Verarbeitungsparamter Fließwegspirale in cm / Druckbegrenzung 900 bar (spezifischer Druck)

Temperatur 200 °C 220 °C 240 °C

Geschwindigkeitmm/sec 30 50 75 30 50 75 30 50 75

TC4GPN 71 131 - 81 133 - 83 124 -

TC6GPN 68 93 - 69 107 164 70 126 183

TC9GPN 57 59 58 70 72 72 72 90 90

Mögliche Auswirkungen bei hoher Fließgeschwindigkeit

• Gleichmäßige Oberfläche

• Bessere Haftung

Mögliche Auswirkungen bei geringer Fließgeschwindigkeit

• Geringere Spannungen

5.8 Füllstudie / Volumetrische Füllung

Die optimalen Geschwindigkeiten und Einspritzdrücke werden anhand einer Füllstudie

ermittelt. Die Füllstudie beginnt mit dem Anfahren der Maschine mit reduzierter Geschwin-

digkeit und ohne Nachdruck. Es wird das Schussgewicht in 10 % Schritten erhöht, be-

ginnend bei der Hälfte des kalkulierten Volumens. Damit ist die Effektivität der Auswerfer

gewährleistet.

Die dabei entstandenen unvollständigen Teile zeigen das Füllverhalten des Werkzeugs. Bei

Mehrfachwerkzeugen oder bei Formteilen mit mehr als einem Anguss offenbart eine Füll-

studie eine ungleichmäßige Füllung bzw. ein nicht ausbalanciertes Angusssystem. Ferner

erhält man Hinweise über zu erwartende Bindenähte und eventuelle Lufteinschlüsse.

Das Werkzeug sollte ohne Nachdruck zu 100 % volumetrisch gefüllt werden. Erst da-

nach ist auf Nachdruck umzuschalten, um der Schwindung und eventuellen Einfallstellen

entgegen zu wirken.

5.15 Schwindung

Aufgrund des anisotropen Verhaltens der Thermoplastischen Elastomere sind Schwindun-

gen je nach Fließrichtung unterschiedlich. Gerne unterstützen wir Sie in der Auslegung

Ihres Werkzeuges und geben Ihnen die Schwindungswerte unserer Prüfplatte an sowie

Informationen hinsichtlich der Bedingungen, unter denen die Platte hergestellt wurde.

Wir weisen darauf hin, dass die Schwindungswerte nie 1:1 übernommen werden können,

da die Schwindung eines Compounds durch folgende Faktoren beeinflusst werden kann:

• Verarbeitungsparameter

• Angusssystem (Heißkanal/Kaltkanal)

• Werkzeugtemperatur

• Werkzeugdesign

• Teilegeometrie

• Massetemperatur

• Fließrichtung

Auswirkung auf die Schwindung bei Änderung der Spritzgussbedingungen: Schwindung

ist längs zur Fließrichtung größer als quer (anisotropes Verhalten).

Veränderungen der Spritzgussbedingungen

Auswirkung aufdie Schwindung

Masse- und Werkzeugtemperatur ▲ ▲ Abkühlzeit im Werkzeug ▲ ▼ Nachdruck ▲ ▼

Problem Möglicher Grund Mögliche Lösungen

Teil ist nicht voll Lufteinschluss durch un-zureichende Entlüftung

1. Prüfen, ob Entlüftungskanäle frei sind2. Lage der Entlüftungskanäle prüfen3. Entlüftungskanäle vergrößern4. Änderung des Füllverhaltens durch Reduzierung oder Steigerung von Einspritzgeschwindigkeit/-druck5. Vakuum an Entlüftungskanälen anbringen6. Schließkraft reduzieren

Angusssystem 1. Prüfen, ob Anguss frei ist2. Anguss vergrößern3. Verteilerkanäle vergrößern

Schmelze und/oderWerkzeug zu kalt

1. Zylinder- und Düsentemperatur erhöhen2. Werkzeugtemperatur erhöhen3. Einspritzgeschwindigkeit erhöhen4. Schneckendrehzahl erhöhen

Restmassepolster zu klein 1. Restmassepolster prüfen und erhöhen

Einfallstellen(nicht zu verwechselnmit Lufteinschlüssen)

Nachdruck zu gering 1. Nachdruck erhöhen

Ungenügende Entlüftung 1. Schließkraft reduzieren2. Einspritzgeschwindigkeit reduzieren3. Auswerferbohrung anbringen4. Entlüftung vorsehen

Verzug / Deformationdes Teils

Ausgeprägte Molekül-orientierung

1. Schmelze- und Werkzeugtemperatur erhöhen2. Einspritzgeschwindigkeit erhöhen

Teil ist überspritzt 1. Staudruck senken2. Werkzeugfüllung und Einspritzzeit abstimmen

UngleichmäßigeWerkzeugfüllung

1. Angusslage ändern2. Gleichmäßige Werkzeugtemperatur sicherstellen3. Einspritzgeschwindigkeit und Staudruck erhöhen

Problem Möglicher Grund Mögliche Lösung

Schwarze Flecken /nicht aufgeschmolzenePartikel

Verschmutzung 1. Reinigen mit schwer fließendem PP oder HDPE2. Farbkonzentrat prüfen; Basis PP oder PE, nicht PVC

Kleben im Werkzeug Teil ist zu warm 1. Zylinder- und Düsentemperatur senken2. Werkzeugtemperatur senken3. Kühlzeit verlängern

Teil ist überfüllt 1. Unterfüllen und an Füllpunkt annähern

Werkzeugdesign 1. Entformungsschrägen vergrößern2. Entformungshilfe verwenden3. Eventuell Werkzeug erodieren

Klumpenbildungam Anguss

Feuchtigkeit 1. Granulat trocknen2. Bei Verwendung einer Entgasungsschnecke prüfen, ob die Entgasung verschlossen ist3. Vakuum an Entlüftungskanälen anbringen

Fließlinien Schmelze und / oderWerkzeug zu kalt

1. Zylinder- und Düsentemperatur erhöhen2. Werkzeugtemperatur erhöhen3. Einspritzgeschwindigkeit erhöhen4. Schneckendrehzahl und Staudruck erhöhen5. Eignung der Schnecken überprüfen

Werkzeugdesign 1. Angusslage ändern2. Anguss vergrößern3. Verteilerkanäle vergrößern

Lunker(nicht zu verwechselnmit Lufteinschluss)

Schmelze erstarrt zu früh 1. Werkzeugtemperatur erhöhen2. Schneckendrehzahl und Staudruck erhöhen

Feuchtigkeit 1. Granulat trocknen2. Bei Verwendung einer Entgasungsschnecke prüfen, ob die Entgasung verschlossen ist3. Vakuum an Entlüftungskanälen anbringen

Staudruck zu gering 1. Staudruck erhöhen

Nachdruck zu gering 1. Nachdruck und Nachdruckzeit erhöhen

Problem Möglicher Grund Mögliche Lösungen

Schlechte bzw. keineHaftung bei 2-K-Spritzgussam Fließweganfang/-mitte

Nachdruck zu hoch(Gegeneinanderschiebender bereits erkaltetenMaterialien)

1. Nachdruck verringern

Einspritzgeschwindigkeitzu niedrig

1. Einspritzgeschwindigkeit erhöhen

Schlechte bzw. keineHaftung bei 2K-Spritzgussam Fließwegende

Verarbeitungs-/Werkzeugtem-peratur zu niedrig

1. Verarbeitungs-/Werkzeugtemperatur erhöhen

Einspritzgeschwindigkeitzu niedrig

1. Einspritzgeschwindigkeit erhöhen

Ungenügende Entlüftung 1. Schließkraft reduzieren2. Einspritzgeschwindigkeit reduzieren3. Auswerferbohrung anbringen4. Entlüftung vorsehen

Schlechte bzw. keineHaftung bei 2-K-Spritzgussgenerell

UngeeigneteMaterialkombination

1. Materialkompatibilität prüfen

Einsatz von Trennmittel 1. Ohne Trennmittel verarbeiten

Bei UmsetzverfahrenVorspritzling nicht fett und / oder staubfrei

1. Vorspritzling reinigen (ggf. Handschuhe verwenden)2. Werkzeug reinigen

Die individuellen Empfehlungen finden Sie auf den Verarbeitungshinweisen unter

www.kraiburg-tpe.com. Gerne berät Sie auch unsere Anwendungstechnik und ist auf

Wunsch bei Bemusterungen vor Ort.

7.5 Verarbeitungstemperatur

Typische Verarbeitungstemperaturen bei der Extrusion:

Temperatur

Einzugszone 140 - 160 °C

Kompressionszone 150 - 170 °C

Meteringzone 160 - 180 °C

Anschluss 170 - 180 °C

Werkzeug 180 - 220 °C

Die maximale Verarbeitungstemperatur sollte 250 °C nicht überschreiten. Höhere

Temperaturen oder eine zu lange Verweildauer des Materials im Aggregat können zu

thermischen Schäden führen.

7.6 Werkzeugtemperatur

Die Werkzeugtemperatur liegt üblicherweise zwischen 180 und 220 °C.

Problem Möglicher Grund Mögliche Lösungen

Raues Extrudat Schmelze zu kalt 1. Extrudertemperatur erhöhen2. Düsentemperatur erhöhen

Inhomogene Schmelze /unaufgeschmolzenePartikel

1. Verwendung von Schnecken mit höherem Kompressionsverhältnis oder Mischzone

ungünstige Düsengestaltung 1. Bügelzone verkürzen2. Dimensionen prüfen

UngleichmäßigerQuerschnitt

Pulsieren 1. Ausstoßleistung verringern2. Verwendung einer Schnecke mit längerer Einzugs- oder Meteringzone3. Verwendung von Siebpaketen zur Erhöhung des Staudruckes bzw. Verkleinerung der Maschenweiten4. Düsentemperatur reduzieren

Schwarze Flecken /nicht aufgeschmolzenePartikel

Verschmutzung 1. Reinigen mit schwer fließendem PP oder HDPE2. Farbkonzentrat prüfen; Basis PP oder PE - nicht PVC

Geruch oderVerfärbungen

Schmelze zu heiß 1. Zylindertemperatur senken2. Düsentemperatur senken3. Schneckendrehzahl senken4. Verwendung von Siebpaketen mit größerer Maschenweite zur Reduzierung des Staudruckes5. Verwendung einer Schnecke mit geringerem Kompressionsverhältnis

Lunker, Porosität,Blasen

Feuchtigkeit 1. Granulat trocknen

Hoher Druck imExtruder / geringerDurchsatz

Schmelze zu kalt 1. Extrudertemperatur erhöhen2. Düsentemperatur erhöhen

Verstopfte Siebe 1. Siebpaket reinigen oder ersetzen