FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS ATMA JAYA ... · PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA 2017 . b . c . d . i ... penulis

a

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT. SUMBER INTI PANGAN

Disusun oleh:

Evan Beta Kartika

NPM : 13 06 07434

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA

2017

b

c

d

i

KATA PENGANTAR

Puji Syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena dengan

berkat yang diberikan, penulis dapat menyelesaikan Kerja Praktek dengan baik.

Laporan Kerja Praktek disusun sebagai syarat pengajuan Ujian Kerja Praktek

Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Universitas Atma Jaya

Yogyakarta.

Dalam pelaksanaan Kerja Praktek dan penyusunan Laporan Kerja Praktek,

penulis mendapatkan bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis

mengucapkan banyak terima kasih kepada pihak – pihak yang membantu dalam

penulis laporan ini:

1. Tuhan Yang Maha Esa.

2. Orang tua penulis yang mendukung penulis selama Kerja Praktek.

3. Dr. A. Teguh Siswantoro selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri Universitas

Atma Jaya Yogyakarta.

4. V. Ariyono, S.T., M.T selaku Ketua Program Studi Teknik Industri Universitas

Atma Jaya Yogyakarta.

5. B. Laksito Purnomo, ST. selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek yang telah

memberikan saran yang mendukung penyelesaian tugas selama Kerja

Praktek sehingga laporan ini menjadi laporan yang baik.

6. Gunawan Wibisono selaku Owner PT. Sumber Inti Pangan serta Tony

Santoso selaku Manufacturing Manager PT. Sumber Inti Pangan yang telah

memberikan penulis kesempatan untuk Kerja Praktek di PT. Sumber Inti

Pangan selama 3 bulan.

7. Dede Sulaeman selaku pembimbing lapangan serta selaku Chief Unit

Produksi 1 yang telah menyediakan data – data yang dibutuhkan untuk

penyelesaian tugas selama Kerja Praktek di PT. Sumber Inti Pangan.

8. Teman – teman karyawan Unit Produksi 1: Pak Dede, Ade Keswara, Rina

Rismawati, Mas Rudy, serta Mas Suhari yang telah membantu dalam

penyelesaian tugas selama Kerja Praktek di PT. Sumber Inti Pangan.

9. Segenap keluarga besar PT. Sumber Inti Pangan.

Akhir kata, semoga Laporan Kerja Praktek ini dapat memberikan manfaat bagi

semua pihak. Penulis menyadari bahwa Laporan Kerja Praktek ini masih jauh dari

ii

sempurna. Oleh karena itu, saran serta kritik yang membangun untuk penulis

sangat dibutuhkan demi perkembangan yang lebih baik.

Yogyakarta, 9 Mei 2017

Evan Beta Kartika

iii

DAFTAR ISI

Halaman Judul

Halaman Pengesahan

Surat Keterangan Pelaksanaan Kerja Praktek

Kata Pengantar i

Daftar Isi iii

Daftar Tabel vi

Daftar Gambar vii

Daftar Lampiran xi

BAB 1 Pendahuluan 1

1.1. Latar Belakang 1

1.2. Tujuan 2

1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek 3

BAB 2 Tinjauan Umum Perusahaan 4

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan 4

2.1.1. Sejarah Perusahaan 4

2.1.2. Profil Perusahaan 5

2.1.3. Fasilitas Utama Perusahaan 6

2.2. Struktur Organisasi Perusahaan 9

2.3. Manajemen Perusahaan 31

2.3.1. Visi dan Misi Perusahaan 31

2.3.2. Nilai Perusahaan 31

2.3.3. Ketenagakerjaan 34

2.3.4. Pemasaran 39

BAB 3 Tinjauan Sistem Perusahaan 41

3.1. Proses Bisnis Perusahaan 41

iv

3.2. Produk yang Dihasilkan 43

3.2.1. Unit 1 (Dried Product /Ground Spices) 43

3.2.2. Unit 3 (Oill & Pasta Seasoning, dan Sachet Oil) 44

3.2.3. Unit 4 (Dried Mix Powder, dan Sachet Powder) 45

3.3. Proses Produksi 45

3.3.1. Proses Produksi Unit 1 (Dried Product /Ground Spices) 47

3.3.2. Proses Produksi Unit 3 (Seasoning Oil) 50

3.3.3. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Saus Bangkok) 51

3.3.4. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Bolognese) 52

3.3.5. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Hot and Spicy) 54

3.3.6. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Kunyit Pasta) 56

3.3.7. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Chili Paste

& Shallot Paste) 58

3.3.8. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Saus Barbeque) 60

3.3.9. Proses Produksi Unit 3 (Sachet Oil) 62

3.3.10. Proses Produksi Unit 4 (Dried Mix Powder) 64

3.3.11. Proses Produksi Unit 4 (Sachet Powder) 68

3.4. Fasilitas Produksi 69

3.4.1. Fasilitas Produksi Unit 1 70

3.4.2. Fasilitas Unit 2 75



BAB 4 Tinjauan Pekerjaan Mahasiswa 93

4.1. Lingkup Pekerjaan 93

4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan 93

4.3. Metodologi Pelakasanaan Pekerjaan 94

4.4. Hasil Pekerjaan 92

v

4.4.1. Proses Penggilingan 95

4.4.2. Data Hasil Pengamatan Serta Analisisnya 96

BAB 5 Kesimpulan dan Saran 105

5.1. Kesimpulan 105

5.2. Saran 105

Lampiran 106

vi

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Mesin yang Digunakan di Unit Produksi 1 6

Tabel 2.2. Produk yang Dihasilkan Unit Produksi 1 6








Tabel 4.1. Data Hasil Pengukuran Cycle Time Ketumbar 97

Tabel 4.2. Data Hasil Pengukuran Cycle Time Lada Putih 98

Tabel 4.3. Data Hasil Pengukuran Cycle Time Cabe 99

Tabel 4.4. Data Hasil Pengukuran Cycle Time Asam Krakal 100

Tabel 4.5. Data Hasil Pengukuran Cycle Time Lada Hitam 101

Tabel 4.6. Data Hasil Pengukuran Waktu Setup 102

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Sumber Inti Pangan 11

Gambar 2.2. Alat Pelindung Diri Operator Produksi Oil & Pasta Product 38

Gambar 2.3. Alat Pelindung Diri Staf Gudang Raw Material & Finished Good 38

Gambar 2.4. Alat Pelindung Diri Operator Produksi Dried Product 39

Gambar 2.5. Alat Pelindung Diri Operator Produksi Dried Mix Powder 39

Gambar 3.1. Proses Produksi Dried Product (Spices) 49

Gambar 3.2. Proses Produksi Seasoning Oil 51

Gambar 3.3. Proses Produksi Paste Seasoning – Saus Bangkok 53

Gambar 3.4. Proses Produksi Paste Seasoning – Bolognese 55

Gambar 3.5. Proses Produksi Paste Seasoning – Hot and Spicy 57

Gambar 3.6. Proses Produksi Paste Seasoning – Kunyit Pasta 59

Gambar 3.7. Proses Produksi Paste Seasoning – Chili Paste & Shallot Paste 61

Gambar 3.8. Proses Produksi Paste Seasoning – Saus Barbeque 63

Gambar 3.9. Proses Produksi Unit 3 (Sachet Oil) 65

Gambar 3.10. Proses Produksi Unit 4 (Dried Mix Powder) 67

Gambar 3.11. Proses Produksi Unit 4 (Sachet Powder) 69

Gambar 3.12. Hand Pallet 70

Gambar 3.13. Pallet 71

Gambar 3.14. Timbangan Digital 71

Gambar 3.15. Mesin Giling Disk Mill 71

Gambar 3.16. Mesin Sangrai 72

Gambar 3.17. Mesin Parut 72

Gambar 3.18. Mesin Ayak 73

Gambar 3.19. Mesin Oven 73

Gambar 3.20. Mesin Ribbon Mixer 74

Gambar 3.21. Layout Lantai Produksi Unit 1 75




Gambar 3.25. Belt Conveyor 77

Gambar 3.26. Roller Conveyor 77

Gambar 3.27. Stacker 78

Gambar 3.28. Layout Unit 2 79

viii




Gambar 3.32. Mesin Slicer 81

Gambar 3.33. Mesin Pembilas Raw Material 82

Gambar 3.34. Mesin Pengecil Ukuran 82

Gambar 3.35. Mesin Penggorengan dan Mesin Separator 83

Gambar 3.36. Mesin Pompa Cooling 83

Gambar 3.37. Mesin Ayak 84

Gambar 3.38. Mesin Autoclave 85

Gambar 3.39. Mesin Pengering 85

Gambar 3.40. Mesin Filling 86

Gambar 3.41. Layout Lantai Produksi Unit 3 87




Gambar 3.45. Stacker 89

Gambar 3.46. Mesin Filling 89

Gambar 3.47. Lift 90

Gambar 3.48. Mesin Ribbon Mixer 90

Gambar 3.49. Layout Unit 4 Lantai 1 91

Gambar 3.50. Layout Unit 4 Lantai 2 92

Gambar 4.1. Metodologi Pelaksanaan Kerja Praktek 95

Gambar 4.2. Sekrup Pengunci Mesh yang Aus 103

ix

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Foto Bersama Karyawan Gudang Unit 2 106

Lampiran 2. Foto Bersama Karyawan Office 106

Lampiran 3. Foto Produk 107

1

BAB 1

PENDAHULUAN

Bab Pendahuluan berisikan mengenai latar belakang mahasiswa melakukan Kerja

Praktek, tujuan pelaksanaan Kerja Praktek, dan tempat serta waktu pelaksanaan

Kerja Praktek yang dilakukan oleh mahasiswa.

1.1. Latar Belakang

Seiring dengan perkembangan teknologi saat ini yang dinilai sangat pesat, maka

perusahaan-perusahaan pun terus meningkatkan kualitas baik dalam sumber

daya manusianya ataupun teknologinya. Sumber Daya Manusia sendiri berperan

penting dalam suatu perusahaan. Sehingga perusahaan-perusahaan pun saling

bersaing meningkatkan kualitas Sumber Daya Manusia. Sumber Daya Manusia

tersebut meliputi tenaga kerja. Dalam hal ini tenaga kerja harus memiliki kesiapan

dalam menghadapi keprofesianalan pekerjaannya yang sesuai dengan bidang

yang digelutinya untuk dapat mendukung tercapainya tujuan suatu perusahaan

dan peningkatan taraf hidup yang lebih baik. Salah satu faktor yang mendukung

kualitas tenaga kerja adalah dunia pendidikan. Misalnya saja Universitas,

Universitas merupakan suatu lembaga pendidikan yang berperan mencetak

tenaga-tenaga profesional yang dibutuhkan oleh masyarakat maupun industri.

Namun pada Universitas tersebut pada kenyataannya masih kurang adaptif atau

kaku terhadap kegiatan kegiatan dalam dunia kerja nyata, karena di Universitas,

seseorang hanya memperoleh teori saja, sedangkan teori yang diperoleh belum

tentu sama dengan praktik kerja di lapangan, dan keterbatasan waktu dan ruang

yang mengakibatkan ilmu pengetahuan yang diperoleh masih terbatas. Sehingga

dengan adanya kegiatan kerja praktek ini, diharapkan mahasiswa mampu

memperoleh pengalaman dan menerapkan teori yang sudah didapatkan di

Universitas secara langsung pada perusahaan-perusahaan.

Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma Jaya

Yogyakarta (PSTI UAJY) mewajibkan semua mahasiswanya untuk melaksanakan

kerja praktek sesuai dengan Kurikulum di PSTI UAJY. Untuk melaksanakan kerja

praktek ini mahasiswa memerlukan bekal ilmu yang cukup, karena syarat untuk

melaksanakan kerja praktek ini adalah mahasiswa telah menempuh kuliah minimal

5 semester. Selain itu mahasiswa diwajibkan telah mengikuti kegiatan Kunjungan

Industri untuk mendukung pemahaman akan lingkungan yang akan dihadapi

2

ketika melaksanakan kerja praktek. Untuk melaksanakan kerja praktek ini,

mahasiswa dapat memilih sendiri perusahaan tempat kerja prakteknya dan

kemudian mengajukannya ke PSTI UAJY untuk mendapatkan persetujuan dan

surat pengantar dari Fakultas Teknologi Industri UAJY kepada perusahaan tempat

kerja praktek yang dituju. Adapun syarat bagi mahasiswa untuk dapat mengajukan

surat pengantar kerja praktek tersebut adalah telah menempuh minimal 81 sks,

memperoleh nilai minimal C untuk mata kuliah Sistem Produksi, telah mengikuti

seminar (ujian) kerja praktek minimal 3 kali (dalam waktu yang berbeda), telah

mengikuti sosialisasi kerja praktek dan kegiatan kunjungan industri yang

diselenggarakan oleh PSTI UAJY. Kerja Praktek paling cepat dilaksanakan setelah

Ujian Akhir Semester kelima sejak pertama kali mahasiswa terdaftar.

PSTI UAJY memandang kerja praktek sebagai wahana atau sarana bagi

mahasiswa untuk mengenali suasana di industri serta menumbuhkan,

meningkatkan, mengembangkan, dan mensimulasikan etos kerja profesional

sebagai calon sarjana Teknik Industri. Kerja praktek dapat dikatakan sebagai

ajang simulasi profesi mahasiswa teknik industri. Paradigma yang harus

ditanamkan adalah bahwa selama kerja praktek mahasiswa bekerja di perusahaan

yang dipilihnya. Bekerja, dalam hali ini mencakup kegiatan perencanaa,

perancangan, perbaikan, penerapan dan pemecahan masalah. Karenanya dalam

kerja praktek kegiatan yang dilakukan oleh mahasiswa adalah:

a. Mengenali ruang lingkup perusahaan

b. Mengikuti proses kerja di perusahaan secara kontinu

c. Melakukan dan mengerjakan tugas yang diberikan oleh atasan, supervisor atau

pembimbing lapangan

d. Mengamati perilaku sistem

e. Menyusun laporan akhir dalam bentuk tertulis

f. Melaksanakan ujian kerja praktek

Secara khusus, dalam lingkup Teknik Industri haruslah selalu disadari bahwa yang

dikaji adalah kesatuan elemen sistem yang terdiri atas Manusia, Mesin, Material,

Metode, Uang, Energi, Lingkungan dan Informasi. Artinya, dalam melaksanakan

aktivitas yang menjadi tanggung jawabnya, Sarjana Teknik Industri harus selalu

memandang aktivitasnya dalam kerangka sistem yang melingkupi aktivitas itu.

1.2. Tujuan

Hal-hal yang ingin dicapai melalui pelaksanaan Kerja Praktek adalah:

3

a. Melatih kedisiplinan.

b. Melatih kemampuan berinteraksi dengan bawahan, rekan kerja, dan atasan

dalam perusahaan.

c. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.

d. Mengamati secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan

menjalankan bisnisnya.

e. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan praktek yang ada di

perusahaan.

f. Menambah wawasan mengenai sistem produksi dan sistem bisnis.

1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek ini dilaksanakan terhitung mulai tanggal 10 Februari 2017 sampai

dengan 9 Mei 2017 dan bertempat di PT. Sumber Inti Pangan, Desa Cilowa

RT06/RW04, Dusun Pahing, Kecamatan Kramatmulya, Kabupaten Kuningan,

Jawa Barat.

Dalam pelaksanaan kerja praktek di PT. Sumber Inti Pangan ini, penulis

ditempatkan pada departemen Dried Product/Spices dengan pengawasan Kepala

Produksi Bapak Tony Santoso serta Supervisor Produksi Bapak Yusuf Novianto.

Selama Pelaksanaan kerja praktek di PT Sumber Inti Pangan kegiatan kerja

dibimbing oleh Bapak Tony Santoso.

4

BAB 2

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Bab 2 berisi penjelasan mengenai sejarah singkat perusahaan, struktur

organisasi perusahaan, dan manajemen perusahaan.

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan

Sub bab ini berisi sejarah perusahaan, profil perusahaan, dan fasilitas utama

perusahaan.

2.1.1. Sejarah Perusahaan

PT. Sumber Inti Pangan merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di

bidang manufacture of food product yang didirikan pada tahun 2002 oleh 2 Co-

Founder yaitu Bapak Roni Iswara dan Bapak Gunawan Wibisono di Tangerang,

tepatnya di Jalan Marsekal Surya Dharma Blok D10/19, Bandara Mas, Tangerang,

Jawa Barat. Produk yang dihasilkan oleh PT. Sumber Inti Pangan adalah aneka

bumbu masakan. Sejarah perkembangan PT. Sumber Inti Pangan sendiri dibagi

menjadi 3 bagian, yaitu periode 1, 2, dan 3.

Perkembangan perusahaan periode 1 dimulai dari tahun 2001 hingga 2006. Saat

itu, PT. Sumber Inti Pangan berada di Tangerang dengan luas bangunan 900 m2.

Grup produk yang dihasilkan meliputi ground spices, snack seasoning, dan noodle.

Jumlah produk keseluruhan yang dihasilkan kurang lebih 30 jenis produk yang

seluruhnya memiliki sertifikat Halal dan HS dari pemerintah Indonesia. Kapasitas

produksi per bulan pada kisaran 30-100 ton. Pada periode 1 ini, pasar dari produk

PT. Sumber Inti Pangan adalah pasar lokal di pulau Jawa serta ekspor di 1 negara

asing. Omset penjualan yang dicapai per bulannya sekitar $40.000 USD- $200.000

USD.

Perkembangan perusahaan periode 2 dimulai dari tahun 2006 hingga 2011. Saat

itu, PT. Sumber Inti Pangan melakukan ekspansi dengan memperluas bangunan

hingga 3500 m2. Grup produk yang dihasilkan meliputi dried product (ground

spices), seasoning, oil seasoning, texturize, dan flavour. Jumlah produk

keseluruhan yang dihasilkan kurang lebih menjadi 200 jenis produk dengan

sertifikat Halal, ISO dan HS dari pemerintah Indonesia. Kapasitas produksi per

bulan pada kisaran 400 ton. Pada periode 2 ini, pasar dari produk PT. Sumber Inti

Pangan adalah seluruh Indonesia dan ekspor ke 11 negara Asia serta Timur

5

Tengah. Omset penjualan yang dicapai per bulannya meningkat menjadi

$1.000.000 USD.

Perkembangan perusahaan periode 3 dimulai dari tahun 2012 hingga sekarang.

Saat ini, PT. Sumber Inti Pangan melakukan ekspansi dengan mendirikan fasilitas

produksi baru di kota Kuningan, Jawa Barat yang memiliki luas lahan 20.000 m2

dan 6.000 m2 bangunan. Grup produk yang dihasilkan oleh kedua fasilitas baik

Tangerang maupun Kuningan meliputi ground spices, seasoning, oil seasoning,

texturize, paste seasoning dan flavour. Jumlah produk keseluruhan yang

dihasilkan kurang lebih menjadi 280 jenis produk dengan sertifikat Halal, ISO,

FSSC, SEDEX dan HS dari pemerintah Indonesia. Kapasitas produksi per bulan

pada kisaran 3.000 ton. Pada periode 3 ini, pasar dari produk PT. Sumber Inti

Pangan adalah seluruh Indonesia dan ekspor ke 12 negara di Asia, Timur Tengah,

dan Afrika. Omset penjualan yang dicapai per bulannya meningkat menjadi

$1.500.000 USD - $2.000.000 USD.

2.1.2. Profil Perusahaan

Berikut ini adalah profil dari perusahaan PT. Sumber Inti Pangan:

a. Nama Perusahaan : PT. Sumber Inti Pangan

b. Lokasi Pabrik : Desa Cilowa RT06/RW04, Dusun Pahing,

Kecamatan Kramatmulya, Kabupaten Kuningan,

Jawa Barat.

c. Lokasi Kantor Utama : Kompleks Pergudangan Bandara Mas Blok D

10/19 Selapajang Jaya, Neglasari, Tangerang,

Jawa Barat

c. Tahun Berdiri : 2001

d. Co-Founder : Gunawan Wibisono & Roni Iswara

e. Kategori Bisnis : Manufacture of Food Product

f. Jumlah Karyawan : 300

g. Telepon Pabrik : +62 232 8894 707, 8894 708, 8894 709, 8894 710,

8894 711

h. Faks. Pabrik : +62 232 8894 708

i. Telepon Kantor Utama : +62 21 5504 937, 5506 905, 5507 961, 5591 6045

j. Faks. Kantor Utama : +62 21 5504 935

k. Sertifikat : Halal, ISO, FSSC, SEDEX dan HS dari pemerintah

Indonesia

6

2.1.3. Fasilitas Utama Perusahaan

Dalam menjalankan kegiatan operasionalnya, PT. Sumber Inti Pangan

dikelompokan ke dalam unit-unit, yaitu Unit Produksi 1, Unit 2, Unit Produksi 3,

dan Unit Produksi 4. Berikut ini adalah penjelasan dari masing-masing unit.

a. Unit Produksi 1 (Dried Product/Ground Spices)

Unit produksi 1 mengolah dan memproduksi berbagai macam rempah-rempah

hasil bumi seperti lada, ketumbar, kemiri, dan sebagainya. Proses yang ada pada

unit produksi 1 umumnya melalui proses penggilingan, pemarutan, pengayakan,

sangrai, dan oven sehingga wujud akhir dari produk yang dihasilkan berupa bubuk

(powder). Tabel 2.1. merupakan daftar mesin yang ada di lantai produksi unit 1,

dan Tabel 2.2. merupakan daftar produk yang dihasilkan oleh unit produksi 1.

Tabel 2.1. Mesin yang Digunakan di Unit Produksi 1

No Nama Mesin Daya Jumlah

1 Mesin Giling 11000 watt 9

2 Mesin Sangrai LPG 12 kg 2

3 Mesin Parut Kecil 750 watt 1

4 Mesin Parut Besar 7500 watt 2

5 Mesin Parut Sedang 3500 watt 1

6 Mesin Ayak 1100 watt 3

7 Mesin Ayak High Speed 1600 watt 5

8 Mesin Oven 750 watt 12

9 Mesin Mixer 5500 watt 1

Tabel 2.2. Produk yang Dihasilkan Unit Produksi 1

No Nama Produk No Nama Produk

1 Ketumbar Kasar 9 Ketumbar Powder

2 Celery Powder 10 Kunyit Powder

3 Cengkeh Powder 11 Lada Hitam Cracked

4 Chilli Flake 12 Lada Hitam Powder

5 Chilli Powder 13 Merica Halus

6 Chilli Powder 14 Pala Powder

7 Chilli powder 15 Kapolaga Powder

8 Daun Salam/ Bay Leaf 16 Sereh Powder/Lemongrass

7

Tabel 2.2. Lanjutan

17 Galangal 28 Kayu Manis Bubuk

18 Jahe Powder 29 Tamarind Powder

19 Jinten/Cumin 30 Klabet Powder

20 Kemiri Bubuk 31 Wijen Gongseng

21 Ketumbar Powder 32 Pekak Powder

22 Fenugreek Powder 33 Merica Halus Type ULI

23 Wjien Powder 34 Kemiri Type ULI

24 Daun Jeruk Flake 2mm 35 Chilli Powder So Good

25 Jinten Powder/Cumin 36 Lada Putih


27 Chilli Powder 38 Tamarind Powder

b. Unit 2 (Warehouse Raw Material, dan Warehouse Finished Good)

Unit 2 merupakan gudang raw material dan gudang finished good. Gudang raw

material berfungsi untuk melakukan aktivitas supply bahan baku ke unit-unit

produksi. Gudang finished good berfungsi untuk tempat penyimpanan produk-

produk jadi hasil produksi tiap unit produksi.

c. Unit Produksi 3 (Oil & Pasta Seasoning, dan Sachet Oil)

Unit produksi 3 merupakan unit yang memproduksi berbagai bumbu minyak serta

bumbu pasta. Tabel 2.3. merupakan daftar mesin yang digunakan di lantai

produksi unit 3, dan Tabel 2.4. merupakan daftar produk yang dihasilkan oleh unit

produksi 3.



1 Mesin Cuci 750 watt 1

2 Mesin Slicer 1500 watt 2

3 Mesin Pengecil Ukuran 750 watt 2

4 Mesin Penggorengan 3500 watt 3

5 Mesin Separator 750 watt 3

6 Pompa Cooling 1300 watt 1

7 Mesin Ayak 1500 watt 1

8 Mesin Giling Batu 1300 watt 2

8

Tabel 2.3. Lanjutan

9 Mesin Blender 3500 watt 5

10 Mesin Autoclave 1300 watt 7

11 Mesin Pengering 900 watt 2

12 Mesin Filling 1300 watt 1

13 Mesin Filling Grade A 1300 watt 5



1 Minyak Bawang Dubai 14 Bawang Kriuk SL-01

2 Minyak Kare Dubai 15 Chilli Seasoning R-02

3 Minyak Bawang Sarana 16 Chilli Seasoning R-04

4 Pasta Cheese Bolognese 17 Chilli Seasoning R-04P

5 Hot & Spicy 18 Saus Sambal Bangkok

6 Kunyit Pasta 19 Saus BBQ

7 Shallot Pasta 20 Minyak Bawang Turkey

8 Red Chilli 21 Minyak Kare Turkey

9 Green Chilli 22 Minyak Bawang Daun Jeruk

10 Cabe Pasta (Curly) 23 Chilli Sauce

11 Garlic Pasta 24 Minyak Soto Betawi (mlys)

12 Beef Fat 25 Minyak Kare Sarana

13 Minyak Soto Betawi 26 Roasted Wijen

b. Unit Produksi 4 (Dried Mix Powder, dan Sachet Oil)

Unit produksi 4 memproduksi berbagai macam bumbu bubuk. Proses produksi

utama di unit produksi 4 adalah proses mixing dan proses filling untuk produk-

produk sachet powder. Tabel 2.5. adalah daftar mesin yang digunakan untuk

kegiatan produksi unit 4, dan Tabel 2.6. merupakan daftar produk yang dihasilkan

unit produksi 4.



1 Mesin Filling 1300 watt 7

2 Mesin Giling 11000 watt 1

9

Tabel 2.5. Lanjutan

3 Mesin Ribbon Mixer 750 kg 15000 watt 2

4 Mesin Ribbon Mixer 250 kg 5500 watt 2



1 Ayam Bawang Seasoning 2 Flavor Chicken (KAD)

3 Bakso Kuah 22 Spicy Sausage Mix

4 Balado Seasoning 23 Flavor Chicken Peppersoup

5 Baso Sapi Seasoning 24 Garlic Powder

6 Beef Extract 25 Wonton Seasoning

7 Beef Powder 26 Garlic Powder

8 Bumbu Ayam Goreng

Lengkuas

27 Gula inti Plus

9 Bumbu Powder Hot & Spicy 28 HVP Spicy

10 Bumbu Tumis 29 Kaldu Ayam Seasoning

11 Cheese Seasoning 30 Mie Goreng Seasoning

12 Cheese Seasoning (SP-04) 31 Onion Chicken Seasoning

13 Chicken BBQ Seasoning 32 Onion Powder

14 Chicken Powder 33 Vegetable Soup Seasoning

15 Chicken Seasoning 34 Onion Seasoning

16 Curry Seasoning 35 Original Seasoning

17 Potato BBQ Seasoning 36 Premik Balado

18 Premik Ayam Bawang 37 Premik Chicken BBQ

19 Premik Balado 38 Premik Lobster

20 Sapi Pedas (SL-01) 39 Tomato Seasoning

21 Special Chicken Seasoning 40 Spicy Mix

2.2. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur Organisasi merupakan susunan dan hubungan antara komponen bagian-

bagian dan posisi dalam suatu perusahaan dalam menjalankan kegiatan-kegiatan

operasionalnya dengan maksud untuk mencapai tujuan yang telah ditentukan

sebelumnya. Struktur organisasi yang ada pada PT. Sumber Inti Pangan termasuk

10

dalam struktur organisasi divisional. Gambar 2.1. merupakan struktur organisasi

dari PT. Sumber Inti Pangan.

11

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Sumber Inti Pangan

12

Berikut ini adalah penjelasan dari masing-masing jabatan:

1. Administrasi Produksi

a. Tugas pokok

Melakukan kegiatan administrasi gudang dan produksi untuk memperlancar

proses produksi dan gudang serta penyampaian informasi terkait stock gudang

dan produksi kepada semua departemen yang terkait.

b. Tanggung jawab

i. Monitoring ketersediaan label dan membuat label semua produk jadi sesuai

dengan kode produksi dan batch-nya sebagai identitas produk jadi.

ii. Rekapitulasi laporan hasil produksi produk jadi untuk diinformasikan ke Dept.

Sales & Marketing.

iii. Membuat surat penerimaan barang bahan baku untuk diserahkan kepada

supplier.

iv. Monitoring stock dan umur produk sisa produksi, produk jadi dan bahan baku.

v. Monitoring kebutuhan bahan baku produksi untuk menjamin ketersediannya.

vi. Rekapitulasi OTF dari Dept. Sales & Marketing sebagai informasi ke semua unit

produksi.

vii. Monitoring realisasi OTF sehingga semua order terpenuhi sesuai dengan

jadwal pengirimannya.

viii. Monitoring ketersediaan produksi jadi sesuai delivery order yang diterbitkan.

ix. Kalkulasi data antara penerimaan bahan baku dari supplier dengan pengiriman

bahan baku ke produksi, serta antara penerimaan produksi jadi dari produksi

dengan pengiriman produk jadi ke customer sehingga stock gudang selalu

update.

c. Wewenang

i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP

ii. Menyampaikan laporan kepada pihak ketiga

d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan:

i. Minimal lulus SLTA atau sederajat

ii. Menguasai komputer dan administrasi umum

iii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000 dan Manajemen

e. Hubungan kerja

Hubungan kerja dengan pihak internal:

i. Informasi stock produk jadi dan bahan baku

ii. Update OTF dari Departemen Sales and Marketing

13

Hubungan kerja dengan pihak eksternal:

i. Penerimaan bahan baku dari supplier

ii. Pengiriman produk jadi ke customer

2. Warehouse Officer

a. Tugas pokok

Mengarahkan serta mengendalikan kegiatan dan karyawan yang menjadi

tanggung jawabnya dalam pengaturan RM maupun FG mulai dari penerimaan,

penyimpanan dan pengeluarannya serta keutuhannya, dan terhadap seluruh

aset barang dan fasilitasnya.

b. Tanggung jawab

i. Menjamin sistem FIFO berjalan dengan baik dan benar

ii. Mengatur penempatan karyawan agar lebih efisien dan efektif serta memberi

pengarahan problem solving dengan baik dan benar

iii. Melakukan corrective action dan preventive action terhadap penyimpangan

yang terjadi

iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan aktivitas gudang yang

terkait dengan mutu dan peraturan perusahaan

v. Melakukan pengiriman bahan baku ke produksi, penerimaan bahan baku dari

supplier, dan pengiriman produk jadi ke customer sesuai standar yang

ditetapkan oleh management

c. Wewenang


ii. Memutuskan hal-hal yang terkait dengan mutu

iii. Menyampaikan laporan kepada pihak ketiga

d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan:

i. Minimal Sarjana S1 Teknik / Ekonomi / Manajemen, dan atau minimal

berpengalaman dalam pengelolaan gudang selama 5 tahun

ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000 dan

Manajemen

e. Hubungan kerja

Hubungan kerja dengan pihak internal:

i. Bahan baku untuk produksi

ii. Memberikan informasi barang yang siap kirim/barang yang dipending

Hubungan kerja dengan pihak eksternal:

i. Analisa retur dan produk yang tidak sesuai standar

14

3. General Manager

a. Tugas pokok

Merencanakan, mengorganisir, mengarahkan serta bertanggung jawab terhadap

semua kegiatan perusahaan agar sesuai dengan yang diharapkan.

b. Tanggung jawab:

i. Membuat perencanaan operasional produksi sesuai permintaan customer



iii. Memenuhi permintaan konsumen 100 %

iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan proses ketersediaan produk

jadi yang terkait dengan mutu dan peraturan perusahaan

v. Melakukan analisa order, membuat perencanaan produksi dan pengiriman

c. Wewenang


ii. Memutuskan hal-hal terkait dengan mutu

iii. Menentukan prioritas order customer

d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan

i. Minimal lulus S1 Teknologi Pangan / Teknik / Ekonomi / Manajemen, dan atau

minimal berpengalaman dalam bidang Sales & Marketing selama 15 tahun

ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000 dan

Manajemen

e. Hubungan kerja

Hubungan dengan pihak internal:

i. Produk jadi untuk pengiriman ke customer

Hubungan dengan pihak eksternal:

i. Update regulasi dan persyaratan

ii. Schedule pengiriman

4. Sales and Marketing Staff

a. Tugas pokok

Merencanakan, mengorganisir, mengarahkan serta bertanggung jawab terhadap

penjualan dan pemasaran produk sesuai dengan persyaratan dari customer guna

mencapai kepuasan pelanggan.

b. Tanggung jawab

i. Membuat perencanaan operasional produksi sesuai permintaan customer

ii. Melakukan analisa order, membuat perencanaan produksi dan pengiriman

15

iii. Memenuhi permintaan konsumen 100 %

iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan proses ketersediaan produk

jadi yang terkait dengan mutu dan peraturan perusahaan

c. Wewenang



iii. Menentukan prioritas order customer


i. Minimal lulus Diploma III Teknologi Pangan / Teknik / Ekonomi / Manajemen,

dan atau minimal berpengalaman dalam bidang Sales & Marketing selama 3

tahun

ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000 dan Manajemen

e. Hubungan kerja


i. Produk jadi untuk pengiriman ke customer


ii. Update regulasi dan persyaratan

iii. Schedule pengiriman

5. Technic Officer

a. Tugas pokok

Merencanakan dan melaksanakan seluruh kegiatan preventive maintenance dan

perbaikan dari semua mesin dan peralatan penunjang lainnya serta bertanggung

jawab terhadap pengadaan spare part guna menjamin kelancaran jalannya

kegiatan operasional pabrik.

b. Tanggung jawab

i. Membuat perencanaan operasional pengawasan baik secara mingguan,

bulanan dan tahunan




yang terjadi

iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan aktivitas maintenance yang


v. Melakukan perbaikan mesin secara optimum dan menjalankan preventive

maintenance sesuai jadwal

16

c. Wewenang


ii. Melakukan maintenance di luar jadwal


i. Minimal Sarjana S1 Teknik, dan atau minimal berpengalaman dalam bidang

teknik selama 5 tahun


e. Hubungan kerja


i. Penyesuaian jadwal maintenance dengan jadwal produksi

Hubungan dengan pihak eksternal

i. Penyediaan spare part dan service ke pihak ketiga

6. Maintenance Staff

a. Tugas pokok

Merencanakan dan melaksanakan seluruh kegiatan preventive maintenance dan

perbaikan dari semua mesin dan peralatan penunjang lainnya untuk menjamin

kelancaran jalannya kegiatan operasional pabrik.

b. Tanggung jawab

i. Melaksanakan perencanaan operasional pengawasan baik secara mingguan,

bulanan dan tahunan

ii. Melaporkan setiap kejadian penyimpangan preventive maintenance kepada

atasan

iii. Membuat laporan hasil kegiatan preventive maintenance kepada atasan

iv. Melaksanakan sistem FSSC 22000 dan aktivitas maintenance yang terkait

dengan mutu dan peraturan perusahaan

v. Melakukan perbaikan mesin secara optimum dan menjalankan preventive

maintenance sesuai jadwal

c. Wewenang


ii. Melakukan maintenance di luar schedule


i. Minimal Sarjana S1 Teknik, dan atau minimal berpengalaman dalam bidang

teknik selama 5 tahun

ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, GMP dan Manajemen

17

e. Hubungan kerja


i. Penyesuaian jadwal maintenance dengan jadwal produksi


ii. Penyediaan spare part dan service ke pihak ketiga

7. Warehouse Field

a. Tugas pokok

Melakukan pengaturan RM maupun FG mulai dari penerimaan, penyimpanan dan

pengeluarannya serta keutuhannya, dan terhadap seluruh aset barang dan

fasilitasnya.

b. Tanggung jawab

i. Melaksanakan sistem FIFO berjalan dengan baik dan benar

ii. Melaporkan setiap kejadian penyimpangan penerimaan dan pengiriman produk

kepada atasan

iii. Membuat laporan kegiatan penerimaan dan pengiriman produk kepada atasan

iv. Melaksanakan sistem FSSC 22000 dan aktivitas gudang yang terkait dengan

mutu dan peraturan perusahaan

v. Melakukan pengiriman bahan baku ke produksi, penerimaan bahan baku dari

supplier, dan pengiriman produk jadi ke customer sesuai standar yang

ditetapkan oleh management

c. Wewenang



iii. Menyampaikan laporan kepada pihak ketiga


i. Minimal SLTA, dan atau minimal berpengalaman dalam pengelolaan gudang

selama 3 tahun


e. Hubungan kerja



ii. Memberikan informasi barang yang siap kirim/barang yang dipending


i. Analisa retur dan produk yang tidak sesuai standar

18

8. Personnel Officer

a. Tugas pokok

Menyediakan dan mengarahkan sumber daya manusia yang sesuai dengan

kebutuhan baik dari segi persyaratan maupun kemampuannya dan memastikan

bahwa seluruh karyawan dibekali dengan pengetahuan dan ketrampilan yang

dibutuhkan untuk menjalankan pekerjaannya.

b. Tanggung jawab

i. Menjaga hubungan industrial peace dan baik dengan pihak eksternal serta

dalam organisasi di perusahaan.



iii. Mencapai target yang ditetapkan oleh management

iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan kegiatan kepersonaliaan

yang terkait dengan mutu dan peraturan perusahaan

v. Menjamin pelaksanaan gaji sesuai dengan yang direncanakan dan

terlaksananya pelayanan umum secara up to date

c. Wewenang


ii. Memutuskan hal-hal yang terkait kebijakan dan peraturan perusahaan

iii. Hubungan dengan pihak luar


i. Minimal lulus S1 Ekonomi / Manajemen, dan atau minimal berpengalaman

dalam bidang kepersonaliaan selama 5 tahun


e. Hubungan kerja


i. Training dan sosialisasi peraturan baru


i. Update peraturan dan perundang-undangan

9. Operator produksi

a. Tugas pokok

Melaksanakan kegiatan produksi dalam upaya menghasilkan kualitas produk yang

sesuai dengan persyaratan dan mencapai target produksi yang maximum.

b. Tanggung jawab

i. Melakukan kegiatan produksi sesuai jadwal yang ditetapkan

19

ii. Melaporkan setiap kejadian penyimpangan produksi kepada atasan

iii. Membuat laporan hasil kegiatan produksi kepada atasan

iv. Melaksanakan sistem FSSC 22000 dan proses produksi yang terkait dengan

mutu dan peraturan perusahaan

v. Menghasilkan produk sesuai dengan standard yang ditetapkan

c. Wewenang




i. Minimal lulus SLTA, dan atau minimal berpengalaman dalam bidang produksi

selama 3 tahun


e. Hubungan kerja



ii. Laporan hasil produksi

10. Purchasing Manager

a. Tugas pokok

Merencanakan, mengorganisir, mengarahkan serta mengendalikan kegiatan

purchasing yang menunjang kegiatan lainnya dalam upaya mendapatkan hasil

yang sesuai dengan persyaratan di setiap tahapan proses.

b. Tanggung jawab

i. Mengendalikan stock RM dan FG



iii. Menjamin ketersediaan bahan baku dan peralatan untuk produksi dan office

iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan proses pembelian bahan


v. Melakukan analisa order

c. Wewenang



iii. Menentukan supplier & sub kontraktor terpilih

20


i. Minimal lulus S1 Teknologi Pangan / Teknik / Ekonomi / Manajemen, dan atau

minimal berpengalaman dalam bidang purchasing selama 5 tahun


e. Hubungan kerja





ii. Bahan baku baru

11. Purchasing Staff

a. Tugas pokok

Mendukung jalannya produksi agar lancar, sesuai dengan permintaan produk

yang diterima dari customer dengan menjamin tersedianya kebutuhan bahan

baku, pemesanan dan pengontrolan supply dari supplier.

b. Tanggung jawab

i. Mencari penawaran bahan baku, peralatan untuk produksi dan office

ii. Membuat PO

iii. Menjamin ketersediaan bahan baku dan peralatan untuk produksi dan office



v. Melakukan penilaian supplier

c. Wewenang






dan atau minimal berpengalaman dalam bidang purchasing selama 3 tahun


e. Hubungan kerja





21

ii. Bahan baku baru

12. PPIC staff

a. Tugas pokok

Merencanakan jalannya produksi agar lancar, sesuai dengan permintaan produk

yang diterima dari customer dengan menjamin tersedianya kebutuhan bahan baku

yaitu mulai dari perhitungan kebutuhan bahan baku, pemesanan dan pengontrolan

supply dari supplier serta pengaturan inventory nya di gudang, sampai pemenuhan

permintaan produk jadi terkirim ke customer.

b. Tanggung jawab

i. Membuat rencana produksi

ii. Menghitung kebutuhan bahan baku

iii. Menjamin ketersediaan bahan baku



v. Menjamin produksi sesuai dengan permintaan customer

c. Wewenang






dan atau minimal berpengalaman dalam bidang purchasing selama 3 tahun


e. Hubungan kerja





ii. Bahan baku baru

13. QC & QA Officer

a. Tugas pokok

Mengarahkan serta mengendalikan kegiatan quality control dan quality assurance

yang menjadi tanggung jawabnya dalam setiap tahapan proses untuk

mendapatkan hasil yang sesuai dengan persyaratan.

22

b. Tanggung jawab

i. Membuat perencanaan pengawasan mutu produk




yang terjadi

iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan proses produksi yang terkait


v. Memastikan produk yang dihasilkan sesuai dengan standard yang ditetapkan

c. Wewenang




i. Minimal lulus S1 Teknologi Pangan, dan atau minimal berpengalaman dalam

bidang QC & QA selama 5 tahun

ii. Telah mendapat training pengujian phisik organoleptik dan analisa kadar air


e, Hubungan kerja


i. Trial

ii. Sampling produk

iii. Bahan baku untuk produksi



14. QC Field

a. Tugas pokok

Melaksanakan kegiatan quality control yang menjadi tanggung jawabnya dalam

setiap tahapan proses untuk mendapatkan hasil yang sesuai dengan persyaratan.

b. Tanggung jawab

i. Memeriksa mutu bahan baku dan hasil produksi sesuai dengan standard

ii. Melaporkan setiap kejadian penyimpangan produksi kepada atasan


yang terjadi

iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan monitoring produksi yang


23

v. Membuat COA terhadap produk yang akan dikirim ke customer

vi. Pemberian identitas dan status produk

c. Wewenang


ii. Penolakan barang

iii. Memutuskan hal-hal yang terkait dengan mutu


i. Minimal SLTA, dan atau minimal berpengalaman dalam bidang quality control

selama 3 tahun

ii. Telah mendapat training pengujian phisik organoleptik dan analisa kadar air


e. Hubungan kerja

i. Trial, sampling produk

15. System Development Officer

a. Tugas pokok

Mengembangkan serta mengendalikan system informasi yang menunjang

kegiatan lainnya dalam upaya mendapatkan hasil yang sesuai dengan

persyaratan.

b. Tanggung jawab

i. Membuat perencanaan pengembangan sistem informasi

ii. Melaksanakan kegiatan pemeliharaan sistem informasi perusahaan dengan

baik dan benar

iii. Melaporkan setiap kejadian penyimpangan sistem informasi perusahaan

kepada atasan

iv. Membuat laporan kegiatan pemeliharaan dan pengembangan sistem informasi

perusahaan kepada atasan

v. Melaksanakan sistem FSSC 22000 dan kegiatan sistem informasi yang terkait


c. Wewenang


ii. Memutuskan hal-hal yang terkait dengan mutu dan keamanan sistem informasi

perusahaan


i. Minimal lulus S1 Teknik, dan atau minimal berpengalaman dalam bidang sistem

informasi selama 5 tahun

24


e. Hubungan kerja


i. Pemeliharaan sistem informasi untuk semua departement dalam perusahaan


i. Update regulasi, persyaratan dan sistem informasi terbaru

16. Manufacturing Coordinator & Document Control

a. Tugas pokok

Melakukan kegiatan koordinasi antara produksi, marketing, purchasing, R&D, QC

dan maintenance dalam upaya untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan

persyaratan, secara efektif dan effisien dan berkesinambungan guna memenuhi

kepuasan pelanggan. Melakukan kegiatan pengontrolan dokumen yang beredar

di perusahaan baik bersifat internal maupun eksternal dalam upaya menjamin

semua kegiatan perusahaan terdokumentasi sesuai persyaratan yang ditetapkan.

b. Tanggung jawab

i. Mengkoordinasi kegiatan produksi dengan bagian marketing, purchasing, R&D

dan QC sehingga proses produksi dapat berjalan dengan baik sesuai yang

ditetapkan management.

ii. Mengkoordinasi kegiatan preventive maintenance dalam upaya menjamin

semua mesin selalu dalam keadaan baik.

iii. Melaporkan setiap kejadian penyimpangan dalam manufacturing kepada

atasan

iv. Membuat laporan kegiatan pemeliharaan dan pengembangan sistem

manufacturing kepada atasan

v. Melaksanakan sistem FSSC 22000 dan kegiatan manufacturing dan

maintenance yang terkait dengan mutu dan peraturan perusahaan

vi. Melaksanakan kegiatan pengembangan infrastruktur perusahaan dalam upaya

mencapai kegiatan manufacturing yang efektif dan efisien.

vii. Mengontrol semua dokumen yang beredar di dalam perusahaan.

viii.Melakukan update dokumen yang berkaitan dengan perubahan prosedur dan

perubahan regulasi terbaru yang mengacu terhadap standar yang ditetapkan

perusahaan.

c. Wewenang


25

ii. Memutuskan hal-hal yang terkait dengan mutu dan pengembangan infrastruktur

perusahaan


i. Minimal lulus S1 Teknologi Pangan / Teknik / Ekonomi / Management, dan atau

minimal berpengalaman dalam bidang manufacturing dan document control

selama 5 tahun


e. Hubungan kerja


i. Penerapan sistem dokumen terbaru

ii. Bahan baku, produk jadi, peralatan dan mesin produksi


i. Update regulasi, persyaratan terbaru

ii. Update teknologi manufacturing

17. Security

a. Tugas pokok

Melakukan kegiatan di bidang pelayanan keamanan dalam upaya pengamanan

perusahaan dari gangguan yang berasal dari luar maupun dalam perusahaan

sehingga kegiatan operasional perusahaan dan produksi dapat berjalan lancar.

b. Tanggung jawab

i. Melaksanakan kegiatan pengamanan perusahaan dengan baik dan benar

ii. Melaporkan setiap kejadian penyimpangan keamanan perusahaan kepada

atasan

iii. Membuat laporan kegiatan pengamanan perusahaan kepada atasan

iv. Melaksanakan sistem FSSC 22000 dan aktivitas pengamanan perusahaan

yang terkait dengan mutu dan keamanan pangan serta peraturan perusahaan

v. Mencari informasi yang terkait dengan peningkatan pengamanan perusahaan

c. Wewenang



iii. Kejadian yang mengancam keamanan perusahaan


i. Minimal SLTA, dan atau minimal berpengalaman dalam bidang security selama

3 tahun


26

e. Hubungan kerja


i. Informasi potensi ancaman keamanan dari dalam perusahaan


i. Informasi peningkatan pengamanan dan ancaman keamanan dari lingkungan

luar perusahaan

18. R&D & QC Manager

a. Tugas pokok

Merencanakan, mengorganisir, mengarahkan serta mengendalikan kegiatan

research & development dan quality assurance yang menunjang kegiatan lainnya

dalam upaya mendapatkan hasil yang sesuai dengan persyaratan di setiap

tahapan proses.

b. Tanggung jawab

i. Membuat perencanaan pengawasan mutu produk dan pengembangan produk




yang terjadi



v. Memastikan produk yang dihasilkan sesuai dengan standard yang ditetapkan

vi. Pengembangan produk guna memenuhi kebutuhan pelanggan baik internal

maupun external, sesuai dengan kemampuan produksi dan menjamin kualitas

produk yang dihasilkan sesuai dengan persyaratan pelanggan, serta membantu

dan menjamin terlaksananya semua sistem mutu yang dijalankan.

c. Wewenang





bidang R&D & QA selama 15 tahun


e. Hubungan kerja


i. Trial

27

ii. Sampling produk



ii. Bahan baku baru

19. R&D Officer

a. Tugas pokok

Mengembangkan produk guna memenuhi kebutuhan pelanggan baik internal

maupun external, sesuai dengan kemampuan produksi dan menjamin kualitas

produk yang dihasilkan sesuai dengan persyaratan pelanggan, serta membantu

dan menjamin terlaksananya semua sistem mutu yang dijalankan.

b. Tanggung jawab

i. Melaksanakan perencanaan pengembangan produk baik secara mingguan,

bulanan dan tahunan

ii. Melaporkan setiap ada pengembangan dan penyimpangan produk kepada

atasan

iii. Membuat laporan hasil pengembangan produk kepada atasan

iv. Melaksanakan sistem FSSC 22000 dan pengembangan produk yang terkait


v. Menjamin kualitas produk yang dihasilkan sesuai dengan persyaratan yang

ditetapkan.

c. Wewenang


ii. Pengambilan keputusan atas penyimpangan produk yang berkaitan dengan

mutu dan persyaratan

iii. Pengembangan produk baru dan regulasi baru


i. Minimal Sarjana S1 Teknologi Pangan, dan atau minimal berpengalaman dalam

bidang R&D selama 5 tahun


e. Hubungan kerja


i. Sampel dan target produk


i. Penyediaan bahan baku untuk pengembangan produk

ii. Update regulasi dan persyaratan

28

20. Driver

a. Tugas pokok

Melakukan kegiatan di bidang pelayanan kendaraan dalam upaya memperlancar

pengiriman barang ke customer dan kegiatan operasional perusahaan lainnya.

b. Tanggung jawab

i. Melaksanakan kegiatan pengiriman barang dan operasional perusahaan

dengan baik dan benar

ii. Melaporkan setiap kejadian penyimpangan dalam pengiriman produk kepada

atasan

iii. Membuat laporan kegiatan pengiriman produk kepada atasan

iv. Melaksanakan sistem FSSC 22000 dan aktivitas pengiriman barang yang


v. Melakukan kegiatan pemeliharaan kendaraan sehingga kendaraan selalu

dalam kondisi baik sesuai persyaratan.

c. Wewenang



iii. Kegiatan pemeliharaan dan ijin operasional kendaraan serta kejadian abnormal


i. Minimal SLTA, dan atau minimal berpengalaman dalam bidang driver selama 3

tahun


e. Hubungan kerja


i. Produk jadi untuk pengiriman


i. Perpanjangan ijin operasional kendaraan

21. Supervisor Produksi

a. Tugas pokok

Mengarahkan dan mengendalikan kegiatan produksi dan karyawan yang menjadi

tanggung jawabnya dalam upaya menghasilkan kualitas produk yang sesuai

dengan persyaratan dan mencapai target produksi yang maksimum

b. Tanggung jawab

i. Membuat perencanaan operasional produksi

29




yang terjadi



v. Memastikan produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang ditetapkan

c. Wewenang





bidang produksi selama 5 tahun

ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000, dan Manajemen

e. Hubungan kerja


i. Trial

ii. Sampling produk

Hubungan dengan pihak eksternal


ii. Memutuskan bahan baku baru

22. Kepala Unit Produksi (Chief)

a. Tugas pokok

Mengatur dan mengkoordinasikan kegiatan pelaksaaan produksi semua shift

dalam upaya menghasilkan kualitas produk yang sesuai dengan persyaratan dan

mencapai target produksi yang maksimum.

b. Tanggung jawab

i. Membuat perencanaan operasional produksi meliputi kebutuhan RM, mesin

dan operator




yang terjadi



30


c. Wewenang




i. Minimal lulus Sarjana Muda Teknik Pangan, dan atau minimal berpengalaman

dalam bidang produksi selama 3 tahun


e. Hubungan kerja


i. Trial

ii. Sampling produk

iii. Penggunaan bahan baku untuk produksi

23. Koordinator Shift Produksi

a. Tugas pokok

Mengatur dan mengkoordinasikan kegiatan pelaksaaan produksi pada shift yang

bersangkutan dalam upaya menghasilkan kualitas produk yang sesuai dengan

persyaratan dan mencapai target produksi yang maksimum.

b. Tanggung jawab

i. Membuat perencanaan operasional produksi dan memastikan hasil produksi

sesuai dengan rencana pada shift yang bersangkutan




yang terjadi




c. Wewenang




i. Minimal lulus SLTA, dan atau minimal berpengalaman dalam bidang produksi

selama 2 tahun


31

e. Hubungan kerja


i. Trial

ii. Sampling produk

iii. Penggunaan bahan baku untuk produksi

2.3. Manajemen Perusahaan

Manajemen adalah adalah suatu proses yang berbeda terdiri dari planning,

organizing, actuating, dan controlling yang dilakukan untuk mencapai tujuan yang

ditentukan dengan menggunakan manusia dan sumber daya lainnya (George R.

Terry, 1997). Dalam hal ini, manajemen perusahaan adalah suatu kegiatan,

aturan, dan rencana yang dilakukan guna meningkatkan serta mengembangkan

perusahaan tersebut. Pada Sub bab ini terdiri dari 5 bagian yaitu visi misi

perusahaan, nilai perusahaan, ketenagakerjaan, sistem pengolahan limbah dan

pemasaran produk pada PT. Sumber Inti Pangan

2.3.1. Visi dan Misi Perusahaan

a. Visi

Menjadi produsen Ingredients kelas dunia yang unik, aman, dan halal untuk

dikonsumsi, serta memberi nilai tambah bagi industri makanan baik lokal maupun

internasional.

b. Misi

i. Selalu memproduksi produk yang aman dan halal untuk kepuasan pelanggan.

ii. Seluruh karyawan mempunyai kepribadian yang baik dan motivasi yang kuat

untuk memperoleh hasil yang terbaik.

iii. Selalu membina hubungan baik dengan seluruh pemangku kepentingan.

iv. Selalu menjaga kerja sama tim sehingga menjadi tim yang kokoh.

2.3.2. Nilai Perusahaan

a. Good Manufacturing Practices

Good Manufacturing Practices (GMP) merupakan pedoman di industri pangan

yang meliputi tahap perencanaan, pelaksanaan, perbaikan, dan pemeliharaan

cara produksi sehingga produksi makanan terjaga dengan baik. Dengan adanya

GMP maka perusahaan dapat memberikan jaminan produk pangan yang bermutu

dan aman dikonsumsi yang pada gilirannya dapat meningkatkan kepercayaan

32

konsumen dan unit usaha tersebut akan berkembang semakin pesat. Keuntungan

GMP Antara lain:

i. Menjamin kualitas dan keamanan pangan

ii. Meningkatkan kepercayaan dalam keamanan produk dan produksi

iii. Menguragi kerugian dan pemborosan

iv. Menjamin efisiensi penerapan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

v. Memenuhi persyaratan peraturan/spesifikasi/standar

Ruang lingkup GMP:

i. Lingkungan sarana pengolahan dan lokasi

ii. Bangunan dan fasilitas unit usaha

iii. Peralatan pengolahan

iv. Fasilitas dan kegiatan sanitasi

v. Sistem pengendalian hama

vi. Hygiene karyawan

GMP dalam ruang produksi-pabrik, pekerja tidak diperkenankan:

i. Berambut gondrong, kumis melebihi bibir, jenggot dan jambang terlalu tebal.

ii. Tangan berkuku panjang (melebihi 1 mm dari garis batas pertumbuhan kuku di

jari).

iii. Memakai perhiasan (cincin, gelang kalung, anting-anting, bros, arloji, peniti,

jarum,

dan lain-lain).

iv. Membawa tas, korek api, rokok, cutter, stapler, paperclips dan barang lainnya

yang tidak berhubungan dengan pekerjaan.

v. Makan, minum, makan permen karet, merokok, meludah di area pekerjaan yang

ditetapkan.

vi. Bersin atau batuk di atas bahan atau produk yang terbuka.

vii. Memakai balsam, salep, obat oles pada tangan.

viii.Mengobrol selama melakukan penanganan proses.

ix. Menggunakan telepon genggam (handphone) selama melakukan penanganan

proses.

x. Dilarang membuang sampah bukan pada tempatnya.

xi. Dilarang membawa barang-barang haram berupa: “minum-minuman keras,

narkoba, dan sejenisnya”

xii. Dilarang membawa bahan berbahaya dan haram atau yang belum jelas

kehalalannya.

33

xiii.Dilarang membawa binatang yang memungkinkan terbawa najis.

b. 5R/5P/5S

i. Ringkas/Pemilahan/Seiri, dengan memisahkan barang-barang yang diperlukan

dengan barang-barang yang tidak diperlukan, uang tidak diperlukan disingkirkan

atau memisahkan segala sesuatu yang diperlukan dan menyingkirkan yang tidak

diperlukan dari tempat kerja. Mengetahui benda mana yang tidak digunakan, mana

yang akan disimpan, serta bagaimana cara menyimpan supaya dapat mudah

diakses terbukti sangat berguna bagi sebuah perusahaan.Langkah melakukannya

adalah sebagai berikut :

1. Mengecek-barang yang berada di area masing-masing.

2. Menetapkan kategori barang-barang yang digunakan dan yang tidak

digunakan.

3. Memberi label warna merah untuk barang yang tidak digunakan

4. Menyiapkan tempat untuk menyimpan/membuang/memusnahkan barang-

barang yang tidak digunakan.

5. Memindahkan barang - barang yang berlabel merah ke tempat yang telah

ditentukan

ii. Rapi/Penataan/Seiton, menyimpan barang sesuai dengan tempatnya. Kerapian

adalah hal mengenai sebagaimana cepat kita meletakkan barang dan

mendapatkannya kembali pada saat diperlukan dengan mudah. Perusahaan tidak

boleh asal-asalan dalam memutuskan dimana benda-benda harus diletakkan

untuk mempercepat waktu untuk memperoleh barang tersebut. Atau dapat

dilakukan dengan menempatkan barang-barang secara teratur sehingga mudah

dilihat.

Langkah melakukan :

1. Rancang metode penempatan barang yang diperlukan, sehingga mudah

didapatkan saat dibutuhkan

2. Tempatkan barang-barang yang diperlukan ke tempat yang telah dirancang

dan disediakan

3. Beri label / identifikasi untuk mempermudah penggunaan maupun

pengembalian ke tempat semula

iii. Resik/Pembersihan/Seiso, dengan membersihkan tempat/lingkungan kerja,

mesin/peralatan dan barang-barang agar tidak terdapat debu dan kotoran.

34

Kebersihan harus dilaksanakan dan dibiasakan oleh setiap orang dari CEO hingga

pada tingkat pekerja kebersihan.

Langkah melakukan :

1. Penyediaan sarana kebersihan,

2. Pembersihan tempat kerja,

3. Peremajaan tempat kerja, dan

4. Pelestarian

iv. Rawat/Pemantapan/Seiketsu, menjaga tempat kerja agar tetap Ringkas, Rapi

dan Resik atau mempertahankan hasil yang telash dicapai pada 3R sebelumnya

dengan membakukannya (standardisasi).

Langkah melakukan :

1. Tetapkan standar kebersihan, penempatan, penataan

2. Komunikasikan ke setiap karyawan yang sedang bekerja di tempat kerja

v. Rajin/Pembiasaan/Shitsuke, selalu menaati peraturan dan ketentuan yang

berlaku di perusahaan atau terciptanya kebiasaan pribadi karyawan untuk

menjaga dan meningkatkan apa yang sudah dicapai. Rajin di tempat kerja berarti

pengembangan kebiasaan positif di tempat kerja. Apa yang sduah baik harus

selalu dalam keadaan prima setiap saat.

Langkah melakukan :

1. Target bersama,

2. Teladan atasan, dan

3. Hubungan/komunikasi di lingkungan kerja

c. Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

Sistem HACCP merupakan sistem yang memiliki landasan ilmiah dan secara

sistematis mengidentifikasi potensi-potensi bahaya tertentu serta cara-cara

pengendaliannya untuk menjamin keamanan pangan.

2.3.3. Ketenagakerjaan

a. Sumber Daya Manusia

Sumber daya manusia (SDM) adalah salah satu faktor yang sangat penting

bahkan tidak dapat dilepaskan dari sebuah organisasi, baik institusi maupun

perusahaan. SDM juga merupakan kunci yang menentukan perkembangan

perusahaan. Pada hakikatnya, SDM berupa manusia yang dipekerjakan di sebuah

organisasi sebagai penggerak untuk mencapai tujuan organisasi itu Tanpa adanya

manusia, proses bisnis suatu perusahaan tidak akan mungkin berjalan. Manusia

35

yang memiliki potensi dan kemampuan sesuai dengan kebutuhan sangat

dibutuhkan sebagai sumber daya perusahaan.

PT. Sumber Inti Pangan menggunakan sistem kontrak untuk para operator.

Setelah 2 kali masa kontrak, maka seorang operator dapat diangkat menjadi

pegawai tetap perusahaan berdasarkan rekomendasi chief unit produksi. Untuk

staff (non-operator) setelah diterima sebagai pegawai akan melalui 3 bulan masa

percobaan, jika dinilai kinerja staff baik maka akan diangkat menjadi pegawai

tetap.

b. Prosedur Rekruitmen

Rekrutmen merupakan upaya pencarian sejumlah calon karyawan yang

memenuhi syarat dalam jumlah tertentu sehingga pihak perusahaan dapat

menyeleksi orang-orang yang tepat untuk mengisi lowongan pekerjaan yang ada.

Berikut ini adalah urutan atau prosedur rekruitmen tenaga kerja PT. Sumber Inti

Pangan:

i. Unit yang membutuhkan sumber daya manusia membuat Personal Request

yang diajukan oleh chief unit kepada manajer produksi. Personal Request berisi

3 hal, yaitu jabatan yang dibutuhkan; keterangan apakah jabatan tersebut

merupakan pengganti, penambahan, atau jabatan baru; dan kualifikasi dari

sumber daya manusia yang dibutuhkan.

ii. Setelah disetujui oleh manajer produksi, maka diserahkan pada pihak Human

Resource Department.

iii. Kandidat yang lolos persyaratan administrasi pendaftaran akan mengikuti

psikotest

iv. Setelah lolos psikotest maka kandidat menjalani interview yang dihadiri oleh

pihak HRD maupun user.

v. Setelah lolos interview maka kandidat yang lolos menjalani medical check-up

(tes kesehatan umum, rongent paru-paru, cek darah & hepatitis, TBC, dan

lainnya)

vi. Setelah lolos medical check-up maka tahap selanjutnya adalah diskusi

mengenai kontrak kerja.

vii. Setelah kedua pihak (perusahaan dan pendaftar) menyetujui kontrak maka

pendaftar resmi diterima sebagai pegawai PT. Sumber Inti Pangan.

36

c. Pembagian Jam Kerja

Jenis jam kerja pada PT. Sumber Inti Pangan dibagi menjadi 3, yaitu untuk

operator, manajemen, dan security.

i. Operator

Operator bekerja selama 6 hari per minggu, hari Senin sampai Sabtu. Di mana

dalam 1 hari terbagi lagi menjadi 3 shift, dengan 8 jam kerja per shift.

Shift 1 : 08:00 – 16:00 (istirahat pukul 12:00 – 13:00)



ii. Untuk tenaga kerja di jajaran manajemen bekerja selama 5 hari per minggu,

hari Senin sampai Jumat. Di mana dalam 1 hari jam operasional pukul 08:00 –

17:00.

iii. Untuk tenaga kerja security memiliki jam kerja yang sama dengan operator

produksi, hanya saja setiap hari terdapat tenaga security yang menjaga pabrik

dengan sistem rolling. Jadi 1 orang security bekerja 2 hari shift 1, 2 hari

berikutnya pada shift 2, 2 hari berikutnya pada shift 3, dan cuti untuk hari

berikutnya.

d. Sistem Pengupahan

Sistem pengupahan PT. Sumber Inti Pangan dilakukan 1 kali per bulan per tanggal

27. Pengupahan dibayarkan melalui rekening ATM dari masing-masing karyawan.

Standar pengupahan diberikan berdasarkan Undang-Undang Ketenagakerjaan

Republik Indonesia. Dalam upah juga memperhitungkan upah lembur (per jam),

dan bonus. Bonus diberian pada karyawan yang selama 1 bulan tidak pernah

absen.

e. Fasilitas yang Diterima Karyawan

Setiap perusahaan membutuhkan karyawan sebagai tenaga yang menjalankan

setiap aktivitas yang ada dalam organisasi perusahaan. Karyawan merupakan

aset terpenting yang memiliki pengaruh sangat besar terhadap kesuksesan

sebuah perusahaan. Tanpa mesin canggih, perusahaan dapat terus beroperasi

secara manual, akan tetapi tanpa karyawan, perusahaan tidak akan dapat berjalan

sama sekali. Sehingga PT. Sumber Inti Pangan memiliki beberapa fasilitas yang

ditujukan untuk para karyawannya sehingga para karyawan merasa aman dan

nyaman untuk bekerja di PT. Sumber Inti Pangan. Dan berikut adalah fasilitas-

fasilitas yang diberikan kepada karyawan di PT. Sumber Inti Pangan:

i. Tunjangan Hari Raya (THR):

37

Menurut PerMen No.04/Men/1994 tentang pemberian tunjangan hari raya. Dan

diberikan selambat-lambatnya 7 hari sebelum hari raya. Perusahaan memberikan

tunjangan hari raya ini menjelang hari raya Idul Fitri pada setiap tahun sekali oleh

perusahaan kepada seluruh karyawannya. Untuk karyawan yang bekerja kurang

dari 1 tahun maka berlaku proporsional.

ii. Jaminan Sosial

PT. Sumber Inti Pangan memberikan jaminan kesehatan dan jaminan

ketenagakerjaan kepada seluruh karyawan. Jaminan ketenagakerjaan diambil dari

gaji pokok karyawan dengan ketentuan 2% untuk jaminan hari tua, 1% untuk

jaminan pension, dan sisanya dibantu oleh perusahaan. Untuk jaminan kesehatan

diambil 1% dari gaji pokok dan 4% diambil dari uang perusahaan.

iii. Poliklinik

Poliklinik ini merupakan fasilitas yang diberikan kepada para karyawan, jika

karyawan ingin memeriksa kesehatan maupun untuk pertolongan pertama akibat

kecelakaan. Tenaga poliklinik hanya tersedia setiap hari Kamis dalam 1 minggu.

iv. Tempat ibadah

Di PT. Sumber Inti Pangan memiliki musholla bagi umat muslim yang akan

melaksanaan ibadah sholat. Musholla terletak di dekat kantin.

v. Kantin

PT. Sumber Inti Pangan memiliki kantin untuk para karyawannya, letak kantin ini

di belakang kantor utama, kantin ini digunakan sebagai tempat makan untuk para

karyawan saat jam istirahat.

vi. Toilet

Toilet tersebar dengan jumlah yang merata pada semua unit disetiap bangunan

pabrik. Toilet difasilitasi dengan kloset jongkok, kran (sumber air), ember, gayung

dan sabun.

vii. Kebanyakan karyawan di PT. Sumber Inti Pangan menggunakan alat

transportasi pribadi (kendaraan). Hal ini disebabkan karena jauhnya jarak yang

harus ditempuh karyawan untuk menuju ke pabrik. Oleh karena itu perusahaan

menyediakan tempat parkir roda dua yang luas dibagian belakang pabrik, dan

tempat parkir roda empat yang disediakan dibagian belakang office.

viii. Alat Pelindung Diri (APD)

Alat Pelindung Diri digunakan oleh operator untuk menjaga keamanan serta

kebersihan selama dalam proses produksi. Alat Pelindung Diri yang digunakan

berbeda-beda sesuai proses produksi di setiap unit produksi. Gambar 2.2.

38

merupakan contoh alat pelindung diri yang dikenakan oleh operator produksi oil &

pasta product (Unit Produksi 3), Gambar 2.3. merupakan contoh alat pelindung diri

yang dikenakan oleh staf raw material warehouse serta finished good warehouse

(Unit 2), Gambar 2.4. merupakan contoh alat pelindung diri yang dikenakan oleh

operator produksi dried product (Unit Produksi 1), Gambar 2.5. merupakan contoh

alat pelindung diri yang dikenakan oleh operator produksi dried mixed powder (Unit

Produksi 4)

Gambar 2.2. Alat Pelindung Diri Operator Produksi Oil & Pasta Product

Gambar 2.3. Alat Pelindung Diri Staf Raw Material & Finished Good

Warehouse

39

Gambar 2.4. Alat Pelindung Diri Operator Produksi Dried Product

Gambar 2.5. Alat Pelindung Diri Operator Produksi Dried Mix Powder

2.3.4. Pemasaran

Dalam upaya memasarkan produk-produknya, PT. Sumber Inti Pangan

bekerjasama dengan beberapa perusahaan dan memasarkan produknya ke

40

seluruh Indonesia bahkan sampai mancanegara. PT. Sumber Inti Pangan

melakukan pemasaran melalui:

a. Website, produk-produk dari PT. Sumber Inti Pangan dapat ditemukan pada

situs web milih PT. Sumber Inti Pangan (www.sumberintipangan.com)

b. Aktif mengikuti Trade Expo Indonesia yang rutin diadakan tiap tahun

c. Mengikuti berbagai ajang pameran makanan, seperti Asian Food Show yang

baru-baru ini diselenggarakan di negara Jepang

d. Sponsorship pada kegiatan/event yang diselenggarakan di luar perusahaan

sehingga dapat membuat produk perusahaan makin dikenal di luar

41

BAB 3

TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN

Bab 3 berisi proses bisnis perusahaan, produk yang dihasilkan, proses produksi,

dan fasilitas produksi di PT. Sumber Inti Pangan.

3.1. Proses Bisnis Perusahaan

Proses bisnis adalah suatu aktivitas yang terukur dan terstruktur untuk

memproduksi output tertentu untuk kalangan pelanggan tertentu. Suatu proses

oleh karenanya merupakan urutan spesifik dari aktivitas kerja lintas waktu dan

ruang, dengan suatu awalan dan akhiran, dan secara jelas mendefinisikan input

dan output. Proses bisnis pada PT. Sumber Inti Pangan secara umum dapat dilihat

dari Gambar 3.1.

Gambar 3.1. Proses Bisnis PT. Sumber Inti Pangan

Pada Gambar 3.1. dapat diketahui bahwa terdapat beberapa pihak yang berkaitan

dengan proses bisnis PT. Sumber Inti Pangan yaitu terdapat pihak marketing,

research and development (R&D), Production Planning and Inventory Control

(PPIC), purchasing, finance (keuangan), warehouse, quality control (QC), serta

bagian produksi (factory). Proses bisnis dimulai dari bagian marketing menerima

pesanan dari customer. Setelah order diterima pihak marketing maka order

dievaluasi kembali untuk mengecek apakah waktu dan sumber daya yang tersedia

dapat memenuhi permintaan konsumen. Apabila mencukupi maka marketing

menerbitkan OTF. OTF ini akan diterima oleh PPIC untuk menyusun jadwal

produksi beserta bahan baku yang dibutuhkan. Jadwal produksi diserahkan

42

kepada bagian produksi, sedangkan surat kebutuhan bahan baku diserahkan

kepada pihak purchasing untuk memenuhi bahan baku yang belum tersedia di

gudang raw material. Untuk memenuhi bahan baku yang belum tersedia, pihak

purchasing menerbitkan purchase requisition dan purchase order ke supplier.

Bahan baku yang sudah dikirim oleh supplier diterima oleh gudang raw material.

Barang yang diterima sebelum disimpan diperiksa terlebih dahulu surat

jalan/pengirimannya serta diperiksa mutu bahan baku oleh pihak quality control,

bila barang yang diterima tidak sesuai mutu maka akan dikembalikan ke pihak

supplier, apabila barang yang diterima memenuhi mutu maka bagian gudang raw

material akan membuat surat penerimaan barang dan menghitung kuantitas

barang yang dikirim. Setelah kuantitas dan kualitas barang yang diterima sudah

tepat, maka gudang raw material menyimpan bahan baku dan melapor kepada

pihak purchasing sehingga purchase order dapat dikirim rinciannya kepada bagian

finance. Setelah pihak finance menerima rincian purchase order terhutang maka

hal yang dilakukan selanjutnya adalah pembayaran ke supplier disertai dengan

bukti pembayaran. Setelah pihak supplier menerima bukti pembayaran dan

konfirmasi pembayaran, maka pihak purchasing dapat menutup purchase order

serta melakukan supplier assessment untuk menilai kinerja supplier tersebut.

Kembali ke jadwal produksi yang diserahkan kepada unit produksi, maka unit

produksi akan mengeluarkan surat permintaan bahan baku kepada gudang raw

material. Selanjutnya pihak gudang raw material akan menyiapkan bahan baku

yang diminta dan diserahkan kepada unit produksi dengan disertai surat

penyerahan bahan baku. Setelah bahan baku diterima unit produksi, maka

aktivitas produksi dapat dimulai. Produk yang telah selesai dibuat terlebih dahulu

diperiksa spesifikasinya oleh pihak quality control. Apabila spesifikasi belum

sesuai maka akan dilakukan evaluasi terlebih dahulu untuk mengetahui apakah

dapat dilakukan adjustment (penyesuaian untuk mencapai spesifikasi produk yang

dikehendaki). Apabila tidak memungkinkan untuk melakukan adjustment maka

produk akan dinyatakan sebagai barang reject. Apabila spesifikasi telah sesuai

maka proses dapat dilanjutkan ke proses packaging. Selanjutnya produk jadi

dikirim ke gudang finished goods dengan disertai surat penyerahan produk jadi

untuk keperluan pembaharuan kartu stok produk jadi. Setelah itu, pihak marketing

menerbitkan surat pengiriman barang ke konsumen. Setelah barang dikirim dan

diterima konsumen apabila terdapat complain maka pihak marketing

mengevaluasi complain dan mengurus pengembalian produk. Setelah produk

43

dikembalikan (return) maka pihak marketing mengirimkan hasil evaluasi

perbaikan.

3.2. Produk yang Dihasilkan

Produk yang dihasilkan PT. Sumber Inti Pangan dikelompokan berdasarkan

fasilitas produksinya. Terdapat 3 fasilitas produksi di PT. Sumber Inti Pangan yaitu:

a. Unit 1, menghasilkan grup produk dried product (ground spices)

b. Unit 3, menghasilkan grup produk seasoning oil & pasta, dan sachet oil

c. Unit 4, menghasilkan grup produk mixed powder, dan sachet powder

3.2.1. Unit 1 (Dried Product/Ground Spices)

Unit produksi 1 menghasilkan berbagai rempah-rempah yang melalui proses

penghalusan dan pengeringan. Mayoritas produk yang dihasilkan oleh unit

produksi 1 merupakan bubuk rempah-rempah. Produk yang dihasilkan oleh unit

produksi 1 dapat dilihat pada Tabel 3.1.:

Tabel 3.1. Produk yang Dihasilkan Unit Produksi 1 (Dried Product/Ground

Spices)


1 Ketumbar Kasar 17 Ketumbar Powder

2 Celery Powder 18 Kunyit Powder

3 Cengkeh Powder 19 Lada Hitam Cracked

4 Chilli Flake 20 Lada Hitam Powder

5 Chilli Powder 21 Merica Halus


7 Chilli powder 23 Kapolaga Powder

8 Daun Salam/ Bay Leaf 24 Sereh Powder/Lemongrass

9 Galangal 25 Kayu Manis Bubuk

10 Jahe Powder 26 Tamarind Powder

11 Jinten/Cumin 27 Klabet Powder

12 Kemiri Bubuk 28 Wijen Gongseng

13 Ketumbar Powder 29 Pekak Powder

14 Fenugreek Powder 30 Merica Halus Type ULI

15 Wjien Powder 31 Kemiri Type ULI

16 Daun Jeruk Flake 2mm 32 Chilli Powder So Good

44

Tabel 3.1. Lanjutan

33 Jinten Powder/Cumin 36 Lada Putih


35 Chilli Powder 38 Tamarind Powder

3.2.2. Unit 3 (Oil & Pasta Seasoning, dan Sachet Oil)

Unit produksi 3 menghasilkan bumbu minyak, bumbu pasta, serta bumbu minyak

sachet. Mayoritas bahan baku yang digunakan untuk proses produksi di unit

produksi 3 merupakan fresh item, artinya bahan baku yang langsung habis

digunakan untuk proses produksi. Produk yang dihasilkan di unit produksi 3 dapat

dilihat pada Tabel 3.2.:

Tabel 3.2. Produk yang Dihasilkan Unit Produksi 3 (Oil & Pasta Seasoning,

dan Sachet Oil)


1 Minyak Bawang Dubai 14 Bawang Kriuk SL-01

2 Minyak Kare Dubai 15 Chilli Seasoning R-02

3 Minyak Bawang Sarana 16 Chilli Seasoning R-04

4 Pasta Cheese Bolognese 17 Chilli Seasoning R-04P

5 Hot & Spicy 18 Saus Sambal Bangkok

6 Kunyit Pasta 19 Saus BBQ

7 Shallot Pasta 20 Minyak Bawang Turkey

8 Red Chilli 21 Minyak Kare Turkey

9 Green Chilli 22 Minyak Bawang Daun Jeruk

10 Cabe Pasta (Curly) 23 Chilli Sauce

11 Garlic Pasta 24 Minyak Soto Betawi (mlys)

12 Beef Fat 25 Minyak Kare Sarana

13 Minyak Soto Betawi 26 Roasted Wijen

3.2.3. Unit 4 (Dried Mix Powder, dan Sachet Powder)

Unit 4 menghasilkan bumbu bubuk yang melalui proses mixing menggunakan

mesin ribbon mixer serta berbagai bumbu bubuk sachet. Daftar produk yang

dihasilkan oleh unit produksi 4 dapat dilihat pada tabel 3.3.:

45

Tabel 3.3. Produk yang Dihasilkan Unit Produksi 4 (Dried Mix Powder, dan

Sachet Powder)


1 Ayam Bawang Seasoning 21 Flavor Chicken (KAD)

2 Bakso Kuah 22 Spicy Sausage Mix

3 Balado Seasoning 23 Flavor Chicken Peppersoup

4 Baso Sapi Seasoning 24 Garlic Powder

5 Beef Extract 25 Wonton Seasoning

6 Beef Powder 26 Garlic Powder

7 Bumbu Ayam Goreng

Lengkuas

27 Gula inti Plus

8 Bumbu Powder Hot & Spicy 28 HVP Spicy

9 Bumbu Tumis 29 Kaldu Ayam Seasoning

10 Cheese Seasoning 30 Mie Goreng Seasoning

11 Cheese Seasoning (SP-04) 31 Onion Chicken Seasoning

12 Chicken BBQ Seasoning 32 Onion Powder

13 Chicken Powder 33 Vegetable Soup Seasoning

14 Chicken Seasoning 34 Onion Seasoning

15 Curry Seasoning 35 Original Seasoning

16 Potato BBQ Seasoning 36 Premik Balado

17 Premik Ayam Bawang 37 Premik Chicken BBQ

18 Premik Balado 38 Premik Lobster

19 Sapi Pedas (SL-01) 39 Tomato Seasoning

20 Special Chicken Seasoning 40 Spicy Mix

3.3. Proses Produksi

Proses produksi merupakan suatu cara, metode ataupun teknik untuk menambah

kegunaan suatu barang dan jasa dengan menggunakan faktor produksi yang ada.

Berikut ini adalah penjelasan mengenai factor produksi yang digunakan dalam

proses produksi di setiap unit produksi PT. Sumber Inti Pangan:

a. Material

Bahan baku yang digunakan untuk proses produksi diperoleh dari pross pembelian

ataupun dari hasil industri primer yang dimiliki oleh perusahaan. Bahan baku dapat

46

berupa barang setengah jadi dari produsen lain, dan bias juga berupa barang

mentah (hasil ekstraksi dari alam atau pengambilan langsung dari alam). PT.

Sumber Inti Pangan menggunakan berbagai macam jenis material. Untuk unit

produksi 1 mayoritas bahan bakunya berupa rempah-rempah hasil pertanian lokal

yang dikumpulkan oleh supplier pengepul (lada, kemiri, ketumbar, tamarind, jahe,

dan sebagainya). Unit produksi 3 mayoritas bahan bakuya berupa fresh item

seperti bawang putih, bawang merah, minyak goreng, serta berbagai macam

chemical. Unit produksi 4 mayoritas bahan bakunya merupakan flavor powder

serta berbagai chemical.

b. Manusia

Manusia merupakan elemen yang mengendalikan hampir semua rangkaian

proses produksi. Oleh karena itu, sumber daya manusia yang dibutuhkan untuk

proses produksi harus memiliki ketrampilan atau skill yang sesuai dengan job

description-nya. Pada sistem produksi di PT. Sumber Inti Pangan, terdapat banyak

sekali tenaga kerja yang terlibat dalam proses produksi. Untuk proses produksi

sendiri, dikendalikan oleh bagian Departemen Produksi dan didukung oleh Quality

Control, Warehouse, Production Planning & Inventory Control (PPIC), dan

Maintenance.

c. Metode

Metode merupakan cara-cara yang ditempuh untuk mengubah bahan baku

menjadi produk jadi. Terdapat berbagai metode yang digunakan di dalam proses

produksi masing-masing unit. Untuk unit produksi 1, proses yang diperlukan antara

lain adalah penggilingan, pemarutan, pengayakan, dan oven. Unit produksi 3

banyak melibatkan proses penggorengan, pengeringan, pemotongan, serta filling

untuk produk sachetnya. Unit produksi 4 hanya melibatkan proses mixing dan

filling untuk produk sachetnya.

d. Mesin

Hampir seluruh proses produksi PT. Sumber Inti Pangan menggunakan mesin

yang dikendalikan oleh operator. Berdasarkan alirannya, proses produksi di setiap

unit produksi PT. Sumber Inti Pangan merupakan flow shop. Hal tersebut dapat

dilihat dari karakteristik produksinya, yaitu:

i. aliran proses yang kontinyu dan repetitif

ii. berorientasi pada mass production untuk satu jenis grup produk

iii. material atau WIP bergerak dari proses satu ke proses berikutnya

menggunakan material handling berupa hand truck

47

e. Uang

Untuk menunjang proses produksi, perusahaan ini membutuhkan uang, uang ini

digunakan untuk membeli bahan baku, mesin, membayar pekerja, biaya riset,

pajak, biaya operasional misalnya listrik, air, biaya perawatan, dan lain-lain.

f. Energi

Untuk menjalankan kegiatan produksi sehari-hari, perusahaan membutuhkan

sumber tenaga (energi). Mesin yang digunakan untuk menjalankan kegiatan

produksi di PT. Sumber Inti Pangan menggunakan energi listrik, dan sebagian

menggunakan energi kimia (gas).

3.3.1. Proses Produksi Unit 1 (Dried Product/Ground Spices)

Proses produksi dried product terbagi menjadi 3, yaitu tahap persiapan, tahap

produksi dan tahap finishing.

a. Tahap Persiapan

Tahap persiapan diawali dengan stripping raw material yang merupakan proses

membuka dan mengambil bahan baku dari kemasannya. Setelah diambil dari

kemasannya bahan baku ditimbang terlebih dahulu sebelum masuk ke proses

produksi.

b. Tahap Produksi

Tahap produksi diawali dengan pengovenan 1, di mana pada proses ini bahan

baku terlebih dahulu dimasukkan ke dalam oven untuk dipanggang sehingga

mencapai standar kadar air dan menghasilkan kualitas fisik organoleptic produk

sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. Setelah dioven maka bahan baku

masuk ke proses penggilingan dengan tujuan untuk mengecilkan bahan baku

sehingga mempunyai ukuran yang seragam sesuai dengan spesifikasi masing-

masing produk. Setelah digiling bahan baku masuk ke proses pemarutan untuk

mengecilkan bahan baku sehingga mempunyai ukuran sesuai dengan spesifikasi.

Selanjutnya bahan baku diayak di mesin ayak dengan ukuran mesh sesuai

pesanan customer. Setelah diayak maka bahan baku ditimbang sebelum proses

pengovenan supaya proses pengeringan dapat merata pada masing-masing

loyang. Selanjutnya bahan baku memasuki tahap terakhir yaitu pengovenan 2

untuk menurunkan kadar air, menonaktifkan serta membunuh mikroba patogen,

dan menghasilkan kualitas fisik organoleptic produk sesuai dengan spesifikasi

yang telah ditetapkan.

c. Tahap finishing

48

Setelah dioven maka proses produksi selesai dan produk akhir ditimbang sesuai

dengan standar berat pengemasan produk akhir. Sebelum produk akhir dikemas,

produk akhir didiamkan terlebih dahulu hingga suhu mencapai 30-400 C supaya

tidak timbul embun yang dapat meningkatkan kadar air. Setelah didiamkan produk

akhir dapat dikemas dengan kemasannya masing-masing (plastik PE dan karton

boks).

Gambar 3.1. merupakan flowchart proses produksi pada lantai Unit Produksi 1.

49

Gambar 3.1. Flowchart Proses Produksi Dried Product (Spices)

50

3.3.2. Proses Produksi Unit 3 (Seasoning Oil)

Proses produksi seasoning oil terbagi menjadi 3 tahap:

a. Tahap persiapan

Pada tahap persiapan, pertama-tama adalah penerimaan raw material dan bahan

pengemas. Pada tahap ini bagian produksi memastikan bahan baku yang akan

digunakan sesuai dengan yang tertera pada form penyerahan bahan baku.

Setelah raw material dan bahan pengemas yang diterima sesuai maka langkah

selanjutnya adalah pembilasan bahan baku yang bertujuan untuk memastikan

bahan baku yang akan diproses bersih dari kotoran. Pembilasan dilakukan dalam

drum saringan dengan peralatan yang telah dibersihkan dengan cairan klorin 50

ppm.

b. Tahap produksi

Tahap produksi diawali dengan pengecilan ukuran bahan baku dengan

menggunakan mesin pengecil ukuran. Bahan baku yang telah dikecilkan

ukurannya diletakkan dalam wadah stainless untuk diperiksa QC apakah sudah

sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Apabila sudah sesuai maka dapat

dilanjutkan ke tahap berikutnya. Tahap selanjutnya adalah penimbangan bahan

baku yang bertujuan untuk menakar bahan baku sesuai formula masing-masing

jenis seasoning oil. Untuk bahan baku minyak goreng langsung memasuki proses

penimbangan preservative yang tujuannya sama dengan penimbangan biasa,

hanya saja penimbangan ini memiliki ketelitian hingga 1 mg. Setelah itu seluruh

bahan baku yang sudah ditimbang digoreng di mesin penggorengan supaya

seluruh bahan baku untuk pembuatan minyak bumbu telah masak sesuai

spesifikasi yang ditetapkan/sesuai target. Penggorengan dilakukan pada rentang

suhu 120 oC hingga 145 oC selama minimal 1 jam. Setelah proses penggorengan,

maka proses selanjutnya adalah pemisahan ampas seasoning oil dengan

minyaknya dengan menggunakan mesin separator. Minyak yang sudah dipisah

dari ampasnya didinginkan menggunakan mesin cooling tower untuk

mempermudah proses pengemasan dan untuk menghindari migrasi bahan

pengemas ke produk. Proses pendinginan dilakukan hingga minyak mencapai

suhu di bawah 60 oC. Sementara minyak didinginkan, ampas yang dipisahkan tadi

digiling dengan mesin penggiling supaya seluruh ampas memiliki ukuran sesuai

dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Setelah minyak didinginkan dan ampas

dihaluskan/digiling, maka proses selanjutnya adalah pencampuran minyak dan

ampas supaya kedua bahan tadi tercampur sempurna dan homogen.

51

c. Tahap finishing

Setelah pencampuran selesai maka produk diperiksa oleh pihak QC apakah

pencampuran telah memenuhi syarat yang telah ditentukan. Apabila memenuhi

syarat, maka produk jadi ditimbang untuk proses pengemasan.

Gambar 3.2. merupakan flowchart proses produksi seasoning oil di Unit Produksi

3.

Gambar 3.2. Flowchart Proses Produksi Seasoning Oil

52

3.3.3. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Saus Bangkok)

Proses produksi Saus Bangkok dibagi menjadi 3 tahap:

a. Tahap persiapan








ppm.

b. Tahap produksi

Proses pertama adalah perebusan, di mana tujuan utama dari proses ini adalah

untuk inaktivasi enzim dalam produk dan mematangkan bahan. Perebusan

dilakukan pada mesin penggorengan dengan air dan kukusan diletakkan di

atasnya. Waktu perebusan minimal dilakukan selama 1,5 jam dan suhu produk

mencapai minimal 100 oC. Setelah direbus, maka proses selanjutnya adalah

pengecilan ukuran/penghalusan bahan supaya ukuran sesuai dengan spesifikasi

yang sudah ditentukan. Setelah bahan baku dikecilkan ukurannya ditampung pada

wadah stainless dan diperiksa oleh pihak QC. Tahap selanjutnya adalah

penimbangan bahan baku dan penimbangan preservatif (untuk tiap raw material)

supaya bahan baku yang digunakan sesuai dengan formula produksi. Setelah

ditimbang maka bahan baku dimasak dengan mesin penggorengan hingga

mencapai suhu 90-100 oC lalu didinginkan terlebih dahulu untuk mempermudah

proses filling. Pendinginan dilakukan dengan meletakkan produk di atas

penampang stainless steel dan diletakkan di atas palet. Setelah didinginkan maka

proses selanjutnya adalah penimbangan produk jadi untuk memastikan jumlah

hasil produksi yang akan digunakan untuk proses hot filling. Proses hot filling

merupakan pengemasan untuk memastikan produk yang dikemas tetap berada

pada suhu 60 oC sehingga produk terhindar dari kontaminasi serta suhu sealer

yang digunakan minimal 110 oC sehingga seal kemasan selalu dalam kondisi baik.

c. Tahap finishing

Setelah proses hot filling, pihak QC memeriksa produk jadi apakah telah

memenuhi standar atau belum. Apabila produk belum memenuhi standar maka

produk akan disortir dan diproses ulang. Apabila produk telah memenuhi standar

53

maka dapat dilanjutkan ke proses pengemasan dan penyerahan produk jadi ke

gudang finished good.

Gambar 3.3. merupakan flowchart proses produksi dari paste seasoning – saus

Bangkok.

Gambar 3.3. Flowchart Proses Produksi Paste Seasoning – Saus Bangkok

54

3.3.4. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Bolognese)

Proses produksi paste seasoning – bolognese dibagi menjadi 3 tahap:

a. Tahap persiapan








ppm.

b. Tahap Produksi

Proses pertama dalam pembuatan paste bolognese adalah pengecilan ukuran.

Tujuan dari pengecilan ukuran adalah supaya seluruh bahan baku mempunyai

ukuran dengan persyaratan yang sudah ditetapkan. Bahan baku yang sudah

dihaluskan ditampung pada wadah stainless dan diperiksa terlebih dahulu oleh

pihak QC sebelum memasuki proses berikutnya. Setelah dihaluskan maka bahan

baku masuk ke proses penumisan supaya bolognese memiliki aroma dan rasa

sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan. Hasil penumisan juga diperiksa oleh

pihak QC. Setelah selesai ditumis maka proses selanjutnya adalah penimbangan

bahan baku serta penimbangan preservatif untuk memastikan bahan baku yang

akan digunakan untuk produksi telah sesuai dengan formula dan tidak melebihi

ambang batas yang telah ditetapkan. Selanjutnya, bahan baku memasuki proses

high speed blender yang bertujuan untuk menghaluskan bolognese serta

membuat rasa dan warna homogen sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan.

Setelah dihaluskan dengan mesin high speed blender, maka proses selanjutnya

adalah pencampuran bahan baku yang sudah dihaluskan dengan TVP serta

oregano. Pencampuran dilakukan hingga semua bahan baku tercampur secara

homogen. Setelah itu, maka dilanjutkan dengan proses filling menggunakan mesin

auto filling. Tujuan dari proses ini adalah untuk mengemas produk, sehingga

produk terhindar dari kemungkinan kontaminasi dan seal kemasan selalu dalam

kondisi baik. Setelah produk dikemas dengan mesin auto filling, maka tahap

selanjutnya adalah sterilisasi untuk membunuh mikroba (sekaligus pematangan

produk) sehingga produk terhindar dari kemungkinan kontaminasi mikroba.

Sterilisasi dilakukan dengan jarak 1,5 jam dari proses pemasakan. Proses

55

sterilisasi dilakukan dengan menggunakan mesin autoclave pada suhu 110 oC

selama 70 menit.

c. Tahap finishing

Setelah proses sterilisasi, produk diperiksa terlebih dahulu oleh pihak QC. Apabila

sudah memenuhi spesifikasi, maka dapat dilanjutkan dengan proses pengemasan

lalu penyerahan produk jadi ke gudang finished good.

Gambar 3.4. merupakan flowchart proses produksi dari produk paste seasoning –

bolognese.

Gambar 3.4. Flowchart Proses Produksi Paste Seasoning – Bolognese

56

3.3.5. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Hot and Spicy)

Proses produksi paste seasoning – hot and spicy adalah sebagai berikut:

a. Tahap persiapan








ppm.

b. Tahap Produksi

Proses pertama dalam pembuatan paste bolognese adalah pengecilan ukuran.

Tujuan dari pengecilan ukuran adalah supaya seluruh bahan baku mempunyai

ukuran dengan persyaratan yang sudah ditetapkan. Bahan baku yang sudah

dihaluskan ditampung pada wadah stainless dan diperiksa terlebih dahulu oleh

pihak QC sebelum memasuki proses berikutnya. Setelah dihaluskan maka bahan

baku masuk ke proses penimbangan bahan baku sesuai dengan formula produk.

Setelah ditimbang maka bahan baku memasuki proses pemasakan yang

dilakukan di mesin penggorengan. Pemasakan dilakukan dengan mengaduk

bahan baku hingga mencapai suhu 100 oC. Setelah dimasak maka dilanjutkan

dengan proses pencampuran dengan raw material lain yang tidak melalui proses

pemasakan. Setelah dicampur proses selanjutnya adalah filling produk ke

kemasan dengan menggunakan mesin auto filling. Sebelum sterilisasi, terdapat

waktu tunggu selama 1,5 jam. Setelah selesai, produk yang sudah dikemas

disterilisasi dengan mesin autoclave pada suhu 110 oC selama 70 menit.

c. Tahap finishing

Setelah disterilisasi, produk jadi diperiksa terlebih dahulu (apakah telah sesuai

dengan spesifikasi atau belum). Jika telah memenuhi spesifikasi maka dapat

dilanjutkan dengan tahap pengemasan produk dan penyerahan produk jadi ke


Gambar 3.5. merupakan flowchart proses produksi paste seasoning – hot and

spicy.

57

Gambar 3.5. Flowchart Proses Produksi Paste Seasoning – Hot and Spicy

58

3.3.6. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Kunyit Pasta)

Proses produksi kunyit pasta adalah sebagai berikut:

a. Tahap persiapan








ppm.

b. Tahap produksi



dilakukan pada mesin penggorengan, dengan mesin penggorengan diisi dengan

air dan kukusan diletakkan di atasnya. Proses selanjutnya adalah pengecilan

ukuran. Tujuan dari pengecilan ukuran adalah supaya seluruh bahan baku

mempunyai ukuran dengan persyaratan yang sudah ditetapkan. Bahan baku yang

sudah dihaluskan diletakkan pada wadah stainless dan diperiksa terlebih dahulu

oleh pihak QC sebelum memasuki proses berikutnya. Selanjutnya bahan baku

dicampur dengan garam, sodium benzoate, potassium sorbate, dan acetic acid.

Pencampuran dilakukan dalam penampung dengan diaduk hingga semua bahan

baku tercampur secara homogeny sesuai standar yang ditetapkan. Produk yang

telah dicampur diletakkan di atas palet. c. Tahap finishing

Setelah dicampur, maka produk jadi dikemas dengan plastic PE (double plactic)

dan dimasukkan ke dalam pail jerrycan yang telah diberi identitas sesuai berat

yang telah ditetapkan. Setelah dikemas maka produk dapat diserahkan ke gudang

finished good.

Gambar 3.6. merupakan flowchart proses produksi dari kunyit pasta.

59

Gambar 3.6. Flowchart Proses Produksi Paste Seasoning - Kunyit Pasta

3.3.7. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Chilli Paste & Shallot Paste)

Proses produksi chilli paste dan shallot paste adalah sebagai berikut:

a. Tahap persiapan







60


ppm.

b. Tahap produksi

Setelah bahan baku dibersihkan melalui proses pembilasan, proses selanjutnya

adalah penimbangan bahan baku untuk memastikan bahan baku yang akan

digunakan untuk proses produksi sesuai dengan formula yang telah ditentukan.

Setelah ditimbang, maka bahan baku memasuki proses pengecilan ukuran untuk

mengecilkan ukuran bahan baku sesuai dengan persyaratan yang sudah

ditentukan. Bahan baku yang keluar dari mesin pengecil ukuran ditampung dengan

wadah stainless dan diperiksa terlebih dahulu oleh QC untuk memastikan

spesifikasi ukuran telah sesuai. Setelah itu, proses selanjutnya adalah

pengayakan. Pengayakan bertujuan untuk membuat seluruh bahan baku memiliki

ukuran yang seragam sesuai spesifikasinya. Bahan yang lolos dari saringan mesin

ayak akan digunakan untuk proses selanjutnya, sedangkan bahan yang tidak lolos

dari saringan mesin ayak akan diayak kembali. Setelah proses ayak, maka proses

selanjutnya adalah pencampuran bahan baku dengan garam, sodium benzoate,

dan acetic acid. Pencampuran dilakukan dalam penampung dengan mengaduk

bahan-bahan tadi hingga tercampur secara homogen.

c. Tahap finishing

Setelah pencampuran selesai maka dilakukan pemeriksaan terlebih dahulu oleh

pihak QC. Produk yang telah release QC dikemas dalam double plastic dan pail

jerrycan yang telah diberi identitas. Pengemasan dilakukan sesuai dengan berat

yang telah ditetapkan. Setelah dikemas, maka produk jadi dapat diserahkan ke


Gambar 3.7. merupakan flowchart proses produksi dari chilli paste dan shallot

paste.

61

Gambar 3.7. Flowchart Proses Produksi Paste Seasoning – Chilli Paste &

Shallot Paste

3.3.8. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Saus Barbeque)

Proses produksi saus barbeque adalah sebagai berikut:

a. Tahap persiapan







62


ppm.

b. Tahap produksi



dilakukan pada mesin penggorengan dengan air dan kukusan diletakkan di

atasnya. Waktu perebusan minimal dilakukan selama 1,5 jam dan suhu produk

mencapai minimal 100 oC. Setelah direbus, maka proses selanjutnya adalah

pengecilan ukuran/penghalusan bahan supaya ukuran sesuai dengan spesifikasi

yang sudah ditentukan. Setelah bahan baku dikecilkan ukurannya ditampung pada

wadah stainless dan diperiksa oleh pihak QC. Tahap selanjutnya adalah

penimbangan bahan baku dan penimbangan preservatif (untuk tiap raw material)

supaya bahan baku yang digunakan sesuai dengan formula produksi. Setelah

ditimbang maka bahan baku dimasak dengan mesin penggorengan hingga

mencapai suhu 90-100 oC lalu didinginkan terlebih dahulu untuk mempermudah

proses filling. Pendinginan dilakukan dengan meletakkan produk di atas

penampang stainless steel dan diletakkan di atas palet hingga suhu produk

mencapai minimal 70 oC. Setelah didinginkan maka proses selanjutnya adalah

penimbangan produk jadi untuk memastikan jumlah hasil produksi yang akan

digunakan untuk proses hot filling. Proses hot filling merupakan pengemasan

untuk memastikan produk yang dikemas tetap berada pada suhu 60 oC sehingga

produk terhindar dari kontaminasi serta suhu sealer yang digunakan minimal 110

oC sehingga seal kemasan selalu dalam kondisi baik.

c. Tahap finishing

Setelah proses hot filling, pihak QC memeriksa produk jadi apakah telah

memenuhi standar atau belum. Apabila produk belum memenuhi standar maka

produk akan disortir dan diproses ulang. Apabila produk telah memenuhi standar

maka dapat dilanjutkan ke proses pengemasan dan penyerahan produk jadi ke


Gambar 3.8. merupakan flowchart proses produksi dari saus barbeque.

63

Gambar 3.8. Flowchart Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Saus

Barbeque)

3.3.9. Proses Produksi Unit 3 (Sachet Oil)

Proses produksi sachet oil adalah sebagai berikut:

a. Tahap persiapan



digunakan sesuai dengan yang tertera pada form penyerahan bahan baku. Bahan

64

baku dan pengemas yang digunakan harus diberi identitas yang menunjukkan lot

number atau asal-usul dari mana bahan tersebut berasal.

b. Filing seasoning oil

Proses filling bertujuan untuk memastikan bahwa seasoning oil dimasukkan ke

dalam kemasan (sachet) sesuai standar yang ditetapkan. Proses ini dilakukan

dengan menggunakan mesin auto filling pada suhu ruang pengemasan primer

(antara 18-28 oC). Selama proses filling dilakukan pemeriksaan berat sachet untuk

6 sachet pertama. Selain itu, juga dilakukan tes kebocoran sachet setiap 5 menit

sebanyak 3 kali ulangan pada awal filling. Jika terdapat sachet yang bocor atau

gramasi (berat per sachet) yang tidak sesuai standar maka proses filling akan

dihentikan dan dilakukan pengaturan/perbaikan pada mesin sesuai dengan akar

masalahnya.

c. Metal detector

Proses ini dilakukan untuk memastikan hasil kemasan produk tidak terdapat benda

asing logam. Produk dimasukkan ke dalam mesin metal detector. Apabila

ditemukan benda asing logam di produk hasil filling maka mesin metal detector

akan berhenti dan alarm berbunyi. Produk yang terdeteksi terdapat benda asing

logam akan ditahan untuk selanjutnya dikarantina.

d. Tahap finishing

Setelah proses filling berjalan sesuai prosedur, maka dapat dilanjutkan ke tahap

pengemasan. Pengemasan dilakukan dengan memasukkan produk jadi ke dalam

plastic LDPE rangkap 2 dan karton boks serta dibeli label identitas. Selanjutnya,

produk jadi dapat diserahkan ke gudang finished good.

Gambar 3.9. merupakan flowchart proses produksi dari sachet oil.

65

Gambar 3.9. Flowchart Proses Produksi Unit 3 (Sachet Oil)

3.3.10. Proses Produksi Unit 4 (Dried Mix Powder)

Proses produksi sachet oil adalah sebagai berikut:

a. Tahap persiapan




b. Tahap produksi

Proses pertama pada tahap ini adalah penimbangan bahan baku. Proses ini

dilakukan untuk menakar setiap bahan baku sebelum proses mixing sesuai

dengan formula masing-masing produk yang akan dibuat. Selanjutnya, bahan

66

baku masuk ke proses pengayakan untuk memastikan bahwa tidak ada benda

asing yang ikut terproses pengadukan (mixing) dan memastikan bahan baku

sudah dalam kondisi tidak menggumpal sehingga semua bahan baku dapat

tercampur secara homogen sempurna. Setelah diayak, maka bahan baku

dimasukkan ke dalam mesin ribbon mixer untuk menjalani proses pengadukan

(mixing). Untuk memastikan proses pengadukan berjalan sesuai dengan

spesifikasi, dilakukan uji organoleptik di laboratorium QC dengna cara mengambil

sampel di bagian kiri, tengah, dan kanan mesin ribbon mixer. Jika sampel yang

diambil masih belum memenuhi spesifikasi target produk, maka akan dilakukan

proses ulang ataupun adjustment sesuai dengan kebijakan QC. Setelah produk

selesai diaduk, maka hasil pengadukan ditimbang sesuai dengan berat masing-

masing pengemasan.

c. Tahap finishing

Setelah produk ditimbang maka dapat dilanjutkan ke tahap pengemasan.

Pengemasan dilakukan dengan memasukkan produk jadi ke dalam plastic LDPE

rangkap 2 dan karton boks serta dibeli label identitas. Selanjutnya, produk jadi

dapat diserahkan ke gudang finished good.

Gambar 3.10. merupakan flowchart proses produksi dari dried mix powder.

67

Gambar 3.10. Flowchart Proses Produksi Unit 3 (Sachet Oil)

68

3.3.11. Proses Produksi Unit 4 (Sachet Powder)

Proses produksi sachet powder adalah sebagai berikut:

a. Tahap persiapan



digunakan sesuai dengan yang tertera pada form penyerahan bahan baku. Bahan

baku dan pengemas yang digunakan harus diberi identitas yang menunjukkan lot

number atau asal-usul dari mana bahan tersebut berasal.

b. Filing seasoning powder

Proses filling bertujuan untuk memastikan bahwa seasoning powder dimasukkan

ke dalam kemasan (sachet) sesuai standar yang ditetapkan. Proses ini dilakukan

dengan menggunakan mesin auto filling pada suhu ruang pengemasan primer

(maksimal 23 oC). Selama proses filling dilakukan pemeriksaan berat sachet untuk

6 sachet pertama. Selain itu, juga dilakukan tes kebocoran sachet setiap 5 menit

sebanyak 3 kali ulangan pada awal filling. Jika terdapat sachet yang bocor atau

gramasi (berat per sachet) yang tidak sesuai standar maka proses filling akan

dihentikan dan dilakukan pengaturan/perbaikan pada mesin sesuai dengan akar

masalahnya.

c. Metal detector

Proses ini dilakukan untuk memastikan hasil kemasan produk tidak terdapat benda

asing logam. Produk dimasukkan ke dalam mesin metal detector. Apabila

ditemukan benda asing logam di produk hasil filling maka mesin metal detector

akan berhenti dan alarm berbunyi. Produk yang terdeteksi terdapat benda asing

logam akan ditahan untuk selanjutnya dikarantina.

d. Tahap finishing

Setelah proses filling berjalan sesuai prosedur, maka dapat dilanjutkan ke tahap

pengemasan. Pengemasan dilakukan dengan memasukkan produk jadi ke dalam

plastic LDPE rangkap 2 dan karton boks serta dibeli label identitas. Selanjutnya,

produk jadi dapat diserahkan ke gudang finished good.

Gambar 3.11. merupakan flowchart proses produksi dari sachet powder.

69

Gambar 3.11. Flowchart Proses Produksi Unit 4 (Sachet Powder)

3.4. Fasilitas Produksi

Dalam proses produksi, diperlukan fasilitas-fasilitas penunjang produksi. Fasilitas

produksi memiliki peranan penting dalam memperlancar kegiatan produksi,dan

fasilitas produksi ini perlu direncanakan guna mendukung proses-proses produksi

dengan baik. Perencanaan fasilitas produksi dapat dibedakan menjadi.

a. Perencanaan lokasi produksi

b. Perencanaan tata letak pabrik

Perencanaan tata letak pabrik merupakan salah satu tahap perencanaan fasilitas

yang bertujuan untuk mengembangkan suatu sistem produksi yang efektif dan

70

efisien, sehingga mampu mencapai kapasitas optimal dan biaya produksi paling

ekonomis. Tujuan penyusunan tata letak produksi adalah:

a. Pemanfaatan peralatan pabrik secara optimal.

b. Penggunaan jumlah tenaga kerja paling minimum.

c. Aliran bahan baku dan produk yang lancar.

d. Kebutuhan persediaan yang rendah.

e. Pemakaian ruang yang efisien.

f. ruang gerak yang cukup untuk kegiatan operasional dan pemeliharaan.

g. Biaya produksi dan investasi yang rendah.

h. Keselamatan kerja yang tinggi.

i. Suasana kerja yang menyenangkan.

j. Pengaturan tata letak mesin produksi

3.4.1. Fasilitas Produksi Unit 1

Fasilitas produksi yang dapat ditemui pada Unit 1 adalah sebagai berikut:

a. Hand Pallet

Hand Pallet merupakan alat untuk memindahkan material dengan alat bantu pallet.

Ukuran hand pallet yang kecil dapat digunakan untuk mengangkut material yang

berada sejajar dengan lantai serta dalam jarak yang tidak terlalu jauh. Gambar

hand pallet dapat dilihat pada Gambar 3.12.

Gambar 3.12. Hand Pallet

b. Pallet

Pallet merupakan digunakan untuk meletakkan material yang akan diproses. Pallet

yang digunakan adalah pallet dari plastik dan tidak berlubang. Pallet berisi bahan

baku maupun produk jadi dari sebuah proses yang ditata rapi untuk diangkut ke

proses selajutnya. Pallet ini kemudian akan diangkut dengan menggunakan hand

71

pallet. Gambar 3.13. merupakan contoh gambar dari pallet yang digunakan di Unit

Produksi 1.

Gambar 3.13. Pallet

c. Timbangan Digital

Timbangan digital adalah alat pengukur yang digunakan untuk menghitung berat

bahan baku ataupun produk yang hendak digunakan untuk bahan pada proses

berikutnya. Gambar dari timbangan digital dapat dilihat pada Gambar 3.14.

Gambar 3.14. Timbangan Digital

d. Mesin Giling

Mesin giling digunakan untuk memperkecil ukuran bahan baku sehingga bahan

baku mempunyai ukuran yang seragam sesuai dengan spesifikasi masing-masing

produk. Gambar dari mesin giling disk mill dapat dilihat pada Gambar 3.15.

Gambar 3.15. Mesin Giling Disk Mill

72

e. Mesin Sangrai

Mesin sangria digunakan untuk menyangrai beberapa produk yang memerlukan

proses sangrai. Mesin sangrai bekerja dengan menggunakan energi gas LPG. Unit

produksi 1 memiliki 2 unit mesin sangrai di lantai produksi. Gambar dari mesin

sangria dapat dilihat pada Gambar 3.16.

Gambar 3.16. Mesin Sangrai

f. Mesin Parut

Mesin parut digunakan untuk mengecilkan bahan baku sehingga mempunyai

ukuran sesuai dengan spesifikasi. Mesin parut yang digunakan di lantai produksi

unit 1 ini terdiri dari 3 macam, yaitu mesin parut besar, mesin parut sedang, dan

mesin parut kecil. Gambar dari mesin parut dapat dilihat pada Gambar 3.17.

Gambar 3.17. Mesin Parut

g. Mesin Ayak

Mesin ayak digunakan untuk membuat bahan baku memiliki ukuran partikel yang

seragam. Ukuran mesh yang digunakan untuk mengayak bervariasi sesuai

73

dengan spesifikasi masing-masing produk. Mesin ayak yang digunakan di lantai

produksi unit 1 terdiri dari mesin ayak biasa dan mesin ayak high speed. Gambar

mesin ayak dapat dilihat pada Gambar 3.18.

Gambar 3.18. Mesin Ayak

h. Mesin Oven

Mesin oven digunakan untuk memanggang bahan baku untuk mencapai standar

kadar air dan menghasilkan kualitas fisik organoleptic produk sesuai dengan

spesifikasi yang telah ditetapkan. Terdapat 12 oven yang terdapat di unit 1. Mesin

oven yang dimaksud dapat dilihat pada Gambar 3.19.

Gambar 3.19. Mesin Oven

i. Mesin Ribbon Mixer

Mesin ribbon mixer digunakan untuk mengaduk bahan baku dengan bahan baku

lainnya sehingga menjadi campuran yang homogen. Mesin ribbon mixer yang

74

digunakan di lantai produksi unit 1 adalah mesin ribbon mixer berkapasitas 250

kg. Mesin ribbon mixer yang dimaksud dapat dilihat pada Gambar 3.20.

Gambar 3.20. Mesin Ribbon Mixer

Gambar 3.21. menunjukkan layout dari lantai Unit Produksi 1 beserta penempatan

masing-masing mesinnya

75

Gambar 3.21. Layout Lantai Produksi Unit 1



a. Hand Pallet



76

berada sejajar dengan lantai serta dalam jarak yang tidak terlalu jauh. Gambar dari

hand pallet yang dimaksud dapat dilihat pada Gambar 3.22.


b. Pallet





pallet. Gambar dari pallet yang digunakan di Unit 2 dapat dilihat pada Gambar

3.23.

Gambar 3.23. Pallet




berikutnya. Contoh gambar timbangan digital yang digunakan ini dapat dilihat pada

Gambar 3.24.


77

c. Conveyor

Conveyor digunakan untuk aktivitas suplai bahan baku serta handling produk jadi.

Untuk aktivitas suplai dari gudang raw material ke lantai produksi unit 1

menggunakan belt conveyor, sedangkan untuk handling produk jadi dari lantai

produksi unit 1 ke gudang finished good menggunakan roller conveyor. Gambar

3.25. dan Gambar 3.26 masing-masing menunjukkan belt conveyor dan roller

conveyor yang digunakan di gudang unit 2.

Gambar 3.25 Belt Conveyor

Gambar 3.26 Roller Conveyor

d. Stacker

Stacker adalah alat material handling yang digunakan untuk memindahkan beban

ke tempat yang lebih tinggi secara otomatis. Pada pabrik ini, stacker digunakan

untuk memindahkan pallet – pallet yang berisi bahan baku produksi serta produk

jadi ke rak yang lebih tinggi. Stacker yang digunakan dapat dilihat pada Gambar

3.27.

78

Gambar 3.27 Stacker

Layout lantai serta penempatan ruang administrasi gudang Unit 2 dapat dilihat

pada Gambar 3.28.

79

Gambar 3.28. Layout Unit 2

80



a. Hand Pallet



berada sejajar dengan lantai serta dalam jarak yang tidak terlalu jauh. Hand pallet

yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 3.29.


b. Pallet





pallet. Pallet yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 3.30.

Gambar 3.30. Pallet




berikutnya. Timbangan digital yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 3.31.

81


d. Mesin Slicer

Mesin slicer digunakan untuk memotong/mencincang bahan baku menjadi ukuran

yang lebih kecil sesuai dengan spesifikasi masing-masing produk. Terdapat 2 unit

mesin slicer di lantai produksi unit 3. Gambar dari mesin slicer dapat dilihat pada

Gambar 3.32.

Gambar 2.32 Mesin Slicer

e. Mesin Pembilas Raw Material

Mesin pembilas digunakan untuk mencuci raw material sebelum memasuki proses

berikutnya. Pencucian dilakukan dalam drum saringan dengan peralatan yang

telah dibersihkan dengan cairan klorin 50 ppm. Tujuan pencucian adalah untuk

memastikan bahan baku yang akan diproses bersih dari kotoran. Proses

pencucian merupakan proses pertama di lantai produksi unit 3. Gambar dari mesin

pembilas raw material dapat dilihat pada Gambar 3.33.

82

Gambar 3.33. Mesin Pembilas Raw Material

f. Mesin Pengecil Ukuran

Mesin pengecil ukuran merupakan mesin yang digunakan untuk menghaluskan

bahan baku serta memperkecil ukuran partikel bahan baku sehingga mencapai

spesifikasi yang telah ditentukan. Terdapat 2 unit mesin pengecil ukuran di lantai

produksi unit 3. Gambar dari mesin pengecil ukuran dapat dilihat pada Gambar

3.34.

Gambar 3.34. Mesin Pengecil Ukuran

g. Mesin Penggorengan & Mesin Separator

Mesin penggorengan digunakan untuk menggoreng minyak dan bahan baku

sehingga mencapai titik matang sesuai spesifikasi yang ditentukan. Selain untuk

menggoreng mesin penggorengan ini juga dapat digunakan untuk proses rebus

bahan baku untuk inaktivasi enzim dalam produk dan mematangkan bahan. Mesin

83

separator terletak di depan mesin penggorengan. Fungsi dari mesin separator

adalah untuk memisahkan antara bahan baku dan minyak setelah proses

penggorengan. Terdapat 3 mesin penggorengan dan 3 mesin separator di lantai

produksi unit 3. Gambar dari mesin penggorengan beserta mesin separatornya

dapat dilihat pada Gambar 3.35.

Gambar 3.35. Mesin Penggorengan dan Mesin Separator

h. Mesin Pompa Cooling

Mesin pompa cooling berfungsi untuk mendinginkan minyak yang keluar dari outlet

mesin separator untuk mempermudah proses filling produk di tahap selanjutnya.

Pompa cooling ini bekerja dengan daya 1300 Watt. Gambar dari mesin pompa

cooling ini dapat dilihat pada Gambar 3.36.

Gambar 3.36 Mesin Pompa Cooling

i. Mesin Ayak

Mesin ayak digunakan untuk membuat bahan baku memiliki ukuran partikel yang

seragam. Ukuran mesh yang digunakan untuk mengayak bervariasi sesuai

84

dengan spesifikasi masing-masing produk. Gambar dari mesin ayak yang

digunakan di lantai Unit Produksi 3 dapat dilihat pada Gambar 3.37.

Gambar 3.37. Mesin Ayak

j. Mesin Giling Batu

Mesin giling batu digunakan untuk khusus menggiling cabe. Penggilingan ini

dilakukan untuk mengecilkan ukuran bahan baku yang akan diproses. Terdapat 2

unit mesin giling batu di lantai produksi unit 3.

k. Mesin Blender

Mesin blender digunakan untuk menghaluskan ukuran partikel bahan baku yang

sudah melalui proses penggilingan. Terdapat 5 unit mesin blender di lantai

produksi unit 3.

l. Mesin Autoclave

Mesin autoclave digunakan untuk sterilisasi produk (sekaligus pematangan

produk) untuk membunuh mikroba sehingga produk terhindar dari kemungkinan

kontaminasi mikroba. Sterilisasi dilakukan dengan jarak 1,5 jam dari proses

pemasakan. Proses sterilisasi dilakukan dengan menggunakan mesin autoclave

pada suhu 110 oC selama 70 menit. Terdapat 7 unit mesin autoclave di lantai

produksi unit 3. Mesin autoclave yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 3.40.

85

Gambar 3.40. Mesin Autoclave

m. Mesin Pengering

Mesin pengering digunakan untuk mengeringkan produk sehingga menghindari

kondensasi dalam packaging produk. Unit 3 memiliki 2 unit mesin pengering di

lantai produksinya. Gambar 3.41. menunjukkan mesin pengering yang digunakan

di lantai Unit Produksi 3.

Gambar 3.41. Mesin Pengering

n. Mesin Filling

Mesin filling digunakan untuk proses memasukkan bahan baku ke dalam

packaging sachet sesuai standar yang ditetapkan. Unit 3 memiliki 5 unit mesin

filling grade A dan 1 unit mesin filling biasa. Mesin filling yang dimaksud dapat

dilihat pada Gambar 3.42.

86

Gambar 3.42. Mesin Filling

Layout dari lantai Unit Produksi 3 beserta tata letak mesinnya dapat dilihat pada

Gambar 3.43.

87

Gambar 3.43. Layout Lantai Produksi Unit 3

88



a. Hand Pallet



berada sejajar dengan lantai serta dalam jarak yang tidak terlalu jauh. Hand pallet

yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 3.44.


b. Pallet





pallet. Pallet yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 3.45.

Gambar 3.45. Pallet




berikutnya. Gambar dari timbangan digital yang digunakan dapat dilihat pada

Gambar 3.46.

89

Gambar 3.46 Timbangan Digital

d. Stacker

Stacker adalah alat material handling yang digunakan untuk memindahkan beban

ke tempat yang lebih tinggi secara otomatis. Pada pabrik ini, stacker digunakan

untuk memindahkan pallet – pallet yang berisi bahan baku produksi serta produk

jadi ke rak yang lebih tinggi. Stacker yang digunakan dapat dilihat pada Gambar

3.47.

Gambar 3.47 Stacker

e. Mesin Filling

Mesin filling digunakan untuk proses memasukkan bahan yang berupa bubuk

(dried mixed powder) ke dalam packaging sachet sesuai standar yang ditetapkan.

Unit 4 memiliki 7 unit mesin filling. Mesin filling yang digunakan dapat dilihat pada

Gambar 3.48.

Gambar 3.48. Mesin Filling

90

f. Lift

Lift digunakan untuk suplai bahan baku dari gudang raw material unit 4 ke lantai

produksi unit 4. Lift terdiri dari mesin katrol (hoist) dan gerbong penampung

barang. Lift yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 3.49.

Gambar 3.49. Lift

g. Mesin Ribbon Mixer

Mesin ribbon mixer digunakan untuk mengaduk bahan baku dengan bahan baku

lainnya sehingga menjadi campuran yang homogen. Mesin mixer yang digunakan

di lantai produksi unit 3 terdiri dari 3 jenis yaitu mesin ribbon mixer berkapasitas

250 kg, mesin ribbon mixer berkapasitas 750 kg, dan mesin ribbon mixer

berkapasitas 1000 kg. Gambar dari mesin ribbon mixer tersebut dapat dilihat pada

Gambar 3.50.

Gambar 3.50. Mesin Ribbon Mixer

91

Layout serta tata letak mesin dari Unit Produksi 4 dapat dilihat pada Gambar

3.51. dan Gambar 3.52.

Gambar 3.51. Layout Unit 4 Lantai 1

92

Gambar 3.52. Layout Unit 4 Lantai 2

93

BAB 4

TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA

4.1. Lingkup Pekerjaan

Pelaksanaan kerja praktek di PT. Sumber Inti Pangan di Departemen produksi

tepatnya pada unti produksi 1 (dried product), di bawah pengawasan Bapak Tony

Santoso kepala produksi, serta Bapak Dede Sulaeman selaku chief unit produksi

1. Penulis diberikan keterangan untuk membantu mengumpulkan data mengenai

waktu siklus pada operasi giling di mesin giling, karena dirasa waktu siklus yang

terlalu lama serta output di proses giling sering kali di bawah target harian.

Penulis dalam pelaksanaan kerja praktek dibantu oleh:

a. Bapak Dede Sulaeman, selaku pembimbing lapangan, yang membantu

memberi arahan dan informasi selama pengambilan data di lantai produksi.

b. Bapak Tony Santoso selaku kepala produksi keseluruhan pabrik, yang

membantu memberi arahan dan informasi selama pengambilan data.

c. Seluruh operator yang bertugas dilapangan, yang telah membantu dalam

memberikan informasi-informasi ketika penulis menanyakan langsung saat

pengamatan.

4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang Dalam Pekerjaan

Penulis ditempatkan di bagian produksi unit 1 (dried product) pada PT. Sumber

Inti Pangan. Dalam departemen tersebut penulis memiliki tanggung jawab untuk

melakukan pengamatan, pengawasan serta pengukuran waktu siklus pada

operasi giling di line mesin penggilingan. Pengukuran waktu siklus di line mesin

penggilingan dilakukan karena sering tidak tercapainya output harian hasil

penggilingan sedangkan proses penggilingan merupakan proses paling awal dari

proses produksi di unit 1. Sehingga hasil pengukuran ini nantinya akan digunakan

sebagai bahan analisis pihak perusahaan untuk menentukan strategi produksi

serta sebagai pembaharuan data waktu siklus produksinya. Wewenang yang

diberikan kepada penulis antara lain :

a. Penulis diizinkan untuk mengamati secara langsung kegiatan atau aktivitas

yang terjadi

b. Penulis dizinkan untuk berkomunikasi atau bertanya kepada pembimbing

apabila ada hal yang tidak dipahami dari proses yang terjadi.

94

c. Penulis diizinkan mengambil gambar yang diperlukan untuk kelengkapan

laporan dengan persetujuan dari pembimbing atau kepala unit produksi.

d. Penulis mengembalikan peralatan yang digunakan untuk pengamatan seperti

stopwatch serta jas laboratorium ke tempat semula penulis diberi pinjaman.

Pada minggu pertama dan kedua, kegiatan dari penulis adalah orientasi secara

umum mengenai keseluruhan departemen dari PT. Sumber Inti Pangan, untuk

minggu ketiga, keempat, dan kelima penulis mengamati dan mempelajari aliran

produksi di masing-masing unit produksi (unit produksi 1, unit produksi 3, dan unit

produksi 4). Pada minggu keenam hingga kedelapan penulis melakukan

pengambilan data waktu siklus di lantai produksi unit 1 untuk proses penggilingan.

Setelah data waktu didapat, penulis melakukan perekapan data pada workbook

Microsoft Office Excel serta analisis waktu siklus di proses penggilingan.

Sedangkan pada minggu kesembilan hingga minggu terakhir, penulis

menggunakan waktu tersebut untuk melakukan tugas harian produksi seperti

mengawasi kegiatan produksi (baik saat setup maupun proses produksi), merekap

laporan produksi harian, serta melengkapi berkas-berkas yang dibutuhkan untuk

menyusun laporan Kerja Praktek yaitu seperti foto, serta data-data lain yang

diperlukan baik dari departemen maupun dari keseluruhan pabrik.

4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan

Dalam melaksanakan tugas, langkah pertama yang dilakukan oleh penulis adalah

mengamati sistem serta aliran produksi di Unit Produksi 1. Aliran proses produksi

dimulai dari proses penggilingan (menggunakan mesin disk mill), pengayakan

(menggunakan mesin ayak), lalu pengovenan (menggunakan oven dan blovwer).

Proses yang diminta untuk diamati adalah proses penggilingan yang merupakan

proses awal dari proses produksi. Setelah mengamati sistem dan aliran produksi,

maka dilanjutkan dengan meminta penjelasan untuk informasi tambahan

mengenai line produksi penggilingan yang mungkin tidak ditemui saat pengamatan

awal di lapangan kepada pembimbing lapangan. Selanjutnya, penulis menyiapkan

lembar data untuk mencatat hasil pengamatan dan pengukuran. Setelah lembar

data siap, maka dapat dilanjutkan dengan pengambilan data waktu siklus. Data

yang sudah didapat kemudian direkap di Workbook Microsoft Excel untuk

selanjutnya diolah, dianalisis serta dikonsultasikan kepada pembimbing lapangan.

Langkah-langkah pengerjaan tugas yang diberikan oleh departemen produksi unit

1 PT. Sumber Inti Pangan dapat dilihat pada Gambar 4.1.

95

Gambar 4.1. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan Kerja Praktek

4.4. Hasil Pekerjaan

Hasil pekerjaan yang diperoleh penulis selama melaksanakan kerja praktek

meliputi data waktu siklus pada departemen produksi unit 1 (dried product) beserta

urutan proses kerjanya adalah sebagai berikut:

4.4.1. Proses Penggilingan

Proses penggilingan bertujuan untuk mengecilkan bahan baku sehingga

mempunyai ukuran yang seragam sesuai dengan spesifikasi masing-masing

produk. Adapun prosedur kerjanya adalah sebagai berikut:

1. Pastikan peralatan telah tersedia semua

2. Pastikan semua peralatan dalam keadaan bersih, semprot dengan carian klorin

50 ppm dan tunggu hingga kering

3. Timbang bahan baku sebelum digiling

4. Pasang saringan ke dalam mesin disk mill, pastikan ukuran saringan sesuai

dengan jenis produk sesuai dengan dokumen T01.TUM.PRD-003

5. Pasang magnet trap pada corong inlet mesin dan kain penampung pada corong

outlet

6. Pastikan handle power dalam posisi “ON”

7. Nyalakan mesin disk mill dengan cara menekan tombol “ON”

96

8. Masukkan bahan baku sedikit demi sedikit ke dalam mesin disk mill, jika ada

logam yang tertangkap dalam magnet trap catat dalam form F03.LDP.PRD-003

dan F07.JMM.PRD-003, simpan logam tersebut untuk ditindaklanjuti

9. Bahan yang keluar dari mesin disk mill ditampung dalam penampung kain

selanjutnya dipindahkan ke kantong plastic HDPE untuk penampungan

sementara yang akan diproses lebih lanjut.

10. Pastikan bahan yang telah digiling telah dicek oleh QC, jika sesuai dengan

ukuran yang diinginkan, lanjutkan ke proses selanjutnya. Jika tidak sesuai

dilakukan penggilingan ulang.

11. Letakkan bahan yang telah digiling di atas pallet yang telah disediakan.

12. Setelah selesai penggilingan, matikan mesin disk mill dengan cara menekan

tombol “OFF” dan handle power diposisikan dari “ON” ke “OFF”

13. Bersihkan semua peralatan menggunakan air bersih dan cairan klorin 50 ppm

kemudian keringkan

4.4.2. Data Hasil Pengamatan Serta Analisisnya

Pengamatan yang dilakukan penulis dilakukan selama 3 minggu pada waktu/jam

yang acak. Pengamatan dan pengukuran cycle time dilakukan pada line produksi

penggilingan. Unit produksi 1 sendiri memiliki 9 unit mesin giling disk mill di lantai

produksinya. Dalam melakukan pengukuran, tidak semua jenis raw material

dihitung cycle time-nya dikarenakan keterbatasan waktu pelaksanaan Kerja

Praktek. Setiap pengamatan yang dilakukan terhadap cycle time, penulis

mengambil beberapa sampel yang kemudian akan dilakukan rata-rata pada cycle

time tersebut untuk mengetahui waktu standar sebenarnya yang dibutuhkan

pekerja untuk menyelesaikan satu siklus proses penggilingan. Waktu yang

dihitung tidak hanya dari waktu proses permesinan nya saja, tetapi juga dari segi

material handling/penanganan barang dari operator produksi sehingga data yang

dihasilkan akurat, dan sesuai dengan kondisi real yang ada di lapangan. Selain

dari segi material handlin, setiap proses pada line penggilingan yang tidak berjalan

secara normal dalam menghasilkan produk maka hal itu disebut dengan lost time

atau downtime. Waktu yang hilang ini juga diukur waktunya sehingga dapat

menjadi bahan analisis untuk mengetahui ada masalah apakah pada proses

tersebut. Apakah mesin yang digunakan bermasalah dan tidak segera berhasil

diperbaiki, atau masalah-masalah lain seperti kinerja dari operator itu sendiri.

97

Data-data yang telah dianalisis kemudian akan digunakan sebagai bahan

pertimbangan serta komparasi oleh pembimbing maupun kepala bagian pada

departemen. Karena cycle time atau waktu siklus sangat mempengaruhi

banyaknya output yang dihasilkan pada produksi. Apabila output yang dihasilkan

tidak memenuhi target produksi maka harus segera dilakukan pengambilan

keputusan khusus untuk mencapai target produksi yang sudah ditetapkan

sebelumnya.

Berikut ini adalah data dan hasil analisis yang didapatkan penulis selama

ditempatkan di PT. Sumber Inti Pangan.

a. Ketumbar

Dari hasil pengamatan, didapat hasil bahwa rata-rata cycle time proses

penggilingan ketumbar adalah 20,0867 menit dengan output 1,2085 kg/menit.

Selama pengamatan untuk raw material ketumbar, terdapat kejadian lain yaitu

mesh mesin disk mill bocor, sehingga memakan waktu 36 menit 8 detik untuk

mengganti dan setting ulang mesh. Tabel 4.1. merupakan data hasil pengukuran

cycle time penggilingan ketumbar.

Tabel 4.1. Data Hasil Pengukuran Cycle Time Ketumbar

Material Mesin Waktu Siklus Output

(kg) Waktu Travel Keterangan

Waktu Travel Menit Detik Menit Detik

Ketumbar

Giling 6

20

38

24.375 2 45

Ganti plastik bocor

1 20 Handling WIP

21

57

24.525

2 46 Minum

4 33 Handling WIP; Timbang WIP

1 34 Ambil Plastik; Pasang Plastik

17

28

23.656 1 40

Ambil Plastik; Pasang Plastik

1 5 Handling WIP

20 2 24.363 3 11 Minum



20

21

24.455 1 51

Ambil Plastik; Pasang Plastik


98

b. Lada Putih


penggilingan lada putih adalah 16,4467 menit dengan output 2,1608 kg/menit.

Tabel 4.2. merupakan data hasil pengukuran cycle time penggilingan lada putih.

Tabel 4.2. Data Hasil Pengukuran Cycle Time Lada Putih


(kg)

Waktu Travel Keterangan Travel

Menit Detik Menit Detik

Lada Putih

Giling 3

15

45

32.06

2 26 Stripping Raw Material



18

15

35.65

2 47 Minum



15

42

36.51



Giling 2

16

41

36.36

1 55 Minum



1 2 Mengobrol

15

51

37.11



0 21 Mengobrol

c. Cabe


penggilingan cabe adalah 18,1833 menit dengan output 1,7142 kg/menit. Tabel

4.3. merupakan data hasil pengukuran cycle time penggilingan cabe.

99

Tabel 4.3. Data Hasil Pengukuran Cycle Time Cabe

Material Mesin Waktu Siklus Output (kg)

Waktu Trael Keterangan Travel


Cabe

Giling 3

20

35

34.58


1 35 Ambil Sticker; Tempel Sticker; Mengobrol

3 20 Minum



16

5

17.98


4 9 Catat Hasil; Ambil Sticker; Tempel Sticker

1 35 Mengobrol

18

51

35.79




17

13

33.63



0 25 Mengobrol

18

11

33.87 2 52

Handling WIP; Timbang WIP


d. Asam Krakal

Dari hasil pengamatan, didapat hasil rata-rata cycle time proses penggilingan

asam krakal adalah 47,5633 menit dengan output 0,71345 kg/menit. Tabel 4.4.

merupakan data hasil pengukuran cycle time penggilingan asam krakal. Selama

pengamatan, terdapat beberapa kejadian, yaitu mesin giling 4 pemasangan mesh-

nya terbalik (memakan waktu 3 menit 10 detik untuk tindakan korektif), penampung

outlet mesin giling 4 yang bocor sehingga terjadi breakdown selama 55 menit, dan

mesin giling 1 dan 2 berhenti beroperasi untuk membantu suplai bahan baku

karena saat itu gudang bahan baku sedang kekurangan personil untuk aktivitas

suplai (1 jam 45 menit).

100

Tabel 4.4. Data Hasil Pengukuran Cycle Time Asam Krakal

Material Mesin Waktu Siklus Output (kg)

Waktu Travel Keterangan Travel


Asam Krakal

Giling 5

53

31

36.33


0 30 Ambil Sticker; Tempel Sticker

4 30

Breakdown (Mesh Terbalik); Cek Mesh; Re-attach Mesh


42

55

31.06

4 56

Handling WIP; Timbang WIP; Catat Hasil


1 5 Mengobrol


48

22

34.65 4 6




48

22

34.65 3 47




44

39

32.98

3 20



1 45

Ambil Plastik; Pasang

Plastik

e. Lada Hitam


penggilingan lada hitam adalah 40,1472 menit dengan output 0,8979 kg/menit.

101

Tabel 4.5. merupakan data hasil pengukuran cycle time penggilingan lada hitam.

Selama pengamatan, pisau mesin giling 1 dalam kondisi tumpul, sehingga waktu

pemrosesan bahan bakunya menjadi lebih lama.

Tabel 4.5. Data Hasil Pengukuran Cycle Time Lada Hitam


(kg) Waktu Travel

Keterangan Travel Menit Detik Menit Detik

Lada Hitam

Giling 1

47

46

36.15



2 55 Mengobrol

50

2

36.92



48

11

36.56



Giling 2

25

41

36.65



0 45 Mengobrol

4 30 Minum

35

49

34.46


2 18 Mengobrol

8 22 Ambil sapu; Menyapu

1 43 Mengobrol

33

24

35.55



f. Waktu Setup

Setup mesin dilakukan ketika operator memulai produksi, ataupun ketika operator

hendak memproses bahan baku selanjutnya yang berbeda. Tabel 4.6. merupakan

data hasil pengukuran waktu setup mesin penggilingan.

102

Tabel 4.6. Data Hasil Pengukuran Waktu Setup

Pengamatan ke- Waktu Setup (Menit)

1 55

2 26

3 33

4 30

5 28

6 31

7 42

8 47

9 30

10 30

Dari data yang telah didapat, dapat ditarik beberapa informasi sebagai berikut:

a. Data waktu siklus untuk tiap-tiap jenis bahan baku yang diamati adalah sebagai

berikut:

Ketumbar: 20,0867 menit

Lada Putih: 16.4467 menit

Cabe: 18,1833 menit

Asam Krakal: 47.563 menit

Lada Hitam: 40,1472 menit

b. Data output/menit untuk masing-masing bahan baku yang diamati adalah

sebagai berikut:

Ketumbar: 1,2085 kg/menit

Lada Putih: 2.1608 kg/menit

Cabe: 1,71421 kg/menit

Asam Krakal: 0,71345 kg/menit

Lada Hitam: 0,8979 kg/menit

Berdasarkan data yang sudah didapat, penyebab dari output produksi yang sering

tidak memenuhi target harian serta lamanya cycle time proses penggilingan

disebabkan oleh hal-hal berikut ini:

a. Terjadinya lost time mayoritas disebabkan oleh faktor operator serta faktor

maintenance mesin. Permasalahan yang timbul dari segi operator yang

103

menyebabkan output produksi rendah serta waktu siklus tinggi antara lain

adalah:

i. Metode kerja yang tidak terstandar, sehingga menyebabkan waktu siklus

bertambah besar.

ii. Operator yang saling mengobrol dengan operator lain, sehingga mesin

tetap berjalan walaupun tidak memproses bahan baku.

iii. Setup time yang lama (kurang lebih 35 menit) menyebabkan banyak waktu

operasi yang terbuang ketika operator akan memproses bahan baku yang

berbeda dengan sebelumnya

iv. Penggunaan tools yang tidak sesuai, sehingga menyebabkan kerusakan

pada sekrup (aus) yang mengunci jaring mesh mesin disk mill. Kerusakan

sekrup tersebut dapat dilihat pada Gambar 4.2.

Gambar 4.2. Sekrup Pengunci Mesh yang Aus

v. Tidak adanya training yang diberikan kepada operator baru, sehingga pada

saat pengamatan, didapati kesalahan dalam memasang mesh mesin disk

mill (terbalik) sehingga hasil gilingan kasar dan harus memproses ulang

bahan baku tersebut

vi. Tidak adanya kegiatan preventive maintenance sehingga perbaikan pada

mesin disk mill dilakukan ketika ditemukan kerusakan.

b. Dari segi ketersediaan tenaga kerja, terkadang ada operator yang absen pada

shift tersebut, sehingga hal tersebut juga mempengaruhi output produksi.

c. Dari segi manajemen, apabila bagian warehouse raw material sedang sibuk dan

tidak tersedia tenaga kerja untuk mensuplai bahan baku ke lantai produksi,

maka operator-lah yang harus menyiapkan bahan baku ke lantai produksi dan

aktivitas suplai ini memakan waktu yang banyak.

104

Karena hasil analisis data pada akhirnya hanya digunakan sebagai bahan

pertimbangan perusahaan untuk menentukan strategi produksinya, maka penulis

di sini mencoba untuk memberikan beberapa solusi yang dapat membantu

mengatasi masalah yang selama ini ditemukan di lantai produksi.

a. Menetapkan metode kerja yang baku untuk para operator penggilingan,

sehingga antar operator memiliki teknik serta metode menggiling bahan baku

yang sama.

b. Meningkatkan aktivitas supervisi di lantai produksi, sehingga dapat menghindari

operator menganggur, atau mengobrol terlalu lama.

c. Selama ini penyebab setup time yang tinggi dikarenakan operator penggilingan

harus mencuci terlebih dahulu mesh mesin disk mill sebelum digunakan untuk

menggiling lagi. Padahal selama ini Unit Produksi 1 memiliki tenaga kerja

sanitasi yang bertugas membersihkan fasilitas produksi (kain outlet, palet, dan

sebagainya) hanya saja jumlah tenaga kerja untuk sanitasi hanya 1 orang.

Sehingga untuk mempercepat waktu setup dapat dilakukan dengan menambah

tenaga kerja sanitasi untuk membersihkan mesh mesin disk mill.

d. Selama pengamatan, waktu setup untuk memasang mesh ke mesin disk mill

terbuang banyak untuk mencari obeng plus. Terkadang karena tidak

menemukan tools yang tepat, operator memaksa memasang sekrup mesh

menggunakan obeng minus yang mengakibatkan sekrup pengunci mesh aus.

Untuk itu, di setiap meja produksi (yang terletak di depan setiap mesin disk mill)

perlu disediakan peralatan-peralatan yang diperlukan operator.

e. Perlu diadakannya training untuk operator baru Unit Produksi 1, sehingga ketika

berada di lantai produksi sudah memiliki bekal pengetahuan yang cukup untuk

melaksanakan kegiatan produksi.

f. Perlu diadakannya preventive maintenance oleh staf maintenance pabrik.

Untuk mesin giling, komponen yang perlu diperiksa adalah pisau giling, sebab

apabila pisau giling yang tumpul digunakan untuk menggiling maka waktu untuk

memproses bahan baku dapat lebih lambat hampir dua kali lipat. Hal tersebut

dapat dilihat pada Tabel 4.5. di mana mesin giling 1 beroperasi dengan kondisi

pisau giling yang tumpul.

g. Diperlukan tambahan personil gudang raw material, karena selama ini apabila

gudang raw material kekurangan personil maka operator penggilingan yang

turun ke gudang untuk melakukan aktivitas supply bahan baku ke lantai

produksi, dan aktivitas ini memakan waktu lebih dari 1 jam.

105

BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

a. Selama pelaksanaan kerja praktek, penulis ditempatkan pada departemen

produksi, yaitu Unit Produksi 1. Di departemen ini penulis diberi tugas untuk

melakukan pengukuran cycle time di line produksi penggilingan.

b. Pengukuran cycle time dilakukan untuk beberapa bahan baku saja karena

keterbatasan waktu (lada putih, lada hitam, ketumbar, asam krakal, dan cabe).

Data waktu siklus yang didapat adalah sebagai berikut:

i. Ketumbar: 20,0867 menit

ii. Lada Putih: 16.4467 menit

iii. Cabe: 18,1833 menit

iv. Asam Krakal: 47.563 menit

v. Lada Hitam: 40,1472 menit

c. Hal-hal yang menyebabkan output produksi tidak memenuhi target serta cycle

time proses penggilingan yang lama disebabkan oleh faktor lost time,

ketersediaan tenaga kerja, serta manajemen sumber daya yang kurang baik.

d. Hal-hal yang dapat dilakukan untuk meningkatkan output produksi harian serta

mempersingkat waktu siklus antara lain adalah reduksi waktu setup time,

melakukan kegiatan preventive maintenance, menyediakan tools yang sesuai,

meningkatkan aktivitas supervisi, memberi training pada operator baru, serta

menambah sumber daya manusia untuk aktivitas sanitasi dan supply bahan

baku ke lantai produksi.

5.2. Saran

a. Untuk penelitian selanjutnya, dapat dilakukan pada pembuatan atau penetapan

metode kerja untuk proses penggilingan ataupun pengukuran waktu siklus di

line produksi lainnya pada Unit Produksi 1 untuk meningkatkan performa

produksi di line tersebut sehingga dapat meningkatkan produksi harian.

106

LAMPIRAN

Lampiran 1. Foto Bersama Karyawan Gudang Unit 2

Lampiran 2. Foto Bersama Karyawan Office

107

Foto Produk

Gambar 1.1. Chili Powder (Grup Produk Dried Product)

Gambar 1.2. Lada Hitam Powder (Grup Produk Dred Product)

Gambar 1.3. Onion Oil Seasoning (Grup Produk Oil and Paste Seasoning)

108

Gambar 1.4. Tomato Seasoning (Grup Produk Oil and Paste Seasoning)

Gambar 1.5. Chicken Powder (Grup Produk Dried Mix Powder)

109

110

Documents

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS ATMA JAYA ... · PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA 2017 . b . c . d . i ... penulis