1

EVALUASI IMPLEMENTASI 5S PADA GUDANG LAMA DAN USULAN

PLANT LAYOUT GUDANG BARU DENGAN METODE SHARED

STORAGE SERTA 5S (Studi Kasus: PT. Artawa Indonesia Workshop KIG)

Lailatul Maghfiroh(1), Nina Aini Mahbubah(2), Deny Andesta(3)

1Mahasiswa Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas

Muhammadiyah Gresik.

Email : latul090@gmail.com

ABSTRAK

5S (Seiri, Seiso, Seiton,Seiketsu, Shitsuke) merupakan salah satu metode yang

telah efektif dalam manajemen penataan gudang. PT. Artawa Indonesia workshop

KIG telah mengimplementasikan pendekatan 5S pada seluruh devisi dengan bukti

di peroleh sertifikat ISO 9001:2008 sejak tahun 2016. Namun pada devisi gudang

tidak pernah dilakukan evaluasi dan assessment 5S, serta perusahaan akan

mengembangkan gudang baru.

Penelitian ini bertujuan untuk mengevaluasi dan menganalisa hasil

implemetasi 5S, selain hal tersebut penelitian juga bertujuan merancang layout

gudang baru dengan metode shared storage serta 5S.

Penelitian menggunakan pendekatan deskriptif kualitatif untuk mengevaluasi

implementasi 5S dan deskriptif kuantitatif untuk shared storage dengan langkah

penelitian yaitu menentukan jumlah pemesanan rata – rata, allowance, kebutuhan

luas penyimpanan dan menghitung material handling.

Hasil dari penelitian diperoleh kategori evaluasi implementasi 5S adalah seiri

kategori cukup skor 59%, seiton kategori cukup 58.5%, seiso kategori cukup skor

49.5%, seiketsu kategori baik 63.21% dan shitsuke kategori cukup skor 45.71%.

Plan Layout gudang baru dengan metode shared storage membutuhkan kebutuhan

ruangan sebesar 15.3 x 14 m, sedangkan luas gudang lama 16 x 19 m, kebutuhan

allowance utama sebesar 3.70 m dan allowance antara rak penyimpanan sebesar 1.8

m. Penyimpanan dengan menggunakan 8 unit rak dan 4 unit pallet dengan penataan

barang menggunakan ABC Analysis. Perhitungan jarak dari area penyimpanan ke

pintu keluar masuk dengan menggunakan Euclidean Distance, maka diperoleh

besaran material handling yang gudang awalan 97.39m sedangkan gudang usulan

87.34 m, antara layout gudang awal dengan layout gudang usulan selisih 10.05

meter.

Kata Kunci: 5S, Shared Storage, ABC Analysis, Euclidean Distance.

2

ABSTRACT

5S ( Seiri, Seiso, Seiton, Seiketsu, Shitsuke ) is one of the methods that has

been effective in warehouse management. PT. Artawa Indonesia KIG workshops

have implemented a 5S approach on all divisions with evidence of obtaining ISO

9001: 2008 certificates since 2016. But in the warehouse division no evaluation

and assessment of 5S has been conducted, and the company will develop a new

warehouse.

This study aims to evaluate and analyze the results of implemetasi 5S, in

addition to this research also aims to design a new warehouse layout with the

method of shared storage and 5S.

The research used qualitative descriptive approach to evaluate the

implementation of 5S and quantitative descriptive for shared storage with the

research step that is determining the average order quantity, allowance , storage

area requirement and material handling count.

The result of this research is the category of evaluation the implementation of

5S seiri category is enough with score 59%, seiton enough category 58.5%, seiso

category enough score 49.5%, seiketsu good category 63.21% and shitsuke

category enough score 45.71%. The new warehouse layout plan with shared

storage method requires 15.3 x 14 m of space requirement, while the old warehouse

is 16 x 19 m. The main allowance requirement is 3.70 m and the allowance between

the storage rack is 1.8 m. Storage using 8 shelf units and 4 pallet units with

structuring of goods using ABC Analysis. Calculation of the distance from the

storage area to the exit entrance by using Euclidean Distance, then obtained the

amount of material handling warehouse prefix 97.39 m while the warehouse of the

proposed 87.34 m, between the initial warehouse layout with the warehouse layout

proposed difference of 10.05 meters.

Keywords: 5S, Shared Storage, ABC Analysis, Euclidean Distance.

1. Pendahuluan

Negara Indonesia merupakan salah satu

negara berkembang di kawasan Asia

Tenggara. Berbagai dampak positif dan

negatif yang ditimbulkan dari negara

berkembang, salah satu dampak positif pada

3

bidang industri yaitu berkembangnya

perusahaan di bidang kontraktor. Baik pada

kontraktor pembangunan jalan, perumahan,

maupun industri manufaktur dan non

manufaktur. Dalam mendirikan perusahaan

kontraktor tersebut, saham atau modal tidak

hanya datang dari dalam negeri, investor asing

pun banyak yang menanamkan modal di

negara ini. Bukti bahwa investor asing

menanamkan modalnya di perusahaan

kontraktor yaitu berdiri dan berkembangnya

PT. Artawa Indonesia dimana 95,31% saham

perusahaan tersebut milik investor Dentetsu

Shoji Co.Ltd dari jepang (dokumen PT.

Artawa Indonesia). PT. Artawa Indonesia saat

ini memiliki beberapa cabang perusahaan /

workshop diantaranya berdiri di kota Gresik

Jawa Timur, tepatnya beralamatkan di

kawasan industri gresik - manyar sejak tahun

2009.

Berdirinya workshop tersebut karena di

kota Gresik memiliki kerjasama yang berjalan

sejak tahun 1998 sampai sekarang dengan PT.

Smelting. Tidak hanya kerjasama dengan satu

perusahaan, banyak pekerjaan yang di

kerjakan pada tahun 2015 – 2017. PT. Artawa

Indonesia menggunakan sistem kerja make to

order atau tender. Tander tersebut tidak hanya

datang dari perusahaan di kota Gresik, pada

tabel 1.1 dapat dilihat bahwa tander yang di

menangkan oleh PT. Artawa Indonesia

workshop KIG.

Tabel 1.1 Tender PT. Artawa Indonesia

workshop KIG

Tahun Nama

Perusahaan

Tander

Pekerjaan

2015 – 2016 PT. Antam Pembuatan

Tangki &

Konveyor

2015 – 2016 PT. Asahimas

Cikarang,

Jakarta

Furnise, Metal

Bar, Tank

Cleaning

2016 - 2017 Pusri Palembang

Konveyor

2016 – 2017 MRT Pengeboran

Jalan Kereta Api

bawah Tanah

2016 – 2017 PLN Tanjung

Jati

Ducting

Fabrikasi

1998 –

Sekarang

PT. Smelting Maintenance

Mei – Agustus2017

PT. Petro

Jordan Maintenance

Agustus– Desember 2017

PT. Liwayway Production

Building

Sumber: PT. Artawa Indonesia Workshop KIG

Banyaknya tander yang di menangkan

merupakan hasil dari kerjasama karyawan di

semua departemen yang turut andil untuk

memajukan perusahaan tersebut. Salah satu

adalah devisi gudang, karena aktivitas pada

gudang secara langsung membantu kelancaran

proses produksi di bagian fabrikasi. Tidak

hanya itu dengan adanya karyawan yang saling

kerjasama tersebut menjadi salah satu

4

sumber penting dalam perusahaan dan adanya

budaya kerja yang terstruktur dapat

membantu para karyawan untuk

meningkatkan komitmen kerjanya bagi

organisasi (Putra & Haryadi, 2014). Budaya

kerja yang baik tersebut di buktikan dengan

penerapan sistem manajemen mutu dimana

sudah diterapkannya program 5S (Seiri,

Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) sejak tahun

2016. Program 5S merupakan dasar bagi

mentalitas karyawan untuk melakukan

perbaikan (improvement) dan juga untuk

mewujudkan kesadaran mutu (quality

awareness) (Heizer & Render, 2009, dalam

Nina & Purnomo, 2013).

Pada PT. Artawa Indonesia workshop KIG

memiliki 2 gudang yaitu gudang plat yang

terletak diarea fabrikasi dan gudang non plat

yang terletak di kontainer (gudang kontainer).

Namun pada gudang kontainer masih kurang

dalam melakukan penataan maupun

penyimpanan barang, karyawan gudang

belum mampu melakukan sistem 5S secara

sempurna. Berdasarkan pengamatan awal

dilapangan terdapat beberapa permasalahan

pada kondisi gudang, dapat dilihat pada

gambar 1.1 sampai gambar 1.3.

1. Kondisi rak dokumen yang tidak tertata

rapi dan meja kerja berantakan. Hal

tersebut dibuktikan banyaknya barang

yang diletakkan pada rak dokumen tidak

pada tempatnya dan meja kerja yang

berantakan. Dapat dilihat pada gambar

1.1

Gambar 1.1 Kondisi Rak Dokumen &

Meja Kerja yang Berantakan

2. Kondisi barang didalam rak barang

masih berantakan, dan tidak ada

identitas dari barang tersebut. Dapat

dilihat pada gambar 1.2

Gambar 1.2 Kondisi Barang yang

Berantakan

3. Peletakan cat yang berserakan tidak

sesuai dengan ukuran dan jenis

menyebabkan kesulitan dalam

5

pengambilan. Dapat dilihat pada gambar

1.3

Gambar 1.3 Penyimpanan Cat yang

Berantakan

Tidak hanya memiliki permasalahan

pada penataan gudang kontainer, kondisi

pada gudang kontainer yang sudah berkarat

dan lapuk membuat peneliti ingin

melakukan perancangan pembuatan gudang

baru. Kondisi saat ini workshop memiliki

tujuh kontainer dengan ukuran 20 feet

(panjang 6m, lebar 2,4 m dan tinggi 2,6m).

Dapat dilihat pada gambar 1.4 peneliti

mengamati bahwa produksi yang bersifat

make to order memberikan tingkat

ketidakpastian dan kompleksitas

perencanaan produksi yang tinggi.

Ketidakpastian dan kompleksitas ini antara

lain berasal dari besarnya variasi dan bentuk

dari bahan baku, banyaknya jumlah yang

dipesan, waktu kedatangan bahan baku

(Azmi, 2010 dalam

Juliana, 2016).

Gambar 1.4 Kondisi Gudang Kontainer di

PT. Artawa Indonesia KIG

Belum mampu menerapkan program

5S secara sempurna dan pada gambar 1.4

terlihat bahwa gudang kontainer tersebut

sudah mengalami perkaratan, maka

peneliti ingin melakukan perancangan

plant layout gudang baru dengan

meniadakan gudang kontainer dan luas

lahan yang digunakan adalah sebesar

ukuran gudang kontainer dan penyimpanan

tabung gas di area gudang kontainer atau

gudang lama yaitu 16 x 19 m2.

Perancangan gudang baru nantinya akan

menerapkan program 5S yang sebelumnya

sudah di terapkan dan telah di evaluasi

hasil dari implementasi saat ini. Tidak

hanya menerapkan program 5S gudang

harus dirancang dengan memperhitungkan

kecepatan gerak barang yang bergerak

cepat lebih baik diletakkan dekat dengan

tempat pengambilan barang, sehingga

mengurangi seringnya gerakan bolak-

balik. Dalam gudang penyimpanan, faktor

yang berpengaruh sangat besar terhadap

6

penanganan barang ialah letak dan desain

gedung di mana barang itu disimpan

(Nurrahmatullah, 2011 dalam Kuswoyo,

2016). Maka metode yang tepat di gunakan

untuk mengatur tata letak plant layout gudang

baru menggunakan metode shared storage.

Dari penjelasan diatas, maka dalam

penelitian ini peneliti tertarik untuk mengambi

judul “Evaluasi Implementasi 5S pada

Gudang Lama dan Usulan Plant Layout

Gudang Baru dengan Metode Shared Storage

serta 5S, Studi Kasus di PT. Artawa Indonesia

workshop KIG”.

1.1 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah dalam penelitian

ini adalah :

1. Bagaimana evaluasi implementasi 5S

pada gudang workshop PT. Artawa

Indonesia?

2. Bagaimana usulan perbaikan dari hasil

evaluasi implementasi 5S pada point 1

tersebut?

3. Bagaimana usulan plant layout

gudang baru dengan menggunakan

metode shared storage?

1.2 Tujuan Penelitian

Tujuan dilakukan penelitian ini adalah

memberikan penyelesaian dari rumusan

masalah yang dikemukakan diatas, maka

tujuan yang ingin dicapai adalah :

1. Mengevaluasi implementasi 5S

pada gudang lama di PT. Artawa

Indonesia workshop Kawasan

Industri Gresik.

2. Mengusulan perbaikan dari hasil

evaluasi implementasi 5S tersebut

pada bagian gudang

3. Mengusulkan plant layout gudang

menggunakan metode shared

storage serta penerapan 5S untuk

diimplementasikan pada

pembuatan gudang baru tersebut.

1.3 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat dari penelitian ini

adalah

:

1. Hasil penelitian ini diharapkan

dapat memberikan masukan dan

usulan perbaikan dari penerapan

sistem 5S pada gudang di PT.

Artawa Indonesia workshop KIG,

agar karyawan gudang dapat

bekerja dengan optimal.

2. Memberikan masukan usulan plant

layout tata letak gudang untuk

kelancaran aktivitas pergudangan

dan mengefisienkan waktu

karyawan gudang.

3. Dapat memperdalam pengetahuan

dalam bidang manajemen

khususnya yang berhubungan

7

dengan budaya 5S dan manajemen

gudang.

1.4 Batasan Masalah

Dalam hal ini perlu membatasi dalam

penelitian yang dilakukan agar tidak terjadi

penyimpangan pembahasan. Adapun batasan

masalah tersebut adalah :

1. Penelitian hanya dilakukan pada

gudang dengan tempat kontainer dan

penyimpanan tabung gas di area

gudang kontainer.

2. Analisa yang dilakukan hanya untuk

tata letak ruang simpan di gudang

kontainer dan penyimpanan tabung

gas di area gudang kontainer.

3. Data permintaan barang yang

digunakan dalam penelitian bulan

Agustus – September 2017.

4. Tidak memperhitungkan biaya

perencanaan dan pembangunan tata

letak gudang yang baru.

5. Pemindahan bahan baku

menggunakan metode Euclidean

Distance.

1.5 Asumsi – Asumsi

Asumsi pada pemecahan masalah

merupakan anggapan pada suatu hal yang

dijadikan landasan untuk berfikir

dan bertindak dalam pemecahan

masalah. Asumsi-asumsi yang

digunakan dalam pemecahan masalah ini

adalah :

1. Kondisi perusahaan tidak berubah

selama penelitian.

2. Karyawan gudang tidak ada

perubahan selama penelitian.

3. Bahan baku / barang tidak ada

perubahan selama penelitian.

4. Proses produksi berlangsung

secara normal

5. Kebijakan perusahaan selama

dilakukanya penelitian ini tidak

mengalami perubahan secara

signifikan.

6. Jumlah hari kerja dalam satu bulan

adalah 20 hari.

2. Tinjauan Pustaka

Istilah 5S merupakan singkatan dari

lima istilah yang berkaitan dengan

pemeliharaan tempat kerja, yaitu Seiri,

Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.

Seiri (Pemilahan/ Ringkas)

Umumnya istilah ini berarti mengatur

segala sesuatu, memilah sesuai dengan

aturan atau prinsip tertentu. 5S berarti

membedakan antara yang diperlukan

dengan yang tidak diperlukan, mengambil

keputusan dengan tegas, dan menerapkan

manajemen stratifikasi untuk membuang

yang tidak diperlukan itu.

Seiton (Penataan/ Rapi)

Seiton berarti rapi dalam arti

menyimpan material pada lokasi

8

semestinya atau lokasi yang telah ditentukan.

Tujuan dari seiton adalah mempermudah

pencarian material yang bersangkutan jika

dibutuhkan dikemudian hari.

Seiso (Pembersihan/ Resik)

Seiso berarti resik yaitu bersih memeriksa

agar kondisi lingkungan atau peralatan selalu

bersih sebelum dan sesudah penggunaan

terutama saat meningalkan area pekerjaan.

Tujuan seiso adalah menjaga atau memelihara

agar area kerja tetap bersih (Putra, 2014).

Seiketsu (Pemantapan / Rawat)

Seiketsu berarti rawat yaitu memastikan

semua kondisi peralatan, mesin, lingkungan

dan kondisi lainya sesuai dengan aturan yang

telah disepakati dan menjaga agar tetap

terpelihara. Tujuan dari seiketsu adalah

menciptakan konsistensi implementasi seiri,

seiton, dan seiso.

Shitsuke (Pembiasaan/ Rajin) Shitsuke

berarti rajin dalam arti bisa menyeluruh

prosedur kerja 5S dilaksanakan secara ideal

dan produktif disertai dengan improvment

untuk mencapai hasil yang lebih baik.

Metode Penyimpanan Barang di

Gudang

Terdapat empat metode yang dapat

digunakan untuk mengatur lokasi

penyimpanan suatu barang, menurut

(Francis, 1992 dalam Zaenuri, 2015),

yaitu:

1. Metode Dedicated Storage Metode

ini sering disebut sebagai

penyimpanan yang sudah tertentu

dan tetap karena lokasi untuk tiap

barang sudah ditentukan tempatnya.

2. Metode Randomized Storage

Metode ini sering disebut dengan

floating lot storage, yaitu

penyimpanan yang memungkinkan

produk yang disimpan berpindah

lokasi penyimpanannya setiap

waktu.

3. Metode Class-Based Dedicated

Storage Metode ini adalah kompromi

dari metode randomized storage dan

dedicated storage. Metode ini

menjadikan produkproduk yang ada

dibagi ke dalam tiga, empat, atau

lima kelas didasarkan pada

perbandingan throughput (T) dan

ratio storage (S).

4. Metode Shared Storage Para

manajer gudang menggunakan

variasi dari metode dedicated

storage sebagai jalan keluar untuk

mengurangi kebutuhan ruang

penyimpanan dengan penentuan

produk secara lebih hati-hati

terhadap ruang yang dipakai.

9

3. Metodologi Penelitian

Gambar 4.2 Material Handling “

Forklift”

(Sumber: PT. Artawa Indonesia

Workshop KIG)

4.1.2 Desain Kuesioner

Desain kuesioner tersebut diadopsi dari

penelitian sebelumnya (Akbar,2017),

karena perusahaan atau pihak gudang belum

memiliki rancangan penilaian untuk

implementasi 5S (penataan

Metodologi Penelitian

4. Pengumpulan Dan Pengolahan Data

4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Alat

Material Handling

Gambar 4.3 Layout Gudang

Kontainer

Gambar 3.1 Flow Diagram Alur 4.1.3

barang) di gudang kontainer.

Layout Gudang

10

Gambar 4.1 Material Handling “Hand (Sumber: PT. Artawa Indonesia pallet”

(Sumber: workshop KIG)

PT. Artawa Indonesia Workshop 4.1.4 Racking System

KIG)

Gambar 4.4 Desain Rak pada Gudang

Kontainer

(Sumber: Workshop PT. Artawa Indonesia)

Rak tersebut diletakkan pada salah satu

sisi disetiap kontainer, desain peletakkan rak pada

kontainer dapat dilihat pada gambar 4.5.

Gambar 4.5 Desain Peletakkan Rak Pada

Kontainer

(Sumber: Workshop PT. Artawa Indonesia)

4.1.5 Material Gudang

Tabel 4.1 Data Pengelompokkan Material

Gudang

Sumber: PT. Artawa Indonesia Workshop

KIG

4.2 Pengolahan Data Pengolahan data

disini dilakukan dengan menggunakan

dua metode yaitu metode 5S mengolah

data yang diperoleh dari hasil

penyebaran kuesioner untuk

mengetahui hasil evaluasi

implementasi 5S dan memberikan

usulan perbaikan, sedangkan metode

yang kedua shared storage digunakan

Kontainer Nama Barang

Kontainer 1 Cat Dan Tiner

Kontainer 2 Safety Equipment

Kontainer 3 Tools Equipment (Power)

Kontainer 4 Raw Material

Kontainer 5 Tools Equipment (Manual)

Kontainer 6 Power Tools

Kontainer 7 Kantor Gudang Dan

Consumable Central

Di Luar

Gudang

Gas CO2, LPG 12 KG dan Gas

O2

11

untuk mendesain tata letak penyimpanan

barang digudang baru serta dengan

mengusulkan diimplementasikannya 5S

pada gudang baru nantinya.

4.2.1 Metode 5S

4.2.1.1 Penentuan Jumlah Responden Jadi

dengan 8 populasi dan 1% error

yang diharapkan maka

membutuhkan 8 sampel

responden. 8 responden tersebut

terdiri dari :

1. Kepala Gudang

2. Operator Gudang

3. Kepala Mekanik

4. Kepala Fitter 1

5. Kepala Formen

Electrik

6. Kepala Welder 1

7. Kepala Welder 2

8. QC (Material

Control) 4.2.1.2 Penyebaran

Kuesioner Penyebaran kuesioner

dilakukan ke 8 responden.

4.2.1.3 Uji Reliabilitas

Tabel 4.2 Hasil Uji Reliabilitas

Variabel Cronbach’s

Alpha

Reliability

Statistic

Seiri 0.6 0.743

Seiton 0.6 0.807

Seiso 0.6 0.763

Seiketsu 0.6 0.829

Shitsuke 0.6 0.752

Sumber: Hasil perhitungan dengan software

SPSS 15.

4.2.1.4 Evaluasi Hasil Implementasi 5S

Evaluasi hasil dilakukan dengan

pemberian skor dan kriteria

evaluasi program 5S (Skor 5S)

untuk setiap pertanyaan

berdasarkan aplikasi atau hasil

kuesioner, Pemberian skor

tersebut mengacu/mengadopsi

(Nugraha, 2015) sebagai berikut:

o Skor 1 : 0% – 20% = sangat buruk

o Skor 2 : 21% - 40% = buruk o Skor

3 : 41% - 60% = cukup o Skor 4 :

61% – 80% = baik o Skor 5 : 81% -

100% =

sangat baik

Setelah melakukan uji

reliabilitas dan mendapatkan jawaban

reliable atau handal di setiap

pertanyaan variabel S maka

dilanjutkan evaluasi hasil untuk

penentuan Skor 5S. Rumus penentuan

Skor 5S (%) (Nugroho,2015):

𝐴

% = 𝑥 100 𝐵

12

Keterangan: A = Jumlah jawaban 8

responden dengan skala likert B =

Maksimum Skor Total

(Max Skala Likert Sub Pertanyaan *

Banyak responden)

Berikut merupakan hasil evaluasi

implementasi 5S pada gudang lama dapat

dilihat pada tabel 4. 3.

Tabel 4.3 Hasil Evaluasi

5S Hasil

Evaluasi

Kategori

Seiri 59% Cukup

Seiso 49.5% Cukup

Seiton 58.5% Cukup

Seiketsu 63.21% Baik

Shitsuke 45.71% Cukup

Sumber: PT. Artawa Indonesia Workshop

KIG

4.2.2 Metode Shared Storage

4.2.2.1 Jumlah Permintaan Rata – Rata

Per Bulan

𝑃𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑡𝑎𝑎𝑛 𝐵𝑎𝑟𝑎𝑛𝑔 𝑃𝑒𝑟𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛

∑ 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑡𝑎𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑟𝑎𝑛𝑔 𝑝𝑒𝑟𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 =

2

4.2.2.2 Rata – Rata

Frekuensi Pemesanan

dan Jumlah Pemesanan

Rata – Rata Per Bulan

Rata – rata frekuensi pemesanan

dimana pihak gudang atau

pengadaan mengadakan pemesanan

barang kepada supplier barang

tersebut. Dengan mengetahui rata –

rata frekuensi dapat ditentukan

berapa banyak pemesanan untuk

tiap- tiap barang dalam 1 bulannya.

Pada tabel 4.9 dapat dilihat rata –

rata jumlah pemesanan perbulan

untuk setiap barang berdasarkan

jumlah permintaan dan frekuensi

pengiriman.

4.2.2.3 Penentuan Kebutuhan Ruang

4.2.2.3.1 Penentuan Luas Area

Penyimpanan yang Di

butuhkan

Untuk menghemat pemakaian area

maka penentuan luas area

penyimpanan yang dibutuhkan

dilakukan dengan melakukan

pengukuran terhadap luas, panjang

dan tinggi (dimensi) box

penyimpanan masing – masing

barang dapat dilihat pada lampiran

4. Penyimpanan barang nantinya

13

menggunakan rak dengan panjang 400

cm dan lebar 100 cm

dengan 3 tingkat dan menggunakan

pallet dengan ukuran 100cm x 100 cm

sebanya 4 pallet digunakan untuk

penyimpanan (barang di luar gudang).

Adapun luas area penyimpanan yang

dibutuhkan dapat ditentukan dengan

rumus sebagai berikut:

𝐿𝑢𝑎𝑠 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑃𝑒𝑛𝑦𝑖𝑚𝑝𝑎𝑛𝑎𝑛 =

𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝐵𝑜𝑥 𝐵𝑎𝑟𝑎𝑛𝑔 𝑋 𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐵𝑜𝑥 𝐵𝑎𝑟𝑎𝑛𝑔

x Tinggi Maksimum

4.2.2.3.2 Penentuan Allowance Ruang Adapun

material handling yang di

gunakan adalah hand pallet dan

forklift. Jadi

allowance yang di butuhkan

berdasarkan perhitungan

dengan cara menghitung

diagonal dari material handling

(hand pallet dan Forklift) dan

ditambahkan ± 10% - 15% pada

sisi kanan dan kiri untuk

memberikan luas tambahan

apabila terdapat barang dengan

ukuran dimensi box yang lebih

besar dari handpallet dan forklift

(Purnomo, 2004). Jadi

kebutuhan gang antar rak yang di

butuhkan adalah 1.39 m.

Perhitungan tersebut di

tambahakan ±15% untuk di

sisi kanan dan kiri jadi

kebutuhan gang yang di

sarankan adalah

1.39 m + sisi kanan

(1,39*15%) dan sisi kiri

(1,39*15%), jadi luas aisle

antar tiap rak penyimpanan

yang disarankan adalah 1.8

m dan kebutuhan gang

utama yang di butuhkan

adalah 3.70

m.

4.2.2.4 Peletakkan Area Penyimpanan

Peletakkan area

penyimpanan pada rak

dengan menggunakan ABC

analysis,

menggolongkan barang

berdasarkan fast moving

(A), medium moving (B), dan

slow moving (C). , maka dapat di

tentukan urutan peletakkan rak

penyimpanan. Urutan rak

penyimpanan pertama rak

penyimpanan barang

consumable yang terdiri dari 2

rak penyimpanan, urutan kedua

yaitu power tools terdiri dari 2

rak penyimpanan, ketiga yaitu

safety equipment terdiri dari 1

rak penyimpanan, keempat Raw

14

material terdiri dari 1 rak

penyimpanan, kelima yaitu cat dan

tiner terdiri dari 1 rak penyimpanan,

keenam yaitu barang di luar gudang

terdiri dari 4 pallet penyimpanan dan

terakhir yaitu tools equipment terdiri

dari 1 rak penyimpanan.

4.2.2.5 Perhitungan Jarak dari Area

Penyimpanan ke Pintu Keluar –

Masuk

Perhitungan jarak area penyimpanan ke

pintu keluar menggunakan Euclidean

Distance karena di gunakan untuk mencari

jarak terpendek.

𝑑𝑖𝑗 = √[(𝑥 − 𝑎)2 + (𝑦 − 𝑏)²]

Dimana :

dij = Jarak slot ij ke titik I/O

x = titik awal perhitungan I/O pada

sumbu x (horizontal) a = jarak titik

tengah tujuan terhadap sumbu x y = titik

awal perhitungan I/O pada sumbu y

(vertical) b = jarak titik tengah tujuan

terhadap sumbu y

Berikut merupakan hasil perhitungan jarak

material handling gudang saat ini dapat

dilihat pada tabe 4.4 dan jarak material

handling gudang usulan dapat dilihat pada

tabel 4.5

Tabel 4.4 Hasil Perhitungan Jarak Material

Handling Gudang Saat Ini

No Jenis Rak Koordinat

Rak (x,y)

Koordinat Pintu

Keluar Gudang

(a,b)

Jarak

(dij) (m)

x y a b

1 Di Luar Gudang (1)

3 -3 0 0 4.24

2 Di luar Gudang (2)

-3 -3 0 0 4.24

3 Kontainer 1 5.2 -5 0 0 7.21

4 Kontainer 2 7.6 -5 0 0 9.09

5 Kontainer 3 10.8 -5 0 0 11.90

6 Kontainer 4 13.2 -5 0 0 14.11

7 Kontainer 5 15.6 -5 0 0 16.38

8 Kontainer 6 7 -3.4 0 0 7.78

9 Kontainer 7 -11.4 -5 0 0 12.44

TOTAL JARAK MATERIAL HANDING 97.39

Sumber : Olah Data,2017

Tabel 4.5 Hasil Perhitungan Jarak Material

Handling Gudang Usulan

No Jenis Rak Koordinat

Rak (x,y)

Koordinat Pintu

Keluar Gudang

(a,b)

Jarak

(dij) (m)

x y a b

1 Kantor Gudang

4.75 -1.4 0 0 4.94

2 Consumable

(A1) -3.85 -2.3 0 0 4.48

3 Consumable

(A2) 3.85 -4.2 0 0 5.69

4 Power

Tools (B1) -3.85 -5.1 0 0 6.38

15

5 Power

Tools (B2) -3.85 -7.9 0 0 8.78

6

Safety

Equipment

(C) 3.85 -7 0 0 7.98

7

Raw

Material

(D) -3.85 -10.7 0 0 11.37

8 Cat dan

Tiner (E) 3.85 -9.8 0 0 10.52

9 Di Luar

Gudang (F) -3.85 -13.5 0 0 14.03

10

Tools

Equipment

(G) 3.85 -12.6 0 0 13.17

TOTAL JARAK MATERIAL HANDING 87.34

Sumber : Olah Data, 2017

4.2.2.6 Layout Gudang Usulan

Layout usulan gudang

untuk mengantikan gudang lama

atau kontainer dapat di lihat pada

gambar 4.6.

Saat Ini Usulan

Metode 5S

Seiri Hasil evaluasi

implementasi

seiri termasuk

dalam kategori

cukup dengan

point 59%.

Usulan yang diberikan

adalah: • Tambahkan tanda

pembeda atau tempat

yang membedakan

antara barang baru

dan barang lama.

• Map dokumen sesuai

dengan

pengelompokannya

di letakkan atau

disimpan pada

warna yang sama.

• Tambahkan label

barang.

• Pengelompokkan

data.

16

Tabel 5.1 Perbandingan Saat ini

dengan Usulan

Seiton Hasil evaluasi

implementasi seiton

termasuk

dalam kategori

cukup dengan

point 58.5 %.

Usulan yang diberikan

adalah: • Membuat dan

melakukan jadwal

penataan.

• Membuat label

identitas barang.

• Membuat rancangan

perbaikan untuk tata

letak penyimpanan

barang.

Seiso Hasil evaluasi

implementasi

seiso termasuk

dalam kategori

cukup dengan

point 49.5%.

Usulan yang diberikan

adalah: • Tambahkan tempat

sampah.

• Di bersihkan

peralatan sebelum

mengembalikan ke

rak penyimpanan.

• Menyediakan lampu

darurat.

• Melakukan pembersihan debu.

Seikets

u Hasil evaluasi

implementasi

seiketsu

Usulan yang diberikan

adalah:

17

Gambar 4.6 Layout Usulan Gudang Baru

(Sumber: Pengolahan dengan menggunakan

Corel Draw 7)

5. Analisa Dan Interpretasi

Setelah melakukan pengumpulan dan pengolahan data pada bab IV, maka dalam analisa

dan interpretasi dapat penulis tunjukkan tabel perbandingan antara penemuan atau

kondisi pada saat penelitian dengan usulan perbaikan dari hasil penelitian

dengan melakukan brainstorming dengan kepala gudang dan operator gudang

PT. Artawa Indonesia Workshop KIG. Berikut merupakan tabel perbandingan dapat dilihat

pada tabel 5.1.

termasuk

dalam kategori

baik dengan

point 63.21%.

• Memperhatikan dan

melakukan

pengecekan secara

berkala.

• di terapkan larangan

merokok di area

gudang.

• Sebaiknya buku

panduan 5S di buat

poster.

Sebanyak

6 unit. o Rak = Panjang 4m,

Lebar 1m, Tinggi

1.65m.

o Pallet = Panjang 1m

dan lebar 1m.

Peletak

kan

Area

Penyim

panan

Peletakkan

area

penyimpanan di dalam kontainer

dengan

pengelompokk

an barang :

Kontainer 1 : Cat dan Tiner

Kontainer 2 : Safety

Equipment

Kontainer 3 : Tools Equipment (Power) Kontainer 4 :

Raw Material

Kontainer 5

Peletakkan area

penyimpanan pada rak

penyimpanan dengan

pengkodean: o A1 : Consumable (1) o

A2 : Consumable (2) o

B1 : Power Tools (1) o

B2 : Power Tools (2) o C

: Safety

Equipment o D :

Raw Material o D : Cat

dan Tiner o E : Diluar

Gudang o F : Tools

Equipment o Kantor

Gudang

Shitsuk

e Hasil evaluasi

implementasi

shitsuke

termasuk

dalam kategori

cukup dengan

point 45.71%.

Usulan yang diberikan

adalah: • Bubuhkan simbol

karakteristik bahan

pada dinding

gudang.

• Merencanakan

membuat jadwal

bulanan.

• Papan pengumuman

sebaiknya di isi

dengan jadwal

barang.

Metode Shared Storage

18

Kebutu

han Ruanga n

Penyimpanan

dengan

menggunakan

7 kontainer

dengan ukuran

20 feet dan

terdapat aisle

gudang jadi

luas area

gudang

container

seluruhnya

yaitu 16m x 19

m.

Merancang layout usulan

dengan meniadakan

gudang lama atau gudang

kontainer. Dari

luas gudang yang

ada, yang di butuhkan

adalah 15.3m x 14 m.

:Tools

Equipment

(Manual)

Kontainer 6 :

Power Tools

Kontainer 7 :

Consumable

central dan

Kantor

Gudang

Di luar Gudang

: Tabung LPG

12 kg, Gas CO2

dan Gas O2 .

Allowa

nce Ruang

Lebar gang

utama sebesar

4 m.

Allowance terdapat

2 macam : o Allowance Utama =

3.70 m. o Allowance antara rak

penyimpanan = 1.8

m.

Media

Penyim

panan

Rak dengan

panjang 4

meter, lebar 1

m dan tinggi 1.65 m.

Penyimpanan dengan

menggunakan 8 unit rak

dan 4 unit pallet (barang

di luar gudang)

Jarak

dari Area Penyim

Layout gudang

saat ini dengan

jarak sebagai

berikut :

Layout gudang usulan menemukan jarak

sebagai berikut :

panan

ke

Pintu

o Di luar

gudang (1)

: 4.24 m

o Di luar

gudang (2)

: 4.24 m

o Kontainer

1 : 7.21

m o

Kontai

ner

2 : 9.09

m o

Kontai

ner

3 : 11.90

m o

Kontai

ner

o Consumable (1)

:

4.48 m

o Consumable (2)

:

5.69 m o Power

Tools (1) :

6.38 m o Power

Tools (2) :

8.78 m o Safety

Equipment :

7.98 m o Raw

Material : 11.37 m

o Cat dan Tiner : 10.52

m

o Di Luar Gudang :

14.03 m o Tools

Equipment :

13.17 m

4 : 14.11

m o

Kontai

ner

5 : 16.38

m o

Kontai

ner

6 : 7.78

m o

Kontai

ner

7 : 12.44

m

o Kantor Gudang

:

4.94 m

19

Materi al Handli

ng

Material

Handling

gudang saat ini

sebesar : 97.39

m.

Material Handling

gudang usulan sebesar : 87.34 m.

Sumber: Olah Data, 2017

6. Kesimpulan Dan Saran

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian dan analisa

yang telah peneliti lakukan, maka dapat di

tarik kesimpulan sebagai berikut:

1. Berdasarkan hasil analisa pada bab lima

dan menjawab tujuan penelitian yang

pertama yaitu evaluasi implementasi 5S

pada gudang workshop PT. Artawa

Indonesia didapatkan hasil dari evaluasi

implementasi 5S sebagai berikut: evaluasi

implementasi untuk seiri termasuk dalam

kategori cukup dengan skor 59%, evaluasi

implementasi untuk seiton termasuk

dalam kategori cukup dengan skor 58.5%,

evaluasi implementasi untuk seiso

termasuk dalam kategori cukup dengan

skor 49.5%, evaluasi implementasi untuk

seiketsu termasuk dalam kategori baik

dengan skor 63.21% dan evaluasi

implementasi untuk shitsuke termasuk

dalam kategori cukup dengan skor

45.71%.

2. Kedua untuk menjawab tujuan kedua yaitu

usulan perbaikan dari hasil evaluasi

implementasi 5S pada point 1 tersebut

bahwasanya usulan perbaikan untuk seiri

adalah:

✓ Memberikan tanda pembeda atau

tempat yang membedakan antara

barang baru dan barang lama dengan

cara FIFO (First In First Out).

✓ Map dokumen sesuai dengan

pengelompokannya di letakkan atau

disimpan pada warna yang sama. ✓

Tambahkan label barang yang bersifat

sementara pada rak penyimpanan

✓ Pengelompokkan data dengan

menggunakan arus pemakaian barang,

salah satu cara yaitu ABC analisis.

✓ Tambahkan nomer urut di samping

map dokumen, agar dalam pencarian

tidak membutukan waktu untuk

mencarinya.

Usulan perbaikan untuk seiton adalah:

✓ Membuat dan melakukan jadwal

penataan secara berkala

✓ Membuat label identitas barang, agar

tidak kesulitan dalam proses pencarian.

✓ Membuat rancangan perbaikan untuk

tata letak penyimpanan barang.

✓ Warna untuk memisahkan gunakan

warna cerah misalnya warna

KUNING.

Usulan perbaikan untuk seiso adalah :

✓ Tambahkan tempat sampah.

20

✓ Di bersihkan peralatan sebelum

mengembalikan ke rak penyimpanan.

✓ Menyediakan lampu darurat, agar

sewaku – waktu dengan over time

hingga malam hari tidak perlu takut

kegelapan.

✓ Melakukan pembersihan debu dengan

cara di bersihkan menggunakan kain

ataupun kemoceng.

Usulan perbaikan untuk seiketsu adalah:

✓ Memperhatikan dan

melakukan pengecekan secara

berkala.

✓ Sebaiknya diterapkan larangan

merokok di area gudang.

✓ Sebaiknya di terapkan, apabila terdapat

mesin atau peralatan yang tidak layak

pakai segera di perbaiki atau di ganti

dengan yang baru.

✓ Sebaiknya buku panduan 5S di buat

poster untuk memudahkan dalam

memahaminya.

Serta usulan perbaikan untuk shitsuke adalah:

✓ Bubuhkan simbol karakteristik bahan

pada dinding gudang, agar pengguna

gudang nantinya lebih berhati- hati.

✓ Merencanakan membuat

jadwal

bulanan untuk tetap melakukan 3S di

awal.

✓ Papan pengumuman sebaiknya di isi

dengan jadwal barang pada gudang

serta aktivitas sehari – hari .

✓ Mendukung komitmen dari karyawan

gudang tersebut.

3. Pada tujuan penelitian yang ketiga yaitu

mengusulkan plant layout gudang baru

dengan menggunakan metode shared

storage didapatkan hasil kebutuhan ruang

untuk layout gudang usulan sebesar 15.3 x

14 m. dengan kebutuhan allowance utama

sebesar 3.70 meter dan allowance antara

rak penyimpanan sebesar 1.80 meter.

Penyimpanan dengan menggunakan 8 unit

rak dengan ukuran dimensi panjang 4

meter, lebar 1 meter dan tinggi 1.65 meter

dan pallet sebanyak 4 unit dengan ukuran

1 meter x 1 meter. Peletakkan area

penyimpanan terdiri dari 9 area dan 1 area

ruangan kantor gudang. Serta besaran

material handling gudang awal sebesar

97.39 meter dan layout gudang usulan

87.34 meter, antara layout awal atau

gudang saat ini dengan layout gudang

usulan selisih 10.05 meter.

6.2 Saran

Saran untuk perusahaan sebagai berikut:

1. Membuat manual guidance untuk

melakukan penilaian implementasi

5S pada gudang.

21

2. Perusahaan diharapkan dapat

mengimplementasikan 5S pada devisi

– devisi yang lain, karena melalui

implementasi 5S dapat membuat

proses pekerjaan menjadi lebih

terarah dengan adanya tempat yang

resik, rapi dan ringkas.

3. Perusahaan lebih memperhatikan

penataan barang pada gudang, dengan

memperhatikan frekuensi pemesanan

barang.

4. Penataan barang di gudang sebaiknya

menggunakan metode Shared storage

serta memperbaiki implementasi 5S

pada gudang karena dapat

menghemat tempat atau lahan yang

tersedia.

Saran untuk penelitian selanjutnya sebagai

berikut:

1. Untuk melakukan penelitian evaluasi

implementasi 5S, carilah perusahaan

yang sudah memiliki manual guidance

atau penilaian dari impelementasi

tersebut

2. Untuk penelitian lebih lanjut, lebih

baik tidak hanya sekedar usulan tetapi

dapat menerapkan atau

mengimplementasikan dari hasil

usulan tersebut.

3. Untuk melakukan penelitian

selanjutnya, merancang layout gudang

sebaiknya melakukan perhitungan

OMH (Ongkos Material Handling)

persatuan jarak agar usulan yang

diberikan juga memperhitungkan biaya

perpindahan barangnya.

7. Daftar

Pustaka

Agustin,N. & Purnomo, H. 2013.

Implementasi 5S pada cv. Valasindo

menggunakan pendekatan ergonomi

partisipatori. Jakarta: Universitas Islam

Indonesia.

Arnold, T. J.R, Chapman, S.N & Clive, L.M.

2008. Introduction To Materials Manajement

(6thed). Colombus : Prentice Hall.

Aqbar, L.A. 2017. Implementasi Metode 5S

Terhadap Produktivitas Kerja Karyawan

Devisi Warehouse Sparepart dan Kepuasan

kerja Pengguna Devisi Warehouse Sparepart

di PT. Ispat Panca Putera. Gresik:Universitas

Muhammadiyah Gresik.

Ekoanindiyo, F.A. 2011. Perancangan Tata

Letak Gudang dengan Metode Shared Storage.

Jurnal Dinamika Teknik, Vol

V,No.2, 64-74.

Ekoanindiyo, F.A. & Wedana,Y.A. 2012.

Perencanaan Tata Letak Gudang

Menggunakan Metode Shared Storage di

Pabrik Plastik Kota Semarang. Jurnal

Dinamika Teknik, Vol. 6, No. 1, 46 – 57.

Hadiguna,A.R. & Setiawan,H. 2008. Tata

letak pabrik. Yogyakarta: Andi.

Ilham, M. 2009. Perancangan Tata Letak

Gudang Ekspor PT. Hadi Baru dengan

Metode Shared Storage. Medan: Universitas

Sumatera Utara.

22

Jahja, K. 1999. 5R(Ringkas, Rapi, Resik,

Rawat, Rajin (3thed). Jakarta: Productivity

and Quality Management Consultants.

Jamaludin, E. 2014. Perbedaan Lama Waktu

Pencarian Peralatan Tangan Sebelum dan

Sesudah Penerapan Metode 5R (Ringkas,

Rapi, Resik, Rawat, Rajin) Pada Bengkel

Umum Sepeda Motor di Kecamatan Ungaran

Barat. Semarang: Universitas Negeri

Semarang.

Juliana, H. & Handayani, N.U. 2016.

Peningkatan Kapasitas Gudang dengan

Perancangan Layout Menggunakan Metode

Class-Based Storage. Jurnal Teknik Industri,

Vol. XI, No.2, 113 – 122.

Kurniawan, I. 2014. Perbaikan Tata Letak

Gudang Pada PR Sukun Sigaret

Menggunakan Metode Shared Storage.

Semarang: Universitas Dian Nuswantoro.

Kuswoyo,I.H. & Cahyana, A.S. 2016. Tata

letak Gudang Raw Material Chemical

Menggunakan Metode Shared Storage dan Rel

Space. Spektrum Industri, Vol.14, No. 1, 1-

108.

Nugraha, A.S., Desrianty.A., Irianti, L. 2015.

Usulan Perbaikan Berdasarkan Metode 5S

(Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) untuk

Area Kerja Lantai Produksi di PT. X*. Jurnal

Online Institut Teknologi Nasional, Reka

Integra ISSN: 2338-5081, Vol.03, No. 04,

219-229.

Osada, T. 2004. Sikap Kerja 5S (5thed).

(Mariani Gandamiharja,Trans. Jakarta:

PPM.(Original work published 1991).

Purwanggono, B., Ruminta R., & Irawati, S.

2014. Analisis Faktor – Faktor yang

Mempengaruhi Motivasi Karyawan dalam

Menerapkan Budaya Kerja 5S (Studi kasus

Pada Karyawan PT. PLN (Persero)

P3JB APP Semarang). Prosiding SNATIF

ke 1.

ISBN: 978-602-1180-04-4.

Putra, B.H. & Hariyadi, B. 2014. Analisis

prinsip Kerja 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu,

dan Shitsuke) pada CV. Kokoh Bersatu Plastik

Surabaya. Jurnal, AGORA Vol.2,No

2.

Sugiyono. 2016. Statistika untuk

penelitian. Bandung: Alfabeta.

Suwondo, C. 2012. Penerapan

Budaya Kerja Unggulan 5S (Seiri, Seiton,

Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke) di

Indonesia. Jurnal Magister Manajemen.

Vol.1 No. 1, 29-48.

Wibisono, A. 2009. Penerapan

Analisis ABC dalam Pengendalian

Persediaan Furniture pada Java

Furniture, Wonosari, Klaten.

Surakarta: Universitas Sebelas Maret.

Wiratmani, E. 2013. Analisis

Implementasi metode 5S untuk

Pemeliharaan Stasiun Kerja proses

Silk Printing di PT. Mandom

Indonesia Tbk. Jurnal, Faktor Exacta 6, 298-

308.

Yohanes, A. 2012. Analisis Perbaikan Tata

Letak Fasilitas Pada Gudang Bahan Baku

dan Barang Jadi dengan Metode Share

Storage di PT. Bitratex Industries

Semarang. Dinamika

Teknik, Vol. VI, No. 1, 25-34.

Zaenuri, M. 2015. Evaluasi

Perancangan Tata Letak Gudang

Menggunakan Metode Shared Storage di

PT. International Premium Pratama

Surabaya. Gresik:

Universitas Muhammadiyah Gresik.