SANTACRUZ1. ¿Qué es GT?

es una filosofía y estrategia de manufactura que le ayuda a la empresa a entender lo que fabrica y como se realizan los artículos que elabora.

2. Mencione los atributos de diseño típicos que toma en cuenta GT. Configuración de partes (redondas o prismáticas). Dimensiones (relación largo/diámetro). Integridad de superficie (rugosidad de las superficies, tolerancias dimensionales). Tipo de material, estado de la materia prima.

3. Mencione los aspectos de manufactura que toma en cuenta GT. Operaciones (taladrado, fresado, torneado) Secuencias, tamaños de lote, herramientas de máquina y de corte.

4. Mencione el proceso de formación de celdas.Selección inicial de las partes- Usar atributos de las partes y Usar rutas de las partes- Formar familias de partes

Conjunto inicial de procesos/máquinas- Usar rutas de las partes y Usar datos de demanda y capacidad de producción- Formar grupos de máquinas

Y entre los 2 ultimos : Asignar familias de partes a los grupos de máquinas para formar

celdas

5. ¿Cuáles son los tipos de configuraciones de distribuciones de planta que se pueden tener en TG?

Distribución en línea de producto, Celda en línea de flujo GT, Celda de

manufactura GT, Distribución funcional o job shop (taller)

6. Mencione algunas de las ventajas y limitaciones de las celdas.Ventajas1. Reducción del 70 - 90% en los tiempos guías de producción (lead times) y de

los inventarios en proceso (WIP).2. Reducción del 75 - 90% en el manejo de materiales y del 20-45% de la cantidad de

espacio de piso de fábrica.3. Considerables ventajas relacionadas con la mano de obra.4. Estandarización resultante de enfocarse en familias de partes, lo cual también ayuda a

disminuir los tiempos de preparación en un 65 - 80%.5. Disminución de un 50 - 80% de los problemas relacionados con la calidad.6. Simplificación de los controles de piso y del papeleo.

7. Un beneficio indirecto de las celdas se relaciona con una mejor comunicación entre las áreas de diseño del producto e ingeniería.

Limitaciones1. Reducción en la utilización de la maquinaria. La maquinaria sólo se utiliza para un grupo

o familia de productos.2. Menor flexibilidad que la distribución funcional, la diversidad de artículos es limitada.3. Daños más costosos y perjudiciales de las fallas de equipo, porque cuando se presentan paros en producción, implica mayores pérdidas.

7. Mencione los métodos que desarrolla GT para descomponer un gran sistema de manufactura en otros más pequeños y manejables.

Enfoques de clasificación que utilizan sistemas de codificación: (método de inspección visual y el método de codificación)

Enfoques de formación de celdas que utilizan información del flujo de producción. Esto también se conoce como manufactura celular.

8. ¿Qué es el proceso de clasificación?

es el proceso utilizado para identificar y establecer las distintas clases o divisiones que existen para un conjunto de partes basado en atributos relevantes.

9. ¿Qué es el proceso de codificación?

Involucra asignar caracteres o símbolos que caracterizan los atributos de una parte, y de este modo también determinar la familia a la cual pertenece.

10. Mencione los tres tipos de códigos y descríbalos brevemente.

Monocódigo o código jerárquico. Consiste de dígitos dependientes; ésto es, el significado de cada carácter o símbolo depende del significado del carácter anterior en la cadena.

Policódigo. los símbolos son independientes uno de otro. Cada dígito en una localización específica del código describe una propiedad única de la pieza de trabajo.

Código de modelo mezclado o híbrido. El código consiste de algunos grupos de segmentos cortos de dígitos independientes y otros dependientes.

11. ¿Qué es la manufactura celular?

es una aplicación de la tecnología de grupos en la manufactura en la cual una parte o todo el sistema de manufactura de la firma se convierte a celdas.

12. ¿Qué es una celda de manufactura?

es un grupo de máquinas o procesos localizados de manera cercana y dedicados a la fabricación de una familia de partes.

1. ¿Qué estrategia adoptaron las empresas extranjeras para comercializar exitosamente sus productos en los EUA?

precio bajo, costos de operación bajos y en la calidad.

2. ¿Cuál es el papel de los trabajadores en el sistema de producción Toyota?Toyota, acordó con el sindicato, recortar un cuarto de la mano de obra, y al resto de empleados se les aseguró: el trabajo durante toda su vida, salarios que gradualmente iban a ser incrementados y participación en los bonos de la compañía. Se crearon las bases del contrato de trabajo, basado en la cooperación, flexibilidad y beneficios mutuos. Los trabajadores eran ahora socios de la empresa.

3. Interprete brevemente la casa Toyota.La base de los sistemas esbeltos es la estabilidad y la estandarización (5 S’s y TPM) y producción nivelada. Las paredes son partes de productos que se entregan justo a tiempo y jidoka o automación con mente humana, es tener procesos libres de defectos. La meta o el techo del sistema es el enfoque en el cliente: entregar la calidad mayor al cliente, a bajo costo, con el menor tiempo de entrega o lead time. El corazón del sistema es involucramiento: un equipo de miembros motivados y flexibles, que continuamente buscan la mejor forma de hacer las cosas (kaizen).

1. JITEs una filosofía empresarial que se concentra en eliminar el desperdicio en todas las actividades internas de la organización y en todas las actividades de intercambio externas.Mejoramiento continuo el fabricante proporciona productos de calidad perfecta, en las cantidades exactas, en el momento preciso que se necesitan, al costo total de entrega más bajo.

2. Manufactura esbeltaEs una filosofía de excelencia de manufactura que se basa en la eliminación planeada de todo tipo de desperdicio (muda), el respeto por el trabajador y la mejora continua de productividad y calidad (kaizen).

3. Tipos de desperdicio, identificarlos y cómo eliminarlos.Movimiento. Movimientos no ergonómicos. acercar los elementos de trabajo entre sí.Espera. Espera material o máquina. Transportación. Ineficiencia del layout. Trabajar lotes pequeños, ubicación cercana de procesos.Corrección. Arreglar productos defectuosos. Haciendo las cosas bien a la primera vez.Sobre procesamiento. Hacer más de lo que cliente requiere. Conocer requerimientos del cliente.

Inventario. Tener en exceso. Aplicar el tiempo takt y el sistema pull.Sobre producción. Hacer lo que no se venderá inmediatamente. No utilizar las habilidades de la gente.

4. 5 S’sS1, seiri-(sort) separar lo útil de lo que no se necesita.S2, seiton, (set in order) ordenar. A place for everything, and everything in its place.S3, seiso, (shine and inspect) limpiar e inspeccionar.S4, seiketsu (standarize), estandarizar.s5, shitsuke, sostener o disciplina (sustain).

5. TPM, total productive maintenance o mantenimiento productivo total.Tiene como objetivo cero paros de producción.

6. Trabajo estandarizado El trabajo estandarizado es, hacer las cosas de la mejor forma, siempre de la misma manera, se puede medir y mejorar.

7. Elementos del trabajo estandarizado.Takt time. Es la frecuencia de la demanda de nuestros clientes.Secuenciación. Define el orden en el cual el trabajo de un determinado proceso se realiza.WIP. Número mínimo de piezas no terminadas, requeridas para que el trabajador complete el proceso.

8. Cartas usadas para definir el trabajo estandarizadoCarta de capacidad de producción. Capacidad de las máquinas que están en el proceso.Tabla combinada de trabajo estandarizado. Facilita efectuar las actividades kaizen.Carta para el análisis del trabajo estandarizado. Ayuda a racionalizar el layout.

9. Componentes del JITa. Heijunka. Es fabricar distribuyendo el volumen y la variedad de productos a través

del tiempo.b. Kanban. Es una herramienta visual, comúnmente una tarjeta, que autoriza la

producción o retiro de productos.c. Pull system. Nadie puede producir un artículo o servicio hasta que el cliente lo

pida.d. SMED, single minute die Exchange. Método para cambiar los útiles o

herramientas de una máquina en el menor tiempo posible para minimizar el tiempo que la máquina está parada.

e. VSM. Herramienta visual usada para resumir el flujo de materiales e información del proceso.

f. Medibles Lean o lean metrics: Takt time. Es el tiempo de la demanda de nuestros clientes. Pitch time. Determina la frecuencia de retiro. Total cycle time. Es el tiempo en el que actualmente se realiza el proceso.

Lead time. Es el período de tiempo necesario para completar un producto o servicio

CONS TECNOLOGIA DE GRUPOS

Beneficios de la tecnología de grupos

a. Diseño de ingeniería Reducción en el diseño de partes nuevas. Reducción en el número de dibujos hasta lograr la estandarización. Reducción del número de partes similares, facilidad de recuperación de

partes funcionales similares e identificación de partes sustitutas.b. Planeación de la distribución o layout.

Reducción del espacio de piso requerido. Reducción en el manejo de materiales.

c. Especificación del equipo, herramientas, jigs y fixtures. Estandarización del equipo. Implementación de sistemas de manufactura celular. Reducción en el número de herramientas, tarimas (pallets), prensas y

sujetadores (jigs) y dispositivos de sujeción o fixtures (que permiten que ambas manos realicen trabajo productivo).

Reducción significativa en costos incurridos en la liberación de nuevas partes para manufactura.

d. Manufactura: Planeación del proceso. Reducción en el tiempo de preparación y producción. Provisión de rutas alternativas. Mejora de la carga de máquinas y ciclos reducidos de producción. Reducción en el número de operaciones de maquinado y tiempo de

programación de máquinas de NC (numeric control)e. Manufactura: control de producción.

Reducción en el inventario en proceso (WIP). Fácil identificación de los cuellos de botella. Mejor flujo de material y costos de almacenamiento menores. Respuesta más rápida a cambios de programa.

f. Manufactura: control de calidad.

Reducción en el número de defectos que llevan a la reducción de las inspecciones.

Mejor calidad final.g. Compras.

Codificación de partes compradas que llevan al establecimiento de reglas estandarizadas para las compras.

Número reducido de partes y materias primas.h. Servicio al cliente.

Estimación de costos más rápida y precisa. Mejor administración de las partes de repuesto.

Análisis del flujo de producción (PFA)

Es una técnica estructurada para determinar -simultáneamente- las familias de partes y los grupos de máquinas, analizando las horas de ruta para las partes (subensambles) fabricadas en el taller.

PFA involucra las siguientes cuatro etapas:

1ª. ETAPA. Clasificación de las máquinas. Las máquinas se clasifican con base en las operaciones que pueden desarrollarse en ellas. Se le asigna un número tipo a las máquinas capaces de ejecutar operaciones similares.

2ª. ETAPA. Verificación de la lista de partes y ruta de producción. Se verifica meticulosamente la información sobre las operaciones necesarias para llevar a cabo cada parte, así como las máquinas que pueden realizarlas.

3ª. ETAPA. Análisis del flujo de la fábrica. Involucra un examen a nivel micro del flujo de componentes a través de las máquinas. Esto, por lo tanto, permite que el problema se descomponga en un número de grupos de componentes-máquinas.

4ª. ETAPA. Análisis de grupos de componentes-máquinas. Se sugiere un método manual intuitivo para manipular la matriz y formar celdas.

Cuestionario de Tecnologìa de Grupos o Group Technology (GT)

13.¿Qué es GT?

La Tecnología de Grupos (GT o group technology) es una filosofía y estrategia de manufactura que le ayuda a la empresa a entender lo que fabrica y como se realizan los artículos que elabora.

14.Mencione los atributos de diseño típicos que toma en cuenta GT.

Los atributos de diseño típicos incluyen Configuración de partes (redondas o prismáticas). Dimensiones (relación largo/diámetro).

Integridad de superficie (rugosidad de las superficies, tolerancias dimensionales).

Tipo de material, estado de la materia prima.

15.Mencione los aspectos de manufactura que toma en cuenta GT.

Operaciones (taladrado, fresado, torneado) Secuencias, tamaños de lote, herramientas de máquina y de corte.

16.Mencione el proceso de formación de celdas.

Selección inicial de las partes conjunto inicial de procesos/maquinas

Usar atributos de usar ruta de usar ruta de usar datos de demanda ylas partes las partes las partes capacidad de produccion Formar familia de partes formar grupo de maquinas

Asignar familias de partes a los grupos de máquinas para formar

celdas

Evaluación de la celda

17.¿Cuáles son los tipos de configuraciones de distribuciones de planta que se pueden tener en TG?

a) Distribución en línea de producto.

b) Celda en línea de flujo GT.

c) Celda de manufactura GT.

d) Distribución funcional o job shop (taller)

18.Mencione algunas de las ventajas y limitaciones de las celdas.

Ventajas

1. Reducción del 70 - 90% en los tiempos guías de producción (lead times) y de los inventarios en proceso (WIP).

2. Reducción del 75 - 90% en el manejo de materiales y del 20-45% de la cantidad de espacio de piso de fábrica.

3. Considerables ventajas relacionadas con la mano de obra.4. Estandarización resultante de enfocarse en familias de partes, lo cual también

ayuda a disminuir los tiempos de preparación en un 65 - 80%.5. Disminución de un 50 - 80% de los problemas relacionados con la calidad.6. Simplificación de los controles de piso y del papeleo.7. Un beneficio indirecto de las celdas se relaciona con una mejor comunicación

entre las áreas de diseño del producto e ingeniería.

Limitaciones

1. Reducción en la utilización de la maquinaria. La maquinaria sólo se utiliza para un grupo o familia de productos.

2. Menor flexibilidad que la distribución funcional, la diversidad de artículos es limitada.

3. Daños más costosos y perjudiciales de las fallas de equipo, porque cuando se presentan paros en producción, implica mayores pérdidas. .

19.Mencione los métodos que desarrolla GT para descomponer un gran sistema de manufactura en otros más pequeños y manejables.

Los métodos de GT desarrollados para descomponer un gran sistema de manufactura en otros más pequeños y manejables basados en similitudes de los atributos de diseño y los aspectos de las partes se dividen en dos clases:

a) Enfoques de clasificación que utilizan sistemas de codificación: (método de inspección visual y el método de codificación)

b) Enfoques de formación de celdas que utilizan información del flujo de producción. Esto también se conoce como manufactura celular.

20.¿Qué es el proceso de clasificación?

La clasificación es el proceso utilizado para identificar y establecer las distintas clases o divisiones que existen para un conjunto de partes basado en atributos relevantes. Este tipo de información está concentrada en un código.

La clasificación se refiere al proceso de categorización de una serie de partes en familias. Los métodos de codificación se emplean para clasificar las partes en familias.

21.¿Qué es el proceso de codificación?

El proceso de codificación involucra asignar caracteres o símbolos que caracterizan los atributos de una parte, y de este modo también determinar la familia a la cual pertenece.

La codificación se refiere al proceso de asignación de símbolos a las partes. Los símbolos representan atributos de diseño de partes, aspectos de manufactura de las partes o ambos.

22.Mencione los tres tipos de códigos y descríbalos brevemente.

Monocódigo o código jerárquico. Consiste de dígitos dependientes; ésto es, el significado de cada carácter o símbolo depende del significado del carácter anterior en la cadena.

Policódigo. En el policódigo los símbolos son independientes uno de otro. Cada dígito en una localización específica del código describe una propiedad única de la pieza de trabajo.

Código de modelo mezclado o híbrido. Combina las ventajas del monocódigo y del policódigo. La estructura del código consiste de algunos grupos de segmentos cortos de dígitos independientes y otros dependientes.

23. En un ejemplo identifique: un monocódigo, un policódigo y un código híbrido.

La credencial de lector

24.¿Qué es la manufactura celular?

es una aplicación de la tecnología de grupos en la manufactura en la cual una parte o todo el sistema de manufactura de la firma se convierte a celdas.

25.¿Qué es una celda de manufactura?

es un grupo de máquinas o procesos localizados de manera cercana y dedicados a la fabricación de una familia de partes.

26.Describa brevemente el algoritmo de agrupamiento por orden de prioridad o ROC, que se utiliza para formar grupos de máquinas y partes.

El agrupamiento por orden de prioridad (ROC) es un algoritmo simple usado para formar grupos de máquinas y partes. El algoritmo que se basa en arreglar filas y columnas de la matriz de incidencia de máquinas y partes está dado por:

Paso 1º. Asignar una ponderación binaria y calcular un peso decimal para cada fila y columna usando las fórmulas:

Ponderación decimal para la fila i =

Ponderación decimal para la columna j =

Paso 2º . Ordene las filas en orden decreciente de los valores ponderados decimales.

Paso 3º . Repita los pasos 1 y 2 para cada columna.

Paso 4º . Continúe los pasos precedentes hasta que no haya cambio en la posición de cada elemento en cada fila y columna.

JIT -JUST IN TIME- JUSTO A TIEMPOY MANUFACTURA ESBELTA

Proceso:Conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan las

cuales transforman elementos de entrada en resultados.

ManufacturaProceso que permite la creación de bienes económicos tangibles.El término Manufactura aparece en 1622.ManuFactum. Hecho a mano.

La cadena de suministro Es la secuencia de organizaciones (instalaciones, funciones y actividades)

involucradas desde el proveedor de materiales, producción y entrega de un bien o servicio.

MASS-CUSTOMIZATION Personalización en Masa

Es una estrategia que consiste en producir bienes estandarizados en lo básico, pero incorporando cierto grado de personalización.

El conocimiento es el principal activo con el que cuenta una organización.

FlexibilidadEs la habilidad para responder a los cambios. Los cambios pueden ser de

volumen demandado, de diseño, etc.

TiempoTiene que ver con distintos aspectos de la organización. Por ejemplo, qué

tan rápido es entregado un producto al cliente, qué tan rápido se desarrollan los productos y se sacan al mercado, qué tan rápido se mejora un proceso, etc.

Producción esbelta LEAN MANUFACTURING MANUFACTURA ESBELTA

Es una filosofía de excelencia que se basa en:

La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio (muda), El respeto al trabajador y La mejora continua (kaizen).

Identifica y elimina todas las actividades de no valor agregado o desperdicios (waste, muda

JIT.Fabricar las partes requeridas, en el tiempo requerido, en la cantidad

requerida, en cada paso del proceso, al menor costo.

Metas Elimina:

Interrupciones. Desperdicios (muda), especialmente exceso de inventario. Los malos proveedores.

Hacer flexible el sistema reduciendo los tiempos de: Preparación de máquinas (setup) y de ciclo. El tiempo de ciclo (cycle time )es el tiempo que

permanece el producto en cada estación de trabajo.

Lead time tiempo de valor no agregadoEl tiempo de valor agregado es el tiempo de ciclo o CT

Valor agregadoEs el cambio en la forma o función del producto de tal forma que el cliente

está dispuesto a pagar por él.

Desperdicio o no valor agregado o muda Es todo lo que agregue costo o tiempo sin agregar valor (lo que el cliente

esté dispuesto a pagar).Cero Desperdicios. Las siete fuentes de desperdicios son los desperdicios

de:1. Sobreproducción, overproduction

2. Inventario, inventory 3. Corrección, correction 4. Sobreprocesamiento, overprocessing 5. Movimientos, motion 6. Transportación, conveyance 7. Espera, waiting

ME, reconoce un desperdicio más:8. Subestimar a la gente.

1. Sobreproducción, uso excesivo de los recursos de manufactura. Genera otros desperdicios.

2. Inventario, Cualquier cantidad adicional al mínimo para tener completado nuestro trabajo. Inventario de: materia prima, WIP y producto terminado. Se elimina: aplicando el takt time, el sistema pull.

3. Corrección se relaciona con el hacer y tener que arreglar productos defectuosos etc. El operario asume la responsabilidad de controlar el proceso y ejecutar medidas correctivas cuando se necesiten y deberá hacer un esfuerzo para “hacerlo bien a la primera vez”.

4. Sobreprocesamiento, el realizar actividades innecesarias de producción, por ejemplo scrap. Se elimina: Conciendo los requerimientos del cliente.

5. Movimiento, se refiere a los métodos ineficientes de trabajo, por ejemplo tener un pobre: layout, diseño de la estación y manejo de materiales.

6. Transportación, se refiere al transporte innecesario, incrementa el manejo y el inventario en proceso. Se elimina con lotes pequeños y con la ubicación cercana de los procesos.

7. Espera, de operarios y/o de partes. Por partes, máquinas. Requiere espacio y no agrega valor.

8. No utilizar las habilidades de la gente

TECNICAS DE MANUFACTURA ESBELTA

Control estadístico del proceso. 5 S’s.Es un sistema diseñado para crear un lugar de trabajo visual (fábrica visual),

un ambiente de trabajo que se explica por si mismo, se ordena solo y se mejora solo.

Organiza y estandariza el lugar de trabajo en base a la mejora de los métodos de trabajo.

5 S’s apoyan el trabajo estandarizado.5 S’s: crean un lugar de trabajo visual, lo organiza y estandariza en base a la

mejora de los métodos de trabajo.

Las 5 S’s S1, seiri, sort, separar lo útil de lo inútil

S2, Seiton, set in order, organizar y codificar con colores la est. de trabajo

S3, Seiso, shine and inspect, limpiar e inspeccionar estación y equipos limpios y ordenados

S4, seitketsu, standarize, estandarizar Establezca estándares, para cada S

S5, shitsuke, sustain, promover, entrenar, comunicar las 5 S’s

Las 5 S’s impactan el desempeño: Reduce:

El tiempo de entrega (lead time) AccidentesTiempos de setups

Favorece:La realización de actividades de valor agregado.Que los trabajadores aporten más ideas para mejorar el sistema.

TPM(MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL) apoya la estabilidad de la maquinaria y equipo

TPM es cero paros de máquinas al mínimo costo, asigna el mantenimiento básico a los trabajadores de producción.

El mantenimiento productivo total se enfoca en el mantenimiento de equipo al mínimo costo, que resulta en que no se presente ningún paro. El trabajador se encarga del mantenimiento básico de las máquinas y equipo (limpieza, lubricación, ajuste e inspección).

Objetivos: mantener el sistema de producción en buen funcionamiento, con la más alta calidad y evitar retrasos en fechas de entrega al mínimo costo.

Beneficios

La implementación tiene tres objetivos que a todos interesan: Hacer la operación…

más fácil más segura más productiva

El TPM tiene tres metas esenciales: Cero Paros por Falla Cero Defectos Cero Accidentes

ESTANDARES EN M E

Estándar

Un estándar es una imagen clara de las condiciones deseadas. Las “anormalidades” se detectan y se corrigen fácilmente.

Trabajo estandarizado Es hacer las cosas de la mejor manera, siempre de la misma forma,

que se puede medir y mejorar. Lo que más impacta:

Mostrar las condiciones correctas e incorrectas en el punto de uso.

Cartas para definir el trabajo estandarizado

Carta de capacidad de producción o Production capacity chart

Tabla combinada de trabajo estandarizado o standarized work combination table

Muestra: los elementos de trabajo y su secuencia, los tiempos del operario y máquina y la interacción entre operarios y máquinas o entre diferentes operarios.

Facilita kaizen, divide los movimientos del operario y los relaciona con el tiempo máquina.

Carta para el análisis del trabajo estándar o Standard work analysis chart

Ayuda a racionalizar el layout y a entrenar a los trabajadores. Comprende: el layout, pasos y tiempos del proceso, actividades críticas en cuanto a seguridad y calidad y WIP estandarizado.

Carta de capacidad de producción o Production capacity chart)

En ellas se establece la capacidad de las máquinas en un proceso

Takt time o tiempo de la demanda del cliente y se mide en segunos/unidad

Determina el tiempo en que el producto será elaborado y la forma en la que fluirá el material.

Una celda es un arreglo de máquinas en donde se fabrica una familia de productos.

VSM mapeo de la cadena de valorEl mapeo de la cadena de valor es una herramienta visual usada para

resumir el flujo de materiales e información del proceso.

Importancia:

Mediante el VSM se conoce nuestra condición actual y se identifican áreas de mejoramiento.

Frase de Womack & Jones

“Siempre que hay un producto para un cliente, existe un flujo de valor. El reto reside en verlo”.

SMED, single minute die Exchange

Metodología para cambiar los útiles y herramientas de una máquina en el menor tiempo posible para minimizar el tiempo que la máquina está parada.

Técnica para reducir los tiempos de set ups (preparación de las máquinas). Conjunto de conceptos y técnicas que pretenden reducir los tiempos de

preparación de la maquinaria al mínimo, con lo cual se puede dejar de trabajar con grandes lotes.

Fases: Separar la preparación interna (operaciones que precisan que se pare la

máquina) de la externa (operaciones que pueden hacerse con la máquina funcionando).

Convertir cuanto sea posible la preparación interna en preparación externa.

Eliminar el proceso de ajuste: las no conformidades que a base de prueba y error van llegando hasta hacer el producto de acuerdo a especificaciones.

Optimización de la preparación.

Flujo suave

Flujo suave es el flujo ideal de materiales a través de la fábrica y de los proveedores a las fábricas.

Las estrategias para lograrlo son: - Tiempos reducidos de set ups,- Layout orientado al producto - tamaños de lote pequeños, lo ideal es que el lote sea tamaño

1, y

- Producción nivelada y mixta (heijunka).

One piece flow El propósito es tener como máximo una sola pieza fluyendo entre las

operaciones del proceso

Sistema PULL Es una forma de mover el trabajo a través del proceso, cada estación

de trabajo jala la salida de la estación precedente, según se necesite. La salida de la operación final es jalada por la demanda del cliente.

El trabajo se mueve en respuesta a la demanda de la siguiente etapa del proceso.

El flujo se determina por la demanda del siguiente paso.

Técnicas que apoyan el flujo suave SMED Layout orientado al producto Tamaño de lotes pequeños Heijunka

4. ¿Qué estrategia adoptaron las empresas extranjeras para comercializar exitosamente sus productos en los EUA?

5. ¿Cuál es el papel de los trabajadores en el sistema de producción Toyota?

6. Interprete brevemente la casa Toyota.CASA TOYOTA

acortando el flujo de producción a través de la eliminación del desperdicio

BALANCEO DE LINEAS

CUELLO DE BOTELLA:Recurso cuya capacidad es menor o igual a la demandada

Tipos de inventaios:Mp materia primaWip producto en procesoPt producto terminado

1. Cite los dos objetivos del balanceo de línea.Asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo que busca una línea de producción balanceada (carga de trabajo similar para cada estación de trabajo, satisfaciendo requerimientos de producción).OBJETIVOS1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de

operarios necesarios para cada operación.2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.3) Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.4.- Mayor productividad 5.- Procesos con tiempos mínimos 6.- Eliminación del desperdicio.

7.- Administración de la producción 8.- Sistema de pago por productividad.

2. ¿Qué es el balanceo de la línea de ensamble?

Una línea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de trabajo.

las líneas de ensamble tienden a ser acompasadas por tareas de trabajo asignadas a individuos o a estaciones de trabajo. Las líneas de ensamble, por lo tanto, pueden ser balanceadas moviendo las tareas de un individuo a otro. De esta manera, la cantidad de tiempo requerido por cada individuo o estación se iguala.3. ¿Qué es balanceo de la línea de fabricación?

La línea de fabricación construye componentes, tales como llantas para automóvil o partes metálicas para un refrigerador, en una serie de máquinas.Las líneas de fabricación tienden a estar acompasadas por la máquina, y requieren cambios mecánicos y de ingeniería para facilitar el balanceo.

4. Defina tiempo de ciclo.

Es el tiempo que permanece el producto en cada estación de trabajo.

5. ¿Cómo se obtiene el tamaño de ciclo a utilizar en el balanceo de línea, cuando:

a. Se desea cumplir con una tasa de producción dada, en un período dado de tiempo?

Donde:

T = tiempo disponible para producir en un período dado, ejemplo: min./día, horas/mes, etc.Q = Unidades a producir en el período, Ejemplo: unidad/día, unidad/mes, etc.

b. Se requiere minimizar el tiempo de ocio.

El tiempo de ciclo (que debe ser un número entero) debe cumplir la siguiente condición.

Elemento de trabajo . Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o más operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos.

Operación . Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo.

Puesto o estación de trabajo . Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operación). Usualmente suponemos que un puesto o estación de trabajo está a cargo de un operario, pero esto no es necesariamente así.

Tiempo de ciclo . Es el tiempo que permanece el producto en cada estación de trabajo.

Demora de balance . Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta de una división desigual de los tiempos en los puestos de trabajo.

CPM Y PERT

Métodos del camino crítico (1948)

CPM (Critical Path Method). Sus autores son Dupont y Remington Rand. Objetivo: reducir costos y tiempo.

PERT (Project Evaluation and Eeview Technique), fue elaborado por la Marina de los Estados Unidos de América.Objetivo: evaluar la probabilidad de concluir el proyecto dentro de un cierto tiempo.

Definiciones:

Proyecto: Es un conjunto de actividades interrelacionadas que se realizan para lograr una meta y que deben concluirse en un tiempo y costo óptimos.

Actividad: Es una de las muchas tareas que componen un proyecto; posee inicio y fin definidos y debe ser coordinada y calendarizada para permitir la culminación exitosa del proyecto.

Actividad ficticia (dummy): Salva una relación de precedencia e individualiza cada actividad, es decir, que cada actividad tenga un único par de nodos que la identifique.

Lista de actividades: Relación de actividades físicas o mentales (planeación) que componen un proyecto.

Red: Es una representación gráfica de un proyecto constituida por relaciones nodos-flechas (arco).

Camino crítico: Es el camino que define la duración del proyecto, es el camino más largo, de todos los caminos en una red.

Actividades críticas: Son aquellas actividades que si se retrasan causan que el proyecto se retrase, por lo que se justifica el esfuerzo por reducir su costo y tiempo.

REPASO SEMESTRE ANTERIOR

SISTEMA DE PRODUCCION

Un sistema de producción proporciona una estructura que facilita la descripción y la ejecución de un proceso de búsqueda. Un sistema de producción consiste de:

Un conjunto de facilidades para la definición de reglas. Mecanismos para acceder a una o más bases de conocimientos y datos. Una estrategia de control que especifica el orden en el que las reglas son

procesadas, y la forma de resolver los conflictos que pueden aparecer cuando varias reglas coinciden simultáneamente.

Un mecanismo que se encarga de ir aplicando las reglas.

CICLO DE VIDA DE UN PRODUCTOEl ciclo de vida de un producto es un concepto asociado a las técnicas de la mercadotecnia o marketing. Las condiciones bajo las que un producto se va a vender van a cambiar a lo largo del tiempo. La gestión del ciclo de vida de un producto se refiere a la consideración de los diferentes estados que va a atravesar un producto a lo largo de su existencia. La tecnología que subyace en un producto o categoría de producto puede atravesar etapas similares.PRODUCTIVIDADProductividad puede definirse como la relación entre la cantidad de bienes y servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados. En la fabricación la productividad sirve para evaluar el rendimiento de los talleres, las máquinas, los equipos de trabajo y los empleados.COMPETITIVIDADEntendemos por competitividad a la capacidad de una organización pública o privada, lucrativa o no, de mantener sistemáticamente ventajas comparativas que le permitan alcanzar, sostener y mejorar una determinada posición en el entorno socioeconómicoCADENA SE SUMNSITROS

Por Cadena de Suministro o Cadena de Abasto (en inglés, Supply Chain) se

entiende la compleja serie de procesos de intercambio o flujo de materiales y de

información que se establece tanto dentro de cada organización o empresa como

fuera de ella, con sus respectivos proveedores y clientes.

REINGENIERÍA

De acuerdo a Michel Hammer, la reingeniería es empezar de cero, en una hoja en blanco, porque se considera que prácticamente todo lo que hacíamos antes, como empresas, parecería estar mal hecho, considerando los resultados obtenidos.

La reingeniería se plantea repensar y rehacer los procesos de una organización en función de dos argumentos centrales:

1. Reingeniería significa volver a empezar arrancando de nuevo; reingeniería no es hacer más con menos, es con menos dar más al cliente. El objetivo es hacer lo que ya estamos haciendo, pero hacerlo mejor, trabajar más inteligentemente.

Es rediseñar los procesos de manera que estos no estén fragmentados. Entonces la compañía se las podrá arreglar sin burocracias e ineficiencias.

Propiamente hablando: "reingeniería es la revisión fundamental y el rediseño radical de procesos para alcanzar mejoras espectaculares en medidas críticas y actuales de rendimiento, tales como costos, calidad, servicio y rapidez".

FAMILIA DE PRODUCTOS• La base de las celdas de manufactura es el proceso de agrupar las partes

en familias, lo que se conoce como Tecnología de Grupos.

• La Tecnología de Grupos es un concepto de manufactura donde se agrupan partes similares con el fin de aprovechar sus similitudes de diseño, proceso, programación y planeación del uso de instalaciones.

• La identificación de familias de partes se puede realizar a través de la inspección visual o el análisis del diseño del producto y flujo del proceso.

CELDA DE MANUFACTURA• Las celdas de manufactura son un tipo de layout en el cuál las máquinas

son agrupadas en lo que se le llama una celda.

• Los grupos son determinados por las operaciones necesarias para llevar a cabo un trabajo para artículos similares.

• En una celda las máquinas están acomodadas para manejar todas las operaciones necesarias para un grupo de partes similares.

• Todas las partes siguen la misma ruta y pequeñas variaciones son permitidas.

ERPPlanificación de Recursos Empresariales - Enterprise Resource Planning, sistema de información gerencial que integra muchas de las prácticas de los negocios asociados con las operaciones de producción y gestión (integradores de soluciones EDS, GETI, IBM, HP.)

El ERP es un sistema integral de gestión empresarial que está diseñado para modelar y automatizar la mayoría de procesos en la empresa (área de finanzas, comercial, logística, producción, etc.). Su misión es facilitar la planificación de todos los recursos de la empresa (www.adpime.com).

Los sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP) son sistemas de información gerenciales que integran y manejan muchos de los negocios asociados con las operaciones de producción y de los aspectos de distribución de una compañía comprometida en la producción de bienes o servicios.DIFERENCIA ENTR EFICACIA Y EFICIENCIA

"Eficacia es hacer lo necesario para alcanzar o lograr los objetivos deseados o propuestos"Según Robbins y Coulter, eficacia se define como "hacer las cosas correctas", es decir; las actividades de trabajo con las que la organización alcanza sus objetivos [4].eficiencia consiste en "obtener los mayores resultados con la mínima inversión" [3].

Eficiencia.

f. Capacidad para lograr un fin empleando los mejores medios posibles: no siempre eficacia es sinónimo de eficiencia.

Eficacia.

f. Capacidad para obrar o para conseguir un resultado determinado.

ESTRUCTURA DE UN MPC• La estructura se divide en tres fases

– Primera fase: El extremo frontal establece los objetivos de la empresa para la planeación y control de la producción

– Segunda fase: El motor es el conjunto de sistemas que sirve para programar la producción detallada de materiales y la capacidad.

– Tercera fase: El extremo posterior lo comprenden los sistemas de ejecución u operación de la producción.

EN EL RECUADRO AZUL VA SIS DE PROVEEDOR

MPC

1.2. Sistema de Planeación y Control de la Manufactura (MPC).

• Definición: El sistema MPC da información para manejar eficientemente el flujo de materiales, utilizar creativamente a la gente y el equipo, coordinar las actividades internas con las de los

proveedores y comunicarse con los clientes acerca de los requerimientos del mercado.

PRONOSTICO• Proceso de predecir un evento futuro

PLANEACION AGREGADA• La planeación agregada trata con la planeación a mediano plazo.

Regularmente cubre entre 2 y 12 meses.

• Es particularmente útil en organizaciones que experimentan fluctuaciones estacionales de la demanda.

• La meta de la planeación agregada es alcanzar un plan de producción que utilizará efectivamente los recursos de una organización para satisfacer la demanda esperada.

MPSPROGRAMA MAESTRO DE LA PRODUCCIÓNMPS, es un programa de construcción anticipado para la fabricación de artículos finales (u opciones de producto), es una declaración de producción que toma en cuenta la capacidad. Se establece en términos usados para determinar las necesidades de partes componentes y otros requerimientos. Este renglón establece el tiempo para completar o terminar las unidades requeridas para satisfacer la demanda.

• Los planeadores se enfocan a un grupo de productos similares o en ocasiones a una línea entera de productos, por ello el nombre de planeación agregada.

MRP (Material Requirements Planning)SISTEMA DE INVENTARIO PARA LA DEMANDA DEPENDIENTE

Proporciona un programa de tiempo que especifica cuando hay que pedir o producir cada uno de los materiales, piezas y componentes.“Conseguir los materiales correctos para el lugar correcto en el tiempo correcto”.

- productividad: es la relación existente entre la cantidad de productos generados de un determinado proceso de transformación, y la cantidad de insumos utilizados para obtener esa cantidad de productos.

- competitividad: es la capacidad de una empresa, sector, y un país para mantener, incrementar o crear espacios en los mercados con rentabilidad a través de la invasión.

- cadena de suministros: es un conjunto de enfoques y herramientas utilizados para integrar eficientemente a proveedores, empresas, manufactureras, centros de distribución y locales de ventas de modo que los bienes sean productos y distribuidos en las cantidades correctas, a los lugares correctos y en los momentos correctos, a fin de minimizar los costos en el sistema global, satisfaciendo, al mismo tiempo los requerimientos de nivel de servicio.

- reingenieria: revisión fundamental y el rediseño radical de procesos para alcanzar mejoras espectaculares en medidas criticas y actuales de rendimiento, tales como costos, calidad, servicio y rapidez.

- familia de productos: es cuando las variantes entre diferentes productos de un mismo tipo de carácter estético, diferente color o diferente apariencia.

- celda de manufactura: es un equipo que simula una línea de producción automática la cual esta compuesta de varias estaciones de trabajo (almacenamiento, transportación, maquinado, ensamble e inspección) que se comunica integra entre si.

- capacidad del proceso de producción: es la producción máxima que se puede obtener con las instalaciones materiales, el equipo y los edificios.