83
1 MODUL II TEKNOLOGI PENGOLAHAN HASIL PERKEBUNAN KARET HILIR Materi 1. Karet Busa Alam 2. Sol Sepatu 3. Pipa Karet Apung 4. Benang karet 5. Ban 6. Sarung Tangan 7. Gelang Karet 8. Serat Sabut Kelapa Berkaret Kompetensi dasar: Dapat menguasai konsep dasar dan mengaplikasikan teknologi pengolahan karet hilir mengenai proses pembuatan alat kesehatan dan laboratorium, perlengkapan kendaraan, perlengkapan olah raga, perlengkapan teknik industry, perlengkapan alat bayi, perlengkapan rumah tangga. Alat alat tersebut meliputi karet busa alam,sol sepatu,pipa karet apung, benang karet, ban kendaraan, sarung tangan, gelang karet, serat sabut kelapa berkaret.. Ringkasan Karet alam sebagai hasil pengolahan hulu dari lateks dapat diolah menjadi berbagai produk hilir untuk pembuatan alat kesehatan dan laboratorium, perlengkapan kendaraan, perlengkappan olah raga, perlengkapan industry, alat-alat bayi, alat-alat rummah tangga

KARET HILIR

Embed Size (px)

DESCRIPTION

KARET HILIR

Citation preview

Page 1: KARET HILIR

1

MODUL II

TEKNOLOGI PENGOLAHAN HASIL PERKEBUNAN KARET HILIR

Materi

1. Karet Busa Alam

2. Sol Sepatu

3. Pipa Karet Apung

4. Benang karet

5. Ban

6. Sarung Tangan

7. Gelang Karet

8. Serat Sabut Kelapa Berkaret

Kompetensi dasar:

Dapat menguasai konsep dasar dan mengaplikasikan teknologi pengolahan karet hilir

mengenai proses pembuatan alat kesehatan dan laboratorium, perlengkapan kendaraan,

perlengkapan olah raga, perlengkapan teknik industry, perlengkapan alat bayi, perlengkapan

rumah tangga. Alat alat tersebut meliputi karet busa alam,sol sepatu,pipa karet apung, benang

karet, ban kendaraan, sarung tangan, gelang karet, serat sabut kelapa berkaret..

Ringkasan

Karet alam sebagai hasil pengolahan hulu dari lateks dapat diolah menjadi berbagai produk

hilir untuk pembuatan alat kesehatan dan laboratorium, perlengkapan kendaraan, perlengkappan

olah raga, perlengkapan industry, alat-alat bayi, alat-alat rummah tangga diantaranya karet busa

alam, ban kendaraan, sarung tangan, sol sepatu, benang karet,pipa karet apung, gelang karet .

Proses pembuatan karet busa alam melalui 5 tahap adalah konversi lateks kebun menjadi lateks

pekat, pembuatan kompon lateks, pengocokan dan pembusaan kompon lateks dan vulkanisasi

kompon lateks, pengeringan karet busa dan finishing pemotongan dan pengemasan. Proses

Pembuatan Sol Sepatu ada 2 tahap yaitu pembuatan kompon dan dilanjutkan dengan proses

pembuatan sol luar sepatu. Tahap tahap proses pembuatan pipa karet apung meliputi pemurnian

lateks, Formulasi Komponen, vulkanisasi, pencetakan pipa dan uji konstruksi.Pada pembuatan

benang karet, proses produksi terdiri dari beberapa bagian, salah satunya yaitu chemical

laboratory departement. Tugas-tugas dari laboratory departement antara lain: memeriksa

Page 2: KARET HILIR

2

bahan baku utama (lateks pekat), memeriksa bahan baku penolong (bahan kimia), memeriksa

dispersi, emulsi, solusion yang terdapat dalam tangki penyimpanan (dispersion storage tank,

emultion storage tank, solution storage tank), memeriksa compound yang akan digunakan

untuk pengolahan benang karet, membuat formulasi compound, memeriksa mutu air,

memeriksa kadar acetic acid pada acid bath dan water bath.Tahap tahap proses pembuatan ban

meliputi pencampuran bahan, pencetakan,kawat pengikat,lapisan, tapak ban,

pengadukan,pemanasan bahan dan pemeriksaan.

BAB I. KARET BUSA ALAM

Karet busa selama ini didominasi oleh karet sintetis poliuretan yang harganya jauh lebih

murah sehingga karet busa alam semakin ditinggalkan. Karet busa banyak dikonsumsi untuk

berbagai keperluan seperti kasur, bantal, jok, komponen sepatu, penyekat, dan pelapis bagian

dalam jaket. Perkembangan baru menunjukan bahwa proses produksi busa poliuretan

beresiko tinggi karena bahan bakunya beracun dan karsiogenik. Karena itu akhir-akhir ini ada

kecenderungan meningkatnya permintaan karet busa dari karet alam. Karena dianggap lebih

aman, ramah lingkungan, memiliki daya elastis dan daya lenting yang sempurna, tahan panas

dan memiliki daya tahan yang tinggi terhadap keretakan. Peluang tersebut perlu dimanfaatkan

dengan sasaran menumbuhkan usaha dilingkup pedesaan, menciptakan lapangan kerja baru,

meningkatkan nilai tambah petani karet. Namun selama ini masih belum ditemukan cara

produksi yang murah, mudah dan aman untuk dilakukan, sehingga perlu pengetahuan baru

untuk dapat memproduksi karet busa alam dan diperkirakan dapat ditempuh melalui

perkembangan usaha baru yaitu menjadi produsen karet busa yang dikelola secara kelompok

tani.

1.1 Keunggulan karet busa alam dibandingkan dengan karet busa sintetis

Dibanding karet busa sintetis , karet busa alam lebih unggul dalam hal kenyamanan

dan umur pakai, karena memiliki ketahanan sobek yang lebih tinggi, tegangan putus. Untuk

memberikan nilai kepegasan yang sama, busa alam hanya memerlukan ketebalan sepertiga

dari busa sintetis, jadi biasa dikatakan karet busa alam lebih efektif. Karet busa alam juga

aman digunakan dan aman untuk diproduksi tidak bersifat karsinogenik. Sedangkan proses

pembuatan karet busa sintetis memiliki resiko yang cukup tinggi karena bahan bakunya

isosianat beracun dan bersifat karsinogenik. Oleh karena itu permintaan terhadap karet busa

alam cenderung meningkat terutama untuk perlengkapan tidur dan jok mobil. Selain

Page 3: KARET HILIR

3

diproduksi oleh perusahaan yang telah lama ada, berbagai merek kasur dan bantal dari karet

busa alam pun kini bermunculan, walaupun karet busa alam memiliki banyak keunggulan

namun bahan mentah untuk pembuatannya mahal karena harus benar- benar bersumber dari

karet alam yaitu lateks pekat.

1.2 Proses Pengolahan Karet Busa Alam

Proses pembuatan karet busa alam melalui 5 tahap adalah konversi lateks kebun

menjadi lateks pekat, pembuatan kompon lateks, pengocokan dan pembusaan kompon lateks

dan vulkanisasi kompon lateks, pengeringan karet busa dan finishing pemotongan dan

pengemasan,

2.1.1 Konversi Lateks Kebun

Konversi lateks kebun kadar karet kering 25-28% menjadi lateks pekat 55-60%,

proses ini dapat dilakukan dengan menggunakan mesin sentrifugasi atau pendadihan. Untuk

industri besar sebaiknya menggunakan mesin sentrifugasi karena lebih efisien dan dapat

digunakan untuk kapasitas cukup banyak, sedangkan untuk industri kecil menggunakan

pendadihan karena harganya lebih murah.

2.1.2 Pembentukan Kompon Lateks

Pembentukan kompon lateks yaitu pencampuran lateks pekat dengan bahan bahan

kimia, proses ini dilakukan dengan menambahkan bahan-bahan kimia tertentu yaitu bahan

pembusa, vulkanisasi, pengisi dan akselerator. Alat yang digunakan dalam proses ini gilingan

pendispersi, bahan yang sering digunakan adalah belerang, karena lebih efektif dalam

pembentukan gel lateks.Tujuan pembuatan kompon adalah untuk memperbaiki sifat-sifat

fisika dan kimia yang kurang menguntungkan suatu produk barang jadi. Campuran diaduk

perlahan-lahan dan dijaga jangan sampai terjadi pengotoran sampai campuran tersebut

homogen, campuran ini disebut kompon lateks. Sebelum dicetak kompon lateks ini berbentuk

cairan sehingga perlu ditambahkan bahan pemantap kedalam kompon lateks agar tidak

menggumpal.

Page 4: KARET HILIR

4

2.1.3 Pengocokan dan Pembusaan

Pengocokan dan pembusaan agar terbentuk komponen lateks yang berbuih sehingga

strukturnya lebih renggang atau berpori. Kemudian lateks dituangkan kedalam cetakan.

Pembentukan busa dilakukan dengan cara penambahan Hidrogen peroksida 15% kedalam

campuran kompon dan dilanjutkan dengan pengadukan, cara ini ternyata mengalami kendala

yaitu komponen cepat menggumpal sebelum busa terbentuk, sehingga ditambahkan ZnO dan

Amonium Khlorida untuk mencegah penggumpalan selama pengocokan dan pembusaan bisa

menjadi 7-10 kali volume kompon.

2.1.4 Vulkanisasi

Vulkanisasi yang disebut dengan pemasakan karet agar komponen lateks menjadi busa

yang stabil, struktur karet yang lebih baik dan koloid lateks dapat terdispersi secara merata

atau homogeny. Pada proses ini molekul-molekul karet oleh belerang membentuk suatu

jaringan tiga demensi dan karet yang semula plastis akan berubah jadi elastis, reaksi antara

molekul molekul karet dengan belerang berlangsung sangat lambat membutuhkan waktu

beberapa jam. Waktu vulkanisasi barang karet yang tebal dengan suhu 140oC adalah cukup

lama karena karet merupakan penghantar panas yang buruk, sebaliknya untuk karet yang tipis

dengan suhu 160oC waktu vulkanisasi lebih singkat.

2.1.5 Pengepresan

Pengepresan bertujuan untuk mengeluarkan sisa-sisa air yang terdapat didalam busa

karet yang masih basah.

2.1.6 Pengeringan

Pengeringan dapat dilakukan secara sederhana dengan oven yang dialiri uap panas

dengan suhu 60-70oC selama 4–36 jam tergantung ketebalan karet busa, kalau suhunya terlalu

tinggi menyebabkan karet busa jadi lengket dan berubah warna. Sedang yang cara modern

dilakukan dengan microwave, gelombang cahaya.

2.1.7 Pemotongan dan Pengemasan

Setelah karet kering lalu dipotong-potong lalu dikemas dan siap untuk dipasarkan.

Page 5: KARET HILIR

5

Konversi Latek kebun

Sentrifuse/pendadihan

Lateks pekat KKK 55-60%

Pengocokan dan pembusaan

Dicetak

Vulkanisasi

Pengepresan

Pengeringan 70 C

Karet busa alam

Pemotongan dan pengemasan

Diagram alir pengolahan karet busa alam

1.3 Aplikasi karet busa alam

Karet busa alam banyak digunakan pada berbagai macam industri misal industri

perlengkapan tidur kasur, bantal, guling, perlengkapan otomotif untuk jok mobil,

perlengkapan bayi untuk perlak bayi, industri keramik untuk cetakan keramik agar diperoleh

pori-pori yang sesuai, industri tekstil untuk pelapis bagian dalam jaket.

DAFTAR PUSTAKA

Page 6: KARET HILIR

6

Anonim 2008. Karet alam, http://industri karet.wordpress.com/

Anonim. 2011. Jenis Jenis Karet Alam dalam Usaha Agroindustri Karet,http://

binaukm.com/2011/09/jenis-jenis karet alam dalam usaha agroindustri karet.

Rusadi, H 2008. Rekayasa alsin manufaktur kkaret busa untuk industry.Bogor, Balai

Penelitian Tanaman Karet.

Irfan, M. 2009. Pengeringan karet busa alam. Bogor, Balai Penelitian Tanaman Karet.

r

BAB II. PROSES PENGOLAHAN SOL SEPATU DARI LATEKS SKIM

Pembuatan barang menjadi karet, seperti sol sepatu adalah salah satu upaya untuk

meningkatkan nilai tambah karet alam dan untuk mengembangkan industri berbasis karet

alam dalam negeri. Sol sepatu karet merupakan produk barang jadi karet yang dikataegorikan

sebagai produk karet penggunaan umum. Produk ini memiliki serapan konsumsi karet alam

yang cukup besar sehingga apabila dapat mengembangkan industrinya seperti melalui

mendesain kompon karet dengan biaya yang lebih murah maka berdampak pada peningkatan

konsumsi karet dan dalam negeri.

Sol karet yang bermutu biasanya dibuat dari karet alam. Hal ini disebabkan karet alam

mempunyai beberapa keunggulan, yaitu memiliki kepegasan pantul yang baik, kalor timbul

yang rendah, tegangan putus tinggi, ketahanan retak lentur baik, fleksibel baik, kuat dan tahan

lama, bahkan dapat digunakan pada suhu -60oF. Sifat-sifat inilah yang diperlukan dalam

pembuatan sol karet.

Pada pengolahan lateks dengan cara pemusingan akan dihasilkan limbah berupa serum

atau lateks skim. Serum atau lateks skim masih mengandung partikel karet dengan kadar karet

kering sekitar 4-8%. Dengan kadar karet kering sebesar itu, lateks skim masih berpotensi

diambil karetnya dan diolah menjadi karet skim. Karet skim yang diperoleh akan digunakan

sebagai bahan baku dalam pembuatan sol sepatu dengan formulasi kompon tertentu.

Formulasi kompon disusun sedemikian rupa agar dapat menghasilkan sol karet yang sesuai

untuk jenis sepatu dengan sol lunak (soft sole) dan jenis sepatu dengan sol keras (hard sole).

Proses Pengolahan

Page 7: KARET HILIR

7

Karet alam adalah jenis karet pertama yang dibuat sepatu. Sesudah penemuan proses

vulkanisasi yang membuat karet menjadi tahan terhadap cuaca dan tidak larut dalam minyak,

maka karet mulai digemari sebagai bahan dasar dalam pembuatan berbagai macam alat untuk

keperluan dalam rumah ataupun pemakaian di luar rumah, seperti sol sepatu dan bahkan

sepatu yang semuanya terbuat dari bahan karet. Sebelum itu usaha-usaha menggunakan karet

untuk sepatu selalu gagal karena menjadi kaku di musim hujan dan lengket serta berbau di

musim panas seperti yang pernah dilakukan oleh Roxbury Indian Rubber Company pada

tahun 1833 dengan cara melarutkan karet alam terpentin dan mencampurnya dengan hitam

karbon untuk menghasilkan karet keras yang tahan air.

Struktur dasar karet alam adalah rantai linear unit isoprene (C5H8) yang berat molekul

rata-ratanya tersebar antara 10.000-400.000. sifat-sifat mekanik yang baik dari karet alam

menyebabkannya dapat digunakan untuk berbagai keperluan umum seperti sol sepatu dan

telapak ban kendaraan. Pada suhu kamar, karet tidak berbentuk kristal padat dan juga tidak

berbentuk cairan. Perbedaan karet dengan benda-benda lain, tampak nyata pada sifat karet

yang lembut, fleksibel dan elastis. Sifat-sifat ini memberi kesan bahwa karet alam adalah

suatu bahan semi cairan alamiah atau suatu cairan dengan kekentalan yang sangat tinggi.

Namun begitu, sifat-sifat mekaniknya menyerupai kulit binatang sehingga harus dimastikasi

untuk memutus rantai molekulnya agar menjadi pendek.

Proses mastikasi ini mengurangi keliatan atau viskositas karet alam sehingga akan

memudahkan proses selanjutnya saat bahan-bahan lain ditambahkan. Banyak sifat-sifat karet

alam ini yang dapat memberikan keuntungan atau kemudahan dalam proses pengerjaan dan

pemakainnya, baik dalam bentuk karet atau kompon maupun dalam bentuk vulkanis.

Karet alam mengandung beberapa bahan antara lain: karet hidrokarbon, protein, lipid

netral, lipid polar, karbohidrat, garam organik, dll. Protein dalam karet alam dapat

mempercepat vulkanisasi atau menarik air dalam vulkanisat. Beberapa lipid ada yang

merupakan bahan pencepat atau antioksidan. Protein juga dapat meningkatkan heat build up

tetapi dapat juga meningkatkan ketahanan sobek. Karet alam lama kelamaan dapat meningkat

viskositasnya atau menjadi keras. Ada jenis karet alam yang sudah ditambah bahan garam

hidroksilamin sehingga tidak bisa mengeras dan disebut karet CV (Contant Viscosity). Karet

alam bisa mengkristal pada suhu rendah (misalkan -260C) dan bila ini terjadi, diperlukan

pemanasan karet sebelum diolah oleh pabrik barang jadi karet.

Page 8: KARET HILIR

Proses Mastikasi

Pencampuran

8

Dalam bentuk bahan mentah, karet alam sangat disukai karena mudah menggulung

pada roll sewaktu diproses dengan open mill/penggiling terbuka dan dapat mudah bercampur

dengan berbagai bahan-bahan yang diperlukan didalam pembuatan kompon. Dalam bentuk

kompon, karet alam sangat mudah dilengketkan satu sama lain sehingga sangat disukai dalam

pembuatan barang-barang yang perlu dilapis-lapiskan sebelum vulkanisasi dilakukan.

Keunggulan daya lengket inilah yang menyebabakan karet dalam pembuatan sol karet yang

sepatunya diproduksi dengan cara vulkanisasi langsung.

Vulkanisasi karet alam sangat baik dalam hal-hal berikut: Kepegasan pantul; hal ini

menyebabkan timbulnya kalor (heat build up) rendah, yang sangat diperlukan oleh barang

jadi karet yang akan mengalami hentakan berulang-ulang. Sifat inilah yang menyebabkan

karet alam selalu dipakai dalam pembuatan ban truk dan kapal terbang yang sulit disaingi

oleh karet sintetik, Tegangan putus, Ketahanan sobek dan kikis, Fleksibilitas pada suhu

rendah, Daya lengket ke fabric atau logam.

Sol sepatu sangat memerlukan sifat-sifat tersebut diatas, karena itu karet alam adalah

pilihan yang tepat. Secara umum sol sepatu membutuhkan kekuatan, ketahanan kikis, dan

ketahanan sobek yang tinggi. Vulkanisat karet alam kuat dan tahan lama bahkan dapat

digunakan pada suhu -600F. Karet alam bisa dibuat menjadi karet yang agak kaku tetapi

masih mempunyai fleksibilitas dan katahanan kikis, ketahanan retak lentur serta kekuatan

tinggi. Hal ini menguntungkan dalam pembuatan sol sepatu karena sol sepatu bisa dibuat tipis

(seperti sol luar sepatu olahraga), sambil tetap menjaga agar tidak merasakan batu sewaktu

berjalan.

Karet yang tidak elastis cenderung sulit untuk dimanfaatkan lebih jauh, oleh karena itu

karet mentah harus terlebih dahulu diproses dengan perlakuan-perlakuan tertentu serta

penambahan bahan-bahan kimia tertentu untuk memperoleh suatu kompon. Kompon

merupakan campuran karet dengan bahan-bahan kimia yang mempunyai komposisi tertentu

dengan cara pencampuran digiling pada suhu tertentu, kompon karet dapat dibuat pada mesin

giling 2 rol atau pada mesin pencampur tertutup (Banbury mixer, Internalmixer). Akan tetapi

dalam pembahasan makalah ini hanya dibahas tentang kompon sol luar sepatu.

Proses Pembuatan Sol Sepatu ada 2 tahap yaitu pembuatan kompon dan dilanjutkan

dengan proses pembuatan sol luar sepatu:

Page 9: KARET HILIR

Lembaran Kompon

Pemberian Bentuk

Proses Vulkanisasi

9

Diagram alir pembuatan kompon untuk sol sepatu

Diagram Alir Pembuatan Sol Luar sepatu dari kompon karet

Pada proses pencampuran kompon karet biasanya menggunakan alat pencampur

(mixer) dapat berupa Internal mixer (mesin giling tertutup) atau mesin giling terbuka

(Openmill). Alat yang paling sederhana adalah mesin giling terbuka yang terdiri dari dua rol

keras dan permukaannya licin. Kecepatan berputar kedua rol berbeda (penggilingan dengan

friksi). Lebar celah diantara dua rol dapat diatur dan disesuaikan dengan banyaknya kompon

dan keadaan kompon, sebelum proses pencampuran, karet mentah terlebih dahulu dilunakkan

Page 10: KARET HILIR

10

yang disebut dengan proses mastika yang bertujuan untuk mengubah karet padat dan

keras menjadi lunak (viskositas berkurang) agar proses pencampuran dengan bahan

kimia menghasilkan dispersion yang merata (homogen).

Pencampuran dimulai setelah karet menjadi plastis dan suhu rol hangat. Celah 2 rol

(nip) diatur sedemikian rupa sampai diperoleh tumpukan material diatas rol yang disebut

bank, kemudian bahan kimia bentuk serbuk segera ditambahkan kecuali belerang.

Penggulungan dan pemotongan juga dilakukan. Penambahan bahan pengisi dilakukan

sedikit demi sedikit. Langkah terakhir adalah pemasukan belerang. Setelah semua bahan

kimia tercampur, kompon karet yang dihasilkan dipotong dan dikeluarkan dari gilingan,

kemudian dimasukkan gilingan lagi untuk dibentuk menjadi bentuk lembaran dengan

ketebalan sesuai dengan kebutuhan dan biasanya dalam proses ini disebut dengan Press

Moulding.

Pada mesin kempa vulkanisasi, kompon karet diberi bentuk dan divulkanisasi

pada mesin yang sama. Proses vulkanisasi adalah proses pemasakan karet mentah

menjadi vulkanist. Vulkanisasi merupakan proses irreversible (tidak dapat balik) yang

menggabungkan rantai-rantai molekul karet secara kimiawi dengan molekul belerang

membentuk ikatan tiga dimensi. Dalam proses ini menggunakan suhu 1500C, Sehingga karet

mentah yang semula plastis setelah vulkanisasi berubah menjadi elastis, kuat, dan ulet.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim.2008. Karet Alam. http://industrikaret.wordpress.com/ (diakses 11 oktober 2011)

Anonim. 2011. Jenis-jenis karet Alam Dalam Usaha Agroindustri Karet.

http://binaukm.com/2011/09/jenis-jenis-karet-alam-dalam-usaha-agroindustri-karet/

(diakses 10 oktober 2011)

Alfa,A.A., D.Suparto., S.1longgokusumo dan O.Siswantoro.1998. Pemanfaatan Karet Skim

Berkualitas Tinggi Sebagai Bahan Baku Gelang Karet. Jurnal Penelitian Karet,1998,16

(1-3); 22-34.

Arizal, R. 1994. Pengatahuan Dasar Elastomer. Kursus Teknologi Barang Jadi Karet. Balai

Penelitian Teknologi Karet, Bogor. Babbit, R. O.1975.Rubber Handbook. R.T.

Vandebilt Company Inc.J. Tek.Ind. Perl.Vol.11 (1),11-19

Page 11: KARET HILIR

11

Alfa dan Bunasor Blackley, D.C.1966. High Polymer. Latices. Volume 1: Fundamental

Principles their science and Technology. Mac1..aren, London.1966,pp.206-207.

Eko.2008. Karet Alam. http://eckonopianto.blogspot.com/2009/04/karet-alam.html (diakses

10 oktober 2011).

Suseno,S dan I. Soedjon.1969. Pengolahan Karet Skim Dengan Teepol Dan Sabun dan

Penjelidikan Sifat-Sifat Karet Skim Yang Diperoleh. Menara Perkebunan, 38 (9/10), 8-

17

BAB III. PROSES PEMBUATAN PIPA KARET APUNG

Salah satu produk karet yang masih sepenuhnya diimpor adalah pipa apung. Pipa apung

(floating pipe) adalah salah satu produk karet berteknologi tinggi terbuat dari material karet,

kanvas, kawat baja, kawat slinge dan flange. Pipa apung dapat digunakan pada industri

pengerukan (sebagai media untuk mengalirkan pasir, batu karang dan air dari kapal keruk ke

pantai), industri perminyakan (media untuk mengalirkan berbagai jenis minyak dari kapal

tanker ke terminal atau pangkalan dan sebaliknya), penggunaan pipa apung juga pada industri

lepas pantai lainnya seperti on-shore, sub marine hoses range, dock, shore terminal hose, dan

mariculture fish cage (Wahyu, 2004).

2.3.1 Proses Pembuatan Pipa Apung

Dalam proses manufaktur atau pembuatan pipa karet apung ini terdiri atas beberapa

tahap produksi, yaitu tahap pemurnian lateks alam, formulasi komponen, proses vulkanisasi,

penggabungan material penyusun pipa dan uji konstruksi.

PEMURNIAN LATEKS

FORMULASI KOMPONEN

Page 12: KARET HILIR

12

Diagram alir pembuatan pipa karet apung

Tahap tahap proses pembuatan pipa karet apung

2.3.1.1 Pemurnian Lateks

Bahan baku utama dalam pembuatan pipa karet apung adalah lateks dari karet alam

(hevea brasiliensis) dengan nama kimiawi cis-1,4 – polyisoprene, yang mana apabila berasal

dari penyadapan maka di industri perlu dimurnikan melalui berbagai proses pemurnian.

Lateks terbentuk dari emulsi ultra lembut partikel karet yang tersuspensi dalam fasa larutan

(aqueous phase). Fasa larutan lateks – disebut serum dan mengandung berbagai materi non

karet seperti karbohidrat, protein, mineral, mikroorganisme, dan air.

Berbagai teknologi pengolahan lateks pekat yang telah dikenal selama ini adalah

proses pendadihan (Creamed Latex) dan proses pemusingan (Centrifuged Latex) yang

biasanya digunakan untuk bahan-bahan karet yang tipis dan bermutu tinggi. Pada proses

sentrifugasi partikel karet pada saat yang sama akan tersisihkan 2/3 material non karet

(serum) dari konsentrat. Berdasar standar mutu lateks, jenis Creamed Latexmempunyai kadar

karet kering (KKK) minimum 60% dan jenis Centrifuged Latexmempunyai KKK 62%. Untuk

produk pipa apung ini kadar karet kering yang diharapkan yaitu KKK minimal 80%.

Adapun proses pemurnian dilakukan dengan sentrifugasi putaran tinggi

(minimal 1000 rpm) serta diikuti cara kimiawi yaitu menggunakan pelarut seperti aceton dan

alcohol. Pada proses sentrifugasi ini juga dihasilkan limbah berupa scrum water yang kaya

PROSES VULKANISASI

PENCETAKAN PIPA

UJI KONSTRUKSI

Page 13: KARET HILIR

13

akan nilai protein, karbohidrat dan NPK (nitrogen, phosporus, potassium) yang bila dibuang

ke perairan akan sangat berbahaya.

2.3.1.2 Formulasi Komponen

Berdasarkan hasil kajian maka telah diketahui formula komponen yang akan dipakai

dalam membuat karet luar, karet dalam dan sponge pada konstruksi pipa apung. Karena setiap

bahan mempengaruhi sifat vulkanisat mutu produk jadi, maka penimbangan setiap bahan

penyusun komponen harus dilakukan dengan teliti, khususnya untuk bahan-bahan yang

jumlah PHR-nya rendah seperti belerang (sulfur), accelerator, antioksidan dll. Setiap formula

komponen dinyatakan dalam jumlah PHR (Part Hundred Rubber) atau berat per seratus karet.

Berikut Tabel 1 menunjukkan formula komponen karet dalam, sedangkan Tabel 2 formula

komponen karet luar:

.

Sebelum karet mentah dicampur dengan bahan kimia, bandela karet terlebih dahulu dipotong

dengan alat pemotong bandela hidrolik atau mekanik menjadi bagian-bagian karet yang

besarnya cukup untuk digiling pada mesin dua rol (open mixer). Potongan-potongan karet dan

bahan pembantu yang diperlukan ditimbang sesuai dengan berat rancangan formula kompon

yang dibuat.

Proses mastikasi merupakan proses pemutusan rantai-rantai karet untuk dicampur

dengan bahan kimia lainnya. Tujuan utama dari proses mastikasi adalah membuat karet

menjadi homogen dan konstan sehingga terbentuk sifat plastis untuk mempermudah

Page 14: KARET HILIR

14

pencampuran antara karet dengan bahan kimia, bahan pengisi dan bahan-bahan lain yang

ditambahkan. Sedangkan tujuan utama dari proses pencampuran adalah untuk

menjadikankomponen karet yang telah mengalami proses mastikasi menjadi kompon yang

bersifat elastis. Proses pencampuran ini umumnya dilakukan dengan alat: open mill, banbury

dan dispersion kneader

2.3.1.3 Vulkanisasi

Guna mendapatkan hasil produk karet yang diinginkan maka lateks harus dicampur

dengan berbagai bahan kimia lainnya sebelum dilakukan proses vulkanisasi. Proses

vulkanisasi secara sederhana adalah proses peningkatan karakteristik atau kegunaan karet

dengan jalan pemanasan bersama belerang. Tujuan vulkanisasi adalah menghubungkan secara

kimiawi rantai-rantai karet dengan jalan “crosslinks” guna membentuk suatu jaringan tiga

dimensi. Dalam vulkanisasi konvensional biasanya terdapat 2 hingga 3 bagian belerang dalam

per 100 bagian komponen karet. Sebelum dilakukan vulkanisasi umumnya guna mendapatkan

hasil produk karet yang berkualitas tinggi maka ditambahkan pula beberapa bahan kimia

antara lain: Bahan pencepat (accelerator) : Thiazole, Sulphenamide, bahan penggiat

(activator) : ZnO, Asam Stearat, anti Oksidan, anti Ozonan, bahan pengisi (filler) : carbon

black, bahan pelunak : minyak aromatic, bahan pewarna, bahan peniup : BSH, bahan

pencegah pra vulkanisasi

Proses vulkanisasi umumnya menimbulkan emisi uap yang kaya akan bahan-bahan

organik yang terlepas ke udara. Perlu suatu pengelolaan limbah udara untuk menjaga

kesehatan lingkungan sekitar tempat produksi.

2.3.1.4 Pencetakan Pipa

Setelah proses vulkanisasi dilakukan pencetakan pipa karet apung dengan

menggabungkan material-material lain seperti kanvas, kawat baja, kawat slinge dan flange.

Pencetakan dilakukan menggunakan mesin silinder berputar dengan tahap pelapisan material

secara berurutan mulai dari kanvas hingga kawat baja dan flage. Desain pipa apung perlu

dilakukan untuk mendapatkan bentuk produk serta spesifikasi teknis sesuai dengan keperluan

industri pengguna. Proses pencetakan ini berlangsung dengan sistem batch dengan ukuran

panjang pipa yang sesuai standar dan kebutuhan industri.

2.3.1.5.Uji Konstruksi

Page 15: KARET HILIR

15

Tahapan selanjutnya dari proses produksi pipa apung yaitu pengujian terhadap pipa

apung tersebut. Secara umum pengujian sifat terhadap vulkanisat yang dilakukan adalah

untuk mengetahui kekuatan, ketahanan terhadap lingkungan dan kemantapan dimensi, antara

lain: Uji waktu pematangan (curing test), uji ketahanan kikis (abrasion test), uji tarik (tension

test), uji kekerasan (hardness test), uji berat jenis (density test)

Adapun Uji Mekanik terhadap kekuatan pipa apung itu sendiri dilakukan dengan: uji

tarik, uji tekan, uji tekuk, uji getar, uji adhesive.

2.3.2 Masalah Limbah

Selain kegiatan utama pada proses manufaktur gunama menghasilkan pipa apung, juga

muncul problem atau masalah limbah ke lingkungan akibat sisa proses pada berbagai

tahapankegiatan produksi. Industri pengolahan karet sendiri sebenarnya sejak dari hulunya

sudah banyak menghasilkan limbah terutama cair dan gas. Semenjak persiapan dan

pengangkutan lateks berpotensi menghasilkan limbah lateks itu sendiri. Kemudian saat

pemurnian lateks maka akan menghasilkan limbah berupa serum water dengan kandungan

organik yang cukup tinggi dan berbahaya bagi lingkungan.

DAFTAR PUSTAKA

Laporan Akhir RUK (2000). Pembuatan Komposit Matrik Karet Untuk Floating Pipe. Jakarta

: direktorat TPR-TIRBR

Wahyu, P. 2004. Kajian Penerapan Prinsip Produksi Bersih Pada Proses Manufaktur Pipa

Apung. Jakarta : BPPT

BAB IV. PENGOLAHAN BENANG KARET

Bahan Baku Proses Produksi Benang Karet

Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi benang karet adalah lateks pekat

sebagai bahan baku utama dan bahan baku kimia sebagai bahan pendukung. Bakan baku

Page 16: KARET HILIR

16

utama dalam pembuatan benagn karet adalah lateks pekat sentrifugal dengan kandungan

amoniak yang berbeda-beda, yaitu: Low amonia : 0,2% - 0,35%, medium amonia :

0,4% - 0,55%, high Amonia :0,6% - 0,8%

Kandungan amonia tersebut diukur dalam seratus lateks pekat. Sedangkan bahan

baku penolong pada proses pembuatan benang karet meliputi: Potassium Hidroxide (KOH),

oleic acid, zinkum marcapto benzo thiozole (ZnMBT), Sulfur, zinkum Di Buthyl

dithyoCarbamat (ZnDBC), darvan-7, apteen Base, sunproof, anchoid, tri Etanol Amine

(TEA), color (blue, violet, dan black), ammonium Hidroxide (NH4OH), lactic Casein,

bentonit, dimetyl Amine, wingstay L, zincum Oxide, ammonia

Bagian Proses Produksi

Beberapa proses produksi terdiri dari beberapa bagian, salah satunya yaitu chemical

laboratory departement. Tugas-tugas dari laboratory departement antara lain: memeriksa

bahan baku utama (lateks pekat), memeriksa bahan baku penolong (bahan kimia), memeriksa

dispersi, emulsi, solusion yang terdapat dalam tangki penyimpanan (dispersion storage tank,

emultion storage tank, solution storage tank), memeriksa compound yang akan digunakan

untuk pengolahan benang karet, membuat formulasi compound, memeriksa mutu air,

memeriksa kadar acetic acid pada acid bath dan water bath.

Compounding Departement

Compound adalah lateks pekat yang telah bercampur dengan bahan kimia. Adapun

bahan kimia tersebut yang dicampurkan ada tiga bentuk, yaitu:

1. Dispersi

Merupakan padatan yang sukarlarut dalam fase cair dengan kata lain mencampur

bahan kimia berbentuk powder yang sukar larut dalam air sehingga proses ini akan

memadukan antara powder tersebut dengan air. Dengan bahan tambahan bahan kimia

tertentu, powder dibuat di wetting powder dimana untuk menghomogenkan digunakan

bahan kimia berikut: sulfur, titanium,wingstay, ZnDBC, zink okside. Dan bahyan

untuk menghaluskan partikel size diproses di griding molteni dengan menggunakan

pompa, kemudian dimasukkan ke dalam trolly lalu ditransfer ke masing-masing tanki

dan dicek ke laboratorium kimia

2. Emulsi

Yaitu cairan yang sukar larut dalam fase cair atau dengan kata lain harus

mencampurkan bahan kimia cair yang tidal larut dalam air, seperti minyak, sehingga

Page 17: KARET HILIR

17

proses ini memadukan antara cairan tersebut dengan air menggunakan bantuan bahan

tertentu yang biasa disebut emulgator.

3. Solution

Solution adalah larutan yang mudah larut dalam fase cair. Bahan ini dapat langsung

dicampurkan dengan lateks pekat.

Tahap-Tahap Pembuatan Compound

Tahapan dalam pembuatan compound ada dua yaitu tahap inaktive compound dan

tahap active compound. Pada tahap inactive compound terdiri atas:

1. Bahan baku utama yaitu lateks pekat

2. Bahan baku penolong yaitu: KOH sebagai stabilisator, dispersi ZnMBT+KOH 50%

sebagai oksidator, dispersi wingstay-L sebagai antioksidan, dispersi TiO2 sebagai

filter, emulsi potassium oleat, emulsi sunproof wax sebagai antioksidan, pewarna,

demin water sebagai pelarut.

Bahan-bahan tersebut kemudian disimpan dalam bentuk dispersi, emulsi, dan solusi

dalam dispersion storage tank, emulsion storage tank, dan solusi storage tank.

Prinsip proses pengolahan inactive ini adalah pencampuran lateks pekat yang sudah

ditimbang dalam weighting lateks tank (WTL) kemudian dialirkan ke inactive compound tank

(ICT) dengan menggunakan pressure. Demin water dialirkan ke inactive compound dengan

menggunakan vacum pump sistem. Setelah dua jam compound diperiksa oleh chemical

laboratory. Kemudian setelah tujuh jam dari pencampuran maka compound dipindahkan ke

active compoun tank (ACT).

Didalam tahap active compound, pada active compound ditambahkan bahan kimia

KOH 20% sebagai stabilisator, dispersi ZnDBC 50%, sebagai akselator, dan ZnO 60%

sebagai aktivator.

Prinsip-prinsip proses active ini pencampuran pengaktivan swelling dan maturasi

antara lain:

1. Compound yang ada di inactive tank ditransfer dengan vakum system ke active

compound tank

2. Semua bahan kimia (zat pengaktif) dimasukkan satu per satu ke active compound

kemudian dilakukan maturasi pada temperatur 28-32 0C selama kurang lebih 8 jam

3. Titik akhir maturasi ditandai dengan kesesuaian standart pada pengujian swelling

indeks

Page 18: KARET HILIR

18

4. Compound dianalisa oleh chemical laboratory yang kemudian dilanjutkan pada proses

homogenazing dan proses pendinginan

Tahap Cooling Compound

Bahan yang digunakan adalah bahan yang ada di active compound tank dengan prinsip

pengolahan cooling yaitu pendinginan, menghilangkan buih, dan menghomogenkan

menggunakan vacum system. Penghomogenan menggunakan vacum system antara lain:

1. Compound yang ada didalam compound active tank (ACT) ditransfer ke cooling

compound storage tank (CCST) melalui mesin homogenezer agar benar-benar

homogen

2. Compound diaduk-aduk dengan stirer

3. Compound didinginkan hingga 13 0C selama kira-kira 18 jam

4. Compound siap diolah menjadi benang karet di extruction departement

Extruction Departement

Tugas semua extruction departement adalah mengolah compound yang ada di cooling

compound system tank (CCST) menjadi benang karet sesuai dengan oreder (pesanan) dari

pelanggan. Bagian-bagian proses extruction departement adalah: wet area (acid bath, water

bath), dry area (drying dan curing), talcum area (talcum box), kipas talcum, dan ribboning,

packing area (pengepakan, penimbangan, dan labeling).

Waste Water Departement

Tegangan dari pengolahan limbah ini dilakukan agar air limbah dari pabrik industri

karet dapat dikendalikan sesuai dengan persyaratan baku mutu limbah dari pemerintah.

Pengolahan limbah cair dilakukan dengan tiga proses yaitu:

1. Proses kimia

Pengelolaan limbah secara proses kimia terdapat pada; Alkalization basin; dengan

penambahan caustic soda untuk menaikkan pH, neutralization basin dengan

penambahan sulfur acid untuk mencapai pH netral

2. Proses Fisika

Proses limbah cair dengan proses fisika terdapat pada: equalization basin,

sedimentation basin, aerated lagoon, thickening basin, filter station, clarifier basin

3. Proses Biologi

Page 19: KARET HILIR

19

Pengolahana air limbah dengan cara pengembangan bakteri di dalalm aerated lagoon

pada awal pendirian pabrik. Bakteri ini didatangkan dari polcon Italia sesuai asal

lisensi.

Diagram alir proses pembuatan benang karet

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2009. Latar Belakang Industri Tanaman Karet.

http://industrikaret.wordpress.com [9 Oktober 2011]

Djumarti. 2011. Teknologi Pengolahan Lateks. Handout. Jember : FTP UNEJ

Page 20: KARET HILIR

20

Elka. 2009. Jenis – Jenis Karet Alam. http://a-ur-rubber.blogspot.com [9 Oktober 2011]

Eckonopianto. 2010. Pengolahan Karet. http://eckonopianto.wordpress.com [9 Oktober

2011]

Suprianto. 2010. Tanaman Karet Komplit. http://supriantokomkaret.blogspot.com [9 Oktober

2011]

Page 21: KARET HILIR

21

BAB V. PROSES PENGOLAHAN BAN

2.1 PENDAHULUAN

Ban adalah bagian penting dari kendaraan darat dan digunakan untuk mengurangi getaran

yang disebabkan ketidakteraturan permukaan jalan, melindungi roda dari aus dan kerusakan, serta

memberikan kestabilan antara kendaraan dan tanah untuk menciptakan percepatan dan

mempermudah pergerakan.

Tahun 1839, Charles Goodyear berhasil menemukan teknik vulkanisasi karet.

Vulkanisasi berasal dari kata Vulkan yang berarti dewa api dalam mitos romawi. Pada

mulanya Goodyear tidak menamakan penemuannya itu dengan nama vulkanisasi melainkan

karet tahan api. Untuk menghargai jasanya, nama Goodyear diabadikan sebagai nama

perushaan karet terkenal di Amerika serikat yaitu Goodyear Tire and Rubber Company yang

didirikan oleh Frank Seiberling pada tahun 1898. Goodyear Tire and Rubber Company mulai

berdiri di tahun 1898 ketika Frank Seiberling membeli pabrik pertama perusahaan ini dengan

menggunakan uang yang dia pinjam dari salah seorang iparnya.

Tahun 1845 Thomson dan Dunlop menciptakan ban atau pada waktu itu diseut ban

hidup alias ban berongga udara. Sehingga Thomson dan Dunlop disebut Bapak Ban. Dengan

perkembangan teknologi Charles Kingston Welch menemukan ban dalam, sementara Willian

Erskine Bartlett menemukan ban luar.

Ban dengan struktur bias adalah yang paling banyak dipakai. Dibuat dari banyak

lembar cord yang digunakan sebagai rangka dari ban. Cord ditenun dengan cara zig-zag

membentuk sudut 40 sampai 65 derajat sudut terhadap keliling lingkaran ban. Untuk ban

radial, konstruksi carcass cord membentuk sudut 90 derajat sudut terhadap keliling lingkaran

ban. Jadi dilihat dari samping konstruksi cord adalah dalam arah radial terhadap pusat atau

crown dari ban. Bagian dari ban berhubungan langsung dengan permukaan jalan diperkuat

oleh semacam sabuk pengikat yang dinamakan “Breaker” atau “Belt”. Ban jenis ini hanya

menderita sedikit deformasi dalam bentuknya dari gaya sentrifugal, walaupun pada kecepatan

tinggi. Ban radial ini juga mempunyai “Rolling Resistance” yang kecil. Ban Tubeless adalah

ban yang dirancang tanpa mempunyai ban dalam. Ban tubeless ini diciptakan sekitar tahun

1990.

Page 22: KARET HILIR

22

2.2 BAHAN BAKU

Dalam proses pembuatan ban, diperlukan bahan baku yaitu : Karet alam atau

polyisoprene merupakan bahan dasar yang berfungsi sebagai elastromer dalam pembuatan

ban, styrene-butadiene co-polymer (SBR) merupakan karet sintetis yang sering digunakan

sebagai bahan pengganti karet alam karena harganya yang lebih murah, polybutadiene

digunakan dengan dikombinasikan dengan karet lainnya karena property low heat-

buildupnya, karet halobutyl digunakan untuk campuran ban dalam, karena permeabilitas

udaranya yang rendah. Atom-atom halogen menyediakan ikatan dengan campuran kerangka

yang sebagian besar adalah karet alam. Bromobutyl lebih superior dibandingkan chlorobutyl,

tetapi lebih mahal, karbon hitam, memiliki jumlah persentase terbesar di dalam campuran

karet. Bahan ini memberikan penguatan dan ketahanan terhadap abrasi, silica digunakan

bersama dengan karbon hitam pada ban berperforma tinggi, sebagai penguatan low heat build

up, sulfur membentuk ikatan silang dengan molekul karet pada proses vulkanisasi,

pemercepat vulkanisasi, merupakan senyawa organik kompleks yang mempercepat

vulkanisasi, activator, membantu vulkanisasi terutama zinc oxide, antioxidants dan

antiozonants mencegah retaknya dinding samping akibat cahaya matahari dan ozon, bahan

tekstil, memperkuat kerangka pada ban.

.2.3 PROSES PEMBUATAN BAN

Secara sederhana bagian di atas dapat memberikan gambaran awal tentang manufaktur

ban. Pertama bahan baku karet dihancurkan kemudian digiling lalu diekstruksi, setelah itu ban

dirakit dengan rangka kawat yang telah dilakukan coating dan penenunan berdasarkan

ukuran. Selanjutnya ban divulkanisasi lalu dicetak. Pengolahan ban di PT Goodyear

Indonesia, Bogor melalui proses yang dilakukan dengan mekanisasi teknologi tinggi. Standar

kualitas, control mutu yang ketat, serta pengawasan pasca produksi dilakukan agar diperoleh

produk dengan kalitas tinggi. Selanjutnya penjelasan lebih rinci tentang pengolahan ban di PT

Goodyear Indonesia, Bogor dapat dijelaskan seperti di bawah ini :

1. Pencampuran Bahan

Pembuatan sebuah ban radial dimulai dengan mempersiapkan berbagai jenis bahan

mentah seperti pigmen, zat-zat kimia, kurang-lebih 30 jenis karet yang berbeda, benang-

benang, kawat bermanik-manik (bead wire) dan sebagainya. Proses lalu dimulai dengan

mencampurkan bahan-bahan dasar karet dengan oli proses, warna hitam karbon, pigmen,

Page 23: KARET HILIR

23

anti-oksidan, akselerator, dan berbagai zat tambahan lainnya. Masing-masing dari bahan

ini menambahkan sifat tertentu dari campuran semua dari bahan iaduk dalam blender

raksasa yang dikenal sebagai mesin Banbury. Mesin ini bekerja dengan tekanan dan suhu

yang sangat tinggi. Bahan campuran yang panas, hitam dan lembek ini diproses berulang-

ulang kali.

2. Pencetakan Ban

Setelah itu, karet ini didinginkan ke dalam beberapa bentuk. Biasanya diproses menjadi

lembara-lembaran yang lalu dibawa ke kilang pemisah. Kilang ini memasukkan karet tadi

di antara pasangan penggulung (roller) berulang-ulang shingga menjadi komponen-

komponen ban. Mereka lalu dibawa dengan ban berjalan lalu menjadi dinding samping,

telapak ataupun bagian-bagian lain dari ban. Ada jenis karet yang melapisi rajutan

benang yang akan menjadi badan dari ban. Rajutan ini datang dalam rol-rol yang besar

dan mereka juga sama pentingnya dengan mencampur karet yang dipakai. Berbagai jenis

benang dipakai, termasuk polyester, rayon atau nylon. Kebanyakan dari ban untuk

kendaraan penumpang dewasa ini menggunakan badan yang terbuat dari benang

polyester.

3. Kawat Pengikat

Sebuah komponen lainnya yang berbentuk gulungan, disebut bead. Komponen ini

memiliki kawat baja high-tensile yang berfungsi sebagai tulang ban yang akan menempel

pada pinggiran velg mobil. Kawat baja tersebut diselaraskan dengan pita yang dilapisi

dengan karet untuk pelekat, kemudian digulung dan diikat untuk selanjutnya disatukan

dengan bagian ban lainnya. Ban-ban radial dibuat menggunakan satu atau dua mesin ban.

Di bagian dalam sekali dari ban ada dua lapis karet lembek sintetis yang dibuat interliner.

Lapisan-lapisan ini akan mengurung udara dan membuat ban menjadi tubeless.

4. Lapisan

Kemudian ada dua lapisan rajutan ply. Dua strip yang dinamakan apex membuat kaku

area pas di atas bead. Lalu ditambahkan sepasang strip chafer, yang dinamakan demikian

karena keduanya mencegah kerusakan yang diakibatkan pinggiran velg ketika ban

dipasang. Mesin perakit ban membentuk ban-ban radial menjadi bentuk yang sudah

sangat dekat dengan dimensi final untuk memastikan bahwa semua komponen yang

berjumlah banyak itu berada dalam posisi yang tepat sebelum ban masuk ke mesin

pencetak.

5. Tapak Ban

Page 24: KARET HILIR

24

Lalu pembuat ban menambahkan sabuk baja yang menahan kebocoran dan menekan

telapak ban ke permukaan jalan. Telapak ban adalah bagian terakhir yang dipasang.

Setelah sebuah pemutar otomatis menjepit semua komponen sehingga menempel kuat

satu dengan yang lain, ban radial yang kini disebut green tire kini siap untuk diperiksa

dan disempurnakan.

6. Pengadukan dan Pemanasan Bahan

Alat penekan curing memberi ban bentuk final serta pola telapaknya. Alat yang panas

seperti setrika membentuk dan memvulkanisir ban. Cetakan ini digrafir dengan pola

telapak, kode-kode di dinding samping sebagaimana diwajibkan oleh peraturan yang

berlaku. Ban-ban dipanaskan dalam temperatur lebih dari 300 derajat selama 12 hingga

25 menit tergantung ukurannya. Begitu mesin pencetak terbuka, ban-ban akan keluar dari

cetakannya dan langsung jatuh ke ban berjalan yang lalu akan membawanya ke bagaian

finish dan inspeksi terakhir.

7. Pemeriksaan

Setelah berakhirnya proses produksi selanjutnya adalah pengetesan. Roda berputar di

tengah, dengan kecepatan yang konstan sebesar 340 km/jam, sebenarnya kecepatannya

tergantung jenis bannya itu sendiri. Jadi ada gesekan ban di roda sehingga seperti

simulasi saat anda berkendara. Kalau ada yang tidak beres dengan ban atau dicurigai

tidak beres, walaupun hanya cacat sedikit, ban itu ditolak (reject). Sebagian dari cacat

bisa dideteksi dengan mata dan tangan pemeriksa yang sudah terlatih, sebagian lagi baru

bisa ditemukan menggunakan mesin-,mesin khusus. Inspeksi tidak hanya dipermukaan

saja. Ada ban yang ditarik dari lini produksi dan diperiksa dengan X-ray untuk

mendeteksi kelemahan-kelemahan yang tersembunyi atau kerusakan-kerusakan internal.

Di samping itu, para teknisi pengendalian mutu secara rutin membongkar ban yang

diambil secara acak untuk mempelajari setiap detail dari konstruksinya yang

mempengaruhi performa, kenyamanan dan keselamatan pemakai. Demikianlah cara

menyatukan semua komponen : telapak dan dinding-dinding samping ban, didukung oleh

bodi dan disatukan ke velg oleh manik-manik baja berlapis karet. Apapun detailnya,

bahan-bahan dasarnya sama saja: baja, rajutan, karet dan pekerjaan yang menuntut

kehati-hatian, desain dan rekayasa.

Page 25: KARET HILIR

25

2.4 BAGIAN-BAGIAN BAN

1. Tread adalah bagian telapak ban yang berfungsi untuk melindungi ban dari benturan,

tusukan obyek dari luar yang dapat merusak ban. Tread dibuat banyak pola yang

disebut Pattern.

2. Breaker dan Belt adalah bagian lapisan benang (pada ban biasa terbuat dari tekstil,

sedangkan pada ban radial terbuat dari kawat) yang diletakkan diantara tread dan

casing. Berfungsi untuk melindungi serta meredam benturan yang terjadi pada Tread

agar tidak langsung diserap oleh Casing.

3. Casing adalah lapisan benang pembentuk ban dan merupakan rangka dari ban yang

menampung udara bertekanan tinggi agar dapat menyangga ban.

4. Bead adalah bundelan kawat yang disatukan oleh karet yang keras dan berfungsi seperti

angkur yang melekat pada Pelek.

2.5 JENIS-JENIS BAN

Ban Bias

Ban dengan struktur bias adalah yang paling banyak dipakai. Dibuat dari banyak

lembar cord yang digunakan sebagai rangka dari ban. Cord ditenun dengan cara zig-zag

membentuk sudut 40 sampai 65 derajat sudut terhadap keliling lingkaran ban.

Ban Radial

Untuk ban radial, konstruksi carcass cord membentuk sudut 90 derajat sudut terhadap

keliling lingkaran ban. Jadi dilihat dari samping konstruksi cord adalah dalam arah radial

terhadap pusat atau crown dari ban. Bagian dari ban berhubungan langsung dengan

permukaan jalan diperkuat oleh semacam sabuk pengikat yang dinamakan “Breaker” atau

“Belt”. Ban jenis ini hanya menderita sedikit deformasi dalam bentuknya dari gaya

sentrifugal, walaupun pada kecepatan tinggi. Ban radial ini juga mempunyai “Rolling

Resistance” yang kecil.

Ban Tubeless

Ban Tubeless adalah ban yang dirancang tanpa mempunyai ban dalam. Ban tubeless

ini diciptakan sekitar tahun 1990.

2.6 PARAMETER PENGUJIAN BAN

Saat ini pemerintah memberlakukan SNI wajib untuk 5 jenis ban kendaraan bermotor.

Hal ini dilakukan sebagai proteksi dalam menghadapi kerasnya gempuran masuknya produk

Page 26: KARET HILIR

26

ban impor dari cina yang umumnya berkualitas rendah namun berharga murah. Langkah yang

ditempuh untuk mensukseskan program pemerintah tersebut dengan mengembangkan

laboratorium uji ban. Laboratorium tyre testing BPTK Bogor mampu melakukan uji

resiliometer dan plunger tester untuk evaluasi mutu ban mobil berpenumpang, truk ringan dan

ban motor.

Uji Dimensi

Setiap ban harus memenuhi standar dimensi yang sesuai dengan standar dimensi yang

terdapat pada SNI wajib ban atau standar dimensi lain seperti JATMA, ETRTO, TRAA, TRA

dan STRO.

Uji Breaking Energi

Uji ini merupakan uji ketahanan ban terhadap tusukan benda tumpul. Ban ditusuk

dengan menggunakan plunger baja berbentuk bulat dengan ujungnya setengah bulat. Energi

penembusan dihitung dengan rumus W=FxP/2, dimana F adalah gaya (N atau kgf) dan P

adalah jarak penembusan (m atau cm).

Uji Endurance

Uji ini merupakan uji ketahanan ban pada berbagai beban. Ban diputar dengan

menggunakan alat drum test pada kecepatan tertentu dan pada berbagai beban. Ban yang diuji

harus terbebas dari kerusakan-kerusakan seperti: separation, chunking, open slice, cracking,

dan broken cord.

Uji High Speed

Uji ini menggunakan alat yang sama seperti uji endurance, yang membedakan pada uji

ini adalah ban diputar pada beban tertentu dan pada berbagai kecepatan. Ban yang diuji harus

terbebas dari kerusakan-kerusakan seperti: separation, chunking, open slice, cracking, dan

broken cord (Centa,2008).

2.7 Pembuatan ban dalam

Ban adalah peranti yang menutupi velg suatu roda. Ban adalah bagian penting dari

kendaraan darat, dan digunakan untuk mengurangi getaran yang disebabkan ketidakteraturan

permukaan jalan, melindungi roda dari aus dan kerusakan, serta memberikan kestabilan

antara kendaraan dan tanah untuk meningkatkan percepatan dan mempermudah pergerakan.

Sebagian besar ban yang ada sekarang, terutama yang digunakan untuk kendaraan bermotor,

diproduksi dari karet sintetik, walaupun dapat juga digunakan dari bahan lain seperti baja.

Ban adalah sebuah komponen pada kendaraan yang sangat vital guna menunjang kenyamanan

Page 27: KARET HILIR

27

dan keselamatan dalam mengemudi pada saat Kendaraan di jalankan. Tanpa perawatan yang

baik, ban mobil dan motor yang kita gunakan pasti akan berpengaruh terhadap kenyamanan

dan keselamatan kita. Selain menggunakanban terbaik kita harus merawatnya agar ban mobil

dan motor bisa digunakan dalam performa yang maksimal.

Ban adalah salah satu komponen yang sangat penting, karena berhubungan langsung

dengan aspal jalanan. Pada komponen itulah keselamatan, pengendalian,

akselerasi, pengereman dan berapa luas area tapak ban yang menempel pada jalan akan

memberikankeamanan pada pengendara. Hal ini penting manakala kita akan mengganti ban

kendaraan entah itu modifikasi ataukarena ban aus, ini yang harus diperhatikan. Pada saat kita

akan mengganti bankendaraan, biasanya kita hanya mengatakan ukuran ban yang akan kita

ganti atau beli,misal ukuran 2.75-17 atau 100/90-18. Karena parameter itu menunjukan

ukuran lebar,tebal dan diameter, tetapi sesungguhnya masih banyak kode maupun symbol

yang harus bikers ketahui agar mendapat ban yang sesuai dengan spesifikasi yang dinginkan

sertamengetahui batasan-batasan yang aman untuk pemakaian.Kita simak dari bagian yang

paling umum dahulu untuk standar sebuah ban (Wikipedia, 2010).

1.Bahan Dasar

Dalam proses pembuatan ban dalam, diperlukan beberapa bahan bahan baku, antara

lain adalah:

a. Karet alam atau polyisoprene merupakan bahan dasar yang berfungsi sebagai

elastromer dalam pembuatan ban.

b. Styrene-butadiene co-polymer (SBR) merupakan karet sintetis yang sering digunakan

sebagai bahan pengganti karet alam karena harganya yang lebih murah.

c. Polybutadiene digunakan dengan dikombinasikan dengan karet lainnya karena

property low heat-buildupnya.

d. Karet halobutyl digunakan untuk campuran ban dalam, karena permeabilitas udaranya

yang rendah. Atom-atom halogen menyediakan ikatan dengan campuran kerangka

yang sebagian besar adalah karet alam. Bromobutyl Lebih superior dibandingkan

chlorobutyl, tetapi lebih mahal.

e. Karbon hitam, memiliki jumlah persentase terbesar di dalam campuran karet. Bahan

ini memberikan penguatan dan ketahanan terhadap abrasi.

Page 28: KARET HILIR

28

f. Silica, digunakan bersama dengan karbon hitam pada ban berperforma tinggi, sebagai

penguatan low heat build up.

g. Sulfur membentuk ikatan silang dengan molekul karet pada proses vulkanisasi.

h. Pemercepat vukanisasi, merupakan senyawa organic kompleks yang mempercepat

vulkanisasi.

i. Activator, membantu vulkanisasi terutama zinc oxide.

j. Antioxidants dan antiozonants mencegah retaknya dinding samping akibat cahaya

matahari dan ozon.

k. Bahan tekstil, memperkuat kerangka pada ban.

.2 Proses Pengolahan Ban Dalam

a. Mixing

Material yang digunakan antara lain Natural dan

Synthetic Rubber, Carbon Black, Silica, Zinc Oxide,

Sulfur, Oli, dan beberapa material kimia lain. Pada

tahap awal, proses yang dilakukan adalah

pencampuran Natural & Synthetic Rubber dengan

Ingredient yang sebelumnya sudah ditimbang sesuai

dengan berat yang ditentukan pada spesikasi produk

yang ingin dibentuk. Kemudian diberikan tambahan

Carbon dan Oli pada saat material tersebut masuk

kedalam mesin Banburry. Dalam mesin tersebut terdapat alat yang berfungsi untuk

menggiling campuran menjadi lapisan yang disebut compound.

b. Straining

Setelah terbentuk compound, agar diperoleh compound yang bersih atau bebas dari

kotoran atau bahan-bahan kasar dan gumpalan yang merugikan maka dilakukan

penyaringan(straining). Hasilnya melalui roll mill akan keluar dalam bentuk lembaran.

c. Extruding

Pada tahapan ini, compound dimasukkan ke dalam alat ekstruder yang nantinya akan

dibentuk menjadi ban dalam atau tube. Fungsi dari mesin ekstruder adalah adalah untuk

mencetak atau membentuk lembaran compound menjadi telapak. Pembuatan telapak dalam

Page 29: KARET HILIR

29

ekstruder ini adalah dengan cara memberikan tekanan dan pemanasan dari uap yang

dihasilkan oleh ketel uap.

d. Tube Cutting/Slicing

Pada tahapan ini, tube dipotong sesuai dengan ukuran ban. Proses pemotongan

menggunakan alat yang sudah diatur sesuai standart ban yang diguakan.

e. Curing

Proses curing  merupakan akhir dari proses pembuatan ban. Di sini ban mentah dicetak

dengan suhu sekitar 178° Celcius selama kira-kira 8 menit, tergantung ukuran bannya. Keluar

dari mesin curing,  ban sudah terbentuk termasuk profil, tulisan merek, tipe, ukuran ban dan

semua informasi yang ada di dinding ban.

f. Controling

Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak. Proses ini tentu

saja tidak menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan. Selain visual,

kontrol juga dilakukan dengan pemeriksaan balance dan menggunakan sinar X. Ban tidak

mungkin bisa 100% balance seperti pelek, namun ada batasannya. Jika melebihi batas, berarti

ada kesalahan pada proses produksi.

2.3.3 Manfaat Ban

Manfaat ban ada bermacam-macam, fungsi asli ban adalah bahan pelengkap di mobil.

Namun, manusia kini mulai kreatif dan bereksperimen untuk memanfaatkan ban ini dengan

bermacam-macam kegunaan. contohnya, ban sebagai alat pelampung, ban sebagai ayunan di

pohon. (http://tolololpedia.wikia.com/wiki/Ban)

DAFTAR PUSTAKA

Centa. 2008. Mengenal Karakter ban Mobil. http: // sicentol.wordpress.com/2008/04/21/mengenal-karakter-ban-mobil/(diakses pada tanggal 14 Januari 2010)

Feta . 2010, Proses pembuatan ban , http://darkofjoker,blogsp0/12/ proses pembuatan ban mobil. Html (diakses tanggal 14 januari 2010).

Setiabudi. 2004. Proses pembuatan ban. http://www.goodyear-indonesia.com/tire make.html (diakses pada tanggal 14 januari 2010)

Yulianto.2008.Pembuatan Ban Radial.http: //[email protected]

Page 30: KARET HILIR

30

Kiko. Starjes. 2010. Pembuatan Ban di PT. Goodyear Indonesia, Bogor. http://www.kaskus.us/showthread.php?t=2889984

Page 31: KARET HILIR

31

BAB VI. PENGOLAHAN LATEKS ALAM SECARA IRADIASI

MENJADI SARUNG TANGAN

Pengolahan lateks alam iradiasi artinya cara membuat lateks alam/getah pohon karet

dengan menggunakan sinar gamma Cobalt-60 atau berkas elektron sebagai sumber energi.

Pusat Aplikasi Teknologi Isotp dan Radiasi (PATIR)-BATAN sejak tahun 1974 melakukan

penelitian tentang vulkanisasi lateks alam iradiasi. Dengan sumber radiasi berkapasitas sekitar

6.000 Curie, yang mampu meradiasi 2 liter setiap 17 jam.

Pada tahun 1979 didirikan Iradiator Panoramic Serba Guna (Irpasena) dengan

kapasitas sebesar 80.000 Curie dan mampu menghasilkan lateks alam iradiasi 400 kg setiap

30 jam. Hasil penelitian PATIR BATAN tersebut mampu memecahkan masalah dalam

industri karet. Karena disamping teknik radiasi lebih hemat bahan kimia, energi dan waktu,

juga lateks yang dihasilkan bebas nitrosamin dan rendah protein.

Vulkanisasi lateks alam dengan radiasi hanya menggunakan dua macam bahan kimia,

tidak perlu diperam dan dipanaskan, langsung dapat diproses menjadi produk industri karet

yang dikehendaki.

Sejak awal tahun 1982 pembuatan barang industri dari lateks alam iradiasi ini mulai

dikembangkan kepada para pengrajin di Daerah Khusus Ibu Kota Jakarta dan Bandung.

Barang industri karet yang diproduksi antara lain berupa sarung tangan, balon, topeng,

benang karet yang mutunya cukup tinggi. Penelitian ini berkembang pesat dengan

didirikannya iradiator lateks karet alam yang diresmikan pada tanggal 8 Desember 1983.

Iradiator lateks ini menggunakan sumber radiasi Cobalt-60 berkapasitas 225.000 Curie dan

dapat meradiasi lateks alam sebanyak 1500 ton setahun (1.500 kg setiap 20 jam).

SIFAT LATEKS ALAM IRADIASI

Secara visual antara lateks alam proses belerang dengan lateks alam iradiasi tidak

dapat dibedakan, baik warna, bau maupun bentuknya sama, yaitu berupa cairan berwarna

putih susu atau berbau amonia. Perbedaannya tampak bila dilihat dengan “Scanning Electron

Microscope”, yaitu diameter rata-rata partikel karet lateks alam iradiasi lebih kecil daripada

karet lateks alam non iradiasi. Juga terlihat pada film hasil uji fisik dan mekaniknya, yaitu

modulus dan tegangan putus film karet lateks alam iradiasi lebih kuat, ulet dan elastis

daripada karet lateks alam non radiasi. Perbedaan lainnya adalah daya simpan lateks alam

radiasi lebih tahan lama yakni dapat disimpan sampai 6 bulan, sedang untuk lateks alam

Page 32: KARET HILIR

32

vulkanisasi belerang hanya mampu disimpan sekitar 3 minggu. Disamping itu lateks alam

iradiasi bebas nitrosamin (bahan penyebab kanker) dan rendah protein, sehingga bila

digunakan untuk barang karet tidak menyebabkan penyakit kanker atau alergi.

TEKNOLOGI LATEKS ALAM IRADIASI

Teknologi Lateks Alam Iradiasi adalah suatu teknologi bagaimana cara membuat/

memproduksi barang-barang karet dari lateks alam iradiasi. Saat ini ada lima cara membuat

barang-barang karet dari lateks alam iradiasi, yaitu dengan cara celup, cara tuang, cara

semprot, cara pelapisan dan dengan cara pembusaan.

Secara rinci adalah sebagai berikut:

1. Pembuatan barang karet dengan cara celup. Cetakan dimasukkan ke dalam lateks alam

iradiasi, kemudian lateks yang menempel pada cetakan dikeringkan, selanjutnya dilepas

dari cetakannya. Barang –barang karet yang dihasilkan dengan cara celup ini mempunyai

ketebalan di bawah 0,5 mm. Barang karet tersebut adalah sarung tangan, balon, kondom,

dll.

2. Pembuatan barang karet dengan cara tuang. Lateks alam iradiasi dituangkan ke dalam

cetakan, kemudian setelah lateks yang melekat pada cetakan kering, dilepas. Barang-

barang karet yang dihasilkan dengan cara tuang ini mempunyai ketebalan di atas 0,5 mm,

misalnya topeng, perlak bayi.

3. Pembuatan barang karet dengan cara semprot. Lateks alam iradiasi disemprotkan

melalui lubang kecil, kemudian lateks yang keluar dari lubang kecil tersebut

digumpalkan, dicuci dan dikeringkan. Cara ini hanya bisa dikerjakan oleh industri

menengah atau besar, karena biasanya menggunakan peralatan yang serba otomatis.

Barang karet yang dihasilkan berupa benang karet.

4. Proses pelapisan dengan lateks alam iradiasi. Ada dua cara yang dapat dilakukan untuk

melapisi suatu benda, yaitu dengan cara mengulaskan lateks alam iradiasi. Dan yang lain

dengan cara menyemprotkan lateks ke permukaan benda. Cara pertama dapat dilakukan

di industri tekstil, yaitu pelapisan kain.

5. Pembuatan barang karet dengan cara pembusaan. Lateks alam iradiasi diberi bahan

pembusa kemudian diaduk sampai lateks tersebut berbentuk busa, lalu dalam keadaan

berbusa lateks digumpalkan. Barang karet yang dihasilkan adalah karet busa.

6.

Page 33: KARET HILIR

33

KEUNTUNGAN PENGOLAHAN DAN TEKNOLOGI LATEKS ALAM IRADIASI

Dari hasil penelitian, baik skala laboratorium, maupun skala pabrik dan uji coba pada

industri rumah tangga menunjukkan bahwa keuntungan/ keunggulan dalam pengolahan dan

teknologi lateks alam iradiasi bila dibandingkan dengan lateks alam proses vulkanisasi

belerang adalah sebagai berikut:

1. Hemat bahan kimia (hanya 2 macam bahan kimia yang digunakan), hemat energi panas,

dan hemat waktu serta dapat disimpan dalam waktu 6 bulan lebih (lateks alam

vulkanisasi belerang hanya dapat disimpan sekitar 3 minggu).

2. Tidak mengandung bahan karsinogen (penyebab penyakit kanker), tidak beracun

(toxical), tidak mengandung protein alergen (penyebab alergi pada tubuh manusia),

produk karet tidak berbau tajam dan lebbih elastis. Apabila produk karet dari lateks alam

iradiasi ini dibakar, gas sulfur dioksida hanya 1/20 lebih rendah daripada karet proses

vulkanisasi belerang.

3. Lebih mudah didegradasi oleh alam, karena energi aktivitasnya lebih rendah, sehingga

produk karet dari lateks alam iradiasi tidak mencemari dan akrab dengan lingkungan.

LATEKS ALAM IRADIASI UNTUK INDUSTRI RUMAH TANGGA

Pembuatan produk celup karet lateks alam iradiasi yang dikerjakan oleh industri

rumah di beberapa daerah dapat menghasilkan rerata 50 pasang sarung tangan per hari/orang.

Produk industri karet tersebut cukup baik kualitasnya dan memenuhi standar, sehingga dapat

dikembangkan sebagai salah satu produk eksport. Pada saat kondisi ekonomi tidak baik ini

dan banyak pekerja yang mengalami PHK, teknologi ini sangat mungkin sebagai alternatif

untuk mengurangi pengangguran dengan usaha home industri lateks alam iradiasi. Kebutuhan

produk barang karet dunia saat ini diperkirakan senilai 100.000.000 US$ per tahun. Apabila

masyarakat Indonesia mampu meraih 10% saja sudah menguntungkan. Ini merupakan

peluang sekaligus tantangan bagi industri, khususnya industri barang dari karet, untuk

meningkatkan kualitas maupun kuantitasnya.

CARA PEMBUATAN SARUNG TANGAN KARET DARI LATEKS ALAM IRADIASI

1. Aduklah lateks alam iradiasi atau bahan penggumpal pelan-pelan sebelum proses

pencelupan,

Page 34: KARET HILIR

34

2. Celupkan cetakan sarung tangan dalam bahan penggumpal, selama 15 detik, angkat dan

balikkan cetakan tersebut, kemudian celupkan lagi ke dalam lateks alam iradiasi balikan

dan ulangi dicelupkan ke dalam lateks alam iradiasi.

3. Kemudian letakkan cetakan lateks alam iradiasitersebut dilantai dan biarkan hingga

kering sendiri,

4. Setelah kering dilepaskan sarung tangan dari cetakan,

5. Rendam sarung tangan tersebut ke dalam air bersih 17 jam, atau direbus selama 1 jam,

kemudian cucilah sampai bersih.

Jemur sarung tangan sampai kering dan kemaslah dalam kantung plastik, selanjutnya siap

dipasarkan

.PEMBUATAN SARUNG TANGAN RENDAH PROTEIN ALERGEN

Pada pembuatan sarung tangan rendah protein bahan yang digunakan

meliputi latek pekat, amoniak, belerang, texapone (10%), bentonit, KOH 10%,

voltanol, ZnO, ZDEC, ZMBT, ZDC, AO BHT, titanum oksida, silikon, air, dan tanin

(Marlina, 2006).

Zat penstabil seperti amoniak dan bahan-bahan kimia lain untuk proses

vulkanisasi kemudian ditambahkan pada lateks dalam prosesyang disebut

pencampuran (compounding) . Lalu campuran ini disimpan dalam tanki sampai

matang. Bermacam-macam tes kemudian dilakukan pada lateks yang sudah

merupakan campuran ini sebelum diteruskan dengan proses pencelupan.

Proses pencelupan dijalankan dengan mesin yang bekerja terus-menerus

angkatan demi angkatan (batch). Prosedur ini menghasilkan sarung tangan

berserbuk, berklorin, bebas serbuk atau sarung tangan bebas serbuk berlapis.

Alat pembentuk sarung tangan, yang sekarang tertutup dengan lapisan

tipis zat penggumpal, kemudian dicelupan ke dalam lateks yang sudah

didinginkan. Lateks didinginkan untuk menunda terjadinya proses pra-

vulkanisasi yang lebih jauh. Alat pembentuk kemudian diberi lapisan NRL yang

menggumpal (Handoko, 2006).

Protein lateks yang terdapat dalam sarung tangan kemudian dikurangi

dengan proses yang disebut PEARL (  Protein and Endogenous Allergen

Reduction Leaching)yang digunakan secara eksklusif oleh Ansell.

Page 35: KARET HILIR

35

Gambar 1. Alur pembuatan Sarung tangan

Terdapat dua jenis alergi lateks yaitu alergi tipe I dan tipe IV. Alergi tipe

I adalah reaksi langsung dan berpotensi mengancam nyawa akibat protein yang

ditemukan dalam lateks. Jenis alergi ini cenderung mengarah pada kondisi

serius yang dikenal sebagai anafilaksis. Anafilaksis ditandai dengan penurunan

tekanan darah secara signifikan yang menyebabkan hilangnya kesadaran.

Tipe kedua alergi lateks dikenal sebagai alergi tipe IV, yang juga dikenal

sebagai dermatitis kontak. Kondisi ini disebut pula sebagai reaksi

hipersensitivitas tertunda yang biasanya termanifestasi dalam bentuk ruam

kulit dan gatal-gatal (Prasetyo, 2010).

Sensitivitas terhadap lateks disebabkan baik oleh kontak langsung atau

dengan menghirup partikel lateks dari udara. Gejalanya bisa ringan sampai

berat, tergantung pada jenis alergi yang terjadi. Paparan berulang terhadap

lateks bisa memperburuk gejala alergi. Umumnya, alergi lateks menunjukkan

gejala berikut:

Gatal

Ruam kulit dan gatal-gatal (urtikaria)

Bersin

Mata berair

Keluar ingus

Batuk

Page 36: KARET HILIR

36

Jika reaksi alergi memburuk dan mengarah pada anafilaksis, maka gejala

berikut dapat diamati:

Sesak napas

Dada sesak

Tekanan darah rendah

Kebingungan

Pusing

Susah berbicara

Mual dan muntah

Denyut jantung lemah

(Prasetyo, 2010)

2.4 Pengobatan Alergi Lateks

Alergi lateks biasanya didiagnosis dengan bantuan tes patch, tes kulit, tes

darah, dan RAST atau Radio-Allergo-Sorbent-Test.Cara terbaik mencegah alergi

ini adalah dengan menghindari penyebab alergi yaitu lateks.Selain itu, alergi

bisa diobati dengan antihistamin, kortikosteroid, dan suntikan

epinefrin.Suntikan epinefrin umumnya digunakan dalam kasus reaksi

hipersensitivitas parah dan anafilaksis.Di sisi lain, reaksi tertunda atau

dermatitis kontak diatasi dengan obat kortikosteroid topikal dan oral.Orang-

orang yang sering terkena lateks untuk waktu yang lama lebih mungkin akan

mengalami alergi.Itulah mengapa, penyedia layanan kesehatan dan pekerja

industri karet adalah orang-orang yang sering mengalami alergi lateks.Orang

yang mengalami alergi lateks berisiko mengalami alergi pula terhadap buah-

buahan tertentu seperti pisang, stroberi, nanas, buah kiwi, markisa dan

alpukat.Hal ini disebabkan buah-buahan tersebut mengandung alergen seperti

yang ditemukan pada lateks (Prasetyo, 2010)

. Skema kerja

Page 37: KARET HILIR

37

.1 Pembuatan Dispersi

Ditimbang

Masukkan guci yang didalamnya dilengkapi peluru

Tutup rapat

Diletakkan pada wadah berputar (gulungan dispersi)

Putar 20 jam

Aduk merata

Simpan 3-5 hari

2 Persiapan cetakan

Bahan kimia

Hasil

Dicampur lateks pekat

Page 38: KARET HILIR

38

Cetakan

Bilas

Keringkan

.3 Proses pencetakan sarung tangan karet

Cetakan

Keringkan

Penggulungan

Pencucian

Vulkanisir, T=100-1200C, selama ± 40 menit

Striping

Pembersihan powder

Sortasi

DAFTAR PUSTAKA

Dicelupkan dalam asam dan disikat

Dicelupkan dalam koagulan

Dicelupkan dalam koagulan (2x)

Pemberian powder

Sarung tangan

Page 39: KARET HILIR

39

Dharwin, Siswantor. 2006. Tesis : Kajian Aktivitas Tanin dengan Penisilin

terhadap Bakteri Streptococcus pyogenes dan Pasteurella multocida

secara In Vitro . Surabaya : UA.

Handoko, B. 2006. Proses Pembuatan Barang Jadi Lateks . Bogor : Balai Penelitian

Teknologi Karet.

Pananggan, A.T. 1999. Studi Pemanfaatan Tanin dari Buah Pinang sebagai

Absorben Cd, Cr, dan Zn dalam Limbah Industri Pelapisan Seng . Palembang :

FMIPA UNSRI.

Prasetyo. 2010. Pengaruh Protein Alergen . http://prasetyo.blogspot.com

( diakses 10 Januari 2013)

Setyawan. 2011. Pengolahan Karet . http://setyawan.wordpress.com (diakses 25

Desember 2012)

Syamsu, Y, dkk. 2003. Teknologi Terobosan Pemecahan Masalah Protein Alergen

Pada Lateks Alam. Bogor : Balai Penelitian Teknologi Karet.

Marlina, Popy.2006. Teknologi Pembuatan Sarung Tangan Karet Rendah Protein

Alergen. Palembang : Balai Riset dan Standarisasi Industri.

Yudha. 2011. Lateks Pekat . http://yudha-zein.blogspot.com (diakses 27 Desember

2012)

http: //habibiezone.wordpress.com/2009/12/07/mengenal-tanaman-karet/

http: //disbun.kuansing.go.id/_uploads/2010/06/budidaya-yanaman-karet.pdf

http://binaukm.com/2010/04/panen-dan-pasca-panen-dala-usaha-budidaya-tanaman-karet/

http: //id.wikipedia.org/wiki/Latek

Page 40: KARET HILIR

40

BAB VII. PEMBUATAN KARET GELANG

Karet gelang atau gelang karet adalah potongan karet berbentuk gelang yang dibuat

untuk mengikat barang.Karet gelang terdiri dari berbagai macam ukuran, dari yang besar

hingga yang kecil, dari yang tebal hingga yang tipis. Bahan baku karet gelang adalah karet

alamhingga berwarna kuning, sedang karet gelang yang berwarna warni perlu ditambahkan

bahan pewarna.Produsen juga ada yang membuat karet gelang yang tahan minyak dan tahan

segala cuaca.(Wikipedia, 2011). O-ring berbentuk mirip karet gelang tapi dibuat dari

elastomor dan digunakan sebagai seal.Dibandingkan dengan karet gelang, O-ring tidak begitu

elastic. Sebagian besar karet gelang dibuat dari karet dari karet alam tapi ada juga yang dibuat

dari karet sintetis tapi kalah popular dari karet alam yang elastic. Prinsip pembuatan karet

gelang sangat sederhana, karet berbentuk selinder atau tabung panjang dipotong potong

menjadi karet gelang sesuai ukuran (Tunkid, 2010).

Cara pembuatan karet gelang

a. Pabrikasi proses

1. Tahap awal adalah pemurnian lateks untuk menghilangkan kotoran seperti getah pohon

dan puing-puing dengan cara penyaringan.

2. Dimasukan dalam tong besar ditambah asam asetat atau asam format, partikel karet

menempel bersama untuk membentuk lembaran.

3. Lembaran tersebut dijepit diantara rol untuk membuang kelebihan air dan ditekan ke bal

atau blok, biasanya 2 atau 3 kaki persegi 90,6 atau 0,9 meter pesegi).

b. Pencampuran dan penggilingan

1. Lembaran tersebut dimasukkan dalam mesin pemotong untuk dipotong potong kecil, lalu

dicampur dengan bahan lainnya yaitu belerang untuk memvulkanisir,pigmen berwarna

dan bahan kimia lainya untuk meningkatkan elastisitas karet gelang, banyak produsen

yang menggunakan Mixer Banbury menghasilkan produk lebih seragam.

2. Penggilingan apabila karet sudah dipanaskan lalu diratakan dengan mesin penggiling,

lalu dipotong menjadi strip.

3. Strip tersebut dimasukkan kedalam sebuah mesin mengektruksi karet yang memaksa

keluar

c. Pengawetan

Page 41: KARET HILIR

41

.Tabung karet kemudian dipaksa lebih dari tiang aluminium disebut Mandrels, lalu

diberi bedak untuk menjaga agar tidak lengket.Meskipun karet telah divulkanisir pada saat ini

masih agak rapuh dan perlu diolah kembali sebelum menjadi elastis dan dapat digunakan.

Untuk mencapai hal ini kutub dimuat ke rak yang dikukus dan dipanaskan dalam mesin

besar..Pencucian untuk menghilangkan bedak ,lalu tabung karet dimasukan kedalam mesin

lain menjadi irisan karet gelang .

Kegunaan karet gelang

Karet gelang bersifat elastic sehingga berguna untuk membantu pekerjaan ikat

mengikat, bungkusan makanan , kantong plastik berisi gula ,kacang tanah atau bahan

makanan yang lain, menguncir rambut, sebagai penggerak pada bolang baling pesawat

terbang model atau mainan anak anak.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim, 2010. Karet gelang. http://www,madehow.com/volume-1/Rubber-Band,html.(11 oktober 2011)

Rivai, A. 2010. Karet gelang. http://2 kepribadian. Blgspot. Com/2010/04/karet-gelang.html.(11 oktober 2011)

Tunkid. 2010. Karet gelang- Penemuan sepanjang masa. http://www.kaskus.us/showthread.php (11 oktober 2011).

BAB VIII. PEMBUATAN SERAT SABUT KELAPA BERKARET

Page 42: KARET HILIR

42

8.1 Karet Alam Untuk Pembuatan Sebutret

Karet alam (lateks) yang digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan serat sabut

kelapa berkaret adalah lateks yang telah dipekatkan dengan metode pemekatan tertentu

hingga mengalami peningkatan pekat. Proses pemekatan lateks dapat dilakukan dengan

empat cara. Menurut Nazaruddin dan Paimin (1996) proses pemekatan lateks dengan kadar

karet kering sama dengan 60-65% dapat diproduksi dengan cara pemusingan, pendadihan,

penguapan, dan elektrodekantasi, namun berdasarkan kemudahan secara teknis dan

konsistensi mutunya untuk memproduksi lateks pekat umumnya dilakukan dengan cara

pemusingan.

Bahan yang akan disemprotkan ke dalam pembuatan serat sabut kelapa berkaret

adalah lateks pekat yang sudah dicampur dengan berbagai macam bahan kimia melalui

proses vulkanisasi sehingga menghasilkan kompon. Vulkanisasi adalah suatu proses

mengaplikasikan panas kepada campuran elastomer dan bahan kimia untuk menurunkan

plastisitas dan meningkatkan elastisitas, kekuatan dan kemantapan karet. Bahan yang biasa

digunakan dalam proses vulkanisasi di industri pengolahan karet adalah belerang yang

fungsinya untuk mempercepat kematangan kompon karet. Bahan lainnya yang biasanya

juga digunakan adalah peroksida organik dan damar fenolik.

Selain itu, bahan-bahan kimia yang juga biasa digunakan dalam proses pemekatan

lateks dilakukan melalui proses dispersi. Adapun fungsi bahan pendispersi adalah untuk

membantu dalam proses pembasahan dari bahan yang terdispersi, mengurangi atau

mencegah pembentukan busa serta mencegah terjadinya penggabungan kembali partikel.

Secara khusus bahan kimia yang ditambahkan ke dalam lateks adalah stabilizer,

accelerator, activator, antioxidant dan curing agent. Bahan-bahan kimia yang ada dalam

kompon lateks menurut Goutara, dkk(1985) adalah:

1. Bahan Pemvulkanisasi

Bahan pemvulkanisasi berfungsi untuk mengikat molekul-molekul karet

membentuk jaringan tiga dimensi, sehingga karet mentah yang semula lunak dan plastis,

akan berubah menjadi barang jadi karet yang kuat dan elastis. Bahan pemvulkanisasi yang

biasa digunakan adalah belerang.

Page 43: KARET HILIR

43

2. Bahan Pencepat (accelerator)

Bahan pencepat merupakan katalisator pada proses vulkanisasi. Proses vulkanisasi

tanpa bahan pencepat akan memerlukan waktu vulkanisasasi yang lama dan suhu yang

tinggi. Berdasarkan kecepatan kerjanya, bahan pencepat digolongkan sebagai berikut.

a. Bahan pencepat lambat, yaitu golongan aldehida amin.

b. Bahan pencepat sedang, yaitu golongan guanidin.

c. Bahan pencepat sedang-cepat, yaitu golongan thiazol.

d. Bahan pencepat cepat, yaitu golongan thiuram sulfida.

e. Bahan pencepat sangat cepat, yaitu golongan dithiokarbamat.

3. Bahan Penggiat (activator)

Bahan penggiat merupakan bahan untuk menggiatkan kerja bahan pencepat. Bahan

penggiat yang biasa digunakan adalah seng oksida (ZnO).

4. Bahan Pemantap (stabilizer)

Bahan pemantap digunakan untuk menjaga kompon lateks tetap stabil atau tidak

terpisah. Bahan pemantap yang dapat digunakan adalah Kalium laurat, Kalium hidroksida,

dan jenis surfaktan lainnya.

5. Antioksidan

Antioksidan berfungsi mencegah karet dari kerusakan karena pengaruh ozon

maupun oksigen dan melindungi karet dari suhu tinggi, sinar matahari, serta ion

prooksidan. Antioksidan yang biasa digunakan adalah golongan fenil dan turunan fenol.

6. Bahan Pengisi

Bahan pengisi berfungsi meningkatkan kekerasan dan tegangan putus vulkanisat

sehingga kekuatan dan kekakuan karet dapat bertambah. Bahan pengisi yang digunakan

antara lain Aluminium silikat, Magnesium silikat, dan carbon filler (karbon hitam).

8.2 Lateks Pekat

Page 44: KARET HILIR

44

Lateks pekat merupakan produk olahan lateks alam yang dibuat dengan proses

tertentu. Pemekatan lateks alam dilakukan dengan menggunakan empat cara yaitu:

Sentrifugasi, pendadihan, penguapan, dan elektrodekantasi. Diantara keempat cara tersebut

sentrifugasi dan pendadihan merupakan cara yang telah dikembangkan secara komersial

sejak lama.

Pemekatan lateks dengan cara sentrifugasi dilakukan menggunakan sentrifuge

berkecepatan 6000-7000 rpm. Lateks yang dimasukkan kedalam alat sentrifugasi

(separator) akan mengalami pemutaran yaitu gaya sentripetal dan gaya sentrifugal. Gaya

sentrifugal tersebut jauh lebih besar daripada percepatan gaya berat dan gerak brown

sehingga akan terjadi pemisahan partikel karet dengan serum. Bagian serum yang

mempunyai rapat jenis besar akan terlempar ke bagian luar (lateks skim) dan partikel karet

akan terkumpul pada bagian pusat alat sentrifugasi. Lateks pekat ini mengandung karet

kering 60%, sedangkan lateks skimnya masih mengandung karet kering antara 3-8%

dengan rapat jenis sekitar 1,02 g/cm3.

Pemekatan lateks dengan cara pendadihan memerlukan bahan pendadih seperti

Natrium atau amonium alginat, gum tragacant, methyl cellulosa, carboxy methylcellulosa

dan tepung ilesiles. Adanya bahan pendadih menyebabkan partikel-partikel karet akan

membentuk rantai-rantai menjadi butiran yang garis tengahnya lebih besar. Perbedaan

rapat jenis antara butir karet dan serum menyebabkan partikel karet yang mempunyai rapat

jenis lebih kecil dari serum akan bergerak keatas untuk membentuk lapisan, sedang yang

dibawah adalah serum.

Mutu lateks yang dihasilkan ditentukan berdasarkan spesifikasi menurut ASTM

dan SNI. Menurut ASTM lateks pekat dibagi menjadi 3 jenis berdasarkan sistem

pengawetan dan metode pembuatannya yaitu :

Jenis I : Lateks pekat pusingan dengan amonia saja atau dengan pengawet formaldehida

dilanjutkan dengan pengawet amonia.

Jenis II : Lateks pekat pendadihan yang diawetkan dengan amonia saja atau dengan

pengawet formaldehida dilanjutkan dengan amonia.

Jenis III : Lateks pusingan yang diawetkan dengan kadar amonia rendah dan bahan

pengawet sekunder(Soeharsono, 1978).

Page 45: KARET HILIR

45

8.3 Serat Sabut Kelapa

Sabut kelapa merupakan bagian terluar dari buah kelapa yang membungkus

tempurung kelapa, mempunyai ketebalan berkisar 5-6 cm yang terdiri atas lapisan luar

(exocarpium) dan lapisan dalam (endocarpium), serta memiliki komposisi kimia seperti

selulosa, lignin, pyroligneous acid, gas, arang, ter, tannin, dan potassium (Rindengan et

al, 1995, Ferry dan Mahmud, 2005).

Kelapa merupakan bahan baku untuk menghasilkan serat sabut. Umur produktif

tanaman kelapa berada pada usia tanaman 15-50 tahun. Lokasi penanaman sangat

menentukan produksi atau buah kelapa yang dihasilkan dalam satu pohon. Pada lokasi

dataran rendah atau pesisir dapat menghasilkan buah antara 35-50 biji permusim panen.

Hasil panen pada daerah perbukitan dan daerah-daerah dengan tingkat kesuburan tanah

yang rendah seperti di beberapa wilayah kepulauan hanya menghasilkan 15-35 biji

kelapa permusim. Musim panen dilakukan setiap tiga bulan dengan produksi rara-rata 30

biji per-pohon, sehingga dalam satu hektar dapat menghasilkan biji kelapa sebanyak

4.140 perpanen.

Serat (fiber) adalah suatu jenis bahan berupa potongan-potongan komponen yang

membentuk jaringan memanjang yang utuh. Serat dapat digolongkan menjadi dua jenis

yaitu serat alami dan serat sintetis. Adapun klasifikasi dari serat alami, yaitu serat hewan,

seperti: rambut/bulu hewan, serat sutera dan serat avian; serat mineral, seperti: asbes,

serat keramik dan serat logam; dan serat tanama, seperti: serat biji, serat daun, serat kulit,

serat buah dan serat tangkai. Serat sintetis terbagi dalam tiga bagian, yaitu pertama, yang

bahan bakunya berasal dari alam tetapi kemudian mengalami proses polimerisasi lanjutan

seperti: viskosa, asetat, kuproamonium, dan lain-lain.

Kedua, yang bahan bakunya berasal dari hasil sintesis polimerisasi misalnya:

polyester, nilon, poliuretan, polivinil, dan lain-lain. Ketiga yaitu yang berbahan dasar

anorganik misalnya serat logam, gelas, dan lain-lain.

Serat sabut kelapa merupakan serat alami yang dihasilkan dari sabut kelapa.

Rendemen serat kelapa adalah berkisar antara 80-90 gram serat per-butir (Van Dam,

1997 dan Pujiastuti, 2007). Serat sabut kelapa memiliki panjang 15-30 cm, bahkan bisa

mencapai 40 cm. Setiap butir buah kelapa rata-rata mempunyai berat sekitar 1,8 kg yang

terdiri dari sabut 35%, tempurung 28%, daging buah 12%, dan air 25%. Serat dapat

Page 46: KARET HILIR

46

dipisahkan dari sabut kelapa dengan menggunakan mesin pemisah serat. Dari sabut

kelapa dapat diperoleh 227,8 gram serat kering, yang terdiri dari 62,6 gram serat panjang

(bristle), 38,2 gram serat pendek dan medium (mattress), dan 127 gram debu sabut.

Dengan kata lain, kandungan sabut kelapa terdiri atas 35,3% serat panjang dan sedang,

6,9% serat pendek, 49% gabus (serbuk sabut), dan 16,8% bagian yang hilang (Van-Dam,

1997 dan Pujiastuti,2007).

Menurut Martini (2007) serat sabut kelapa memiliki panjang antara 150-350 mm,

bahkan ada yang mencapai 400 mm dengan diameter serat sekitar 0,1-1,5 mm (Djatmiko

et al, 1990). Hasil pengolahan sabut kelapa dari 1000 butir kelapa yang setara dengan

227,8 kg kg sabut dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 3. Hasil pengolahan 1000 butir kelapa setara dengan 227,8 kg sabut

Komposisi Bobot (Kg) Rendeman

%

1. Bristle fibre 62,6 27,5

2. Mattress

fibre

38,2 16,8

3. Coir fibre

a. Epicarp 42,6 18,7

b. Fibrous dust 6,2 2,7

c. Pith (gabus) 78,2 34,3

Jumlah 227,8 100,0

Sumber: Djatmiko et al (1990); Martini (2007)

Serat kelapa terdiri dari serat dan gabus yang menghubungkan satu serat

dengan serat lainya (anonym, 2005; Martini, 2007). Serat sabut kelapa sangat elastis

dan tahan terhadap pembusukan (Awang, 1991; Martini, 2007). Adapun komposisi

kimia sabut dan serat sabut kelapa adalah seperti pada Tabel 4.

Page 47: KARET HILIR

47

Tabel 4. Komposisi kimia sabut dan serat sabut kelapa

Komponen Sabut% Serat Sabut

%

Air 26,00 5,25

Pektin 14,25 3,00

Hemiselulosa 8,50 0,25

Lignin 29,23 45,84

Selulosa 21,07 43,44

Sumber : Joseph dan Kindangen (1993); Martini (2007)

Menurut Wildan (2010) rasio antara serat panjang, serat medium dan serat pendek

yang dihasilkan berkisar antara 60% serat panjang, 30% serat medium dan 10% serat

pendek. Panjang serat panjang adalah lebih dari 150 mm (dapat mencapai 350 mm),

panjang serat medium antara 50 sampai 150 mm dan panjang serat pendek adalah kurang

dari 50 mm. Ukuran diameter serat kelapa adalah antara 50 hingga 300 μm. Serat kelapa

terdiri dari sel serat kelapa dengan ukuran panjang 1 mm dan ukuran diameter 5-8 μm

(Van Daam, 2002).

8.4 Pembuatan Serat Sabut

Serat sabut tersebut dapat diperoleh dengan cara melakukan perendaman pada

sabut. Menurut Awang (1991) dan Pujiastuti (2007), ada beberapa langkah yang dapat

dilakukan dalam pembuatan serat, yaitu:

1. Pemisahan sabut kelapa yang telah masak dari tempurung kelapa.

2. Perendaman dalam bak berisi air, diusahakan di dalam air yang mengalir supaya

terjadi penggantian air yang baik dan kontinyu. Maksud perendaman adalah untuk

melunakan sabut kelapa agar mudah terjadi pemisahan serat-serat dari gabus dalam

sabut kelapa. Apabila lapisan epicarpium dihilangkan, maka lama proses perendaman

hanya 3-5 hari dan bila tidak dihilangkan maka proses perendaman antara 3-6 minggu.

3. Pemisahan serat sabut kelapa dilakukan dalam dua tahap. Tahap pertama pemisahan

serat menggunakan rol berputar dengan sejumlah besar paku sepanjang 4-5 cm. Rol

Page 48: KARET HILIR

48

pemecah (breaker roll) akan berputar dan pakunya merobek sabut kelapa tanpa

merusak serat. Tahap ini menghasilkan serat yang berukuran besar, panjang dan

kasar yang disebut bristle fiber.

4. Tahap kedua adalah tahap membersihkan serat kasar melalui proses penggilingan

dengan rol pembersih yang permukaannya terpasang paku-paku yang lebih halus dari

rol pemecah. Tahap ini menghasilkan serat yang lebih halus yang disebut matress

fiber.

8.5 Pembuatan Serat Sabut Kelapa Berkaret (SEBUTRET)

Pembuatan Sebutret meliputi empat proses yakni proses pengolahan sabut kelapa

menjadi serat keriting, proses pengolahan disperse kimia, proses pengolahan lateks dan

proses pembuatan sebutret. Adapun penjelasannya, yaitu sebagai berikut:

1. Proses pengolahan sabut kelapa menjadi serat keriting

Pada tahap ini kulit kelapa yang kering digiling dengan mesin pemecah sabut untuk

diambil seratnya. Selanjutnya serat gilingan disortir untuk memisahkan serat kasar dan

halus. Setelah dipisah, serat kasar digiling ulang, sedang serat halus dipintal membentuk

semacam tambang. Hasil pintalan serat dioven selama 4 jam dalam suhu 80o C. Usai

dioven, pintalan kering diperam selama sehari semalam. Kemudian pintalan yang telah

diperam dibongkar atau diurai kembali untuk menjadi serat keriting.

Terdapat tiga cara untuk memperoleh serat keriting, yaitu dengan mengurai

pintalan serat yang mengalami proses pengeritingan cara kering, pengeritingan cara basah,

dan pengeritingan dengan pemanasan oleh uap air mendidih. Pada proses kering, serat

dipintal dalam kondisi alaminya (kering), pada proses basah, serat yang akan dipintal

terlebih dahulu dibasahi dengan sedikit air, dan pada pemanasan dengan uap air mendidih,

serat yang telah dipintal dilalukan dengan uap panas. Perlakuan penambahan air dan

pemanasan dengan uap air mendidih bertujuan agar serat menjadi lemas dan mengikuti

bentuk spiral atau sinusoidal (Sinurat, 2001).

Pintalan serat yang diproses dengan cara kering, cara basah, dan pemanasan dengan

uap air mendidih dikeringkan hingga mencapai kadar air keseimbangan. Pengeringan

bertujuan agar serat menjadi berbentuk sinusiodal dan plastis atau tidak mudah kembali ke

Page 49: KARET HILIR

49

bentuk semula. Setelah proses pengeringan pintalan serat didinginan dan diperam pada

suhu ruangan.

2. Proses pengolahan disperse kimia

Pada proses ini padatan kimia ditimbang sesuai formula. Selanjutnya kedalam guci

keramik perpeluru, dituangkan satuan padatan kimia sesuai ukuran yang dibakukan dan

ditambah air. Setelah itu keramik berisi padatan kimia dan air diputar selama 24 jam pada

mesin pengocok (ball mill disperse) supaya senyawa. Kemudian senyawa cairan kimia

dituang atau disimpan dalam keadaan tertutup dalam bejana plastic dan siap digunakan

untuk proses pengolahan lateks karet alam.

3. Proses pengolahan lateks

Lateks hasil sadapan dikebun disaring, ditimbang sesuai kebutuhan. Sesuai

formula, larutan kimia dituangkan kedalam lateks kebun untuk memisahkan latkes dari air,

melalui pendidihan atau sentrifuse. Selanjutnya adonan lateks berkimia diaduk dengan

mesin streerer (homogenizer) minimal selama 4 jam agar terjadi senyawa yang diharapkan.

Adonan yang sudah senyawa diperam tertutup selama seminggu (7 hari) agar terjadi

pemisahan antara air dan lateks pekat 60%. Kemudian lateks pekat 60% ditambah dengan

larutan kimia sesuai formula yang dibakukan menggunakan homogenizer selama 4 jam,

maka jadilah kompon.

4. Proses pengolahan Sebutret

Pada proses ini serat sabut kelapa yang sudah keriting, sesuai ukuran, density dan

ingredientnya kemudian dicetak dalam cetakan secara manual sesuai dengan kebutuhan.

Setelah serat keriting dalam cetakan kemudian disemprot tahap I dengan kompon

menggunakan gunsprayer didorong udara dari kompresor. Setelah terlapis kompon kemudian

dioven (tahap I) selama 1 jam dengan suhu 60OC. Setelah satu jam, kemudian dikeluarkan

dari oven dan semprot tahap II, setelah itu dioven kembali selama 4 jam dengan suhu 80-

90OC. Dan jadilah sebutret.

Page 50: KARET HILIR

50

8.6 Digram Alir

.1. Pembuatan serat keriting

Page 51: KARET HILIR

51

.2. Kompon Lateks

disaring

ditimbang sesuai kebutuhan

ditambahkan

diaduk selama 4 jam

diperam selama 7 hari

ditambahkan

.3. Pembuatan sebutret

Lateks Segar

Larutan Kimia

Lateks Pekat 60 %

Larutan Kimia yang dibakukan selama 4 jam menggunakan homogenizer

Kompon

Page 52: KARET HILIR

52

Page 53: KARET HILIR

53

8.7 Serat Sabut Kelapa Berkaret (SEBUTRET)

Pengertian serat keriting dalam pembuatan serat sabut kelapa berkaret (sebutret)

yaitu serat alami dari sabut kelapa yang diubah bentuknya menjadi serat bergelombang

(keriting) melalui proses pengeritingan. Tujuan penggunaan serat keriting adalah untuk

meningkatkan tinggi lentur produk yang dihasilkan. Pengeritingan dilakukan dengan

pemintalan serat, pembentukan pintalan serat (tambang), serta pengeringan dan

pemeraman tambang. Dengan mengubah serat menjadi pintalan atau tambang, maka serat

menjadi terikat dan terpuntir keras serta tidak ada kecenderungan menjadi longgar atau

kembali ke posisi semula (Sinurat, 2001). Tambang hasil pengeringan dan pemeraman

diurai kembali menjadi bentuk serat-serat, sehingga diperoleh jenis serat yang berubah

bentuk menjadi bergelombang yang disebut serat keriting (curled fibre). Serat keriting

sebaiknya tidak dibebani secara mekanik sebelum dilapisi dengan karet, karena serat

dapat berubah menjadi lurus atau pipih dan tidak bergelombang (Sinurat, 2003).

Susunan atau tumpukan serat keriting memiliki ikatan antar serat yang lebih kuat

dan lebih elastis dibandingkan tumpukan serat lurus. Penggunaan serat keriting sebagai

bahan pembuatan sebutret dapat menghasilkan produk sebutret yang mempunyai sifat

kepegasan yang lebih baik dari bahan serat alami. Jika serat-serat keriting diikat

persinggungannya dan dibalut kerangkanya dengan karet maka sebutret memiliki sifat

kepegasan yang lebih baik karena bentuk gelombang yang dimilikinya menjadi

permanen, atau segera kembali ke bentuk semula setelah pembebanan. Pengikatan dan

pembalutan karet pada serat keriting bertujuan agar persinggungan serat-serat keriting

dapat bersatu dan terikat dengan baik sehingga lebih kuat untuk menahan beban dinamis

(Sinurat et al., 2000).

Sebutret belum banyak dimanfaatkan oleh masyarakat dalam negeri karena belum

dikenal oleh masyarakat luas. Selama ini informasi mengenai sebutret dapat diketahui

oleh kalangan tertentu hanya melalui pertemuan, pameran, media massa atau televisi dan

secara lisan. Meskipun harga sebutret relatif lebih tinggi dari harga rata-rata busa sintetis,

namun harga sebutret diperkirakan masih dapat diturunkan dengan mengurangi biaya

produksi terutama dengan meningkatkan kapasitas produksi dan penganekaragaman

produksi sebutret (Sinurat, 2003).

Page 54: KARET HILIR

54

8.8 Keunggulan Sebutret

Menurut BPTK (2003) sebutret memiliki beberapa keunggulan yaitu lebih ringan jika

dibandingkan dengan karet busa (busa alam), hal ini disebabkan oleh subutret terdiri atas

karet dan serat-serat bergelombang yang memiliki pori-pori (rongga) yang besar. Produk

sebutret dapat dibuat dengan kerapatan bervariasi sesuai dengan kebutuhan sehingga

berat tiap volum (density) sebutret juga berbeda-beda. Sebutret mempunyai kepegasan

yang baik, sejuk dan dingin karena terbuat dari karet alam dan memiliki rongga yang

besar, tahan terhadap air dan bakteri karena serat-serat yang membentuk jaringan, diikat

dan dibalut lapisan karet, bebas dari segala macam kutu dan serangga, tidak berdebu

seperti kapuk dan pemakainnya tidak berisik karena mempu meredam bunyi (Sinurat,

2003). Sebutret ini juga lebih ramah terhadap lingkungan dibandingkan dengan busa

sintetis yang dapat menghasilkan gas berbahaya (isosianat) untuk kesehatan (Maspanger,

et al., 2005).

Keunggulan dari produk sebutret antara lain memiliki bobot ringan dan berpori karena

memiliki rongga dengan pori-pori yang lebar. Kemudian sebutret memiliki sirkulasi

udara yang baik sehingga tidak menimbulkan panas pada pemakainya, meskipun dalam

kondisi lama diduduki atau ditiduri. Kondisi ini menyebabkan produk seperti cocomatras

sangat bagus untuk meningkatkan kualitas tidur, dan menghindari terjadinya sick

backpain, sakit tulang belakang. Bagusnya sirkulasi udara pada cocomatras sangat baik

untuk matras bayi, hal ini akan sangat membantu juga untuk menyerap bau pesing dari

air kencing bayi.

Sifat lentur pada sebutret, menyebabkan produk ini istimewa, sehingga awet, tidak

kempis atau lekuk asal tidak dipanasi lebih dari 90 0C. Satu hal yang lebih special,

menggunakan produk ini memiliki efek refleksi pada tubuh serasa dipijat akibat serat

keriting yang digunakan.8

8.9 Manfaat Sebutret

Inovasi tiada henti pemanfaatan sabut kelapa terus dilakukan. Adapun Istilah

yang umum di Indonesia untuk produk ini adalah Sebutret (serat sabut berkaret). Paduan

antara sabut dan karet alam ini menghasilkan produk unggulan yang berkualitas tinggi.

Berbagai produk sebutret antara lain seperti : Coir Matrass (matras sabut kelapa) atau

cocomatras, Coir Sheet atau cocosheet, atau bahkan untuk bahan jok mobil mewah dan

Page 55: KARET HILIR

55

jok mebelair , jok kapal bahkan jok pesawat telah menggunakan aplikasi sebutret .

Kegunaan lain dari sebutret dapat digunakan sebagai aplikasi peredam suara studio musik

yang hasilnya dapat dibandingkan dengan peredam suara sintetis.

Beberapa produk sebutret antara lain :

Kasur dan bantal guling Sabutret

Matras olah raga sebutret / Coir Matrass

Jok sabutret untuk Pesawat, mebel air, dan kapal (Van, 2002).

DAFTAR PUSTAKA

Abednego, J. G. 1990. Pembuatan Kompon Karet. Bogor: Balai Penelitian Teknologi Karet.

Anonim, 2005. Pohon Serba Guna. www.e-smartschool.com.

Anwar C. 2001. Budidaya Karet. Pusat Penelitian Karet. Medan.

Awang SA. 1991. Kelapa, Kajian Sosial Ekonomi. Yogyakarta: Aditya Media.

Balai Penelitian Teknologi Karet. 2012. Jok Sebutret, Produk Alternatif yang Prospektif. www. Dprin.co.id. [ 15 Desember 2012].

Djatmiko BS. Raharja, dan Iskandar A. 1990. Pra Studi Kelayakan Komoditi Sabut Kelapa. Fakultas Teknologi Pertanian IPB. Bogor.

Ferry Y dan Mahmud Z. 2005. Prospek Pengolahan Hasil Samping Buah Kelapa.Pusat Penelitian dan Pengembangan Perkebunan. Porspektif; 4. 2 : 55-63.http://www.perkebunan.litbang.deptan.go.id/.../perspektif Vol 4 No.2-3.Zainal. [19 Desember 2012].

Goutara, B. Djatmiko, W. Tjibtadi. 1985. Dasar Pengolahan Karet. Bogor: Agro Industri Press Industri Jurusan teknologi Industri Pertanian Fateta IPB.

Joseph GH dan Kindangen JG. 1993. Potensi dan Peluang Pengembangan Tempurung, Sabut dan Batang Kelapa untuk Bahan Baku. Prosiding Konferensi Nasional Kelapa III. Bogor: Pusat Penelitian dan Pengembangan Tanaman Industri.

Ketaren, S dan B. Djatmiko. 1985. Daya Guna Hasil Kelapa. Bogor: Agroindustri Press. Jurusan Teknologi Industri Pertanian Fateta IPB.

Page 56: KARET HILIR

56

Martini T. 2007. Pengaruh Cara Pengeritingan Serat sabut Kelapa dan Jumlah Karet Terhadap Karakeristik Serat Sabut Kelapa Berkaret (Sebutret) [Skripsi]. Bogor: Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor.

Maspanger, D., M. Sinurat, dan B. Drajat. 2005. Mengenal Lebih Jauh Teknologi Pembuatan Barang Jadi Karet. Di dalam. Bogor: Warta Penelitian dan Pengembangan Pertanian Vol. 27 no. 1.

Nazaruddin dan F.B. Paimin. 1996. Karet Strategi Pemasaran Tahunan 2000 Budidaya dan Pengolahan. Jakarta: Penerbit Penebar Swadaya.

Palungkun, R. 1999. Aneka Produk Olahan Kelapa. Jakarta: Penebar Swadaya.

Pujiastuti L. 2007. Pengaruh Waktu dan Suhu Vulkanisasi pada Pembuatan Kasur dari Serat Sabut Kelapa Berkaret [Skripsi]. Bogor: Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor.

Rindengan B, Lay A, Novarianto H, Kembuan H dan Mahmud Z. 1995. Karakterisasi Daging Buah Kelapa Hibrida Untuk Bahan Baku Industri Makanan. Laporan Hasil Penelitian. Kerjasama Proyek Pembinaan Kelembagaan Penelitian Pertanian Nasional. Badan Litbang 49p.

Sinurat, M, B. Handoko, A. Alam dan R. A. Arizal. 2000. Teknologi Pembuatan Serat Sabut Kelapa Berkaret. Bogor: Forum Komunikasi Teknologi Hasil Penelitian Karet Puslit Karet Medan. Balai Penelitian Teknologi Karet.

Sinurat, M. 2001. Pembentukan Serat Keriting Sebagai Bahan Pembuatan Serat Berkaret. Bogor: Balai Penelitian Teknologi Karet.

Sinurat, M, B. Handoko, R. Arizal, A. M Santosa, dan D. Suparto. 2001. Peningkatan Mutu Serat Sabut Kelapa Berkaret dengan Memperbaiki Sistem Vulkanisasi. Bogor: Laporan Akhir Penelitian, Balai Penelitian Teknologi Karet Bogor.

Sinurat, M. 2003. Pemanfaatan Serat Sabut Kelapa Berkaret Menjadi Jok Kursi. Di dalam Prosiding Konferensi Nasional Kelapa V. Bogor: Pusat Penelitian dan Pengembangan Perkebunan.

Soeharsono, M. 1978. Pengolahan karet (HEVEA Branciliensis). Yogyakarta: Teknologi Tanaman industry, yayasan Pembina FTP UGM

Van Dam JEG. 1997. Prospect of Coir Technology and Market Development. Di dalam Evironment friendly Coconut and Coconut Product. Proceeding of the XXXIV Cocotech Meeting. Manila, Philipines, July 14-18.

Van Dam JEG. 2002. Coir Processing Technologies: Improvement of Drying,Softening, Belaching and Dyeing Coir Fibre/Yarn and Printing Coir Floor Coverings. FAO and CFC : Netherlands.

Page 57: KARET HILIR

57

Wildan A. 2010. Studi Proses Pemutihan Serat Kelapa Sebagai Reinforced Fiber[Tesis]. Teknik Kimia Program Pascasarjana Universitas Diponegoro. Semarang. http://eprints.undip.ac.id/25180/1/achmad_wildan.pdf.[19 Desember 2012].