LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT. CHAROEN POKPHAND TBK, SURABAYA

ABIGAEL PONGTULURAN

14 06 07997

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA

YOGYAKARTA

2017

KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat

dan karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan Kerja Praktek dan Laporan Kerja Praktek di

PT.Charoen Pokphand Indonesia dengan baik dan tepat waktu. Banyak manfaat dan

pengalaman yang telah didapatkan oleh penulis, salah satunya dapat bekerja dan

menyelesaikan masalah yang terjadi di perusahaan.

Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang

membantu dan mendukung penulis selama menjalani Kerja Praktek dan penyusunan Laporan

Kerja Praktek:

1. Ibu Maria Chandra Dewi K, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing Kerja Praktek yang telah

membantu dan membimbing penulis selama menyusun Laporan Kerja Praktek.

2. Bapak Joko Heryanto selaku pembimbing lapangan yang telah membimbing membantu

penulis selama menjalani kerja praktek.

3. Bapak Suherman selaku Plant Manager PT. Charoen Pokphand Indonesia yang telah

menerima penulis untuk menjalani Kerja Praktek di PT. Charoen Pokphand Indonesia,

Tbk.

4. Orang tua dan keluarga penulis yang selalu mendukung dan memotivasi penulis baik

dalam pelaksanaan Kerja Praktek dan penyusunan Laporan Kerja Praktek.

5. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu yang turut mendukung dan

membantu penulis selama Kerja Praktek dan penyusunan Laporan Kerja Praktek.

Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam laporan ini dikarenakan keterbatasan

kemampuan dan pengetahuan penulis. Akhir kata, penulis ingin Laporan Kerja Praktek ini

dapat berguna bagi pembaca.

Yogyakarta, 8 November 2017

Penulis

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ........................................................................... ............. .......................i

HALAMAN PENGESAHAN .............................................................. ............ ..................... ii

SURAT KETERANGAN PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK ........................ ............ .......iii

KATA PENGANTAR ........................................................................................... ............. ..iv

DAFTAR ISI .......................................................................................................... ............. .v

DAFTAR GAMBAR ................................................. ............. ..............................................vi

DAFTAR TABEL .................................................................... ............. ...............................vii

DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................... ............. ................viii

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang............................................................................................. .................1

1.2. Tujuan ...................................................................................................... .............. ......1

1.3. Tempat dan Wkatu Pelaksanaan Kerja Praktek ................... .............. ........................ 2

BAB 2 TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Riwayat Singkat Perusahaan ............................................................... ............... ........ 3

2.2. Struktur Organisasi ................................................................................... ............... ... 5

2.3. Manajemen Perusahaan .......................................................................... ............... .... 7

BAB 3 TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN

3.1. Proses Bisnis ....................................... ............... ...................................................... 12

3.2. Produk yang Dihasilkan ....................................................................... ............... ...... 13

3.3. Sistem Produksi ................................................................................... ..................... 15

3.4. Alur Produksi ........................................................ ............... ..................................... 15

3.5. Fasilitas Produksi .................................................................................. ................ .... 26

BAB 4 TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA

4.1. Lingkup Pekerjaan .................................................................................. ............... ... 27

4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan ........................... ............... ...... 27

4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan ....................................................... ............... ... 28

4.4. Hasil Pekerjaan ............................................................................ ................ . ...... .... 35

BAB 5 PENUTUP

5.1. Kesimpulan ............................................................................................ ................ ....49

5.2. Saran ..................................................................................................... ................ ....49

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................... ................. ..... 50

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1. Lokasi PT. Charoen Pokphan Indonesia Tbk. ............... .................... ........... 2

Gambar 1.2. Gedung PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk ..................... ...... ...... ......... 2

Gambar 2.1. Logo PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk ..................... ......... . ......... ...... 5

Gambar 2.2. Struktur Organisasi ....................................................... ........... ..... ......... ...... 6

Gambar 3.1. Proses Bisnis PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk ....... .......... . ....... ...... 16

Gambar 3.2. Sosis Ayam Siap Santap ................................... ............................ .. ........... 17

Gambar 3.3. Alur Masuk Barang ...................................................... .............. ... .... ......... 18

Gambar 4.1. Diagram Alir Pelaksanaan Pekerjaan Mahasiswa ......... .......... ..... ........ ..... 29

Gambar 4.2. Usulan Desain ............................................................... ........ ....... ......... .... 38

Gambar 4.3. Ukuran Desain .............................................................. ............ .... ...... ....... 38

Gambar 4.4. Ukuran Genggaman Desain ........................................... ........ ...... ......... .... 38

Gambar 4.5. Operator dan Usulan Desain ....................... .............. .................... ..... ........ 39

Gambar 4.6. Tampak Samping Kiri ................................................. ........... ....... ...... ....... 39

Gambar 4.7. Tampak Samping Kanan ................................... ........... ................. ....... ...... 39

Gambar 4.8. Tampak Depan ............................................................. ......... ....... ......... .... 40

Gambar 4.9. Tampak Atas ......................................................................... ........ .......... ... 40

Gambar 4.10. Tampak Bawah .................................................. ....... .................. ........... .. 40

Gambar 4.11. Ilustrasi Fokus Quality Control ................................... .................. ........... .. 46

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Pembagian Shift Kerja Departemen Produksi . ............................................... 9

Tabel 3.1. Standar Ukuran PVDC Tertentu .................................................. ....................20

Tabel 3.2. Standar Ukuran All PVDC ........................................................... ................... . 21

Tabel 3.3. Langkah-langkah Proses Cooking .............................................. .................. .. 22

Tabel 4.1. Perbedaan Penyelesaian Masalah di Perusahaan dan Kuliah ... .................. .. 33

Tabel 4.2. Data Observasi di Flake Ice Room ............................................. .................. .. 36

Tabel 4.3. Keterangan Warna pada Setiap Mesin ....................................... .................. .. 42

Tabel 4.4. Data Mesin pada Bath 6 .............................................................. .................. . 42

Tabel 4.5. Data Mesin pada Bath 7 ............................................................ .................. ... 43

Tabel 4.6. Data Mesin pada Bath 8 ............................................................ .................. ... 43

Tabel 4.7. Data Mesin Menyala .................................................................. ................... .. 43

Tabel 4.8. Data Reject Mesin ...................................................................... .................. .. 44

Tabel 4.9. Perbandingan Peringkat Produktivitas Mesin dan Peringkat Cacat

yang dihasilkan ........................................................................... ................................... .. 44

Tabel 4.10. Korelasi Produktivitas Mesin dengan Cacat yang Dihasilkan ... .................. .. 45

Tabel 4.11. Down time Terlama ................................................................ .................... ... 47

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Mobil Ekpedisi .......................................... ................... ................................ 51

Lampiran 2. Gudang ....................................................... .................. .............................. 51

Lampiran 3. Fasilitas Tangga di Gudang ......................... .................. ............................. 52

Lampiran 4. Tempat Finish Good ..................................... ................... ............................ 52

Lampiran 5. Tempat Dry Storage ...................................... .................. ............................ 52

Lampiran 6. Fasilitas Lift di Gudang ................................... .................. ........................... 53

Lampiran 7. Fasilitas Pallet ................................................. .................. .......................... 53

Lampiran 8. Fasilitas Forklift ................................................ .................. ......................... 54

Lampiran 9. Fasilitas Hand Pallet ......................................... ................... ........................ 54

Lampiran 10. Mesin Cutter LASKA ........................................ .................. ....................... 55

Lampiran 11. Mesin Grinder .................................................... ................... ..................... 55

Lampiran 12. Mesin Retort ....................................................... .................. ..................... 56

Lampiran 13. Mesin Ishida DACS ............................................. .................. .................... 56

Lampiran 14. Bukti Serah Terima Barang .................................. .................. ................... 57

Lampiran 15. Pengambilan Data Mesin di Filling Machine Room ................. .................. 58

Lampiran 16. Alur Produksi ......................................................... .................. .................. 59

1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma Jaya

Yogyakarta (PSTI UAJY) mewajibkan semua mahasiswanya untuk melaksanakan

kerja praktek sesuai dengan Kurikulum di PSTI UAJY. PSTI UAJY memandang

kerja praktek sebagai wahana atau sarana bagi mahasiswa untuk mengenali

suasana di industri serta menumbuhkan, meningkatkan, dan mengembangkan

etos kerja profesional sebagai calon sarjana Teknik Industri.

Kerja praktek dapat dikatakan sebagai ajang simulasi profesi mahasiswa Teknik

Industri. Paradigma yang harus ditanamkan adalah bahwa selama kerja praktek

mahasiswa bekerja di perusahaan yang dipilihnya. Bekerja, dalam hal ini

mencakup kegiatan perencanaan, perancangan, perbaikan, penerapan dan

pemecahanan masalah. Oleh karena itu, dalam kerja praktek kegiatan yang

dilakukan oleh mahasiswa adalah:

a. Mengenali ruang lingkup perusahaan

b. Mengikuti proses kerja di perusahaan secara kontinu

c. Melakukan dan mengerjakan tugas yang diberikan oleh atasan, supervisor

atau pembimbing lapangan

d. Mengamati perilaku sistem

e. Menyusun laporan dalam bentuk tertulis

f. Melaksanakan ujian kerja praktek

1.2. Tujuan

Hal-hal yang ingin dicapai melalui pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah:

a. Melatih kedisiplinan.

b. Melatih kemampuan berinteraksi dengan bawahan, rekan kerja, dan atasan

dalam perusahaan.

c. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.

d. Mengamati secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan

menjalankan bisnis.

e. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan praktek yang ada di

perusahaan.

f. Menambah wawasan mengenai sistem produksi dan sistem bisnis.

2

1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek ini dilaksanakan terhitung mulai tanggal 10 Juli 2017 sampai dengan

12 Agustus 2017 di PT. Charoen Pokphand Indonesia Jl. Berbek Industri I no.24,

Sidoarjo, Jawa Timur dan ditempatkan di Departemen Produksi.

Gambar 1.1 Lokasi PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk.

Gambar 1.2 Gedung PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk.

Sumber : https://www.google.co.id/maps/

3

BAB 2

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2. 1. Riwayat Singkat Perusahaan

Riwayat singkat perusahaan meliputi sejarah perusahaan dari awal berdiri hingga

perkembangan yang terjadi, profil perusahaan, pencapaian dan produk yang

dihasilkan oleh perusahaan.

2.1. 1. Riwayat Singkat Perusahaan dan Kegiatan Usaha

PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk merupakan perusahaan yang

menghasilkan pakan ternak, Day Old Chicks dan berbagai makanan olahan yang

terbesar di Indonesia. Perusahaan ini didirikan pada tahun 1972 dengan pabrik

pakan ternak terbesar pertama di Jakarta untuk mengasilkan pakan ternak

berkualitas. Perusahaan ini didirikan di Indonesia dengan nama PT Charoen

Pokphand Indonesia Animal Feedmill Co. Limited. Produk utama yang diproduksi

oleh perusahaan ini adalah pakan ternak. Ada beberapa kegiatan usaha yang

dilakukan oleh PT. Charoen Pokphand :

a. Kegiatan usaha utama adalah:

i. Industri makanan ternak, pembibitan dan budidaya ayam ras serta

pengolahannya, industri pengolahan makanan, pengawetan daging ayam

dan sapi, termasuk unit-unit cold storage.

ii. Menjual makanan ternak, makanan, daging ayam dan sapi, bahan-bahan

asal hewan di wilayah Republik Indonesia, maupun ke luar negeri dengan

sejauh diizinkan berdasarkan peraturan perundang-undangan yang

berlaku.

b. Kegiatan penunjang adalah:

i. Mengimpor dan menjual bahan-bahan baku dan bahan-bahan farmasi.

ii. Memproduksi dan menjual karung atau kemasan plastik, peralatan

industri dari plastik, alat-alat peternakan dan alat-alat rumah tangga dari

plastik sesuai dengan perizinan yang dimiliki dan tidak bertentangan

dengan peraturan di bidang penanaman modal.

iii. Melakukan perdagangan besar pada umumnya, termasuk ekspor impor,

perdagangan interinsular atau antar pulau atau antar daerah.

iv. Melakukan kegiatan pengangkutan barang-barang pada umumnya, baik

pengangkutan darat, perairan, laut dan udara.

4

2.1. 2. Profil perusahaan

Nama perusahaan : PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk.

Produk :

a. Golden Fiesta

i. Cordon Bleu

ii. Chicken Ring

iii. Ebikatsu

iv. Karage

v. Katsu

vi. Nugget

vii. Spicy Wing

viii. Super Stick

ix. Schintzel Corn Flakes

b. Fiesta

i. Dimsum

ii. Kentang

iii. Saus

iv. Sosis dan Bakso

v. Nugget dan lainya

c. Champ

i. Nugget dan lainnya

ii. Sosis

iii. Sosis Siap Santap

d. Okey

i. Nugget dan Lainnya

ii. Sosis dan Bakso

e. Day Old Chick (DOC)

i. Broiler DOC dan Petelur DOC

ii. DOC induk ayam dan pejantan

f. Pakan Ternak

i. Pakan ternak ayam pedaging

ii. Pakan ternak ayam petelur

iii. Pakan ternak ayam pembibit turunan, itik, ayam kampung, ayam aduan,

burung puyih dan pakan untuk sapi dan babi.

5

Alamat Perusahaan : Jl. Berbek Industri I no.24, Sidoarjo, Jawa Timur 61256

Nomor Telepon : (031) 7882840

Logo :

Gambar 2.1. Logo PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk

Sumber : https://cpfood.co.id/about

2.1. 3. Pencapaian dari PT. Charoen Pokphand Indonesia

Berikut adalah sertifikat dan pencapaian yang diraih oleh PT. Charoen Pokphand:

a. Sertifikat yang Dimiliki

i. Sertifikat ISO 9001 versi 2008 & HACCP versi CODEX

ii. Sertifikat Halal dari MUI

iii. Terdaftar di BPOM (Badan Pengawasan Obat dan Makanan)

iv. Nomor KVS (Kontrol Veteriner Slaughter) dan Nomor TPD (Tempat

Pengolahan Daging dari Departemen Pertanian)

b. Penghargaan yang Diraih

i. TOP BRAND (2008, 2009, 2010)

ii. TOP BRAND KIDS (2009, 2010)

2. 2. Struktur Organisasi

Struktur organisasi merupakan susunan dan berisi bagian serta jabatan dari

sebuah perusahaan yang memiliki keterkaitan antara satu sama lain. Berikut

adalah struktur organisasi di PT. Charoen Pokphand :

6

Gambar 2.2 Struktur Organisasi

7

2. 3. Manajemen Perusahaan

Pada sub bab ini, menjelaskan mengenai visi dan misi yang dimiliki oleh

perusahaan, ketenagakerjaan, pemasaran produk, dan keselamatan kerja pada

PT. Charoen Pokphand.

2.3. 1. Visi dan Misi Perusahaan

Berikut adalah visi dan misi yang diterapkan di PT. Charoen Pokphand :

a. Visi PT. Charoen Pokphand Tbk.

i. Menjadi produsen kelas dunia dalam bidang makanan olahan daging

ayam khususnya dan bahan lain umumnya.

ii. Menjadi perusahaan yang bertanggung jawab, peduli terhadap

dampak sosial dan lingkungan didalam menjalankan kegiatan kami.

g. Misi PT. Charoen Pokphand Tbk.

i. Membantu meningkatkan kualitas bangsa Indonesia dan dunia serta

memuaskan pelanggan dan pemegang saham dengan memproduksi

makanan olahan bermutu tinggi, halal dan aman untuk dikonsumsi

dengan menerapkan GMP (Good Manufacturing Practice), SSOP

(Sanitation Standart Operating Procedure), Sistem Jaminan Halal,

HCCP, dan ISO 9001:2008.

ii. Menjaga dan menerapkan prinsip-prinsip kelestarian lingkungan hidup

sesuai peraturan perundangan yang berlaku.

2.3. 2. Ketenagakerjaan

Adapun ketenagakerjaan yang terdapat pada PT. Charoen Pokphand Indonesia

adalah sebagai berikut :

a. Sumber Daya Manusia

Karyawan di PT. Charoen Pokphand Sidoarjo ada dua kategori yaitu

karyawan tetap dan karyawan kontrak (Outsourcing).

b. Prosedur Penerimaan Karyawan

Prosedur rekrutmen di CPI sangat bervariasi dan tergantung kepada situasi

masing-masing departemen. Berikut adalah cara seleksi yang diberlakukan :

i. Melalui media online

Bagi yang mencari lowongan kerja sesuai dengan posisi yang ada,

kemudian memasukkan lamaran kerja dengan ketentuan bahwa memiliki

kualifikasi untuk menempati posisi yang ada. PT. Charoen Pokphand juga

8

melakukan job fair, jobstreet, dan campus carier, kemudian pelamar akan

mengirimkan berkas/cv ke user.

ii. Seleksi

User melihat profil dari pelamar maka kandidat yang berpotensi akan dinilai

oleh perekrut dan Plant Manager yang akan memutuskan siapa yang lulus

tahap seleksi dan diundang menjalani tahap selanjutnya yaitu wawancara.

iii. Interview HRD dan User

Selama interview, HRD dan User akan memberikan beberapa pertanyaan

sehingga hasil dari wawancara dapat menjadi sebuah nilai seberapa cocok

pelamar dengan nilai-nilai dan budaya kerja di PT. Charoen Pokphand.

iv. Psikotest

Merupakan tes untuk mengevaluasi bagaimana keterampilan individu serta

kompetensi yang cocok dengan kebutuhan perusahaan. Tujuannya untuk

mengetahui kemampuan dari pelamar dan memprediksi performa pekerja

sebelum bekerja, memberikan informasi yang sulit didapat jika hanya

mengandalkan pengamatan atau penilaian secara umum dan bukan oleh

profesional di bidangnya serta membantu memerakan karyawan untuk

mengisi posisi yang sesuai dengan dirinya.

v. Medical Check Up

Tahap terakhir yaitu tes kesehatan untuk mengecek kondisi tubuh dari

pelamar.

vi. Join CPI

Jika pelamar sudah melewati semua tahap diatas dan berhasil lolos, maka

pelamar dapat join di CPI dan dapat dikatakan sebagai karyawan.

c. Peningkatan Golongan Karyawan

Peningkatan golongan kerja dikhususkan bagi karyawan tetap di CPI, namun

tidak menutup kemungkinan bagi karyawan outsourcing akan dinaikkan

sebagai karyawan tetap jika memang mampu atau memiliki potensi yang

besar.

d. Pembagian Waktu Kerja

Jam kerja pada Departemen Produksi yang diterapkan PT. Charoen

Pokphand Indonesia Tbk, Pabrik Sidoarjo seperti pada Tabel 2.1. Karyawan

harus mengikuti peraturan yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

Perusahaan juga menerapkan sistem reward dan punishment. Karyawan

akan menerima reward sesuai dengan ketentuan seperti naik pangkat.

9

Perusahaan akan memberikan punishment seperti sanksi yang berupa SP1,

SP2 dan SP3. Pemberian SP (Surat Peringatan) didasarkan pada absen atau

kehadiran karyawan serta pelanggaran kerja seperti kelalaian kerja,

melanggar peraturan dan lainnya.

Tabel 2.1 Pembagian Shift Kerja Departemen Produksi

Karyawan Produksi

Hari Jam Kerja

Supervisor Senin-Sabtu

Shift I : 10.00 – 22.00

Shift 2 : 22.00 – 08.00

Foreman

Senin - Sabtu 06.00 – 14.00

Istirahat 12.00 – 13.00

Admin

Senin - Jumat 08.00 – 16.00

Sabtu 08.00 – 13.00

Istirahat 12.00 – 13.00

Meat prep

Senin - Sabtu

Shift I : 22.00 – 06.00

Shift II : 06.00 – 14.00

Shift III : 14.00 – 22.00

Istirahat

Shift I : 02.00 – 03.00

Shift II : 10.00 – 11.00

Shift III : 18.00 – 19.00

Filling Machine-Susun

Senin- Sabtu

Shift I : 23.00 – 07.00

Shift II : 07.00 – 15.00

Shift III : 15.00 – 23.00

Istirahat Shift I : 03.00 – 04.00

10

Tabel 2.1 Lanjutan

Karyawan Produksi

Hari Jam Kerja

Shift II : 11.00 – 12.00

Shift III : 19.00 – 20.00

Retort

Senin- Sabtu

Shift I : 24.00 – 08.00

Shift II : 08.00 – 16.00

Shift III : 16.00 – 24.00

Istirahat

Shift I : 04.00 – 05.00

Shift II : 12.00 – 13.00

Shift III : 20.00 – 21.00

Packing

Senin- Sabtu

Shift I : 07.00 – 15.00

Shift II : 15.00 – 23.00

Istirahat

Shift I : 11.30 – 12.00

Shift II : 19.30 – 20.00

e. Fasilitas yang Diterima Karyawan

PT. Charoen Pokphand Indosesia Tbk memberikan fasilitas untuk

kesejahteraan karyawan diantaranya yaitu :

i. Rekreasi Karyawan

Rekreasi karyawan dilakukan pada hari libur berguna untuk

menghilangkan kejenuhan pekerja sehingga tidak berdampak terhadap

penurunan kinerja.

ii. Koperasi

Karyawan dapat membeli barang-barang dengan harga yang relatif

murah dibandingkan dengan toko atau tempat lain.

11

iii. Mushola

Karyawan dapat dengan lancar melaksanakan ibadah sesuai

kepercayaannya. Karyawan yang beragama islam, fasilitas mushola

disediakan oleh perusahaan.

iv. Kantin

Terdapat sebuah kantin yang merupakan tempat istirahat karyawan

ketika selesai bekerja. Kantin menyediakan makanan dengan harga yang

murah, higienis, dan aman dikonsumsi. Di dalam kantin tersedia meja dan

kursi dengan jumlah yang memadai.

v. Area Parkir

Sebagian besar karyawan di PT. Charoen Pokphand menggunakan

kendaraan pribadi maka, disediakan beberapa area parkir.

vi. Toilet

Fasilitas toilet disediakan bagi karyawan, untuk toilet pria dan wanita

dibedakan. Toilet difasilitasi dengan kloset jongkok, duduk, kran (sumber

air), ember, gayung, westafel, hand dryer.

vii. Tunjangan

Tunjangan bagi karyawan akan menunjukkan kinerja dan motivasi yang

tinggi jika hasil kerja dari karyawan membuat perusahaan puas. Kondisi

kerja yang baik perlu ditopang lingkungan kerja yang aman dan nyaman.

Ada beberapa tunjangan yang didapatkan oleh karyawan yaitu, tunjangan

kesehatan seperti rawat inap dan rawat jalan, BPJS ketenagakerjaan dan

BPJS kesehatan, perawatan gigi, cuti hamil.

2.3. 3. Pemasaran Produk

Pemasaran pada hasil produksi seperti produk olahan ayam dan sosis dilakukan

berdasarkan klasifikasi pasar yang berbeda. Pemasaran dilakukan dengan

menggunakan teknologi seperti memasang iklan pada televisi dan media cetak

sehingga masyarakat semakin mengenal produk yang dihasilkan oleh PT.

Charoen Pokphand Indonesia. PT. Charoen Pokphand bekerja sama dengan PT.

Prima Food International dan merupakan bagian dari CP Group. Sehingga proses

pemasaran serta pendistribusian produk sosis dilakukan oleh PT. Prima Food

International.

12

BAB 3

TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN

3. 1. Proses Bisnis

Proses bisnis adalah rangkaian aktivitas yang dilakukan untuk mencapai tujuan

bisnis oleh manusia atau sistem dalam sebuah perusahaan. Proses bisnis

mencakup lingkungan internal organisasi, tetapi mengacu juga pada pihak

customer atau mitra bisnis sehingga mencapai suatu tujuan bisnis yang diinginkan.

Tujuan dilakukannya pemetaan proses bisnis yaitu untuk mengetahui aliran

informasi yang berasal dari demand individu maupun kelompok dan akhirnya

dapat tercapai sesuai dengan keinginan. Proses bisnis yang terjadi pada PT.

Charoen Pokphand Surabaya adalah sebagai berikut :

Gambar 3.1. Proses Bisnis PT. Charoen Pokphand Indonesia, Tbk

Sumber : Internal PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk

Pelanggan atau customer akan datang memberikan form pemesanan kepada

bagian customer service pada perusahaan. Customer service akan membuatkan

sales planning, namun sebelumnya akan dilakukan pengecekan terlebih dahulu

tentang history pelanggan dan history pembayaran, jika tidak ada masalah yang

terjadi maka dilanjutkan dengan pembuatan sales order untuk diberikan kepada

bagian gudang, sebagai tanda bahwa bagian gudang harus mengeluarkan barang

13

sebanyak pesanan dari pelanggan, jika stock digudang sudah menipis atau

mendekati minimal stock yang telah ditetapkan oleh gudang maka bagian produksi

akan memproduksi sesuai dengan perintah. Pembayaran dapat dilakukan dengan

cash atau kredit sesuai dengan ketentuan yang ditetapkan perusahaan, setelah itu

jika semuanya telah selesai dan tidak terjadi masalah maka pesanan akan

dibawah menggunakan mobil ekspedisi yang telah bekerja sama dengan CPI.

3.2. Produk Yang Dihasilkan

PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk yang berlokasi di Jl. Berbek Industri I

Sidaorjo memproduksi sosis dengan Brand yang dikenal sebagai CHAMP. Adapun

varian rasa dari sosis yang diproduksi yaitu :

a. Sosis sapi rasa ayam

b. Sosis sapi rasa ayam keju

c. Sosis sapi rasa sapi panggang

d. Sosis sapi rasa sapi rendang

Gambar 3.2. Sosis Ayam Siap Santap

3.3. Proses Produksi

Menurut Ahyari (2002), proses adalah suatu cara, metode maupun teknik untuk

penyelenggaraan atau pelaksanaan dari suatu hal tertentu. Sukanto (2002)

mengatakan bahwa produksi adalah kegiatan untuk mengetahui penambahan

manfaat atau penciptaan faedah, bentuk, waktu dan tempat atas faktor-faktor

produksi yang bermanfaat bagi pemenuhan konsumen. Proses produksi adalah

suatu cara, metode maupun teknik bagaimana penambahan manfaat atau

penciptaan faedah, bentuk, waktu dan tempat atas faktor-faktor proses produksi

sehingga dapat bermanfaat bagi pemenuhan kebutuhan dan kepuasan konsumen.

14

Proses produksi merupakan rangkaian proses terpadu guna memberikan nilai

tambah kepada produk jadi atau siap pakai. Suatu industri melakukan proses

produksi yang melibatkan sumber daya yang meliputi :

a. Material

Material biasa disebut dengan bahan baku dimana suatu bahan atau zat yang

digunakan untuk pembuatan suatu produk. Bahan baku berupa bahan mentah

atau bahan setengah jadi dan diperoleh dari proses pembelian atau hasil

industri yang dimiliki perusahaan. PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk

terdapat beberapa jenis material yang digunakan untuk memproduksi sosis

diantaranya, tepung, premix, daging, minyak, es, air dan lainnya.

b. Man

Manusia merupakan salah satu elemen yang mengendalikan hampir semua

rangkaian proses produksi, sehingga sumber daya manusia harus memiliki

keterampilan dan skill yang sesuai dengan job description masing-masing.

Sumber daya manusia di PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk terdapat

tenaga kerja yang terlibat langsung dengan proses produksi dan tenaga kerja

yang tidak terlibat langsung.

c. Method

Metode adalah cara yang ditempuh untuk memproses bahan baku menjadi

bahan jadi atau finish good. Setiap perusahaan memiliki metode yang berbeda

untuk mencapai hasil yang diinginkan. PT Charoen Pokphand Indonesia

sendiri memiliki beberapa metode seperti dibekukan, dicampurkan,

dihaluskan, dimasak dan lainnya.

d. Money

Uang merupakan suatu benda yang digunakan untuk melakukan sebuah

proses sehingga mendapatkan sesuatu. PT Charoen Pokphand Indonesia

Tbk, uang atau biaya yang dikeluarkan digunakan untuk membeli bahan baku,

mesin, toples, membayar pekerja, pajak, biaya operasional seperti listrik, air

serta biaya lainnya.

e. Machine

Mesin adalah salah satu elemen yang digunakan untuk membantu atau

mempermudah pekerjaan manusia. Keunggulan mesin dari manusia yaitu

mesin mempunyai tingkat kepresisian yang tinggi, terkadang ada proses yang

tidak bisa dilakukan oleh manusia, tetapi dapat dikerjakan oleh mesin, namun

mesin tetap harus dikendalikan oleh manusia, mesin yang terdapat di PT.

15

Charoen Pokphand sebagian besar masih memerlukan manusia sebagai

operator. Mesin yang digunakan CPI yaitu, Mesin Grinder (LASKA), Mesin

Cutter (LASKA), Mesin Mixer (INOTEC), Mesin Emulsifier dan lainnya.

3.3. Sistem Produksi

Sistem produksi merupakan kumpulan dari elemen-elemen yang saling

berinteraksi dengan tujuan mengubah input produksi menjadi output. Sistem

produksi pada PT. Charoen Pokphand Indonesia adalah berjenis Flowshop, dapat

dilihat dari karakteristik produksinya, yaitu :

a. Tipe Industri PT. Charoen Pokphand Indonesia adalah Make to Stock (MTS)

b. Volume produksi yang besar

c. Jadwal produksi diatur oleh permintaan pasar

d. Produk akhir disimpan sebagai persediaan

3.4. Alur Produksi

Alur produksi merupakan tahapan-tahapan yang dengan urutan yang logis dan

semuanya harus mengacu kepada kesesuaian mutu produk yang dihasilkan.

Setiap industri manufaktur mempunyai diagram alur produksi yang berbeda.

Departemen Produksi di PT. Charoen Pokphand Indonesia sendiri memiliki alur

produksi dari raw material hingga menjadi finish good seperti pada gambar 16

dilampiran. Alur tersebut terdapat beberapa pembagian ruang produksi dan

tahapan proses pengerjaan sosis dari raw material hingga gudang di PT. Charoen

Pokphand Indonesia Tbk, berikut adalah penjelasannya.

3.4.1. Meat prep

Daging ayam merupakan bahan baku utama dalam pembuatan sosis di PT.

Charoen Pokphand. Daging yang digunakan yaitu daging ayam dan sapi, daging

ini dibuat sendiri dan dikembangbiakan oleh CPI. Salah satu ruang utama dalam

melakukan proses produksi yaitu Meat preparation yang merupakan ruangan

untuk menyiapkan bahan baku atau material untuk diolah menjadi adonan. Ada

beberapa ruangan yang memiliki fungsi masing-masing untuk menyiapkan bahan

baku diantaranya :

a. Premix room

Premix room merupakan tempat untuk menyimpan bahan baku dan

menyiapkan bahan baku yang akan diolah seperti menimbang berat tepung

dan minyak, mengayak tepung, memisahkan bumbu (premix) dari kardus dan

16

lainnya. Premix room di lengkapi dengan dua pintu, pertama sebagai jalur

keluar masuk operator ke Meat prep dan yang kedua sebagai jalur bongkar

stok bahan baku sesuai dengan permintaan stok dari checker. Checker

merupakan operator yang bertugas untuk mengecek stock bahan baku dan

akan meminta persediaan barang kepada gudang dan melaporkan ke bagian

produksi. Permintaaan bahan baku dilakukan setiap hari hingga stok habis

dikarenakan ruang premix yang sempit.

b. Cold Storage

Cold Storage merupakan tempat untuk menyimpan daging dan sosis yang

akan dirework dalam jangka panjang. Jangka waktu daging digunakan selama

7 bulan hingga 1 tahun. Namun daging paling lama disimpan di cold storage

selama 1 sampai 2 bulan. Tempat ini memiliki suhu sebesar -20˚C agar dapat

menghambat pertumbuhan mikroorganisme dan mengurangi proses

enzimatis yang dapat mempercepat kerusakan daging, sehingga dalam

jangka panjang daging yang disimpan dapat awet, aman dan kesegaran dari

daging pun terjamin.

c. Chill Room

Chill room merupakan tempat untuk menyimpan daging atau gel sementara

dalam jangka waktu yang pendek sekitar 3-4 hari. Ruangan ini memiliki suhu

sebesar 0 ˚C - 5 ˚C yang berfungsi untuk mengurangi kadar beku dari daging

yang akan diolah dan menghindari kontaminasi oleh mikroorganisme. Suhu

pada chill room dicek dan dikontrol oleh QC agar tidak melebihi standar suhu

yang ditetapkan yaitu 5 ˚C, apabila melewati batasnya dikhawatirkan bakteri

akan tumbuh dan enzim dari mikroba pathogen dan mikroba pembusuk tetap

aktif dan akhirnya mempengaruhi umur simpan dan kualitas produk

(Jeremiah, 1996). Bakteri yang tergolong pshycrophile (bakteri yang mampu

memperbanyak diri pada suhu 5 ˚C atau lebih) akan meningkatkan dan

menyebabkan kerusakan pada daging ayam yang ditandai dengan bau busuk,

pembentukan lendir, dan warna menjadi pucat. Jika stock daging pada Chill

room telah menipis maka, operator akan memindahkan daging atau sosis dari

Cold Storage ke Chill Room. Pemakaian dan pengunaan daging mengunakan

prinsip First In First Out (FIFO). Dimana barang yang datang paling awal akan

digunakan terlebih daluhu.

17

d. Flake Ice room

Flake ice room merupakan ruang untuk menyimpan serpihan es batu.

Ruangan ini dilengkapi dengan dua corong yang berfungsi untuk meembuat

flake ice. Ruangan ini dilengkapi dengan sekop yang berbahan dasar stainless

steel yang memiliki sifat relatifi kuat, keras, mengkilap, mudah dibersihkan,

tahan korosi dan dapat menahan suhu dingin dan panas. Sekop digunakan

untuk memindahkan es batu ke container.

e. Sanitation Room

Menurut Hopkins, sanitasi adalah cara pengawasan terhadap faktor-faktor

lingkungan yang mempunyai pengaruh terhadap lingkungan. Manfaat sanitasi

yaitu mencegah penyakit menular, mencegah kecelakaan, mencegah

timbulnya bau tidak sedap, menghindari pencemaran dan terakhir lingkungan

menjadi bersih, sehat dan nyaman. Kebersihan dan kehigenisan produk dan

area produksi perlu di jaga maka CPI memiliki QC dan pekerja untuk menjaga

lingkungan produksi. QC sanitasi bertugas untuk mengecek kebersihan kuku

tangan dan kaki pada operator dan QC lainnya, mengecek kebersihan

pakaian operator, mengawasi pekerja bagian sanitasi, mengecek area

produksi dan alat-alat yang digunakan dalam proses produksi, dan menangani

area produksi.

f. Meat prep

Merupakan ruang utama dalam memproses dan menyiapkan bahan baku.

Ada beberapa tahapan atau proses yang dilakukan untuk mengubah bahan

baku menjadi adonan halus yaitu :

i. Pengadukan

Proses ini merupakan tahapan pertama yang dilakukan setelah bahan

baku telah disiapkan. Pada proses ini menggunakan mesin Cutter untuk

pembuatan Gel dan Premix. Gel merupakan campuran dari Vegepro,

flake ice dan air yang berfungsi untuk mengenyalkan sosis ketika

dimakan, sedangkan premix adalah campuran antara air dan bumbu

(Barbeque, Keju, Rendang, Original). Air berfungsi untuk melarutkan

sedangkan flake ice berfungsi untuk menambah kekenyalan dan volume

dari adonan.

ii. Penggilingan

Penggilingan merupakan proses pengurangan ukuran partikel bahan

dari bentuk kasar menjadi ukuran yang lebih halus untuk

18

menyempurnakan proses mixing agar hasil pencampuran lebih merata.

Bahan baku yang di giling seperti daging sapi, ayam, MDM dan sosis.

Masih terlihat serat-serat daging yang belum hancur saat proses

penggilingan karena daging tidak dihaluskan sehingga daging

menghasilkan tekstur yang khas. Proses ini menggunakan mesin

Grinder dan dilengkapi dengan elevator untuk mengangkat daging

dengan beban yang besar (Max 350 kg).

iii. Mixing

Mixing merupakan proses pencampuran bahan baku sehingga dapat

bergabung menjadi suatu homogen yang bersifat seragam dan memiliki

penyebaran yang sempurna. Tujuan dilakukannya proses mixing yaitu

mengurangi ketidaksamaan atau ketidakrataan dalam komposisi,

temperature atau sifat-sifat lain yang terdapat dalam suatu bahan.

Proses ini menggunakan mesin Mixer INOTEC yang terdiri dari 2 bath.

Mesin yang digunakan memiliki alat pencampur dengan pengaduk yang

bergerak sehingga mesin mixer ini merupakan mesin yang terbuka.

Penggilingan dan pencampuran selesai, maka semua bahan baku

disiapkan sesuai dengan takaran yang telah ditentukan maka

selanjutnya dilakukan proses mixing. Proses mixing dilakukan selama ±

30 menit. Waktu dalam melakukan proses mixing juga diperhatikan

karena waktu yang terlalu singkat membuat bahan tidak tercampur

dengan baik sedangkan untuk proses mixing yang menyebabkan

adonan akan semakin lembek dan suhunya semakin meningkat. Urutan

pencampuran saat proses mixing juga diperhatikan khususnya minyak

tidak boleh dicampurkan berurutan dengan air dikarenakan minyak dan

air tidak dapat tercampur karena akan menyebabkan gelembung minyak

pada sosis yang matang. Takaran proses mixing juga perlu diperhatikan

dan harus sesuai dengan formula.Tahapan mixing pada sosis sapi dan

ayam berbeda. Berikut tahapannya :

Daging sapi → Air + flake ice → Premix → Gel → Tepung Tapioka →

Minyak → Campuran Tepung → Air + flake ice

Daging Ayam → Minyak → Premix → Gel → Campuran Tepung → Air

iv. Penghalusan

Penghalusan merupakan tahapan terakhir di ruang Meat prep. Sosis

yang diproduksi oleh PT. Charoen Pokphand merupakan jenis emulsi

19

dikarenakan daging digiling sampai halus sehingga nantinya dapat

menghasilkan emulsi saat proses emulsifikasi. Emulsi merupakan jenis

koloid dengan fase terdispersi berupa zat cair (Wikipedia). Proses ini

menggunakan mesin Emulsifier yang akan menghaluskan adonan dari

proses mixing. Emulsifier berfungsi untuk membangun distribusi lemak

dan udara yang menentukan dalam membentuk sifat rasa/tekstur halus

dan pelelehan yang baik. Proses penghalusan selesai, maka semua

adonan per-bath akan ditampung di hopper dengan ukuran yang besar.

3.4.2. Hopper Room

Hopper room merupakan ruangan untuk menyimpan adonan dari Meat prep yang

dilengkapi dengan penampung atau hopper. Suhu pada ruangan ini 10 ˚C -12˚C

untuk menghindari adanya resiko kontaminasi. CPI, dalam menjaga kestabilan

adonan di ruang Hopper maka QC akan selalu mengecek dengan termometer.

Sebelum memasuki ruang hopper adonan akan melewati metal detector yang

tersambung dengan pipa hopper dari ruang Meat prep untuk mendeteksi adanya

kandungan logam atau metal dalam adonan. Metal detector memiliki 2 saluran

yaitu saluran pembuangan (bagi adonan yang memiliki kandungan metal akan

langsung dikeluarkan melalui saluran ini dan nantinya akan ditampung ke satu

wadah) dan satu saluran ke Hopper room. QC akan selalu melakukan kalibrasi

pada metal detector. Kalibrasi pada dasarnya merupakan suatu metode

perbandingan dengan suatu standar yang nilai akurasinya lebih tinggi. Kalibrator

merupakan alat kalibrasi. Pembagian jenis metal yang dapat dideteksi oleh metal

detector diantaranya :

a. Ferrous (Fe) yaitu logam magnetik seperti besi dan baja (logam yang paling

mudah untuk dideteksi oleh mesin metal detector.

b. Non Ferrous yaitu jenis logam non magnetik seperti aluminium, tembaga, besi,

perak, timah, kuningan, nikel, dan lainnya. Golongan jenis logam ini relatif

mudah dideteksi oleh metal detector namun untuk tingkat sensitifitasnya

masih sedikit dibandingkan dengan logam jenis ferrous.

c. Stainless yaitu jenis stainless steel namun paling sulit untuk terdeteksi oleh

metal detector sehingga tingkat sensitifitasnya paling rendah.

20

3.4.3. Filling Machine room

Ruangan ini merupakan ruangan yang terdiri dari beberapa mesin dan berfungsi

untuk mengisi adonan ke dalam PVDC (casing) sosis. Proses stuffing adalah

proses pengisian adonan sosis ke dalam casing sosis tergantung pada jenis sosis,

ukuran, kemudahan proses dan penyimpanan serta permintaan dari konsumen

(Hui, 1992). Ada 6 operator, 1 checker dan 3 Quality Control yang bertugas pada

ruangan ini. Operator mesin bertugas untuk mengontrol produk dan mesin,

mengecek kebersihan mesin, memperbaiki mesin, dan merawat mesin. Checker

memiliki tanggung jawab yang sama dengan operator selain itu checker berfungsi

untuk mencatat total sosis yang jadi permesinnya dan melaporkan hasil tersebut

ke departemen produksi, sedangkan QC bertugas untuk mengecek produk serta

mesin. Ada 12 mesin yang digunakan yaitu 4 mesin CAP, 7 mesin ZAP dan 1

mesin Kureha Corporation. Langkah-langkah yang dilakukan untuk memulai

proses stuffing pada mesin adalah berikut:

a. Tekan tombol film feed sehingga round voider dan roll voider akan aktif. Round

voider yang berfungsi untuk menarik casing sosis sedangkan roll voider untuk

memberi ruang kosong pada sosis saat adonan telah masuk agar tidak ada

adonan yang jatuh atau terbuang saat sosis dipotong.

b. Tekan tombol Sealing sehingga katoda dan anoda pada mesin akan menyegel

casing sosis dan memberi bentuk pada sosis.

c. Ground Pump di-on kan untuk mengatur putaran hopper dan tekanan adonan

yang masuk, jika semakin cepat maka adonan yang masuk semakin banyak.

d. Meter pump di-on kan untuk mengisi adonan ke dalam casing.

e. Tombol clip start ditekan sehingga A Wire menyegel atau menutup sosis ( A.

Wire terletak pada ujung atas dan bawah sosis).

Bahasa program pada setiap mesin berbeda-beda, namun pengaturannya tetap

sama yaitu untuk mengatur panjang sosis, berat sosis, posisi seal serta tekanan

pada meter pump dan ground pump. Setiap pergantian bath maka kode pada sosis

akan diganti oleh checker. PT Charoen Pokphand memiliki standar ukuran produk

sosis yang digunakan sebagai pedoman diantaranya :

Tabel 3.1. Standar Ukuran PVDC tertentu

PVDC 20 gram (Shuanghui) 16 gram (Shuanghui)

Panjang 15,8-16 gram 14,8 – 15 gram

Diameter Piece 101 -103 gram / 5 pcs 81 – 83 / 5 pcs

21

Tabel 3.1. Lanjutan

PVDC 20 gram (Shuanghui) 16 gram (Shuanghui)

Diameter Klip 6,2 – 6,5 mm 6,2-6,5 mm

Lebar Casing Ayam : 24,5 – 24,7 mm

Sapi : 24,0 – 24,5 mm

Ayam : 22,5 – 23.0 mm

Sapi : 22,5 – 23,0 mm

Tabel 3.2. Standar Ukuran All PVDC

All PVDC

10 gram 16 gram

Panjang 10,5 – 11,5 cm 9,5 – 10,3 cm

Diameter 14,5 – 15,5 mm 13,5 – 14,3 mm

3.4.4. Susun

Merupakan ruangan yang terdiri dari 3-4 operator yang bertugas untuk menyusun

dan merapikan sosis yang dibawa oleh conveyor dari ruang Filling Machine

kemudian disusun kembali kedalam tray. Operator susun akan menyusun tray

tersebut ke trolley, satu trolley terdiri dari 7 tray. Suhu ruangan susun sekitar 10˚C-

12 ˚C.

3.4.5. Cooking Room

Merupakan ruangan untuk memasak sosis. Proses pemasakan menggunakan 4

retort atau tabung besar dimana satu tabung memuat 24 tray, mesin yang

digunakan yaitu Zhongtai Machinery Retort. Ruangan ini terdiri dari 3 operator

yang bertugas untuk memasak, memindahkan trolley dari ruang susun,

memindahkan sosis ke conveyor dan mensortir. Langkah-langkah proses cooking

sosis menggunakan retort seperti pada Tabel 2.3.

Operator akan mengeluarkan tray dan memindahkan sosis ke conveyor after

retort. Kemudian 2 operator bertugas untuk mensortir sosis yang cacat diconveyor.

Sosis yang lulus sortasi akan dibawa oleh conveyor washing. Conveyor washing

ada 2, yaitu conveyor washing I dengan suhu 37˚C yang bertujuan untuk

menghilangkan minyak atau kotoran yang ada pada sosis conveyor ini juga

digunakan untuk mencuci sosis dengan pencuci khusus dan conveyor mesin II

dengan suhu 55 ˚C untuk pencucian dengan air panas.

Air yang mengalir pada conveyor disaring mengunakan alat Shanghai Vivic

Filtration System Co. Ltd alat ini akan diganti setiap 2 bath proses produksi selesai

atau ditandai dengan air yang dikeluarkan oleh selang hanya sedikit maka alat

22

tersebut kotor, dalam 5 menit sirkulasi air harus diganti pada conveyor washing

sehingga setelah 5 menit air yang baru akan masuk dan air yang lama akan

dibuang.

Tabel 3.3. Langkah-langkah proses cooking

Proses Tujuan

a. Tekan tombol 1 dan 2 Untuk menyalakan mesin

b. Water Injection Merupakan tahap pertama pemasakan

dimana air panas mengalir dan masuk

ke mesin. Ada sensor yang

mendeteksi air yang masuk pada

mesin, jika air sudah penuh maka

sensor akan memberhentikan air yang

masuk.

c. Up temperature Merupakan keadaan dimana air panas

yang masuk kedalam mesin hingga

mencapai suhu 121,2˚C.

d. Sterilisasi Sterilisasi dilakukan selama 12 menit

untuk membebaskan sosis dari semua

mikroorganisme seperti bakteri, virus,

jamur dan lainnya.

e. Hot water recycling Mendaur ulang air panas yang telah

digunakan, air panas maksimal

digunakan 3 kali.

f. Cooling water injection Memasukkan air dingin kedalam

mesin, proses ini untuk mendinginkan

sosis yang telah dimasak.

g. Cooling & Circulation Proses pendinginan dan sirkulasi air

dilakukan dengan waktu tertentu

3.4.6. Drying Room

Merupakan ruangan untuk mengeringkan sosis. Ruangan ini terdiri dari 4 conveyor

yaitu drying conveyor I yang dilengkapi dengan heater untuk memanaskan sosis

guna mengurangi kadar air pada sosis setelah pencucian. Drying conveyor II dan

drying conveyor III dilengkapi dengan mesin pengering (Dryer) untuk

23

mengeringkan dan mendinginkan sosis setelah pemanasan, terakhir drying room

IV untuk membawa sosis keluar dari drying room ke filling sosis.

3.4.7. Packing

Ruangan ini terdiri dari beberapa proses yaitu filling sosis pada container, sortasi,

dan filling sosis di toples. Filling sosis pada container untuk proses karantina pada

sosis yang baru diproduksi. Masa karantina untuk sosis rasa ayam selama 2 hari,

sedangkan untuk sosis rasa sapi selama 3 hari. Masa karantina dilakukan dengan

tujuan untuk mengendalikan sosis yang akan dijual dan mencegah pertumbuhan

mikroorganisme agar sosis yang dijual layak dikonsumsi. Masa karantina selesai,

maka sosis akan di sortir oleh pekerja dan dilakukan proses pengemasan sosis

kedalam toples. Pengemasan pangan merupakan suatu cara dalam memberikan

suatu kondisi lingkungan yang tepat bagi bahan pangan (Buckle, 1987). Tujuan

dilakukannya pengemasan untuk melindungi bahan pangan (barrier) dari

penyebab-penyebab kerusakan baik karena kerusakan fisik, kimia, biologis,

maupun kerusakan mekanis, sehingga diharapkan dapat menjaga kualitas dari

bahan pangan dan sampai ke tangan konsumen dalam keadaan yang baik dan

menarik. Sosis akan dibawa oleh conveyor menuju ruang Cartoning, sebelum

sampai di ruang Cartoning ada pekerja yang akan menaruh plastik Shrink ke

toples.

3.4.8. Cartoning

Merupakan ruangan untuk proses penyegelan toples sosis dan pengisian toples

kedalam karton. Penyegelan pada toples menggunakan plastik Shrink. Toples

dibawah oleh conveyor, toples akan melewati mesin ISHIDA DACS yang

dilengkapi dengan sensor untuk mendeteksi berat toples, jika kurang dari standar

berat yang telah ditentukan maka mesin akan mengeluarkan toples tersebut ke

sebelah kiri dan jika toples kelebihan maka mesin akan mengeluarkan toples ke

sebelah kanan. Toples yang lulus akan dimasukkan kedalam karton, untuk satu

kartonnya berisi enam toples. Pekerja akan menaruh karton ke mesin untuk

menyegel karton menggunakan isolasi, karton akan tetap dicek beratnya

menggunakan mesin jika tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan maka

karton akan ditolak. Karton yang lulus akan dicek oleh QC dan diberi stempel QC

sebagai tanda bahwa finish good tersebut siap direlease. Proses cartoning, dalam

memudahkan proses penyimpanan dan pengambilan finish good, karton akan

diberikan stempel angka dan mencentang varian rasa sesuai dengan sosis yang

24

diproduksi oleh operator produksi. Setiap varian rasa sosis memiliki stempel angka

yang berbeda yaitu :

a. Angka 8 untuk sosis daging sapi rasa rendang

b. Angka 9 untuk sosis daging sapi rasa sapi panggang (Barbeque)

c. Angka 7 untuk sosi daging ayam rasa keju

d. Angka 5 untuk sosis daging ayam (original)

3.4.9. Warehouse

Gudang merupakan salah satu fasilitas produksi untuk meyimpan barang dan

sebagai lokasi penyaluran barang dari supplier atau pemasok sampai ke end

customer, PT Charoen Pokphand memanfaatkan fasilitas warehouse untuk

menyimpan material atau bahan baku (seasoning), finish good, dan dry storage

seperti label, sticker, toples. Warehouse akan menentukan finish good yang akan

dikirim melalui mobil ekspedisi maka, warehouse bekerja sama dengan

departemen PPIC dan Purchasing. Bagian PPIC akan mengecek stok finish good

jika telah mencapai minimal stok yang telah ditentukan maka, PPIC akan

memberitahukan ke Departemen Purchasing untuk melakukan pembelian dan

pengadaan bahan baku, toples, dan lainnya. Distributor akan memesan atau

melakukan proses pengorderan, maka PPIC akan memberitahukan ke bagian

gudang untuk menyiapkan finish good sesuai dengan PO (purchase order),

sehingga PPIC bertugas untuk mengatur stok dari bahan baku, finish good, toples

dan lainnya. Berikut adalah alur masuk barang pada PT. Chareon Pokphand :

25

Mulai

Departemen Purchasing melakukan

order ke vendor

Puchase Order

Barang dikirim

Minimum stok oleh

PPIC

Mobil masuk ke area warehouse

QC mengecek barang

Checker mengecek

jumlah barang

Checker melapor ke

Foreman

Foreman membuat laporan

Laporan

Selesai

Gambar 3.3. Alur Masuk Barang

Alur finish good keluar dan alur barang masuk pada Gambar 3.3 pada bagian

warehouse, kemudian bagian produksi akan memberikan data kepada bagian

warehouse total finish good yang telah diproduksi per shiftnya, kemudian ada Bukti

Serah Terima Barang (BSTB) seperti pada Gambar 10. (Lampiran) dari produksi

ke warehouse sebagai tanda bahwa produksi telah menyerahkan barang/finish

good ke bagian warehouse. BSTB digunakan untuk semua departemen, yang

membedakan BSTB tersebut yaitu yang menyerahkan dan menerima, setelah itu

warehouse akan menerima finish good dan menyimpannya kedalam gudang.

Finish good akan dikirim maka QC sebelumnya akan melakukan pengecekan.

Warehouse pada PT. Charoen Pokphand menggunakan sistem FIFO (first in first

out) dengan melihat barcode pada karton. Pengecekan dilakukan dengan melihat

kelayakan dari karton jika penyok, rusak, robek maka akan dikembalikan ke bagian

produksi. Karton yang lulus pengecekan akan diangkut kedalam mobil ekspedisi

yang telah siap. Checker akan menghitung jumlah finish good per saf nya dan

mencatat pada Loading Bin Card yang berupa kuitansi yang menyatakan jumlah

finish good per saf sehingga sopir akan membawa 10-31 kuitansi tersebut. Semua

finish good selesai diangkut, maka checker akan menyegel mobil yang telah

26

disediakan oleh PT. Chareon Pokphand dan tahap terakhir sopir akan

menandatangani surat pernyataan yang menyatakan bahwa jumlah finish good

yang dibawah oleh sopir, nama, nomor polisi, tujuan, dan nomor HP.

3.5. Fasilitas Produksi

(Terlampir)

27

BAB 4

TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA

4.1. Lingkup Pekerjaan

Pelaksanaan kerja praktek dilakukan di Departemen Produksi juga penulis

diberikan kesempatan di Departemen Warehouse. Penulis mengamati alur proses

produksi dari raw material hingga menjadi finish good, mengamati finish good yang

siap dikirim, dan mengamati masalah pada lantai produksi. Selama pelaksanaan

kerja praktek, penulis telah dibimbing dan dibantu oleh :

a. Bapak Joko dan Bapak Wahyu selaku Supervisor Departemen Produksi, yang

telah memberikan arahan dan penjelasan mengenai sistem dan alur produksi

di PT. Charoen Pokphand Indonesia serta membantu dalam pengembangan

tugas dan laporan.

b. Ibu Neni selaku Supervisor Departemen Warehouse, yang telah memberikan

penjelasan mengenai alur keluar masuk finish good, toples dan dry storage.

c. Bapak Putra selaku Foreman Departemen Produksi, yang telah memberikan

saran, bantuan, dan penjelasan mengenai proses produksi.

d. Ibu Grace Damba selaku Human Resource Development, yang memberikan

informasi dan penjelasan mengenai karyawan serta operator dari awal

penerimaan hingga shift kerja yang berlaku di perusahaan.

e. Bapak Andri dan Bapak Nabil selaku Foreman Departemen Warehouse, yang

memberikan informasi mengenai mobil ekspedisi hingga alur yang terjadi di

warehouse.

f. Operator di lantai produksi yang membantu menjelaskan dan memberikan

informasi tentang alur proses produksi.

g. Quality Control dilantai produksi yang memberikan informasi tentang kualitas

sosis, standar dan spesifikasi sosis, dan cara pengendalian sosis.

h. Seluruh pihak dari PT. Charoen Pokphand Indonesia yang tidak dapat

disebutkan satu per satu yang ikut memberikan ilmu pengetahuan dan

pengalaman.

4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan

Pada saat kerja praktek berlangsung, penulis diberi tanggung jawab dan

wewenang dari pihak perusahaan bersangkutan. Penulis bertanggung jawab

untuk mempresentasikan hasil pekerjaan yang telah diselesaikan kepada

28

Departemen Produksi dan Plant Manager PT. Charoen Pokphand, penulis

mengecek masalah yang terjadi dilantai produksi. Adapun wewenang yang

diberikan pihak perusahaan selama melaksanakan kerja praktek adalah sebagai

berikut :

a. Diperbolehkan untuk mengamati secara langsung proses produksi yang ada

di perusahaan

b. Diperbolehkan untuk mengelilingi semua area di lantai produksi

c. Diperbolehkan untuk mengambil data secara langsung dilapangan

d. Diperbolehkan untuk berkomunikasi atau mewawancarai operator, Quality

Control, driver ekspedisi, maupun pihak yang bersangkutan dalam proses

produksi.

e. Diperbolehkan mengambil gambar alat atau fasilitas yang berada di gudang

seperti forklift, palet, Handpalet, dan lainnya.

f. Penulis difasilitasi loker, tempat kerja dan tempat istirahat.

4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan

Pada sub bab ini akan dijelaskan mengenai metodologi pelaksanaan pekerja

berupa masalah yang terjadi dan usulan improvement di PT. Charoen Pokphand

berdasarkan teori yang ada.

4.3.1. Batasan Masalah

Agar pekerjaan yang dilakukan lebih terarah dan sesuai dengan pelaksanaan serta

hasil yang ingin dicapai, maka dibuat batasan masalah dalam pekerjaan ini,

adapun batasan masalah dari pekerjaan ini adalah :

a. Pekerjaan ini hanya membahas beberapa masalah yang terjadi di area

produksi.

b. Analisis yang dilakukan tidak mempertimbangkan aspek biaya dalam

menetapkan prosedur pengendalian kualitas.

c. Pekerjaan ini hanya memberikan saran bagi perusahaan dalam meningkatkan

kinerja operator, mengurangi cacat, dan meningkatkan hasil produksi dari

mesin yang beroperasi.

d. Pekerjaan ini tidak membahas implementasi dari hasil penelitan yang

dilakukan

e. Pekerjaan ini dibatasi oleh beberapa hal yang tidak boleh dilakukan oleh

penulis.

29

4.3.2. Diagram Aliran Pelaksanaan Pekerjaan

Berikut diagram aliran pelaksanaan pekerjaan dari awal observasi hingga

presentasi akhir yang akan dijelaskan pada Gambar 4.1 :

Mulai

Observasi dan Interview

Konsultasi dengan

pembimbing lapangan

Analisis dan Pengolahan Data

Pengumpulan Data

Data

Memberikan saran perbaikan

Improvement

Membuat Laporan

Konsultasi dengan

pembimbing lapangan

Laporan

Mempresentasikan laporan

Selesai

Gambar 4.1 Diagram Alir Pelaksanaan Pekerjaan

4.3.3. Teori Pendukung

Pada sub bab ini akan menjelaskan tentang beberapa teori yang mendukung dari

hasil analisis dan improvement yang diberikan.

a. Waste

Menurut Ohno (1978) tentang The Toyota Production System Further

mengatakan bahwa “Waste as activities that consumen time, resource and/or

30

space but do not add value”. Menurut Gaspersz (2007) dalam bukunya yang

berjudul Lean Six Sigma dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja

yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi

output sepanjang value stream (proses untuk membuat, memproduksi, dan

menyerahkan produk baik barang dan atau jasa ke pasar). Ada 7 pemborosan

yang menurut Ohno (1978) dari Jepang yang bekerja untuk Toyota dan

diperkenalkan dalam sistem produksi yang dikenal dengan Toyota Production

System yaitu Pemborosan Transportasi, Inventory, gerakan, menunggu,

proses yang berlebihan, produksi yang berlebihan, dan barang rusak.

b. Pengendalian Waste

Pengendalian dilakukan untuk meminimalisir pemborosan yang terjadi, maka

Yamaha Music Manufacturing membuat kegiatan membuat kegiatan dasar

atau yang disebut gerakan peramalan bahaya yang menyebabkan

pencemaran lingkungan yang bertujuan :

i. Mempertajam kepekaan (terhadap bahaya)

Setiap hari, mengulang latihan meramal bahaya dengan poin-poin

penting

ii. Meningkatkan daya konsentrasi

Dilakukan dengan mencari bahaya diarea kerja dan pekerjaan dan

mempelajari tindakan penanganannnya.

iii. Meningkatkan kemampuan memecahkan masalah

Mengutarakan tindakan yang dapat dilaksanakan secara konkrit dan bisa

dipraktekan.

iv. Memperkuat semangat untuk melaksanakannya

Melakukan diskusi sehingga menumbuhkan rasa keinginan dan hasilnya

memiliki tujuan membuat tempat kerja yang bersih dan menyemangatkan.

c. Psikologi Kerja

Psikologi kerja merupakan ilmu yang mempelajari perilaku manusia dalam

hubungannya dengan dunia kerja, baik individual, interpersonal, manajerial

maupun organisasioanal. Adapun tujuan dari psikologi kerja yaitu

menciptakan dan memelihara suasana kerja yang baik, sehat, nyaman, serasi

dan aman, yang akan mendukung upaya peningkatan prduktivitas. Ada

beberapa faktor yang mempengaruhi dan menyebabkan aktivitas dipabrik

tidak sesuai hasil yang diinginkan diantaranya :

31

i. Human Error

Menurut Sanders dan Mc Cormick (1993) human error adalah suatu

keputusan atau tindakan yang mengurangi atau potensial untuk

mengurangi efektivitas, keamanan atau performansi suatu sistem.

Penyebabnya antara lain, faktor internal manusia seperti motivasi rendah,

kondisi psikologis, komunikasi buruk, ketrampilan dan kemampuan kurang

dan lainnya serta, faktor eksternal manusia seperti desain peralatan dan

tempat kerja buru, lingkungan kerja tidak nyaman, kondisi alat tidak layak,

prosedur operasi buruk, manajemen buruk, kompleksitas pekerjaan dan

lainnya.

ii. Stress Kerja

Menurut Grandjean (2000) stress kerja adalah reaksi individu terhadap

situasi yang mengancam. Penyebab stress ditempat kerja dipengaruhi oleh

beberapa faktor yaitu Environmental stressor dan Psychological stressor

yaitu faktor-faktor berkaitan dengan pekerjaan seperti beban kerja melebihi

kapasitas individu, beban informasi berlebihan, informasi kurang,

kecepatan mesin dan desain alat buruk dan lainnya. Faktor Lingkungan

seperti bising, panas, pencahayaan buruk, tempat kerja kotor dan lainnya.

Faktor-faktor interpersonal seperti physical overcrowding, tanggungjawab

terlalu kecil/besar, konflik dengan atasan/bawahan, konflik aturan dan

terakhir faktor personal seperti tantangan keselamatan fisik, keamanan

ekonomi, harga diri dan frustasi kerja.

4.4.1. Penyelesaian Masalah di Perusahaan

Penyelesaian masalah merupakan bagian proses seseorang berpikir, mengetahui

dan menentukan keputusan untuk bergerak dari kondisi awal menuju kondisi yang

dituju. Penyelesaian masalah di PT. Charoen Pokphand sama seperti perusahaan

lainnya, dilakukan meeting atau pertemuan yang membahas masalah. Sebulan

sekali PT. Charoen Pokphand melakukan meeting di Head Office dan membahas

masalah yang terjadi diperusahaan seperti masalah produksi, cost respon,

marketing dan lainnya. PT Charoen Pokphand juga melakukan meeting setahun

sekali yang disebut dengan RAKERNAS atau Rapat Kerja Nasional yang

membahas penyusunan budget, ketenagakerjaan dan lainnya.

32

Masalah yang muncul di lantai produksi tidak pasti dan memiliki peluang besar

untuk mucul setiap hari, jika terjadi masalah di lantai produksi misalnya pada mesin

maka operator akan menyampaikan masalah tersebut ke kantor departemen

produksi, kemudian supervisor akan mengecek dan memperbaiki keadaan mesin

tersebut. Jika masalah yang muncul diluar kendali supervisor produksi maka,

supervisor engineering akan memperbaiki mesin. Jika masalah yang muncul tidak

dapat teratasi maka masalah tersebut akan dibahas agenda meeting. Meeting

tersebut akan dijelaskan faktor apa yang menimbulkan masalah tersebut terjadi,

contohnya programnya yang rusak maka supplier mesin tersebut harus

didatangkan untuk memperbaiki kerusakan.

4.4.2. Penyelesaian Masalah di Kuliah

Penyelesaian masalah dikuliah berbeda dengan penyelesaian masalah

diperusahaan, penyelesaian masalah diperusahaan lebih dihadapkan dengan

masalah real, sedangkan dikuliah masih mempertimbangkan faktor-faktor kecil

seperti beban kerja, human error, korelasi atau hubungan dari kedua faktor,

kehigenisan, downtime, ergonomis, keamanan dan kenyamanan, lingkungan dan

lainnya. Menurut Ginting (2010) tujuan ergonomi yaitu adalah mendapatkan suatu

pengetahuan yang utuh tentang permasalahan – permasalahan interaksi manusia

dengan produk–produknya, sehingga memungkinkan adanya suatu rancangan

sistem manusia–mesin yang optimal. Berikut adalah penyelesaian masalah

dikuliah berdasarkan tugas di perusahaan :

a. Perancangan alat di flake ice room

Berdasarkan hasil pengamatan di ruang flake ice room, maka berikut adalah

penyelesaian masalah di kuliah :

i. Menganalisis dan melakukan pengamatan data tentang waste yang terjadi,

serta perilaku operator saat berada diruang flake ice room.

ii. Menganalisis faktor ergonomi pada operator yang bekerja yaitu faktor

psikologis (seperti pada 4.3.3. teori pendukung tentang psikologi pekerja)

dengan menanyakan kepada operator meat prep tentang beban kerja yang

dirasakan, serta menanyakan jika merancang sebuah alat seperti pada

usulan bermanfaat atau tidak, namun penulis tidak menganalisis data

anthropometri operator seperti yang dijelaskan di batasan masalah

dikarenakan operator bekerja dengan sistem shift dan terkadang tidak

sesuai jadwal yang berlaku.

33

iii. Membuat dan merancang alat menggunakan software Catia V5R20

dengan memperhatikan ukuran dari flake ice room, container, dan tinggi

maksimal jika serpihan es penuh di pintu.

b. Improvement di Filling Machine Room

Berdasarkan hasil observasi di ruang filling machine, maka berikut adalah

penyelesaian masalah dikuliah :

i. Menganalisis waste yang dihasilkan dengan menghitung reject yang

dihasilkan setiap bath di ruang cooking.

ii. Menganalisis psikologi pekerja khususnya human error dan stress kerja

yang dialami operator yang menyebabkan mesin rusak atau lama dalam

memperbaiki mesin.

iii. Mengambil data dan kasus yang terjadi pada setiap mesin dan operator,

kemudian menentukan down time terlama sehingga mesin tidak

beroperasi.

iv. Menghitung korelasi antara produktivitas mesin dengan cacat yang

dihasilkan. Penghitungan korelasi menggunakan software microsoft excel

untuk menentukan hubungan yang terjadi sehingga membantu penulis

dalam menentukan keputusan, semakin kuat korelasi maka semakin kuat

atau besar hubungan dan pengaruh antara kedua faktor yang dianalisis.

4.3.4. Perbedaan Penyelesaian Masalah di Perusahaan dan Kuliah

Berikut adalah perbedaan penyelesaian masalah di perusahaan dan kuliah

berdasarkan penjelasan diatas :

Tabel 4.1 Perbedaan Penyelesaian Masalah di Perusahaan dan Kuliah

Perusahaan Kuliah

a. Operator produksi atau bagian

produksi melaporkan masalah

yang terjadi di lantai produksi

seperti part mesin pada filling room

yang rusak, cacat yang dihasilkan

terlalu banyak, target tidak tercapai

dan lainnya kepada Supervisor,

Foreman, Admin di ruang

Departemen Produksi.

a. Mendapatkan masalah dan

menganalisis masalah yang terjadi,

seperti menentukan faktor apa

yang menyebabkan masalah

terjadi.

34

b. Supervisor, Foreman, Admin akan

turun langsung ke lantai produksi

b. Mencatat data dan melakukan

pengumpulan data

Tabel 4.1. Lanjutan

Perusahaan Kuliah

untuk mengecek masalah yang

terjadi, jika bisa ditangani maka

akan langsung ditangani. Namun,

jika masalah yang terjadi butuh

proses dan tidak bisa langsung

ditangani maka supervisor akan

menyampaikan kepada plant

manager.

c. Sebulan sekali PT. Charoen

Pokphand melakukan meeting atau

pertemuan di Head Office, yang

membahas semua masalah yang

terjadi seperti masalah produksi,

cost respon, marketing dan lainnya.

CPI akan melakukan peninjuan

ulang terhadap masalah yang

terjadi dan cara untuk

menyelesaikannya.

c. Perancanagan alat di Flake Ice

Room

i. Menganalisis beban kerja

ii. Menganalisis dan

menghitung jumlah flake ice

yang jatuh menggunakan

sekop

iii. Menganalisis perbandingan

flake ice yang dibutuhkan

untuk proses pembuatan

sosis dengan flake ice yang

jatuh

iv. Menghitung luas ruangan

seperti panjang, tinggi dan

lebar pintu, lebar container,

tinggi container, tinggi

maksimal es saat penuh.

v. Mendesain alat yang memiliki

fungsi yang banyak

vi. Memberikan usulan kepada

perusahaan

35

d. Setahun sekali PT. Charoen

Pokphand melakukan meeting

d. Improvement di Filling Machine

Room

Tabel 4.1. Lanjutan

Perusahaan Kuliah

yang disebut RAKERNAS atau

Rapat Kerja Nasional yang

membahas penyusunan budget,

ketenagakerjaan dan lainnya.

i. Mengamati dan mencatat

kasus yang terjadi pada

mesin sehingga tidak

beroperasi seperti pada

Tabel 4.2

ii. Menganalisis human error

dan beban kerja pada setiap

pekerja

iii. Mengamati setiap mesin dan

kasus apa yang terjadi pada

mesin tersebut (menit)

iv. Menghitung reject setiap

mesin yang dihasilkan (Kg)

v. Menghitung perbandingan

peringkat antara mesin yang

nyala dengan cacat yang

dihasilkan

vi. Menghitung korelasi

vii. Menghitung down time

terlama yang menyebabkan

mesin tidak beroperasi

viii. Memberikan usulan

4.4. Hasil Pekerjaan

Saat melaksanakan kegiatan Kerja Praktek ini, penulis telah mengumpulkan

beberapa data dan analisis dari setiap data, bab ini akan menjelaskan analisis

data, hasil observasi dan usulan yang diberikan.

4.4.3. Improvement pada Flake Ice Room

36

Dilakukannya improvement pada flake ice room karena ada beberapa masalah

yang terjadi yaitu :

a. Flake ice jatuh dilantai

b. Operator mengambil flake ice yang jatuh dilantai dan digunakan untuk

membuat gel/premix/adonan

c. Operator mengeluarkan tenaga yang besar saat menyekop flake ice

Penulis melakukan pengamatan selama 6 hari atau 1 minggu, berikut adalah data

yang telah diperoleh:

Tabel 4.2. Data Observasi di Flake Ice Room

Tanggal Jam Jumlah

(sekop) Keterangan

27/07/2017 10.00 2 Mesin tidak beroperasi

08/07/2017 10.25 - Penghabisan Es

Mesin tidak beroperasi 31/07/2017 10.05 2

1/08/2017

10.05 3

Mesin Rusak

Es batu dibeli

12.10 1

1.40 2

3.50 1

2/07/2017

9.20 8

Mesin beroperasi

9.40 4

9.50 2

10.20 4

37

10.45 6

Tabel 4.2. Lanjutan

Tanggal Jam

Jumlah

(sekop) Keterangan

11.30 1 Mesin tidak beroperasi

Penghabisan Es 1.40 5

3/08/2017

11.10 5

Mesin tidak beroperasi

12.08 3

Total Flake ice yang jatuh Σ = 49

Berdasarkan data diatas dapat disimpulkan bahwa dalam seminggu ada kurang

lebih 49 sekop yang jatuh dan dibuang. Berikut adalah analisis data selama proses

observasi di ruang Meat prep khusunya Flake Ice Room, sedangkan untuk

membuat Gel pada daging sapi dibutuhkan air yang dicampur dengan es batu

sebesar ±45 kg atau dalam 1 box container es batu yang dibutuhkan adalah ± 12

sekop. Adonan yang akan dibuat pada proses mixing membutuhkan flake ice ±

44 sekop, maka dari itu penulis memberkan usulan dan saran berupa sebuah alat

yang digunakan untuk meminimalisir es batu yang jatuh dan mencegah operator

nakal yang mengambil es batu tersebut.

4.4.3.1. Deskripsi Desain

Desain yang dirancang adalah sebuah alat yang digunakan oleh operator di ruang

meat prep. Alat ini dilengkapi dengan genggaman bagi untuk memudahkan

operator dalam memegang alat. Bahan yang digunakan alah stainless stell yang

38

memiliki sifat relatif kuat, keras, mengkilap, mudah dibersihkan, tahan korosi dan

dapat menahan suhu dingin dan panas.

4.4.3.2. Gambar Usulan

Berikut adalah gambar usulan alat di ruang flake ice room:

Gambar 4.2. Usulan desain

Gambar 4.3. Ukuran Desain

39

Gambar 4.4. Ukuran genggaman desain

Gambar 4.5. Operator dan Usulan Desain

Gambar 4.6. Tampak samping kiri

Gambar 4.7. Tampak samping kanan

40

Gambar 4.8. Tampak Depan

Gambar 4.9. Tampak atas

Gambar 4.10. Tampak bawah

41

4.4.3.3. Nilai Tambah Desain

Berdasarkan hasil observasi, analisis data dan hasil usulan desain, maka desain

yang diusulkan memilki nilai tambah yaitu :

a. Multifungsi karena dapat digunakan sebagai :

i. Jembatan untuk memindahkan flake ice dari ruangan ke container.

ii. Alat yang dapat digunakan oleh operator untuk menggantikan sekop, saat

dalam keadaan penuh dan operator harus masuk kedalam maka, alat ini

dapat digunakan untuk memindahkan atau memasukkan es kedalam

container.

iii. Penahan agar flake ice tidak jatuh ke lantai walaupun pintu dalam

keadaan menutup ruangan, saat mesin untuk membuat flake ice menyala

dan es penuh hingga menumpuk maka alat ini dapat di balik sehingga

dapat meminimalisir es yang jatuh.

b. Fleksibel karena dapat dilepas dan dipasang, saat mesin tidak menyala dan

operator harus masuk kedalam ruang flake ice maka alat pada pintu dapat

dilepas dan dipasang.

4.4.3.4. Kelebihan dan Kekurangan Desain Alat

Desain yang diusulkan memiliki kelebihan dan kelemahan diantaranya :

a. Kelebihan Desain Alat

i. Mengurangi terjadinya resiko cedera kerja seperti pegal, keseleo

ii. Mengurangi terjadinya kelainan pada tulang belakang pekerja

iii. Mengurangi tenaga yang dikeluarkan

iv. Mencegah kontaminasi es dengan lingkungan (bakteri, kotoran, dll)

b. Kekurangan Desain Alat

i. Tidak berdasarkan dimensi anthropometri pekerja

ii. Jika es mengeras fasilitas tidak efisien digunakan

iii. Operator tetap akan masuk ke dalam flake ice room

4.4.4. Produktivitas mesin di Filling Machine

Mesin merupakan alat yang perlu dirawat dan dijaga sehingga dapat bekerja pada

jangka waktu yang lama dan beroperasi sesuai dengan harapan. Mesin pada PT.

Charoen Pokphand khususnya pada Filling Machine Room terdiri dari dua belas

mesin yang digunakan untuk memasukkan adonan kedalam casing (filler). Ada

beberapa masalah yang ditemukan pada area produksi ini yaitu :

a. Reject sosis yang dihasilkan mesin cukup banyak

42

b. Waktu yang dibutuhkan untuk memperbaiki mesin terlalu lama

c. Pengontrolan produk kadang lambat oleh QC dan operator

4.4.4.1. Analisis Data

Analisis data dilakukan dengan mengamati setiap mesin yang beroperasi dan

yang tidak dalam satu hari dari jam 08.25 – 12.10 WIB. Selama pengamatan

didapatkan data mesin yang beroperasi untuk Bath 6 sampai Bath 8. Berikut

adalah data yang didapatkan selama observasi :

Tabel 4.3. Keterangan Warna pada Setiap Mesin

Tabel 4.4. Data Mesin pada Bath 6

43

Tabel 4.5. Data Mesin pada Bath 7

Tabel 4.6. Data Mesin pada Bath 8

Tabel 4.7. Data Mesin Menyala (Menit)

44

Tabel 4.8. Data reject mesin

Cacat yang dihasilkan mesin 9/08/2017

Mesin Batch Jumlah

(Kg) Peringkat 6 7 8

CAP1 Rusak

CAP2 0,8 0,3 1 2,1 3

CAP3 1,2 0,4 0,7 2,3 2

CAP4 0,5 0,5 0,9 1,9 5

ZAP1 Part tidak ada

ZAP2 0,6 0,4 0,2 1,2 8

ZAP3 0,4 0,5 0,8 1,7 6

ZAP4 0,5 0,2 1,9 2,6 1

ZAP5 1 0,6 0,4 2 4

ZAP6 0,3 0,3 - 0,6 9

ZAP7 0,6 0,7 - 1,3 7

K1 -

Tabel 4.9. Perbandingan Peringkat Produktivitas Mesin dan Peringkat Cacat

yang dihasilkan

Mesin

Produktivitas

Mesin Cacat

CAP 4 1 5

ZAP 5 2 4

ZAP 2 3 8

CAP 3 4 2

CAP 2 5 4

ZAP 6 6 9

KUREHA 7 -

ZAP 4 8 1

ZAP 3 9 6

ZAP 7 10 7

ZAP 1 11 -

CAP 1 12 -

45

Tabel 4.10. Korelasi Produktivitas Mesin dengan Cacat yang Dihasilkan

MESIN PRODUKTIVITAS CACAT

ZAP 2 40 1,2

FUHERA 29 0

CAP 2 39 2,1

CAP 3 40 2,3

CAP 4 41 1,9

ZAP 7 1 1,3

ZAP 6 38 0,6

ZAP 5 40 2

ZAP 4 29 2,6

ZAP 3 11 1,7

CAP 1 0 0

ZAP 1 0 0

Korelasi 0,522012587

Berdasarkan data diatas, penulis mengklasifikasikan setiap kasus dengan warna

yang berbeda. Setiap 5 menit, dilakukan lagi pengamatan pada ke-12 mesin di

filling machine room kemudian menghitung total menit mesin yang beroperasi

seperti pada tabel 4.7.

Pada tabel 4.8 didapatkan peringkat tiap mesin, peringkat disini menandakan

bahwa semakin tinggi peringkat sebuah mesin maka mesin tersebut bekerja

dengan optimal dan sebaliknya semakin rendah peringkat mesin maka mesin

tersebut tidak beroperasi secara normal contohnya mesin ZAP 3 yang berada

pada peringkat 9, pada tabel 4.8. dari jam 11.20 – 12.10 WIB mesin tersebut tidak

beroperasi dikarenakan pisau mesin tajam. Tujuan dilakukannya perhitungan

peringkat mesin adalah untuk membandingkan dengan reject yang dihasilkan

mesin tersebut pada tabel 4.9. dengan mesin yang beroperasi, serta untuk

mengetahui adakah faktor-faktor yang mempengaruhi yang mempengaruhi hasil

reject dari setiap mesin.

Pada tabel diatas merupakan data reject yang dihasilkan permesin, dengan

menjumlah reject bath 6 sampai bath 8, kemudian memberi peringkat pada setiap

mesin dari hasil yang didapatkan (Tabel 4.9). Semakin tinggi peringkat mesin

maka mesin tersebut menghasilkan reject sosis yang banyak, dan sebaliknya jika

semakin rendah peringkatnya maka mesin tersebut menghasilkan cacat yang

sedikit. Pada Tabel 4.10 didapatkan hasil korelasi antara produktivitas mesin

dengan cacat yang dihasilkan, dan hasilnya 0,52 yang menyatakan bahwa

hubungan keduanya sedang sehingga memiliki kemungkinan bahwa mesin

46

menyebabkan adanya cacat yang dihasilkan. Proses menganalisis catat pada

mesin dan produktivitas mesin selesai, maka ditemukan dua kasus sebagai berikut

:

a. Mesin yang memiliki produktivitas tinggi menghasilkan cacat yang besar

b. Mesin yang memiliki produktivitas rendah menghasilkan cacat yang besar

4.4.4.2. Fokus Quality Control ke Mesin Tertentu

Quality Control pada filling machine room terdiri dari tiga orang, operator enam

orang dan satu checker. Ada beberapa alasan usulan ini diberikan yaitu :

a. QC pada ruang ini akan mengecek sosis pada semua mesin, sering terjadi

keadaan dimana QC yang telah mengecek mesin pada ujung kanan misalnya

mesin ZAP 3 akan berjalan ke mesin ZAP 2 untuk melakukan pengecekan.

b. Pemborosan Waktu dan Gerakan. Waktu yang terbuang seperti pada contoh

diatas, bisa digunakan oleh QC untuk mengecek mesin yang berada

disebelah ZAP 3 yaitu ZAP 4 atau mesin yang lebih dekat.

c. Operator sedang memperbaiki mesin atau melakukan perawatan. Operator

pada ruangan ini memiliki tanggung jawab pada mesin-mesin tertentu. Satu

operator bertanggungjawab untuk mengecek produk, merawat dan

memperbaiki dua mesin. Jika operator pada mesin ZAP 3 sedang

memperbaiki mesin sementara mesin ZAP 4 sedang beroperasi, begitu juga

pada operator ZAP 5 sedang melakukan perawatan maka mesin ZAP 4 harus

dicek agar tidak meminimalisir cacat. Ada keadaan dimana QC menumpuk

melakukan pengecekan di ujung kiri, maka besar kemungkinan ZAP 4 yang

berada pada ujung kanan akan menghasilkan cacat seperti klip tidak keluar,

berat sosis kurang, atau tidak ter-seal karena tidak ada yang perhatikan dan

mengecek.

Berdasarkan ketiga alasan diatas maka diberikan usulan agar setiap QC fokus

pada mesin tertentu yaitu satu QC fokus pada tiga mesin seperti pada gambar

4.11.

Gambar 4.11 Ilustrasi Fokus Qualty Control

47

4.4.4.3. Prosedur Merawat dan Membersihkan Mesin

Usulan kedua yaitu prosedur merawat dan membersihkan mesin atau adanya

SOP, usulan ini diberikan dengan alasan :

a. Mesin yang tidak terawat. Kerusakan mesin bisa terjadi karena mesin yang

tidak terawat. Mesin yang tidak terawat bisa dilihat dari produktivitas mesin,

dari bentuk fisik mesin, dan kinerja operator.

b. Kenakalan operator karena ada beberapa operator yang membiarkan mesin

dalam keadaan kotor, atau mengabaikan prosedur yang telah ditetapkan.

c. Kurangnya pengetahuan operator, dikarenakan saat mesin sedang diperbaiki

oleh operator, kadang membutuhkan waktu yang lama, serta ketidaktahuan

operator tentang kebersihan mesin. Ada beberapa keadaan yang bisa

menyebabkan mesin tidak beroperasi karena ketidaktahuan operator tentang

kebersihan mesin seperti :

i. Sebagian besar operator membersihkan mesin hanya pada bagian

dalam (tempat pisau, Klip, dan lainnya) dan tidak pada bagian luarnya

sehingga mesin kelihatan kotor dan tidak terawat.

ii. Operator kadang mengabaikan klip dan casing menumpuk pada mesin,

padahal saat itu operator sedang membersihkan mesin dan tidak

membuang klip dan casing pada mesin yang bisa menyebabkan klip

menyumbat bagian dalam mesin.

iii. Kotoran pada pisau yang menumpuk sehingga menyebabkan pisau

tidak mau memotong casing sosis. Kotoran ini berupa penumpukan

minyak dengan adonan sosis.

Berdasarkan keadaan diatas, penulis juga mendapatkan data downtime terlama

sehingga mesin tidak beroperasi sebagai berikut :

Tabel 4.11. Down time terlama

Kasus Waktu (menit)

Pasang PVDC/Film 25

tidak ada operator 130

Klip Tajam 65

klip tidak keluar 215

Film keluar dari stuffing (mesin error) 40

Pisau tidak tajam 70

48

Tabel 4.11. Lanjutan

Kasus Waktu (menit)

Pasang A. Wire 15

Print barcode jelek 90

perbaikan roller 20

Prosedur yaitu untuk melaksanakan suatu pekerjaan agar dapat terlaksana

dengan baik dan tercapainya tujuan dari pekerjaan yang dilakukan, sedangkan

menurut Syamsi (1994:16) prosedur adalah suatu rangkaian metode yang telah

menjadi pola tetap dalam melakukan sesuatu pekerjaan yang merupakan suatu

kebulatan, sehingga dengan adanya prosedur untuk membersihkan mesin dan

merawat mesin dapat meminimalisir mesin yang rusak dan tidak beroperasi serta

meminimalisir cacat yang dihasilkan.

49

BAB 5

PENUTUP

Bab ini akan menjelaskan kesimpulan selama melakukan Kerja Praktek di PT.

Charoen Pokphand serta saran yang diusulkan kepada pihak perusahaan.

5.1. Kesimpulan

a. Tercapainya tujuan dalam melaksanakan kerja praktek di PT. Charoen

Pokphand, di tandai dengan kerja sama yang baik antara penulis dan rekan

kerja seperti operator, supervisor, foreman, Quality Control, dan lainnya.

Penulis juga memberikan pandangan atau pendapat, usulan hingga

presentasi akhir dari hasil pengamatan secara langsung saat bekerja di CPI

serta hasil interaksi dan adaptasi, sehingga penulis mendapatkan tambahan

wawasan dan mengerti keadaan perusahaan serta bekerja dalam

perusahaan.

b. Kesimpulan hasil pekerjaan saat menjalani kerja praktek di PT. Charoen

Pokphand yaitu perusahaan selalu melakukan maintenance pada mesin yang

sering bermasalah untuk mencapai target produksi, sehingga perlu adanya

prosedur pembersihan mesin dan training bagi operator.

5.2. Saran

Saran yang diusulkan selama kerja praktek adalah:

a. Operator perlu menggunakan earplug. Suasana yang terlalu bising dapat

menyebabkan operator tidak bisa fokus memperbaiki mesin serta jika ada

tekanan atau stress yang dialami operator dapat menyebabkan mesin rusak.

b. Operator perlu menggunakan kacamata agar menghindari cedera atau

kecelakaan kerja yang terjadi misalnya kebutaan jika serbuk atau klip terbang

dan mengenai mata.

c. Operator memerlukan kacamata agar bisa melihat mesin dan bagian dalam

mesin lebih jelas, sehingga kotoran pada bagian dalam mesin dapat

dibersihkan dengan compressor.

DAFTAR PUSTAKA

Ahyari, Agus. 2002. Manajemen Produksi Perencanaan Sistem Produksi, Edisi Empat.

Yogyakarta: BPEE.

Gaspersz, Vincent. (2007). Lean Six Sigma For Manufacturing and Service Industries. Jakarta

: PT. Gramedia Pustaka Utama.

Ginting, Rosnani. 2010. Perancangan Produk. Yogyakarta: Graha Ilmu.

Grandjean, E. 2000. Fitting The Task To The Human. A Textbook of Occupational

Ergonomics, Fifth Edition. Philadelphia: Taylor & Francis Inc.

Ohno, Taichi. 1978. Toyota Production System. Tokyo: Diamond, inc.

Sanders, M.S.& McCormick, E.J. 1993. Human Factors in Engineering and Design, 7th ed.

New York:McGraw Hill Inc.

Sukanto, Reksohadiprodjo. 2002. Perencanaan dan Pengawasan Produksi, Edisi ketiga.

Yogyakarta:BPEE.

Syamsi, Ibnu. 1994. Pokok-Pokok Organisasi dan Manajemen. Jakarta: Rineka Cipta.

LAMPIRAN

Berikut adalah lampiran selama melakukan kerja praktek:

Gambar 1. Mobil Ekspedisi

Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand

Gambar 2. Gudang

Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand

Gambar 3. Fasilitas Tangga di Gudang

Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand

Gambar 4. Tempat Finish good

Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand

Gambar 5. Tempat Dry Storage

Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand

Gambar 6. Fasilitas Lift di Gudang

Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand

Gambar 7. Fasilitas Pallet

Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand

Gambar 8. Fasilitas Forklift

Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand

Gambar 9. Fasilitas Hand Pallet

Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand

Gambar 10. Mesin Cutter LASKA

Sumber : https://www.laska.at/en/products/cutters.html

Gambar 11. Mesin Grinder

Sumber : www.laska.at

Gambar 12. Mesin Retort

Sumber : alibaba.com

Gambar 13. Mesin Ishida DACS (Digital Automatic Checking System)

Sumber : http://www.ishida.com

Gambar 14. Bukti Serah Terima Barang

Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand Indonesia

Gambar 15. Pengambilan Data Mesin di Filling Machine Room