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Faculdade de Tecnologia de Garça “Deputado Júlio Julinho Marcondes de Moura” CURSO DE TECNOLOGIA EM MECATRÔNICA INDUSTRIAL LUIZ HENRIQUE HIGINO DE OLIVEIRA MARCELO IASUTANI MONITORAMENTO DE FALHAS EM COMPRESSORES A PISTÃO GARÇA 2017

CURSO DE TECNOLOGIA EM MECATRÔNICA INDUSTRIAL · [email protected] Resumo: O presente trabalho foi desenvolvido com a finalidade de ... composto por sensores e atuadores,

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Faculdade de Tecnologia de Garça “Deputado Júlio Julinho Marcondes de

Moura”

CURSO DE TECNOLOGIA EM MECATRÔNICA INDUSTRIAL

LUIZ HENRIQUE HIGINO DE OLIVEIRA

MARCELO IASUTANI

MONITORAMENTO DE FALHAS EM COMPRESSORES A PISTÃO

GARÇA 2017

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Faculdade de Tecnologia de Garça “Deputado Júlio Julinho Marcondes de

Moura”

CURSO DE TECNOLOGIA EM MECATRÔNICA INDUSTRIAL

LUIZ HENRIQUE HIGINO DE OLIVEIRA

MARCELO IASUTANI

MONITORAMENTO DE FALHAS EM COMPRESSORES A PISTÃO

Artigo Científico apresentado à Faculdade de Tecnologia de Garça – Fatec, como requisito para a conclusão de curso de Tecnologia em Mecatrônica Industrial, examinado pela seguinte comissão de professores.

Data de aprovação: ____/____/____

_________________________

Prof. Edson Mancuso

______________________

Prof.

FATEC Garça

________________________

Prof.

FATEC Garça

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MONITORAMENTO DE FALHAS EM COMPRESSORES A PISTÃO

Luiz Henrique Higino de Oliveira1 [email protected]

Marcelo Iasutani [email protected]

Prof. Edson Mancuzo2

[email protected]

Resumo: O presente trabalho foi desenvolvido com a finalidade de monitorar um

compressor de ar a pistão, de forma a minimizar a possibilidade de acidentes, como

por exemplo, explosão do tanque. É proposto o desenvolvimento e a montagem de

um equipamento eletrônico, composto por sensores e atuadores, que proporciona o

monitoramento automático verificando falhas e desativando seu funcionamento caso

necessário. Foram utilizado os recursos da Mecatrônica Industrial. As falhas a serem

monitoradas é o aquecimento do motor elétrico, a pressão do tanque de ar e o

tempo de acionamento do motor. O circuito contempla sinalizadores de

funcionamento, que indicam a situação de falha ocorrida. Esse trabalho permitiu

concluir que o uso do sistema de monitoramento de compressor de ar a pistão é

viável e que terá um resultado positivo para as empresas que possuem

compressores de ar a pistão.

Palavras – chave: Compressores de Ar (Pistão). Monitoramento. Falhas.

Abstract: This work was developed to monitor an air compressor with a piston, in

order to minimize the possibility of accidents, such as tank explosion. It is proposed

the development and assembly of electronic equipment, consisting of sensors and

actuators, which provides automatic monitoring by checking for failures and

deactivating their operation, if necessary. The resources of the Industrial

Mechatronics were used. The faults to be monitored are the electric motor heating,

the air tank pressure and the motor start time. The circuit includes operating signals,

which indicate the failure situation. This work has allowed us to conclude that the use

of the piston-to-air compressor monitoring system is feasible and it will have a

positive result for companies that have piston air compressors.

air tank. The system will Key words: Air Compressors (piston). Monitoring. Failures.

1 Alunos do curso de Tecnologia em Mecatrônica Industrial pela FATEC - Garça. 2 Docente da Faculdade de Tecnologia de Garça – FATEC.

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1 INTRODUÇÃO

A ciência e a tecnologia têm se desenvolvido e disseminado pelas regiões do

Planeta e nos diferentes segmentos das empresas. Porém, ainda ocorrem acidentes

na produção ou na manutenção das máquinas, alguns com gravidade.

As questões postas justificam a escolha do tema para este Trabalho de

Conclusão de Curso (TCC), por abordar situações em que se apresentaram falhas

em um compressor de ar de uma Instituição de Ensino Superior, na cidade de Garça

(SP). Dada a falta de um sistema automatizado, observou-se que aquele teria

permanecido em funcionamento durante um final de semana, devido a um furo no

tanque de ar. Isso impossibilitou o seu desligamento automático, já que o

reservatório de ar comprimido não poderia encher-se e o sistema de segurança que

vai até o compressor não desabilitaria o seu funcionamento porque o tanque estava

vazio. Assim, somente seria desligado automaticamente quando o tanque estivesse

cheio.

O Projeto apresentado para a elaboração da pesquisa é a construção de um

circuito eletrônico capaz de monitorar o funcionamento do motor, a temperatura e a

variação de pressão no tanque, onde o sensor irá transmitir as informações da

leitura ao microcontrolador. Esse converterá os dados por meio de um algoritmo,

proporcionando, portanto, maior segurança ao operador e aos funcionários, e

evitando, então, possíveis acidentes e danos aos componentes.

Este trabalho, amparado pelas normas regulamentadas pela ABNT, está

ancorado em sistemas eletroeletrônicos aplicados, eletrônica digital e programação

em linguagem C, os quais se encontram no contexto da mecatrônica Industrial, o que

se reflete no aprofundamento do conhecimento e a busca por respostas coerentes

às indagações pertinentes à pesquisa.

A mecatrônica – que pode ser definida como a integração de

conhecimentos nas áreas de mecânica, eletrônica e computação –

vem ganhando destaque, pois essa combinação possibilita a

simplificação dos sistemas mecânicos, a redução de custos e do

tempo de desenvolvimento e a obtenção de produtos com elevado

grau de flexibilidade e capacidade de adaptação a diferentes

condições de operação. (ROSÁRIO, 2005, p. 9)

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Os objetivos específicos do protótipo são evitar acidentes e danos aos

componentes mecânicos e eletromecânicos do compressor; saber o status do

sistema em funcionamento ou reconhecer indicativos de falhas através do painel de

LEDs, por meio das cores laranja, verde, amarelo e vermelho; otimizar a facilidade e

rapidez na construção do protótipo; verificar a funcionalidade do sistema proposto; e,

finalmente, analisar seu comportamento em funcionamento, e dos componentes

utilizados, observando as possíveis situações de temperatura, pressão, tempo de

funcionamento, e as eventuais falhas que possam ocorrer. A estrutura mecânica e a

eletrônica resultam, assim, em um protótipo seguro para o operador.

É importante ressaltar que o tema tem relevância para a área de Mecatrônica

Industrial, além de servir como contribuição acadêmica e científica e, ainda, social,

uma vez que proporciona a segurança do operador, evitando acidentes no trabalho.

1.1 Objetivo geral

O objetivo geral deste trabalho é construir um circuito eletrônico capaz de

monitorar o compressor em funcionamento, informando, assim, a real circunstância

do equipamento, e proporcionando maior segurança ao operador de manutenção e

aos funcionários.

1.2 Objetivo específico

Com esse protótipo, buscamos facilidade e rapidez na construção do projeto,

verificar a funcionalidade do sistema proposto, e analisar o seu comportamento em

funcionamento e dos componentes utilizados, observando as possíveis situações e

eventuais falhas como o funcionamento motor, pressão baixa ou alta temperatura. A

estrutura mecânica e eletrônica e a programação em linguagem C envolvidas

resultam em um protótipo de confiança para a indicação de falhas e medidas

preventivas quanto ao compressor.

1.3 Relevância

A execução deste projeto é relevante tanto para a área de tecnologia em

Mecatrônica Industrial como para o campo cientifico. Como descrito na introdução, o

sistema de monitoramento em compressores de ar a pistão tem a finalidade de

prevenir acidentes e danos em componentes do sistema.

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2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Ressalta-se que os compressores de ar devem ser instalados em locais

limpos e isolados, evitando-se poeira, para que o filtro trabalhe com eficiência; e o ar

do ambiente deve ser seco, para que a quantidade de água condensada seja

mínima. Por isso, exige-se uma manutenção periódica para que essa água seja

retirada do tanque. A manutenção preventiva e corretiva em um compressor é uma

tarefa muito importante, seja na indústria ou em qualquer lugar que ele esteja

instalado.

O compressor funciona da seguinte maneira: o ar atmosférico entra no

compressor através da válvula de admissão do cilindro de baixa pressão; enquanto

o pistão desce, o ar é sugado para dentro; em seguida, a válvula de admissão se

fecha e o pistão empurra o ar para cima, que é somente comprimido se as duas

válvulas estiverem fechadas; após isso, o ar é forçado a sair pela válvula de escape,

sendo direcionado para o cilindro de alta pressão, cujo processo é o mesmo que se

dá no de baixa pressão; o ar deve passar pelo processo de compressão duas vezes

para que se consiga a pressão necessária para o funcionamento correto em

sistemas pneumáticos. A cada ciclo do pistão, a quantidade de ar no reservatório

aumenta, elevando a sua pressão (conforme indicado no manômetro).

O compressor apresenta falhas em seu sistema devido ao uso que causa

desgaste em seus componentes e pela falta de manutenção preventiva. O acúmulo

de água que vem junto ao ar em seu reservatório é frequente, e, se não removida

periodicamente, o reservatório enferruja-se por dentro e, visto que o ar é comprimido

e tem forte pressão em seu interior, explode ou apresenta erosões no local

enferrujado.

Dessa forma, como apresentado, o sistema de monitoramento em

compressores de ar terá como objetivo prevenir acidentes e danos em seus

componentes. O sistema terá a função de monitorar o motor ligado, a temperatura e

a variação de pressão no tanque. Caso ocorra alguma eventual falha no

funcionamento do compressor de ar, o sistema de monitoramento será desligado e o

painel de LEDs indicará a falha ocorrida. Se houver alguma erosão no reservatório,

aquela fará com que o motor do compressor funcione continuamente, pois aquele

não encheria ou algum componente do compressor estaria danificado. Se, por algum

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motivo, a temperatura da carcaça se elevar, o motor também será desligado para

prevenção do motor elétrico.

Na compressão, o ar é aquecido, afetando, levemente, a temperatura do

compressor. Porém, quando uma alta temperatura é constatada, as prováveis

causas são:

falta de óleo no cárter;

travamento ou sujeira nas válvulas de admissão ou recalque;

falta de ventilação;

sujeira ou excesso de tinta nos cabeçotes e cilindros do compressor;

viscosidade excessiva do óleo do cárter, fora das especificações do

fabricante;

sujeira no filtro de ar de admissão, causando entupimento.

Para a proteção do motor, será utilizado um sensor de temperatura. Quando o

motor atingir uma temperatura muito alta, o sistema será desligado e, no painel

indicativo, um LED vermelho será ativado, que indica que o motor foi desligado

devido à elevação excessiva da temperatura (podendo danificar peças do

compressor).

O sistema também indica o funcionamento do motor. Se o LED verde estiver

ligado, significa que o motor está em funcionamento; se o LED estiver apagado, isso

indica que o motor não está em funcionamento. O painel indicativo de LEDs

apresenta os seguintes avisos:

LED vermelho: pressão alta ou em zero, conforme apresenta o manômetro do

compressor;

LED amarelo: Temperatura elevada no compressor;

LED verde: funcionamento do motor;

LED laranja: indica que a central está ligada;

Para a leitura do sinal do sensor de temperatura, pressão e funcionamento do

motor, será utilizado um microcontrolador que processará as informações através de

um algoritmo, que irá converter o sinal em dados, possibilitando o monitoramento da

temperatura, pressão no tanque e o funcionamento do sistema.

A fundamentação da pesquisa está ancorada em leituras e fontes qualitativas

relacionadas ao tema escolhido. A metodologia a ser apresentada consiste em fazer

um circuito eletroeletrônico (protótipo) para verificar a funcionalidade e a eficácia de

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seu desempenho. Para fundamentação teórica, foi necessário um aprofundamento

em programação em linguagem C.

3 DESENVOLVIMENTO

Para o desenvolvimento do protótipo, foi necessário o aprofundamento teórico

em programação de linguagem C e circuito eletrônico, em temas da Mecatrônica

Industrial e suas aplicações no protótipo.

3.1 Referencial teórico

3.1.1 Linguagem C

A linguagem C foi criada por Dennis M. Ritchie e Ken Thompson no

Laboratório Bell em 1972, baseada na linguagem B, de Thompson, que era uma

evolução da antiga BCPL. Ela tornou-se muito popular devido a características

como: o C é uma linguagem de alto nível com uma sintaxe bastante estruturada e

flexível, tornando sua programação bastante simplificada.

Programas em C são compilados, gerando programas executáveis. O C

compartilha recursos tanto de alto quanto de baixo nível, pois permite acesso e

programação direta do microprocessador. Com isto, rotinas cuja dependência do

tempo é crítica, podem ser facilmente implementadas usando instruções em

Assembly. Por esta razão, o C é a linguagem preferida dos programadores de

aplicativos.

O C é uma linguagem estruturalmente simples e de grande portabilidade. O

compilador C gera códigos mais enxutos e velozes do que muitas outras linguagens.

Embora estruturalmente simples (poucas funções intrínsecas), o C não perde

funcionalidade, pois permite a inclusão de uma farta quantidade de rotinas do

usuário. Os fabricantes de compiladores fornecem uma ampla variedade de rotinas

pré-compiladas em biblioteca.

Como uma ferramenta poderosa, a linguagem C é usada na construção de

vários aplicativos, como sistemas operacionais, planilhas eletrônicas, processadores

de texto, sistemas de transmissão de dados, entre outros. Um exemplo clássico é o

sistema operacional UNIX, o qual foi implementado em C.

No início da década de 80, a linguagem C é padronizada pelo American

National Standard Institute: surge o ANSI C. Atualmente, a linguagem C vem sendo

usada para desenvolver novas linguagens, entre elas a linguagem C++ e Java.

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3.1.2 Microcontrolador

Os microcontroladores surgiram ao longo dos anos como evolução natural

dos circuitos digitais, devido ao aumento da complexidade dos mesmos.

Os tópicos que diferenciam os diversos tipos de microcontroladores existentes

no mercado são descritos pela quantidade de memória interna de armazenamento

de dados e instruções de programas, a velocidade que o programa é processado, a

quantidade de portas configuráveis de entrada e saída, as quantidades e os tipos de

periféricos existentes, a arquitetura utilizada (Harvard ou Von-Neumann) e o

conjunto de instruções existentes nos circuitos internos do Microcontrolador

(MARTINS, 2005, p. 15).

Para o desenvolvimento e construção do protótipo, foi utilizado o

Microcontrolador NXP, modelo MC9S08SH8. Segue a lista das principais

características e recursos do Microcontrolador MC9S08SH8:

● Possui 20 pinos, o que possibilita a construção de um hardware mais

complexo, capaz de ter uma ampla interação dos recursos e funções;

● 8192k de memória Flash e 512k bytes de memória RAM;

● Entrada/saída;

● 17 pinos de E/S de uso geral;

● 8-Bit HCS08 Unidade de Processador Central (CPU);

● CPU HCS08 de 40 MHz (unidade de processador central).

Figura 1: Diagrama dos Pinos do Microcontrolador MC9S08SH83

3 Fonte: NXP Freescale semicondutor 07/2014.

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3.1.3 Sensor4

O LM35 é um sensor de precisão que apresenta uma saída de tensão linear

relativa à temperatura em que ele se encontrar no momento em que for alimentado

por uma tensão de 4-20vdc e GND, tendo em sua saída um sinal de 10mv para cada

grau Celsius de temperatura. Desse modo, apresenta uma boa vantagem com

relação aos demais sensores de temperatura calibrados em “KELVIN”, não

necessitando de nenhuma subtração de variáveis para que se obtenha uma escala

de temperatura em graus Celsius.

O LM35 não requer qualquer calibração externa ou “timing” para fornecer,

com exatidão, valores de temperatura com variações de ¼ºC ou até mesmo ¾ºC,

dentro da faixa de temperatura de –55ºC à 150ºC. Este sensor tem saída com baixa

impedância, tensão linear e calibração inerente precisa, fazendo com que a interface

amento de leitura seja especificamente simples, barateando todo o sistema em

função disso.

Este sensor poderá ser alimentado com alimentação simples ou simétrica,

dependendo do que se desejar como sinal de saída. Contudo, independentemente

disso, a saída continuará sendo de 10mv/ºC. Ele drena apenas 60μA para essas

alimentações, de modo que seu auto aquecimento seja de aproximadamente 0.1ºC

ao ar livre.

O sensor LM35 é apresentado com vários tipos de encapsulamentos, sendo

o mais comum o TO-92, assemelhando-se a um transistor, e oferece ótima relação

custo benefício por ser o mais barato dos modelos e propiciar a mesma precisão dos

demais. A grande diversidade de encapsulamentos se dá devido à alta gama de

aplicações deste integrado.

4 Vida de silício, Robótica e sistemas digitais. Disponível em:

<http://blog.vidadesilicio.com.br/arduino/basico/lm35-medindo-temperatura-com-arduino/>. Acesso

em: 30 abril de 2017.

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3.2 Metodologia do protótipo

A metodologia utilizada é o desenvolvimento experimental de um protótipo,

utilizando os recursos da Mecatrônica Industrial. Uma placa de circuito impresso foi

projetada, e seu desenho e do esquema elétrico foi desenvolvido por meio do

software Proteus5.

3.2.1 Codewarrior

O CodeWarrior é o ambiente de desenvolvimento de software desenvolvido

pela Freescale para os microcontroladores e microprocessadores por ela

desenvolvidos. A Freescale é o fabricante dos componentes da Motorola. O

CodeWarrior foi utilizado para desenvolver toda a programação em linguagem C do

projeto.

Na figura 2, apresenta-se a posição de seus componentes e as trilhas que

foram construídas para a realização do protótipo.

Figura 2: Layout da placa PCI

Fonte: O Autor

O diagrama elétrico do sistema serve para leitura e interpretação do circuito, e

para facilitar a manutenção no circuito elétrico.

5 O software Proteus permite o desenvolvimento de esquemas elétricos, simulação, e desenho de placas de circuito impresso, listas de material, arquivos de coordenadas etc.

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3.2.2 O sistema de monitoramento de compressor de ar a pistão

A figura 3 apresenta o diagrama elétrico do sistema de monitoramento de

compressor de ar a pistão. Nele, encontra-se todo o circuito do projeto desenvolvido:

Figura 3: Diagrama Elétrico

Fonte: O Autor

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Figura 4: Imagem da placa eletrônica do protótipo finalizada

Fonte: O Autor

O borne de conexão J1 representado pela figura 5, é a entrada de

alimentação do circuito eletrônico, e pode ser ligado a 127/220VCA. Para ser ligado

a 127VCA, os fios da alimentação devem ser conectados na conexão 1, que é

Neutro 0V, e na conexão 2, que é 127VCA; e, para ser ligado a 220VCA, os fios da

alimentação devem ser conectados na conexão 1, que é Neutro 0V, e na conexão 3,

que é 220VCA. Definida a tensão de alimentação, a placa será ligada e entrará em

funcionamento.

Figura 5: Borne conexão J1

Fonte: O Autor

O borne de conexão J2 representado pela figura 6, será utilizado para o

monitoramento da pressão através do dispositivo de segurança eletromecânico do

próprio compressor de ar. No caso, ele será ligado na conexão 0V e no sinal que

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manda a informação ao microcontrolador que desativa o funcionamento do

compressor.

Figura 6: Borne conexão J2

Fonte: O Autor

O borne de conexão J3 representado pela figura 7, será ligado ao fio de

alimentação da contatora, como uma chave que liga e desliga. Toda falha que

houver no sistema será identificada pelo microcontrolador, que enviará um sinal para

que se abra a tensão de trabalho do transistor; desse modo, o relé que abre o

contato será desativado, bem como o funcionamento de todo o sistema do

compressor de ar.

Figura 7: Borne conexão J3

Fonte: O Autor

O borne de conexão J4 representado pela figura 8, será alimentado a

220VCA. Essa tensão passará por um transformador que a converterá para 12VDC,

que, por sua vez, mandará a informação ao microcontrolador somente quando o

motor estiver em funcionamento.

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Figura 8: Borne conexão J4

Fonte: O Autor

Finalmente, o borne de conexão J5 representado pela figura 9, é utilizado

para a entrada do sensor de temperatura LM35, em que é ligado o cabo positivo

(5/12VDC), negativo (GND) e o sinal que envia as informações ao microcontrolador.

Quando a temperatura elevada é indicada, o microcontrolador envia, então, um

pulso positivo para o relé eletromagnético, que desativa o funcionamento da

contatora (ligada no sistema do compressor de ar).

Além disso, cabe acrescentar que o sensor LM 35 será fixado na carcaça

do motor para detectar a temperatura do seu funcionamento.

Figura 9: Borne conexão J5

Fonte: O Autor

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3.2.3 Componentes utilizados e custos para a realização do protótipo

Confecção da placa eletrônica: R$ 50,00

Resistor 4k7 (lote com 10 unidades): R$ 02,20

Resistor 100R (lote com 10 unidades): R$ 02,00

Resistor 4k7 (lote com 10 unidades): R$ 02,20

Resistor 1k (lote com 10 unidades): R$ 01,90

Diodo 1N4007 (lote com 10 unidades): R$ 01,20

Diodo 1N4937 (lote com 10 unidades): R$ 01,00

Diodo Zener 1N4733A (lote com 10 unidades): R$ 02,50

Soquete Micro controlador (lote com 5 Unidades): R$ 01,40

Led 3mm (lote com 10 unidades): R$ 02,90

Transformador (R$ 9,10/unid., 2 unidades): R$ 18,20

Borne conector Kre 3 vias (lote com 10 unidades): R$ 13,00

Eletrolítico 1000/25V (lote com 2 unidades): R$ 01,00

Rele eletromecânico Metaltex: R$ 03,70

Eletrolítico 1uF/50V (lote com 10 unidades): R$ 02,55

Eletrolítico 100uF/16V (lote com 10 unidades): R$ 01,80

Transistor BC548 (lote com 10 unidades): R$ 04,00

Regulador de tensão 78L05 (lote com 10 unidades): R$ 04,00

Regulador de tensão 7805: R$ 01,00

Capacitor Cerâmico 103 (lote com 20 unidades): R$ 03,00

Capacitor Cerâmico 104 (lote com 10 unidades): R$ 01,00

LM 35: R$ 05,00

Microcontrolador MC9S08SH8: R$ 07,00

Total: R$ 132,55

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3.3 Resultados

Segue a tabela de simulação de testes:

Defeitos simulados Como foi simulado Resultados obtidos

Furo no reservatório

de ar.

Dreno do compressor

aberto.

Baixa pressão no

reservatório,

desligamento no sistema

do compressor e

indicação na central.

Funcionamento

contínuo do motor.

Jumper na chave “liga e

desliga”.

Elevação da pressão,

desligamento no sistema

do compressor e

indicação na central.

Motor em

funcionamento.

Ligando o compressor

normalmente.

Indicação de motor em

funcionamento na

central.

Aquecimento na

carcaça do motor.

Jumper na chave “liga e

desliga”.

Aquecimento do motor,

desligamento do sistema

do compressor e

indicação na central.

Para a realização do teste de funcionalidade do protótipo, foram definidas três

etapas de funcionamento: pressão, temperatura e motor em funcionamento. Para a

realização do teste de temperatura da carcaça do motor, foi necessário desativar a

chave “liga e desliga” do compressor de ar e deixar o motor em funcionamento

contínuo, para que houvesse o aquecimento esperado de 38°C e aquele fosse

desligado automaticamente pelo sistema de monitoramento.

O teste do motor em funcionamento não apresentou muita dificuldade, já que,

toda vez que o motor partia, após 1 minuto o LED da central de monitoramento

verde acendia-se imediatamente, indicando seu funcionamento.

Para o teste da pressão do compressor, foi feita a instalação de um

manômetro com uma conexão T – que é utilizada em linhas de encanamento de

sistema pneumático –, um manômetro para monitorar a pressão baixa 0 Bar e outro

para a alta 9 Bar, e um sensor mecânico do mesmo modelo do que vem junto ao

compressor.

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3.4 Discussão

3.4.1 Dificuldade do apresentador

O sensor de pressão que utilizamos não era exatamente o que pretendíamos

usar. O sensor que detecta a pressão tem um custo elevado, então pesquisamos em

diversos sites de fabricantes na expectativa de encontrar um sensor com custo

acessível – e-mails também foram enviados aos fabricantes –, mas não tivemos um

retorno satisfatório nem compensaria efetuar a compra do sensor para o protótipo.

Assim, consideramos a utilização do sensor mecânico do próprio compressor de ar,

lançando mão de um manômetro a mais e um sensor mecânico – um para a pressão

baixa e outro para a alta.

Além disso, encontramos dificuldade em aplicar a linguagem C a este

trabalho, isto é, para executar o software, visto que é um tema não utilizado em

nosso dia a dia.

4 CONSIDERAÇÕES FINAIS

O propósito do projeto foi fazer um sistema de monitoramento de compressor

de ar a pistão para auxiliar os técnicos de manutenção e o usuário daquele nas

indústrias ou em outro ambiente de trabalho.

Este sistema de monitoramento conta com um painel de LEDs de fácil

vizualização e interpretação, sendo possível reconhecer a falha ocorrida no

compressor de ar.

Por meio de pesquisas em livros e sites sobre linguagem C, eletrônica

analógica e digital, pudemos alcançar o objetivo de criar o sistema de

monitoramento para evitar acidentes e previnir os componentes do compressor, e,

além disso, ampliar nossos conhecimentos, buscando aprender, com profundidade,

a respeito das áreas descritas acima.

A eletrônica e a programação é o meio ideal para construir qualquer sistema

para automatizar e controlar, pois o custo dos seus componetes é baixo, de modo

que todos têm facilidade para comprar os componentes e criar o que quer que seja.

O protótipo atingiu todas as expectativas e o sistema de monitoramento feito dessa

maneira se mostrou apto para alguns tipos de componentes que necessitam de

atenção dobrada.

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Por fim, conclui-se que o uso do sistema de monitoramento de compressor de

ar a pistão é viável e que terá um resultado positivo para quem trabalha na área da

Mecatrônica Industrial.

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4 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

MALVINO, Albert; BATES, David J. Eletrônica. Porto Alegre: McGraw-Hill, 2008, v. 1

MALVINO, Albert; BATES, David J. Eletrônica. Porto Alegre: McGraw-Hill, 2008, v. 2.

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