IMPIANTI DI ESTRUSIONE per film rigidi

PLASTICS MACHINERYEXTRUSION TECHNOLOGY SINCE 1947

Costruzioni meccaniche Luigi Bandera SpACorso Sempione, 120 - I-21052 Busto Arsizio (VA) Italyt +39 0331 398111 - f +39 0331 [email protected] - luigibandera.com

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3/FO

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T/07

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Specifiche a titolo orientativo, suscettibili di variazioni senza preavviso

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ESTRuSORIFILM IN BOLLA ESTRuSORI PERRIVESTIMENTO TuBI

GRANuLAZIONE

brie

finglab

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IMPIANTI DI ESTRUSIONE

PER fILM RIGIDI

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EspEriEnza & innovazionE costanti investimenti R&D

affidabilità esecuzione robusta e resistente di tutte le attrezzature

prEstazionE ai massimi livElli produttività e tolleranze migliori

attEnzionE ai bisogni dEl cliEntE orientamento all’assistenza

compEtitività E convEniEnza processi di produzione standard consolidati

CONTROLLO E ORGANIZZAZIONEproprietà familiare, gestita da managers

CONOsCENZA pROfONdA dEL pROCEssO dI EsTRusIONE

progettazione e produzione interne da oltre 65 anni

fLEssIbILITà NELLA pROGETTAZIONEdisponibilità di linee complete

“chiavi in mano” personalizzate

pREsTAZIONI GARANTITE tecnologie mature e ben testate

INNOvAZIONE AppLICATA fornitore preferenziale per collaborazione

di lungo periodo

fondata nel 1947 da Luigi Bandera, sin dalle origini ha dimostrato di essere un’impresa energica e determinata ad innovare per diventare la capofila dei costruttori di impianti di estrusione sia in Italia che nel mondo.

Oggi Bandera progetta e produce una gamma completa di impianti basati su due applicazioni principali: linee per foglie e lastre con tecnologia a teste piane e linee per film in bolla.

Le origini di un’azienda solida proiettata al futuro

Il valore del marchio Bandera

Bandera gode di fama mondiale per la serietà

dei rapporti commerciali e gli alti standard

qualitativi dei processi produttivi

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Bandera, centro d’eccellenza per l’estrusione

La missione di Bandera è da sempre quella di affermarsi come il più grande centro per l’eccellenza dell’estrusione in Europa.

Focalizzata sulla produzione di linee tecnologiche all’avanguardia per la trasformazione di materie plastiche nei settori del film in bolla e delle foglie & lastre, Bandera intende confermarsi protagonista del futuro dell’estrusione.

È determinata a potenziare la propria posizione nel mercato internazionale e a far convergere presso la propria sede italiana la progettazione, l’engineering, la fabbricazione e messa in servizio di linee di estrusione innovative, unitamente ad un centro dedicato all’assistenza tecnica.

L’OPERATIVITÀ DI BANDERA È CONCENTRATA SU ALCUNI ASPETTI FONDAMENTALI DELLA PROPRIA TECNOLOGIA:

Progettare linee di produzione sicure e affidabili offrendo eccellenti prestazioni di qualità, nel rispetto delle norme di massima sicurezza.

Produrre linee di estrusione dedicate alla produzione di prodotti finiti ottenuti da materiali termoplastici innovativi, favorendo in tal modo la trasformazione di materiali riciclati e/o biodegradabili.

Garantire minimi consumi energetici delle linee di produzione.

Promuovere tecnologie e processi per consentire una sostanziale diminuzione del peso degli imballaggi.

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Linee di estrusione per film rigido in PET Alta produzione e massima qualità

Materie prime generalmente utilizzate PET, A-PET, C-PET, PET-G

Range spessori tipico 120µm ÷ 1,50mm

Larghezza foglia fino a 2000mm max

Struttura della lastra coestrusa

Produttività oraria fino a 2700Kg/h

Materie prime ulteriormente processabili: PP, PS, PLA

Possibilità di produzione foglia con laminazione di film PE (barriera e non)

Possibilità di produzione foglia composita con sistema coating in-line

Possibilità di produzione foglia semi-espansa con processo fisico e chimico

Le linee di estrusione foglia PET “Serie Alfa food” si distinguono per le produzioni elevate e l’ottimo qualità del prodotto lavorato.

Grazie all’esperienza acquisita negli anni, in particolare a partire dalla fine degli anni ’90 in concomitanza della crescita esponenziale della richiesta sul mercato di vassoi termoformati in PET, ed alla collaborazione attiva con i propri Clienti, Bandera ha raggiunto un livello di specializzazione ed innovazione estremamente apprezzato e ricercato dal mercato. Tra le referenze, figurano i più importanti gruppi mondiali produttori di imballaggio alimentare ed industriale.

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Gli impianti di produzione foglia PET Bandera prevedono l’utilizzo dei seguenti equipaggiamenti:

Estrusori bivite corotanti dotati di sistema ad alta efficienza per l’alto vuoto dei degasaggi. Assicurano l’ottimizzazione economica del processo e la qualità del prodotto finito

Sistemi di filtrazione automatica ed in continuo del fuso con auto-pulizia (spurgo) delle piastre filtranti

Teste piane di estrusione molto precise e dotate, su richiesta, del sistema per la regolazione automatica dello spessore

Calandre di calibrazione e lucidatura della foglia molto robuste e in grado di garantire una gamma di spessori della foglia molto ampia (la più vasta del mercato) e sempre affidabile. Le calandre possono avere configurazione orizzontale, inclinata o verticale

Avvolgitori manuali, semi-automatici e completamente automatici accuratamente progettati per la sicurezza degli operatori e per facilitare la gestione complessiva della linea di estrusione

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L’utilizzo di estrusori bivite corotanti negli impianti foglia è sempre più frequente grazie all’altissima flessibilità e versatilità che questi macchinari conferiscono all’intera linea di estrusione.

I vantaggi dell’utilizzo degli estrusori bivite corotanti nella produzione di film rigido per il packaging sono:

Ottima miscelazione e autopulizia

Massima purificazione del melt

Migliore versatilità e flessibilità nel processare vari materiali

Risparmio energetico elevato

Lavorazione di materiale composto al 100% da scaglie di PET e/o PET rimacinato

Sistema di dosaggio gravimetrico a perdita di peso di facile gestione e controllo

Assenza di degradazione termica e idrolitica dei materiali processati grazie allo speciale profilo delle viti

Vantaggi nell’utilizzo degli estrusori bivite corotanti nella produzione di film rigidi

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Laminazione a caldo Laminazione a freddo

Linee di estrusione per film rigidi in PET/PP/PS equipaggiate con sistemi di laminazione film flessibili

L’evoluzione dei mercati e la crescente richiesta di manufatti con caratteristiche funzionali innovative hanno ampliato i campi di applicazione dei film rigidi rispetto alla classica termoformatura. A fronte della necessità di abbinare film barriera flessibili a foglia in PET,PP, Bandera ha sviluppato i seguenti equipaggiamenti:

Laminazione film poliolefinico in linea per accoppiamento a contatto con rullo di supporto Laminazione film poliolefinico in linea per accoppiamento a caldo nel fuso

LAMINAZIONE IN-LINEA CON FILM BARRIERA IN EVOH

PERESINE ADESIVEMATERIALE VERGINE100% PET RICILATOMATERIALE VERGINE

PERESINE ADESIVEEVOHRESINE ADESIVE

100% PET RICILATOMATERIALE VERGINE

MATERIALE VERGINE

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Linee di estrusione per film rigidi in PET/PP/PS equipaggiate con sistemi di extrusion coating in linea

Quale alternativa alla laminazione, il sistema di rivestimento coating in linea offre la massima flessibilità in termini di scelta e gestione delle materie prime. La foglia PET, solitamente coestrusa con struttura A-B-A, viene rivestita con strati barriera (EVOH e resina adesiva) e/o in PE.

Tutte le resine sono lavorate con estrusori monovite di piccola taglia installati su una speciale struttura di supporto.

Il rivestimento coating avviene tramite testa piana automatica di particolare concezione e chill-roll dal design speciale.

Il livello di adesione è estremamente elevato.

L’esperienza Bandera ha portato all’ottimizzazione di questo apparato coating integrabile anche su linee di produzione esistenti.

E’ importante sottolineare che l’applicazione trova spazio anche con altri materiali quali PP e PS.

Ø 100 CORSA 100

Ø 100 CO

RSA 100

LAMINAZIONE IN-LINEA CON PET FILM BARRIERA

LAMINAZIONE IN-LINEA CON PET/PE




MATERIALE VERGINE




MATERIALE VERGINE

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Nuova Serie “Light Duty Line”Produzioni medie e livello di investimento competitivo

Materie prime generalmente utilizzate:PET, PS, PP, C-PET, PET-G, PLA


Struttura della foglia monostrato o coestrusa

Produttività oraria 500Kg/h e 700Kg/h

Gli impianti di estrusione foglia “Light Duty Line” sono stati apposi-tamente progettati da Bandera per soddisfare le più recenti esigenze del mercato mondiale nel settore del packaging.

Si tratta di impianti molto competitivi nel prezzo.

La solidità e l’accurata progettazione della calandra permettono di processare le materie prime con un ampio range di spessori.

Range spessori foglia ottenibili:

180µm ÷ 1200µm per foglia PET

320µm ÷ 1800µm per foglia PP

180µm ÷ 1800µm per foglia PS

280µm ÷ 800µm per foglia PLA

La Light Duty Line può essere anche configurata nella versione “in line” in collaborazione con i più importanti produttori di macchine termoformatrici.

VANTAGGI:

Massima flessibilità nell’utilizzo delle materie prime Grazie alla progettazione modulare, la Light Duty Line ha una tempistica di consegna rapida La disposizione della linea d’estrusione permette un ingombro estremamente limitato ed una installazione veloce

LIGHT DUTY LINE 1/500

PET (ABA) 550Kg/h ± 5%

PP (ABA) 350Kg/h ± 5%

PS (BA) 380Kg/h ± 5%

PLA (ABA) 360Kg/h ± 5%

LIGHT DUTY LINE 2/700


PP (ABA) 470Kg/h ± 5%

PS (BA) 620Kg/h ± 5%


Gli impianti “Light Duty Line” possono essere attrezzati con estrusori monovite e/o bivite co-rotante per consentire un’elevata flessibilità nel processare materiali differenti (PET, PS, PP, C-PET, PET-G, PLA) ed un’elevata efficien-za produttiva.

Di seguito indichiamo le produttività delle due versioni disponibili.

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Nuova Serie:“Agility Line”Massima flessibilità

Materie prime generalmente utilizzate PET, PS, PP, C-PET, PET-G, PLA

Larghezza foglia: fino a 820mm max

Struttura della foglia monostrato o coestrusa

Produttività oraria 450Kg/h e 620Kg/h

Gli impianti di estrusione foglia “Agility Line” sono di altissima con-cezione tecnica e tecnologica.

L’impianto si presta a soddisfare le esigenze dei Clienti che iniziano l’attività di estrusione (grande facilità di utilizzo dei macchinari) e dei Clienti con organizzazioni di grande produttività, che necessitano agilità e flessibilità della produzione per i lotti medio/piccoli.

La linea di estrusione “Agility Line” è principalmente destinata a realtà operanti nel settore del form-fill-Seal (F.F.S.), mercato in fortissimo sviluppo negli ultimi anni, e della termoformatura (imbal-laggio rigido alimentare e non).

Le caratteristiche delle linee “Agility Line” sono:

Produttività medio basse e flessibilità nell’utilizzo delle materie prime (PET, PP, PS, PLA) con scarti di produzione ridotti e facilità di conduzione di linea

Spazi contenuti (circa 85mq), modularità della linea (idonea alla ri-collocazione in diversi siti) ed impiantistica molto curata e com-patta che consente costi contenuti di installazione

Costi energetici contenuti

Alto grado di pulizia e di sicurezza grazie al particolare engineer-ing impiantistico

Cappe di aspirazione fumi e paranco per smontaggio viti e cilindri di estrusione, testa piana e cilindri calandra

Sistemi di caricamento e gestione materie prime integrato

Incorsamento automatico della foglia e del film di laminazione

Avvolgitore completamente automatico

AGILITY LINE 870MM_600KGH_2C70-65


PP (ABA) 420Kg/h ± 5%

PS (BA) 460Kg/h ± 5%


AGILITY LINE 620MM_450KGH_2C55-65


PP (ABA) 350Kg/h ± 5%

PS (BA) 400Kg/h ± 5%


Di seguito indichiamo le produttività delle due versioni disponibili.

LOCK

ED O

UT

ADD 89 7

WEIGH SCALE BLENDER

TOTAL WEIGHT - GRAMS

MIX

HOLD

MAGUIREPARA

*

ZEROFULL

0CE

ALRM

DUMP

5 AMP

FUSE

MAGUIRE PRODUCTS, INC. MEDIA, PA

120 VOLTS

3 AMP

COLOR

1/2 AMP

ON-OFF

FUSE

0

REGR

IND00

% OF

MIX

REPT

VER

VIEW

SET

4

RCP

OPER

BTCH

TIME

2

TAG

3 1

56

NAT

REG

COL

ALM

DMP

ADD

HLD

MIX

EXIT

CAL

NAT

REG

COL

ALAR

MS

C

R

A

% OF

NAT

URAL

COLO

R0

0

ADDI

TIVE

00

00

% OF

NAT

URAL

SUPPORTOUCFC206GDB

SNODO SIKAC 10 SKF

32100

12

43

ESTRUSORE BIVITE

ESTRUSORE MONOVITE

GRUPPOASPIRAZIONE

CONTROLLOSPESSORE

TERMOREGOLAZIONE

TERMOREGOLAZIONE

PIPE

-PO

MPA

MEL

TPI

PE-P

OM

PA M

ELT

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Materie prime generalmente utilizzatePP (HoPP, CoPP), PS (HIPS, PSK)

Range spessori processando foglia PP 320µm ÷ 2,20mm

Range spessori processando foglia PS 190µm ÷ 2,0mm


Struttura della lastramonostrato, coestrusa(fino a 7 strati con barriera)


Possibilità di aggiunta di cariche minerali(Talco, Carbonato di Calcio, ecc.)

Possibilità di produzione foglia conlaminazione di film

(barriera e non)

Possibilità di produzione foglia composita con sistema coating in-line


Gli impianti possono essere attrezzati con estrusori monovite e/o bivite corotante in modo da consentire la più alta flessibilità nel processare differenti materiali ed un’elevata efficienza produttiva.

Per il processo di foglia in PP, le calandre inclinate o verticali Beta vengono dotate di 5 (o più) cilindri calibratori e raffreddatori (3 principali e 2 - o più - addizionali posizionati in seguito).

Questo equipaggiamento consente di ottenere una seconda fase di termoregolazione della foglia che fa distendere le catene polimeriche e favorisce migliori qualità meccaniche e di termoformabilità della foglia.

Il dimensionamento della calandra - come per gli estrusori - dipende dalle produttività richieste e dalla tavola in larghezza.

Linea di estrusione per film rigidi in PP-PSSerie: “Beta”Medie produzioni e massima flessibilità

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Linee di estrusione ad altissima produzione per film rigidi in PP-PS

Materie prime generalmente utilizzate:PP (HoPP, CoPP), PS (HIPS, PSK)

Range spessori processando foglia PP in calandratura:

280µm ÷ 2,20mm

Range spessori processando foglia PP con lama d’aria

120µm ÷ 2,20mm



Struttura della lastra monostrato, coestrusa


Possibilità di aggiunta di cariche minerali(Talco, Carbonato di Calcio, ecc.)

Possibilità di produzione foglia conlaminazione di film

(barriera e non)


Le linee di estrusione foglia Alfa PP-PS sono dotate di un’elevata componente tecnica e tecnologica molto apprezzata dai Clienti.

Essendo dotati di calandre speciali, gli impianti consentono di processare foglie con una vasta gamma di spessori e, grazie all’ausilio del sistema a lama d’aria con vacuum box a doppio effetto controllato da inverter AC, è possibile produrre foglia PP avente spessore minimo di 120µm.

Gli impianti possono essere attrezzati con estrusori monovite e/o bivite corotante per consentire la più alta flessibilità nel processare differenti materiali e favorire un’elevata efficienza produttiva.

L’impiego prevalente è per la produzione di termoformati in PS e PP.

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Linea speciale di estrusione film rigidi nobili e foglie con caratterizzazioni non standard

Materie prime utilizzatePP (HoPP, CoPP), PS (HIPS, PSK)

Range spessori processando foglia PPin calandratura

280µm ÷ 2,20mm

Range spessori processando foglia PP con lama d’aria

120µm ÷ 2,20mm



Struttura della lastra:coestrusa (fino a 4 strati con 5 estrusori)

Produttività oraria: fino a 600Kg/h

Possibilità di aggiunta di cariche minerali: Talco, Carbonato di Calcio, ecc.

LINEA SPECIALE PER LA PRODUzIONE DI FOGLIA STAMPATA AD ALTA qUALITÀ ESTETICA

Questa linea è stata progettata per ottenere performance eccelse: tolleranze minime, altissima precisione costruttiva delle macchine che processano PET, PC e PMMA.

Il prodotto finale è una foglia lenticolare che, grazie ad una struttura goffrata presente sulla superficie non stampata, conferisce al prodotto la proprietà di simulazione del movimento del soggetto rappresentato in stampa.

E’ inoltre possibile ottenere un effetto tridimensionale estremamente ricercato.

2"

2"

TR 30

TR 100

TR 50

TR 50 TR 50

LENTICULAR PET FOIL LAYERN°1 STEP

STANDARD PET FOIL

PRINTED SURFACE

IMPIANTO CON COESTRUSIONE A FASCE LONGITUDINALI

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Lo sviluppo di Bandera sui nuovi prodotti, si coniuga con il risparmio dei costi e dell’ambiente. L’impegno è basato sulla conversione dei materiali plastici in eco-imballaggi di peso inferiore.

Per ottenere una foglia di PET espanso di qualità superiore, Bandera ha sviluppato attrezzature di estrusione allo scopo di ottimizzare l’intero processo di estrusione.

Utilizzo di scaglie di PET post consumo

Peso inferiore con medesime proprietà meccaniche

Risparmio di materia prima vergine

Scarti riprocessabili

Disponibilità per passare da PS a PET espanso

L’INNOVATIVA TECNOLOGIA BANDERA NELLA RIDUzIONE DEL PESO DEGLI IMBALLAGGI È ANChE SINONIMO DI STRAORDINARIA FLESSIBILITÀ DEL PROPRIO IMPIANTO

Il team di Ricerca e Sviluppo Bandera ha brevettato gli studi sull’espansione fisica, tramite iniezione a bassa pressione di gas, dei polimeri più utilizzati nel mercato dell’imballaggio rigido alimentare.

Il mercato PET si sta rivelando il mercato in cui questa tecnologia trova maggiore applicazione, grazie ai grandi volumi richiesti ed alla disponibilità di materiale riciclato (flakes post-consumo da bottiglia).

Gli studi tecnici di Bandera si sono concentrati sull’utilizzo di estrusori bivite corotanti di ultima generazione (rapporto L/D pari a 52:1) la cui tecnologia era già stata brevettata per la produzione di foglia PET.

Con l’aggiunta di un adeguato sistema di iniezione di gas a bassa pressione e di alcuni accorgimenti, una linea Bandera standard per l’estrusione di foglia rigida può essere convertita con la massima versatilità alla produzione di foglia semi-espansa.

Questi impianti permettono di proporre al mercato prodotti nuovi dall’aspetto estetico molto “naturale”, più economici e più sostenibili a livello ambientale grazie al minor utilizzo di materie prime.

Per ottenere foglie semi-espanse di qualità superiore, Bandera può fornire sistemi di estrusione dedicati per l’ottimizzazione dell’intero processo.

Il tasso di riduzione del peso dipende fortemente dall’applicazione finale richiesta.

Anche in questo ambito, Bandera conferma il proprio spirito pionieristico e la sua abilità di abbinare lo sviluppo di nuovi prodotti al contenimento dei costi e all’impatto ambientale.

L’obiettivo dichiarato da Bandera è quello di trasformare le materie plastiche in prodotti per imballaggio eco-compatibili, dal peso contenuto, con qualità superiori e performance elevate.

Linee speciali di estrusione foglie per prodotti semi-espansi

PET espanso in sostituzione del tradizionale PS (vassoi ristorazione)

Innovativo PET espanso strutturale a 3 strati (contenitori di yogurt)

Riduzione del peso fino al 30% (vassoi di frutta)

Completamente riciclabile (vassoi di carne)

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Materie prime utilizzate:PP, PE, PET, PA, EVOH, resine adesive

Range spessori 35µm ÷ 1,8mm

Larghezza film fino 2500mm max

Struttura del filmcoestrusa fino a 5, 7, 9 o 13 strati


Le linee di estrusione cast film Bandera vengono costruite su richiesta specifica seguendo le esigenze tecniche del Cliente le caratteristiche dei prodotti finiti con dimensioni uniformate dal mercato e dall’utilizzatore finale.

Bandera si è distinta negli anni nel mercato per la fornitura di impianti complessi e sofisticati, destinati alla produzione di film coestrusi speciali, fino a 13 strati con spessori pari a 35µm, per applicazioni nei settori dell’imballaggio alimentare e farmaceutico di altissima qualità.

Le performance richieste al prodotto finito corrispondono a qualità di progettazione e costruzione del macchinario al di fuori dal comune.

La qualità ed affidabilità della produzione, vengono ottenute dai seguenti componenti:

Design interno della testa piana (solitamente con gestione automatica dei bulloni dilatatori interni per il controllo del labbro flessibile) secondo le proprietà reologiche dei polimeri per un perfetto controllo dei flussi dei materiali

Solidità e modularità del gruppo “chill-roll”, dotato di equipaggiamenti dedicati a seconda del prodotto finito da ottenere

Precisione e velocità del sistema di avvolgimento, completamente automatico per questioni di sicurezza e di produzione.

Questi impianti sono altamente tecnologici e completamente automatizzati per ridurre al minimo i margini di errore ed ottimizzare l’efficienza produttiva.

Linee speciali di estrusione cast film multistrato

N°4 M16x60

N.6 M12x50

ø MAX 1000

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Estrusori bivite corotanteL’utilizzo nelle linee produttive foglia è sempre più frequente grazie all’altissima flessibilità e versatilità che questi macchinari conferiscono all’intera linea di estrusione.

La progettazione e la costruzione degli estrusori sono completamente effettuate da Bandera: le viti di estrusione sono eseguite in acciaio nitrurato ad alta resistenza all’usura, i cilindri di estrusione sono in acciaio nitrurato e/o bimetallici; viti e cilindri sono composti da segmenti indipendenti assemblati a regola d’arte.

Nella tabella sottostante, mostriamo la gamma di estrusori bivite corotanti di Bandera.

Estrusori monoviteGli estrusori monovite ricoprono un ruolo molto importante nel contesto produttivo degli impianti foglia.

Bandera è in grado di fornire una vasta gamma di estrusori per coprire tutte le richieste del mercato in termini di produttività, efficienza e qualità.

Il range di produzione relativo agli impianti foglia è classificato in 2 categorie principali:

Estrusori monovite per poliolefine e poliammidi (PE, PP, PA, …) senza sistema di degasaggio (materie prime non igroscopiche) Estrusori monovite per polimeri stirenici ed acrilici (PS, ABS, PC, PMMA, …) dotati di sistema di degasaggio (materie prime igroscopiche)

Componenti principali degli impianti di estrusione film rigidi di ultima generazione

Estrusore bivite corotante Rapporto l/d2C 55mm 42:1 -- 52:12C 70mm 42:1 -- 52:12C 85mm 42:1 -- 52:12C 105mm 42:1 -- 52:12C 135mm 42:1 -- 52:1

2C 170mm 42:1 -- 52:1

Estrusori monovite per poliolefine e poliammidi (PE, PP, PA, …)

Estrusori monovite per polimeri stirenici ed acrilici (PS, ABS, PC, PMMA, …)

Estrusore monovite Rapporto l/dDa TR 50mm a TR 200 mm da 32 a 35:1

Estrusore monovite Rapporto l/dDa TR 35mm a TR 330mm da 20 a 38:1

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Il corretto caricamento e dosaggio del materiale all’interno dell’estrusore è uno dei punti più importanti da tenere sotto osservazione. ≠

La filtrazione del melt è un’operazione fondamentale per garantire la qualità finale del manufatto; inoltre, risulta essere di notevole importanza anche per la protezione della pompa ad ingranaggi, della testa piana di estrusione e dei cilindri della calandra soprattutto quando vengono utilizzati materiali riciclati.

Gli equipaggiamenti più utilizzati sono di tipo oleodinamico automatici con sistema di back flush e dotati di piastre filtranti (2, 4, 8, …) per consentire il cambio dei filtri senza l’interruzione della produzione e senza alterare la qualità della foglia prodotta.

La funzionalità della pompa melt ad ingranaggi consiste nel garantire la costanza di flusso (portata e pressione sempre precise e regolari) del materiale alla testa di estrusione.

Sistemi di dosaggio delle materie prime

Sistemi automatici di filtrazione del melt

Pompa melt ad ingranaggi

Gli estrusori monovite e bivite presentano differenti tipologie di dosaggio:

Dosaggio gravimetrico in continuo a perdita di peso (“loss in weight”) per estrusori bivite corotante con alimentazione della vite “a bocca affamata”

Dosaggio volumetrico per estrusori monovite

Dosaggio gravimetrico a “batch” per estrusori monovite e bivite.

800x600

KSW125

300/300

800x600

KSW125

300/300

800x600

KSW125

300/300

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Data la vastissima tipologia di produzioni richieste nel settore dei film rigidi (materie prime, strutture, campo spessori e larghezze, produzioni, …), le teste piane Bandera sono progettate e costruite per ogni singolo impianto di estrusione, e sono generalmente corredate di stratificatore quando sono previste strutture multi-strato della foglia.

Lo stratificatore (“feed-block”) è costituito da un corpo in acciaio inossidabile bonificato e stabilizzato: i canali interni di passaggio del materiale sono superfiniti e/o cromati.

La distribuzione degli strati viene gestita tramite inserti intercambiabili (“selector plugs”) e apposite valvole di regolazione del flusso di materiale e del relativo orientamento in larghezza.

Il design e la costruzione dei canali di passaggio del materiale sono sempre eseguiti in funzione delle caratteristiche reologiche della materia prima e della produttività che ogni singolo strato deve apportare all’output totale della macchina: tutti questi accorgimenti sono fondamentali per una precisa distribuzione degli strati del film rigido.

Gli stratificatori Bandera possono essere dotati di valvole di regolazione del flusso (per ogni strato) e valvole di distribuzione del flusso (per gestire il comportamento del fuso stratificato prima dell’ingresso nella testa piana).

Stratificatori di coestrusione

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La costruzione della testa monocanale e multi-canale è eseguita in acciaio inossidabile bonificato e stabilizzato; i canali interni di passaggio del materiale sono superfiniti e/o cromati.

Il design e la costruzione dei canali di passaggio del materiale sono sempre eseguiti in funzione delle caratteristiche reologiche della materia prima e della produttività totale della macchina.

La termoregolazione di questi equipaggiamenti è molto curata e prevede l’utilizzo di resistenze a cartuccia di speciale progettazione e ad alta efficienza.

È possibile dotare la testa di vari equipaggiamenti a seconda delle esigenze produttive:

Parzializzatori di larghezza interni e/o esterni per regolare facilmente e velocemente la larghezza della foglia

Barra per la distribuzione del flusso di materiale su tutta la larghezza della foglia (per film rigidi ad alto spessore)

Sistemi a lama d’aria (“air blade”) e “vacuum box” (a singolo e doppio effetto) gestiti con precisione da inverter AC per l’ottenimento di film rigidi a basso spessore

In questa sezione, mostriamo foto relative alla costruzione ed all’utilizzo di teste piane monocanale dedicate alla produzione di foglia PET, PP, PS e PLA.

È importante sottolineare che, nel caso di produzioni di foglia multi-strato utilizzando materiali con differenti caratteristiche reologiche, l’utilizzo di teste a canali separati è fondamentale per ottenere un prodotto di qualità.

Le teste di estrusione multi-canale sono di costruzione più complessa e prevedono una gestione indipendente sia della termoregolazione che del flusso dei materiali.

Bandera ha inoltre sviluppato teste di estrusione automatiche con l’ausilio di bulloni termici per una maggior gestione del profilo della foglia direttamente gestiti dal sistema di controllo dello spessore film.

Teste piane di estrusione

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Negli impianti di estrusione e coestrusione di film ridigi, la calandra rappresenta il cuore del processo: nella calandra il materiale viene calibrato e raffreddato all’uscita della testa.

Le calandre si differenziano tra loro per numerose caratteristiche progettuali e costruttive. In primis per la larghezza, il diametro ed il numero dei cilindri raffreddatori/calibratori. Inoltre per:

Orientamento: orizzontale, inclinato (15°, 30°, 45°, 60°) e verticale

Tipologia di chiusura dei cilindri: oleodinamica, pneumatica e meccanica

Tipologia di regolazione del gap dei cilindri: meccanica - manuale, meccanica - motorizzata, pneumatica con valvole di speciale progettazione

Tipologia di costruzione dei cilindri: raffreddamento a spirale o a fori trasversali

Tipologia di raffreddamento/termoregolazione dei cilindri: ad acqua o ad olio

finitura superficiale dei cilindri: lucidata a specchio, satinata, goffrata.

Le calandre sono spesso su richiesta equipaggiate da sistemi automatici di pulizia dei cilindri.

Gruppi di raffreddamento e di lucidatura del film

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Grazie alle numerose calandre prodotte e all’esperienza maturata dalla collaborazione attiva con i clienti, Bandera può soddisfare qualsiasi richiesta.

Le calandre Bandera possono essere corredate con diversi equipaggiamenti:

Sistema di accoppiamento fisico: film da laminazione barriera e non con rullo pressore satellitare e con metodo hot-melt

Sistema cross-axis manuale o motorizzato, necessario per ottenere una perfetta calibrazione della foglia processando spessori molto bassi

Riduttori speciali ad alta precisione per eliminare difetti ottici e superficiali della foglia

Sistema di posizionamento satellitare del 3° cilindro calandra per selezionare il tempo di contatto della foglia con i cilindri di raffreddamento e, nel caso di foglia satinata o goffrata, per l’ottimizzazione della superficie del prodotto finito

Rulliere di distensione per materiali con lunghi tempi di raffreddamento.

Calandre speciali

Calandra con cilindro pivottante - Stadio 1 Stadio 2

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Bandera offre una vasta gamma di sistemi di avvolgimento per soddisfare le più svariate esigenze produttive: la gamma di produzione include avvolgitori manuali, semi automatici e completamente automatici.

Tutti gli avvolgitori possiedono le seguenti peculiarità:

Operazioni manuali di taglio ed incorsamento della foglia sull’asse di avvolgimento in stand-by

Sistema di accumulo della foglia sincronizzato con la velocità della linea per consentire le operazioni di taglio ed incorsamento in totale sicurezza

Sistema di traino posizionato sopra le stazioni di avvolgimento per una corretta regolazione del tiro della foglia e l’ottenimento di bobine di qualità

Possibilità di avvolgere fino a 3 bobine dotando l’avvolgitore di 6 stazioni

Possibilità di avvolgimento su mandrini ad espansione Ø3”, Ø6” e Ø8”

Avvolgitori manuali

AVVOLGITORE MANUALE A SBALzO

Assi di avvolgimento a sbalzo motorizzati (AC) dotati

di sistemi di sicurezza per gli operatori

Diametri massimi della bobina: fino a 1000mm

Larghezza massima della foglia: fino a 1200mm

AVVOLGITORE MANUALE A CARRELLI

Carrelli di avvolgimento (motorizzati AC) dimen-

sionati in maniera appropriata per supportare bo-

bine di grande peso, dotati di giunto cardanico e

relativi sistemi di sicurezza per gli operatori

Diametri massimi della bobina: fino a 1800mm

Larghezza massima della foglia: fino a 1600mm

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Il grado di automazione raggiunto da questi macchinari è molto elevato e riduce al minimo le operazioni manuali da parte del personale di produzione, aumentando la precisione e la costanza qualitativa delle bobine prodotte.

Gli avvolgitori automatici Bandera si distinguono per:

Operazioni automatiche di taglio trasversale ed incorsamento della foglia sull’asse di avvolgimento in stand-by

Sistema di accumulo della foglia sincronizzato con la velocità della linea

Traino addizionale posizionato sopra le stazioni di avvolgimento per una corretta regolazione del tiro della foglia e l’ottenimento di bobine di qualità (soprattutto per avvolgimento multi-bobina)

Possibilità di avvolgimento multiplo (fino a 4 bobine sullo stesso asse) utilizzando mandrini ad espansione pneumatica di speciale progettazione

Avvolgitori automatici

AVVOLGITORE AUTOMATICO A TORRETTA REVOLVER

E’ un sistema di avvolgimento molto apprezzato dai Clienti che ri-chiedono alte velocità di cambio bobina (cicli rapidi - meno di 4 mi-nuti - per produzioni di bobine di piccolo diametro) ed elevata qualità del prodotto finito.

Larghezza max della foglia: 1900mm

Diametro max delle bobine: 1200mm (multibobina)

Ciclo di cambio bobina: 3,5min ca.

La culla di estrazione delle bobine è dotata di un sistema di rotazio-ne, azionabile solo all’esterno dell’area di lavoro, per consentire una facile gestione del prodotto finito.

AVVOLGITORE AUTOMATICO A CARRELLIL’avvolgitore per bobine ”Jumbo” di grande dia-metro è particolarmente richiesto da Clienti con elevate capacità produttive e di termoformatura.Questa tipologia di avvolgitore è caratterizzata da ingombri molto ridotti e da accurate protezioni anti-infortunistica per gli operatori.I due carrelli motorizzati sono dotati di sistema di estrazione dall’area di lavoro per una facile ge-stione del prodotto finito.Larghezza max della foglia: 2000mmDiametro max delle bobine: 1600mm

AVVOLGITORI SEMI-AUTOMATICI A SBALzO

Il sistema di avvolgimento semi-automatico a sbal-zo Bandera è molto versatile e compatto. Grazie al sistema a “doppio supporto” del mandri-no (contro-punta installata sulla culla di estrazione) è possibile avvolgere bobine di grande diametro (max 1200mm) e larghezza (max. 1650mm) con estrema precisione.La culla di estrazione delle bobine è dotata di siste-ma di rotazione azionabile solo all’esterno dell’area di lavoro e consente una facile gestione del prodot-to finito.L’avvolgitore permette di lavorare fino a 2 o 3 bobine sullo stesso asse utilizzando mandrini ad espansio-ne pneumatica di speciale progettazione. Il taglio trasversale è comandato dall’operatore; l’incorsamento della foglia sull’asse di avvolgi-mento in stand-by è manuale.Il sistema di accumulo della foglia consente le ope-razioni di taglio ed incorsamento in totale sicurezza.

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Gli equipaggiamenti downstream sono accessori a completamento dell’impianto di estrusione e vengono utilizzati allo scopo di eseguire ulteriori lavorazioni sul prodotto semilavorato:

Equipaggiamenti downstream

SISTEMA DI CONTROLLO DELLO SPESSORE

Il sistema di misurazione dello spessore è disponibile in diverse configurazioni: mediante sensore ad aria o con fonte radioattiva (es. raggi Beta).

E’ idoneo per materiali rigidi, flessibili, trasparenti e colorati.

Il sistema può essere abbinato a teste di estrusione dotate di bulloni dilatatori per il controllo automatico dello spessore del film.

Possiede una struttura di sostegno appropriata ed un PC industriale dedicato con stampante per il report dei dati di processo.

MULINI MACINATORI

Macinano gli sfridi (rifili) laterali della foglia con possibi-lità di trasportare il materiale macinato direttamente al sistema di dosaggio dell’estrusore oppure con scarico in big-bag.

Il sistema prevede un ventilatore di lancio del materia-le debitamente proporzionato ed il ciclone per l’abbatti-mento delle polveri.

Il mulino può essere provvisto di cabina afona e la sua camera di macinazione può essere raffreddata ad acqua grazie ad una camicia esterna.

Il sistema consente una facile sostituzione delle griglie.

Ed inoltre:

Pianali a rulli folli e/o motorizzati con termoregolazione indipendente per la calibrazione ed il raffreddamento di foglie ad alta qualità

Stazione di nobilitazione dei film (laccature, trattamenti superficiali, …)

Sistemi di laminazione (con cilindro pressore e/o direttamente nel fuso) per produzione di foglie composite

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SISTEMI DI PULIzIA CILINDRI CALANDRASTANDARD

Il sistema di pulizia dei cilindri della calandra viene gestito tramite un carro mobile motorizzato mon-tato sulla barra trasversale dell’impianto; è dotato di un tampone pneumatico in tessuto anti-graffio (lana merinos, cotone, ecc..) e di un distributore a spruzzo della soluzione detergente (foto A).

L’operatore gestisce il sistema con una pulsantiera mobile remotata; il sistema è applicabile anche sul-le linee esistenti.

Alternativo al sistema di pulizia a tampone può es-sere fornito un sistema con spazzola motorizzata con settori intercambiabili. (foto B)

Accessori ausiliari

SISTEMA DI TAGLIO LONGITUDINALE IN LINEA

Sistemi slitter in linea per il taglio longitudina-le della foglia a lame rotanti e/o a lamette fisse con possibilità di ottenere bobine multiple (anche sullo stesso asse in caso di avvolgitori automati-ci).

I tagli sono dotati di contro lama motorizzata in-dipendentemente.

L’automazione raggiunta da queste macchine è molto elevata: lo spostamento dei sistemi di ta-glio può essere motorizzata con controllo digitale della posizione; l’aspetto della sicurezza degli operatori è al centro dell’attenzione di Bandera.

Ed inoltre:

Sistemi di impilaggio manuali, semi-automatici e completamente automatici per foglie

Sistema di controllo qualità in linea della lastra estrusa tramite videocamere e/o luci polarizzate

Foto B

Foto A

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Il controllo centralizzato di tutti i parametri della linea di estrusione è diventato un fattore fondamentale nella gestione della produzione di ogni azienda.

Il mercato è molto sensibile in merito al costo della manodopera, al controllo della qualità, alla rintracciabilità dei prodotti ed alla possibilità di connessione alla rete aziendale per la verifica e l’ispezione del software delle linee in produzione.

Per rispondere a queste esigenze, BANDERA ha progettato una specifica architettura di controllo: il sistema è basato su di una work station industriale che lavora in ambiente Windows, alla quale è interfacciato il PLC master di linea che è collegato tramite field bus ai PLC dei sistemi ausiliari e agli I/O remotati di controllo delle singole unità che compongono l’impianto. Grazie a questa architettura, tutti i parametri di linea sono disponibili per eventuali collegamenti remoti per il controllo della produzione, per la gestione delle materie prime o per l’assistenza remota.

Particolare cura è stata posta nella progettazione dell’interfaccia per l’operatore: dalla scelta dell’hardware con monitor a colori di grandi dimensioni, al design delle pagine video con grafica sinottica e intuitiva, allo schermo “touch-screen”.

Gestione delle linee.Controllo centralizzato

Company/Factory LAN

EWon

Machine LAN

PLC

PSTN, ISDN

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Nuova area R&D

Fatti & cifre: recente evoluzione

Una nuova struttura operativa dedicata alla Ricerca e Sviluppo e all’esecuzione di prove d’estrusione su linee complete, verrà ultimata nel 2014

Coming Soon

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Documents

IMPIANTI DI ESTRUSIONE per film rigidi