DISPERSIONS DE MATIERES PLASTIQUES POUR … dispersions pour ciment.pdf · Les dispersions pour ciment Page # 7 solvants contenus dans la formulation de la dispersion. L’addition

FICIMCOL

PLASTOCIM

SUPER-PLASTOCIM

FICRYL E 77

FICIMFLEX

DISPERSIONS DE MATIERES PLASTIQUES POUR CIMENT

1 - Généralités

Les applications typiques sont :

* Collage de carreaux* Joints de carrelages* Réparation de tubes en ciment.* Adhérence d'un béton neuf sur un béton ancien.* Enduit de silos* Réparation de ponts et passerelles* Béton léger* Enduit fin au ciment* Revêtements résistant à l'eau murs intérieurs ou extérieurs* Sols industriels pour industries chimiques, alimentaires, magasins, etc..* Enduits de canalisations* Protection contre la corrosion de structures en acier.* Réparation de trous dans les sols.* Etc...

La modification des compositions à base de ciment constitue un heureux mariage entre lesmatières plastiques et un matériaux conventionnel du bâtiment - le ciment -..

Les dispersions pour ciment sont formées de petites particules de résines en suspension dansl’eau., ces dispersions ont l'apparence d'un liquide laiteux, plus ou moins épais suivant lescomposition. (Note: Un produit fluide n'est pas pour cela dilué, de même un produit épais n’est pas pourcela plus concentré. La consistance étant donnée par la formulation.)

Les dispersions pour ciment Page # 3

Lorsque l'eau s'évapore de la dispersion, les particules de matières plastiques se lient entre-elles pour former un film clair.

La dispersion remplace une large proportion de l'eau normalement utilisée dans un mortierconventionnel.

Les dispersions pour ciment existent sous les formes d’homopolymères et de co-polymers.:* les homopolymères sont constitués, généralement, par le l’acétate de vinyle plus ou moinsplastifiés de façon externe pour donner de la souplesse au film. Lors du choix du plastifiant ilfaut apporter un soin particulier à sa résistance à l’alcalinité du ciment pour ne pas altérer larésistance mécanique du film dans le temps.

* Les co-polymers sont constitués par un mélange de plusieurs molécules différentes pourobtenir des résultats améliorés du film:* Souplesse: sans devoir utiliser des plastifiants.* Prix: un polymer de bas prix peut voir ses propriétés physiques et chimiques augmentées defaçon très significative.* Résultats: L’association de différents polymers permet d’obtenir toutes, ou parties, despropriétés souhaitées.

Ces molécules peuvent être:

* Acétate de polyvinyle associée avec des résines acryliques, de l’éthylène* Résines acryliques variées.* Résines à base de Styrène butadiène.

Le choix en ordre décroissant étant:

* Acryliques* Styrène butadiène.* Acétate de vinyle copolymère. (Attention de ne pas confondre “Vinyl/acrylique” et“Acrylique”)* Acétate de vinyle homopolymère.

Les dispersions modifient les propriétés des compositions de ciment. Les résultats sont:

* Durcissement en surface plus rapide* Augmentations des résistances physiques* Augmentations des résistances chimiques* Adhésion très fortement augmentée sur béton ancien, maçonneries, briques, bois, métal,verre, et de nombreuses autres surfaces.

Les dispersions sont compatibles avec tous les types de ciment, tels que Portland, ciment delaitier et ciment alumineux. Ajoutées à du béton ou à du mortier, ces dispersions ne peuventdéployer leur optimum d'efficacité et provoquer les améliorations recherchées que si l'on


observe strictement les directives relatives aux rapports de mélange et aux granulats.II faut par exemple veiller à ce que les granulats utilisés présentent une structure de grainfavorable et à ce que le pourcentage des particules très fines soit aussi réduit que possible. Unefois le mortier parfaitement sec, une humidification temporaire ne présente aucuninconvénient.

La quantité de dispersion à ajouter dépend de l'effet recherché et du domaine d'application. Il suffit de faibles additions pour améliorer les propriétés de mise en oeuvre et pour augmenterl'adhérence. Des additions de cet ordre exercent déjà une action favorable sur le pouvoir derétention d'eau. En revanche, des quantités accrues sont nécessaires pour augmenter larésistance à la flexion. Ces additions de dispersion sont comprises entre 5 et 80 % calculéessur la teneur en ciment.

Des essais sont nécessaires pour fixer les quantités optimales en fonction des diversesapplications.

Il faut tenir compte de l’inclusion d’air que peuvent provoquer les émulsionnants contenusdans les dispersions. Une telle introduction d'air n’étant généralement pas admise pour lesbéton.

Dans le cas des mortiers d'apport pour la réparation de béton endommagé et l'application decouches supplémentaires, l'adhérence sur l'ancien béton est sensiblement accrue par l'additionde dispersion.

Dans le bâtiment, on recourt de préférence à des dispersions, dont la matière plastique nepossède qu'un faible pouvoir d'absorption d'eau après séchage complet. Il s'agit enpremier lieu de SUPER-PLASTOCIM et de FICRYL E 77. Ces deux références présententl'avantage de supporter sans dommage, après un séchage à coeur, une humidificationtemporaire.

Dans la plupart des cas, les dispersions peuvent être utilisées telles quelles. Une faible additiond'antimousse n'est nécessaire que lorsqu'on emploie des mélangeurs à mélange forcéprovocants une forte inclusion d'air et la formation d’un grand nombre de bulles.

Les liants minéraux ne peuvent durcir qu’en présence d’eau. Il est donc indiqué d'incorporerles dispersions dans le mortier ou le béton avec l'eau de gâchage.

L'addition des dispersions, avec l'eau de gâchage, assure une incorporation uniforme. II fauttenir compte de la phase aqueuse des dispersions lorsqu'on fixe la quantité d'eau de gâchage.Les émulsionnants contenus dans les dispersions ayant une action liquéfiante, il est possible deréduire en proportion quantité d'eau de gâchage. On observera en outre strictement lesprescriptions générales relatives à la composition du béton et du mortier, ainsi qu'au choix dugranulat.

Il importe de maintenir suffisamment humide les parties d'ouvrages en béton après leurréalisation. Une fois le ciment durci, il faut obtenir un bon séchage à coeur afin que les


dispersions ajoutées puissent déployer tout leur effet.

Le séchage trop rapide d'un mélange contenant du ciment peut être évité par l’application d'unenduit aqueux se composant d'une partie de dispersion et 1 à 5 parties d'eau, ou parl’utilisation de produits de cure spécifiques tels les FICIMCURE

1.1 - STABILITE AU STOCKAGELa stabilité des dispersions pour ciment dépend de nombreux facteurs:

* Dimensions des particules dispersées.* Qualité du colloïde protecteur et de l’émulsionnant utilisé.

En général, un produit bien formulé peut se conserver de façon pratiquement illimitée. Aprèsplusieurs mois de stockage, une mince couche d’eau peut se former à la surface. Il esttoutefois possible d’homogénéiser à nouveau la dispersion par simple agitation. Il estcependant admis d’une durée de conservation garantie de 12 mois.

1.2 - STABILITE AU GELLe comportement des dispersions au gel est important pour le transport et le stockage. Cecomportement varie suivant les formulations.

Dans tous les cas, il est souhaitable de stocker à une température supérieure à 0/c. Pour éviterune coagulation irréversible.

Certaines formulations résistent à des cycles gel/dégel à -5/c. 5 cycles peuvent être considéréscomme très satisfaisants.

Il est déconseillé de dégeler les dispersions par chauffage direct à la vapeur ou à l’air chaud.Elles seront de préférence mises à dégeler dans des locaux chauds.

Une dispersion qui à pris en masse par le gel est devenue, en général, inutilisable etdéfinitivement perdue.

1.3 - TRANSPORT & STOCKAGEIl est préférable de supprimer dès le début tout risque de congélation; aussi convient-il destocker, par temps froid, les dispersions pour ciment, dans des locaux à l’abri du gel, enévitant toutefois qu’elles se trouvent à proximité et en contact direct avec des appareils dechauffage.

Pendant d’été ou dans des régions chaudes, il est recommandé de stocker les dispersions aufrais, dans la mesure du possible. Eviter, en tout cas, l’exposition directe aux rayons du soleilou le réchauffement unilatéral des récipients.


Les récipients doivent toujours être soigneusement refermés pour éviter l’évaporation de l’eauqui entraînerait un épaississement et la formation de peaux indésirables. Les croûtes quipourraient se former dans le cas d’une forte évaporation d’eau, ne sont pas réémulsionnables.Ces croûtes et ces morceaux de peaux doivent être éliminées par tamisage avant utilisation dela dispersion.

Les fûts doivent être transportés en position verticale, ne pas les rouler sur le sol, ceci afind’éviter de mélanger des croûtes éventuelles avec le produit sain.

Pour le stockage, il est recommandé d’utiliser des récipients en matière plastique. Lesrécipients en acier peuvent donner, après une certaine période, à la formation de rouille quirisque de provoquer des taches ultérieures.

1.4 - NETTOYAGE DES RECIPIENTS & OUTILSLes récipients vides, outils de travail, doivent être rincés immédiatement à l’eau froide enutilisant si nécessaire des racloirs ou des brosses douces.

Tous les outils de travail, doivent être bien nettoyés immédiatement après usage.

1.5 - OUTILLAGELes truelles, récipients, seront en acier inoxydable ou en matière plastique pour éviter toutesoxydations.

1.6 - FORMATION DU FILMLes dispersions sont des systèmes hétérogènes se composant d’une phase solide interne, etd’une phase liquide externe. Il suffit d’actions mécaniques ou thermiques ou encore de chargesélectriques, ou d’une modification de pH pour détruire cet état. Si la matière se trouvecomplètement ou partiellement coagulée, il n’est généralement plus possible de rétablir lesystème initial.

La formation du film est conditionnée par un processus physique de l’évaporation de la phaseliquide (L’eau), et par un processus physico-chimique.

1.7 - TEMPERATURE MINIMUM DE FORMATION DE FILM.Les dispersions ne donnent des films transparents ou translucides qu’à partir d’unetempérature de séchage définie.

La température à laquelle le séchage d’une dispersion donne tout juste lieu non plus à laformation d’un film homogène mais, par exemple, à celle d’une couche d’un blanc crayeux estappelée température minimum de formation de film (TMFF).

Ce “TMFF” dépend de différents facteurs, tels que les plastifiants (internes ou externes) et les


solvants contenus dans la formulation de la dispersion.

L’addition de plastifiants abaisse très fortement le “TMFF”.

Le “TMFF” joue un rôle important lors de l’utilisation des dispersions. En effet, les précieusespropriétés d’une dispersion n’entrent, et ne se manifestent que lorsque la résine est en mesurede former un film homogène. Or cela n’est possible qu’au-dessus du point “TMFF”.

Ce “TMFF” se situe entre 0 et 100/c suivant les résines de base. Pour une applicationbâtiment, la formulation finale doit pouvoir être filmogène entre 0 et +5/c.

Il est donc très important de s’assurer que la dispersion utilisée possède un“TMFF”compatible à la température d’utilisation, ce “TMFF” doit pour les dispersionsutilisées dans le bâtiment être inférieur à + 5/C.

Il est donc de première importance de n’utiliser la dispersion que si une températuresupérieure à +5/8/c existe pendant le durcissement. Se méfier des températures nocturnesqui peuvent être nettement plus basses et provoquer des perturbations en saisons froides,surtout si l’application s’est faite en fin de journée. Enfin il peut être bon de signaler que les“Antigels” pour ciment n’abaissent pas la température minimale de formation de film.

1.8 - ABSORPTION D’EAULes films formés par séchage des dispersions se distinguent par le fait qu’ils ne peuvent êtreréémulsionnés dans l’eau, mais conservent plus ou moins leur pouvoir gonflant dans l’eau,suivant le type de dispersion. En contact avec de l’eau le film devient trouble plus ou moinsrapidement suivant sa sensibilité à l’eau.

Il en résulte que les mortiers et enduits sont plus ou moins résistants à l’eau suivant la résineutilisée. La chute de performance s’observe sur la résistance à l’abrasion humide qui diminueavec les résines sensibles.

Le choix en ordre décroissant de sensibilité à l’eau étant:

* Acryliques - moins sensible -* Styrène butadiène. |* Acétate de vinyle copolymère. |* Acétate de vinyle homopolymère. - plus sensible -

Le bon choix de la résine est donc particulièrement important suivant l’application envisagée:

Ainsi, pour des “Sols intérieurs secs” une résine à base d’acétate de polyvinyle homopolymèresera suffisante, par contre, si ces sols sont en permanence mouillés il faudra choisirimpérativement une résine apportant des propriétés supérieures de résistance à l’abrasionhumide, soit une “Acrylique”, soit une résine “Styrène/butadiène”.


Pour les “Enduits étanches” du type cuvelage d’un contact permanent avec de l’eau, le choixsans hésitation est la résine acrylique.

Pour les “Enduits muraux extérieurs”, la résistance à l’abrasion humide ne devant pas êtreprise en compte une résine “d’acétate de polyvinyle copolymère” est suffisante.

1.9 - CARACTERISTIQUES MECANIQUESLes propriétés mécaniques, allongement, résistance à la rupture, des films obtenus à partir dedispersions varient de façon très importante suivant la composition des formules, il est possibled’obtenir des films très durs, ou extrêmement souples (FICIMFEX).

1.10 - ADDITIFSDifférents additifs peuvent être incorporés dans les mixtures modifiées par les dispersions pourchanger leur propriété. Quelques uns de ces produits sont :* Modifiant de consistance - FISET* Retardateur de la vitesse de prise - FICIM RETARD* Accélérateurs - FICIM CCT* Antigel - FICIM NCP.* Pigments pour la coloration - Oxyde de titane et oxydes de fer.Un grand nombre d'autres produits peuvent être utilisés. Par exception les fluidifiants etentraîneurs d'air doivent être soigneusement testés au préalable.

2 - LES DISPERSIONS DE FRANCE INDUSTRIE

2.1 * A base d’acétate de vinyle homopolymer.En raisons des propriétés de résistance limitée à l’eau FRANCE INDUSTRIE ne développeplus de formulations sur cette matière.

2.2 * A base de styrène copolymerFICIMCOLDéveloppé pour les applications légères ne demandant pas de performances très

élevées.PLASTOCIMApporte de très bonnes propriétés d’adhérence, imperméabilité, souplesse élevée.

Ces produits étant à plastification interne à l’aide d’une résine naturellement souple, présententune bien meilleure résistance à la saponification, que les formulations d’acétate de vinylehomopolymers plastifées en externe. Cette propriété est très importante pour la “bonne tenuedans le temps”. Les sols industriels réalisés avec cette dispersion supportent une inondationmomentanée, mais toutefois ils ne supportent pas l’action continue de l’eau pendant une durée


de plusieurs mois. .2.3 * A base de Styrène butadiène

SUPER-PLASTOCIMLe styrène est une résine insaponifiable et dure, la formulation est également à

“plastification interne” par greffage d’un polymer assouplissant. Cette référence est la plusutilisée et donne d’excellents résultats une utilisation à l’intérieur comme à l’extérieur. Larésistance chimique des ciments modifiés est excellente,

2.4 * A base de résines acryliquesFICRYL E 77Ce copolymer est composé de différentes résines particulièrement choisies pour obtenir

les meilleures performances d’adhérence, résistance aux acides, eau, alcalins, carburants. Larésistance maximum est obtenue quand un minimum d’eau est utilisé dans la mixture. Ceci esttoutefois une règle générale pour toutes les dispersions.Les mortiers préparés avec FICRYL E 77 sont durs, résistants, durables, durcissentrapidement, résistant à de nombreux produits chimiques et possèdent une excellent adhésionsur une grande variété de supports.

FICIMFLEX C’est une dispersion qui donne une exceptionnelle souplesse, un aspect “caoutchouc”

peut être obtenu. Les applications sont réservées aux joints souples, par exemple entre lescarreaux, sous couches flexibles sur des supports tels que le bois, enduits résistants à lafissuration, etc...

3 - UTILISATIONS

Les dispersions ont une très grande variété d’applications.

3.1 - PREPARATION DES FONDS AVANT PEINTURE A L’EAU.3.1.2 - Fond ciment.En général, aucun traitement préalable n’est nécessaire avant l’application d’une peinture sur des crépis frais solides, séchés à l’air et ayant suffisamment fait prise, car ceux-ci ont déjà puabsorber la quantité de CO2 nécessaire à leur durcissement et libérer l’eau en excès. Enrevanche, la peinture risque de se décolorer et de s’écailler lorsqu’elle est appliquée sur descrépis frais, n’ayant pas le temps de durcir entièrement.

Lorsqu’on a affaire à un enduit frais, bien durci mais encore alcalin, il est recommandé de letraiter avec un durcisseur de surface tel que FICIMDUR, et de le rincer à l’eau.

Avant l’application de la peinture proprement dite, les supports fortement absorbants serontenduits d’une dispersion diluée (1:5 à 1:8). FICRYL E 77 et SUPER-PLASTOCIMconviennent bien à cette application.


Ce genre d’impression permet d’éviter les écarts d’absorption des enduits et la déshydratationbrusque de la couche de peinture qui se produit par endroit, phénomènes qui sont à l’origine destries sur la peinture.

3.1.3 - Fond en plâtreLes enduits au plâtre sont fortement poreux et absorbent beaucoup d’eau. L’application directede peinture à l’eau sur des enduits au plâtre provoque une absorption immédiate de l’eau etconduit à une brusque déshydratation et, par suite, à une mauvaise adhérence de la peinture. Ilest donc nécessaire d’appliquer une couche d’arrêt sur ces enduits avant de peindre. On utilisedonc une dispersion diluée à l’eau pour ce travail.

3.2 - BOUCHAGELes dispersions ont une bonne utilité pour le bouchage des surfaces poreuses.

Les dispersions servent ainsi de “couche de base” pour les traitements ultérieurs par un enduitou une peinture.

On applique en général une ou deux couches de la préparation:

- Dispersion 100- Eau 50 à 100

Les surfaces en plâtre peuvent être ainsi bouchées comme de même le béton ou les briques. Lepouvoir couvrant peut varier entre 9 et 20 m2 au litre.

Fermement alliée à l’application “bouchage” est l’application “liaison ou accrochage” sur lessurfaces non poreuses, telles que carrelages, de façon à faire adhérer le recouvrement ultérieur.Dans ce cas, il est généralement souhaitable de laver au préalable la surface avec un détergentapproprié.

Les dispersions, soit par elles-mêmes, soit mélangées à du ciment, peuvent former un excellentadhésif. Par ce moyen, le ciment frais peut adhérer au ciment ancien. Les dispersions sont aussiutilisées comme “accrochage” pour plâtre, céramique, briques. En cas de présence d’humiditépermanente ou fréquente, les produits à base d’acétate de vinyle homopolymer seront exclus, etl’on choisira des dispersions copolymers, acryliques ou styrénées.

3.4 - ACCROCHAGE3.4.1- GénéralitésDans des tests d’application de collage sur béton, bois, carrelages, il est résulté que dans denombreux cas d’adhésif est plus fort que le support.

Des briques ont été recouvertes d’un fin film de dispersion, et un mélange de plâtre et dedispersion a été truellée sur les briques. Il a été trouvé après séchage qu’il est impossibled’enlever le film de plâtre des briques.


L’addition directe de dispersion aux mortiers, rend donc possible à ces compositions d’adhérersur un béton ancien.

Il peut donc être considéré que lorsqu’une dispersion est utilisée comme base d’accrochagepour plâtre, ou enduit ciment, il se forme une liaison en 3 voies:- 1/) La dispersion pénètre les pores du substrat pour former un accrochage mécanique.- 2/) L’adhésion se développe sur la surface formant une liaison adhésive avec l’enduit.- 3/) Le polymer tend à pénétrer les interstices pour s’y accrocher.

3.4.2 - Liants et additifsIl est principalement utilisé dans le bâtiment:

* CIMENT qui est un liant hydraulique qui durcit en absorbant de l’eau.* CHAUX dont le durcissement et la consolidation sont dus par absorption d’anhydridecarbonique (Co2).* PLATRE qui se solidifie par fixation de l’eau de cristallisation.

La résistance mécanique des mélanges durcis dépend du liant et du granulat. L’élasticité deséléments obtenus est réduite, ils sont donc relativement cassants.

A la mise en oeuvre, le béton et le mortier doivent présenter une bonne plasticité, ils doiventêtre tendre et cohérents et se prêter à un bon compactage.

Après durcissement, leur structure doit être parfaitement homogène et les éléments ne doiventplus présenter de phénomènes de retrait afin d’exclure tous risque de fissuration. Leurrésistance mécanique doit être aussi élevée que possible. Enfin, ils doivent se fixer solidementsur le support.

L’utilisation d’additifs, tels que les dispersions de matières plastiques, permet de satisfaire à unepartie de ces exigences. Toutefois, on ne peut employer comme additif que des dispersionsremplissant des exigences définies. En effet les dispersions doivent être exemptes de produitssusceptibles de gêner la prise des liants minéraux. La structure de ceux-ci ne doit en outre pasêtre altérée en cours de durcissement afin d’assurer une agglomération homogène des particulesdu liant. Après durcissement, aucune réémulsion ni gonflement prononcé ne doivent pouvoir seproduire afin d’éviter tous phénomènes d’efflorescences ou d’écaillage.L’utilisation des dispersions n’est donc judicieuse que si ces résines synthétiques permettentd’obtenir l’effet recherché et si les conditions données ne s’opposent pas à leur emploi.Les dispersions ne formant leur film que par séchage, leur emploi soulève donc toujours laquestion de savoir si le séchage complet de l’élément de construction est assuré. Sinon, ondevra renoncer à leur utilisation.

Il est donc illusoire de croire que n’importe qu’elle dispersion pour n’importe quelleutilisation donne toujours de bons résultats. Seules des formulations parfaitement étudiéesavec des matières très soigneusement sélectionnées peuvent donner des résultatssatisfaisants.


3.4.3 - BETONLe béton est utilisé pour les éléments de construction soumis à des contraintes statiques. Lesfondations, les piliers, les poutres et les planchers, par exemple, sont exécutés en béton. Leciment est le seul liant utilisé pour le béton.

Un béton correctement composé peut être amélioré par addition d’une dispersion de matièresplastiques, mais cette amélioration n’est généralement assurée qu’à la condition de pouvoirobtenir un séchage complet.

Le ciment durcit par absorption d’eau et ne peut atteindre son maximum de dureté que lorsquesa teneur en eau est suffisante. Par contre, la dispersion plastique filmogène ne peut déployerson effet liant que lorsque la construction est absolument sèche. Nous avons donc affaire à desmécanismes de durcissement opposés. Le béton est souvent utilisé à ciel ouvert ou sous terre etson séchage à coeur ne peut alors pas être garanti. C’est pourquoi, il n’est pas indiquéd’utiliser en pareil cas des dispersions de matières plastiques filmogènes.

.Les applications offertes aux dispersions de matières plastiques dans secteur de la constructionsont des plus vastes. II faut toutefois veiller à n'utiliser ces produits que dans les cas où l'on estsûr d'obtenir l'effet recherché.

Les dispersions de matières plastiques filmogènes formant des films à température ambianteaméliore le pouvoir cohésif du béton. Aussi sont elles indiquées pour les reprises de bétonnagesur bétons anciens. L’adhérence entre la nouvelle et l’ancienne couche s’en trouve accrue.

3.5 - MORTIER3.5.1 Mortier de maçonnerieLe liant utilisé est le ciment, la chaux ou le plâtre, suivant l’application prévue. Par lapréparation du “mortier de maçonnerie” on emploi soit du ciment, soit de la chaux. L’additionde dispersion ne présente aucun avantage dans ce domaine, car elle ne permet d’obtenir aucuneffet d’une importance quelconque sur le plan technique. Dans les mortiers de maçonnerie onutilise un autre type de résines donnant le l’onctuosité, il s’agit du FISET.

3.5.2 - Mortier pour enduits.3.5.2.1. GénéralitésDans le cas de “mortiers pour enduits”, l’addition d’une dispersion présente de sérieuxavantages:

* Amélioration considérable de la consistance* Augmentation de l’adhérence sur le support.* Diminution de la tendance au retrait.* Facilité accrue de mise en oeuvre.

Le pouvoir de rétention d’eau s’en trouve en outre augmenté, ce qui revêt une importanceparticulière dans le cas de supports fortement absorbants ou de surfaces de coffrage lisses. Enoutre le mortier conserve sa perméabilité aux gaz si bien que l’eau peut le traverser sous forme


de vapeurs alors que l’étanchéité à l’eau liquide augmente dans une certaine mesure.

Il faut noter que pour les mortiers réalisés à la chaux, donc fortement alcalins, il faututiliser des dispersions qui ne sont pas détruites par cette alcalinité dans le temps parsaponification de certains de leurs éléments. Les dispersions à base d’acétate de vinyleshomopolymères à plastification externe sont sensibles à cette alcalinité et doivent être évitées pour des applications en contacts fréquents avec l’eau et proscrites absolument pour lesapplications en contact permanent avec l’eau.

Dans les “enduits fins” pour crépis, les dispersions sont utilisées à des doses de 10 % etjusqu’à 40 % pour des effets spéciaux. La dispersion augmente la résistance à la flexion et à latraction.

Le plus souvent, ces quantités sont calculées sur la teneur en liant. Mais, dans la pratique, parexemple sur le chantier de construction, il est souvent préférable, dans le cas de mortier, decalculer l'addition d'adjuvant sur la quantité d'eau de gâchage, et d'ajouter ce dernier aumélange de liant et de sable.

Les dispersion ont une action favorable sur les mortiers pour enduits de toutes natures. Quelque soit le liant employé (ciment, chaux ou plâtre), les propriétés du mortier frais et celles dumatériau durci sont considérablement améliorées par une addition de dispersion. Celle-cipermet de résoudre un grand nombre de problèmes posés par l'application de mortiers exemptsd'adjuvants. La mise en oeuvre d'un tel mortier frais modifié par addition de dispersions a lieude la manière usuelle. La souplesse du mortier s'en trouve accrue et le mélange est plus collant,si bien qu'il adhère mieux au subjectile sur lequel il s'accroche encore suffisamment, même dansle cas de surfaces de béton relativement lisses. Le risque d'une cohésion insuffisante s'en trouvediminué, même dans le cas de surfaces difficiles à traiter. Cette addition accroît simultanémentle pouvoir de rétention d'eau du mortier.Cela permet d'éviter une déshydratation trop rapide et trop poussée des enduits appliqués surdes fonds absorbants. Par ailleurs, il n'est plus nécessaire de mouiller à fond le subjectile, ce quiétait indispensable dans le cas des enduits exempts des enduits exempts de dispersion. Celapermet de réduire l'humidité et, partant, la durée de séchage du crépi et de la maçonnerie. Unefois entièrement séché, le crépi présente de meilleures propriétés de résistance mécanique etd'élasticité, si bien qu'il résiste mieux aux intempéries, même lorsque les sollicitations sont trèsfortes.

3.5.2.2 - TechniqueII s'est révélé avantageux d'enduire le fond d'une dilution aqueuse de dispersions, avantd'appliquer le mortier d'enduit. Ce procédé s'impose notamment dans le cas de maçonneriesparticulièrement absorbantes. A cet effet, une partie de dispersion est diluée dans 2 à 4 partiesd'eau.

Les surfaces murales pré-traitées avec une telle dilution sont nettement moins absorbantes et lemortier d'enduit y adhère mieux.

Il est indispensable de s’assurer que le mur ne présente pas de zones non-adhérentes, la vieille


peinture doit être enlevée. La préparation avec une brosse métallique est généralementsuffisante.

* PréparationIl est nécessaire de s'assurer que toute la surface du mur est libre de parties friables et de zonesnon adhérentes. Les parties poussiéreuses et les vieilles peintures seront éliminées. Il estgénéralement suffisant de préparer le mur avec par un brossage avec une brosse métallique.Toutes la surface sera humidifiée une heure avant la pose de la couche d'accrochage.

* Couche d'accrochageL'application de la couche d'accrochage est normalement recommandée pour obtenir lemaximum d'adhérence des couches suivantes. La couche d'accrochage consiste de :

- Ciment 2 parties- Dispersion 1- Eau Pour la consistance

cette couche est appliquée largement à la brosse sur tout le mur.

* Finition normaleLa couche de finition est appliquée sur la couche d'accrochage encore humide. Elle estcomposée de :

- Ciment 300 parties- Sable 100- Dispersion 10- Eau Pour ajuster la consistance.

L'épaisseur appliquée, par couche, ne doit pas dépasser 6 à 8 mm, pour éviter le coulage.Toutefois plusieurs couches peuvent être appliquées successivement. Le temps entre-couchespeut varier entre 15 et 30 minutes.Un simple tuellelage est suffisant pour obtenir une surface fineLa couche de finition peut contenir :

- Pigment blanc 1 (Oxyde de titane)

* Finition imperméableLa technique est légèrement modifiée.- Appliquer 2 couches d'accrochage à environ 20-30 minutes. Ne pas dépasser 1.6 mmd'épaisseur par couche.- Laisser sécher complètement 48 heures au moins.- Appliquer une nouvelle couche d'accrochage, puis sur celle ci encore collante la finition dontla teneur en dispersion sera portée à 15 parties, voir même jusque 30 parties pour 100 deciment, pour une très forte résistance à l'eau.

Il est possible d’ajouter dans les enduits un hydrofugeant de masse tel que MASSIDROPOUDRE.

3.5.3. Mortiers pour chapes3.4.3.1 - Généralités


Avant d’aller en détail, il est bon de noter les avantages de l’addition des dispersions auxcompositions de ciment qui sont utilisés dans les sols.

Les sols obtenus avec les dispersions présentent de bonnes propriétés:

* Ils sont élastiques et ne présentent qu’une faible déformation.* Ils résistent à l’usure et aux chocs, sont étanches aux huiles minérales et ne forment pas depoussières.* Ils se posent sans fissures et, généralement, sans joints sur des surfaces de toutes dimensions,à conditions qu’elles soient solides.* Ils possèdent des propriétés d’isolation phoniques et sont plus doux aux pieds.* Suivant le type de dispersion utilisée, ils sont relativement résistants à l’eau.* Ils se laissent mieux colorer à l’aide de pigments d’oxyde de fer, que les revêtement sansaddition. * Ils possèdent une longue durabilité.* Ils assurent une absence de glissement.* Ils présentent une plus grande résistance aux graisses et corps gras naturels.* Ils possèdent une meilleure résistance aux acides et alcalins dilués.* Ils sont moins poreux et de se tachent moins facilement* Ils permettent le passage de l’eau sans les mouiller par trop.* La force d’adhérence sur l’acier multipliée par 1.5.

Il doit être admis que ces compositions sont plus utilitaires que décoratives, bien qu’ellespuissent être obtenues dans une large variété de couleurs.

Il est de valeur à ce stade, de considérer les résultats obtenus par l’addition de dispersion auxmortiers pour sols. Dans un mélange hautement complexe et réactif tel que ciment/sable, etdurcissant sous l’influence de l’eau, l’addition de résine jouera une part très profonde sur lespropriétés physiques et chimiques.

- Sous la plupart des conditions atmosphériques les mortiers modifiés peuvent être laissésdurcir par eux-mêmes, sans produits de cure ou sans arrosage.- La diminution du rapport ciment/eau augmente la résistance à la traction. Un rapportoptimum Ciment/eau étant de 1:0.43. - Les mortiers durcis à 100% d’humidité relative, comparés avec les mortiers normaux, ont unerésistance à l’abrasion plus élevée et présentent de même une plus grande résistance au gel.Seule la résistance à l’eau est en général moindre.- La haute extensibilité assure que pratiquement aucune fissuration n’apparaît. Ceci fait que cesmélanges sont très adaptés pour réparer les fissures.

- La tendance générale de résister à la fissuration, d’une plus grande résistance à l’impact, et latendance de résister aux stress thermiques bien mieux que les mélanges habituels sont les plusgrands avantages des mélanges modifiés par les dispersions.

Les résultats sont assez variables d’une dispersion à l’autre.


Les “mortiers pour chapes” doivent répondre à de sévères exigences pour assurer la poseimpeccable et la durabilité des revêtements de sol. Les mortiers frais doivent être faciles àappliquer. Toutefois le liant ne doit pas remonter à la surface sous forme de “coulis” lors ducompactage et du lissage. En effet, le couche de ciment ainsi formée a tendance à se fissurer etles revêtements de sols collés, ou les peintures, n’y adhérent pas suffisamment. Cette coucheriche en liant n’est pas suffisamment accrochée à la chape et se détache de celle-ci à la moindrecontrainte.

Or, la résistance à la flexion par traction est d'importance particulière dans ce domained'application, car les chapes sont très sollicitées sous cet angle. Un durcissement aussi exemptpossible de fissures de retrait doit être également assuré. L'addition de dispersions de matièresplastiques permet de satisfaire à toutes ces exigences et d'éviter les difficultés que soulève lapose de chapes.

Pour l'égalisation des irrégularités et la réparation des éléments de béton on a besoin de "massesd'égalisation" et de "mortier d'apport". Ces mortiers doivent être dotés d'un bon pouvoir derétention d'eau afin de ne pas être «assoiffés» par une déshydratation trop rapide. En outre, cesmélanges doivent adhérer fortement après durcissement pour former un tout. Ces "massesd'égalisation et mortiers d'apport" doivent être assez élastiques pour absorber les tensions quipourraient se produire. Dans ce secteur d'utilisation, les exigences ne peuvent être remplies quepar addition de dispersions de matières plastiques.

Pour des revêtements particulièrement élastiques, on mélangera 2 parties de dispersion avec 1partie de ciment.

Ces sols qui présentent une bonne résistance à l'abrasion n'en sont pas moins élastiques etrésistants au choc. La formation de poussière se trouve exclue même en cas de sollicitationssévères. Ces sols industriels peuvent être posés sans joints sur de grandes surfaces. Il esttoutefois préférable de prévoir au moins des faux joints en présence de joints d'ouvrage.L'épaisseur du revêtement peu aller de 10-15 mm à 25-30 mm et davantage. Pour des couchesd'épaisseur relativement faible, on veillera à régler la consistance du mortier de façon à ce qu'ilsoit plastique et ne s'enroule pas lorsqu'on l'égalise à la latte.

Lorsque le mortier appliqué a fait prise, il convient de le compacter et de le lisser au moyen delisseuses rotatives. Pour les revêtements assez épais, on fait appel à des mortiers à consistancede terre humide qui sont compactés à l'aide de planches vibrantes. Dans ce cas aussi, un lissageultérieur avec des machines appropriées est indiqué.

Les revêtements relativement épais peuvent être saupoudrés, avant lissage, avec des mélangesde ciment et de corindon. La surface des sols industriels à base de dispersions est assezrugueuse et les chariots élévateurs s'y déplacent facilement. Elle peut être revêtue d'une ou dedeux couches de finition pour lesquelles on emploie une masse pour sols à la truelle. Elledevient ainsi plus lisse. Un tel revêtement de finition est recommandé partout où l'on exige à lafois que le sol soit lisse et résiste à de fortes contraintes mécaniques. Ces nombreusespossibilités de variations permettent de répondre à tous les desiderata concernant le moded'utilisation ultérieur des sols ainsi réalisés.


Pour l'égalisation des irrégularités et la réparation des éléments de béton on a besoin de“masses d’égalisation” et de “mortier d’apport”. Ces mortiers doivent être dotés d'un bonpouvoir de rétention d'eau afin de ne pas être «assoiffés» par une déshydratation trop rapide.En outre, ces mélanges doivent adhérer fortement après durcissement pour former un tout. Ces“masses d'égalisation et mortiers d'apport” doivent être assez élastiques pour absorber lestensions qui pourraient se produire. Dans ce secteur d’utilisation, les exigences ne peuvent êtreremplies que par addition de dispersions de matières plastiques.

3.5.3.2 - Technique - Le travail de pose peut se faire sans joint. Si la sous couche peut présenter des mouvements, ilconviendra de prévoir au dessus des joints de cette sous couche, des “joints entaillés”. Il estaussi possible de couper les joints.

- Il est recommandé que la dispersion soit au préalable diluée à l’eau, dans un rapport correctsuivant la dose de dispersion à utiliser par rapport au ciment, tout en respectant, autant quepossible, un rapport Ciment/eau de 1:0.45 environ, et en tenant compte que les dispersionscontiennent environ 50 % d’eau.

Le rapport ciment/sable est critique et doit être compris entre 1:2.5 et 1:3 en volume.

Le sable doit être débarrassé des poussières et des matières organiques. Les poussièresaugmentant considérablement la quantité d’eau nécessaire au gâchage

Il n'y a pas de difficultés sur les supports poreux et non poreux. Les supports poreux doiventêtre "bouchés" par un primaire avec une dispersion diluée avec de l'eau dans le rapportd'environ 1:1 et avec, ou, par une "barbotine d'adhérence" constituée d'un mélangeSable/ciment gâché par un liquide constitué de dispersion/eau dans le rapport 1:1 également.

Les agrégats pour mortiers de sols ne doivent pas dépasser plus de la moitié de l'épaisseur dela chape, ces chapes peuvent être aussi minces que de 6 à 12 mm

Pour les ragréages d’épaisseur, on utilise généralement un mélange à part égales de Cimentportland(gris)/Ciment fondu/sable et gâché avec une dilution dispersion/eau.

3.5.3.3 - PréparationUn mortier de sol à base de dispersion ne peut donc, être appliqué, que sur un support biennettoyé, sans poussières ni saletés, sans restes de mortier ou de peintures qui doivent êtrecomplètement enlevés.

La meilleure méthode de préparation est la scarification sur 6 à 12 mm. Cette méthode enlèvedes surfaces anciennes toutes parties non adhérentes.

Les traces d'huiles et de graisse doivent être éliminées par dégraissage. Les surfaces trèsprofondément salies par les huiles pourront demander une élimination par burinage, parfois,


jusque 5 centimètres.

Les supports saturés de sucre ou autres produits de fermentation ne seront pas resurfacéestant que le produit contaminant ne sera pas éliminé.

Les surfaces en bois seront rabotées, ou bien, recouvertes d'une feuille de papier imprégnéd'asphalte, et d'un grillage solidement fixé sur le sol.

Les fissures dans le sol seront ouvertes sur une largeur de 5 cms et remplies avec le mortier deresurfacage.

Les joints d'expansion seront conservés.

Si le support présente de la laitance, et surtout sur les sols neufs, il faut éliminer celle-ci parsablage, avec une brosse métallique ou par décapage acide:

- DECAP 12 1 partie- Eau 2 à 3 parties

Laisser en contact environ 20 minutes puis rincer 3 fois à l’eau courante. Après séchage passerl’aspirateur.

Un support impeccable est la première condition pour assurer une bonne liaison entre couches.Dans le cas contraire, il faudrait s’attendre à l’apparition de fissures ou de décollements.

3.5.3.4- Couche de fondIl n’y a pas de difficultés sur les supports poreux et non poreux.

Le support sera mouillé à l'eau au moins une heure avant de commencer les travaux. Cecipermet de contrôler la température et la succion. Il ne sera pas laissé de flaques d'eau.

Pour accrocher fermement le mortier au béton sur une surface on applique généralement deuxcouches avant de mettre en place le mortier :

3.5.3.5 - Imprégnationbéton lisse poreux Normal- Dispersion 1 ou 1 ou 1- Eau 1 2 3

ce qui donne environ une consommation en dispersion par m2 de60 grs 50 grs 35 grs

Il est impératif de ne pas laisser sécher cette couche.

3.5.3.6 - BarbotineAprès la couche d’impression, on peut appliquer une couche complémentaire dite “Pontadhésif”, il s’agit d’une “barbotine” composée de:


Super Renforcé Normale- Sable lave de 0-3 mm 1 ou 1 ou 1- Ciment 1 1 1

gâcher avec le mélange- Dispersion 1 1 1- Eau 1 2 3

ce qui donne environ une consommation en dispersion par m2 de100 grs 90 grs 70 grs

Cette barbotine sera gâchée jusqu’à consistance d’une peinture épaisse, elle sera appliquée à labrosse ou au balai à une épaisseur de 2 mm environ, sur la couche d’impression fraîche.Sur les sols le mortier de chape est appliqué dans les 30 minutes qui suivent.Si cette technique est utilisée sur les murs, il sera nécessaire de laisser prendre avantd’appliquer l’enduit.

3.5.3.6 - Ingrédients.Le choix et la composition sont très important pour la qualité du mortier, la compacité et lesrésistances.

Prendre du sable propre et bien lavé.

La granulométrie doit suivre une courbe serrée. Le plus gros agrégat ne doit pas dépasser 50 %de l’épaisseur de l’enduit. Plus épaisse est la couche, plus grande doit être la granulesupérieure.

Sable en mm

Epaisseurde la

couche0-0.2 0.2-1 1-3 3-5 5-7 7-15

5 mm 15 35 50

10 mm 12 23 45 20

15 mm 15 20 25 30 20

20 mm 5 10 15 25 45

30 mm 5 10 15 20 20 30

Dans les mortiers pour sol, le rapport ciment/agrégats est souvent critique et doit être comprisentre 1:2.5 et 1:3 en volume.


3.5.3.7 - Liquide de gâchagePar liquide de gâchache on entend: Dispersion + Eau.

- La dispersion doit toujours être diluée à l'eau. Utiliser un fut pour faire un prémélange.- La quantité d'eau doit être réglée suivant la composition et le degré d'humidité desingrédients.- Utiliser une quantité minimum d'eau pour éviter les désordre habituels (retrait, poussièrage,faible résistance mécanique).- Le rapport liquide de gâchage/Ciment doit être aussi prêt que possible de 0.43:1 - Ne pas sur mouiller pour faciliter l'application. Les mortiers obtenus sont "plastiques" doncun peu plus difficiles à placer.- Pour faciliter le dosage, se référer aux indications ci après. Il faudra encore tenir compte de lateneur en eau des agrégats et éventuellement diminuer celle ci si les agrégats sont mouillés.

3.5.3.8 - LissageLa technique normale d’application est le truellage. Une petite quantité de liquide de gâchagepeut être utilisée pour faciliter le lissage. La surface doit être travaillée pour obtenir un aspectlisse. Il est essentiel que le séchage soit régulier pour éviter la fissuration, ce qui est possible sile support n’est pas correctement préparé. A l’intérieur toutes les fenêtres et portes doivent êtrefermées durant la période de durcissement, pour éviter les courants d’air provoquant des zonesde séchage irrégulières. Les sols peuvent être utilisés dans les 2 à 3 jours, mais le maximum dedureté n’est obtenu qu’après 14 jours.

Avec les mortiers plastiques, aucun coulis ne doit remonter à la surface, avant lissage il estpossible de projeter sur la surface, avec une brosse un mélange composé de:

- Dispersion 1 en volume- Eau 2 à 4- Ciment 1

Remuer fréquemment le mélange. Pour une surface très lisse appliquer le lendemain une coucheidentique mais ne comportant qu'un volume d'eau.

Une quantité élevée d'eau donne une surface anti-dérapante, une plus faible quantité unesurface plus lisse.

Après compression et lissage mécanique, la surface sera encore une fois lissée à la main pourfermer les petites cavités que pourraient provoquer les adjuvants de plus grosse granulométrie.

Il importe de maintenir suffisamment humide les parties d'ouvrages en béton après leurréalisation. Une fois le ciment durci, il faut obtenir un bon séchage à coeur afin que lesdispersions ajoutées puissent déployer tout leur effet.

Le séchage trop rapide d'un mélange contenant du ciment peut être évité par l'applicationquelques heures plus tard, lorsque les surfaces pourront être piétinées avec précaution


- D’enduit aqueux se composant d'une partie de dispersion et 1 à 5 parties d'eau, ou parl'utilisation de produits de cure spécifiques tels les FICIMCURE.

- ou par la pose de feuilles de polyéthylène d’une épaisseur de 20 microns se chevauchant, et deles soumettre à un jet d’eau. On laissera reposer les feuilles entre 3 à 8 jours, de préférence leplus longtemps possible.

3.5.3.9 - Divers.Il est conseillé de procéder à la pose à des températures supérieures à + 8/c. Au dessous decette température, l’application devient plus difficile du fait de la lenteur de prise du mortier. Endessous de + 4/c le ciment ne prend plus, et comme indiqué plus haut, les agents d’accélération,ou d’antigel du ciment n’ont pas d’action sur le point de formation de film des dispersions.

Le sol peut normalement être piétiné 3 jours après la pose Il est toutefois conseillé de ne pas lesoumettre à la charge totale prévue avant le durcissement complet.

3.5.3.10 - FORMULES DIVERSES

1/ TERRAZZOSous couche Finitions

- Ciment 100 100 100- Sable 300 - 85- Déchets de marbre - 200 320

gâcher avec le mélange:- Dispersion 10 20 30- Eau (environ) 20 15 10

Ces Terrazzo modifiés peuvent être ^lacés sur une épaisseur de 13 mms.

2/ SOL PLASTIQUE MINCE (10 à 15 mm)- Ciment portland 100- Sable 0-3 100- Sable 3-5 400

gâcher avec- Dispersion 80 à 100

3/ SOL SUPERIEUR A 25 mm.A) sous couche de 25 mm- Sable de 0 à 7 mm 600 litres- Ciment 100 “- Dispersion 90 “- Eau suivant besoin

B) Couche d’égalisation de 20/35 mm- Sable de 0 à 7 mm 300 litres- Ciment 100 “- Dispersion + Eau dans le rapport 1:4 pour le gâchage


3/ COUCHE ISOLANTE- Sable 25 kgs- Farine de bois 2 kgs- Ciment 3 Kgs

- Dispersion 20 kgs- Eau 5 Kgs

4/ COUCHE DE NIVELLEMENT DE 0 à 3 mm- Ciment 1- Sable 2

gâcher avec- Dispersion 1- Eau 1 à 2

ou

- Ciment fondu 100- Sable fin 0 - 300- Super Plastocim 30 - 40- Eau suivant besoin

Donne des zones résistantes mécaniquement et aux acides - non glissantes - polissables.

5/ SOL A TRAFIC INTENSE- Ciment Portland 100 - Sable 100- Granit 150- Colorant en poudre (Oxyde de fer) 5- Dispersion 13 - 14- Eau 26 -30

ou

- Ciment 100- Granules d’acier 200- Dispersion 8- Eau Pour ajuster la consistance

6 - SOUS COUCHES- Sable 300- Ciment 100- Dispersion 10- Eau 25/30 env.


7 - PATCH- Sable 300- Ciment 100- Dispersion 30- Eau 20/30

8 - MORTIER DE SURFACAGE- Sable 300- Ciment 100- Dipersion 15 à 20- Eau 32 à 30.

3.6.1 - COLLAGESA) Sans cimentLes dispersions conviennent à la fabrication de matières permettant de coller les carreaux encéramique, verre et autres matériaux sur des supports plans, tels que: crépi, béton, boispréalablement huilé et métal portant une couche d'impression.

Une addition de FISET facilite l'étalement et empêche toute déshydratation brusque de lamatière collante dans le cas de supports ou de carreaux fortement absorbants. Les chargesutilisées sont des matières en poudre absorbant peu d'eau, telles que la poudre de quartz ou lesable de rivière fin. On obtient ainsi des produits dotés d'un pouvoir garnissant relativementélevé et qui permettent la pose de carreaux sur des surfaces assez rugueuses.

La teneur en dispersion ne devrait pas être inférieure à 10 %. En effet, au-dessous de cettelimite, il ne se forme plus de film collant homogène, ce qui permet à l'eau de pénétrer dans lasurface collante. C'est aussi pour cette raison qu'il faut appliquer la matière collante sur toute la surface et non seulement par endroit.

B) Avec cimentUne addition de ciment peut améliorer la rigidité et la résistance à l'eau de ces masses. Dans cecas, le ciment doit être incorporé à état sec. Cette opération ne doit d'ailleurs avoir lieu que surle chantier, peu avant la mise en oeuvre, car le ciment fait prise avec l'eau de la dispersion. Uneaddition de FISET a un effet favorable car elle retarde la prise du ciment et les matièrescollantes présentent un temps ouvert prolongé ce qui les rend plus facile à manipuler.

L'addition de ciment réduit l'élasticité de la masse. Ces masses renfermant du ciment ne peuventpas être utilisées directement pour des collages sur des matériaux de construction contenant duplâtre comme liant, étant donné que l'humidité peut provoquer la formation de cristauxd'ettringite, ce qui conduit à des phénomènes de gonflement marqués. En pareil cas, on donnerala préférence à des masses collantes sans addition de ciment.

Les mortiers servant à la pose de dalles et carreaux de céramique peuvent également êtreaméliorés par l'addition de matières plastiques. Celle-ci permet d'augmenter leur adhérence etleur élasticité.


II devient ainsi possible de poser des carrelages muraux sur des couches de mortier très minces

les applications offertes aux dispersions de matières plastiques dans secteur de la constructionsont des plus vastes. II faut toutefois veiller à n'utiliser ces produits que dans les cas où l'on estsûr d'obtenir l'effet recherché.

3.7.- PEINTURES AU CIMENTLes dispersions sont utilisées également pour la fabrication simple de “peintures au ciment”.

Un rapport Ciment/Dispersion de 2:1 à 1:1, sans sable, avec une quantité d’eau juste suffisantepour obtenir une consistance travaillable.

Un ciment albumineux (Fondu) est préféré.

Ce type de revêtement sur acier est exceptionnellement résistant à la rouille.

Ou - Ciment Portland 100- Silice fine 100- Dispersion 20-30- Eau Quantité suffisante.Pour un effet plus décoratif il est possible d’ajouter un pigment blanc comme l’oxyde de titaneou d’utiliser du ciment blanc.

3.8 - MÉLANGES À BASE DE PLÂTRE ET D'ANHYDRITEUne addition de dispersion facilite la mise en oeuvre des mélanges liés au plâtre et exerce uneffet favorable sur les caractéristiques de résistance. La résistance à la flexion par traction s'entrouve par exemple accrue.

Pour la fabrication de plaques, de pièces moulées, de mortier d'enduit, on donne la préférence àPLASTOCIM. La quantité à ajouter dépend de l'utilisation de mélange de plâtre ainsi que de sanature (plâtre pour moulage, enduits, chapes, etc.)

Dans le cas de l'anhydrite, l'addition de dispersions améliore aussi la facilité de mise en oeuvreet les caractéristiques du matériau durci.

Pour des utilisations courantes 5 à 8 % de dispersion par rapport au plâtre peut être considérécomme satisfaisant.

Il sera parfois intéressant d’ajouter un retardateur de prise.

3.9 - MASTICAGES - JOINTS SOUPLES - SOUS COUCHES FLEXIBLESFICIMFLEX donne des joints particulièrement souples ayant la consistance du caoutchouc.


En remplaçant le FICIMFLEX par une de nos autres références, le produit obtenu sera toujoursflexible mais non caoutchouteux. L'addition de sable diminue la souplesse

- Ciment 100- FICIMFLEX 100

3.10 - ETANCHEITEIl faut utiliser des dispersions possédant les meilleures propriétés. FICRYL E 77 estrecommandé pour cette application.

* Mettre l’ouvrage “hors eau” par:- Pomper l’eau.- Obturer les venues d’eau par des bouchons de FIVIT 10.- Etancher les suintements avec une barbotine de FIVIT 10.

Enduits verticaux Enduits horizontaux

Le dosage en ciment du mortier doit être de 600 Kgs/m3 500 Kgs/m3Epaisseur minimum 16 - 20 mm 25-30 mm

a) Couche de fond Appliquer une couche de fond constituée de:

- FICRYL E 77 : Eau 1:4 1:4Ne pas laisser sécher.

B) Appliquer un pont d’adhérence- Ciment/sable 1:1 1:1

puis ajouter pour gâcher avec un mélange de - FICRYL E 77 : Eau 1:2 1:2

C) 1/ couche d’enduit- Epaisseur 8 à 10 mm

- Ciment 100- sable 200- MASSIDRO poudre (hydrofugeant) 0.5 à 1 - FICRYL E 77 10 à 20- Eau Quantité suffisante

Eventuellement renforcer par un grillage en fil de fer de 4 à 6 mm de diamètre en maille de 110x 110 mm.

D) Pont d’adhérence comme indiqué en ”B”.

E) 2/ couche d’enduit, comme indiqué en “C”.


4 - INFORMATIONS PRATIQUES

LIQUIDE DE GÂCHAGE- Il est fortement conseillé de diluer la dispersion avec de l'eau avant de l'ajouter au mélangeciment/sable.- le rapport généralement conseillé d'eau par rapport au ciment est compris entre 40 et 45 %.- Il faut tenir compte de l'humidité du sable ayant été stocké à l'extérieur sous la pluie.- Il faut tenir compte de la teneur en eau des dispersions, celle ci est généralement de 50 %ainsi 100 Kgs de ciment + 10 Kgs de dispersiondemande environ 35/40 Kgs d'eau

mais 100 Kgs de ciment + 20 Kgs de dispersiondemande environ 30/35 Kgs d'eau

Il est donc possible de calculer approximativement la quantité d'eau à ajouter à la dispersionpour réaliser le liquide de gâchage qui sera utilisé.

% de dispersion parrapport au ciment

% d’eau par rapport auciment

Rapport de dilutionDispersion / eau pour

constituer le liquide degâchage

5 37/43 1:7 à 1:8.5

10 35/40 1:3.5 à 1:4

15 32/37 1:2 à 1:2.5

20 30/35 1:1.5 à 1:1.7

25 27/32 1:1 à 1:1.3

30 25/30 1:08 à 1:1

40 20/25 1:0.5 à 1:0.6


5 - PERFORMANCESLes tableaux ci-dessous donnent les résultats de tests pratiqués sur les trois types dedispersions.

Dans chaque cas l’addition de dispersion améliore les propriétés physiques des mortiers.

On remarque que les propriétés chutent après immersion des blocs dans de l’eau pendant 7jours. Cette chute est plus prononcée pour les dispersions à base d’acétate de vinyle, et c’estune des raisons pour ne pas utiliser ce type de résine en milieux constamment mouillés.

Après séchage les propriétés redeviennent à l’état initial.


Des essais d’adhérence sur acier avec 40 % de dispersion sur le ciment ont donnés : Durcissement 28 jours après 7 jours d’immersion dans l’eau

* Témoin 0 0* SUPER-PLASTOCIM 16 13* PLASTOCIM 12 0


La résistance à la flexion d’un mortier modifié avec 40 % de dispersion sur le ciment a étémesurée après un vieillissement accéléré à 70 /c

Initial 1 mois 3 mois 12 mois* Témoin 7.2 5 5.6 5.3* SUPER PLASTOCIM 10.7 16 15 14.



RESISTANCE CHIMIQUESur un mortier avec 25 % de Dispersion sur le ciment.

Résistance à la flexion

Après 3 moisd’immersion

Après 6 moisd’immersion

Témoin Super-Plastocim

Témoin Super-Plastocim

White spirit 72 82 75 73

Hydroxyde de potassium à 10 % 87 92 60 130

Sulfate de magnésie à 10 % 82 100 42 130

Acide lactique à 5 % 60 95 58 78

Sucrose à 10 % 68 112 58 89

Chlorure d’hydrogène à 5 % 23 48 0 21

Nitrate d’ammonium à 20 % 51 80 25 47

Les indications ci dessus sont données à titre d’informations et ne sauraient nous engager enaucune sorte, elles ont pour but de permettre une meilleure connaissance des dispersions pourciment.

COPYRIGHT par HC VENNIN - janvier 2004

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DISPERSIONS DE MATIERES PLASTIQUES POUR … dispersions pour ciment.pdf · Les dispersions pour ciment Page # 7 solvants contenus dans la formulation de la dispersion. L’addition