3 – 4 minute. După uniformizare se adaugă toată cantitatea de făină, amidon şi soluţia de sare, după care se frământă încă 5 minute. Datorită acidităţii materiilor din care este preparat aluatul, soluţiile de afânători se includ numai spre sfârşitul frământării, pentru a evita intrarea în reacţie prematură a acestora şi deci, pierderea substanţelor afânătoare.

Durata şi intensitatea frământării aluatului pentru biscuiţi constituie un mijloc de influenţare a calităţii şi de conducere a procesului tehnologic de fabricaţie, fiind determinate de:

68

proporţia diferitelor componente ale aluatului; calitatea făinii; umiditatea aluatului; temperatura aluatului; metoda de afânare folosită; caracteristicile utilajului de frământare.Deoarece în afară de făină toate materiile folosite la

fabricarea biscuiţilor se amestecă uşor între ele, ponderea acesteia va influenţa durata frământării. La aluatul glutenos durata frământării este de 60 – 100 min. şi depinde de calitatea glutenului, de tipul de malaxor şi de mărimea şarjei. În schimb, la aluatul zaharos, unde conţinutul în grăsimi, zahăr şi alte materii este mai mare, durata frământării scade la 30 – 40 min.

Umiditatea aluatului, cu cât este mai ridicată cu atât durata frământării scade, deoarece în prezenţa apei, în cantităţi mai mari, glutenul se formează mai repede, iar uniformizarea diferitelor componente în masa de aluat se realizează într-un timp mai scurt. Creşterea umidităţii determină scăderea consistenţei, îngreunează prelucrarea ulterioară şi influenţează calitatea biscuiţilor.

Temperatura amestecului din care se prepară aluatul influenţează durata frământării, în sensul că prin creşterea acesteia se reduce timpul şi intensitatea necesare pentru uniformizarea masei respective. Micşorarea timpului de frământare este determinată de influenţa temperaturii asupra hidratării făinii şi fluidizării materiilor grase care se adaugă în stare solidă (de ex. plantolul).

Metoda de afânare folosită influenţează în sensul că pentru biscuiţii afânaţi biochimic, suspensia de drojdie se introduce în aluat odată cu restul materiilor lichide. La afânarea chimică, după formarea aluatului se adaugă soluţiile de afânători, care necesită un timp suplimentar de amestecare, până când se distribuie uniform în întreaga masă.

Maturizarea aluatului are ca scop îmbunătăţirea însuşirilor reologice a aluatului pentru ca acesta să aibă calităţi optime (elasticitate redusă, plasticitate crescută) în următoarele operaţii tehnologice. Maturizarea aluatului se poate realiza pe cale chimică, prin adăugarea metabisulfitul de sodiu la frământarea biscuiţilor glutenoşi, prin odihna aluatului în spaţii climatizate, în recipiente speciale şi mecanic, prin vălţuirea (laminarea) aluatului.

Pentru aluatul glutenos, vălţuirea se face prin întinderea lui repetată între valţuri, urmată de perioade de odihnă. Astfel, se obţine compactizarea bucăţilor de aluat, eliminarea unei părţi din aerul şi dioxidul de carbon din aluat şi repartizarea uniformă a părţii rămase, scăderea elasticităţii şi creşterea plasticităţii aluatului. După

69

fiecare trecere a aluatului printre valţuri, se schimbă poziţia acestuia cu 90, deoarece altfel, tensiunile interne din aluat ar predomina pe o singură direcţie şi la modelare, forma obţinută ar fi asimetrică.

Operaţia de întindere se repetă de două – trei ori, urmează o perioadă de odihnă, care se face cu scopul de a resorbi tensiunile interne care iau naştere în aluat. Aluatul vălţuit corect trebuie să fie neted, de culoare alb-gălbuie, uniformă, să-şi menţină forma dată, iar în secţiune să fie stratificat şi cu pori uniformi.

Aluatul pentru biscuiţi zaharoşi se trece printr-o singură pereche de tăvălugi, care fac corp comun cu ştanţa.

Prin vălţuire se realizează compactizarea aluatului şi distribuirea uniformă a componentelor aluatului, ceea ce permite ca din acelaşi volum ştanţat să se obţină o masă constantă a bucăţii de aluat modelate, deci şi a biscuiţilor, ceea ce asigură o masă constantă pentru pachetele de biscuiţi.

Datorită regimului specific de temperatură şi umiditate relativă a aerului, odihna şi afânarea aluatului se realizează în camere cu aer condiţionat, prevăzute cu aparate de măsură şi reglare manuală sau automată a parametrilor respectivi.

4.2. TEHNOLOGIA FABRICĂRII PRODUSELOR AFÂNATE MECANIC

În procesul tehnologic de fabricare a produselor afânate mecanic prepararea aluatului şi a compoziţiei reprezintă una din cele mai importante probleme, deoarece condiţionează într-o foarte mare măsură porozitatea şi prin aceasta consistenţa precum şi volumul produselor.

Obţinerea aluatului se bazează pe însuşirea pe care o are albuşul de ou de a îngloba şi reţine bulele de aer.

Prepararea aluatului pentru această grupă de produse cuprinde următoarele operaţii:

dozarea materiilor prime şi auxiliare, corespunzător mărimii şarjei;

amestecarea componentelor într-o ordine care să asigure o bună omogenitate a semifabricatelor;

afânarea mecanică.Baterea se face până când aluatul preia o cantitate de aer

suficientă pentru ca ţinând cont de pierderile ce se vor produce în fazele tehnologice următoare, până la coacere, să se obţină afânarea dorită. Efectul de afânare mecanică se realizează datorită braţului de amestecare care prin mişcarea lui provoacă ieşirea în afară a unor porţiuni de masă, care sunt proiectate pe pereţii cuvei. În acelaşi

70

timp deplasarea braţului determină în masa de aluat traiectorii sub formă de goluri, care prin închiderea lor instantanee înglobează mici mase de aer. Deplasarea braţului sparge aceste goluri în bule tot mai mici, care se răspândesc uniform în masa de aluat. Datorită faptului că singura sursă de a îngloba particule de aer în masa de aluat o reprezintă afânarea mecanică, aluatul trebuie pregătit pe măsura trecerii la celelalte faze tehnologice, evitându-se staţionările intermediare între operaţii şi manipularea prea intensă a aluatului.

Amestecarea componentelor şi înspumarea aluatului respectiv a compoziţiei, denumire folosită în unităţile de fabricarea produselor predominant zaharoase, se realizează după mai multe scheme, în funcţie de natura şi ponderea materiilor adăugate.

Pentru realizarea semifabricatului (aluat, compoziţie) pregătit pentru modelare şi coacere se disting următoarele grupe de componente:

albuşul de ou, care prin însuşirile lui de a reţine bulele de aer contribuie la formarea spumei şi la legarea diferitelor componente între ele;

restul materiilor prime (zahăr, făină, miere, cacao) şi umpluturile (nuci, rahat, fructe confiate), care reprezintă ponderea masei şi care contribuie prin componentele lor nutritive la creşterea valorii alimentare a produselor;

celelalte materii, arome şi coloranţi, care au rolul de a imprima fiecărui sortiment aspectul şi însuşirile organoleptice specifice, agreate de consumatori.

La prepararea produselor din această grupă, în funcţie de reţetele de fabricaţie, se pot folosi următoarele procedee de preparare a semifabricatelor:

compoziţie pentru produsele predominant zaharoase de tipul bezelelor şi blaturilor de tort din bezea, care se prepară în principal din albuş de ouă şi zahăr farin, iar pentru sporirea calităţii se adaugă diferite umpluturi (nucă, stafide, rahat şi fructe confiate), precum şi materii aromatizante şi coloranţi;

aluat pentru produse friabile, de tipul pişcoturilor, care se prepară distinct, prin amestecarea gălbenuşurilor de ou, a făinii şi a altor ingrediente, până la completa lor omogenizare, după care, separat se înspumează albuşurile de ou cu zahărul farin, iar în final se adaugă treptat în masa semifabricatului, porţiuni mici din amestecul format din gălbenuşuri, făină şi celelalte ingrediente;

aluat predominant făinos, pentru fabricarea ruladelor şi a blaturilor de tort pufoase (puternic afânate şi elastice), care spre deosebire de semifabricatul pentru produsele friabile, au conţinut ridicat de făină, iar afânarea se face mixt, mecanic şi chimic.

71

De aici se poate desprinde concluzia că din compoziţiile de albuş de ou şi zahăr farin, cu sau fără umpluturi, rezultă produse crocante şi friabile, în timp ce adăugarea făinii imprimă produselor o elasticitate, care creşte în funcţie de ponderea acesteia.

Pentru fiecare tip de semifabricat se aplică procedee tehnologice şi reţete de fabricaţie proprii sortimentului respectiv.

Prepararea compoziţiei pentru produsele predominant zaharoase are loc după schema prezentată în fig. 2. Ea se efectuează într-o singură fază tehnologică de amestecare, formată la rândul său din două etape: cea de înspumare şi cea de înglobare a adaosurilor.

Fig. 2. Schema tehnologică de preparare a compoziţiei pentru produsele predominant zaharoase

Într-un amestecător cu capacitate mare de agitare (se folosesc bătătoare speciale) se introduc albuşurile de ou şi de zahăr farin prevăzute în reţetă şi se bat 40 – 60 min. până când se realizează creşterea de volum (înspumarea) dorită. Aceasta se apreciază prin gradul de umplere a cuvei amestecătorului.

După afânare, fără a întrerupe baterea, se introduc treptat în cuvă substanţele colorante şi aromatizante, iar apoi în ultimele câteva minute ale baterii se adaugă umplutura. Umpluturile folosite nu trebuie să aibă densitate mare, dimensiunile bucăţilor nu trebuie să fie prea mari, pentru a se repartiza cât mai uniform în masa de

72

Albuşuri de ou

Zahăr farin

Înspumare puternică

Înglobarea adaosurilorColoranţi

Arome

Nuci

Rahat

Fructe confiate

Semifabricatul (compoziţia)

aluat. În caz contrar, după terminarea amestecării, acestea se vor aglomera la fundul cuvei. Prepararea unei şarje de compoziţie necesită 60 – 90 min., durata fiind influenţată de prospeţimea ouălor, de mărimea şarjei, de viteza şi profilul braţului de amestecare al bătătorului

Prepararea aluatului pentru produsele friabile se face conform schemei din fig. 3, în cele două faze tehnologice principale: înspumarea şi includerea adaosurilor în masa aluatului.

La început se separară albuşurile de gălbenuşurile de ou. Apoi, gălbenuşurile necesare pentru o şarjă de aluat (conform reţetei) se omogenizează pentru a distruge structura lor individuală şi pentru a obţine o masă de fluiditate uniformă. Peste gălbenuşurile de ou se adaugă celelalte materii: făina, coloranţii, aromatizanţii şi celelalte.

73

Gălbenuşuri de ou

Omogenizare

Făină şi alte

ingrediente

Omogenizare

Albuşuri de ou

Zahăr farin

Înspumare puternică

Înglobare adaosuri

Aluat

Fig. 3. Schema tehnologică de preparare a aluatului pentru produsele friabile

Prepararea aluatului propriu-zis constă din înspumarea puternică a albuşurilor de ou cu zahărul farin pentru o şarjă de aluat. Eficienţa acestei operaţii se îmbunătăţeşte folosind viteza maximă a braţului amestecător. În cazul pişcoturilor, de ex., volumul aluatului creşte prin înspumare de peste două ori, iar aluatul are o umiditate de 24 – 28 %. În momentul în care s-a atins nivelul de înspumare necesar se trece la a doua parte a operaţiei, adică la transferarea treptată în cuva malaxorului a compoziţiei pregătite anterior (din gălbenuşuri şi alte materii). Transferarea compoziţiei se face treptat şi în porţii mici care să fie înglobate uşor în masa de spumă. În timpul adăugării compoziţiei, amestecătorul trebuie să fie în funcţiune. După ce amestecul este omogen se mai continuă agitarea timp de câteva minute.

Produsele de patiserie se obţin din aluat cu adaosuri, în diferite proporţii, cum sunt grăsimile, zahărul, ouăle, produsele lactate, afânătorii, aromele etc. Ele se finisează prin coacere, glazurare, decorare, ambalare.

Tehnologiile de fabricare a produselor de patiserie sunt foarte variate, dar au totuşi ca element comun fabricarea aluatului (compoziţiei).

O schemă generală a produselor din această grupă este prezentată în fig. 4. Analiza ei scoate în evidenţă caracterul comun al acestor produse în ceea ce privesc fazele de pregătire a materiilor, de preparare şi coacere a aluatului.

Operaţiile tehnologice specifice subgrupelor şi sortimentelor se referă la prepararea aluatului (fluid, consistent), la modelarea şi la semifabricatele (umpluturile) cu care se asociază aluatul, la condiţiile de afânare şi la operaţiile de finisare prin care produsele îşi întregesc valoarea nutritivă şi modul de prezentare.

Structura sortimentală a produselor de patiserie este foarte variată. Gruparea lor se poate realiza pe baza tehnologiilor utilizate, astfel:

produse obţinute din aluat fluid (rulade, pişcoturi, bezele, vafe şi napolitane);

74

produse rezultate din aluat consistent (turtă dulce şi grisine).

Liniile de fabricaţie pe care se produc sortimentele de patiserie sunt manuale sau semimecanizate.

Fabricaţia acestor produse este organizată în aşa fel încât cu aceiaşi dotare să se realizeze majoritatea sortimentelor solicitate de consumatori.

75

Condiţionarea materiilor şi a materialelor

Prepararea aluatului:frământareafermentareaodihna

Prepararea compoziţiei în

faza aluat

Prepararea semifabricatelor pentru glazurarea aluaturilor şi

produselor

Prelucrarea aluatului:divizaremodelare

Condiţionarea în vederea coacerii:

dospireglazurare, decorare etc.

Coacerea

Ambalarea

Semifabricate din aluat

Produse de patiserie

Fig. 4. Schema tehnologică generală a produselor de patiserie

4.3. TEHNOLOGIA FABRICĂRII PRODUSELOR

76

AFÂNATE CHIMIC, BIOCHIMIC ŞI MIXT

4.3.1. PREPARAREA ALUATULUI AFÂNAT CHIMICTehnologia produselor făinoase afânate chimic permite

realizarea unei game mari de sortimente. În funcţie de consistenţa aluatului, care influenţează desfăşurarea procesului tehnologic şi calitatea produselor, acestea pot fi grupate astfel:

produse fabricate din aluat de consistenţă mare, care se prelucrează prin laminare, modelare, coacere şi finisare specifică, rezultând sortimente de tipul turtei dulci;

produse fabricate din aluat de consistenţă medie, la care modelarea şi coacerea se realizează în tăvi, rezultând sortimente din familia checurilor şi brioşelor; efectul de afânare este ajustat uneori şi de înspumarea semifabricatelor cu adaos mai mare de ouă;

produse fabricate din aluat cu consistenţa foarte redusă, aluaturi fluide, care se coc între două forme încălzite, obţinându-se în acest fel vafele.

În schema din figura 5 este prezentată ordonarea produselor făinoase afânate chimic, în funcţie de consistenţa aluatului.

Tehnologia de preparare a aluatului de consistenţă mare cuprinde următoarele faze:

pregătirea materiilor pentru fabricaţie; dozarea conform reţetei de fabricaţie; frământarea materiilor pentru obţinerea aluatului; repauzarea (odihna) aluatului după frământare, pentru

reducerea eforturilor interne care s-au format sub influenţa forţei fizice cu care s-a acţionat asupra lui.

Pregătirea materiilor pentru fabricaţie la prepararea turtei dulci cuprinde operaţiile obişnuite, folosite şi în cadrul celorlalte tehnologii de fabricare a produselor făinoase. De aceea, se va descrie numai prepararea siropului, care prezintă anumite cerinţe specifice.

Siropul folosit la prepararea aluatului pentru turtă dulce se prepară prin amestecarea în apă a zahărului, a mieri şi a glucozei. Ordinea de amestecare este următoarea: se introduce mai întâi zahărul şi apa care se fierb împreună, timp de o oră, într-un cazan de cupru cositorit, încălzit la foc deschis până la maxim 107C. Se adaugă apoi glucoza şi mierea, continuându-se fierberea lentă timp de circa 30 minute.

Aprecierea calităţii siropului sub aspect tehnologic se face în funcţie de concentraţia acestuia, care trebuie să fie de 30 - 40Bé.

Siropul are şi rolul de a colora aluatul şi în final produsul şi de aceea, efectul siropului se îmbunătăţeşte prin folosirea zahărului

77

caramelizat, denumit şi color, în proporţie de 1 kg zahăr caramelizat la 100 kg zahăr pentru prepararea siropului.

În siropul preparat se introduc şi condimentele prevăzute de reţetă pentru aluat.

Fig. 5. Gruparea alimentelor făinoase afânate chimic

Dozarea materiilor folosite la prepararea aluatului se face cu metodele cunoscute de la celelalte tehnologii. La efectuarea dozării se ţine seama de prevederile reţetelor de fabricaţie adaptate la condiţiile specifice ale unităţii şi producţiei respective.

Frământarea aluatului constă în omogenizarea materiilor dozate, care au fost introduse în cuva malaxorului pentru aluat consistent.

La prepararea aluatului este importantă ordinea în care se introduc materiilor dozate în cuvă, şi anume: la început se dozează siropul de zahăr, iar după ce acesta a fost trecut în cuva malaxorului se pun în funcţiune braţele de frământare. Se adaugă apoi ouăle, grăsimile şi condimentele, pentru ca prin amestecarea lor cu siropul să se obţină o distribuţie uniformă în masa de aluat. Peste masa lichidă, se introduc afânătorii chimici, şi numai după ce s-a realizat omogenizarea tuturor ingredientelor, se începe adăugarea treptată a

78

Făină Apă Afânători chimici

Materii care dau valoare alimentară

Prepararea aluatului

Aluat de consistenţă

mare

Aluat de consistenţă

medie

Aluat de consistenţă mică (fluid)

Produse din grupa turtă dulce

Produse din grupa checuri,

brioşe

Produse din grupa vafe, napolitane

făinii. Frământarea aluatului se face până în momentul în care făina s-a amestecat uniform în întreaga masă şi aluatul s-a format ca structură.

Durata frământării este condiţionată de proporţia şi calitatea făinii şi de temperatura amestecului. Temperatura aluatului rezultă din temperatura la care s-a folosit siropul. Din acest punct de vedere există două variante tehnologice:

La sfârşitul frământării aluatul are temperatura de 30 – 37C şi un conţinut de umiditate de circa 20 – 22%, în funcţie de aportul de apă pe care l-au adus materiile utilizate.

Nerespectarea umidităţii aluatului în aceste limite duce la obţinerea produselor cu defecte. Astfel, la o umiditate prea mică turta dulce va avea volum mic, iar la o umiditate prea mare va fi aplatizată.

Repauzarea aluatului după terminarea frământării se face cel puţin 24 h.

În timpul repauzării în aluat au loc o serie de procese care influenţează favorabil structura aluatului şi prin aceasta calitatea produselor.

Pentru repauzare, aluatul frământat este răsturnat în cărucioare mobile, cu care este deplasat în camere speciale, cu temperatură scăzută, în jur de 10C.

Îmbunătăţirea calităţii se realizează prin repauzarea aluatului un timp mai îndelungat, 10 până la 30 de zile, la temperatura de 10 – 12C. În acest fel se influenţează menţinerea îndelungată a prospeţimii şi în acelaşi timp se ameliorează structura şi aroma produsului finit.

Întrucât păstrarea îndelungată a aluatului, după tehnologia descrisă mai sus, necesită un spaţiu de depozitare foarte mare, pentru maturizarea aluatului se utilizează adăugarea de substanţe chimice cum sunt metabisulfitul, pirofosfatul şi altele. Ele îmbunătăţesc într-un timp scurt structura aluatului şi a produsului finit, însă nu acelaşi efect se obţine şi în ceea ce priveşte aroma.

Din aluat de consistenţă mare se fabrică şi grilele, care după prepararea aluatului se modelează în porţii mici, care se presează între două talere încrustate, a căror desen îl preiau prin presare şi îl fixează prin coacere.

Aluatul de consistenţă moale pentru checuri şi alte produse similare se prepară prin dozarea şi frământarea aluatului.

Pentru frământarea aluatului se folosesc bătătoare la care se montează un braţ de frământare cu acţiune redusă (în formă de arbore cotit) care este adecvat pentru aluatul semiconsistent.

79

Ordinea introducerii materiilor la frământat este următoarea: apa împreună cu celelalte materii lichide sau dizolvate se amestecă până la omogenizare, după care se introduc materiile vâscoase, ouă, lapte praf etc. Spre sfârşit se adaugă treptat făina, iar în final se introduc soluţiile de afânători chimici şi eventual, suspensia de drojdie comprimată. Timpul de frământare depinde de construcţia amestecătorului şi de mărimea şarjei. Operaţia se desfăşoară până în momentul în care aluatul este omogen şi bine format.

Aluatul de consistenţă mică (fluid) utilizat pentru fabricarea vafelor, se obţine prin amestecarea principalelor materii: făina, apa şi afânătorii chimici cu materiile care se introduc pentru a îmbunătăţi produsele în ceea ce priveşte valoarea alimentară, aspectul şi gustul. Particularităţile preparării acestui tip de aluat sunt: lipsa importanţei temperaturii apei şi deci a aluatului pentru calitatea produselor, motiv pentru care, apa se foloseşte la temperatura obişnuită (de la reţea). Proporţia de apă este mare comparativ cu cantitatea de făină folosită. La o parte făină se introduc 1,3 – 1,5 părţi apă.

Aluatul de vafe reprezintă o suspensie apoasă de făină, cu umiditate de 63 – 66%, în cazul aluaturilor simple, şi o soluţie coloidală complexă, cu umiditate de circa 50%, în cazul aluaturilor cu materiale de adaos.

Folosirea unei cantităţi mari de apă la prepararea aluatului pentru vafe este impusă de faptul că în faza de încărcare a formelor pentru coacere, aluatul trebuie să aibă o fluiditate foarte mare, care să-i permită să se deplaseze cu uşurinţă în interiorul spaţiului liber al formei şi în momentul în care se presează asupra lui, prin închiderea capacului formei, să-l umple complet.

Tehnologia preparării aluatului cuprinde fazele de pregătire şi dozare a materiilor prime, urmate de amestecarea lor sub forma unui semifabricat cu mare fluiditate. Procedeele şi echipamentele folosite pentru pregătirea materiilor prime sunt asemănătoare cu cele descrise anterior, pentru alte grupe de produse făinoase. Prepararea aluatului se desfăşoară aşa după cum se arată în schema din fig. 6.

80

81

ApăSubstanţe afânătoare Sare Făină

Materii auxiliare

Prepararea soluţiilor

Prima amestecare10 – 12 min.

Amestecarea finală15 – 18 min.

Aluat pentru vafe

Fig. 6. Schema tehnologică de preparare a aluatului pentru vafe

Pentru prepararea aluatului de vafe se procedează astfel : o parte din cantitatea de apă se foloseşte pentru prepararea

soluţiilor de afânători chimici şi pentru dizolvarea sării; materiile sub formă de soluţii şi o parte din cantitatea de

apă, se introduc în cuva frământătorului, împreună cu 3/4 din cantitatea de făină prevăzută de reţetă; după dozare, materiile respective se amestecă timp de 10 – 12 min.;

peste semifabricatul obţinut prin prima amestecare se adaugă restul de apă cca. 1/3 din apa totală, o parte din făină (1/3 din cantitatea prevăzută în reţetă) şi celelalte materii prime utilizate la prepararea aluatului şi se amestecă timp de 15 – 18 min. Pentru amestecarea aluatului se folosesc echipamente care permit o agitare puternică a masei şi prin aceasta omogenizarea componentelor.

4.3.2. PREPARAREA ALUATULUI AFÂNAT MIXTPrepararea aluatului afânat mixt (chimic şi biochimic) se

utilizează pentru grupele de produse care, din punct de vedere al compoziţiei, se află la limita celor două domenii, îmbinându-se avantajele afânării pe cale fermentativă cu siguranţa porozării pe care o oferă afânarea chimică.

După consistenţa aluatului se întâlnesc două variante tehnologice: aluaturi dense, cum sunt cele pentru sticksuri şi aluaturi moi, de genul celor folosite la fabricarea checurilor.

Aluaturile consistente (dense) se prepară prin metoda directă, monofazică. Pentru aceasta se folosesc frământătoare discontinue cu cuvă fixă sau mobilă, prevăzute cu un sistem de amestecare şi de acţionare intensă asupra masei de aluat în formare. Introducerea materialelor în cuva malaxorului se face în următoarea ordine: se dozează făina, apa şi grăsimile prevăzute pentru şarja

82

respectivă de aluat. Se frământă timp de 10 – 12 min., în funcţie de tipul frământătorului, până se obţine un amestec omogen.

Apoi se adaugă suspensia de drojdie, ouăle şi celelalte materii utilizate şi se continuă frământarea timp de alte 10 – 15 min., până la uniformizarea lor în masa de aluat.

La terminarea frământării se introduce soluţia de bicarbonat de sodiu, după care frământarea mai durează câteva minute pentru repartizarea ei cât mai uniformă în aluat.

Aluatul rezultat are o consistenţă ridicată, impusă de cerinţele de prelucrare ale acestuia. Temperatura aluatului trebuie să fie cuprinsă între 28 şi 29C.

În timpul fermentării, în aluat se dezvoltă celulele de drojdie şi se produce o degajare de gaze de fermentare care fac o uşoară afânare a aluatului, ceea ce îi reduce consistenţa şi îi măreşte plasticitatea. Durata fermentării este de 1,5 – 2 ore, timp în care temperatura creşte cu 1 – 2C, iar aciditatea ajunge la 1,4 – 1,6 grade.

Aluaturile moi au de câştigat dacă drojdiile împreună cu o parte de făină şi eventual puţin zahăr se pregătesc sub forma unei maiele, în care are loc o activitate de înmulţire puternică a drojdiilor, iar în aluatul propriu-zis se produce numai acţiunea de fermentare şi porozare.

Pentru afânarea biochimică a aluatului pentru checuri, celulele de drojdie se activează, pentru a le crea condiţii mai bune de viaţă. Prin creşterea conţinutului de zahăr şi grăsimi activitatea drojdiilor este blocată. Evitarea acestei influenţe se poate realiza printr-o ordonare corespunzătoare a introducerii materiilor la frământare.

În prima parte a frământării, pentru amestecare se foloseşte numai o mică parte din materiile zaharoase (atât cât să stimuleze activitatea şi să hrănească drojdiile), iar materiile grase, ori nu se introduc, ori cantitatea folosită este cât mai mică. În acest fel, în timpul primei părţi a frământării aluatului, drojdiile redevin active, putând rezista mai bine la inhibiţia pe care o generează cantitatea totală de zahăr şi grăsimi, care din acest motiv se introduce în ultima parte a frământării.

În cazul afânării mixte, după ce s-a obţinut aluatul, trebuie să fie lăsat un timp în care drojdiile îşi încep activitatea de afânare.

4.4. TEHNOLOGIA FABRICĂRII PRODUSELOR TIP FOITAJ

83

Aluatul pentru produse tip foitaj are la bază caracteristica grăsimilor de a reduce lipiciozitatea suprafeţei aluatului pe care s-a aplicat. Aceasta este folosită la fabricarea sortimentelor de patiserie, deoarece după coacere, foile de aluat se desprind şi datorită friabilităţii la masticaţie dă o senzaţie plăcută şi se desface în bucăţi foarte mici.

Aluatul pentru produse tip foitaj poate fi preparat fără drojdie sau cu drojdie.

Tehnologia de preparare a aluatului stratificat se realizează prin prepararea unui aluat din făină, apă, sare şi alte ingrediente (lapte, ouă, grăsimi şi altele). După prepararea aluatului propriu-zis acesta se supune mai multor laminări, ungeri cu grăsime şi suprapuneri succesive care fac ca în final secţiunea să fie formată din zeci de straturi suprapuse de aluat.

La prepararea aluatului tip foitaj este importantă cantitatea de apă şi grăsimi raportată la cantitatea de făină.

Pentru aluatul simplu, fără drojdie, cantitatea de grăsimi reprezintă 25 – 75%, iar apa 40 – 50% în raport cu făina. Proporţia de acizi este de 1 – 3% pentru oţet, de 1 – 20% pentru acidul citric şi de 10 – 15% pentru sucul de citrice, în raport cu făina şi în funcţie de cantitatea de apă utilizată la prepararea aluatului.

Proporţia ingredientelor folosite la prepararea aluatului sunt prezentate în tabelul 3.

Aluatul de foitaj cu drojdie se foloseşte la prepararea produselor tip croissant care pot fi simple sau umplute. Se prepară din făină, grăsimi, sare, apă, zahăr, drojdie, la care se mai pot adăuga ouă şi lapte. În funcţie sortiment şi de tipul de grăsime, se folosesc 25 – 50% grăsimi. Proporţia ingredientelor este prezentată în tabelul 4.

Tabelul 3Proporţia ingredientelor pentru produsele de foitaj fără drojdie

Nr. crt.

Materii prime şi auxiliare

U.M. Cantitatea

1. Făină kg 1002. Grăsimi kg 503. Sare kg 1,54. Oţet l 1,05. Apă l 48

Tabelul 4Proporţia ingredientelor pentru produsele de foitaj cu drojdie

84

Nr. crt.

Materii prime şi auxiliare

U.M. Cantitatea

1. Făină kg 1002. Grăsimi kg 503. Apă l 55 - 584. Sare kg 1,05. Drojdie kg 3

4% din cantitatea totală de grăsime se foloseşte la prepararea aluatului, iar restul la operaţia de împăturire-laminare.

Prepararea aluatului pentru ambele tipuri de aluaturi tip foitaj cuprinde următoarele operaţii:

- frământarea aluatului;- divizarea-rotunjirea;- odihna.Prin frământarea aluatului pentru foitaj se urmăreşte formarea

cât mai completă a glutenului. Frământarea aluatului se face timp de 15 – 25 minute.

La prepararea aluatului fără drojdie temperatura finală este de 20 – 22ºC, în timp ce la aluatul cu drojdie, temperatura ideală este de 18 – 20ºC. În cazul folosirii grăsimilor cu punct de topire scăzut, se pot folosi temperaturi mai mari la prepararea aluatului.

Aluatul obţinut se divizează în bucăţi şi se modelează sub formă rotundă.

Odihna aluatului divizat şi rotunjit se face pentru relaxarea lui şi durează 25 – 30 min., în spaţii refrigerate la 4 – 6ºC.

4.5. TEHNOLOGIA FABRICĂRII PASTELOR FĂINOASE

4.5.1. PREPARAREA ALUATULUI COMPACT (NEAFÂNAT)Aluatul pentru paste făinoase prezintă câteva caracteristici

proprii, şi anume: se realizează din două materii prime de bază, făină şi apă,

la care se pot adăuga şi alte materii care nu trebuie să depăşească 10% din cantitatea de făină;

cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului este mai mică, umiditatea aluatului (în jur de 30%) trebuie să fie distribuită uniform, în aşa fel încât aluatul să nu conţină zone cu făină neamestecate;

aluatul trebuie să fie foarte elastic, pentru a se modela uşor şi pentru a păstra forma specifică sortimentului;

85

aspectul aluatului, culoarea acestuia trebuie să fie cât mai uniforme deoarece în procesele ulterioare de prelucrare, calitatea acestuia nu poate fi îmbunătăţită.

Prepararea aluatului de paste comportă două faze: frământarea şi compactizarea.

4.5.2. PROCESELE CARE AU LOC LA PREPARAREA ALUATULUI PENTRU PASTE FĂINOASE

Cele mai importante procese care au loc la formarea aluatului sunt:

hidratarea amidonului; formarea glutenului; procese auxiliare care influenţează calitatea aluatului.Toate aceste procese au loc la temperatura mediului ambiant.Hidratarea amidonului se produce în momentul contactului

făinii cu apa, când granulele de amidon se umflă, îşi măresc volumul, dar îşi menţin structura şi forma. Dacă temperatura apei adăugate a fost mai mare de 45 – 50ºC, odată cu hidratarea amidonului au loc şi modificări care degradează structura granulei de amidon.

În urma hidratării amidonului, încep să se obţină caracteristicile proprii ale aluatului de paste.

Formarea glutenului este un proces care se realizează odată cu hidratarea amidonului. Apa adăugată făinii, întâlneşte substanţele proteice ale acesteia pe care le transformă într-o masă elastică, numită gluten.

Pentru pastele făinoase glutenul este deosebit de important, deoarece imprimă aluatului elasticitatea şi influenţează plasticitatea, caracteristici necesare pentru fazele tehnologice următoare.

Substanţele proteice absorb şi reţin în aluat de 2 – 2,5 ori mai multă apă decât greutatea lor.

Formarea glutenului este influenţată de mai mulţi factori:- cantitatea de apă folosită la frământarea aluatului; dacă este

insuficientă întârzie, formează şi leagă incomplet substanţele generatoare de gluten, aluatul având porţiuni făinoase, incomplet amestecate; dacă este prea mare, reduce consistenţa aluatului, modifică elasticitatea lui, fără ca acesta să fie capabil să-şi păstreze forma dată prin modelare;

- temperatura aluatului; creşterea temperaturii peste 20 – 30ºC, temperatură la care glutenul are cele mai bune însuşiri elastice şi plastice, înmoaie glutenul, acesta devine lipicios, însuşire pe care o transmite şi aluatului; la scăderea temperaturii aluatul este mai tenace şi se prelucrează mai greu;

86

- intensitatea şi durata de frământare contribuie direct la formarea glutenului; printr-o frământare intensă are loc şi o prelucrare a glutenului care formează pelicule care înglobează în amidon şi celelalte ingrediente.

Înglobarea masei de ingrediente este un proces fizic deosebit de important, deoarece ele constituie un material inert care îngreunează elasticitatea şi plasticitatea glutenului. De aceea, la prepararea aluatului trebuie să se ţină seama de următoarele cerinţe:

- la prepararea aluaturilor cu conţinut ridicat de alte materii, calitatea făinurilor trebuie să fie foarte bună, pentru a putea prelua efortul suplimentar datorat acestora;

- la dozarea materiilor trebuie să se ţină cont de capacitatea glutenului din făină, pentru a asigura calitatea semifabricatelor.

Procesele secundare de la prepararea aluatului sunt foarte diferite. Cele mai importante sunt procesele de degradare enzimatică a substanţelor proteice sub acţiunea enzimelor proteolitice şi a hidraţilor de carbon datorită enzimelor amilolitice. Temperatura, umiditatea aluatului şi prelungirea fazei de aluat crud (neuscat) creează condiţii pentru procese care duc la modificări calitative nedorite, cum ar fi creşterea acidităţii.

În funcţie de umiditatea şi de consistenţa aluatului se deosebesc trei tipuri de aluat:

aluat tare, cu umiditatea de 28 – 29%, care se foloseşte la fabricarea pastelor făinoase cu forme complicate şi a tăiţeilor;

aluat de consistenţă medie, cu umiditatea de 29 – 31%, care se pretează la modelarea prin presare;

aluat de consistenţă mică (moale), cu umiditatea de 31 – 33%, care are dezavantajul că produsele se lipesc, se deformează şi se modelează greu.

Valorile limitelor de umiditate pentru aluatul de paste făinoase (tabelul 5) au fost alese din două considerente:

- pentru formarea scheletului glutenic, când umiditatea minimă trebuie să fie de 27 – 28%;

- pentru ca pastele formate să nu se deformeze şi să nu se lipească între ele, când umiditatea maximă trebuie să fie de 35%.

În cazul folosirii făinii grişate se adaugă cu 1,5 – 2% mai multă apă decât în cazul folosirii făinii fine obţinută din acelaşi grâu, iar în cazul făinii de grâu dur cu 1 – 1,5% mai multă apă decât în cazul făinii de grâu moale.

Temperatura aluatului depinde de temperatura făinii şi a apei, de raportul dintre ele, de durata şi intensitatea frământării.

Tabelul 5

87

Umiditatea optimă a aluatului pentru paste făinoaseNr. crt.

Sortimentul Metoda de modelare

Presare Ştanţare Tăiere 1. Macaroane uscate în casete 30 – 31 - -2. Fidea 30,5 – 31 - -3. Tăiţei 28,5 – 29 - 28 – 29 4. Paste scurte - 29 – 30 -

În cazul folosirii făinii grişate se adaugă cu 1,5 – 2% mai multă apă decât în cazul folosirii făinii fine obţinută din acelaşi grâu, iar în cazul făinii de grâu dur cu 1 – 1,5% mai multă apă decât în cazul făinii de grâu moale.

Temperatura aluatului depinde de temperatura făinii şi a apei, de raportul dintre ele, de durata şi intensitatea frământării.

În funcţie de temperatură, aluatul poate fi: aluat rece, cu temperatura sub 30C, care se prepară cu apă

rece din făină de calitate slabă cu conţinut mic de proteine, de consistenţă mare;

aluat normal, cu temperatura de 35 – 45C, preparat cu apă la temperatura de 55 – 65C. Temperaturile sub 35C se folosesc pentru fabricarea pastelor scurte cu orificii, iar temperaturile peste 45C pentru pastele lungi. Un astfel de aluat se modelează uşor şi din el se obţin paste cu suprafaţa netedă;

aluat cald, cu temperatură mai mare de 45C, preparat cu temperatura de 70 – 80C. La prepararea pastelor cu ouă, pentru evitarea coagulării proteinelor, temperatura apei nu trebuie să fie mai mare de 45 – 50C.

Calitatea aluatului de paste este influenţată de durata şi intensitatea frământării. Durata frământării depinde de condiţiile de lucru în care se realizează această operaţie, astfel:

- la presiune normală, 15 – 25 min;- sub vid, 10 – 15 min.Durata de frământare variază odată cu calitatea făinii,

consistenţa şi temperatura aluatului. Aluatul preparat din făină grişată şi din făină de grâu dur necesită o durată de frământare mai mare, în timp ce aluatul preparat din făină de calitate slabă, sau din grâne moi, cu temperatură mare şi consistenţă mică, necesită o durată mai mică de frământare.

Compactizarea aluatului se realizează prin vălţuire sau prin presare. Sub acţiunea presiunilor mari la care este supus aluatul pulverulent, particulele de făină se aglomerează, se lipesc între ele

88

formând un aluat cu proprietăţi elastico-plastice, foarte importante pentru operaţia de modelare şi pentru calitatea pastelor.

4.5.3. METODE DE PREPARARE A ALUATULUI PENTRU PASTE FĂINOASE

Aluatul pentru paste făinoase se prepară prin metode continue care au avantajul că permit un grad ridicat de mecanizare şi în acelaşi timp se înscriu în fluxul liniilor de fabricaţie.

Prepararea continuă a aluatului constă din două faze tehnologice:

dozarea materiilor (făină, apă şi altele) în porţii distribuite uniform în timp, corelate ca proporţie cu reţeta de fabricaţie şi ca debit total cu productivitatea celorlalte verigi ale liniei;

amestecarea în flux continuu a materiilor utilizate şi formarea aluatului.

Frământarea continuă a aluatului se realizează într-o cuvă în care materiile dozate se aduc la unul din capete şi sunt preluate de un sistem mecanic care face amestecarea şi frământarea, în timp ce le deplasează spre capătul opus, pe unde se evacuează.

Timpul de parcurgere al traseului cuvei de către materiile respective corespunde timpului de frământare. Modificarea acestui timp se face prin modificarea vitezei de rotire a braţului de frământare. Productivitatea frământătorului depinde de debitul de alimentare cu materii, dar şi de turaţia organului de frământare.

Cuvele de frământare a aluatului sunt de două tipuri: cuve de frământare la presiune normală şi cuve sub vid.

Cuvele cu funcţionare sub vid sunt prevăzute cu capac transparent pentru urmărirea operaţiei de frământare. Cuva este racordată la o pompă de vid care reduce presiunea până la nivelul dorit. Instalaţia este dotată cu aparate de măsurare a presiunii din cuvă şi cu dispozitive de reglare a acesteia.

Din punct de vedere tehnologic, frământarea aluatului sub vid asigură realizarea unor produse mai dure şi mai transparente. Influenţa favorabilă a frământării aluatului pentru paste făinoase, sub vid, decurge din:

reducerea tendinţei de înglobare a aerului în masa de aluat, care determină un aspect făinos al produselor;

împiedicarea pătrunderii bulelor de aer în masa de aluat, ceea ce face ca acesta să fie mai compact, iar după uscare, produsul să aibă caracteristicile apropiate de cele ale masei din bobul de grâu;

prevenirea oxidării substanţelor colorante (carotenoide) din făină.

89

Pentru frământarea aluatului se foloseşte un ax pe care este montat un melc întrerupt sau palete înclinate, care sunt distribuite după elicoidala unui melc.

Prin distribuţia paletelor organului de frământare se urmăreşte în principal:

obţinerea unei amestecări cât mai bune a materiilor introduse în cuva de frământare;

realizarea unei prelucrări progresive de-a lungul axului de frământare, în funcţie de intensitatea cerută de procesul tehnologic;

împingerea masei de semifabricate de la punctul de intrare în cuvă spre cel de ieşire.

După numărul şi poziţia cuvelor de frământare a aluatului pentru paste făinoase, instalaţiile de frământare pot fi:

- cu o singură cuvă de frământare care primeşte materiile prime pe la un capăt şi debitează aluatul pe la celălalt capăt;

- cu două cuve de frământare paralele; având debit mare de aluat, sunt folosite pentru linii de fabricaţie de capacitate mai mare;

- cu două cuve de frământare suprapuse la care semifabricatele din prima cuvă trec în cea de a doua, prelungind şi intensificând astfel operaţia de amestecare a componentelor şi de umezire a făinii.

Cele mai răspândite sunt instalaţiile cu o singură cuvă de frământare sau cu două cuve suprapuse (succesive) având avantaje în ceea ce priveşte urmărirea procesului tehnologic şi în realizarea aluatului de calitate bună şi uniformă.

Aluatul pentru paste făinoase trebuie să se caracterizeze printr-o umidificare completă a tuturor particulelor şi o amestecare cât mai bună a componentelor.

Tehnologia produselor din această grupă, pe lângă caracteristica de a fi obţinute din aluat fluid, se deosebesc prin metoda de afânare (mecanică sau prin înspumare şi chimică), prin dimensiunile produselor, prin modul de coacere (în forme deschise sau în forme închise) şi prin specificul finisării (prin ungere, presărare, glazurare, ambalare).

Întrebări* Ce tipuri de aluat se folosesc pentru prepararea biscuiţilor

şi care sunt caracteristicile acestora?* Care sunt operaţiile cuprinse la prepararea aluatului

pentru fabricarea produselor afânate mecanic?* Cum se grupează produsele făinoase afânate chimic în

funcţie de consistenţa aluatului?

90

* Care sunt operaţiile tehnologice folosite la prepararea aluatului tip foitaj?

* Care sunt caracteristicile aluatului pentru paste făinoase?

91