1

Der ide Finisaj (Bitiş) İşlemler i

Finisajın amacı

• Derilerin kullanım özelliklerini geliştirmek • Islanma kirlenmeye karşı dayanıklılık • Cilt kusurlarını düzeltmek • Yarma ve zımparalı derilere cilt oluşturmak • Modanın istediği özellikte deri elde etmek • Renk homojenliği sağlamak • Derilerin fiziksel dayanımını arttırmak • Derilerin su dayanımını arttırmak

Genel finisaj yöntemler i

a.Tekniğine göre • Glase finisaj • Glase/ pres finisaj • Pres finisaj • Desen Baskı finisaj • Sprey finisaj • Perde dökme finisaj • Roller coater finisaj

b. Görünümüne göre • Anilin finisaj • Semi anilin finisaj • Opak finisaj • Easy­care (kolay temizlenir) finisaj • Antik finisaj • Fantezi finisaj • Çok renkli finisaj • Film transfer finisinaj

2

Der inin finisajının prensipler i

Genel olarak finisaj katları

Deri finisajı; mümkün olduğu kadar homojen yapılı, birbirine sıkı bağlanmış birçok ince tabakanın deri yüzeyine kaplanması esasına dayanır. Finisaj filmi ile deri yüzey görünümü homojen hale getirilir, sırça hataları kapatılır. Finisaj katları, bütün deri yüzeyine homojen dağılmalı boyun sırt ve etekteki yapı farklılığını dengelemelidir. Finisaj katlarının ince tabaka halinde uygulanması ile kalın tabakaya göre daha sağlam, yüzeyi sert, dış etkilere daha dayanıklı Finisaj elde edilir. Finisaj tabakası esnek olmalı, bükülme katlanma sırasında yırtılma ve soyulma olmamalıdır. Yapıştırıcı maddelere ve organik çözücülere karşı dayanıklı olmalı, renk değişimi ve sertleşme olmamalıdır. Derinin hava ve su buharı geçirgenliği yeterli olmalı, sıcak ve rutubet ile meydana gelen yüzey genişlemesi geri dönüşlü olmalı, kalıcı şekil değişikliği meydana gelmemelidir. Finisaj işlemleri ile homojen olmayan deri boyası homojenleştirilir, aynı renk ve özellikte sürekli üretime imkan sağlanır. Beyaz ve açık renkli finisajlar da ışık haslığı (dayanımı) sağlanır, açık ve koyu renkler aynı üründe kullanıldığında birbirlerini boyamaları önlenir. Finisaj yapılacak derinin kullanım amacı ayrıntılı bilinirse, finisaj tekniği seçimi kolaylaşır. Finisaj işlemleri deri yüzey özelliklerine, lif yapısına, sepileme ve yağlama şekline göre düzenlenir. Belli bir deri türünde son sepi, yağlama veya diğer işlemlerde yapılan bir değişiklik finisaj yapan kişi tarafından bilinmelidir. Deri yüzeyinin emiciliğinde meydana gelen bir değişiklik film tabakasının deriye bağlanmasını, sürtünme haslığını ve bükülmeye dayanıklılığı etkileyebilir. Yüksek finisaj efekti (etki), seçilen finisaj maddelerinin deri tipine ve istenilen özelliklere uygun olmasını gerektirir, finisaj maddelerinin temel özelliklerinin bilinmesi, karşılıklı dengelenmesi yanında, mekanik işlemlerin deri özelliklerine etkilerinin de bilinmesi gerekir. Deri yüzeyine uygulanan her bir kat homojen olmalı, çizgi ve leke meydana getirmemelidir. Finisaj maddeleri deri yüzeyinde hızlı bir şekilde kuruyarak istifleme sırasında birbirine yapışmamalıdır. Finisaj tabakaları aynı zamanda kolay ıslanarak bir sonra uygulanan tabaka ile iyi bir şekilde bağlanmalıdır. Finisajın kalitesi önemli ölçüde finisaj filminin deri yüzeyine sağlam

3

bağlanmasına, finisaj katlarının birbirine iyi bağlanmasına ve uyumlu olmasına bağlıdır. Bu özellik, deri yüzeyinin emiciliği, finisaj flotesinin bileşimi ve uygulama metodu tarafından belirlenir.

Finisaj işlemleri; sırçalı işlenecek veya zımpara olacak deriler, az ya da çok pigment kullanılacak deriler, açık ve koyu renge boyanacak derilerin seçimi ile başlar. Finisaja hazır derilerin tasnifinde, alt işlenti şeklinin dikkate alınması gerekir. Uygulanan kireçlik, sepileme, son sepi ve yağlama işlemlerinin; lif yapısını nasıl etkilediği, yüzeyin su itici, aşırı yağlanmış veya aşırı derecede su emici olup olmadığı belirlenmelidir. Krom sepi ve yağlamanın şekline göre deri yüzeyinin emiciliği farklılık gösterir. Deri yüzeyi fazla yağlanmış ise finisaj tabakasının deriye bağlanması zorlaşır ve yüzeyin temizlenmesi gerekir. Derinin hidrofil (Su sever)/ hidrofob (su sevmez) özellikleri dengeli olmalıdır. Yani; derinin ıslatılması zor olmamalı, deri fazla su çekmemelidir. Yağlama maddeleri ile birlikte emülsiyon malzemesi olarak kullanılan sodyum alkil eter sülfat, sodyumalkilfenoletersülfat ve yağalkolpoliglikoleter derinin su alma miktarını arttırır. Sülfate yağlarda noniyonik emülgatörler derinin su alma süresini kısaltmakta, anyonik emülgatörler uzatmaktadır. Kompleks aktif emülgatörler derinin su almasını önemli ölçüde azaltır. Yağlama maddesinde emülgatör olarak süksinik asit ve fosforik asit esterleri oranı arttıkça su alma miktarı azalmaktadır. Yağlar yeterince bağlanmalı, lak tabakasına geçmemelidir. Son retenaj yağlamadan sonra yapılırsa finisaj tabakasının deriye bağlanması zayıflamaktadır. Bu durum derinin fazla su emmesi ile açıklanmaktadır. Su damlası metodu ile derinin ıslanma hızının 3–7 dakika olması uygun kabul edilir. Bu metotta 1 (bir) mL suyun deri tarafından alınması için gerekli süre ölçülür.

Zımpara olacak derilerde; deri lif yapısının derinlemesine fazla işlemeyen diken ve tel çizikleri, hafif hamlak bölgeler veya gübre ve idrar izleri gibi yüzeysel zedelenmeler derinin kalitesini fazla etkilemez. Yüzeysel sırça hatası bulunan bu tip derilerde hafif zımpara yapılarak derinin kullanım değeri arttırılır. Sırça derin zımpara yapılır veya tamamen uzaklaştırılırsa görünüm yarma deri gibi olur ve derinin değeri azalır. Deri yüzeyinin tamamında aynı derinlikte ve homojen zımpara yapabilmek için derinin bütün kısımlarında kalınlık aynı olmalı, ispire bulunmamalı ve deri düzgün olmalıdır. Vakum kurutma ile damarlanmalar, boyun kıvrımları, yüzeysel sırça hataları önemli ölçüde giderilerek düzgün bir yüzey elde edilir. Deri fazla kuvvetli iskefe yapılmaz ve çok sık mandallanarak gerilirse yüzey o oranda düzgün olur. Yüzey kazanmak için sıkı gergi yapmak yanıltıcıdır, finisaj işlemlerinde ıslanıp kuruyan deri eski yüzeyini tekrar alır. Finisajın deri yüzeyini homojen örtmesi için yüzeyin kısa lifli olması şarttır. Düzgün ve kısa lifli yüzey elde etmek için iki defa zımpara yapılır. 80­150 numara orta tane büyüklüğündeki zımpara kağıdı ile ön zımpara, 180­280 numara ince taneli kağıtla da son zımpara yapılır. İyi bir zımpara efektine (etki), doldurucu ve sırçayı sabitleştirici son sepi ile daha kolay ulaşılır. Yumuşak, gevşek lif yapılı krom deride kısa lifli yüzey görünümü elde etmek için kesite işleyen % 8­12 kuru madde içeren zımpara dolgusu faydalıdır. Sırça yüzeyi ne kadar açıksa dolgu o derece kesite işler. Bu nedenle deri önce zımpara yapılır, dolgu uygulanır, kurutulur ve tekrar zımparalanır. Et tarafındaki tümsek ve çukur bölgeler farklı zımpara olarak sırçada homojenliği engeller. Zımparalı sığır derilerine sırça dolgusu yapıldığından, bu işlem zımparalama ile birleştirilir. Ön zımpara yapılmış derilere dolgu flotesi (sulu karışımı) tatbik edilir. Bu flote, deri dökme makinesinin bandını terk ettiği anda deri tarafından emilecek şekilde ayarlanır. Dolap boyaması yapılmış derilerde zımpara ile renkli tabaka uzaklaştırıldığı için deri yüzeyi renk tonu olarak homojen olmayan bir görünümdedir. Finisaj tabakası kalın bir kat olarak uygulanmayacak ise, dolguda boyar madde kullanmak faydalı olur. Dolgusu yapılmış deri rutubetli iken sırça tarafları yüz yüze gelecek şekilde istif edilir. Dolgu flotesi sırça tabakasından retikular tabakaya işledikten sonra iyice kurutulur ve ince taneli zımpara kağıdı ile son zımparası yapılır.

4

Zımparadan sonra sırça ve et tarafında kalan deri tozları, finisaj tabakalarına yapışarak kirlenmelere neden olmaması için uzaklaştırılır. Deri yüzeyinin yetersiz derecede emici olması gibi, çok fazla emici olması da finisajı zorlaştırır. Deri yüzeyinin fazla emici olması halinde finisaj flotesi deri kesitine fazla işler ve deri yüzeyinin farklı bölgelerinde düzensiz olarak dağılır. Uygulanan finisaj flotesi dolgunluk vermez, sırça kabarır ve sertleşir. Arzu edilmeyen kuvvetli emicilik, özellikle bitkisel sepilenmiş, kuvvetli son sepilenmiş veya zımparalanmış ve yarma deride meydana gelir. Derinin yüzey emiciliği sepileme, yağlama, vakum kurutma gibi işlemlerle dengelenebilir. Sırçayı korumak için finisaj tabakasının daha çok yüzeyde tutmak faydalı olmaktadır. Düzgünlük vermek, yüzey kapatmak ve parlaklık temin etmek için uygulanan ütü, polisaj, desen ve perdah işlemlerinde deri yüzeyine uygulanan basınca, deri lif yapısının karşı basıncına bağlı olarak görünüm meydana gelir.

Rengin tanımı Renk beynimiz tarafından algılanan 400­700 nanometre dalga boyundaki elektro manyetik

radyasyonların gözümüzde meydana getirdiği fiziksel olaydır. ( 1 nanometre= 10 ­9 m dir)

X ışınları çok küçük dalga boyunda olduğu için ve kızıl ötesi ışınlarda 700 nm den daha büyük olduğu için gözle görünmez. Bizim dışımızdaki bazı canlılar bizden daha fazla renk görebilir.

Beyaz ışık tüm renklerin bir araya toplanmasıyla oluşur. Renkli maddeler kendi üzerine gelen bazı renkleri emer ve bazı renkleri ise yansıtır.

Gördüğümüz renk Dalga boyu Emilen renk Emilen rengin dalga boyu

Yeşil sarı 530 Violet 395

sarı 560 Mor mavi 425

Turuncu 590 Mavi 455

kırmızı 645 Yeşil mavi 490

Violet mavi 395 Yeşil sarı 530

Mor mavi 425 Sarı 560

Mavi 455 Turuncu 590

Yeşil mavi 490 Kırmızı 645

yeşil 510 Kırmızı pembe 730

Işık ile yapılan çalışmalarda güneş ışığına benzeye standart lamba ile yapılan bir çalışmada; örnek olarak turuncu bir levha bu standart güneş ışığı yayan bir lambanın altına

5

tutulduğunda levha turuncu dalga boyuna ait renkleri yansıtmakta ve mavi renkleri emmektedir. Biz mavi ışık yayan bir lambayı bu turuncu rengin üzerine tuttuğumuzda ise bizim turuncu levhamız siyah gözükecektir.

Işık değer i (shade)

Bir rengin koyuluğu, açıklığı, dolgunluğu ve solukluğu ile alakalı bir kavramdır. Örnek olarak; sabah gözüken kırmızı renk canlı ve parlak iken akşam koyu kırmızıdır. Renk değişikliği o renk üzerine düşen ışık miktarı ile alakalıdır.

Renk gücü / renk doygunluğu (intensty)

Rengin azlığı ve çokluğu ile alakalı bir kavrandır. Örnek olarak bir kg deri aynı renkte ilk olarak 1 gr boya ile boyanır, ikinci olarak 10 gr boya ile boyanır. Karşılaştırıldığında 10 gr boya ile boyanan deri daha canlıdır

Tanecik boyutu ( Granülometr i )

Pigmentler iri veya ince taneli olabilir. Bu durum pigmentlerin örtücülüğünü, renk şiddetlerini, dağılma (disperse olabilme) özelliklerini ve yağ emme miktarlarını belirler. Örnek olarak kaba taneli CaCO3 (tebeşir) sönük kötü örtülmüş yüzey verirken ince taneli TiO2 (titandioksit) çok iyi örtülmüş parlak yüzey verir. Kaba tanecikli pigmentler zamanla birbirine yapışarak daha büyük çökelekler oluşturur. Pigmentlerin üretimi esnasında yapılan hatalar pigmentlerin tanecik boyutunun büyümesine neden olur. Pigmentlerin tanecik boyutları birbirinden farklıdır. Örnek olarak ftalosiyanin mavisinin tanecik boyutu 0,0025 µm (milimikron) iken TiO2 (titandioksit) 0,15­0,25 µm dur. Pigmentleri tanecik boyutu görünen rengi etkiler. Örnek olarak Fe2O3 (demir oksit kırmızısı) 0,07 µm iken sarıya çalan kırmızı renk verir, daha iri taneli 1­1,5 µm boyutunda olan ise mora çalan kızıl kahve rengindedir.

Ör tme gücü (Cover ing)

Bir pigmentin bir binder ile beraber kullanılarak derinin üzerine sürüldüğünde yüzey rengin alt rengin görülmeyecek şekilde kapatmasıdır. Örtme gücü pigmentin yansıtma katsayısına bağlıdır. Katsayı ne kadar büyük ise o kadar örtme gücü artar. Örtme gücü pigmentin kristal yapısına da bağlıdır. Ayrıca örtme gücü pigmentin konsantrasyonuna (yoğunluğuna) da bağlıdır. Pigment içeriği az olan bir karışımın örtme gücü zayıf , pigment içeriği fazla olan bir karışımında örtme gücü fazladır.

Finisajda kullanılan maddelerin kırılma indeksi Hava 1 Binderler 1,5 Organik pigmentlar 1,5­2 İnorganik pigmentler 2­2,75

Görüldüğü gibi inorganik pigmentlerin kırılma indeksleri büyüktür. Bundan dolayı inorganik pigmentler daha örtücüdür. Organik pigmentler çok canlı ve güzel renkler verirken daha az örtücüdür.

Eğer bir pigmentin tanecik boyutu üzerine gelen ışığın dalga boyutundan daha küçük ise ışık pigment parçacıklarının arasından geçer ve yansımaz. Bu tür pigmentler geçirgen (transparan) pigmentlerdir. Bu tür pigmentler organik tapılıdır. İnorganik pigmentlerin tanecik boyutu fazla olduğunda ışığı yansıtır ve deri yüzeyini kapatır.

6

Genellikle, koyu pigmentler daha çok ışık geçirmez (donuk, opak) olmaları nedeni ile bu konuda açık renkli pigmentlerden daha etkilidirler. Boyanın örtme gücünü, büyük ölçüde, film oluşturucuların ve bağlayıcıların kırılma indisi ile pigmentin kırılma indisi arasındaki fark belirler, yani farkın büyük oluşu örtme gücünün büyük oluşunu gösterir. Örneğin çinko oksit 2.00 ve titan dioksit 2.70 lik bir kırılma indisine sahiptirler. Bağlayıcıların ve reçinelerin çoğunluğu ise 1.47 ve 1.52 arasında değişen kırılma indislerine sahiptirler. .Bundan dolayı, titan dioksid, örtme gücü bakımından en etkili pigmenttir. Pigmentlerin örtme gücü ayrıca güneş ışınlarının örtme yüzeyine ve tabana olan zararlı etkilerini en aza indirmek yönünden de faydalıdır. Örtme gücüne etki eden diğer bir faktör de, pigmentin tane büyüklüğüdür. Belirli sınırlar içinde pigmentlerin tane büyüklüğü, yaklaşık olarak, ışığın havadaki dalga boyunun yarısı veya 0.2­0.4 n dur.Bu büyüklüğün altında tane (partikül), dağıtma gücünü kaybeder, bu büyüklüğün üzerinde ise film yapısı kabalaşır. Renk verme gücü (tinting)

Bir pigment beyaz pigment içine konulur, beyaz pigmente meydana getirdiği renk değişikliğine renk verme gücü denilir. Bunun için 100 gr beyaz pigment kullanılır. Beyaz pigment içine 1 gr renkli pigment konularak meydana getirdiği renge bakılır. Organik pigmentler inorganiklere göre 2­5 kat daha fazla renk verme gücüne sahiptir. Organik pigmentlerin kuvvetli renk verme gücü olmasına rağmen örtücü değillerdir. Bu durum tanecik boyutu ile alakalıdır. Tanecik boyutu küçüldükçe renk verme gücü artarken örtücülüğü azalır. Bazı anorganik pigmentlerinde tanecik boyutu küçültülerek renk verme güçleri arttırılmış, örtücülükleri azaltılmıştır. Par laklık / canlılık

Parlaklık kimyasal yapıya, konsantrasyona ve dispersiyon derecesine bağlıdır. Organik pigmentler inorganiklere göre daha canlı ve parlaktır. Tanecik boyutu faza olan pigmentler mat gözükürler. Parlak ve canlı renk elde edilmesi için pigmentin tanecik boyutu 5µ (mikron)u geçmemesi istenir.

Dispersiyon kabiliyeti

Bir pigmentin bir bağlayıcı ile ıslanarak tamamen dağılmasıdır. Pigmentler hazırlanırken tanecik boyutu eşit olmalı ve topak içermemelidir. Aksi takdirde homojen karışım elde edilemez. Çok küçük tanecik boyutuna sahip pigmentlerin hazır karışımları aşırı viskoz (yoğun) olacağından istenmez. Buna rağmen iri tanecik boyutuna sahip pigmentlerin dispersiyonu (dağılması) güçtür. Çünkü pigmentler yeteri kadar ıslanmaz.

Pigmentler in yağ emme kapasitesi

100 gr pigmentin ıslanması için gerekli minimum yağ değeridir. Parçacık boyutu fazla olan pigmentler fazla yağ emmezler. Dolayısyla ortamın yoğunluğu fazla değildir. Buna karşılık çok ince yapılı olan pigmentler fazla oranda yağ emerler ve ortamın yoğunluğu fazladır. Bu pigment karışımı kullanışlı değildir. İnorganik pigmentler daha az yağ emdiklerinden yoğunlukları azdır, bundan dolayı karışımdaki pigment oranı arttırılabilir. Genel olarak organik pigmentler %30 luk karışımlar halinde, inorganik olanlar ise %35­65 lik karışımlar halinde satılır.

Pigment hacim konsantrasyonu

Bir pigment karışımının içindeki pigment hacminin tüm boya hacmine bölünmesiyle elde edilen değerdir. P.V.C (pigment volume consentration) olarak ifade edilir.

7

Formülü ile hesaplanır

Örnek: Özgül ağırlığı 1,5 gr/ cm3 olan pigmentten 19 kg kullanılıp 90 litre boya üretilmiştir.

P.V.C nedir ?

19 kg= 19000 gr

Pigment hacmi= 19000/1,5

=12666,6 cm3

boya hacmi= 90 litre =90 dm3= 90.000 cm3

P.V.C=(12.666,6 CM3/90.0000 CM3)*100

P.V.C=14,07

Buna göre karışımın pigment oranı %14 tür. Bu rakam bize karışımın pigment içeriği hakkında bilgi verir

Işık haslığı

Işık haslığı pigmentin güneş ışığına dayanıklılığını ifade eder. Pigmentler zamanla güneş ışığının etkisiyle solarlar ve renk değiştirirler. Örnek olarak ftalosiyanin mavi renk veren organik bir pigmenttir. Bu pigmenti beyaz bir pigment karıştırılıp açık mavi bir renk elde edildiğinde zamanla ftalosiyanin (mavi) solar ve kirli beyaz renge dönüşür. Genel olarak inorganik pigmentler organiklerden daha ışığa dayanıklıdır. Açık renk boyamalarda sadece organik pigmentler kullanılırsa zamanla solacağı göz ardı edilmemelidir. Otomobil ve döşemelik derilerde 7­8 ışık haslığı gibi yüksek değerler istenildiğinden bu duruma dikkat edilmeli ve organik pigmentlerin kullanımı sınırlandırılmalıdır.

Solvent dayanımı

Pigmentlerin solventte çözünmez olması istenir, aksi taktirde apre katında uygulanan tiner benzeri çözücüler pigmentleri çözerek filmin yüzeyine çıkmasına neden olurlar. Buna boya kusması adı verilir. Boya kusması solventlerle olabileceği gibi pigmentin içine konulan yağlarlada olabilir. Pigment üreticileri solvente ve yağlara (plastikleştirici maddelere ) dayanıklı pigmentler üretirler. İnorganik pigmentlerin solvent dayanımı organik pigmentlere göre daya iyidir. Bu durumu test etmek için yapılan uygulama şöyledir. Derilerin üzeri pigmentle yapıldıktan sonra üzeri beyaz selüloz boya ile kapatılır. 50 o C kurutulur. Beyaz Selüloz tabakanın üzeri renklenirse pigment kusma yapmaktadır.

8

Der i ör tü boyalar ı (pigment dispersiyonlar ı) Pigment ve boyarmadde

Derilerin yüzeyinin dış tesirlerden korunması ya da güzel bir görünüm sağlanması için renkli hale getirilmesinde kullanılan maddelere “BOYA” denir. Finisajda kullanılan boyaların içinde pigment ve boyar maddeler vardır. Pigment ve boyarmadde kelimeleri birbirinden farklı kelimelerdir. Bu iki sözcük eşanlamlı değildir. Pigmentler bir bağlayıcı ile karışmış fakat çözünmemiş karışımlardır. Pigmentler deri yüzeyine boyama tabancaları, kadife ve roll­coat (silindir boyama) ile uygulanır. Bu işlem gerçekte bir baya değil bir örtmedir. Genellikle pigmentler anorganik yapıda ve ya organik yapıda da olabilirler. Uygulandıkları yüzeyde kimyasal hiçbir değişiklik yapmazlar.

Derilerin renkli hale getirmede uygulanan maddelere ise "Boyarmadde" denir. Ancak her renk veren veya renkli olan madde boyarmadde değildir. Boyarmaddelerle yapılan renklendirme pigmentlerle yapılan renklendirme işlemine benzemez. Genellikle dolapta çeşitli boyama yöntemleriyle uygulanırlar. Bütün boyarmaddeler organik bileşiklerdir. Boyanacak cisimler boyarmadde ile devamlı ve dayanıklı bir şekilde birleşerek cismin yüzeyini renklendirirler. Genellikle boyar madde cismin yüzeyi ile kimyasal veya fizikokimyasal bir ilişkiye girerek birleşmiştir. Bunları bağlandıkları deri lifinden uzaklaştırmak zordur.

Pigmentler in Özellikler i

Pigmentler, renkleri nedeniyle önem taşıyan ve bu nedenle çoğunluk yüzey örtme işlemlerinde kullanılan, suda, organik çözücülerde ve yağlarda çözünmeyen anorganik veya organik; doğal veya sentetik toz halinde kristalin maddelerdir. Finisaj esnasında pigmentler toz halinde kullanılmazlar. Genelde su bazlı pigment dispersiyonları halinde veya solventli ortamda reçinelerle beraber disperse edilip kullanılırlar. Dispersiyondan amaç pigmentin bir bağlayıcı (binder) veya dispergatör (dağıtıcı) vasıtası ile bir ortamda dağıtılarak akıcı, kolay tatbik edilebilen, kolayca diğer dispersiyonlarla karıştırılabilen, kümeleşme (agregat) yapmayan, sıvı ve stabil (durağan) bir boya pastası elde etmektir. Disperse olmuş tanelerin tekrardan yan yana gelerek daha büyük taneler meydana getirip, yumuşak bir çökelti oluşturması haline flokülasyon denir. Eğer disperse edilmiş taneler bir araya gelerek sert ve kolayca disperse edilemeyen bir çökme meydana getiriyorlarsa bu olaya sedimantasyon (çökme) denir. Bazen iki veya daha fazla pigment kullanılarak boyama yapıldığında değişik yoğunluktaki pigmentlerin bir kısmı hafifçe çökerken bir kısmı yüzeyde kalır. Bu oluşum gerek finisaj esnasında gerekse kuruduktan sonra arzu edilmeyen değişik tonların oluşmasına neden olur. Böyle durumlar özellikle siyah pigmentin ağır inorganik pigmentlerle karıştırılması esnasında çok fazla özgül ağırlık farkları meydana gelmesinden oluşur. Bu olayı önlemek için hem ortamı aşırı sulandırmamak, aksine viskoziteyi arttırmak, hem de ortama pigmentlerin birbirlerine daha iyi bağlanmalarını sağlamak için binder ve yüzey aktif madde ilavesi gerekebilir. Piyasada bulunan pigment ürünleri; pigmentler, bağlayıcılar, yumuşatıcılar, dispergatörler, stabilizatörler ve çözücülerden meydana gelir. Pigmentlerin yoğunlukları karışımda bulunana diğer maddelerinkinden fazla olduğu için zamanla karışım homojenliği bozulur, tabaka ayrılması başlar. Değişik parti finisajlarda farklı örtücülük ve renk tonu meydana gelmemesi için, pigmentler bulundukları orijinal kaplarda iyice karıştırıldıktan sonra ihtiyaç duyulan miktar kadar alınmalıdır.

Pigmentler, ışıktan ve atmosferik etkilerden özellikle oksijenden zarar görmemek, sürüldüğü yüzeye bağlayıcılar yardımı ile iyi örtme gücü sağlamak, bütün deri yüzeyinde homojen renk tonu meydana getirerek düzgün olmayan dolap boyamalarını homojenleştirmek,

9

pigmentin raf ömrünün uzun olması için binderlerle reaksiyon vermemeli, kimyasal bakımdan etkin olmamalı ve zehirli olmamak gibi özelliklere sahip olmalıdır. Pigmentler bağlayıcı maddelerle deri yüzeyine uygulandıklarında örtücü renkli bir tabaka oluştururlar; suda ve organik çözücülerde çözünmedikleri için deriye diğer finisaj katlarına geçmezler.

Pigmentleri deriye bağlamak için binderlere (bağlayıcı) ihtiyaç vardır. Pigmentler tek başlarına deriye bağlanamazlar. Deri finisajında pigmentler alt işlentilerde istenilen renge boyanmış deriler üzerine yeniden daha düzgün renkler oluşturmak için kullanılır. Böylelikle modanın istediği renkler ve görünümler elde edilir. Finisaj işlemiyle birlikte ayrıca derileri yağmur, kazınma , çizilme ve donma gibi dış ortama karşı dayanıklı hale getirilir

Pigmentlerin ışık haslıkları dolap boyalarından yüksektir ve bu özellik beyaz hariç çok az dolap boyası kullanılan açık renklerde ışık haslığı yönünden önemlidir. Bir pigmentin ışık haslığı, o pigmentin ışık etkisine dayanıklılığı ve güneş ışığı karşısındaki davranışıdır ve pigmentlerin bağlayıcı içindeki konsantrasyonuna bağlıdır. Genelde anorganik pigmentler organik pigmentlerden daha dayanımlıdır. Deri sanayinde genellikle tam tonlarda 5 ışık haslığı yeterlidir; pastel renklerde 4 ışık haslığı değeri istenir. Pigmentler örtücü boyama için kullanılırlar ve bir pigmentin binder eşliğinde sürüldüğü yüzeyin rengini altını göstermeyecek şekilde kapatması, pigmentin örtme gücü olarak tanımlanır ve pigmentin konsantrasyonuna bağlıdır.

Pigmentler, çok küçük tanecik büyüklüğünde, örneğin genellikle 1 mikron'dan daha büyük olmayan ve 0.01 mikron kadar küçük olabilen çözünmeyen tozlardır. Köken bakımından hem doğal ve hem de sentetik, bileşim bakımından ise anorganik ve organik olabilirler.

Pigmentlerin, renklerinden başka şu özelliklere sahip olmaları gerekir:

1. Suda çözünmemek 2. Işıktan ve atmosferik etkilerden (özellikle oksijenden) zarar görmemek 3. Sürüldüğü yere iyice bağlanıp örtme imkanı sağlamak.

Bu özelliklere uygun bir çok anorganik pigment vardır; fakat, organik pigmentler genellikle suda veya yağlarda çözündüklerinden yağlı boya yapımında kullanılabilmeleri için lake haline getirilerek çözünmeleri önlenir. Lakeler, oksidasyona dayanıklı boyar maddelerin bazı metaller, tuzlar veya tanen ile birleşmesinden doğar, daha doğrusu adı geçen maddeler renkli bileşiğe bir dayanak ödevi görür. (lake: Bir tuz ile çözünür boyanın çözünmez hale getirilmesi)

İdeal bir pigment kimyasal bakımdan inert (kimyasal bağ yapmayan, etkisiz) olup çözünür tuzlar içermemeli, kolay disperse (su içinde dağılma) olabilme, kullanıldığı ortamlarda çözünmez ve normal sıcaklıklardan etkilenmez olmalıdır. Pigmentlerin solventlerde çözünmez olması istenir çünkü aksi takdirde, boyadan sonra apre için uygulanan lak ve tiner karışımı pigmenti çözer ve yüzeye çıkmasına neden olur. Bu olay en çok kırmızı renklerde olduğu için kanama (Bleeding) adı verilir, pratikte boya kusması (migrasyon) olarak adlandırılır. İnorganik pigmentler, organik pigmentlere nazaran solvent plastifiyanlar da çözünmezler ve migrasyon yapmazlar. Bir pigmentin boya kusması (migrasyon) testi için; kontrol edilecek pigment bir bağlayıcı vasıtası ile yüzeye tatbik edilir ve üzerine beyaz selülozik boya püskürtülerek tamamen beyazla kaplanır. 50 o C’de kurutulur. Eğer yüzey yavaşça renklenmeye başlarsa pigment kusmaktadır. Pratikte bunun örnekleri deride boya kusması, ele boya çıkması, yaş ve kuru sürtünme haslığının düşüşü şeklindedir. Bir pigmentin titan veya çinko oksit gibi beyaz bir pigmenti renklendirme gücüne o pigmentin renk verimi, boyama gücü veya renk şiddeti denir. Organik pigmentler inorganik pigmentlerden 2­5 kere daha güçlü renk vericidirler, renk verimleri yüksektir. Alkali maddelerin finisajı bozmamaları gerekir. Bu yüzden pigment seçiminde, alkali haslıklarının mümkün olduğunca yüksek olmasın dikkat edilmelidir. Sentetik inorganik

10

pigmentler; deri sanayinde üniform yapıda oluşları, yabancı madde kapsamamaları ve taneciklerinin eşit ve küçük oluşu gibi fiziksel özelliklerinden ötürü sıkça kullanılırlar. Pastel tonlarda mükemmel finisaj verirler. Boya kusmasına sebep olmadıklarından solventli ve renkli nitroselüloz laklarında kullanılırlar. Organik pigmentler genellikle suda, yağlarda ve solventlerde çözündüklerinden lak (lake) haline getirilerek çözünmeleri önlenir. Berrak­şeffaf sarı, oranj, mavi, kırmızı ve yeşil tonları vardır. Özellikle haslıkları yüksek parlak ve canlı renkler veren ftalosiyanin kompleksleri kullanılır. Organik pigmentler, anorganik pigmentlere nazaran derinin tabii görünümünü daha iyi muhafaza etmelerine rağmen en büyük dezavantajı çok küçük taneli olmaları nedeniyle zamanla diğer finisaj katlarına geçerek boyamalarıdır.

Pigmentlerin tanecik büyüklüğü örtü boyasının optik davranışını (ışığı yansıtma) belirler. Tanecik büyümesi örtücülüğü arttır, ancak renk etkinliği azalır, renk matlaşır. Pigmentler optimum bir tane büyüklüğü dağılımı sağlanmalı ve bu dağılım depolama ve kullanımı sırasında muhafaza edilmelidir. Pigment üretici firmalar bu ürünleri kullanıma hazır olarak piyasaya sürerler. Üreticiler bilgi birikimleri nedeniyle her bir pigment için tane dağılımı, tane sertliği, dispersiyon davranışı, optik etkisini en uygun duruma getirmeye çalışmaktadırlar.

Pigment karışımlarının çökmeye karşı dayanıklılıkları sadece üretim özelliklerine bağlı değildir. Stabilite daha çok finisaj çözeltilerinde pigmentle birlikte kullanılan diğer finisaj maddelerinin özelliklerine de bağlıdır. Birlikte kullanılan bu maddelerin birbirine dayanıklı olması gerekir. Pigmentlerin çökmesi ile deri yüzeyinde farklı renk tonları meydana gelir. Çökme genellikle pigment karışımında bulunan bağlayıcının başka bir bağlayıcı (binder) ile karıştırılması ile olur. Organik pigmentler, anorganik pigmentlerden çökmeye daha yatkındırlar. Organik ve anorganik pigmentlerin üretim şekillerine göre saflık dereceleri, renk tonları, tane büyüklüğü, dispersiyon davranışı ve belirli bazı özellikleri farklılık göstermektedir. Pigmentler sağlığa zararlı maddeler içerirler.

Pigment çeşitler i

a­Kazeinli pigmentler Bu pigmentler alkali dispersiyonlar halinde bulunur. İçersinde az miktarda plastikleştirici

yağlar, bakteri önleyici bakterisitler ve küf önleyici maddeler içerirler. Ph’ları 7,5­9 arasında değişir, bundan dolayı anyonik maddelerle birlikte kullanılır.

Kuru madde oranları ; Beyaz pigment pasta %40­60 Anorganik pigment pastalar % 25­35 Organik pigment pastalar %10­15 Siyah pigment pastalar % 8­12 Kazeinli pigment pastalar örtücü finisajda ve semi anilin (yarı anilin) finisajda kullanılır.

Aynı renkteki organik pigmentlerle karıştırılarak görünümleri canlandırılır. Bu pigment pastalar kazein adı verilen protein türü bağlayıcılar içerir. Kazein kalın ve sert film verdiğinden bu pigment pastalarla elde edilen finisaj filmi zülf (buruşuk görünüm) yapabilir. Bu pigmentlerle yapılan finisaj filminin kuru sürtme dayanımı yüksek olması rağmen elastikiyeti düşüktür.

b­ Kazeinsiz pigmentler Bu pigment çözeltileri az veya hiç bağlayıcı içermezler. Pigmentlerin su içindeki

dayanımları emülgatörlerle sağlanır. Çözeltilerin yoğunluğunu sağlamak için etil selüloz türü maddeler kullanılır. Bu pigmentler daha yoğun pigment içerirler. Finisajda zülf yapmazlar. Parlaklıkları kazeinli pigmentler değildir. Giysilik veya yumuşak tutum istenen derilerin finisajda kullanılır. Bu pigmentler verdiği finisaj filmi ince ve yumuşaktır. Zaman içinde bekledikçe çökme eğilimine girerler. Dibe çöken maddeler karıştırıldığında tekrar eski halini alır.

11

c­ Katyonik pigmentler Astar katta örtücülük istendiğinde katyonik pigmentler kullanılır. Bu pigmentler katyonik

dispergatör (dağıtıcı) kullanılarak hazırlar. Bu pigmentler ile katyonik yüklü binderler ve diğer yardımcılar kullanılır.

Ör tücülükler ine göre pigmentler

1­ Örtücü pigmentler 2­ Yarı örtücü pigmentler

Örtücü pigmentler

Normal örtme gücüne sahip pigmentlerdir. Bu pigmentler kazein, jelatin veya sentetik protein gibi bağlayıcı maddeler içeririler. İçerdikleri bağlayıcıların verdikleri film serttir. Filmin sertliğini yumuşatmak yani plastikleştirmek için çeşitli wakslar(mum), gliserin, yağlar ve modifiye gliserin (dietilen glikol, heksitol içerikli) maddeleri bünyelerinde barındırırlar. Örtücü pigmentlerin kuru madde oranı %38­40 civarındadır. Pigmentler içeriği ise %70 civarındadır.

Yarı örtücü konsantre (yoğun) pigmentler

Konsantre pigment pastalardır. Bunların pigment içeriği ise çok yüksektir. Konsatre pigment pastalar normal pigment pastalar gibi deri yüzeyinde fazla birikmezler. Bu pigmentlerin daha az örtme gücü ve daha fazla renklendirme gücü olduğundan anilin, semi­anilin gibi derilerin finisajında tercih edilir. Derilere ince ve pürüzsüz bir tutum kazandırırlar. Bu pigmentler genelde organik pigmentlerden üretilmişlerdir. Bu pigmentler az örtme gücü ve yüksek boyama gücüne sahiptir. Bu tür pigment pastalar geleneksel pigment pastalar kazein gibi bağlayıcı madde içermezler, yüksek akışkanlığa sahiptir. Bu tür pigmentler yüksek renk verme gücüne sahip olduğundan tonlama ve nüanslama boyamalarında kullanılır. Yani dolapta boyanmış deriler üzerine hafifçe renk düzgünlüğü sağlamak için ince bir finisaj tabakası oluşturulur. Bu pigmentlerin ışığı geçirme özelliklerinin yanı sıra finisaja parlaklıkta kazandırırlar. Bu boyaların boyar maddelere (anilin boyalar) göre daha fazla solvent dayanımı vardır. Pigment pastalar zamanla bekledikçe çökme eğilimine yani farklı katmanlara ayrılmaya başlarlar. Kullanmadan önce pigment pastaları iyice karıştırılmalıdır. Organik pigmentler ve inorganik pigmentler bir arada kullanılabilir. Böylelikle daha canlı renkler elde edilir.

Der i finisajında kullanılan Temel pigmentler

1­Beyaz Pigmentler

a­Titan dioksit

En önemli beyaz pigment titan dioksid'dir; bunun yüksek olan kırılma indisi nedeniyle tek başına en yüksek örtme miktarını verir. Bu pigment çok ince yapılı ve kimyasal maddelere karşı dayanıklıdır. Krem rengine çalan anatas tipi” (seramik beyazı) ve mavimsi “rutil tipi” vardır. Rutil tipinin örtücülüğü daha fazladır. Anatas, tebeşirlenen tipte bir pigment olarak kabul edilir ve deri finisajında son katlarda tercih edilir ve örtücülüğü azdır.

Titanyum dioksitten iyi bir beyaz pigment elde etmek için üretim esnasında %25 oranında tetra sodyum pirofosfat ilave etmek gerekir. Ayrıca demiroksit gibi kirletici tuz içermemelidir.

12

b­Çinko oksit

Çok temiz ve beyaz bir rengi vardır. Sararma yapmaz, ultra viyole ışıklarına dayanıklıdır. Bu nedenlerle titan dioksite katkı olarak kullanılır. Kapatıcılığı düşüktür.

c­Çinko sülfür

Çinko sülfürün kapatıcılığı çinko okside göre daha iyidir. Selüloz finisajda kullanıldığında iyi sonuçlar alınır. Suda çözündürülmesi zor olduğundan titanyum beyazı kadar kimyasal maddelere dayanıklıdır.

d­Litopon

Litopon, kalsiyum sülfat veya baryum sülfat kristalleri üzerine birlikte çöktürülmüş çinko sülfür karışık pigmenttir. Fiyatı daha ucuzdur. Titanyum dioksite göre ışık haslığı daha düşüktür. Yani daha fazla sararma eğilimindedir. Işık haslığını geliştirmek için içine bir miktar inceltilmiş magnezyum oksit ilave edilmelidir.

(Bunların dışında barytes, blanc fixe, aliminyum ve Çin kilide beyaz pigment olarak kullanılır)

2­Siyah pigmentler

a­Karbon siyahı

Bu renkte ana renklerdendir. Ana kaynağı karbondur. Gaz ve yağların az oksijenli ortamda yakılması sonucunda elde edilir. Elde edilen karbon siyahlarının tanecik boyutları çok düşüktür, 0,001­0,5 µ arasındadır. Tanecik boyutu arttıkça renk şiddeti artar. Elde edilen karbon tozlarının suda çözünmesi zordur ancak iyi disperse olurlar Bu pigmentin üretimi zordur. Karbon siyahının çok fazla çeşidi vardır. Çok ince tanecik boyutuna sahip siyah pigment dalgalı görünüm oluşturduğundan deri finisajı için uygun değildir. Karbon siyahı kırmızı bir görümün oluşturduğundan içine bir miktar mavi pigment ilave edilmelidir. Bunun için mavi tonlu nigrosinlerde kullanılabilir.

b­Demir oksit

Genel olarak siyahlığı iyi değildir. Örtücülükleri ve ışık dayanımı iyidir.

c­Kobalt siyahı

Kobalttan elde edilen siyah pigment iyidir, ancak pahalıdır.

d­Nigrosinler

Nigrosinlerde siyah boyamalar için kullanılabilir ancak deri üzerinde kristallenmeler yapabilir.

3­Sar ı Pigmentler

a­Krom sarı

Kurşun tuzları çözeltisi içine sodyum veya potasyum kromat ilavesi ile elde edilir. Yeşil sarıdan portakal sarıya kadar renkler elde etmek mümkündür.açık sarı için bir miktar sodyum

13

sülfat ilave edilir. Bu pigmentler iyi örtücülük verirler. Toksik özellikleri vardır ve ağır metal zehirlenmelerine neden olabilir. Bundan dolayı eskimiş derilerin finisajlı kısmı cilde direkt olarak temas etmemelidir. Bu zehirli özelliklerinden dolayı kurşun içerikli pigmentlerin kullanımı sınırlandırılmıştır.

b­Kadmiyum sarısı

Bu pigmentler kadmiyum tuzlarından elde edilir. Bu pigmentlerin ışık ve ısı dayanımları iyidir. Kapatıcı özellikleri fazladır. Altın sarıdan limon sarısına kadar renkler elde edilir. Kurşun kadar olmasa da zehirleyici özelliktedir.

c­Baryum kromat

Açık sarı renkli pigment elde edilir. Krom sarıda daha az örtücüdür.

d­Çinko –krom tuzu

Hafifçe yeşile çalan açık sarı renk elde edilir. Nitroselülozun renklendirilmesinde kullanılır.

4­Oksit sar ı (karamel)

Bu renk pigmentler demir oksitten üretilir. 180 Co dereceye kadar ısı dayanımı vardır. Bu sıcaklıktan sonra rengi kırmızıya dönerToksik özelliği yoktur. Asit, alkali ve ışık dayanımı iyidir. Örtücülükleri iyidir. Rengi kirli sarıdan yeşilimsi sarıya kadar değişir.

(bunların dışında kadmiyum lithopon, hansa sarı, naftol sarısı da vardır)

5­Mavi ve maron renkler

a­Prusya mavisi

Genel olarak bronslaşmaya tipleri kullanılır. Alkali dayanımı iyi olmadığında su bazlı finisajlarda kullanılmaz, selüloz finisajında kullanılır. Örtücülükleri ortadır.

b­Kobalt mavisi

Su ve solvent bazlı finisajda kullanılabilir. Örtücülüğü azdır ve fiyatı yüksektir. Parlaklığı iyidir. Deri finisajında nadir kullanılır.

c­Ultra marin mavisi

Kükürtlü alüminyum silikat bileşiği şeklinde bulunur. Beyaz pigmentlerin hafif yeşilimsi sarı renklerini düzeltmek içinde kullanılır. Çok kolay disperse edilir. Alkali dayanımı iyidir. Örtücülüğü ve renk verme gücü zayıftır. Örtücülüğü artırmak için ftalo siyanin ile birlikte kullanılır. Işık dayanımı istenen mavi renkli finisaj rengi elde etmek için bu pigmentler kullanılır.

d­F talosiyanin mavisi

Bu pigmentlerin ışık ve ışık dayanımı iyi ancak alkali ve asit dayanımı kötüdür. Boyama gücü iyidir fakat yoğun kullanıldığında kırmızıya çalan mavi bir renk elde edilir. İçine beyaz pigment ilave edildiğinde renk yeşile çalan maviye döner.

14

6­Kırmızı r enkler

a­Demir oksit kırmızısı

Koyu kızıl renkte sarı pas rengine kadar renkler elde edilir. Çok kullanılan pigmentlerdendir. Zehirli değildir. Isıya ve ışığa dayanıklıdır. Örtücülükleri iyidir.

b­Molibdat turuncu /oranj

Nar çiçeği renginden portakal kabuğu rengine kadar değişik renkleri bulunur. Bu pigmentler zehirleyici etkisi vardır. Bu pigmentlerin yerine kadmiyum selenyum pigmentleri kullanılır.

c­Kadmiyum kırmızı

Selenyum sülfür ve kadmiyum sülfür renklerinden elde edilir. Parlak kırmızı renkten koyu bordoya kadar renkler elde edilir. Işık ve ısı haslıkları iyidir. Parlak renkler verirler. Genel olarak bordo pigment yapımında kullanılır. Zehirleyici özellikleri vardır.

d­Para kırmızısı

Para kırmızısı (Paranitro benzen­azo­b­naftol) suda çözünmez özellikte ve fiyatı ucuzdur. Işık haslığı iyidir ancak bronslaşma eğilimi vardır.

e­Lithol kırmızısı

Lithol kırmızısı (organik pigment) ıslatılması ve öğütülmesi zordur. Bronzlaşma (metalik görünüm) eğilimi vardır. Bronzlaşmayı önlemek için pigment karışının içine titanyum dioksit ve molibdat oranj ilave edilir. Kırmızı pigmentle örtücü boyama elde etmek zordur. Bu pigment yalnızca su bazlı finisajda kullanılır.

7­Yeşil pigmentler

a­Krom oksit yeşili

Çok temiz yeşil renk elde edilir. Mükemmel derecede ısı, ışık ve asit ve alkali dayanımı vardır. Açık yeşilden koyu yeşile kadar tüm renklerin elde edilmesinde kullanılır. Örtücülüğü iyidir. Solventlerde çözünmez. Yoğunluğu fazla olduğundan süspansiyonda stabil halde kalması zordur.

b­Pigment Green B

Bu pigmentler nitrozo betanaftol’ün demir tuzudur. Sarımtırak yeşil renk verir. Işık haslığı iyidir. Su ve solvent bazlı finisajda kullanılır. Genel olarak nitroselülozun renklendirilmesinde kullanılır.

c­F talosiyanin yeşili

Poliklor bakır ftalosiyanin yeşil pigment elde etmek içinkullanılır. Parlak sarı yeşil renk verir. Yüksek ışık dayanımı vardır.

15

8­Sedef pigmentler

Işığı geçiren metallerin ışığı geçirmeyen metallerle karıştırılmasıyla elde edilir. Işığı geçirmeyen metaller deri yüzeyini kapatırken ışığı yansıtan metaller ise çeşitli yöne yansımalar yaparak çok renkli görüntü elde edilir. Yoğunluğu fazla olan pigmentler olduğu için çözelti içinde çökmeler görülür. Hem su bazlı finisajda hem de nitroselülozun renklendirilmesinde kullanılır.

Pigmentler in kır ılma indeksler i

Madde Kırılma İndisi Rutil titan dioksid 2.76 Anatas titan dioksid 2.55 Çinko sülfür 2.37 Antimon oksid 2.09 Çinko oksid 2.08 Bazik kurşun karbonat 2.00 Bazik kurşun sülfat 1.93 Baritler 1.64 Kalsiyum sülfat (anhidrit) 1.59 Magnezyum silikat 1.59 Kalsiyum karbonat 1.57 Silika 1.55 Demiroksit sarı 2,4 Demiroksit kırmızı 2,9­3,2 Kadmiyum sarı 2,3­2,4 Molibdat turuncu 2­2,3 Kadmiyum kırmızı 2,6­2,8 Krom yeşili 2,5 Ultra marin mavi 1,5­1,6 Kobalt mavi 1,75

Kaynaklar ına göre pigmentler

Anorganik Pigmentler

Anorganik pigmentler doğal veya sun'i pigmentler olarak ikiye ayrılırlar. Doğal anorganik bileşikler önce kırılır, ayıklanır ve yıkanır, ondan sonra ince toz haline getirilir. Elde edilen tozda sedimentasyon (çöktürme) yolu ile elde edilerek, belli kalitede ürünlere ayrılır.

Bununla beraber, doğal pigmentler sınırlıdır. Modern deri sanayinde, bu gün özellikle kuru yolla veya çöktürme yöntemiyle elde edilen sun'i pigmentler kullanılmaktadır.

16

Çinko beyazı, ultramarin, gibi bazı önemli boyalar kuru yolla imal edilmekle beraber, en zengin pigment grubunu çöktürme yolu vermektedir. Bu durumda başvurulan yol, bazı bileşiklerin, pek yüksek olmayan sıcaklıklarda ve büyük bir su kütlesi sayesinde çökertilerek, çok ince toz halinde ede edilmesi esasına dayanır.

Beyaz pigmentlerin tümü, titan, çinko, kurşun veya antimonlu anorganik bileşiklerdir. Bunlar, asidik de olabilen taşıyıcı ile reaksiyona girip girmemesine göre, reaktif pigmentler veya reaktif olmayan pigmentler olarak sınıflandırılırlar.

Reaktif olmayan en önemli beyaz pigment titan dioksid'dir; bunun yüksek olan kırılma indisi nedeniyle en yüksek örtme gücü verir Titan dioksid kristal yapısına göre rutil ve anatas olarak iki şekilde bulunur. Anatas, tebeşirlenen tipte bir pigment olarak kabul edilir.

Reaktif olmayan diğer iki pigment ise çinko sülfür ve litopondur. Litopon, kalsiyum sülfat veya baryum sülfat kristalleri üzerine birlikte çöktürülmüş çinko sülfür karışık pigmenttir.

Reaktif beyaz pigmentler, bazik karbonat, bazik sülfat beyaz kurşun, bazik silikat beyaz kurşun, dibazik kurşun fosfıt, çinko oksid, kurşunlu çinko oksid ve antimon oksidir. Reaktif pigmentler, örtme işlemlerinde çeşitli fonksiyonlar görürler; örneğin, çinko oksid, bazik olduğundan, yağlı boya taşıyıcısının asit gruplarıyla, kolayca çinko sabunlan oluşturur. Antimon oksit alev geciktirici özelliklerinden dolayı kullanılır.

Beyaz katkı (dolgu) maddesi pigmentlerinin parlaklık, doku, süspansiyon ve viskozite kontrolü gibi çeşitli fonksiyonları vardır. Katkı pigmentlerinin kırılma indisleri düşüktür; örneğin, 1.40­1.65. Alışılmış normal katkı pigmentleri; beyaz boya, tebeşir (kalsiyum karbonat), talk (magnezyum silikat), kil (alüminyum silikat), kalsiyum sülfat, barit (baryum sülfat) silika ve mika. Katkı maddelerinin en göze çarpan özellikleri, tane büyüklükleri ve şekilleridir.

Renkli anorganik pigmentler, köken olarak hem doğal hem de sentetik olabilirler. Bunlar : Demir oksidler : Hem mineral ve hem de sentetik kaynaklardan olarak İspanya oksidi, Pers Gulf oksidi ve

yerel demir oksidler; Sinneas, toprak boyaları (ocher), kara toprak boya (umber) ve siyah demir oksidi içerirler.

Kur şun kromat sar ılar ı ve oranjlar ı (por takal r enkliler i): PbCrO4 ve modifikasyonları Molibdat oranjlar ı ve kırmızılar ı: PbMo04 ile modifiye edilmiş kurşun kromat Çinko kromatlar : Yaklaşık bileşimi: 4 (ZnO.K2O).4(CrO3).3(H2O) Sülyen: Pb3O4 Kadmiyum r enkler i: Kadmiyum ve çinko sülfür, kadmiyum sülfoselenürler ve kadmiyum selenürlerin sarı,

oranj ve kırmızı karışımları Demir maviler i: Ferriferrosiyanürlerin potasyum, sodyum veya amonyak koordinasyon bileşikleri Ultr amar in maviler i: Formülleri bilinmemekte olup, kaolin, sodyum karbonat, silika, kükürt ve bir indirgeme

maddesinden yapılırlar. Krom yeşiller i: Krom sarıları ve demir mavileri harmanıdır.

17

Krom oksid yeşili: Cr2O3.2H2O

Organik pigmentler

Organik pigmentler renkli çözünmeyen organik bileşiklerdir. İki guruba ayrılır. Pigmentler ve lake’ler. Pigmentler çözünmeyen organik maddeler, azoik, antrakinon ve ftalosiyanin gibi maddelerdir. Lakeler ise asit veya bazik boyaların kalsiyum baryum ve aliminyum gibi maddelerin inorganik tuzlarıdır. Bazik boyaları lakeleri deri finisajında kullanılmaz. Deri finisajında asit boyaların lakeleri kullanılır.

Organik pigmentler inorganik pigmentlere göre daha güçlü renk şiddetine sahiptir ve daha canlı daha kuvvetli renkler verirler. Renkleri saf ve temizdir. Tanecik boyutu (0,001­0,05 µ ) arasındadır. Örtücülükleri azdır. Işık dayanımları ortadan iyiye kadar değişir. Fiyatları pahalıdır.

Yüksek saydamlık özellikleri olduğu için anilin finisajında kullanılır. Hafif deri hatalarını örtmek için inorganik pigmentlerle karıştırılarak kullanılır. İnorganik pigmentler örtücülük sağlarken organik pigmentler güzel canlı görünüm sağlar. Anilin görünüm istenen deri finisajın üst katlarında bu tür organik pigmentler kullanılır. Finisajda kullanılan organik pigmentlerin migrasyon (göç etme) yapmayan ve ışıkta solmayan pigmentler olmalıdır. Organik pigmentler Anilin boya adı verilen metal kompleks boyalardan daha örtücüdür

1. Azo çözünmezler : Toluidin, para­klorlanmış nitro anilinler, naftol kırmızıları, Hansa benzidin, dinitro anilin oranjı; bunların tümü azo boyarmaddeleri ailesinin üyeleri olup suda çözünmezler.

2. Asid­azo: Lithol, rubine renkleri, kırmızı lak , Pers oranjı, tartrazin; bunların tümü asid azo pigmentleri olup, yapılarında asid grupları (­SO3H, ­COOH) içeren boyarmaddelerden elde edilmişlerdir ve sodyum, baryum, kalsiyum veya stronsyum ile reaksiyona sokularak çözünmez duruma getirilmişlerdir.

3. Antrakinon: Alizarin, madder lakı, indantren, tekne (küp) boyaları (vat colors)

4. İndirgoid: İndigo mavisi ve kestane renkliler (maroons)

5. Ftalosiyanin: Ftalosiyanin yeşili ve mavisi

Organik ve anorganik pigmentler in kar şılaştır ılmalar ı

Anorganik pigment Organik Pigment Anorganik pigmentler organik pigmentlerden daha örtücüdür

Organik pigmentlerin örtücülüğü zayıftır. Renk verme güçleri iyidir.

Anorganik pigmentlerin ışık haslığı organik pigmentlerden daha iyidir

Organik pigmentlerin renk tonu anorganik pigmentlerden daha canlı ve daha saftır

Anorganik Pigmentler derilerin yüzeyi kapatırlar.

Organik pigmentlerle derinin tabii görünümü daha iyi muhafaza edilir.

Anorganik pigmentler büyük tanecik büyüklükleri nedeniyle finisaj katlarına geçmezler

Organik pigmentler çok ince tanecik büyüklükleri nedeniyle diğer finisaj katlarına geçerler.

Anorganik pigmentlerin tanecik boyutu organik pigmentlerden yüksektir

Organik pigmentler kompleks yapıcılara karşı hassastır. Kırmızı renkli organik pigmentlerin ısı dayanımı düşüktür, sıcak ütüleme ile kırmızı renk maviye çalar. Işığı geçirme oranı yüksektir.

18

Pigmentler in finisajda kullanımı

Finisaj reçeteleri hazırlanırken kullanılan pigmentlerin bilinmelidir. Bu özellikler aşağıdadır.

• Işık haslığı yüksek pigment • Kazeinli pigment • Az kazeinli pigment • Kazeinsiz pigment • Konsantre (yoğun) pigment • Örtücü pigment

Elde edilecek finisaja göre kullanılacak kullanılan pigmentte değişir. Pigment pastalar kullanıma hazır şekilde satılır. Pigment pastalardaki taşıyıcı bağlayıcı kısım arttıkça renk değerleri azalır, örtücülükleri artar. Kalın film veren binderlerle örtücü pigmentler bir arada kullanılırsa derilerde boşluklu görünüm artar. Konsantre pigment pastalarda %20­60 pigment içerikli ve %22­66 kuru madde içerikli olurlar.

Finisajda konsantre ve örtücü olmayan organik yapılı pigmentler sıklıkla kullanılır. Bunların yüksek boyama gücü ve parlak görünümleri vardır. Örtücü finisajda kullanımı sınırlıdır. Genellikle örtücü pigmentlerle kombine edilerek kullanılır. Böylelikle örtücü pigmentlerin renk şiddetleri artar. Organik pigmentler anilin boyaların yerine kullanılabilir. Organik pigmentlerin anilin boyalara göre haslıkları daha fazladır. Organik pigmentler ile boyanarak elde edilen derilerin görünümü anilin boyalardaki gibidir.

Pigment ür etiminde kullanılan maddeler

Pigment dispergatör ler i (dağıtıcı)

Pek çok pigment dispergatörleri (dağıtıcı) vardır. Tek başlarına veya kombine edilerek kullanılır. Bunlar sülfate edilmiş yağlar ve yüzey aktif maddelerdir.

Ser tlik gider iciler

Finisajda kullanılan sular sert olmamalı, arıtılmış yumuşak su olmalıdır. Yumuşatma işlemi için EDTA ( etilendiamin­ tetra asetik asit) , DTPA ( dietilen triamin penta asetik asit) ,tetrapotasyum pyrofosfat, potasyum polifosfat maddeler pigment yapımı esnasında kullanılır.

Binder veya koruyucu kolloid

Binderler pigment üretimi esnasında pastanın içine katılır. Bazı binder içermeyen pigment pastalarda ise etil veya metil selüloz kullanılır. Bunların dışında kazein, zamk, jelatin , soya proteini, mısır proteini, polivinilalkol gibi maddeler dolgu maddeleri olarak kullanılır.

Boyar maddeler

Boyar maddeler deri yüzeyini boyayan metal kompleks boyar maddelerdir. Yapılarında organik boyar maddeler vardır. Renkleri canlı ve parlaktır. Örtücülükleri azdır yani şeffaftırlar. Boyar maddenin bünyesinde metal molekülü bulunur. Boyar madde kompleksinde 1 metal molekülü varsa 1:1 metal kompleks boyalar, 2 metal molekülü varsa 1:2 metal kompleks boya adlandırılır. İçerdikleri metalin çeşidi boyanın rengini belirler. İçerdikleri sulfon gurubunun sayısına göre sudaki çözünürlükleri değişir. Sulfon gurubunun sayısı arttıkça sudaki çözünürlükleri de değişir. Ancak su damlası dayanımı düşer. Derilerin üzerine su damlası damlatıldığında iz kalır. Serbest asit kökü içeriyorlarsa sudaki çözünürlükleri düşer ve hiç

19

çözünmezler. Bu metal kompleks boyalar solvent çözünür haline gelir.Son yıllarda sülfoamit içeren metal kompleks boyalar üretilerek sudaki çözünürlükleri iyileştirilmiştir. Metal kompleks boyalar hem suda hem de solventte çözünür halde bulunurlar. Bu maddeler özel çözücü ile seyreltilmiş hale satılırlar. Suda ve organik çözücüde her oranda çözünebilirler. Boyar maddeler deriyle bağ yapabilme yeteneği vardır. Metal kompleks boyalar pigmentlerle karıştırılarak, aprede lakların içine konularak ve astar katta renk vermek, deri rengini değiştirmek amacıyla veya nubuk süet gibi derilerin renklerini canlandırmak için kullanılır. Aprede lakların içine konularak kullanıldığında anilin görünüm elde edilir.

Örnek kullanım

Astar katta renklendirmek için; 100 kısım metal kompleks boya 300 kısım alkol 600 kısım su

Pigment pasta ile kullanımı; 100 kısım pigment pasta 50 kısım metal kompleks boya 205 kısım binder 600 kısım su

Aprede lakları renklendirmek için kullanımı 200 kısım lak 200 kısım metal kompleks boya 600 kısım solvent çözücü (tiner)

Boyar maddeler deri finisajın da sadece pigment boyaların parlaklığını arttırmada, şeffaflığı sağlamada kullanılmamaktadır. Dolap boyası yapılmış derilerin renklerinin değiştirilmesinde kullanılır veya zımpara yapılmış derilerin yüzey renginin değiştirilmesinde kullanılır. Zımpara yapılmış deride sırça tabakası yüzeysel veya derin zımparalanmaktadır. Bu suretle dolapta boyanmış boyalı sırça katı uzaklaştırılmaktadır. Yüzeyi boyanmamış deriye finisaj yapıldığında, deri yüzeyinde meydana gelen zedelenmelerle boyanmamış deri yüzeyi görünmektedir. Derinin kullanım değerini normal olarak pek etkilemeyen kıl delikleri, deri finisaj rengine uygun bir dolap boyaması ile görünmez hale getirilmektedir. Boyanmamış derilerde sırçanın homojen bir görünüme getirilebilmesi için fazla pigment kullanılır ve kalın bir finisaj tabakası meydana gelir. Bu nedenlerle derinin finisajdan önce boyanması gereklidir. Bu boyamada en azından derinin sırça tabakası derinliğine boyanmalıdır. Bu boyama zımparalı deride dolgu sırasında yapılabilir, dolgu katında boya maddesi kullanılarak dolap boyasından tasarruf edilmiş olur.

Sırçalı deride, homojen olmayan dolap boyaması, boyar maddeler kullanılarak tabanca veya kadife (fırça) boyaması ile düzgünleştirilir ve bir örnek hale getirilir.

Boyarmadde, ışık haslığı yüksek ve suya dayanıklı kendi kendine bağlanabilir olarak seçilmelidir. Boyar maddelerin finisaj maddelerine karşı dayanıklı olması için tuz içermemelidir.

Tabanca, fırça, baskı veya dökme boyamada kullanılan boyarmadde miktarı, deri yüzeyinin emiciliğine bağlıdır. Boyar madde fazla miktarda kullanılırsa, boyarmaddenin bir kısmı deriye bağlanmamış (fikse edilmemiş) olarak kalır. Finisaj sırasında zorluklarla karşılaşmamak için boyar madde miktarı dikkatli olarak tespit edilmelidir.

20

Asidik boya maddeler i

Büyük moleküllü substantiv (direkt) karakterli asidik boya maddeleri protein binderlerin boyanmasında tercih edilir. Bu maddeler yüzeysel boyama yaptıkları için çok az miktarlarda kullanılarak yeterli boyama etkinliği sağlanır. Konsantre 1.1.­ ve 1.2­metal kompleks boyaları bu maksat için en uygun olanlarıdır.

Metal kompleks boyaları katkı maddesi ihtiva etmedikleri için finisaj da problem teşkil etmezler. Katkı maddesi (tuz vb) ihtiva eden boyar maddeler, elektrolit dayanımı iyi olmayan finisaj maddelerinin çökmelerine neden olurlar. Metal kompleks boyaları suda az çözünür. Su ile karışabilen çözücülerle veya çözücü su karışımı ile çözülürler ve istenildiği oranda su ile seyreltilebilirler. Finisaj tabakası kurutulduktan sonra suya dayanıklı halde bağlanırlar.

Metal kompleks boya çözeltileri, doğal görünümlü derilerin tabanca ve dökme boyamasında, dolap boyalı derilerin tabanca boyaması ile renklerinin homojenleşmesi veya renk tonlarının düzenlenmesinde, pigmentli sulu finisaj flottelerinde, polimerizat dispersiyonlarla veya nitroselüloz emülsiyonlarla efekt boyamada kullanılırlar.

Bazik boyalar

Çok parlak renk tonları verirler. Genellikle ışık haslıkları iyi değildir, finisaj da iyi fikse edilemedikleri için boya çıkması yaparlar. Katyonik karakterli oldukları için birçok finisaj maddesi ile çökme meydana getirilirler. Organik çözücülerde kolay çözündükleri için, lak tatbik edilirken çözünerek bronzlaşma meydana getirirler.

Bütün bu mahzurlarına karşı parlak,canlı renk tonları elde etmek için finisaj da kullanılırlar. Bu uygulamada, finisaj haslıklarının düşmemesi için özel şartlar altında yapılır.

Deri finisajın da, bu maksat için özel seçilmiş bazik boyalar kullanılır. Tabanca boyamada penetratör ile birlikte kullanılarak deriye işlemesi sağlanır, böylece finisaj tabakasının deriye bağlanması fazla etkilenmez. Bazik boyalar, katyonik yağ ile dolguda, bağlayıcı olarak asidik ortamda çözünen kazein ihtiva eden katyonik preparatlarla birlikte kullanılabilir. Bazik boya uygulamasından sonra asidik boya kullanılarak bazit boyaların fikse edilmesi sağlanır. Asit ve bazik boyalar birleşerek boya lakı oluştururlar.

21

Binder ler (Bağlayıcılar )

Binderler doğal ve sentetik olmak üzere ikiye ayrılırlar.

Doğal Binder ler

Kazein

Doğal binderlerin en çok kullanılanı kazeindir. Kazein bir süt proteinidir. Kazeinin yanı sıra albüminde finisaj da kullanılır. Albümin sığır kanından ve yumurta akından elde edilir.

Kazein kaymağı alınmış sütün HCL asit ile çöktürülmesi elde edilir. Düzgün kurutulmuş kazein açık renkli beyazımsı sarı renkli renklidir. Kazein yüksek sıcaklıkta kurutulursa kahverengimsi olur ve tekrar çözündürülmesi zorlaşır.

Kazein kurutulduktan sonra tekrar çözündürülmesin de amonyak, boraks ve sodyum bikarbonat kullanılır. Amonyak doğallığının bozulmaması için, boraks ise hidrolitik (su açığa çıkararak meydana gelen yapısal parçalanma) parçalanma olmaması için kullanılır. Kazeinin küflenmemesi için triethanolamin gibi küf önleyici maddeler kullanılır.

Kazein astar katlarda parlak katlar elde etmek için, boya katında binderlerin yapışkanlığını azalmak için, glaze derilerin son katında parlaklık sağlamak için ve pigment pasta yapımında kullanılır.

Kazein boya katında kullanıyor isek giysilik koyun derisi finisajında litreye 25­30 gr, giysilik sıgır derisinde 30­40 gr, ayakkabılık deri finisajında 75 gr, çok parlak finisajda 100 gr, cantalık derilerde 125gr kullanılmalıdır.

Kazein akrilik binderlerle birlikte kullanıldığında akrilik binderlerin yapışkanlığını azaltarak daha iyi kuru sürtme dayanımı ve sıcak prese yapışmazlığının artmasını sağlar.

Kazein termoplastik olmayan termoset (ısı ile şekil değiştirmez) binderlerdir. Finisaj da kazein binder olarak viskoz alkali çözelti (suda) halinde kullanılır. Finisajda kullanılan kazein çözeltisi %14­18 lik çözeltiler halindedir.

Özel finisaj efektleri elde etmek için kazein genellikle katkı maddeleri ile birlikte kullanılır. Bükülme esnekliğini iyileştirmek, parlaklık derecesini ayarlamak, tutumu değiştirmek için, yumuşatıcı yağ, şellak (schellack tabi reçine), sentetik reçine, tabii mumlar ve mum özelliğinde hidrokarbonlar dibütil fitalat ve Polietilen glikol kullanılır.

Kazeinin en önemli özelliği parlaklık ve formalin ile reaksiyona girerek geri dönüşümsüz reaksiyon vermesidir. Formalin ya kazein deride film oluşturulmadan ve ya film oluştuktan sonra verilir. Kazein ile formalin birlikte kullanıldığında hemen kullanılmalıdır.

Kazein deri üzerine bağlandıktan sonra sıcak ütüleme ve aseton dayanımları yükselir. Kazein filminin esnekliği ve bükülmeye dayanıklılığı (fleksometre değeri) diğer binder filmlerine göre oldukça azdır. Çok ince bir tabaka teşkil edecek şekilde çalışıldığında yeterli esneklik sağlanır. Kaba sırça yapısındaki derilerde yüzeyi düzgünleştirmek için dolgu katı uygulanır.

Kazein fazla miktarda kullanılırsa polimerizat filmini sertleştirir, kalın film tabakasında bükülme dayanıklılığını azaltır ve yüzey görünümünü kötüleştirir. Kazein kuru sürtünme haslığını attırır, su almayı arttırarak yaş sürtünme haslığını azaltır.

Yumuşatıcı kazein tabakasının bükülme esnekliğini iyileştirir, esneme sağlamaz. Yüksek oranda yumuşatıcı kullanılarak, kuvvetli bükülme sırasında film tabaksının kabarması önlenemez. Bu kabarma, daha ince ve daha sert katlar uygulanarak ortadan kaldırılır. Finisaj tabakasının esnekliği olmadığı için, perdah yapılacak deri sıkı yapılı olmalı ve esnek olmamalıdır.

22

Kazeinin değişik bir uygulaması, poliamid teşkil eden maddelerle birlikte kullanılmasıdır. Kazein filimi yumuşatılarak modifiye kazein haline getirilir. Bu ürünler şeffaf, çok parlak ve saf renk tonlarında film meydana getirirler. Bu film tabakası, yumuşatıcı kullanılmamış kazein filminden daha esnektir.

Poliamid içeren bu ürünler yüksek esnekliktedir ve yumuşatıcı ihtiva etmedikleri için zamanla kırılgan hale gelmezler. Kuruduktan sonra normal kazeinden şeffaf, çok parlak ve saf renk tonlarında filmler meydana getirdikleri için anilin finisajında parlak renkler meydana getirirler.

Poliamid­protein binderden meydana gelen kullanıma hazır seyreltik finisaj flottesine formaldehit ilave edildiğinde bir kaç gün içinde çökme meydana gelmemektedir. (kazein çözeltisinde olduğu gibi). Formaldehitin fiksasyon reaksiyonu yüksek konsantrasyonlar da ve ortamda asit veya asidik tuz varsa meydana gelmektedir. Deri finisaj şartlarında fiksasyon reaksiyonu; finisaj flottesinin kuruması sırasında meydana gelmektedir. Bu özellik nedeniyle her bir finisaj katı az miktarda formaldehit ile ara fiksasyon yapılabilmektedir. Normal kazein çözeltisinde olduğu gibi son fiksasyonda formaldehit, asit ve uygun hallerde krom tuzu kullanılmalıdır. Böylece tam fiksasyon sağlanarak daha iyi yaş sürtünme haslığı temin edilir.

Bitkisel sepi maddeleri ile sepilenmiş veya son sepilenmiş deriler formaldehite karşı hassas olduğu için sırça sertleşmesi ve çatlama olabilir. Bu durumlarda formaldehit üst katlarda kullanılmalıdır.

Kazein; binder olarak deri finisajında tek başına kullanılmaz, diğer sentetik binderle kombine edilerek kullanılır.

Albümin

Albümin yumurta akından ve kan serumundan elde edilir. Derileri parlaklık verir. Albümin finisaj yardımcısı olarak değil apre maddesi olarak kullanılır. %5­10 çözeltiler halinde hazırlanır.

Polimer ik (sentetik) binder ler

Deri finisajın da renk verici madde olarak kullanılan pigmentlerin deriye bağlanma özellikleri yoktur. Pigmentlerin deri yüzeyine kalıcı olarak bağlanmaları için binderlerle birlikte kullanılmaları gerekir. Binderler pigmentler için koruyucu kolloid olarak etki ederek finisaj çözeltilerinde çökmelerini önlerler. Binderler renksiz olup istenilen renk tonuna göre pigmentlerle karıştırılarak renkli film tabakası teşkil ederler.

Finisaj yapısında prensip olarak; en alt kat yumuşak ve esnek diğer katlar giderek daha sert ve daha dayanıklı olmalıdır. Prensipte finisaj üç temel katır; Dolgu, Boya ve Apre katı. Deri yüzeyini dış etkilerden korumak için; deri yüzeyini örterek koruyucu film tabakası meydana getiren, boya maddeleri ile birlikte veya renksiz olarak bağlayıcı veya binder adı verilen polimerler kullanılır. Böylece sırçalı deri yüzeyinin suya, kire, yağa ve zedelenmeye karşı görünüm ve tutumunun muhafaza edilmesi sağlanır. Zımparalı ve yarma deride yüzeyi örten film tabakası; gevşek ve dayanıksız liflerin çekme ve bükülme sırasında deriden ayrılmasını engeller. Bağlayıcı (Binder) olarak ortam ısısında film teşkil edebilen polimer dispersiyon ve çözeltileri kullanılır. Organik çözücülerde çözünen polimerlere ise Lak, Vernik gibi isimler verilir. Arzu edilen finisaj efektine göre değişik yapıda birçok binder karışım halinde kullanılır. Finisaj maddeleri çoğu zaman deri yüzeyine sıvı halde tatbik edilir, kurutma ile bir film tabakası oluşur. Film teşekkülü finisaj efekti ve finisaj yapılmış derinin kalitesini belirleyen önemli unsurlardan

23

biridir. Birçok ufak molekülün çok büyük moleküller oluşturmak üzere birleşmesine polimerizasyon adı verilir. Oluşan büyük moleküllü bileşiklere polimerler, polimerleri meydana getiren basit bileşiklere de monomerler denir.

Polimer ler hakkında kısa bilgi

Polimer küçük basit moleküllerin devamlı olarak birbirini takip etmesi sonucu oluşan makro bileşiklerdir. Günümüzde polimerlerin birçok kullanım alanı vardır. Polimerler, pencerelerimizde kullandığımız PVC'den tutun da mutfakta kullandığımız teflon tavaya kadar hemen her yerde kendini göstermektedir. Polimerleri oluşturan küçük birimlere monomer denir. Aşağıda bazı polimerler ve monomerleri gösterilmiştir:

etilen: CH2=CH2 polietilen: (­CH2­CH2­)n

vinilklorür: CH2=CHCl polivinilklorür: (­CH2­CHCl­)n

stiren: CH2=CHPh polistiren: (­CH2­CHPh­)n

Polimer izasyon

Polimerizasyonlar; katılma polimerizasyonu ve kondenzasyon polimerizasyonu olmak üzere ikiye ayrılabilir. Birçok monomer molekülün basit şekilde birbirine katılması ile gerçekleşen polimerizasyona katılma polimerizasyonu denir (Proteinler, polistrein, polivinil ve poliakrilat gibi). Monomer moleküllerinin aralarından bazı ufak moleküllerin ayrılması ile birleşmesine kondenzasyon polimerizasyonu denir (poliester veya poliamid vb.). İki veya daha fazla doymamış bileşiğin polimerizasyonuna ise kopolimerizasyon adı verilir. Çok sayıda monomerin bileşmesi ile oluşmuş olan makro moleküler yapıdaki polimerlerin moleküllerinin çok büyük olmalarından dolayı bunların çözeltileri koloidaldir (katı –sıvı formundaki çözelti). Sentetik reçineler; kondenzasyon ve polimerizasyon reaksiyonları yardımıyla teşekkül ettirilen veya doğrudan doğruya bazı ilave maddeler ile birlikte plastik maddeler haline getirilebilen yüksek polimerlerdir. “ Yalnız sentetik reçinelerden veya bazı ilave maddeler ihtiva eden sentetik reçinelerden yapılan, basınç ve sıcaklık etkisiyle şekil verilebilen cisimlere plastik maddeler adı verilir”. polivinil, poli metil metakrilat vb. termoplastik polimerlerdir. Sanayide saf polimerlerin yanı sıra polimer karışımı veya polimerizasyona uygun iki bileşiği beraberce polimerize edilmesiyle elde edilmiş ve molekülünde her iki cins esas molekülü de ihtiva eden polimerler kullanılır. Bu suretle arzu edilen birçok özelliğe haiz sentetik reçinelerin elde edilmesi mümkün olmaktadır.

Kopolimerizasyon, solventlere ve suya dayanım gibi çeşitli özelliklerin elde edilmesi veya bazı monomerlerin diğerlerinden daha ucuza mal olması gibi ekonomik nedenlerden dolayı bir tek monomer yerine farklı monomerlerin bir arada kullanılmasıyla çeşitli polimerler elde edilir. Kopolimerizasyon tekniğinin kullanılmasının diğer bir amacıysa reçinelere plastikleştirici kullanmadan yumuşaklık ve esneklik gibi özellikler oluşturmaktır.

Kopolimerin yapımında kullanılan ürünlerin çok geniş kullanım alanı vardır. Uygulanıştaki kolaylık ve maliyetin düşük olması endüstride çok kullanılmalarına neden olmuştur.

24

Kopolimer Çeşitler i

Kopolimer içinde iki farklı monomer bulunur. Bu monomerlerin dagılışına göre kopolimerleri gruplandırabiliriz. Olayı anlamak için kopolimeri oluşturan monomerlere A ve B diyelim:

Alternating kopolimerlar, yani sürekli bir A bir B diye uzayıp giden kopolimerler.

Randim kopolimerlar, yani gelişi güzel bir şekilde A ve B monomerlerinin dağıldığı kopolimer çeşitidir.

Blok kopolimerler, yani uzun bir A zincirinin yan yana uzun bir B zincirinin eklenmesiyle oluşur.

Graft kopolimerler, uzun bir A zincirinin üzerinden B zincirlerinin dallanması ile oluşurlar.

25

Molekül yapılarına göre de polimerler

• doğrusal (linear),

• dallı (branched)

• çapraz bağlı (crosslinked)

polimerler olmak üzere 3’e ayrılırlar. Doğrusal polimerler aynı monomer yapısının sürekli tekrarı sonucu oluşan yapılardır. Dallı polimerler ise ana polimer zincirinin üzerindeki çeşitli merkez noktalarından bazı monomer gruplarının uzaması sonucu oluşurlar. Şayet polimer molekülleri birbirlerine uçlarından bağlanmak yerine ortalarındaki noktalardan bağlanırlarsa o zaman da iç içe bağlı polimerler ortaya çıkar. Aşağıda bu yapıların temsili resimlerini görebilirsiniz:

Polimer Oluşumu

Polimerler; Monomerlerin suda emülsüfiye edilmesiyle, yan yana gelip birleşerek büyük bir molekül oluşturmaları ile meydana gelen kimyasal bileşiklerdir. Bir başka değişle monomer moleküllerinin çok kuvvetli kimyasal bağlarla bir araya gelip geniş moleküller oluşturması işlemidir. Polimerler makromoleküler ( çok moleküllü ) yapıdadır.

Monomerler; Küçük yapılı, sıvı, renksiz, reaksiyon kabiliyeti çok yüksek olan moleküllerdir. Çeşitli monomerler zincir halkası şeklinde veya gelişi güzel karmaşık bir şekilde reaksiyona girebilirler ve çok değişik yapı ve özellikte polimer meydana getirebilirler. Bu reaksiyona kimyada katılma ( adisyon ) denilir. Polimer oluşumunda en çok kullanılan monomer etil akrilat kurutmada tortu veya tabaka bakımından tamamen buharlaşabilen, alkole benzeyen akışkan ve renksiz bir sıvıdır.

Polimerizasyon derecesi; bir polimerin ne kadar büyüdüğünü ve molekül sayısını gösterir. ( Örneğin; Akrilik polimer 30.000­60.000 ). Polimer ünitelerinin boyutları arttıkça daha az uçucu,

26

daha az yapışkan ve sert polimerler oluşur. Polimerleri yumuşatmak için daha yüksek sıcaklıklara ihtiyaç duyulur.

Emülsiyon Polimer izasyonu

Deri sanayinde kullanılan polimerlerin en büyük bölümü emülsiyon polimerizasyonu vasıtası ile elde edilir. Bir reaktörde reaksiyon oluşturmak için ortama belli miktarda su konulur. Suyun içine kıvam verici maddeler ve stabiliteyi arttıracak koruyucu kolloidler (polivinil alkol) eklenir. Ayrıca katalizörler eklenir ve reaksiyonun oluşacağı temparatüre getirilir. Diğer bir kapta monomerler dikkatle tartılır ve karıştırılır, içerisine emülgatör ilave edilir ve yavaş yavaş aşırı bir reaksiyon şiddeti olmayacak şekilde monomerler su fazına ilave edilir. Karıştırmaya başlanır ve polimerizasyon oluşmaya başlar. Bütün monomerler ilave edildikten sonra işlem bir müddet daha devam ettirilir. İstenilen polimer oluşturulduktan sonra polimerizasyonu durdurmak için reaksiyonu kesen zincir kırıcı radikal vericiler eklenerek işlem durdurulur. Eğer reaksiyona girmemiş serbest halde monomer kalmışsa bu çok kötü bir koku yapar (sarımsak kokusu gibi). Bunu önlemek için ortama sıcak hava ve su buharı verilir böylece

okside olan monomerler yok olur.

Polimer izasyonda Kullanılan Emülgatör ler

Polimerizasyonda kullanılan emülgatörler, partiküllerin (taneciklerin) elektriksel yükünü tayin ederler. Yani bir başka değişle anyonik emülgatör kullanılırsa anyonik polimer oluşur. Eğer nonyonik emülgatör kullanılırsa non iyonik polimer oluşur. Bu da polimerlerin oluşturduğu filmin sertliğini, elastikiyetini vb. özellikleri etkiler.

• Anyonik emülgatörler; Amonyum tuzları, sodyum, potasyum oleat, sodyum alkil, naftenat, sodyum lavril sülfat olabilir.

• Katyonik emülgatörler; Kuaterner, alkil benz, alkonyum, klorür, sodyum, potasyum tuzları olabilir.

• Noniyonik emülgatörler; Lavril, oleil aktil, nonil alkolün etoksillendirilmiş tipleri olabilir. Emülgatörler reaksiyon hızını da etkiler. Çeşitli tip, miktar ve yapıdaki emülgatörler,

emülsiyonun ince ve şeffaf olmasını da etkiler. Tanecikler çok küçük boyutlu olduklarında pırıl, pırıl saydam bir emülsiyon oluşur, çok ince ve saydam filmler verirler. Özellikle giysilik deri finisajında kullanılırlar. Kaba taneli emülsiyonlarda daha çok hataların örtülmesi amacı ile kalın ve örtücü film verdikleri için cilt hatalı ve yarma deri finisajında hataları gidermek amacı ile kullanılır

Katalizör ve Aktivatör ler

Polimerizasyonda çeşitli tipde ve kimyasal yapıda katalizör kullanılabilir. En çok kullanılan hidrojen peroksittir. Ayrıca cumene peroksit veya sodyum peroksit kullanılabilir. Problemsiz kullanılan bir diğer madde ise sodyum persülfattır. 40 ­ 80 derece arasında bozunarak yavaş, yavaş oksijenini verir. Böylece reaksiyon şiddetli olmaz ve kontrolü rahat olur.

27

Polimer ler in Molekül Ağır lığı

Polimerlerin molekül ağırlıkları ne kadar artarsa suda o derece zor çözünürler. Solventlere dayanıklılık, molekül büyüdükçe daha iyi olur. Elastikiyet ve kopma direnci bir noktaya kadar molekül büyümesi ile artar sonra sabit kalır.

Dericilikte çok büyük moleküllü bağlayıcılar (polimerler) pek kullanılmaz. Orta büyüklükte, suda rahat çözünen, elastiki, deriden ele yapışkanlık vermeyen, solventlere dayanıklı, aşırı yumuşayıp prese yapışmayan, parlak, saydam binderler kullanılır. Polimerlerin molekül büyüklüğü, istenilen yerde polimerizasyonun kesilmesi ile istenilen büyüklükte ve miktarda polimer elde edilir.

Polimer ler in Bağlayıcılık Gücü

Çok ince ve küçük moleküllü polimerler deride daha büyük bir yüzeyi örtebilirler. Bu yüzden yapışmaları (adezyonları) daha iyidir. Ayrıca küçük oluşlarından dolayı, kuru madde olarak da daha yüksek değerlere ulaşabilirler. Şöyle ifade edersek, 1 lt emülsiyonda küçük tanecik molekül sayısı, kaba emülsiyondaki molekül sayısından fazladır. Bundan dolayı daha fazla miktarda pigmenti bağlayabilirler. Böylece çok daha örtücü pigment yükleyip finisajlar yapabiliriz. İnce moleküllü binderlerle oluşturulmuş emülsiyonlarla yapılmış finisajlar kaba moleküllü binderlerle yapılmış finisajdan daha dayanıklı daha esnek filmler verirler.

Polimer ler in Tanecik Boyutlar ının Finisaj Üzer ine Etkisi

Polimerlerin tanecikleri küçüldükçe örtücülüğü azalır, bağlayıcılık karakterleri artar, deriye daha iyi penetre olurlar. Deriye daha iyi derece yapışırlar, sökülmeleri azalır. Kurumaları daha iyi olur. İnce oluşlarından dolayı filmleri incecik görünümlü ve derinin bütün tabii güzelliğini bozmadan üst üste katlar oluştururken bile deriye kaba bir görünüm vermezler. Orta büyüklükte ki polimerler örtücü katlar meydana getirirler daha yüzeysel kalırlar, fazla derine nüfuz edemezler. Üst katlarda kullanılırlar. İri taneli polimerler çok örtücülük isteyen sırça hatalı, zımparalı veya yarma derilerde kullanırlar. Deriye fazla nüfuz edemezler yüzeyde kalırlar, iri oluşlarından ötürü yan yana sıralandıklarında su molekülünün çıkabileceği kadar bir yer kalır bu yüzden kaba moleküllü emülsiyonlarla su geçirmezlik elde etmek bir hayli güçtür.

Binder ler in fiziksel­kimyasal özellikler i

Termoplastik Isı ve basınç altında plastik özelliklerini koruyan polimer yapılardır. Bu maddelere ısı ve basınç altında şekil değiştirirler. Termoplastik polimerler sıcaklık ve basınç etkisi ile bozunmaları şekil alabilirler. Poliakrilat, butadien—vinil, butadien—akrilat karışık polimerler ve poliüretan bu gurupta yer alırlar. Bu maddeler genellikle sulu dispersiyonları haline kullanılır, poliüretan organik çözücülerde çözünmüş olarak veya organik çözücü ihtiva eden emülsiyon halinde kullanılır. Termoplastik olmayan maddeler ısı etkisiyle bozunmadan şekil alamazlar

28

Termoset: Bir defa ısı­basınç altında şekillendikten sonra tekrar yeniden şekillenmeyen polimer yapılardır. Isı ve basınç muamelesinden sonra katı, sert ve plastik olmayan bir madde elde edilir. Buna örnek olarak kazein filmi ve lak filmini verilebilir.

Isıya Bağlı Dönüşümler (Thermal Transitions): Polimerik malzemelerde ana olarak iki tane dönüşüm sıcaklığı vardır: Kr istal er ime noktası Tm ve camsı geçiş noktası Tg. Kristal erime noktası adı üzerinde polimerdeki kristal kısımların erimesiyle ilgilidir. Camsı geçiş noktası ise polimerdeki amorf kısmın (düzenli olmayan) camsı (sert, kırılgan) bir yapıya dönüştüğü sıcaklıktır.

Tamamen kurumuş haldeki bir polimer amorf (düzensiz) halde bulunur. Bu maddeyi hafifçe ısıtmaya başladığımızda yumuşar akıcı hale gelir. Plastik istenilen şekle girer. Sıvı haldeki bir polimer örneği soğutulmaya başladığında öncelikle moleküllerin dönme ve titreşim enerjileri azalmaya başlar. Bir müddet sonra, yeteri kadar soğuma gerçekleşirse polimerin kristallenmesi mümkündür. Eğer simetri gereksinimleri sağlanırsa polimer molekülleri düzenli bir örgü yapısında sıralanırlar ve kristallenme gerçekleşir. İşte bu noktadaki sıcaklık Tm'dir. Eğer simetri gereksinimleri sağlanamazsa kristallenme gerçekleşmez, fakat sıcaklık azaldıkça moleküllerin de enerjileri azalır. Bir müddet sonra öyle bir noktaya ulaşılır ki molekül zincirlerindeki uzun mesafeli hareketler durur. Bu noktadaki sıcaklık da Tg'dir

Kimi polimerler tamamıyla amorf yapıda olduğundan onlarda Tm'den sözetmek mümkün değildir. Tamamı ile kristal yapılardaki polimerlerde de doğal olarak Tg diye birşey yoktur. Ancak genelde polimerlerin bir kısmı amorf, bir kısmı kristal yapıda olduğundan (semicyristalline), çoğu polimerde iki geçiş de gözlenir.

Film esnekliği ve termoplastik tutum polimer filminin temparatür etkisiyle esnek olmayan camlaşması olarak tarif edilir. Camlaşma temparatürü akrilat ve metakrilatlarda alkol bağlı zincirin büyümesiyle azalır ve soğuğa dayanımı iyileşir. Akrilatların camlaşma temparatürü metakrilatlardan düşüktür. (Camlaşma: Polimerin belli temparatürün altıda kristal yapı kazanmasıdır.)

Filmin tutumu ve finisaj tabakasının tutumu arasında paralellik vardır. Böylece yüksek esneklikteki film, finisaj da bükülmeye dayanıklılık (fleksometre değeri) meydana getirir. Ancak, filmin yüzeyde birikmesi veya deri kesitine işlemesi çok önemlidir. Bu dispersiyonun stabilite sine bağlıdır, dispersiyonun çökme konsantrasyonu ile belirlenir. Stabilite yüksek ise binder deri kesitine daha fazla işler, deri yüzeyinde az birikir. Binderin deri kesitine işlemesi ile deriye sağlam bağlanma temin edilir, finisajın bükülmeye dayanıklılığı artar.

Film oluşumundan sonra polimer moleküllerinin bağ yaparak birleşmesi (reaksiyona girmesi) ile film daha dayanıklı hale gelir, esnekliği azalır ve yırtılma dayanımı artar. Molekül büyüdükçe suya ve organik çözücülere dayanıklılık artar. Binderin bağ yaparak birleşmesi ile deriye daha iyi bağlanma sağlanır, sürtünme haslığı, bükülme haslığı ve kullanım dayanımı artar, daha az plastik şekillendirilebilir.

Oda sıcaklığında bile hemen camlaşan binder çok serttir. Buna karşılık Tg ‘si yüksek olan polimer oda sıcaklığında camlaşmış halde bulunmaz. Oda sıcaklığında esnek ve bükülebilir haldedir. Finisajda istenilen camlaşma sıcaklığına sahip polimeri seçerek istenilen görünümde ve özellikte finisaj işlemi yapabiliriz.

29

Bağlayıcı tipi Tg derecesi Ayakkabılık deri ­15 C o +10 C o

Giysilik deri ­30 C o ­5 C o

Tek bileşenli poli üretan ­10 C o 0 C o

Çift bileşen poli üretan ­5 C o 0 C o

Nitroselüloz lak ­10 C o 10 C o

Bu tabloya göre giysilik derilerin Tg düşük binderler finisajı yapılmalıdır. Bunun sebebi düşük sıcaklıklara giysilik deriler dayanmalıdır. Eğer finisajı yapıldığı yerde çatlamayan finisaj soğuk ortamda çatlaya bilir. Kullanılan binderin Tg si ortam sıcaklığından daha düşük olmalıdır. Tg si nekadar düşükse bir binderin soğuk dayanımı da o kadar iyidir.

Temel binder maddeleri Tg* Temel binder maddeleri Tg* Cis­butadiene ­100 °C Vinyl acetate +28 °C 2­Ethylhexyl acrylate ­62 °C t­Butyl acrylate +35 °C Hexyl acrylate ­57 °C Ethyl methacrylate +65 °C n­Butyl acrylate ­45 °C Styrene +100 °C Ethylacrylate ­24 °C Acrylonitrile +105 °C Vinylidene chloride ­18 °C Methyl methacrylate +105 °C Iso­butyl acrylate ­10 °C Acrylic acid +165 °C Vinyl propionate +5 °C Acryloamide +165 °C Methyl acrylate +6 °C Methacrylic acid +228 °C Lauryl acrylate +15 °C Methacrylamide +243 °C n­Butyl methacrylate +27 °C

Tg ortam sıcaklığından düşükse polimer yumuşaktır. Tg ortam sıcaklığından yüksekse polimer serttir. Karışık polimerlerde tg sıcaklığı değişir

Deri finisajında kullanılan maddeler farklı kimyasal yapılarda büyük moleküllü maddeler olup sulu koloidal çözeltiler, sudaki dispersiyonlar veya organik çözücülerdeki çözeltileri halinde deriye uygulanır. Dispersiyon; birbirinde çözülmeyen veya birbiri ile homojen karışmayan fazlar için kullanılan bir kavramdır. Fazlardan biri diğerinin içinde dağılmış halde bulunan ve iki fazdan oluşan sistemlere dispers sistemler, dağılmış olan faza dispers faz ve dispers fazın içinde dağıldığı faza da dispersiyon aracı denir. Dispersiyon aracı su, dispers sistem katı ve bu dispersiyonun tanecik büyüklüğü 10 ­5 ­10 ­7 cm arasında olduğu zaman koloidal çözeltiler meydana gelir. Koloidal çözeltilerin hazırlanmasında dağıtma (dispersiyon) ve küçük atom, iyon veya molekülleri birleştirip koloidal boyuta getirme yani yoğunlaştırma yöntemi uygulanır. Proteinler, selüloz, sentetik polimerler gibi kendiliğinden koloidal boyutta olan maddelerin koloidal çözeltilerinin hazırlanması, bunları kendilerine uygun çözücüde çözmekten ibarettir. Örneğin hidrofil gruplara sahip poliakrilat polimeri suda çözülerek koloidal çözelti verir. Hidrofil gruplara sahip olmayan makro moleküllerin çözücüsü ise benzen, tolüen gibi organik çözücülerdir.

Deri yüzeyine uygulanan finisaj flotelerinin homojen dağılmaları bu flotelerin stabilitesine bağlıdır. Çözelti halinde bulunan ürünler genellikle yeterli derecede stabildir. Film oluşumu çözeltinin viskozitesi ile sınırlanır. Çözücünün buharlaşması veya deri tarafından emilmesi ile viskozite artar, tanecikler serbest hareket edemezler ve film teşekkülü başlar. Çözünen madde ne kadar büyük moleküllü ise viskozite artışı o kadar hızlı olur. Deriye işlemesi istenilen finisaj

30

flotelerinde (dolgu katında sırça dolgusu) küçük molekül yapısında, stabil madde çözeltileri seyreltik halde uygulanır. Bunun tersi olarak, finisaj maddelerinin yüzeyde birikmesi istenilirse büyük moleküllü konsantre çözeltiler kullanılır. Dispersiyonların viskozitesi ise kritik konsantrasyon sınırının altında madde konsantrasyonu ve molekül büyüklüğünden fazla etkilenmez. Bunun anlamı; düşük viskozitede yüksek madde konsantrasyonuna sahip olmalarıdır. Emülsiyon stabilitesi; emülsiye edici çözücüye ve kullanılan emülgatöre bağlıdır. Kuruma sırasında emülsiyon kırılır, bu sırada suda dağılmış olan partiküller homojen halde olmalıdır. Sudan daha yavaş buharlaşan çözücü kısmı yeterli olursa homojen bir film teşkil eder. Çözücünün tamamı sudan hızlı buharlaşırsa süt şeklinde lekeler meydana gelir. Organik sıvı fazda seyreltici kısım çözücü kısımdan fazla olursa film yapısı ve bağlanma olumsuz yönde etkilenir (Viskozite = Kıvamlılık). Bir sıvını viskozitesi; bu sıvının belirli bir miktarının uygun bir kılcal borudan akması için geçen zamanın, mukayese sıvısı olarak (genellikle su) alınan başka bir sıvının aynı miktarının aynı kılcal borudan akması için geçen zamana oranlamakla bulunan değerdir. Viskozite birimi olarak genellikle santipuaz (centipoise ­ cp) kullanılır. Suyun 20 o C’deki viskozitesi 1 cp’dir. 1 puaz (poise) 0,01 cp’dir. Dispersiyonlar, disperse faza ve dispersiyon aracına göre şu şekilde adlandırılır;

Katı – Gaz içinde = Duman Sıvı – Gaz içinde = Sis ,Aeresol Gaz – Sıvı içinde = Köpük, Sıvı – Sıvı içinde = Emülsiyon Katı – Sıvı içinde = Süspansiyon Sıvı – Katı içinde = Jel, Jelatin

Madde ne kadar ince dağılmış ise aktivitesi o kadar fazladır. Dispersiyonun dağılma derecesi tanecik boyutuyla ters orantılıdır. Dağılma derecesi düşük bir sistemde tanecikler iridir, dağılma derecesinin büyük olması taneciklerin küçük olduğunu ifade eder. Koloidal bir sistemin özellikleri dağılmış taneciklerin şekil ve boyutları ile yakından ilgilidir. Küçük moleküllü dispersiyonlar, büyük moleküllü dispersiyonlardan daha stabildir. Tanecik büyüklüğü, emülgatör ve polimerizasyon derecesi birlikte dispersiyonun stabilitesi, film teşkili, deriye işleme derecesi ve deriye bağlanma sağlamlığını belirler. Ancak, filmin yüzeyde birikmesi veya deri kesitine işlemesi çok önemlidir. Stabilite yüksek ise binder deri kesitine daha fazla işler, deri yüzeyinde az birikir. Binderin deri kesitine işlemesi ile deriye bağlanma ve finisajın bükülmeye dayanıklılığı artar. Binderlerin özel kullanım şekillerinde fark edilen değişik etkileri olduğu için binder üreticilerinin geniş tecrübelerinden yararlanılmalı ve kullanım tavsiyeleri her kullanım için değerlendirilir.

Finisaj da kullanılan film teşkil eden polimerizatlar suda dağılmış polimer parçacıklar halinde bulunur. Emülsiyon ve süspansiyon halinde oldukları için genel olarak dispersiyon denir.

Polimerizat film özellikleri belirli bir finisaj amacına göre binder seçimi ile belirlenir. Deri türü ve kullanım amacına göre finisajdan daha yumuşak, daha esnek veya daha sert, sürtünmeye dayanıklı özellikler beklenir. Çok esnek ve yumuşak film teşkil eden binderler eldivenlik ve giysilik derilerde kullanılır. Daha sert, sürtünmeye dayanıklı binderler (daha çok ayakkabı yüzlük deride tercih edilir. Kural olarak finisajda alt katlar yumuşak ve esnek üst katlar giderek daha sert, sürtünmeye dayanıklı olarak teşkil edilir. Sert binder seçip yumuşatıcı yağ ilavesiyle film tabakasında yumuşaklık temini, yumuşatıcı yağın zamanla deriye geçmesi nedeniyle iyi bir çözüm değildir. Bu nedenle polimerizasyonda farklı monomerler kullanılarak çok değişik özelliklerde binderler üretilmektedir. Bu şekilde elde edilen karışık polimerizatlar

31

istenilen özelliğe göre tek başlarına kullanılabilecek kadar iyi özelliklere sahip olabilmektedirler. Bu nedenle finisaj reçetelerinde genellikle farklı binderler kombinasyon halinde kullanılmaktadır.

Film oluşumu

Film teşekkülü; serbest hareket eden polimer parçacıkların (monomerlerin) hareketsiz katı bir tabaka teşkil edecek şekilde fiske edilmesi ile gerçekleşir. Bu, su ve çözücü maddelerin buharlaşarak uzaklaşması ile olur. Film teşkilinden sonra polimer moleküllerinin bağ yaparak birleşmesi (reaksiyona girmesi) ile film daha dayanıklı hale gelir, esnekliği azalır ve yırtılma dayanımı artar. Molekül büyüdükçe suya ve organik çözücülere dayanıklılık artar, deriye daha iyi bağlanma sağlanır, sürtünme haslığı, bükülme haslığı ve kullanım dayanımı artar, daha az plastik şekillendirilebilir. Finisaj da uygulanan her bir kat ile yüzeyin emiciliği azalır. Bu nedenle film teşekkülü sabit kalmaz. Sağlam film yapısı oluşması için sıvı faz mümkün olduğunca hızlı bir şekilde uzaklaştırılmalıdır. Deri finisajı sırasında finisaj flotelerinin deriye uygulanmasından sonra genellikle 60 o C civarında hava temparatürü olan kurutma tünellerinde finisaj maddelerinin çözücüleri buharlaştırılır. Bu şekilde meydana gelen film tabakası son şeklini almamıştır ve su ile ıslanabilir ve kabarabilir durumdadır. Daha sonra tatbik edilen finisaj floteleri ile alt tabaka ıslanır ve kabarır, böylelikle iki tabaka birbirine sıkıca kenetlenerek bağlanmış olur. Tam kuruma, ütü ve presleme ile film son şeklini alır. Kurutma yetersiz olursa, bir finisaj katı uygulanırken bir önceki katın homojenliği bozulur. Deri yüzeyi çok fazla kurutulursa katlar arasında sıkı bağlanma temin edilemez. Her finisaj katından sonra yapılan ara kurutma, bir sonraki katın deri yüzeyi tarafından iyi alınmasını temin eder. Oldukça ıslak bir dolgu katı üzerine bir kat daha uygulanırsa deri daha az flote alır, flotenin örtme ve homojenleştirme etkisi yetersiz kalır. Diğer taraftan ıslak dolgu katı üzerine viskoz bir flote uygulanırsa lifli deri yüzeyini daha iyi örter. Bu özellikten yarma deri finisajında yararlanılır. İlk dolgu katı dökme makinesinde veya kadife ile uygulanılır, hemen arkasından ikinci kat uygulanarak düzgün bir yüzey temin edilir. Bu şekilde daha az finisaj maddesi ile daha düzgün bir yüzey elde edilir. Deri yüzeyine her bir kat uygulamasından sonra deri yüzeyinin lif yapısı az ya da çok ıslanır ve kabarır. Hızlı ve kuvvetli ara kurutmada bu kabarma kaybolur ve sırçada bir gerilim meydana gelir. Her kat uygulamasından sonra beklemeden hızlı ve kuvvetli kurutma yapılırsa, sırçadaki gerilim artarak sırça boşluğu meydana gelir. Ara kat uygulamalarından sonra deriler istifte soğumaya bırakılırsa sırça esnekliği ve tutum daha iyi olur. Finisaj işlemleri sırasında kurutmada, havalandırma ve kurutma metotları uygulanır. Havalandırmada deri ortam sıcaklığında veya biraz ısıtılmış bölümlerde kanca ve mandallarla asılır veya çubuklar üzerine asılarak kurutulur. Havalandırma işleminde kuruma işlemi yavaş olduğu için aşırı kuruma olmaz ve finisaj tabakası kırılgan hale gelmez, esnek kalır, sırça tabakası korunmuş olur. Havalandırma, ara işlem olarak sırçalı derinin finisajında, finisaj katlarında az flote kullanılması ve fazlaca protein ihtiva eden finisaj katlarının sertleşmemesi nedeniyle tercih edilir. Kurutma metodunda, yüksek temparatür ve kuvvetli hava sirkülasyonu uygulanır.

Deriye finisaj flotesi ile tatbik edilen sıvı buharlaştırılır. Tabanca ve dökme makinelerinden sonra deri doğrudan kurutma tüneline girer. Kurutma tünelinin sıcak bölgelerinde temparatür 70­80 o C’dir. Termoplastik binderler rutubetli ve sıcak ise yapışma yapar. Bu nedenle kurutma tünelinden çıkan deriler fazla sıcak ve rutubetli olmamalıdır. Tünelin giriş ve çıkış bölgesinde sıcaklık, ortam sıcaklığına yakın olmalıdır. Kurutma etkinliği, tüneldeki hava temparatürü ve miktarı yanında, tatbik edilen flote miktarı, flote bileşimi ve finisaj tabakasının kalınlığına da bağlıdır. Kurutma hızı, tünel kurutmada havalandırma kurutmadan daha hızlıdır.

32

Buna rağmen her bir finisaj katı uygulaması arasında fazla zaman aralığı vardır. Zaman kazanmak için hızlı kurutma yapılmamalıdır. Isı etkisi ile finisaj filminden yumuşatıcı yağın erimesi veya derideki yağlama maddelerinin erimesi ve protein binderlerin kırılgan hale gelmesi mahzuru vardır. Rutubetli deride hızlı kurutma sırasında sırça ve retikular tabaka arasındaki gerilimden büzülmeler meydana gelebilir. Sıcak hava ile kurutma şüphesiz modern finisaj tekniklerinin bir parçasıdır, ancak bu sırada deri kalitesinin etkilenebileceği de dikkatten uzak tutulmalıdır.

Deri yüzeyi koruyucu bir apre katı ile kapatılana kadar, ara işlemler sırasında kirlenmeye, kazınmaya ve yapışmaya karşı hassastır. Bu nedenle finisajda ara işlemler sırasında derinin sehpalanması ve taşınması önemlidir. Kalite ayrımı nedeniyle sırçalı ve zımparalı deri kadife, tabanca ve dökme metotları ile finisaj yapılmaktadır. Farklı kalitelerdeki deriler sehpalanarak finisaj işlemleri için bekletilirler. Sehpalama genellikle sırça tarafları yüz yüze gelecek şekilde yapılır. Böylece deri yüzeyi daha az kirlenir. İstif yüksekliği fazla olursa yapışma iz yapma olasılığı artar.

Sentetik Polimer izat Binder

Bağlayıcı olarak ortam sıcaklığında film teşkil edebilen termoplastik polimerizat dispersiyonları kullanılır. Bu maddeler “polimerizat binder”, “plastik binder” veya “binder” olarak adlandırılır, doymamış organik bileşikler arasında molekül büyümesi ile meydana gelirler. Büyük Moleküllü olan bu sentetik maddelerin emülgatörle yardımı ile suda homojen olarak dağılmaları sağlanır. Bu tanecikler deri yüzeyinde yan yana gelip birleşerek bir film meydana getirirler ve böylece deri finisajın da arzu edilen tabaka meydana gelir.

Polimerizat dispersiyonların film teşkil etmek için başlangıç maddeleri monomerlerdir. Monomerler sıvı olarak suda emülsiye edilir ve emülsiyon olarak polimerize edilir. Başlangıç monomerleri finisaj filminin özellikleri üzerinde önemli derecede etkilidirler.

Bunlar filmin elastikiyeti, sağlamlığı, ışık haslığı, suya dayanıklılığı ve şeffaflığını belirler. Yapışkanlık, yırtılma dayanımı, sürtünmeye dayanımı, film teşkil etme temparatürü ve soğuğa dayanıklılık gibi diğer özellikler monomerlere bağlı olduğu kadar polimerizasyon derecesine de bağlıdır. Emülgatör tipi ve miktarı polimerizasyon derecesi ile birlikte tanecik büyüklüğü üzerine etki ederler. Tanecik büyüklüğü, Emülgatör ve polimerizasyon derecesi birlikte dispersiyonun stabilitesi, film teşkili, deriye işleme derecesi, doldurucu etki ve deriye bağlanma sağlamlığını belirlerler.

Bazı binderler boşluklu derilerin cilt dolgusunda kullanılır. Zımparalı veya yarma derilerin liflerini birbirine yapıştırır. Bazı binderlerden yüksek kuru sürtme ve kuru dolaplama dayanımı istenir.

Genelde finisajda kullanılan binderler tek bir monomerden oluşabileceği gibi karışık monomerlerden de oluşur. Monomerler çeşitlendikçe finisaj filminin özellikleri de değişir.

Deri finisajın da kullanılan polimerizat dispersiyonlar çok fazla sayıda olduğu için, bunlarla teşkil edilen film özellikleri ve finisaj efektleride çok fazladır. Her bir binder yapı olarak çok farklıdır veya aralarında benzer de olabilirler. Binderlerin özel kullanım şeklinde fark edilen değişik etkileri vardır. Bu nedenlerle binder üreticilerin geniş tecrübelerinden yararlanılmalı ve kullanım tavsiyeleri her kullanım için değerlendirilmelidir.

33

a­Poliakr ilatlar :

Poliakrilatlar ve özellikle etil esterleri deri finisajında önemli bir yere sahiptir. Bu madde elastik sıkı film verir. Işık ve oksitlenmeye dayanıklıdır. Poliakrilatlar filmi daha yapışkandır, aşınma direnci iyidir. Sararma eğilimi yoktur, ucuzdurlar. Film özellikleri poliakrilata göre mukayese edilir. Poliakrilatlar çok iyi ışık haslıklarına sahip oldukları için beyaz ve açık renk finisajlarda tercih edilirler. Akrilik emülsiyonları anyonik veya katyonik, süt görünümünde, düşük viskoziteli %40 kuru madde kapsayan maddelerdir. Akrilik asit esterlerinden oluşan bu emülsiyonlar çok ince partiküllü ve elastiki, saydam, düşük temparatürlerde dahi elastikiyetlerini kaybetmeyen yapıdadırlar. Camlaşma temparatürleri (Tg) çok düşüktür, soğuktan etkilenmezler, –30 o C gibi düşük temparatürlere dayanıklıdırlar. Her türlü deride uygulanabilirler, alkalilere dayanıklıdırlar, ışık haslıkları iyidir, sararmazlar. Kuru ve yaş sürtünme haslıkları ortadadır. Camlaşma temparatürü düşük olan binderlerin filmlerinin yapışkan, yaş ve kuru sürtünme haslıklarının iyi olmaması nedeniyle finisajın alt katlarında kullanılırlar. Kural olarak finisajda alt katlar yumuşak ve esnek üst katlar giderek daha sert, sürtünmeye dayanıklı olarak teşkil edilmelidir. Sert binder seçip yumuşatıcı yağ ilavesiyle film tabakasında yumuşaklık temini, yumuşatıcı yağın zamanla deriye geçmesi nedeniyle iyi bir çözüm değildir. Bu nedenle finisaj reçetelerinde genellikle farklı binderler karışım halinde kullanılır. Camlaşma temparatürü büyük olan binderler sağlam, sıkı, daha sert film oluşturur, yapışkanlık azalır ve sürtünme dayanıklılığı artar. Bu binderler ince tabaka halinde finisajın üst katlarında kullanılır. Kullanılan binderin camlaşma temparatürü kullanım ortamından düşük olmalıdır. Ayakkabılık deriler –15 o C’ye, giysilik derilerin ise –30 o C gibi düşük ısılara dayanıklı olmalıdır. Akrilik binderler suda hafifçe şişerler ve 24saatte %35'e kadar su emebilir. Kuru sürtünme ve yaş sürtünme haslıkları orta derecelidir.

Bazı akrilik polimerlerin Tg sıcaklıkları Polimer Tg (camlaşma sıcaklığı) Butil akrilat ­54 C o

Etil akrilat ­22 C o

Metil akrilat +8 C o

Butil metakrilat +20 C o

Etil metakrilat +65 C o

Metil metakrilat +105 C o

b­Polimetilakr ilat: Metakrilik asidin esteridir. Metakrilat daha sert, az esnek ve az termoplastik özelliktedir, soğuğa az dayanıklıdır.

methyl methacrylate

34

c­Poliakr ilonitr il: Akrilik asit ve Nitrilden elde edilir. Çok parlak ve çok sert film verir. Suya dayanımı iyidir. Işık haslığı akrilatlara benzerdir. Hafif arı renkli saydam özelliktedir. Organik solventlere dayanıklıdır.Yapışkan özellikte olduğundan fazla miktarda kullanılmaları uygun değildir.

d­Polistyren: Filmi çok sert ve kırılgandır. Yapışkanlığı ve şişmesi azdır. Yapışması orta seviyededir. Soğuğa dayanımı iyidir. Poliüretan binderlerle birlikte kullanılırsa soğuk dayanımımları artar. Tek başına kullanılmaz Yalnızca kopolimer olarak kullanılır. Kazınmaya, sürtünmeye ve suya daha dayanıklıdır. Akrilik Stiren kopolimerleri. sürtünme dayanıklılığı iyidir. Kazein finisajına benzer kaygan parlak film verirler.

e­Polivinilasetat: Çok sert temiz ve sıkı film verir. Su buharına hassastır. Yalnızca kopolimer olarak kullanılır.

H2C=CHOCOCH3

f­Polivinilidinklor it: Düşük elastikiyetli film verir. Işığa hafifçe hassastır. Yalnızca akrilik kopolimeri olarak kullanılır.

g­Metil ester ler : Daha sert, az yapışkan film verir, metil esterin suya ve soğuğa dayanımı daha azdır

h­Akr ilik –vinil kopolimer ler i: Solventlere dayanıklıdır. Yüzeyde film oluştururlar. Özellikle yarma ve zımparalı derilerde kullanılır. Örtücülükleri iyidir. Soğuğa dayanıksızdır. Diğer maddelerle kombine edilerek bu sorun giderilir.

35

Vinil kopolimer ler i: Polivinil reçineleri bir vinil grubu bulunduran bileşiklerden yapılan sentetik maddelerdir. Deri finisajın da apre katında kullanılırlar. Su ve solvent esaslı tipleri vardır. Yarma ve zımparalı derilerin finisajında kullanılır. Soğuk dayanımı iyi değildir soğukta çatlarlar. Sert film verirler. Film sertliğini azaltmak için yumuşak akriliklerle karıştırılarak kullanılır. Yüksek sürtme dayanımı istenen derilerin finisajında kullanılır. Kullanımı nitroselüloz kadar yaygın değildir. Polivinilbütirol, polivinilasetat ve vinil klorür kopolimerleri başlıca tipleridir.Vinil polimerleri genel çözücülerde çok az çözünür %15 vinil asetatın varlığında çözünürlüğü artar. Yumuşak derilerde kullanılmaz.

Vinyl polymers poly(vinyl chloride) .

Deri sanayinde polimere Binder (bağlayıcı, film oluşturucu:) denir. Binderlerin elde edilmesinde birçok monomer kullanılır.

En çok kullanılan monomerler ve oluşturdukları film özellikleri Tablo da verilmiştir.

Binder elde edilmesinde kullanılan monomerler ve oluşan film özellikleri.

Monomer Fleksibilite Termoplastik Su Haslığı Işık Haslığı Solvent dayanımı

Metil Akrilat İyi Yüksek İyi Çok İyi

Ester­Keton solventlerinde çözünebilir

Etil Akrilat Çok İyi Çok yüksek İyi Çok İyi

Ester­Keton solventlerinde çözünebilir

Bütil Akrilat Çok İyi Çok yüksek Çok İyi Çok İyi

Ester­Keton solventlerinde çözünebilir

Akrilik Asit Zayıf Zayıf

Yüksek ph dasuda çözülebilir Çok İyi

Alkali suda çözünüp yapışkan solüsyon verir

Bütadien İyi Zayıf İyi Sarma Eğilimi

Keton aromatik solventlere girer

Akrilonitril Sert Oldukça İyi İyi İyi Oldukça İyi

Stiren Oldukça Sert Oldukça İyi İyi İyi İyi

36

Çapr az Bağlanan Binder ler

Çapraz Bağlanan Binderler (Cross Linking Binders­reaktif binder) bünyelerinde reaktif gruplar taşıyan polimerlerdir. Kuruma sırasında su kaybederek reaktif gruplar birleşir ve daha değişik özellikler veren moleküller meydana gelir. Bu olay polimer retikülasyonu veya geri dönmeyecek şekilde değişmesi olayıdır, daha büyük bir molekül oluşmuştur, bu molekül daha dayanıklıdır. Retikülasyon eğer çapraz bağlanan aynı tip moleküllerden oluşursa buna oto retikülan veya kendisiyle çapraz bağlanan denilir. Bazen ortama dışarıdan fikse edici madde veya çapraz bağlanmayı sağlayacak bir kimyasal vermek gerekebilir. Bu tür polimerlere de çapraz bağlanabilme özelliği olan polimer denir. Çapraz bağlanan binderler genelde düşük molekül ağırlığında hazırlanırlar. Çapraz bağlandıklarında molekül ağırlıkları çok artarak yeni özellikler kazanırlar. Buna karşı elastikiyet azalır, kuru sürtünme haslıkları, ısıya dayanımları, zamanla eskime dirençleri, pres ve ütüye dayanıklılıkları artar. Ancak retikülasyon fazla ilerlerse çok sert ve kırılgan bir polimer oluşabilir. Dolayısıyla dikkat edilecek birinci konu çapraz bağlanmayı oluşturan maddenin ne kadar ilave edileceğidir. İkinci özellik suda şişme özelliğidir. Akrilik binderlerin çoğu suda bırakıldıklarında şişer ve deri üzerindeki finisaj filmi soyulur. Çapraz bağlanan polimerler suyla şişmezler. Bu açıdan çapraz bağlanan binderler (Cross Linking Binders) suya dayanma ve yaş sürtünmenin önemli olduğu finisajlarda kullanılırlar. Suya dayanıklı olarak kuruyan binderler finisajın yaş sürtünme haslığını arttırırlar ancak daha sonra uygulanan sulu katların bağlanmasını azaltırlar. Bu nedenle reaktif binderlerde sıcak ara ütüleme yapılmamalı ve ortam temparatüründe istifte fazla bekletilmemelidir. Suya dayanımı yüksek film meydana getiren binderlerin su ile kolay karışan binderlerle karışım halinde ara kat olarak uygulanması faydalı olmaktadır. Üçüncü önemli özellikleri ise bünyelerinde bulunan reaktif gruplar derinin poliamid grupları ile reaksiyona girer ve çok mükemmel adezyon yani deriye yapışma, sağlam bağlanma meydana getirirler. Buda kendini kuru ve yaş sürtünme haslıklarının artışıyla belli eder. Çapraz bağlanabilen akrilik­butadien binderlerin reaksiyona girebilen karboksilik ve N­metilol grupları fonksiyonel reaktif gruplar olarak tanımlanır. Çapraz bağlanan binderler karboksilik grup taşıdıklarından asidik karakterlidirler. Dolayısı ile alkali bir madde ile viskoziteleri artar ve kalınlaşırlar. Bu nedenle akıcılığın ayarlanmasında alkali maddeler kullanılır, böylece fazla akıcılıktan kaynaklanan uygulama zorlukları giderilir. Reaktif binderler organik pigmentlerle kuvvetli bir bağ meydana getirebilirler ve örtü filmi kavlayabilir. Özellikle maron ve kırmızı pigmentlerle ayrışma gösterirler. Kırmızı pigment olarak kadmiyum kırmızısı kullanılarak yüksek bir örtücülük sağlanır. Termoplastik binder film özellikleri, termoset protein esaslı maddeler, poliüretan dispersiyonu ve nitroselüloz emülsiyonları ile birlikte karışım haline kullanılarak arzu edilen yönde değiştirilir. Protein binderler, nitroselüloz emülsiyonu, poliüretan dispersiyonu prese yapışmayı azaltır. Bu uygulama genellikle kuvvetli termoplastik özellikte olan dolgu veya binder katı üstüne homojenleştirici boya katında yapılmaktadır. Termoplastik dolgu katı üzerine, ara ütü yapmadan, çok az termoplastik binder ihtiva eden renk homojenleştirici termoset bir finisaj flotesi tatbik ettikten sonra ütü veya desen yapmak daha uygun olur. Böylece daha yüksek temparatür ve daha yüksek basınçta desen yapma imkanı elde edilir. Ütü ve desen efekti daha iyi olur. Nitroselüloz filmi ısı etkisiyle koyu renk almakta, aynı zamanda kırılganlık meydana gelmektedir. Bu nedenle 100 0 C’nin üzerinde ütüleme yapılmamalıdır. Emülsiyonda bulunan çözücü filmin geç kurumasına neden olur, çözücü tam buharlaşana kadar yüzey yapışkan kalır. Emülsiyon lak ve polimerizat karışımı uygulandığında film tabakası tam kurumadan ütü ve desen baskı yapılmaz. Nitroselüloz lak emülsiyonu ve poliakrilat karışımının meydana getirdiği

37

film biraz mat olur ve düzgün bir yüzey meydana gelir. Mat görünüm istenmediği hallerde yüksek parlaklıkta apre uygulanarak parlaklık temin edilir ve bu arada mat yüzeyin meydana getirdiği dalgasız homojen görünüm muhafaza edilir. Çözücülere karşı hassas olan dispersiyon binderlerin etkilenmemesi için nitroselüloz lak emülsiyonu, poliüretan dispersiyonu su ile karışan alkol, glikol veya metilglikolester ihtiva etmemelidir veya bu karışımlara belirtilen çözücüler ilave edilmemelidir. Termoset maddelerin finisajda kullanılmaları ile, ayakkabı imalatı sırasında uygulanılan ısıl işlemlerde finisaj filminin yumuşayarak deriden ayrılmasını önlemek, finisajın termoplastik özelliğini azaltarak ısı etkisine karşı sıcak sürtünme dayanımını arttırmak ve birçok organik çözücü ile kabaran ve çözülen polimerizat binderlerin yapıştırıcı çözeltilerine ve asetonla yumuşatmaya karşı dayanıklı hale getirilir. Protein binderler bu etkilere karşı finisaj filmini korurlar. Poliüretanın sulu emülsiyon ve dispersiyon şekli polimerizat dispersiyonlarla birlikte kullanılabilir, nitroselüloz gibi termoset bir tutum gösterir, uygulanan katların birbirine iyi bağlanmasını temin eder, yaş sürtünme haslığı daha azdır.

Poliüretan binder ler

İzo siyanatlar ile alkollerin reaksiyonundan elde edilirler. R1­N=C=O +R2­OH......>R­NH­COOR2 İzosiyanat Alkol Üretan

Poliüretanlar daha çok iyi penetrasyon yüzeye iyi bağlanma Deriyi fazla kabalaştırmadan iyi haslıkta film verirler. Akriliklerle kombine edilerek çok çeşitli derilerin finisajın da kullanılır. Akriliklere göre daha kalın ve örtücü film verirler. Özellikle yarma ve zımparalı finisajın da kullanılır. Yarma ve zımparalı derilerde liflerin arasına girerek doldururlar ve lifleri birbirine yapıştırırlar. Bu binderler tutumlu ve elastik film verirler. Bu binderlerin sürtünme kazınma ve çizilme dayanımları iyidir. Düşük sıcaklıklardaki fleksometre (bükülme) dayanımları iyidir. Bazı poliüretan binderler apre katta kullanılır. Poliüretan apre maddeleri ile elde edilen derilere”kolay silinir” deri, diğer bir adıyla rugan veya sulu rugan deri denir. Genellikle mobilyalık deri finisajında kullanılır. Poliüretan apreler zımparalı zımparasız (ciltli) derilerin finisajında kullanılır. Aşırı oranda poliüretan apre (lak) kullanılırsa derilerin analin karakteri kaybolur.

En çok kullanılan izosiyanatlar,

a) Aromatik (Toluendiizosiyanat)

b) Alifatik ( Heksametilendiizosiyonat), OCN­(CH2)6­NCO

Aromatik izosiyanatlar ucuzdur ışık haslıları iyi değildir. Sararma yaparlar. Alifatik izosiyanatlar hızlı reaksiyon verirler ve sert film verirler.

Suda Disperse Olan Poliüretanlar ;

a) Emülgatör lü Poliür etan Dispersiyonlar ; Bu tür ürünlerin üretilmesi için dialkol ve diizosiyonat ile poliüretan elde edilir. Bu poliüretanlar çok kuvvetli organik çözücülerde eritilerek sıvı haline getirilir. Uygun emülgatörler yardımıyla partiküller üzerine çok kuvvetli mekanik hareket uygulanarak karıştırma yoluyla su içinde disperse edilir.

38

Dispersiyon stabilitelerinin düşük olması, sıcaklığa karşı dayanımının az olması ve oluşan filmin solventlerden etkilenmesi dezavantajlarıdır. Emülgatörler suya sever madde olduğundan Emülgatör içeren poliüretan filmlerinin suya karşı dayanımı çok düşüktür.

b) Emülgatörsüz Poliüretan Dispersiyonlar ı; İyon bağlarıyla polimerizasyon oluşturulur. Bu nedenle iyonomer olarak tanınırlar. Polimerin yan grupları Emülgatör görevini gördüğü için Emülgatör gerekmez. Poliüretan iyonomerler anyonik, katyonik veya noniyonik yapıda olabilirler.

Deri finisajında en fazla anyonik poliüretanların elektrolit stabiliteleri çok iyidir. Bu sebeple pigmentler ve diğer polimer dispersiyonlarıyla mükemmel kombine olurlar. Astar katta kullanıldıkların da sırça mukavemetini arttırırlar. Işık haslıkları düşüktür.

Butadien Binder ler

Bütadien binderler çok düşük camlaşma temparatürüne sahiptirler. Bu yüzden aşırı yumuşak film verirler. Tek başına genelde kullanılmazlar, sert monomerlerle kopolimerizasyona gidilir. Butadien kopolimerleri sarımsı, süt beyaz görünümde emülsiyon verirler, tanecik büyüklükleri akriliklere nazaran daha büyüktür. Çok örtücü, opak, elastik, soğuğa dayanıklı film ve mükemmel yaş sürtünme dayanıklılığı gösterirler. Yarma finisajları için ana zemin olarak kullanılabilirler. Flexometre ve sürtünme haslıkları yüksektir. Solventlere ve suya dayanıklı oluşları genelde kimyasal maddelerin kullanıldığı ayakkabı ve diğer deri türlerinde kullanılabilmelerine imkan sağlar. Dezavantajları kaba görünüm vermeleri ve yüksek temparatürde pres plakasına yapışma sorunlarıdır. Bu sorun sert akrilik polimerlerle birlikte kullanılarak çözümlenebilir. Deri sanayiinde genellikle bütadien­akrilonitril kopolimerleri kullanılır. Akrilonitril dayanıklı, sert ve solvent dayanımı yüksek bir monomerdir. Bütadien ise bütilakrilat yapısında yumuşak, yapışkan bir polimerdir; tek başına kullanılmaz Butadien­stiren kopolimerleri; %50 den fazla bütadien bulundurur. Normal monomer oranı % 75 kısım bütadien ve % 25 kısım stiren olup elastikimsi bir kopolimer verir. Bütadien­Akrilonitril Kopolimerleri; Yağ ve diğer kimyasal maddelere karşı oldukça dirençlidir.

Gün ışığına has değildirler, sararırlar. Işık haslığı ve kullanım dayanıklılığı akrilat binderlerle birlikte kullanılarak iyileştirilir. Beyaz spor ayakkabısı finisajında kullanılmaları sakıncalıdır. Ayakkabı derisinin zamanla beyazdan griye dönüşmesi çok sık rastlanılan bir sorundur. Yarma deri finisajında rahatça kullanılırlar. Kalın, elastiki, sağlam bir film tabakasını tek başlarına veya daha iyisi bir su bazlı poliüretanla beraber meydana getirirler. Poliüretanın pahalı geldiği finisajlarda akriliklerle birlikte rahatlıkla kullanılabilirler. Dolap kırması (krispe­ floater) efekt eldesin de filmin aşırı kırılmasını önler.

Polibütadien molekülünün yapısı içinde polimer molekülünde yapıyı meydana getiren bir çift bağ bulunur. Bu çift bağlar bütadien kopolimerlerin finisaj da kullanımını kısıtlayan ve istenilmeyen bir özellik olan ağır metallere karşı duyarlılığa neden olur. Butadien binderler organik pigmentlerle kuvvetli bir bağ meydana getirebilirler ve finisaj filmi soyulabilir. Özellikle maron ve kırmızı pigmentlerle ayrışma gösterirler. Kırmızı pigment olarak kadmiyum kırmızısı kullanılmalıdır. Böylece yüksek bir örtücülük meydana gelir.

39

Poliamit reçineler

Poliammidler bünyelerinde CO­NH grubu içeren düz zincir yapılı polimerlerdir. Amino asitlerin veya daiminler ile dikarboksilik asitlerin birleşmesiyle elde edilir. ( heksametilen daimin+ adipik asit=poliamit 6­6) genel olarak apre katında kullanılır. Çok elastik yumuşak film meydana getirir. Etil alkol, izopropil alkol, izobütanol, tolüol ve metil etil keton gibi solventte çözünür. Nitro selülozü çözen solvetlerle çözünmezler. Poliamit filmi su buharını geçirir. Görünüm olarak kazein filmine benzer özellikte film verir. Poliamit laklar ayakkabı üretiminde karşılaşılan beyazlama sorunu yaratmaz. Işık haslıkları iyi olmadığında mobilyalık deri gibi derilerin finisajında kullanıldığında üstüne bir nitroselüloz lakı atılmalıdır. Ancak derilerin parlaklığında azalma meydana gelir.

Mikro binder ler

Özel üretilmiş ince moleküllü poliakrilatlar veya poliüretanların sulu çözeltileridir. Çok hızlı film teşekkül etme özelliğinden dolayı Mikron binderler. ince tanecik yapısı sayesinde sırçanın altına kolayca nüfuz ederler; ancak hızlı film oluşması bu nüfusun aşırı olmasını önleyerek derinin aşırı sertleşmesine neden olmadan çok iyi bir bağlanma sağlar. Üst üste çok sayıda finisaj katı uygulansa bile kabuklaşma görülmez; tersine derinin doğal görünümü muhafaza edildiği gibi sırça daha da zarif bir cilt görünümü kazanır. Bu özellik mikron binderlere anilin finisajlarda daha büyük avantaj sağlar. Hızlı, film teşekkülü , binderin ve dolayısıyla finisaj katının hatalı yerlerde cilt içine fazla nüfus etmemesini sağlayarak az katlarda cilt hatalarının kalayca kapatılmasına imkan verir.

Kompak binder ler

Binderler üretilirken içine kapatıcı özellikte maddeler konularak kopmak binderler üretiliri. Bu binderler derilerin üzerinde yer alan yara çizik gibi hataları kapatırlar. Oluşan film dolgun ve pürüzsüzdür. Derilere uygulanan pres işleminden sonra finisaj filmi düzünleşir ve cildi kapatır.

Finisaj çözeltiler inin nüfuziyeti

Su esaslı finisaj çözeltilerin deri tarafından emilimi önemli faktördür. Derilerin emişi az ise filim yüzeyde oluşur. Emişi yeterli olan derilerde film sırçaya nüfuz etmiş durumdadır. Derilerin emişi fazla ise film yüzeyde oluşur.

Nüfuziyeti etkileyen faktör ler

40

a) Finisaj çözeltisinin tanecik boyutu Küçük tanecik boyutlu binderlerin deriye nüfuziyeti yüksektir. Finisaj filmi derinlerde

oluşur. b) Der inin emiş kabiliyetinin hızı

Derilerin emiş kabiliyeti yüksek ise finisaj filmi derinde oluşur. Emişi çok yüksek olan derilerde film yüzeyde oluşur. c) Der i ve binder arasındaki ph farklılığı

Bazı binderler alkali ortamda şişerek kalınlaşır. Deriye nüfuz edemezler.

d)Yabancı tuzlar Deride bulunan yabancı tuzlar binderlerin yapısını bozarlar. Binderler film oluşturmadan

çökerler. Bu durum filmin yapışmasını azaltır. Sonuçta filmin dökülmesine neden olurlar. e) Ortam sıcaklığı ve nem

Sıcak havalarda finisaj çözeltisinin suyu çabuk uzaklaştığından film yüzeyde oluşur.

Binder ler in finisajda kullanımı

Binderler finisajda genellikle belli oranda pigment ile karıştırılarak kullanılır. Binder pigment oranı sabit değildir, kullanıcının istediği deri tipine ve görünümüne göre değişir. Finisajda ağırlıklı olarak akrilik binderler kullanılır. Bunun yanı sıra poliüretan binderlerde tercihen kullanılır. Son zamanlarda çokça kullanılmaya başlanmıştır. Finisaj işlemine başlamadan önce gerekiyorsa deriler zımpara işlemine de tabi tutulur. Deri üzerine finisaj işlemi yapıldıktan sonra ütü ve pres işlemi yapılarak finisaj filmi düzgünleştirilir.

Deri üzerine uygulanan finisaj formülleri finisaj katlarına göre değişiklik gösterir. Astar kat için hazırlanan finisaj çözeltisi deri içine yani cilt altına bir miktar nüfuz etmesi istenir. Eğer deriler zımparalı ise hazırlanan finisaj çözeltisi lifleri yapıştıracak gözenekleri kapatacak özellikte olmalıdır. Böylelikle derilerin cilt boşlukları dolar cilt hataları kapatılır. Giysilik derilerde eğer derilerin cildi aşırı doldurulursa bu sefer derilerin aşırı sertleşmesinde söz edilir.

Doğal görünümlü derilerin finisajında ise cilt boşluklarını doldurmak için daha küçük yapılı binderler tercih edilmelidir.

Aşırı zımpara yapılmış derileri ile yarma derilerin dolgu işleminde kapa taneli butadien binderler tercih edilmelidir. Butadien binderler boş deriyi etkili bir şekilde doldururken cilt yapısını düzgünleştirirler. Pürüzsüz ve elastik bir yüzey elde edilmesine yardımcı olurlar. Sıcak pres işlemi bu durumu etkilemez. İmpregnasyon (cilt dolgusu) işleminde kadife işlemi tercih edilmelidir. Roller coater veya pistole işlemi tercih ediliyorsa derinin emebildiği kadar makine ayarları açılmalıdır.

Yarma derilerde kullanılan polimerlerin doldurucu etkisi olmalıdır. Büyük moleküllü, düşük stabilitede amonyak ilavesiyle viskozitesi artarak daha fazla doldurma özelliği gösteren dispersiyon seçimi faydalıdır. Polimerizat filmi daha sonra uygulanan lak veya apre katı ile çok iyi bağlanmalıdır. Poliakrilat dispersiyonları veya akrilik oranı fazla kopolimerler en iyi dayanıklılık gösterir.

Yarma derinin gevşek lif yapısında iyi bir dolgu temin edebilmek için kuvvetli doldurucu etki gerekir. Film tabakası, çekme ve bükülme ile kat yapmaması için yeterince sağlam olmalıdır. Dolgu katı dökme makinesinde, havasız tabanca (Airless) ile, fırça veya kadife ile uygulanabilir. Viskozitesi arttırılan polimerizat yüzeyi kapatıcı ve düzgünleştirici film meydana getirir. Daha sonra uygulanan organik çözücülü katın dolgu katına kuvvetli bağlanması, dolgu binderinin organik çözücüde çözünme derecesine bağlıdır. Polimerizat filminin yüzeyi organik çözücüde

41

çözünerek lak çözeltisinin kısmen dolgu katına işlemesi suretiyle iki tabaka birbirine sıkıca bağlanır. Bu uygulamada poliakrilatların butadien, styrol, akrilnitril, klorvinil polimerizatlarına göre üstünlüğü lak çözeltilerinde çözünmesidir. Bu özelliği nedeniyle poliakrilat dispersiyonları nitroselüloz, poliüretan veya poliamidlaklar için dolgu katında kullanılabilmektedir

Cilt dolgusu işleminden sonra finisajın asıl özelliklerinin kazandırıldığı astar kata geçilir. Astar katta kullanılan pigmentlerin örtme gücü yüksek olmalıdır. Bunu sağlamak için pigment / binder oranı yüksek olmalıdır. Mavi, kırmızı ve bordo renkli pigmentlerin örtme gücü daha zayıftır, bu durum göz önünde bulundurulmalıdır. Astar katta kullanılan yumuşak ve ince parçacık boyutuna sahip olmalıdır. Ayrıca deriye daha iyi tutunma kabiliyetinde olmalı ve bir örnek (homojen) film vermelidir. Burada kullanılan binderler aşırı kalın film vermemelidir. Astar kat işleminden sonra derilere desen vermek için pres işlemi yapılabilir. Cilt hataları olan derilerin hataları böylelikle giderilir. Pres işleminde filmin deriden ayrılması veya filmin prese yapışması hatalarının sebebi yanlış binder seçiminden kaynaklanır. Genel olarak polietil akrilat butilakrilat binderler metakrilik binderlerden daha yumuşak, doğal ve yapışkan film verirler. Astar kat binderleri yapışkan ve yumuşak olmalıdır. Bu tutumlarını daha sonra kaybetmemelidir. Etil akrilat binderler yapışkan tutmlarına rağmen finisajda kullanmaya devam edilmektedir. Bu binderlerin yapışkan tutumları başka binderlerle kombine edilerek giderilmeye çalışılır. Genellikle reaktif poliakrilatlarla kombine edilerek yapışkanlığı azaltılmaya çalışılır. Poliakrilik binderlerin su dayanımı azdır. Bunun için çözeltinin içine wax ilave edilerek su dayanımları arttırılmaya çalışılır. Son zamanlarda akrilik binderlerin su dayanımlarını arttırmak için poliüretan binderler veya çapraz bağ yapabilen binderlerle birlikte kullanılarak suya karşı dayanımları iyileştirilmeye çalışılır. Akrilik binderlerin su dayanımı için finisaj çözeltisinin içine bir miktar hidrolakta konulabilir. Finisajın genel prensibi yumuşak katlarla başlayıp sert katlarla bitirmektir. Binderlerin yapışkanlığını protein (kazein) binder ve waks ilavesi ile azaltılmaya çalışılır. Bu maddeler aşırı kullanılmamalıdır, aksi durumda binderden beklenen özellikler elde edilemez. Binder seçerken aşırı sert binder kullanılırsa bu durumda pres işleminden sonra filmde çatlamalar oluşur. Derilerin süet tarafında uygulanan anahtar gibi sert maddelerle finisaj filminde çatlamalar oluşur. Bu durumda çözeltiye akrilik vinil bütadien kopolimerleri ilave edilerek sorun çözülür. Finisaj esnasında derilere iki veya dah fazla pres işlemi uygulanır. Ütü sıcaklığı 80 derece civarındadır.

Değişik polimerizat dispersiyonları karıştırılarak boya katında kullanılabilir. Polimerizatlar, sulu poliüretan dispersiyonları veya nitroselüloz emülsiyonları ile karışım halinde kullanılabilirler. Bu karışımlara protein maddeleri ve mum çözeltileri de ilave edilebilmektedir. Termoplastik ve termoplastik olmayan maddelerin birlikte boya katında kullanılmaları organik çözücülü apre ve efekt boyamalar için uygundur. Boyadaki polimerizat ve nitroselüloz oranı ve lak veya apre katının çözücü bileşimi birbirine uygun olmalıdır. Organik çözücülü apre katı sadece proteinden oluşan dolgu katı üzerine uygulanmamalıdır. Çünkü organik çözücü proteini çözer ve kabartır, apre katı ile bağlanamaz. Derilerin suya, rutubete, kirlenmeye karşı korunması için suya dayanıklı, organik çözücü ile kullanılan apre katı uygulanmalıdır.

Finisaj işleminde her kat atıldığında bir önceki katı tamamlamalıdır. Aksi durumda finisaj katları arasında bağlantı zayıflar ve filmde soyulmalar meydana gelir. Doğru finisaj formülleri ile hazırlanan finisaj çözeltileri ile istenilen özellikte ve istenilen film kalınlığında deriler elde edilir.

Genel olarak finisajda yapılması gerekenler

Finisaj işleminden önce deriler bir ayırma işlemine tabi tutulur. Bu arada derilerin aşağıdaki özellikleri dikkate alınır.

42

• Derilerin emişi • Derilerin üzerinde bulunan olası yağlılık • Derilerin üzerinde bulunan olası tuz kusmaları • Derilerin asitlik derecesi

Deriler üzerine uygulanan finisaj çözeltisinin tutunması en önemli faktörlerdendir. Öncelikle finisaj filminin etkileyen faktörlerden birisi derilerin üzerinde yağ tabakasının olmasıdır. Deriler üzerinde oluşan yağ tabakası derilerin doğal yağlarının deri yüzeyine çıkmasından kaynaklanacağı gibi yağlama işleminde yağlama maddelerinin deriler üzerinde çökmesinden kaynaklanır. Deriler üzerindeki yağlılık finisaj filminin deriye tutunmasını derinin absorbsiyonu ( emişi) etkiler. Deriler üzerindeki tuz kusmaları ve asitlik ise finisaj çözeltilerin çökmesine yol açar. Hazırlanacak temizleme karışımları ile yağlar ve tuzlar deriden uzaklaştırılır.

100 kısım aseton 5­10 kısım sülfite yağ 30­50 kısım asetik asit/ laktik asit 100 kısım su

Derilerin emişini ıslatma işleminden başlayarak retenaj işlemine kadar devam eden işlemlerden etkilenir. Ağır bitkisel retenaj görmüş derilerin emişi azalır. Finisaj işleminden önce yapılan iskefe gibi mekanik hareketler derilerin emişini arttırır. Finisaj işleminden önceki derilerin rutubet önemlidir. Derilerin ideal rutubeti %15 civarında olmalıdır. Derilerin çok kuru olması derilerin emişini azaltır. Emişin az olması filmin derinin üzerinde oluşmasına neden olur. Derinin emişini arttırmak için polar yapılı penetratörler kullanılır. Penetratörlerin fazla kullanılması derinin emişini arttırmaz, aksine deri liflerinin şişmesine neden olduğundan emişi azaltabilir. Özel olarak yüzey aktif maddelerle desteklenmiş mikro yapılı reçine emülsiyonları filmin deriye yapmasını arttırırlar. Bu maddeler deri içine nüfuz ederek liflerin etrafını sararak filmin bağlanmasını sağlamlaştırırlar. Genel olarak binder/ pigment oranı arttıkça filmin deriye bağlanması artar. Binder partiküllerinin küçük seçilmesi filmin deriye nüfuziyetini arttırır.

Derilerin aşırı emişe sahip olması da finisajda istenmeyen özelliktir. Eğer derinin emişi fazla ise finisajın deriye tutunması göçleşir. Finisajdan önce yapılan iskefe gibi mekanik işlemlerin fazla yapılması, derilerin sülfite bitkisel tanenlerle retenaj görmüş olması, yağlamada aşırı mineral / sülfite yağlama maddelerinin kullanılmış olması derinin emişini artırır. Derilerin fazla emişe sahip olması finisaj çözeltisinin suyu derinin içine hemen emilir. Bu durumda finisaj filmi istenilen özellikte örtücü, parlak ve sağlam olması sağlanamaz. Derilerin aşırı emişini kesmek için cilt altına mikro yapılı polimerik maddeler sokularak nüfuziyet kesilir veya derilerin süetine finisaj yapılması gerektiği durumlarda süet tarafına katyonik yağ/ waks kullanılır. Finisaj işleminde önce derilerin 80 C 0 sıcak presle ütülenmesi veya poliş işlemi yapılması derilerin emişini keser.

Derilerin yüzeyinin phsının düşük olması durumunda amonyak veya dietilen amin kullanılır. Dietilenamin kokusuz ve buharlaşması yavaştır.

Finisaj filminin deriye yapışmasını finisaj çözeltisinin hazırlanmasında kullanılan wakslar, pigmentler engelleyebilir. Finisaj çözeltisindeki pigment ve waks oranının dengeli olması sağlanmalıdır.

Her finisaj çözeltisi hazırlandıktan sonra partiler halindeki deriye uygulanmadan önce bir­ iki deride uygulanarak yapışması ve diğer özellikleri gözlendikten sonra uygulanmalıdır.

43

Sırça impregnasyonu (dolgusu)

Özellikle zımparalanmış deride, deri yüzeyinin finisaja hazırlanması önemlidir. Bu deri türlerinde zımparalanmış sırçanın lifli yapısı bu maksat için geliştirilmiş maddelerle muamele edilerek, takip eden finisaj için sırça görevini yerine getirecek bir tabaka oluşturulur. Kullanılan maddeler deri yüzeyinde birikmez sırça tabakasına işler, lifler arasındaki boşlukları doldurur.

Diğer bir uygulama; küçük moleküllü poliüretan polimerlerinin organik çözücülerdeki çözeltisi ile impregnasyonudur. Çözelti, sırça tabakasını geçerek retikular tabakaya işler ve bu iki tabakayı birbirine bağlayarak sırça boşluğunu ortadan kaldırır. Bu uygulamanın mahzuru derinin esnekliğini azaltması ve sertleştirmesidir. Esnekliğin azalması ayakkabı yapımında problem teşkil etmektedir.

Bu maksat için; küçük moleküllü, iyi disperse edilmiş ve elektrolit stabilitesi olan poliakrilat kullanılmaktadır. Poliakrilat sulu ortamda kullanılmakta ve deriyi sertleştirmemektedir. Zımparalanmış derinin emiciliğine göre gerekli hallerde penetratör kullanılarak deri kesitine işlemesi sağlamaktadır. Dolgu, tabanca veya dökme makinesinde uygulanmakta, deriler kurutulmadan sırça tarafları üst üste gelecek şekilde istif edilerek imprenye maddesinin deride daha iyi dağılması sağlanmaktadır.

Çok boşluklu derilerde önce poliakrilat emprenye yapıldıktan sonra, çok seyreltik poliüretan çözeltisi uygulanması faydalı olmaktadır.

Sırçalı derinin kuru dolaplanmasında sırça tabakası gevşemekte, ince tabaka finisaj uygulandığı için sırça boşluğu görünümü meydana gelmektedir. Moda akımlarına göre çok yumuşak deri istendiği hallerde poliakrilat emprenyesi uygulanması önem kazanmaktadır. Genellikle fazlaca penetratör kullanılarak dispersiyonun kesite işlemesi sağlanmaktadır.

Finisajın deriye sağlam bağlanması ve dış etkilere karşı dayanıklılığı, uygulanan finisaj tabakalarının birbirine sıkı bağlanmaları ile mümkün olmaktadır. Bu nedenle mobilyalık, giysilik napa deriler nitroselüloz ve poliüretan bazında finisaj yapılmaktadır. Sırçalı derilerin emprenyesinde poliakrilat yanında, sulu poliüretan dispersiyonunda kullanılmaktadır.

Sırça impregnasyonunda kullanılan polimerizatlar küçük tanecikli ve küçük moleküllüdür. İmpregnasyonda kullanılan polimerilerin partikül büyüklüğü 0,07 –0,15 mikron arasında olmalıdır. Çözücü maddeler bu polimerizatları kabartarak sırça tabakasına işleyemeyecek derecede viskoziteyi arttırırlar. Bu gruptaki Organik çözücüler suda çözündükleri için ortamda yeterli miktarda fazla su bulunursa bu arzu edilmeyen viskozite artışı olmaz ve çözücü penetratör etkisini gösterir. Diğer taraftan yüzey aktif maddeler sırçalı veya zımparalanmış deri yüzeyini, impregrasyon çözeltisinin deriye işleyemeyeceği kadar şişirir. Belirtildiği gibi penetratör miktarı arttıkça, impregrasyon çözeltisinin deri kesitine işlemesi kesinlikle artmaz. Penetratör miktarının bir dereceye kadar arttırılması impregrasyon çözeltisinin deriye işlemesini arttırır, penetratör miktarı bu dereceden (optimum) daha fazla arttırılırsa kesite işlemeyi engeller. Burada; penetratör­su impregnasyonu maddesi oranları yanında son sepi, yağlama ve derinin lif yapısı da önemli rol oynar.

impregrasyon çözeltisinin hazır lanışı 250 kısım impregnasyonu maddesi 500 kısım su 250 kısım penetratör

44

İmpregrasyon çözeltisi pipetle deri yüzeyine bir damla damlatılır. Damlanın deri tarafından emilme süresi not edilir. Her seferinde aynı büyüklükte damla meydana gelmesine dikkat edilmelidir. Deri tarafından en kısa sürede emilen karışımdan penetratör miktarı hesap edilir

Aşağı yukarı üç saniye içinde damlalar deri tarafından emilmelidir. Hazırlanan impregrasyon çözeltisi deriye ani olarak nüfuz etmelidir. Penetrasyon hızı düşerse film yüzeyde meydana gelir.

İmpregnasyon da dikkat edilecek noktalar

• İmpregnasyonda kullanılan çözelti fazla alkali madde içermemelidir. • Zımparalama işlemi düzenli olmalıdır. • Zımparalama işleminden sonra tozlar iyice alınmalıdır. • Genelde ağır bitkisel tanenle retenajlanmış deriler impregnasyon da fazla su alarak

şişerler. Şişme ile derilerin impregnasyon çözeltisi alması zorlaşır. • İmpregnasyon işleminde havalı tabanca kullanılıyorsa polimerilerin partikül

büyüklüğü 0,07 mikron olmalıdır.

Binder seçiminde dikkate alınması gereken bazı özellikler

• Yumuşak film teşkil eden binderler finisajın soğuğa dayanımım arttırır ve iyi bir sırça görünümü sağlar. Yapışkan olmaları, yaş ve kuru sürtünme haslıklarının iyi olmaması nedeniyle finisajın alt katlarında kullanılırlar.

• Sağlam, sıkı ve daha sert film yapısı ile yapışkanlık azalır, sürtünme dayanıklılığı artar. Bu binderler ince tabaka halinde finisajın üst katlarında kullanılırlar

• Poliakrilatlar çok iyi ışık haslığına sahip oldukları için beyaz ve açık renk finisajlarda tercih edilirler.

• Suya dayanıklı olarak kuruyan binderler finisajın yaş sürtünme haslığını arttırırlar. Ancak daha sonra uygulanan sulu katların bağlanmasını azaltırlar. Bu nedenle reaktif binderlerde sıcak ara ütüleme yapılmamalıdır, ortam temparatüründe istifte fazla bekletilmemelidir. Su dayanımı yüksek film meydana getiren binderlerin su ile kolay kabaran binderlerle karışım halinde ara kat olarak uygulanması faydalı olabilmektedir.

• Butadien binder ile fazla yapışkan olmayan, soğuğa iyi dayanan mat yüzeyli ve kauçuk tutumunda finisaj elde edilebilir. Işık haslığı ve kullanım dayanıklılığı akrilat binderle birlikte kullanılarak iyileştirilebilir.

• Örtü katının düzenlenmesinde film özelliklerini etkileyen pigment faktörü dikkate alınmalıdır. Pigmentler polimerizasyona iştirak etmeyen, yabancı madde olarak film içinde yer alan maddelerdir. Pigmentler film yapısını gevşetirler, yüksek oranlarda kullanıldığında kopma dayanımını, esnekliği, yaş sürtünmeyi ve suya dayanıklılığı azaltırlar. Termoplastik özelliği azalttıkları için kuru sürtünmeyi iyileştirir, hava ve su buharı geçirgenliğini arttırırlar.

45

Sulu sistem finisaj yardımcılar ı

Termoplastik binderler sıcaklık etkisi ile yumuşarlar, aynı anda basınç uygulanırsa akıcı hale gelirler. Ara ütüleme ile yüzeyin düzgünleştirilmesi ve presleme ile desen verilmesi bu özelliğe dayanır. Termoplastik özellik nedeniyle yüzey yapışkan olur, ütüleme sırasında ütü plakasına ve ara işlemler sırasında sehpaya istifte birbirine yapışırlar. Deri yüzeyinin yapışkan olması halinde toz ve deri lifleri yüzeye yapışarak kirlenme yapar.

Yapışkanlığı azaltmak için değişik tedbirler alınır. Bunlardan birisi; ütüleme işleminde termoplastik binder oranının %10­15 kadar mum emülsiyonları kullanmaktır. Dolgun katında kullanılan mum emülsiyonları aynı zamanda yapışmayı azaltıcı etki gösterir.

Parafin emülsiyonları mumlardan daha düşük temparatürde eriyerek derinin ütü plakasından kolay ayrılmasını temin ederler. Dolgu katı üzerine organik çözücülerle finisaj tabakası tatbik edilirse mum çözünerek leke yapar. Bu nedenle parafin emülsiyonu miktarı dikkatli tespit edilmelidir.

Dolgu katında termoplastik olmayan binderler kullanılırsa yapışmayı azaltıcı etki yapar. Protein binderler, nitroselüloz emülsiyonu, poliüretan dispersiyonu yapışmayı azaltır. termoplastik dolgu katı üzerine, ara ütü yapmadan, çok az termoplastik binder ihtiva eden renk homojenleştirici termoset bir finisaj flottesi tatbik ettikten sonra ütü veya desen yapmak daha uygun olur. Böylece daha yüksek temparatür ve daha yüksek basınçta ütü veya desen yapma imkanı elde edilir. Ütü ve desen efekti daha iyi olur.

Termoplastik binderlerin yapışkanlığı kuruma ile azalır. Fazla miktarda yapışmayı önleyici madde kullanarak diğer zorluklara neden olmak yerine her bir finisaj flottesinin tatbiki arasında derinin iyice kurumasını temin etmek daha faydalı olabilir.

Yumuşak wakslar hafif yağlı etki gösterirken pres yapışkanlığını azaltırlar daha çok giysilik derilerin finisajında kullanılır. Sert wakslar ise daha ziyade sürtünme haslığını artırmak için kullanılır. Kararma efekti istenen derilerin polishlenmesinde kullanılır. Polishlemede katyonik wakslarda kullanılır. Katyonik wakslar aynı zamanda zımparalı derilerin üzerine film oluşturmak içinde kullanılır. Katyonik wakslar filmin yüzeyde oluşmasına yardımcı olurlar

Mumlar (waks)

Mumlar bitki, hayvan ve petrol türevli doğada bulunan esterlerdir. Uzun zincirli olup, zincir dallanmamıştır. Polar yapı gösterirler. 35 ­100 C o derece arasında erirler. Birçok özelliği yağlara benzer. Mumlar yüksek moleküllü alkoller ile uzun zincirli yağ asitlerin esterleşmesi ile elde edilirler.

wakslar üçe ayrılır

a) Düşük ısıda eriyenlar: sülfate ve sülfite edilmiş mumlardır. Su dirençleri iyi değildir ancak finisajda sorunsuz olarak kullanılır.

b) Yüksek erime noktalı olanlar: su dirençleri iyidir. Ancak fazla kullanıldığında katlar arası yapışmazlık problemi çıkartırlar.

c) Pull­up yağları: mineral veya bitkisel yağlar karışımıdır. Deriler üzerinde kararma efekti için kullanılır.

46

Oluşturdukları film tipine göre wakslar a­Yumuşak waks: finisaj filmini doldururlar, prese yapışmayı önlerler. Derilere hafif

yağlımsı tutum kazandırırlar. Genellikle giysilik ve yumuşak deri tiplerinde kullanılırlar. b­Sert waks : Yapışmaya ve kuru sürtmeye karşı iyi direnç gösterirler. Genellikle poliş ile

derilerin kararması istendiğinde kullanılır. c­ katyonik waks: yarma, zımparalı, süet ve cilt hatalı derilerin ilk katında kapatıcı özelliği

olduğu için kullanılır. Yarma, süet ve zımparalı derilerin ilk katında kullanıldığında atılan finisaj katının alta inmesi önlerler, diğer bir değişle ilk katlarda derinin emişini kesmek için kullanılır. Anyonik finisaj maddeleri ile kullanılırken dikkat edilmelidir. Çözeltide çökme oluştururlar.

Mumları genel yapısı

Mumlarda bulunan alkol ve asit Alkoller Asitler Lauril Alkol (C12H25OH) Miristik Asit (C13H27COOH) Setil Alkol (C16H33OH) Palmitik asit (C15H31COOH) Oktodesil Alkol (C18H37OH) Serotik Asit (C25H51COOH) Karnuobil Alkol (C24H49OH) Melissik Asit (C29H59COOH) Seril Alkol (C26H53OH) Miricil Alkol (C30H61OH) Koaseril alkol (C30H62OH) 2

Mum çeşitler i

a­Bal mumu

serilmiristat Kompleks yapılı kompleks bileşiktir. Bünyesinde bazı bileşiklerde bulunur. 65 Co erir.

Kullanılan yüzeyde hafif yağlı tutum verir.

b­Carnauba C25H51COO­ C31H63

Ana bileşiği mürisil serotattır. Şeker kamışından üretilir. Parlak görünümlü, pürüzsüz ve kuru tutumlu film verirler. 80 derecede eririler. Finisaj filinde parmak izi bırakmazlar.kirlenme dayanımı yüksektir.

c­balina mumu Genel formülü setil palmitat C15H31COO­ C16H33 dır. Balinan kafasından elde edilirler.

Elde edile ürün ısıtılır, ani olarak soğutulur. Elde edilen beyaz kristal’a ispermeçet mumu denir. Erime noktası 45 Co dir. Daha çok yumuşatıcı olarak kullanılır.

d­Parafinler : 5­12 karbonlu hidro karbonlardır. Petrolün rafine edilmesi ile elde edilir.

47

Dolgu maddeler i

Zımparalanmış veya yarma deri, kaba görünümlü sırçalı deri kuvvetli doldurucu ve yüzeyi düzgünleştirici bir tabaka gerektirir. Böylece zımparalı veya lifli görünüm kapatılır, deri yüzeyi mümkün olduğunca düzgün hale getirilir. Bu işlem yapılırken derilerin sentetik görünüm kazanmamasına dikkat edilmelidir. Doldurularak düzgünleştirilen deri yüzeyi genellikle ince ta­ neli sırça desen veya fantezi desenle istenilen görünüme getirilir.

Dolgunlaştırıcı ve düzgünleştirici işlem dolgu katında uygulanır. Dolgu maddesi olarak renksiz pigmentlerle matlaştırılmış mum emülsiyonları kullanılır. Bu mumlar ağartılmış karnauba mumu gibi maddelerdir. Pigment olarak kaolin, talk pudrası, bentonit veya silisik asit ürünleri ihtiva ederler. Mum çözeltisi aynı zamanda dolgu tabakasının ütülenmesini kolaylaştırır. Anorganik dolgu maddeleri film tabakasını matlaştırır. Bu mat tabaka üzerine parlaklık veren boya ve apre katı uygulanarak dalgasız bir yüzey görünümü temin edilir. Dolgu maddeleri, koyu renklerde ve siyah renkte gri görünüm meydana getirmemesi için daha az miktarda kullanılma­ lıdır.

Fazla dolgunluk istenmeyen, daha sonra uygulanacak ince tabaka boya ve apre katına hazırlık olmak üzere yüzeyin emiciliğini azaltmak maksadıyla mum ve yağ emülsiyonları karışımı kullanılır. Bu emülsiyonlar dolgun, düzgün bir yüzey ve yumuşak bir tutum meydana getirirler.

Mum emülsiyonları genellikle noniyonik yapıdadır, anyonik veya zayıf katyonikte olabilir. Noniyonik emülsiyonlar ütülemeden sonra suya daha dayanıklıdır. Anyonik emülsiyonlar genellikle daha doldurucudur. Katyonik emülsiyonlar sırça hatalarını kapatmak, yapışkanlığı azaltmak, dolgun, yumuşak bir tutum elde etmek için kullanılırlar. Nötral ve zayıf alkali ortamda katyonik maddelerin katyonik özelliği azalır ve anyonik maddelerle karışını halinde kullanılabilir. Anyonik komponentler birbiri ile karıştırıldıktan sonra nötral hale getirilmiş katyonik mum emülsiyonu ilave edilir. Katyonik emülsiyonun ilave edilmeden önce su ile seyreltilmesi daha uygundur.

Penetratör ler

Birçok organik çözücüler çok iyi ıslatma etkisi gösterirler, finisaj flottelerinin deri kesitine işlemesini kolaylaştırırlar. Bu maddeler özellikle sırça sabitleştirici impregnasyonu katkı olarak ilave edilirler. Piyasada bulunan ürünler genellikle büyük moleküllü alkoller ile akışkanlığı arttırıcı maddelerin (ıslatıcı) sudaki çözeltileridir.

Penetratör olarak hafif ve ağır ile yüzey aktif maddeleri kullanılır. Hafif alkol olarak etil alkol, izopropil gibi alkoller, ağır alkol olarak ta; etilgikol, butil glikol gibi alkoller kullanılır.

Derilerin kurumasından sonra organik çözücülerin (alkol) buharlaşarak deriden uzaklaşmaları nedeniyle derinin su emiciliği alkollerden etkilenmez

Croslinker ler (çapraz bağlayıcılar )

Son zamanlarda nitroselüloz finisajın solventlerinden çevreyi korumak amacı ile solventsiz üst katlar elde etmenin yolları aranmış ve çapraz bağlayıcılarla deriler bitirilmeye başlanmıştır. Özellikle nitroselülozdaki plastikleştiricilerin alt katlara geçmesinden dolayı filimde olan çatlamalar ve finisaj yapılan deri fabrikalarında solventlerin neden olduğu yangınlar solventsiz arayışlara yönelmeyi artırmıştır. Çapraz bağlayıcılarla akrilik ve poliüretan polimeriler

48

kullanılır. Çapraz bağlanma ile derlerin sürtünme haslığın artar. Çapraz bağlanma ile çözünmez filimler elde edilir. Suda film şişmez böylelikle su dayanımlı filimler elde edilir. Filmin deformasyonu azalır. Plastikliği(elastikliği) azalır. Termoset özeliliği artar. Filmin desen tutma özelliği artar. Lineer yapılı filmlerin mukavemet dayanımı azdır. Çapraz bağlanmanın artması ile film sertleşir. Bunun için çapraz bağlanmanın fazla ilerlemesi istenmez. Çapraz bağlanma ile polimerik maddeler üç boyutlu olarak birleşirler. Bu yapı polimerin termoplastikliğini azaltır, polimerin filmi termoset hale gelir. Bu durum filimin dayanıklılığını arttırır. Çapraz bağlayıcıların kullanıldığı sular sert olmamalıdır.

Dört çeşit çapraz bağlayıcı vardır.

1­Modifiye poliaziridin Bu tip çapraz bağlayıcılar solvent bazlı rugan finisajda ve su bazlı poliüretan binderlerde

kullanılır. Genel olarak poliüretan binderağırlığının %2­4 oranınında kullanılır. Kullanım ömrü karışım hazırlandıktan sonra 8­12 saat arasındadır. Aziridin çok güçlüdür ve kullanımı kolaydır, ancak çok toksiktir.

2­izosiyanat İzosiyanatlar en çok kullanılan maddelerdir. İzosiyanat olarak toluen di izosiyanat,

difenilmetandi izosiyanat, hekzametilendi izosiyanat kullanılır. Ester yapılı hidroksil bileşikler ile birleşen bu maddeler polimerileşerek film oluştururlar. Reaksiyonu hızlandırmak için trietilen di amin gibi tersiyer aminler kullanılır.

Genel olarak solvent bazlı finisaj katlarında kullanılır. Solvent bazlı finisajda Lak ağırlığının %10­15 kadar, su bazlı binderlerin ağırlığının %5­10’u kadar kullanılır. Karışım hazırlandıktan sonra kullanım ömrü 12­24 saattir.

3­karbodiimit Su ile her oranda karışabilir bir maddedir. Binder ağırlığı üzerinden %5­10 oranında

kullanılır. Kafbodimitlerin reaksiyonu çok yavaştır, reaksiyon 72 saatte tamamlanır. Reaksiyonun tamamlanıp tamamlanmadığı deriler satışa gönderilmeden kontrol edilmedilir. Bu çapraz bağlayıcılar çok pahalıdır, daha az toksik özelliği vardır.

Karbodiimit oda sıcakçılığında hızlı film vermelerinden dolayı kullanım oranı azdır. İzosiyanatlar ile kombine edilerek etkinliği artırılır. Çapraz bağlayıcılar ile çalışılırken kullanım ömrü (pot life) dikkate alınmalıdır. Kullanım süresi içinde binderler kullanılmalıdır.

4­ Üre bazlılar Su bazlı finisajda binder ağırlığı üzerinde %1­5 oranında kullanılır. Karbodiimitler kadar

pahalıdır, kullanım ömrü karışım hazırlandıktan sonra 24 saaten azdır. Genel olarak çapraz bağlayıcılarla çalışırken dikkatli olunmalıdır, çünkü katlar arasında

yapışmama yani katların birbirinden ayrılmalı problemleri ortaya çıkar. Eğer çapraz bağlanma o finisaj katında gerçekleşmişse üzerine gelen finisaj katı bu kat üzerine yapışamaz ve finisaj katları arasında soyulmalar başlar.

49

Plastikleştir iciler

Plastikleştiriciler olmadan binderler iyi film oluşturamazlar. Plastikleştirici olarak genellikle sülfate yağlar kullanılır. Bunlardan en tanınanı Türk kırmızısı yağıdır. Pamuk yağı, kolza yağı, gliserin, poliol, glikol ester, wakslar (mum), hint yağı gibi maddeler yumuşatıcı olarak kullanılır. Bu maddeler film yapısını, tutumunu değiştirir, derinin prese yapışmasını önlerler. Bu maddelerin haricinde finisaj çözeltileri hazırlanırken çözeltinin içine konan waksalr ve silikonlu maddelerde filmin yumuşamasına yardımcı olurlar. (Hint yağı/kastor oil) fazla kullanılmamalıdır ,fazlası yaş sürtmeyi ve yapışkanlığı azaltır. Deri tarafından fazla emilmeyen yağlar kullanılmalıdır. Mineral yağlar tercih edilmez. Poligilikoller ,gliserin gibi yüksek alkoller plastikleştirici olarak kullanıldığında bu tür plastikleştiriciler fazlaca su tutması ve deri tarafından emilmesinden dolayı tercih edilmezler . Parafinler de plastikleştirici olarak kullanıldığında dikkatli olunmalıdır, bu maddeler genellikle fazla kullanıldığında daha sonraki finisaj katlarının birbirine yapışmasını engelleye bilirler.

Optik ağar tıcılar

Optik ağartıcılar beyaz veya açık renk finisajda tercih edilir. Optik ağartıcılar pigment üretiminde pigment pastaların içine konur. Bu maddeler görünmez ultraviyole bölgede emdikleri ışık dalgalarını görünür bölgede ortaya çıkartırlar. Böylelikle film üzerine düşen ışığı çoğaltarak yansıtırlar. Fazlada gelen ışık beyazın daha beyaz olmasına sebep olur. Bu amaçla mavi boyalar ve ultramarin pigmentler kullanılır. Burada kullanılan mavi boya sarı tona kaçmamalıdır. Renk donuklaşır ve matlaşır.

Koruyucu Maddeler

Finisaj çözeltisinin uzun süre bozunmaması için para­klor meta kresol, orto­fenil fenat ve penteklor fenol gibi maddeler finisaj kullanılan kuru madde ağırlığı üzerinden %05 gibi kullanılır. Bu maddelerin yanı sıra bitkilerden elde edilen limon yaprağı yağı, safran, çam yağı gibi maddelerde aynı amaçla kullanılır.

Köpük kesiciler

Mekanik olarak finisaj makinelerinde finisaj çözeltisi köpürür, bu amaçla köpük kesici kullanmak gerekir. Bu amaçla amonyum sitrat , amonyum silikat kullanılır. Bu amaçla metil selüloz ve karboksi metil selüloz da kullanılır. Bunların haricinde alkol, etil alkol ve emülsiyon lak ilave edilerek finisaj çözeltisi köpürmesi önlenebilir.

Fiksasyon maddeler i

Glase gibi derilerin apre katında kazein kullanılır. Kazein ve albümin içerikli binderlerin su dayanımları düşüktür. Bu amaçla fiksasyon işlemine tabi tutulur. Bunun için genel olarak formaldehit kullanılır. Formaldehitin %5­10 çözeltileri hafifçe kurumuş kazein filminin üzerine pistole ile atılır. Poliamit ile modifiye edilmiş kazein binderin içine formaldehit çözeltisi çökelme olmadan katılabilir. Bunlara ilave olarak asetik asit veya krom (III) tuzları fiksasyon amacı ile kullanılır, ancak bu maddeler modifiye kazein için uygun değildir. Çevresel açıdan formaldehitin kokusu sakıncalıdır. Modifiye melamin maddeleri formaldehit yerine kullanılır. Glutaraldehit ise beyaz ve açık renkli derilerin finisajında kullanılmaz.

50

Akışkanlık ar ttır ıcı maddeler

Finisaja hazır hale getirilmiş bazı derilerin yüzeyinde kurutmadan veya yağılı tutumundan dolayı finisaj çözeltisini ememez. Böyle durumlarda finisaj çözeltilerinin içine ıslatmaya yardımcı olmak için yüzey aktif maddeler konur. Bu maddeler yağ alkol sülfonat, parafin veya alkilaren sülfonat, ester sulfo süksinit asit içerikli maddeler kullanılır.

Apre katı

Aprenin amaçları şöyle sıralanabilir: • Deri yüzeyini kullanım, bakım ve konfeksiyon sırasında kirlenmelere ve diğer dış etkilere

karşı korur. • Apre; bütün ara katlarla ve parlak veya mat etkisiyle nihai görünümü finisaj yapılmış

deriye verir. Deri yüzeyinin tutumu önemli ölçüde apreye bağlıdır. • Apre; deriye tatbik edilen finisaj tabakalarını ve deri yüzeyini sürtünme, kazınma ve su

gibi dış etkilere ve organik çözücülere karşı dayanıklı hale getirilmelidir. • Kolay uygulanabilir olmalıdır.

Apre katı finisajın son tabakasıdır. Deri yüzeyinin son görünümü apre tabakası ile sağlanır. Deri yüzeyinin parlaklığı, matlığı, tutumu, suya ve sürtünmeye karşı dayanımı apre tabakası tarafından belirlenir. Apre +100 o C ve –30 o C arasında koruyucu etki göstermelidir. Bu özellik nedeniyle polimerizat dispersiyonları apre maddesi olarak kullanılmaz. Apre tabakası en son uygulanan ve en ince finisaj tabakasıdır. Dış mekanik etkilere karşı bu tabaka sert olmalı ve sürtünme haslığı iyi olmalıdır. Apre tabakasının ince oluşuyla toplam finisaj tabakasının elastikiyeti muhafaza edilmiş olur. Boya tabakası fazla su almaya yatkınsa finisajın yaş sürtünme haslığı azalır. Apre katı daha önceki kata iyi bağlanmazsa sürtünme haslığı ve bükülmeye karşı dayanımı azalır. Apre maddeleri renksizdir, renklendirilerek kullanılabilirler. Beyaz ve siyah renkli apre maddeleri özel olarak üretilir. Beyaz finisajda beyaz pigment ile renklendirilmiş lak kullanılmaktadır. Beyaz zemin üzerine renksiz lak uygulanırsa ışık kırılması ile saf beyaz görünüm temin edilemez. Beyaz deri çabuk kirlendiği için, kir tutmayan ve kolay temizlenebilen apre uygulanmalıdır. Kaliteli beyaz derilerde sararmaya dayanıklı selülozasetobutirat bazında lak kullanılır.

Solvent Esaslı Apre Maddeler i

Nitr oselüloz

Giderek artan oranda sırçalı deri üretiminde, deri yüzeyinde ince bir tabaka meydana getiren Nitroselüloz finisajı önem kazanmaktadır. Genellikle dispersiyon binderlerle uygulanan dolgu katı üzerine nitroselüloz tatbik edilerek kombine halde finisaj yapılmaktadır. Termoplastik olmayan sert nitroselüloz filmi yumuşatıcı ilavesiyle bir ölçüde esnek hale getirilmektedir.

51

Nitroselüloz filmi yeterince yumuşak olmadığı için bükülmeye az dayanıklıdır, ancak sürtünmeye ve kazınmaya karşı iyi bir koruyucu tabaka meydana getirmektedir.

Selüloz

Selüloz, doğada bol bulunan bir poli­sakkarittir. Pamuğun ve odunun ana maddesidir. Selüloz, yapısındaki CH2OH gruplarını Sülfürik asit eşliğinde nitrik asitle etkileştirilirse, Selüloz nitratlar oluşur. Esterleşme ile NO2 nitro gurubu oksijene bağlı olarak 0­ NO2 şeklinde selüloza bağlanarak mono,di,tri nitro selüloz adını alırlar.

Mono­nitro selüloz C6H7O2(OH) 2(ONO2) %6­7 Di­nitro selüloz C6H7O2(OH) (ONO2) 2 %11 (%11­11,8 alkol çözünür

%11,8­12,2 ester çözünür) Tri­nitro selüloz C6H7O2(OH) (ONO2) 3 %14,6 (patlayıcı)

Azot miktarı %12 nin üzerinde ise selüloz patlayıcı olur. Selüloz imalinde patlamaya mani olmak için %18 oranında dibutilftalat ve plastikleştirici ilave edilir. Eter ve keton gibi ester tip çözücülerde çözülürler. Nitroselüloz sert film verirler. Piyasada ağırlığının %35'i kadar alkol veya bütanol ile ıslatılmış olarak satılır. Nitrosellüloz filmini yumuşatmak için uygun yüksek kaynama noktalı esterler, dibutil ftalat, D.O.P (dioktilftalat) trigliserilfosfatalkit ve Hint yağları ile yumuşatılır. Nitroselüloz filminde yumuşatıcı miktarının 1/3’ü ftalikasitesteri, 2/3’Li yağ olursa, yumuşatıcı deriye geçmez ve film esnek kalır (kırılgan olmaz). Çözücü ve plastikleştiricilerle viskoz hale gelen selüloz çözeltilerin akışkanlığı 0,25­40 saniye arasında değişir. 40 saniye akışkanlığa sahip çözeltiler yüksek viskozitede 0,25 saniye çok akışkandır. Deri finisajında 0,5­5 saniye akışkanlıkta olan nitroselüloz çözeltileri tercih edilir

Diğer selüloz esaslı apre maddeleri selüloz aseto­butirat ( CAB) ve etil selüloz daha pahalıdır, fakat ültraviyole ışığa daha dayanıklıdır. Bunun için beyaz deri üretiminde kullanılır ve sararma yapmazlar.

Nitroselüloz finisajında, selüloz nitrat organik çözücülerde çözünmüş olarak kullanılır. Bu çözelti lak olarak adlandırılır. Lak; düşük, orta ve yüksek kaynama noktasına sahip ester, keton (esas çözücü), alkol ve aroma tik hidrokarbonlar (katkı çözücüler) den meydana gelen çözücü karışımı ile (tiner) seyreltilerek kullanılır. Parlaklık, kuruma hızı, alttaki tabakaya bağlanma sağlamlığı, bükülme ve sürtünme dayanıklılığı büyük ölçüde tiner bileşimine bağlıdır. Tinerin en son buharlaşan kısmı esas çözücü olmalıdır. Tiner farklı temparatürlerde buharlaşan değişik alkoller ihtiva ederse, su ve rutubetten ileri gelen matlık giderilmiş olur.

Nitrozelüloz tabakası derinin üzerine tatbik edildikten ve kuruduktan sonra genellikle sıcak ütü yapılmaktadır. Nitroselülozun Tg si 40­50 C o arasındadır. 130 C o bozunmaya başlar

52

ütüleme 100 C o üzerinde olmamalıdır. Yüksek ısılarda nitrosüloz lak tabakası yanmaya başlar. Bu derecenin üstünde lak üzerinde plastikleştiriciler gölcükler oluşturmaya başlarlar. Bundan dolayı yüksek ısılarda ütüleme yapılmamalıdır.

Nitrozelüloz lakın alttaki tabakaya bağlanması çözücü (tiner) seçimi ile yönlendirilir. Tiner lakın alttaki tabakaya gerekli miktarda işlemesini sağlamalıdır; ani buharlaşmamalıdır. Ani buharlaşma film yapısına zarar verir. Çok yavaş buharlaşma lakın deri kesitine fazla işlemesine ve normal kurutma tünelinde kurutulamamasına neden olur. Bağlanma sağlamlığı çok az miktar­ da benzoik­veya oksalik asit ilavesi ile arttırılır. Parlaklık ve dolgunluk orta veya düşük viskozitede lak kullanılması ile artar.

Aprede kullanılan lak genellikle renksizdir. Siyah finisaj için özel renklendirilmiş lak üretilmektedir. Beyaz finisajda beyaz pigmentlendirilmiş lak kullanılmaktadır. Beyaz zemin üzerine renksiz lak uygulanırsa ışık kırılması ile saf beyaz görünüm temin edilemez. Beyaz deri çabuk kirlendiği için, kir tutmayan ve kolay temizlenebilen apre uygulanmalıdır. Çok kaliteli beyaz derilerde sararmaya karşı sellülozasetobutirat bazında lak kuıllanılır. Mat görünüm için; renksiz pigmentlerle matlaştırılmış veya lakın homojen bir film teşkilini önleyerek matlık veren, başka bir lak ile karıştırılmış ürünler kullanılır

Su ile seyreltilen nitroselüloz çözeltiler i (Hidrolak)

Su ile seyreltilebilen nitroselüloz emülsiyonları ile yapılan aprede nitroselüloz laka göre daha iyi hava geçirgenliği, su buharı geçirgenliği sağlanır, deri yüzeyi tabii görünümlü olur, protein apre maddelerine göre daha iyi yaş sürtünme haslığı temin edilir.

Emülgatör ihtiva eden, yüksek konsantrasyonda piyasada bulunan nitroselüloz emülsiyonları su ile seyreltilerek kullanılmaktadır. Bu ürünlerin avantajı uzun süre depolanabilmesi, soğuktan etkilenmemesidir. Bu örülen nitroselüloz lak veya pigmentli nitroselüloz lak ile karıştırılarak emülsiye edilebilmektedir.

Finisajın aynı zamanda doldurucu etki göstermesi istenirse, önce dolgu katı uygulanır, bu katın üzerine nitroselüloz tatbik edilir. Bu kombinasyon yarma deride, zımparalanmış deride, sırça hatalı derilerde uygulanmaktadır.

Nitroselüloz emülsiyonu basınçlı hava tabancasıyla ince bir tabaka halinde apre olarak uygulanır. Çok az miktarda kullanılması halinde homojen bir film elde edilemez. İnce bir tabaka halinde uygulandığı için suya ve boya çıkmasına karşı gerekli korunma etkisi yüksek değildir.

Organik çözücülerle uygulanan laka göre daha az parlaklık verir. Bu görünüm derinin tabii yapısını yansıttığı için birçok halde arzu edilir. Apre maddesi olarak kullanılan nitroselüloz­ lak emülsiyonu farklı mat ve parlaklık efektlerinde üretilmektedir.

Genel kullanım şekli 100 kısım emülsiyon 200 kısım su ile seyreltilerek hava tabancası ile uygulanmasıdır..

Emülsiyon apre maddeleri sararmaya dayanıklı, beyaz pigmentlendirilmiş ve siyah renkte de piyasaya satılmaktadır.

Poliüretan laklar

Poliüretan; izosiyanat ile polialkollerin katılma reaksiyonu ile meydana gelen büyük moleküllü maddelerdir.

Poliüretanın film meydana getirmesi sıvı fazda bağ teşkili ile (sertleşme) olur. Her iki reaktif komponent kullanımdan önce karıştırılır. Molekül büyümesini meydana getiren izosiyanat

53

“sertleştirici” yumuşaklığı temin eden polialkol “lak” olarak adlandırılır. İki komponenttin karışımına “iki komponentli lak” adı verilir. Polialkol yerine polyester veya poliüretan kullanılabilir. Lak özellikleri polimer zincir uzunluğu ile değiştirilebilir. Zincir uzatıcı olarak di­ veya poliamin kullanılabilir.

İki komponentli lakın avantajı; komponentlerin organik çözücülerdeki çözeltisi, tabanca veya dökme makinasında kolayca kullanılabilecek derecede düşük viskozitede olmasıdır.

Mahzuru ise sertleşme süresinin sınırlı olması nedeniyle karışımın günlük kullanılması ve uygulamada kullanılan makine ve sistemlerin aynı gün temizlenmesi gerekliliğidir. Belirtilen mahzurun giderilmesi için tek komponent poliüretan lak geliştirilmiştir. Tek komponentli lak tamamen poliüretana dönüşmemiştir, az miktarda serbest izosiyanat gurubu ihtiva eder, uygulandıktan sonra su ile veya hava rutubetiyle sertleşerek reaksiyon tamamlanır. Rutubetle sertleştiği için çok iyi kapalı halde muhafaza edilmelidir.

Tek komponentli lak, iki komponentli lak gibi yüksek konsantrasyonda kalın tabaka oluşturduğu için lak deri (rugan) üretimde kullanılır. İnce tabaka halinde dayanıklı deri finisajı için kullanılır.

Esas anlamda tek komponent lak; küçük moleküllü az polar organik çözücülerde çözünebilen poliüretandır. Film tutumları nitroselüloz lak gibidir. Ancak, bağ teşkili ile büyük moleküllü olarak sertleşen poliüretan kadar çözücülere dayanıklı değildir. Bu nedenle reaktif şekilde kullanılabilen tek komponentli lak yapısındaki ürünler tercih edilir. Bu tip isosiyonatın reaksiyonu tamamlanır içinde az miktarda izosiyanat bulunur ve organik çözücülere dayanıklı hale gelir. Sertleşmesi havanın oksijeni ile gerçekleşir. İki komponent sisteme göre daha uzun süre dayanır, birkaç gün içinde kullanılabilir.

Poliüretan lak ile üretilen rugan deri kalitesine başka bir sistemle ulaşılamamaktadır. Yüksek parlaklıkta ve uzun süre kullanılan, dış etkilere dayanıklı rugan deri üretilmesine imkan vermektedir.

Poliüretan lak ile örtücü veya anilin görünümünde parlak veya mat yüzeyli finisajlar yapılabilmektedir. Bu şekildeki finisajlar ıslak bir bezle silinerek kolayca temizlenebilmektedir, ilave bir bakıma ihtiyaç göstermedikleri için “bakımı kolay finisaj” olarak adlandırılmaktadır.

İş ayakkabıları ve bazı döşemelik derilerde (uçak ve otomobil döşemeliği) poliüretan finisaj dayanıklı ve daha az yanıcı olduğu için tercih edilmektedir. Yarma derinin kaplanmasında; çıkış maddeleri karıştırılarak bir kalıba dökülmekte meydana gelen tabaka kullanılmaktadır. Bu metot pahalı olduğu için özel kalite istenen hallerde uygulanmaktadır.

Emülgatörsüz poliüretan iyonomerleri yırtılma ve sürtünme haslıkları yüksek, suya dayanıklı film meydana getirirler. Bu film tabakası asitle fikse edilerek suya çok dayanıklı hale getirilebilmektedir.

Kullanım tekniği açısından emülgatörsüz anyonik poliüretan dispersiyonları en önemli gurubu oluşturur. Homojen, doldurucu ve sırçanın tabii görünümünü muhafaza eden film tabakası meydana getirirler. Finisaj yumuşak, esnek ve ­30 0 C ye dayanıklıdır. Dispersiyon giysilik, mobilyalık, ayakkabı yüzlük ve saraciyelik derilerde kullanılabilmektedir. Mahzuru pahalı oluşudur. Organik çözücü kullanmadan ince tabaka halinde iyi haslık dereceleri temin edilerek maliyet dengelenebilir.

Poliüretan lakin sertleşme süresi fazla olmadığı için sınırlı sürede kullanılması gerekmektedir ve kuruması uzun sürmektedir. Yüzeyin yapışkan olduğu sürede tozdan korunması gerekmektedir. 35­45 0 C de % 20­45 rölatif rutubette kurutma yapılarak kurutma süresi kısaltılabilmektedir (rugan deri).

54

Bağ teşkili büyük ölçüde tamamlanmış (reaksiyon) çıkış komponentleri seçilerek ve ince tabaka halinde uygulanarak kurutma süresi önemli ölçüde azaltılabilmektedir. Birkaç dakika içinde çözücü uçmakta ve deriler yapışma olmadan istiflenebilmektedir.

Kuruma hızı yönünden poliüretan ve nitroselüloz karışımı daha iyi sonuç vermektedir, yüksek haslıklarda “bakımı kolay finisaj” elde edilmektedir. Poliüretan­nitroselüloz sistemi organik çözücülerle lak halinde veya sulu dispersiyon halinde uygulanabilir.

Su ile seyreltilebilen dispersiyonların kullanılması kolaydır. Lak uygulanmasında poliüretan ve nitro lakın çözülmesinde kullanılacak tiner özel olarak hazırlanmalıdır. Tiner; ester, keton veya hidrokarbondan meydana gelmeli, alkol ve amino bileşikleri ihtiva etmemelidir.

Nitr oselüloz Yardımcılar ı

Yumuşatıcılar (plastikleştir iciler )

Nitroselüloz Lak, kuru nitroselüloz üzerinden % 80—120 oranında yumuşatıcı ihtiva eder. Yumuşatıcı filmin esnekliğini ve bükülme dayanımını iyileştirme yanında, parlaklığı, bağlanma sağlamlığı, ışık ve ısıya dayanıklılığı da arttırır. Yumuşatıcı olarak bitkisel yağ veya sentetik ester yağ kullanılır. Ester yağlar nitroselüloz üzerine çözücü gibi etki eder. Bu yağlar lif yapısındaki nitroselülozu düzgün şeffaf bir film yapısına dönüştürdüğü için ‘jelatinleştirici” olarak adlandırılır. Tabii yağlar çözücü etkisi göstermez, filmde kaydırıcı görevi yapar jelatinleştirmeyen” yumuşatıcı olarak adlandırılır.

Bitkisel yağ olarak kurumayan hintyağı birinci planda yer alır. Hint yağı büyük oranda ham yağ olarak kullanılır. Yakın zamana kadar ısı ve hava oksijeni ile oksitlenmiş şekli tercih edilmekte idi. oksitlenmiş yağ viskoziteyi biraz azalır. Hint yağı nitroselüloza bağlanmaz ütüleme ile filmden ayrılarak deride yağ lekesi yapar. Oksitlenmiş tipi ısıya daha dayanıklıdır ve daha az erime yapar. nitroselüloz lak polimerizat dolgu katı üzerine tatbik edilerek yağın deriye geçmesi ve bunun sonucu filmin kırılgan olması önlenir. jelatinleştirici yumuşatıcılar nitroselülozu çözer ve bu çözme etkisi ile filmde bağlanır, bu nedenle laktan ayrılmaz, bu maddeler ftalik asit, adipik asit gibi dikarboksilik asitlerin butil, oktil alkollerle esterleridir. Molekül büyüdükçe uçuculuk azalır ve finisajın dayanıklılığı artar.

Tabii ve sentetik yağlar birlikte kullanıldığında bazı mahzurlar giderilir. Tabii ve sentetik yağlar birbiri içinde çözünürler. Hint yağı böylece nitroselüloz film içinde bağlanır ve yağ ayrılması (kusma)önlenir, yağın deriye işlemesi durdurulur. En uygun yumuşatıcı karışımı 1 kısım ftalat veya adipinat 3­4 kısım ham veya oksitlenmiş Hint yağıdır.

Çok kullanılan plastikleştiriciler

1­Hint yağı

Çok kullanılan bir yağdır, fiyatı ucuzdur. Tüm bitkisel yağlar finisaj filmi jelatinleştirmeyen yağlar sınıfındandır. Bu yağlar finisaj filmi tarafından bünyelerinde tutulmazlar. Hint yağı bekledikçe acılaşır ve yağ kusmalarına neden olur. Okside hint yağı deri finisajı için daha uygundur. Oksidasyun işlemi esnasında yağ ısıtılır ve içine hava uflenir. Bu işlem sonucunda finisaj filmi daha tutumlu, daha parlak ve daha plastikimsi özellikte olur. Hint yağı seluloz finisajda, pigment üretiminde de kullanılır.

55

2­ Dibutil ftalat

İyi bilinen plastikleştiricilerdendir. Nitro seluloz finisajında kullanılır. Tek başına veya 1/1 oranda hint yağı ile karıştırılarak kullanılır. Böylelikle yumuşak tutumlu ve dayanıklı film elde edilir.

3­ Diamil ftalat

Ftalata benzer özelliktedir.

4­ Butil stearat

Bu plastikleştiricinin nitroseluloz üzerine çözücü etkisi yoktur çözücü etkili olan plastikleştiriciler ile birlikte kullanılır hafifçe parlak özellikte film verir

5­ Sekstol stearat

İsomerik metil sikloheksanol stearatların karışımıdır. Renksiz ve kokusuzdur. Suda çözünmez, solventlerin ve seyrelticilerin içinde çözünür. Alkali ve asitlere dayanıklıdır. Su geçirmez finisajda tercih edilir. Daima aktif çözücülerle birlikte kullanılmalıdır.

6­ Metil ve dimetil sikloheksanol oksalat

Her ikiside renksiz ve yağlı kıvamda sıvıdır. Solventte ve syrelticilerle karışabilir. Her ikisininde seluloz esterleri üzerine çözücü etkisi vardır. Açık renkli finisajda kullanılabilir

7­ Sekstol ftalat

Hafifçe kahve rengi tonunda yoğun kıvamlı plastikleştiricidir. Dibutil ftalat ile karıştırıldığında yumuşak tutum verme etkisi artar. Metil sikloheksanol ile karıştırıldığında fiziksel dayanıklılığı artar. Isı ve ışık dayanımı iyidir.

8­ Adipik asit Türevleri (dimetil siklo heksil adipik asit esteri, dimetil siklo metil, adipik asit esteri)

Hafifce beyaz uçuculuğu az sıvıdır. Solvent ve seyrelticilerde karışabilir.

Çözücü ve Seyreltici maddeler

Nitroselüloz veya poliüretan apre maddesi, bağlayıcı olarak, organik çözücülerde çözünmüş olarak kullanılır. Kullanılan çözücü karışımlarında (tiner) bir kısım çözücüler gerçek çözücü, bir kısmı viskoziteyi ayarlamak için seyreltici ve diğer bir kısmı da daha ucuz olan katkı çözücülerden meydana gelir.

56

Çözücü seçiminde aşağıdaki özellikler dikkate alınır

• Çözücüler lakın kimyasal yapısını değiştirmemeli, çözünmeyen kısım kalmamalı ve faz ayrılması meydana getirmemelidir. Alkoller, dimetil formamid veya dimetilasetamid iki komponentli poliüretan lakın kimyasal yapısını bozarlar.

• Çözücüler renksiz olmalı, lakın rengini değiştirmemeli, hava rutubetini çekerek homojen film meydana gelmesini engellememelidir. Ani uçucu olan aseton buharlaşırken yüzeyi çok soğutur ve suyun filme zarar vermesine neden olur. Suyun zararlı etkisini gidermek için çözücü karışımında (tiner) kaynama noktası farklı alkoller bulunmalıdır.

• Tiner, lakın yüzeyde homojen dağılmasına imkan verecek kadar yavaş buharlaşmalı, film teşkilini engelleyecek kadar hızlı buharlaşmamalıdır. Normal kurutma tünelinde yüzeyin yapışkan kalmayacağı kadar hızlı buharlaşmalıdır. Tiner lakın uygulanma şekline göre ayarlanmalıdır. Hava tabancası ile uygulamada normal buharlaşan tiner kullanılırken, dökme makinasında ki uygulamada lakin homojen dağılmasını sağlamak için daha yavaş buharlaşan tiner kullanılır.

• Çözücü ve seyrelticilerin buharlaşma hızları birbirine uygun olmalı, lak tabakası kuruyana kadar ortamda gerçek lak çözücü bulunmalıdır.

a. Nitroselüloz için gerçek çözücüler (solvent) Kaynama Noktası

Ketonlar: Aseton 55­60 Metiletilketon 70­81 Metil Aseton 55­70 Butilketon, siklohegzanon (sextone B) 160­170

Esterler: Methylasetat 55­65 Ethylasetat 70­80 Amylasetat 110­130 Butylasetat 1110­130 Glycol Ethylen glycolmonoethylether (Etilglikol) 130­136 Ethylen glycolmonobutylether (butil glikol) 163­174

Alkoller Butylalkol 113­119 Diaseton alkol 160­166

Düşük kaynama noktalı çözücüler mat film, yüksek kaynama noktalı çözücüler parlak film verirler. Aseton , metilasetonun buharlaşması hızlı olduğu için çözücü olarak tek başına kullanılmazlar. Buharlaşma sıcaklığının düşük olması hızlı film oluşmasına neden olur. Bundan

57

dolayı Düşük kaynama noktalı çözücüler ile yüksek kaynama noktalı çözücüler birlikte kullanılırlar. Etil siklo hekzanon yüksek kaynama yüksek kaynama noktalı çözücülerin en çok kullanılan çözücüdür.

b. Seyreltici maddeler / zahir i çözücüler (diluent) Butanol Etanol Toluen Ksilen White spirit

Zahiri çözücüler nitro selülozu çözemezler, yalnızca nitroselülozun çözeltide dağılmalarını sağlar. Solventlerin pahalı, seyrelticin ucuz olması bunların kullanımını artırırlar. Seyrelticinin fazla kullanılması oluşan filmin bulanık olmasına neden olur. nitroselülozun çözülmesinde aseton veya metil aseton kullanılacak ise dikkatli olunmalıdır. Çünkü bu maddeler zahiri çözücülerden önce buharlaşırlar. Bu durumda film deriye yapışmaz , matlaşır, bulanıklaşırlar. Bundan dolayı zahiri çözücüler, solventlerden önce çözeltiden ayrılmalıdır. Metil asetat , etil asetat ve metil aseton solvent olarak kullanılacak ise toluen veya alkol diluent olarak tek başlarına kullanılmamalıdır. Yüksek kaynama noktalı bütil asetat veya sikloheksanon ile birlikte kullanılır.

Tiner kar ışımlar ının hazır lanmasında dikkat edilecek noktalar

Genel kural olarak düşük kaynayan ve kolay uçucu olan çözücü lakın çabuk kurumasına neden olur, daha az parlaklık verir, filmin bağlanmasını zayıflatır. Yüksek kaynama derecesine sahip, yavaş buharlaşan çözücüler lakın geç kurumasına neden olur, parlaklığı ve homojenliği arttırır, filmin bağlanmasını sağlamlaştırır. Çözücü ve seyrelticilerin buharlaşma hızları birbirine yakın olmalı, lak tabakası kuruyana kadar ortamda gerçek lak çözücü kalmalıdır. Gerçek çözücüler buharlaştıktan sonra geride buharlaşmayan seyreltici kalırsa lak filminin bağlanması zayıflar, sürtünme haslığı ve bükülmeye dayanıklılık azalır. Seyrelticiler birlikte buharlaşmalıdır, biri geç buharlaşırsa film tabakası zarar görür. Homojen bir film meydana gelmesi için gerçek çözücü karışımının % 10­20’si gibi bir bölümü, seyrelticilerden daha yavaş buharlaşarak geriye kalmalıdır. Tiner farklı sıcaklıklar da buharlaşan değişik alkoller ihtiva ederse, su ve rutubetten ileri gelen matlık giderilmiş olur. Seyreltici olarak etil­ veya butil alkolün tolüen ile birlikte kullanılması tavsiye edilir, butil alkol daha iyidir. Alkoller su ile azeotrop (eş kaynar) karışımlar meydana getirerek kolay ve hızlı bir şekilde uzaklaşmasını sağlayarak suyun film yapısına zararlı etkisini giderirler. Su etkisi ile lak filminin zarar görmemesi için tiner aseton, metil asetat, glikoller gibi su ile karışan, lakı çözen madde ihtiva etmemeli, bunun yerine butanol gibi su ile karışan lakı çözmeyen maddeler ihtiva etmelidir. Kullanılan çözücü karışımının yani tinerin bir kısmı gerçek çözücü, bir kısmı viskoziteyi ayarlamak için seyreltici ve diğer bir kısmı da daha ucuz olan katkı çözücülerden meydana gelir. Çözücüler renksiz olmalı, lakın rengini değiştirmemeli, hava rutubetini çekerek homojen film oluşmasını engellememelidir. Tiner hazırlamada kullanılan ani uçucu olan aseton etil eter buharlaşırken yüzeyi çok soğutur ve suyun filme zarar vermesine neden olur. Etil asetat ve metiletilketonda hızlı buharlaşan çözücülerdendir. Suyun zararlı etkisini gidermek için tinerde kaynama noktası farklı alkoller bulunmalıdır. Tiner, lakın yüzeyde homojen dağılmasına imkan verecek kadar yavaş buharlaşarak film teşekkülünü engel olmamalıdır. Normal kurutma tünelinde yüzeyin yapışkan kalmayacağı kadar hızlı

58

buharlaşmalıdır. Hava tabancası ile uygulamada normal buharlaşan tiner kullanılırken, dökme makinesinde uygulamada lakın homojen dağılmasını sağlamak için yavaş buharlaşan tiner kullanılır. Nitroselüloz lak ve reaktif olmayan poliüretan lakta kullanılabilecek bir tiner bileşimi şöyle olabilir:

20­ 25 Kısım Etil asetat 30 Kısım Etil­ veya Butil Alkol 30 Kısım Tolüen/20­15 Kısım Butil asetat,

veya fiyatı pahalı olmakla beraber nitroselüloz lak veya sertleşme süresini azaltmakla birlikte poliüretan­nitroselüloz lak uygulamasında zorluklarla karşılaşmamak için % 85 Butil asetat (% 85’lik) ve % 15 Butil alkol karışımı tiner olarak kullanılabilir. Yüksek viskozitedeki nitroselüloz tipleri düşük konsantrasyonda çözündüğü için zayıf dolgu etkisi gösterir, fakat esnekliği ve yırtılma dayanıklılığı iyidir. Düşük viskozitedeki tipler daha sert, az esnektir. Yüksek konsantrasyonda çözünebildiği için daha parlak film verirler. Daha kullanılışlı olduğu için düşük viskozitede olan tipleri tercih edilir.

Tiner hazırlarken gerçek çözücü ve seyreltici madde cins ve oranları iyi tespit edilmelidir. Lak tabakası tam kuruyana kadar lakta gerçek çözücü bulunmalıdır. Gerçek çözücüler buharlaştıktan sonra geride buharlaşmayan seyreltici kalırsa lak filminin bağlanması zayıflar. Gerçi film tabakasında bulanıklık ve grilik görülmez ama sürtünme haslığı ve bükülmeye dayanıklılığı azalır. Seyreltici olarak ilave edilen maddeler birlikte buharlaşmalıdır. Seyrelticilerden birisi geç buharlaşırsa film tabakası zarar görür. Eter­Alkol kombinasyonu yerine bütauol tolüen kombinasyonu daha iyi sonuç verir.

Reaktif poliüretanlar için hazırlanacak tiner (alkolsüz) ester ve ketondan meydana gelmelidir. Alkol ihtiva eden normal esterler reaksiyon vererek lakın yapısını bozar. Reaktif olmayan tek komponentli poliüretan lak için metiletilketon, izopropilalkol ve tolüen karışımından meydana gelen tiner kullanılır.

Poliamid alkolde çözünür. Poliamid için alkoller, sikloalkoler ve aromatik hidrokarbonlardan meydana gelen tiner kullanılır. Bu konumda üretici firmanın tavsiyelerine uyulmalıdır.

Çözücülerin buharlaşma hızları ile kaynama noktaları tam paralellik göstermez. Hidrokarbonlar, gerçek çözücülerden daha hızlı buharlaşır. Genel kural olarak düşük kaynayan ve kolay uçucu olan çözücü lakın çabuk kurumasına neden olur, daha az parlaklık verir, filmin bağlanmasını zayıflatır. Yüksek kaynayan, yavaş buharlaşan çözücüler lakın geç kurumasına neden olur, parlaklığı ve homojenliği arttırır, filmin bağlanmasını sağlamlaştırır.

Tiner hazırlanmasında kullanılan ani buharlaşan aseton ve etil eter faydasından çok zararı olduğu için kullanılmamalıdır. Etil asetat ve metiletilketon da hızlı buharlaşan çözücülerdendir. Seyreltici olarak etil­veya butil alkolün tolüen ile birlikte kullanılması tercih edilir, butil alkol daha iyidir. Alkoller su ile karışımlar meydana getirerek kolay ve hızlı bir şekilde uzaklaşmasına sağlarlar ve suyun film yapısına zararlı etkisini giderirler. Alkollerle tolüen karışımı gerçek çözücü etkisi gösterir, ama emniyet olarak kaynama noktası ve buharlaşma zamanı seyrelticilerden fazla olan gerçek çözücü kullanılmalıdır.Bu maksat için butilasetat uygundur.

Solventlerin kaynama derecelerine göre ayırımı a­Yüksek kaynama dereceli olanlar (150 C o yukarı olanlar) b­ Orta kaynama dereceli olanlar (100­150 C o arası) c­ düşük kaynama dereceli olanlar (100 C o den düşük olanlar)

59

nitroselüloz lak kullanılabilecek bir tiner bileşimi şöyle olabilir: 20­25 kısım etil asetat 30 kısım etil­veya butil alkol 30 kısım toluen 20 kısım Butil asetat

Aşağıdaki tabloda organik çözücü maddelerin kaynama noktaları ve etileterin buharlaşma süresi=l kabul edilerek buharlaşma süreleri verilmektedir. (Gerçek çözücü= Ç, seyreltici = S ile belirtilmiştir, T= Tutunmayı arttırır,.F=akış artırıcı, G= Parlaklık , N=Nitroseluloz için ikincil çözücü)

Organik çözücü S~.Ç Buhar laşma­süresi Kaynama­noktası 0 C Aseton Ç 2,1 55­56 Metiletilketon Ç 6,3 79­81 Etil asetat Ç 2,9 74­78 toluen S 6,1 110—111 Etilalkol S,N 8,3 78 İzopropilalkol S,N 10,5 80­82 Butilasetat (% 85) Ç 12,5 110­132 Ksilen S 13,5 136­140 N­Butil alkol S,N 33 114­118 Metilglikolasetat Ç 35 138­152 Siklohegzanon Ç 40 150­156 Etilglikol Ç,T,F 43 132­136 Metilsiklohegzanon (% 85) Ç, T 50 165­176 Etilglikolasetat Ç 52 149­160 Dietil eter Ç 1,0 34­35 İsopropil asetat Ç 5,0 88,8 n­propil asetat Ç 6,1 100,6 n­butil asetat Ç 12 110­130 n­amil asetat Ç 13 140 etil Laktat Ç 80 154 butil laktat Ç: 443 185 diaseton alkol Ç 147 165 diisobutilketon Ç 60 165 sikloheksanon Ç 40 154 Butil glikol Ç,F,G 163 170 Butilglikol asetat (eter) Ç,F 190 188 Metil alkol S,N 6,3 65 Propanol S,N 16 97 Isobutanol S,N 25 106 Ksilen S 13,5 140 White spirit S 50 150 Benzil alkol S 1770 206

60

Seyrelticilerin buharlaşma süreleri birbirine yakın seçilerek birlikte buharlaşmaları sağlanmalıdır. Homojen bir film meydana gelmesi için gerçek çözücü karışımının % 10­20 si gibi bir bölümü, seyrelticilerden daha yavaş buharlaşarak geriye kalmalıdır.

Nitroselüloz Lak uygulamasında zorluklarla karşılaşmamak için fiyat olarak pahalı olmakta birlikte % 85 butil asetat (%851ik) ve %15 butil alkol karışımı tiner olarak kullanılabilir. Bu karışı poliüretan­nitroselüloz lak karışımında da kullanılabilir, ancak sertleşme süresi azalacağı için az miktarda hazırlanıp kullanılmalı, bekletilmemelidir.

Çeşitli Solventlerin (çözücü) özellikleri

1­Aseton

Renksiz kendine has kokulu bir sıvıdır. Diğer organik çözücülerle her oranda ve suyla her oranda karışabilir. Seluloz esterleri için iyibir çözücüdür, fakat düşük alevlenme derecesine sahiptir. Bu durum solventli finisaj yapılan fabrikalar için yangın tehlikesi içerir. Yüksek kaynama noktalı solventlerle karıştırılarak kullanılmalıdır. Aseton ile yapılan çözme işleminde filmin yüzeyinde kızarıklık olabilir.

2­ Amil asetat

Orta kaynama dereceli çözücüdür. Nitro selulozu çok kolay ve hızlı çözer. Benzen ve toluen ile birlikte her oranda karışır.

3­ Butil asetat

Nitro seluloz için biline çözücülerdendir. Çözme gücü amil asetata benzer fakat daha az kokulu ve hafifçe yüksek oranda buharlaşma oranına sahiptir. Selulozun dışında sentetik reçineleri ve şelaklarıda çözer.( şelak= ağaç kabuklarında oluşan reçine)

4­ Siklo hekzanon

Yüksek kaynama noktalı hızlı buharlaşan bir çözücüdür. Butanol ile ıslatılmış nitro selulozu / seluloz asetatı çok hızlı çözer. Lak solventleri ile her oranda karışır.

5­Sikloheksanol

Amil asetata benzer kokudadır. Çözme gücü ise Siklo hekzanona benzerdir, buharlaşması ise yavaştır. Seluloz esterleri çözebilir.

6­ Diaseton alkol

Renksiz yüksek kaynama dereceli solventtir. Nitroselulozu, seluloz asetatı, seluloz esteri ve şelakı çözer. Su ve alkolle her oranda çözülür. Seluloz asetatı asetondan daha yavaş çözer. Asetondan daha yavaş buharlaşır.

61

7­ Etil asetat

Renksiz meyve kokulu, düşük kaynama derceli çok kullanılan bir solventtir. Bünyesine su çekme özelliği vardır. Bu yüzden finisajın yüzeyinde benekleşmeye neden olur. Etil asetat ile çözünmüş seluloz çözeltileri alkol veya benzen ile seyreltilir.

8­ Etil glikol asetat

Nitroseluloz için yüksek kaynama noktalı iyibir çözücüdür. Seyrelticileri tolare edebilir.

9­ Etilen glikol mono ethil eter

Seluloz için bilinen çözücülerdendir. Kokusu azdır. Toluenle birlikte kullanıldığında seyreltme oranı artar.

10­ Etilen glikol mono butil eter

Yüksek kaynala noktalı düşük buharlaşma hızlı çözücüdür.

11­ Etil laktat

Çok kullanılan solventtir. Suyla her oranda karışır. Seluloz nitrat/asetat/ ether ve benzil selulozu çözer. Çözünmüş lakın akışkanlığı ve parlaklığı iyidir. Tulenle ve ksilen ile birlikte kullanıldığında seyreltme etkisi artar.

12­ Metil aseton

Ucuz ve düşük kaynama dereceli ve çabuk parlayan solventtir.

13­Metil siklo heksanon (Sexton B)

Yüksek parlaklıkta lak filmi verir. Nitro selulozu çok hızlı çözer. Suyla karışmaz. Bu çözünün bir avantajı lakın içinde yağın çözünmesini kolaylaştırır. Bu çözücü ile çözünmüş larlar deriye daha sağlam bir şekilde bağlanır. Seluloz asetatı iyi çözemez. Hidro karbonların seyreltme etkisini arttırır. Makul fiyatlı toksik (zehirleyici) olmayan çözücüdür.

14­ Metil siklo heksanol asetil

Yüksek kaynama dereceli çözücüdür.

62

Çeşitli Seyrelticilerin özellikleri

1­Etil alkol

Etil alkol şekerli maddelerin fermantasyonu sonucu elde edilen alkol içerikli sıvıdan distilasyon sonucu elde edilir. Nİtro seluloz lakını seyreltici olarak kullanılır. Etil alkol deriler üzerinde direkt olarak kullanılırsa tabaklama lekelerinew neden olur.

2­ Butil alkol

Butil alkol bütün alkollerle ve çözücülerle her oranda karışır. Suyla ise hafifçe karışır. Şelakları , sentetik reçineleri ve nitro selulozu çözer. Buharı hafifce zehirlidir. Butanol lakın suyla hassasiyetini azaltır.

3­ Benzol

Seyreltici olarak fazla oranda kullanılır. Alkollerle karıştırılarak kullanılırsa hafifce çözücü etkisi gösterir. Benzolun buharı zehirlidir bunun için kullanıldığı yerlerde havalandırma şarttır.

4­Toluol

Benzen kadar zehirli değildir. Deriler üzerinde tabaklama lekelerine neden olmaz. beyaz finisajda kullanılabilir.

5­Ksilol

Benzen yanıcı ve zehirli değildir. Lakı çözmek için yüksek kaynama noktalı olduğu için kullanılır.

6­ White spir it (sentetik tiner )

Petrol distilasyonundan elde edilir. Çok ucuzdur. Çözme yeteneği olmamasına rağmen seyreltici olarak matbaa sektöründe kullanılır.

Poliüretan tiner ler

Alkollerde bulunan hidroksil guruplar izosiyanat guruplarla hızlı reaksiyona gireceğinden poliüretan lakların çözülmesinde alkoller kullanılmaz. Poliüretan lakların çözülmesinde ketonlar ve esterler kullanılır. Aromatik ve alifatik esaslı çözücüler seyreltme amacı ile kullanılır.

63

Apre Yardımcılar ı

a. Matlaştır ıcı ve tuşe (tutum ver ici) maddeler i

Finisaj yapılmış derinin görünüm ve tutumunu son kat olan apre önemli ölçüde belirler. Böylece parlaklık ve matlık efekti, alt finisaj tabakaları ile birlikte yarı mattan ipek parlaklığına kadar ayarlanabilir. Deri yüzeyinin tutumuda (tuşe) “kurudan yağlıya kadar değiştirilebilir.

Bu katkı maddelerinin çoğunluğu mum emülsiyonu bazındadır. Bunlar; tabii ve sentetik mumlar, parafin emülsiyonu, emülsiye olan veya emülsiye eden yumuşatıcı yağlar, sentetik ester yumuşatıcılar veya polimer yumuşak reçineler, metal sabunları veya silisik asit türevleri veya bu maddelerin çeşitli oranlarda karışımlarıdır. Efekt olarak birbirinden az farklı olan çok sayıda karışım çeşitliliği vardır. Parlaklık dereceleri kolaylıkla ayırt edilebilir. Tutumun belirlenmesi sübjektif olduğu için çoğu halde kelimelerle zor tarif edilebilmektedir. Kullanıcı elde edilen efektte göre seçim yapmaktadır.

Matlaştır ıcılar 1. Silika esaslılar: kuru bir tuşe verirler, ısıya ve sıcak ütüye dayanıklıdırlar. Sürtünmeyle

parlama yapmazlar. 2. Metal sabunları: çinko, alüminyum ve zirkonyum stearat gibi tuzlardır. Isı dirençleri

düşüktür. 3. Organik wakslar: mikronize polietilen ve poliproplilen esaslı wakslardır. Hoş tuşe

verirler, ancak sıcak ütü dirençleri düşüktür.

Tuşe ver iciler

1)Silikon yağlar ı:Nispeten kuru, fakat çok kaygan bir tutum verirler.Deriye ipeğimsi tutum verirler. 2)Katyonik veya diğer yüzey aktif maddeler .: yağlı tutum verirler 3)floro karbonlar : Kuru kaygan ve hoş tutum verirler. Ancak çok hidrofobik yüzey verirler

Matlaştırıcı ve tuşe maddelerinin kimyasal yapıları dikkatten uzak tutulmamalıdır. Kuvvetli su itici olan parafin ve metal sabunları bazında tuşe maddeleri ayakkabı fabrikalarında bitmiş ayakkabıya uygulanası finisaj tabakasının bağlanmasını engeller. Ayakkabının kullanımı sırasında büküme yerlerinde gri beyaz çizgilerin oluşmasına neden olur. Deri fabrikasında tuşe maddesi değiştirildiğinde ayakkabı fabrikasına bilgi verilmelidir. Bu değişiklik moda nedeniyle görünüm veya tuşe için yapılıyorsa bilgilendirilen alıcı ona göre hazırlıklı olacaktır.

b. Beyazlatıcı maddeler

Beyaz deri finisajında modaya göre “yumurta kabuğu”, “fildişi’ gibi tonlar yanında mümkün olduğunca saf parlak beyaz istenir. Beyaz örtü katında eser halde parlak organik mavi pigment kullanılarak saf­parlak beyaz renk elde edilir. Mavi pigment fazla ilave edilirse renk grileşir.

Özel saf beyaz tonlar elde etmek için”optik ağartıcı” olarak adlandırılan maddeler (organik disülfonik asit bileşikleri) kullanılmalıdır.

64

Bu maddeler yıkama maddelerinde de kullanılmaktadır. Optik ağartıcılar görünür gün ışığının ültraviyole alanında yansıtarak daha fazla beyaz etki sağlarlar. Bu maddeler örtü katında veya apre katında kullanılabilirler. Sulu ortamda etkilidirler, organik çözücülerde pratik olarak etkisizdirler.

Süet der iler in apresi

Süet deri apresi bitirme işlemi olarak; sulu veya organik çözücü ile uygulanır ve bunu amacı; esas amacı deri yüzeyini meydana getiren liflere parlaklık vermektir. Aynı zamanda yumuşak, hoş bir tutum vermeli ve su itici olmalıdır. Apre işleminde yağ veya yağlayıcı maddelerle kullanıldığı için, lifleri birbirine yapıştırmamalı ve istenilmediğinde yağlı bir görünüm vermemelidir. Süet derilerin boyanmasında alınan tüm tedbirlere rağmen aynı deride veya farklı derilerde veya partilerde ton farklılıkları meydana gelebilir. Bu farklılıklar boyar maddeler veya pigmentlerle renklendirilen süet deri apresi ile dengelenebilir. Süet deride genellikle kuru bezle sürtüldüğünde boya çıkması olmaktadır. Bunun nedeni deri tozları olduğu için apre tozu bağlayıcı özellikte olmalıdır. Bu amaç için emprenye binderleri kullanılır. Termoplastik binderlerle yapılan finisajda ve yavaş kuruyan laklarda deri yüzeyi yapışkan olduğu için kirlenmeye karşı hassastır. Derinin et tarafında, finisaj tabakalarına yapışan, zımparadan meydana gelen tozlar, tıraştan gelen deri lifleri bulunur. Finisaja başlamadan önce et tarafı toz tutucu bir apre ile muamele edilerek tozlar ve serbest deri lifleri bağlanmış olur, et tarafının tutumu iyileştirilir. Bu maksat için bir kısım polimerizat dispersiyonu, dokuz kısım su ile karıştırılarak pistole ile süete uygulanır.

65

Genel olarak finisaj formüller i Finisaj Katları Formulasyon Renklendirme 100­200 kısım Metal kompleks boya

0­200 kısım alkol 600­900 kısım su

Cilt İmpregnasyonu (dolgu) 205 kısım İmpregnasyonu binderi 50 kısım penetratör 0­100 kısım boyar madde 600­700 kısım su

Astar kat Ciltli deri 30­50 kısım pigment 100­150 kısım binder 10­30 kısım kazein 770­860 kısım su

Zımparalı deri 50­100 kısım pigment 150­250 kısım binder 20­50 kısım kazein 600­780 kısım su

Boya katı Ciltli deri 50­100 kısım pigment 100­200 kısım binder 20­50 kısım kazein 650­830 kısım su

Zımparalı deri 50­100 kısım pigment 150­250 kısım binder 20­50 kısım kazein 20­50 kısım filler 10­30 kısım akışkanlık artırıcı madde 420­670 kısım su

Fiksasyon (kazein Finisajı için)

300 kısım formaldehit (%30luk) 650 kısım su 0­50 kısım asetik asit

Apre katı (üst kat) Kazeinli kat 150­300 kısım kazein binder 5­20 kısım plastikleştirici 680­850 kısım su Hidrolak kat 600­900 kısım hidrolak 100­300 kısım su 0­100 kısım formaldehit (%30luk) Nitroseluloz lak 0­50 kısım selulozik boya 200­300 kısım Nitroseluloz lak 10­20 kısım plastikleştirici 630­ 790 kısım solvent (tiner)

Poliüretan 100 kısım poliüretan lak 120­150 kısım susuz solvent 30­60 kısım çapraz bağlayıcı (cross –linker)

66

Görünüme göre guruplandırma

Ör tücü finisaj

Deri yüzeyinin homojen, kalın bir finisaj tabakası ile kapatılması şeklinde uygulanan bir finisajdır. Bu finisaj özellikle yarma deri ve zımparalanmış deride uygulanır. Sığır derilerinde sırça hatalarını gidermek için yüzeysel veya derin zımpara yapılır. Bu işlemle homojen bir görünüme getirilen deri yüzeyi lifli bir yapıya sahiptir. Bu şekilde zımparalanmış deri ile yarma derilerin yüzeyi, yüksek oranda anorganik pigmentler ihtiva eden dispersiyon polimerizatlarla kapatılır.

Deri yüzeyi ve finisaj tabakası arasında sağlam bir bağlanmayı temin etmek için, sırça sabitleştirici bir impregnasyom (dolgu) yapılır. Bu işlemle; deri yüzeyinde lifler arasındaki boşluklar doldurulur ve derinin emiciliği azaltılır.

Dolgu (impregnasyom) işlemi yapılırken; 1ifler arasındaki boşluklar tamamen doldurulursa deri sertleşir, emicilik çok azaltılırsa daha sonra uygulanan örtü katı deriye iyi bağlanmaz. Dökme (perde) finisaj metodu ile düşük viskozitede penetratör ihtiva eden polimerizat binder veya organik çözücülerde Çözünmüş izosiyanat polimerleri deri yüzeyine tatbik edilir. Binder retikular tabakaya kadar inerek sırça tabakası ile retikular tabakasını birbirine bağlamalıdır. Bu şekilde bir dolgu ile “sırça boşluğu” görünümü ortadan kaldırılır.

Örtücü finisaj tabakası üzerine nitroselüloz veya poliüretan lak veya nitroselüloz emülsiyonu veya poliüretan d dispersiyonu apre (cila) olarak uygulanabilir. Deri yüzeyi ütü ile düzeltilebilir veya presleme ile desen basılır.

Örtücü finisaj, sırçası hatalı olan derilere uygulanır. Başka bir nedende ayakkabı üretimi sırasında rasyonelliği sağlamaktır. Deri yüzeyi tamamen homojen bir görünümde hazırlanarak makine ile yüksek kullanım oranında kesim sağlanır. Örtücü finisaja olan piyasa talebinin giderek azalması nedeniyle, bu tür finisaj yapılmış derilerin kullanımı iş ayakkabısı, koruyucu ayakkabı (emniyet), spor ayakkabısı ve bazı sarraciye ürünleri için sınırlı kalmaktadır.

67

Anilin Finisaj

Anilin Finisajda deri yüzeyinin tabii görünümü muhafaza edilir, sırça tanecik yapısı açık ve koyu renk tonları halinde daha belirgin hale gelir. Anilin finisaj; sırçada ince bir finisaj filmi meydana gelecek şekilde uygulanır. Finisaj sırçalı deride saydam boya ve apre katından oluşur. Renk tonu, boya çözeltisiyle veya organik pigmentlerle homojen hale getirilir. Genellikle açık renk taban üzerine, daha koyu bir ton tabanca boyama ile tatbik edilerek anilin deri için karakteristik olan daha canlı, parlak bir boya efekti oluşturulur. Deri rengi ile finisaj filminin rengi birbirine yakınsa veya finisaj filminin rengi deri renginden daha açıksa anilin efekti oluşturulamaz. Anilin finisajın parlak­canlı görünümü mat bir apre katı ile temin edilemez. Renksiz mat apre katı bulanık bir görünüm, boyalı apre katı ise mat cansız bir görünüm meydana getirir. Gerekli hallerde anilin finisajda sırça sabitleştirici bir dolgu katı uygulanır. Dolgu katında çok ince taneli, elektrolit dayanımı olan poliakrilat dispersiyonu veya düşük viskoziteli polimerizat çözeltisi kullanılır. Binderin deriye işlemesini temin için penetratör kullanılır. Anilin deride ince finisaj filmi, basınçlı hava tabancası ile az miktarda finisaj maddesi kullanılarak meydana getirilir. Anilin boya katı; polimerizat, nitroselüloz, poliüretan, kazein kombinasyonlarından meydana gelir. Yüzeyin düzgünleştirilmesi ve parlaklık verilmesi için perdah veya ütü kullanılabilir, ütüleme ile renk tonu daha iyi muhafaza edilir, perdahta renk koyulaşır. Perdahlama ile daha parlak ve daha canlı anilin efekti alınabilir.

Semi Anilin Finisaj

Semi Anilin Finisaj genellikle hafif zımparalanarak sırça yapısı düzgünleştirilmiş derilere uygulanır. Sırça sabitleştirici bir dolgu katı üzerine az veya çok örtücü bir boya katı uygulanır. Ütü ve presle desen baskı ile yüzey homojen görünümlü bir hale getirilir. Renksiz veya renklendirilmiş apre katı tatbik edilir. Anilin finisajda olduğu gibi açık zemin üstüne daha koyu bir boya tabakası uygulanarak daha iyi bir görünüm elde edilir. Sırça yapısı ne kadar düzgün ve ince taneli ise, o ölçüde az örtücü ve ince film tabakası oluşturulur. Sırça yapısı kötüleştikçe finisaj filminin örtücülüğü ve kalınlığı artar. Sırça kaba görünümlü ise ve sürtünme ile aşınmış bölgeler varsa, sırça polisajla düzgün hale getirilir. Polisaj katı boya çözeltisi veya pigmentle renklendirilir. Deride sırça zedelenmesi ve kıl dipleri varsa zımpara yapılır, ön boyama ile sırça sabitleştirici emprenye katı, pigmentli dolgu katı, boya ve apre katı uygulanır. Azalan sırça kalitesi ile uygulanan finisaj katlarının sayısı artar.

Yöntemler ine Göre Finisaj

Sürme (kadife, fırça) metodu

Yüzeyi emici olan derilerde finisaj flotelerinin deri yüzeyine sürülmesinde kadife adı verilen, yüzeyi kadife kaplanmış ve el ile kullanılan oval tahtalar veya kadife makinesi kullanılır. Yüzeyi az emici sırçalı deride ve su geçirmez deride kadife yerine dolgu katı yumuşak fırça ile tatbik edilir. Yarma deride doldurucu ilk dolgu katı genellikle fırça veya dökme makinesi ile

68

tatbik edilir. Böylece lif aralarındaki boşluklar daha iyi oldurulur ve düzgün bir yüzey elde edilir. Sürme işleminde deri, yatay bir masa üstüne düzgünce serilir. Oldukça fazla miktarda sıvı bütün yüzeye hızlı bir şekilde sürülür ve kadife veya fırça ile ovulur. Büyük parti çalışmalarında masa yerine hareketli band kullanılır. Band üzerinde hareket etmekte olan deri yüzeyine, silindir şeklindeki dönen fırça ile flote tatbik edilir ve kadife ile ovulur. Kadife makinesinde çalışırken daha fazla floteye ihtiyaç duyulur. Flote çok stabil olmalı, binder mekanik harekete ve elektrolitlere karşı stabil olmalıdır, avuç içerisinde ovulan binder topaklanmamalıdır. Örtü boya flotesi su ile ne kadar seyreltilirse, viskozite o oranda azaltılır ve pigmentlerin çökme eğilimi o ölçüde artar. Aynı ve farklı derilerin yüzeylerinde örtücülüğün ve renk tonunun değişmemesi için flote sürekli karıştırılmalıdır. Kadife makinesinde çöke pompa ile flotenin sirkülâsyonu sağlanarak önlenmektedir. Makine veya elle deri yüzeyine sürülen flotenin, yüzeyde yaşlık kalmayacak, kurutma için asıldığında akarak iz yapmayacak şekilde deriye iyice yedirilmesi faydalıdır. Böylece homojen hem bir görünüm temin edilir hem de yüzey yapışkan olmayacağı için toz alarak kirlenmesi önlenir. Ön dolgu, sırça emprenyesi ve dekoratif boyamalarda yönlendirici denemeler için el boyama silindiri kullanılır. Bu silindirin yüzeyi emici bir keçe ile kaplıdır. Silindirin deri yüzeyinde hareketi ile flote deri yüzeyine aktarılır. Bu metot deri tarafından hızlı bir şekilde emilen floteler için uygundur. Sürme metodu organik çözücülerde çözülmüş olan maddelerin deriye tatbikinde kullanılmaz. Çünkü organik çözücüler deriye hızla işlerler, sürme işlemine gerek yoktur.

Dökme (perde) metodu

Bu metot özellikle zımparalanmış sığır derisinde uygulanır. Dökme işleminden sonra sürme (kadife, fırça) yapılmadığı için daha az işçilik gerektirir. Püskürtme metodunda olduğu gibi finisaj flotesi damlacıklar halinde şerit şeklinde uygulanmadığı için deri yüzeyinde homojen bir tabaka meydana gelir. Band üzerinde yatay hareket eden deri yüzeyine düşey olarak perde şeklinde finisaj flotesi tatbik edilir. Nispeten fazla sulu olarak tatbik edilen flote nedeniyle kuruma süresi uzar, böylece sırça tabakasına işleme kolaylaşır ve meydana gelen film deri yüzeyinde daha kuvvetli bağlanır. Dökme finisajı uygulaması için; dökme masası ve dökme kafasından meydana gelen dökme (perde) makinesi kullanılır. Deri yüzeyinin bütün bölgelerinde aynı kalınlıkta ve homojen yapıda elastik bir film meydana gelmesi için, dökmede sürekli olarak aynı miktarda sıvının deri yüzeyine akıtılması gerekir. Burada gerekli şartların sağlanması içi; dökme makinesinin yapısal özellikleri, dökme perdesinin ayarlanması, dökme flotesinin davranışı, derinin davranışı ve kurutma şartlarına dikkat edilmelidir. Finisaj flotesi ile temas eden makine aksamları emaye, paslanmaz çelik veya plastikten olmalıdır. Demir ve özellikle alüminyum malzemeler korozyona uğrayarak, finisaj flotelerinin çökmesine neden olan tuz teşkil ederler. Dökme işlemini olumsuz yönde etkileyen köpük teşkili kullanılan emülgatörlerden meydana gelebildiği gibi, çalışma şartlarından da meydana gelir. Finisaj flotesinin içinde bulunduğu kapta sürekli olarak yeterli miktarda flote bulunmalıdır, pompa borusu tabana kadar inmelidir. Böylece pompanın hava emerek köpük yapması önlenmiş olur. Pompa ile hazneye sevk dilen flote hava ile temas etmeden, haznedeki sıvı seviyesinin altından hazneye verilmelidir. Dökme işlemi sırasında deri yüzeyine isabet etmeyerek bandlar arasındaki boşluğa akan flotenin finisaj flotesi kabına akmasını sağlayan hortum, flote kabının tabanına kadar inmelidir. Dökme makinesinde, deri yüzeyine değdiği anda deri tarafından alınabilecek kadar flote tatbik edilirse, meydana gelen tabaka homojen olur. Tatbik edilen flote az ise deri yüzeyinde kapatılmamış bölgeler kalır. Flote fazla ise deri yüzeyinin bazı bölgelerinde birikme olur, lekeler meydana gelir. Finisaj flotesinin viskozitesi arttıkça akama hızı azalır. Genellikle sulu polimerizat

69

dispersiyonlarının viskozitesi yardımcı maddelerle yükseltilir. Böylece istenilen akma hızı, yani tatbik edilecek flote miktarı ayarlanır. Dökme makinesinin hızı azaltılarak, paralel çalışan kurutma tünelinde derilerin birbirine yapışmayacak derecede kurumasının sağlanmasına çalışılır. Bunun içinde dökme kafası deriye yaklaştırılır ve flotenin viskozitesi arttırılır. Düşük viskoziteli flotelerde dökme yüksekliği azaltılmalıdır. Yüksek viskoziteli flotelerde dökme yüksekliği arttırılmalıdır. Ayı viskozitede dökme yüksekliği arttıkça akan flote miktarı fazlalaşacağı için band hızı arttırılmalıdır. Dökme kafası deriye yaklaştıkça band hızı azaltılmalıdır. Düzgün olmayan deriler daha yavaş hareket etmelidir. Band hızı azaldıkça tatbik edilen flote miktarı artar ve kuruma zorlaşır. Dökme makinesinde iyi sonuç alabilmek için akma perdesinin sürekli olarak homojen kalması sağlanır. Viskozite yükseldikçe perde daha düzgün akar. Bunun yanında flotenin bileşimi de önemlidir. Finisaj flotesinin bileşeni polimerizat dispersiyonlardır. Dökme işlemi sırasında bu binderlerin çökmemelerine dikkat edilmelidir. Binder çökmeleri; sirkülasyon sırasında pompa hareketinden, pigment, viskozite arttırıcı maddeler ve makine aksamından korozyon ile meydana gelen metal tuzları nedeniyle olur. Pigment ve viskozite arttırıcı maddeler binderle karıştırılmadan önce su ile seyreltilerek çökmeler önlenir. Kullanılacak olan binderler mekanik etkilere ve elektrolitlere dayanıklı olmalıdır. Flote, binderlerle çökme meydana getirmeyen poliakrilat veya polivinileter bileşikleri ile stabil hale getirilebilir. Dökme sırsında köpük oluşmaması için her şeyden önce pompanın hava emmediğinden emin olunmalıdır. Alkol (ispirto), Etilglikol, nitroselüloz lak emülsiyonu köpük oluşmasını engeller. Ayrıca eşit miktarlarda sülfate ve ham Hint yağı emülsiyon yapıldıktan sonra floteye ilave edilerek köpük teşekkülü önlenebilir. Dökme metodunda deriyüzeyinin emiciliği ve düzgünlüğü önemlidir. Derinin emiciliği ne kadar fazla ise sıvıyı o kadar iyi alır. Genellikle bitkisel sentetik sepilenmiş derilerin emiciliği daha iyidir. Maskelenmemiş krom tuzları ile sepilenmiş derilerin emiciliği, maskelenmiş sepilemeye göre daha azdır. Yağlama şeklide emiciliği etkiler. Deri yüzeyinin lif yapısı sıkı ise emicilik azalır. Bu nedenle dökme finisajı genellikle zımparalanmış derilere uygulanır. Yarma derilerde yüzey lifleri çok kısa olacak şekilde zımpara veya polisaj yapılmalıdır. Böylece kalın finisaj tabakası uygulanmak zorunda kalınmaz ve yüzey düzgün görünümlü olur. Deri yüzeyi düzgün olursa, derinin band üzerinde hareketi sırasında hava akımı oluşmaz ve perde akışı düzgün olur. Bu nedenle vakum kurutma bu metot için uygundur. Deriler asılarak kurutuluyorsa, dökme işleminden önce (sırça emprenyesinden sonra) parlatılmış ütü plakası ile preslenmesi faydalı olur. Dökme makinesinde derinin hareketi sırasında band arasında kıvrılma olabileceği için bu metot yumuşak ve ince deriler için pek uygun değildir. Dökme metodunda metrekare deri yüzeyine 80­150 mL flote tatbik edilir ve bu flotenin % 5­30’u kuru madde, geriye kalanı sudur. Bu metotta, tabanca (püskürtme) ve kadife (sürme) metotlarına göre deri daha fazla ıslanır Derinin iyi kurutulması deri finisajının kalitesini etkiler. Dökme işleminden sonra deri asılarak kurutulamayacak kadar ıslaktır, akma meydana gelir ve derinin yüzeyinde iz yapar. Tünelin başlangıcında flotenin deriye iyi işlemesi ve hava kabarcıklarının giderilmesi için sıcaklık uygulanmamalıdır. Kurutma tüneli temparatürü 60­70 derece olmalı, tünel çıkışına yakın soğuk hava üflenmelidir. Böylece deri yüzeyinin yapışkanlığı azaltılmış olur.

Tabanca (püskür tme­pistole) metodu

Finisaj flotesi basınç etkisi altında çok küçük damlacıklara (pulverize) ayrılabilir, bu halde deri yüzeyine püskürtülebilir. Basınç, sıkıştırılmış hava vasıtası ile sağlanır, küçük çaplı deliklerin (meme) yardımıyla çok küçük damlacıklar meydana gelir. Bu metotta, finisaj flotesi deri yüzeyine çok homojen bir şekilde dağıtılır, deri yüzeyi dalgasız bir yapıda görülür. Püskürtmede, tatbik edilen madde miktarı hassas ayarlanabilir ve iyice azaltılabilir. Bu gibi

70

hallerde deri oldukça hızlı bir şekilde kurur, iş akışını engellemez ve hemen tekrar püskürtme işlemi yapılabilir. Deri yüzeyi fazla emici değilse, polimerizat dispersiyonu düşük viskozitede ise veya seyreltilmiş organik çözelti kullanılırsa homojen bir film tabakası elde edilir. Yüksek viskozitede ani kuruyan çözeltilerle iyi bir film temin edilemez. Band hızı fazla ise, tabancaların deri yüzeyinde meydana getirdikleri püskürtme şeritleri arasında, flote püskürtülmemiş şeritler kalır. Bu durumda, deri yüzeyinde farklı görünümlü bölgeler meydana gelir. Bu nedenle band hızı ile tabanca hızları birbirine uyumlu olmalıdır. Meme açıklığı büyütülürse daha fazla madde püskürtülebilir, ancak hava basıncının artması gerekir. Bu durumda hava basıncı artmazsa püskürtülen tanecikler büyür, yüzey dalgalı görünür. Tabaca ile finisaj uygulamasında, finisaj flotesi basınçlı hava veya haznede sıkıştırılarak püskürtülebilir; havasız püskürtmeye (airless) adı verilir. Havasız püskürtmede finisaj maddeleri kaybı daha azdır, deri yüzeyinde daha kalın bir tabaka oluşur. Havasız püskürtmede deri yüzeyi emici olmalı ve uygun kurutma şartları sağlanmalıdır. Havasız püskürtme ile örtücü ve doldurucu dolgu katı, boya katı veya kalın bir lak katı uygulanır. İnce tabaka apre katı veya efekt boyamanın basınçlı hava tabancası ile yapılması daha uygundur. Havasız püskürtme ile daha fazla madde deriye tatbik edildiği için deri uzunca bir süre ıslak kalmakta ve film tabakası deriye daha kuvvetli bağlanmaktadır. Bu metotta püskürtme sırasında film teşkil etmeyen, mekanik etkilere dayanıklı binder seçilmelidir. Havasız püskürtme sulu ve organik çözücülü floteler uygulanabilir. Basınçlı hava sistemine göre daha fazla madde tatbik dildiği için organik çözücülü floteler sulu flotelere göre daha iyi uygulanır. Çünkü organik çözücüler çabuk uçarak viskoziteyi yükseltir, flote deri yüzeyinde akmaz. Nitroselüloz emülsiyonlarının püskürtülmesinde katkı olarak organik çözücü kullanılırsa gölgeli görünüm meydana gelmez. Yüksek viskozitede poliüretan lak veya nitroselüloz lakı kalın ve homojen bir film tabakası meydana getirir. Bu metotta, püskürtme tabancalarından püskürtülen flote miktarı derinin yüzey emiciliğine göre çok iyi ayarlanmalıdır. Düşük viskoziteli sulu finisaj flotesi uygulanmasında deri yüzeyinde akmaya mani olmak için deri nakil bandı üzerinde düzgün durmalıdır.

Finisaj flotesinin el tabancası ile püskürtülmesinde deri, bir kabin içerisinde bulunan tel elek üzerine konur, Püskürtme sırasında meydana gelen sis aspiratörle uzaklaştırılır. El tabancası ile uygulamasında, püskürtmede deri yüzeyinde birbirine paralel şeritler oluşturacak şekilde sol alttan sağ üste doğru, geri dönüşte çapraz sağ alttan sol üste doğru püskürtme yapılır. Havalı veya havasız pistolelerde sulu veya organik çözücülü flotelerle çalışıldığında finisajın görünümü ve kalitesi temiz çalışma koşullarına bağlıdır. Makine aksamı, hortum ve borular ve flote kapları itina ile temizlenmelidir. Temizleme işlemi, makinede çalışma bittiği anda yapılırsa kolay olur. Makine aksamlarında film oluştuktan sonra temizleme işlemi zorlaşır. Su bazlı flotelerin temizlenmesi daha kolaydır. Organik çözücü bazlı floteler çabuk kuruduğu için temizlenmeleri daha kritiktir, aynı makinede birbiri ardı sıra sulu ve organik çözücülü flotelerle çalışılması halinde çökme olabileceği için sistemde tıkanmalar meydana gelebilir. İmkan bulunduğu hallerde sulu ve organik çözücülü floteler ayrı makinelerde tatbik edilmelidir.

71

Tamponlama

Finisaj yapılmış desenlenmiş deride yüzey efektleri için tamponlama metodu uygulanır. Yün ve pamuklu tekstil parçaları kese şekline getirilir, yüzeyi tülbentle kapatılır. Böylece elde edilen tampon, renkli veya renksiz lak çözeltilerine batırılarak desenli deri yüzeyinin çıkıntılarına hafifçe sürülür. Bu sırada lakın desenin çukur bölgelerine akmamasına dikkat edilir. Bu şekilde iki renkli veya parlak­mat efektler elde edilir. Bu görünüm, sürüngen hayvanların desenleri ile buruşuk deri imitasyonlarında arzu edilmektedir. Tamponların değişik bir uygulaması antik finisajdır. Finisajdan önce veya ara kademede deriye presle kaba taneli desen uygulanır. Desenin çıkıntıları çözülmüş veya eritilmiş mum ile tamponlanır. Bu işlemden sonra deri yüzeyine boya çözeltisi veya pigmentli binder karışımı tatbik edilir. Benzine batırılmış bez parçası ile mum uzaklaştırıldıktan sonra tabanca ile renksiz lak püskürtülür. Böylece kontrast renkli desen elde edilir. Dekoratif tamponlama da ise; deri zımparalanır ve tozu iyice alınır. Emprenye ve zımpara dolgusu uygulanarak ince kağıt ile tekrar zımparalanır. Astar boya katı uygulanır ve hafifçe kurutulur. Zemin renginin iki ton açığı yada koyusu ikinci kat boya havasız tabanca veya boyama silindiri ile deriye uygulanıp kurutma yapılmadan, fırça ile hafifçe vurularak deri yüzeyine homojen bir şekilde dağıtılır. Güderi parçaları veya boyayı emmeyen kumaş parçaları ıslatılıp sıkılır ve bir kare düz, bir kare çapraz üst üste yerleştirilir. Ortasından büzülerek gül şekline getirilip elle kullanılacak şekilde sabitlenir. Henüz ıslak olan zemin boyasının üzerine oluşturulan tamponla hafifçe vurularak şekil verilir. Ara sıra tampon üzerindeki boya fazlası bezle temizlenir. Homojen bir görüntü için boya tamamen kurumadan, boya fazlası kalan yerlerde tekrar tamponlama yapılır. Dekoratif boya katı, renklendirilmiş selülozik lak emülsiyonu, poliüretan emülsiyonu şeklinde de uygulanabilir. Tamponlama işleminden sonra iyi bir kurutma uygulanır. İstenilen efekte göre mat veya parlak cila katı uygulanır. Tamponlama işleminin değişik bir

72

uygulama şeklinde metalik efektlerin deriye kazandırılmasıdır. Örneğin küf yeşili uygulaması şöyle yapılabilir; deri zımparalanır ve tozu alınır. Birinci kat küf yeşili boya sırça sabitleştirici özelliği olan zımpara dolgusu şeklinde uygulanıp ikinci kez zımpara yapılır. Tekrar aynı renk uygulanır ve iyice kurutulur. Tampon olarak kullanılacak gözenekli süngerin kenar ve köşeleri tırnakla koparılarak yok edilir. İstenilen efekte göre gerekirse gözeneklerin şekil ve boyutu da değiştirilir. Kenarları ve köşeleri koparılarak yok edilmiş gözenekli sünger, önceden hazırlanmış bakır rengine batırılarak, boyanın fazlası uzaklaştırıldıktan sonra deri yüzeyine tamponlanır. Daha sonra pas rengi metalik boya süngere yedirilir ve fazla uzaklaştırıldıktan sonra bakır renginin uygulanmadığı yerlere ve birazda bakır renginin üzerine tamponlanarak sürülür ve küflenmiş metal görüntüsü elde edilir. Uygulamada metalik görüntü, küf ve pas görüntüsü elde etmek istediğimize bağlıdır. Çok okside olmuş bir görüntü elde etmek istiyorsak projede yeşil alanlar daha fazla, az okside görüntüsü elde etmek istiyorsak metal alanları daha fazla uygulamak gerekir. Okside olmuş bir objede metalin üzerinde pas görüntüsü yoğunluktadır. Uygulama bittikten sonra mat cila katı uygulanır.

Değişik bir finisaj efekti elde edebilmek için dekoratif boya kullanılarak; çok renkli dekoratif opak veya saten bitiş sağlanabilir veya eskitilmiş görünüm elde edilebilir. Akrilik esaslı dekorasyon macunu kullanılarak da dekoratif görüntü elde edilebilir. Deriye uygulanmış macun üzerinde çeşitli şekiller kesikli spatula ile yapılabilir. Macun içerisinde bulunabilecek desen veren iri tanelerle çizikli efekt elde edilebilir. Kalın macun tabakası üzerine el boyama silindiri ile kabartma desenler, ince bir tabaka üzerine farklı çizgi ve desen şekilleri elde edilebilir (silindir üzerinde kabartma desen).

Baskı finisajı

Deri yüzeyinde, desenli baskı silindirleri yardımıyla değişik desenler oluşturulabilmektedir. Deri bir nakil bandı vasıtası ile, üstte boya baskı silindiri, altta çekici ve pres silindiri bulunan baskı makinesinden geçirilerek boya baskı silindirindeki desenin deri yüzeyine tatbik edilmesi sağlanır.

Baskı ve desen silindirlerinin çok pahalı olması, baskı yapılmış derinin tabii görünümünü kaybetmesi ve yumuşak esnek derilerin baskı ya uygun olmaması nedenleri ile bu metot yaygın uygulama alanı bulamamaktadır.

Silindir baskı (rolling coating) yönteminde Deriler üzerine finisaj çözeltileri silindirler yardımı ile nakledilir. Deri bir nakil bandı yardımı ile silindirlerin arasından geçirilir. Bu esnada finisaj çözeltileri deriler üzerine sürülür. Homojen bir tabaka halinde sürülen finisaj çözeltisi kurutma tünellerinde kurutulur.

Deri üzerine uygulanan baskı silindiri

73

Finisaj çözeltisini taşma silindiri

REVERSE tip finisaj çözeltisi syrma bçağ

SYNCHRO tip finisaj çözeltisi syrma bçağ

SYNCHRO sistemde deriyi silindirden ayrma aparat

Taşma bantn germe silindiri

Conver (taşma) bantn titreşimini azaltan aparat

Bask silindiri temizleme aparat

Conver bant temizleme aparat

Yumuşak deriler için yayma aparat

REVERSE tip boyama için yumuşak deriler için geliştirilen besleme ünitesi

Yumuşak derileri conver banttan ayran aparat

Diğer taşma bant

Rollercotaing makinesinde farklı tipte silindirler kullanılır. Bunlardan en basiti V biçimli silindirdir.

74

Tip Kapasite Gr/Ft 2 (ayakkare) Uygulama

8 B 33 ­ 40

10 B 24 ­ 33

Yarma derilerin üzerine ağr finisaj kat sürmek için kullanlr

10 C 18 ­ 27 Kaln finisaj kat içinkullanlr

20 B 15 ­ 25

20 C 12 ­ 18

Scak veya soğuk waks uygulamalar, dolgu veya kaln finisaj kat için kullanlr

30 A 10 ­ 16

30 X 8 ­ 12

Yarma veya zmparal derilerin örtücü finisaj kat için kullanlr

30 C 5 ­ 10

30 F 3 ­ 6

Ciltli derilerin finisaj kat için kullanlr lak uygulamas için kullanlr

60 A 1 ­ 3 Çift ton uygulamalar için kullanlr

Bu şekilde pramid desenli silindirler tok tutumlu derilerin finisaj uygulamalarında kullanılır. Silindirler reverse (ters) yönlü çalışma prensibine göre çalışırlar. Çok fazla oranda finisaj çözeltisi deriler üzerine sürülebildiği gibi çok az oranda da finisaj çözeltisi deri üzerine sülülebilir

75

Diğer silindir tipi ise negatif piramid biçimli olanlarıdır.

Tip Kapasite gr/ ft 2 uygulama

8 L 12 ­ 16 Binder uygulamalar için

10 L 10 ­ 14

12 L 9 ­ 13

Scak veya soğuk waks uygulamalar için

16 L 6 ­ 9

20 L 5 ­ 8

24 L 4 ­ 7

Ciltli ve anilin derilerin finisaj kat, lak uygulamas için kullanlr

32 L 2 ­ 4

40 L 1 ­ 3

Çift ton uygulamalar için kullanlr. (kaba ciltli derileriçin)

48 L 1 ­ 2 Çift ton uygulamalar için kullanlr. (ince ciltli deriler için)

Silindirlerin taşıma kapasitesi girintilerin taşıma kapasitesine göre değişir. Girintiler ne kadar derin ise kapasite o kadar artar. Ayrıca silindirlerin deri üzerine çözelti sürme miktarı silindirlerin hızına ve silindirin taşıma kapasitesine değişir. Hazırlanan finisaj çözeltisi ne kadar yoğunsa o kadar deriler üzerine fazla miktarda finisaj çözeltisi sürülür.

Diğer bir silindir tipi ise G tip silindir. Bu silindirler ise reverse (ters) prensibe göre kullanılır.

76

Tip Dolgu işleminde kapasite kimyasal madde yoğunluğu (10" Ford cup n°4)

Kaplama kapasitesi kimyasal madde yoğunluğu (45"­60" Ford cup n°4)

12 G kullanlmaz 20 ­ 28

14 G 40 12 ­ 18

17 G 35 10 ­ 16

21 G 30 7 ­ 14

25 G 20 5 ­ 10

30 G 15 3 ­ 7

40 G 10 2 ­ 5

50 G 5 1 ­ 2

Diğer bir silindir ise deriler üzerine desen ve resim gibi özel şekiller verilir. Deriler üzerine hafifçe boya ile şekiller transfer edilir.

Köpük kaplama

Yarma deriler için geliştirilmiş özel bir finisaj şeklidir. Polimerizat dispersiyonlar köpük yapıcı maddelerle birlikte kullanılır, ısı etkisi ile bozunan madde köpük yaparak deri yüzeyinde poröz bir köpük tabakası meydana getirir ve bu tabaka presleme ile düzeltilir. Özel polimerizat (reaksiyon verici) kullanılarak esnek ve bükülmeye dayanıklı finisaj tabakası elde edilir.

77

Foli kaplama

Özel amaçlar için deri yüzeyine foli yapıştırılarak uygulanan bir finisaj tekniğidir. Poröz veya sıkı yapılı polivinilklorür esaslı foli deri yüzeyine yapıştırılmaktadır. Bu tabaka termoplastik olduğu için ısı ve basınç altında presleme ile desen verilebilmektedir. Bu şekilde deri yüzeyinde harf, rakam, desen, rozet oluşturularak deri ürünlerinde aksesuar olarak kullanılmaktadır.

Kaplama tekniğinde mikro poröz poliüretan foli kullanılarak gelişme sağlanmıştır. Yarma derilere kaplanan bu tabakanın hava ve su buharı geçirgenliği olduğu için daha sıhhidir.

Kaplama tekniğinde diğer bir imkan çıkartma (transfer) metodudur. Finisaj tabakası ters uygulama ile hazırlanır, Önce poliüretan veya nitroselüloz apre katı, sonra boya­,örtü­veya efekt katı dolgu katı taşıyıcı foli üzerine uygulanır. Bu şekilde hazırlanmış olan foli, polimerizat dispersiyonu ile deri yüzeyine yapıştırılır, ısı ve basınç altında preslenir, taşıyıcı foli uzaklaştırılır, finisaj tabakası deri yüzeyinde kalır.Foli kaplama kolay ve basit bir uygulama olmasına rağmen, derinin özel şekli nedeniyle folinin 1\3’ü zayi olur ve maliyet artar.

Foli kaplamada diğer bir uygulama deri yüzeyinde altın ve gümüş parlaklığında bir görünüm oluşturulmasıdır. Bu renklerin elde edilmesinde alüminyum bronz foli kullanılır. Bakır bronz ile altın parlaklığı alınabilmektedir ancak zamanla yeşil renge döner. Kaplama ile elde edilen görünüm polivinilklorür ile deri yüzeyinde oluşturulabilir. Deriye, bağlanmayı sağlamlaştıran bir dolgu katı uygulanır, bu tabakanın üstüne pigmentle renklendirilmiş, yumuşatıcı ihtiva eden polivinilklorür tozu veya pastası sürülür. Bu tabaka özel bölümlerde ısı işlemiyle film haline getirilir.

Fisinaj yapılan mekanik işlemler

Polisaj

Polisaj işleminde deri, sırça tarafı ile yüksek hızda dönen polisaj silindirine doğru bastırılır. Polisaj silindiri, yüzeyi V şeklinde şerit çıkıntılı düzenlenmiş silindirik taştan veya keçeden meydana gelir. Polisaj silindirinin V şeritleri, işlem sırasında deriyi silindir ortasından iki yana doğru bastırarak açar. Böylece katlanma meydan gelmez ve katlı bölgelerde açılır. Deri, yavaş hareket dönen basınç ve nakil silindiri ile polisaj silindirine bastırılır. Yüksek devirde dönen polisaj silindiri deri yüzeyinde sürtünme ve ısınmaya neden olur. Zımparalanmış deri yüzeyindeki pürüzlü, kabarmış lif uçları yatık ve düzgün hale getirilir. Polisajda sürtünme ısısı yüzeye biraz yağ çeker, böylece sırça hafifçe su itici hale gelir sıkılaştırılmış lif yapısı nedeniyle daha az emici hale gelir. Polisaj ile genellikle çok düzgün ve kapatılmış deri yüzeyi elde edilir. Özellikle yumuşak derilerde, sırça ve et tarafı arasındaki yapı gevşeyerek sırça boşluğu meydana gelebilir. Polisaj etkisi ile yüzeyin daha düzgün ve kapatılmış olmasını sağlamak için polisaj dolgusu uygulanır. Bu dolgu mum ve yağ emülsiyonu karışımı olabilir. Ayrıca kesite işleyen az termoplastik özellikte polimerizat veya poliüretan dispersiyon ihtiva edebilir. Polisaj sırçalı veya hafif zımpara yapılmış derilerin anilin finisaj için hazırlanmasında faydalıdır.

78

Perdahlama

Perdahlama işlemi ise deri yüzeyinin basınç altında sürtünme hareketi ile düzgünleştirilip parlatılması esasına dayanır. En düzgün yüzey ve yüksek parlaklık, kıl dipleri yönüne perdahlanarak elde edilir. Perdahlamaya sırt ortasından sırt çizgisine paralel kuyruğa doğru başlanır, sonra sırt ortasından kafaya, daha sonrada etek ve kollara doğru perdahlama yapılır. Perdahlama işleminde, basınç ve sürtünme ısısı ile pürüzlü sırça yapısı ve derin kıl delikleri, hafif sırça hataları düzeltilerek deri yüzeyi kapatılmış olur ve aynı zamanda sırça tabakasındaki lif yapısı daha sıkılaşır. Düzgünleşen yüzey ışığı daha iyi yansıttığı için yüzey parlak görülür. Finisaj yapılmış deri yüzeyi şeffaf görülür, renkler koyulaşır. Perdah finisajı parlak renkli anilin finisaj için ideal şartlara sahiptir. Hafif zımparalanmış deri yüzeyi, sırçalı deri yüzeyine yaklaştırılır. Kısmi zımparalanmış sırça perdahla, hafif sırça hataları belli olmayacak şekilde kapatılarak anilin finisaj için hazırlanabilir. Zımparalanmış derinin perdahlanması ile ince tabaka halinde örtücü finisaj uygulanabilir. Böylece ütü finisajında da derinin tabii görünümünün korunması sağlanır, sentetik görünüm önlenmiş olur. Sırça ve et tarafındaki deri hataları çok belirgin hale gelir. Perdah da basınçla sürtme işlemi polisaja göre daha küçük yüzeye uygulandığı için daha etkilidir. Sürtünme hareketi ile ısı meydana geldiği için termoplastik olmayan bağlayıcılar perdah için uygundur. Termoplastikler ısı ve basınç etkisi ile şekil değiştirip deforme oldukları için elverişli değildir. Örtücü beyaz boya katı uygulanırsa beyaz deri yüzeyi perdahtan sonra gri ve yarı mat hale gelir. Perdah ince tabaka teşkil edecek şekilde uygulanmış kazein finisajı için önemlidir. Çok ince termoplastik bir dolgu katı üzerine nitroselüloz tatbik edilerek, termoset protein esaslı boya tabakası üzerine nitroselüloz emülsiyonu ile apre yapılarak veya kazein­nitroselüloz emülsiyonundan oluşan boya katı üzerine apre olarak nitroselüloz tatbik edilerek perdah yapılabilir. Finisaj flotesindeki çok fazla yumuşatıcı perdahlama sırasında yüzeyi yağlar ve homojenliği bozar. Diğer taraftan yumuşatıcı miktarı çok az olursa finisaj tabakası perdahlama sırasında pul şeklinde soyulma yapar. Derideki yüksek yağ oranı ve reçineleşmeye yatkın yağlama maddeleri perdahlamayı olumsuz etkiler. Finisaj tabakası iyi kurumuş olmalı, soyulma ve toplanma yapmamalıdır. Su çekici yumuşatıcı maddeler bu nedenle mahzurludur. Perdahlama, polisajda olduğu gibi sırça oynamasına (sırça boşluğu) neden olabilir. Perdahlanacak deri kalınlığı derinin bütün bölgelerinde aynı olmalı, lifler ve sırçası sıkı yapılı olmalı, perdahlama sırasında katlanmaması için biraz tok tutumlu olmalıdır. Perdahlama için oğlak, keçi ve dana derisi uygundur. Kemerlik deri için perdahlanan sürüngen hayan derilerinin (krokodil, kertenkele, yılan) tabii görünümü en iyi şekilde korunur ve desenleri daha belirgin hale gelir.

79

Ütüleme

Ütüleme ile deri ısı ve basınç işlemine tabi tutulur. Ütüleme işleminde bir defada büyük yüzey üzerine basınç uygulandığı için sırça, polisaj ve perdahlamaya göre daha iyi korunmuş olur. Ütüleme işlemi presle veya silindir şeklindeki ütü makinası (rotopres) ile yapılır. Presle ütülemede deri rotoprese göre daha uzun süre basınç ve sıcaklığa maruz kalır. Presleme ile deri sıkıştırıldığı için sertlik meydana gelir. Silindirik ütü makinasında basınç kaydırılarak uygulandığı için bir oranda deride “perdah” etkisi sağlanır, deri yapısı biraz gevşetilir ve yumuşak tutum temin edilir. Bitkisel tanenle sepilenmiş ve kuvvetli son sepi yapılmış deriler ütülemede daha fazla sertleşmektedir. Rutubetli deri kuru deriye göre daha fazla sertleşir. Presle ütüleme ve desende; basınç, temparatür ve presleme süresi birlikte etki eder. Her iki faktör birlikte üçüncüyü dengeler. Basınç ve temparatür yüksekse presleme süresi kısalabilir, basınç yüksek presleme süresi uzunsa düşük temparatür uygulanabilir. Preslemede derinin sertleşmesini azaltmak için yüksek temparatürde ve düşük basınçta çalışılabilir. Finisaj sırasında deri birkaç defa ütüleniyorsa temparatür yükseltilmeli, basınç düşürülmelidir. Böylece derinin fazla sertleşmesi önlenir. Ütülemeden önce derinin iyi kurulması yapışmayı önemli ölçüde azaltır. Presleme süresinin kısa oluşu yumuşak deri tiplerinde faydalıdır. Pres altlığı kullanılarak basınç altındaki derinin farklı kalınlıklardaki bölgelerinin ütü plakasına bastırılması sağlanır. Presle desen basma ile ütüleme aynı prensibe göre yapılır, genellikle yüksek basınç ve uzun presleme süresi kullanılır. Desen olarak genellikle zımparalanmış sığır derisi üzerine sırça desen basılır. İnce sırça desen basmada lastik pres altlığı en uygun olandır. Desen basma finisajdan önce veya apre tabakasından önce yapılabilir. Presleme sırasında finisaj tabakasının zarar görmesini önlemek için, preslemeden önce finisaj tabakasının üzerine protein binder, nitroselüloz veya poliüretan dispersiyonu ara apre olarak ince bir tabaka halinde uygulanabilir.

80

FİNİSAJ REÇETE FORMU

Derinin Cinsi: Sığır derisi Tarih:........./......../....... Deri Tipi:Anilin deri Deri Rengi:........................................................ Reçeteyi Hazırlayan:........................................

Kullanılan Madde 1 2 3 4 5 Kullanım Şekli Pigment pasta 100 1­ 1*2 sprey, 80 C o /50atm pres Compack binder 150 2­ 1*2 sprey Akrilik binder (penetre olan tip)

50

Waks 30 3­ 2*2 sprey , 80 C o /50atm pres Hidrolak 100 su 100 Modifiyer (silikon bazlı)

10

Düşünceler:......................................................................................................................................... ............................................................................................................................................................ ............................................................................................................................................ ............................................................................................................................................................ ..................................................................................................................................................

81

FİNİSAJ REÇETE FORMU

Derinin Cinsi Sığır Tarih:........./......../....... Deri Tipi Anilin (parlak görünüm) Deri Rengi Reçeteyi Hazırlayan

Kulla nılan Madde 1 2 3 4 5 Kullanım Şekli Metal kompleks boya 50 1­ 1*1 veya 2 sprey etilglikol 250 2­ 2*2 veya 3 sprey su 630 580 100 3­ 1*1 sprey

80 C o /50atm pres Poliüretan binder (Penetre olan tip)

70 200

Akrilik kopolimer (Kompak tip)

70

hidrolak 50 300

Düşünceler:......................................................................................................................................... ............................................................................................................................................................ ............................................................................................................................................

82

FİNİSAJ REÇETE FORMU

Derinin Cinsi koyun Tarih:........./......../....... Deri Tipi nappa Deri Rengi Reçeteyi Hazırlayan

Kulla nılan Madde 1 2 3 4 5 Kullanım Şekli pigment 100 1­ 1*3 sprey waks 30 2­ 2*1 sprey , kuru dolap, gergi

70 C o basınçsız pres veya finifleks

su 600 50 Akrilik binder (yumuşak)

150

Poliüretan binder (yumuşak)

100

Hidro lak 100 Modifiyer (waks­ silikon bazlı)

40

Düşünceler:......................................................................................................................................... ............................................................................................................................................................ ............................................................................................................................................

83

FİNİSAJ REÇETE FORMU

Derinin Cinsi keçi Tarih:........./......../....... Deri Tipi giysilik Deri Rengi Reçeteyi Hazırlayan

Kulla nılan Madde 1 2 3 4 5 Kullanım Şekli pigment 100 1­ 1*2 sprey ,kuru dolap filler 100 2­ 2*2­3 sprey , kuru dolap waks 50 su 380 150 Akrilik binder (orta­sert)

150

Poliüretan binder (orta­sert)

100

Poliüretan binder (yumuşak, bağlayıcı özellikli) hidrolak 100

matlaştırıcı 70 Modifiyer( hoş, kaygan)

10

Düşünceler:......................................................................................................................................... ............................................................................................................................................................ ............................................................................................................................................

84

FİNİSAJ REÇETE FORMU

Derinin Cinsi koyun Tarih:........./......../....... Deri Tipi Crack (çatlak) Deri Rengi Reçeteyi Hazırlayan

Kulla nılan Madde 1 2 3 4 5 Kullanım Şekli su 250 250 1­ 1*1­3 sprey Waks (hafif katyonik)

200 30 2­ 2*3 sprey, 80 C o pres, /100 atm

tuşe (su geçirmez)

10 3­ 2*2 sprey 100 C o pres,/100atm kuru dolap

Akrilik binder (sert) 80 Sert protein binder 100 Modifiye protein binder

30

Tuşe (ipeksi tutum) 15 Orta­Sert protein binder

50

Düşünceler:......................................................................................................................................... ............................................................................................................................................................ ............................................................................................................................................

85

FİNİSAJ REÇETE FORMU

Derinin Cinsi sığır Tarih:........./......../....... Deri Tipi semianilin Deri Rengi Reçeteyi Hazırlayan

Kulla nılan Madde 1 2 3 4 5 Kullanım Şekli pigment 100 1­ 1*3­4 sprey, desen pres su 300 2­1*1 sprey, 80 C o /50atm pres filler 50 waks 50 Butadien binder 300 Orta sert binder 100 lak 100 tiner 200

Düşünceler:......................................................................................................................................... ............................................................................................................................................................ ............................................................................................................................................

86

FİNİSAJ REÇETE FORMU

Derinin Cinsi sığır Tarih:........./......../....... Deri Tipi açma Deri Rengi Reçeteyi Hazırlayan

Kulla nılan Madde 1 2 3 4 Kullanım Şekli su 700 300 1­1*1 belüş/roller (30gr/

ayakkare) penetratör 50 gece beklet, vaku veya pres,

Impregnasyon binderi

250 220 lik kağıtla zımpara

pigment 100 2­ 2*2 kadife/roller (15gr/ ayakkare), 70 C o /100 Bar pres

fiiler 50 3­ 3*1 sprey , 70 C o /80 Bar pres waks 50 4­ 4*1 sprey

Poliüretan binder 200 Akrilik binder (orta sert)

300

lak 100 tiner 200 200 Selulozik boya (mat) 100

Düşünceler:......................................................................................................................................... ............................................................................................................................................................ ............................................................................................................................................

87

FİNİSAJ REÇETE FORMU

Derinin Cinsi sığır Tarih:........./......../....... Deri Tipi Pull­up Deri Rengi Reçeteyi Hazırlayan

Kulla nılan Madde 1 2 3 4 Kullanım Şekli Pull­up yağı (su bazlı)

100 1­ bol sprey, pres 100 C o / 50 b

su 200 2­ 2*2 sprey

İpa 50 3­ 3*1 roller veya seyrelterek sprey

Poliüretan (yağlı deri için)

100

Akrilik binder (penetrasyonu yüksek)

150

Poliüretan Bağlanma dayanımlı Orta sert binder)

100

Poliüretan lak 100 Anilin boya 40

Düşünceler:......................................................................................................................................... ............................................................................................................................................................ ............................................................................................................................................

88

FİNİSAJ REÇETE FORMU

Derinin Cinsi sığır Tarih:........./......../....... Deri Tipi yarma Deri Rengi Reçeteyi Hazırlayan

Kulla nılan Madde 1 2 3 4 Kullanım Şekli su 100 100 1­ 1*1 roller waks 80 2­2*3 roller

Yag (pull­up) 40 3­3*1 pistole, 80 C o pers

pigment 150

waks 50 filler 50 Bütadien binder 500 akrilik binder (Orta sert)

100

lak 100 tiner 100 modifier 5

Düşünceler:......................................................................................................................................... ............................................................................................................................................................ ............................................................................................................................................

89

FİNİSAJ REÇETE FORMU

Derinin Cinsi Koyun (süet) Tarih:........./......../....... Deri Tipi silky Deri Rengi Reçeteyi Hazırlayan

Kulla nılan Madde 1 2 3 Kullanım Şekli Su geçirmez yağ (su bazlı)

100 1­ 1* bol sprey, dinlendir

su 50 400 100 2­ 2*4 sprey, pres 90 C o / 80 atm

Waks (Düşük erime noktalı)

150 3­2*3 sprey

Poliüretan binder (yumuşak, saydam parlak, iyi bağ yapan)

60 4­3*1 sprey pres 90 C o / 30 atm

Poliüretan binder (iyi örtücülük, düşük yapışkanlık)

40

Akrilik binder (penetrasyon gücü iyi)

70

Tuşe (su bazlı) Yağlı tutumlu, hafif katyonik, ipeksi tutum)

20 20

Tuşe (su bazlı) (düzgünleştirici, su geçirmezlik sağlayan)

30 30

pigment 40 hidrolak 50

Düşünceler:......................................................................................................................................... ............................................................................................................................................................ ............................................................................................................................................

90

FİNİSAJ REÇETE FORMU

Derinin Cinsi Koyun (süet) Tarih:........./......../....... Deri Tipi waksy Deri Rengi Reçeteyi Hazırlayan

Kulla nılan Madde 1 2 3 4 Kullanım Şekli Sert waks (Yüksek erime noktalı)

50 3­ 1* bol sprey, dinlendir pres 100 C o / 100 atm

Waks (Yüksek erime noktalı, parlak)

50 4­ 2*1 sprey,

su 75 60 400 100 3­3*2sprey pres 90 C o / 50 atm

Protein binder (esnek,preslenme dayanımı)

25 100 4­4*2 sprey pres 90 C o / 50 atm, kuru dolap

İPA 15 20

Akrilik binder (Örtme gücü yüksek)

25

Poliüretan (katyonik, yumuşak, parlak, bağlanma gücü yüksek)

20

Waks (düşük erime noktalı, yapışkanlık azalması için)

75

Tuşe (su bazlı) (su geçirmez) 20 Poliüretan (parlak, bağlanma gücü yüksek, sürtme dayanımı iyi)

50 60

Bütadien binder(sürtme dayanımı iyi, dolaplanma dayanımı iyi)

100

Poliüretan binder (ışık haslığı yüksek, şeffaf, parlak, bağlanma gücü yüksek)

40

Tuşe (ipeksi kaygan) 10 Tuşe (yağlı tutum) 5

91

FİNİSAJ HATALARI

1.Finisaj Maddeler inden Kaynaklanan Hatalar a­Çökme

Sebebi:Finisaj maddelerinden olan pigment, hidrolak gibi çeşitli maddeler tek veya karışım halinde bulunur. Yüksek molekül ağırlığına sahip bu maddeler beklemekle çökerler.

Ne yapmalı: Genel olarak çöken maddeler kullanılmadan önce kabında karıştırılmalıdır. Karıştırıldıktan sonra eğer görümünde değişme olmuyor ise kullanılmamalıdır. Çöken maddeler farklı konsantrasyonda bulunmasından dolayı eğer kullanılırsa deri üzerinde farklı tonlarda boyama yaparlar.

b­Katlar ın ayr ılması Sebebi: Farklı maddelerden oluşan finisaj çözeltileri farklı yüklerden veya fazlı

molekül ağırlıkta maddelerden oluşmuş olabilir. Bu maddeler faz ayrılması sonucu iki veya daha fazla fazlara ayrılabilir Ne yapmalı:: Genel olarak çöken maddeler kullanılmadan önce kabında karıştırılmalıdır. Karıştırılmadan sonra eğer göründe değişme olmuyor ise kullanılmamalıdır

c­Koagulasyon Sebebi: Suda çözünmüş olan binderler soğuğa maruz kalmış olabilir. Soğuğun etkisiyle polimer çözeltileri geri dönüşümsüz olarak çökebilirler. Ne yapmalı: Soğuğa maruz kalmış binderler kullanılmamalıdır. Polimer çözeltilerin saklama koşullarına uyulmalıdır.

d­Kötü koku Sebebi: Finisaj çözeltilerin içinde bulunan kazein sıcağın ve bakteri faaliyetlerin

sonucu olarak parçalanır. Parçalanma ürünü olarak ortaya çıkan maddeler kötü kokuya neden olur.

Ne yapmalı: Kazein içerikli maddeler soğuk ortamda depolanmalı ve sıcak ortamlarda bulundurulmamalıdır.

e­ Ph değişimi Sebebi: Hidrolak çözeltilerinde bulunan ester bağlar içeren yüzey aktif maddeler

asitli maddelerden etkilenerek çökerler. Hidrolak çözeltilerinin emülsiyonu bozulur. Ne yapmalı: Amonyak ilavesi ile çözeltide düzelmeler beklenir. Eskiden çöken

maddeler partiküller süzme yoluyla çözeltiden ayrıldıktan kullanılır.

2­ Finisaj Çözeltiler inden Kaynaklanan Hatalar a­Agglomerasyon (Toplanma)

Sebebi:Yeterli olarak öğütülmeyen büyük tanenli pigmentler çökmeye neden olur. Bu maddeler aynı zamanda yetersiz örtücülüğe sahip ve mat görünümlüdürler. Agglomerasyon ile film yapısında bozunmalar ve haslıklarda azalmalar meydana gelir.

Ne yapmalı: İyi öğütülmüş pigmentler tercih edilmelidir. b­Flokgulasyon(Topaklanma)

Sebebi: Finisaj çözeltilerinde kullanılan bazı renk açıcı (brightening colour) boyar maddeler düşük elektrolit stabilitesine sahip binderleri etkilerler. Topaklaşma meydana gelir.

92

Ne yapmalı: Kullanılan sıvı boyaların nötral tuz içeriği fazla olmamalıdır ve kullanılacak binderlerin elektrolit stabilitesi yeterli olmalıdır.

c­ Pigmentlerde faz ayr ılması Sebebi: Organik ve inorganik pigmentlerden hazırlanan renk çözeltileri

beklemeyle veya iyi karıştırılmamaları sonucu faklı renklere ayrılır. Örnek olarak karbon siyahı pigmentler yüzeye, ağır pigmentler dibe çöker.

Ne yapmalı: Pigmentler iyice karıştırılarak kullanılmalıdır. d­Kabuklaşma

Sebebi: Bazı finisaj çözeltilerinin saklandığı kapların kapakları açık unutulabilir. Bu durumda kurumanın sonucunda kabın kenarlarında kabuklaşma meydana gelir. Kabuklar finisaj maddelerinin içine düşmesi sunucunda oluşan finisaj filmini bozar. Düzgün film oluşmasını engeller.

Ne yapmalı: Finisaj floteleri açık kapaklı olarak uzun süre depolanmamalıdır. Kullanılmadan önce süzülmelidir.

3­Uygulamada Karşılaşılan Hatalar a­Finisaj filminin kır ılması

Sebebi: Yetersiz veya fazla viskoz finisaj çözeltileri neden olur. Kullanılan binderlerin elektrolit stabilitesi yetersiz ise aynı durum meydana gelir.

Ne yapmalı: Çözeltinin viskozitesi ayarlanmalı ve stabil binder kullanılmalıdır. Spreyleme işleminde hava basıncı düşürülmelidir.

b­Der inin buruşması Sebebi: Çok ince yumuşak deriler roller­ coater makinesi ile düzgün olarak

boyanamaz. Deriler bu durumda katlanarak boyanmayan bölgeler şeklinde kendini belli eder. Ne yapmalı: Roller­ coater makinesinin hızı ile yapılacak ayarlama ile sorun

giderilmelidir. c­Filmin buruşması

Sebebi: Deriler pelüş makinesi veya el ile yapılan pelüşlama esnasında meydana gelir. Uygulamada kullanılan binderlerin stabilesi iyi değildir. Peluşlama esnasında filimde kalınlaşma kırışma meydana gelir.

Ne yapmalı: Daha stabil polimer çözeltileri kullanılmalıdır. Büyük uygulamaya geçmeden önce binderler test edilmelidir.

d­İnce film Sebebi:Speyleme işlemi ince film oluşturacak şekilde atılırsa bu hata meydana

gelir. İnce ve yetersiz atılan finisaj katları örtücü olmayan finisaj filmin oluşmasına neden olur. Ne yapmalı: Daha kalın film oluşturulmalı ve sprey tabancasının havası

ayarlanmalıdır. e­Sprey kabarcığı

Sebebi: Finisaj yapıldıktan sonra deriler dik olarak asılırsa fazla çözeltiler kabarcık şeklinde şekiller oluştururlar.

Ne yapmalı: Derilere fazla finisaj çözeltisi atılmamalıdır. Eğer fazla atılması zorunlu ise deriler yatay olarak kurutulmalıdır. Düşük viskozileteli çözelti kullanılmamalıdır.

93

f­ Sprey beneği Sebebi:Spreyleme işleminde hava basıcı yüksek ise veya atılan mesafe çok

fazla ise deriler üzerinde yoğun damlalar halinde kalırlar. Bu damlalar nokta halinde deriler üzerinde kurur ise finisaj filmini pürüzlü hale getirirler.

Ne yapmalı: Bu hatadan kaçınılmalıdır.

g­Sprey çizgisi Sebebi: Spreyleme işlemi iyi yapılmamasından kaynaklanır. Deriler

üzerinde koyu­ açık bölgeler meydana gelir. Ne yapmalı.Sprey makinesinin tabancaları yeterli ve homojen püskürtme

yapmamaktadır. Bunun için tabancalar aynı miktarda ve aynı basınçta atacak şekilde ayarlanmalıdır. h­ Kadife izi

Sebebi: Deriler kadife işleminden sonra iyice kurumadan sprey boyamaya geçilmesinden kaynaklanır. Deriler üzerinde kapatılmamış çizgisel izler meydana gelir

Ne yapmalı: Bu hatadan kaçınılmalıdır ı­Toz ve kir ler

Sebebi: Zımparalamanın sonucu oluşan toz ve kir eğer toz alma işlemi ile alınamaz ise bu tozlar deriler üzerine yapışarak filmin pürüzlü olmasına neden olurlar.

Ne yapmalı: Zımparalama işleminden sonra derilerin tozları iyice alınmalıdır.

4­Der i Üzer indeki Finisaj Hatalar ı a­Boya vermek

Sebebi: Finisaj çözeltilerinde kullanılan sıvı boyar maddeler ve organik pigmentler yetersiz binder kullanıldığında veya apre katında kullanılan sıvı boyar maddeler yeterli şekilde bağlanmazlar. Bağlanmayan boyar maddeler renk verirler.

Ne yapmalı: Bu hatadan kaçınılmalıdır b­Kır ılma

Sebebi: Soğuk dayanımı zayıf binderler veya sert yapılı pigmentler finisajda kullanıldığında kırılma meydana gelir. Yetersiz plastikleşirici içeren binder kullanılması sert film meydana gelmesine neden olur. Sert filmin kırılması kolaylaşır ve yapışkanlığı azalır.

Ne yapmalı: Bu hatadan kaçınılmalıdır c­Filmin soyulması

Sebebi:Derilerin taban katında (base coat) yetersiz absorsiyon ( emilim) var ise film soyulması meydana gelmesi muhtemeldir. Diğer bir nedeni ise film katları arasında yeterli adhesyon (yapışma) yok ise soyulma meydana gelir.

Ne yapmalı: Finisaj çözeltilerin deriye penetrasyonu (nüfuziyet) artırılmalıdır. Bunu için uygun penetratör kullanılmalıdır. Cross­linkerli binderlerle çalışırken film bağlanması oluşmadan diğer katların boyanmasına geçilmelidir.

d­Plastikleştir iciler in Migrasyonu Sebebi:Derilerin fazla kuruması ve fazla ısıya maruz kalan finisaj filminin

üzerine plastikleşticilerin çıkmasından kaynaklanır. Başka bir sebebi de deriler üzerine binderlerle film oluşturulmadan nitroselüloz katının atılmasından kaynaklanır.

Ne yapmalı. Finisaj filminin kuruması yüksek sıcaklıkta yapılmamalıdır. Nitroselüloz katından önce incede olsa binderlerle bir film oluşturulmalıdır.

94

e­Tebeşir leşme Sebebi: Pigment olarak titanyum dioksit içerikli maddelerin

kullanılmasından kaynaklanır. Işığa maruz kalan bu pigmentler migrasyon ile yüzeye çıkarlar. Pastel boyamalarda rengi değiştirirler.

Ne yapmalı:Pigment olarak titanyum dioksit yerine çinko beyazı pigmentler kullanılmalıdır.

f­Film çatlaması Sebebi: Fazla bükülebilen derilerin finisajında ve yetersiz elastiklikteki

finisaj katlarında meydana gelir. Binderin içindeki organik çözücüler film kuruması esnasında yetersiz kurumasına neden olur. Bu tür binderlerin kuruması için ve tekrar şişer hale gelmesi için uzun süreye ihtiyaç vardır.

Ne yapmalı: Daha yumuşak ve elastik binder kullanılmalıdır ve her kat iyi şekilde kurumalıdır. g­ Plastikleştir iciler in taşması

Sebebi: Fazla miktarda jelatinleştirici olmayan plastifiyen olarak Hint yağı veya kolza yağı kullanıldığında fazlası, fazla sıcak ortamda veya sıcak preste filmin yüzeyine çıkarlar. Filmin yüzeyinde yağ filmi olarak gözükürler.

Ne yapmalı: Fazla miktardaki bu jelatinleştirici yağların miktarını azaltmak gerekir. Veya jelatinleştirici olan yağlarla kombine edilmelidir.

h­Buğulu görülüm Sebebi: Derilerin üzerinde koyu renkli buğulu görünüm meydana gelir.

Bunun sebebi fazla miktardaki örtücü pigment kullanımından ileri gelir. Apre katında fazlaca matlaştırıcı kullanımından da aynı durum meydana gelir.

Ne yapmalı: Uygun kaliteli organik pigmentler kullanılmalıdır. Apre katında matlaştırıcı oranının azaltılması gerekir.

I­Bronzlaşma Sebebi:Bazik boyaların boya veya apre katına migrasyonu sonucu meydana

gelir. Organik pigmentlerin yüzeye göç etmesinde plastikleştirin yüksek ısıya maruz kalması neden olur.

Ne yapmalı: Kullanılan maddeyi azaltmalı veya uygulama yöntemini değiştirmelidir. Migrasyonu önlemek için poliamit lak kullanarak bir bariyer oluşturulmalıdır. Veya finisaj flottelerin çözücü içermemelidir.

i­Filmin kır ılganlığı Sebebi: Çok kalın ve sert pigment ve kazein kullanmaktan ileri gelir. Gereğinden

az plastikleştirici kullanmak filmin kırılganlığını arttırır. Mobilyalık derilerde terden kaynaklanan aminler deri üzerinde uygulanan poliüretan filmi çatlatırlar. Poliüretan finisajda cross­linkerlerin fazla kullanılması da filmin çatlamasına neden olur. Bakır kobalt veya mangan içeren pigmentler butadien binderler filminde çatlamalar meydana getirir.

Ne yapmalı: Bu hatadan kaçınılmalı ve butadien binder kullanımında daha dikkatli olunmalıdır.

j­ Bölgesel emiş farklılığı Sebebi:Finisaj çözeltileri derilerin farklı bölgelerinde farklı şekilde emilirler.

Bunun sebebi derileri homojen olmayan su geçirmezlik yapılmasından kaynaklanır. Bu nedenle derilerde bölgesel renk tonları meydana gelir.

95

Ne yapmalı: Yüksek penetrasyona sahip doldurucu olmayan binderlerle yüzey homojen hale getirebilir. İkinci aşamada diğer katların uygulamasına geçilir. İlk katlarda filler ve matlaştırıcı kullanılarak homojen olmayan görüntüyü azaltır.

k­Grileşme Sebebi: Uygun olmayan ışıkta derilerin kaba kıl dipleri gri görünüme neden olur.

Özellikle siyah glase derilerde fazlaca kalın film oluşturulmuş ve fazlaca matlaştırıcı kullanılmış veya kazein fixasyonunda krom tuzu kullanılmış ise bu durum meydana gelir.

Ne yapmalı: Matlaştırıcı oranını azaltılmalıdır. Finisajda alt katlarda matlaştırıcı ve filler oranı fazla miktarda üst katta ise canlılık veren boyar madde kullanılmalıdır.

l­ Yeşilleşme (metalik görünüm) Sebebi: Kakır içeren pigmentler beklemeyle ,havanın oksijeni ve asitlerle yeşil

renkli hale gelir. Ne yapmalı:bakır içerikli pigment kullanılmamalıdır

m­Sararma Sebebi:Beyaz derilerin üretiminde glutaraldehit kullanımından kaynaklanır. Ne yapmalı: Beyaz derilerde aldehit kullanılacak ise form aldehit kullanılmalıdır.

n­Yeter siz yapışma Sebebi: Yetersiz yapışma; finisaj filminin deriye veya finisaj filmlerinin

birbirlerine yapışması olarak tanımlanır. Yetersiz yapışma finisaj haslıklarının azalmasına neden olur. Yüksek örtücü ve sert binder kullanmak, fazlaca waks , kazein ve plastikleştirici kullanmak yapışkanlığı azaltır. Bazen reaktif binder kullanılan finisaj yöntemlerinde uzun süre beklemekten dolayı yapışma problemleri ortaya çıkar, sonraki katlar alt katlara yapışmaz.Glase derilerin finisajında orta katlarda yapılan gereğinden fazla fixasyon veya aşırıcı finisaj filminin kuruması yapışmayı engeller. Zımpara tozun deriler üzerinde kalması yapışmayı zayıflatır. Ne yapmalı: İlk katları kadife veya roller coater ile yapılmalı , sonraki katları sprey boyama yapmalıdır. Uygun penetratör kullanarak finisajın akışkanlığı artırılmalıdır. İlk katlarda küçük partiküllü binder kullanılmalıdır. Özel üretilmiş yapışkanlığı arttıran poliüretanlar kullanmak filmin yapışmasını artırır. Kullanılan maddelerin çözünmeyen kısmı fazla olmaması yapışmayı arttırır. Her aşamada yüksek sıcaklıktan kurutmadan kaçılmalıdır.

o­Fazla yapışkanlık Sebebi: Tüm termoplastik binderler film oluşturması için sıcağa ihtiyacı vardır.

Yumuşak film veren binderlerin yapışkanlığı fazladır. Bu binderler plakaya fazlaca yapışma eğilimdedir. Apre katında kullanılan nitroselüloz filminin jelatinleştirici plastifiyenleri nitroselülozu yapışkan hale getirir. Ne yapmalı: Binder formulasyonunda daha sert binder kullanılmalı yapışkanlık wakslarla azaltılmalıdır.

Ö­ Yetersiz yumuşaklık Sebebi: Finisaj filminin yapışmasının yanı sıra, finisaj filminin de yumuşak olması

gereklidir. Binderlerin çok sert film vermesi, çok kalın film vermesi, soğuk dayanımını iyi olmaması, fazlaca pigment ve filler içermesi yumuşaklığını azaltır. Ne yapmalı: Bu hatadan kaçınılmalıdır

p­Yeter siz ışık haslığı Sebebi:Işık haslığı yetersiz finisaj maddesi kullanıldığında meydana gelir.

Kullanılacak finisaj maddelerinin ışık haslıklarının iyi olması gereklidir. Pigmentlerin ışık haslığı metal kompleks boyalara nazaran daha fazladır. Akrilik binderlerin ışık haslığı iyi, bütadienlerin

96

ışık haslığı ortadan , kötüye değişir. CAB nitroselülozların ışık poliüretan laklara göre daha iyidir.

Ne yapmalı:Işık haslığı iyi finisaj maddeleri seçilmelidir. r ­Boşluklu der i

Sebebi: Daha çok alt işlentiden kaynaklanır. Alt işlentiden kaynaklanan bu sorun finisajda daha da fazlalaşır. Finisaj filmi derilerin üstünde oluşursa boşluklu görünüm artar.

Ne yapmalı:Daha küçük tanecikli binder seçilmelidir. Film derilerin içine biraz işlemeli, finisaj filmi derinin yüzeyinde oluşmamalıdır. Çözeltinin penetrasyonu iyi ayarlanmalıdır. Oluşacak film daha yumuşak olmalıdır.

s­Migrasyon Sebebi:Uzun süre PVC ile temas eden deriler PVC nin plastikleştiricileri finisajda

kullanılan organik boyaları çözerek yüzeye çıkmasına neden olur. Bu durum beyaz ve pastel renkli deriler için önemlidir.

Ne yapmalı: Finisajda organik boyaların oranın azaltılması ve gerekiyorsa üst katta poliamitten bariyer oluşturulmalıdır.

ş­Pürüzlü yüzey Sebebi:Daha çok yarma veya zımparalı derilerde görülür. Finisajda kullanılan

binderler deri liflerini yeterince bağlayamaz ve bu kullanılan binderlerin örtücülükleri de zayıf ise pürüzlü yüzey meydana gelir. Derileri alttan bastırıldığında yüzeyde hafifçe pürüzlülük meydana gelir. Ne yapmalı: Alt katlarda yüksek doldurma gücü olan binderler kullanılmalıdır.

t­ Par laklık sebebi: Mobilyalık ve saraciyelik derilerde oturup­ kalkmanın sonucunda derilerin

yüzeyinde istenmeyen parlaklık meydana gelir Ne yapmalı:Genellikle ince partiküllü matlaştırıcılar kullanılmalıdır. Sert

sürtünmelerde bile parlamamalıdır. Matlık etkisi terlemeden etkilenmelidir. u­Tuz kusması

Sebebi:Deriler ıslanıp tekrar kuruduğunda finisaj filminin üzerinde ince kristal yapılı tuzlar meydana gelir. Bunun sebebi finisaj çözeltilerinde yüksek konsantrasyondan tuz içermesinden kaynaklanır. veya finisaj çözeltilerini çözmek için sert su kullanılmasından kaynaklanır.

Ne yapmalı: Sert su kullanılmamalıdır. ü­Benekleşme

Sebebi:Soğukta ve uygun olmayan sıcaklıkta bekleyen finisaj çözeltilerinde bozunmalar meydana gelir. Bu tür çözeltiler deriler üzerine spreyle püskürtüldüğünde parlak noktalar halinde benekler oluşturur. Kompresörden sızan yağlarda deriler üzerinde parlak benekler halinde lekeler meydan getirirler.

Ne yapmalı: Bu hatadan kaçınılmalıdır v­Sararma

Sebebi: Yüksek sıcaklık ve ışık altında meydana gelir. Sıcak altında sararan maddeler oksidasyona uğrar. Yağlı maddeler, plastikleştiriciler ve nitroselüloz beklemekle sararırlar. Bu durum beyaz ve pastel tonlarda daha fazla kendini belli ederler.

Ne yapmalı: Işık haslığı yüksek binder ve pigment kullanılmalıdır. Kullanılana kimyasalları daha dikkatli seçilmelidir.

97

y­Film beyazlaması Sebebi: Düşük kaynama noktalı çözücülerin yetersiz oranda buharlaşmasından

kaynaklanır. Hava içindeki rutubet film içinde çözücülerle karşılaşırsa film içinde beyaz lekeler meydana gelir, filmim yapısını bozarlar.

Ne yapmalı:Solvent bileşimini değiştirmek gerekir. Butenol ve etenol gibi su ile karışabilen çözücüler kullanılmalı ve derileri iyi bir şekilde kurutulmalıdır.

Kaynaklar

ARIKUT, D. E.Ü. Ziraat Fakültesi Deri Teknolojisi Finisaj Ders notları BASF Leather Technician’s Handbook GERHARD, J. Possible defects in leather production SARKAR, K.T. Dyeing, Retannig, Fatting and Finishing SARKAR, K.T. Theory and Practice of Leather Manufacture TOPTAŞ, A. Deri Teknolojisi