ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI) INGENIERO … fileEntidad Colaboradora: Institut Catholique d’Arts et Métiers-ICAM Toulouse RESUMEN DEL PROYECTO

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)

INGENIERO EN ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL

CONTROL DE PROCESOS E IMPLANTACIÓN DE UNA "GMAO" EN UNA

FÁBRICA TEXTIL

Autor: Óscar Pérez Álvarez Director: Freddy Carrière

Madrid Julio 2014

CONTROL DE PROCESOS E IMPLANTACIÓN DE UNA “GMAO” EN UNA

FÁBRICA TEXTIL

Autor: Pérez Álvarez, Óscar

Director: Carrière, Freddy

Entidad Colaboradora: Institut Catholique d’Arts et Métiers-ICAM Toulouse

RESUMEN DEL PROYECTO

El proyecto recoge la intervención realizada por dos alumnos de ingeniería en último año de

carrera en una empresa textil en el sur de Francia.

La empresa se dedica a la manufactura del textil utilizado en el interior de los automóviles.

Fabricante proveedor de muchas de las grandes compañías automovilísticas, la mayor parte de su

producto está destinado a los asientos de los coches aunque también es utilizado para la cobertura

de los puertas y techos.

La intervención se realiza en el área de acabado de la fábrica, en dos proyectos independientes.

En ese área se lleva acabo el lavado de la tela y el tratamiento de la misma para otorgarle

determinadas propiedades como la suavidad, la resistencia, el planchado, la capacidad de no

encogimiento entre muchas otras.

La zona en la que se encuentra el área de acabado se muestra en la siguiente imagen (cedida por

la empresa). La línea 2, que realiza un lavado en seco con percloroetileno, es la que adquiere más

importancia a lo largo del proyecto y en la que se realizan la mayor parte de las acciones.

Implantación de una GMAO

El primer proyecto proviene del departamento de mantenimiento de la empresa que desea renovar

el sistema de gestión de mantenimiento, debido a la necesidad de cumplir con los requisitos del

grupo internacional al que pertenecen, implantando una gestión con un programa de GMAO, o

como se dice más comúnmente implantando una GMAO.

El desarrollo del proyecto tiene dos fases diferenciadas: la primera con la recopilación de

información técnica, así como de testimonios de los trabajadores y conocimiento de los procesos

y procedimientos actuales; y otra en la que se lleva a cabo la implantación del sistema.

El proyecto parte de una planificación elaborada para poder conseguir los objetivos,

intercalándolo a su vez con el otro proyecto. La primera fase se realiza en los plazos previstos,

pero el paso a la segunda fase no se puede realizar si no se dispone del programa de gestión

elegido en fases precedentes, y sobre el cual se ha de trabajar en la implantación. La siguiente

fase comienza después del cambio de interlocutor del proyecto en la empresa, desde ese momento

el director de la fábrica, se hace cargo de las conversaciones y redefine las condiciones del

proyecto, el cual reduce su presupuesto de 40.000€ a 5.000€ y así como el plazo para la

finalización que se reduce en 2 semanas.

La segunda fase, con unas condiciones visiblemente peores que al inicio, se realiza en el tiempo

deseado, cumpliendo los objetivos. Como consecuencia la auditoria de calidad que recibe la

empresa el día 23/06/2014 califica como apto el servicio de mantenimiento de la empresa.

Control de procesos de una línea de acabado

El segundo proyecto proviene del departamento de calidad. Y corresponde a la actuación sobre la

línea más importante del área de acabado (la cual absorbe el 80% de la producción), implantando

los sistemas de control sobre los parámetros influyentes en las características de los tejidos. A su

vez como ampliación del plan de calidad, se realiza un plan de experiencias para conocer los

efectos de los parámetros de una de las nuevas máquinas de la línea en las características

mecánicas importantes del textil sobre dos productos en concreto.

Los parámetros estudiados son:

Temperatura del secador “Sperotto”. Se implanta un gráfico de control para el

seguimiento

Temperatura de los quemadores de la “Rame”. A pesar de que la limitación de

tiempo no permite llegar a la solución final, se abre una gran posibilidad para la

obtención de los datos a través del sistema electrónico.

Flujo de percloroetileno: Flujo entre el sistema de filtrado y la “Sperotto” de

limpieza en seco de las telas.

Sobrealimentación de la “Rame”. Se estima que debido a la calibración anual

realizada en la herramienta, el sistema no precisa de control.

Distancia entre cadenas. Control de la anchura de la salida de la “Rame”. Se

implanta un sistema de control por tratamiento de imagen.

También se realiza el plan de experiencias de los dos tejidos, estimando los parámetros

influyentes en las características mecánicas del tejido: Abrasión, alargamiento de trama, anchura,

alargamiento de

El resultado del plan de experiencias está a expensas de los resultados del equipo de calidad de la

empresa para la interpretación.

Gestión del proyecto

Uno de los retos del conjunto del proyecto es la gestión del mismo. La distancia a la empresa

donde se debe realizar la actuación, la interacción de dos proyectos diferentes al mismo tiempo,

con diferentes interlocutores, supone una exigencia extra que ha sido solventada con la

implantación de determinadas herramientas, entre otras:

Interlocutor diferenciado para cada uno de los proyectos

Código de colores para cada uno de los proyectos

Sistema de actas de reunión

PROCESS CONTROL AND DEPLOYMENT OF A CMMS SYSTEM IN A

TEXTILE FACTORY

PROJECT SUMMARY

This project contains a sequence of actions developed since February 2014 years by two

engineering students into one textile factory in south of France.

The Company manufactures the textile used for the vehicles indoors. This manufacturer provides

some of the biggest and renowned car companies. The most part of the products goes to build the

seats, but also they are used in the doors lining and the cars roof.

Place of work is deployed in the finish line’s factory, and they have been made up in two

different projects.

During this period in the factory our work have been focus in cloth wash and different treatments

areas, theses process provide to the clothes or materials enough quality properties such as:

softness, resistance, ironed, not retractile capacity among many other.

Please find above the finish lines plan where (assignment by the Company) where there is the

line 2 which uses a dry wash with perchlorethylene. This line becomes the key for all process and

the most important flow between the two finish lines and the target of almost all work into this

project.

CMMS deployment

The first project comes from the maintenance department of the company. They must redefine

their maintenance managing style just to answer the company’s requirements.

The group company imposes to work with a CMMS system.

The development of the project has two detached phases: the first one in which the technical

information, testimonies, and knowledge of workers is collected; and the second one in which the

work is deploy the CMMS physically.

This project starts with an elaborated planning in order to achieve the challenges. The first phase

is finished in time, but the transition to the second phase cannot be done before the integration of

CMMS software, also without the software the deployment is not possible. The project goes on

when the factory gerent takes over project’s responsibilities.

With the new head of project conditions are reviewed. The results are 8 times less budget, the

new one is 5.000€ when the previous one was of 40.000€, and 2 less weeks of time to work until

the day the CMMS would be operational.

The second phase starts with the time and money problem. In despite of these insolvencies, at the

end all the targets are reached successfully therefore the 23th June 2014 the quality auditors have

approved the maintenance systems.

Process controls in the finish line

The second project comes from the quality department. It is established into the most important

finish line, once again the second one. The reason of that line importance is the 80% of the

factory products comes through in itself. The control looks after the key parameters in the clothes

features. The other objective of the project is to know the last machine of the line, all the test

have being developed with the experiment’s plan focus in two different products.

The studied parameters are the flowing bullets:

Drier temperature of “Sperotto”. Controls charts solution

Burners temperature of “Rame”. The save target data for this temperature is not

reached. However, the studies done leave a way to continue exploring, just to get

the data by an electronic communication bus.

Flow of perchlorethylene: Flows between the depuration system and “Sperotto’s”

machine, which makes the dry wash.

Overeating of “Rame”. Yearly check in and calibration is enough to assure the

accuracy of the system.

Distance between chains: Control of the width in the “Rame” out. The system

deployed uses the image treatment to get the measures.

In this project is also done the plan of experiments of two clothes, establishing the important

features for both clothes which are made in different ways. The mechanical characteristics of the

cloth are: Graze, stretching of plot, width, stretching of.

The plan results is not available yet because it is necessary the results of all tests.

Project managing

One of the challenges of the project is the managing. The distance between to the factory and the

charge of two projects at the same time with two different clients in the same company, it gives to

the project an added difficulty which is well solved through some tools such as:

One leader per each project

Colours code per each project

Reports of meetings

“Control de procesos e implantación de una GMAO en una fábrica textil”

Memoria

Óscar Pérez Álvarez- Ingeniería en Organización Industrial 1

Índice

Introducción ..................................................................................................................... 5

1. Presentación del acabado ..................................................................................... 6

PARTE I: Implantación de una GMAO ............................................................................... 7

Capítulo 1: Introducción ............................................................................................... 9

1.1 Contexto ......................................................................................................... 9

1.2 ¿Qué es una GMAO? .................................................................................... 10

1.3 Fases del proyecto ............................................................................................ 11

Capítulo 2: Origen y antecedentes del proyecto ........................................................ 13

2.1 Estudio de la rentabilidad ................................................................................. 14

2.2 Mejora organizacional ...................................................................................... 16

2.3 Aporte de calidad ............................................................................................. 17

2.4 Conclusión ........................................................................................................ 17

Capítulo 3: Fase 3 ........................................................................................................ 19

3.1 Objetivos de las fases del proyecto abordadas ................................................ 19

3.2 Entregas pactadas con el cliente ...................................................................... 19

3.3 Planificación ...................................................................................................... 20

3.4 Desarrollo del trabajo realizado ....................................................................... 20

Capítulo 4: Cambio de rumbo del proyecto................................................................ 27

Contexto ................................................................................................................. 27

4.1 Detención del proyecto .................................................................................... 28

4.2 Redefinición del proyecto ................................................................................ 29

Capítulo 5: Fase 4 ........................................................................................................ 31

5.1 Objetivos abordados en la esta fase del proyecto ........................................... 31


5.3 Planificación ...................................................................................................... 31


PARTE II: Control de procesos ........................................................................................ 39

Capítulo 1: Introducción ............................................................................................. 41


Memoria


1.3 Contexto ....................................................................................................... 41

1.4 ¿Cuáles son las propiedades mecánicas importantes en la fase de acabado?

41

1.5 ¿Qué maquinas componen la línea 2 de acabado? ..................................... 42

1.6 Antecedentes del proyecto .......................................................................... 42

Capítulo 2: Fase 3 ........................................................................................................ 44

2.1 Objetivos de las fases del proyecto abordadas ................................................ 44


2.3 Planificación ...................................................................................................... 45


PARTE III: Gestión del proyecto ...................................................................................... 57

1. Las herramientas de gestión de proyecto .............................................................. 59

2. Conclusión general del proyecto ............................................................................ 60

2.1 Conclusiones ..................................................................................................... 61

ANEXOS ........................................................................................................................... 62

ANEXO I: Pliego de condiciones para Elfa Systems ..................................................... 63

ANEXO II: Procedimiento para el almacén de piezas de recambio ............................ 64

ANEXO III: Guía de Clarisse para el mantenimiento preventivo ................................. 65

ANEXO IV: Guía de Clarisse para el mantenimiento curativo ..................................... 66

ANEXO V: Ficha de manipulación del soporte ............................................................ 67

ANEXO VI: Gráficos de control .................................................................................... 68

ANEXO VII: Plan de experiencias................................................................................. 69

ANEXO VIII: Planificación-Diagramas de Gantt ........................................................... 70

ANEXO IX: Estudio de riesgos ..................................................................................... 71

ANEXO X: Resultado económico del proyecto ........................................................... 72

ANEXO XI: Modelo de acta de reunión ...................................................................... 73

ANEXO XII: Marco de actuación .................................................................................. 74


Memoria


Índice de Ilustraciones

Ilustración 1: Plano de la fábrica y detale de la línea de acabado ................................... 6

Ilustración 2: Extracto de la planificación de la fase 3 ................................................... 20

Ilustración 3: Lista de operaciones de la máquina Sperotto, antes y después .............. 22

Ilustración 4: Extracto de la estructura de la línea 2 de acabado .................................. 25

Ilustración 5: Extracto de la planificación inicial (elección del programa) ..................... 27

Ilustración 6: Extracto de la planificación de la fase 4 ................................................... 32

Ilustración 7: Imagen del menú principal de Clarisse ..................................................... 33

Ilustración 8: Imagen de Managemaint.......................................................................... 33

Ilustración 9: Gráfico de factores de los softwares llevados a análisis .......................... 34

Ilustración 10: Extracto de la planificación del proyecto ............................................... 45

Ilustración 11: Esquema de funcionamiento de la máquina “Sperotto” ....................... 47

Ilustración 12: Zona de medida de la distancia entre cadenas ...................................... 48

Ilustración 13: Imágen obtenida para estudiar la viabilidad del tratamiento de

imágenes ......................................................................................................................... 49

Ilustración 14: Imagen de la cámara y las barras de leds ............................................... 50

Ilustración 15: Imagen del sistema completo ................................................................ 50

Ilustración 16: Regulador de los quemadores de la “Rame” ......................................... 52

Ilustración 17: Esquema de funcionamiento de la “Sanforiseuse” ................................ 54

Índice de tablas

Tabla 1: Clasificación de softwares en función de los criterios indicados ..................... 13

Tabla 2: Tiempos de inactividad por avería por mes y por sección de la línea de

acabado .......................................................................................................................... 14

Tabla 3: tiempo anual de averías y ahorros con tres diferentes tipos de porcentajes .. 15

Tabla 4: Horas de funcionamiento y disponibilidad ....................................................... 15

Tabla 5: Rentabilidad del proyecto en función del software elegido ............................ 15

Tabla 6: Tabla resumen con las características de 4 programas .................................... 18

* Todos los extractos de documentos, imágenes o gráficos son de elaboración propia,

excepto en aquellos en los que sea mencionado en la leyenda. Así como las tablas

incluidas en la memoria.


Memoria



Memoria


Introducción

Este proyecto se compone de la intervención en una fábrica textil del sector

automovilístico; más concretamente para el revestimiento interior del

habitáculo, puertas, techos, asientos.

La fábrica en cuestión se sitúa en el sur de Francia a una hora y media de

carretera de Toulouse, desde donde se realiza el estudio y desde donde hay

que desplazarse para llevar a cabo las intervenciones sobre el terreno. La

distancia entre el lugar de trabajo habitual y el punto de intervención es muy

importante debido a que, cada desplazamiento supone un coste muy elevado,

tanto económico como de tiempo.

La fábrica está certificada con la norma ISO 9001-2000, y debe responder

regularmente a auditorías de calidad tanto externas como internas, es decir del

grupo inversor del que forman parte.

Las dos vertientes que se han desarrollado en este proyecto son la

Implantación de una gestión del mantenimiento asistido por ordenador

(GMAO) y el control de diversos parámetros de la línea de acabado que influyen

fuertemente en las características de los tejidos.

Los dos proyectos nacen para responder a las necesidades de sendas auditorias

de calidad y seguir con el trabajo realizado por otros dos previos proyectos.

Estos son los puntos de partida que serán explicados respectivamente en cada

una de las partes de las que se compone el proyecto.

Cabe destacar que la realización de las dos partes del proyecto no están

concatenadas, primero una y después de la otra, sino que son llevadas a cabo

en paralelo, ya que se trata de dos encargos de diferentes responsables dentro

del organigrama de la empresa. Posteriormente esta cuestión se desarrollará

con más detalle en un el apartado de “Gestión del proyecto”.

*Durante la realización de la memoria se ha tenido que omitir el nombre de la

empresa y ciertos datos como la ubicación etc… por una clausula de

confidencialidad del proyecto.


Memoria


1. Presentación del acabado

El proyecto se centra en la línea de acabado de la fábrica. Más en concreto la

línea 2 de acabado va a recibir mayor atención debido a que es la que genera la

mayor parte de la producción de la planta, hasta un 80%.

La sección de acabado de la fábrica recibe rollos de tela que previamente ha sido

creados en la sección de tejido, los lava con agua y jabón como se realiza en la

línea 1 o en seco con percloroetilieno que es el caso de la línea 2.

Posteriormente la tela en sección continua o discontinua, llega a la “Rame” que

eleva la temperatura de la tela a una cifra en torno a los 150º C y que imprime

propiedades mecánicas al tejido.

Finalmente antes de enrollar de nuevo la tela y prepararla para que adherirle una

espuma, el tejido pasa por el acabado dentro del acabado es decir por tres

máquinas, pudiendo ser consecutivas o solo alguna de ellas, que otorgan una

suavidad, planchado o consiguen evitar el encogimiento de la tela posterior.

El detalle de las máquinas en las que se ha intervenido se podrá consultar a lo

largo del proyecto.

Ilustración 1: Plano de la fábrica y detalle de la línea de acabado(fuente la empresa)


Memoria


PARTE I

Implantación de una

GMAO


Memoria



Memoria


Capítulo 1: Introducción

1.1 Contexto

Con motivo de una campaña de mejora y optimización de los procesos de

fabricación en la fábrica, el cliente desea mejorar los protocolos y los métodos de

gestión del mantenimiento de la planta, tomando como línea de partida las dos

líneas de acabado.

Antes de realizar el proyecto no existía ningún método de gestión de

mantenimiento, excepto una planificación básica de las operaciones preventivas

mediante un fichero Excel. Es importante conocer que en el pasado la empresa ha

utilizado dos sistemas informáticos para la gestión del mantenimiento, SAP y

Máximo, los cuales se dejaron de utilizar por motivos no muy claros, pero que

pueden tener relación con la compra de la empresa, que originariamente era

francesa, por un grupo inversor holandés, periodo durante el cual la organización

de la empresa se desquebrajó, y por la posterior compra por un grupo inversor

internacional. Este grupo inversor exige, por tanto ciertos requisitos y obliga a

retomar e implantar una gestión óptima del mantenimiento.

El proyecto visto desde el origen se compone de la elección de un software de

“GMAO” (Gestión del Mantenimiento Asistida por Ordenador) adecuado a las

necesidades y a los recursos de la empresa y posteriormente dar paso a la

instalación y puesta en marcha del sistema, previa recopilación e implementación

de los datos en el programa.


Memoria


1.2 ¿Qué es una GMAO?

La gestión del mantenimiento asistido por ordenador (GMAO) permite gestionar

el mantenimiento con medios informáticos, por medio de los tres aspectos básicos

del mantenimiento: el aspecto técnico, económico y a nivel de organización.

Gestiona la información recogida del servicio de mantenimiento, mejorando la

eficiencia del servicio de mantenimiento.

La implantación de un GMAO genera unos costes que se dividen en Software,

hardware, formación de los usuarios e integrar y documentar el sistema GMAO.

La implantación será modular y progresiva, sin modificar demasiado los

procedimientos en un primer momento.

Las ventajas que aporta son ordenar el servicio de mantenimiento, reducir los

costes de mantenimiento mejorando la eficacia.

Las funciones que se suelen realizar con los programas de Gestión del

mantenimiento son:

- Gestión de datos Técnicos: Datos técnicos de los equipos, piezas de recambio.

- Gestión de Mantenimiento: Planificación del mantenimiento, preventivo,

predictivo y correctivo, órdenes de trabajo, programación de trabajo, históricos de

los equipos con análisis de fallos y operaciones de mantenimiento.

- Gestión de Stocks y Recambios: Optimizar stocks, control de existencias

emitiendo órdenes de aprovisionamiento.

- Gestión de Compras y subcontratación: Lanzamiento y recepción de pedidos,

ofertas, propuestas de compras y contratación.

- Gestión de Costes: Control de gastos dividido por secciones, por naturaleza del

trabajo, etc. pudiendo comparar con el presupuesto.

De toda esta información se puede tratar y sintetizar para extraer conclusiones

después de crear gráficos, tendencias, ratios, etc.

- Gestión documental: Es un módulo para gestionar los planos, esquemas e

información técnica.

*Extracto obtenido de www.automantenimiento.net


Memoria


1.3 Fases del proyecto

La composición del proyecto incluyendo las fases anteriores son las siguientes.

Fases del proyecto:

Fase 1&2: Estudio preparatorio y elección del programa de GMAO

Fase 3: Preparación a la instalación del programa

Fase 4: Implantación y puesta en marcha del sistema de gestión

Las fases 3 y 4 son las fases de las que se ocupa esta memoria y la fase uno y

dos comportan la parte de trabajo heredado y la base para continuar con el

proyecto. Más adelante se explicará con más detalle en qué consisten dichas

fases.


Memoria



Memoria


Capítulo 2: Origen y antecedentes del proyecto

En las fases anteriores del proyecto se ha realizado la observación y análisis del

sistema de mantenimiento así como la elección del programa adecuado.

Partiendo de la premisa de que la inversión debería ser rentable, como es

lógico en cualquier inversión industrial, se realizó un estudio comparativo de 9

programas con interface francesa, condición indispensable para implantar un

servicio en un pequeño pueblo del sur de Francia.

En las siguientes tablas se muestra el resultado del estudio en las que aparece

por orden de puntuación según diversos criterios los programas en cuanto a los

factores:

Funciones, es decir las funcionalidades específicas que tiene cada uno

de los programas.

Servicios, donde queda comprendido, la accesibilidad y disponibilidad

de los desarrolladores, así como la reactividad ante la propuesta de un

cliente potencial.

Precio, teniendo en cuenta el coste de la licencia del programa, más

aparatos portátiles considerados apropiados para la aceptación del

sistema por parte de los operarios de mantenimiento, instalación del

programa y formación.

Funciones

Servicios

Precio

ALTAIR 1º MaintExpress 1º Clarisse 8 380 €

Coswin 2º ALTAIR 2º AQ Manager 15 890 €

Corim 3º Optimaint 3º Maint Express 17 290 €

MaintExpress 4º Corim 4º Coswin 19 312 €

Optimaint 5º MisterMaint 5º MisterMaint 21 980 €

DIMO Maint 6º Coswin 6º DIMO Maint 26 024 €

MisterMaint 7º DIMO Maint 7º Optimaint 34 540 €

AQ Manager 8º AQ Manager 8º Corim 34 680 €

Clarisse 9º Clarisse 9º ALTAIR 37 580 €

Tabla 1: Clasificación de softwares en función de los criterios indicados


Memoria


2.1 Estudio de la rentabilidad

Con el fin de justificar la compra de un programa de GMAP es necesario saber

lo que aporta a la empresa, desde un punto de vista organizacional financiero

así como en términos de calidad.

2.1.1 Amortización financiera

Gracias a estudios anteriormente realizados en fases anteriores el tiempo de

para por avería entre Septiembre de 2012 y Agosto de 2013, son las siguientes:

Tabla 2: Tiempos de inactividad por avería por mes y por sección de la línea de acabado

Esta referencia se ha recogido de esta manera ya que cada año se realiza en

Agosto una revisión y un mantenimiento intensivo que tiene un periodo de

entre 2 y 3 semanas.

Sobre un año se han contabilizado 217 horas de inactividad por averías. Con el

fin de aproximarse lo más posible a los valores reales, no se han contabilizado

el tiempo de intervención sobre el acumulador de final de línea, debido a que

no es problema real de mantenimiento y la máquina esta próxima a ser

reemplazada por otro tipo de acumulador.

Por lo que se aproxima, extrayendo el tiempo del acumulador a unas 174,7

horas en la línea de acabado 2. Dado que las máquinas presentes en esta línea

nos son muy antiguas, se puede considerar que con un seguimiento gracias a la

ayuda de la GMAO, una gran parte de las averías podrías ser evitadas, o en su

caso reducir el tiempo de las mismas. Con lo cual se realiza una hipótesis de

una reducción en los tiempos de inactividad de entre el 20% y el 40%.

Se realiza un estudio de 3 casos con unos descensos del 20%, 30% y 40% del

tiempo de averías.

sep-12

oct-12

nov-12

dic-12

ene-13

feb-13

mar-13

abr-13

may-13

jun-13

jul-13

ago-13

Tiempo Sperotto 6.17 3.5 2.5 10.25 4.58 6.5 9.17 19,08 23.83 3.08 2.08 3.5 94,.24

Tiempo Rame 2 0.5 1.5 0 5.75 2.92 10.83 7,67 11.92 3.08 3.58 1.83 51.58

Tiempo acumulador 0.33 2.67 0 0 0.25 0 0 7.17 5.08 10.25 6.33 10.92 43

Otros 0.75 2.92 0.5 2 1.92 0.58 4,.5 1.08 6.67 1 4.33 2.83 28.83

Total 217.65


Memoria


Tiempo anual de parada 217.7 Horas

Sin acumulador 174.7 Horas

Coste del metro lineal 0.26 €/min

Vel. Funcionamiento 37 m/min

Coste por minuto de inactividad 9.62 €/min

Coste por hora 577.2 €/h Ahorro anual

20% inferior 34.94 Horas 20167.37€

30% inferior 52.41 Horas 30251.05€

40% inferior 69.88 Horas 40334.74€

Tabla 3: tiempo anual de averías y ahorros con tres diferentes tipos de porcentajes

Tiempo de funcionamiento 5105 Horas

Averías 174.7 Horas

20% inferior 139.76 Horas



Disponibilidad de la línea sin GMAO

0.966 Horas

Disponibilidad-20% 0.973 Horas



Tabla 4: Horas de funcionamiento y disponibilidad

Se puede observar que con una reducción del 40% se llega al objetivo inicial de

un 2% del tiempo de averías sobre el tiempo total de funcionamiento. Lo que

corresponde a una disponibilidad del 98%.

Programa Precio TIR -20% (año) TIR -30% (año) TIR -40% (año)

Maint Express 17 290 € 0.86 0.57 0.43

Coswin 19 312 € 0.96 0.64 0.48

ALTAIR 37 580 € 1.86 1.24 0.93

Tabla 5: Rentabilidad del proyecto en función del software elegido

Partiendo de la base más pesimista y para el software más caro, la tasa interna

de rentabilidad se realiza en menos de dos años. Sin embargo con la hipótesis

más alta para este mismo programa el tiempo desciende a 10 meses.


Memoria


Conclusión

El tiempo de implantación del sistema a partir del momento de la compra del

mismo, se estima no superior a 2 meses con lo cual, para el peor de los casos el

TIR alcanzaría una cifra de 2 años.

Aun así la hipótesis de una reducción del 40% del tiempo de inactividad debido

a averías no se toma como irrealista ya que con la implantación del nuevo

sistema se generarán los siguientes factores:

Reducción del tiempo de reacción.

Preparación de los materiales necesarios en las intervenciones.

Mejor gestión de stock. Evitando « ruptura de stocks ».

Planificación más clara de las tareas a efectuar (en tiempo real).

Mejor seguimiento de las operaciones efectuadas

Mejor seguimiento de los estados de los equipos.

2.2 Mejora organizacional

Todos los programas de GMAO seleccionados son capaces de utilizar terminales

portátiles que permiten estar en constante conexión al sistema y saber a

tiempo real cuales son las operaciones a efectuar así como las piezas a utilizar.

Los tiempos de movimiento en la fábrica serán reducidos, disponiendo de

técnicos más eficaces, que están más centrados en el trabajo y menos tiempo

intentando disponer de la información o las piezas para poder reparar la

máquina.

La GMAO permitirá también tener una mejor visibilidad de lo que ocurre en la

empresa en término de la realización del trabajo, datos que podrán ser

explotados en las auditorías internas y en la mejora de los diferentes

departamentos implicados en el sistema. Con unos datos más completos y más

claros.

El confort será uno de los principales puntos positivos después de la instalación

del sistema.


Memoria


2.3 Aporte de calidad

Una vez que la GMAO sea implantada de manera eficaz, los defectos de calidad

serán reducidos y en un futuro con una alimentación del sistema y una mejora

de las operaciones de mantenimiento, serán casi suprimidos. De hecho, las

acciones de mantenimiento preventivas evolucionan con el fin de poder actuar

según los defectos que aparecen a nivel de la producción, la GMAO va a

permitir la actualización y evolución de estas acciones de una mejor forma y

evitando menos rechazos.

2.4 Conclusión

Como conclusión se puede observar que a nivel financiero, la rentabilidad del

programa es una inversión positiva, debido a que el desembolso se recupera de

manera rápida. Además esta rentabilidad no debería ser solo calculada en

relación a las horas de avería que se evitarán en la línea de acabado, ya que el

objetivo de este proyecto es de servir de modelo para el conjunto de la fábrica,

lo que conllevará a una rentabilidad en la producción mucho mayor que el

mostrado anteriormente en las tablas.

En esta fase del proyecto se determina que los siguientes programas que cumplen los requisitos:

ALTAÏR de la compañía Altair Enterprise

Maint Express de la compañía ACF Maintenance.

Coswin Light de la compañía SIVECO.

Clarisse de Elfa Systems también se incluye en la comparativa por

motivos posteriormente expuestos.


Memoria


Software Puntos Fuertes Puntos débiles

Coswin - Interface - Gestión visual

- Material portátil

Clarisse - Precio

-Talla y fiabilidad de la empresa - Interface - Complejidad del programa

ALTAIR

- Funcionalidades completas - Material portátil - Calidad de la interface - Disponibilidad del servicio

- Precio

MaintExpress

- Servicio al cliente - Servicios gratuitos - Facilidades de reconfigurar - 50 accesos simultáneos - Precio

- Talla y fiabilidad de la empresa - Aplicación sobre material portátil

Tabla 6: Tabla resumen con las características de 4 programas

Finalmente tras acuerdo con la directora del departamento de producción y

mantenimiento se eligen 2 opciones de programas:

Altaïr

Maint Express como segunda opción ya que representa la mitad del

coste que el primero.

La fase dos finaliza con el compromiso de la compra del sistema para la

continuación del proyecto en la Fase 3 y 4.

*El conocimiento y comprensión de la elección del programa son importantes para un

punto clave en las fases se expondrán a posteriori.


Memoria


Capítulo 3: Fase 3

3.1 Objetivos de las fases del proyecto abordadas

Fase 3: Preparación para la instalación del programa

Recopilación de datos. Comprensión del funcionamiento de la

empresa y la estructura del departamento de mantenimiento.

Análisis de los planes de mantenimiento actuales, tanto preventivo

como curativo. Y organización de los niveles de mantenimiento.

Definición del método a seguir así como de la arquitectura de la

GMAO apoyándose en los modelos seguidos en otras empresas.

Simplificación de las listas de intervenciones de mantenimiento

preventivo

Optimización de la base de datos del stock de piezas de recambio.

Creación de la estructura de los elementos dentro de la GMAO.

3.2 Entregas pactadas con el cliente

Fase 3: Preparación para la instalación del programa

Pliego de condiciones especificado por el editor.

Hojas de ruta de mantenimiento preventivo.

Base de datos de las piezas en stock y los equipamientos.

Estructura de los elementos dentro de la GMAO.


Memoria


3.3 Planificación

Con el fin de conseguir los objetivos y entregas de esta parte del proyecto se

creó una planificación de las tareas y pasos dentro de dicha fase.

Ilustración 2: Extracto de la planificación de la fase 3

3.4 Desarrollo del trabajo realizado

Para poder responder mejor a las necesidades del proyecto así como se realizó

con la planificación anteriormente expuesta y basándose en ella, se definió

unos puntos generales para realizar esta fase.

Las acciones realizadas son las siguientes:

- Conocimiento del servicio de mantenimiento.

- Comparación de la lista de operaciones de mantenimiento preventivo

con los manuales técnicos de las maquinas.

- Análisis de los niveles de mantenimiento.

- Definición de la arquitectura de la GMAO.

- Tratamiento de la base de datos.

- Creación de la estructura de los elementos en la GMAO.


Memoria


3.4.1 Conocimiento del servicio de mantenimiento

Durante la realización del proyecto se ha observado in situ el servicio de

mantenimiento preventivo que se lleva a cabo los lunes de 4 a 12 horas de la

mañana. Conociendo el proceso de limpieza y de reparación de las máquinas

Sperotto y Rame, de la línea 2 de acabado.

También se recoge la información de otras tareas que no pueden ser realizadas

durante este turno de mantenimiento debido a que el grueso de problemas

recala en las dos máquinas anteriormente citadas. Esta decisión está tomada a

su vez gracias a sus dimensiones y criticidad. Estas operaciones son llevadas a

cabo durante las paradas de las diferentes máquinas en la semana, ya que

como no funcionan constantemente pueden encontrarse el espacio de tiempo

necesario para hacer las limpiezas y reparaciones pertinentes.

Gracias a la visita durante el turno de mantenimiento y el resto de visitas a la

empresa se tuvo la oportunidad de conocer a la totalidad del equipo de

mantenimiento de la fábrica, que ayudo a comprender la organización y sus

funciones dentro del equipo.

3.4.2 Comparación de la lista de operaciones de mantenimiento preventivo

con los manuales técnicos de las maquinas.

Dentro de este apartado los puntos abordados son los siguientes:

Digitalización de los manuales de mantenimiento, ya que los

programas de GMAO disponen de la posibilidad de almacenar

estos manuales para una posible consulta.

Observación de las operaciones de mantenimiento ideales que

están indicadas por el proveedor de la maquinaria y

comparación con las operaciones existentes en la listas que la

empresa ha desarrollado.

Estudio de las listas de mantenimiento mejoradas en las fases

anteriores, de las máquinas: Sperotto y Rame

.


Memoria


Conclusión

Este punto se ha revisado concienzudamente por demanda del contrato. De

este estudio se ha extraído la conclusión de que las listas de operaciones que se

disponían en las dos máquinas principales, Rame y Sperotto necesitaban una

optimización antes del trabajo de las fases precedentes, debido a que había

unas repeticiones de operaciones y desorden en ellas. Realizada esta

optimización, se volvieron a comprobar dándose cuenta de que estaban

optimizadas y que solo requería el cambio de la antigua lista por la nueva

además de la comunicación a los trabajadores pertinentes.

En lo que se refiere al resto de máquinas, las operaciones incluidas en estas

listas es la mínima posible para el correcto funcionamiento, hecho comprobado

con los encargados de mantenimiento los operarios y los manuales de las

máquinas.

Ilustración 3: Lista de operaciones de la máquina Sperotto, antes y después


Memoria


3.4.3 Análisis de los niveles de mantenimiento

Los niveles de mantenimiento existentes hasta la fecha son, N1, N2 y N3.

N1 hace referencia a los limpiadores, N2 a los mecánicos y N3 a las empresas

exteriores que tienen que intervenir para solucionar determinados problemas

graves, o que en el seno de la empresa no se poseen los medios adecuados o

necesarios para resolverlos.

Después de observar el tiempo muerto de los trabajadores ligados a la

producción, la conclusión es de incluir un cuarto nivel de mantenimiento, este

como un nivel N0 para estos operadores, los cuales desempeñaran las tareas

siguientes:

- Limpiar determinados depósitos de suciedad y polvo, que no

necesitan una parada de la máquina. Esto ayudara a mejorar la

producción y el tiempo de mantenimiento de los niveles N1 y

N2, ya que estos dos últimos se centraran en los trabajos que

estrictamente necesiten una parada de la máquina y podrán

realizar su trabajo en un menor tiempo.

- Limpiar su lugar de trabajo, es decir utilizar una escoba para

recoger los hilos y trozos de tejidos que estén en el suelo o en

los soportes de las máquinas donde realizan las costuras y los

cortes del tejido.

Conclusión

La proposición es bien recibida por parte del equipo de mantenimiento y de sus

pero no es llevada a cabo, debidos a conflictos con los encargados de

producción.

3.4.4 Definición de la arquitectura GMAO

La arquitectura se ha realizado en base a la organización de una GMAO sobre

SAP. Esta decisión fue tomada al observar diferentes sistemas de GMAO de

otras empresas.

Los diferentes puntos importantes en la arquitectura son:


Memoria


Los puestos técnicos como localización geográfica dentro de la fábrica,

para poder contabilizar el coste y los problemas ligados a este puesto

sin importar que elemento este dentro de el en cada momento.

En este caso un ejemplo claro de puesto técnico se sitúa en las bombas

de la maquina “Sperotto”, existen varios modelos de bombas que se

repiten en emplazamientos diferentes. Por lo tanto tener algunas de

ellas en stock e intercambiarlas cuando haya una avería es una solución

interesante para la menor parada de la línea.

Los equipamientos como objeto reparable compuesto de artículos.

Estos pueden ser desplazados, dentro de una misma máquina o para

diferentes máquinas. Es decir si hay varios equipamientos idénticos se

pueden intercambiar teniendo siempre un stock de reserva para

momentos de reparaciones grandes, de esta forma podrán ser rotados

al lugar en el que se necesite y siempre habrá un seguimiento a través

del número de serie de ese equipamiento.

Con este sistema es posible tener un seguimiento del coste del mantenimiento

por equipamientos. Con esto se puede resolver si el problema de cierto

equipamiento viene del mismo o del lugar donde se encuentra. (Ej: Tres

motores de los cuales siempre se avería uno de ellos debido a la proximidad de

una fuga de agua.)

Conclusión

Esta estructura permite un seguimiento de los costes por máquina, puestos

técnicos y equipamientos.


Memoria


3.4.5 Tratamiento de la base de datos del stock

A través de la recogida de datos y de los testimonios por parte de él

responsable del stock de piezas de recambio, se ha comprendido el sistema de

funcionamiento de este departamento. El análisis posterior indica que la

realización del tratamiento de esta base de datos será realizada por el

programa de GMAO y que por lo tanto llevaría a cabo un tratamiento en

paralelo, siendo un redoblamiento inútil del trabajo.

3.4.6 Creación de la estructura interior de la GMAO

La estructura completa se ha realizado sobre la línea 2 de acabado. Esta es la

prioridad número uno. En la línea uno se dispone de una estructura provisional

pero no se realiza debido a que los plazos de tiempo no eran suficientes ya que

la auditoría de calidad exigía que la GMAO estuviera lista. Se tomó por tanto la

decisión por parte de la empresa en focalizar el esfuerzo sobre esta línea.

Ilustración 4: Extracto de la estructura de la línea 2 de acabado

Conclusión


Memoria


Para poder realizar la estructura es necesaria la colaboración de los

trabajadores de mantenimiento así como del responsable.

Al igual que en la realización de la estructura de la línea 2, el punto clave es la

designación como equipamientos o puestos técnicos los diferentes elementos

importantes, es decir utilizar la experiencia de los técnicos y responsables para

determinar a qué elementos son importantes otorgarles con esta designación.


Memoria


Capítulo 4: Cambio de rumbo del proyecto

Contexto

La fase 3 y 4 del proyecto estaban bien definidas desde el inicio. En resumen

durante la fase 3 se debía recopilar la información necesaria y realizar su

optimización para implementarla en el programa de gestión del mantenimiento

elegido por parte de la empresa. A su vez durante la fase 4 se debía implantar

el sistema sobre la línea de acabado, es decir introducir los datos

informáticamente, configurar la interfaz para que estuviera de acuerdo con las

necesidades de la fábrica y realizar la formación de los empleados de

mantenimiento y usuarios del sistema.

Sin embargo la planificación prevista se vio modificada en primer término por el

retraso en la elección y compra del software. Como se muestra a continuación

en la imagen, la planificación muestra el ecuador del mes de Abril para la fecha

límite del factor clave para la consecución del proyecto “la elección y compra

del programa”. Tarea que recaía completamente sobre los hombros de la

empresa. La fecha límite era conocida y había sido aprobada por todas las

partes participantes del proyecto desde la primera semana de Marzo.

Ilustración 5: Extracto de la planificación inicial (elección del programa)

Hasta la fecha límite se realiza todo el trabajo previo a la incrementación de los

datos en el programa, excepto el diseño de la estructura interna de la línea de

acabado puesto que esta viene determinada por la particularización para el

programa elegido.

La versión mantenida por la directora de producción, cuya responsabilidad era

proporcionar el programa y tenerlo lista para la fecha, es: Que la división

europea del grupo internacional al que pertenece la empresa, no aprueba el

presupuesto para ninguno de los dos programas retenidos en la fase 2.


Memoria


Esta decisión es tomada con la justificación de la necesidad de una “best

practice” de grupo en cuanto a programa de gestión de mantenimiento, por lo

tanto no autorizaba un desembolso de la cantidad requerida para una solución

provisional.

Las últimas informaciones proporcionadas por la directora de producción son:

Realizar la compra de uno de los dos programas seleccionados sin

realizar una petición al grupo.

La opción de compra de la licencia del programa de menor precio podría

ser efectuada debido a que la cantidad permitía abordar internamente

la compra. Pero no se tenía confirmación oficial del director de la planta.

4.1 Detención del proyecto

Desde el momento en el que se cumplió la fecha límite se comenzó a estudiar

una estrategia en paralelo para poder cumplir las funcionalidades de una

GMAO de la manera más aproximada y con la ausencia del programa.

4.1.1 Causas y efectos

Existen dos causas principales para la detención del proyecto:

- La primera se ha citado ya en esta memoria y es la negativa del grupo a

invertir en un programa de GMAO que no forma parte del “Best

practice” de la empresa.

- Por razones desconocidas oficialmente, la responsable de

mantenimiento y producción es despedida. Persona que portaba la

responsabilidad del proyecto por parte del cliente, ya que era quien

había pedido la realización del mismo.

Los efectos existen a dos niveles: principalmente para la empresa, con una

consecuencia sobre el proyecto y para quienes lo desarrollan.

Para la empresa:

- El proyecto GMAO ha permitido a la empresa constatar que no hay una

“best practice” en la materia dentro del grupo. Lo que implica una

encuesta al grupo con el fin de identificar las herramientas de GMAO

utilizadas en cada una de las entidades y hacer un informe en función de


Memoria


la funcionalidad y el coste. Esto para definir una “best practice” de

grupo. Posteriormente hará falta comprobar si el sistema debe ser

desplegado sobre todas las fábricas del grupo.

- El despido de la responsable de Mantenimiento comporta una

reestructuración del servicio, con el director de la planta quien asegura

la supervisión.

Por los desarrolladores del proyecto:

- El proyecto GMAO deberá ser rápidamente redefinido con el director de

la fábrica. En cualquiera de los casos la complejidad del proyecto se

incrementa considerablemente, ya que el tiempo para la finalización se

reduce a 1 mes y medio.

4.2 Redefinición del proyecto

4.1 El contexto y los objetivos

En una reunión realizada el 23 de Mayo de 2014 con el responsable de la planta

se redefinen los objetivos y las necesidades:

1. Realizar un estudio entre dos programas (MANAGEMAINT y CLARISSE). (La

relación calidad precio continua siendo un punto muy importante).

2. No sobrepasar un techo presupuestario de 5000€.

3. Realizar una lista con las necesidades detalladas para proporcionarle al

desarrollador del software.

4. Participar en la implantación y optimización del sistema.

5. Formación de forma conjunta de determinados empleados de la empresa y

los desarrolladores del proyecto.

6. Contribuir a la entrada de datos, en colaboración con el equipo de

mantenimiento.

7. Formar a los técnicos de mantenimiento, en la utilización de la herramienta

informática.

8. Todos los puntos citados deben realizarse antes del 23 de Junio de 2014

fecha en la que la fábrica recibirá la visita de unos auditores de calidad.

El director transmite la obligatoriedad de pasar positivamente la auditoría para

así retirar la no conformidad recibida anteriormente en el seguimiento del

mantenimiento.


Memoria



Memoria


Capítulo 5: Fase 4

5.1 Objetivos abordados en la esta fase del proyecto


Poner en práctica el sistema de GMAO en coordinación con la

empresa y el desarrollador del programa elegido.

Formación del personal.



Indicadores de mantenimiento

Implantación de la GMAO

2 días de presencia en la fábrica para formar a 8 personas como

máximo.

5.3 Planificación

La planificación inicial de la fase 4 se muestra en el diagrama de Gantt a

continuación.


Memoria


Ilustración 6: Extracto de la planificación de la fase 4


Para responder a las necesidades transmitidas por el director de la fábrica se

realiza una lista con los puntos a seguir, cuyos pasos fueron seguidos en la

práctica:

- Seleccionar el programa con el nuevo presupuesto

- Introducir la estructura de la línea 2 en el programa

- Realizar un interfaz para el almacén con tratamiento de stock

- Tratamiento de las intervenciones preventivas

- Tratamiento de las intervenciones curativas

- Formación de los técnicos de mantenimiento

- Fichas de procedimiento (preventivo y curativo)

- Soporte y ayuda

5.4.1 Seleccionar el programa con el nuevo presupuesto

La elección del programa obliga a recoger el trabajo realizado en las fases

anteriores, para determinar las características necesarias de un programa de

GMAO apropiado.

Los programas llevados a análisis son los siguientes:


Memoria


- Clarisse de la empresa Elfa Systems el cual ya ha sido tenido en cuenta

en el análisis realizado en la Fase 2 del proyecto.

Ilustración 7: Imagen del menú principal de Clarisse

- Managemaint de la empresa AMDI, el cual es propuesto por un

integrante de departamento de energía de la empresa.

Ilustración 8: Imagen de Managemaint

El programa elegido para implantar la GMAO es Clarisse, en la siguiente lista se

enumeran los factores significativos que han determinado la elección:

- Disponibilidad por parte del desarrollador inmediata.


Memoria


- Cercanía del desarrollador del programa el cual tiene su sede

Grenade(30 km al norte de Toulouse), en comparación con el

desarrollador del programa Managemaint quien tiene su base cerca de

Grenoble(a 530 km de Toulouse).

- Programa más robusto.

- Disponibilidad de una gran cantidad de funciones en comparación con

Managemaint, tanto de análisis de resultados como en utilidades de uso

cotidiano.

A continuación se muestra un gráfico con todos los factores tenidos en cuenta

para la determinar la elección del programa.

Ilustración 9: Gráfico de factores de los softwares llevados a análisis

Como ya se ha explicado en el inicio del apartado, la elección del programa está

limitada por el presupuesto, con lo cual algunas de las características

importantes que se trataron en esa fase del proyecto no han sido llevadas a

estudio en esta fase.

En líneas generales la elección del programa Clarisse se ha efectuado por la

respuesta inmediata que se obtenía del desarrollador así como su

disponibilidad y las funciones disponibles en el programa que aunque más

0

20

40Complejidad

Visual/Interfaz

Funcionalidades

Facilidad deinstalacion

Robustez

Accesibilidad yreactividad deldesarrollador

Managemaint

Clarisse


Memoria


complejo y menos agradable visualmente comporta una herramienta más

potente a medio-largo plazo, sobre todo el análisis y explotación de los datos.

La validación de la elección por parte de la empresa concatenó la redacción del

pliego de condiciones para la empresa Elfa Systems. El pliego de condiciones

puede consultarse en el ANEXO I.

5.4.2 Introducir la estructura de la línea 2 en el programa

Tras haber redefinido los órganos importantes y haber diseñado la estructura

en función de SAP, se aplica el mismo método para la estructura en Clarisse.

Seleccionando los elementos de la estructura los cuales son interesantes

especificar como equipamientos y a su vez otros de los cuales son importantes

tener un seguimiento global, del elemento o u de una máquina que contiene el

elemento o equipamiento.

5.4.3 Realizar un interfaz para el almacén con tratamiento de stock

Se incorpora la base de datos de las piezas de recambio del almacén en el

módulo específico del almacén de Clarisse.

El funcionamiento del almacén pasa de una gestión manual a una gestión

automática y ligada a las actas de intervención “CRI” preventivas y curativas.

Se define un nuevo procedimiento modelo para la gestión de salidas de stock

utilizando un escáner de código de barras portátil y por lo tanto la implantación

de un sistema de código de barras para las piezas del almacén.

Cada acción realizada con el escáner de código de barras incide sobre la base

de datos según la opción de salida o entrada seleccionada.

El documento detallado del modelo de funcionamiento del sistema se

encuentra en el ANEXO II.


Memoria


5.4.4 Tratamiento de las intervenciones preventivas

El tratamiento de las intervenciones preventivas se adapta a la forma de

trabajo existente en la fábrica añadiendo las posibilidades que ofrece el

sistema.

Las listas de operaciones preventivas para cada máquina están incluidas y

divididas por máquina y periodicidad. Existen dos casos para seleccionar las

operaciones efectuadas. Las ventanas para realizar un CRI son simples y rápidas

a rellenar.

La gestión de las órdenes de intervención para el mantenimiento preventivo

está marcada por una nota que Clarisse impone en función de la urgencia de la

operación, la periodicidad, la última operación efectuada, etc…

Las ordenes con la nota más elevada se muestran en la parte de arriba de la

lista realizada por prioridad. Un empleado administrativo del departamento de

mantenimiento se encarga de imprimir las órdenes con mayor nota y

entregárselas al responsable del mantenimiento preventivo todos los días para

que este pueda realizar su trabajo en función de las operaciones más urgentes.

5.4.5 Tratamiento de las intervenciones curativas

El tratamiento de las intervenciones curativas está gestionado con la redacción

de un acta de intervención “CRI” para cada acción curativa realizada en uno de

los elementos de la estructura en el programa.

El “CRI” está ligado a la máquina o equipamiento a través de la selección del

elemento correspondiente en la estructura que existe en Clarisse.

5.4.6 Formación de los técnicos de mantenimiento

Oscar Pérez realiza una formación a 3 técnicos de mantenimiento del equipo,

dos de ellos de la rama curativa y al responsable de la parte preventiva. El jefe

del departamento de mantenimiento y los empleados administrativos del

mismo reciben la formación necesaria para la explotación de los resultados de

análisis y a su vez se les forma también en las tareas que deben realizar los

operarios de mantenimiento como las actas de intervención.


Memoria


La formación es completada por las fichas de procedimiento con el fin de poner

a disposición de los operadores la ayuda necesaria para conectarse al programa

con sus identificadores y generar los “CRI”.

5.4.7 Fichas de procedimiento (preventivo y curativo)

Las fichas de procedimiento relativas al mantenimiento preventivo y curativo se

encuentran en los anexos:

- Ficha de mantenimiento preventiva: Véase ANEXO III

- Ficha de mantenimiento curativa: Véase ANEXO IV

5.4.8 Soporte y ayuda

Después de la implantación y puesta en marcha antes de la auditoría de calidad

del 23 de Junio de 2014, se ha proporcionado una asistencia a los usuarios del

programa vía telefónica y presencialmente hasta la fecha límite del proyecto: 4

de Julio de 2014.


Memoria



Memoria


PARTE II

Control de procesos


Memoria



Memoria


Capítulo 1: Introducción

1.3 Contexto

Con el motivo de una campaña de mejora y optimización de los procesos de

fabricación en la fábrica, el cliente desea mejorar los procesos de producción,

tomando como línea de partida la línea 2 de acabado, la cual es la más importante

de las dos existentes.

El 80% de la producción de la fábrica pasa por la línea 2 de acabado por lo tanto

una actuación en esta línea con un mayor control de sus máquinas y los

parámetros influyentes en las características mecánicas del tejido, aportaría una

ventaja importantísima a la mayor parte de la producción de la empresa.

1.4 ¿Cuáles son las propiedades mecánicas importantes en la fase de

acabado?

Los diferentes test que se realizan a los tejidos dependen de la demanda y las

exigencias del cliente, por lo que un control de estos parámetros es necesario

debido a la gran exigencia de calidad.

La elasticidad o alargamiento

Determina la capacidad elástica del tejido, la cual es necesaria para los

equipamientos en el momento de instalar la tela en los asientos de los

coches.

El colorido

En la mayoría de los casos los test se efectúan con un iluminante D65 y con

la comparación con lotes de referencias determinados. A lo que se realiza

una lectura espectrofotométrica.


Memoria


La abrasión

El test de abrasión permite evaluar la capacidad de desgaste de un tejido.

Consiste en efectuar un frotamiento del tejido contra una muestra de

tejido durante un tiempo fijado por el cliente.

El ancho de la tela

Para tener la menor perdida de tejido posible, el objetivo es obtener un

tejido terminado con una anchura la más próxima a la anchura mínima

exigida.

1.5 ¿Qué maquinas componen la línea 2 de acabado?

Las máquinas principales que componen la línea 2 de acabado son:

La lavadora “Sperotto” que realiza un lavado en seco con percloroetileno

La “Rame” que a través de sus cilindros hace pasar el tejido por

temperaturas en torno a los 150 ° C según las necesidades del tejido para

aportar diferentes propiedades al tejido

La “Sanforiseuse” que aporta una suavidad al tejido y consiguiendo que

posteriormente el tejido no encoja, realizando una elongación del tejido

humedecido con un cilindro de caucho

La “Contipress “ y “Contidec” que permiten el planchado del tejido

1.6 Antecedentes del proyecto

El proyecto comienza con los datos de partida de un estudio de capacidad de la

máquina. De este estudio se obtiene 5 parámetros influyentes en las

características mecánicas del tejido en la fase de acabado.


Memoria


Los parámetros son los siguientes:

Sobrealimentación

La operación de sobrealimentación en la entrada de la “Rame” permite de

hacer entrar un extra de tejido en la máquina. Bajo el efecto del calor, los

hilos se retractan y aportan una mayor resistencia al tejido.

Separación entre cadenas

Medida de la separación de las cadenas a la salida de la “Rame”. Debido al

calor que reciben estas cadenas y la longitud interna de la misma en la

máquina se desea constatar si la separación a la salida entra dentro de los

límites de tolerancia.

Temperatura de los quemadores

La temperatura de los 12 quemadores que dispone la “Rame” debería ser

constante, pero debido a uso de la máquina y las diferentes condiciones a

la entrada y la salida, la temperatura no es constante habiendo unas

grandes diferencias entre los quemadores.

Temperatura del secador

Control de la temperatura del secador que se encuentra en la “Sperotto”.

Flujo de percloroetilieno

Flujo de percloroetileno que entre desde sección del filtrado del producto a

la máquina “Sperotto” para el lavado.


Memoria


Capítulo 2: Fase 3

2.1 Objetivos de las fases del proyecto abordadas

Puesta en marcha definitiva de los controles y autocontroles en la línea

de acabado sobre los 5 parámetros obtenidos en el estudio de

capacidad.

Sobre la máquina “Sanforiseuse” para los artículos “Rimini” y “Clip”

realizar un plan de experiencias para determinar los parámetros

influyentes.


Puesta en marcha de los controles definitivos.

Síntesis del plan de experiencias, identificando los parámetros influyentes.

Reglajes óptimos para un parámetro elegido si existe suficiente tiempo.


Memoria


2.3 Planificación

Con el fin de conseguir los objetivos y entregas de esta parte del proyecto se

creó una planificación de las tareas y pasos dentro de dicha fase. Para una

información exhaustiva ver ANEXO VIII.


Para poder responder mejor a las necesidades del proyecto así como se realizó

con la planificación anteriormente expuesta y basándose en ella, se definió

unos puntos generales para realizar esta fase.

Ilustración 10: Extracto de la planificación del proyecto


Memoria


Las acciones realizadas son las siguientes:

- Control de los parámetros:

Sobrealimentación

Distancia entre cadenas

Flujo de percloroetileno

Temperatura del secador

Temperatura de los quemadores

La estrategia llevada a cabo para el control de parámetros es la siguiente:

Implantación de cartas de control.

En el caso de detectarse una no capacidad de un parámetro se

realizará una vigilancia de forma permanente.

Las cartas de control manuscritas para los dos parámetros serán utilizadas

para el tejido Clip en primera instancia.

- Realización del plan de experiencias de las “Sanforiseuse”


Memoria


2.4.1 Sobrealimentación

La sobrealimentación es una variable de ajuste sin ningún valor establecido.

Por lo tanto una calibración periodica realizada con un taquímetro calibrado

Cofrac.

La necesidad de mantener bajo control este parámetro ha sido discutida con el

cliente.

Tras una reflexión se determina que este parámetro no necesita un gráfico de

control. En caso de problema, la frecuencia de calibración será revisada.

Ilustración 11: Esquema de funcionamiento de la máquina “Sperotto”


Memoria


2.4.2 Distancia entre cadenas

Es el parámetro más complicado a controlar debido a:

- La velocidad elevada de funcionamiento, 37 m/min

- El ancho de las cadenas: más de dos metros

- Las condiciones de observación son difíciles :

o Los brazos azules en la salida de la “Rame” están sobre un pivote.

o La distancia entre las cadenas y los brazos azules no es la misma que

a la salida de la “Rame”.

o La zona visible o la zona en la cual se puede medir la distancia entre

las dos cadenas se limita a 50mm como se indica con las flechas

rojas en la imagen.

Ilustración 12: Zona de medida de la distancia entre cadenas

Debido a estas limitaciones, la implantación de un sistema de control manual

no es satisfactoria. De acuerdo con el cliente, el estudio se ha dirigido hacia

unas soluciones de medida automáticas.

La utilización de la medida vía tecnología láser se descarta por el elevado coste.

Por lo que se estudia la medida por tratamiento de imagen.

En primera instancia se realizó un tratamiento de imágenes obtenida mediante

un aparato fotográfico digital réflex con el fin de validar la solución.


Memoria


Ilustración 13: Imágen obtenida para estudiar la viabilidad del tratamiento de imágenes

Una vez se comprueba la validez de la solución a través de programas

fotográficos, se decide contratar los servicios de una empresa especialista en el

tratamiento de imagen.

Después de una intensa búsqueda se selecciona a la empresa OVEA para

encargarse del trabajo.

La solución aportada por OVEA concept es la implantación de dos cámaras web

una a cada lado de la máquina con barras led como aclarado para la imagen. Y

después el tratamiento de las imágenes mediante el programa µVision

desarrollado por la misma empresa.

La empresa OVEA se encarga de la implantación final sobre un soporte de las

barras led y las cámaras así como de la configuración del programa en la línea

de producción.

La creación del soporte es realizada por los dos integrantes del proyecto,

invirtiendo 10 días en la concepción a través de CATIA, la rectificación después

de una reunión con OVEA y los responsables de seguridad del cliente, la

construcción, ensamblaje y pintura.

El soporte se instala el 30/06/2014. La implantación del sistema de cámaras y el

software de tratamiento de imagen se realiza el 02/07/2014.

El procedimiento a seguir con los datos obtenidos vía el software de

tratamiento de imágenes en un documento “txt”, será realizado por el cliente

con ayuda del programa Excel.


Memoria


El soporte está diseñado para respetar las operaciones de mantenimiento de la

“Rame” por lo tanto tiene dos posiciones (una baja y otra alta para el modo de

funcionamiento).

En el ANEXO V se adjunta la ficha de manipulación del soporte para los

operarios.

2.4.3 Flujo de percloroetileno

En el caso del flujo de percloroetileno se había realizado previamente la

implantación de unos gráficos de control. La misma ha dejado en evidencia que

el valor de entrada era el mismo y a su vez estable al valor impuesto en

consigna.

La mayor preocupación ante este parámetro no es por la calidad que fuese a

aportar posteriormente a la máquina o al tejido, sino que es una sustancia

extremadamente peligrosa y en la cual se tiene que contabilizar de manera

exacta las cantidades transferidas entre la máquina y el sistema de filtrado.

No obstante una empresa exterior comprobó que los valores mostrados por los

indicadores que se poseen son correctos, utilizando un medidor de flujo por

ultrasonido.

La conclusión final para este parámetro parece clara, no es necesaria ni

pertinente la implantación de un sistema de medida automático cuando el

sistema que se posee tiene una precisión cercana al 100%.

En todo caso se ha proporcionado unos gráficos de control a rellenar

manualmente por los operadores para determinar las variaciones precisas y

realizar un mayor seguimiento de este valor.

El gráfico de control se puede consultar en el ANEXO VI.

Ilustración 14: Imagen del sistema completo

Ilustración 15: Imagen de la cámara y las barras de leds


Memoria


2.4. Temperatura del secador

En el caso de la temperatura del secador de la máquina “Sperotto”, se ha

realizado también la implantación de un sistema de control gracias a un gráfico

de control. Este gráfico se rellenará manualmente con una frecuencia horaria

(dependiendo del tejido), con unos valores de consigna y real, gracias a la

temperatura que muestra la pantalla de control del cuadro eléctrico.

El sensor ha sido ensayado anteriormente y se ha comprobado su correcto

funcionamiento.

El gráfico de control se puede consultar en el ANEXO VI.

2.4.5 Temperatura de los quemadores

La “Rame” dispone en su interior de 12 quemadores, debido a estas cifras se

muestra que un gráfico manuscrito es un procedimiento muy largo y costoso

sobre todo teniendo en cuenta la actualización y la oscilación de la temperatura

de los quemadores las cuales deben ser registrada con una frecuencia solo

factible con un aparato automático.

Tras el estudio de las conexiones de la máquina y su cuadro eléctrico y de

control se llegó a la conclusión que la opción viable para poder explotar los

datos de la manera más conveniente era: la conexión a través de la salida RS-

485 que disponen los 12 reguladores y que sirve para la comunicación entre

ellos, la máquina y los PLC’s que la gobiernan.

En el seno de la empresa el desconocimiento total del funcionamiento del

sistema electrónico, requiere que se intervenga realizando pruebas de captura

de datos “escucha”. A través de uno de estos puertos.

El sistema empleado es un ordenador fijo que se desplaza a la fábrica, con un

cableado incluyendo un conversor RS-232 a RS-485 para poder conectarlo al

puerto COM del ordenador fijo y el registro de datos a través del programa

HERCULES.

Debido a que los datos recibidos son inexplotables, se decide contactar con los

proveedores de los reguladores ERO electronics con sede en Italia, puesto que

los proveedores del conjunto de la máquina “Rame” ALEA, después de haber

sido consultados, responden que es imposible obtener los datos de las

temperaturas de los reguladores en un dispositivo externo.


Memoria


Ilustración 16: Regulador de los quemadores de la “Rame”

El contacto con el proveedor de los reguladores es fructífero ya que

proporcionan los programas que la empresa utiliza y con los cuales la lectura

resulta más simple y clara.

Se planifican nuevos ensayos con estas nuevas directrices pero la falta de

tiempo, debido a la ejecución del plan de experiencias, imposibilita la

realización de los ensayos.

En la reunión efectuada con el cliente el día 20/06/2014 quedan reflejados

todos los motivos y los avances sobre este sujeto, conviniendo en la

interrupción en las investigaciones de este parámetro para poder realizar el

plan de experiencias.

2.4.6 Plan de experiencias

Se lleva a cabo un plan de experiencias en la máquina “Sanforiseuse” con el

objetivo de encontrar los parámetros influyentes en la máquina y en el futuro

optimizar cada uno de ellos.

Se realiza el plan para dos tejidos diferentes: Clip y Rimini, decisión tomada por

la empresa ya que tienen dos procesos de fabricación muy diferentes.

El plan de experiencias se divide en 5 partes: diseño del plan, preparación de

los tejidos, pasado y tratamiento de los tejidos por la máquina, realización de


Memoria


los test por el departamento de calidad e interpretación de los resultados con

la ayuda del programa NEMROWD.

Las características de los textiles estudiados son:

- Abrasión

- Anchura

- Trimetesteur (Prueba que mide la capacidad de la tela de volver a su

situación de reposo después del esfuerzo con algún superficie anormal,

punzante o presión durante tiempos prolongados).

- Alargamiento de trama o contrahílo

- Alargamiento de la cadena(es decir en la anchura)

El plan de experiencias se crea el 10/04/2014 con la ayuda del programa

NEMROWD en presencia de: Typhaine BAUZOU, Sébastien BAILLY, Claude

LUGAGNE, Olivier QUENARD (experto en la realización de planes de

experiencias), Óscar PEREZ ALVAREZ y Martin JEANPIERRE. El plan de

experiencias se encuentra en el ANEXO VII (ligado al acta de reunión CRR n°6).

El cliente es el encargado de realizar los test de calidad de los diferentes tejidos

y después enviar los resultados para que se puedan explotar.

Al final del proyecto solo se recibe una tercera parte de la cantidad total de test

efectuados o con necesidad de efectuar en los tejidos, por lo tanto la

finalización de la interpretación del plan de experiencias y por consiguiente la

optimización de uno de los parámetros es imposible su realización.

No obstante el experto en la realización en planes de experiencias finalizará la

interpretación fuera del periodo de proyecto.


Memoria


Ilustración 17: Esquema de funcionamiento de la “Sanforiseuse”


Memoria


2.4.6 Proposiciones realizadas para estos sujetos

Continuación de los ensayos y en la línea de investigación para obtener

la temperatura de los quemadores de la “Rame”

Creación de un sistema automático para las cartas de control de la

temperatura de los quemadores de la “Rame”.

Optimización para los parámetros después de la interpretación del plan

de experiencias de la “Sanforiseuse”


Memoria



Memoria


PARTE III

Gestión del proyecto


Memoria



Memoria


1. Las herramientas de gestión de proyecto

Con el fin de gestionar el proyecto se ha utilizado:

- Una estructura de proyecto(informática) en las carpetas del lugar de

trabajo

- Un diagrama de Gantt (Ver ANEXO VIII)

- Un estudio de riesgos (Ver Anexo IX)

- Un seguimiento de gastos (Ver ANEXO X)

- Un modelo de Acta de reunión y de visita(Ver ANEXO XI)

- Una reunión de inicio de proyecto con una marco de actuación(Ver

ANEXO XII)

- Una institución de un representante en cuanto a llamadas telefónicas y

correos electrónicos para cada uno de los proyectos quien se encargaba

de hacer de interlocutor entre el equipo y la empresa, aunque el trabajo

se realiza por ambos integrantes y en las reuniones se participa por

igual(presentaciones, explicaciones sobre el avance...)

- La institución de un código de colores para los diferentes documentos

relacionados como actas de reunión, presentaciones etc…

*La apelación CAPA proviene del proyecto origen de esta intervención: “estudio

la capacidad de los procesos y de las maquinas” por lo tanto se refiere al

proyecto de control de procesos.

El principal riesgo identificado en los proyecto al inicio es la elección y

disposición del programa de GMAO, el cual se confirma.

Para más información de riesgos se puede ver en los ANEXOS.


Memoria


2. Conclusión general del proyecto

Las herramientas anteriormente expuestas han sido necesarias para realizar el

proyecto propuesto, en el cual se han encontrado los diferentes puntos de

dificultad:

Lejanía entre la fábrica y el centro de trabajo. Como se indica en la

introducción la fábrica se sitúa a una hora y media de carretera del centro

de trabajo, por lo que una visita o trabajo en la fábrica conlleva 3 horas

de pérdida en desplazamiento.

A su vez la imposibilidad de una implantación o trabajo inmediato,

conlleva una prolongación de los tiempos para cada solución elegida.

La realización de dos proyectos para la misma empresa pero para dos

departamentos diferentes. Aun tratándose de la línea de acabado, una

exigencia primordial fue la separación de los dos proyectos. Un éxito que

se muestra en la realización de los seguimientos por separado.

La descompensación de la carga de trabajo prevista con las horas

invertidas. Los proyectos realizados son continuación de dos grupos

separados, es decir que cada uno de los proyectos requiere casi el doble

de la carga de trabajo, lo que ha conllevado la realización de la mayor

parte de las jornadas, más horas de las estipuladas.

El cambio de referente en el proyecto de GMAO y la tardanza de las

decisiones por parte de la empresa obligó a un esfuerzo mayor de lo

normal en la fase final de los proyectos.

A su vez la posibilidad de contar con diferentes expertos de varias

materias ayuda al soporte en las decisiones tomadas.

El trabajo en un grupo de dos y la presencia de un jefe de proyecto ayuda

a dinamizar el trabajo y resolver los retos más eficientemente.


Memoria


2.1 Conclusiones

Como se ha mostrado en la memoria y en la información complementaria que se

dispone en los anexos, el proyecto ha ido alcanzando los objetivos propuestos o

justificando porque no se ha llegado a la solución deseada.

Principalmente la ausencia de tiempo por la gran carga de trabajo, los

desplazamientos y la tardanza en la toma de decisiones del cliente.

Proyecto GMAO:

Se realiza la implantación de la GMAO

Formación de los técnicos y empleados de mantenimiento

Diseño de un procedimiento para la retirada de piezas del almacén

Por último, y el más importante de los objetivos para la empresa es la

calificación de apto al sistema de mantenimiento de la fábrica en la

auditoria de calidad del grupo, realizada el día 23/06/2014.

Proyecto CONTROL DE PROCESOS (CAPA):

Resolución del control de 4 de 5 parámetros, dejando una vía abierta de

investigación para la temperatura de los quemadores.

Realización del plan de experiencias a falta de los resultados.


Memoria

Óscar Pérez Álvarez- Ingeniería en Organización Industrial


Memoria


ANEXOS


Memoria



Memoria


ANEXO I: Pliego de condiciones para

Elfa Systems


Memoria


Pliego de condiciones GMAO

Société Icam

Oscar PEREZ ALVAREZ, Martin JEANPIERRE

05/06/2014

El presente documento enumera las necesidades del cliente Johnson Controls, situado en Laroque d’Olmes en términos de funcionalidad y de formación con el fin de obtener un presupuesto por parte de la sociedad Elfa Systems concerniente a la implantación del programa Clarisse en al empresa.

Software GMAO : CLARISSE desarrollado por ELFA SYSTEMES

Índice Necesidades del cliente ........................................................................................................................... 3

Funciones de mantenimiento: ............................................................................................................ 3

Funciones de gestión del almacén: ..................................................................................................... 3

Necesidades de formación ...................................................................................................................... 4

Trabajos específicos ................................................................................................................................ 4

Expectativas del cliente ........................................................................................................................... 5

Necesidades del cliente

Funciones de mantenimiento:

Acta rápida de las intervenciones:

Elección de la acción: preventiva, curativa……

Elección del puesto técnico o equipamiento

Comentario sobre la intervención

Artículos utilizados

Duración de la intervención

Tipo de la intervención: mecánica, eléctrica

Creación de la orden por el técnico de mantenimiento

Cierre de la orden por el técnico de mantenimiento

Acta sobre las intervenciones debido a una petición del taller:

Creación de un aviso que se transformara en una orden de trabajo para el técnico y seguidamente se procede con el mismo procedimiento que un acta rápida.

Para el preventivo, se necesita para el inicio de cada semana obtener una lista, y después imprimirla de las acciones a realizar por el o los técnicos.

Al inicio de cada mes, se necesita por tener un seguimiento de : o La tasa de realización de mantenimiento preventivo en % o Conocimiento del número de avisos no tratados o Conocimiento del tiempo de intervención de la sección eléctrica y

mecánica sobre un equipamiento o puesto técnico. o Conocimiento de los artículos del almacén sobre un equipamiento o

puesto técnico.

Poder realizar un pedido de material, piezas específicas, herramientas… técnico almacén central.

Seguimiento el extracto de los contadores (agua, gas, vertidos) diariamente.

Trazabilidad de las rondas eléctricas.

Trazabilidad de las rondas diarias.

Funciones de gestión del almacén:

Alarmas de inventarios.

Inventario rotativo .

Planificación de inventarios.

Ordenes de prioridad de piezas a pedir por máquina (estableciendo una jerarquía).

Herramientas de análisis : o Rotación de piezas o Consumo por máquina o Seguimiento de la evolución de los precios de los consumibles corrientes.

Necesidades de formacio n

- Operadores: edición de actas, salida de piezas del almacén. - Gerente del almacén: Conjunto de funcioinalidades recogidas en la parte “Función de

gestión del almacén”

- Responsables de mantenimiento: Conjunto de las funcionalidades recogidas en la parte

“Necesidades del cliente”. Modificación de la estructura de las máquinas y de los

modelos de Actas.

Trabajos especí ficos

Trasferencia del documento existente en la nueva herramienta de GMAO con el fin de alimentar :

- Lista de operaciones preventivas(Formato Excel)(Operaciones, Periodicidad, tiempos)

- Documentos de las máquinas (formato PDF) - Base de datos del stock de mantenimiento (Access / Excel)

Necesidades específicas del almacén :

Con el fin de facilitar las entradas/salidas de un artículo del almacén el cliente desea implantar un

sistema de código de barras con el fin de limitar los errores en la introducción de información. Este

módulo específico deberá permitir a los empleados del almacén los códigos de barras de los

diferentes artículos para las entradas y salidas de stock.

Expectativas del cliente

Siendo el objetivo tener un programa funcional antes del 23/06, nosotros desearíamos tener un

presupuesto con la mayor urgencia posible para así fijar el período de formación la semana del 09/06

si es posible. El programa está actualmente en proceso de instalación. Un presupuesto detallado de

los trabajos específicos pedidos nos permitirá determinar más rápidamente lo que podrá ser

instalado con el presupuesto existente para la implantación de la GMAO.


Memoria


ANEXO II: Procedimiento para el almacén

de piezas de recambio


Memoria


PROYECTO DE IMPLANTACIÓN DE GMAO-TOULOUSE, 25 DE JUNIO DE 20147

PROCEDIMIENTO EXPLICATIVO DEL SISTEMA Y LOS PASOS A SEGUIR

EN EL ALMACÉN DE PIEZAS DE REPUESTO

Proposición de procedimiento ideal:

En el momento de realizar una intervención curativa o preventiva con la necesidad de una

pieza de repuesto del almacén, el operador de mantenimiento se dirige al almacén y se

conecta con sus credenciales a un ordenador fijo, situada en la barra del almacén.

Recoge el escáner de códigos de barras y se dirige a la estantería de la pieza que busca.

Escanea el código de barras de la caja en la que está situada la pieza, después la recoge, deja

el escáner y realiza la reparación con la nueva pieza.

Desde el momento que el técnico de mantenimiento escanea el código de barras la pieza

pasa a una cesta personal, es decir se produce una retirada del almacén.

En el caso de haberse equivocado de pieza, el operador puede devolver la pieza a su caja y

conectándose a su cuenta en el ordenador fijo y anulación de salida de pieza.

Al final de la jornada laboral el técnico de mantenimiento tendrá la pieza en su “cesta” así

que tendrá que hacer el CRI de intervención y coger la pieza de su cesta para aplicarla a la

intervención.

Necesidades para desarrollar este procedimiento:

o Ordenador fijo en el almacén. (El interés de tener un ordenador fijo, es por la

facilidad y es menos susceptible a posibles robos o substracciones que una tableta,

además que no se necesitaría una red Wifi que en el momento actual no existe en el

almacén).

o Escáner de códigos de barras inalámbrico.

o Creación de una interfaz de almacén específica para esta función, y modificación de

la ventana de los CR. (Tarea asequible si nos atenemos a las conversaciones con el

desarrollador, ya que existe una interfaz similar presente en el programa)

Este mismo procedimiento se podría realizar con una tableta con conexión USB, portando la

tableta y el escáner de códigos de barras hasta la caja de la pieza que se desea retirar.

Necesidades para desarrollar este procedimiento:

o Tableta con conexión USB.

o Escáner con cable que existen en la empresa y habría disponibles.

o Creación de un interfaz para el almacén

o Creación de una interfaz de almacén específica para esta función, y modificación de

la ventana de los CR. (Tarea asequible si nos atenemos a las conversaciones con el

desarrollador, ya que existe una interfaz similar presente en el programa).

o Red Wifi en el almacén, para conectar la tableta con el servidor.

PROYECTO DE IMPLANTACIÓN DE GMAO-TOULOUSE, 25 DE JUNIO DE 20147

En este momento la retirada de piezas de repuesto del almacén se hace a través de la escritura en un

tablón de la referencia de la pieza, la máquina de destino y el técnico que la retira. Posteriormente

son los trabajadores del almacén quien se encarga de actualizar la base de datos manualmente.

Este procedimiento debería permanecer para la actividad de tejido hasta el momento que la

estructura del taller de tejido sea introducida en Clarisse.

Por el momento el sistema Clarisse tendrá incidencia en las líneas de acabado 1 y 2.

Para realizar la implantación del código de barras en todas las referencias del almacén se necesita

una impresora de etiquetas de códigos de barras, y de acuerdo con el desarrollador esto se podrá

llevar a cabo lanzando unan orden con todas las referencias de la base de datos.

LAS PRESENTE PROPOSICIÓN HA SIDO DISEÑADA DE ACUERDO CON LOS EXPERTOS DE LA EMPRESA

DE INFORMÁTICA, CON EL DESARROLLADOR DE CLARISSE Y CON LOS DIFERENTES EMPLEADOS DEL

SERVICIO DE MANTENIMIENTO Y DE ALMACÉN.


Memoria


ANEXO III: Guía de Clarisse para el

mantenimiento preventivo


Memoria


CRI: Acta de intervención MCR: Modelo de acta de intervención

LOGOTIPO DE LA

EMPRESA DONDE

SE REALIZA LA

INTERVENCIÓN

CLARISSE: FICHA DE PROCEDIMIENTO PREVENTIVO

Acceder al programa

Realizar doble clic de ratón sobre el símbolo de la imagen, si el programa no está ya en

abierto. “Validation”

Rellenar el campo previsto para el nombre de utilizador la palabra “admin”. Y a continuación

seleccionar el botón “Validation”. Como se muestra abajo.

Escribir la contraseña personal en la ventana emergente.

Hacer clic sobre el botón “ Fonctions d’exploitation”. Puede ser necesario reescribir la

contraseña.

Hacer un CR después de una intervención preventiva

Seleccionar el botón “Fonctions d’exploitation”.

Seleccionar el botón “Toutes les notes”.

Clasificar las órdenes de intervención por MCR. Tener en cuenta el número de MCR de la

orden de intervención que el operador ha realizado y seleccionar con un doble clic.

Se muestra la ventana de escritura de un CRI.

Situandose en esta ventana :

Adjuntar comentarios relevantes.

Anotar la fecha y la hora del principio y el final de la intervención.

Elegir si es necesario la pieza con el código de artículo o buscarla en la lista

del almacén, haciendo clic sobre el botón naranja. (Este procedimiento

deberá ser modificado con introducción del sistema de código de barras).


LOGOTIPO DE LA

EMPRESA DONDE

SE REALIZA LA

INTERVENCIÓN

Seleccionar el botón “Gamme”

o En la ventana que se muestra deseleccionar los puntos de las acciones

no realizadas y después cerrar.

Declarar el final de la intervención en el botón “fin d’intervention CRI validé

BS traité” si el operador ha terminado de rellenar todos los campos.

o Si no es posible rellenar completamente, existe la posibilidad de

seleccionar el botón “CRI en cours de rédaction”, para finalizarlo

posteriormente.

o Si se abre de nuevo sin poder terminar la tarea, existe la posibilidad de

guardar las modificaciones sin evolución “enregistrer les modifications

sans évolution”

o Y finalmente cuando el CR está terminado, solo falta hacer clic sobre

el botón “fin d’intervention CRI validé BS traité”.

Si se ha cometido algún error en la selección del elemento en la estructura, es

posible borrar el acta haciendo clic sobre el botón “Abandon”.

Para seleccionar un CRI en proceso de redacción y modificarlo

Seleccionar el botón “Historique CRI ” en la ventana principal.

Seleccionar el botón “Enrouler/Dérouler” en la parte alta izquierda de la ventana. Y

seleccionar el período de los CRI a mostrar.

Con un doble clic, seleccionar el CRI de la lista. Esta dará acceso a la ventana del CRI. Y a

continuación seguir los pasos de la ayuda: Hacer un CR después de una intervención

preventiva.

Salir o anular los derechos

Siempre es posible salir de la sesión del operador haciendo clic sobre el boton “Sortie du

programme” en la ventana principal o haciendo clic sobre el botón “Annulation des droits”.


Memoria


ANEXO IV: Guía de Clarisse para el

mantenimiento curativo


Memoria



LOGOTIPO DE LA

EMPRESA DONDE

SE REALIZA LA

INTERVENCIÓN

CLARISSE: FICHA DE PROCEDIMIENTO CURATIVO

Acceder al programa

Realizar doble clic de ratón sobre el símbolo de la imagen, si el programa no está ya en

abierto. “Validation”

Rellenar el campo previsto para el nombre de utilizador la palabra “admin”. Y a continuación

seleccionar el botón “Validation”. Como se muestra abajo.

Escribir la contraseña personal en la ventana emergente.

Hacer clic sobre el botón “ Fonctions d’exploitation”. Puede ser necesario reescribir la

contraseña.

Hacer un CRI después de una intervención curativa

Seleccionar el botón “Fonctions d’exploitation”.

Seleccionar el botón “Arborescence et éléments”.

Seleccionar haciendo doble clic, el elemento de la estructura “arborescence”, con avería o

con necesidad de una intervención.

En la lista de modelos de actas de intervención “MCR” en el medio de la ventana, elegir

“dépannage”.

Seleccionar el botón malva que hay en la parte derecha de la ventana “Rédiger un CRI selon

le MCR sélectionné”

Situandose en esta ventana:

Adjuntar comentarios relevantes.

Anotar la fecha y la hora del principio y el final de la intervención.

Elegir si es necesario la pieza con el código de artículo o buscarla en la lista del

almacén, haciendo clic sobre el botón naranja. (Este procedimiento deberá

ser modificado con introducción del sistema de código de barras).


LOGOTIPO DE LA

EMPRESA DONDE

SE REALIZA LA

INTERVENCIÓN

Declarar el final de la intervención en el botón “fin d’intervention CRI validé

BS traité” si el operador ha terminado de rellenar todos los campos.

o Si no es posible rellenar completamente, existe la posibilidad de

seleccionar el botón “CRI en cours de rédaction ”, para finalizarlo

posteriormente.

o Si se abre de nuevo sin poder terminar la tarea, existe la posibilidad de

guardar las modificaciones sin evolución “enregistrer les modifications

sans évolution”.

o Y finalmente cuando el CR está terminado, solo falta hacer clic sobre el

botón “fin d’intervention CRI validé BS traité”.

Para seleccionar un CRI en proceso de redacción y modificarlo

Seleccionar el botón “Historique CRI ” en la ventana principal.

Seleccionar el botón “Enrouler/Dérouler” en la parte alta izquierda de la ventana. Y

seleccionar el período de los CRI a mostrar.

Con un doble clic, seleccionar el CRI de la lista. Esta dará acceso a la ventana del CRI. Y a

continuación seguir los pasos de la ayuda: Hacer un CR después de una intervención

curativa.

Salir o anular los derechos

Siempre es posible salir de la sesión del operador haciendo clic sobre el boton “Sortie du

programme” en la ventana principal o haciendo clic sobre el botón “Annulation des droits”.


Memoria


ANEXO V: Ficha de manipulación del

soporte


Memoria


03/07/2014 – V001

Oscar Perez Alvarez, Martin Jeanpierre

Ficha de manipulación del soporte “Rañe”

El soporte se compone de 2 pies (2+3) y de una barra horizontal de 3 metros. Los pies están

amarrados al suelo con la ayuda de unos espárragos de diámetro 12mm. La barra horizontal (1) está

fijada a los pies con la ayuda de un bulón de diámetro 10mm.

Le support comporte deux positions : Une position haute de fonctionnement ainsi qu’une position

basse permettant l’ouverture des portes de la RAME lors des opérations de maintenance.

Cómo cambiar el soporte de posición:

El soporte no debe ser manipulado por una persona solo en ningún caso. Los cambios de posición del

soporte deben hacerse con una persona presente en cada uno de los extremos.

Posición baja:

- Aflojar el tornillo de presión (4) (No es necesario retirarlo)

- Retirar el tornillo de soporte (5) manteniendo elevado la estructura (2)

- Deslizar suavemente la parte alta (2) hasta que se encaje en la parte baja(3)

Posición alta (posición de funcionamiento):

- Elevar la parte alta del soporte hasta la parte alta (6)

- Volver a poner en posición el tornillo de soporte (5)

- Volver a fijar el tornillo de presión (4)

Se desaconseja desmontar la barra horizontal. Los equipamientos electrónicos están fijados sobre la

barra horizontal y están protegidos de un cristal.

No desconectar los cables que enrollados al soporte que están conectados al ordenador.

1 2

3

5

6

4


Memoria


ANEXO VI: Gráficos de control


Memoria


CARTE DE CONTRÔLE

Renseigner les différentes cases. Mettre une croix dans la valeur correspondante à l'écart de débit par rapport au débit de consigne.

Chaque 3 heures

Ecart par rapport à la consigne Etat paramètreNOK Arrêter la machine et alerter le responsable technique

OK Prévenir le service maintenance pour une mise sous surveillance

OK Maintenir la valeur


Document à archiver au bureau du resp. technique pendant 6 mois

DEBIT DE PERCHLOROETHYLENE SPEROTTO

Consigne

Fréquence de saisie

Actions correctives

Action à réaliser

CARTE DE CONTRÔLE

Renseigner les différentes cases. Mettre une croix dans la valeur correspondante à l'écart de température par rapport à la température de consigne.

Chaque 3 heures

Ecart par rapport à la consigne Etat paramètreNOK Arrêter la machine et alerter le responsable technique

OK Prévenir le service maintenance pour une mise sous surveillance



Document à archiver au bureau du resp. technique pendant 6 mois

TEMPERATURE SECHOIR SPEROTTO

Consigne

Fréquence de saisie

Actions correctives

Action à réaliser

Article:

Lot n°:

Date: / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / /

Heure contrôle: h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn

Visa (Nom):

Cible

Réel

Ecart

Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart

1000

900

800

700

600

500

400

300

200

100

CIBLE

-100

-200

-300

-400

-500

-600

-700

-800

-900

-1000

Débit de perchloroethylene - SPEROTTO -

PRO: Q01 indice 07 du 11/09

Article:

Lot n°:

Date: / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / /

Heure contrôle: h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn

Visa (Nom)

Cible

Réel

Ecart

Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart

15+

15

14

13

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

CIBLE

-1

-2

-3

-4

-5

-6

-7

-8

-9

-10

-11

-12

-13

-14

-15

-15-

Température du séchoir - SPEROTTO -


Article: CLIP CLIP CLIP CLIP CLIP CLIP CLIP CLIP CLIP CLIP CLIP

Lot n°:

Date: / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / /

Heure contrôle: h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn

Visa (Nom):

Cible 2500 2500 2500 2500 2500 2500 2500 2500 2500 2500 2500

Réel

Ecart

Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart

3500

3400

3300

3200

3100

3000

2900

2800

2700

2600

2500

2400

2300

2200

2100

2000

1900

1800

1700

1600

1500

Débit de perchloroethylene - SPEROTTO -


Article: CLIP CLIP CLIP CLIP CLIP CLIP CLIP CLIP CLIP CLIP CLIP CLIP CLIP CLIP CLIP CLIP

Lot n°:

Date: / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / /

Heure contrôle: h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn h mn

Visa (Nom)

Cible 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140

Réel

Ecart

Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart Ecart

155 +

155

154

153

152

151

150

149

148

147

146

145

144

143

142

141

140

139

138

137

136

135

134

133

132

131

130

129

128

127

126

125

125 -

Température du séchoir - SPEROTTO -


Article:

Lot n°:

Date: / /

Heure contrôle: h mn

Visa (Nom):

Article:

Lot n°:

Date: / /


Visa (Nom):

Article:

Lot n°:

Date: / /


Visa (Nom):

Article:

Lot n°:

Date: / /


Visa (Nom):

Article:

Lot n°:

Date: / /


Visa (Nom):

Article:

Lot n°:

Date: / /


Visa (Nom):

Commnentaires ou actions a renseigner

Article: CLIP

Lot n°:

Date: / /


Visa (Nom):

Article: CLIP

Lot n°:

Date: / /


Visa (Nom):

Article: CLIP

Lot n°:

Date: / /


Visa (Nom):

Article: CLIP

Lot n°:

Date: / /


Visa (Nom):

Article: CLIP

Lot n°:

Date: / /


Visa (Nom):

Article: CLIP

Lot n°:

Date: / /


Visa (Nom):

Commnentaires ou actions a renseigner


Memoria


ANEXO VII: Plan de experiencias


Memoria


Fecha : 10/04/2014

Lugar (Place): JC Número de páginas (Number of pages) : 3

1

Creación del plan de experiencias

Proyecto(Project) : Control de procesos / línea de acabado nº 2

n° Pedido (ref. -): En espera

n° Affaire (ref. ICAM): 06-14-263-1

Jefe de proyecto (Project Manager) : Freddy CARRIERE

Nombre Apellido Sociedad Contacto Función Martin JEANPIERRE ICAM Memorante

Oscar PEREZ ALVAREZ ICAM Memorante

Olivier QUENARD ICAM Chef de projet

Claude LUGAGNE Responsable technique

Typhaine BAUZOU Responsable qualité

Sébastien BAILLY

Parámetros y valores de la Sanforiseuse:

VAPORISATION

RETRAIT SENS CHAINE

SECHAGE

Fecha : 10/04/2014


2

Creacion de un plan de experiencias:

Con la ayuda del programa NEMROWD, se ha realizado un plan fraccionario. La Sanforiseuse posee 8 parámetros, pero se debe limitar el número de estudio a 6.

De la experiencia de los usuarios de la máquina, aparecen 3 parámetros de la parte de secado de la máquina

que pueden ser retirados del plan, los cuales se citan a continuación:

Fuerza de tracción del cilindro plegador

Temperatura del cilindro de secado

Fuerza de tracción del cilindro feutre De estos parámetros, la fuerza de tracción del cilindro plegador y la fuerza de tracción del cilindro feutre no

se varían nunca. Estas fuerzas siendo débiles, se estima que sus influencias son insignificantes sobre las características del textil.

Fuera del plan de experiencias, se estudiara la interacción del parámetro velocidad del cilindro de estrechamiento con la temperatura del cilindro de secado, con el fin de asegurar que no hay interacción.

Se deberá anotar los valores de los parámetros no estudiados (fuerza de tracción del cilindro plegador,

temperatura del cilindro de secado y la fuerza de tracción del cilindro feutre) durante la realización del plan de experiencias.

Se realizaran por lo tanto 16 experiencias (Plan de experiencias, estudio de 5 parámetros) y 4 experiencias (interacción de la velocidad del cilindro de estrechamiento y la temperatura del cilindro feutre). Para la

realización del plan se necesitan 15 metros de CLIP y 20 de RIMINI por ensayo. Por lo tanto las necesidades totales serán de 300 metros de CLIP y 400 metros de RIMINI.

Resultados del programa :

Modelo

Y = b0 + b1 * X1 + b2 * X2 + b3 * X3 + b4 * X4 + b5 * X5 + b13 * (X1*X3) + b14 * (X1*X4) + b15 * (X1*X5)

+ b23 * (X2*X3) + b24 * (X2*X4) + b25 * (X2*X5) + b34 * (X3*X4) + b35 * (X3*X5) + b45 * (X4*X5)

Características del problema

Objetivo del estudio Estudio de los efectos

Numero de variables 5

Numero de experiencias 16 Numero de coeficientes 15 Numero de respuestas 0

Fecha : 10/04/2014


3

Dominio Exponencial

Factor Numero de

Niveles

Niveles

U1 Vapor 2 min max

U2 Fcilivapor 2 80 N

220 N

U3 Prodilloap 2 10 mm 19 mm

U4 Tciliestrech 2 80°C

100°C

U5 Vciliestrech 2 10 mm/min 37 mm/min

Plan d’expérimentation

N° Exp Rand Vapor Fcilivapor Prodilloap Tciliestrech Vciliestrech

1 min 80 N 10 mm 80°C 37 mm/min

2 max 80 N 10 mm 80°C 10 mm/min

3 min 220 N 10 mm 80°C 10 mm/min 4 max 220 N 10 mm 80°C 37 mm/min

5 min 80 N 19 mm 80°C 10 mm/min

6 max 80 N 19 mm 80°C 37 mm/min

7 min 220 N 19 mm 80°C 37 mm/min

8 max 220 N 19 mm 80°C 10 mm/min 9 min 80 N 10 mm 100°C 10 mm/min 10 max 80 N 10 mm 100°C 37 mm/min

11 min 220 N 10 mm 100°C 37 mm/min

12 max 220 N 10 mm 100°C 10 mm/min

13 min 80 N 19 mm 100°C 37 mm/min

14 max 80 N 19 mm 100°C 10 mm/min 15 min 220 N 19 mm 100°C 10 mm/min

16 max 220 N 19 mm 100°C 37 mm/min

Anotar los valores de los otros parámetros y mantenerlos constantes durante la realización de las

experiencias.

+ N° Exp Rand T° Cilindro Secado V cilindro de estrechamiento

1 130 °C 37 mm/min

2 150 °C 10 mm/min 3 130 °C 10 mm/min 4 150 °C 37 mm/min

Anotar los valores de los otros parámetros y mantenerlos constantes durante la realización de las

experiencias.


Memoria


ANEXO VIII: Planificación-Diagramas de

Gantt


Memoria


Page 1

Projet : Planning_GantDate : 25/08/14 13:41

Tâche

Fractionnement

Avancement

Jalon

Récapitulative

Récapitulatif du projet

Tâches externes

Jalons externes

Échéance

ID Nom de la tâche Duration Start Finish

1 GMAO 69 days 26/02/14 09:00 02/06/14 18:00

2 Prise en main du sujet (récupération des données précédentes) 5 days 26/02/14 09:00 04/03/14 18:00

3 Prise d'info 3 days 10/03/14 09:00 12/03/14 18:00

4 Gamme 1 day 10/03/14 09:00 10/03/14 18:00

5 Operateur 1 day 11/03/14 09:00 11/03/14 18:00

6 Manuels 1 day 12/03/14 09:00 12/03/14 18:00

7 Analyse 4 days 18/03/14 09:00 21/03/14 18:00

8 Validation 1 day 24/03/14 09:00 24/03/14 18:00

9 Créer Arborescence 4 days 25/03/14 09:00 28/03/14 18:00

10 Determiner Indicateurs 4 days 31/03/14 09:00 03/04/14 18:00

11 Créer Gamme 5 days 04/04/14 09:00 10/04/14 18:00

12 Validation 1 day 11/04/14 09:00 11/04/14 18:00

13 choix / commande / mise en place lociciel GMAO 39 days 04/03/14 09:00 25/04/14 18:00

14 Formation GMAO 4 days 28/04/14 09:00 01/05/14 18:00

15 Incrementation GMAO 5 days 02/05/14 09:00 08/05/14 18:00

16 Test Fonctionnalité 3 days 09/05/14 09:00 13/05/14 18:00

17 Presentation 1 day 14/05/14 09:00 14/05/14 18:00

18 Modification 2 days 15/05/14 09:00 16/05/14 18:00

19 Validation 1 day 19/05/14 09:00 19/05/14 18:00

20 Test en fonctionament 5 days 20/05/14 09:00 26/05/14 18:00

21 Elaboration Formation 2 days 27/05/14 09:00 28/05/14 18:00

22 Validation 1 day 29/05/14 09:00 29/05/14 18:00

23 Formation 2 days 30/05/14 09:00 02/06/14 18:00

24

25 Capabilite 94 days 18/02/14 09:00 27/06/14 18:00

16 23 02 09 16 23 30 06 13 20 27 04 11 18 25 01 08 15 22 29 06Mar '14 Apr '14 May '14 Jun '14 Jul '14

Page 1

Projet : Planning_GantDate : 25/08/14 13:46

Tâche

Fractionnement

Avancement

Jalon

Récapitulative

Récapitulatif du projet

Tâches externes

Jalons externes

Échéance

ID Nom de la tâche Duration Start Finish

1 GMAO 69 days 26/02/14 09:00 02/06/14 18:00

24

25 Capabilite 94 days 18/02/14 09:00 27/06/14 18:00

26 Prise en main du sujet (récupération des données précédentes)5 days 18/02/14 09:00 24/02/14 18:00

27 Phase 1 62 days 05/03/14 09:00 29/05/14 18:00

28 Etat des lieux(Physique/Manuels) 3 days 05/03/14 09:00 07/03/14 18:00

29 Cartes de control 2 days 13/03/14 09:00 14/03/14 18:00

30 Travailler sur les mesures inexsistantes 13 days 09/04/14 09:00 25/04/14 18:00

31 Temperature Rame 13 days 09/04/14 09:00 25/04/14 18:00

32 Ecartament Chaîne 13 days 09/04/14 09:00 25/04/14 18:00

33 Validation 1 day 28/04/14 09:00 28/04/14 18:00

34 Commande materiel 15 days 29/04/14 09:00 19/05/14 18:00

35 Mise en place 1 day 20/05/14 09:00 20/05/14 18:00

36 Test en Fonctionament 7 days 21/05/14 09:00 29/05/14 18:00

37 Phase 2 18 days 04/06/14 09:00 27/06/14 18:00

38 Definir les Parametres "sanforiseuse" (avec Claude) 1 day 04/06/14 09:00 04/06/14 18:00

39 Formation logiciel "plan d'experiences"(Olivier Quenard) 1 day 05/06/14 09:00 05/06/14 18:00

40 Saisir "PE" 2 days 06/06/14 09:00 09/06/14 18:00

41 Validation 1 day 10/06/14 09:00 10/06/14 18:00

42 Deploiment "PE" 4 days 11/06/14 09:00 16/06/14 18:00

43 Analyse "PE" 1 day 17/06/14 09:00 17/06/14 18:00

44 Interpretation 1 day 18/06/14 09:00 18/06/14 18:00

45 Validation d'un paramètre 1 day 19/06/14 09:00 19/06/14 18:00

46 Définir une méthode d'optimisation du paramètre 5 days 20/06/14 09:00 26/06/14 18:00

47 Test avec paramètre optimisé 1 day 27/06/14 09:00 27/06/14 18:00

16 23 02 09 16 23 30 06 13 20 27 04 11 18 25 01 08 15 22 29 06Mar '14 Apr '14 May '14 Jun '14 Jul '14


Memoria


ANEXO IX: Estudio de riesgos


Memoria


Logo

empresa DIAGRAMA SWOT Fecha : 05/03/2014

GMAO Pagina : 1/1

DIAGRAMA SWOT

INTE

RN

A

Fuerzas Debilidades

Medios de la universidad, colaboración del departamento de producción. Trabajo precedente sobre el sujeto. Peticiones del cliente claras y precisas. Existencia de los documentos técnicos de las maquinas.

Realización de dos proyectos en paralelo con la misma empresa. Ausencia de experiencia en programas GMAO. Periodo demasiado corto para la realización del proyecto. Si existen retrasos el proyecto corre riesgo de no poder ser terminado.

EXTE

RN

A

Oportunidades Amenazas

Al no haber existencia de una herramienta GMAO, la mejora es bastante probable. Buena relación del grupo anterior con los trabajadores de la empresa. Existencia de algunos datos de mantenimiento en SAP y Excel.

Negociación salarial en curso. Fuerte presencia de personal perteneciente a sindicatos. Programa en curso de decisión (Auditoria sobre Altair y Maint Express). Indisponibilidad de ciertos empleados de la empresa. Distancia hacia la empresa(perdida de mucho tiempo).

LOGO DE LA

EMPRESA DIAGRAMA SWOT Fecha : 05/03/2014

CONTROL DE PROCESOS Pagina : 1/1

DIAGRAMA SWOT

INTE

RN

A

Fuerzas Debilidades

Medios de la universidad, colaboración del departamento de producción. Programa y conocimientos de O. Quenard para la elaboración del plan de experiencias. Trabajo precedente sobre el sujeto. Colaboracion & disponibilidad del grupo de trabajo anterior para la transmisión de información. Conocimiento de los diferentes test de calidad efectuados.

Realización de dos proyectos en paralelo con la misma empresa. Periodo demasiado corto para la realización del proyecto. Si existen retrasos el proyecto corre riesgo de no poder ser terminado.

EXTE

RN

A

Oportunidades Amenazas

La Sanforiseuse es une maquina reciente (2 años y medio), el control de los parámetros por lo tanto deberá ser más fácil. Buena relación de la empresa con los proveedores de las máquinas. Existencia de la documentación técnica de la maquinaria. Conocimiento de Claude Lugagne sobre los valores de los parámetros de la Sanforiseuse.

Ninguna solución ha sido encontrada para el control de la distancia entre cadenas en la “Rame” pese a la intervencion de especialistas externos. Indisponibilidad de ciertos empleados de la empresa. Distancia hacia la empresa (perdida de mucho tiempo).


Memoria


ANEXO X: Resultado económico del

proyecto


Memoria


Gastos Kilometraje: Gastos Kilometraje:

1.529,28 € 1.529,28 €

Otros gastos de desplazamiento/Misión : Otros gastos de desplazamiento/Misión :

257,85 € 253,00 €

Gastos de las compras del proyecto Gastos de las compras del proyecto

Fecha TOTAL Fecha TOTAL

16/05/2014 29,51 € 0,00 €

16/06/2014 1.687,20 € 0,00 €

23/06/2014 164,23 € 0,00 €

24/06/2014 28,80 €

27/06/2014 12,50 € 0,00 €

02/06/2014 14,40 € 0,00 €

1.936,64 € 0,00 €

1.787,13 € 1.782,28 €

1.936,64 € 0,00 €

3.723,77 € 1.782,28 €

9.000,00 € 7.900,00 €

2.050,00 € 1.500,00 €

9.536,23 € 9.497,72 €

19.033,95 €

Gastos Control de procesos ( precio con impuestos ) Gastos GMAO (con impuestos)

TOTAL CONJUNTO DE PROYECTOS:

RESULTADO ECONÓMICO DEL PROYECTO

RESULTADOS DEL PROYECTO(con impuestos)

TOTAL GASTOS DE DESPLAZAMIENTO

TOTAL COMPRAS PROYECTO

TOTAL GASTOS PROYECTO

FACTURACIÓN DEL PROYECTO (sin imp.)

FACTURACIÓN DE DESPLAZAMIENTOS (sin

imp.)

RESULTADOS DEL PROYECTO(con impuestos)

FACTURACIÓN DE DESPLAZAMIENTOS (sin

imp.)

FACTURACIÓN DEL PROYECTO (sin imp.)

TOTAL GASTOS PROYECTO

TOTAL COMPRAS PROYECTO

TOTAL GASTOS DE DESPLAZAMIENTO

TOTAL TOTAL

TOTAL

Sur note de frais

KDI - Compra de

materia primaria Cristales del

soporte

Cristal para

soporte

Numero de pedido

TOTAL

Numero de pedido Objeto

Voir avec Marine

F06 FC 14 I - OVEA - 001

F05 JMV 14 I - 0514195 - 115

F05 I 14 I - 0514195 - 1116

F05 I 14 I - 0514195 - 1115

Pintura soporte

TOTAL

Objeto

Convertidor RS485-

COMPrestación OVEA

TOTAL


Memoria


ANEXO XI: Modelo de acta de reunión


Memoria


Fecha: 16/05/2014

Lugar (Place): JC Número de páginas (Number of pages): 2

Página: 1/2

COMPTE-RENDU DE RÉUNION

(CR n°X)

Proyecto(Project) : Control de procesos / línea de acabado nº 2

n° Pedido (ref. -): En espera

n° Affaire (ref. ICAM): 06-14-263-1

Jefe de proyecto (Project Manager) : Freddy CARRIERE

ORDEN DEL DIA (AGENDA)

PARTICIPANTES (ATTENDEES)

Nombre Apellido Sociedad Contacto Función

Martin JEANPIERRE ICAM Memorant

Oscar (*) PEREZ ALVAREZ ICAM Memorant

(*) : Rédacteur (Writer)

DIFUSIoN (Copy to) : PARTICIPANTeS (ATTENDEES) +

Nombre Apellido Sociedad Contacto Función

Martin (*) JEANPIERRE ICAM Memorant

Oscar (*) PEREZ ALVAREZ ICAM Memorant

(*) : Redactor (Writer)

VISAS

Sociedad (Firm) JOHNSON CONTROLS ICAM ICAM ICAM

Nombre (Name) MME. CARRENO M. CARRIERE M. JEANPIERRE M. PEREZ ALVAREZ

Fecha

Visa

Ref (Ref.) : 06-14-263-1 Fecha: XX/YY/2014

Página: 2/2

Accion(es)

Quien (Who) Quien (Who)

Página: 2/2

1. Punto nº 1

Apartado primero

Realizado:

A realizar:

2. Punto nº 2

Apartado primero

Realizado:

A realizar:

3. Attentes client & Remarques

Oscar & Martin

Ver planificación

xx - yy - 14


Memoria


ANEXO XII: Marco de actuación


Memoria


LOGO

EMPRESA MARCO DE ACTUACION Fecha : 06/03/2014

GMAO Página : 1/1

OBJETIVOS DEL PROYECTO

Reorganizar el mantenimiento equipando a la empresa de un programa GMAO con un objetivo futuro de 2% de tasa de parada por averías.

VISAS Fecha Nombre Validación (S/N) Comentario

Gilles VANDECAVEYE

Freddy CARRIERE

Franck COCHEZ

Contexto

Auditoria de solidez financiera Altaïr & Maint Express en curso para elegir el programa GMAO. Existencia de listas de operaciones preventivas por máquina. Las cuales no son seguidas ya que no están actualizadas. Stock de piezas de repuesto dirigido por una base de datos en Excel. Datos de mantenimiento sobre SAP&archivos Excel. Causas de averías no registradas. Personal perteneciente a sindicato y con una pedida de revalorización salarial. Sperotto: Machine critica. Absorbe el 80% de la producción. Sin posibilidad de sustitución.

Objetivos Para las líneas de acabado 1&2: Actualizar y optimizar las listas de operaciones preventivas. Implantación de un sistema de GMAO.

Medios 2 estudiantes y un jefe de proyecto. Acceso a la fábrica para trabajar sobre el proyecto + Acceso a los documentos de la maquinaria. Colaboración con los empleados de la empresa altamente calificados en el dominio.

Restricciones

Ninguna posibilidad de aumentar la plantilla de mantenimiento. Empleados de mantenimiento sin formación específica. Funcionamiento del departamento simple y fácil a comprender. Programa de GMAO en curso de compra (sin data de entrega). GMAO operacional fin 2014 (compromiso de producción / dirección). Nosotros deberemos ser formados en la utilización del programa.

Procedimiento

Recopilación de información de los manuales de maquinaria y los técnicos. Creación de la estructura de la GMAO. Actualización de las listas de operaciones preventivas. Conocimiento del programa. Implantación de una gestión de stocks y de recambios (incorporar a la GMAO) Implantación de programa de GMAO e indicadores. Formación de los técnicos en la utilización del programa.

Actores clave 2 estudiantes a tiempo completo y jefe de proyecto a tiempo partido. Personal de la empresa calificado.

Aspectos financieros

Presupuesto: 8600 € imp. Excluidos || Gastos de desplazamiento: 1800 € imp. excluidos

Criterios de éxito

Adhesión y satisfacción de los integrantes de la empresa al sistema. Reducción de la tasa de averías de la línea. Valorización del trabajo efectuado (ganancias €).

LOGO

EMPRESA MARCO DE ACTUACION Fecha : 05/03/2014

CONTROL DE PROCESOS Página : 1/1

OBJETIVOS DEL PROYECTO

Reducir la calificación de no conformidad de las auditorías internas relacionado con los procesos de las líneas de acabado.

VISAS

Fecha Nombre Validación (S/N) Comentario

Gilles VANDECAVEYE

Freddy CARRIERE

Franck COCHEZ

Contexto

Los estudios realizados anteriormente permiten disponer de los parámetros de las máquinas que influyen en las características de los tejidos: Abrasión, Ancho, Alargamiento de la cadena, alargamiento de la trama, para los textiles Clip Titanschwarz, Kario Noir, Sofis envers. La capacidad de los diferentes instrumentos de medida ha sido comprobada. Un gráfico de control ha sido implantado para el flujo de percloroetileno. Este grafico ha sido retirada con el fin de estudiar los datos. En el caso de que el parámetro sea considerado como no capaz se deberá realizar un control permanente. A pesar de la intervención de una empresa externa el parámetro de distancia entre cadenas no ha podido ser controlado.

Objetivos Poder seguir los parámetros influyentes de diferentes máquinas de la línea 2 de acabado. Determinar los parámetros influyentes de la Sanforiseuse y determinar un valor óptimo para uno de ellos para los tejidos CLIP & REMINI.

Medios

2 estudiantes a tiempo completos y un jefe de proyecto. Acceso a la fábrica para trabajar sobre el proyecto + Acceso a los documentos de la maquinaria. Colaboración con los empleados de la empresa altamente calificados en el dominio. Programa NEMRODW & Conocimiento de O. QUENARD con el fin de crear los planes de experiencias.

Restricciones Tiempo de entrega en el caso de pedidos de material. Distancia entre cadenas: Ninguna solución ha sido obtenida previamente. Disponibilidad de las máquinas para la fase de test.

Procedimiento

Observación y estado de los procesos. Trabajo de las medidas existentes en los gráficos de control. Determinación de los parámetros influentes en la Sanforiseuse y sus valores de test. Realización del plan de experiencias e interpretación de resultados.

Actores clave

2 estudiantes a tiempo completos y un jefe de proyecto a tiempo partido. Claude Lugagne, experto técnico de la empresa + Sébastien Bailly ingeniero I+D. Programa NEMROWD & Conocimiento de O. QUENARD con el fin de crear los planes de experiencias.

Aspectos financieros

Presupuesto: 9000 € imp. Excluidos || Gastos de desplazamiento: 2050 € imp. excluidos

Criterios de éxito

Control de los parámetros de la máquina y ganancia en calidad de seguimiento de datos.

Documents

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI) INGENIERO … fileEntidad Colaboradora: Institut Catholique d’Arts et Métiers-ICAM Toulouse RESUMEN DEL PROYECTO