MANAGEMENTUL NTREINERII SI REPARRII UTILAJELOR11.1. Consideratii generalen lucrarile de specialitate romnesti, doar termenul de mentenanta este relativ nou, el definind activitati care fac parte din categoria celor mai uzuale si mai cunoscute practicate cotidian n mediul industrial nca din cele mai vechi timpuri. Totusi, mentenanta cunoscuta n Romnia ca ntretinerea si repararea utilajelorreprezinta nu numai o denumire, un termen nou, ci o abordare superioaraa activitatilor specifice care au ca scop mentinerea performantelor bunului utilizat, complectate cu metode specifice siintegrate ntr-o conceptie sistemica cu activitati logistice, administrativesi manageriale astfel nct eficienta economica sa fie permanent mbunatatita.Sistemele defecte conduc la rezultate neprevazute si nedorite, care chiar daca nu un caracter catastrofic creeaza disconfort, induc inconveniente si genereaza pierderi care n final se materializeaza n costuri suplimentare deloc de neglijat. Nu ne putem nchipui tehnica militara, lansatoarele de rachete, complexele produse aerospatiale sau sistemele hidraulice ale satelitilor dect functionnd ireprosabil, dar totodata nu putem ignora consecintele unei instalatii de aer conditionatdefecte dintr-un birou: salariatii lucreaza fara randament, calculatoarelese opresc. Un studiu comparativ realizat ntre ntreprinderile britanice si cele germane, arata ca utilajele si echipamentele engleze nu sunt corespunzator ntretinute si se defecteaza mai des, ramnnd neproductive perioade suplimentare de timp. Defectuoasa organizare a ntretinerii echipamentelor conduce la pierderi anuale estimate la nivelul a 550 milioane [7] iar remedierea situatiei existente si cresterea performantelor poate fi obtinuta doar prin coordonarea unor activitati pluridisciplinare n care sa fie incluse:proiectarea, constructia, instalarea, exploatarea, logistica, repararea si administrarea activitatilor respective.Terotehnologiareprezinta o combinatie ntre management, finante, inginerie si alte pra 434g62e ctici aplicate sistemelor fizice n scopul mbunatatirii rezultatelor economice n perioada duratei ciclului de viata pentru un produs. n fapt, sunt identificate si selectionate resursele fizice care pot contribui la mentinerea performantelor echipamentelor si utilajelor, tehnica moderna fiind asociata cu o serie de masuri asiguratorii n domeniul sigurantei n functionare a utilajelor si produselor, fundamentate pe cunoasterea n detaliu a compartimentului sistemului si prin actiuni de mentinere la performantele stabilite printr-o ntretinere preventiva corespunzatoare.Mentenanta,n engleza fara semnificatii lingvistice, n franceza nsemnnd ntretinere reprezinta un ansamblu de activitati destinate conservarii echipamentelor, a proprietatilor acestora n conditiile n care ele permit satisfacerea ct mai corespunzatoare a obiectivelor ntreprinderii. De cele mai multe ori mentenanta este perceputa ca sistemul de ntretinere preventiva care minimizeaza pe termen lung costurile activitatilor respective, nsa mentenanta trebuie sa raspunda si unor obiective mixate foarte complexe: asigurarea securitatii si fiabilitatii sistemului, eliminarea sau reducerea riscurilor n functionare, stabilitatea caracteristicilor functionale n ciclul de viata al sistemului, continuitatea si motivatia activitatii salariatilor, supravietuirea economica si competitivitatea ntreprinderii prin controlul cheltuielilor aferente activitatilor respective.La nivel de produs mentenabilitatea reprezinta proprietatea pe care trebuie sa o posede masina utilajul, echipamentul sau instalatia de a se mentine n stare de functionare prin ntretinere, revizii si reparatii simple, usor de realizat, pe toata durata de viata.Principalele obiective [8] ale activitatilor de mentenanta sunt:-minimizarea pierderilor economice datorita ntreruperilor si optimizarea cheltuielilor de ntretinere si reparatie;-maximizarea performantelor obtinute de echipamentele din dotare, ntr-o maniera continua si eficienta;-prevenirea ntreruperilor accidentale si a consecintelor acestoraasupra ritmicitatii si continuitatii activitatilor productive.Pentru a avea certitudinea ca obiectivele nominalizate vor fi realizate trebuie efectuate o serie de activitati specifice dintre care cele mai relevante constau n:-nca din faza de proiectare asigurarea cresterii posibilitatilor de inspectie a stariiechipamentelor si a schimbarii usoare a componentelor de uzura;-amplasarea corespunzatoare a echipamentului astfel nct ntretinerea si repararea sa poata fi efectuata fara dificultati;-organizarea procesului productiv astfel nct sa fie previzionate stocuri intermediare care sa asigure continuitatea productiei pe perioada ntreruperilor;-optimizarea tehnologiei de ntretinere si reparatie, astfel nct durata de interventie sa fie ct mai mica, reducnd timpii de ntrerupere a echipamentelor de lucru;-realizarea unui program de ntretinere preventiva care printr-un sistem de inspectii planificate si prin schimbarea unor elemente critice, de uzura, pot reduce probabilitatea de ntreruperi accidentale.ntretinerea si repararea utilajelor utilizeaza o serie de notiuni fundamentale, pe care le vom defini sumar pentru a putea ntelege logica sistemului de mentenanta.Defectulreprezinta acea stare a sistemului n care satisfactia n munca si performantele obtinute nu sunt la standardul acceptat. Un autoturism care n anumite conditii consuma sistematic 8 l/100 km, n loc de 6,5 l/100km performanta specificata n cartea tehnica, este un echipament defect.Siguranta n functionarereprezinta probabilitatea ca o parte din echipament sau echipamentul nsusi sa functioneze corect, fara defecte, pe perioada de timp prestabilita. Siguranta n functionare este evidentiata de o serie de parametrii fundamentali: fiabilitatea, mentenabilitatea, disponibilitatea si securitatea avnd ca obiectiv mentinerea calitatii produsului sau a sistemului pe toata durata ciclului de viata la un pret corespunzator. n domeniul sigurantei n functionare a sistemelor si a echipamentelor persista grave lacune care prejudiciaza rezultatele economice ale ntreprinderilor, stare relevata si de slaba perceptie a notiunii de fiabilitate, indicatorul cel mai utilizat n siguranta n functionare.Fiabilitateaprodusului reprezinta probabilitatea matematica ca un produs sa-si realizeze functiunea ntr-un mediu dat, pe timpul unei durate sau a unui numar de cicluri de functionare prestabilite. n atare conditii, fiabilitatea reprezinta inversul defectului iar ameliorarea sa impune adoptarea unor atitudini responsabile la nivel de proiectanti, executanti si utilizatori.Literatura de specialitate [1] [5] mentioneaza cinci cai prin care poate fi marita siguranta n functionare a sistemelor:1.Cresterea sigurantei n functionare a componentelor sistemului.2.Asigurarea redundantei n sistem.3.Proiectarea si implementarea unui sistem de ntretinere preventiva.4.Utilizarea inventarului de antecedente pentru a identifica stadiul sistemului si tipurile de evenimente probabile.5.Dimensionarea capacitatilor de ntretinere si reducerea timpilor de stagnare.11.2. Cresterea sigurantei n functionarea sistemelorMajoritatea sistemelor sunt compuse din componente individuale interconectate serial, fiecare element fiind caracterizat prin rolul, functiunile, caracteristicile, performantele si calitatea executiei. Daca, dintr-un oarecare motiv un component se defecteaza, tot sistemul poate fi defect, adica performantele standard nu mai sunt asigurate partial sau n totalitate. Unitatea de baza pentru masurarea sigurantei n functionare esterata defectelorRD care masoara procentajul de defecte din numarul total de produse testate:RD(%) =Daca raportamrata defectelor la un timp de serviciuprestabilit RD(T) avem:RD(T) =defect/unitate/ora

n care:

TT reprezinta timpul total

TN reprezinta timpul n afara functionariiUn alt indicator, deosebit de util, l reprezintatimpul mediu ntredoua defecte:TMPD =unitate/ani/defectExemplu:20 de instalatii de aer conditionat care sunt utilizate pentru reactoare nucleare, construite pentru 1000 ore de functionare, au fost testate, si doua produse s-au defectat: una dupa 200 de ore, iar alta dupa 600 de ore de functionare. Pe baza rezultatelor obtinute cte defecte se pot produce daca alte 20 de instalatii sunt utilizate pe perioada unui an ?Avem:

RD(%) =

RD(T) =

n care:

To = TT TN

TT timpul total 20 x 1000 = 20000 ore

TN timpul nefunctional 800 + 400 = 1200 ore

RD(T)=iar

TMPD =

Valoarea 9434 unitati/an/defect reprezinta timpul mediu ntre doua defecte care se poate considera pentru grupul de unitati (20 n cazul nostru) n timpul a mai multor ani de serviciu. Aceasta valoare nu reprezinta durata de viata asteptata de la un produs luat individual.Dupa cum am prezentat anterior, fiabilitatea produsului reprezinta principalul indicator al sigurantei n functionare, probabilitatea matematica ca un produs sa-si realizeze functiunea ntr-un mediu dat. Ameliorarea fiabilitatii sistemului reprezinta opreocupare primordiala pentru o serie specialisti: proiectanti, cercetatori, ingineri, economisti, caile cele mai utilizate n acest demers fiind:-ameliorarea cercetarii si proiectarii componentelor sistemului;-simplificarea sistemului;-ameliorarea procesului productiv;-ameliorarea controlului de calitate;-testarea componentelor si a sistemelor;-realizarea unei ntretineri periodice preventive;-optimizarea exploatarii componentelor si a sistemului;-instalarea de sisteme n paralel.Siguranta n functionare a sistemului depinde de siguranta n functionare a fiecarui element component, chiar daca valoarea intrinseca a acestor elemente nu depinde de alt element component. n figura 11.1 se evidentiaza faptul ca siguranta n functionare a sistemului (pe verticala) este dependenta de numarul componentelor si valoarea sigurantei de functionare a acestora. Daca sistemul esteformat dintr-un singur component, siguranta n functionare a sistemuluieste egala cu siguranta n functionare a elementului respectiv. Daca sistemul are 50 componente fiecare cu o rata de siguranta de 99,5%, pentru ntregul sistem siguranta n functionare are o valoare mult mai redusa de 78%; daca sistemul are 100 de componente fiecare cu o siguranta n functionare de 99,5% pentru ntregul sistem siguranta n functionare este doar de 60%. n nomograma se prezinta siguranta n functionare a unor sisteme complexe care avnd sute de componente cu o fiabilitate destul de ridicata, totusi pe ansamblul produsului rezultatele sunt total nesatisfacatoare.

Figura 11.1 Siguranta n functionare a sistemuluiDaca pentru fiecare element component putem identifica si specifica propria rata de siguranta n functionare (fiabilitatea Ri) vom determina si rata sistemului Rsprin formula:Rs= R1 R2 R3 RnDe exemplu: Sa presupunem ca utilizam un sistem de relee format din trei componente nseriate (fig. 11.2) cu sigurante n functionare specifice R1= 0,9; R2= 0,8 si R3= 0,99.

R1= 0,9R2= 0,8R3= 0,99Figura 11.2 Sistem de relee nseriate

Rata de siguranta n functionare a ntregului sistem este:Rs= R1 R2 R3= (0,9) (0,8) (0,99) = 0,713Valoarea 0,713 reprezinta fiabilitatea sistemului de relee nseriate11.3 Asigurarea redundanteiRedundantareprezinta o actiune tehnica prin care se creste siguranta n functionare a sistemului prin asigurarea n constructia sistemului a unor elemente adjuvante care vor lucra prelund functiunile n conditiile de defectarii elementelor de baza.Instalarea de componente sau sisteme n paralel reprezinta consecinta demersurilor de asigurare a redundantei, o metoda preventiva care n conditiile defectarii unui component permite utilizarea imediata a unui component similar montat n paralel cu cel defect. Metoda se utilizeaza mai ales n conditiile n care cu toate masurile luate pentru marirea sigurantei n functionare a componentelor, valoarea finala obtinuta pentru ansamblu nu satisface, sistemului trebuind sa i se asigure din ratiuni tehnice, economice sau de securitate o rata de siguranta superioara. Deci, lnga un component cu o rata de siguranta de 80%, vom monta n paralel un component identic, cu aceeasi rata de siguranta care va lucra doar cnd primul component se va defecta. Rata de siguranta n functionare a sistemului careia i s-a asigurat redundanta reprezinta probabilitatea primului element de a lucra corect la care se adauga probabilitatea celui de-al doilea element de a lucra corect corijata cu probabilitatea ca acesta sa nu lucreze:n care:- rata de siguranta a unui bloc cu redundanta- rata de siguranta a elementului de baza- rata de siguranta a elementului redundantExemplu: Sa presupunem ca la exemplul anterior (fig. 11.2) rata sigurantei n functionare a sistemului format din cele trei relee este total necorespunzatoare, iar performantele releelor componente nu mai pot fi mbunatatite.Firma doreste sa mareasca siguranta n functionare a sistemului, prin asigurarea redundantei pentru primele doua elemente componente.Sistemul de relee cu asigurarea redundantei va avea constructia din fig. 11.3, n care s-au introdus n paralel cu elementele de baza cte un element suplimentar identic pentru primele doua componente.

Figura 11.3 Sistem de relee cu asigurarea redundanteiConform formulei prezentata anterior avem:Rs= [R1+ R1(1 R1)] [R2+ R2(1 - R2)] R3=[0,9 + 0,9(1 0,9)] [0,8 + 0,8(1 0,8)] 0,99=0,94Deci, prin asigurarea redundantei pentru primele doua componente firma a reusit sa creasca siguranta sistemului de la 0,713 la 0,94 desigur cu cheltuielile suplimentare care trebuie sa fie justificate de performanta astfel obtinuta.11.4. Proiectarea si implementare unui sistem de ntretinere preventivantretinerea este de doua categorii: preventiva si accidentala.ntretinerea preventiva[6] mentine sau creste performantele echipamentelor prin inspectii de rutina si prestarea unor servicii care mentin utilajele si echipamentele de conditii corespunzatoare; ea presupune proiectarea si implementarea unui sistem care sa poata prevedea potentialele defecte declansnd o serie de masuri corective sau de schimbare ce vor preveni ntreruperile sau pierderea performantelor. Deci, ntretinerea preventiva reprezinta un mecanism tehnic-economic-uman care are menirea de a mentine sistemul productiv la performantele proiectate, crescnd competitivitatea ntreprinderii printr-o eficienta ridicata.ntretinerea accidentalareprezinta actiunile de remediere prestate pe un echipament defect care trebuie reparat n conditii de urgenta sau dupa anumite prioritati stabilite de conducerea administrativa.

Figura 11.4 Evolutia ratei defectelor n timpPentru a stabili care tip de ntretinere trebuie aplicat n conditiile concrete, specifice fiecarui sistem productiv trebuie sa definim ce tipuri de defecte apar n perioada de viata a unui echipament (produs) si distributia acestora (figura 11.4). Cea mai mare rata a defectelor este specifica perioadei initiale cunoscuta sub denumirea de moarte infantila, cu pene (defecte) precoce datorate mai ales procesului de montaj, a transportului etc. reprezentata printr-o curba exponentiala negativa, zona AB. Urmeaza o zona cu defecte rare BC cu o ratarelativ constanta si urmnd o distributie de tip Poisson. Zona defectelorde uzura CD, are o distributie urmnd legea normala, putin asimetrica, datorata n primul rnd erodarii echipamentului n urma exploatarii n timp. Defectele numeroase din zona AB reprezinta explicatia pentru rodarea produselor nainte de a fi comercializate iar alte ntreprinderi asigura o perioada de garantie (de la 90 de zile la 3 5 ani), termen ncare aceste defecte sunt depistate si eliminate. Statistic, este demonstratca o serie de defecte din zona AB nu se datoreaza fiabilitatii scazute a produsului, cauza o reprezinta unele manevre inabile si chiar a unei utilizari improprii, posibil de evitat prin pregatirea si selectionarea personalului operativ. Urmeaza o perioada de timp relativ lunga BC ncare distributia ratelor de defecte poate fi determinata probabilistic. Dacamarja,distributia, esterelativ mica, putem spune ca rata defectelorare o valoare standard bine definita, care creaza premisele implementariiunei ntretineri preventive cu un sistem de programare eficient.Figura 11.5 Cele mai frecvente rate de distributii ale defectelorn figura 11.5 sunt prezentate cele mai frecvente distributii ale ratelor de defectare la utilajele si echipamentele de lucru specifice ntreprinderilor industriale.Cazul a, reprezinta o distributie Poisson, cea mai favorabila introducerii unui sistem de ntretinere preventiva pentru ca defectele se succed la intervale aproximativ constante.Cazul b, reprezinta o distributie tipica pentru masinile si utilajele a caror elemente componente au sigurante de functionare diferite, iar unele cu o siguranta sub performantele solicitate produsului finit.Defectele apar mai ales la nceputul perioadei de funtionare.Cazul c reprezinta o distrbutie, specifica masinilor care necesita ajustari foarte fine; daca ajustarile sunt realizate corespunzator, defecte pot aparea dar dupa un timp de exploatare foarte ndelungat.Daca se doreste proiectarea si implementarea unei politici de ntretinere preventive, decizia are un caracter preponderent economic:este sau nu rentabila? Relatiile dintre ntretinerea preventiva sau ntretinereaaccidentala prin repararea defectelor si costurile pe care le genereaza sunt ilustrate n figura 11.6.

Figura11.6 Costurile totale de ntretinereTeoretic, cheltuielile efectuate cu ntretinerea preventiva maresc durata de functionare a echipamentului si deci sunt evitate o serie de reparatii accidentale, numarul defectelor fiind redus simtitor sau chiar anulate. Daca numarul defectelor este foarte mic, chiar n cazul lipsei ntretinerii preventive, costurile aferente reparatiilor accidentale sunt relativ reduse si este logic sa exploatam utilajul pna se strica, sa-l reparam si apoi sa-l utilizam n continuare. Se poate conchide ca optiunea de a implementa sau nu un sistem de ntretinere preventiva depinde de numarul de defecte, de distributia lor, de consecintele acestora si de costurile cu reparatiile. Astfel, conducatorul va trebui saanalizeze si sa gaseasca un echilibru ntre doua categorii de consecinte:-daca creste costul ntretinerii preventive scade numarul de defecte;-daca nu exista ntretinere preventiva, cresc defectele, cresc costurile pentru reparatiile accidentale.Din figura care cumuleaza cheltuielile de ntretinere rezulta ca, peste punctul de intersectie al celor doua costuri (notate cu I) este de preferat, datorita costurilor mai reduse, sa abandonam sistemul de ntretinere preventiva si sa reparam utilajele cnd se defecteaza.ntr-o analiza de acest tip problema o reprezinta posibilitatea de a cuantifica corect costurile reparatiilor, pentru ca rareori se pot identifica toate pierderile, o parte dintre ele sunt ignorate pentru ca nu sunt direct legate de defectiunea si perioada respectiva. Orict de mici si neimportante par la prima vedere, toate consecintele trebuieinventariate: costul stocari pieselor de schimb, nemultumirea clientilor, scaderea moralului operatorilor etc. Cuantificnd toatecosturile asociate timpului de stationare, conducatorul poate calcula ntr-o maniera economica nivelul optim al activitatii de ntretinere, datele necesare unui demers logic fiind ndreptate spre identificarea unor elemente fundamentale: probabilitatea defectelor, timpii de reparatii si cheltuielile de ntretinere sau reparatie.Calculul oportunitatii ntretinerii preventive se realizeaza dupa un algoritm [4] format din urmatoarele etape:1Analiza defectelor si istoricul reparatiilor;2Calculul probabilitatii defectelor.3Calculul costului probabil al repararii accidentale.4Calculul costului ntretinerii preventive.5Compararea rezultatelor si adoptarea deciziei.Exemplu: O firma de pariuri electronice are un computer pentru procesarea datelor. n ultimele 20 de luni calculatorul a fost defect dupa cum urmeaza:Numar de defecte lunareNumarul de luniFrecventa defectelor

044/20 = 0,2

188/20 = 0,4

266/20 = 0,3

322/20 = 0,1

n fiecare perioada n care computerul a stat firma a estimat ca a pierdut 300 u.m. n reparatie si ntreruperea afacerii. O firma de calculatoare propune un sistem de ntretinere preventiva care costa 220 u.m. lunar si care reduce numarul de defecte la unul pe luna. Care va fi optiunea firmei de pariuri?Faza 1. Calculul probabilitatii numarului de defecte, daca firma continua sa lucreze ca nainte:== (0)(0,2) + (1)(0,4) + (2)(0,3) + (3)(0,1)= 1,4 defecte/luna

Faza 2. Calculul costului probabil daca nu se contracteaza ntretinerea preventiva:Cost probabil == 1,3 300 = 390 u.m/luna

Faza 3. Calculul costului probabil cu ntretinere preventiva:Costprobabil=== 220 + (1)(300) = 520 u.m./luna

Faza 4. Compararea rezultatelor obtinute. Este evident ca un sistem de ntretinere preventiva nu se justifica economic; el s-ar putea contracta n cazul n care costul sistemului de ntretinere lunar nu ar depasi 90 u.m. sau daca firma de calculatoare asigura toate ntretinerile si reparatiile la un cost lunar de maxim 390 u.m.Exemplul prezentat reprezinta un caz singular, majoritatea ntreprinderilor industriale avnd n dotare mai multe echipamente tehnologice de acelasi tip, parcul de echipamente reprezentnd o baza justificativa si asiguratorie a capacitatii productive necesare pentru satisfacerea cererilor clientilor. n aceste conditii costul de ntretinere si reparatie se determina cu o formula generala de tipul :(Cost) =Numarul asteptat de defecte cumulat n timp, notat cu B, se poate determina cu ajutorul ecuatiei:

undeN reprezinta numarul de echipamente, utilajeP probabilitatea de defectare pe perioada unei luni date dupa ntretinere preventiva.Pn reprezinta probabilitatea ca masina sa se defecteze accidental dupa ntretinere n a n-a luna; daca ntretinerea preventiva a fost realizata n luna a 3-a pentru o masina, n perioada a 4-a avem P1probabilitatea ca ea sa se defecteze, iar n a 5-a luna avem probabilitatea P2sa se defecteze, etc.n reprezinta numarul de perioade de timp, n general o luna calendaristica.Exemplu: O firma are n dotare 5 masini de multiplicat care din timp n timp se defecteaza. Serviciul economic propune ca pentru cele cinci masini sa fie promovata o politica de ntretinere preventiva de baza cu o valoare de 100 u.m. pentru o vizita. Daca orice masina se defecteaza costul de avarie, reparatie accidentala, este n medie de 250 u.m. n care s-au calculat pierderile de capacitate si costurile cu reparatia. nregistrarile arata ca probabilitatea de aparitie a defectiunilor dupa o reparatie sunt:Luni pna la prima defectiune dupa o reparatieProbabilitateade defectiune

10,2

20,1

30,3

40,4

Sa se determine politica optima de ntretinere preventivaPolitica pentru o lunaNumarul de defecte asteptat:

B1= N P1= (5) (0,2) = 1

Politica pentrudoua luni.Firma va decide sa verifice echipamentele la doua luni iar numarul asteptat de defecte B2are structura:B2= N(P1+ P2) + B1P1Interpretarea formulei: numarul asteptat de defecte pe timp de doua luni B2este egal cu numarul total de utilaje ponderat cu suma probabilitatilor ca n acest timp (doua luni) utilajele sa se defecte (P1+ P2) adunat cu numarul asteptat de masini care va cadea n prima luna B1care este posibil sa se defecteze din nou si n luna a doua P1(nainte ca planificarea reparatiei sa fie efectuata)

B2= N(P1+ P2) + B1P1= 5(0,2 + 0,1) + (1) (0,2) == 1,7 defecte/doua luniNumarul mediu de defecte pe luna: 1,7/2 = 0,85 defecte/luna

Costul ntretinerii preventive a doua luni: 100 u.m./2 =50 u.m./luna

1.Politica de ntretinere la trei luni.Similar avem

B3= N(P1+ P2+ P3) + B2P1+ B1P2=

= 5(0,2 + 0,1 + 0,3) + (1,7)(0,2) + (1)(0,1) == 3,44 defecte/trei luni

2.Politica de ntretinere la fiecare patru luni.B4= N(P1+ P2+P3+ P4) + B3P1+ B2P2+B1P3= 6,158 defecte/patru luni

Firma va alege politica de ntretinere preventiva la fiecare doua luni care conduce la costurile totale cele mai mici.n concluzie, ntretinerea preventiva este propice daca:-defectiunile se produc cu o probabilitate cunoscuta si pe baza unei legi normale de distributie; cunoscnd distributia putem determina momentul ntretinerii preventive;-siguranta n functionare a sistemului nu satisface utilizatorul si ea impune o ntretinere preventiva;-costurile repararilor accidentale sunt mari si consecintele sunt deosebit de nefavorabile chiar catastrofice.O atentie deosebita trebuie acordata si activitatilor de inspectie care se ncadreaza doar partial n sistemul ntretinerii preventiveEchipamentele trebuie inspectate periodic pentru a determina tipul ntretinerii sau reparatia care poate sa readuca performantele la cotele initiale. Aceste inspectii se realizeaza de multe ori vizual, dar si prin masuratori, ncercari si proceduri tipice, determinnd o serie de caracteristici fizice ale echipamentelor.Inspectiascoate n evidenta posibilitatea ca echipamentul sau un element constructiv sa fie defect ct mai curnd. Operatiile de inspectie consuma timp si resurse financiare, astfel nct dimensionarea lor ca timp si frecventa trebuie sa constituie o preocupare consecventa pentru conducatori.Daca:TT reprezinta timpul total de ntreruperi pe perioada analizataTi reprezinta timpul de ntrerupere pentru o inspectieTs reprezinta timpul de ntrerupere pentru o reparatieN reprezinta numarul de inspectii pe perioada analizataK o constanta specifica fiecarui elementSe poate considera ca timpul de ntreruperi pe perioada considerata este format din timpii prevazuti pentru inspectii si timpii de ntreruperi datorate operatiilor, invers proportionale cu inspectiile efectuate:Numarul de inspectii N, care minimizeaza functia descrisa mai sus se obtine cu relatiaDe exemplu: daca pentru un echipament s-a determinat K = 2 ts=0,9 saptamni si ti=0.2 saptamni, avem11.5 Cresterea capacitatii de reparatieDin pacate, exista numeroase situatii n care siguranta n functionare a echipamentelor nu este la nivelul dorit, iar ntretinerea preventiva nu se dovedeste a fi rentabila, singura solutie n a repara cupromptitudine defectele o reprezinta dezvoltarea capacitatii de reparatie: conducatorii vor trebui sa dimensioneze un sistem care sa reintroduca prompt n lucru echipamentele defecte la performantele care le caracterizeaza, gestionnd o multitudine de activitati care au ca scop:-pregatirea si specializarea operatorilor care lucreaza pe echipamente siutilaje;-determinarea resurselor necesare repararii utilajelor (personal specializat, scule, instrumente, piese de schimb);-cresterea acuratetei si abilitatii responsabililor n stabilirea prioritatilor si a planurilor de reparatii;-dimensionarea stocurilor de piese de schimb;-cresterea promptitudinii n identificarea cauzelor defectelor;-abilitatea de a concepe cai pentru marirea sigurantei n functionare a echipamentelor.Se impune dezvoltarea unei politici participative (fig. 11.7) n managementul ntretinerii, n care operatorii depasesc faza de observare, curatare, verificare implicndu-se direct n repararea propriului utilaj.

tttsjntretinerea preventiva costa mai putin daca o responsabilizam spre stngaCompetenta ntretinerii creste dacao gestionam dinspre dreaptaFigura 11.7 Managementul participativ n ntretinerea si repararea utilajelor11.6. Indicatori de evaluare a ntretinerii si repararii utilajelorProductivitatea muncii reprezinta un indicator utilizat si n evaluarea managementului ntretinerii; de la formula generala:Productivitate =pentru ntretinerea si reparatia utilajelor se utilizeaza urmatoarele variante:a)Productivitatea ntretinerii =b)Productivitatea ntretinerii =c)Productivitatea ntretinerii =Alta categorie de indicatori, mai apropiati de managementul ntretinerii si repararii sunt:1.Eficientautilizarii masinilor determinata prin numarul de ore operationale:Eficienta utilizarii masinilor =n care:A reprezinta orele total posibile de lucru (24h/zi);B reprezinta orele neplanificate de lucru;C reprezinta orele de reparatii planificate;D reprezinta orele de reparatii neplanificate dar efectuate.Eficienta trebuie sa tinda spre valoarea 1.2.Eficacitateantretinerii preventive, se poate determina cu formula:11.7. Gestionarea ntretinerii si repararii utilajelor cu ajutorul programelor specializatePentru a face fata sporului de productivitate impus de legile economiei de piata, echipamentele sunt automatizate, robotizate, legate n sisteme ct mai complexe. Oricte masuri ar fi luate elementele componente ale echipamentului au o limita de fragilitate mai ales fata de o serie de agresiuni inerente: uzura, coroziune, socuri, manevre inadecvate, etc. Costul direct al ntretinerii reprezinta, dupa unele calcule riguros efectuate, aproximativ 4% din cifra de afaceri a ntreprinderii, dar daca se iau n considerare si consecintele indirecte acest procent creste ntr-o maniera semnificativa, pna la 7-8%. Pentru o perioada scurta de timp achizitia unui program soft care sa gestioneze activitatile de ntretinere si reparatii poate parea o cheltuiala mare, dar actiunea reprezinta o sursa de profit pe termen lung. Beneficiile asteptate sunt:1.Cresterea disponibilitatii utilajelor; disponibilitatea reprezinta aptitudinea ca masina sa fie n starea dorita la momentul n care trebuie sa execute functionarea productiva specifica. Stapnirea evolutiei disponibilitatii echipamentelor din dotare reprezinta un element cheie al eficientei productiei realizate.2.Rationalizarea stocului de piese de schimbstiind faptul ca stocul reprezinta resurse financiare imobilizate. Stocurile sunt compuse din multe piese fara miscare timp ndelungat, iar costurile de stocare ajung uneori chiar la 20-30% din valoarea pieselor respective. Chiar si n astfel de conditii, tendinta actuala este tot de a creste stocurile mai ales la piesele critice, vitale. Programele de optimizare judeca att ratiunile tehnice ct si cele economice care pot determina conservarea pieselor de schimb.3.Optimizarea costurilor de productie. Programele pot determina cu promptitudine costurile directe si indirecte datorate ntretinerii sau nentretinerii preventive a echipamentelor din dotare.4.Prelungirea duratei de viata a echipamentelorca urmare a aplicarii unei politici de ntretinere corespunzatoare.Functiunile principale pe care trebuie sa le realizeze un program de gestionare a ntretinerii si repararii (fig. 11.7) echipamentelor pe calculator sunt:-crearea unei baze de date tehnice cu privire la echipamentele din dotare (structuri arborescente, legaturi ntre echipamente);-ntocmirea unor procese tehnologice si proceduri de interventii;-centralizarea cererilor de interventii (evenimente, istoric);-planificarea cererilor de interventii (tehnologiile, timpii, resursele);-urmarirea realizarii interventiilor;-repertoar al pieselor de schimb (cantitati, furnizori, timp de aprovizionare);-optimizarea stocurilor de piese de schimb si a aprovizionarii;-urmarirea analitica si bugetara a interventiilor (costuri);-analize integrate: arbori de diagnostic, analiza AMDEC;-statistica care sa evidentieze stari, frecvente, date, histograme, rapoarte, diagrame, asistenta statistica.Date despre echipamentDate despre resurseDate despre ntretinere

EchipamentIstoricntretinere preventivaScule, piese, materialePersonalTehnologii

DescriereCapacitateCostPiese componenteSpatiuLocalizareModificariDefecte majoreCosturi ntretinereInstructiuniMaterialeTimpi standardCosturiDescriereNumeProceduri

PretVrstaSpecializari

UzuraSpecializareMateriale

Lot optimAbilitatiSubcontractari

Stoc sigurConcediuStatistici, frecvente

CALCULATOR

Controlul activitatilorRapoarte specialePrograme de ntretinere

CosturiMaterialeAngajatiTendinteAnalize statisticeOrdine de lucruPlanificari de activitatiAchizitii piese

ntretinerePieseRetributiiStagnariUzuraPreviziuniStocuriProductivitateEficienta

Fig. 11.9 - Principalele functiuni ale unui program de ntretinere si reparare a echipamentelorBibliografie1.Anderson. D., -An Introduction to Management Science, West Publishing Company, N.Y., 1991.2.Armstrong, M.,- A Handbook of Management Techniques, 2thEdition, Kogan Page, London, 1995.3.Buffa, E.S., -Conducerea moderna a productiei, Editura Tehnica, Bucuresti, 1975.4.Corder, A., -Maintenance Management Techniques, McGraw Hill, N.Y., 1976.5.Hill, T., -Production/Organization Management. Test and Cases Prentince Hall, London, 1991.6.Homos, T., -Organizarea si conducerea ntreprinderilor constructoare de masini,Curs Universitar, IPB,Bucuresti, 1988.7.U.K. Department of Industry Terotechnology An Introduction to the Management of Physical Resources, London, 1975.8.Wild, R., -Production and Operations Management, 4thEdition, Cassell Ed. Ldt, London, 1991.