BAB IPENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG Indonesia merupakan Negara agraris yang tidak luput dari penggunaan pupuk. Peranan industri pupuk dalam menunjang ekonomi khususnya sektor pertanian tidak diragukan. Ekspansi sektor pertanian khususnya pada awal 1970-an hingga pertengahan 1980-an tidak terlepas dari peran industri pupuk yang memungkinkan petani mengoptimalkan hasil revolusi hijau (green revolution) untuk meningkatkan hasil produksinya. Seiring dengan terus meningkatnya luas lahan pertanian dan perkebunan di Indonesia, kebutuhan akan pupuk pun semakin meningkat.Praktek Kerja Lapangan (PKL/KKN-P) merupakan salah satu mata kuliah wajb di Program Studi Teknik Kimia Universitas Brawijaya sehingga menjadi syarat untuk memperoleh gelar sarjana di Program Studi Teknik Kimia Universitas Brawijaya. Praktek Kerja Lapangan (PKL-KKN-P) juga merupakan sarana yang bermanfaat bagi mahasiswa untuk memperoleh pengalaman kerja dan pengetahuan praktis serta terlibat aktif secara langsung di lapangan, yang meliputi aspek teknologi, proses produksi, dan pengelolaan, sekaligus dapat membandingkan teori yang didapat di perkuliahan dengan kenyataan yang ada di lapangan. Selain itu, PKL/KKN-P juga lebih dapat memahami konsep-konsep non-akademis di dunia kerja. Praktek kerja lapangan akan memberikan pendidikan berupa etika kerja, disiplin, kerja keras, profesionalitas, dan lain-lain.Universitas Brawijaya sebagai sebuah institusi (perguruan tinggi) di Indonesia berupaya untuk mengembangkan sumber daya manusia dan Iptek guna menunjang peningkatan teknologi, serta sebagai enterpreneurship university untuk membantu pengembangan Indonesia dalam pertumbuhan teknologinya. Output yang diharapkan adalah mahasiswa yang siap untuk dikembangkan ke bidang yang sesuai dengan spesifikasinya. Sejalan dengan upaya tersebut, kerjasama antara instansi pendidikan dengan industri perlu untuk ditingkatkan, yang dalam hal ini bisa dilakukan dengan jalan studi ekskursi, praktek kerja lapang, magang, joint research, dan lain sebagainya.Mahasiswa teknik kimia merupakan salah satu sumber daya manusia dalam memegang penguasaan lapangan pada proses industri kimia. Karenanya, sebelum memasuki dunia kerja, mahasiswa harus mengenal dan menguasai proses yang ada di industri. Dengan praktek kerja lapang, mahasiswa dapat mengamati berbagai aspek proses yang terdapat dalam suatu industri dan mengetahui aplikasi dari ilmu yang didapatkan selama perkuliahan. Kesempatan ini dapat dijadikan pengalaman yang sangat berharga semasa perkuliahan.PT. Pupuk Kalimantan Timur merupakan salah satu perusahaan penghasil urea dan amoniak untuk keprluan pupuk terbesar di Indonesia. PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki beberapa unit produksi yang mampu menghasilkan total 2,51 juta ton ammonia dan hampir 3 juta ton per tahun untuk produksi urea. PT. Pupuk Kalimantan Timur Bontang mempunyai 7 (tujuh) lokasi pabrik, yaitu Pabrik Kaltim-1, Pabrik Kaltim-2,Pabrik Kaltim-3,Pabrik Kaltim-4,Unit POPKA atau Pabrik Kaltim-1A,Proyek Pabrik Kaltim-5,Pabrik Kaltim-6 yang memproduksi Boiler Batubara;Pengantongan urea;ammonia storage dan Pabrik 7 yang khusus memproduksi Pupuk NPK Fusion dan Granul. Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan sebagai perwujudan kebijaksanaan dari link and match dalam proses dilaksanakan pada dua tempat yaitu di bangku kuliah dan dunia industri. Upaya ini dilaksanakan dalam rangka peningkatan mutu tamatan Mahasiswa Teknik Kimia Universitas Brawijaya dalam mencapai tujuan relevansi pendidikan dengan kebutuhan tenaga kerja. Dapat diartikan bahwa tenaga kerja yang dihasilkan mampu memanfaatkan dan menerapkan keahlian dan pengetahuannya secara optimal dilingkungan kerja, baik dalam bidang jasa maupun manufaktur, serta menjunjung tinggi keprofesionalan.Harapan utama dari penyelenggaraan praktek kerja lapang di dunia industri ini disamping keahlian profesional mahasiswa meningkat sesuai dengan tuntutan kebutuhan dunia industri, mahasiswa juga akan memiliki etos kerja yang meliputi : kemampuan kerja, motivasi kerja, inisiatif, kreativitas, hasil pekerjaan yang berkualitas, disiplin waktu dan kerajinan dalam bekerja.Dari penjabaran diatas maka kami memilih PT. Pupuk Kalimantan Timur Bontang sebagai tempat praktek kerja lapang kami, karena terdapat berbagai proses yang berhubungan dengan disiplin ilmu keteknik-kimiaan. Harapan kami, semoga praktek kerja lapang ini dapat memberikan manfaat bagi berbagai pihak terkait baik industri maupun mahasiswa itu sendiri dalam rangka mencetak tenaga kerja profesional di bidangnya, dalam hal ini merupakan Chemical Engineering Process.1.2 TUJUAN1.2.1 Bagi Mahasiswaa. Mengaplikasikan pengetahuan matematika, sains dan teknik (engineering).b. Merancang suatu sistem, komponen, atau proses untuk memenuhi suatu kebutuhan.c. Berperan serta pada suatu tim yang bersifat multi-disiplin.d. Mengidentifikasi, memformulasi, dan menyelesaikan masalah-masalah teknik.e. Pemahaman tentang tanggung jawab profesional dan etika.f. Berkomunikasi secara efektif.g. Cakupan pengetahuan cukup luas untuk dapat memahami pengaruh tindakan teknis yang diambilnya terhadap masyarakat dan dunia global.h. Pengetahuan tentang isu-isu kontemporer.i. Memanfaatkan teknik-teknik, keahlian-keahlian, dan peralatan teknik modern yang diperlukan untuk pelaksanaan tugas-tugas profesionalnya.

1.2.2 Bagi Perusahaana. Terjalin hubungan yang baik dengan pihak Universitas Brawijaya, terutama Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik sebagai salah satu instansi pendidikan bagi calon tenaga ahli bidang teknik yang sangat dibutuhkan dalam perusahaan.b. Dapat mengidentifikasi beberapa masalah yang mungkin terdapat di perusahaan melalui pengetahuan yang telah didapat mahasiswa

1.2.3 Bagi Prodi Teknik Kimia Universitas Brawijayaa. Diharapkan mampu meningkatkan hubungan baik dan kerjasama dengan PT. Pupuk Kalimantan Timurb. Memperoleh masukan dari PT. Pupuk Kalimantan Timur mengenai kompetensi yang dibutuhkan bagi dunia industri, agar dapat memperbaiki kurikulum, sehingga menghasilkan lulusan yang sesuai dengan kebutuhan dunia industri.c. Untuk mengetahui kemampuan mahasiswanya dalam mengaplikasikan ilmu.1.3 MANFAATManfaat dari pelaksanaan kerja praktek lapang ini adalah sebagai berikut:a. Bagi Perguruan TinggiSebagai tambahan refrensi khususnya mengenai perkembangan industri di indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir, dan dapat digunakan oleh pihak-pihak yang memerlukan.b. Bagi PerusahaanHasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama praktek kerja lapang ini dapat menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan perusahaan di massa yang akan datang.c. Bagi MahasiswaMahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan yang ada dalam dunia industri sehingga nantinya diharapkan mampu menerapkan ilmu yang telah di dapat dalam bidang industri.

Departemen Proses dan Pengelolaan EnergiLaporan Praktik Kerja Lapang88

31Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)Teknik Kimia FT-UB Malang

Laporan Praktik Kerja LapangDepartemen Proses dan Pengelolaan Energi

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026) Teknik Kimia FT-UB Malang

BAB IIURAIAN SINGKAT PABRIK2.1 SEJARAH BERDIRINYA PT. PUPUK KALIMANTAN TIMURPupuk Kaltim adalah salah satu anak perusahaan dari Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC) yang lahir untuk memenuhi kebutuhan pupuk yang semakin mningkat seiring dengan tingginya perkembangan pertanian di Indonesia. Pupuk Kaltim merupakan perusahaan penghasil Urea dan Amoniak terbesar di Indonesa. Kapasitas produksi mencapai 2,98 juta ton Urea dan 1,85 juta ton Amoniak, 350 ribu ton NPK dan 45 ribu ton pupuk organik per tahun.Perusahaan ini resmi berdiri tanggal 7 Desember 1977 dan berlokasi di Bontang, Kalimantan Timur. Pada mulanya proyek Pupuk Kaltim dikelola oleh Pertamina sebagai unit pabrik terapung di bawah pengawasan Direktorat Jenderal Industri Kimia Dasar. Pabrik pupuk yang awalnya merupakan pabrik terapung kemudian dipindahkan ke daratan. Proses pemindahan ini dilakukan setelah dilakukan pengkajian berbagai segi teknis.Tabel 2.1 Milestone Pupuk KaltimNoTanggalMilestone

17 Desember 1977Berdirinya PT. Pupuk Kalimantan Timur

28 Januari 1979Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik Kaltim-1

323 Maret 1982Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik Kaltim-2

430 Desember 1983Produksi pertama Amoniak Pabrik Kaltim-1

52 Februari 1984Pengapalan pertama Amoniak ke PT Petrokimia Gresik

624 Januari 1984Ekspor pertama Amoniak ke India

715 April 1984Produksi pertama Urea Pabrik Kaltim-1

824 Juli 1984Pengapalan pertama pupuk Urea ke Surabaya

928 Oktober 1984Peresmian Pabrik Kaltim-1 dan Kaltim-2 oleh Presiden

1028 November 1985Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik Kaltim-3

114 April 1989Peresmian Pabrik Kaltim-3 oleh Presiden RI

129 Oktober 1996Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik POPKA

1323 Desember 1998Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik Kaltim-4

Lanjutan Tabel 2.11418 Februari 1999Produksi pertama Urea Granul Pabrik POPKA

156 Juli 2000Persmian POPKA dan Pemancangan pertama Kaltim-4

163 Juli 2002Persmian Pabrik Urea Unit 5 (Kaltim-4) oleh PResiden RI

1711 Februari 2003Penugasan PT Pupuk Kaltim untuk pendistribusian pupuk di kawasan timur

1817 Mei 2008Pemancangan tian pertama pembangunan boiler batubara

1929 Juli 2011Perancangan Program Gerakan Peningkatan Produksi Pangan Berbasis Korporasi (GP3K)

2013 Oktober 2011Peluncuran Pabrik Urea Bersubsidi (warna pink)

2118 April 2012Penandatanganan pupuk bersubsidi Merek Pupuk Indonesia oleh Menteri BUMN

2225 Oktober 2012Peresmian proyek pembangunan Kaltim-5 oleh Presiden

Saat ini, Pupuk Kaltim mengoperasikan 6 unit pabrik yaitu Kaltim-1, Kaltim-2, Kaltim-3, Kaltim-4, POPKA dan Pabrik 1A. Setiap pabrik terdiri dari tiga unit, yaitu unit Utility, Unit Amoniak dan Unit Urea. POPKA hanya memiliki unit Utility dan unit Urea, sedangkan pabrik 1A hanya memiliki unit Utility dan Amoniak. Pupuk Kaltim juga saat ini sedang menjalankan proyek pembangunan Kaltim-5 yang nantinya akan menggantikan oabrik Kaltim-1.Tabel 2.2 Data Kapasitas Produksi Amoniak dan Urea Pupuk KaltimPabrikAmoniak (ton)Urea (ton)

Kaltim-1595.000700.000

Kaltim-2595.000570.000

Kaltim-3330.000570.000

POPKA-570.000

Kaltim-4330.000570.000

Pabrik 1A660.000-

Rencana Kaltim-5850.0001.150.000

Total Sebelum Kaltim-5

Total Setelah Kaltim-5 Produksi

Keterangan: Jika Kaltim-5 mulai produksi, maka Kaltim-1 akan ditutupSejalan dengan perkembangan perusahaan dan dalam rangka ikut mendukung program ketahanan pangan nasional melalui penggunaan teknologi pemupukan berimbang, sejak tahun 2005 Pupuk Kaltim telah memproduksi pupuk majemuk dengan merek dagang NPK Pelangi. NPK Pelangi merupakan jenis pupuk majemuk dengan kandungan unsur hara makro Nitrogen (N), Fosfor (P) dan Kalium (K) yang sangat dibutuhkan oleh tanaman dan telah terbukti dapat meningkatkan produktivitas pertanian. Pabrik pembuatan pupuk NPK dengan dua proses yang berbeda yaitu:1. Pabrik Pupuk NPK Blending, diproduksi dengan proses Bulk Blending dengan tanoilan produk berwarna merah, putin, hitam dan abu-abu. Puouk ini dialokasikan untuk Pupuk Nonsubsidi.2. Pabrik Pupuk NPK Compound (Fuse), diproduksi dengan proses Steam Fusion Granulation dengan tampilan produk berwarna cokelat. Pupuk ini dialokasikan untuk Pupuk Bersubsidi.Selain pupuk Urea, Ammonia dan NPK, PT. Pupuk Kaltim juag memproduksi pupuk organik yang resmi berproduksi pada tahun 2010 berlokasi di Pare-Pare, Sulawesi Selatan.Adapun kapasitas Produksi NPK Pelangi dan organik tersebut dapat pada tabel di bawah ini:Tabel 2.3 Kapasitas Produksi Pabrik NPK Pelangi dan OrganikPabrikTahun ProduksiKapasitas Produksi (ton)

NPK Blending2005150.000

NPK Fuse2009200.000

Organik20103.000

Pupuk Kaltim menjalankan operasi bisnisnyadengan tujuan untuk memnuhi kebutuhan pupuk domestik, baik untuk sektor tanaman pangan melalui distribusi pupuk bersubsidi dengan wilayah pemasaran meliputi seluruh Kawasan Timur Indonesia, maupun untuk sektor tanaman perkebunan dan industri untuk produk nonsubsidi. Tugas ini diberikan oleh Pemerintah dan PIHC untuk memberikan kontribusi dalam mendukung ketahanan pangan nasional.2.2 VISI, MISI DAN BUDAYA PERUSAHAAN2.2.1. Visi PT. Pupuk Kalimantan TimurVisi PT. Pupuk Kalimantan Timur sebagai produsen pupuk terbesar di Indonesia adalah Menjadi Perusahaan agro-kimia yang memiliki reputasi prima di kawasan Asia.2.2.2. Misi PT. Pupuk Kalimantan TimurMisi yang diusung oleh PT. Pupuk Kalimantan Timur untuk mencapai visinya adalah sebagai berikut: Menyediakan produk-produk pupuk, kimia, agro dan jasa pelayanan pabrik serta perdagangan yang berdaya saing tinggi. Memaksimalkan nilai perusahaan melalui pengembangan sumber daya manusia dan menerapkan teknologi mutakhir. Menunjang Program Ketahanan Pangan Nasional dengan penyediaan pupuk secara tepat. Memberikan manfaat bagi Pemegang Saham, karyawan dan masyarakat serta peduli pada lingkungan.2.2.3. Nilai dan Budaya Perusahaan UnggulInsan Pupuk Kaltim selalu berusaha mencapai keunggulan dalam berbagai aspek kinerja perusahaan dengan menegakkan nilai-nilai: Prefesional, Tangguh dan Visioner. IntegritasInsan Pupuk Kaltim harus dapat dipercaya, sehingga selalu bersifat terbuka dan menjunjung tinggi nilai-nilai: Jujur, Adil, Bertanggung Jawab dan Disiplin. KebersamaanInsan Pupuk Kaltim merupakan satu kesatuan tim kerja untuk mencapai tujuan perusahaan dengan mengutamakan nilai-nilai: Sinergi dan Bersatu. Kepuasan PelangganInsan Pupuk Kaltim selalu berorientasi pada kepuasan pelanggan dengan memperhatikan nilai-nilai: Perhatian, Komitmen dan Mutu. TanggapInsan Pupuk Kaltim dalam mengantisipasi perubahan dinamika usaha selalu memperhatikan nilai-nilai: Inisiatif, Cepat dan Peduli Lingkungan.2.3 LAMBANG PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

Gambar 2.1. Lambang PT. Pupuk Kalimantan TimurMakna dari lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur sebagai berikut:1. Segi lima melambangkan Pancasila, merupakan landasan idiil perusahaan.2. Daun buah melambangkan kesuburan dan kemakmuran.3. Lingkaran kecil putih melambangkan letak lokasi Bontang yang dekat dengan garis khatulistiwa4. Garis merah horizontal di kiri kanannya menggambarkan garis khatulistiwa.5. Tulisan PUPUK KALTIM, melambangkan keterbukaan perusahaan memasuki era globalisasi6. Warna biru melambangkan keluasan wawasan nusantara dan semangat integrasi untuk membangun bersama serta kebijaksaan dalam memanfaatkan sumber daya alam7. Warna jingga, melambangkan semangat sikap kreativitas membangun sikap professional dalam mencapai kesuksesan usaha2.4 LOKASI PT. PUPUK KALIMANTAN TIMURPabrik PT. Kalimantan Timur berdiri pada lahan seluas 493 ha yang berlokasi di wilayah pantai Kota Bontang, kira-kira 121 km sebelah utara Kota Samarinda, ibukota Provinsi Kalimantan Timur. Ditinjau dari segi geografis, Kota Bontang terletak pada 0 10 46,9 LU dan 117 29 30,6 BT. Sekitar 10 km kea rah selatan pabrik, terdapat lokasi pengolahan gas alam, yaitu PT. Badak NGL. Untuk kebutuhan transportasi ke daerah Bontang, dapat menggunakan transportasi darat, laut maupun udara. Untuk perjalanan darat dari Balikpapan memakan waktu selama lebih kurang 6 jam, sedangkan perjalanan darat menuju Bontang dari Samarinda lebih kurang memakan waktu 3-4 jam. Jalur transportasi udara menuju Bontang dapat menggunakan pesawat PT. Pupuk Kalimantan Timur denganjadwal penerbangan rutin sekali setiap hari dari Bandara Sultan Aji Muhammad Sulaiman Sepinggan Balikpapan, dengan waktu tempuh lebih kurang 45 menit.

Gambar 2.2. Peta Lokasi PT.Pupuk KaltimDasar yang digunakan untuk menentukan lokasi pabrik adalah:a. Dekat dengan sumber bahanbaku utama yaitu gas alam. Sumber gas alam di sekitar Bontang terdapat di Muara Badak dan Tanjung Santan.b. Dekat dengan laut (dermaga dan pelabuhan), sehingga memudahkan proses pengangkutan, pengiriman dan transportasi produk.c. Kota Bontang terletak di tengah-tengah pemasaran pupuk baik ekspor maupun pemasaraan dalam negeri.d. Terdapat kemungkinan perluasan pabrik.2.5 PROYEK PEMBANGUNAN DAN PERKEMBANGAN PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR2.5.1 Pabrik Kaltim-1Pemancangan tiang pertama proyek pembangunan Kaltim-1 dilakukan oleh Menteri Perindustian saat itu, Ir. A. R. Soehoed pada tanggan 196 November 1979. Sebagai kontraktor utama adalah The Lumnus Company (Inggris) dan sub-kontraktornya adalah The Lurgi Company (Jerman) dan Coppe Rust Company (Belgia). Pada Pabrik Kaltim-1, Pabrik amoniak menggunakan lisensi proses Lurgi sedangkan pabrik urea menggunakan lisesnsi proses Stamicarbon.Produksi perdana amoniak di Kaltim-1 ini berhasil dilakukan pada tanggal 30 Desember 1983 dan dikirim ke PT. Petrokimia Gresik pada 24 Januari 1984, ekspor perdana amoniak ke India tanggal 2 Februari 1984. Sedangkan untuk produksi urea, produksi perdana berhasil dilakukan pada tanggal 15 April 1984. Desain kapasitas awal pabrik Kaltim-1 adalah 1500 TPD amoniak dan 1700 TPD urea.Untuk mendapatkan hasil yang optimal dari kinerja pabrik, maka pada tahun 1995 telah dilakukan perbaikan melalui Proyek Optimasi Pabrik Kaltim-1 sehingga kapasitas desain produksi Unit Amoniak dapat dioptimalkan menjadi 1800 TPD dan urea menjadi 2125 TPD.

Gambar 2.3 Pabrik Kaltim-12.5.2 Pabrik Kaltim-2Pembangunan Pabrik Kaltim-2 dilakukan karena kebutuhan akan pupuk nasional masih belum terpenuhi seluruhnya dan juga sekaligus untuk menyngga keberadaan Pabrik Kaltim-1. Penandatanganan kontrak pembangunan pabrik dilakukan tanggal 23 Maret 1982 yang diwakili oleh Ir. Nanang S. Soetiadji dan DRS. Nurdin Nawas. Sebagai kontraktor utama adalah MW Kellogg dengan subkontraktornya adalah Toya Menka Keisha dari Jepang. Unit amonial memakai proses Kellogg sedangkan produksi urea menggunakan proses Stamicarbon.Produksi perdana amoniak dilakukan pada tanggal 6 September 1984 sedngkan produksi urea pada taggal 15 September 1984. Peresmian PAbrik Kaltim-1 dan Kaltim-2 dilakukan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 28 Oktober 1984. Saat ini, Pabrik Kaltim-2 memiliki kapasitas produksi amoniak sebesar 1500 TPD dan kapasitas produksi Urea sebesar 1725 TPD

Gambar 2.4 Pabrik Kaltim-22.5.3 Pabrik Kaltim-3Konsep yang digunakan untuk pembangunan Pabrik 3 adalah konsep pabrik hemat energi. Interkoneksi antar alat penukar panas sudah terjalin rapi sehingga lebih hemat dalam pemakaian sumber energi. Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik 3 dilaksanakan pada tanggal 28 November 1985 antara PT. Pupuk Kalimantan Timur. dengan konsorsium PT. Rekayasa Industri (Persero), Chiyoda Chemical Engineering & Construction Co. serta Mitsubishi Corp. Untuk Unit Ammonia, lisensi yang digunakan adalah Haldor Topsoe dan untuk urea menggunakan proses Stamicarbon. Selain itu, Pabrik 3 juga dilengkapi dengan sebuah unit Hidrogen Recovery Unit (HRU). Pemancangan tiang yang pertama dilakukan pada tanggal 26 Juli 1986 dan peresmian pabrik tanggal 4 April 1989 dilakukan oleh Presiden Soeharto. Produksi pertama dari Unit Ammonia berhasil dilakukan pada tanggal 8 Desember 1988 dan Unit Urea berhasil melakukan produksi pertamanya tanggal 14 Desember 1988. Hingga saat ini, kapasitas produksi Unit Ammonia di Pabrik 3 ini mencapai 1.000 ton per hari dan produksi urea prill mencapai 1.725 ton per hari. Dan pada tahun 1994, Pabrik 3 berhasil mencapai produksi tertingginya dengan kapasitas produksi 385,2 ribu ton urea atau 119,02 %.

Gambar 2.5 Pabrik Kaltim-32.5.4 POPKA (Urea Unit-4)Pembangunan Pabrik Urea Unit-4 ini bertujuan untuk mengintensifkan produktivitas PT. Pupuk Kalimantan Timur, sebagai produsen pupuk, dalam rangka menghadapi kondisi pasar urea granul untuk Asia Pasifik yang masih terbuka sehingga dapat meningkatkan daya saing sebagai produsen pupuk di wilayah ini, serta untuk memanfaatkan kelebihan (excess) ammonia yang berasal dari unit ammonia Pabrik 1 dan Pabrik 2. Proyek pembangunan Pabrik Urea Unit-4 PT. Pupuk Kalimantan Timur. ini dikenal dengan nama POPKA (Proyek Optimasi Pupuk Kaltim), dengan kapasitas produksi urea granul 1.725 ton per hari. Teknologi yang diterapkan pada Pabrik Urea Unit-4 POPKA ini adalah teknologi DCS (Distributed Control System) yang dioperasikan secara otomatis dan ramah terhadap lingkungan karena didukung Unit Dust Scrubber, Hydrolizer, dan Neutralization yang dapat mengurangi zat polutan (zat penyebab polusi). Penandatanganan kontrak dengan konsorsium kontraktor dilaksanakan pada tanggal 9 Oktober 1996. Kontraktor utama adalah PT. Rekayasa Industri dan sub kontraktornya Chiyoda Corporation dengan menggunakan lisensi dari Stamicarbon untuk proses urea sedangkan granul mengunakan lisensi dari Hydro Agri. Produksi pertama urea granul POPKA dilakukan pada tanggal 18 Februari 1999 dan peresmiannya dilakukan pada tanggal 6 Juli 2000 oleh Presiden KH. Abdurrahman Wahid.2.5.5 Pabrik Kaltim-4Pembangunan Pabrik 4 dilakukan sebagai upaya untuk mengantisipasi kebutuhan pupuk urea nasional yang terus meningkat dan sekaligus bertujuan untuk replacement pabrik-pabrik yang sudah tua, sehingga pada tahun 1999 pemerintah telah menyetujui pembangunan baru pabrik pupuk urea di PT Pupuk Kalimantan Timur. Bontang, yaitu Pabrik 4. Pabrik 4 dibangun oleh kontraktor utama PT. Rekayasa Industri dengan Mitsubishi Heavy Industry (Jepang) sebagai sub kontraktornya yang ditandatangani tanggal 23 Desember 1998 dan pemancangan tiang pertama dilaksanakan pada tanggal 6 Juli 2000. Peresmian Pabrik 4 dilakukan oleh Presiden Megawati Soekarnoputri. Dan pada tanggal 1 Mei 2002, Pabrik 4 berhasil melakukan produksi pertama dari pabrik ureanya. Hingga saat ini, Pabrik 4 ini memiliki kapasitas desain produksi ammonia sebesar 1.000 ton per hari dan urea granul sebesar 1.725 ton per hari. Teknologi proses produksi yang digunakan untuk Pabrik 4 adalah proses Haldor Topsoe (dari Denmark) untuk Unit Ammonia, sedangkan untuk Unit Urea lisensi yang digunakan adalah Snamprogetti-Italia (untuk Unit Sintesa) dan Hydro Agri-Norwegia (untuk Unit Granulasi). Selain itu, pada Pabrik 4 ini dilengkapi pula dengam Unit Urea Formaldehide yang juga menggunakan proses Haldor Topsoe (dari Denmark).

Gambar 2.7 Pabrik Kaltim2.5.6 Pabrik Kaltim-1APT. Pupuk Kalimantan Timur (PKT) secara resmi mengambil alih pengoperasian PT. Kaltim Pasifik Amoniak (KPA) berupa pabrik ammonia berkapasitas 2000 ton perhari dan fasilitas pendukungnya. Pengambilalihan pengoperasian tersebut secara simbolis ditandai dengan penandatanganan dan penyerahan dokumen Pengalihan Pengoperasian PT. KPA kepada PKT pada hari Kamis 3 maret 2014. Pengoperasian pabrik Kaltim 1A merupakan gebungan anatara pabrik eks KPA yang menghasilkan ammonia dan eks POPKA yang menghasilkan ures granul. Kapasitas Produksi ammonia sebesar 850.000 ton/tahun dan urea 1.150.000 ton/tahun.

Gambar 2.8 Pabrik Kaltim-1A2.5.7 Pabrik Kaltim-5Pabrik Pupuk Kaltim 5 ini akan menjadi pabrik pupuk urea terbesar di kawasan Asia Tenggara dengan kapasitas mencapai 1,15 juta ton urea granul per tahun dan 825 ribu ton amoniak per tahun. Dengan berproduksinya pabrik Pupuk Kaltim 5 ini akan membuat total kapasitas produksi pupuk urea secara nasional akan meningkat sekitar 450 ribu ton per tahun.

Gambar 2.9 Pabrik Kaltim-52.5.8 Pabrik NPK Fusion dan NPK BlendingPT. Pupuk Kalimantan Timur Bontang memiliki 2 pabrik untuk memproduksi pupuk NPK yaitu NPK Fusion dan NPK Blending. Pabrik NPK Fusion memproduksi pupuk NPK yang seluruh unsur natrium, fosfat, kalium serta unsur kimia lainnya tercampur dalam satu butiran pupuk, sehingga satu butir pupuk mengandung 3 unsur hara (N, P, K) yang dibutuhkan oleh tanaman. Diagram proses produksinya ditunjukkan oleh gambar 2.8. Bahan baku pupuknya, yaitu:N=urea prillP=Diamonium phosphate (DAP) / Rock Phosphate (RP)K=KCl dalam bentuk powder (bubuk)

Gambar 2.10 Produk Pupuk NPK FusionSedangkan Pabrik NPK Blending memproduksi pupuk NPK yang unsur natrium, fosfat, kalium serta unsur lainnya tidak tercampur dalam satu butiran pupuk. Proses Produksi Pupuk di NPK Blending sangat sederhana jika dibandingkan dengan NPK Fusion. Unsur-unsur bahan baku tersebut hanya dicampur menggunakan alat Bulk Blending Plant yang ditunjukkan oleh gambar 2.8. Bahan baku pupuknya, yaitu:N=urea granuleP=Diamonium phosphate (DAP)K=KCl flake

Gambar 2.11 Bulk Blending Plant

Gambar 2.12 Produk Pupuk NPK BlendingDisamping 3 unsur utama (N, P, K) tersebut, biasanya juga ditambahkan unsur lain misalnya Mg dan unsur dengan jumlah yang sangat sedikit yang disebut mikronutrien. 2.6 KONDISI TERKINI PERUSAHAAN2.6.1 Struktur Organisasi PT. Pupuk Kalimantan TimurStruktur organisasi perusahaan dibentuk untuk mempersatukan dan menggalang semua aktivitas yang ada untuk mencapai tujuan. Bentuk perusahaan adalah perseroan terbatas Badan Usaha Milik Negara dengan nama PT. Pupuk Kalimantan Timur dengan sistem organisasi mengikuti garis dan staf yang terdiri dari Dewan Direksi, Kepala Seksi, Kepala Kompartemen, Kepala Departemen atau Biro, Kepala Bagian, Kepala Seksi, Kepala Regu dan Pelaksana.Dewan Direksi terdiri dari seorang Direktur Utama dan lima orang Direktur yaitu Direktur Teknik dan Litbang, Direktur Keuangan, Direktur Pemasaran, Direktur Produksi dan Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum. Dewan Direksi bertanggung jawab kepada dewan komisaris yang mewakili pemerintah sebagai pemegang saham, adapun tanggung jawab dan wewenangnya adalah sebagai berikut:1. Direktur Utama, memimpin organisasi perusahaan dan bertanggung jawab atas kelancaran jalannya perusahaan kepada Dewan Komisaris.2. Direktur Teknik, Penelitian dan Pengembangan, memimpin di bidang pengembangan dan peneltian serta rancang bangun, perekayasa dan pengadaan dan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.3. Direktur Keuangan, memimpin di bidang keuangan dan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.4. Direktur Pemasaran, memimpin di bidang pemasaran produk yang dihasilkan perusahaan serta bertanggung jawab kepada Direktur Utama.5. Direktur Produksi, bertanggung jawab atas kelancaran produksi dan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.6. Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum, memimpin di bidang pengembangan sumber daya karyawan dan dibidang umum dan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.Selain itu terdapat juga unsur bantuan yang terdiri dari beberapa Kompartemen dan departemen yang masing-masing dipimpin oleh General Manager untuk masing-masing kompartemen dan Manager untuk masing-masing Departemen. Kompartemen terdiri atas: General Manager- Wakil Kepala Bagian Manager- Kepala Seksi Koordinator- Kepala Regu Kepala Bagian- Pelaksana

Departemen meliputi:1. Departemen Wastern2. Departemen Renanval3. Departemen Hukum4. Departemen Kesekretariatan5. Departemen Humas6. Departemen K & MR7. Departemen Sispro8. Departemen Diklat & MP9. Departemen Kesra & Hubind10. Departemen Bangrir & Kinerja11. Departemen Pelayanan Umum12. Departemen Kamtib13. Departemen Perwakilan JKT14. KA Balikpapan15. KA Perwakilan Samarinda16. Departemen Penjualan PSO 117. Departemen Penjualan PSO 218. Departemen Distribusi19. Departemen Penjualan Non PSO20. Departemen Pelabuhan & Pengapalan21. Departemen Promosi & Pelayanan22. Departemen Pengadaan Jasa Distribusi & Pemasaran23. Departemen Anggaran24. Departemen Keuangan25. Departemen Akuntansi26. Departemen Operasi Pabrik 127. Departemen Operasi Pabrik 228. Departemen Operasi Pabrik 329. Departemen Operasi Pabrik 430. Departemen Operasi Pabrik 5 POPKA31. Departemen Operasi Pabrik 632. Departemen Proses & Pengelolaan Energi33. Departemen Laboratorium34. Departemen ISTEK 135. Departemen ISTEK 236. Departemen Keselamatan & Kesehatan Kerja37. Departemen Lingkungan Hidup38. Departemen Perencanaan & Pengendalian Turn Around39. Departemen Pemeliharaan Listrik40. Departemen Pemeliharaan Instrumen41. Departemen Pemeliharaan Mekanik Lap.142. Departemen Pemeliharaan Mekanik Lap.243. Departemen Bengkel44. Departemen Keandalan Pabrik45. Departemen Teknik & Kontrol Kualitas46. Departemen Manufacturing Logam47. Departemen Bisnis & Administrasi48. Departemen Pengadaan Barang49. Departemen Perencanaan Penerimaan & Pergudangan50. Departemen Perekayasaan & Konstruksi51. Departemen Pengadaan Jasa52. Departemen Teknologi Informasi & Telekomunikasi53. Departemen Penelitian & Pengembangan Bisnis54. Departemen Manajemen Anak Usaha55. Departemen Kontrak Bisnis2.6.2 Tenaga Kerja dan Waktu KerjaWaktu kerja bagi karyawan PT. Pupuk Kalimantan Timur dibagi dua, yaitu karyawan shift dan non shift. Untuk non shift, lama jam kerja adalah 8 jam sehari, seminggu lima hari, mulai pukul 07.00 16.00 WITA untuk hari Senin sampai Kamis sedangkan hari Jumat mulai pukul 07.00 17.00 WITA. Sedangkan untuk shift, terdapat pembagian kerja sebagai berikut:Day shift: 07.00 15.00 WITASwing shift: 15.00 23.00 WITANight shift: 23.00 07.00 WITA2.6.3 Fasilitas dan Jaminan SosialKaryawan PT. Pupuk Kalimantan Timur menerima fasilitas dan jaminan sosial sebagai berikut:1. Fasilitas rumah tangga2. Program pensiun3. Jaminan atas keselamatan kerja4. Fasilitas rumah sakit dan tempat ibadah5. Program tabungan hari tua6. Fasilitas pendidikan: TK, SD, SMP, dan SMU7. Fasilitas olahraga8. Fasilitas perbelanjaan meliputi: supermarket dan pusat perbelanjaan serba ada.2.6.4 Anak Perusahaan dan Mitra KerjaSelain menghasilkan ammonia dan urea, pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur juga menghasilkan produk samping berupa nitrogen, oksigen, dan karbondioksida. Selanjutnya untuk perkembangan selain produk tersebut, maka dibuka beberapa anak perusahaan sebagai berikut:1. PT. Kaltim Nusa Etika (KNE)2. PT. Kaltim Multi Boga Utama (KMBU)3. PT. Daun Buah4. PT. Kaltim Cipta Yasa (KCY)5. PT. Kaltim Adhiguna Dermaga (KAD)6. PT. Kaltim Bahtera Adhiguna (KBA)7. PT. Kaltim Industrial Estate (KIE)8. PT. Kaltim Adventure Tours and Travel (KATT)Selain itu juga didirikan juga beberapa perusahaan patungan dengan perusahaan besar Nasional dan Internasional, seperti:1. PT. Kaltim Methanol Industri2. PT. DSM Kaltim Melamine3. PT. Kaltim Soda Ash4. PT. Kaltim Ambikap Wiratama5. PT. Kaltim Parna Industri6. PT. Kaltim Pacific Ammonia2.6.5 Merek Dagang PT. Pupuk Kalimantan Timur Pupuk Urea Mandau

Gambar 2.13 Merek Dagang Pupuk Urea MandauArti lambang merk dagang Pupuk Urea Mandau:1. Daun sebanyak 17 melambangkan kemakmuran sebagai salah satu cita-cita kemerdekaan.2. Mandau merupakan alat untuk membuat lahan pertanian yang dipergunakan penduduk asli Kalimantan, melambangkan kepeloporan perusahaan dalam mengembangkan usaha pertanian.3. Mandau berjumbai lima melambangkan Pancasila.4. Mandau biru melambangkan keluasan wawasan pemasaran.5. Warna merah melambangkan dinamika kewiraswastaan.

2.6.5.2 NPK Pelangi

Gambar 2.14 Merk Dagang Pupuk NPK PelangiArti lambang merk dagang Pupuk NPK Pelangi :1. Logo terdiri dari simbolisasi pelangi yaitu tiga bidang lengkung dengan warna dasar unsur cahaya, Merah, Hijau, dan Biru (R, G, B).2. Daun buah mewakili perusahaan Pupuk Kaltim yang sudah dikenal.3. Daun hijau melebar dan mengembang melambangkan kesuburan, hasil yang bermanfaat serta kemakmuran.4. Tulisan Pupuk Kaltim berwarna biru menampilkan identitas produsen untuk melengkapi ikon daun buah yang sudah ada.5. Pemilihan tipografi/huruf tanpa kaki mengesankan modernitas, terbuka, dan responsif terhadap perkembangan.6. Warna merah menggambarkan dinamika dan kecerahan harapan.7. Warna hijau menggambarkan karakter sejuk, kesuburan, dan kemakmuran sesuai dengan esensi pupuk yang memberi kesuburan tanah.8. Warna biru menggambarkan kemajuan dan manfaat teknologi

2.6.5.3 Pupuk Daun Buah

Gambar 2.15 Merk Dagang Pupuk Daun Buah

Arti lambang merk dagang Pupuk Daun Buah :1. Logo diolah melalui penggabungan simbol daun buah yang sudah menjadi simbol/ikon dari Pupuk Kaltim dengan ilustrasi stilasi daun.2. Simbol daun buah mewakili perusahaan Pupuk Kaltim yang sudah dikenal.3. Daun hijau melebar dan mengembang melambangkan kesuburan, hasil yang bermanfaat serta kemakmuran.4. Warna merah menggambarkan dinamika dan kecerahan harapan.5. Warna hijau menggambarkan karakter sejuk, kesuburan, dan kemakmuran sesuai dengan esensi pupuk yang memberi kesuburan tanah.6. Warna biru menggambarkan kemajuan dan manfaat teknologi.2.6.6 Spesifikasi Produk PT. Pupuk Kaltim2.6.6.1 Urea PrillSpesifikasi produk urea dapat dinyatakan sebagai berikut: Kandungan ammonia: 46,3% (min weight) Moisture: 0,3% (max weight) Biuret: 1% (max weight) Fe: 0,1 ppm (max weight) Ammonia free: 150 ppm (max weight) Ukuran Partikel: 6-8 US mesh Bentuk: prill (free floming)2.6.6.2 AmoniakSpesifikasi produk amoniak dapat dinyatakan sebagai berikut: Kandungan air: 0,1% (max weight) Kandungan NH3: 99,9% (min weight) Kandungan minyak: 5 ppm (max weight) Insoluble gas: 500 ppm (max weight) Temperatur: -33 oC (ke storage) 20-38 oC (ke urea)2.6.6.3 Urea Granul Nitrogen: 46% (min weight) Biuret: 1% (max weight) Kandungan air: 0,5% (max weight) Besi: 1 ppm (max weight) Ammoniak bebas: 150 ppm (max weight) Debu: 15 ppm (max weight) Temperatur produk: 50 oC (max) Ukuran produk: 90% (min weight) untuk 2 mm 4 mm Bentuk: granul

2.6.6.4 NPKPupuk NPK Fusion memiliki kandungan nutrisi total yang diperlukan tanaman sebesar 30-45% dan sisanya adalah clay sebagai bahan pengisi serta kandungan air. Penampilan pupuk akan terlihat mendekati warna bahan pengisi dalam granul, tergantung pada komposisi yang diinginkan. Pabrik NPK Fusion PT. Pupuk Kaltim adalah satu-satunya pabrik NPK steam granulation di Indonesia yang mampu memproduksi komposisi NPK dengan Hi-Nitrogen, contohnya NPK 20-10-10 dan NPK 20-8-11 + 2 S + 1 Trace Elements.Sifat fisik dan kimia utama dari pupuk NPK Fusion adalah sebagai berikut: Bulk density : 0,75 Kepadatan : 0,88 Relative kelembaban kritis (30 ) : 44,5% Panas spesifik : 0,30 kal / gram. pH : 4,5 -6,5 Ukuran Granul (2 - 4 mm) 90%

2.7 KESELAMATAN KESEHATAN KERJA DAN LINGKUNGAN HIDUPSebagai perusahaan yang sangat peduli dengan karyawannya, PT. Pupuk Kalimantan Timur bertekad untuk meningkatkan penerapan program Keselamatan dan Kesehatan Kerja dengan mempertahankan zero accident serta menurunkan kualitas kecelakaan kerja. Dengan melakukan berbagai upaya yang cukup keras, program tersebut berhasil terlaksana. Bukti konkritnya adalah dengan tidak terjadinya kecelakaan kerja sepanjang tahun 2004, yaitu sebanyak 18.185.992 jam kerja atau 1.489 hari. Fakta demikian menggugurkan safety record pada tahun 2003 yang hanya mencapai 9.924.764 jam atau 780 hari tanpa kecelakaan yang mengakibatkan hilangnya hari kerja. Untuk catatan jam kerja sampai dengan 30 Mei 2011 adalah 7.792.806 jam atau 588 hari.Upaya preventif secara konsisten ditempuh perusahaan sebagai cara untuk menjaga kesehatan para karyawan. Cara yang dilakukan antara lain adalah dengan menjalankan pemeriksaan kesehatan (check-up) secara berkala, serta memonitor kesehatan karyawan. Di samping peduli kepada karyawan yang notabene merupakan bagian dari lingkungan internal perusahaan, PT. Pupuk Kalimantan Timur juga memiliki kepedulian yang tinggi terhadap lingkungan di sekitar perusahaan. Kepedulian ini amat perlu diaktualisasikan demi menjaga pertumbuhan kawasan industri di Bontang yang seiring dan sejalan dengan perkembangan masyarakat sekitar. PT Pupuk Kalimantan Timur secara konsisten menerapkan sistem manajemen lingkungan dan mengikuti kaidah-kaidah yang berlaku guna mendukung keberhasilan pengelolaan lingkungan tersebut. Segala upaya untuk menjadikan lingkungan yang bersih harus mengacu pada sistem-sistem yang telah ditetapkan dalam dokumen ISO 14001, yang telah diterima PT. Pupuk Kalimantan Timur sejak tahun 1997. Rangkaian kegiatan yang dilakukan dalam rangka penerapan program ini antara lain adalah : 1. Manajemen lingkungan yang meliputi audit lingkungan ISO 14001, melakukan kampanye Bulan Lingkungan Hidup dengan gerakan cinta pohon, membuat sumur pantau air tanah di area pabrik, dll. 2. Kegiatan Pemantauan Rutin pada area pabrik untuk mendeteksi gas buangan, air buangan dan kebisingan agar memenuhi baku mutu. Selain itu, dilakukan juga pemantauan biota laut di sekitar perairan PT Pupuk Kalimantan Timur untuk mengetahui sejauh mana pengaruh kegiatan pabrik pada lingkungan laut sekitarnya. 3. Pengelolaan Limbah. Pengamanan lingkungan telah dilaksanakan dengan baik sesuai sistem ISO-14001.

Sebagai bukti, Taman Nasional Kutai yang terdekat dengan 200.000 hektar hutan hujan tropis dengan lingkungan terlindung, dan merupakan rumah dari spesies tumbuhan dan kehidupan liar yang tak terhitung banyaknya. PT. Pupuk Kaltim telah sukses menunjukkan bahwa teknologi dan manusia dapat sebaik alam, dapat berada berdampingan dalam harmoni yang sempurna. Usaha keselamatan kerja dan lingkungan hidup di PT. Pupuk Kalimantan Timur mempunyai sasaran umum dan khusus. Sasaran umum yang ingin dicapai adalah sebagai berikut:1. Perlindungan terhadap karyawan yang berada di tempat kerja agar selalu terjamin keselamatan dan kesehatannya sehingga dapat mewujudkan peningkatan produksi dan produktivitas kerja. 2. Perlindungan setiap orang yang berada di tempat kerja selalu dalam keadaan selamat dan sehat. 3. Perlindungan terhadap bahan dan peralatan produksi agar dapat dipakai dan digunakan secara aman dan efisien.

Sedangkan sasaran khusus usaha keselamatan dan kesehatan kerja antara lain adalah untuk: 1. Mencegah dan mengurangi kecelakaan, kebakaran, peledakan dan penyakit akibat kerja. 2. Mengamankan mesin, instalasi, pesawat, alat kerja, bahan baku dan bahan hasil produksi. 3. Menciptakan lingkungan dan tempat kerja yang aman, nyaman, sehat dan penyesuaian antara pekerjaan dengan manusia dan sebaliknnya.

BAB IIIDESKRIPSI PROSES PABRIK KALTIM 4 DAN NPKSecara umum, Pabrik Kaltim 4 di PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki 3 unit pabrik, yaitu: Pabrik Utilitas untuk penyediaan air, steam dan listrik, Pabrik Sintesis Amoniak dengan proses lisensi Haldor Toepso dan Pabrik Sintesis Urea dengan lisensi proses Snamprogetti. 3.1 PABRIK UNTILITAS KALTIM-4Unit utilitas adalah unit pendukung dan penunjang proses produksi amoniak serta urea di Pabrik Kaltim-4. Jadi, unit utilitas adalah suatu unit yang berfungsi untuk memproduksi bahan-bahan yang dibutuhkan untuk memperlancar operasi suatu pabrik. Bahan bahan yang diproduksi pada unit utilitas ini adalah sebagai berikut: Steam Listrik Natrium Hipoklorit Air Proses (Raw Condensate dan Demineralized Water) Sweet Cooling Water Nitrogen UF-85 Udara Pabrik dan Udara InstrumenProduk produk tersebut di atas diproduksi di beberapa unit yang terdapat di Pabrik Utilitas Kaltim-4. Unit unit operasi yang terdapat pada Pabrik Utilitas Kaltim-4 adalah sebagai berikut: Unit Sea Water Intake Unit Klorinasi Unit Sea Cooling Water Unit Desalinasi Unit Demineralisasi Unit Steam Generation Unit Power Generation Unit Nitrogen Generator Unit Produksi Urea Formaldehida Unit Udara Pabrik dan Udara InstrumenSecara umum, proses penyediaan air, listrik dan udara Pabrik Utilitas di PT. Pupuk Kalimantan Timur adalah sebagai berikut:

Gambar 3.1 Blok Diagram Unit Utilitas

3.1.1 Unit Sea Water IntakePada unit ini, air laut sebagai bahan baku utama penyedia air di Kaltim-4 disimpan dan diberikan beberpa perlakuan supaya air laut terbebas dari kotoran, zat pencemar, mikroorganisme dan binatang laut lain yang dapat menyebabkan penympitan di sepanjag pipa dan peralatan. Air laut yang telah diberikan perlakuan baik secara mekanik maupun kimiawi digunakan untuk memproduksi Natrium Hipoklorit (NaOCL), sebagai cooling agent di unit Sea Water Cooling dan diolah lebih lanjut untuk nantinya digunakan sebagai air umpan boiler.Perlakuan yang dilakukan agar air laut terbebas dari kotoran kotoran adalah sebagai berikut: Perlakuan FisikDengan cara menyaring air laut melalui dua tahap penyaringan yaitu Bar Screen dan Rotary Screen. Perlakuan KimiawiDengan injeksi bahan kimia yaitu Natrium Hipoklorit (NaOCL) dengan tujuan mengurangi atau mematikan prtumbuhan dan aktivitas mikroorganisme.Unit Sea Water Intake ini memiliki beberapa peralatan yaitu Sea Water Intake Basin (12-T-101)Sebagai kolam penampungan air laut yang telaha diasaring da diinjeksikan dengan bahan kimia sebelun dipompakan menuju user.Kolam penampung air laut ini berukuran (W x L x H) 10600/8000 mm x 31500 mm x 9300 mm. Kolam Sea Water Outfall (12-T-102)Berfungsi sebagai penampung air laut yang telah digunakan sebelum dikebalikan ke laut. Sea Water Pump (12-P-101A/B/C)Untuk menaikkan tekanan aliran air laut dan mengalirkannya ke user.Spesifikasi Pompa Air Laut:Kapasitas: 12.700 m3/jamLisrik: 11 kV (207 watt)Suhu: 28-34 CTekanan: 3,5-3,8 kg/ cm2G Peralatan PenyaringSebagai penyaring kotoran kotoran yang terdapat pada air laut. Peralatan penyaring pada unit sea water intake ini ada dua macam yaitu: Bar Screen (12-F-101A/B)Berfungsi untuk menahan kotoran denagan ukuran realtif besar seperti botol atau kayu dan sampah dengan ukuran beasar. Rotary Screen (12-F-102A/B)Untuk menyaring kotoran dengan ukuran dengan lebih kecil dan yang lolos dari Bar Screen. Alat ini bekerja dengan cara berputar dan disemprotkan dengan air sehingga kotoran terleas dari saringan dan menuju trash basket. Stop Log Up Stream dan Stop Log Downstream (12-X-101A/B dan 12-X-103A/B)Berfungsi saat Pabrik akan melakukan turnaround atau shutdown. Alat ini akan menahan aliran air laut ke Sea Water Intake Basin sehingga dapat dikosongkan. Travershing Trash Rake(12-X-102)Berfungsi untuk mengambil kotoran dari bar screen untuk selanjutnya dibuang ke trash basket. Alat ini berbentuk semacam penggaruk yang akana mengangkat kotoran atau sampah ke trash basket. Trash BasketBerfungsi untuk menampung sampah yang tertahan di dua tahap penyaringan Bar Screen dan Rotary Screen sebelum dibuang ke tempat pembuangan sampah.Uraian Proses Sebelum digunakan, air laut sebagai bahan baku utama pada utilitas ini harus di-treatment terlebih dahulu. Perlakuan secara fisik meliputi dua tahapan penyaringan yaitu Bar Screen (12-F-101) dan Rotary Screen (12-F-102). Kotoran yang telah tersaring akan menumpuk dan diambil dengan Travershing Trash Rake untuk kemudian ditampung di Trash Basket.Selain perlakuan secara fisik, air laut juga diberikan perlakuan kimia yaitu penambahan bahan kimia Natrium Hipoklorit (NaOCL) untuk menghambat dan mematikan pertumbuhan mikroorganisme dan hewan laut lainnya. Air laut yang telah diberikan perlakuan kemudian akan dikirim ke user (Unit Desalinasi, Unit Klorinasi dan Unit Sea Cooling Water) menggunakan tiga pompa air laut yang tersedia. Pada kondisi normal, pompa yang beroperasi sebanyak dua buah dan sisa satu pompa dalam keadaan stand by.Kualitas air laut yang akan dipompakan menuju user adalah sebagai berkut:pH:8,4TDS:35.000 ppm

Suspended Solid:10 ppmTotal Hardness:5.000 ppm CaCO3

Calcium:800 ppm CaChloride:16.000-21.000 Cl

Bicarbonate:130 ppm HCO3-Sulphate:2.150 ppm SO4

Total Iron:0,4 ppm FeSilica:1,2 ppm SiO2

Ammonia:Max 5 ppm NH3Sulphide:Max 5 ppm H2S

Klorin bebas:0,2 ppm & 1 ppmSpec. Resistance:21-24 ohm/cm

Gambar 3.2 Skema Proses Sea Water Intake3.1.2 Unit KlorinasiNatrium Hipoklorit dibutuhkan dalam unit utiltas untuk perlakuan kimia di unit Sea Water Intake. Penggunaan NaOCL efektif untuk menghambat pertumbuhan rumput laut, lumut, ganggang pada perpipaan. NaOCL diproduksi dengan cara elektrolisis air laut menggunakan arus listrik DC dengan reaksi sebagai berikut:

Di air laut : 2 NaCl 2Na+ + 2Cl-

Di Anoda : 2 Cl- Cl2 + 2 e-

Di Katoda : 2 H2O+2e- H2 +2OH-

Di Larutan : 2 Na+ + 2 OH- + Cl2 NaOCl + NaCl + H2O

Keseluruhan : NaCl + H2O + Listrik NaOCl + H2

Peralatan yang terdapauat pada unit klorinasi adalah:a Cell Electrorizer (12-X-111A/B)Susunan sel elektrolisis yang disusun secara parallel. Tempat terjadinya reaksi elektrolisis air laut menjadi Natrium Hipoklorit. Untuk menghindari korosi, elektroda yang terdapat pada alat ini terbuat dari logam yang mendapat lapisan khusus.b Tangki Hipoklorit ( 12-V-101A/B)Tangki tegak terbuka untuk menapung larutan NaOCL sebelum diinjeksikan ke Sea Water Intake.c Blower Udara (12-K-101A/B)Untuk membuang kandungan gas hidrogen di dalam tangki hipoklorit. Gas hidrogen merupakan produk samping dari proses elektrolisis air laut yang dapat menimbulkan ledakan jika konsentrasinya mencapai 4%.d Transformer/Rectifier (12-X-112A/B)Untuk meyuplai arus DC yang dibutuhkan untuk proses elektrolisis air laut.e Sea Water Strainer (12-F-111A/B)Berfungsi untukmenyaring kotoran atau partikel dalam air laut dengan ukuran >570 mikron sebelum masuk ke cell electrorizer.f Pompa di Unit Klorinasi Sea Water Supply Pump (12-P-105A/B) Acid cleaning Pump (12-P-104) Normal Dosing Hypochloride Pump (12-P-102A/B) Shock Dosing Pump (12-P-103A/B)Uraian ProsesAir laut yang akan dielektrolisis di Cell Electrorizer dibersihkan dari kotoran dan pertikel di Strainer untuk kemudian dialirkan menuju Cell electrorizer menggunakan Sea Water Supply Pump dengan laju alir sebesar 30 m3/jam.Pada alat Cell Electrorizer, air laut dialirkan melalui anoda dan katoda dengan arus listrik DC sebesar 1100 A dan tegangan 160 V. Produk elektrolisis, yaitu Natrium Hipoklorit, dialirkan menuju Hypochlorite Storage Drum. Hasil samping proses elektrolisis yaitu gas hidrogen diencerkan dengan udara yang berasal dari Dillution Air Blower, kandungan gas hidrogen harus dijaga dan dokontrol agar tidak melebihi 4%. Jika kandungan gas hidrogen melebihi konsentrasi 4%, maka dikhawatirkan akan menimbulkan ledakan karena sifat gas hidrogen bersifat mudah meledak.Acid CleaningAcid Cleaning adalah proses pembersihan sele elektrolisis menggunakan asam klorida 5% dengan pH 0,16. Proses pembersihan ini bertujuan untuk menghilangkan endapan garam dan kerak pada sel elektrolisis supaya produk NaOCL berkualitas baik. Parameter yang digunakan untuk acid cleaning adalah: WaktuAcid Cleaning rutin dilakukan setiap satu bulan sekali. Proses pembersihan dilakukan dengan cara mensirkulasikan HCl selama empat jam Pressure DropJika beda tekan antara masukan dan keluaran sel elektrolisis lebih dari 1,2 kg/cm2 Voltase sel elektrolisisPada saat voltase pada sel elektrolisis kuran dari 32 V, maka dilakukan proses pembersihan ini.Asam klorida yang digunakan sebagai pembersih akan menjadi jenuh karena telah berkali-kali digunakan untuk membersihkan sel elektrolisis. Asam klorida jenuh akan menjadi keruh dan kemampuan untuk membersihkan akan berkurang, oleh karena itu asam klorida dibuang setiap enam bulan sekali dengan cara dinetralkan terlebih dahulu dengan soda caustic untuk selanjutnya dibuang ke outfall.

Gambar 3.3 Skema Proses Unit Klorinasi3.1.3 Unit Sea Water Cooling dan Sweet Cooling WaterSalah satu kegunaan air laut adalah untuk mendinginkan Sweet Cooling Water atau air pendingin yang telah digunakan di Unit Amoniak dan Unit Urea Pabrik Kaltim-4. Sweet cooling water didinginkan dengan air laut dengan system once through, dimana air laut yang telah digunakan untuk mendinginkan langsung dibuang ke outfall. Untuk mendinginkan Sweet cooling water, digunakan lima buah Marine Plate Heat Exchanger yaitu sebuah alat penukar panas dengan kumpulan plate-plate tipis dimana satu sisi dilewati sweet cooling water dan satu sisi lain dilewati oleh air laut sebaga pendingin. MPHE pada Unit Utilitas Pabrik Kaltim-4 terdapat lima buah, dimana dua buah untuk suplai ke Unit Urea (12-E-211A/B), dua buah untuk suplai ke Unit Amoniak (12-E-201A/B) dan satu unit dalam kondisi stand by (12-E-201C). MPHE yang dalam kondisi stand by dapat digunakan untuk mensuplai sweet cooling water ke Unit Amoniak dan Unit Urea.Spesifikasi MPHE adalah sebagai berikut Tipe: Plate Material: Titanium Ukuran (mm): 3490 H x 1570 W x 5780 LAliran sweet cooling water dari Unit Amoniak dan Urea biasanya akan berkurang karena adanya penguapan di sepanjang pipeline. Oleh karena itu, aliran sweet cooling water akan di make up oleh raw condensate di Make Up Tank (12-V-211). Uraian ProsesSweet cooling water dengan suhu 44 C sampai 48 C yang telah digunakan sebagai pendingin di Unit Ammonia dan Unit Urea didinginkan kembali dengan menggunakan air laut di Marine Plate Heat Exchanger (MPHE). Di dalam Marine Plate Heat Exchanger (MPHE), sweet cooling water didinginkan dengan air laut yang dipompakan kembali untuk mendinginkan proses sistem di Unit Ammonia dan Unit Urea. Sebagian dari sweet cooling water dipompakan dengan Emergency Cooling Water Pump (12-P-202 A/B) untuk mendinginkan oli pada steam turbin dan untuk Ammonia Cooling Water Pump (12-P-201 A/B), sedangkan sirkulasi pada Pabrik Urea dilakukan dengan Urea Cooling Water Pump (12-P-211 A/B). Pada sweet cooling water yang digunakan sebagai pendingin di Unit Ammonia dan Unit Urea, terjadi penurunan volume air yang terjadi karena adanya penguapan. Untuk mengatasi kekurangan air pada Unit Ammonia dan Unit Urea selama sirkulasi, dilakukan make-up dengan menggunakan air demin dari 12-V-201 dan 12-V-211 dengan sensor level drum.Masalah-Masalah di Unit Cooling Water 1. Korosi Korosi adalah suatu proses elektrokimia dimana proses ini terjadi jika ada perbedaan listrik antara dua logam yang berlainan atau pada bagian logam yang sama. Dengan adanya perbedaan-perbedaan potensial tersebut akan timbul listrik yang mengalir sehingga mengakibatkan reaksi pada sisi anoda dan katoda. Beberapa faktor yang mempengaruhi tingkat korosi adalah: pH air Pada temperature normal, logam yang mempunyai laju korosi yang lambat pada pH 6.5 11.5. Gas terlarut Gas-gas yang terlarut akan meningkatkan korosifitas karena selain akan menurunkan pH, juga akan mengaktifkan polarisasi pada katoda sehingga elektrokimia dapat berlangsung. Garam terlarut Konsentrasi kenaikan garam dalam air pendinginan akan meningkatkan laju korosi.2. Kerak/Scale dan pencegahannya Kerak yang ada di sistem Sweet Cooling Water yaitu: o Calcium Carbonate (CaCO3) o Calcium Phosphate (Ca3(PO)2) o Calcium Sulphate (CaSO4) 3. Lendir/slime Pengotoran kecuali hasil korosi dan kerak disebut slime. Slime terbentuk dari mikroorganisme yang terdapat didalam air. Slime ini selain menyebabkan turunnya effisiensi perpindahan panas, juga dapat menyebabkan korosi pada peralatan pipaan. Pencegahan terhadap timbulnya slime dapat dilakukan dengan cara pemakaian bahan pencegahan slime seperti anti biocide, gas chlorine dan larutan sodium hypoclorit.

Gambar 3.4 Skema Proses Fresh Cooling Water3.1.4 Unit DesalinasiUnit ini berfungsi untuk memproduksi raw condensate dengan cara memanaskan hingga air laut hingga membentuk uap air dan mengkondensasikannya. Raw condensate yang diproduksi dari unit desalinasi ini akan digunakan sebagai air umpan ke unit demineralisasi.Unit utilitas di Pabrik Kaltim-4 memiliki dua buah Unit Desalinasi. Tiap unit menghasilkan 70-80 m3/jam destilat.Perlatan yang terdapat pada unit desalinasi adalah:1. Flash Evaporator Tempat terjadinya penguapan air laut dan uap yang terbentuk akan terkondensasi menjadi air tawar. 2. Sea Water Heater Berupa plate evaporator yang berfungsi sebagai tempat untuk memanaskan air laut. Unit desalinasi Pabrik 4 terdiri dari tiga effect dengan memanfaatkan uap panas sebagai pemanas. Uap yang dihasilkan pada effect pertama dipergunakan sebagai pemanas di effect kedua. Uap yang dihasilkan pada effect kedua dipergunakan sebagai pemanas di effect ke tiga. 3. Sistem Vakum Unit desalinasi beroperasi pada tekanan vakum atau di bawah 1 atm. Peralatan untuk system vakum adalah: Steam Jet Ejector (14-J-1-01, 14-J-1-02, dan 14-J-1-03) Digunakan mengambil udara dan gas pada flash evaporator sehingga menjadi vakum. Media penarik yang digunakan adalah Steam SM. Vent Condensor (14-E-1/2-02 A/B) Alat penukar panas untuk mengkondensasikan steam, udara, dan gas-gas yang tidak larut . 4. Sistem Injeksi Bahan Kimia Bahan kimia (ALTREAT 400 atau Belgard 250) diinjeksikan ke air laut yang masuk untuk mencegah terjadinya scale dan mencegah terjadinya busa. Peralatan yang digunakan pada sistem injeksi bahan kimia adalah sebagai berikut : Pompa Injeksi/Chemical Pump digunakan untuk mengalirkan/ memompakan bahan kimia dalam tangki/drum ke sea water inlet. Tangki bahan kimia adalah alat yang digunakan untuk menampung larutan bahan kimia yang akan diinjeksikan ke air laut. 5. Pompa-pompa Desalinated Water Pump / Pompa Destilate ( 14-P-102 A/B) ) Digunakan untuk mengalirkan air tawar hasil desalinasi (destilat) ke Tangki Penampung 15-T-101. Blow Down Pump ( 14-P-1/2-01 A/B ) Adalah pompa yang digunakan untuk membuang air laut sisa yang tidak teruapkan menjadi destilat ke out fall.Uraian ProsesAir laut yang akan masuk ke Unit Desalinasi dipanaskan terlebih dahulu di Final Condenser, panas yang diserap oleh air laut di final condenser akan mengkondensasi uap air dari effect ketiga evaporator menjadi raw condensate. Raw condensate kemudian dipompakan ke Raw Condensate Tank (15-T-101) melalui pompa 14-P-102A/B. Sedangkan air laut yang telah dipanaskan akan diinjeksikan dengan bahan kimia anti scale untuk selanjutnya diumpankan ke masing-masing evaporator effect. Pertukaran panas terjadi di dalam plate, dimana air laut akan menerima panas dari steam dair sisi lain plate. Hal ini menyebabkan air laut mengalami penguapan sebagian sedangkan steam akan terkondensasi. Uap air yang terbentuk keluar dari plate melalui demister menuju effect berikutnya. Fungsi demister adalah untuk memisahkan droplet air laut yang terikut dalam uap air. Uap air yang telah bebas dari droplet akan menuju effect berikutnya sampai ke effect ketiga.Brine atau air laut yang tidak teruapkan akan dialirkan menggunakan Brine Pump (14-P-1/2-01A/B) untuk di-blowdown. Sedangkan gas gas yang tida terkondensasi di Final Condenser dibuang melalui Venting (14-E-1/2-02).Kualitas destilat yang dihasilkan mempunyai spesifikasi :- pH : 6,5 7,5 - Conductivity : 11 s/cm - Ammonia nor/max : 3/15 ppm - Chloride : 2.25 ppm - Total Fe : 0.005 ppm - Total Cu : 0.03 ppm - SiO2 : 0.02 ppm - Sodium : 1.2 ppm - Potasium : 0.05 ppm - Bicarbonat : 0.6 ppm - Sulphate : 0.4 ppm- TDS : 5 ppm

3.1.5 Unit DemineralisasiPada unit ini, Raw Condensate yang dihasilkan dari Unit Desalinasi diolah dan diproses lebih lanjut menjadi air bebas mineral (demineralized water). Demineralized water ini nantinya akan digunakan sebagai air umpan boiler. Selain dari Unit Desalinasi, raw condensate juga berasal dari process condensate dari unit amoniak dan urea serta steam condensate.Air demineralisasi mengandung sedikit kandungan ion-ion mineral (Na,K, Cl, Fe, Cu,Ba, Ca, Mg, SO4, NO3 SiO2). Kandungan ion mineral tersebut harus dikurangi karena kondisi operasi Package Boiler dan Waste Heat Boiler bekerja pada suhu tinggi. Jika kandungan ion mineral tidak dikurangi hingga batas yang ditentukan (