Laporan Kerja Praktek PT.pdf

8/17/2019 Laporan Kerja Praktek PT.pdf

1/53

17/5/2016 ALL ABOUT M E: Lapor an Ker ja Pr aktek PT. Semen Batur aj a ( Per ser o)

http://angganertaya.blogspot.co.id/2011/04/laporan-kerja- praktek-pt-semen-baturaja.html

Laporan Kerja Praktek PT. Semen Baturaja(Persero)

1.1 Sejarah dan Perkembangan Pabrik

Untuk memenuhi semen dalam negeri yang setiap tahun meningkat, maka

tahun 1973 di daerah Kabupaten Ogan Komering Ulu Propinsi Sumatera Selatan

diadakan survei bahan galian berupa batu kapur dan tanah liat oleh Direktorat

Jendral Pertambangan Umum Departemen Pertambangan, dan hasil survei

menunjukkan bahwa daerah tersebut layak didirikan pabrik semen.

Pada tahun 1974, diadakan studi kelayakan untuk pendirian

pabrik Semen Baturaja oleh PT. Semen Padang (Persero), di kabupaten OKU,Sumatera Selatan yang berkapasitas produksi 500.000 ton per tahun dengan

proses kering. Survei kelayakan ini diadakan berdasarkan survei bahan baku

semen yang telah dilakukan oleh Direktorat Geologi bekerjasama dengan Biro

Industrialisasi pada tahun 1964, yang kemudian dilanjutkan kembali tahun 1973.

Tanggal 14 November 1974 berdirilah PT. Semen Baturaja oleh PT.

Semen Padang (Persero) bersama-sama dengan PT. Semen Gresik (Persero)

berdasarkan akte notaries John Fredrick Berthold Tumbelaka Sinyal No. 34

tahun 1974.

Pembangunan pabrik dimulai pada tahun 1978 oleh IshikawajimaHarima Heavy Industries Company limited (IHI) dari Jepang. Sebagai General

Contractor, IHI bertanggung jawab menyelesaikan seluruh manajemen proyek,

perencanaan, penyediaan dan pembelian bahan konstruksi, pelatihan dan

segalanya yang diperlukan untuk beroperasinya sebuah pabrik semen

berkapasitas 500.000 ton semen per tahun dengan mutu yang sesuai dengan

NI-8/1972. Kontrak antara PT. Semen Baturaja (Persero) dengan IHI

ditandatangani pada tanggal 13 September 1977.

Kemudian tanggal 9 November 1979, PT. Semen Baturaja sebagai usaha

penanaman modal dalam negeri berubah bentuk menjadi Persero berdasarkanakte notaris Hadi Muntoro, SH No.33, dengan pemegang sahamnya adalah:

1. Pemerintah Republik Indonesia : 88%

2. PT. Semen Gresik (Persero) : 7%

3. PT. Semen Padang (Persero) : 5%

Proyek PT. Semen Baturaja (Persero) selesai dikerjakan selama lebih

kurang 29,5 bulan. Produksi percobaan dilakukan pada bulan September 1980

sampai April 1981.

PT. Semen Baturaja (Persero) diresmikan oleh Presiden Soeharto pada

BAB I

PENDAHULUAN


2/53


http://angganertaya.blogspot.co.id/2011/04/laporan-kerja- praktek-pt-semen-baturaja.html 2

tanggal 29 April 1981, sedangkan pembangunan pabrik PT. Semen Baturaja

(Persero) baru selesai pada tanggal 30 Mei 1981 dan operasi komersilnya dimulai

pada tanggal 1 Juni 1981, sebagaimana yang ditetapkan oleh Rapat Umum

Pemegang Saham (RUPS) modal saham PT. Semen Baturaja (Persero)

diresmikan seluruhnya menjadi milik negara RI terhitung dari tanggal 4 Januari

1991 berdasarkan PP No.3 tahun 1991.

Mulai tanggal 11 Juni 1992 sampai dengan akhir Maret 1994, PT. Semen

Baturaja mengadakan proyek optimalisasi untuk meningkatkan kapasitasproduksi semen dari 450.000 ton menjadi 550.000 per tahun. Saat ini sejak 1

Oktober 1996 sampai dengan 2010 dilaksanakan proyek optimalisasi untuk

meningkatkan kapasitas produksi semen menjadi 1.250.000 ton per tahun.

Untuk lebih jelasnya, sejarah dan perkembangan pabrik dapat dilihat pada

diagram blok di bawah ini.

PT.SEMEN BATURAJA

Didirikan tanggal 14 November 1974Perusahaan Patungan antara PT. Semen Padang dan PT.

Semen Gresik

Gresik

PP. No. 10 Th. 1978, Pemerintah RI menberikan penyertaanmodal, sehingga Status Hukum berubah dari PT swasta biasa

menjadi BUMN di bawah Binaan Departemen Perindustriandengan Komposisi Pemegang Saham sbb :

Pemerintah RI 88%PT. Semen Padang 7%PT. Semen Gresik 5%

Pembangunan fisik dimulai tahun 1978 di tiga lokasi, yaituBaturaja, Palembang, dan Panjang dan selesai akhir tahun

1980RUPS luar biasa pada September 1991 dan PP No.3/1991. PT.Semen Padang dan PT. Semen Gresik menyerahkan seluruh


3/53



sahamnya kepada PemerintahPresiden RI meresmikan pengoperasian pabrik PT. Semen

Baturaja tanggal 29 April 1981Produksi Komersil mulai tanggal 1 Juni 1981

Mulai 11 Juli 1992 s.d akhir Maret 1994 Proyek Optimalisasi Iuntuk meningkatkan kapasitas produksi semen dari 450.000

ton menjadi 550.000 ton per tahunSaat ini sejak 1 Oktober 1996 – desember 2010 dilaksanakan

Proyek Optimalisasi II untuk meningkatkan kapasitasproduksi semen menjadi 1.250.000 ton/tahun

Gambar 1. Diagram Blok Sejarah dan Perkembangan Pabrik PT.

Semen Baturaja (Persero)

PT. Semen Baturaja (Persero) memakai lambang tiga gajah dalam satu

lingkaran dengan gajah berwarna putih, dasar lambang berwarna hijau dan

tulisan Portland Cement berwarna merah.


4/53



Arti lambang tersebut adalah :

1. Tiga gajah

Gajah merupakan hewan yang besar dan kuat yang sampai sekarang masih

banyak terdapat di Sumatera Selatan, selain itu gajah juga merupakan maskot

Sumatera Selatan. Tiga gajah menunjukkan bahwa PT. Semen Baturaja

(Persero) mempunyai tiga lokasi pabrik, yaitu di Baturaja (OKU), Kertapati

(Palembang) dan Panjang (Bandar Lampung).

2. Warna dasar hijauMenunjukkan pemerataan pembangunan untuk mencapai kemakmuran

3. Warna tulisan merah

Menunjukkan kesiapan para karyawan untuk bekerja keras untuk

menghadapi setiap tantangan atau hambatan.

4. Warna putih

Menunjukkan kesucian hati dari keseluruhan karyawan PT.Semen Baturaja

(Persero).

1.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

1.2.1 Lokasi Pabrik

Lokasi Pabrik Baturaja

Lokasi pabrik di Baturaja terletak di daerah Sukajadi, Kecamatan Baturaja

Timur, Kabupaten Ogan Komering Ulu, Provinsi Sumatera Selatan. Jarak antara

pabrik Panjang ke pabrik Baturaja dapat ditempuh melalui jarak sepanjang lebih

kurang 270 Km, sedangkan dari pabrik Baturaja ke pabrik Palembang sepanjang

lebih kurang 198 Km. Untuk mempermudah komunikasi antara pemerintah pusat

dengan pihak perusahaan, maka PT. Semen Baturaja (Persero) membuka kantor

perwakilan di Jakarta.

Topografi

Secara umum, wilayah Kabupaten Komering Ulu memiliki daerah yang

berbukit-bukit dengan ketinggian yang berbeda, umumnya berbukit rendah

dengan ketinggian yang bervariasi antara 40 m sampai 60 m di atas permukaan air

laut. Wilayah kuasa penambangan batu kapur yang dikelola oleh PT. Semen

Baturaja (Persero), merupakan bekas ladang pertanian yang ditumbuhi semak

belukar, terletak di Desa Pusar.Bagian Selatan mengalir Sungai Ogan yang memiliki ketinggian 30 m

diatas permukaan air laut. Lokasi penambangan batu kapur dan tanah liat untuk

kebutuhan pabrik terletak lebih kurang 1.500 meter dari lokasi pabrik PT. Semen

Baturaja (Persero). Sedangkan lokasi Pabrik Baturaja terletak sekitar 2,5 Km dari

pusat kota Baturaja dan berjarak 198 Km dari ibukota propinsi Sumatera Selatan

(Palembang).

Pemilihan tempat tersebut berdasarkan pertimbangan – pertimbangan

sebagai berikut :


5/53



A. Pertimbangan Ekonomi

Lokasi pembuatan klinker di pabrik Baturaja yang dekat dengan lokasi

penambangan bahan mentah, sedangkan Cement Mill Plant sekarang digunakan

untuk pemerataan produksi dan pemasaran. Lokasi Grinding Plant dipilih di

Panjang dan Palembang dengan pertimbangan sebagai berikut :

- Dekat dengan daerah pemasaran

- Memudahkan pemantauan konsumsi semen di pasaran sehingga produksi

dapat dikontrol

- Dekat dengan pusat sarana transportasi, baik transportasi hasil produksi

maupun untuk bahan baku

B. Pertimbangan Sosial

- Meningkatkan taraf hidup masyarakat di sekitarnya.

- Memperluas lapangan kerja di sekitarnya dan mengembangkan

industri lapangan kerja di sekitarnya dan mengembangkan industri

angkutan dan perdagangan bahan bangunan.

1.2.2 Tata Letak Pabrik

PT. Semen Baturaja terletak di kabupaten OKU dan berjarak 90

km dari kota Tanjung Enim, tempat terdapatnya tambang batubara, Bukit asam

(PTBA). Bahan baku berupa batu kapur banyak tersedia dan terdapat cadangan

batu kapur sebanyak 38.250.000 metrik ton dan tanah liat 2.650.000

metrik ton dilokasi Desa Pusar, yang terletak lebih kurang 3 km dari pusat kota

Baturaja, sehingga diperkirakan dengan kapasitas produksi 550.000 ton semen

per tahun bisa beroperasi selama 50 tahun.

Lokasi unit-unit pabrik semen untuk pembuatan terak di Baturaja

dengan kapasitas produksi 1.250.000 ton per tahun, penggilingan dan

pengantongan semen di Baturaja dengen kapasitas produksi 550 ribu ton per

tahun, penggilingan dan pengantongan semen di Kertapati, Palembang dengan

kapasitas produksi 350 ribu ton semen per tahun. Selain di Baturaja dan

Kertapati, penggilingan dan pengantongan juga dilakukan di Panjang, Bandar

Lampung dengan kapasitas produksi 350 ribu ton per tahun.

Untuk lebih jelas, peta lokasi pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) dapat

dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 2. Peta Lokasi Pabrik PT. Semen Baturaja (Persero)

1.3 Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan

1.3.1 Struktur Organisasi

Salah satu tujuan utama didirikannya sebuah pabrik adalah untuk

memperoleh keuntungan yang maksimal. Untuk mencapai tujuan tersebut harus


6/53



ada sistem yang mengatur dan mengarahkan kerja dan operasional seluruh pihak

yang berkompeten dalam segala hal yang berkenaan dengan proses dan operasi

pabrik. Oleh karena itu, harus ada wadah dan tempat yang jelas bagi pihak-pihak

tersebut untuk melakukan aktivitas yang sesuai dengan kapabilitas dan tingkat

intelejensinya. Wadah yang dimaksud diatas adalah sebuah organisasi atau

lembaga proses perorganisasian dalah upaya untuk menyeimbangkan kebutuhan

pabrik akan stabilitas dan perusahaan.

Sebagai suatu Badan Umum Milik Negara,PT. Semen Baturaja (Persero)

memiliki suatu struktur organisasi yang merupakan bagian yang sangat

pentinguntuk perusahaan, sehingga nantinya masing – masing mempunyai peran

dan tanggung jawab yang jelas. PT. Semen Baturaja (Persero) memiliki bentuk

organisasi line dan staff , dimana pimpinan tertinggi dalah Dewan Direksi yang

terdiri dari Direksi Utama.

Direksi Utama membawahi Direktur Teknik, Direktur Produksi, Direktur

Umum/SDM dan Direktur Komersial. Tugas dan tanggung jawab direktur PT.

Semen Baturaja (persero) terdiri atas :

1. Direktur Utama, bertanggung jawab atas kegiatan perusahaan.

2. Direktur Teknik, Bertanggung jawab atas kegiatan perecanaan penelitian dan

pengembangan bidang engineering, pengembangan usaha system

manajemen dari logistik.

3. Direktur Produksi, bertanggung jawab atas keseluruhan kegiatan

perencanaan dan pengendalian seluruh operasional produksi semen diketiga

site, yaitu Palembang,Baturaja,Panjang.

4. Direktur Umum / SDM, bertanggung jawab atas kegiatan perencanaan

pengembangan Sumber Daya Manusia dan Umum.

5. Direktur Komersial, bertanggung jawab atas perencanaan dan pelaksanaan

dan juga pengendalian bidang keuangan,pemasaran.

Pembagian manajemen organisasi antara lain:

Direktur Utama membawahi,antara lain :

a. Direktur Teknik

b. Direktur Produksi

c. Direktur Umum/SDM

d. Direktur Komersial

Direktur Teknik membawahi, antara lain :

Departeman Penelitian dan Pengembangan, yaitu meliputi :

a. Penelitian BBPPO dan Jaminan Mutu (QA)

b. Penembangan Usaha dan Sistem Manajemen

c. K - 3

d. Rancang Bangun dan Perekayasaan


7/53



e. Perencanaan dan Penyediaan Material

Direktur Produksi membawahi, antara lain :

Departemen operasi, meliputi :

a. Produksi PBR

b. PBM PBR

c. Pemeliharan PBR

d. Pabrik Palembange. Pabrik Panjang

Direktur Umum/SDM membawahi, antara lain :

a. Umum dan Personalia

b. Perencanaan dan Pengembangan Personil (P-3)

c. Keamanan

d. Perwakilan Jakarta

Direktur Komersial membawahi, antara lain :

a. Departemen Keuangan, meliputi :

- Akuntansi

- Pembendaharaan, Pajak dan Asuransi

- Anggaran dan Analisa Keuangan

- Pengembangan system Komputerisasi

- Keungan PBR

- Keungan PPJ

b. Departemen Niaga, meliputi :

- Pengadaan

- Pemasaran

c. KBL (Kemitraan Bina Lingkungan)

Kelompok jabatan dalam struktur PT. Semen Baturaja (Persero) dibagi

dalam delapan tingkatan,yaitu :

1. Departemen

2. Biro

3. Bagian4. Seksi

5. Regu

6. Pelaksana I

7. Pelaksana II

8. Pelaksana III

Tingkatan seksi sampai dengan tingkat Departemen dinamakan Karyawan

Staff, sedangkan untuk tingktan regu, Pelaksana I, Pelasana II, Pelaksana

III,dinamakan Karyawan non Staff . Setiap tingkatan dipimpin oleh


8/53



seorang kepala,dimana masing-masing kepala dalam setiap tingkatan mempunyai

tugas dan mempunyai wewenang masing-masing, atau yang disebut dengan

uraian tugas jabatan (Job Discription).

Untuk lebih jelasnya, struktur organisai PT. Semen Baturaja (Persero) dapat

dilihat pada gambar 2.

1.3.2 Manajemen Perusahaan


9/53



Jumlah pegawai PT.Semen Baturaja (Persero) ini berjumlah sebanyak

750 orang yang terdiri 394 orang di Pabrik Baturaja, 155 orang di Pabrik

Panjang, 201 orang di Pabrik Palembang.

Peraturan kerja yang berlaku di PT. Semen Baturaja (Persero)

berdasarkan kesepakatan kerja bersama antara serikat karyawan semen Baturaja

dengan pihak manajemen PT. Semen Baturaja (Persero) yang disahkan oleh

Menteri Tenaga Kerja dengan surat keputusan No.Kep.357/BW/PKPP/2002.

Adapun peraturan kerja yang berlaku PT. Semen Baturaja (Persero) antara lain :

1. Untuk Kerja non Shift

- Menggunakan sistem kerja yaitu dari senin sampai jumat

- Jam kerja : 07.30-16.30

- Jam istirahat hari senin sampai hari kamis : 12.00- 12.45

- Jam istirahat hari jumat : 11.30-13.30

2. Untuk jam kerja shift

- Hari minggu dan hari besar lainnya adalah hari kerja

- Shift I : 07.30-15.30

- Shift II : 15.30-23.30

- Shift III : 23.30-07.30

Sistem kerja yang digunakan oleh PT. Semen Baturaja (Persero) adalah

sistem kerja non shift dan shift . Pekerja non shift meliputi para karyawan

administrasi perusahaan kepala bagian, kepala seksi serta para manajer,

sedangkan karyawan shift meliputi operator, satpam dan karyawan pembantu.

Sistem penggajian karyawan meliputi dua jenis, yaitu fix salary atau gaji

tetap dan variable salary meliputi lembur, shift dan pegawai call out .

Selain gaji yang diberikan oleh perusahaan, karyawan juga diberi

tunjangan, berupa tunjangan shift, tunjangan proporsional, tunjangan cuti,

tunjangan tahunan dan tunjangan pengobatan.

Faktor-faktor yang mempengaruhi system penggajian antara lain :

1. Indeks yaitu ketetapan berdasarkan golongan karyawan

2. Gradasi atau grade yaitu tingkatan golongan

3. Senioritas yaitu lamanya kerja

4. Performance meliputi kepatuhan, keefektifitasan dan kreativitas. Adapun fasilitas yang disedakan untuk para karyawan PT. Semen Baturaja

(Persero) antara lain :

1. Rumah Dinas

2. Rumah Sakit

3. Tempat Peribadatan

4. Sarana Olahraga (tennis dan kolam renang)

5. Transportasi


10/53



6. Rekreasi

1.3.3 Peraturan Perusahaan

Peraturan perusahaan adalah sesuatu yang memuat berbagai

kebijaksanaan, prosedur, serta pelaksanaan yang ditertibkan oleh perusahaan

yang kemudian disahkan oleh Departemen Tenaga Kerja yang berlaku di RI.

Beberapa peraturan umum yang ditetapkan oleh PT. Semen

Baturaja (Persero)adalah :

1. Dalam memasuki area pabrik, karyawan harus menunjukan tanda pangenal

dan menggunakan helm.

2. Memakai seragam yang disediakan oleh PT. Semen Baturaja.

3. Jumlah cuti tahuhan adalah 12 hari bagi setiap karyawan.

4. Setiap orang berkewajiban melaksanakan tugas dengan baik dan

membersikan tempat pekerjaan.

5. Dilarang membawa obat-obatan terlarang ke dalam wilayah perusahaan dan

dilarang meminum minuman yang mengandung alkohol selama jam kerja.

6. Setiap karyawan wajib masuk dan pulang kerja tepat pada waktunya.

1.3.4 Pelayanan dan Kesejahteraan Sosial

Manajemen berkeyakinan bahwa untuk mendapatkan kerja yang bermutu

dan mempunyai tingkat produktivitas yang tinggi, maka jaminan kesejahteraan

dan kebutuhan sosial mereka perlu diperhatikan. Disamping memberikan

imbalan kerja yang memadai kebutuhan-kebutuhan sosial dan aspirasi lainnya

juga mendapatkan perhatian dengan disediakannya fasilitas saran penunjang berupa :

1. Balai pengobatan untuk karyawan dan fasilitas dan rawat inap dirumah sakit

yang ditunjuk perusahaan.

2. Perpustakaan yang dapat digunakan waktu istirahat/waktu senggang oleh

karyawan untuk membaca.

3. Perumahan karyawan yang disediakan bagi karyawan tingkat staff dan non

staff.

4. Mess/wisma untuk karyawan yang sedang berdinas dimasing – masing lokasi

pabrik untuk tamu perusahaan yang berkunjung ke pabrik.

5. Sarana olah raga seperti lapangan tenis, sepakbola, bulutangkis, basket,kolam

renang, meja billiard, sarana kesenian dan alat musik.

1.3.5 Kepersonaliaan

Biro Personalia PT. Semen Baturaja (Persero) mempunyai tanggung

jawab yang besar terhadap kelancaran, kelangsungan serta maju mundurnya

perusahaan. Tugas dan tanggung jawab Biro Personalia mengenai :


11/53



a. Penerimaan tenaga kerja untuk mendapatkan tenaga kerja yang baik juga

berkualitas.

b. Penempatan tenaga kerja sesuai skill dan keahlian.

c. Melakukan pemutusan hubungan kerja.

d. Memberikan nilai terhadap prestasi karyawan.

e. Mengeluarkan peraturan kepegawaian bagai karyawan.

Untuk mendapatkan tenaga kerja yang baik dan berkualitas, maka dalammelakukan penerimaan tenaga kerja harus sesuai dngan spesifikasi jabatan (latar

belakang pendidikan dan usia) serta melalui serangkaian tes.

istem Penggajian

Sistem penggajian yang diberikan oleh perusahaan terhadap seluruh

karyawan terdiri dari:

1. Gaji Tetap

Gaji tetap tergantung pada standar golongan dan merupakan fungsi daripada

jabatan, yang termasuk gaji tetap adalah gaji pokok dan gaji pengabdian

2. Gaji Variabel

Gaji variabel ditentukan kepada prestasi kerja karyawan dan prestasi dari

perusahaan.

Berdasarkan pembagian karyawan staff dan non staff maka sistem

pengajiannya sebagai berikut:

Tabel 1. Sistem Penggajian KaryawanKaryawan staff Karyawan non staff

Gaji tetap

. Gaji Pokok

. Tunjangan-tunjangan

) Pengabdian

) Jabatan

) Keluarga

) Lokasi) Sewa Rumah

) Pengobatan

. Gaji Variabel

. -

. Call out

. Bonus

. –

a. Gaji tetap

1. Gaji Pokok

2. Tunjangan-tunjangan

a) Pengabdian

b) Jabatan

c) Keluarga

d) Lokasie) Sewa Rumah

-

b. Gaji Variabel

1. Tunjangan shiff

2. -

3. Bonus

4. Tunjangan kehadiran


12/53



. – 5. Lembur

Sumber : Bagian Personalia PT. Semen Baturaja (Persero) (2010)

1.4 Pemasaran

Pemasaran semen tidak secara langsung dilakukan oleh PT. Semen

Baturaja (Persero), melainkan melalui distributor – distributor atau penyalur –

penyalur yang tersebar diwilayah pemasaran PT. Semen Baturaja (Persero).

PT. Semen Baturaja (Persero) mempunyai wilayah pemasaran antara lain :

1. Banten

2. Bengkulu

3. Jawa Barat/DKI Jakarta

4. Jambi

5. Lampung

6. Sumatera Selatan

Untuk meningkatkan kegiatan usaha dan niaga PT. Semen Baturaja

(Persero) membentuk distribusi dan transportasi yang bertujuan diantaranya

untuk memperluas daerah pemasaran, dalam hal ini diatur oleh Asosiasi Semen

Indonesia sesuai pembagian daerah masing-masing, yaitu :

A. Berdasarkan Distributor

Untuk daerah banten-Jabar/DKI Jakarta terdiri dari 6 distributor

Untuk wilayah Sumatera Selatan

- Daerah Palembang terdiri dari 8 distributor

- Daerah Tanjung Enim dan Lahat terdiri dari 1 distributor

- Daerah Baturaja terdiri dari 2 distributor

- Daerah Lubuk Linggau terdiri dari 2 distributor

Untuk daerah Jambi terdiri dari 2 distributor

Untuk daerah Bengkulu terdiri dari 1 distributor

Untuk daerah Bandar Lampung terdiri dari 5 distributor

B. Berdasarkan Transportir

Penunjukkan distributor ditentukan oleh kebutuhan daerah dan kapasitas

pabrik. Distributor-distributor membeli semen pada PT. Semen Baturaja

(Persero), kemudian semen dijual kepada konsumen.

BAB II

URAIAN PROSES


13/53



2.1 Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan semen adalah batuan alam yang

mengandung oksida – oksida kalsium, alumina, silika dan besi. Bahan baku

tersebut terdiri dari tiga kelompok yaitu bahan baku utama, bahan baku

penunjang (korektif) dan bahan baku tambahan.

2.1.1 Bahan Baku UtamaBahan baku utama merupakan bahan baku yang mengandung komposisi kimia

oksida – oksida kalsium, silika dan alumina. Bahan baku utama yang digunakan

yaitu batu kapur ( Lime Stone) dan tanah liat (Clay).

a. Batu kapur ( Lime Stone)

Calsium carbonat (CaCO3) berasal dari pembentukan geologis yang pada

umumnya dapat dipakai untuk pembuatan semen portlad sebagai sumber

senyawa kapur (CaO).

b. Tanah liat (Clay)

Tanah liat (Al2O3.K 2O.6SiO2.2H2O) merupakan bahan baku semen yang

mempunyai smber utama senyawa silika, senyawa alumina, dan senyawa besi.

1. Sifat Fisika Bahan Baku Utama

Bahan baku utama memiliki sifat fisik seperti pada tabel 2 di bawah ini.

Tabel 2. Sifat – Sifat Fisika Bahan Baku Utama

No Sifat – Sifat

Bahan

Komponen Bahan Baku

Batu Kapur Tanah Liat

12

3

4

5

6

Rumus kimia

Berat molekulDensitas

Titik leleh

Warna

Kelarutan

CaCO3

100,09 g/gmol2,71 g/ml

1339 oC

Putih keabu – abuan

Larut dalam air,

asam NH4Cl

Al2O3.K 2O.6SiO2.2H2O

796,40 g/gmol2,9 g/ml

Terurai pada 1450 oC

Coklat kemerah –

merahan

Tidak larut dalam air,

asam, pelarut lain

Sumber : Perry, R. H, tahun 1989


14/53



2. Sifat Kimia Bahan Baku Utama

Semua senyawa utama untuk semen terdapat dalam batu kapur dan tanah

liat, tetapi tidak semua batu kapur dan tanah liat memiliki proporsi kimia yang

memenuhi untuk membuat semen dengan kualitas semen yang diinginkan. Oleh

karena itu, pada proses pembuatan semen bahan baku utama tersebut biasanya

ditambah bahan lain sebagai koreksi unsur kimia yang kurang, yaitu berupa

pasir besi dan pasir silika.

Senyawa kimia yang terdapat dalam bahan baku dan yang diperlukan

adalah Oksida Kalsium (CaO), Oksida Silisium (SiO2), Oksida Alumunium

(Al2O3) dan Oksida Besi (Fe2O3). Disamping senyawa-senyawa tersebut,

terdapat juga senyawa-senyawa lain yang keberadaannya tidak diinginkan dan

harus dibatasi, sepeti Magnesium Oksida (MgO), Alkali, Klorida, Sulfur, dan

Fosfor.

a. Oksida Kalsium (CaO)

Dalam proses pembuatan semen, Oksida Kalsium merupakan komponen

yang terbesar jumlahnya, dan akan bereaksi dengan Oksida Silikat, Alumunium

Silikat, Alumina, dan Oksida Besi dan membentuk senyawa mineral potensial

penyusun kekuatan dalam semen.

b. Oksida Silikat/ Silium (SiO2)

Oksida Silikat merupakan oksida komponen terbesar kedua setelah

Oksida Kalsium. Oksida ini juga sangat menentukan dalam pembentukan

mineral potensial. Oksida Silikat diperoleh dari penguraian dan dekomposisimineral-mineral Montmorilnit, Kaolinit, ataupun yang berasal dari tanah liat.

Disamping itu, Oksida Silikat dapat juga diperoleh dari batuan Pasir Silika

(Silica Sand ).

c. Oksida Alumunium/Alumina (Al2O3)

Oksida Alumunium bersama Oksida Kalsium membentuk Oksida Kalsium

Aluminta (C3 A). Oksida Alumunium bersama dengan Oksida Besi dan Oksida

Kalsium dalam pembakaran di kiln akan membentuk senyawa Kalsium Alumina

Ferrit (C4 AF). Oksida alumunium sebagian besar diperoleh dari tanah liat. Oksida Alumina selain ikut bagian dalam reaksi-reaksi pembentukan mineral potensial

juga berperan untuk menurunkan titik leleh ( flix ) pada proses pembakaran di kiln.

Oksida Alumina ini juga menentukan tingkat kekentalan lelehan hasil

pembakaran di kiln dengan nilai berbanding luru.

d. Oksida Besi ( ferrit ) (Fe2O3)

Oksida besi bersama Oksida Kalsium dan Alumunium pada proses

pembakaran di kiln akan bereaksi membentuk senyawa Kalsium Alumina Ferrit


15/53



(C4AF). Oksida besi juga bersifat menurunkan titik leleh pembakaran di kiln dan

juga menentukan tingkat fase cair dalam klinkerisasi dengan nilainya

berbanding lurus, tetapi viskositasnya lebih rendah dibanding alumunium.

e. Oksida Magnesium (MgO)

Oksida Magnesium tidak berperan dalam membentuk mineral potential,

bahkan keberadaannya dalam semen akan merugikan karena akan menurunkan

kualitas semen. Kadar MgO bebas dalam semen dibatasi paling tinggi 2 % dan

akan bereakasi dengan air.

MgO(s) + H2O(g) Mg(OH)2 (s) …………………………..

(1)

Reaksi ini berlangsung sangat lambat, sedangkan proses pengerasan

semen sudah selesai dan Mg(OH)2 menempati ruangan yang lebih besar dari

MgO dan hal ini akan menyebabkan terpecahnya ikatan pasta semen yang sudah

mengeras sehingga akan menimbulkan keretakan pada hasil penyemanan.Sumber MgO terutama berasal dari dolomite (CaCO3.MgCO3) dan dapat juga

berasal dari blast furnace slag yang mengandung MgO tinggi.

f. Oksida Belerang

Oksida belerang yang sebagian besar berasal dari bahan bakar dan

senyawa sulfur dari bahan mentah, akan sangat mengganggu proses

pembakarandi kiln. Oksida belerang pada suhu tinggi ± 1450 oC akan menguap

dan akan bereaksi dengan alkali membentuk senyawa alkali sulfat yang akan

terkondensasi atau mengembun pada suhu 1000 oC. SO2 berlebih akan bereaksi

dengan CaO membentuk CaSO4 yang akan menyebabkan kebuntuan pada

daerah preheater atau dalam istilah operasi bisa disebut dengan build up di inlet

kiln, dan bisa menyebabkan berhentinya operasi kiln.

g. Klorida

Klorida biasanya berasal dari tanah liat. Pada suhu pembakaran di buring

zone, klorida akan menguap dan akan mengembun membentuk coating yang

juga akan menyebabkan terjadinya bulid up. Apabila kandungan klorida dalam bahan semen cukup tinggi dilakukan antisipasi dengan

melengkapi kiln dengan system by pass untuk mengeluarkan secara periodik.

Kandungan klorida dalam semen akan menyebabkan karat pada besi beton.

h. Fluoride

Fluoride dalam bahan baku semen tidak begitu diperhatikan, karena

biasanya persentasenya sangat rendah, antara 0,03 – 0,08 % dan pada

pembakaran mudah menguap sehingga tidak mengganggu proses pembakaran.


16/53



i. Fosfor Oksida

Kandungan Fosfor Oksida dalam bahan baku sangat rendah. Oksida ini

dalam jumlah besar akan merugikan kualitas semen, karena akan menurunkan

kuat tekan semen, khususnya pada kuat tekan awal.

Struktur mineral bahan baku berpengaruh terhadap :

- Kekerasan : - Sifat Abrasi

- Kemampuan untuk dipecah

- Kemampuan untuk digiling

ar Air : - Sifat plastis ( plasticy)

- Sifat mudah lengket ( stickness)

ilihan proses pembuatan (basah, semi basah, semi kering, kering).

ktifitas : - Sifat – sifat pembakaran

Tabel 3. Pengaruh Oksida Utama Pada Pembentukan Klinker dan

Sifat SemenOksida Pembentukan Klinker Sifat Semen

CaO

SiO2

Al2O3

Fe2O3

-

-

Merendahkan temperatur

sintering

Merendahkan temperatur

sintering

Mempengaruhi kekuatan

semen

Mempengaruhi kekuatan

semen

Membantu pada kekuatan awal

Tidak terlalu berpengaruh pada

kekuatan awal

Sumber :PT. Semen Baturaja (Persero) (2010)

Pengaruh komposisi kimia terhadap raw mix dan sifat semen yang

dihasilkan antara lain :

A. Pengaruh silica rasio : menunjukkan tinggi rendahnya kandungan silica

padaraw mix.

Sumber : PT. Semen Baturaja (Persero) (2010)

Silica Rasio tinggi jika kadar SiO2 tinggi atau kadar Al2O3 dan Fe2O3rendah,

maka :

a. Raw mix sulit dibakar dan klinker akan berdebu

b. Jumlah C3S rendah, kekuatan awal semen tinggi.

c. Kekuatan awal rendah, kekuatan awal semen tinggi.

d. Setting time mudah decontrol (lama), kebutuhan bahan bakar tinggi.

e. Free CaO tinggi, sifat coating jelek dan tidak tahan terhadap thermal

shock.


17/53



Silica rasio rendah jika kadar SiO2 rendah atau kadar Al2O3 dan Fe2O3 tinggi,

maka :

a. Temperatur klinkerisasi dapat lebih rendah, pembentukan kliker lebih

mudah terbakar.

b. Kemungkinan terbentuknya ring formation dalam kiln.

c. Jumlah C3S tinggi.

d. Kekuatan awal lebih rendah, kebutuhan bahan bakar rendah.

e. Klinker berbentuk bola, dan sulit digiling, setting time semen pendek.

B. Pengearuh Alumina Rasio : Menunjukkan tinggi rendahnya kadar Al 2O3 raw

mix.


Alumina rasio tinggi jika kadar tinggi atau kadar Fe2O3 rendah maka :a. Setting time semen sulit dikontrol (pendek), panas hidrasi selama setting

tinggi.

b. Kadar C3S tinggi, menurunkan kadar CSF4F, menaikkan kadar C3A.

c. Rendahnya daya tahan terhadap serangan air laut

d. Liquid phase cenderung tinggi dan terlalu viskositas

e. Ketahanan terhadap sulfat rendah.

Alumina rasio tinggi jika kadar Al2O3 tinggi atau kadar Fe2O3 rendah maka:

a. Liquid phase lebih tinggi, reaksi klinkerisasi lebih cepat,

temperaturklinkerisasi lebih rendah.

b. Panas hidrasi rendah

c. Daya tahan terhadap air laut tinggi

d. Setting time lama

e. Kuat tekan awal semen rendah.

C. Pengaruh Lime Saturation Factor

Menunjukkan perbandingan antara % CaO dalam raw mix dengan CaO

yang dibutuhkan untuk mengikat Oksida lainnya. Lime Saturation

Factor didasarkan pada jumlah maksimum dari kapur yang dapat digabungkan

dengan kondisi operasi yang optimum yaitu klinker tidak mengandung CaO

bebas ; pencampuran dan kehalusan raw mix terjamin sempurna / baik ; pada

proses pembakaran dalam kiln, reaksi bisa berlangsung sempurna.



18/53



Lime Saturation Factor tinggi maka :

a. Kadar C3S tinggi, kadar C2S

b. Kekuatan awal tinggi

c. Raw mix sulit dibakar

d. Kecenderungan Free CaO tinggi

e. Setting time lambat (rendah)

Lime Saturation Factor rendah maka :

a. Kadar C3S rendah, kadar C2S tinggi

b. Raw mix mudah dibakar

Sumber : PT. Semen Baturaja, 2010

2.1.2 Bahan Baku Penunjang (Korektif)

Bahan baku korektif adalah bahan tambahan pada bahan baku utamaapabila pada pencampuran bahan baku utama komposisi oksida – oksidanya

belum memenuhi persyaratan secara kualitatif dan kuantitatif.

Pada umumnya, bahan baku korektif yang digunakan mengandung oksida

silika, oksida alumina dan oksida besi yang diperoleh dari pasir silika (silica sand )

dan pasir besi (iron sand ).

a. Pasir silika ( silica sand )

Pasir silika digunakan sebagai pengkoreksi kadar SiO2 dalam tanah liat

yang rendah.

b. Pasir besi (iron sand )

Pasir besi digunakan sebagai pengkoreksi kadar Fe2O3 yang biasanya

dalam bahan baku utama masih kurang.

Bahan baku penunjang memiliki sifat fisik dan kimia sebagai berikut:

Tabel 4. Sifat – Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Penunjang

No Sifat – Sifat

Bahan

Komponen Bahan Baku

Pasir Silika Pasir Besi

12

3

4

5

6

7

Rumus kimiaBerat molekul

Densitas

Titik leleh

Titik didih

Warna

Kelarutan

SiO2

60,06 g/gmol

1,32 g/ml

1710 oC

2230 oC

Coklat keputihan


alkali tetapi larut

Fe2O3

159,70 g/gmol

5,12 g/ml

Terurai pada 1560 oC

-

Hitam


tetapi larut dalam HCl


19/53



dalam HF


2.1.3 Bahan Baku Tambahan

Bahan baku tambahan adalah bahan baku yang ditambahkan pada terak

atau klinker untuk memperbaiki sifat – sifat tertentu dari semen yang dihasilkan.

Bahan baku tambahan yang biasa digunakan untuk mengatur waktu pengikatan

semen adalah Gypsum. Berikut adalah sifat fisik dan kimia dari gypsum.

Tabel 5. Sifat – Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Tambahan

No Sifat – Sifat Bahan Gypsum

1

2

3

4

5

6

7

Rumus kimia

Berat molekul

Densitas

Titik leleh

Titik didih

Warna

Kelarutan

CaSO4. 2H2O

172,17 g/gmol

2,32 g/ml

128 oC

163 oC

Putih

Larut dalam air, gliseril, Na2S2O3 dan

garam NH4


2.2 Proses Produksi

Proses pembuatan semen yang dilakukan pada PT. Semen Baturaja ini

menggunakan proses kering ( Dry process). Proses produksi ini dimulai dari

penyediaan bahan mentah, penggilingan bahan mentah, pembakaran,

pendinginan klinker, penggilingan klinker, dan pengantongan semen.

2.2.1 Peralatan Yang Digunakan

Peralatan yang digunakan dalam proses pembuatan semen di PT. SemenBaturaja (Persero) dibedakan dalam dua kelompok, yaitu :

A. Peralatan utama proses pembuatan semen

1. Crusher

a. Hammer crusher , digunakan untuk memecah batu kapur dengan

kapasitas 600 ton batu kapur/jam (WB).

b. Roller crusher, digunakan untuk memecah tanah liat dengan kapasitas

alat 500 ton tanah liat/jam (WB).


20/53



2. Raw mill , digunakan untuk menggiling dan mengeringkan bahan mentah

dengan kapasitas 360 ton/jam(DB).

3. Preheater

a. Cyclone preheater, digunakan untuk pemanasan awal dengan

kapasitas 1700 ton/hari.

b. Cyclone preheater dengan precalsiner (secondary burner),digunakan

untuk calsinasi raw meal dengan kapasitas 2500 ton/hari.

Tabel 6. Spesifikasi Preheater

Stage Kiln string Precalsiner String

Stage I

Stage II

Stage III

Stage IV

2 x 4,48 m diameter

1 x 6,00 m diameter

1 x 6,40 m diameter

2 x 6,40 m diameter

1 x 4,11 m diameter

1 x 6,11 m diameter

1 x 6,39 m diameter

1 x 6,53 m diameter

Sumber : PT. Semen Baturaja (Persero), 2010

4. Rotary kiln, digunakan untuk proses klinkerisasi (pembakaran klinker)

dengan kapasitas 4300 ton klinker/hari.

Panjang dengan bentuk sudut inklinasi 4o ke arah outlet , di mana

bagianoutlet lebih rendah dari bagian inlet . Komponen – komponen kiln

terdiri dari :

. Shell kiln,

Berbentuk silinder yang berbuat dari plat baja yang dilapisi denganlining yang berupa batu tahan api ( fire brick ).

. Supporting Rollers,

Berfungsi untuk menumpu shell kiln yang duduk pada tyre,

dimana suporting roller ini dapat berputar sesuai dengan putaran kiln.

c. Thrust Rollers,

Merupakan sistem mekanis yang berfungsi untuk mengatur gerak maju

atau mundur kiln sepanjang sumbunya.

d. Kiln Drive,Menggerakan kiln dengan electro motor dengan system transmisi daya

dan roda gigi pinion sebagai penggerak kiln.

e. Cooling Sistem,

Terpasang di sekeliling kiln, untuk mendinginkan dinding luar kiln.

f. Outlet Kiln,

Merupakan suatu bagian dari kiln untuk tempat keluarnya klinker hasil

proses pembakaran pada shell kiln.


21/53



Spesifikasi Kiln PT. Semen baturaja (persero)

Kiln

Panjang : 75 m

Diameter : 4,5 m

Kapasitas : 4300 ton/hari

Heat consumption : 800 kcal/kg clinker

Ketebalan shell kiln : 35,45 mmKetebalan Refractory : 200 mm

Kiln Slope : 0,03

Kecepatan putar kiln : 3rpm

Kemiringan kiln :150

5. Clinker cooler, digunakan untuk mendinginkan klinker dari hasil

pembakaran di kiln dengan kapasitas 4300 ton klinker/hari.

6. Coal mill , digunakan untuk menggiling dan mengeringkan batubara

dengan kapasitas 30 ton fine coal /jam.

7. Tube mill, digunakan untuk penggilingan terak dengan kapasitas 50

dan 75 ton semen/jam.

8. Cement mill, digunakan untuk penggilingan klinker dengan kapasitas 50

dan 75 to semen/jam.

9. Packer, digunakan untuk proses pengantongan semen yang akan di

pasarkan.

latan bantu proses pembuatan semen

1. Alat Penangkap Debu

a. Electrostatic precipitator, untuk menyaring debu secara elektrostatik

pada proses penggilingan bahan mentah dan proses pembakaran di

pabrik Baturaja.

b. Dust collector, untuk menangkap atau menyaring debu pada proses

pembuatan semen.

C. Peralatan Transportasi Proses Pembuatan Semen

1. Dump truck, untuk transportasi pada hasil penambangan dengan

kapasitas 20-35 ton.

2. Belt conveyor, untuk transportasi bahan mentah, semen, terak dan

lainnya.

3. Air slide, untuk transportasi bahan kering dan halus seperti raw meal dan

semen.

4. Chain conveyor/steel palte conveyor / drag chain, untuk transportasi

material yang panas atau material yang mudah lengket (clinker, rawmeal ,

batubara, tanah liat, batu kapur, dll).

5. Screw conveyor, untuk material halus dari hopper.

6. Pneumatic lift , untuk transportasi raw meal atau semen dari bawah


22/53



keatas, misal raw meal atau semen akan dimasukkan kedalam silo.

7. Bucket elevator, untuk membawa material dengan arah vertikal. Alat ini

untuk mengangkut material yang berupa bubuk atau bulk dengan ukuran

sampai dengan 50 mm dan temperatur sampai dengan 350 oC ke arah

vertikal, kapasitasnya bisa mencapai 1300 m3/jam dengan isian maksimal

75% dan ketinggian 60 m.

8. Drag Chain Conveyor , untuk mengangkut material bulk secara mendatar

atau sedikit miring (maksimal 20o). Alat ini bisa tahan sampai dengan

temperatur 500 oC karena semua bagiannya terdiri dari logam dengan

kapasitas ± 500 ton/jam, digunakan untuk mengangkut material klinker

kecement mill.

D. Peralatan Penyimpanan Produk

1. Lime stone storage (blending storage lime stone), merupakan tempat

penyimpanan tertutup batu kapur produk crusher dengan kapasitas 2 x

17000 ton batu kapur.

2. Clay storage, tempat tertutup yang digunakan untuk menyimpan atau

menampung tanah liat produk crucher dengan kapasitas 2 x 5000 ton

tanah liat.

3. Cover storage clinker, merupakan tempat tertutup untuk menyimpan

terak produk dengan kapasitas 1 x 40000 ton terak.

4. Raw meal silo, untuk menyimpan atau menampung raw meal produk

penggilingan dan pengeringan bahan mentah dengan kapasitas 1 x 20000

ton raw meal.

5. Clinker silo, digunakan untuk menyimpan terak produksi kiln dengan

kapasitas 2 x 8500 ton dan 1 x 40000 ton terak di PBR dan 1 x 5000 ton di

PPG dan di PPJ.

E. Peralatan Bantu Lainnya pada Proses Pembuatan Semen

1. Kompresor adalah peralatan yang menghasilkan udara dengan tekanan

tinggi .

2. Blower adalah peralatan yang menghasilkan udara yang bertekanan

sedang.

3. Fan adalah peralatan yang menghasilkan udara dengan tekanan rendah

dan mempunyai volume yang tinggi.

4. Power stasion adalah unit pembangkit listrik yang disalurkan untuk

menggerakkan mesin/peralatan listrik, dan alat lainnya.

5. Water treatment adalah unit pengolah atau penjernih untuk keperluan

pendinginan mesin pabrik dan untuk keperluan rumah tangga.


23/53



2.2.2 Uraian Proses

1. Penyediaan Bahan Mentah

Bahan mentah yang dibutuhkan dalam pembuatan semen antara lain batu

kapur, tanah liat , pasir silica dan pasir besi .

a. Penambangan Batu Kapur ( Lime Stone)

Batu kapur dapat diperoleh dengan cara penambangan. Metode

penambangan yang dilakukan di PT. Semen Baturaja (Persero) bersifat tambang

terbuka. Metode ini dipakai karena deposit batu kapur di PT. Semen Baturaja

(Persero) terletak pada daerah yang mendatar, sehingga tempat kerjanya ( front )

digali kearah bawah sehingga membuat cekungan ( pit ). Metode penambangan

seperti ini disebut “ Pit Type Quarry”. Penambangan batu kapur berlokasi di

daerah Pusar yang terletak lebih kurang 1200 m kearah barat daya dari arah

pabrik. Area penambangan dengan luas lebih kurang 51,5 ha ini memiliki

ketebalan tanah penutup (Over Burden) rata – rata 4 meter.

Aktivasi penambangan batu kapur meliputi clearing, stripping, drilling,

blasiting, loading, hauling dan crushing.

Alat-alat perlengkapan penambangan batu kapur adalah sebagai berikut :

- Bor tipe Rotary Drill dengan diameter 4 in

- Mobil kompresor

- Hydraulic Exavator

- Rear Dump Truck HD 200 dan HD 300

Alat-alat bantu antara lain :

- Buldozer

- Pompa listrik

- Greader

- Wheel loader

Kegiatan penambangan batu kapur meliputi :

1. Clearing

Clearing adalah kegiatan pembersihan semak belukar maupun

bongkahan – bongkahan batu yang berada di atas lokasi dan menghalangi

penambangan. Tanah humus di bagian atas lokasi dan menghalangi

penambangan. Tanah humus di bagian atas harus ditimbun pada tempat tertentu

dan ditanami rumput agar tidak terjadi erosi, sehingga kelak dapat dipakai

sebagai reklamasi bekas – bekas penambangan.

2. Stripping of Over Burden (Pengupasan Tanah Penutup).


24/53



Stripping of Over Burden adalah kegiatan pengupas tanah penutup yang

mempunyai ketebalan lebih kurang 4 meter dengan menggunakan alat gali Back

Hoe UH 20. Lapisan tanah selanjutnya digali dan dimuat ke dalam Dump

Truck HD 200 kemudian dibuang ke tempat pembuangan di sebelah

tenggara front .

3. Drilling (Pengeboran)

Untuk penambangan batu kapur terlebih dahulu dilakukan pengeboranguna pembuatan lubang ledak ( Blast Hole). Jenis alat yang digunakan

pada front penambangan batu kapur ada tiga jenis yaitu :

- Jack Hammer

Digunakan untuk bongkahan-bongkahan ( Boulder ) yang terdapat pada bagian

atas dari batu kapur untuk memudahkan operasi.

- Wagon Drill dan Rotary Drill

Wagon Drill dan Rotary Drill digunakan bila permukaan batu kapur sudah

cukup rata dan dioperasikan untuk pembuatan lubang ledak. Geometri lubang

ledak produksi PT. Semen Baturaja (Persero) terdiri dari burden 2,5 meter,

kedalaman lubang ledak bor rata-rata 7 meter, posisi kemiringan lubang

80odan spacing 3 meter. Jika pengeboran telah selesai, dilanjutkan dengan

pengisian lubang ledak dengan bahan peledak.

4. Blasting (Peledakan)

Perlengkapan peledakan secara umum terbagi antara lain :

Penggalak awal (Detonator listrik, sumbu ledak)

Penggalak utama (primer, Booster )

Penggalak nyala panas atau arus listrik (kabel listrik, sumbu bakar).

Sumber nyala atau arus listrik ( Blasting Machine).

Bahan peledak yang dipakai :

Damotion 805

Bahan peledak dengan bentuk seperti dodol yang pekat dengan melarutkan Nitro

Catton dalam Nitro.

ANFO

Campuran Ammonium Nitrat dengan bahan bakar solar dengan perbandingan

berat 94 % - 6 %.

Standar penggunaan bahan peledak adalah 130 gram/ton. Sedangkan

urutan pekerjaan yang dilakukan selama pengisian bahan peledak adalah sebagai

berikut :

- Mempersiapkan bahan peledak, detonator, listrik dan peralatan lain.

- Pengecekan kedalaman lubang.

- Mengontrol detonator dengan Ohm Meter.


25/53



- Memasukkan detonator ke dalam Damotin.

- Memasukkan primer bahan peledak ke dalam lubang.

- Memasukkan pekerjaan stemming (pemadatan lubang tambang).

- Menghubungkan detonator listrik sehingga menjadi rangkaian yang tersusun

baik.

- Menguji rangkaian dengan alat Blasting Ohm Meter untuk mengetahui

apakah sudah sempurna.

- Memberikan tanda sirine sebagai awal dimulainya peledakan.

5. Loading (Pemuatan)

Merupakan rangakaian kegiatan yang dilakukan untuk mengambil dan

memuat material ke dalam alat angkut. Alat muat yang dipakai antara lain

: Hydraullic Shovel, Back Hoe, Whell Loader. Setelah batu kapur digali dengan

alat muat lalu dimasukkan ke Dump Truck .

6. Hauling (Pengangkutan)

Merupakan serangkaian pekerjaan yang dilakukan untuk mengangkut

batu kapur ke peralatan pemecah batu kapur. Alat angkut yang digunakan

adalah Dump Truck .

7. Crushing (Pemecahan)

Batu kapur yang diangkut dari tambang dengan Dump

Truck dituangkan ke dalam lime stone hopper . Selanjutnya batu kapur

dimasukkan ke dalam alat pemecah ( single shaft hammer crusher ) oleh appron

feeder . Prinsip kerja dari alat pemecah yaitu berdasarkan putaran (rotation) dan

pukulan (impact ) dari hammer yang membentuk impact wall lining . Produk

yang lolos dari saringan ( grate basket ) masuk discharge steel conveyor ,

sedangkan material jatuhan dari appron feeder ditampung oleh drag chain dan

masuk discharge steel conveyor . Selanjutnya batu kapur tersebut diangkut

dengan melalui rangkaian seri belt conveyor dicurahkan dengan membentuk

layer – layer ke tempat penumpukan yang dibagi dua bagian yaitu stock pile I

dan II.

b. Penambangan Tanah Liat (Clay)

Penambangan tanah liat yang berlokasi di Air Gading terletak lebih

kurang 400 meter arah barat daya dari pabrik. Lapisan over burden berkisar

antara 0,2 – 0,5 meter, Luas lokasi penambangan lebih kurang 27,4 ha dengan

system penggalian dari atas bench.

Alat – alat yang digunakan :

Hydraullic Exavator / Back Hoe Hitachi dengan kapasitas 2,4 m3

Rear Dump Truck


26/53



Alat bantu yang digunakan :

Buldozer untuk pengupasan tanah penutup

Kegiatan penambangan tanah liat meliputi clearing, stripping, loading,

hauling dan crushing .

1. Clearing / Stripping

Untuk pembersihan/pengupasan over burden tersebut cukup dengan

menggunakan bulldozer.

2. Loading / Hauling

Alat yang dipakai adalah back hoe dengan kapasitas 2,4 m3,

sedangkan alat angkutnya adalah Rear Dump Truck dengan kapasitas 20 ton.

shing

Dengan alat angkut Dump Truck , tanah liat dari tambang

diangkut dan dituangkan ke dalam clay hopper . Appron feeder yang dilengkapi

dengan I speed mentransfer tanah liat ke Double Roller Crusher . Prinsip

kerja Double Roller Crusher adalah dengan cara ditekan oleh dua

buah roller yang putarannya berlawanan arah. Pada roller tersebut dilengkapi

dengan kuku baja (teeth) untuk membantu memecah tanah liat yang keras.

Untuk menampung jatuhan material dari appron feeder dipasang drag chain.

Material yang telah dihancurkan selanjutnya dimasukkan ke dalam stock

pile tanah liat dengan alat transport belt conveyor.

c. Penyediaan Pasir Silika

Pasir silika digunakan sebagai bahan koreksi pada bahan mentah utama

yang kekurangan SiO2. Jumlah yang dibutuhkan didasakan pada perhitungan

otomatis oleh program QCX di bagian pengendalian mutu. Pasir silika tersebut

diperoleh dengan cara membeli dari tambang rakyat. Sifat fisik pasir silika

antara lain ada yang berwarna kuning putih, hingga coklat kemerah-merahan

tergantung dari lokasi tambang rakyat tersebut. Bentuknya seperti pasir biasa,

namun yag membedakan adalah warnanya yang khas dan berkilat, serta ada juga

yang masih dalam bentuk bongkahan atau gumpalan-gumpalan sebesar kepalan

tangan.

d. Penyediaan Pasir Besi / Bijih Besi

Berfungsi sebagai bahan koreksi adanya kekurangan komposisi Fe 2O3. Di

dapat dengan cara membeli dari Larmpung dan rekanan - rekanan yang di tunjuk.

Warnanya kebanyakan hitam, warna gelap, kemerahan dan kecoklatan.

Kekerasan 5,5 – 6,5 skala Mohs. Bentuk butiran halus seperti pasir.


27/53



2. Penggilingan Bahan Mentah

Penggilingan bahan mentah adalah cara untuk memperkecil ukuran bahan

mentah menjadi lebih kecil atau membuat luas permukaan material menjadi lebih

besar. Tujuan dari penggilingan bahan mentah ini adalah untuk mendapatkan

campuran bahan mentah yang homogenik dan untuk mempermudah terjadinya

reaksi kimia pada saat klinkerisasi. Selain penggilingan , material juga mengalami

pengeringan dengan media pengeringanya berupa gas panas yang dapat berasal

dari hot gas generator ataupun dari kiln exchaust gas.

Bahan mentah utama yang terdiri dari batu kapur dan tanah liat di garuk

dengan menggunakan reclaimer dari stock pile masing – masing , kemudian

bahan koreksi yang berupa pasir silika dan pasir besi di campur dengan bahan

mentah uatama dalam sebuah belt conveyor untuk di umpankan ke dalamvertical

mill . Di dalam vertical mill keempat bahan mentah yang telah bercampur dengan

proporsi tertentu itu mengalami proses penggilingan dan pengeringan.

selanjunya, material yang telah halus di hisap dengan sebuah fan. Untuk

mendapatkan produk vertical mill tepung baku atau raw meal yang memiliki

kehalusan sesuai dengan standard , maka material yang terhisap harus melewati

separator terlebih dahulu dan selanjutnya di pisahkan dari gas panas dengan

menggunakan 4 buah cyclone.

Tepung baku yang telah terpisah dari gas panas selanjutnya di masukkan

ke CF Silo ( Continous Flow Silo ) dengan menggunakan alat transport

berupa fluxoslide dan belt bucket elevator. Di dalam CF Silo raw meal akan

dihomogenisasi dan di simpan serta siap di umpan ke kiln . produk atas dari

Cyclone separator adalah uap air , gas panas dan sebagian debu yang terikat pada

waktu pemisahan ini di transportasikan ke Electric

Precipitator. Di dalam Electric Precipitator ini debu ditangkap oleh elektroda –elektoroda yang bertegangan tinggi . Debu yang terkumpul ini di kembalikan lagi

ke CF Silo . Sedangkan gas panas dari kiln , uap air dan sebagian debu yang tidak

tertangkap oleh elektrode – elektroda Electric Precipitator di transportastikan ke

cerobong (stack) dengan bantuan sebuah fan adalah IDF fan.

a. Penggilingan Batubara

Raw coal yang diperoleh dari PT. Bukit Asam (Persero) ditumpuk

dalamdome storage, selanjutnya reclaimer akan menggaruk batubara untuk

dijatuhkan dalam belt conveyor . Kemudian oleh bucket elevator material dibawa

ke raw coal silo.

b. Penggilingan Raw Coal

Proses diawali dengan pemanasan sistem (heating up), yang bertujuan

untuk mempersiapkan kondisi operasi coal mill dengan cara memasukkan gas

panas dari kiln hingga mencapai temperatur tertentu dan harus dilakukan dengan

benar hingga tidak membahayakan system sebelum dimasuki batubara.


28/53



Temperatur

(0C)

Reaksi yang terjadi

(perubahan) Reaksi

Setelah kondisi panas memenuhi persyaratan segera raw coal dimasukkan

ke dalam coal mill melalui twin paddle. Di dalam coal mill,raw coal masuk di

antara table dan roller membentuk ketebalan tertentu bed contact dengan gas

panas mengalami proses pengeringan. Selain hasil penggilingan dihisap oleh jet

pulse filter untuk dipisahkan antara coal halus dari gas panas. Coal halus

ditangkap oleh filter kemudian disimpan dalam bin sebagai produk coal mill yang

siap untuk digunakan pada proses pembakaran, sedangkan gas panasnya dibuang

melalui stack (prinsip kerjanya sama dengan raw material semen pada vertical mill ).

Keberhasilan proses penggilingan batubara selain dari segi kuantitas juga

ditinjau dari kualitasnya, yaitu kadar air dan kehalusan fine coal produk coal

mill standar air maksimal 9 %, agar tidak merugikan proses pembakaran,

sedangkan kehalusan batubara dibatasi maksimum 20 % yang lolos ayakan 90 µ.

Tingkat kehalusan yang berlebihan akan merugikan dalam proses pembakran.

Agar sistem tetap bertekanan negative dan tidak adanya batubara yang

berhamburan, maka digunakan jet pulse dengan ukuran kecil.

c. Pengumpanan coal ke kiln dan kalsiner

Kebutuhan batubara yang dialirkan ke kiln maupun calsiner diatur

dengan control system. Fine coal dari bin akan turun ke pfister dengan bantuan

udara dari aerasi untuk ditimbang sesuai dengan kebutuhan. Selanjutnya keluar

melalui pipa`kemudian dihembuskan oleh udara bertekanan tinggi

dari blower menuju kiln burner atau calsiner burner untuk proses pembakaran.

Prinsip utama yang paling penting adalah stabilitas supply batubara

dari pfitser keburner sangat berpengaruh terhadap proses pembakaran

di kiln dan calsiner .

3. Proses Pemanasan Awal dan Proses Klinkeriasi

a. Proses pemanasan awal

Proses pemanasan awal adalah proses penguapan air dan prosescalsinasi

pada umpan kiln raw meal pada temperatur 600 – 800 0C.

Proses ini terjadi pada Preheater , yang terdiri dari 2 unit (2 string),

masing-masing string terdiri dari 4 cyclone, salah satu string dilengkapi dengan burner precalsiner (secondary Burner). Dengan adanya Preheater 2 string dan

dilengkapi dengan Burner Precalsi ner, maka akan terjadi peningkatan /

percepatan proses kalsinasi (sebagian besar proses kalsinasi sudah terjadi

di preheater) dan beban kalsinasi didalam kiln menjadi lebih ringan atau

berkurang.

Tabel 7. Reaksi Pada Proses Pembuatan Semen


29/53



0-100

100-600

600-800

700-900

1100-1200

1200-1450

Penguapan air dalam Roller

Mill

Penguapan air hidrat dari

tanah Liat

Penguraian senyawa karbonat

(proses Calsinasi) terutama

jenis magnesium karbonat

sedangkan karbonat darisenyawa kalsium akan terurai

pada suhu 900 0C.

Mulai terbentuknya senyawa

C3 A, C2S, C2 AF

Pembentukan senyawa C2S,

C4 AF, C3 A maksimum

Pembentukan C3S dan

pengurangan CaO bebas pada

temperatur 1260 0C, terbentuk

fase cair (Liquid Phase) yang

apabila didinginkan menjadi

terak (klinker)

CaCO3 → CaO(s) + CO2

Al2O3 + 3CaO →

3CaO.Al2O3

Al2O3 + 4CaO + Fe2O3 →

4CaO.Al2O3.Fe2O3

SiO2 + 2CaO → 2CaO.SiO2

3CaO + SiO2 → 3CaO.SiO2


Menurut teori atau neraca panas pada pembakaran, bahwa panas yang

dibangkitkan dari bahan baker sebagian besar dipakai untuk proses calsinasi di

preheater dan sebagian kecil dipakai dalam proses klinkerisasi di kiln.

4. Pembakaran

Tepung baku (raw meal ) yang telah dihomogenisasi di dalam CF Silo

dikeluarkan dan dengan menggunakan serangkaian peralatan transport, tepung

baku di umpankan ke kiln. Tepung baku yang di umpankan ke Kiln di sebut

umpan baku atau umpan kiln (kiln feed ) . proses pembakaran yang terjadi

meliputi pemanasan awal umpan baku di preheater (pengeringan, dehidrasi dan

dekomposisi) , pembakaran di kiln (klinkerisasi) dan pendinginan di Grate

cooler(quenching).

a. Pengeringan

Pengeringan di sini adalah proses penguapan air yang masih terkandung

dalam umpan baku. Terjadi pada saat umpan baku kontak dengan gas panas

pada temperature sampai 200 ºC.

b. Dehidrasi

Dehidrasi adalah proses terjadinya pelepasan air kristal (combined water )

yang terikat secara molekuler di dalam mineral – mineral umpan baku . Proses


30/53



ini terjadi temperatur 100 – 400 ºC . Kondisi ini menyebabkan struktur mineral

menjadi tidak stabil dan akan terurai menjadi pada temperature 400 – 900 ºC.

c. Dekomposisi dan kalsinasi

Dekomposisi adalah proses penguraian atau pemecahan mineral –mineral

umpan baku menjadi oksida – oksida yang relatif terjadi pada temperature 400

– 900 ºC .

d. Klinkerisasi

Klinkerisasi adalah proses pembentukan senyawa – senyawa penyusun

semen Portland baik dalam fasa padat maupun dalam fasa cair. Pada

temperature1260 - 1310 ºC mulai terjadi lelehan terutama terdiri dari komponen

Al203 dan Fe2O3. Pada temperatur 1450 ºC, jumlah fasa cair dapat mencapai 20

-30 %.Dalam fasa cair terjadi pembentukan ( C3S ) 3 CaO.SiO2 dengan

persamaan reaksi sebagai berikut :

2 CaO.SiO2

+ CaO 3 CaO.SiO2

Apabila dalam proses klinkerisasi masih terdapat CaO yang belum

bereaksi dengan oksida lainnya, maka akan terbentuk CaO bebas ( free lime )

yang bersifat merugikan terhadap , mutu semen . Banyaknya CaO bebas pada

klinker dapat di jadikan salah satu indikator apakah proses pembakaran klinker

berjalan dengan baik atau tidak. Semakin banyak CaO berarti proses

pembakaran tidak berjalan dengan baik.

Peralatan utama untuk pembakaran P.T Semen Baturaja (Persero)

adalah Rotary kiln yang dilengkapi dengan Suspension Preheater.Kecepatan pembakaran bahan baku dalam rotary kiln ( tanur putar )

bergantung pada :

- Kecepatan putar kiln = 3 rpm

- Panjang kiln = 75 m

- Diameter kiln = 4,5 m

- Kemiringan kiln = 150

e. Quenching

Quenching adalah proses pendinginan klinker scara mendadak setelah

reaksi klinkerisasi selesai. Quenching dilakukan di dalam Grate Cooler dengan

media pendingnnya berupa udara luar yang dihembuskan ke dalam Grate

Cooler dengan menggunakan fan.

Tujuan quenching adalah untuk mendapatkan klinker dengan mutu yang

baik , diantaranya :

- Mencegahnya terjadinya reaksi inversi terjadi pada pendinginan lambat pada

temperatur ± 1200 ºC.


31/53



- Mencegahnya terjadinya pembentukan struktur Kristal beta 2

CaO.SiO2 yangbersifat hidraulis menjadi Kristal alfa 2 CaO.SiO2 yang

bersifat kurang atau tidak hidraulis. Klinker yang dihasilkan kemudian

disimpan di dalam klinker silo.

- Dengan adanya pendinginan yang mendadak dari temperatur tinggi

(1000°C) menjadi temperatur yang rendah (100°C) akan dihasilkan terak

yang rapuh (berpori-pori tinggi) sehingga memudahkan dalam prosespenggilingan terak.

- Untuk melindungi peralatan transportasi terak dari temperatur tinggi.

- Panas terak dikembalikan ke dalam kiln sebagai udara sekunder pada

pembakaran.

5. Penggilingan semen

Klinker yang disimpan dalam klinker silo dikeluarkan dan di angkut

dengan chain conveyor masuk ke dalam bin klinker. Sementara gypsum dari

gerbong dibongkar dan disimpan dalam bin gypsum. Dengan perbandingan

tertentu, klinker dan gypsum dikeluarkan dari bin masing – masing dan akan

bercampur di belt conveyor . Dari belt conveyor campuran ini kemudian

dihancurkan dengan roller press sehingga memiliki ukuran tertentu yang

selanjutnya digiling dengan menggunakan alat penggiling berupa tube mill yang

berisi bola – bola besi sehingga media penghancurnya.

Dengan menggunakan sebuah fan , material yang telah halus dihisap dan

dipisahkan dari udara pembawanya dengan menggunakan beberapa perangkat

pemisah debu. Hasil penggilingan ini disimpan dalan semen silo yang kedap

udara. Semen yang dihasilkan harus memenuhi syarat mutu fisik semen dengan

kehalusan minimal 3000 cm2/g (SNI mempersyaratkan min. 2800 cm2/g).

6. Pengantongan Semen

Semen dikeluarkan dari semen silo dan diangkut dengan

menggunakanbelt conveyor masuk ke steel silo. Dengan alat pengantongan

berupa Rotary Packer , semen dikantongi dengan setiap 1 sak berisi 50 kg semen

, kemudian di bawa ke truk untuk dipasarkan.

Untuk lebih jelasnya, proses pembuatan semen Baturaja dapat dilihat

diagram alirnya pada gambar berikut.


32/53




33/53



2.3 Produk Produk yang dihasilkan dari proses pembuatan semen di PT.

Semen Baturaja (Persero) adalah Semen Portland Type I menurut standar

Nasional Indonesia. Semen Portland Type I adalah semen Portland untuk

penggunaan umum yang tidak memerlukan persyaratan khusus seperti yang

disyaratkan pada jenis-jenis lain. Penggunaan semen Portland type I dapat

dipakai untuk seluruh bangunan seperti untuk jalan, jembatan, bangunan

gedung dan lain-lain jenis konstruksi, terutama yang tidak ada kemungkinan

mendapat serangan sulfat dari tanah dan timbulnya panas hidrasi yang tinggi.

2.3.1 Sifat – Sifat Fisik Produk PT. Semen Baturaja (Persero)

Sifat – sifat fisik dari produk semen Portland type I yang dihasilkan oleh

PT. Semen Baturaja (Persero) dapat dilihat pada tabel 8 di bawah ini.

Tabel 8. Sifat – Sifat Fisik Semen Portland Type I

No Uraian SatuanSyarat SNISemen PortlandTipe I

Standar PT.SemenBaturaja(Persero)

1

2

3

4

Kahalusan : ujipermeabilitasudara dengan alat

blaine Waktu pengikatandengan alat vicat :

Awal AkhirKekekalan :pemuaian dengan

AutoclaveKuat tekan :

m2/kg

menit

%

min 280

min 45maks 375

maks 0,8

min 125

maks 320

min 110maks 320

maks 0,1

min 180


34/53



5

3 hari7 hari28 hariPengikatan semupenetrasi akhir

kg/cm2

%

min 200min 280maks 50

min 260min 350maks 70

Sumber : PT, Semen Baturaja (2010)

2.3.2 Sifat – Sifat Kimia Produk Semen PT. Semen Baturaja (Persero)

Sifat – sifat kimia dari produk semen Portland type I yang dihasilkan olehPT. Semen Baturaja (Persero) dapat dilihat pada tabel 9 di bawah ini.

Tabel 9. Sifat – Sifat Kimia Semen Portland Type I

Uraian Semen Portland

Tipe I

SiO2, % minimum

Al2O3, % maksimum

Fe2

O3,

% maksimum

MgO, % maksimum

SO3, % maksimum

Jika C3 A o ≤ 8,0 %

Jika C3 A o > 8,0 %

Bagian tak larut,

% maksimum

Hilang pijar, %

maksimum

Tidak ada syarat

Tidak ada syarat

Tidak ada syarat

6,0 %, maksimum

Tidak ada sarat

3,0 % maksimum

3,5 % maksimum

3,0 % maksimum

5,0 % maksimum

Sumber : PT, Semen Baturaja (2010)

2.4 Utilitas

Sarana-sarana air bersih dan tenaga listrik sangat diperlukan sebagai

pendukung berlangsungnya operasi pabrik. Sarana ini disediakan oleh bagian

utilitas yang ada dalam naungan biro pemeliharaan.

2.4.1 Pembagkit Tenaga Listrik

Sejak tahun 2006 PT. Semen Baturaja (Persero) menggunakan

pembangkit tenaga listrik sepenuhnya dari PLN dengan kapasitas 18,5 MW. PT.

Semen Baturaja (Persero) juga mempunyai empat buah generator yang

digerakkan oleh diesel Engine dengan kapasitas 550 HP dan menghasilkan

tenaga 4500 KVA (3600 KW), 6300 Volt dari frekuensi 5 Hz. Jika keadaan

darurat digunakan dua unit generator dengan kapasitas masing – masing 250

KVA.


35/53



2.4.2 Penyediaan Air Bersih

Tugas bagian ini adalah untuk mengolah dan menyediakan kebutuhan air

yang memenuhi standar industri air minum yang sumbernya berasal dari sungai

Ogan di daerah pusar yang terletak 1 km dari pabrik.

Berdasarkan tempatnya, pengolahan air dibagi dua bagian, yaitu :

A. Pengolahan Air di Pusar

Air dari sungai Ogan dihisap dengan pompa sentrifugal. Pompa yang disediakanada 2, tapi satu untuk cadangan.

Air akan dialirkan ke Rotostainer yang berguna untuk menyaring kotoran-

kotoran kasar seperti ranting kayu dan kerikil.

Proses aerasi setelah adanya injeksi udara dari aerator. Sebelum masuk ke bak

pengadukan, air ditambah bahan – bahan kimia, yaitu :

- Alumunium sulfat ( Al2(SO4)3), berguna sebagai koagulan,

pengumpul lumpur, dan mengendapkannya sehingga air menjadi

bersih

- Caustic soda (NaOH), sebagi pengatur pH, pH yang dibutuhkan

sekitar 7 – 9

- Sodium hipoklorit (NaClO), untuk membunuh bakteri yang

terkandung dalam air

Dalam bak pengaduk, lumpur dan kotoran dari proses di atas dialirkan kembali

ke sungai Ogan melalui bak slurry. Air yang jernih akan masuk ke settling

basinmelalui lubang overflow.

Pada settling basin inti terdapat drag chain yang berfungsi untuk

mengumpulkan debu yang ada. Lumpur yang kemudian dimasukkan

ke dalam pocket settling basin, yaitu penampungan lumpur dibuang ke sungai.

B. Pengolahan Air di Pabrik

Pada plant site ditampung dalam precleaning water basin yang dilengkapi

dengan lima pompa. Dua pompa akan dialirkan ke iron dan manganese

remolvale filter yang didalamnya terdapat lapisan pasir untuk menyaring kotoran

yag masih terdapat dalam air, air kemudian dipakai untuk keperluan :

- Pendingin system bearing (HE)

- Laboratorium

- Conditioning tower , dan lain-lain

- Tiga pompaa yang lain digunakan untuk memompa air ke greevel

bed filter.

Air dipompakan ke wash basin yaitu sebagai tempat pencucian filter

Air dipompakan ke cold water basin power station dan cold water bearing


36/53



cooling

Air dari cold water bearing diinjeksikan tri sodium fosfat sebagai anti korosi.

Lalu air ini dipompakan dengan dua pompa ke high level tank kemidian secara

gravitasi menuju ke mill dan kiln untuk pendinginan bearing-bearing. Setelah

dipakai untuk pendingin bearing, air ditampung dalam warm water basin.

2.5 Pengolahan Lingkungan PT. Semen Baturaja (Persero) sedang menyusun Sistem Manajemen

Lingkungan karena Sistem Manjemen Lingkungan merupakan

suatu indicator bahwa perusahaan mematuhi peraturan lingkungan. Untuk itu

perusahaan melalukan beberapa upaya untuk meminimalkan dampak negatif

khususnya terhadap pencemaran lingkungan sekitar pabrik diantaranya

mengganti electro filter lain yang mempunyai daya kapasitas yang lebih dan

lebih modern sesuai dengan kapasitas produksi yang baru dan memenuhi

persyaratan lingkungan.

Pengolahan lingkungan ini dilakukan dengan cara :1. Pembangunan Fisik

Pemasangan alat-alat pengukur debu seperti electrostatic

presipatator (EP),dust collector, cyclone sehingga debu dapat ditekan sampai

dibawah ambang batas.

Memanfaatkan air bersih yang ada pada kolam – kolam bekas galian tanah liat

untuk masyarakat disekitar pabrik bekerja sama dengan PDAM setempat untuk

pengolahan.

Melaksanakan renovasi fasilitas – fasilitas yang dibutuhkan masyarakat sekitar

pabrik seperti rumah – rumah ibadah.2. Bidang Sumber Daya Manusia

Dengan memberikan beasiswa kepada siswa yang berprestasi dari

kalangan orang tuanya yang tidak mampu.

ingkatan Kesehatan dan Lingkungan

Memberikan pelayanan berobat cuma – cuma kepada masyarakat di

daerah –daerah sekitar pabrik secara periodik.

Melaksanakan sunatan massal untuk anak-anak yang tidak mampu disekitar

lingkungan pabrik.

4. Peningkatan Ekonomi Masyarakat.

Memberikan bantuan kepada usaha – usaha masyarakat dan koperasi

yang ada di sekitar lingkungan pabrik melalui Pembinaan Usaha Kecil dan

Koperasi (PUKK).


37/53



BAB III

TUGAS KHUSUS

3.1 Judul

Pemetaan Kualitas Udara Ambient dengan Parameter Kadar Debu

Di Lingkungan Pabrik PT. Semen Baturaja (Persero).

3.2 Latar Belakang

Pencemaran Lingkungan merupakan peristiwa penyebaran suatu zat

dengan kadar tertentu yang dapat mengganggu kesejahteraan hidup

manusia, hewan, dan tumbuhan. Salah satu pencemaran lingkungan yang

sedang bergejolak pada masa sekarang ini adalah pencemaran udara.

Dengan bertambah dan berkembangnya kegiatan ekonomi,

industri,transportasi, kegiatan komersial dan pemukiman serta sektor

penunjang lainnya, menyebabkan peningkatan partikulat pada udara

ambien.

Industri semen merupakan salah satu kegiatan yang kontribusinya

terhadap pencemaran udara cukup besar. Batu kapur atau limestone, adalah

sedimen yang banyak mengandung organisme laut yang telah mati yang

berubah menjadi kalsium karbonat. Batuan ini merupakan hasil

penumpukan dan sedimentasi ribuan tahun yang lalu, membentuk

bebatuanmasif berwarna putih kekuningan sampai kecoklatan. Mineral

murni batu kapur mengandung CaCO3 sebagai kalsit (calcite).

Kebanyakan batu kapur komersial mengandung oksida besi,

alumina,magnesia, silika dan belerang, dengan CaO (22 – 56 %) dan MgO

(sekitar 21 %) sebagai komponen utamanya. Di masa dahulu batu kapur

dipakai sebagai pengeras tembok, namun dalam industri modern dipakai

sebagai bahan pembuat semen. Kapur dipakai dalam sektor pertanian dan

perkebunan untuk mengurangi keasaman tanah (menaikkan pH). Agar dapat


38/53



digunakan sebagai campuran pupuk, batu kapur harus dibakar sehingga

dihasilkan kapur tohor (CaO). Secara teoritis, pada proses ini diemisikan

gas – gas hasil pembakaran seperti NOx, SOx dan CO yang menambah

pencemaran udara.

Partikel – partikel kapur bersifat iritan namun tidak tergolong

karsinogen. Industri batu kapur telah mencemari udara dengan debu dan gas

– gas hasil pembakaran batu kapur menjadi kapur tohor. Debu dan gas – gas

yang disebabkan oleh proses pengolahan batu kapur akan berada di

lingkungan kerja, hal ini akan berakibat tenaga kerja terpapar debu kapur

dan gas – gas pada konsentrasi maupun ukuran yang berbeda – beda.

Salah satu langkah untuk mengatasi pencemaran udara pada industri

semen tersebut adalah dengan mengetahui kualitas udara yang ada pada

sekitar industry semen.

Sehingga berdasarkan uraian di atas penulis tertarik untuk melakukan

study kasus yang berjudul : Pemetaan Kualitas Udara Dengan Parameter

Kadar debu Di Lingkungan PT. Semen Baturaja.

3.3 Tujuan

Tugas khusus ini bertujuan untuk :

1.

Mempelajari kondisi nyata lingkungan PT. Semen Baturaja (Persero).

2. Mengamati kadar debu di lingkungan PT Semen Baturaja (Persero).

3. Mengukur kadar debu di lingkungan PT Semen Baturaja (Persero).

3.4 Manfaat

Adapun manfaat yang didapatkan dari hasil pengamatan yaitu:

1. Memberikan informasi kepada masyarakat tentang tingkat pencemaran

suatu daerah tertentu.

2. Diharapkan dapat menjadi sumbangsih guna keperluan penelitian

selanjutnya di Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Sriwijaya

dan PT. Semen Baturaja (persero)

3.5 Rumusan Masalah


39/53



Adanya pencemaran udara pada lingkungan Industri Semen baturaja

mengakibatkan dampak negative pada lingkungan sehingga perlu di lakukan

pengukuran untuk mengetahui kualitas udara standar yang di perbolehkan

dengan parameter kadar debu.

3.6 Tinjauan Pustaka

3.6.1 Udara

Udara merupakan campuran beberapa macam gas yang perbandingannya

tidak tetap. Komposisi campuran gas tersebut tidak selalu konstan dan selalu

berubah dari waktu ke waktu. Komponen yang konsentrasinya paling bervariasi

adalah air yang berupa uap air. Jumlah air yang terdapat di udara bervariasi

tergantung dari cuaca dan suhu. Udara dalam istilah meteorologi disebut juga

atmosfir yang berada di sekeliling bumi yang fungsinya sangat penting bagi

kehidupan di dunia ini. Atmosfir merupakan campuran gas-gas yang tidak

bereaksi satu dengan lainnya (innert ). atmosfir terdiri dari selapis campuran

gas-gas, sehingga sering tidak tertangkap oleh indera manusia kecuali apabila berbentuk cairan (uap air) dan padatan (awan dan debu). Lapisan atmosfir

mempunyai ketinggian sekitar 110 km dari permukaan tanah dan bagian

terbesar berada di bawah ketinggian 25 km, karena tertahan oleh gaya gravitasi

bumi.

Udara mengandung sejumlah oksigen, merupakan komponen esensial bagi

kehidupan, baik manusia maupun makhluk hidup lainnya. Udara yang normal

merupakan campuran gas-gas meliputi 78 % N2; 20 % O2; 0,93 % Ar ; 0,03 %

CO2 dan sisanya terdiri dari neon (Ne), helium (He), metan (CH4)

dan hidrogen(H2). Sebaliknya, apabila terjadi penambahan gas-gas lain yang

menimbulkan gangguan serta perubahan komposisi tersebut, maka dikatakan

udara sudah tercemar/terpolusi. Giddings (1973) mengemukakan bahwa

atmosfir pada keadaan bersih dan kering akan didominasi oleh 4 gas penyusun

atmosfir, yaitu 78,09% N2; 20,95% O2; 0,93% Ar; dan 0,032% CO2; sedangkan

gas-gas lainnya sangat kecil konsentrasinya. Komposisi udara kering , yaitu

semua uap air telah dihilangkan dan relatif konstan. Komposisi udara kering

yang bersih, dapat dilihat pada Tabel 2.1 di bawah ini.

Table 2.1. Komposisi udara

bersihkomoponen

konsentrasi dalam volume

(Ppm) (%)

Nitrogen (N2) 780.900 78.09

Oksigen (O2) 209.500 20.95

Argon (Ar) 9.300 0.93

Karbon diosida

(CO2)

320 0.032

Neon (Ne) 18 1.8 x 10-3


40/53



Helium (He) 5.2 5.2 x 10-4

Metana (CH4) 1.5 1.5 x 10-4

Krypton (Kr) 1.0 1.0 x 10-4

H2 0.5 5.0 x 10-5

H2O 0.2 2.0 x 10-5

CO 0.1 1.0 x 10-5

Xe 0.08 8.0 x 10-6

O3 0.02 2.0 x 10-6NH3 0.006 6.0 x 10-7

NO2 0.001 1.0 x 10-7

NO 0.0006 6.0 x 10-8

SO2 0.0002 2.0 x 10-8

H2S 0.0002 2.0 x 10-8

3.6.2 Debu

1. Menurut summa’mur dalam bukunya Hygiene perusahaan dan kesehatan

kerja, debu ;

“ Partikel – partikel zat padat yang disebabkan oleh kekuatan –

kekuatan atau mekanis seperti pengolahan, penghancuran , pelembutan, pengepakan yang cepat, peledakan dan lain-lain dari bahan-bahan baik

organic maupun anorganik seperti batu, kayu, bih logam, arang,butir –

butir zat padat dan sebagainya.”

2. Menurut Abdul Rahman dalam bukunya Hygiene perusahaan dan

kesehatan kerja, Partikel Debu melayang (suspende particular matter)

adalah:

“ Suatu kumpulan senyawa dalam bentuk padatan, maupun cairan yangtersebar di udara dengan diameter yang kecil, kurang dari satu micron

sampai maksimal 500 mikron. Ukuran partikel debu yang membahayakan

kesehatan umumnya berkisar antara 0,1 mikron sampai 10 mikron.

Partikel debu tersebut akan di ydara dalam waktu relative lama dalam

keadaan melayang – layang, dan dapat masuk ke dalam tubuh manusia

melalui saluran pernafasan. Selain berpengaruh negative terhadap

kesehatan, partikel debu juga dapat mengganggu daya tembus pandangan


41/53



mata dan juga dapat mengadakan berbagai reaksi kimia di udara”.

3. Menurut Kamus Bahasa Indonesia, debu adalah “ serbuk halus ( dari

tanah dan sebagainya), abu, debu, angin bertiup dan beterbangan di udara.

(departemen P & K, 1993,h.190)

Partikulat debu melayang ( Suspended Particulate Matter /

Documents

Laporan Kerja Praktek PT.pdf