DESAIN TATA LETAK INDUSTRI

“Plant Layout”

1. Tinjauan Umum Tentang Plant LayoutPada umumnya setiap industri yang bergerak dalam bidang produksi akan berusaha

untuk melakukan proses seoptimal mungkin sehingga dapat menghasilkan produk berkualitas dan biaya yang seminimal mungkin dimana salah satu diantaranya adalah dengan merencanakan susunan tata letak pabrik semaksimal mungkin.

Plant layout merupakan susunan dari fasilitas-fasilitas dan operasional yang dibutuhkan untuk proses pengolahan suatu produk. Menurut James M. Apple (tata letak pabrik dan pemindahan bahan), tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai perencanaan dan pengintegrasian lintasan/aliran dari komponen produk untuk memperoleh “inetrelasi” yang paling efektif dan ekonomis antara manusia, peralatan dan pergerakan bahan dari saat penerimaan melalui tahap pengolahan menuju pengiriman produk jadi.

Pentingnya plant layout yang baik mempunyai kaitan terhadap efisiensi. Hal ini dapat diuraikan sebagai berikut:

a. Perencanaan aliran bahan (flow of material) yang direncanakan dengan baik akan memberikan proses produksi yang ekonomis.

b. Pola aliran bahan (material flow patern) yang menjadi basis terhadap suatu susunan peralatan yang efektif.

c. Alat pemindahan bahan akan mengubah pola aliran bahan yang statis menjadi dinamis dimana dilengkapi dengan alat angkut yang sesuai.

d. Susunan fasilitas-fasilitas yang efektif dari berbagai proses yang saling berhubungan

e. Operasi yang efisien akan meminimumkan biaya dan menghasilkan keuntungan yang lebih besar.

2. Peta proses operasiPeta proses operasi adalah peta kerja yang mencoba menggambarkan urutan kerja

dengan jalan membagi pekerjaan tersebut menjadi elemen-elemen operasi yang detail secara logis dan sistematis. Keseluruhan operasi kerja dapat digambarkan mulai dari raw material sampai pada finishing goods, sehingga analisa perbaikan dapat dilakukan secara keseluruhan dari masing-masing operasi kerja.

Aturan-aturan dasar dalam pembuatan peta operasi adalah:a. Pertama-tama pada baris paling kiri atas perlu dituliskan “peta proses operasi” dan

seterusnya tulis semua identifikasi kerja lainnya seperti nama obyek, nomor gambar kerja dan lain-lain.

b. Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal yang menunjukkan bahwa materila tersebut masuk kedalam proses kerja.

c. Lambang atau simbol aktivitas ditempatkan dalam arah vertikal secara berurutan yang menunjukkan terjadinya perubahan proses untuk setiap simbolnya.

d. Penomeran terhadap kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai dengan urutan proses yang diperlukan untuk pembuatan produk tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi. Penomeran terhadap kegiatan pemeriksaan diberikan tersendiri dan aturannya sama dengan aturan pemberian nomer pada proses operasi.

e. Agar diperoleh gambar pada peta proses operasi yang baik, maka produk yang paling banyak memerlukan proses operasi harus dipetakan terlebih dahulu dan digambarkan pada garis vertikal paling kanan sendiri.

f. Membuat ringkasan yang berisikan informasi-informasi mengenai banyaknya operasi dan pemeriksaan yang dilakukan serta jumlah waktu yang dibutuhkan untuk masing-masing proses tersebut.

Beberapa kegunaan yang dapat diperoleh dari peta proses operasi adalah :

a. Dapat diketahui data kebutuhan bahan baku dengan memperhitungkan efisiensi pada setiap elemen operasi kerja atau pemeriksaan.

b. Dapat diketahui pola tataletak fasilitas kerja aliran pemindahan material.c. Dapat diketahui alternatif-alternatif perbaikan prosedur dan cara kerja yang

sedang dipakai.d. Dapat diketahui kebutuhan jenis proses atau mesin yang diperlukan dalam

pelaksanaan operasi kerja penganggarannya.3. Sasaran tata letak pabrik

Plant layout atau tata letak fasilitas (facilities layout) dapat didefinisikan sebagai perencanaan lintasan aliran komponen produk untuk memperoleh hubungan yang paling efektif dan ekonomis diantara manusia, peralatan dan gerakan bahan. Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja dan sebagainya. Dimulai pada saat bahan masuk ke pabrik melalui tahapan-tahapan pengolahan sampai kepada pengiriman bahan jadi. Layout yang baik mempunyai kaitan erat terhadap efisiensi, hal ini dapat diuraikan sebagai berikut :

a. Memperlancar proses pengolahan dengan cara : Susunan mesin, peralatan, operator dan bahan diatur dengan baik. Mengurangi penundaan yang mungkin terjadi. Merencanakan aliran bahan sedemikian rupa sehingga setiap aliran bahan

dapat berjalan dengan baik dan teratur. Merencanakan kegiatan pemeliharaan kondisi yang baik sehingga dapat

dihasilkan mutu kerja yang efektif.b. Meminimumkan material handling

Proses desain layout yang baik harus direncanakan sedemikian rupa sehingga mengurangi material handling yang mekanis dan seluruh gerakan direncanakan menuju daerah shipping (pengiriman).

c. Menjaga turnover dalam proses

Efisiensi operasi akan diperoleh bila waktu pengolahan dapat dipersingkat dengan menghindari delay. Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing-masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata letak yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu (delay) yang berlebihan.

d. Mengusahakan biaya atau investasi serendah mungkinSusunan mesin dan peralatan yang baik dalam pabrik dapat mengurangi jumlah mesinterutama mesin yang sejenin yang jumlahnya banyak.

e. Memelihara fleksibilitasKemungkinan perubahan jumlah dan bentuk produksi sangat penting diperhatikan dalam layout.

f. Pemakaian luas lantai yang seoptimal mungkinSetiap meter luas lantai pabrik yang dipergunakan merupakan biaya. Dengan plant layout yang baik dapat diperoleh luas lantai yang seminimal mungkin. Luas lantai pada umumnya dipergunakan untuk kebutuhan instalasi mesin, ruang gerak karyawan dan aliran bahan. Dalam suatu pabrik besar, umunya pemakaian luas lantai untuk instalasi mesin-mesin mencapai 50 % dari seluruh ruangan.

g. Memelihara pemakaian tenaga kerja seefektif mungkinPlant layout yang tidak baik akan selalu membutuhkan tenaga kerja yang lebih besa sehingga merupakan pemborosan. Tenaga kerja yang efektif dan efisien diperoleh dengan cara : Mengurangi pemindahan bahan secara manual Mengurangi faktor yang mengakibatkan butuh banyak berjalan dalam pabrik Menusahakan keselarasan antara mesin dan operator sehingga antara mesin

dan operator sehingga tidak mengalami idle. Mengadakan pengawasan secara rutin terhadap kinerja para karyawan Meberikan suasana kerja yang menyenangkan pekerja seperti pengaturan letak

penerangan, ventilasi dan keselamatan kerja tyang terjamin.

Tata letak pabrik adalah susunan dari segala fasilitas fisik dan tenaga kerja yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu produk. Penataan (tata letak pabrik) dapat dilakukan sebelum dan sesudah pabrik berjalan. Jika tata letak pabrik dilaksanakan sesudah pabrik berjalan disebut “relayout” yang bertujuan utnuk menyempurnakan keadaan yang sudah ada.

4. Evaluasi layoutPengoperasian pabrik secara efisien dapat menekan biaya produksi dan operasi secara

keseluruhan tanpa mengabaikan kualitas produk yang dihasilkan. Layout yang baik mengakibatkan setiap aktivitas terencana dan memiliki interelasi antara satu dengan yang lainnya.

Suatu evaluasi pada akhirnya akan berpangkal pada suatu layout yang mengusulkan alternatif apakah mempertahankan layout yang sudah adan atau melakukan perubahan terhadap layout tersebut. Selain berguna untuk menemukan peluang-peluang perbaikkan

bagi layout yang ada, suatu evaluasi juga diperlukan bagi suatu tata letak yang diusulkan yang nantinya akan dipergunakan sebagai pembanding terhadap hasil evaluasi dari layout yang ada.

Meskipun secara ideal suatu evaluasi mesti dilakukan dengan objektif namun hal tersebut tidak dapat dilaksanakan sepenuhnya. Ada hal-hal diluar jangkauan dan dilura pertimbangan yang tidak bisa diukur secara objektf dengan alat-alat ukur yang ada. Setiap keputusan akhirnya hharus dibuat denga tidak hanya mengandalkan kepada pertimbangan kuantitatfi semata.

a. Evaluasi secara grafisUntuk melihat secara grafis situasi layout maka dipergunakan teknik. Berikut ini :1) Flow process chart

Merupakan pencatatan dari langkah-langkah dalam proses. Ini memberikan penampilan yang paling lengkap secara grafis.

2) Flow diagramMerupakan pencatatan grafis atas layotu area yang sedang diamati

3) Pembuatan peta dari – kePeta ini menunjukkan hubungan dan jarak antara stasiun kerja didalam pabrik

b. Pola umu aliran bahanPola umum aliran bahan pada umumnya akan dapat dibedakan dalam dua tipe yaitu pola aliran bahan untuk proses prduksi dan pola aliran bahan yang diperlukan untuk proses perakitan.Bentuk umum dari pola aliran bahan untuk proses produksi : (sritomo, 200) Bentuk garis lurus

Bentuk ini digunakan bila lintasan produksi pendek, reltif singkat dan hanya mengandung sedikit komponen dan beberapa peralatan produksi.

Bentuk zig-zag

Bentuk ini digunkan bila lintasan produksi lebih panjang dari ruangan yang dapat ditempati. Untuk itu aliran bahan akan dibelokkan untuk menambhan panjangnya garis aliran yang adan dan secara ekonomis hal ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area bangunan.

Bentul U (U-Shapes)

Bentuk ini digunakan jika diharapkan produksi jadinya ditempatkan/mengakhiri proses pada tempat yang relatif sama dengan awal proses karena keadaan fasilitas transportasi luar pabrik, pemakaian mesin yang bersamaan. Aplikasi garis aliran bahan relatif panjang, maka pola U-Shaped ini akan tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan pola aliran tipe zig-zag.

Bentuk melingkar

Bentuk melingkar ini digunakan jika diharapkan barang atau produk jadi kembali ketempat dimana proses produksi dimulai, sehingga bagian pengiriman terletak pada tempat yang sama.

Bentuk tak tentu

Bentuk ini digunakan bila pemindahan bahan mekanis atau bila ruangan sangat terbatas sehingga tidak memungkinkan pola lain.Bentuk umum dari pola aliran bahan untuk proses perakitan : (sritomo, 2000)

Combination assembly line patternDisini main assembly line akan disuplai dari sejumlah sub-assembly line. Sub assembly line ini berada pada sisi-sisi yang sama. Combination assembly line ini akan memerlukan lintasan yang panjang.

Tree assembly line patternPada assembly line pattern sub assembly line akan berada dua sisi dari main-assembly line. Hal ini dirasakan cukup bermanfaat karena akan dapat diperkecil lintasan dari main assembly line. Kalau combination assembly line pattern akan memungkinkan untuk menempatkan main assembly lin e pada atau sepanjang jalan lintasan (aisle), maka tree assembly line pattern ini akan baik dipakai terutama bila main assembly line berada dibagian tengah dari bangunan pabrik..

Dendretic assembly lline patternPola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan combination atau tree assembly line pattern. Disini tiap bagian berlangsung operasi sepanjang lintasa produksi sampai menuju produksi yang lenkap untuk proses assemblig.

Overhead assembly line patternMerupakan pola aliran bahan yang bergantung paa beberapa faktor, yaitu antara lain :a) Area luasan yang tersedia dan ukuran/dimensi dari lantai tersebut.b) Luas area yang dibutuhkan untuk masing-masing mesin atau faslitas

produksi lainnya.

5. Diagram aliran (flow diagram)Meskipun peta aliran proses telah memberikan informasi yang tepat dan mendetail

mengenai suatu proses produksi akan tetapi peta seperti ini masih belum menunjukkan suatu gambaran yang jelas mengenai aliran kerja yang sebenarnya dalam suati pabrik. Untuk ini kadang-kadang tambahan informasi yang berupa gambar atau sketsa sebenarnya dari sutu pabrik – buka sekedar gambar yang berbentuk grafik atau chart saja akan sangat berguna didalam menganalisa kondisi aliran kerja yang ada. Sebagai contoh, sebelum keputusan tentang apakah proses transportasi atau pemindahan bahan dapat diperpendek jaraknya maka secara visual dan nyata diketahui denah rangan yang masa suatu barang harus dipindahkan dari lokasi atau ke lokasi yang lainnya. Untuk cara yang terbaik dan untuk memeberikan informasi yang tepat ialah dengan menggambarkan layout dan area pabrik yang ada, kemudian dibuat sketsa aliran yang akan menunjukkan gerakan perpindahan bahan dari stasiun kerja ke stasiun kerja yang lainnya. Suatu

penggambaran yang menunjukkan lokasi-lokasi dari semua aktivitas dalam bentuk peta aliran proses ini disebut flow diagram.

Diagram aliran proses ini terlihat akan lebih mempunyai arti didalam usaha menganalisa tata letak pabrik, karena disini digambarkan bukan saja dalam bentuk peta aliran proses akan tetapi juga layout sebenarnya dari pabrik yang ada atau yang direncanakan.

Dengan mengamati arah lintasan/aliran proses maka kita akan bisa mempertimbangkan pada lokasi-lokasi mana sutu kondisi pemindahan bahan akan terlihat kritis yaitu lokasi dimana perpotongan lintasan akan terlihat paling banyak. Prosedur penggambaran diagram aliran dalam hal ini dilakukan dengan terlebih dahulu menggambarkan layout dari fasilitas-fasiltas pabrik yang ada kemudian dibuatkan sketsa aliran proses yang berkangsung dari awal (dimuali dari raw material storage) sampai ke akhir proses operasi ( biasanya akan diakhiri di finished-goods storage) seperti apa yang dilaksanakan dalam pembuatan peta lairan proses. Karena keterbatasan tempat untuk emnulis maka tidak semua informasi yang biasanya dicantumkan dalam peta proses operasi atas peta aliran proses perlu dicantumkan pula dalam penggambaran diagram aliran ini.

Pembuatan diagram aliran proses terlihat akan lebih mempunyai arti didalam upaya menganalisa tata letak fasi;itas produksi dan proses pemindahan bahannya dengan mengamati ara lairan proses operasi maka akan bisa dilihat dan dipertimbangkan lokasi-lokasi kerja mana yang “kritis” dengan memperhatikan terutama banyak garis perpotongan yang menggambarkan lintasan pemindahan material. Demikian pula akan dapat diidentifikasikan secara jelas adanya gerakan perpindahan material yang bolak-balik (back-tracking) yang justru harus dihindari dalam perancangan tata letak fasilitas pabrik dan pemindahann material.

6. Metode kualitatfi guna menganalisis aliran bahan (activity relationship chart)Aliran bahan bisa diukur secara kuantitatif menggunakan tolak ukur derajat kedekatan

hubungan antara satu fasilitas ‘9departemen) dengan lainnya. Nilai-nilai yang menunkukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan-alasan yang mendasrinya dalam sebuag peta hubungan aktivitas ( aktivity relationship chart) yang telah dikembangkan oleh richard muther dalam bukunya “systematic layout planning (bottom cahners books, 1973)”. Suatu peta hubungan aktivitas dapat dikonstruksikan denga prosedur sebagai berikut :

Identifikasi semua fasilitas kerja atau departemen-departemen yang akan diatur tata letaknya dan dituliskan daftar urutannya dalam peta.

Lakukan wawancara terhadap karyawan terhadap karyawan dari setiap departemen yang tertera dalam daftar peta dan juga manajemen yang berwenang.

Definisikan kriteria hungungan antar departemen yang akan diatur letaknya berdasarkan derajat keterdekatan hubungan serta alasan masing-masing dalam peta. Selanjutnya tetapkan nilai hubungan tersebut untuk setiap hubungan aktivitas antar departemen yang ada dalam peta.

Diskusikan hasil penilaian hubunga aktivitas yang telaj dipetakan tersebut deng kenyataan dasar manajemen. Secara bebas beri kesempatan untuk

evaluasi atau perubahan yang lebih sesuai. Checking, rechechking dan tindakan koreksi perlu dilakukan agar ada konsistensi atau kesamaan persepsi dari mereka yang terlibat hubungan kerja. Sebagai contoh bila departeme A dinyatakan memiliki nilai hubungan aktivitas “penying (important)” dengan departemen B, maka hal inipun harus memuliki nilai hubunga aktivitas “penting (important)” dengan departemen A. Disini individu karyawan atau manajer departemen A harus memberikan penilaian hubungan aktivitas ang sama dengan individu karyawan/manajemen departemen B.

Peta hubungan aktivitas atau activity relationship chart (ARC) adalah suatu cara atau teknik yang sederhana didalam merencanakan tata letak fasilitas atau departemen berdasarkan derajat hubungan aktivitas yang sering dinyatakan dalam penilaian “kualitatif” dan cenderung berdasarkan pertimbangan-pertimbangan yang bersifat subyektif – dari masing-masing fasilitas/departemen.

Pada dasarnya activity relationship chart ini hampir sama dengan from to chart, hanya saja disini analisisna lebih bersifat kualitatfi. Kalau dalam from to chart, hanya saja disini analisisnya lebih bersifat kualitatfi. Kalau dalam from to chart analisis dilaksanakan berdasarkan angka-angka berat/volume dan jarak perpindahan bahan dari satu departemen ke departemen yang lain, maka activity relationship ini akan menggantikan kedua hal tersebut dengan kode-kode huruf yang akan menunjukkan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga kode angka yang akan menjelaskan alasan untuk pemilihan kode huruf tersebut.

Derajat hubungan :

A = mutlak perlu didekatkan

E = sangat penting untuk didekatkan

I = penting untuk didekatkan

O = cukup/biasa

U = tidak pening

X = tidak dikehendaki berdekatan

Analisa pada ARC memakai kode-kode huruf yang akan menunjukkan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga kode angka yang akan menjelaskan alasan-alasan pemilihan/penentuan derajat hubungan antara masing-masing departemen tersebut. Kode huruf yang menjelaskan derajat hubungan antara masing-masing departemen secara khusus telah distandarkan, yaitu seperti tercantum dalam tabel berikut ini:

Sumber : sritomo, 2000

7. Pemindahan bahanPemindahan bahan atau material adalah suatu aktivitas yang sangat penting dalam

kegiatan produksi dam memiliki kaitan erat dengan perencanaan tata letak fasilitas produksi. Aktivitas ini sendiri sebetulnya merupakan aktivitas yang diklarivikasikan “ non produktif” sebab tidak memberikan nilai perubahan apa-apa terhadap material atau bahan yang dipindahkan dimana tidaka akan terjadi perubahan bentuk, dimensi, maupun sifat-sifat fisi atau kimiawi dari materila yang dipindahkan. Disisi lain justru kegiatan pemindahan bahan/ material tersebut akan menambah biaya (cost).

Pada dasarnya bahwa untuk mengoptimalkan funsi material handling maka terlebih dahulu harus ditetapkan tujuan utama dari aktivitas pemindahan dari selanjutnya harulah diterapkan prinsip dasar yang menyangkut kesederhanaan dan meminimalisasi gerakan-gerakan pemindahan. Prinsip utama dari pendekatan ini adalah sebaiknya kita memindahkan bahan dan volume, kuantitas dan unit material yang sebesar mungking daripada memecah-mecahnya dalam unit-unit yang kecil (tidak efisien). Beberapa aturan lain dalam proses pemindahan bahan adalah sebagai berikut :

Pemindahan bahan pada dasarnya membutuhkan biaya yang tidak kecil tetapi tidak memberikan nilai tambah pada material dari produk yang dipindahlan tersebut.

Material seharunya dipindah melaui lintasan yang lurus dan pendek bilamana dimungkinkan.

Kombinasikan/kelompok aktivitas-aktivitas pemindahan bahan dan eliminir sejauh hali ini dimungkinkan.

Pertimbangan unuk sebaiknya memindahkan operator daripada materialnya.

Pemindahan material secara mekanis seharusnya dipergunkan bilaman secara manual hal ini dianggap kurang praktis dan efektif untuk dilaksanakan.

Data-data yang bisa dipakai sebagai petunjuk-petunjuk secara garis besar tentang aspek” material handling :

Material handling data (jenis material yang dipindahkan, bentuk dimensi, berat, sifat/karakteristik, dan lain-lain) harus bisa dikumpulkan secara lengkao, karena dataini akan sangat bermanfaat pada saat merencanakan preliminary layout.

Frekuensi gerak perpindahan material – berapa kali suati material harus dipindahkan ke suatu tempat tertentu - harus bisa diketahui. Demikian pula jarak perpindahannya.

Kapasitas dan kemampuan daris etiap aspek yang berkaitan dengan sistem material handling harus dievaluasi.

Jadwal perencanaan kerja dan inventory harus dibuat dan diketahui. Aisles dan luas area untuk trucks, conveyors, cranes, elevators dan peralatan

material handling lainnga yang dibutuhkan harus dialokasikan didalam penetapan luas area pabrik yang diperlukan. Alokasi luasan ini tentu saja akan didasarkan pada volume dan arah perpindahan material yang direncanakan.

Ruang untuk gudang – baik untuk material maupun suplies – haruslah dialokasikan sedemikian rupa sehingga tidak menimbulkan kemacetan pada saat o[erasi produksi berjlan. Hal ini terutama sekali ditujukan untuk in-process storage.

Semua data yang ada ini harus selalu dinimati, dievaluasi dan dilakukan koreksi-koresi seperlunya bilamana suatu saat perencanaan produksi atau inventory akan berubah.

8. Metode corelapAlgoritma corelap adalah singkatan dari computerized relationship layout planning

yang dikembangkan oleh Lee & Moore pada tahun 1967 dimana menggunakan peringkat hubungan kedekatan yang dinyatakan dalam TCR (Total Closeness Rating) untuk pemilihan penempatan stasiun kerja. Dengan etode corelap dapat menentukan lokasi realatif suatu fasilitas dengan fasilitas yang lain.

TCR suatu departemen menyatakan jumlah niali-nilai hubungan kedekatan departemen tersebut terhadapdepartemen-departemen yang lain.

Ada 4 langkah utama menentukan layout dalam corelap yaitu :a. Membuat ARC (Activity Relationship Chart)b. Mencari hubungan antara departemen yang dilambangkan dari hubungan

terpenting sampai yang tidak bpleh berdekatan, sebagi berikut :A = mutlak perlu didekatkanE = sangat penting untuk didekatkanI = penting untuk didekatkanO = cukup/biasaU = tidak penting

X = tidak dikehendaki berdekatanc. Membuat TCR yaitu peringkat hubungan kedekatan dalam pemilihan penempatan

stasiun kerja. TCR diperoleh dari penjumlahan bobot kepentigan pada deret tersebut.

d. Menyusun algoritma corelaps Pilih salah satu departemen dengan TCR maksimum Departemen yang dialokasikan kedua, pilih departemen yang mempunyai

hubungan A dengan departemen yang telah dipilih. Jika terdapat beberapa hubungan A maka pilih yang memiliki TCR terbesar, jika tidak ada yang mempunyai hubungan A maka pilihlah departemen yang mempunyai hubung E (I,O,U) dengan departemen yng dipilih.

Ulangi proses kedua sampai semua departmen dialokasikan. Departemen yang dipilih pertama kali dialokasikan dipusat diagram kotak, lalu

menggunakan mtode western edge (prioritas pada alokasi yang terletak pada sisi sebarat) untuk menentukkan alokasi departemen berikutnya.

Nomor-nomor menunjukkan calon lokasi fasilitas yang disediakan Nomor 1 selalu untuk calon lokasi pada sisi terbarat dari departemen-

departemen yang telah dialokasikan Kotak yang tepat bersebelahan dengan departemen yang sudah dialokasikan

(horizontal/vertikal) mempunyai bobot = 1 Kotak yang tepat bersebelahan dengan departemen yang telah dialokasikan

dlam arah diagonal mempunya bobot = 0,5

Nilai lokasi = bobot X nilai hubungan dari departemen yang telah dan akan

dialokasikan.

9. Metode blockplan

Blockplan adalah teknik perancangan fasilitas yang dikembangkan oleh charles E.

Donaghey dan vanina F. Pire pada tahun1991. Data-data yang dipakai dapat berupa data

kualitatif yang dibentuk dengan menggunakan activity relationship chart (ARC) maupun

data kuantitatif yang berupa aliran produk dan ukuran dari area bangunan yang akan

ditempati oleh fasilitas. Setelah semua data dimasukkan akan dihasilkan layout secara

random dimana pertukaran letak fasilitas-fasilitas terus dilakukan hingga tercapai layout

yang lebih baik tetapi jumlah iterasi terbatas yaitu maksimal 20. Blockplan dapat

menganalisa maksimal 18 fasilitas dalam satu tata letak (layout).

Blockplan menghitung R-sccore dari masing-masing alternatif layout yang mungkin

dimana R-score (normalized relationship distance score) yang mendekati 1 menunjukkan

bahwa layout tersebut optimal, sebaliknya R-score yang mendekati ) menunjukkan

bahwa layout tersebut tidak optimal ( .

Dimana : R-score = 1−[ rel−dist score−lower bound(upper bound−lower bound ) ]

Rel-dist.score =

Keterangan : d ij= jarak rectilinier antara fasilitas i dan j

Rij= nilai hubungan kedekatan antara fasilitas i dan j.

Lower bound = D21S1+D20 S2+…+D1S21

Artinya nilai D ( nilai D adalah jarak antara fasiiliitas) tertinggi dilakikan dengan nilai

S ( nilai S adalah nilai hubungan kedekatan antar fasilitas) terendah kemudia D tertinggi

selanjutnya dikalikan dengan nilai S terendah berikutnya, demikian seterusnya.

Upper bound = D1S1+D 2S2+…+D 21S21

Artinya nilai D (nilai D adalah jarak antar fasilitas) terendah dikalikan dengan nilai S

(nilai S adalah nilai hubungan kedekatan anatar fasilitas) terendah kemudian nilai D

terendah selanjutnya dikalikan dengan nilai S terendah berikutnya, demikisn seterusnya.