Exzellente Produktionsprozesse Qualität, Produktivität, Verfügbarkeit und Flexibilität

Exzellente Exzellente Produktionsprozesse Produktionsprozesse

Qualität, Produktivität, Qualität, Produktivität, Verfügbarkeit und FlexibilitätVerfügbarkeit und Flexibilität

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Herausforderung für Unternehmen

Identifikation von Produktivität, Qualität, Verfügbarkeit und Flexibilität als unternehmerische Herausforderung.

Die traditionelle Produktion vieler Unternehmen ist und war geprägt von dem Gedanken gebrauchsfertige Waren auf die Konsum- und Investitionsgütermärkte zu bringen.

Die Herausforderung der Zukunft wird vor allem sein den Kunden individuell bedienen zu können.

Folgen: - kürzere Innovationszyklen - höhere Flexibilität in der Produktion - kürzeste Lieferzeiten - höchste Qualität

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Vermeintliche Lösungsansätze Diesen Herausforderungen wurde über die Jahre mit einer

großen Anzahl verschiedener Managementansätze versucht zu begegnen.

Dabei waren vor allem die japanischen Fertigungsmethoden, immer wieder Thema und Basis von Ansätzen:Poka Yoke, Kanban, Lean Production, Lean Management, Just-in-Time, Produktion im Fluss und viele weitere Schlagworte kennzeichnen das heutige Verständnis der Gestaltung von Produktionsabläufen im industriellen Sektor, welche nahezu alle dem Toyota Produktionssystem (Lean Production) zugesprochen werden.

Doch warum sind so viele Lean Initiativen im Sand verlaufen?

Toyota oft kopiert, aber nie erreicht?

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Die Produktivitätsfalle

Im folgenden finden sich die Indikatoren einer exzellenten Produktherstellung und die Reaktion der Unternehmen auf die Kundenanforderungen.

Der einzige betriebswirtschaftlich relevante Punkt für das Unternehmen ist die Produktivität, was aber gleichzeitig der einzige Punkt ist, der den Kunden nicht interessiert ( Verkäufermarkt).

Produkti-vität

Verfüg-barkeit

Flexibilität

Qualität

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Die Produktivitätsfalle I - Verfügbarkeit -

Kundenanspruch:

Kunde möchte schneller an sein Produkt.

Lieferzeit wird nicht mehr in dieser Dauer akzeptiert.

Verfüg-barkeit

Unternehmensreaktion:

Größere Lagerhaltung an Fertig- und Halbfertigwaren

Folge für das Unternehmen:

Höhere Kapitalbindung und geringere Flexibilität

Rentabilität und Produktivität sinken

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Die Produktivitätsfalle II - Flexibilität -

Kundenanspruch:

Kunden verlangen eine hohe Anzahl von Varianten.

Individualisierung der Produkte nach Kundenwunsch.


Lagerhaltung aller Varianten. Produktion in vermeintlich wirtschaftlichen Losgrößen.

Bau größerer Fertigwaren-lager


Unverkaufte Produkte Rentabilität und Produktivität sinken

Flexibi-lität

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Die Produktivitätsfalle III - Qualität -

Kundenanspruch:

Kunde verlangt makellose, funktionstüchtige Produkte.

Nacharbeit schädigt Image.


Klassische Qualitätssicherung durch Prüfen aller Merkmale – meist bis zur vermeintlichen 100% Prüfung


Höhere Lohnstückkosten Produktivität sinkt

Qualität

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Die Abkehr von der Abwärtsspirale der Produktivität

Qualitätssteigerung

Effizienzsteigerung


Effizienzsteigerung

Zeit

Pro

dukt

ivitä

t


Effizienzsteigerung


Effizienzsteigerung


Effizienzsteigerung


Effizienzsteigerung



Effizienzsteigerung


Effizienzsteigerung


Effizienzsteigerung


VariantenerhöhungLieferzeitverkürzung

Produktivitätsschwund,d.h. andauernde

Verbesserungen sind notwendig


Effizienzsteigerung


Effizienzsteigerung

Zeit

Pro

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Effizienzsteigerung


Effizienzsteigerung


Effizienzsteigerung


Effizienzsteigerung



Effizienzsteigerung


Effizienzsteigerung


Effizienzsteigerung


VariantenerhöhungLieferzeitverkürzung

Produktivitätsschwund,d.h. andauernde

Verbesserungen sind notwendig

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Lösung: Ein strategisches Produktionskonzept

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Produktionsstrategie

Die zentrale Frage dabei ist: Wann kann dem Produkt ein Kundenname zugeordnet werden?

Dies hat wesentliche Auswirkungen auf die folgenden Abläufe.Beispiel: Kanban findet in einer prognosebezogenen Produktion ausschließlich bei Verbrauchsmaterial Anwendung!

prognosebezogene Produktion auftragsbezogene Produktion

Kundenentkopplungspunkt

Beschaffung Fertigung Montage Logistik Handel

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Inhalte eines modernen Produktionssystems

Prinzipien

ElementeWerkzeuge

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Wie lässt sich eine exzellente Produktherstellung angehen?

Frei nach einem indischen Sprichwort entsteht dabei die wichtigste Frage:

Wie isst man einen Elefanten?

Am besten Biss für Biss!

Auf dem Weg zu einer exzellenten Produktherstellung bedeutet dies:

1. Die Aufstellung finden! (Produktionsstrategie)2. Den ersten Spielzug machen! (Qualitätssteigerung oder

Produktivitätssteigerung)3. Aus den Ergebnissen den nächsten Zug ableiten! (Weitergehend an

Qualität, Produktivität, Flexibilität oder Verfügbarkeit arbeiten)

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Variante 1: Projektvorgehen im Detail für Qualität

Im folgenden findet sich das Vorgehen für eine Qualitätsoffensive mit dem Werkzeug Poka Yoke zur Gestaltung von fehlhandlungssicheren Prozessen.

Überblick:

Projektorganisation

Eignungscheck

Fehlhandlung charakterisieren

Lösungsideen finden

Lösungen ausarbeiten

Lösung umsetzen

Projektergebnisse

Bestehende Fehler

Projektorganisation

Eignungscheck




Lösung umsetzen

Projektergebnisse

Bestehende Fehler

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Projektorganisation

Eignungscheck




Lösung umsetzen

Projektergebnisse

Bestehende Fehler

Projektorganisation

Eignungscheck




Lösung umsetzen

Projektergebnisse

Bestehende Fehler

2. Fehlereingrenzung / EignungscheckHeckleuchte H50

FehlerbeschreibungEindeutige Beschreibung und Charakterisierung des Fehlers iVerwechseln der Heckleuchten bei den US und ECE Fahrzeugen.

Was ist die Fehlunktion / Folge des Fehlers (wie stellt sich der Fehler dar)? i

Unterschiedlicher Lichtaustritt!

Bedeutung des Fehlers (Bewertungsindex) R 2Erlöschen der Typgenehmigung.

Anzahl Fehlerbilder (Fehlerort und Fehlerart) 1Auftretenswahrscheinlichkeit (FMEA) R 5Sind Systematiken erkennbar? NeinWelche Systematiken sind konkret erkennbar? ikeine

Handelt es sich um einen attributiver Fehler? Ja

Identifikation des Fehlersgibt es örtliche Unterschiede bei der Fehlerentdeckung Ja

Sicherheit der Entdeckung 4Ist eine definierte Prüfung vorhanden? (welche) iDurch Identprüfung (Sichtprüfung), Fahrzeugaudit, FdP

Zeitlicher Abstand zwischen Entstehung und Entdeckung (ab wann erkennbar?, Anzahl der Prozessschritte, zeitlicher Abstand)

i

40 Takte bzw. ca. 45 Minuten oder gesamte Herstellung und evtl. Logistikprozess

Fehlerursachen / FehlhandlungenWas sind die Fehlerursachen? iTeil kann bei der Entnahme verwechselt werden. Leuchten sind "Schüttgut". Identifikation durch den Auftragszettel.

Menschlicher Einfluss Jaattributive Ursachen? JaAnzahl Ursachen 1Zeitraum zwischen Ursache und Fehlerentstehung sofortAnzahl Entstehungsorte 1

Fehlerentstehung / ProzessFindet eine eindeutige Zuordnung zwischen Teilen und Fahrzeug statt? Bauteil zu Fzg oder Sachnr zu Fzg

i

nein

Bew

ertu

ng

4.2. Auslösefunktiona) Kontaktmethoden

Das Fehlermerkmal kann durch Sensoren festgestellt werden. Je nach Art des Sensors kann der Kontakt berührend oder auch berührungslos sein.

Beispiel:Ein Anschlag der zu lange Schrauben aussortiert

Ideen:

Direkt, Prüfungen am WerkstückDer Fehler kann durch Sensoren festgestellt werden. Je nach Art des Sensors kann der Kontakt berührend oder auch berührungslos sein.

x Geometrie, Unsymetrische und einmalige Geometrie zur Vermeidung von Verdrehen und Verwechseln Paarbildung mit Karosserie

Länge, Prüfung der Länge

Gewicht

x Farbe, aufällige Kennzeichnung zu Überprüfung des Vorhandenseins oder der IdenditätLesen des Barcodes, Barcode ist vorhanden (nicht Prozesssicher zu lesen), Bereitstellung von den Leuchten ändern, da aktuell drei mal ca. 12-15 gegangen werden. Leuchten im Kofferraum vorher

Wärme

Elektrische Leitfähigkeit, elektrische Durchgangsmessung

Poka Yoke PrioritätszahlBedeutung x Auftretensw. x Behebungsaufwand 490

Prinzipiell für Poka Yoke geeignet: Ja

0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%

Komplexe Aufgabenstellungweitere Analysen notwendig

Gut geeignet für Poka Yoke

Geeignet für Poka Yokeggf. weitere Analyse notwendig

Komplexität

4. IdeenbaukastenHeckleuchte H50Auf dieser Seite können die gefundenen Ideen für die verschiedenen Systemfelder eingetragen werden.Hilfsmittel zur Erarbeitung von Lösungen ist der Ideenbaukasten

Fehlerquellenprüfung Prüfung mit Feedback (direkt)

Prüfung mit Feedback (indirekt)

Kontaktmethoden Konstantwertmethoden Schrittfolgemethoden Eingriffsmethode

- Lesen und Greifen näher zueinander bringen (auf US/ECE Kanada achten)

Scannen von Fahrzeugauftrag und Barcode bei der Teileentnahme Paarbildung mit Karosserie

Stecker lässt sich nicht montieren, Stecker/Karosserie Paarbildung

- Verbauort ECE und US räumlich trennen (gleich zu Kombi / Limousine)

Lesen des Barcodes, Barcode ist vorhanden

- Steckercodierung- Paarbildung Karosserie Heckleuchte

Lichtaustritt der Leuchte überprüfen (US- und ECE varianten unterscheiden sich beim Lichtaustritt)

- Kennzeichnung oben auf der Leuchte, damit der Mitarbeiter die Beschriftung beim Einbau automatisch nochmals liest.- Farbsticker, Farbpunkte

RegulierfunktionAuslösefunktionPrüfmethode

Warnmethode

SchrittfolgemethodenPrüfung mit Feedback (indirekt)

Fehlerquellenbeseitigung

KonstantwertmethodenPrüfung mit Feedback (direkt)

EingriffsmethodeKontaktmethodenFehlerquellenprüfung


Warnmethode

SchrittfolgemethodenPrüfung mit Feedback (indirekt)

Fehlerquellenbeseitigung

KonstantwertmethodenPrüfung mit Feedback (direkt)

EingriffsmethodeKontaktmethodenFehlerquellenprüfung


Variante 1:Tools für Poka Yoke

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Variante 2: Werkzeug Wertstromdesign

Die Betrachtung des gesamten Wertstroms von den Anforderungen des Kunden an rückwärts (stromaufwärts):

1. Der Produktionsfluss vom Rohmaterial zum Endkunden

2. Der Entwicklungsfluss vom Konzept bis zur Vorstellung

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Variante 2: Warum Wertstrom Mapping?

Kaizen Aktivitäten bringen oft nur isolierte Siege über die

Verschwendung und stehen nicht im Kontext einer systematischen

Optimierung der Prozesse im Sinne einer schlanken Produktion.

Kaizen Aktivitäten bringen oft nur isolierte Siege über die

Verschwendung und stehen nicht im Kontext einer systematischen

Optimierung der Prozesse im Sinne einer schlanken Produktion.

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Unser BeratungsspektrumAus dem Toyota ProduktionssystemsPoka YokeVisuelles ManagementTotal Productive Maintenance Konzept (TPM)Jidohka - AutonomationEinfache IT-SystemeStandardisierung5S-MethodeAndon AnzeigeSMEDLean LayoutOne-Piece-FlowKanbanJust-in-time (JIT)Heijunka

Aus dem Stand aktueller ProduktionssystemeArbeitsstrukturen und zielorientierte MitarbeiterFührungAufgaben und RollenEntwicklung von MitarbeiternGruppenarbeitArbeitssicherheit und UmweltbewusstseinProduktion im FlussPull-Produktion

FließfertigungAdressen und StellflächenProduktion in TaktzeitStückzahlenmanagementSMEDAutonomationLean LayoutSichere Prozesse und ProdukteSchnelle Problemerkennung und FehlerbeseitigungStabile Prozesse und ProdukteKundenorientierung intern/externKontinuierliche VerbesserungBeseitigen von VerschwendungKVP – kontinuierlicher VerbesserungsprozessProblemlösungstechnikenStandardisierungStandardisierte MethodenStandardisierte ProzesseVisuelles ManagementLernen/InnovationBenchmarkStruktur für Innovation

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