Upload
trinhkhanh
View
214
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
Now
ocze
sne
Bud
owni
ctw
o In
żyni
eryj
ne li
stop
ad –
gru
dzie
ń 20
07 n
r 6
(15)
nr 6 (15) ISSN 1734-6681
To jeszcze nie koniecrozbudowy krakowskiej oczyszczalni
MPWiK SA w Krakowie
Andrzej Balcerek
Rynek inaczej buduje cenyniż producenci
Prefabrykować można nawet rozwiązania indywidualne
Symbole piękna i nowoczesnej technologii
Usługi wiertnicze- Wiercenia pionowe oraz poziome – z powierzchni oraz wyrobisk górniczych,- Budowa studni,- Wiercenia hydrogeologiczne – poszukiwawcze i rozpoznawcze wraz z obsługą geologiczną,- Wiercenia otworów inżynieryjnych dla odwadniania, wentylacji, podsadzania pustek, itp.,- Wiercenia otworów wielkośrednicowych (do średnicy 2,0 m).
Usługi geotechniczne- Palowanie (do średnicy 0,5 m),- Iniekcje cementowe i środkami chemicznymi,- Kotwienie,- Zabezpieczanie skarp, zboczy oraz nasypów,- Wypełnianie pustek poeksploatacyjnych,- Odwodnienia.
Oferujemy kompleksowe wykonawstwo robót w/g projektów zleconych lub własnych z zastosowaniem nowoczesnych technologii robót wiertniczych i z wykorzystaniem własnego sprzętu.
Śląskie Towarzystwo Wiertnicze Spółka z o.o.41-922 Radzionków, ul. Strzelców Bytomskich 100tel./fax.: (032) 289-67-39; (032) 289-82-15www.dalbis.com.pl, e-mail: [email protected]
Wszystko co miłe, szczęśliwe i radosne, niech będzie bliskie i trwałe w Święta Bożego Narodzenia, a zegar Nowego Roku odmierza tylko pomyślne godziny.
JM RektorAkademii Górniczo-Hutniczej
Prof. dr hab. inż. Antoni Tajduś
Drodzy Czytelnicy!
Wszystko w Polsce kręci się dziś wokół Euro 2012. Wiadomo, o jaką staw-kę toczy się gra – mistrzostwa to szansa dla wielu gałęzi gospodarki,
zwłaszcza dla branży budowlanej, metalurgicznej, turystycznej, a także firm z otoczenia biznesu, choćby świadczących usługi doradcze, finansowe czy reklamowe. Niby wszyscy to rozumieją, a jednak problemy się piętrzą. Spór toczy się m.in. o lokalizację Stadionu Narodowego w Warszawie – czy ma być w mieście czy za miastem, a może na Bielanach lub na terenie wyścigów konnych? Oby tylko w ferworze tych dyskusji i dla osobistych ambicji niektórych graczy (politycznych, oczywiście!) nie stracono z oczu głównego celu, a Euro 2012 nie przeszło nam koło nosa.Chętnych do budowania infrastruktury sportowej dla potrzeb mistrzostw jest coraz więcej. Garną się do nas, niczym pszczoły do miodu, firmy z Włoch, Portugalii, Hiszpanii, Szwajcarii. Wszystkie one zdobywały doświadczenie na budowach wykonywanych przy okazji podobnych imprez w swoich krajach. A może jednak wybór padnie na Chińczyków? Naprawdę ciekawie zapowiada się rywalizacja o polskie stadiony. Szkoda, że tylu chętnych nie ma do budowy polskich autostrad.W ostatnim w tym roku numerze „NBI” przedstawiamy raport na temat przepraw mostowych: przez Wartę w Koninie i przez Wisłę w Płocku. Ten ostatni jest rekordową w Polsce konstrukcją – z przęsłem głównym o długości 375 m i całkowitej długości 1200 m. Oba obiekty są znaczące nie tylko w skali kraju, ich realizacja odbiła się echem w świecie. Opisywane mosty zostały usytuowane w ciągu obwodnic miast i przyczynią się do usprawnienia ruchu i poprawienia komfortu życia mieszkańców.Tymczasem na uwolnienie od dyktatu TIR-ów wciąż czekają mieszkańcy Augustowa. Gorąco zatem polecam artykuł o różnych koncepcjach po-prowadzenia przeprawy drogowej przez dolinę Rospudy. Jego autorami są specjaliści z Transprojektu-Warszawa, któremu powierzono wykonanie analizy pozwalającej na wybór najbardziej ekonomicznie i ekologicznie uzasadnionej trasy tej obwodnicy. Po przegranych w kolejnych instancjach sądu augusto-wianom pozostało już tylko liczyć na korzystne dla nich rozstrzygnięcia ze strony nowego parlamentu.O ekologii (limity emisji CO2) i perspektywach rozwoju budownictwa rozma-wiamy z Andrzejem Balcerkiem, prezesem Górażdże Cement SA i przewodni-czącym Stowarzyszenia Producentów Cementu. W głównym wywiadzie tego numeru „NBI” prezes Balcerek wyjaśnia m.in. dlaczego zabrakło w Polsce cementu, jakie są możliwości zaspokojenia popytu w 2008 r. oraz jaki wpływ na branżę cementową ma decyzja Komisji Europejskiej ograniczająca przydział uprawnień do emisji CO2 dla Polski w latach 2008–2012. Wygląda na to, że cement w Polsce może bardzo zdrożeć...Szczęśliwą rękę do inwestycji miały więc Wodociągi krakowskie, które właśnie zakończyły zasadniczą modernizację oczyszczalni Płaszów II. „Rozstrzyga-liśmy przetarg w okresie, kiedy ceny rynkowe były jeszcze znośne. Obecnie wchodzimy w sferę kwot astronomicznych, czego przykładem jest rozbudowa warszawskiej oczyszczalni. Na projekty uzupełniające szczęśliwie również uzy-skaliśmy dobre ceny” – odsłania kulisy budowy prezes MPWiK SA w Krakowie Ryszard Langer. O zakończonej inwestycji oraz projektach uzupełniających obszernie piszemy na łamach „NBI”.Zapraszając do lektury całego numeru, w którym znajdą Państwo jeszcze wiele innych, ciekawych artykułów, życzę wielu miłych chwil w kończącym się roku.
Redakcja nie ponosi odpowiedzialności za treść reklam, artykułów sponsorowanych i ogłoszeń oraz zastrzega sobie prawo do skracania nadesłanych tekstów i opatrywania ich własnymi tytułami.Jakiekolwiek wykorzystywanie w całości lub we fragmencie materia-łów zawartych w ogólnopolskim magazynie branżowym Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne bez zgody wydawcy jest zabronione.Dane osobowe adresatów, do których przesyłamy Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne podlegają ochronie i nie są udostępniane osobom trzecim. Mogą też być dowolnie zmieniane przez ich właścicieli i – w każdym momencie – wycofane z bazy danych.© Copyright by Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne, Kraków 2007Nasi Partnerzy:
Akademia Górniczo-Hutnicza
Akademia Górniczo-Hutnicza
Wydział Wiertnictwa, Nafty i Gazu
Politechnika Świętokrzyska
Politechnika Śląska Wydział Górnictwa
i Geologii
WWWNowoczesne Budownictwo Inżynieryjne
ogólnopolski magazyn branżowyWydawca: Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne
Mariusz Karpiński-RzepaRedakcja: ul. Zakopiańska 9/806, 30-418 Kraków
tel.: 012 292 70 70, fax: 012 292 70 80e-mail: [email protected], http: www.nbi.com.pl
Redaktor naczelny: Mariusz Karpiński-Rzepae-mail: [email protected]
Redaktor wydania: Lena BełdanAdministracja: Anna SikoraStudio graficzne: Kebo Design
Dominik Jarząbek (szef studia)Magdalena Kręcioche-mail: [email protected]
Oprogramowanie: Adobe® Creative Suite® 2 PremiumStale współpracują: Anna Biedrzycka, Bernarda Ambroża-Urbanek,
Kinga Wolska, Mariusz WilkoszewskiReklama i marketing: Anna Sikora
tel.: 0 784 08 60 77, e-mail: [email protected] Pobidyńskatel.: 0 501 29 13 30, e-mail: [email protected]
Internet: Dominik Jarząbek, Wojciech DerlagaPrenumerata: Kolporter SA oraz redakcja NBIKolportaż: Ararat Vision Teresa Siedlecka
tel.: 0 664 978 989, fax: 012 292 70 80e-mail: [email protected]
Nakład: 5000 egzemplarzyDruk: PasażZdjęcie na okładce: Zakład Górażdże Cement, fot. Mariusz PrzygodaRada programowa: prof. dr hab. inż. Antoni Tajduś
Rektor Akademii Górniczo-Hutniczej
prof. dr hab. inż. Stanisław StryczekWydział Wiertnictwa Nafty i Gazu AGHZakład Wiertnictwa i Geoinżynierii
prof. dr hab. inż. Andrzej KuliczkowskiPrezes Polskiej FundacjiTechnik Bezwykopowych, członek ISTT
prof. dr hab. inż. Jan BiliszczukInstytut Inżynierii LądowejZakład MostówPolitechnika Wrocławska
prof. dr hab. inż. Józef DubińskiGłówny Instytut Górnictwa
prof. dr hab. inż. Andrzej GonetWydział Wiertnictwa Nafty i Gazu AGHZakład Wiertnictwa i Geoinżynierii
prof. dr hab. inż. Zbigniew KledyńskiWydział Inżynierii ŚrodowiskaPolitechnika Warszawska
dr hab. inż. Kazimierz Kłosek, prof PŚl Kierownik Katedry Dróg i MostówZakładu Dróg i KoleiPolitechnika Śląska w Gliwicach
dr hab. inż. Marek Łagoda prof. PLWydział Inżynierii Budowlanej i SanitarnejKatedra Budownictwa DrogowegoPolitechnika LubelskaInstytut Badawczy Dróg i Mostów
prof. dr hab. inż. Maciej MazurkiewiczWydział Górnictwa i Geoinżynierii AGHKatedra Ekologii Terenów Górniczych
prof. dr hab. inż. Krystian ProbierzWydział Górnictwa i GeologiiPolitechnika Śląska
dr hab. inż. Zbigniew Rusin prof. PŚkWydział Budownictwa i Inżynierii ŚrodowiskaPolitechnika Świętokrzyska
prof. dr hab. inż. Jakub Siemekczłonek, korespondent PAU, PANWydział Wiertnictwa, Nafty i Gazu AGHZakład Gazownictwa Ziemnego
prof. dr hab. inż. Andrzej WichurWydział Górnictwa i Geoinżynierii AGHKatedra Geomechaniki, Budownictwa i Geotechniki
Tadeusz C. Alberski, Ph.D., P.E.New York State Department of Transportation
dr inż. Marek CałaWydział Górnictwa i Geoinżynierii AGHKatedra Geomechaniki, Budownictwa i Geotechniki
dr inż. Agata Zwierzchowskadr inż. Dariusz ZwierzchowskiKatedra Wodociągów i KanalizacjiPolitechnika Świętokrzyska
Centrum Kształcenia Ustawicznego w Inżynierii Komunikacyjnej „IKKU” Sp. z o.o.
❚ Rynek inaczej buduje ceny niż producenciZ Andrzejem Balcerkiem, prezesem zarządu Górażdże Cement SA, przewodniczącym Stowarzyszenia Producentów Cementu rozmawia Anna Biedrzycka 8
❚❚❚ Górotwór jako rezerwuar ciepładr inż. Tomasz Śliwa, prof. dr hab. inż. Andrzej Gonet, Albert Złotkowski, Wydział Wiertnictwa, Nafty i Gazu AGH 12
❚ W skrócie 14
❚ Pompy dla profesjonalistówMarek Fenske 16
❚ W skrócie 18
❚ To jeszcze nie koniec rozbudowy krakowskiej oczysz-czalniAnna Biedrzycka 30
❚ InsituformInsituform® za unijne pieniądzePiotr Stawiński 34
❚ Największy most w Polsce z systemem GRP FLOWTITEmgr inż. Robert Walczak 36
❚ Symbole piękna i nowoczesnej tech-nologiiBernarda Ambroża-Urbanek 37
❚ HOBAS® – spełnione oczekiwaniamgr inż. Robert Strużyński,HOBAS System Polska Sp. z o.o. 42
❚ Przewożenie przęsła po mościeAnna Siedlecka 44
❚ Firma z wizją na przyszłośćZ Markiem Wiąckiem, prezesem zarządu Amago Sp. z o.o. rozmawia Mariusz Karpiński-Rzepa 46
❚ MedalMedal dla firmy KOPRAdla firmy KOPRASSJoanna Gromadzińska-Kopras 48
❚ Wypożyczać i oszczędzać!Łukasz Glapa 49
❚ Unikatowe roz-wiązania techniczne w projekcie Łódzkie-go Tramwaju Regio-nalnegoAnna Sikora 50
❚ Otwarto punkt fabryczny firmy TRACTO-TECHNIKTomasz Derwich 53
❚ Najlepsza estakada o pięciu przęsłachdr inż. Tadeusz Suwara, mgr inż. Witold Doboszyński Transprojekt-Warszawa Sp. z o.o. 54
❚ Prefabrykować można nawet roz-wiązania indywidu-alnemgr inż. Daniel Widawski, P.V. Prefabet Kluczbork SA 58
❚ System GSI w bu-downictwie mieszka-niowymmgr inż. Tomasz Kosiński, Gonar Systems International Sp. z o.o. 60
❚ Bezpieczna praca na wysokościAleksander Walas 64
❚ Odwodnienia przyszłościKrystyna Gudelis-Matys 66
❚❚ Odpadowe materiały mineralne w prze-grodach przeciwfiltracyjnychprof. dr hab. inż. Zbigniew Kledyński, dr inż. Paweł Falaciński, dr inż. Agnieszka Machowska, Politechnika Warszawska, Wydział Inżynierii Środowiska 68
❚❚ Model numeryczny dla zapory BeskoJanina Zaczek-Peplinska, Paweł Popielski 74
❚ Przewierty horyzontalne w SzczecinieMirosław Makuch, Radosław Czarny-Kropiwnicki 78
Tunel w odcinkachMarcin Śmietana, Radosław Czarny-Kropiwnicki 80
❚ Katalog branżowy 82
Spis treści
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 20078
– Jedną z konsekwencji boomu gospodar-
czego w Polsce jest ogromny wzrost popytu
na cement, którego nie są w stanie zaspokoić
krajowi wytwórcy, nawet mimo skokowego
wzrostu produkcji – w pierwszym półroczu
2007 r. produkcja cementu w Polsce zwięk-
szyła się o 42,6% w stosunku do tego samego
okresu 2006 r. Cementownie limitują sprzedaż,
w czym niektórzy dopatrują się zmowy ceno-
wej. Czy rzeczywiście producenci korzystając
z wyjątkowej hossy kontrolują podaż cementu
i jego ceny?
– Jestem zdumiony takimi opiniami,
szczególnie gdy formułują je fachowcy. Np.
były minister budownictwa Andrzej Aumil-
ler stwierdził w jednym z wywiadów, że ce-
ment kosztuje 700 zł za tonę, podczas gdy np.
w Górażdże cena ta wynosi średnio 210 zł.
Ceny cementu w Polsce kształtują się na
zasadach wolnorynkowych, a cementownie
konkurują między sobą. Poza tym granice
dla tego produktu są od bardzo dawna ot-
warte, dlatego nawet nieznaczna nierówność
cenowa spowodowałaby napływ cementu
z importu, co przecież nie ma miejsca. Mogę
z pełnym przekonaniem powiedzieć, że ceny
nie tylko nie rosną, ale od lat mają tenden-
cję spadkową. Przez ostatnie lata polski
przemysł cementowy notował nadwyżkę
produkcji, ponieważ przy zdolności produk-
cyjnej na poziomie ok. 18 mln t rocznie, od
2000 r. konsumpcja oscylowała w granicach
11,5–11,8 mln t. To właśnie powodowało, że
ceny malały, a średnioroczna cena dla całej
branży wynosiła 180–200 zł/t; niewielkie wa-
hania cen wynikały głównie z sezonowości
sprzedaży.
W Górażdże od lat stosujemy tylko jedną
podwyżkę cen cementu, która jest wprowa-
dzana w I kwartale roku i wynika ze wzrostu
cen energii i transportu.
– Co wpływa na cenę cementu?
– Należy pamiętać, że cement nie jest
jednolitym produktem. W Górażdże Ce-
ment SA produkujemy 11 rodzajów cemen-
tów, a różnice występują także w obrębie
poszczególnych klas. Podstawowy podział
obejmuje cement luzem i workowany. Domi-
nuje sprzedaż luzem, np. w naszej spółce od
wielu lat ok. 70% produkcji jest sprzedawa-
ne luzem, a udział cementu workowanego
w całości sprzedaży ma tendencję malejącą.
Jest on używany przede wszystkim na ma-
łych budowach, gdzie produkuje się beton
w warunkach polowych oraz jako dodatek
do zapraw, a i te są wypierane przez gotowe
zaprawy. Spodziewam się, że sprzedaż ce-
mentu workowanego z czasem ustabilizuje
się na poziomie 10%, taki bowiem wskaźnik
notuje się w krajach Europy Zachodniej,
zbliżają się do niego również Czesi. W Polsce
rośnie sprzedaż elementów prefabrykowa-
nych, kostki brukowej, dachówki, klejów
i suchych zapraw, a więc produktów wytwa-
rzanych z cementu luzem. Jakie ma to zna-
czenie w kontekście kształtowania cen? Otóż
cement luzem niemal w 100% dostarczamy
bezpośrednio do końcowych odbiorców. Cena
ustalana jest pomiędzy nami a klientami.
Rozpiętość cen waha się od 170 do 220 zł/t.
Najwyższą cenę osiąga cement w klasie CEM
I 52,5R o wysokiej wytrzymałości wczesnej
i 95-procentowej zawartości klinkieru, wy-
korzystywany m.in. do produkcji dachówki
i bardzo cienkich prefabrykatów. Cementy
hutnicze sprzedawane są w cenie 170–180 zł/
t. Zawierają żużel wielkopiecowy, który spro-
wadzamy z Huty Katowice.
Cena cementu workowanego jest wyższa,
pomimo że koszt transportu jest porówny-
walny, a nawet niższy, gdyż przewóz cementu
luzem może odbywać się tylko w zamknię-
tych cementowozach i cementowagonach,
podczas gdy cement workowany można
transportować każdą ciężarówką, wagonem,
a także wykorzystywać tzw. transporty po-
wrotne. Dochodzą jednak koszty magazy-
nowania i dodatkowego przeładunku, stąd
cena cementu workowanego wynosi średnio
340–350 zł/t. Ani Górażdże, ani inni produ-
cenci cementu nie posiadają własnych sieci
sprzedaży cementu workowanego. Trafia on
do końcowego klienta przez pośredników,
którymi są np. centrale materiałów budow-
lanych, sieci handlowe, jak OBI, Castorama
czy Polskie Składy Budowlane.
– Powrócę jednak do pytania, czy produ-
cenci kontrolują rynek, czy miała miejsce
zmowa cenowa?
– W grudniu 2006 r. Urząd Ochrony Kon-
kurencji i Konsumentów wszczął postępowa-
Wywiad numeru
Rynek inaczej buduje ceny niż producenciZ Andrzejem Balcerkiem, prezesem zarządu Górażdże Cement SA, przewodniczącym
Stowarzyszenia Producentów Cementu rozmawia Anna Biedrzycka
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 9
nie w przemyśle cementowym. Aktualnie jest
ono w toku, ale już teraz Urząd zapowiada, że
nałoży na branżę sankcje. Odnoszę się z sza-
cunkiem do wszystkich jego decyzji, jednak
uzasadnienie na pewno będzie przedmiotem
dyskusji. Prawo antymonopolowe jest bardzo
restrykcyjne: grzywny grożą za utworzenie
kartelu, usiłowanie jego zawiązania, a także
zbieranie informacji rynkowych. Jest praw-
dopodobne, że mogliśmy naruszyć elementy
tego prawa. Jeśli jednak nawet miała miejsce
wymiana informacji, to nie wpłynęła ona na
wzrost cen cementu, gdyż te, jak już powie-
działem, są kształtowane według reguł gry
rynkowej.
Zrozumienie tych kwestii wymaga nakre-
ślenia tła historycznego. Jeszcze kilkanaście
lat temu polski przemysł cementowy funk-
cjonował w warunkach gospodarki planowej.
Dane dotyczące m.in. kosztów i wielkości
produkcji, cen produktów były gromadzone
w jednym miejscu, tj. w Zjednoczeniu Pro-
ducentów Cementu, które zarządzało tym
przemysłem. Na bazie Zjednoczenia w 1990 r.
powstało Stowarzyszenie Producentów Ce-
mentu (SPC), dyrektor Zjednoczenia był
pierwszym dyrektorem Biura SPC. W zasa-
dzie więc ten sam zespół osób wprowadzał
przemysł cementowy w realia gospodarki
wolnorynkowej, zaś Stowarzyszenie groma-
dziło tego samego rodzaju dane, co wcześniej
Zjednoczenie.
W 2002 r. przejrzeliśmy te statystyki i po-
wiedzieliśmy dość, zaprzestajemy zbierania
informacji rynkowych. Być może UOKiK
uzna, że za wolno się z tego wycofywaliśmy.
Przechodzenie od gospodarki centralnie
sterowanej do wolnorynkowej było jednak
procesem długotrwałym.
Trudno dyskutować o postępowaniu
wszczętym przez UOKiK – kontrolowanie
podmiotów gospodarczych leży w jego obo-
wiązkach i jeśli będą powody do ukarania
przemysłu cementowego, to orzeczenie
trzeba przyjąć z respektem. Ważne jest na-
tomiast sprostowanie błędnej informacji, ja-
koby w ostatnich latach ceny cementu rosły.
Rynek inaczej buduje ceny niż producenci,
co wyjaśniłem mówiąc o czynnikach wpły-
wających na cenę cementu. Teza o zmowie
cenowej, w wyniku której cement jest drogi,
jest nieprawdziwa i stanowczo sprzeciwiam
się takiemu stawianiu sprawy. Nieadekwatne
do sytuacji jest też używanie pojęcia „regla-
mentacja sprzedaży”, które często pojawia
się w prasie.
– Jakie określenie byłoby odpowiednie?
– Właściwa organizacja odbioru. Kupują-
cy zamawia zwykle więcej niż potrzebuje,
to zwyczajna praktyka negocjacyjna. Na-
zywam to teoretycznym popytem. Moim
zadaniem jest zbliżyć się do rzeczywistego
popytu i odczuwam dużą satysfakcję, gdy
klient stwierdza, że jego fabryka nie miała
nawet godziny przestoju. W tym roku otrzy-
małem wiele takich sygnałów, co oznacza, że
wynegocjowaliśmy właściwą ilość. Klienci
przyzwyczaili się do tego, że mogli przyjechać
o każdej porze i otrzymywali towar od ręki,
ponieważ nasze silosy były pełne, a odbiorców
brakowało. Dziś klient nie odbiera towaru
w całości od razu, ale określone ilości np. co
kilka dni. Staramy się, aby załadunek odby-
wał się systematycznie. Nasi pracownicy wy-
konują setki telefonów, ustalając te kwestie.
Nie byłoby to możliwe bez rozbudowanego
systemu komputerowego, analizy danych
itp. Nie wyobrażam sobie sytuacji, w której
klienci stoją w kilometrowej kolejce, w upale
lub deszczu, bez warunków do odpoczynku.
Ilekroć w drodze do pracy widziałem kolejkę
aut przed bramą cementowni, to pierwszy
telefon wykonywałem do dyrektora sprze-
daży – dlaczego samochody tam stoją, po co?
W dobrze zorganizowanym handlu planowa-
nie jest konieczne. Mercedesa też nie odbiera
się w dniu zakupu, ale dwa miesiące później,
bo to nie jest towar, który leży na półce, jak
cukier. Cement chwilowo jest w takiej sytua-
cji, że trzeba uzgodnić termin odbioru. I to
wszystko, tu nie dzieje się nic szczególnie
niepokojącego. Sprzedajmy rekordowe ilości
cementu, co jest możliwe, gdy tylko rozłoży
się to w czasie.
– Czy nie można było przewidzieć wzrostu
zapotrzebowania na cement, skoro aplikujemy
o duże środki z funduszy unijnych, szeroko
znane są projekty budowy autostrad, szybkiej
kolei, a infrastruktura bodaj każdej gminy wy-
maga przebudowy?
– O taki stan rzeczy obwiniać można chyba
tylko chimeryczny rynek. Najpierw tkwili-
śmy w głębokim kryzysie, a kiedy już zaczę-
liśmy z niego wychodzić, to sprzedaż wzrosła
nie o 5%, tylko od razu o 35%. Przyznaję, że
jako producenci nie byliśmy do tego przy-
gotowani, nad czym ubolewam, gdyż popyt
zostanie zaspokojony przez import, przede
wszystkim z Niemiec i Czech, gdyż tylko ci
sąsiedzi notują pewne nadwyżki produkcji.
Import w wysokości ok. 0,5 mln t (2–3% kon-
sumpcji) może być jednak czynnikiem hamu-
jącym wzrost cen cementu krajowego.
Tegoroczne zużycie szacujemy na 16,8–
17 mln t, na mieszkańca przypada więc
350–360 kg. Jest to w dalszym ciągu jeden
z najniższych wskaźników w Europie: sta-
tystyczny Niemiec zużywa ok. 500 kg, a Hi-
szpan, Portugalczyk, Irlandczyk – nawet po-
nad 1000 kg. Z analiz, które wykonywaliśmy
wspólnie z Instytutem Badań nad Gospodar-
ką Rynkową wynika, że zużycie w najbliż-
szych 4–5 latach osiągnie poziom 23 mln t,
co w przeliczeniu na mieszkańca daje nieco
ponad 500 kg.
Dzisiejsze zdolności przemysłu cemento-
wego, na poziomie 18 mln t rocznie, są za
małe w stosunku do potrzeb, które w przy-
szłym roku prawdopodobnie jeszcze wzros-
ną. Ponieważ w krótkim czasie nie sposób
zmodernizować pieca czy wybudować nowe-
go młyna, deficyt cementu może wynieść
1,5–2 mln t, który trzeba będzie pokryć im-
portem. Nowe zdolności produkcyjne pojawią
się w 2009 r. W okresie najbliższych kilku
lat w polskim przemyśle cementowym prze-
widywane są inwestycje o wartości kilkuset
milionów euro.
W Cementowni Górażdże przystępujemy
do rozbudowy drugiego pieca do wypału
klinkieru. Dzięki tej inwestycji osiągnie on
identyczną wydajność jak zmodernizowany
w 2003 r., tj. 6000 t klinkieru na dobę. Do tej
zwiększonej produkcji – 1,2 mln t rocznie
– dostosujemy inne obiekty, np. postawi-
my nowy młyn do przemiału cementu; być
może pojawi się również potrzeba budowy
dodatkowego silosu. Jeśli rynek nadal będzie
wykazywał tak dużą jak obecnie dynamikę
wzrostową, to nie wykluczamy budowy cał-
kiem nowego pieca o zdolności produkcyjnej
1 mln t klinkieru. Być może powstanie on
w 2010 lub 2012 r., będzie to jeszcze przed-
miotem szczegółowych analiz. Niezależnie
od tych planów, strategicznym celem spółki
jest zwiększenie wykorzystania energetycz-
nego odpadów palnych, co wiąże się z budową
nowych urządzeń.
– Przemysł cementowy w Polsce przysparza
korzyści całej gospodarce, tworząc warunki do
rozwoju budownictwa drogowego, infrastruk-
turalnego i mieszkaniowego, zarazem jednak
jest – obok energetyki – największym emitorem
CO2. Przemysł ten został sprywatyzowany w la-
tach 1990. i przeszedł gruntowną modernizację.
W ostatnich latach widoczna jest tendencja do
koncentracji produkcji w bardziej wydajnych
zakładach. O jakie elementy należałoby uzu-
pełnić tę podstawową charakterystykę, dającą
nam obraz branży, o której rozmawiamy? Kim
są główni gracze?
– Górażdże Cement jest największym
producentem cementu w Polsce, z udziałem
w rynku na poziomie 24%, celem jest kon-
trolowanie 1/4 rynku. Drugą pozycję zajmu-
je francuski koncern Lafarge Cement (ok.
21%). Trudno mówić o procentowym udziale
w rynku betonu, gdyż jest on rozdrobniony.
Sądzę, że się nie mylę oceniając jego wiel-
kość jako zbliżoną do rynku cementowego,
czyli sięgającą ok. 17 mln m3. Górażdże Beton
Sp. z o.o. sprzedaje 1,7–1,8 mln m3 betonu
rocznie, co daje niemal pewną pozycję lidera.
Oszacowanie zużycia kruszyw jest jeszcze
trudniejsze, włącznie z budownictwem dro-
gowym może ono osiągać pułap ok. 100 mln
t. Celem Górażdże Kruszywa jest sprzedaż
ponad 5 mln t w 2007 r., co zaspokoi 5–6%
popytu na kruszywa stosowane do produkcji
betonu i prefabrykatów. Jesteśmy zatem jed-
nym z największych, o ile nie największym
ich producentem, gdyż rynek kruszyw jest
bardzo rozdrobniony i w większości ma cha-
rakter lokalny.
Przemysł cementowy jest zarządzany przez
międzynarodowe koncerny. Zaangażował się
weń kapitał niemiecki, francuski, meksykań-
ski, irlandzki. Mamy dostęp do najnowszych
technologii, w wyniku czego polski przemysł
cementowy jest najnowocześniejszy w Eu-
ropie. Inwestycje realizowano później niż
w Niemczech, Francji czy Anglii, a inwestorzy
wyposażali zakłady w urządzenia najnowszej
generacji.
Przemysł cementowy został sprywatyzo-
wany jako jeden z pierwszych w Polsce, wraz
z branżą piwowarską i sektorem bankowym.
Budownictwo
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200710
Prywatyzację poprzedziła rzetelna analiza, na
podstawie której Ministerstwo Przekształceń
Własnościowych, a następnie Skarbu Państwa
opracowały programy prywatyzacyjne dla po-
szczególnych firm, podzielonych na cztery
grupy. Pierwszą tworzyły silne cementownie,
które mogły być poddane prywatyzacji kapi-
tałowej, drugą – o nieco niższym standingu
finansowym – prywatyzowano w programie
powszechniej prywatyzacji. Do dwóch ostat-
nich grup zakwalifikowano zakłady mniejsze
i słabsze technologiczne – w ich przypadku
dopuszczono sprzedaż przez upadłość lub
sprzedaż majątku.
Górażdże umieszczono w pierwszej gru-
pie, sprzedaż pierwszych akcji koncernowi
HeidelbergCement, który poprzez podmiot
zależny CBR Baltic B.V. jest aktualnie właści-
cielem 100% akcji cementowni, miała miejsce
w 1993 r. Rozpoczął się proces budowania
nowoczesnej firmy w warunkach wolnego
rynku. Właściciel zainwestował dotąd 1,2 mld
zł. Poziom rocznych inwestycji wynosi ok.
100 mln zł, głównie w linie technologiczne
oraz wzmocnienie pozycji na rynku, tj. centra
dystrybucji dla trzech linii biznesowych – za-
rządzamy m.in. 50 betoniarniami i trzema ko-
palniami kruszyw. Wyjątkowy rozmach miały
inwestycje realizowane w 1997 r. o wartości
sporo ponad 200 mln zł oraz w 2003 r., kiedy
właściciel zdecydował się na rozbudowę insta-
lacji, spodziewając się boomu budowlanego
w Polsce. Inwestowanie ma charakter ciągły.
Obecnie przygotowujemy się do kolejnej fali
dużych inwestycji. Plany zostały już szczegó-
łowo opisane, stały się częścią strategii rozwo-
ju całego koncernu HeidelbergCement.
– Co w przemyśle cementowym oznacza
pojęcie „nowoczesny”?
– Decydujące znaczenie ma pięć wskaźni-
ków. Pierwszy z nich to udział w produkcji
klinkieru metody suchej, która jest o połowę
mniej energochłonna niż metoda mokra. Pod
koniec lat 1980. zaledwie ok. 30% produkcji
klinkieru odbywało się metodą suchą, dzisiaj
– niemal 100%. Wyjątkiem jest Cementownia
„Rejowiec” SA, w której ta technologia jest
nieopłacalna, gdyż zakład bazuje na spe-
cyficznym surowcu, jakim jest kreda. Przy
zastosowaniu metody na sucho ilość ciepła
zużytego na wytworzenie klinkieru wynosi
3,2 GJ/t, jest to średni wynik dla metody su-
chej i taki uzyskujemy w Polsce. W metodzie
mokrej ten wskaźnik przekracza 6 GJ/t, nato-
miast znam cementownie na Ukrainie, które
wydatkują nawet 7 GJ/t, co znacząco podraża
koszt produkcji.
Drugim wskaźnikiem jest zużycie ener-
gii elektrycznej na tonę wyprodukowanego
cementu. Historycznie rzecz biorąc, średnio
w Polsce wynosiło ono 120–130 kWh/t, obec-
nie spadło poniżej 100 kWh/t, a np. Górażdze
zużywają mniej niż 90 kWh/t.
Następnym wskaźnikiem jest wielkość
emisji pyłów. Dawniej cementownie kojarzyły
się z białym pyłem szczelnie spowijającym
okolicę i zniszczonymi lasami. Dzisiaj jest
zielono, po pracującym pełną parą zakładzie
można spacerować w czarnych lakierkach.
Średnia emisja jeszcze 15 lat temu w Góraż-
dże, które już wtedy uchodziły za „zieloną”
cementownię, utrzymywała się na poziomie
150–200 mg/Nm3. Obecne normy w Unii Eu-
ropejskiej wymagają, by nie przekraczała
50 mg/Nm3, tymczasem w Górażdże emisja
wynosi 4–5 mg/Nm3.
Przemysł cementowy może pomagać in-
nym gałęziom przemysłu w utylizacji ich
odpadów, np. cięta guma, która jest odpa-
dem w przemyśle gumowym, stanowi cenny
surowiec w przemyśle cementowym. Poziom
wykorzystania alternatywnych surowców
energetycznych, jakimi są odpady prze-
mysłowe i poeksploatacyjne, jest kolejnym
– bardzo ważnym w kontekście programów
zrównoważonego rozwoju – kryterium no-
woczesności naszej branży. Stosowanie pa-
liw alternatywnych zaczęło się w polskim
przemyśle cementowym zaledwie przed
pięcioma laty, ale już możemy mówić o du-
żych osiągnięciach. W Górażdże uzyskamy
w tym roku 30% energii cieplnej z odzysku
energetycznego. Współspalamy ok. 30 tys.
t zużytych opon samochodowych rocznie,
a także inne przetworzone odpady, np. pla-
stiki. Zainwestowaliśmy duże środki m.in.
w bazę magazynową i zgodnie z naszą stra-
tegią w najbliższych 4–5 latach zwiększymy
udział energii pochodzącej ze spalania paliw
alternatywnych do 50%. W Polsce wytwarza
się rocznie 120 mln t odpadów zawierających
czynnik energetyczny, z czego recyklingowi
poddaje się zaledwie 10–15%.
I wreszcie ostatnim elementem, który opi-
suje nowoczesność przemysłu cementowego,
jest wskaźnik zawartości klinkieru w cemen-
cie. Jest on najkosztowniejszym półproduk-
tem w procesie wytwarzania cementu. Z tech-
nologicznego punktu widzenia do produkcji
cementu potrzeba 95% klinkieru i 5% gipsu.
Lata doświadczeń pokazują, że udział klin-
kieru można zmniejszać. Warunkiem jest po-
siadanie wysoko sprawnych instalacji i prze-
strzeganie ostrego reżimu technologicznego.
W Górażdże Cement wskaźnik klinkierowy
oscyluje na poziomie 67%, zbliżamy się do ba-
riery technologiczno-rynkowej, która wynosi
65%. Klinkier jest zastępowany odpadami
poprzemysłowymi – popiołem lotnym z elek-
trowni oraz żużlem wielkopiecowym. Użycie
tych półproduktów pozwala nam zaoferować
szeroki asortyment cementu, od klas zawie-
rających 95% klinkieru po takie, w których
jest go 40–50%.
– W jakim stopniu te plany może pokrzyżo-
wać niedawna decyzja Komisji Europejskiej
ograniczająca przydział uprawnień do emisji
CO2 dla Polski w latach 2008–2012? W marcu
br. SPC ogłosiło memorandum w sprawie de-
cyzji KE, wyrażając niepokój o dalszy rozwój
gospodarczy Polski. Podobne obawy Stowa-
rzyszenie zawarło w liście do premiera z 20
września br. Czy rozwiązano problem alokacji
uprawnień?
– Niestety nie. Aby utrzymać dotychczaso-
we, wysokie tempo rozwoju polskiej gospo-
darki, niezbędne jest uzyskanie uprawnień
do emisji 250–260 mln t CO2. Polska złożyła
plan alokacji na poziomie 284 mln t, a więc
uwzględniono pewną rezerwę. Jednak KE
przyznała nam prawo do emisji zaledwie
208 mln t. Górażdże Cement SA złożyło skar-
gę na tę decyzję do Europejskiego Trybunału
Sprawiedliwości i przekonało rząd, aby po-
stąpił podobnie. Protokół z Kioto zakładał
obniżenie emisji o 6%, zaś Polska zmniejszyła
go o 30%, a zatem z nawiązką odrobiliśmy
„pracę domową”. Dlaczego będąc prymusem
mamy być karani?
To jednak nie jedyne rozczarowanie. Polski
rząd postanowił dokonać alokacji uprawnień
proporcjonalnie pomiędzy wszystkie branże,
tj. bez uwzględnienia wkładu w ochronę kli-
matu tych sektorów, które dokonały najwięk-
szych działań redukcyjnych w emisyjności
CO2. Należy do nich przemysł cementowy,
który w stosunku do roku bazowego 1988
obniżył jednostkową emisyjność na tonę pro-
duktu o 25%, a redukcja emisji bezwzględ-
nej CO2 wyniosła 34%. Proponowana przez
Krajowego Administratora Systemu Handlu
Uprawnieniami do Emisji (KASHUE) ok. 30-
procentowa redukcja przydziału oznaczałaby,
że przemysł cementowy mógłby otrzymać
ilość uprawnień pozwalającą na emisję jedy-
nie ok. 8,5 mln t CO2 średniorocznie w okresie
2008–2012. Zakładając średni wskaźnik emisji
na poziomie 0,665 CO2/t cementu, możliwości
produkcji cementu zostaną ograniczone do
poziomu ok. 12,9 mln t rocznie, czyli o ponad
30% mniej niż wynosi szacowane zapotrzebo-
wanie na cement w 2008 r.
Domagamy się opracowania nowej me-
todyki rozdziału, niedyskryminującej tych
sektorów, które dokonały znaczących reduk-
cji emisji CO2, podejmując ogromny wysi-
łek i ponosząc ogromne nakłady na popra-
wę efektywności energetycznej. Przemysł
cementowy odpowiednio do istniejących
mocy produkcyjnych powinien otrzymać
pulę uprawnień w wysokości 12,5 mln t CO2
i dodatkowo zabezpieczenia ok. 2,8 mln t CO2
średniorocznie na tzw. nowe uruchomienia
(nowe inwestycje). W słownych deklaracjach
uzyskiwaliśmy zapewnienia, że taki limit
otrzymamy. Stało się inaczej, dlatego wysto-
sowaliśmy pismo z odwołaniem do KASHUE,
powiadomiliśmy również Ministerstwo Śro-
dowiska, że nie akceptujemy tego projektu.
BOT Elektrownia Bełchatów SA rocznie
emituje ok. 30 mln t CO2, czyli prawie trzy
razy więcej niż cały przemysł cementowy.
Trudno jednak obniżyć limity dla energetyki,
bo tworzy ona potężne lobby, a poza tym są
to w większości spółki państwowe. Przemysł
cementowy praktycznie wyczerpał możliwo-
ści przeprowadzenia dalszych redukcji CO2,
dlatego będziemy zmuszeni kupić uprawnie-
nia na wolnym rynku, a według szacunków
tona emisji CO2 będzie kosztowała ok. 25
euro. Uderzy to w odbiorców, gdyż cement
znacznie podrożeje. Rekomendowałbym
indywidualnie podejście do każdej branży,
ocenę jej potencjału i wpływu na gospodarkę.
Zastosowanie mechaniczno-matematycznego
podziału jest niesprawiedliwe i sprzeczne
z zapisami dyrektywy 87/2003/WE, ponieważ
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 11
narusza równowagę w gospodarce: podmiot,
który nie zainwestował, nie usprawnił tech-
nologii otrzymuje quasi-dotację.
– Przewiduje Pan możliwość wejścia na
drogę sądową?
– Jeśli rząd nie wycofa się z projektu,
to wystąpimy z pozwem przeciwko niemu.
Oczywiście, zmniejszenie alokacji uprawnień
CO2 dla energetyki niesie poważne skutki
dla gospodarki, lecz nie uciekniemy od tego.
Wcześniej czy później każdy obywatel sam
doświadczy skutków polityki redukcji CO2.
Wkrótce 1 kWh energii elektrycznej będzie
nas kosztowała dużo więcej, podobnie litr
paliwa, gdyż składnikiem emisji silnikowej
jest również CO2. Poprzez politykę minimali-
zowania emisji jesteśmy zmuszani do zmiany
stylu życia, co będzie z korzyścią dla rozwoju
ludzkości i ochrony Ziemi. Jeśli cement sta-
nie się drogi, to również pojawi się pytanie,
czym go zastąpić. Ta dyskusja powinna się
toczyć, ale nie róbmy wszystkiego jedno-
cześnie. Dzisiaj mamy problem z produkcją
cementu, który jest potrzebny w Polsce.
– Czy można spodziewać się, że Komisja
Europejska zmieni decyzję w sprawie upraw-
nień emisyjnych dla Polski?
– Liczę na korzystny werdykt ETS, na-
tomiast KE może być nieustępliwa, przede
wszystkim dlatego, że polska energetyka
emituje krociowo więcej CO2 niż inne kra-
je europejskie, które od wielu lat inwestu-
ją w odnawialne źródła energii, np. Austria
i północne Niemcy w energetykę wiatrową.
Polska węglem stoi, węgiel spala i... emituje
gazy cieplarniane. W przemyśle cementowym
źródłem CO2 jest kamień wapienny (CaCO
3),
przy wypalaniu którego CO2 ulatnia się, zaś
Ca pozostaje jako wolne wapno. Tak przebiega
proces technologiczny, tego nie sposób wyeli-
minować, możliwość obniżenia emisji polega
na zmniejszeniu udziału klinkieru w tonie
cementu. Drugim źródłem szkodliwej emisji
jest spalanie węgla w celach energetycznych.
Zastępujemy go odpadami palnymi, które za-
wierają znacznie mniej pierwiastka C. Dzięki
tym działaniom obniżyliśmy do minimum
wskaźnik emisji CO2, jest on znacznie niższy
od uzyskiwanego przez niemiecki czy fran-
cuski przemysł cementowy.
– Jedną z możliwości szerokiego zastoso-
wania cementu jest budowa dróg z betonu
cementowego. Technologia betonowa od
kilkudziesięciu lat jest stosowana w Europie
Zachodniej, m.in. w Belgii i na Wyspach Bry-
tyjskich. Nawierzchnie z mieszanek betonu
cementowego są powszechne w USA (62%),
przy jednocześnie małym udziale nawierzchni
asfaltowych (16%). W Polsce technologia be-
tonowa jest wciąż niedoceniana. W ostatnich
10 latach wybudowano zaledwie ok. 100 km
gminnych dróg o nawierzchni betonowej,
w tym najdłuższą w powiecie strzeleckim na
Opolszczyźnie, tj. 5-kilometrowy odcinek dro-
gi, wykonany w całości z betonu dostarcza-
nego przez Górażdże Beton. Dlaczego polski
rynek nie sięga po te sprawdzone rozwiązania
materiałowo-technologiczne?
– Budowanie dróg asfaltowych uznano za
tańsze, ponieważ w pewnym okresie beton
w Polsce był droższy niż asfalt. Jednak droga
asfaltowa, zwłaszcza źle wykonana, a nie wi-
działem dobrze wykonanej drogi asfaltowej,
wymaga remontu po dwóch, trzech latach
eksploatacji. Do tego rachunku, oprócz kosz-
tów napraw, należy doliczyć wyższe koszty
transportu, gdyż kierowcy zamiast jeździć
stoją w korkach. Po 20 latach droga asfal-
towa wymaga kapitalnego remontu, czyli
w praktyce położenia nowej nawierzchni,
podczas gdy betonowa pozostaje w bardzo
dobrym stanie, czego przykłady mamy rów-
nież w Polsce. Aktualnie koszt budowy dro-
gi betonowej jest porównywalny z kosztem
drogi asfaltowej.
Już 10 lat temu SPB wskazywało na po-
trzebę szerokiego stosowania betonowych
nawierzchni drogowych. Opieraliśmy się
m.in. na wynikach badań przeprowadzonych
w Niemczech i Czechach. W latach 70. zbudo-
wano w rejonie Brna 30-kilometrową drogę
betonową i przez kolejne lata porównywano
koszt jej utrzymania z podobnej długości
odcinkiem drogi asfaltowej. Wnioski jedno-
znacznie przemawiały na korzyść rozwiązań
betonowych.
Obecnie zmieniło się podejście do budowy
dróg betonowych w Polsce. O tej technologii
pozytywnie wypowiada się Instytut Badaw-
czy Dróg i Mostów, z którym Stowarzysze-
nie wydało wiele katalogów norm dla na-
wierzchni sztywnej. Poprawiły się kontakty
Stowarzyszenia z administracją państwową,
np. Ministerstwo Transportu wyraziło zain-
teresowanie prognozami rozwoju przemysłu
cementowego w kontekście zagwarantowa-
nia surowców do produkcji betonu i budowy
dróg.
– 15 września 2007 r. cementownia Gó-
rażdże świętowała 30-lecie istnienia. Co dla
Pana, od lat związanego z firmą, jest źródłem
największej satysfakcji, może nawet osobistej
dumy?
– Zawsze twierdziłem, że najtrudniej jest
pozyskać dobrych pracowników. Mam szczęś-
cie pracować w świetnym zespole, który nie
tylko realizuje założenia, ale czerpie z tego
satysfakcję, a kiedy praca jest źródłem satys-
fakcji, to działa się efektywniej. W naszym
zakładzie nigdy nie było ekstraspecjalistów
z zewnątrz. W swym zasadniczym procencie
załoga rozwijała się wraz z firmą i to jest jedna
z największych wartości. Dzisiaj pracownicy
Górażdże podejmują się realizacji najtrud-
niejszych projektów, robią międzynarodowe
kariery, np. szefową systemu SAP w Heidel-
bergCement Europa jest nasza specjalist-
ka Izabela Gebauer, mój były zastępca ds.
technicznych Ernest Jelito buduje potężne
piece cementowe w Chinach, Indiach, Tur-
cji, Afryce, zaś zastępca ds. betonów Roman
Kempe wznosi pośrodku kazachskiej pustyni
dużą cementownię, co jest tym trudniejsze,
że jej uruchomienie wymaga doprowadzenia
100 km linii energetycznej.
Rozwój zawodowy pracowników to wspa-
niały, a rzadko doceniany efekt prywatyzacji.
Na początku nasi zagraniczni partnerzy mieli
nad nami przewagę, gdyż od lat funkcjonowa-
li w gospodarce rynkowej. Okres nauki spo-
żytkowaliśmy jednak bardzo dobrze i dzisiaj
to my jesteśmy liderami. Międzynarodowe
firmy chcą wykorzystywać nasze umiejęt-
ności. Polska jest dla nich przyczółkiem do
ekspansji na wschód, m.in. na Ukrainę, do
Kazachstanu. Pracują tam Polacy, gdyż łączy
nas zbieżność kulturowa i nie ma bariery
językowej. Ja zarządzam biznesem Heidel-
bergu na Ukrainie, rozpoczynaliśmy tam pra-
cę w 2000 r. wyłącznie z polskim zespołem.
Dyrektorem technicznym jest były dyrektor
techniczny Górażdże Wiesław Adamczyk,
który od 1,5 roku mieszka w Krzywym Rogu.
Nazwiska takich osób mógłbym wymieniać
jeszcze długo.
Wyznacznikiem nowoczesnego zarządzania
firmą jest inwestowanie w edukację młodych
ludzi. Zawarliśmy liczne umowy o współ-
pracy z uczelniami, m.in. z AGH, Akademią
Ekonomiczną w Krakowie, Politechnikami:
Wrocławską i Śląską. Uruchomiliśmy specjal-
ny projekt szkoleń dla studentów w Górażdże
i innych fabrykach koncernu Heidelberg.
Jeśli się sprawdzą, to zaproponujemy im
pracę, niekoniecznie w Polsce. Przyznajemy
stypendia i czekamy na ich pojawienie się po
zakończeniu nauki. Dla ludzi z otwartymi
umysłami jest u nas miejsce.
– Dziękuję za rozmowę.
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200712
Wprowadzenie
Energia geotermalna jest powszech-
nie rozumiana jako ciepło zgromadzone
w podziemnych złożach wód. Możliwa
jest do pozyskiwania za pośrednictwem
wiertniczych otworów eksploatacyjnych
i chłonnych tam, gdzie występuje sprzy-
jający stopień geotermalny oraz budowa
geologiczna i warunki hydrogeologicz-
ne.
Do tej pory niedoceniana pozostaje moż-
liwość wykorzystania górotworu jako nie
tylko źródła cieplnej energii, ale również
jako magazynu ciepła. Można go utwo-
rzyć lokując energię cieplną pozyskiwa-
ną z promieniowania słonecznego przez
znaczną część roku i odebrać ją w okresie
wzmożonego zapotrzebowania na energię.
Wykorzystanie górotworu jako rezerwu-
aru ciepła możliwe jest niemal wszędzie,
gdzie tylko może wystąpić możliwość lub
potrzeba zmagazynowania ciepła. Nie na-
leży wiązać perspektywy wykorzystania
górotworu jako magazynu ciepła mając
na względzie zapewnienie zaopatrzenia
wyłącznie w ciepło obiektów mieszkal-
nych, biurowych czy zakładów przemy-
słowych. Należy zastanowić się, gdzie ist-
nieje możliwość pozyskania dużej ilości
energii cieplnej pochodzenia słonecznego
oraz odpadowego z równoczesnym cią-
głym lub okresowym zapotrzebowaniem
na ciepło użytkowe.
Możliwości zastosowania otworowych
wymienników ciepła
Najlepiej absorbującymi promie-
niowanie słoneczne są ciała o barwach
ciemnych. Przykładowo, drogi asfaltowe
o twardej nawierzchni w ciepłych okre-
sach nagrzewają się w dzień, jednocześnie
stając się nieodporne na wysokie naci-
ski jednostkowe. Cykl ten powtarza się
prawie każdego letniego dnia, stopniowo
przyczyniając się do zużycia nawierzchni.
Skutecznym ograniczeniem tego nieko-
rzystnego zjawiska mogłoby być obniże-
nie temperatury poprzez odprowadzanie
i zmagazynowanie pozyskanej w ten spo-
sób energii w górotworze. Ponadto zgro-
madzona energia mogłaby umożliwiać
utrzymywanie w czasie mrozu dodatniej
temperatury nawierzchni, jednocześnie
eliminując lub redukując wykorzystanie
substancji chemicznych (soli) stosowa-
nych do odśnieżania i odladzania dróg
lub parkingów.
Powyższe rozwiązanie ma wiele zalet.
Należy do nich zaliczyć: dłuższą żywot-
ność nawierzchni, brak skażenia wód
gruntowych substancjami chemicznymi,
zwiększone bezpieczeństwo użytkowni-
ków dróg i chodników (rys. 1), znacznie
większą trwałość pojazdów nie narażo-
nych na korozję, możliwość wykorzy-
stania zgromadzonego ciepła do celów
grzewczych innych obiektów. Tak widzia-
na idea postępu geoenergetyki wydaje się
interesująca zwłaszcza w perspektywie
konieczności zbudowania w najbliższym
czasie wielu szlaków komunikacyjnych
na obszarze Polski, co zachęca do dokład-
nego rozeznania powyższej możliwości
(rys. 2). W praktyce główną przeszkodą do
jej realizacji jest brak odpowiedniej tech-
nologii, umożliwiającej skonstruowanie
wystarczająco wytrzymałej i spełniające
wszystkie warunki eksploatacyjne kon-
strukcji instalacji hydraulicznej, skonsoli-
dowanej w powierzchniach bitumicznych
przenoszących znaczne obciążenia.
Rys. 1. Efekt działania geotermalnego ogrzewania
chodnika [3]
Opisana koncepcja nie musi wymagać
zastosowania pomp ciepła (praca w try-
bie pasywnym), co znacznie obniża koszt
pozyskania, eksploatacji oraz zmagazyno-
wania odzyskanego ciepła dostarczonego
do powierzchni ziemi poprzez promienio-
wanie słoneczne.
Rys. 2. Efekt działania układu odśnieżania mostu za
pomocą ciepła oraz schemat systemu [3]
Wymienniki otworowe można również
instalować w palowej konstrukcji nośnej.
Wówczas pale nośne poza funkcją kon-
strukcyjną pełnią także zadania w zakre-
sie gospodarki energetycznej [1].
Inżynierskie podejście do problemu
pozyskania energii zgromadzonej w gó-
rotworze niesie za sobą konieczność skon-
struowania odpowiedniej infrastruktu-
ry, umożliwiającej efektywną wymianę
ciepła pomiędzy odbiornikami a ma-
gazynem (górotworem). Poza układem
rur wymiennika w konstrukcji traktów
komunikacyjnych (rys. 3) kluczową rolę
w instalacjach magazynowania i pobie-
rania ciepła pełnią otworowe wymienni-
ki ciepła. Pośredniczą one w wymianie
energii cieplnej pomiędzy górotworem
a odbiornikami energii.
Rys. 3. Sposób ułożenia rur wymiennika ciepła
w konstrukcji drogi asfaltowej [3]
Możliwości magazynowania i pozyskiwania ciepła za pośrednictwem
otworowych wymienników ciepła
Górotwór jako rezerwuar ciepładr inż. Tomasz Śliwa, prof. dr hab. inż. Andrzej Gonet, Albert Złotkowski
Wydział Wiertnictwa, Nafty i Gazu AGH
Geotermia
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 13
Aby proces wymiany ciepła był wydaj-
ny, ważnym elementem jest konstrukcja
otworu wraz z jego wyposażeniem, dają-
cym możliwość wykorzystania otworo-
wych wymienników ciepła w praktyce
oraz efektywne zastosowanie ich w cyklu
pracy grzewczej oraz chłodniczej.
Systemy otworowych wymienników
ciepła
Lokalizacja otworowego, płytkiego wy-
miennika ciepła nie jest uzależniona od
położenia, klimatu, występowania wód
podziemnych czy gruntowych. Warun-
kiem jego wykorzystania jest wykonanie
odpowiedniej instalacji grzewczej, opie-
rającej się na pompie ciepła w przypad-
ku konieczności zaopatrzenia obiektu
w medium o wyższej temperaturze lub
bez takiej konieczności, przy ewentual-
ności spożytkowania ciepła na poziomie
temperatury zgromadzonej w górotwo-
rze. Otwór w tym przypadku stanowi
wymiennik ciepła, pobierający od góro-
tworu strumień niskotemperaturowej
energii za pośrednictwem cieczy robo-
czej, krążącej w obiegu zamkniętym.
Otworowe wymienniki ciepła ze wzglę-
du na ich głębokość można podzielić na
dwie zasadnicze grupy:
wymienniki w kształcie u-rurki, sto-
sowane najczęściej do głębokości nie
większej niż 150 m,
wymienniki koncentryczne (współ-
osiowe), stosowane najczęściej dla
głębokości powyżej 150 m.
Wymiennik ciepła w kształcie u-rur-
ki jest otworem uzbrojonym w u-rurkę
z tworzywa sztucznego, w której odbywa
się cyrkulacja cieczy będącej nośnikiem
energii. W trybie grzewczym (rys. 4) cyr-
kulująca ciecz, przepływając przez wy-
miennik, przejmuje od górotworu ener-
gię cieplną i wynosi ją na powierzchnię.
Temperatura cieczy wpływającej i wy-
pływającej z wymiennika otworowego
jest niższa od otaczających skał. Podczas
magazynowania ciepła w górotworze
(rys. 5) ciecz cyrkulująca oddaje do gó-
rotworu energię cieplną, pozyskaną na
powierzchni terenu, gdyż ma temperatu-
rę wyższą od otaczającego górotworu.
Rys. 4. Schemat otworowego wymiennika ciepła
typu u-rurki w trybie pozyskiwania ciepła (skala ko-
lorów obrazuje przyrost temperatur)
❑
❑
Konstrukcja wymiennika tego typu
umożliwia płynną zmianę trybu grzew-
czego pracy na tryb chłodniczy – pro-
ces magazynowania ciepła, co znacznie
ułatwia eksploatację wymiennika oraz
efektywne wykorzystanie go w dobowym
cyklu pracy. Zmiana trybu pracy wiąże
się wyłącznie ze zmianą kierunku prze-
kazywania ciepła.
Rys. 5. Schemat otworowego wymiennika ciepła
typu u-rurki w trybie magazynowania ciepła (skala
kolorów obrazuje przyrost temperatur)
Drugi typ otworowego wymiennika
ciepła (współosiowy) zakłada, iż w trybie
grzewczym ciecz zatłaczana jest w prze-
strzeń pierścieniową otworu, a następnie
po odebraniu ciepła od górotworu płynie
ku powierzchni terenu wewnętrzną ko-
lumną rur (rys. 6).
Rys. 6. Schemat otworowego, koncentrycznego
wymiennika ciepła (skala kolorów obrazuje przyrost
temperatur)
Wariant zastosowania wymiennika ot-
worowego tego typu, jako otworu przeka-
zującego ciepło do górotworu, uzyskuje
większą sprawność, gdy nastąpi zmiana
kierunku przepływu cieczy roboczej, tj.
ciecz o wyższej temperaturze zatłaczana
jest przez rurę wewnętrzną, natomiast
wypływa na powierzchnię przestrzenią
pierścieniową (rys. 7).
Taki wariant przepływu cieczy robo-
czej przez wymiennik otworowy daje
możliwość uzyskania temperatury cieczy
roboczej na głowicy otworu o temperatu-
rze zbliżonej do temperatury gruntu pod
powierzchnią ziemi. Ilość możliwego do
pozyskania lub zmagazynowania ciepła
warunkuje przewodność cieplna góro-
tworu, głębokość otworu oraz w głów-
nej mierze oporność cieplna przewodu
koncentrycznego, którym ciecz ogrzana
przepływa w bezpośrednim sąsiedztwie
zatłaczanej cieczy zimnej.
Rys. 7. Schemat przepływu cieczy w otworowym
wymienniku koncentrycznym wymienniku maga-
zynującym ciepło (skala kolorów obrazuje zmianę
temperatur)
Ilość energii możliwej do pozyskania
lub do zmagazynowania zależy w znacz-
nym stopniu od różnicy temperatur
cieczy zatłaczanej do otworu. Należy
zatem:
przy pozyskiwaniu ciepła dążyć do
zatłaczania cieczy roboczej o jak naj-
niższej temperaturze,
przy magazynowaniu ciepła dążyć
do zatłaczania cieczy o jak najwyż-
szej temperaturze.
Najbardziej zadowalającym efektem
przy wykorzystaniu koncentrycznego
wymiennika otworowego byłoby pozy-
skanie cieczy o temperaturze występu-
jącej na dnie otworu. Tak więc dobór
konstrukcji przewodu koncentryczne-
go jest nad wyraz istotnym, a zarazem
trudnym zagadnieniem, gdyż warunki
jakie panują w otworze na znacznej głę-
bokości eliminują większość materiałów,
ograniczając je do rur metalowych, rur
z włókien szklanych oraz rur z tworzyw
sztucznych odpornych na wysokie ciś-
nienia. Praktyka uczy jednak, że za-
stosowanie rur metalowych powoduje
wyrównanie temperatur cieczy na do-
pływie i wypływie, co wynika z niskiej
oporności cieplnej stali. Wówczas można
zastosować podwójne rury stalowe z izo-
lacyjną przestrzenią gazu [2], co jednak
ogranicza przestrzeń przepływu nośnika
ciepła i generuje dodatkowe koszty. Rury
z włókien szklanych posiadają lepszą
izolacyjność cieplną niż rury stalowe,
ale są drogie. Jedynym racjonalnym
materiałem możliwym do zastosowania
pozostaje tworzywo sztuczne.
Otworowy wymiennik ciepła wyróżnia
ponad inne źródła energii możliwość lo-
❑
❑
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200714
kalizowania go wszędzie na powierzchni
globu, bez względu na klimat, położe-
nie geograficzne czy stopień urbani-
zacji i zaawansowania infrastruktury.
Charakter pracy czynnika roboczego
cieczy w obiegu zamkniętym wyklucza
możliwość zanieczyszczenia wód grun-
towych i podziemnych. Eksploatacja
ciepła nie powoduje hałasu oraz innych
uciążliwości.
Zdecydowaną wadą otworowego wy-
miennika ciepła (w przypadku potrzeby
uzyskania cieczy o wysokiej temperatu-
rze) jest konieczność współpracy z pompą
ciepła, która wraz z osprzętem zapewnia-
jącym cyrkulację cieczy, zużywa w sto-
sunku do mocy grzewczej wymiennika
dodatkową energię napędową. Również
zwrot kosztów wykonania komplekso-
wej instalacji grzewczej, wykorzystują-
cej ciepło górotworu, wymaga zazwyczaj
długiego czasu.
Warunkiem koniecznym decydującym
o inwestycji w tej dziedzinie musi być
uzasadniony rachunek ekonomiczny
uwzględniający szerokie aspekty jej
realizacji, wykazujący także ilość moż-
liwej do uzyskania energii użytecznej
z uwzględnieniem aspektu ekologicz-
nego.
Wnioski
1. Otworowe wymienniki ciepła
umożliwiają zgromadzenie nadmiaru
energii cieplnej w górotworze w części
roku i racjonalne wykorzystanie jej
w czasie zapotrzebowania na ciepło.
Mogą przyczynić się do zmniejszenia
zużycia energii elektrycznej koniecznej
do wytworzenia chłodu w agregatach
chłodniczych i klimatyzacyjnych.
2. W przypadku ich zastosowania
na większą skalę przyczynią się do
zmniejszenia zużycia paliwa pierwot-
nego w miejscu lokalizacji inwesty-
cji.
3. Zastosowanie układu wymienni-
ków powierzchniowych w takich trak-
tach komunikacyjnych, jak parkingi,
mosty itp. daje w lecie możliwość po-
zyskiwania ciepła i zmagazynowania
w górotworze, a w zimie pozwala na
ogrzewanie, przez co można uzyskać
ich odladzanie i odśnieżanie.
4. Magazynowanie ciepła w górotwo-
rze jest efektywne w krótkich okresach
cyklu pobieranie ciepła – zatłaczanie
ciepła (np. dzień – noc), albo w dłuższej
perspektywie (zima – lato), jeśli ilość
zatłoczonego ciepła nie będzie większa
od jego ilości wcześniej z górotworu
pobranego. W innym przypadku część
ciepła zatłoczonego do skał może ulec
rozproszeniu w górotworze.
Literatura
Śliwa T., Gonet A., Ostrowska K.: Moż-
liwości pozyskania ciepła z ośrodka
gruntowego za pośrednictwem pali
nośnych. Ogólnopolski Kongres Geo-
termalny: Geotermia w Polsce – do-
świadczenia, stan aktualny, perspek-
tywy rozwoju. Radziejowice 2007.
Śliwa T., Kotyza J.: Dobór optymal-
nego otworowego wymiennika ciepła
w otworze Jachówka 2K do głęboko-
ści 2870 m. W: Metodyka i technolo-
gia uzyskiwania użytecznej energii
geotermicznej z pojedynczego otworu
wiertniczego. Red. J. Sokołowski.
UM Sucha Beskidzka. Polgeotermia
Sp. z o.o. Instytut Gospodarki Surow-
cami Mineralnymi i Energią PAN.
Pracownia Geosynoptyki i Geoter-
mii. Kraków 2000.
Workshop on Geothermal snow-melt-
ing and de-icing – Innovative ap-
plications for the transport sector.
European Geothermal Energy Coun-
cil. 6 Program Ramowy UE. Malmö
2007.
Publikacja zrealizowana w ramach
badań własnych WWNiG AGH
1.
2.
3.
Geotermia
BINNBINBI
w S
KRÓC
IE
5 października 2007 r. rozpoczął się 41. rok akademicki na Wydziale
Wiertnictwa, Nafty i Gazu. Inauguracja roku odbyła się w Auli
Akademii Górniczo-Hutniczej im. Stanisława Staszica. „Ta inauguracja
ma wymiar szczególny, ponieważ nastąpiła tuż po uroczystościach
jubileuszu 40-lecia Wydziału” – powiedział dziekan Wydziału WNiG
prof. dr hab. inż. Stanisław Stryczek. – „Sukcesy naukowe pracow-
ników Wydziału są szeroko znane i bardzo wysoko cenione, mamy
także wiele patentów i licencji, które z dużym powodzeniem znajdują
zastosowanie w praktyce, a pracownicy są powoływani jako wybitni
eksperci do licznych komisji i ciał opiniodawczych. Jednak to nas nie
satysfakcjonuje, gdyż nie możemy i nie chcemy zapominać, że nasz
Wydział swoją zasadniczą rolę i główną misję chce realizować jako
nowoczesna jednostka naukowo-dydaktyczna”.
Dziekan Stanisław Stryczek przypomniał najważniejsze przedsię-
wzięcia, które miały miejsce w ubiegłym roku akademickim. Uczelnia
– na mocy uchwały Senatu AGH – zyskała nową strukturę organiza-
cyjną. W miejsce istniejących zakładów powstały katedry: Katedra
Wiertnictwa i Geoinżynierii, Katedra Inżynierii Gazowniczej, Katedra
Inżynierii Naftowej, Katedra Złóż Węglowodorów i Kształtowania Śro-
dowiska. Ponadto podjęto działania zmierzające do utworzenia nowego
kierunku studiów Inżynieria Naftowa i Gazownicza. Uchwalono nowe
programy studiów I i II stopnia dla kierunku Górnictwo i Geologia oraz
dla przyszłego – Inżynierii Naftowej i Gazowniczej, a także program
studiów w języku angielskim dla obcokrajowców. Zmodernizowano
bazę dydaktyczną. Uchwalono minima programowe wymagane przy
kwalifikacji osób kierownictwa w specjalności górniczej i wiertniczej
w zakładach górniczych wydobywających kopaliny otworami wiertni-
czymi. I w końcu – podjęto inicjatywę ustawodawczą mającą umożli-
wić absolwentom Wydziału ze specjalnością Inżynieria Gazownicza
ubieganie się o przyznanie uprawnień budowlanych w specjalności
instalacyjnej w zakresie instalacji sieci i urządzeń gazowniczych.
W uroczystości wzięli udział: prorektor AGH do spraw ogólnych
prof. dr hab. inż. Tadeusz Słomka, dziekan Wydziału Górnictwa
i Geoinżynierii prof. dr hab. inż. Jerzy Klich oraz dziekan Wydziału
Geologii, Geofizyki i Ochrony Środowiska prof. dr hab. inż. Jacek
Matyszkiewicz.
Wśród zaproszonych gości spoza uczelni obecni byli m.in.: mgr
inż. Stanisław Radecki z PGNiG SA, prof. dr hab. inż. Wacław Tru-
twin z Instytutu Mechaniki Centrum PAN, prof. dr hab. inż. Józef
Raczkowski z Instytutu Nafty i Gazu, mgr inż. Piotr Bukalski – dy-
rektor Wyższego Urzędu Górniczego w Katowicach, mgr inż. Piotr
Niewiarowski – dyrektor Oddziału PGNIG SA Zakład Gazowniczy
w Krakowie, mgr inż. Ryszard Ryba – dyrektor Oddziału Operator
Gazociągów Przesyłowych Gaz-System SA Oddział w Tarnowie, mgr
inż. Jan Liszka – dyrektor Oddziału PGNiG SA Oddział Zakład Ga-
zowniczy w Jaśle, mgr inż. Stanisław Zajdel – prezes zarządu PGNiG
SA Poszukiwania Nafty i Gazu Kraków, mgr inż. Józef Lenart – prezes
zarządu PGNiG SA Poszukiwania Naftowe „DIAMENT” Sp. z o.o.,
mgr inż. Józef Nalepa – wiceprezes Oddziału Poszukiwania Nafty
i Gazu Jasło Sp. z o.o., dyrektor Oddziału „NAFTGAZ” w Wołominie,
mgr inż. Jan Kruczak – prezes zarządu Poszukiwania Nafty i Gazu
Jasło Sp. z o.o., mgr inż. Sławomir Sadowski – członek Rady Nadzor-
czej Przedsiębiorstwa Poszukiwań i Eksploatacji Złóż Ropy i Gazu
PETROBALTIC, mgr inż. Ryszard Pieniążek – wiceprzewodniczący
Rady Nadzorczej Przedsiębiorstwa Poszukiwań i Eksploatacji Złóż
Ropy i Gazu PETROBALTIC, mgr inż. Adam Kłys – prezes DALBIS
z Radzionkowa, mgr inż. Tadeusz Wiewiórski – dyrektor Zespołu Szkół
Ponadgimnazjalnych nr 4 im. I. Łukasiewicza w Krośnie, Krzysztof
Haczek – prezes zarządu „POLDE” Sp. z o.o. oraz dr inż. Stanisław
Szafran – sekretarz generalny Stowarzyszenia Inżynierów i Techników
Przemysłu Naftowego i Gazowniczego.
Uroczystość zakończył wykład prof. dr. hab. inż. Ludwika Zawiszy
pt. Hydrodynamiczne modelowanie basenów naftowych.
555
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200716
Firma Tiga Pumps ma przyjemność zaprezentować dwa typy
pomp znajdujące się w jej ofercie. Są to japońskie pompy Toyo
oraz szwedzkie pompy Pumpex.
Pompy Toyo
Pierwsza pompa Toyo została skonstruowana w Japonii
w 1948 r. W ciągu prawie 60 lat projektowania, ciągłego rozwo-
ju oraz produkcji (w tym czasie wytworzono 10 tys. sztuk pomp
do różnych zastosowań) firma Toyo nabierała doświadczenia
i z czasem stała się liderem w produkcji odpornych na ścieranie
zatapialnych pomp z agitatorem. Dobra opinia, jaką cieszą się na
świecie pompy Toyo, jest efektem ich wysokiej niezawodności,
sprawności oraz bardzo niskich kosztów eksploatacyjnych.
Dzisiaj pompy te są produkowane w dwóch fabrykach w Japo-
nii, a także w Belgii i w Kanadzie. Siedziba Toyo Pumps Europa
znajduje się w Belgii i centrala ta współpracuje z ponad 40 lokal-
nymi dystrybutorami, świadczącymi także usługi serwisowe.
Produkowane przez firmę Toyo pompy zdają egzamin wszędzie
tam, gdzie inne pompy zawiodły. Obracające się tnące ostrza
zintegrowane z agitatorem i wałem, podają na wirnik ścierne
i gęste szlamy o gęstości nawet do 60% wagowo suchej masy.
Pompy Toyo charakteryzują się niskimi prędkościami obroto-
wymi, wyjątkowo odpornym na ścieranie stopem metali (żeliwo
wysokochromowe), z którego jest wykonana cała pompa, bardzo
trwałymi uszczelnieniami oraz łatwą wymianą części zużywa-
jących się. Na pompy oraz na wszystkie części zużywające się
firma udziela dwuletniej gwarancji.
Cechy charakterystyczne wyróżniające firmę Toyo na rynku
pompowym to:
wykonanie materiałowe – specjalny stop chromu odporny
na abrazyjne działanie pompowanego medium,
wał o tej samej średnicy przez całą pompę,
wał łożyskowany w trzech miejscach, co powoduje zwięk-
szoną odporność na ugięcia,
agitator (o tej samej grubości, co cały wał pompy) pozwala-
jący na wyrównanie gęstości i wybranie gęstych szlamów
(do 60% koncentracji masy wagowo).
Pompy Toyo znajdują zastosowanie w:
budownictwie
– prace ziemne,
– tunele,
– fundamenty specjalne,
– bentonit;
przemyśle
– kopalnie piasku i kruszyw, kamieniołomy,
– produkcja materiałów budowlanych,
❑
❑
❑
❑
❑
❑
Pompy firm Toyo oraz Pumpex
Pompy dla profesjonalistówMarek Fenske
NBIBINNNN IIBNN IIBBUrządzenia
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 17
– górnictwo,
– przemysł petrochemiczny,
– przemysł szklarski i ceramiczny,
– hutnictwo (osadniki szlamu i walcownia gorąca),
– energetyka (żużel),
– przemysł spożywczy (melasa, szlamy z wapnem),
– zakłady recyklingu,
– oczyszczalnie ścieków (piaskowniki);
pracach podwodnych
– pogłębianie rzek, jezior, zapór, marin, portów,
– załadunek i rozładunek barek i statków,
– rurociągi podmorskie,
– układanie kabli i fundamenty podwodne,
– oczyszczanie kanałów.
Pompy Pumpex
Firma Pumpex powstała w 1968 r. w Normaling w Szwecji,
a od 1986 r. należy do międzynarodowej grupy Cardo. Grupa ta
posiada ok. 30 oddziałów w różnych krajach i 90% produktów
sprzedaje poza Szwecją. Zatrudnia 5800 osób. Obecnie firma
Pumpex posiada dystrybutorów w ponad 70 krajach. Pompy
Pumpex służą do tłoczenia wody drenażowej oraz ściernych
szlamów i osadów. W celu zagwarantowania najwyżej jakości
każda pompa jest testowana.
Charakterystyka pomp Pumpex:
wysoka odporność na ścieranie – wirniki otwarte typu Vortex
z dużym wolnym przelotem są wykonane ze stali wyso-
❑
❑
kochromowej hartowanej (twardość 60 HRC) lub z żeliwa
sferoidalnego;
możliwa jest praca na sucho;
wbudowane zabezpieczenie silnika;
wysoka elastyczność – praca w każdej pozycji;
najwyższa niezawodność – specjalny dławik, przewymiaro-
wany wał i łożyska, wytrzymałe uszczelnienia SIC/SIC;
standaryzacja podzespołów – zamienność części – łatwy
serwis i bezpieczna dla środowiska obsługa – w pompie
stosuje się oleje białe oraz farbę nie posiadającą właściwości
toksycznych;
wyloty o różnych średnicach, gwintowane lub z końcówką
na wąż dla każdej z pomp;
małe wymiary i niska waga, prostota i bezpieczeństwo prze-
noszenia.
Pompy odwodnieniowe Pumpex jako jedyne w branży pompo-
wej na świecie posiadają certyfikat EPD®, zaświadczający, że są
bezpieczne dla środowiska w całym cyklu życia produktu.
Zastosowanie pomp Pumpex:
budownictwo – wykopy, tunele, zapory, mosty, rurociągi,
kamieniołomy, kopalnie piasku, usuwanie wody burzowej,
odwodnienia;
gospodarka morska – doki, barki, statki;
elektrownie – przenośniki, rozładunek, hałdy węgla, osady
z rur kotłowych, osadniki popiołu, stawy osadowe, studzien-
ki ściekowe, ścieki, kanały kondensatu, ujęcia wody, pompy
przenośne;
przemysł i gospodarka komunalna – ścierne osady i ścieki,
odwadnianie.
Zapraszamy do sprawdzenia naszej oferty!
Tiga Pumps Sp. z o.o.
ul. Jackowskiego 37/1
60-513 Poznań
tel.: +48 061 8420 790
fax: +48 061 8420 790
tel. kom. +48 504 027 767
www.tigapumps.pl
❑
❑
❑
❑
❑
❑
❑
❑
❑
❑
❑
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200718
„Otwarcie V Międzynarodowych Targów INFRASTRUKTURA
2007 oznacza również wielkie otwarcie w branży drogowej,
to świadectwo zmian, jakie dokonały się na naszych oczach i które
obserwujemy w branży drogowej” – powiedział minister transportu
Jerzy Polaczek podczas uroczystości otwarcia targów, 17 paździer-
nika br. w Pałacu Kultury i Nauki w Warszawie.
Najszybszy sprzęt budowlany na świecie, znaki drogowe zasila-
ne z baterii słonecznych, prefabrykaty, z których można postawić
stadion w niecałe dwa lata – to zaledwie część z bogatej oferty
zaprezentowanej przez 116 wystawców tegorocznej edycji targów.
Wydarzeniu towarzyszyło wiele spotkań branżowych oraz po raz
pierwszy Salon Inwestycji Miejskich i Mistrzostw Europy 2012.
Targi INFRASTRUKTURA co roku są okazją do spotkań z przed-
stawicielami środowisk odpowiedzialnych za rozwój infrastruktury
drogowej, miejskiej i komunalnej w naszym kraju, ale miniona edy-
cja była szczególna. Po raz pierwszy bowiem targi stały się miejscem
do podsumowania stanu przygotowań naszego kraju oraz Ukrainy do
Mistrzostw Europy w 2012 r., a także do przedstawienia planowanych
inwestycji w sektorze drogowym, miejskim i sportowym.
W hali przed Pałacem Kultury i Nauki, w której znalazł się Sa-
lon Inwestycji Miejskich i Mistrzostw Europy 2012, można było
zapoznać się z ofertą firm dla budownictwa sportowego, a przede
wszystkim – polskich i ukraińskich miast przygotowujących się
do mistrzostw. Jednym z głównych punktów programu Salonu
była konferencja Nowoczesne technologie dla stadionów, odbywa-
jąca się w ramach cyklu międzynarodowych konferencji Stadiony
Euro 2012. W otwarciu konferencji uczestniczył m.in. ambasador
Ukrainy w Polsce Aleksander Motyk. Podczas pierwszej części
spotkania zostały zaprezentowane plany rozwoju infrastruktury
miejskiej i sportowej miast-gospodarzy oraz tych, które wprawdzie
nie znalazły się na liście organizatorów, ale ze względu na swoje
korzystne położenie i liczne atrakcje, mogą stać się doskonałą bazą
treningową i wypadową. Omawiane były plany budowy i moderni-
zacji nowoczesnych obiektów sportowych (znany architekt Wojciech
Zabłocki zaprezentował m. in. projekt Stadionu Narodowego), dróg
i autostrad oraz różnego rodzaju ułatwień komunikacyjnych i tzw.
zaplecza kulturalno-noclegowego dla turystów-kibiców, którzy od-
wiedzą nasz kraj.
Ponadto na płycie przed Pałacem przez trzy dni eksponowano
specjalistyczne maszyny budowlane: koparki, frezarki na zimno,
zagęszczarki, stopy wibracyjne, a także najmniejszą układarkę mas
mineralno-asfaltowych na świecie.
Równocześnie z targami w Pałacu odbywały się ważne spotkania
dla przedstawicieli branży drogowej, jak Forum Polskiego Kongresu
Drogowego Narodowy program budowy dróg 2007–1013 – szanse
i zagrożenia. Jednym z elementów Forum była Międzynarodowa
Konferencja Regionalna, zorganizowana z myślą o przygotowaniach
do Kongresu E&E Kopenhaga 2008, która została poświęcona za-
gadnieniom rozwoju infrastruktury drogowej z uwzględnieniem
planów związanych z organizacją Mistrzostw Europy Euro 2012.
Wydarzenie zorganizowali: Polskie Stowarzyszenie Wykonawców
Nawierzchni Asfaltowych (PSWNA) wspólnie z Europejskim Sto-
warzyszeniem Wykonawców Nawierzchni Asfaltowych, (EAPA),
a także Europejskim Stowarzyszeniem Producentów Asfaltów
(EUROBITUME).
Nagrody i nagrodzeni
W konkursie na najlepszą ofertę zaprezentowaną podczas V Mię-
dzynarodowych Targów INFRASTRUKTURA 2007 Nagrodę Mini-
stra Transportu otrzymali:
w kategorii „Drogi” – Strabag Sp. z o.o. za całokształt działań
związanych z budową dróg i autostrad oraz budowę odcinka
autostrady A2;
w kategorii „Ruch drogowy” – J.D. INŻYNIERIA RUCHU za
Solarny System Oświetlenia i Oznakowania Dróg;
w kategorii „Maszyny i sprzęt budowlany” – Wirtgen Polska
Sp. z o.o. za układarkę asfaltu VÖGELE Super 1800-2 ERGO
PLUS;
w kategorii „Materiały dla budownictwa drogowego” – PHU
AGATA Jacek Jagiełło za Agacell HS jako ekologiczny hy-
drohumus stabilizujący skarpy, nasypy i przekopy drogowe,
wykorzystywany w hydrosiewie.
Wyróżnienia:
w kategorii „Drogi” – POLBUD–POMORZE Sp. z o.o. za tech-
nologię mikrowybuchów, testy SCPTU – stożek sejsmiczny,
technologię pipe-roofing, STUMP–HYDROBUDOWA Sp. z o.o.
za obudowę berlińską, mikropale wciskane, mikropale wierco-
ne, palisadę z mikropali, gwoździowanie, kotwie stałe i tymcza-
sowe oraz Budimex Dromex SA za wiodącą rolę w tworzeniu
infrastruktury drogowej, kolejowej i komunalnej w Polsce;
w kategorii „Maszyny i sprzęt budowlany” – FORTRADE Sp.
z o.o. za przecinarkę jezdną CEDIMA typu CF-6010.
W konkursie Międzynarodowych Targów Polska na najbardziej
oryginalne i profesjonalne stoisko targowe podczas V Międzyna-
rodowych Targów INFRASTRUKTURA 2007 zwyciężyli: Mostostal
Warszawa SA oraz Acciona Infrastruktura SA, zaś wyróżnienia
otrzymali: KB-BLOK system, s.r.o., P.V. Prefabet Kluczbork SA,
Budimex Dromex SA, Strabag Sp. z o.o.
❑
❑
❑
❑
❑
❑
BINN IBBN IBBw
SKR
ÓCIE
„Ot
t
t
2
t
t
t
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 19
W Pałacu Kultury i Nauki w Warszawie w dniach 17–18 paździer-
nika odbyło się III Forum Polskiego Kongresu Drogowego
(PKD) pod patronatem ministra transportu Jerzego Polaczka. „Lata
2008–2012 będą prawdziwym skokiem cywilizacyjnym w rozwoju na-
szego kraju, jeśli chodzi o inwestycje infrastrukturalne, a w szczegól-
ności drogowe. Wiemy jak wiele pracy musimy włożyć, aby nadrobić
rzeczywiste zapóźnienia. Na cuda nie ma co liczyć, to się nie zrobi
samo” – powiedział Jerzy Polaczek.
Zgodnie z rządowym Programem Budowy Dróg i Autostrad na
lata 2008–2012 na inwestycje drogowe zostanie przeznaczone 121 mld
zł. „To średnio 22,6 mld zł rocznie. Dla porównania w 2007 r., który
jest pod tym względem rekordowy, wydamy na inwestycje 9,7 mld”
– poinformował szef resortu transportu.
W okresie 2007–2012 w Polsce powstanie 1105 km nowych auto-
strad, z czego 632 km zostanie zbudowanych w ramach zamówie-
nia publicznego Generalnej Dyrekcji Dróg Krajowych i Autostrad,
a 473 km autostrad ma powstać w systemie partnerstwa publiczno-
prywatnego. W tym okresie powinno również zostać wybudowanych
1980 km dróg ekspresowych oraz 54 obwodnice o łącznej długości
428 km.
Efektem dwóch sesji plenarnych oraz dwóch tematycznych, po-
święconych uwarunkowaniom prawnym i ekologicznym oraz mate-
riałom i technologiom stosowanym w budownictwie drogowym, są
dwie nowe inicjatywy stowarzyszenia PKD.
Zaproponowano powołanie Zespołu Wspólnych Inicjatyw, który
w gronie zarządców dróg i inwestorów będzie wskazywał biurokra-
tyczne bariery dla sprawniejszego przebiegu procesów inwestycyj-
nych. Do pracy w Zespole zaproszono również przedstawicieli pro-
ducentów maszyn i materiałów budowlanych, projektantów i firmy
budowlane, aby to właśnie praktycy wskazali, jakie przepisy tworzą
zbędne przeszkody.
„Mamy na najbliższe pięć lat gwarancję wysokich nakładów finan-
sowych na rozwój infrastruktury drogowej w Polsce. Aby te środki
efektywnie wykorzystać, by powstały odpowiednie odcinki autostrad
czy dróg ekspresowych, musimy jeszcze uelastycznić przepisy pra-
wa i obowiązujące procedury, które często utrudniają prowadzenie
prac budowlanych. Temu służyć będzie właśnie Zespół” – powiedział
Zbigniew Kotlarek, prezes PKD.
Szczególnie istotne dla drogownictwa są przepisy dotyczące przy-
gotowania inwestycji (uzyskiwania decyzji lokalizacyjnych i pozwoleń
na budowę), występujące na styku budownictwa i potrzeb ochrony
przyrody oraz procedur inwestycyjnych. Ostatnio uchwalono zmiany
do kilku istotnych dla inwestycji drogowych ustaw, z uwzględnieniem
części postulatów środowiska drogowców. „Można stwierdzić, że pra-
wo jest bardziej dla nas sprzyjające, chociaż nasze oczekiwania były
jeszcze większe” – stwierdził dr Tadeusz Suwara, który przewodniczył
sesji poświęconej uwarunkowaniom prawnym i ekologicznym.
Ustawa o szczególnych zasadach przygotowania i realizacji inwe-
stycji w zakresie dróg krajowych (tzw. specustawa) usprawniła proces
pozyskiwania gruntów, ale np. wąskie gardło stanowi procedura przy-
znawania „słusznego odszkodowania” i postępowania egzekucyjne.
Są budowy wymagające kilkudziesięciu egzekucji, a w ciągu roku
zrealizowano jedną lub dwie. Radykalnie zmieniona ustawa Prawo
ochrony środowiska miała na celu dostosowanie polskich przepisów
do prawa unijnego, a w rzeczywistości istotnie zaostrzono wymagania
w stosunku do prawa unijnego. Uchylono m.in. usprawniające proce-
dury ochrony środowiska zawarte w specustawie. Nie przewidziano
okresów przejściowych, wskutek czego wiele projektów zawieszono
do czasu uzyskania decyzji o uwarunkowaniach środowiskowych.
Na świecie powszechnie stosowane są przy realizacji inwestycji
procedury FIDIC. Zakładają one m.in. otrzymanie przez wykonawcę
zaliczki mobilizacyjnej, miesięczne płatności za wykonywane prace,
rezerwowe kwoty na opłacenie roszczeń, kary umowne za przekro-
czenie terminów. W Polsce przy inwestycjach opłacanych ze środków
budżetu państwa lub samorządowych nie są one stosowane. Minister
rozwoju regionalnego oświadczył, że FIDIC nie jest prawem, Urząd
Zamówień Publicznych, że w zamówieniach nie można tworzyć
rezerw na roboty nieprzewidziane, a minister finansów nie zezwala
na wypłacanie zaliczek.
Drugą ważną decyzją Forum jest oferta współpracy złożona organi-
zacjom ekologicznym. Zdaniem uczestników spotkania ujawniające
się rozbieżnosci, a nawet konflikty pomiędzy drogowcami a eko-
logami wynikają z braku wymiany informacji oraz niezbyt ścisłej
współpracy na etapie przygotowania inwestycji infrastrukturalnych.
Dlatego PKD jako pozarządowa organizacja, reprezentująca całą
branżę drogowców, zaprasza do współpracy organizacje pozarządowe
działające w sferze ekologii. Zbliżenie obu środowisk, stworzenie
swego rodzaju platformy wymiany poglądów czy nawet wspólna
analiza konkretnych przypadków, przyczyni się do eliminacji po-
tencjalnych konfliktów.
„To, co w kwestiach środowiska zdarzyło się w tym roku, i to, co
w tych sprawach powiedziano, obliguje branżę drogową do wyciąg-
nięcia ręki w kierunku naukowców i przyrodników, byśmy wspólnie
wzięli udział w realizacji najpoważniejszego programu inwestycyjne-
go w historii naszego kraju. Mamy głęboką świadomość ekologiczną
i chcielibyśmy, by nasi partnerzy mieli równie szeroką wiedzę na
temat dróg: dlaczego ważne są te, a nie inne trasy, dlaczego trzeba
się spieszyć z budową i wydawaniem przeznaczonych na ten cel
środków” – powiedział prezes Kotlarek.
Uczestnicy Forum, decydując o nawiązaniu współpracy z przy-
rodnikami, odwołali się także do niedawnego badania społecznego,
przeprowadzonego przez „Dziennik”. Wynika z niego, że to, czego
najbardziej oczekują obecnie Polacy, to właśnie budowa nowoczes-
nych dróg i autostrad.
w s
króc
ie
NBBIBBN IBBBBBN IBBBBB
W PnW PnW Pn
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200720
Międzynarodowe Targi Przemysłu Naftowego i Gazownictwa
NAFTA i GAZ odbyły się w Warszawie w dniach 26 i 27 września
br. To już 12. edycja imprezy, na której spotykają się firmy z branży
naftowej i gazowniczej.
Otwierając targi minister gospodarki Piotr Woźniak podkreślił,
że sprawy energetyczne, a przede wszystkim gaz i ropa, są jednym
z najważniejszych punktów każdego spotkania międzynarodowego.
„To pokazuje, jak ważna jest energetyka dla bezpieczeństwa państwa”
– powiedział minister. Zaznaczył, że rząd i Ministerstwo Gospodarki
konsekwentnie dążą do zapewnienia nieprzerwanych dostaw surow-
ców energetycznych dla polskiego przemysłu.
Przypomniał, że w Tbilisi odbyły się rozmowy grupy roboczej doty-
czące powołania w nowym kształcie spółki, która zajmie się budową
rurociągu Odessa – Brody – Płock. Poinformował także o zaproszeniu
Polski do Międzynarodowej Agencji Energetycznej. – „3 paździer-
nika zostaliśmy oficjalnie zaproszeni do MAE. Jest to milowy krok
w kierunku zapewnienia bezpieczeństwa energetycznego kraju”
– dodał. – „Członkostwo w tej organizacji umożliwi korzystanie ze
wsparcia innych państw należących do MAE w sytuacji kryzysu
energetycznego”.
Natomiast Wojciech Jasiński poruszył temat fuzji Grupy Lotos SA
i PKN Orlen SA. Zdaniem ministra możliwe jest pogłębienie współ-
pracy obu firm z zachowaniem odrębności prawnej podmiotów. „Jest
to w fazie różnych studiów i opracowań, ale formalnie obowiązuje
program z lutego” – powiedział nawiązując do strategii dla sektora
naftowego, przyjętej przez rząd na początku br. Dokument ten nie
przewiduje połączenia PKN Orlen i Lotosu. Przyznał, że osobiście, jako
poseł z Płocka, chciałby, aby podmiotem wiodącym był PKN Orlen.
Głównym wydarzeniem targów NAFTA i GAZ była V Między-
narodowa Konferencja Nafta i Gaz 2007. Do udziału w tej naj-
ważniejszej imprezie rynku energetycznego w Polsce zostali za-
proszeni przedstawiciele koncernów paliwowych i gazowniczych,
które uczestniczą w przekształceniach sektora w Polsce oraz re-
prezentanci urzędów i instytucji odpowiedzialnych za restruk-
turyzację i prywatyzację branży paliwowej. W konferencji wzięli
także udział specjaliści z branży paliwowo-energetycznej z kra-
ju i zagranicy.
Dni Gazu Polskiego wspólnie z Platformą Gazu Polskiego zostały
zainicjowane podczas targów NAFTA i GAZ ’99 i stały się imprezą
skupiającą całe środowisko polskich i zagranicznych przedstawi-
cieli branży gazowniczej, ich dostawców oraz firmy i instytucje
zaangażowane w restrukturyzację tego sektora. Konferencję głów-
ną Dni Gazu Polskiego zorganizowało Polskie Górnictwo Naftowe
i Gazownictwo SA. W ramach tej imprezy odbyła się również Konfe-
rencja Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie oraz seminarium
Realizacja inwestycji liniowych, zorganizowane przy współudziale
Polskiego Stowarzyszenia Budowniczych Rurociągów.
26 września podczas gali inauguracyjnej zostały wręczone nagro-
dy targowe. Kapituła nagrodziła następujące produkty: Grand Prix
targów NAFTA i GAZ 2007 przypadło przedsiębiorstwu AGAT Sp.
z o.o. za system przeciwpożarowy o nazwie Elektroniczny Strażak,
wyróżnienie targów NAFTA i GAZ 2007 przyznano firmie Anticor
PPH Sp. z o.o. za wszechstronny wykrywacz gazów SENSIT GOLD
HXG-3, natomiast Nagrodą Prezesa Krajowej Izby Gospodarczej
wyróżniono KB Pomorze Sp. z o.o. za system urządzeń montażo-
wych zbiorników magazynowych metodą podbudowy – SUM 25.
w S
KRÓC
IEBINNBINBI
W dniach 20–22 września 2007 r. w Akademii Górniczo-Hutni-
czej w Krakowie odbyła się Konferencja Naukowo-Techniczna
Budownictwo Podziemne 2007, zorganizowana przez Katedrę Geo-
mechaniki, Budownictwa i Geotechniki (AGH, Wydział Górnictwa
i Geoinżynierii) przy udziale Głównej Komisji Budownictwa Górni-
czego Zarządu Głównego Stowarzyszenia Inżynierów i Techników
Górnictwa (SITG), Koła Zakładowego SITG przy AGH, Podkomitetu
Budownictwa Podziemnego Polskiego Komitetu Geotechniki oraz
Polskiego Towarzystwa Mechaniki Skał. Konferencja ta stanowiła
również sesję XIII Polskiego Kongresu Górniczego, odbywającego
się w tym samym czasie w Krakowie. W konferencji wzięło udział 116
specjalistów ze szkół wyższych, placówek naukowo-badawczych, biur
projektów, kopalń, przedsiębiorstw budownictwa górniczego oraz
innych przedsiębiorstw i jednostek budownictwa podziemnego.
Przedstawiono 48 referatów, z czego 26 zostało wygłoszonych
w ramach pięciu grupach tematycznych:
kształcenie kadr dla potrzeb budownictwa podziemnego (5 re-
feratów),
budownictwo podziemne w praktyce (6 referatów),
projektowanie wyrobisk i budowli podziemnych (12 referatów),
technologia wykonania wyrobisk i budowli podziemnych, moni-
toring obudowy (14 referatów),
zagadnienia geotechniczne w budownictwie podziemnym (11
referatów).
W obradach wzięli udział m.in.: rektor AGH prof. dr hab. inż.
Antoni Tajduś, dziekan Wydziału Górnictwa i Geoinżynierii AGH
prof. dr hab. inż. Jerzy Klich, przewodniczący Podkomitetu Budow-
nictwa Podziemnego Polskiego Komitetu Geotechniki – oficjalny
przedstawiciel ITA (International Tunnelling Association) dr inż.
Wojciech Grodecki, przedstawiciel Zarządu Głównego SITG mgr
inż. Zbigniew Bujnowicz oraz przewodniczący Głównej Komisji
Budownictwa Górniczego Zarządu Głównego SITG mgr inż. Wiesław
Grzybowski, którzy wystąpili w sesji inauguracyjnej przekazując
adresy powitalne, nawiązujące do problemów górnictwa i budowni-
ctwa podziemnego w Polsce.
Przedstawione referaty zostały przyjęte przez uczestników kon-
ferencji z dużym zainteresowaniem, o czym świadczyła ożywiona
dyskusja oraz rozmowy kuluarowe. Dyskutowane były m.in. obser-
wowane wyraźnie na świecie tendencje zagospodarowania wnętrza
ziemi, związane z brakiem terenów na powierzchni, a na tym tle
perspektywy rozwoju budownictwa podziemnego. Zwrócono uwagę
na pewne symptomy ożywienia tej gałęzi techniki. Potwierdzono
również znaczenie konferencji dla szerokiej wymiany informacji oraz
integracji środowiska specjalistów zajmujących się budownictwem
podziemnym.
❑
❑
❑
❑
❑
MMi
NM
W W W
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200722
JM Rektor Akademii Górniczo-Hutniczej prof. dr hab. inż. Antoni
Tajduś 19 września 2007 r. w Auditorium Maximum w Krakowie
dokonał uroczystego otwarcia Polskiego Kongresu Górniczego oraz
rozpoczęcia obrad sesji plenarnej pt. Bezpieczeństwo energetyczne
Polski – rola tradycyjnych nośników energii dziś i w przyszłości. Or-
ganizatorami Kongresu byli: Akademia Górniczo-Hutnicza, Główny
Instytut Górnictwa, Wyższy Urząd Górniczy, Instytut Gospodarki
Surowcami Mineralnymi i Energią PAN, Politechnika Śląska, Poli-
technika Wrocławska, Międzynarodowe Towarzystwo Ochrony Dzie-
dzictwa Przemysłowego oraz Stowarzyszenie Polskich Inżynierów
Strzałowych.
Wśród sponsorów oraz partnerów trzydniowych obrad Kongresu
w Krakowie znaleźli się: KGHM Polska Miedź SA, IBM Polska Sp.
z o.o., Lubelski Węgiel „Bogdanka” SA, Katowicki Holding Węglowy
SA, Zakłady Górniczo-Hutnicze „Bolesław” SA, Division of BASF
Construction Chemicals Switzerland Ltd, SAG Wytwórnia Lin Sta-
lowo-Gumowych Sp. z o.o., EuroSoft Invent, Kompania Węglowa
SA, Jastrzębska Spółka Węglowa SA, Południowy Koncern Węglowy
SA, Kopalnia Węgla Kamiennego „Budryk” SA, Centralny Ośrodek
Informatyki Górnictwa SA, BOT Kopalni Węgla Brunatnego Beł-
chatów SA, BOT Kopalnia Węgla Brunatnego Turów SA, Kopalnia
Węgla Brunatnego „Konin” SA, Przedsiębiorstwo Robót Geologiczno-
Wiertniczych, Kopalnia Soli „Wieliczka” SA.
Intencją organizatorów Polskiego Kongresu Górniczego było za-
prezentowanie przemian, jakie odnotowało polskie górnictwo na
przełomie wieków, a także wyzwań, jakie przed nim stoją na progu
XXI w. Właśnie te wyzwania, a ściślej integracja środowiska górni-
czego wokół nich, były jednym z głównych celów kongresu, który
realizowano poprzez dyskusję na takie tematy, jak: bezpieczeństwo
energetyczne Polski, określenie roli i miejsca górnictwa w dobie
realizacji polityki zrównoważonego rozwoju, wdrożenie i wykorzy-
stanie nowoczesnych rozwiązań technicznych i informatycznych
w kopalniach, podjęcie szerokich działań informujących na temat
gospodarki surowcami mineralnymi i procesów ich pozyskiwania,
jeśli ich ważnym elementem jest górnictwo.
Kongres zakończył się przyjęciem przez uczestników deklaracji
programowej, której najważniejsze punkty brzmią:
1. Górnictwo odgrywa dzisiaj znaczącą rolę w polskiej gospodar-
ce, dając zatrudnienie ponad 200 tys. osób. Szczególnie górnictwo
węgla kamiennego i brunatnego pełni rolę gwaranta bezpieczeństwa
energetycznego Polski. Istotna dla rozwoju kraju jest również rola
pozostałych branż górniczych, a zwłaszcza górnictwa rud metali
i górnictwa surowców skalnych.
2. Dynamicznie rozwijająca się gospodarka Polski sprawia, że nasz
kraj będzie potrzebować coraz więcej energii, a polski rynek energii
będzie rósł szybciej niż europejski. Wzmocnienie pozycji węgla jako
podstawowego nośnika energii w Polsce staje się wręcz koniecznością,
ale musi to nastąpić poprzez wzrost efektywności jego wykorzystania,
wdrożenie zaawansowanych, wysokosprawnych i niskoemisyjnych
technologii jego przetwarzania, w istotny sposób ograniczających
negatywny wpływ paliwa węglowego na środowisko.
3. Prognozowany wzrost zużycia energii musi oznaczać w istnie-
jącej sytuacji zmianę struktury zużycia podstawowych nośników
energii. Konieczne są działania na rzecz skojarzonych systemów pro-
dukcji energii, ciepła i surowców chemicznych z udziałem węgla.
4. Rozwój nowych technologii przetwarzania węgla to również
szansa dalszego rozwoju górnictwa węgla brunatnego, odgrywającego
znaczącą rolę w polskiej energetyce. Wymaga to zdecydowanych
działań w zakresie zagospodarowania nowych złóż, ale także nowych
regulacji prawnych w zakresie rekultywacji terenów i likwidacji
kopalń oraz ochrony złóż możliwych do zagospodarowania w przy-
szłości.
5. Wzrost roli węgla, szczególnie kamiennego, jest ściśle uzależnio-
ny od wielkości jego bazy zasobowej, która kształtowana jest przede
wszystkim relacjami ekonomicznymi kosztów jego pozyskania i cen
sprzedaży. Stąd weryfikacja ekonomiczna bazy zasobowej dla różnych
wariantów rozwoju polskiej energetyki winna być dokonana według
jednolitych standardów i stanowić punkt wyjścia dla opracowania
polityki energetycznej państwa.
6. Realizacja programu zapewnienia bezpieczeństwa energetycz-
nego Polski to wielkie wyzwanie dla nauki, której zadaniem jest
podjęcie badań mających na celu opracowanie zarówno nowych
technologii pozyskiwania energii, jak i dalszy rozwój tradycyjnych
metod wydobycia węgla ze szczególnym uwzględnieniem eksploatacji
cienkich pokładów węgla kamiennego. Będzie to miało zasadnicze
znaczenie dla poprawy wykorzystania zasobów złóż i wzrostu ich
wystarczalności.
7. Spodziewany rozwój budownictwa i infrastruktury drogowej
w Polsce oznacza konieczność podjęcia działań prawnych i gospo-
darczych sprzyjających rozwojowi górnictwa surowców skalnych
i kruszyw z równoczesnym uwzględnieniem przede wszystkim roz-
wiązań w zakresie ochrony środowiska.
BINNBINBIw
SKR
ÓCIE
JM
TJM
TJM
T
W dniach 11–14 września br. w katowickim „Spodku” odbyły się
Międzynarodowe Targi Górnictwa, Przemysłu Energetycznego
i Hutniczego KATOWICE 2007. Organizatorem targów była spółka
Polska Technika Górnicza, grupująca czołowych polskich producen-
tów maszyn i urządzeń górniczych.
Wysoki poziom ekspozycji doceniła Rada Patronacka targów, na
czele której stanął minister gospodarki Piotr Woźniak, zaś do grona
jej członków należeli m.in.: minister transportu Jerzy Polaczek,
poseł do Parlamentu Europejskiego Jerzy Buzek, prezydent miasta
Katowice Piotr Uszok oraz inne, znane osobistości ze świata gospo-
darki, nauki i polityki.
W tegorocznej edycji uczestniczyło ponad 400 wystawców z 10 kra-
jów: Niemiec, Łotwy, Rosji, Czech, Słowacji, Szwecji, Holandii, Wiel-
kiej Brytanii, Włoch i Austrii. Stoiska targowe zajęły ponad 11 500 m2
i były rozlokowane w dziewięciu sektorach wystawienniczych.
Największe ekspozycje targowe, sięgające prawie 900 m2 każda,
zaprezentowały grupy: Famur i ZZM-Kopex. Kilkusetmetrowe eks-
pozycje wystawiły m.in.: Carboautomatyka, Komag, Glinik, Ryfama
(Gwarant), Huta Łabędy, Itien Brieden, Hazemag, Sandvik, SMT
Scharf, Zephyr, Ostroj Opawa, Elektrometal i Becker.
W drugim dniu targów, w Hotelu „Qubus”, na okolicznościowym
spotkaniu organizatorów i wystawców zostały wręczone narody Pol-
skiej Techniki Górniczej SA i Górniczej Izby Przemysłowo-Handlo-
wej m.in. w kategorii „Najlepsze stoisko”. Równorzędne nagrody
przyznano Grupie Famur SA, grupie ZZM-Kopex, Eickhoff Polonia
Ltd Sp. z o.o. oraz Minova Ekochem SA.
Również w drugim dniu targów odbyła się konferencja poświęcona
ocenie obecnego stanu i perspektyw energetyki opartej o paliwa stałe.
Uczestnicy konferencji dyskutowali o pozytywnych i negatywnych
skutkach restrukturyzacji górnictwa węglowego i o znaczeniu paliw
stałych dla bezpieczeństwa energetycznego. W trzecim dniu targów
odbyła się z kolei konferencja poświęcona innowacyjnym rozwią-
zaniom w dziedzinie maszyn, urządzeń i systemów zabezpieczeń,
zwiększających efektywność oraz bezpieczeństwo produkcji węgla
kamiennego. Podczas spotkania swoje osiągnięcia w tym zakresie
zaprezentowali czołowi polscy producenci maszyn górniczych.
Targom towarzyszyły imprezy artystyczne i wydarzenia kultu-
ralne, których inicjatorem był Urząd Miasta Katowice i „Estrada
Śląska”.
Organizatorzy już dziś zapraszają na kolejną edycję Międzynaro-
dowych Targów Górnictwa, Przemysłu Energetycznego i Hutniczego,
która odbędzie się w 2009 r.
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne było patronem medial-
nym targów.
w S
KRÓC
IEBINNBINBI
Międzynarodowe Targi Górnictwa, Energetyki i Metalurgii KA-
TOWICE 2007 odbyły się w dniach 11–14 września br. na terenie
Międzynarodowych Targów Katowickich (MTK). Patronat honorowy
nad imprezą sprawowała Krajowa Izba Gospodarcza.
Katowickie targi na stałe wpisały się w kalendarz imprez wysta-
wienniczych na świecie. Są doskonałą okazją do spotkań europejskich
specjalistów, dając możliwość zaprezentowania najnowocześniejszych
technologii stosowanych w przemyśle ciężkim.
Uczestniczące w targach branże od kilku lat poddawane są pro-
cesom restrukturyzacji. W procesie tych przekształceń istotną rolę
odgrywają targi KATOWICE, które przyciągają na Śląsk nie tylko
krajowe, ale i zagraniczne firmy działające w tych gałęziach prze-
mysłu.
Tegoroczne edycja imprezy zgromadziła, podobnie jak w latach
ubiegłych, wiele firm z całego świata. Zaprezentowało się ok. 160
producentów i handlowców z 12 krajów, takich jak: Austria, Australia,
Czechy, Irlandia, Niemcy, Rosja, Ukraina, Litwa, Słowacja, Włochy,
Szwajcaria i Polska. Wielu z nich po raz pierwszy wzięło udział w wy-
stawie. Organizator oddał wystawcom do dyspozycji powierzchnię
o wielkości ponad 6 tys. m2. Z ofertą handlową zapoznało się ok.
5 tys. specjalistów.
Firmy zaoferowały nowoczesne maszyny i technologie, mogące
znaleźć zastosowanie w przemyśle ciężkim nie tylko naszego kraju.
Najlepsze produkty nagrodzono medalami MTK. Otrzymały je firmy:
BIURO HANDLOWE RUDA z Katowic za pojazd wielofunkcyjny RTB
14 oraz HENKEL POLSKA Sp. z o.o. z Warszawy za materiał kompo-
zytowy Loctite HYSOL SUPERIOR METAL – FIXMASTER 3478.
Należy podkreślić, iż targi KATOWICE 2007 były objęte pierwszeń-
stwem z wystawy, udzielonym przez Prezesa Urzędu Patentowego
RP. Zgłoszenie pierwszeństwa z wystawy daje możliwość uzyskania
patentu, prawa ochronnego albo prawa z rejestracji. Wielu wystaw-
ców skorzystało z tej okazji, ponieważ ustawa w tym zakresie została
zmieniona 1 października 2007 r.
Międzynarodowe Targi Katowickie uzgodniły z Polską Techniką
Górniczą, która w tym samym czasie zorganizowała imprezę tar-
gową w hali widowiskowo-sportowej „Spodek”, iż wzajemnie będą
honorowane bilety wstępu. Tak więc kupując bilet wstępu na teren
MTK można było zwiedzić ekspozycję w „Spodku”, a odwiedzający
„Spodek” mogli zapoznać się z ofertą targową prezentowaną na
terenie MTK. Dla zwiedzających była to wspaniała możliwość zwie-
dzenia i nawiązania kontaktów handlowych równocześnie na dwóch
ekspozycjach.
MTK uruchomiło także komunikację umożliwiającą bezpłatny
przejazd ze „Spodka” na tereny MTK oraz z terenów wystawien-
niczych MTK pod halę „Spodka”. Oznakowane busy czekały na
zwiedzających w pobliżu obu obiektów.
Organizatorzy przygotowali wiele imprez towarzyszących oraz
blok seminaryjny. Moderatorem dyskusji odbywającej się podczas
seminarium Węgiel – paliwem przyszłości bliższej i... dalszej był
prof. dr hab. inż. Włodzimierz Kotowski, który przedstawił również
referat Przyszłość węgla jako paliwa oraz ograniczanie emisji jako
ograniczanie konkurencyjności gospodarki. Dodatkowo referaty wy-
głosili przedstawiciele firm, m.in.: British Energy, EdF Polska, CEZ
a.s., Vattenfall, Katowicki Holding Węglowy, Jastrzębska Spółka
Węglowa, Kompania Węglowa, Główny Instytut Górnictwa. Na uwagę
zasługuje też m.in. seminarium Technologie przemysłu hutniczego:
efektywne systemy usuwania zgorzelin oraz gospodarka wodna, na
które zaprosił Hydrosystem Project a.s.
W MWWW dMWW MW
M
Informacje szczegółowe o konferencji oraz karta zgłoszeniowa na stronie: www.nodig.tu.kielce.plInformacja telefoniczna: tel./fax: 0-41-34 24 450
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200726
BINNBINBIw
SKR
ÓCIE
Konferencja
N a u k o w a
Krynica 2007 od-
była się w dniach
16–21 września.
Jej organizatora-
mi byli: Komitet
Inżynierii Lądo-
wej i Wodnej PAN,
Komitet Nauki
PZITB oraz Wy-
dział Budowni-
ctwa i Inżynierii Środowiska Politechniki Białostockiej. Patronat
honorowy nad konferencją objęli m.in.: minister budownictwa Miro-
sław Barszcz, minister transportu Jerzy Polaczek, wojewoda podlaski
Bohdan Paszkowski, marszałek województwa podlaskiego Dariusz
Piontkowski, prezydent Białegostoku Tadeusz Truskolaski.
Konferencja tradycyjnie składała się z dwóch części. Pierwsza, prob-
lemowa, nosiła tytuł Problemy budownictwa na terenach ekologicznie
cennych i poruszała prawno-ekonomiczne aspekty ochrony środowi-
ska, walory i zagrożenia terenów chronionych, systemy ochrony wód
i powierzchni ziemi, zagadnienia infrastruktury technicznej. W drugiej
części konferencji, mającej charakter ogólny, zaprezentowano prace
z zakresu budownictwa ogólnego, fizyki budowli, geotechniki, inżynie-
rii mostowej, konstrukcji betonowych, konstrukcji metalowych, mate-
riałów budowlanych, organizacji i zarządzania w budownictwie, teorii
konstrukcji, a także innowacji w projektowaniu i wykonawstwie.
Pełne teksty wygłaszanych referatów zamieszczono w trzytomo-
wej monografii, wydanej pod patronatem KILiW PAN. Prezentacje
wszystkich prac konferencyjnych i dyskusja nad nimi odbywała się
podczas sesji tematycznych.
W trakcie konferencji prezentowały się również firmy, m.in.: Arcelor
Commercial Long Polska Sp. z o.o. Warszawa, Budimex Dromex SA,
Halfen-Deha Sp. z o.o., Polimex-Mostostal SA.
W dniach 3–5
p a ź d z i e r-
nika br. w Koś-
cielisku odbyła
się Konferencja
Naukowo-Tech-
niczna Rozwiąza-
nia materiałowo-
technologiczne
w renowacji dróg
i mostów, zorgani-
zowana przez Pol-
ski Kongres Drogo-
wy, Związek Mostowców RP Oddział Małopolski oraz Małopolską
Okręgową Izbę Inżynierów Budownictwa. Patronat honorowy nad
konferencją sprawował Zbigniew Kotlarek, dyrektor generalny GD-
DKiA i prezes Polskiego Kongresu Drogowego, natomiast komitetowi
naukowemu przewodniczył prof. dr hab. inż. Kazimierz Furtak. W ko-
mitecie organizacyjnym zasiedli: Grzegorz Stech (przewodniczący),
Marta Maj (wiceprzewodnicząca), Patryk Zakrzewski (sekretarz orga-
nizacyjny) oraz Grażyna Czopek, Barbara Furtak i Paweł Ludwig.
Program konferencji obejmował następującą tematykę: rozwiąza-
nia materiałowo-technologiczne w renowacji dróg i mostów; nowe
technologie pozwalające na przyśpieszenie realizacji zadań; wymiana
doświadczeń między inwestorami, wykonawcami, biurami projektów
oraz organami administracji samorządowej i publicznej; nowoczesne
rozwiązania organizacyjne usprawniające zarządzanie i realizację;
wykupy i regulacje własnościowe w procesie inwestycyjnym; ochrona
środowiska i archeologia w inwestycjach liniowych. W konferencji
wzięli udział przedstawiciele uczelni wyższych, administracji rządo-
wej i samorządowej, administracji drogowej, licznie reprezentowany
był również sektor przedsiębiorstw. Obecni byli przedstawiciele ta-
kich firm, jak m.in.: Mosty Katowice Sp. z o.o., Unimark Sp. z o.o.,
Sika Poland Sp. z o.o., Mosty Chrzanów Sp. z o.o., STRABAG Sp.
z o.o., CPJS- Centrum Promocji Jakosci Stali Sp. z o.o., Mota-Engil
Polska SA, MEGACHEMIE Sp. z o.o., ViaCon Polska Sp. z o. o., Pra-
cownia Inżynierska KLOTOIDA Sp. J., Biuro Ekspertyz i Projektów
Budownictwa Komunikacyjnego EKKOM Sp. z o.o.
Generalna Dy-
rekcja Dróg
Krajowych i Au-
tostrad Oddział
w Lublinie wspól-
nie ze Stowarzy-
szeniem Inżynie-
rów i Techników
Komunikacji RP
Oddział w Lubli-
nie, Politechniką
Lubelską oraz To-
warzystwem Urbanistów Polskich Oddział w Lublinie przy współ-
pracy Biura Ekspertyz i Projektów Budownictwa Komunikacyjnego
EKKOM Sp. z o.o. zorganizowała w dniach 13–14 września br. III
Krajową Konferencję Naukowo-Techniczną Estetyka i Ochrona
Środowiska w Drogownictwie. Odbyła się ona w Nałęczowie, w Cen-
trum Szkoleniowo-Wypoczynkowym „Energetyk”.
Patronat honorowy nad konferencją objęli: sekretarz stanu
w Ministerstwie Środowiska, generalny dyrektor Dróg Krajowych
i Autostrad oraz wojewoda lubelski.
Tematyka konferencji obejmowała wiele zagadnień z zakresu
ochrony środowiska i estetyki na tle planowanych inwestycji dro-
gowych, jak i utrzymania istniejącej sieci drogowej. Wykłady po-
dzielone były na pięć sesji tematycznych: prawodawstwo polskie
i UE w racjonalnej ochronie środowiska w otoczeniu dróg i ulic;
planowanie i projektowanie dróg i ulic z uwzględnieniem wymagań
ochrony środowiska; technologie, materiały drogowe, recykling,
materiały odpadowe; estetyka dróg i mostów, archeologia na eta-
pie budowy i rozbudowy dróg oraz mostów; planowanie, projek-
towanie i monitoring dróg z uwzględnieniem estetyki i ochrony
środowiska.
Wielką atrakcją konferencji była wycieczka na budowę obwodnicy
Puław z mostem łukowym przez Wisłę.
Uczestnikami konferencji byli przedstawiciele uczelni wyższych,
instytutów naukowo badawczych, administracji rządowej i samo-
rządowej, administracji drogowej oraz jednostek projektowych
i firm wykonawczych.
CENTRUM KSZTAŁCENIA USTAWICZNEGOW
INŻYNIERII KOMUNIKACYJNEJ
Firma szkoleniowa „IKKU” Sp. z o.o. za-
prasza na konsultacje grupowe i indy-
widualne z zakresu inżynierii transportowej
i budownictwa komunikacyjnego. W ramach
konsultacji zapewniamy bezpośredni kontakt z wysokiej klasy spe-
cjalistami, ciągłą i systematyczną pomoc merytoryczną podczas
realizacji zadania lub prowadzenia przedsięwzięcia, w tym dobór
właściwych rozwiązań w przypadku rodzących się problemów lub
pojawiających się wątpliwości.
Powyższą ofertę kierujemy do administracji publicznej odpowie-
dzialnej za transport oraz infrastrukturę drogowo-kolejową, do biur
projektowych, biur studiów i badawczo-projektowych budownictwa
komunikacyjnego, przedsiębiorstw transportowych, budownictwa
komunikacyjnego oraz infrastruktury transportowej.
Szczegóły na stronie www.ikku.acn.waw.pl oraz pod numerem
telefonu 022 825 9479.
KKKKKKKKKKKKK
W WWW dWWpWWW dWWWW
GGG
FFi
pFp
Fot. Politechnika Białostocka
Fot. CPJS – Centrum Promocji Jakości Stali Sp. z o.o
Fot. Portal drogowy edroga
W przeddzień Dnia Budowlanych, 28 września 2007 r., Śląska
Okręgowa Izba Inżynierów Budownictwa (ŚlOIIB) posta-
nowiła uczcić święto pracowników resortu budownictwa oraz 5.
rocznicę powstania samorządu inżynierów budownictwa w gronie
laureatów konkursu „Budowa Roku”. Organizatorem konkursu był
Polski Związek Inżynierów i Techników Budownictwa (PZITB).
Tegoroczna, 17. edycja tego konkursu pozwoliła wybrać najcie-
kawsze i nowatorskie pod względem projektowym i realizacyj-
nym obiekty powstałe w Polsce w 2006 r. Konkurs służy promocji
inwestorów i wykonawców.
Tegoroczne obchody Dnia Budowlanych stały się dobrą okazją
do podsumowania pięcioletnich działań samorządu zawodowego
inżynierów budownictwa na tle dynamicznego wzrostu w ostatnich
latach inwestycji w dziedzinie budownictwa.
Spotkanie przedstawicieli ŚlOIIB z zaproszonymi gośćmi –
przedstawicielami nagrodzonych inwestorów i wykonawców, sto-
warzyszeń naukowo-technicznych, ściśle współpracujących z ŚlO-
IIB w Katowicach oraz z przedstawicielami władz lokalnych i prasy
– odbyło się w gmachu Biblioteki Śląskiej w Katowicach.
W części oficjalnej przewodniczący Rady ŚlOIIB Stefan Czar-
niecki przedstawił historię powstania Okręgowej Izby Inżynierów
Budownictwa w Katowicach, jej strukturę, cele i zadania oraz
zasady funkcjonowania poszczególnych organów.
Następnie odbyły się prezentacje obiektów uhonorowanych
nagrodami I, II i III stopnia. Do 17. edycji konkursu „Budowa
Roku” zgłoszono 61 budów w siedmiu kategoriach. Wśród nagro-
dzonych obiektów zrealizowanych na Śląsku nagrodami wyróż-
niono cztery obiekty:
nagrodą I stopnia w grupie: autostrady, drogi ekspresowe, ulice
i drogi pozostałe
Budowa Drogowej Trasy Średnicowej w Katowicach wraz z prze-
budową ronda im. gen. Ziętka. Inwestor: Urząd Marszałkowski
Województwa Śląskiego, Katowice. Inwestor zastępczy i generalny
koordynator: Drogowa Trasa Średnicowa SA, Katowice. Główny
wykonawca: Polimex-Mostostal SA, Warszawa. Dyrektor kontrak-
tu: mgr inż. Leonard Edut. Budowę zgłosił do konkursu główny
wykonawca;
nagrodą II stopnia w grupie: budynki przemysłowe i obiekty
magazynowe
Budynek konfekcjonowania herbaty wraz z infrastrukturą
techniczną przy ul. Kołodziejskiej 2 w Katowicach. Inwestor:
Unilever Polska SA. Generalny realizator inwestycji: Mostostal
Kraków SA. Inżynier projektu: Barbara Oko. Budowę do konkursu
zgłosił inwestor;
nagrodą III stopnia w grupie: obiekty użyteczności publicz-
nej
Budowa Powiatowej Stacji Sanitarno-Epidemiologicznej w Czę-
stochowie przy ul. Jasnogórskiej 15a. Inwestor: Powiatowa Stacja
Sanitarno-Epidemiologiczna w Częstochowie. Inwestor zastępczy:
Wielobranżowe Przedsiębiorstwo Inwestycyjne WUDIMEX Sp.
z o.o., Częstochowa. Generalny wykonawca: Cz.P.B.P. PRZEMY-
SŁÓWKA SA, Częstochowa. Budowę do konkursu zgłosili: gene-
ralny wykonawca i inwestor zastępczy;
nagrodą III stopnia w grupie: budynki szkolne i sportowe
Adaptacja obiektu technicznego na kryty basen miejski z częścią
rekreacyjną przy ul. Langiewicza 26 w Bielsku-Białej. Inwestor:
AQUA SA, Bielsko-Biała. Generalny wykonawca: Bielskie Przed-
siębiorstwo Budownictwa Przemysłowego SA, Bielsko-Biała. Bu-
dowę do konkursu zgłosił inwestor.
Szczególnie interesująca była prezentacja związana z obiektem,
który został wyróżniony nagrodą I stopnia. Główni projektanci
to: mgr inż. Maciej Błach (architektura i konstrukcja) i dr inż.
Grzegorz Nowaczyk (część drogowa). Kierownikiem budowy był
inż. Leszek Paprocki, a realizację nadzorował kierownik kontraktu
mgr inż. Bronisław Rduch.
❑
❑
❑
❑
w S
KRÓC
IEBINNBINBI
W dniach 22–24 października na X Sympozjum Naukowo-Technicz-
nym WOD-KAN-EKO 2007, którego honorowym gospodarzem
był Zakład Wodociągów i Kanalizacji „WOD-KAN” w Bełchatowie, zaś
partnerem Grupowa Oczyszczalnia Ścieków w Łodzi, przybyło ponad
150 osób. Wśród nich byli obecni m.in. Antoni Tokarczuk – dyrektor
Izby Gospodarczej „Wodociągi Polskie”, pełniącej rolę honorowego
patrona oraz prof. Andrzej Jodłowski – reprezentujący Politechnikę
Łódzką, patrona naukowego spotkania.
W wystąpieniach podejmowano zróżnicowaną tematykę, m.in.
prezentowano problemy eksploatacyjne zarówno w dziedzinie wody,
jak i ścieków. Ponadto przedstawiono działania podejmowane przez
Izbę Gospodarczą „Wodociągi Polskie” na rzecz realizacji Krajowe-
go Programu Oczyszczania Ścieków Komunalnych, kwestie pozy-
skiwania funduszy unijnych, zagadnienia związane z wdrażaniem
nowego rozporządzenia o jakości wody przeznaczonej do spożycia,
dotyczącego uzdatniania i dystrybucji wody.
Sponsor konferencji – firma Siemens – przedstawił szeroką gamę
technologii i technik związanych z uzdatnianiem wody i oczyszcza-
niem ścieków. Siemens, kojarzący się dotąd z zastosowaniem wy-
rafinowanej automatyki, tym razem zaprezentował swe możliwości
pod kątem optymalizacji pracy obiektów w zakresie gospodarki
wodno-ściekowej. Uczestnicy spotkania mogli zapoznać się z tą
ofertą zarówno teoretycznie – w trakcie prezentacji system automa-
tyki funkcjonującego na GOŚ w Łodzi, jak i praktycznie – podczas
wycieczki do centralnej dyspozytorni tego obiektu.
Tematy podejmowane drugiego dnia sympozjum wiązały się z ka-
nalizacją i oczyszczaniem ścieków, a dotyczyły m.in. problemów
związanych z tworzeniem i wdrażaniem modelu sieci kanalizacyjnej,
a także modernizacji zlewni ścieków dowożonych pod kątem ogra-
niczenia uciążliwości odorowej.
Wycieczki techniczne umożliwiły w tym roku porównanie dwóch
oczyszczalni, różniących się od siebie wielkością oraz sposobami
radzenia sobie z problemami eksploatacyjnymi, wynikłymi ze sto-
sowania różnych rozwiązań technicznych. Pomimo przenikliwego
październikowego zimna w każdej z wycieczek uczestniczyło ponad
40 osób.
W pW pW p
W dnW dnW dn
W dniach 12–14 września br. odbyła się w Krakowie druga edycja
Warsztatów RUVOLUM®, pozwalająca projektantom, wykonaw-
com, studentom oraz przedstawicielom środowiska uniwersyteckiego
uzyskać gruntowną wiedzę na temat systemu TECCO® oraz sposobu
jego projektowania.
Formuła tegorocznych Warsztatów została poszerzona o zagadnie-
nia projektowania i technologii kurtyn skalnych TECCO®. Szcze-
gólnym zainteresowaniem słuchaczy cieszyła się prezentacja dr.
inż. Marka Cały, pracownika Wydziału Górnictwa i Geoinżynierii
AGH pt. Analiza stateczności skarp w oparciu o program metody
różnic skończonych FLAC, opisująca symulacje wpływu zbrojenia po-
wierzchniowego systemem TECCO® na stateczność ogólną skarp.
Tegoroczne spotkanie zgromadziło ponad 60 uczestników z całej
Polski i według ich relacji spełniło oczekiwania zarówno pod wzglę-
dem merytorycznym, jak i organizacyjnym. Co ciekawe, wiele osób
gościło na Warsztatach po raz drugi, co świadczy o żywym zaintere-
sowaniu tematem oraz uznaniu dla poziomu prezentacji.
Zapraszamy na następną edycję naszych Warsztatów, planowaną
na wrzesień 2008 r. Informacje na ten temat zostaną opublikowane
w pierwszej połowie przyszłego roku na stronie www.geobrugg.pl.
NBBIBBN IBBBBBN IBBBBB
w s
króc
ie
W WWWWd
WWWWW
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200730
Zakończyła się modernizacja i rozbudowa oczyszczalni ścieków
Płaszów II w Krakowie. Jest to obecnie najnowocześniejszy tego
typu zakład w Polsce. Pozwala na oczyszczenie 97% wytwarzanych
w Krakowie ścieków, podczas gdy wcześniej było to zaledwie 40%.
Osiągane parametry redukcji zanieczyszczeń są tak wysokie, że
oczyszczone ścieki wypływające do Wisły są od niej czystsze.
Formalne rozpoczęcie robót przy oczyszczalni Płaszów II na-
stąpiło 5 maja 2003 r., a oddanie obiektu do użytku – 4 paździer-
nika 2007 r. Z tej okazji na terenie oczyszczalni odbyła się uroczy-
stość z udziałem m.in. przedstawicieli ministerstw środowiska
i finansów, Narodowego Funduszu Ochrony Środowiska i Go-
spodarki Wodnej, władz samorządowych oraz firm realizują-
cych kontrakty.
Zakończenie inwestycji połączono z podpisaniem przez prezy-
denta Krakowa Jacka Majchrowskiego i prezesa zarządu Miej-
skiego Przedsiębiorstwa Wodociągów i Kanalizacji SA w Krako-
wie Ryszarda Langera aktów erekcyjnych pod budowę Stacji
Termicznej Utylizacji Osadów (STUO) oraz rekultywację lagun
osadowych, jako kolejnych elementów projektu Oczyszczalnia
ścieków Płaszów II w Krakowie. Wmurowania aktów erekcyj-
nych dokonali – wspólnie z prezydentem Jackiem Majchrow-
skim i prezesem Ryszardem Langerem – Paweł Rewicki, dy-
rektor zarządzający i członek zarządu Veolia Water Systems sp.
z o.o., przedstawiciel wykonawcy kontraktu na projekt i reali-
zację Stacji Termicznej Utylizacji Osadów oraz Mieczysław Ta-
rapata, wiceprezes zarządu i dyrektor techniczny ABM SOLID
SA, przedstawiciel wykonawcy kontraktu na rekultywację la-
gun osadowych.
Oczyszczalnia oraz plac budowy zostały poświęcone przez ks.
infułata Jerzego Bryłę, duszpasterza Wodociągów krakowskich.
Wmurowanie aktów erekcyjnych pod dwa nowe obiekty
To jeszcze nie koniec To jeszcze nie koniec rozbudowy krakowskiej oczyszczalnirozbudowy krakowskiej oczyszczalni
Anna Biedrzycka
NBIBINNNN IIBNN IIBBKraj
Podpisanie aktów erekcyjnych, od lewej prezydent Krakowa Jacek Majchrowski i Ryszard
Langer, prezes zarządu MPWiK SA w Krakowie
Jesteśmy świadkami zakończenia największej w Polsce inwestycji infrastrukturalnej z za-
kresu gospodarki wodno-ściekowej, jaką jest rozbudowa i modernizacja oczyszczalni ścieków
Płaszów II oraz rozpoczęcia inwestycji dodatkowych. Do tych kolejnych przedsięwzięć mogli-
śmy przystąpić dzięki bezprecedensowej decyzji Komisji Europejskiej o przekazaniu niewyko-
rzystanych na rozbudowę oczyszczalni Płaszów II środków na trzy inne inwestycje. Dwa zadania
właśnie rozpoczynamy, budowa kolektora Dolnej Terasy Wisły rozpocznie się później, choć
również w 2007 r. Dopiero zrealizowanie całego projektu pozwoli na stuprocentowe rozwiąza-
nie kwestii związanej ze ściekami w Krakowie i zapewni miastu bezpieczeństwo ekologiczne.
Oczyszczalnia nie powstała z dnia na dzień – sama budowa zajęła cztery lata, a wraz z przygo-
towaniem inwestycji trwało to jeszcze dłużej. W pracach uczestniczyło kilka różnych rządów
i kilku prezydentów Krakowa. W trakcie budowy pojawiały się zagrożenia, były momenty, gdy
wydawało się, że przedsięwzięcie skończy się fiaskiem. Wykazaliśmy się jednak ogromną de-
terminacją. Dziękuję wszystkim, którzy przyczynili się do powstania i kontynuowania projektu:
pracownikom ministerstw, Komisji Europejskiej i instytucji finansowych oraz wykonawcom
i Wodociągom w Krakowie. Pokolenia krakowian będą mogły szczycić się tą inwestycją.
Jacek Majchrowski, prezydent Krakowa
Projekt inwestycyjny Oczyszczalnia Ścieków Płaszów II w Krakowie był jednym z pierwszych
w Polsce. Branża wodociągowa dopiero się uczyła, jak pozyskiwać pieniądze i zarządzać takim
projektem. Tego typu ogromne przedsięwzięcia wymagają wielkiej siły finansowej od wyko-
nawcy, ponieważ powrót pieniądza po zainwestowaniu trwa nawet pół roku. Wykazaliśmy się
twardością w boju, a generalny wykonawca niezwykłą rzetelnością i obie strony dotrzymały
umowy handlowej. Mimo to nie obyło się bez pozostających w pamięci sytuacji kryzysowych,
a zauważmy, że rozstrzygaliśmy przetarg w okresie, kiedy ceny rynkowe były jeszcze znoś-
ne. Obecnie wchodzimy w sferę kwot astronomicznych, czego przykładem jest rozbudowa
warszawskiej oczyszczalni. Na projekty uzupełniające szczęśliwie również uzyskaliśmy dobre
ceny.
Oczyszczalnia Płaszów II należy do najnowocześniejszych zakładów. To zrozumiałe – każdy
aktualnie oddawany do eksploatacji obiekt z natury rzeczy taki jest. O poziomie zaawansowa-
nia technologicznego decydują dziś nie tyle procesy przetwarzania ścieków, gdyż te w zasa-
dzie pozostają bez zmian, ale urządzenia techniczne, systemy napędu i automatyki, a także
wykorzystanie energii odnawialnej. W oczyszczalni Kujawy w Nowej Hucie już od dwóch lat
40–50% energii wykorzystywanej na własne potrzeby pochodzi z biogazu. Energię elektryczną
uzyskiwaną z biogazu w Płaszowie II będziemy sprzedawać do krajowego systemu elektroener-
getycznego, a ponadto uczestniczyć w handlu emisjami CO2.
Ryszard Langer, prezes zarządu, dyrektor naczelny MPWiK SA w Krakowie
Ścieki z płaszowskiej oczyszczalni, po i przed oczyszczeniem
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 31
Następnie dla gości zorganizowano wycieczkę po zmodernizowa-
nym zakładzie, pozwalającą na poznanie rzeczywistego rozmiaru
i znaczenia inwestycji. Ostatnim etapem uroczystości było zwie-
dzanie wystawy na krakowskim Małym Rynku, prezentującej
projekty i inwestycje MPWiK SA w Krakowie.
„Jesteśmy dumni, że oczyszczalnia już działa i będzie bardzo dłu-
go służyła mieszkańcom aglomeracji krakowskiej. Po niedawnej
modernizacji oczyszczalni Kujawy w Nowej Hucie i dzisiejszym
oddaniu do eksploatacji oczyszczalni Płaszów II zjawisko pogar-
szania wód Wisły przez Kraków przestało istnieć” – powiedział pod-
czas uroczystości prezes Ryszard Langer. – „Wodociągi krakowskie
realizują pakiet inwestycyjny, którego wartość sięga 750 mln zł
i który w dużej części jest finansowany przez UE. Dzięki unijnej
pomocy duże projekty ekologiczne mogą być realizowane. Trzeba
pamiętać, że nie ma bezkarnego korzystania ze środowiska. Dlate-
go bardzo dobrze się stało, że mogliśmy wygenerować sumę pro-
jektów, które składają się na wieloetapowy program Gospodarka
wodno-ściekowa w Krakowie.
Grażyna Hadjiraftis z Ministerstwa Środowiska przypomniała,
że zasoby wodne Polski należą do najskąpszych w Europie. Kra-
ków wykazał się poszanowaniem tych zasobów, szczególnie Wisły.
„Dziękuję za sprawną i pełną zaangażowania realizację projektu,
który jeszcze trwa. Mam nadzieję, ze w przewidywanym terminie
zakończą się trzy pozostałe zaplanowane zadania. Będziemy mogli
wówczas powiedzieć, że został zrealizowany zintegrowany proces
oczyszczania ścieków, który zagospodarowuje również pozosta-
łość, czyli osady pościekowe” – powiedziała Grażyna Hadjiraftis.
– „Jednym z nadrzędnych celów resortu środowiska jest całkowite
zagospodarowanie funduszy unijnych, za sprawą MPWiK SA w Kra-
kowie ta absorpcja przebiega w sposób prawidłowy. Realizacja tej
inwestycji pozwala też ocenić ogrom wysiłku włożonego w poprawę
standardów ochrony środowiska w Polsce. Resort środowiska bę-
dzie wspierał spółkę we wszystkich dalszych działaniach”.
Z kolei Alicja Bożek z Ministerstwa Finansów podkreśliła, że
reguły przyznawania unijnych dotacji są bardzo ostre i zarazem
trudne do pogodzenia z polskimi przepisami. „W Krakowie to się
udało. Ani jedno euro nie zostało zmarnowane” – oceniła.
Stanisław Drzewiecki w imieniu firm zrzeszonych w Izbie Gospo-
darczej „Wodociągi Polskie” pogratulował MPWiK SA w Krakowie
sukcesu inwestycyjnego i życzył udanej eksploatacji oczyszczal-
ni. „Krakowski projekt znalazł się w pierwszej dziesiątce projek-
tów zatwierdzonych w 2000 r. przez KE, był popierany przez mi-
nistra środowiska, obecnego tu dzisiaj Antoniego Tokarczuka”
– przypomniał prezes Drzewiecki. – „Projekt miał kilka faz: rado-
ści z przyznanego grantu, ciężkiej pracy oraz nagłych kryzysów
i znów radości z dzisiejszego dnia. Nie zostałby zrealizowany gdy-
by nie zaufanie i poparcie prezydenta miasta, gdyby nie odważna
decyzja i wejście w dramatycznym momencie w kontrakt koncer-
nu PBG SA, ale przede wszystkim gdyby nie fachowość, pracowi-
tość i determinacja pracowników MPWiK SA w Krakowie. Korzy-
ści z tego obiektu będą czerpały następne pokolenia. Kosztowało
to ogromne sumy i będzie kosztować dalej. Dyskusja nad kwestią
czy to dużo, czy mało powinna zostać poprzedzona pytaniem: czy
chcemy pić czystą wodę, żyć w czystym środowisku? Odpowiedź
musi być twierdząca, a zatem wszystkie inne kwestie schodzą na
dalszy plan”.
Szacunkowy koszt budowy wynosił 75,8 mln euro, z czego
51,8 mln tj. 68,4% pochodziło z funduszu ISPA, a 24 mln euro, tj.
31,6% stanowiła pożyczka z EBOR i środki własne MPWiK SA
w Krakowie. Przetarg na realizację inwestycji wygrało konsor-
cjum firm MAXER SA i Hydrobudowa Śląska SA. Wartość robót
według oferty z przetargu wyniosła niemal 43 mln euro. Ponieważ
z pierwotnie przyznanej kwoty po przetargu zostało prawie 33 mln
euro, MPWiK SA rozpoczęło starania o wykorzystanie tych środ-
ków na uzupełniające inwestycje. Decyzją Komisji Europejskiej
z 19 grudnia 2005 r. rozszerzono pierwotny zakres przedsięwzię-
cia o trzy dodatkowe zadania: budowę STUO, rekultywację lagun
osadowych, budowę kolektora Dolnej Terasy Wisły. Jednocześnie
koszty kwalifikowane projektu wzrosły do 87,78 mln euro, a podział
tej sumy wygląda następująco: modernizacja i rozbudowa oczysz-
czalni ścieków Płaszów II – 35,2 mln euro, STUO – 21,8 mln euro,
Krakowska inwestycja ma bardzo duże zna-
czenie w skali całego kraju, gdyż większość
dużych polskich miast boryka się z proble-
mem oczyszczania ścieków i albo nie posiada
oczyszczalni zdolnej do oczyszczalnia ście-
ków w sposób zgodny z normami UE, albo ją
dopiero buduje. W Polsce obowiązują okresy
przejściowe dla osiągnięcia standardów
unijnych w tej dziedzinie. Kraków już dzisiaj
te normy spełnia, co przekłada się na kon-
kretne efekty ekonomiczne, m.in. umorzenie
podwyższonych opłat w kwocie 200 mln zł,
odroczonych w związku z rozpoczęciem rea-
lizacji tej inwestycji. W 2010 r. – częściowo
i w 2013 r. – w pełni zaczną obowiązywać
ostrzejsze normy jakościowe dla ścieków. Kary za ich nieprzestrzeganie będą ogromne,
liczone w milionach, gdyż z zasady mają być bardzo dotkliwe. Kraków tego uniknął.
Oceniając oczyszczalnię w kategoriach technologicznych należy powiedzieć, że
wdrożono tu najnowocześniejsze z dostępnych technologii. Dotyczy to m.in. wielkości
obiektu, parametrów instalacji, jakości oczyszczania ścieków. Segment biologiczny
prezentuje najwyższy światowy poziom, gdyż zastosowane technologie pozwalają
w drodze procesów biologicznych osiągnąć najwyższy procent redukcji zanieczyszczeń.
Poza tym w Krakowie przyjęto bardzo wysokie standardy materiałowe. Oczyszczalnie
pracują w niezwykle trudnych warunkach, bo w środowisku agresywnym, stąd bardzo
surowe wymagania dla betonu, dla instalacji i rozmaitych innych materiałów. Nie tylko
zresztą linia ściekowa została rozwiązana w sposób profesjonalny, uporano się także
z problemem osadów, które powstają w procesie oczyszczania ścieków i muszą być
utylizowane. Termiczna obróbka jest dziś najnowocześniejszym procesem przetwarzania
osadów, w wyniku którego uzyskuje się energię elektryczną i ciepło, wykorzystywane do
procesów technologicznych oczyszczalni.
Godny naśladowania jest również sposób skonstruowania procesu inwestycyjnego.
Budowa oczyszczalni nie jest jedynym zadaniem spółki, konkretne potrzeby wiążą
się z renowacją sieci, budową kolektorów, modernizacją stacji uzdatniania wody itp.
Wodociągi rozpisały te zadania na wiele lat i było to mądre posunięcie, gdyż nie
sposób realizować równocześnie kilku dużych kontraktów. Co więcej, miasto w ten
sam sposób modernizuje pozostałe elementy infrastruktury ciepłowniczej, komu-
nikacyjnej, mieszkaniowej. Również korzysta ze środków UE i również stosuje różne
sposoby finansowania inwestycji w odniesieniu do wkładu własnego. Kraków w sposób
kompleksowy rozwiązuje problemy infrastrukturalne, np. jako jedyny stworzył projekt
dla systemu ciepłowniczego miasta. Kiedy zakończy te programy, tj. w perspektywie
dwóch, trzech lat, będzie posiadał bardzo nowoczesną infrastrukturę, jak żadne inne
miasto w Polsce.
Czego natomiast spółki wodociągowe mogłaby się uczyć od Krakowa w sensie mon-
tażu finansowego? Grant to część finansowania, Wodociągi krakowskie nie obawiały
się skorzystać z kredytu EBOR, przyznanego zresztą na bardzo korzystnych warunkach,
jako że wówczas ten bank nie wymagał innych, poza taryfą, zabezpieczeń tak dużego,
udzielonego w złotówkach kredytu. Pozwoliło to zapewnić właściwe finansowanie tego
projektu.
Ponieważ EBOR już zakończył swoją misję, obecnie można korzystać z innych źródeł,
np. pożyczki NFOŚ, emisji obligacji przychodowych, kredytów. Obostrzenia w zakresie
zabezpieczenia kredytów są jednak na tyle duże, że firmy wodociągowe często nie są
w stanie sięgnąć po to dofinansowanie. Takich problemów nie ma przy obligacjach
przychodowych. Jest to mało znany, ale bardzo korzystny i przyszłościowy sposób
finansowania inwestycji, zwłaszcza wodociągowych.
Kraków „wygrał” dobry czas, gdyż na pierwsze projekty w ramach Funduszu
Spójności i ISPA przyznawano duże granty. Dawniej środki na ochronę środowiska
i rozbudowę infrastruktury drogowej dzielono równo. Obecnie na transport przeznacza
się 70% środków z UE, zaś na ekologię – 30%, co oznacza, że dziś tworzone projekty
uzyskują mniejsze dofinansowanie, udział własny inwestora musi być większy. Poza
tym koszty inwestycji poszły w górę. Kraków zdążył w odpowiednim czasie przygotować
i realizować projekty, właściwie już kończy inwestycje. Warszawa jest na początku tej
drogi, budżet projektu nowej oczyszczalni wzrósł czterokrotnie, co może spowodować
kłopoty realizacyjne. Dodatkowe koszty, zwłaszcza związane z finansowaniem własnym
przy mniejszym grancie, w perspektywie czasu pokryją mieszkańcy w cenie ścieków.
Potrzebne są działania wspierające ze strony samorządów i rządu, redukujące obciążenia
dla mieszkańców. Pełne koszty zaczniemy ponosić ok. 2015 r. Alternatywy jednak nie
ma: jeśli nie wyrzeczenia i koszty, to pozostają kary, które mogą sięgnąć równowartości
rocznego przychodu firmy wodociągowej. A inwestycje i tak trzeba będzie realizować,
i to nawet wtedy, kiedy nie będzie ani jednego euro z grantu. Dlatego Kraków to wzór
dla zwlekających, by przystąpili do działania.
Stanisław Drzewiecki, prezes Izby Gospodarczej „Wodociągi Polskie”
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200732
rekultywacja lagun – 5,6 mln euro, kolektor DTW – 19,0 mln euro,
konsultanci i inżynierowie kontraktu – 6,1 mln euro.
Urządzenia techniczne oczyszczalni
Jak szczegółowo objaśnił Jan Szlachta, zastępca dyrektora ds.
kanalizacji i oczyszczalni ścieków MPWiK SA w Krakowie, do
oczyszczalni Płaszów II ścieki dopływają dwoma kolektorami
– płaszowskim i bieżanowskim. Ścieki te pochodzą z trzech dzielnic
Krakowa: Starego Miasta, Podgórza, Krowodrzy, a także z Wieliczki
oraz, w małych ilościach, Zabierzowa i Zielonek. Ponieważ kanaliza-
cja krakowska w dużej części jest ogólnospławna, ilość dopływają-
cych ścieków waha się od ok. 150 tys. m3 do 700–800 tys. m3 i więcej
w okresie intensywnych, długotrwałych opadów i roztopów.
Po rozbudowie i modernizacji ścieki przepływają przez oczysz-
czalnię dwiema nitkami: poprzez starą, ale zmodernizowaną część
mechaniczną w ilości do 1,9 m3/s, oraz nowo wybudowaną część
mechaniczną w ilości do 5,7 m3/s.
Stara część mechaniczna obejmuje następujące obiekty: kanał
doprowadzający ścieki, budynek krat gęstych o prześwicie 6 mm,
koryto pomiarowe, pompownię ścieków z czterema pompami,
rurociągi łączące ją z nowo wybudowanym piaskownikiem.
Na nowo powstałą część oczyszczalni składają się: węzeł me-
chaniczny, biologiczny, osadowy i obiekty towarzyszące. Węzeł
mechaniczny tworzą: kanał doprowadzający ścieki, kraty rzadkie
o prześwicie 60 mm, pompownia ścieków z sześcioma pompami,
kraty gęste o prześwicie 6 mm, piaskowniki przedmuchiwane
sześciokomorowe (tu też trafiają ścieki ze starej części mechanicz-
nej), komora rozdzielcza ścieków, osadniki wstępne (cztery, każdy
o średnicy 49 m), kanał dopływowy do pompowni II stopnia oraz
komora przelewowa.
Przez część mechaniczną może przepłynąć do 656 tys. m3/d, a do
części biologicznej tylko połowa tej ilości ścieków, tj. 328 tys. m3/d.
Dlatego też w przypadku nawalnych deszczy nadmiar ścieków (ale
oczyszczonych mechanicznie) poprzez komorę przelewową trafia
bezpośrednio do odbiornika.
W węźle biologicznym następuje wysokoefektywne usuwanie
związków węgla, azotu i fosforu. Znajduje się tam pompownia
ścieków II stopnia z czterema pompami, komora rozdzielcza,
pięć reaktorów biologicznych o długości 100 m, szerokości 40 m
i głębokości 8 m – każdy ma więc wymiar boiska piłkarskiego!
– a także stacja dmuchaw do natleniania ścieków w reaktorach
biologicznych (sześć dmuchaw o wydajności 16 tys. Nm3/h o mocy
400 kW) i 10 osadników wtórnych, po dwa na każdy reaktor biolo-
giczny (średnica 42 m).
Węzeł osadowy to: pompownia osadu wstępnego, zagęszczacze
grawitacyjne osadu wstępnego, dwa fermentery osadu wstępne-
go, trzy zagęszczacze mechaniczne osadu nadmiernego, cztery
wydzielone komory fermentacji, dwa zbiorniki osadu przefermen-
towanego, cztery prasy taśmowe do odwadniania osadu przefer-
mentowanego, zespół obiektów do usuwania fosforu z odcieków.
Obiektami towarzyszącymi są: budynek energetyczny z kotłami
opalanymi biogazem wytworzonym w Wydzielonych Komorach
Fermentacji, laboratorium, warsztat mechaniczny, budynek ad-
ministracji oraz centralna dyspozytornia.
Proces technologiczny
W początkowej fazie ścieki trafiają na kraty rzadkie, zatrzy-
mujące duże skratki powyżej 60 mm, następnie do pompowni
I stopnia i dalej na kraty gęste, zatrzymujące skratki o prześwicie
powyżej 6 mm. Stąd kierowane są na tzw. piaskowniki przedmu-
chiwane, gdzie zatrzymywany jest osad mineralny (piasek, żwir
itp.). Następnie komora rozdzielcza kieruje je na osadniki wstępne,
gdzie zatrzymywana jest drobna zawiesina organiczna. Na tym
etapie kończy się mechaniczne oczyszczanie ścieków.
Częściowo oczyszczone ścieki poprzez pompownię II stopnia
oraz komorę rozdziału trafiają do reaktorów biologicznych, gdzie
przy pomocy mikroorganizmów zawartych w osadzie czynnym
zachodzi skomplikowany proces usuwania ze ścieków związków
węgla, fosforu i azotu.
Po przepłynięciu ścieków przez te reaktory i sklarowaniu ich
w osadnikach wtórnych jakość ścieków w pełnym zakresie mieści
się w parametrach wymaganych przez UE i polskie przepisy. Od
25 września 2007 r. MPWiK SA w Krakowie posiada pozwolenie
wodno-prawne na odprowadzanie ścieków oczyszczonych, gdzie
wymagane podstawowe parametry na odpływie wynoszą: BZT5
– 15 mg/l, ChZT – 125 mg/l, zawiesina ogólna – 35 mg/l, azot ogólny
– 10 mg/l, fosfor ogólny – 1 mg/l.
Osad powstający w oczyszczalni podlega dalszej przeróbce
poprzez jego zagęszczanie, fermentację w Wydzielonych Komo-
rach Fermentacji, gdzie jest wytwarzany biogaz służący m.in. do
produkcji własnej energii elektrycznej i ciepła, odwadnianie na
prasach taśmowych, a docelowo będzie stabilizowany termicznie
w Stacji Termicznej Utylizacji Osadów.
Spalarnia osadów i laguny
Ścieki wpływające do Wisły są pozbawione wszelkich zanie-
czyszczeń, ale w trakcie oczyszczania powstaje ogromna ilość
osadów. W praktyce nie ma innej metody ich zagospodarowania
niż termiczna utylizacja. Spopielając osad można produkować
energię do ogrzewania obiektów oczyszczalni, a nawet generować
energię elektryczną. Osady powstające w oczyszczalni po prze-
tworzeniu będą wykorzystywane w budownictwie.
„STUO w 90% zredukuje masę odpadu, który musi być wywożo-
ny z oczyszczalni” – poinformował Paweł Rewicki. – „Wytworzony
osad w ilości 80 tys. t/r. zredukujemy do 8 tys. t/r., z czego ok. 70% to
odpad całkowicie bezpieczny, zaś pozostała, niebezpieczna część,
tj. ok. 300 kg dziennie, będzie cementowana i składowana”.
Instalacja o przepustowości 64 t suchej masy na dobę będzie
pracować w oparciu o francuską technologię Pyrofluid, bazującą
na technologii pieca fluidalnego. Pyrofluid jest bezpiecznym
procesem spalania odwodnionego osadu z oczyszczalni, spełnia-
jącym najbardziej rygorystyczne europejskie normy wymagane
dla procesów spalania osadów. Spaliny poddawane są oczysz-
czaniu metodą mokrą lub suchą, w wyniku których są odpylane
oraz poddawane usuwaniu związków kwaśnych. Otrzymany
po spaleniu popiół może być wykorzystany m.in. do produkcji
cementu i mieszanek do budowy nawierzchni dróg. Na świecie
działa ponad 50 instalacji wykorzystujących technologię Pyro-
fluid. W Polsce w budowie są dwie pierwsze – w rafinerii płockiej
oraz w oczyszczalni ścieków w Łodzi. Obie buduje Veolia Water
Systems sp. z o.o.
Uzupełnieniem zrealizowanych robót w ramach kontraktu
Rozbudowa i modernizacja oczyszczalni Płaszów II w Krakowie
jest rekultywacja lagun osadowych, eksploatowanych do 2002 r.
Dalsze składowanie nieodwodnionego osadu wykluczyło zmie-
nione ustawodawstwo dotyczące ochrony środowiska.
Laguny rozciągają się na obszarze 18,5 ha. Ich rekultywacja
będzie polegać na odwodnieniu i zabezpieczeniu, co wymaga sze-
regu robót hydrotechnicznych i melioracyjnych. „Przewiezienia
wymaga ok. 750 tys. m3 ziemi, którą trzeba uformować, zagęścić
i odwodnić. Składowisko liczy ponad 30 lat, dlatego konieczne
też będzie wykonanie 25-kilometrowego drenażu odgazowującego
biogaz, który powstaje w wyniku procesu fermentacji metanowej
osadów ściekowych i dziś uchodzi do atmosfery przez nieuszczel-
nioną powierzchnię lagun” – powiedział Mieczysław Tarapata.
Jak dodał wiceprezes Tarapata, w projekcie budowlanym przy-
jęto rozwiązanie polegające na ujęciu biogazu za pomocą drenażu
warstwowego i rurowego, oczyszczeniu biogazu na biofiltrze
(dezodoryzacja) i odprowadzeniu go z lagun do atmosfery poprzez
wyrzutnię kominową, z wylotem umieszczonym ok. 2,5 m nad
najwyższym punktem powierzchni lagun po rekultywacji.
Po pół roku zostaną przeprowadzone badania składu gazu
i oszacowanie jego wydajności. W przypadku potwierdzenia
dopuszczalnej emisji składników zanieczyszczających powietrze
będzie można pozostać przy obecnym systemie odprowadzania
biogazu bezpośrednio do atmosfery przez wyrzutnię kominową,
natomiast w przypadku zwiększonej emisji składników zanie-
czyszczających zostanie zastosowana pełna utylizacja usuwanego
biogazu, przez np. spalanie w pochodni.
W ramach kontraktu zostaną również m.in. wzmocnione ob-
wałowania laguny na odcinku ok. 2,5 km, a całość będzie zabez-
pieczona geomembraną.
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200734
Wszyscy zauważamy, że nasz kraj przypomina dziś jeden wielki
plac budowy. Budowanie wiaduktów, węzłów komunikacyjnych,
mostów, oczyszczalni ścieków, stacji uzdatniania wody, wodocią-
gów, kanalizacji i innych obiektów infrastrukturalnych stało się
priorytetem nie tylko dla samorządów terytorialnych, ale również
dla władz państwowych.
Wydatki na infrastrukturę drogową do 2012 r., kiedy Polska wraz
z Ukrainą będzie organizatorem piłkarskich Mistrzostw Europy,
mają przekroczyć kwotę 120 mld euro. Od UEFA na budowę
stadionów i infrastruktury drogowej otrzymamy łącznie ponad
40 mld euro, a z Unii Europejskiej ponad 63 mld euro.
Wydatki drogowe to nie tylko autostrady, trasy szybkiego ruchu
czy węzły komunikacyjne, ale także budowa oraz modernizacja
kanalizacji deszczowej związanej z drogami. Ostatnie lata w zakre-
sie inżynierii specjalistycznej obfitują w spektakularne realizacje
i zaawansowane technicznie projekty. Nic dziwnego – środki
pochodzące z UE pozwalają na realizację tego typu projektów.
Co najmniej przez kilka najbliższych lat będziemy mówić o „zło-
tych” czasach w branży sanitarnej. Należy jednak pamiętać, że
nie byłoby tych wszystkich inwestycji, gdybyśmy nie dyspono-
wali środkami własnymi, niezbędnymi do pozyskania z Unii
wielokrotnie większych kwot. Kwestią dyskusyjną pozostaje,
rzecz jasna, sposób dystrybucji pieniędzy, określenie i ustalenie
priorytetów dla poszczególnych inwestycji oraz kwalifikowanie
zadań na listach indykatywnych NFOŚiGW.
Przyjrzyjmy się inwestycjom wykorzystującym środki unijne
do bezwykopowych renowacji kanalizacji i sieci wodociągowych.
Jeszcze kilka lat temu nie było tego rodzaju projektów współfinan-
sowanych z Funduszu Spójności bądź Przedakcesyjnego. Obecnie
natomiast trudno jest znaleźć projekt infrastrukturalny, który
choćby w ograniczonym zakresie nie wymagałby zastosowania
technik bezwykopowych.
Duże kontrakty Insituform Sp. z o.o.
Liczba zadań, z jakimi muszą się zmierzyć firmy wykonawcze,
przyczynia się do rozwoju branży bezwykopowej. Założona na
początku 2006 r. firma Insituform Sp. z o.o. (kontynuator znanej
technologii Insituform®, stosowanej do bezwykopowej renowacji
rurociągów i kanałów przy użyciu poliestrowego filcu, fabrycz-
nie nasączonego poliestrowymi żywicami termoutwardzalnymi)
również stała się beneficjantem tej koniunktury. Obecnie rea-
lizuje trzy kontrakty współfinansowane ze środków Funduszu
Spójności.
Złote czasy dla branży sanitarnejZłote czasy dla branży sanitarnej
InsituformInsituform® za unijne pieniądzePiotr Stawiński
NBIBINNNN IIBNN IIBBRenowacja
Podpisanie umowy na realizację zadania nr 5 w Zielonej Górze. Od lewej Rafał
Chart – Insituform, Piotr Stawiński – Insituform, Szymon Tamborski – Hydrobudowa
9 Poznań (lider konsorcjum), Wojciech Pawlik – San Bud Zielona Góra
Renowacja kanału DN 600 w Pabianicach
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 35
Pierwszy kontrakt podpisaliśmy w lutym 2007 r.
z firmą Zieleniogórskie Wodociągi i Kanalizacja Sp. z o.o. w ra-
mach projektu Gospodarka ściekowa na terenie Zielonej Góry
i Świdnicy nr 2004/PL/16/c/PE/029 zadanie 2, jako partner kon-
sorcjum (wraz z firmą siostrzaną z Wielkiej Brytanii – Insituform
Technologies Limited) firm: San Bud Zielona Góra, Kanwod z Zie-
lonej Góry, Inkop z Krakowa. Wartość kontraktu to ponad 7,8 mln
euro, a zakres zadania 2 obejmował następujące elementy:
renowację kanalizacji na terenie miasta Zielona Góra w ulicach:
Podgórna, Jaskółcza, Szafrana, Kopernika, al. Zjednoczenia
– Energetyków, Botaniczna, Kożuchowska;
kolektor odciążający (ogólnospławny) – ul. Sikorskiego;
kanalizację sanitarną na os. Słowackiego w ulicach: Żytnia,
Jagodowa, Nowa, Karłowicza, Orkana, Lechitów, Chochlika,
Grzegorza, Krzemieniecka, Mazepy, Lecha, Hawryłowicza, Gryfa,
Derwida, Laury, Wacława, Lilii Wenedy, Skierki, Wodna, Filona,
Cynarskiego, Grunwaldzka, Fantazego, Salomei;
kanalizację deszczową na os. Słowackiego w ulicach: Nowa,
Karłowicza, Orkana, Lechitów, Chochlika, Grzegorza, Krzemie-
niecka, Mazepy, Lecha, Hawryłowicza, Gryfa, Derwida, Laury,
Wacława, Lilii Wenedy, Skierki, Filona, Wodna, Cynarskiego,
Grunwaldzka, Fantazego, Horsztyńskiego, Salomei;
kanalizację sanitarną na os. Jędrzychów III w ulicach: Rumianko-
wa, Tulipanowa, Kaczeńcowa, Jaśminowa, Kalinowa, Słoneczni-
kowa oraz w częściach ulic: Mieczykowej, Rezedowej, Liliowej;
kanalizację sanitarną na os. Ogrodnictwo przy ul. Batorego;
kanalizację sanitarną oraz kanalizację deszczową przy ul. Wiś-
niowej nr 10 (Wydział Artystyczny UZ);
kanalizację sanitarną oraz kanalizację deszczową w ulicy Wy-
spiańskiego (Kampus A UZ), odbudowę trzech zbiorników oraz
regulację cieku łączącego zbiorniki w rejonie ulic: Wyspiańskie-
go, Szafrana, Wazów.
Prace w zakresie renowacji zostały zakończone na początku
sierpnia br., ale do zamknięcia całego kontraktu pozostało do
wykonania jeszcze kilka podzadań.
W międzyczasie podpisaliśmy kontrakt z Zakładem Wodocią-
gów i Kanalizacji Sp. z o.o. w Pabianicach na realizację zadania
III w ramach projektu Modernizacja i rozbudowa miejskiego
systemu kanalizacji sanitarnej w Pabianicach nr CCI 2004/PL/16/
c/PE/034. Projekt jest dla nas tym cenniejszy, że firma Insituform
Sp. z o.o. jest liderem konsorcjum, w skład którego wchodzi nasza
siostrzana firma z Wielkiej Brytanii oraz PIB BinŻ Spółka z o.o.
z Bełchatowa. Zakres zadania obejmuje renowację kolektora III
J 800/1400 oraz 900/1600 o długości 2230 m przy użyciu paneli GRP
oraz renowację rękawem:
❑
❑
❑
❑
❑
❑
❑
❑
ul. Piotra Skargi DN 300 – DN 500 o długości 1 560 m,
ul. Grota-Roweckiego DN 250 o długości 560 m oraz kolektor
J 700/1250 o długości 100 m,
ul. Żwirki i Wigury, ul. Konopna DN 400 – DN 500 o długości
610 m,
ul. Waltera Janke DN 200 – DN 600 o długości 1050 m.
Do zakończenia kontraktu pozostało wykonanie najtrudniejszej
części, tj. renowacji przy użyciu paneli GRP.
Ledwo zakończyliśmy prace związane z instalacją rękawa
w Pabianicach, a już przyszło nam rozpocząć realizację kolejnego
zadania w Zielonej Górze. Tym razem wyzwanie było większe.
Zadanie nr 5 – wykonywane w konsorcjum, którego liderem jest
firma Hydrobudowa 9 SA z Poznania, zaś partnerami firma San
Bud z Zielonej Góry oraz Teco z Wrocławia – składa się z kilku
podzadań:
renowacji kanalizacji na terenie miasta Zielona Góra w za-
kresach średnic DN 200 – 1300/900 o łącznej długości 7,8 km
w ulicach: Długa, Jaskółcza – 1 Maja, 1 Maja – Dąbrówki, Dzika,
Konstytucji 3 Maja – Mickiewicza, Jana z Kolna, Dąbrówki,
Kupiecka, Wyszyńskiego, Staszica, Wyspiańskiego, Chrobre-
go, Bema, Reja, Zamenhoffa, Energetyków – Elektronowa,
Elektronowa, Sikorskiego – Ogrodowa do Twardowskiego,
Twardowskiego – Konstytucji 3 Maja, Lwowska;
kanalizacji sanitarnej – ul. Sulechowska;
wodociągu, kanalizacji sanitarnej i deszczowej – os. Mazur-
skie;
kanalizacji sanitarnej os. Jędrzychów I w ulicach: Jagodowa,
Winna, Jęczmienna, Konopna, Rzepakowa, Rolnicza, Jarzębi-
nowa, Pszenna, Żytnia;
kanalizacji sanitarnej na os. Jędrzychów V w ulicach: Zawiszy
Czarnego, Jałowcowa, Słowicza, Budowlana.
Ponadto rozpoczynamy właśnie prace związane z renowacją
kolektora 1300/900 w ul. Jana z Kolna w Zielonej Górze. Jak zatem
widać, zadań jest wiele, a to dopiero preludium prawdziwego
wykonawstwa. Do tej pory duże projekty powstawały za granicą,
nam pozostawało podziwiać, z jakim rozmachem są wykonywane.
Miejmy nadzieję, że przy udziale środków z UE będziemy mogli
pochwalić się realizacjami przebijającymi te, o których mogliśmy
przeczytać w czasopismach branżowych.
Na zakończenie tego artykułu chcielibyśmy przypomnieć, że
minął pierwszy rok działalności naszej spółki na terenie Polski.
W związku z tym w imieniu zarządu Insituform Sp. z o.o. serdecz-
nie dziękujemy wszystkim Inwestorom i Kontrahentom, którzy
przyczynili się do rozwoju naszej firmy.
❑
❑
❑
❑
❑
❑
❑
❑
❑
Wprowadzenie rękawa z tymczasowo wybudowanego rusztowaniaRękaw przetransportowany został w specjalnym kontenerze chłodniczym
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200736
W ramach rozbudowy infrastruktury komunikacyjnej w Polsce
powstaje wiele obiektów inżynieryjnych, m.in. mosty i wiadukty.
Są one budowane z wykorzystaniem nowych technologii i no-
woczesnych materiałów. Wśród elementów wyposażenia mostu
bardzo ważną rolę odgrywa system odwodnienia konstrukcji,
którego zadaniem jest zebrać całość ścieków i odprowadzić poza
konstrukcję obiektu. Wymagania stawiane obecnym systemom
stworzyły możliwość zastosowania nowoczesnego materiału, ja-
kim jest GRP. Materiał ten sprawdził się w produkcji rurociągów
odwadniających i przesyłowych wody oraz ścieków.
Rury GRP FLOWTITE oraz cechy systemu GRP
Rury GRP FLOWTITE produkowane są metodą nawojową
w zakresie średnic od DN 100 do DN 3000 mm. Dla systemu od-
wodnień typoszereg średnic obejmuje co najwyżej zakres od DN
100 do DN 600 mm. Nie bez przyczyny system FLOWTITE stał
się materiałem powszechnie wykorzystywanym w tego rodzaju
zastosowaniach. Rury, dzięki swojej kompozytowej strukturze
i stosowanym surowcom, zapewniają doskonałe właściwości fizy-
komechaniczne, spełniające oczekiwania użytkownika i eksploa-
tatora mostu. Do tych właściwości można zaliczyć: mały ciężar rur
i łatwość ich montażu, dowolną długość rur w zakresie 1 ÷ 6 m
dla średnic DN 100 ÷ 250 i 1 ÷ 18 m dla średnic DN 300 ÷ 600,
odporność na promieniowanie UV, odporność na uderzenia me-
chaniczne, odporność na korozję chemiczną i elektrochemiczną,
doskonałe parametry hydrauliczne (współczynnik k = 0,01 mm),
świetne parametry termiczne rur (współczynnik wydłużalności
liniowej αGRP = 0,03 mm/m×K), możliwość dostaw całego syste-
mu w ściśle określonym kolorze, możliwość wykonania kształtek
o specjalnych kształtach dopasowanych do konstrukcji mostowej,
dzięki wysokiej sztywności odwodowej rur stosunkowo duży
rozstaw podparć kolektora zbiorczego.
Kształtki FLOWTITE
Kształtki FLOWTITE powstają w wyniku sklejenia ze sobą
laminatem prostych odcinków standardowych rur lub w wyni-
ku maszynowego nawijania na matrycach o ściśle określonej
geometrii. Podstawowymi kształtkami wchodzącymi w skład
systemu odwodnień mostów są: łuki segmentowe w zakresie
kątów od 1° do 90°; łuki maszynowe 11°, 15°, 22°, 30°, 45°, 60°, 90°;
trójniki; odgałęzienia ukośne (dowolny kąt); kształtki czyszcza-
kowe; kształtki siodłowe; redukcje mimośrodowe i centryczne;
króćce kołnierzowe; specjalne kształtki zgodne ze specyfikacją
projektową.
Kompatybilność i elastyczność systemu
Typoszereg średnic rur i kształtek w zakresie DN 100 ÷ 250
jest kompatybilny z rurami żeliwnymi, co stwarza możliwość
łączenia ich z wpustami ściekowymi i innymi elementami że-
liwnymi za pomocą łączników montażowych. Dzięki kształtkom
siodłowym, przyklejanym na zmontowany rurociąg, istnieje
możliwość połączenia sączków odwadniających strukturę jezd-
ni z kolektorem zbiorczym za pomocą opasek samozaciskowych.
Poza tym rury i kształtki można łączyć z innymi urządzeniami,
tj. kompensatorami lub armaturą, za pomocą połączeń kołnierzo-
wych. W przypadku, gdy łączone elementy mają różną średnicę
zewnętrzną, w ofercie Amitech dostępne są łączniki przejściowe,
dzięki którym można łączyć rury i kształtki z różnych materia-
łów. Dalsze odprowadzenie ścieków deszczowych do systemu
kanalizacji poza mostem może być bardzo proste, gdyż system
FLOWTITE powszechnie stosowany jest jako podziemna kanali-
zacja deszczowa, na którą składają się rury i kształtki, studzienki
rewizyjne, ściekowe i separatory koalescencyjne do separacji
substancji ropopochodnych oraz wielkośrednicowe zbiorniki
retencyjne.
Kompensacja systemu
Stosowane standardowo łączniki typu FLOWTITE, służące
do wzajemnego łączenia rur GRP FLOWTITE, posiadają zdolność
kompensacji przemieszczeń liniowych, związanych ze zmianą
długości rur i konstrukcji mostu w wyniku zmiany temperatur
otoczenia. Współczynnik wydłużalności liniowej dla rur GRP
αGRP jest ponad 2,5 razy mniejszy niż αPVC i 6,5 razy niż αPE.
Dlatego system FLOWTITE jest samokompensujący, a ewen-
tualne kompensatory stosuje się jedynie w miejscach przerw
dylatacyjnych mostu.
System FLOWTITE zastosowano na podwieszanym moście
przez Wisłę w Płocku.
Biuro Handlowe, ul. św. Michała 43, 61-119 Poznań,
tel.+48 61 650 34 94, fax +48 61 650 34 99
e-mail: [email protected], www.amitech.pl
Rury i kształtki GRP FLOWTITE do odwodnienia konstrukcji mostowychRury i kształtki GRP FLOWTITE do odwodnienia konstrukcji mostowych
Największy most w Polscemost w Polsce z systemem GRP FLOWTITEmgr inż. Robert Walczak
NBIBINNNN IIBNN IIIIBBMosty
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 37
Rapo
rt
BIBIBBBIBBB
Główną funkcją mostów jest bez wątpienia umożliwianie szybsze-
go i bezpieczniejszego pokonywania odległości z jednego brzegu
rzeki na drugi. Jako elementy wpisane w ciągi komunikacyjne
są one także istotnym elementem podnoszącym atrakcyjność
inwestycyjną regionu. Z kolei jako ciekawe architektonicznie
elementy krajobrazu, stają się pięknymi i imponującymi obiek-
tami. Te najbardziej okazałe sklasyfikowane są jako mosty pod-
wieszane i wiszące. Pierwszym podwieszanym mostem w Polsce
była kładka dla pieszych, zbudowana w 1959 r. nad Dunajcem
w miejscowości Tylmanowa. Od tamtego czasu wiele się zmieniło.
Dzięki nowoczesnym rozwiązaniom technologicznym, umożli-
wiającym konstruowanie coraz dłuższych przęseł i w rezultacie
pokonywanie coraz szerszych przestrzeni, z dumą można szczycić
się takimi inwestycjami, jak most przez Wisłę w Płocku czy most
przez Wartę w Koninie.
Piękno nowoczesnych technologii
Podwieszany most przez Wisłę w Płocku, zwany mostem So-
lidarności, jest aktualnie rekordową budowlą w kategorii mo-
stów o pylonach zamocowanych w konstrukcji przęseł i jednej
płaszczyźnie podwieszenia, o rozpiętości między pylonami 375
m, co nadaje całemu obiektowi oryginalny i lekki charakter.
Projekt budowlano-wykonawczy mostu opracował międzyna-
rodowy zespół inżynierów – firma Budoplan oraz prof. Nikola
Hajdin i Bratislav Stipanic z Belgradu, zaś realizatorem inwe-
stycji jest konsorcjum Mosty Łódź i Mosty Płock.
Całkowita długość mostu wynosi 1200 m i składa się z dwóch
części: dojazdowej, liczącej 585 m długości oraz części głównej, li-
czącej 615 m. Część dojazdowa ma konstrukcję zespoloną stalowo-
betonową, w której stalowe skrzynki są zespolone z żelbetonową
płytą współpracującą. Most główny posiada stalową konstrukcję,
którą tworzy pięć przęseł – dwa lewobrzeżne, dwa prawobrzeżne
oraz przęsło nurtowe o rekordowej długości 375 m. Przęsło zostało
podwieszone na 28 stalowych linach przymocowanych do dwóch
wysokich na 65 m stalowych pylonów, usytuowanych w pasie
środkowym mostu. Szerokość przeprawy wynosi 27,5 m i składa
się z dwóch jezdni o szerokości 8,8 m – po dwa pasy ruchu na każ-
dej, przedzielonych pasem środkowym. W projekcie, po obu
stronach jezdni, umieszczono pobocza: wewnętrzny o szerokości
1 m i zewnętrzny o szerokości 0,8 m, a także dodatkowe bariery
ochronne. Pas rozdziału między wewnętrznymi stronami barier
ma szerokość 5 m i stanowi lokalizację dla pylonów, want oraz
słupów oświetleniowych. W wyposażenie mostu wkomponowany
jest system odwodnienia, którego funkcja polega na zbieraniu
i odprowadzeniu wód opadowych do oczyszczalni zlokalizowanej
na lewym brzegu rzeki, a następnie do Wisły.
Montaż przęseł bocznych polegał na wykonaniu na poziomie
terenu przęseł o masie 600 t, długości 54 m oraz szerokości 27
m, a następnie podnoszeniu każdego z przęseł przy pomocy
specjalnej konstrukcji wsporczej i zestawu siłowników hydrau-
Nowe mosty w Koninie i Płocku
Symbole piękna i nowoczesnej technologii Bernarda Ambroża-Urbanek*
Budowa drugiego mostu wraz z dojazdami
jest największą inwestycją miasta w ciągu
ostatnich kilkudziesięciu lat. Jej zakończenie
zostało zaplanowane na 2009 r. Wykonane
dotąd prace pozwoliły na oddanie do użytku
pierwszego mostu, co miało miejsce 13 paź-
dziernika br.
Wśród priorytetów rozwojowych miasta
znajduje się budowa nowych dróg, a także
przywracanie bardzo dobrego stanu arteriom
powstałym w latach poprzednich. Nowy most
jest niezwykle ważny dla Płocka, ponieważ
to kolejna newralgiczna droga, łącząca miasto
z krajem. Całość inwestycji będzie kosztować
ponad 400 mln zł. Na budowę jednego z odcinków dojazdowych otrzymaliśmy prawie
92 mln zł ze środków unijnych.
Mirosław Milewski, prezydent Płocka
Do budowy mostu przez Wisłę w Płocku zużyto:
12 600 t konstrukcji stalowej, w tym część główna 513 kg/m2, a część dojazdowa
108 kg/m2,
3000 t stali zbrojeniowej,
610 t stali want, w tym część główna mostu 36 kg/m2,
19 000 m3 betonu,
3000 m pali wiercowych,
sumaryczny koszt budowy mostu przez Wisłę w Płocku wyniósł 175 mln zł.
❑
❑
❑
❑
❑
❑
Most w Płocku, fot. Katarzyna Pluciennik-Dzięcielska
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200738
Rapo
rtBINNBINBI
licznych oraz umieszczeniu w docelowym poziomie na podpo-
rach. Kolejnym etapem było mocowanie dwóch 64-metrowych
pylonów typu kolumnowego, o ścianach wykonanych z blach
stalowych zmiennej grubości. Punkty zakotwień kabli popro-
wadzone są co 6 m od 24 m wysokości pylonu, a zakończone
na 61 m wysokości pylonu. Ustrój nośny nad głównym nurtem
rzeki podwieszony jest w głównym przęśle przez 14 par want,
po siedem z każdej strony pylonu. Wanty boczne zakotwione
są w belce mostu nad podporami bocznymi i w jednej czwartej
przęseł bocznych przy rozstawie 15 m, a w przypadku want
znajdujących się najbliżej pylonów – przy rozstawie 30 m. Każ-
da wanta składa się z dwóch pojedynczych kabli o długości
od 39 m do 135 m w przęsłach bocznych i od 48 m do 187 m w przę-
śle środkowym.
Montaż przęsła nurtowego został wykonany metodą wsporni-
kową, eliminującą konieczność budowy tymczasowych podpór
w nurcie rzeki. Przyjęto także sposób łożyskowania mostu po-
legający na zastosowaniu potrójnych łożysk – stałych na pod-
porach, ruchomych wzdłuż osi i ruchomych wielokierunkowo.
Pod pylonami umieszczono łożyska typu sferycznego – nieprze-
suwalne oraz przesuwalne w jednym kierunku, zwymiarowane
na obciążenie pionowe o wartości 110 MN. Zastosowanie tych
łożysk umożliwiło przejęcie obciążenia mostu wraz z ciężarem
pylonów. Przęsło nurtowe zamontowano podnosząc gotowe seg-
menty o długości 22,5 m, szerokości 27 m i ciężarze ok. 230 t
oraz przyłączano metodą spawania do przygotowanej konstruk-
cji. W efekcie zainstalowano 16 segmentów, prowadząc prace
w systemie równoległym z obu brzegów rzeki jednocześnie
i doprowadzając do połączenia przęseł w środku rzeki w lutym
2005 r. Po zainstalowaniu segmentów rozpoczął się etap pod-
wieszania mostu.
Podwieszenie mostu stanowi 56 cięgien o długości od 50 m
do 190 m, rozmieszczonych w odległości 22 m. Wanty składają
się z wiązki równoległych splotów, każdy o nośności 279 kN.
Liczba splotów w cięgnie wynosi od 47 do 84. Lina o największej
liczbie splotów posiada zatem nośność dochodzącą do 23 MN,
co sprawia, że most w Płocku to obiekt o największej nośności
i masie wśród podwieszanych mostów w Polsce. Dla potrzeb etapu
podwieszania mostu zastosowano najnowocześniejszy system
Fryssinet HD2000, oparty na oddzielnym montażu i naciągu
każdego ze splotów poddanych wcześniej wieloetapowemu zabez-
pieczeniu antykorozyjnemu. Naciąg splotów przy podwieszaniu
wykonano metodą Isotension przy wykorzystaniu ważących ok.
16 kg siłowników, umożliwiając tym samym precyzyjne i szybkie
wykonanie podwieszenia. Podstawowymi elementami systemu
podwieszenia są montowane w pierwszej kolejności zakotwienia
– czynne w pomoście i stałe w pylonie, sploty równoległe oraz
osłony zewnętrzne. Sploty dostarczano na teren budowy, gdzie
bezpośrednio wprowadzano w rurę osłonową, umożliwiając jed-
nocześnie wyciąganie dwóch splotów z prędkością 4 m/s. Przy
wykorzystaniu naciągu systemu Isotension, umożliwiającego
wyrównanie sił naciągu w splotach kabla podwieszenia, naciąg
wszystkich splotów stał się identyczny.
Elementem tego etapu budowy było także sześciotygodniowe
badanie wytrzymałości konstrukcji, polegające na umieszczeniu
liny podwieszenia wraz z zakotwieniem w urządzeniu wytwarza-
jącym podobne do naturalnych warunki pracy liny z jednoczes-
nym przyspieszeniem procesu starzenia, pozwalające określić
wodoszczelność zakotwienia dla zastosowanego systemu HD2000.
Z powodu długości lin i w związku z bezpośrednim wpływem
wiatru oraz przemieszczeniami w miejscu zakotwień na skutek
ruchu pojazdów, elementem mostu są tłumiki drgań – wewnętrzne,
zmniejszające i likwidujące drgania. Na czterech najdłuższych
wantach znajdują się tłumiki hydrauliczne, zaś na pozostałych
– tłumiki elastomerowe. W celu kontroli stanu i zapewnienia
prawidłowej pracy mostu oraz bezpośredniego przeciwdziałania
zagrożeniom zamontowano system monitoringu, gromadzącego
informacje o stanie i zachowaniu obiektu. System ten, wbudowany
w części głównej mostu, składa się z kilku podstawowych elemen-
tów: czujników, kabli, złączy oraz centrum gromadzenia danych.
Czujniki podzielone są na cztery obszary działania: wiatromierze,
pochyłomierze na wierzchołkach pylonów, czujniki siły w cięgach,
tensometry w przęśle głównym i pylonie. Analiza danych pozwala
formułować wnioski dotyczące stanu i bezpieczeństwa konstrukcji,
informuje o rzeczywistych obciążeniach, a w sensie poznawczym
o funkcjonowaniu konstrukcji obiektów podwieszanych.
Most przez Wisłę w Płocku obrazuje możliwości, jakich dostarcza
inżynierom technika, a także dowodzi niezwykle estetycznego
wyczucia projektantów. To bowiem, w jaki sposób obiekt ten bę-
dzie funkcjonował w krajobrazie, którego stał się częścią, także
nie pozostaje bez znaczenia. Piękne otoczenie wymaga pięknego
obiektu, dlatego odpowiednie proporcje, kolorystyka i materiał
decydują o tym, że może być on symbolem piękna stworzonego
przez nowoczesną technologię.
Most w Płocku, fot. Katarzyna Pluciennik-DzięcielskaMost w Płocku w trakcie budowy, fot. Hydrobudowa 6 SA
Podwieszany most w Płocku jest jed-
nym z obiektów, gdzie zastosowano system
FLOWTITE firmy Amitech Poland Sp. z o.o.
Projektantem płockiego mostu jest prof.
Hajdin z Serbii. Jest to rekordowa w Polsce
konstrukcja o przęśle głównym długości
375 m i całkowitej długości 1200 m. Jako
system odwodnienia pasów drogowych
zastosowano rury GRP FLOWTITE o śred-
nicach od DN 250 do 500 jako kolektor
zbiorczy oraz DN 150 jako przykanaliki
łączące wpusty drogowe mostowe z kolek-
torem zbiorczym. Oprócz rur w skład syste-
mu wchodzą również kształtki FLOWTITE:
łuki monolityczne, odgałęzienia, redukcje
mimośrodowe, kształtki siodłowe (w sumie ok. 950 sztuk) oraz kompensatory sta-
lowe, osiowe w miejscach przerw dylatacyjnych mostu. Rury i kształtki zostały do-
starczone w określonym kolorze RAL, zgodnym z kolorem pomostu, tworząc w ten
sposób jednolitą całość.
mgr inż. Robert Walczak, AMITECH Poland Sp. z o.o.
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 39
Rapo
rt
BIBIBBBIBBB
Inwestycyjny boom
Podwieszany most przez Wartę w Koninie, zwany mostem
M-6, zostanie oficjalnie otwarty w grudnia 2007 r. Konieczność
wybudowania obiektu zdefiniowano już w latach 80. XX w. i choć
szkoda, że z realizacją projektu czekano ponad 20 lat, to warto
było czekać, bo teraz most jest dowodem wielkich możliwości
nauki i bogatej wyobraźni człowieka. Most umożliwi nie tylko
eliminację zagrożeń związanych z natężeniem ruchu drogowego
na obszarze miejskim – przejmie bowiem, wraz z obwodnicą,
ok. 80% dotychczasowego ruchu na trasie północ – południe,
a także w znacznym stopniu przyczyni się do rozwoju regionu,
stwarzając dogodny dojazd do nowych terenów inwestycyjnych
w rejonie autostrady A2 Berlin – Moskwa.
Przeprawa przez Wartę liczy ok. 1700 m i składa się z trzech
estakad podzielonych 200-metrowym, zawieszonym na pylonach
mostem, wytyczając nowy przebieg drogi krajowej nr 25. Umowę
kontraktową na wykonanie robót podpisano 12 stycznia 2006
r. z konsorcjum Hydrobudowa 6, Płockim Przedsiębiorstwem
Robót Mostowych SA i Warszawskim Przedsiębiorstwem Drogo-
wym SA. 25 kwietnia 2006 r. odbyła się uroczystość wmurowania
kamienia węgielnego pod realizację projektu. Most składa się
z dwóch dwupasmowych jezdni o szerokości pasa 7 m każdy,
ścieżki pieszo-rowerowej o szerokości 2,5 m oraz 2,5-metrowego
pasa awaryjnego. Całkowita długość trasy powiązanej bezpo-
średnio z mostem wynosi prawie 6,5 km drogi, którą kierowcy
pokonują z prędkością do 90 km/h. Most jest częścią efektownej
estakady z 17 przęsłami, co powoduje, iż inwestycja spełnia funk-
cję nie tylko komunikacyjnego ciągu umożliwiającego płynność
Wkrótce Konin zakończy realizację projektu Przeprawa przez rzekę Wartę – nowy
przebieg drogi krajowej nr 25. Jest to największa inwestycja w historii miasta. Koszto-
wała ponad 200 mln zł, przy czym 75% tej sumy pozyskaliśmy z Europejskiego Fundu-
szu Rozwoju Regionalnego. Środki zostały rozdysponowane z Sektorowego Programu
Operacyjnego Transport. Natomiast 25% stanowił wkład własny miasta.
Obwodnica miasta i nowy most przejmą nawet 80% dotychczasowego ruchu na tra-
sie południe – północ. Ważne jest to, że obwodnica stworzy dogodny dojazd do nowych
terenów inwestycyjnych w rejonie autostrady A2 i północnych dzielnic miasta. Droga
połączy Konin z autostradą Berlin – Moskwa, jest to bardzo korzystne rozwiązanie cią-
gów komunikacyjnych.
Do tej pory Konin posiadał tylko jeden most, co przy okazji kolizji w jego sąsiedz-
twie powodowało, że miasto stawało się nieprzejezdne. Nowa inwestycja usprawni
ruch w Koninie i zwiększy bezpieczeństwo na drogach. Obecnie przygotowujemy się
do realizacji drugiego etapu tej inwestycji, na który też chcemy pozyskać środki z Unii
Europejskiej.
Kazimierz Pałasz, prezydent KoninaEstakada w Koninie, fot. Urząd Miasta w Koninie
Most przez Wartę w Koninie:
202 mln zł – koszt inwestycji,
150 mln zł – dofinansowanie ze środków Unii Europejskiej.
❑
❑
Przeprawa przez rzekę Wartę, fot. Urząd Miasta w Koninie
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200740
ruchu, ale także estetycznie wyglądającego obiektu, o niskich
kosztach utrzymania dzięki zastosowanej kablobetonowej kon-
strukcji, nie wymagającej cyklicznego remontowania.
Z powodu trudnych warunków podłoża w dolinie Warty w pro-
jekcie mostu wykorzystano fundamenty wzmocnione żelbetono-
wymi palami. Pale fundamentowe są metodą tzw. posadowienia
pośredniego, stosowaną tam, gdzie pod planowanymi funda-
mentami obiektów inżynierskich znajdują się grunty nienośne,
nie stanowiące oparcia dla obiektu. Palowanie wielkośrednicowe
pozwoliło na osadzenie w gruncie żelbetowego słupa, formowane-
go metodą wiercenia tzw. wielkich średnic. Na potrzeby projektu
wykonano ok. 4 km pali o długości od 10 do 14 m. Następnym
etapem budowy mostu było wykonanie zbrojeń i wylanie ław
fundamentowych pod pylony, na których stoi most oraz wy-
konanie właściwych podpór mostu i estakad. Budowa mostu
polega na wykorzystaniu techniki nasuwania poszczególnych
elementów konstrukcyjnych. Schemat statyczny mostu to trzy-
przęsłowa belka ciągła o rozpiętości przęseł odpowiednio 60 m,
80 m, 60 m i całkowitej szerokości mostu wynoszącej 25 m.
Inwestycja wnosi istotną zmianę w przebieg drogi krajowej
nr 25, w wyraźny sposób przyczyniając się do poprawy połączeń
obszarów przemysłowo-turystycznych województwa wielkopol-
skiego z resztą kraju, odciążając jedyną przeprawę przez dolinę
Warty, jaką do niedawna posiadało miasto Konin. Odciążenie to,
stanowiące alternatywę w przypadku awarii istniejącej prze-
prawy, spowoduje poprawę bezpieczeństwa transportowego,
skrócenie czasu przejścia z jednego brzegu na drugi dzięki istnie-
niu dróg dojazdowych, usprawnienie transportu tranzytowego,
a także, co bardzo ważne dla mieszkańców, zwiększy komfort
życia w pobliżu krzyżujących się szlaków komunikacyjnych.
Jedną z istotniejszych funkcji przeprawy przez Wartę w Koni-
nie jest jej znaczenie dla rozwoju całego regionu. Przeprawa
ta umożliwi bowiem szybszy dostęp do terenów przemysłowych
i turystycznych oraz dojazd do nowych terenów inwestycyjnych,
których atrakcyjność wzrośnie dzięki dogodnej sieci połączeń
lokalnych ze strategicznymi międzynarodowymi ciągami ko-
munikacyjnymi.
W symbiozie ze środowiskiem
Od budowy pierwszego podwieszanego mostu w Tylmanowej
minęło blisko pół wieku. W tym czasie w polskim budownictwie
mostowym nastąpiło wiele zmian – nowoczesna technologia
otwiera drzwi do realizacji coraz śmielszych i doskonalszych
projektów, bezpiecznych i wygodnych rozwiązań nie tylko dla
podróżujących daną trasą, ale także dla okolicznych mieszkań-
ców. Coraz większą uwagę przywiązuje się do tego, aby dany
projekt był realizowany w zgodzie z naturalnymi uwarunko-
waniami terenu i by po oddaniu do użytkowania mógł funkcjo-
nować w doskonałej symbiozie ze środowiskiem. Inwestycje
w Płocku i Koninie spełniają wszystkie te warunki i mogą być
powodem do dumy. Każdy nowy most zbliża ludzi i stwarza
szansę na lepsze jutro.
* Współpraca: dr Tadeusz C. Alberski, Departament
Transportu Stanu Nowy Jork, Hydrobudowa 6 SA, PPRM,
Urząd Miasta w Koninie, Urząd Miasta w Płocku
Do końca roku zostaną oddane w Pol-
sce dwa wielkie mosty: na Wiśle w Płocku
i na Warcie w Koninie. Oba obiekty zostały
usytuowane w ciągu obwodnic tych miast
i przyczynią się do usprawnienia ruchu
i poprawienia komfortu życia mieszkań-
ców. Są to obiekty znaczące nie tylko
w skali kraju – ich realizacja odbiła się
echem w świecie.
Podwieszony most w Płocku, o całkowi-
tej długości 1712 m, został wybudowany
w latach 2002–2007. Koncepcja mostu
została wyłoniona w drodze międzynaro-
dowego konkursu, który wygrało płockie
biuro Budoplan s.j., wsparte projektantami
z Serbii – prof. Nikolą Hajdinem i dr. Bratislavem Stipanicą. Obiekt zrealizowało
konsorcjum Mosty Łódź i PPRM w Płocku.
Główne przęsło zostało wykonane metodą montażu wspornikowego, podczas
którego podnoszono z barek segmenty o masie do 250 t. W efekcie powstał most
o przęśle głównym 375 m, co daje mu pierwsze miejsce na świecie wśród mostów
wantowych o pylonach zamocowanych w konstrukcji i jednej płaszczyźnie olino-
wania. Należy podkreślić, że koszt mostu był bardzo niski, a tempo realizacji godne
podziwu. Jego budowa została opisana w książce Podwieszony most przez Wisłę
(Płock–Warszawa–Łódź–Wrocław 2007).
Most nad Wartą w Koninie to jeden z najdłuższych w Polsce (1675,20 m)
obiektów z betonu sprężonego. Składa się z belkowych-wieloprzęsłowych mostów
o przekroju skrzynkowym – na terenach zalewowych i mostu typu extradosed – nad
głównym korytem Warty.
Projekt został wykonany przez Adama Nadolnego z Transprojektu Gdańskiego.
Obiekt jest budowany przez konsorcjum Hydrobudowa 6 i PPRM z Płocka w techno-
logii nasuwania podłużnego. W czasie największego spiętrzenia prac nasuwano 130
m konstrukcji tygodniowo, co jest godne szczególnego podkreślenia. Technologię
realizacji obiektu opracowała i realizowała (nasuwała) firma Freyssinet Polska.
Warto zauważyć, że oba obiekty zostały zrealizowane przez polskie firmy, a za-
stosowane technologie, rozwiązania konstrukcyjne i jakość wykonania odpowiadają
światowym standardom.
prof. dr hab. inż. Jan Biliszczuk
Instytut Inżynierii Lądowej, Zakład Mostów, Politechnika Wrocławska
Projekt mostu podwieszonego przez
Wisłę w Płocku został wyłoniony w drodze
międzynarodowego konkursu. Moim zda-
niem wiele prac konkursowych zawierało
ciekawsze, a przede wszystkim nowocześ-
niejsze rozwiązania. Konstrukcja ustroju
nośnego, choć trzeba przyznać rekordowej
rozpiętości, jest charakterystyczna dla mo-
stownictwa lat 70. XX w. Dotyczy to zwłasz-
cza ukształtowania przekroju poprzecznego
i łożyskowania. Niemniej należy stwierdzić,
że most nie tylko spełnia swoją ważną
funkcję komunikacyjną, ale bardzo dobrze
wkomponowuje się w otaczający krajobraz,
łącząc prawobrzeżne nadwiślańskie wzgó-
rza z nizinnym terenem zalewowym na lewym brzegu Wisły, dla którego stanowi
ciekawą i kształtującą krajobraz dominantę.
Natomiast nowy most przez Wartę w Koninie jest pierwszym polskim mostem
typu extradosed. Połączono w nim ideę mostu podwieszonego i belkowego sprężo-
nego. Utworzono prototypową w skali Polski konstrukcję ciągłą z betonu sprężonego
i jednocześnie podwieszoną za pomocą olinowania do niskich pylonów. Liny dają
duże składowe siły poziome od podwieszenia w belkach głównych, wspomagając
siły od cięgien sprężających. Otrzymano w rezultacie ustrój nośny w postaci belki
ciągłej sprężonej z dodatkowym, bardzo efektywnym z uwagi na wartość mimośro-
du, sprężeniem linami zewnętrznymi. Mam nadzieję, że po udanej pierwszej rea-
lizacji tego typu konstrukcji mosty extradosed staną się w niedalekiej przyszłości
bardziej popularne i będą chętnie projektowane przede wszystkim ze względu na
ekonomikę inwestycji i piękną, czytelną formę konstrukcji.
dr hab. inż. Marek Łagoda
prof. Politechniki Lubelskiej
Rapo
rtBINNBINBI
Wizualizacja mostu w Koninie, fot. Urząd Miasta w Koninie
– Most Siekierkowski na rzece Wiśle w Warszawie DN 200-500 długość 644 m– Most w Szczecinie na rzece Regalicy DN 300 długość 144 m– Wiadukty drogowe w ciągu autostrady A2 i A4
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200742
Choć odwodnienie stanowi tylko niewielką część procesu budo-
wy obiektu inżynierskiego, to do prawidłowego wykonania tego
systemu przywiązuje się coraz większą wagę. Odprowadzanie
wód deszczowych z mostów, wiaduktów, a nawet kładek podnosi
bezpieczeństwo ich użytkowania, ma też znaczenie proekolo-
giczne (istnieje możliwość podczyszczania deszczówki przed
ponownym wprowadzeniem jej do środowiska) i socjologiczne.
Coraz częściej systemy odwodnień nie tylko muszą spełniać
swoje zadanie, ale również wpisywać się w architekturę całego
obiektu, tworzyć z nią harmonijną całość.
Do niedawna odwodnienia traktowane były „po macoszemu”
czy wręcz z przymrużeniem oka. Brak dostępnych na rynku
dobrych materiałów pokutuje do dzisiaj. Przy wyborze systemu
odwodnienia należy odpowiedzieć sobie na pytanie, co jest dla
nas celem nadrzędnym. Czy stawiamy na cenę, czy na jakość?
Koszt odwodnienia to ułamek procentowy kosztów całej inwe-
stycji, stosując materiały niższej jakości zaoszczędzimy sto-
sunkowo niewielką kwotę, musimy jednak liczyć się z ryzy-
kiem wystąpienia w krótkim czasie awarii, którą trzeba będzie
usunąć ponosząc dodatkowe nakłady. Odpowiedź nasuwa się
więc sama.
System odwodnienia, jak już wspomniano, ma za zadanie
odprowadzać wodę z obiektu, ale musi to robić dobrze, tzn.
zminimalizować praktycznie do zera prawdopodobieństwo
wystąpienia awarii wywołanych złą jakością lub błędami za-
łożeniowymi w projektowaniu systemu. Nie powinien też na-
stręczać problemów montażowych i – w późniejszym okresie
– eksploatacyjnych. Dostęp do nowych rozwiązań technicznych
oraz wieloletnie doświadczenie w instalowaniu i eksploatowaniu
systemów odwodnienia posiada firma HOBAS®.
Technologia HOBAS®
Rury HOBAS® są produkowane metodą odlewania odśrodko-
wego i składają się z kilku warstw (rys. 1). Proces odlewania od-
środkowego zapewnia bardzo ścisłe powiązanie warstw, usunię-
cie pęcherzyków powietrza oraz dokładnie kołowy przekrój.
Połączone rury wraz z kształtkami HOBAS®, zamocowane
do konstrukcji obiektu inżynierskiego poprzez stalowe elemen-
ty mocujące, tworzą system odwodnieniowy mostów i wiaduk-
tów HOBAS® Bridge Line.
Projekty HOBAS
HOBAS® Bridge Line jest od wielu lat stosowany do odwod-
nień obiektów mostowych za granicą. Przykładowe realizacje
to odwodnienie autostrad w południowej Austrii, mostu na wy-
spie Rugia, mostu w Dubrowniku. Są to duże, spektakularne
inwestycje, ale trzeba również brać pod uwagę setki mniejszych
obiektów odwodnionych za pomocą HOBAS® Bridge Line, jak
np. wiadukty w niemieckim mieście Chemitz.
Również w Polsce mamy się czym pochwalić, by wymienić
tylko odwodnienie mostu Siekierkowskiego i mostu przez Re-
galicę w Szczecinie, położonego w ciągu drogi S3.
Dlaczego HOBAS®
Rury i kształtki są odporne na działanie promieniowania UV,
korozję chemiczną i elektrochemiczną (odporność na prądy
błądzące), paliwa, oleje i środki stosowane do odladzania dróg,
również w stanie odkształcenia, mają niewielką rozszerzalność
cieplną oraz posiadają gładką (chropowatość k ≤ 0,01 mm),
odporną na ścieranie powierzchnię zewnętrzną i wewnętrz-
ną. Zewnętrzna warstwa zapewnia odporność na zarysowania
i jest estetyczna.
Istnieje możliwość barwienia elementów w masie na dowolny
kolor z palety kolorów RAL, dzięki czemu system HOBAS®
Bridge Line pełniąc swoją rolę nie wpływa na pogorszenie wra-
żeń wizualnych. Dobrym przykładem mogą tutaj być wiadukty
na autostradzie A2, w ciągu obwodnicy Międzyrzecza czy też
obwodnica Garwolina.
Dostępne są również rury o podwyższonej odporności ognio-
wej, który to efekt uzyskano poprzez dodanie wodorotlenku
glinu.
System rur i kształtek może pracować w zakresie wartości
współczynnika pH od 1 do 11.
Dodatkowe atuty
Rury z żywic poliestrowych zbrojonych włóknem szklanym
charakteryzują się małym współczynnikiem rozszerzalności
cieplnej (α ≈ 2,5 × 10-5 mm/mK). W większości przypadków nie ma
więc potrzeby stosowania specjalnych kompensatorów – niewiel-
ka rozszerzalność jest kompensowana w standardowych łącz-
nikach. Rozstaw mocowania podparć i podwieszeń rur zależy
od takich czynników, jak: średnica rury, liczba i rodzaj kształtek,
Odwodnienia mostów i wiaduktów
HOBAS® – spełnione oczekiwania
mgr inż. Robert Strużyński, HOBAS System Polska Sp. z o.o.
NBIBINNNN IIBNN IIBBMosty
Rys. 1. Budowa ścianki rur i kształtek HOBAS®
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 43
zakres temperatur pracy rurociągu, konstrukcja mostu, rodzaj
elementów mocujących itd.
Standardowo zalecany jest rozstaw mocowania co 3,0 m,
w odległościach 1,5 m od końców rury. Przy średnicach rury
powyżej 400 mm dopuszczalne jest zwiększenie rozstawu do 4,0
m. Tak duży rozstaw podpór jest możliwy dzięki dużej sztyw-
ności i wytrzymałości rur z żywic poliestrowych zbrojonych
włóknem szklanym. Podpory stałe powinny być umieszczane
przy wpustach, kompensatorach i innych elementach, przy
których niedopuszczalne są odkształcenia rurociągu.
Niezależnie od aprobat i certyfikatów wydanych dla produk-
tów HOBAS®, rury i kształtki HOBAS® Bridge Line posiadają
odrębną aprobatę techniczną AT/2007-03-2208, wydaną przez
Instytut Badawczy Dróg i Mostów.
Rury systemu HOBAS® Bridge Line są sprzedawane w odcin-
kach prostych, o długościach handlowych wynoszących 6 m.
Na specjalne życzenie klienta rury mogą zostać dostarczone
w odcinkach o żądanej długości. Z uwagi na technologię wy-
twarzania rur i kształtek HOBAS®, pozwalającą na indywidu-
alne podejście do każdego zadania, kształtki są wykonywane
na konkretne zamówienie. Istnieje również możliwość wypro-
dukowania niestandardowych kształtek na specjalne życzenie,
zaprojektowanych przez pracowników HOBAS®, a następnie
zaakceptowanych przez klienta. Obecnie wprowadzane są na ry-
nek kształtki trzeciej generacji, które w porównaniu z kształt-
kami drugiej generacji zmniejszyły gabaryty i wagę.
HOBAS® Bridge Line gwarantuje właściwy poziom sprawności
technicznej (odpowiedni przepływ ujmowanej wody), łatwość
montażu i niezawodność eksploatacji, co jest jednym z istotniej-
szych elementów procesu weryfikacji jakości danego systemu.
Dodatkowo możliwość wykonania odwodnienia w kolorystyce
obiektu dopełnia ten obraz. Lata praktyki zarówno w kraju,
jak i za granicą oraz klienci, którzy raz poznawszy zalety sy-
stemu HOBAS® Bridge Line pozostają z nami na stałe, są tego
najlepszym dowodem.
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200744
Przęsło jest pozostałością po rozebranym kilka lat temu mo-
ście św. Rocha. Decyzją władz miasta zostanie wykorzystane
jako element mostu Cybińskiego, łączącego dzielnice Poznania:
Śródkę i Ostrów Tumski.
Transport stalowej konstrukcji starego mostu św. Rocha obej-
mował trzy etapy. Pierwszy polegał na przetransportowaniu
przęsła z miejsca jego tymczasowej lokalizacji w bezpośrednie
sąsiedztwo mostu Mieszka I. W drugim etapie, tzw. pionowym,
podniesiono konstrukcję przęsła na wysokość 9 m, umożliwia-
jącą przejazd po moście Mieszka I, a następnie opuszczono
go z powrotem do poziomu wyjściowego. W ostatnim stadium
zaplanowano przewóz konstrukcji od mostu Mieszka I na miejsce
ostatecznej lokalizacji.
Drugi etap transportu, ze względu na skalę trudności, wart
jest szczegółowego omówienia. Transportowane przęsło miało
72,30 m długości, 14,87 m szerokości i 9,49 m wysokości; ważyło
400 t.
Cała akcja była zaplanowana od 28 września 2007 r. od godziny
20.00 do 1 października 2007 r. do godziny 5.00. Początkowo pro-
wadzono prace przygotowawcze związane z ułożeniem torowiska
na moście Mieszka I. Sam przesuw planowany był na dzień 29
września 2007 r. w godzinach popołudniowych. Ostatecznie
przesuw rozpoczęto ok. godziny 22.00, konstrukcję przesunięto
i ustawiono w osi mostu Mieszka I. Z uwagi na bezpieczeństwo
i konieczność obserwacji podpór odbiorowych zdecydowano
się dokończyć przesuw następnego dnia o godzinie 10.00 przy
świetle dziennym. Od niedzielnego popołudnia trwały prace
porządkowe, mające na celu udostępnienie od poniedziałku
ruchu samochodowego i pieszego na moście Mieszka I.
Całość transportu pionowego została podzielona na fazy. Kon-
strukcję podnoszono stosując zestaw 16 podnośników hydrau-
licznych ENERPAC CLS-5012. W celu podniesienia konstruk-
cji zastosowano podpory tymczasowe z klatek typu Mostostal.
Podpory wznoszone równolegle uzupełniały się, umożliwiając
systematycznie podnoszenie konstrukcji. Dodatkowo zastoso-
wano przekładki tymczasowe, które układano naprzemiennie.
Belki oczepowe podpór zespawano ze stalową konstrukcją mo-
stu. Połączenie to sprawiło, że możliwe było „nadbudowywanie”
podpór od spodu, a co za tym idzie wyeliminowano użycie dźwi-
gu. W trakcie wznoszenia konstrukcji podpór dodawano klatki,
na bieżąco skręcając je ze sobą. Podpory połączono ze sobą
za pomocą ściągów z rur 48,3 x 3,2. Podpory ustawiono na płytach
drogowych 200 x 1500–3000, a te z kolei na podsypce z piasku
zagęszczonego mechanicznie lub stabilizowanego cementem
do Id-1,0. Po zakończeniu etapu wznoszenia zmontowano pod-
pory z klatek typu PRK. Do klatek dospawano belki oczepowe
z dwuteowników IN400. Na belkach zamontowano podkłady
kolejowe 150 x 260–2600 z szynami S49. Dodatkowo, w celu
zabezpieczenia transportowanej konstrukcji przed zsunięciem,
do belek dospawano kozły oporowe z dwuteowników IN400.
Podpory ustawiono na przedłużeniu podpór mostu Mieszka I.
Na czas transportu konstrukcji na moście Mieszka I zdemonto-
wano częściowo balustrady, latarnie, bariery energochłonne oraz
trakcję tramwajową, a następnie ułożono tor kolejowy umożliwia-
jący przejazd. Całość ułożono na płytach drogowych na podsypce
piaskowej stabilizowanej mechanicznie. Transport poziomy
po moście Mieszka I wykonano za pośrednictwem wciągników
linowych. Po zakończeniu transportu poziomego zdemontowano
podpory. Opuszczenie konstrukcji przeprowadzono analogicznie
do faz podnoszenia, zamieniając ich kolejność.
Zastosowany sposób transportu przęsła był najbezpieczniejszy
i najtańszy. Pierwotnie planowano przewieźć je pod mostem,
ale trzeba by pogłębić rzekę, a wówczas operacja byłaby o wiele
bardziej skomplikowana i ryzykowna. Była to pierwsza tego
typu akcja w Polsce.
Przewożenie przęsła po moście obserwowało kilka tysięcy
osób. Tej bezprecedensowej, jednej z najtrudniejszych operacji
w historii inżynierii w Polsce dokonało Przedsiębiorstwo Usług
Technicznych Intercor Sp. z o.o. z Zawiercia.
*Artykuł powstał przy współpracy PUT Intercor
Zdjęcia PUT Intercor
Budowa mostu Cybińskiego między Śródką a Ostrowem Tumskim w PoznaniuBudowa mostu Cybińskiego między Śródką a Ostrowem Tumskim w Poznaniu
Przewożenie przęsłaPrzewożenie przęsła po mościepo mościeAnna Siedlecka*Anna Siedlecka*
NBIBINNNN IIBNN IIBBWydarzenie
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200746
– Proszę scharakteryzować strukturę or-
ganizacyjną spółki Amago.
– Spółka Amago powstała w 1996
r. w Krakowie, początkowo zajmując się
sprzedażą sprzętu wiertniczego ame-
rykańskich firm – głównie używanych
wiertnic do wierceń naftowych i gazo-
wych. W niedługim czasie integralną
działalnością spółki stała się sprzedaż
części zamiennych, a także sprzętu
do głębokiego fundamentowania włoskiej
firmy Soilmec, na dystrybucję którego
Amago ma wyłączność na terytorium
Polski. Działalność spółki w niedługim
czasie poszerzyła się o dział geosynte-
tyków, otwierając tym samym możli-
wość sprzedaży sprzętu budowlanego.
Strategiczną częścią jest jednak serwis,
zorganizowany w celu zapewnienia klien-
tom kompleksowej obsługi, gwarantując
szybką reakcję i najwyższej jakości usłu-
gi. Serwis zlokalizowany jest w pięciu
strategicznych punktach Polski – Kra-
kowie, Warszawie, Poznaniu, Gdańsku
i Wrocławiu. Filozofia Amago jest prosta:
pracujemy na zasadzie wyłączności tery-
torialnej na obszarze Polski, promując
firmę produkującą maszyny i urządzenia,
tak by nie być tylko pośrednikiem w łań-
cuchu sprzedaży, ale świadczyć o najwyż-
szej jakości maszyn producenta. Mając
wyłączność sprzedaży, wzmacniamy ry-
nek producenta po to, aby samemu od-
nosić sukcesy. Sprecyzowany asortyment
produktów oraz nienagannie pracujący
serwis ze składem części zamiennych
wyznaczają nam dobrą pozycję na rynku
maszyn w Polsce.
– Jakie marki i jakie typy urządzeń do-
starcza na rynek Amago?
– Maszyny, jakie znajdują się ofercie
Amago, wyróżnia najlepsza jakość, dlate-
go że ich producentami są renomowane
firmy z wielu krajów, takich jak: Włochy,
Anglia, Francja, Stany Zjednoczone, Chi-
ny, Korea, Belgia, Niemcy. Zestawienie
producentów, których maszyny widnie-
ją się w naszej ofercie, najłatwiej stwo-
rzyć przy zachowaniu podziału według
działów, w obrębie których te maszyny
sprzedajemy. I tak np. na potrzeby działu
maszyn wiertniczych i fundamentowych
w ofercie Amago znajdują się wiertni-
ce studzienne i poszukiwawcze firmy
Drillmec, wiertnice i sprzęt do badania
gruntów firmy Apageo, maszyny do głę-
bokiego fundamentowania firmy Soil-
mec, dźwigi różnego przeznaczenia fir-
my Link Belt. W zakresie geosyntetyków
Amago współpracuje z takimi firmami,
jak: Landolt – dostarczającą geowłókniny,
Jinda – produkującą goesiatki czy Ideal
– wytwarzającą geotkaniny. Specjalistycz-
ny sprzęt do działu maszyn budowlanych
– głównie koparki i ładowarki – dostar-
cza przede wszystkim koncern Hyundai,
koparko-ładowarki firma Palazzani, zaś
sprzęt wyburzeniowy firma Montabert
bądź Daemo. Ofertę poszerzają akcesoria
i osprzęt – głowice frezujące, łyżki, zęby
czy świdry.
– W jakich dziedzinach gospodarki
wykorzystywane są urządzenia z oferty
Amago? Proszę podać przykłady wielkich
inwestycji z wykorzystaniem maszyn do-
starczanych przez Amago.
– Specjalistyczne maszyny oferowane
przez Amago skierowane są na potrzeby
dużych przedsięwzięć, jak głębokie wier-
cenia, naftowe, gazowe, fundamentowe
i hydrauliczne, inwestycje w zakresie ro-
bót drogowych czy inwestycje budowlane
na ogromną skalę. Trudno jednoznacznie
określić, gdzie dokładnie pracują dostar-
czone przez Amago maszyny, gdyż pośred-
niczymy jedynie w łańcuchu sprzedaży
między producentem a klientem i w chwi-
li, w której sprzęt trafia do klienta, może-
my tylko monitorować jego nienaganne
działanie. Łatwiej nam wymienić naszych
klientów, takich jak Hydrobudowy, Ener-
gopole czy Mosty. Na pewno maszyny bądź
materiały dostarczone przez Amago wyko-
Wywiad branżowyNajważniejsze w firmie są dwie aktywności: marketing i informatyka
Firma z wizją na przyszłośćZ Markiem Wiąckiem, prezesem zarządu Amago Sp. z o.o.
rozmawia Mariusz Karpiński-Rzepa
Stoisko wystawiennicze firmy Amago Sp. z o.o. na targach Autostrada-Polska
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 47
rzystywano przy budowie autostrady A4,
A2 czy obwodnicy Krakowa – głównie jeśli
chodzi o geosyntetyki. Dostarczone przez
Amago koparki i maszyny do głębokich
wierceń pracują przy budowie „zakopian-
ki” czy choćby Ronda Mogilskiego w Kra-
kowie. Nasze maszyny wiertnicze pracują
z kolei w Pakistanie, Indiach, Mozambiku
– wszędzie tam, gdzie polskie firmy po-
szukują ropy.
– Jakie walory oferty Amago zasługuje
na szczególną uwagę?
– Z pewnością wart podkreślenia
jest szeroki asortyment i wysoka jakość
oferowanych przez nas produktów. Jed-
nym z ważniejszych argumentów, które
bierze się pod uwagę przy sprzedaży spe-
cjalistycznego sprzętu, jest także moż-
liwość jego serwisowania i tę uważamy
za kluczową w naszej ofercie. Za każdą
taką maszyną stoją ogromne pieniądze,
a jej awaria i spowodowany nią przestój
– to konkretna strata. Amago posiada ma-
gazyn części zamiennych oraz pięć regio-
nów serwisowych prowadzonych przez
wysoko wykwalifikowanych szefów ser-
wisów, podległych osobnym dyrektorom
zarządzającym obsługą klientów tylko da-
nego regionu. Sprawnie działający serwis
robi wszystko, żeby zapewnić skuteczność
napraw w najkrótszym czasie, bo to intere-
suje klienta najbardziej. Reakcja na awa-
rie musi być szybka, ale także skuteczna,
i my to gwarantujemy. To istotny argu-
ment w naszej ofercie.
– Ze względu na finansowaną ze środków
UE rozbudowę infrastruktury transportowej
oraz organizację Euro 2012, polskie drogi
i miasta powoli stają się wielkim placem
budowy. Ważną rolę w tym przedsięwzięciu
odegra sprzęt stosowany do modernizacji
i rozwoju infrastruktury. Czy Amago przy-
gotowane jest na ten boom?
– Boom w zakresie wielkich inwesty-
cji obserwowany jest od pewnego czasu,
wiąże się oczywiście z wejściem Polski
do Unii Europejskiej. Dlatego Amago ma
w swojej ofercie sprzęt pracujący na etapie
przygotowawczym oraz ten, który uczest-
niczy w robotach właściwych. To spójna
całość, umożliwiająca wykonanie niemal
całości prac, sprawną realizację inwe-
stycji – jedynie poza pracami wykończe-
niowymi, do których sprzedaży sprzętu
nie prowadzimy. Uczestniczymy w ryn-
kowym boomie i to jest najważniejsze
– wyznaczać sobie cele i podążać za nimi.
Naszym celem jest kompletna obsługa
klienta, wyposażenie go w park maszy-
nowy, materiały do projektu albo zada-
nia oraz zagwarantowanie mu szybkiego
i wysokiej jakości serwisu, który nawet
w razie awarii nie spowoduje opóźnień
w realizacji inwestycji. Amago oferuje za-
tem kompletną obsługę klienta, co przy
rozmachu i liczbie inwestycji, jakie są pro-
wadzone obecnie oraz tych, które są w pla-
nach na najbliższe lata – jest niezwykle
istotne dla klientów. Amago upatruje swój
cel w byciu najlepszym na rynku, byciu
bezkonkurencyjnym w obsłudze klientów,
w utrzymaniu dobrych relacjach z partne-
rami biznesowymi.
– Co według Pana odróżnia Amago
od konkurencji?
– Na to, co odróżnia od konkurencji,
składają się w przypadku Amago dwie
wartości: wizerunek i ludzie, którzy tworzą
firmę. Od ludzi zależy pozyskanie klienta,
jego odpowiednie poprowadzenie oraz jego
zadowolenie. Ważne przy tym jest między-
narodowe doświadczenie i umiejętność
tworzenia nowych, lepszych standardów
współpracy z klientem. Klient ma poczuć,
że przyjemnie jest z nami współpracować,
że dajemy coś więcej i że pozostawiamy
mu wybór. Czasami nie warto kierować się
tylko tym, co mówią umowy i sztywne ter-
miny gwarancji – dobrze jest znać klienta
i wiedzieć, co mu zaproponować, aby był
w pełni zadowolony. Za każdym klientem
idzie sukces Amago, nie tylko poprzez do-
starczane maszyny, ale przez bycie blisko
klienta. To odróżnia nas od konkurencji
i temu pozostaniemy wierni.
– Amago współpracuje z Wydziałem
Wiertnictwa, Nafty i Gazu AGH. Na czym
polega ta współpraca?
– Zaczęła się z konieczności, ale zawsze
była niezwykle miła i owocna. Z koniecz-
ności dlatego, że w działalności takiej, jak
sprzedaż specjalistycznego sprzętu wiert-
niczego do wierceń naftowych czy gazo-
wych, wymagane są specjalne certyfikaty
Wyższego Urzędu Górniczego. Jednostka
WUG znajduje się na Akademii Górni-
czo-Hutniczej i prowadzi procedurę wy-
dawania stosownych opinii i certyfikatów.
Amago nie miała nigdy problemów z uzy-
skaniem certyfikatu, ponieważ sprzedaje
sprzęt renomowanych firm, produkują-
cych maszyny o najlepszej jakości i przy
wykorzystaniu najnowszych światowych
technologii. Ta współpraca z Wydziałem
Wiertnictwa, Nafty i Gazu, poszerzyła się
późnej o konsultacje, a teraz nawet o miłe
i znaczące wyróżnienia, takie jak zapro-
szenie do uczestnictwa w konferencjach
organizowanych przez AGH.
– Jak rozumieć dewizę spółki Amago:
„Sprzedaż zaczyna się tam, gdzie kończy
się sprzedaż”?
– Sprzedaż wbrew pozorom nie jest koń-
cem kontaktów z klientem. Od niej rozpo-
czyna się proces współpracy, na podstawie
której buduje się opinia o firmie. Począ-
tek sprzedaży to, można powiedzieć, taka
przyszłościowa inwestycja, która zwraca
się w czasie. Relacje między klientami
i partnerami biznesowymi przekładają
się na kolejne zlecenia, dlatego tak istot-
na jest odpowiedzialność za jakość usług
i sprzętów, a także jakość relacji. Wobec
każdego klienta trzeba mieć indywidual-
ną i kompletną strategię marketingową
– inaczej nie zaoferujemy mu tego, czego
oczekuje i możemy go stracić.
– Dziękuję za rozmowę.
Pracownicy działu maszyn budowlanych i serwisu na Hyundai Cross w 2007 r.
Osprzęt budowlany
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200748
Kolejnym zagranicznym sukcesem może pochwalić się firma
KOPRAS, mająca swą siedzibę w Szklarni k. Wronek. Joanna
Gromadzińska-Kopras – współwłaścicielka firmy oraz Tomasz
Kabaciński – odpowiedzialny za reklamę i Michał Bednarek
– przedstawiciel firmy w Sofii reprezentowali KOPRAS na
targach w Płowdiw w Bułgarii, odbywających się w dniach
24–29 września 2007 r. Są to największe na Bałkanach targi
przemysłowe, mające długą tradycję (są porównywalne z Tar-
gami Poznańskimi) i obejmujące wszystkie gałęzie przemysłu.
W targach udział brało 67 firm z Polski, dwie wytypowano do
medalu. W sumie medalami nagrodzono siedem firm spoza
kraju organizatorów (Niemcy, Hiszpania, Holandia, Rosja oraz
Polska).
Polskim medalistą została właśnie firma KOPRAS. Uhono-
rowano ją za szalunki do wykopów, które uznano za najlepszy
produkt w branży budowlanej. Wśród członków komisji pano-
wała jednomyślność – każdy z jurorów przyznał firmie maksy-
malną ilość punktów. W Bułgarii obliczono, że więcej ludzi ginie
w budownictwie niż w wypadkach samochodowych. Tak więc
wroniecka firma wyczuła koniunkturę, wchodząc ze swoimi
produktami na tak chłonny rynek. Tym bardziej że Bułgaria
zmuszona jest do stosowania norm unijnych, a one wyraźnie
określają potrzebę i sposoby zabezpieczeń wykopów.
Joanna Gromadzińska-Kopras odebrała medal i dyplom tar-
gów z rąk bułgarskiego ministra gospodarki i budownictwa,
podkreślającego rangę tego wyróżnienia. Cała impreza była
transmitowana przez telewizję na żywo. Na widowni zasiadali
premier, ministrowie, prezydent miasta. Relacje i sprawozdania
oraz sylwetki nagrodzonych bułgarska telewizja pokazywała
przez cały następny dzień. Podkreślano wagę wronieckiego pro-
duktu i jego znaczenie dla polepszenia i zabezpieczenia placów
budów w całym kraju, wiążąc z nim przyszłość. Szalunki firmy
KOPRAS były jedynym tego typu produktem na targach.
Od maja 2007 r. w Sofii istnieje już przedstawicielstwo firmy,
jednak jeszcze nie funkcjonuje na tyle, aby można było szalunki
wypożyczać lub kupić. Na razie jest to raczej sondowanie rynku.
Start będzie o wiele lepszy, bo z pozycji medalisty z pewnością
łatwiej wszystko się rozkręci. W ocenie Joanny Gromadzińskiej-
Kopras już na samych targach zainteresowanie specjalistów
było duże. I to nie tylko z Bułgarii. W Polsce firma KOPRAS jest
bezkonkurencyjna w swej dziedzinie, ma już też kilka przedsta-
wicielstw poza granicami kraju. Teraz podbiła Bałkany.
MedalMedal dla firmy KOPRASdla firmy KOPRASJoanna Gromadzińska-KoprasJoanna Gromadzińska-Kopras
NBIBINNNN IIBNN IIBBRoboty ziemne
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 49
Jeżeli chcą Państwo poprawić efektywność finansową Waszego
przedsiębiorstwa, warto skorzystać z usług firmy Ramirent, ofe-
rującej wynajem sprzętu budowlanego.
Prekursorem wypożyczania sprzętu budowlanego były Stany
Zjednoczone, gdzie zaraz po II wojnie światowej zaczęły na masową
skalę powstawać wypożyczalnie. Przez kolejne dekady wymagania
rynku wzrastały, co doprowadziło do znacznego poszerzenia oferty
sprzętowej oraz wprowadzenia usług dodatkowych, takich jak do-
radztwo techniczne, transport i serwis. Obecnie wypożyczać można
już właściwie wszystko, począwszy od elektronarzędzi i mniejszych
maszyn budowlanych po sprężarki, minikoparki i walce.
Powodów, dla których lepiej wypożyczać niż kupować, jest wiele.
Wynajem sprzętu jest znacznie tańszy niż jego kupno. Przekłada
się to na konkretne oszczędności i zdecydowanie wpływa na po-
prawę wyników finansowych przedsiębiorstw oraz gospodarstw
domowych. Możliwość szybkiego dostarczenia dodatkowego
sprzętu pozwala na zminimalizowanie zapasów firmy w zakresie
majątku trwałego, zaś szeroka oferta wynajmowanych urządzeń
zwiększa możliwość lepszego doboru specjalistycznego sprzętu
do określonych prac.
Korzystanie z usług wypożyczania prowadzi także do obniżenia
kosztów związanych z magazynowaniem. Sprawne usuwanie
wszelkich awarii ogranicza kosztowne przestoje, zaś stałe faktu-
rowanie wynajmowanych urządzeń umożliwia kontrolę ich wyko-
rzystania i kosztów. Bardzo dobry stan techniczny udostępnianych
urządzeń sprawia, że nie ma potrzeby utrzymywania zapasu
części zamiennych oraz korzystania z usług przeszkolonych me-
chaników czy konserwatorów. To tylko niektóre zalety, z których
mogą Państwo skorzystać wypożyczając sprzęt oferowany przez
Ramirent.
Wypożyczalnie sprzętu budowlanego Ramirent istnieją w Pol-
sce już od ponad 10 lat, punkty obsługi Klienta funkcjonują w 15
największych miastach. W Europie historia firmy sięga 1955 r.
Łącznie grupa Ramirent posiada prawie 300 punktów obsługi
Klienta w dwunastu państwach europejskich. Oferta skierowana
jest zarówno do firm, jak i do osób prywatnych.
Wypożyczalnie sprzętu budowlanego Ramirent
Wypożyczać i oszczędzać!Łukasz Glapa
NBINBINBINBINNNNNNNNBINNNN IBB Osprzęt
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200750
BINBIBIBINNNNNNNN IIIIBNNNN IIIIBBTechnologia
Jedna z największych inwestycji transportowych Łodzi
Unikatowe rozwiązania techniczne w projekcie Łódzkiego Tramwaju RegionalnegoAnna Sikora
Budowa Łódzkiego Tramwaju Regionalnego (ŁTR) na odcinku
od Helenówka do Chocianowic (zadanie nr 4 w projekcie ŁTR:
ulica Zachodnia – od ul. Zielonej do węzła przy ul. Dolnej; km
8,363 – km 10,479) – to jedna z największych tegorocznych łódz-
kich inwestycji transportowych. Na wiosnę 2008 r. mieszkańcy
miasta będą podróżować 10. nowoczesnymi wagonami bydgo-
skiej PESY SA. W ramach projektu wartego ponad 300 mln
zł zostanie przede wszystkim wyremontowanych 16 km linii
tramwajowej (32 km szyn) wraz z siecią trakcyjną, a 30 przy-
stanków będzie przebudowanych w taki sposób, aby dostosować
je do potrzeb osób niepełnosprawnych. Poza tym na kilkunastu
przystankach pojawią się nowe wiaty oraz tablice świetlne, po-
kazujące godziny odjazdów najbliższych tramwajów i informu-
jące o zmianach w organizacji ruchu. Nad wszystkim czuwać
będzie dyspozytor oraz zintegrowany system sterowania ruchem.
W ramach tego systemu na 60. skrzyżowaniach zostaną zmo-
dernizowane sygnalizatory, które dawać będą pierwszeństwo
przejazdu nowym szynowcom. Dodatkowo pętle na Chociano-
wicach, Julianowie i Helenówku zostaną przebudowane tak,
aby w przyszłości w razie potrzeby mógł tam wjechać autobus
komunikacji zastępczej.
Pozostałe odcinki ŁTR powinny zostać zbudowane do marca
2008 r. Jest bardzo prawdopodobne, że Miejskie Przedsiębiorstwo
Komunikacyjne będzie negocjować z Unią Europejską przedłu-
żenie terminu oddania inwestycji do lipca 2008 r.
W sierpniu br. rozpoczęła się przebudowa skrzyżowania ul.
Zachodniej z ul. Więckowskiego, leżącego na trasie ŁTR. Wy-
konawcą przebudowy było konsorcjum Polimex-Mostostal SA.
Po raz pierwszy w Polsce została tu zastosowana belgijska tech-
nologia CDM, wykorzystywana dotychczas w krajach zachod-
nioeuropejskich. Szyny zatopione są w gumie, co tłumi hałas
i drgania. Ponadto ta metoda pozwala na ogromną oszczędność
czasu potrzebnego na wykonanie remontu. Z Belgii przyjechały
do Łodzi gotowe elementy torowiska, składające się z szyn,
betonu drogowego i kostki dla pieszych, które zostały ułożo-
ne na przygotowanych wcześniej podkładach. Następnie tak
zbudowane torowisko zostało podlane specjalną mieszanką
betonu. Podobną technologię zastosowano na skrzyżowaniu ul.
Próchnika z ul. Zachodnią, leżącym na trasie ŁTR.
Do tej pory technologia składania torowisk z gotowych pre-
fabrykatów była znana głównie w Europie Zachodniej. Gotowe
Przejazd po zabetonowaniu podbudowy Przygotowanie do spawania termitowego
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200752
płyty CDM wykorzystano przy budowie torów w Paryżu i Bruk-
seli. Najlepszym sprawdzianem była jednak budowa szybkiego
tramwaju w Atenach. Powstawał on tuż przed olimpiadą.
Tymczasem w Polsce popularna stała się technologia tzw. toru
węgierskiego. W skrócie polega ona na układaniu betonowych
podkładów, a następnie mocowaniu w nich szyn na gumowym
podkładzie. Jest ona nieco tańsza od belgijskiej, ale jej zastoso-
wanie znacznie wydłużyłoby czas remontu.
System CDM-PREFARAIL
CDM-PREFARAIL jest systemem ciągłego, sprężystego
mocowania szyny w podbudowie betonowej w układzie szyny
pływającej. Rozwiązanie opiera się na unikatowej koncepcji
prefabrykowanych okładzin CDM-FLEXIWEB, otulających
szynę i zapewniających sprężyste podparcie we wszystkich
kierunkach. System CDM-PREFARAIL zaprojektowano w celu
ulepszenia i uproszczenia istniejących technik mocowania szyn
w systemie szyny pływającej za pomocą chemoutwardzalnych
żywic aplikowanych na budowie.
CDM-PREFARAIL-MODULIX – najszybszy montaż
PREFARAIL-MODULIX został zaprojektowany w celu roz-
wiązania problemu wykonania lub modernizacji skrzyżowań
nawierzchni szynowych i drogowych w bardzo zurbanizowanych
obszarach (skrzyżowania o dużym natężeniu ruchu, dojazdy
do strategicznych punktów) w jak najkrótszym czasie. Prefa-
brykowane płyty PREFARAIL-MODULIX zawierają możliwie
najwięcej gotowych elementów, m.in. szyny, płyta konstrukcyjna,
pasy rozdziału, krawędź peronu, nawierzchnia drogowa, strefy
przejściowe o zmiennym module ściśliwości.
CDM-PREFARAIL-MODULIX – zalety
Poprzez przeniesienie większości prac związanych z wykona-
niem elementu nawierzchni do zakładu prefabrykacji, system
PREFARAIL-MODULIX znacząco skraca się czas budowy toro-
wiska, a co za tym idzie zmniejsza się uciążliwość budowy dla
systemu komunikacyjnego miasta. PREFARAIL-MODULIX
umożliwia redukcję m.in. kosztów społecznych i kosztów komu-
nikacji zastępczej. Zastosowanie stref przejściowych o zmien-
nym module sztywności pozwala na złagodzenie obciążeń dyna-
micznych wywołanych przejazdem pojazdu szynowego na styku
torowisk o różnej konstrukcji.
Artykuł powstał na podstawie materiałów
Polimex-Mostostal SA oraz zamieszczonych na
stronie internetowej Łódzkiego Tramwaju Regionalnego
Betonowanie podbudowy Montaż głównych płyt MODULIX 3
Montaż głównych płyt MODULIX
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 53
W dniach 15–19 października 2007 r. odbyła się w Jarocinie
polska edycja międzynarodowej wystawy Hands on Days 2007.
Było to wydarzenie szczególne, gdyż przy tej okazji został ofi-
cjalnie otwarty punkt fabryczny firmy TRACTO-TECHNIK
GmbH z profesjonalnym serwisem, zapleczem szkoleniowym
oraz magazynem wyrobów TRACTO-TECHNIK.
Gospodarzem imprezy była firma DTA-TECHNIK Sp. z o.o.,
która jest głównym dealerem TRACTO-TECHNIK w Polsce.
Podczas uroczystości zaprezentowano wszystkie maszyny do
technologii bezwykopowych, produkowane przez niemiecki
koncern. Zgodnie z zasadami przyjętymi na Hands on Days
prezentowane maszyny były w pełni dostępne dla zwiedzają-
cych. Każdy zainteresowany mógł osobiście stać się operatorem
wiertnicy sterowanej (GRUNDODRILL), kreta (GRUNDOMAT,
GRUNDORAM) lub maszyny do wymiany rurociągów (GRUN-
DOBURST). Na wszystkie pytania odpowiadali inżynierowie
fabryki oraz pracownicy DTA-TECHNIK.
Wystawę zakończyła uroczysta gala, którą poprowadził świa-
towej sławy alpinista Marcin Tomaszewski. Wieczorną imprezę
urozmaiciła prelekcja z jego ostatniej wyprawy do Pakistanu,
sponsorowanej przez DTA-TECHNIK oraz pokaz wspinaczki
wysokogórskiej.
W przerwach pomiędzy muzyką a przekąskami goście mogli
spróbować swoich sił, wspinając się pod okiem mistrza na kon-
strukcji specjalnie przygotowanej na tę okazję.
Wystawa cieszyła się bardzo dużym zainteresowaniem, co
zachęciło gospodarzy do organizacji następnych wystaw Hands
on Days Polska, a nowo otwarty oddział TRACTO-TECHNIK
jest precedensem na naszym rynku, ponieważ do tej pory żaden
producent maszyn do technologii bezwykopowych nie posiada
swojego punktu fabrycznego w Polsce. Jest to dowód na bar-
dzo poważne traktowanie rynku polskiego przez niemieckiego
producenta.
Otwarto punkt fabryczny firmy TRACTO-TECHNIKTRACTO-TECHNIK
Tomasz Derwich
NNBINNBINNNNBINNNN IBBTechnologie bezwykopowe
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200754
Wybór trasy
Po raz pierwszy przebieg obwodnicy Augustowa analizowano
w studium techniczno-ekonomicznym wykonanym w 1992 r. przez
Transprojekt-Warszawa. W studium przedstawiono cztery warianty
tej drogi. Na jego podstawie Transprojekt Gdański w 1997 r. opra-
cował koncepcję programową ze szczegółowym opracowaniem
dwóch wariantów. W tym samym roku generalny dyrektor dróg
publicznych zatwierdził wariant wybrany przez komisję oceny
projektów inwestycyjnych. W 1999 r. rzeczoznawca ochrony śro-
dowiska opracował ocenę koncepcji programowej pod względem
ekologicznym, która potwierdziła, że wybrany wcześniej wariant
jest najkorzystniejszy. Ponadto w 1999 r. odbyło się posiedzenie
wojewódzkiej komisji ochrony przyrody w Białymstoku w sprawie
obwodnicy Augustowa.
Komisja zaakceptowała przebieg trasy, jednak zwróciła uwagę,
że przejście przez dolinę Rospudy stanowić będzie potencjalne
zagrożenie dla zasobów przyrodniczych tej doliny. Komisja zaleciła
zastosowanie rozwiązań technicznych ograniczających zmiany
w środowisku przyrodniczym, a przede wszystkim zapewniających
niezmienność układów stosunków wodnych w dolinie. W celu zmi-
nimalizowania szkód w środowisku przyrodniczym doliny Rospudy
komisja zalecała konieczność maksymalnego wydłużenia mostu
i skrócenia czasu budowy do jednego sezonu wegetacyjnego.
Koncepcja przeprawy przez dolinę Rospudy
W 2001 r. Transprojekt-Warszawa otrzymał, po wygranym prze-
targu, zlecenie zaprojektowania budowy obwodnicy Augustowa
według wybranego wariantu, w tym opracowania koncepcji mostu
przez dolinę Rospudy. W koncepcji stwierdzono, że koryto rzeki
w miejscu przekroczenia drogą ma szerokość 12 m, dolina ma
szerokość 500 m i jest wypełniona nawodnioną warstwą torfu.
Miąższość warstwy torfu waha się między 2,5 a 3,5 m, zaś maksy-
malna wynosi 4,6 m. Poniżej występują zbadane do głębokości 25 m
piaski, żwiry i pospółki, a więc są dobre warunki do posadowienia
podpór mostu na palach.
Przyjęto następujące założenia projektowe:
most powinien liczyć co najmniej 50 m długości, aby zapewniał
swobodny przepływ wody, przewietrzanie doliny i migrację
zwierząt,
mostu wiszącego lub podwieszonego, dominującego w krajo-
brazie, nie należy analizować,
konstrukcja mostu powinna być tak zaprojektowana, aby
ustrój niosący mógł być zbudowany w czasie jednego sezonu
wegetacyjnego.
❑
❑
❑
W koncepcji przeanalizowano następujące warianty przeprawy
przez Rospudę:
WARIANT I – jednoprzęsłowy most łukowy o rozpiętości 60 m
ze ściągiem, jazda dołem, konstrukcja stalowa zespolona.
Rys. 1. Jednoprzęsłowy most łukowy – widok z boku
Rys. 2. Jednoprzęsłowy most łukowy – przekrój poprzeczny
WARIANT II – trzyprzęsłowy most stalowy blachownicowy
o stałej wysokości konstrukcyjnej o długości 80 m, konstrukcja
zespolona, rozpiętość przęseł 24 + 32 + 24 m.
Rys. 3. Trzyprzęsłowy most stalowy – widok z boku
Techniczne aspekty obwodnicy Augustowa
Najlepsza estakada o pięciu przęsłach
dr inż. Tadeusz Suwara, mgr inż. Witold Doboszyński
Transprojekt-Warszawa Sp. z o.o.
BINBIBIBINNNNNNNN IIIIBNNNN IIIIBBBudownictwo drogowe
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 55
Rys. 4. Trzyprzęsłowy most stalowy – przekrój poprzeczny
WARIANT III – estakada o długości 516 m składająca się z 10
przęseł o rozpiętości 42 +2 x 54 + 42 m.
WARIANT III a – estakada jak wyżej, ale pięcioprzęsłowa
o długości 246 m.
WARIANT IV – tunel o długości 1000 m, w tym w otwartych
murach oporowych po 200 m na wlocie i wylocie, żelbetowa
skrzynka jednoprzestrzenna o skrajni pionowej 5 m i pozio-
mej 20 m.
Założenia do oceny wariantów przeprawy:
ocenia się odcinek przeprawy przez dolinę Rospudy o dłu-
gości 500 m,
przyjęto sześć kryteriów oceny: koszty, ochrona środowi-
ska, technologia wykonania, estetyka, warunki geologiczne
i utrzymanie,
powyższym kryteriom nadano wagi odpowiednio: 35%,
25%, 15%, 19%, 10% i 5%,
na koszt inwestycji składa się koszt obiektu, drogi, dróg
technologicznych i placów manewrowych,
kryteria poza kosztami oceniono systemem eksperckim
w skali od 1 do 10.
Najwięcej punktów uzyskała estakada o pięciu przęsłach (5,89
pkt), druga była estakada o 10 przęsłach (5,83 pkt), a najmniej
uzyskał tunel (2,3 pkt).
Charakterystyka estakady
Dalsze dyskusje i uzgodnienia doprowadziły do skupienia się
na projektowaniu estakady. W 2002 r. Transprojekt-Warszawa
opracował aneks do koncepcji, zawierający bardziej szcze-
gółowe warianty estakady III i III a. Zaproponowano ustrój
niosący stalowy zespolony ze współpracującą płytą betonową.
Przedstawiono dwa warianty konstrukcji z jednym lub dwoma
dźwigarami stalowymi o stałej wysokości spawanymi z blach
18G2A.
USTRÓJ JEDNODŹWIGAROWY stanowi skrzynka stalowa
jednokomorowa o wysokości wewnętrznej 210 cm, stężona
przeponami co 4 m. Pas górny skrzynki ma szerokość 5,5 m, pas
dolny jest szerszy do oparcia łożysk. Wsporniki mają znaczny
wysięg i przekrój dwuteowy zmiennej wysokości od 50 do 210
cm. Na końcu wsporników dano podłużnice w celu rozłożenia
naprężeń skupionych. Żelbetowa płyta współpracująca o sta-
łej grubości 30 cm opiera się na dźwigarach, poprzecznicach
i podłużnicach.
❑
❑
❑
❑
❑
Rys. 6. Estakada – przekrój poprzeczny (konstrukcja zespolona skrzynkowa)
USTRÓJ DWUDŹWIGAROWY jest złożony z dwóch dźwi-
garów dwuteowych związanych co 4 m sztywną poprzecznicą
ze wspornikami. Wysokość środnika jest stała i wynosi 2,25 m.
Pasy dźwigarów mają grubość 6–8 cm i szerokość 100–120 cm.
Żelbetowa płyta współpracująca opiera się na dźwigarach, po-
przecznicach i podłużnicach; ma grubość 36 cm nad dźwigarami
i 24 cm w polu między poprzecznicami.
Rys. 7. Estakada – przekrój poprzeczny (konstrukcja zespolona dźwigarowa)
Rozpatrywano trzy rodzaje posadowienia podpór:
na studniach żelbetowych prefabrykowanych o przekroju
kwadratowym 5 x 5 m,
na palach żelbetowych prefabrykowanych o przekroju 35 x
35 cm wbijanych wibracyjnie,
na palach wielkich średnic 120 cm wykonywanych w rurze
obsadowej.
Wybrano jako najlepsze w danym środowisku naturalnym
posadowienie na palach wielkich średnic.
Technologia i organizacja robót
W celu zminimalizowania oddziaływania budowy na środo-
wisko naturalne zaproponowano odpowiednią technologię i or-
ganizację robót.
Do budowy obiektu zespolonego o przekroju skrzynkowych
zastosowano technologię budowy podpór wraz z nasuwaniem
podłużnym krok po kroku. Wysunięty wspornikowo odcinek kon-
❑
❑
❑
Rys. 5. Pięcioprzęsłowa estakada – widok z boku
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200756
strukcji stalowej przęseł o długości 42 m będzie wykonany bez
poprzecznic w celu zmniejszenia ciężaru. Po wysunięciu 27 m poza
linie łożysk podpory stałej zostanie wykonana podpora montażowa
jako wahacz z sześciu pali rurowych. Następnym krokiem będzie
wysunięcie konstrukcji do osi kolejnej podpory stałej, budowa
fundamentów na palach o średnicy 120 cm i korpusu podpory.
Operacje wysuwania konstrukcji, budowy podpory stałej będą
powtarzane w cyklu 4–6-tygodniowym i zakończyłyby się w ciągu
12 miesięcy.
Przy konstrukcji dwudźwigarowej przewidziano budowę niskich
pomostów tymczasowych na palach stalowych, usuwanych po zde-
montowaniu pomostu. Na wykonane podpory (bez podpór monta-
żowych) będzie nasuwana konstrukcja stalowa przęseł, uprzednio
zmontowana na dojeździe do estakady. Możliwe jest wykonanie
konstrukcji stalowej wraz z płytą współpracującą i nasuwanie
w całości. W obu przypadkach czas budowy konstrukcji obiektu
wynosiłby 18 miesięcy.
Wykonanie nasypu drogowego w dolinie Rospudy w przypadku
estakady krótszej niż szerokość doliny, będzie przedsięwzięciem
trudnym. Ze względu na rodzaj gruntu i ochronę środowiska
wyklucza się budowanie nasypu na kolumnach z kruszywa lub
z zastosowaniem kontrolowanych wybuchów pirotechnicznych.
Zaproponowano wykonywanie nasypu metodą „od czoła”. W celu
uzyskania stabilności ujęto wykonanie dodatkowych nasypów
bocznych jako przypór nasypu głównego. W czasie przesuwania
się do przody formowanego nasypu grunt torfowy będzie wypy-
chany. Jego nadmiar powinien być usuwany, aby nie deformować
przyległego terenu. Budowa nasypu z gruntów przepuszczalnych
o współczynniku filtracji k > 3,5 m/d nie spowoduje istotnych
zmian poziomu zwierciadła wody gruntowej.
Rys. 8. Schemat formowania nasypu
Tunel po raz drugi
Na prośbę ministra środowiska w 2006 r. w trybie bardzo pilnym
opracowano koncepcję wykonania tunelu pod doliną Rospudy.
Pomysł i opis techniczny są autorstwa zespołu z Politechniki
Warszawskiej, a rysunki i kalkulacje ekonomiczne wykonano
w Transprojekt-Warszawa. W koncepcji przewidziano budowę tune-
lu z zastosowaniem tarczy zmechanizowanej. Ze względu na poziom
wody gruntowej konieczna jest tarcza typu zamkniętego.
Zaproponowano tunel o długości 1200 m, w tym 1000 m drążony
tarczą i 200 m budowany w ścianach szczelinowych. Wjazdy i wy-
jazdy w postaci wykopu z murami oporowymi. Metodą tarczową
miały być wykonywane dwa równoległe tunele o średnicy drążenia
13,1 m i średnicy wewnętrznej 11,5 m w rozstawie osiowym 21 lub
25 m. Przewidziano obudowę z bloków betonowych o grubości 80
cm oraz wewnętrzną izolację przeciwwodną i warstwę ochronną
żelbetową o grubości 50 cm. W każdym z tuneli znajduje się jezdnia
o szerokości 7 m i pasy bezpieczeństwa. Maksymalne zagłębienie
niwelety tunelu wynosi 15,5 m, a pochylenie podłużne na dojazdach
4%. W tunelu przewidziano system wentylacji mechanicznej z wen-
tylatorami umieszczonymi pod stropem i wentylatory wspoma-
gające przepływ powietrza zasysanego przez portale. Oświetlenie
założono w postaci pasm świetlnych.
Ze względu na nawodnione grunty niespoiste w koncepcji
przewidziano zastosowanie tarczy plastyfikatorowej typu EPB
(Earth Preasure Balance). Tarcza jest zamknięta i woda gruntowa
nie utrudnia prac. Stateczność przodka tarczy zapewnia grunt
urobiony przez głowicę skrawającą. Jej budowa umożliwia in-
iekcję plastyfikatora przed głowicę tarczy oraz uzyskanie gruntu
o pożądanej plastyczności i nieprzepuszczalności. Strefa, w której
pracuje głowica skrawająca, jest komorą roboczą, oddzieloną od po-
zostałej części tarczy, w której panuje ciśnienie atmosferyczne.
Grunt jest urabiany przez frezy, wprowadzany do komory roboczej
przez otwory w głowicy skrawającej i mieszany z plastyfikatorem.
Powstaje w ten sposób pulpa, która wypełnia komorę roboczą
i powoduje parcie na przodek. Urobek jest zabierany z komory
roboczej przenośnikiem ślimakowym, a następnie transportowany
przenośnikiem taśmowym lub wózkami.
Rys. 9. Przekrój poprzeczny tunelu
Tarcza skrawająca jest przesuwana skokowo o 1–1,5 m przez
dźwigniki hydrauliczne zamontowane na obwodzie pierścienia
oporowego. Przy pomocy erektora montowane są bloki betonowe
tworzące obudowę tunelu. Pochód tarczy rozpoczyna się od szybów
startowych wykonanych oddzielnie do każdego tunelu.
Przyjęto, że drążenie tunelu potrwa 18 miesięcy, a pozostałe prace
przygotowawcze i wykończeniowe – drugie 18 miesięcy. Na podsta-
wie dostępnej literatury oszacowano koszt budowy tunelu na ok.
0,5 mld zł. Roczne koszty utrzymania wyliczono na 1,5 mln zł.
Wykonano analizę ekonomiczną budowy obwodnicy Augustowa
z tunelem i uzyskano następujące wskaźniki ekonomiczne:
ekonomiczna wewnętrzna stopa zwrotu EIRR = 2,2%,
ekonomiczna wartość bieżąca netto ENPV = -226 198 tys. zł,
iloraz korzyści i nakładów BCR = 0,60.
Powyższe wskaźniki wykazują, że inwestycja jest ekonomicznie
nieopłacalna. Pomimo to minister środowiska zalecił wojewodzie
podlaskiemu rozpatrzenie dwóch wariantów: z estakadą i z tunelem
przy wydawaniu decyzji o środowiskowych uwarunkowaniach zgo-
dy na realizację inwestycji. W rezultacie tunel musiał „przepaść”,
bo kto wyłoży pieniądze na nieopłacalną inwestycję.
Przejścia dla zwierząt
W trakcie opracowywania dokumentacji w różnych stadiach
(materiały do decyzji, projekty budowlane, projekty wykonaw-
cze), po konsultacjach, opiniach i uzgodnieniach ostatecznie za-
projektowano następujące obiekty pozwalające na bezkolizyjne
przemieszczanie się zwierząt pod lub nad obwodnicą:
– 12 przepustów ekologicznych o średnicy 100 cm,
– 12 przepustów o różnych średnicach lub przekrojach spełnia-
jących funkcje hydrologiczno-hydrauliczne i ekologiczne poprzez
zastosowanie odpowiednich półek zamontowanych powyżej zwier-
ciadła wody,
– 2 przepusty dla przepędu bydła.
Powyższe obiekty służą do przemieszczania się zwierząt małych
i średnich, jak również płazów i gadów. Zwierzęta duże, jak jele-
nie, łosie, sarny itp. mogą wędrować wzdłuż rzeki Rospudy pod
500-metrową estakadą.
Zgodnie z decyzją o środowiskowych uwarunkowaniach zgody
na realizację inwestycji z 18 października 2006 r. zaprojektowa-
no dodatkowe dwa przejścia dla zwierząt nad obwodnicą, każde
o szerokości 60 m. Poza tym zwierzęta średnie i małe mogą się
przemieszczać pod mostami wzdłuż rzek Szczeberka i Kamienny
Bród, które przy przyczółkach mają zapewnione odpowiedniej
szerokości przejścia.
Literatura
Koncepcja mostu przez dolinę rzeki Rospudy. Transprojekt-
Warszawa. Warszawa 2001.
Koncepcja mostu przez dolinę rzeki Rospudy (Aneks).
Transprojekt-Warszawa. Warszawa 2002.
Koncepcja tunelu na obwodnicy Augustowa. Transprojekt-
Warszawa. Warszawa 2006.
❑
❑
❑
1.
2.
3.
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200758
W ostatnich latach sytuacja na rynku pracy i kształt umów
zawieranych z firmami budowlanymi wymogły na wielu przed-
siębiorcach budowlanych konieczność wspomagania się podwy-
konawcami podczas realizacji inwestycji. Brak wykwalifikowanej
kadry może być nie tylko źródłem nieplanowanego wzrostu kosz-
tów. Coraz większą rolę odgrywają kary umowne za opóźnienia
w realizacji robót. Obecna sytuacja nie jest domeną wyłącznie
polskiej branży budowlanej, podobne problemy przeżywały
również gospodarki zachodnioeuropejskie w latach wcześniej-
szych. Doświadczenia Europy Zachodniej zaowocowały przede
wszystkim optymalizacją procesu budowy, co dzisiaj oznacza
budowanie z użyciem elementów gotowych.
Element prefabrykowany powoli przestaje kojarzyć się w Pol-
sce z produkcją seryjną – prefabrykowane płyty dla budownictwa
mieszkaniowego mamy dawno za sobą. O zaletach prefabrykowa-
nych elementów wielkogabarytowych przekonały się już dawno
zachodnioeuropejskie firmy budowlane. Uważa się, że użycie
prefabrykatów z betonów wysoko wytrzymałych umożliwia
zmniejszenie kosztów budowy o 20–45% w porównaniu do me-
tod tradycyjnych, a czas użytkowania konstrukcji wykonanej
z użyciem elementów gotowych jest wyraźnie wydłużony.
Niektórzy projektanci już w fazie studiów nad projektem
zakładają wykorzystanie rozwiązań z elementów prefabrykowa-
nych. Projekt wykonawczy w takim przypadku jest dostosowany
do możliwości logistycznych, a obliczenia statyczne uwzględniają
dodatkowy stan obciążenia, jakiemu zostaje poddany element
– podniesienie na kotwach transportowych.
Budowa niewielkiego mostu może trwać zaledwie ułamek tego,
co w przypadku zastosowania technologii tradycyjnej. Na mokro
pozostaje wylanie przyczółków, ściany oporowe zostają wyko-
nane z prefabrykowanych bloków betonowych, a konstrukcja
nośna przęsła z prefabrykowanych płyt żelbetowych. Podobne
rozwiązania znane są w Polsce już od wielu lat. Niestety sposób
produkcji elementów w latach wcześniejszych i ich jakość była
co najmniej niezadowalająca i o ewentualnych zaletach takiego
rozwiązania trudno było mówić. Wykonywane dzisiaj prefabry-
katy wyznaczają zupełnie inne standardy w budownictwie.
Układanie pierwszego elementu przęsła (P.V. Prefabet Nordhausen)
Prefabrykowane elementy składowe obiektu: bloki ściany oporowej i żelbetowe
płyty przęsła
Prefabrykaty dla branży wodno-kanalizacyjnej
Coraz bardziej skomplikowane projekty infrastruktury pod-
ziemnej stanowią duży problem dla wykonawców, a gwarancje,
jakie zobowiązani są udzielać na wykonane usługi, często prze-
kraczają pięć lat.
Przy projektach wymagających skomplikowanych prac zbro-
jarskich i szalunkowych największe problemy odczuwają fir-
my z branży wodno-kanalizacyjnej. Obecnie sieć wodociągowa
i kanalizacyjna to wiele przyłączy, zaworów, urządzeń regu-
lujących przepływ. Wobec jednego z najdroższych elementów
tej infrastruktury, tj. sieci kanalizacyjnej, stawiane są bardzo
rygorystyczne wymagania co do użytego betonu, jego nasiąkli-
wości i mrozoodporności, które są często trudne do spełnienia
na placu budowy.
Najwięcej problemów przysparza firmom budowlanym wy-
konawstwo komór i studni o dużych rozmiarach w technologii
na mokro. Odpowiedzią rynku na te problemy jest pojawienie się
prefabrykowanych elementów wielkogabarytowych, gotowych
do montażu na placu budowy.
Montaż komory prefabrykowanej
Wielkogabarytowe elementy prefabrykowane
Prefabrykować można nawet rozwiązania indywidualnemgr inż. Daniel Widawski, P.V. Prefabet Kluczbork SA
BINBIBIBINNNNNNNN IIIIBNNNN IIIIBBTechnologia
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 59
Praktyka wykonawcza pokazuje, że większość komór czy studni
projektowana jest dla potrzeb precyzyjnie określonego zadania
inżynierskiego, niezależnie od tego czy mamy do czynienia wyłącz-
nie ze zmianą kierunku przewodu o dużej średnicy, czy regulacją
przepływu w kanale lub podziemną infrastrukturą wodociągową
– każdy z przypadków jest niepowtarzalny, choćby ze względu
na kąty doprowadzenia przyłączy. Dzisiaj prefabrykować moż-
na rozwiązania indywidualne, dopasowane do danego projektu
i warunków kontraktu. Prefabrykowane elementy wielkogabary-
towe są produkowane w szalunkach systemowych i umożliwiają
dowolne kształtowanie geometrii oraz zintegrowanie w ścianach
wszystkich dostępnych przejść szczelnych.
Prefabrykowana komora w wykopie
Plan wykonania odcinka może następować w sposób najbar-
dziej ekonomiczny dla wykonawcy. Krótkie otwarcie wykopu dla
posadowienia komory zmniejsza nie tylko koszty długotrwałego
zabezpieczenia ścian wykopu przed osuwaniem, ale również koszty
pompowania wody gruntowej. W miejscach o nasilonym ruchu dro-
gowym i pieszym nie ma potrzeby organizowania alternatywnych
dróg objazdowych czy zamykania pasów ruchu. Rozwiązanie prefa-
brykowane umożliwia wbudowanie elementu nie tylko określonego
dnia, ale również o dokładnie zaplanowanej godzinie.
W gestii firmy wykonawczej pozostaje jedynie zadbanie o odpo-
wiedni dźwig i sprawdzenie czy drogi dojazdowe do miejsca budowy
są wystarczająco nośne. Przygotowanie dzień wcześniej wykopu,
zagęszczenie dna lub przygotowanie chudego betonu i wyznaczenie
osi głównych elementu sprawia, że posadowienie elementu nieza-
leżnie od rozmiarów trwa ok. godziny i tego samego dnia można
rozpocząć podłączanie kanałów i zasypywanie wykopu.
Prefabrykowane studnie wielkich gabarytów
Element prefabrykowany gwarantuje szczelność wykonania
– płyta denna i ściany betonowane są w jednym kroku, płyta po-
krywowa stanowi osobny element do montażu na placu budowy lub
jest wodoszczelnie betonowana na elemencie. Kineta może zostać
wykonana jako zwykła betonowa, z powierzchnią wypalaną, a także
– co wymaga szczególnej dbałości podczas produkcji – z kinetą klin-
kierową. W studni montowane są wszystkie standardowe stopnie
złazowe, skrzynki złazowe zintegrowane w kinecie dla przewodów
dużych średnic, drabinki ze stali szlachetnej oraz aparatura hydro-
techniczna. W przypadku komór wodociągowych i zawierających
armaturę wodną możliwe jest umieszczenie w płycie dennej stu-
dzienki ze stali nierdzewnej razem z przykryciem. Standardowo
komory posiadają ściany o grubości 20 cm, płyty pokrywowe i den-
ne o grubości 25 cm. Otwory włazowe mogą zostać wyposażone
w pióro do szczelnego montażu kręgów studziennych lub wpust,
w którym można bezpośrednio umieścić właz żeliwny.
Dostarczany na budowę element jest zatem kompleksowym
rozwiązaniem, gwarantuje oszczędność czasu i środków, tak jak
ma to miejsce przy wykorzystaniu standardowych prefabrykatów.
Prefabrykowane studnie wielkich gabarytów były brakującym
ogniwem w budowaniu sieci wodno-kanalizacyjnej; spróbujmy
zresztą wyobrazić sobie w dzisiejszych czasach wylanie rury beto-
nowej lub studzienki kanalizacyjnej na mokro na placu budowy.
Studzienka ze stali nierdzewnej umieszczana w płycie dennej komór wodocią-
gowych
Kineta z klinkieru w prefabrykowanej komorze kanalizacyjnej
Jedynym ograniczeniem dla elementów wielkogabarytowych
są wymagania transportowe. Ogólnie można przyjąć, że element
o masie do 60 t może zostać przetransportowany na terenie całej
Polski. Elementy nieprzekraczające maksymalnych parametrów
nadgabarytu – naciski osi pojazdu transportowego, wymiary ze-
wnętrzne – transportowane są bez specjalnych pozwoleń. Przy
elementach nadgabarytowych należy liczyć się ze zwiększonymi
kosztami transportu, spedytor nie tylko musi uiścić opłaty do urzę-
dów państwowych, zorganizować opiekę pilota, ale również poin-
formować mieszkańców miejscowości znajdujących się na trasie
przejazdu o możliwych utrudnieniach w ruchu.
Transport wielkogabarytowego elementu prefabrykowanego
Okres użytkowania konstrukcji a metoda budowania
Niezależnie od tego czy mamy do czynienia z budową mostu,
czy infrastruktury podziemnej, każda z tych inwestycji planowana
jest na bardzo długi okres użytkowania, przekraczający niejedno-
krotnie 100 lat. Prawdopodobieństwo awarii budowlanej przy tego
typu obiektach musi być zminimalizowane – ewentualne naprawy
wiążą się nie tylko z olbrzymimi kosztami, ale utrudniają normalne
funkcjonowanie całych społeczności. To okres użytkowania kon-
strukcji powinien determinować wybór metody budowania.
Rozpatrując wszystkie zalety rozwiązania prefabrykowanego
okazuje się, że jest ono bardzo często jedynym ekonomicznie
uzasadnionym. Nadszedł już czas, by dobre planowanie nowych
inwestycji i racjonalne kierowanie procesem budowy stało się
i naszą specjalnością.
Producentem prefabrykowanych elementów wielkogabaryto-
wych i elementów specjalnych jest P.V. Prefabet Kluczbork SA
oddział Włocławek.
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200760
Obserwując rozwój gospodarczy Polski w ostatnich latach
widać wyraźnie, jak szybko rozwija się rynek mieszkaniowy,
szczególnie w dużych miastach. Spowodowane jest to na-
pływem ludności z terenów wiejskich, poszukujących pracy
w aglomeracjach i wejściem w okres produkcyjny pokolenia
wyżu demograficznego lat 1980. Ceny mieszkań rosną w bar-
dzo szybkim tempie, a mimo to nabywców wciąż nie brakuje.
Taka sytuacja zmusza deweloperów do inwestowania na tere-
nach o skomplikowanych warunkach techniczno-gruntowych.
Niejednokrotnie zmuszeni są oni do podcinania naturalnych
zboczy lub zwiększenia ich kąta nachylenia, zmniejszając
w ten sposób wskaźnik stateczności tych zboczy. W takich
przypadkach z pomocą przychodzą rozwiązania geoinżynieryj-
ne, jakimi są gwoździe gruntowe i kotwy gruntowe. Gwoździo-
wanie i kotwienie są tanimi i efektywnymi metodami zabez-
pieczania ścian podciętych zboczy, poprawiania stateczności
skarp o zwiększonym kącie nachylenia, zabezpieczania ścian
głębokich wykopów itp. Wszystkie one są wykorzystywane
w budownictwie mieszkaniowym.
Ryc. 1. Zabezpieczenie zbocza o zwiększonym kącie nachylenia oraz ściany wy-
kopu
System GSI posiada wiele zalet, do których zaliczyć moż-
na głównie korzyści wynikające z krótkiego czasu instalacji
– wszystkie operacje, jak wiercenie, iniekcja, zbrojenie wyko-
nywane są podczas jednego procesu. Dużą zaletą systemu GSI
jest brak konieczności wykorzystywania ciężkiego sprzętu
budowlanego, co powoduje obniżenie kosztów inwestycji oraz
zwiększa możliwość pracy w bardzo trudnych warunkach
terenowych (ryc. 4).
Ryc. 2. Wizualizacja inwestycji Brętowska Brama w Gdańsku Wrzeszczu, fot. P.B.
INPRO Sp. z o.o.
Inwestycja pod nazwą Brętowska Brama to trzy budynki
mieszkalne z garażami podziemnymi i usługami przy ulicy
Słowackiego w Gdańsku (ryc. 2). Docelowo powstanie jeden
budynek 17-kondygnacyjny, dwa budynki dziewięciokondyg-
nacyjne oraz podziemny garaż dwukondygnacyjny. Ze względu
na istniejącą skarpę w obrębie inwestycji należało ją podciąć
i odpowiednio zabezpieczyć. Zabezpieczenia wykonała firma
Geo-Ekspert z Gdańska. W miejscu inwestycji zalegają gliny
pylaste i piaszczyste twardoplastyczne oraz piaski drobne
i średnie wilgotne średniozagęszczone i zagęszczone. Zwier-
ciadło wody gruntowej występuje poniżej dna wykopu.
SystemSystem GSIGSI w budownictwie mieszkaniowymw budownictwie mieszkaniowymmgr inż. Tomasz Kosiński, Gonar Systems International Sp. z o.o.mgr inż. Tomasz Kosiński, Gonar Systems International Sp. z o.o.
NBIBINNNN IIBNN IIBBGeotechnika
Gonar Systems International
40-833 Katowice, ul. Obroki 109
Sekretariat:
tel.: +48 32 20 71 201, fax: +48 32 20 71 250
e-mail: [email protected]
Dział Handlowy:
tel.: +48 32 20 71 295, tel.: +48 32 20 71 220,
fax: +48 32 20 71 296
e-mail: [email protected]
Posiadamy aprobatę techniczną IBDiM o nr AT/2004-041781
w zakresie stosowania w/w elementów systemu do rozwiązań
tymczasowych oraz trwałych.
GSI jest producentem systemu iniekcyjnych mikropali, kotew i gwoździ
gruntowych znajdujących szerokie zastosowanie w geotechnice i tunelarstwie,
jako sprawdzone elementy do zabezpieczenia zboczy oraz wykopów, stabilizacji
skarp, czy też tworzenia obudowy kotwiowej w tunelach.
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200762
Podcięcie zrealizowano dwuetapowo, porzez zwiększenie kąta
nachylenia górnej części zbocza od granic działki, a następnie
przez wykonanie pionowego wykopu fundamentowego w dol-
nej części zbocza. Zwiększenie kąta nachylenia zbocza powo-
duje zmniejszenie stateczności zbocza i wymaga zastosowania
zabezpieczenia poprawiającego stateczność. Do zabezpieczenia
górnej części zbocza zastosowano kotwy gruntowe GSI oraz
geokratę zabezpieczoną darniowaniem i sadzonkami wierzby
(obudowa biologiczna – ryc. 3).
Dolna część zabezpieczona została systemem kotwień GSI
oraz sześciocentymetrowym torkretem zbrojonym (ryc. 1).
Na system GSI składały się koronki wiertnicze żwirowe R32
∅76, dwumetrowe żerdzie R32S, tuleje R32, centralizatory R32
∅73, podkładki R32 200 × 200 ×10 i nakrętki sferyczne R32. Ko-
twy zostały instalowane w otworach pod kątem 20° do poziomu.
Po związaniu zaczynu cementowego kotwy sprężone zostały
siłą od 50 kN do 150 kN, według zaleceń projektanta.
Całkowita powierzchnia pionowego wykopu, jaką należało
zabezpieczyć, to ok. 600 m2. Do zabezpieczenia obydwu części
zastosowano system GSI o długościach 6, 8 i 9 m. Kotwy grun-
towe użyto w następujących ilościach: 6 m × 4 sztuki = 24 m.b.,
8 m × 64 sztuki = 512 m.b., 9 m × 92 sztuki = 828 m.b., co daje
w sumie 1364 m.b. żerdzi.
Kolejną inwestycją, w której zastosowano systemy gwoździ
gruntowych GSI, jest obiekt powstający w Lublinie, gdzie
docelowo powstanie dziewięciokondygnacyjny budynek miesz-
kalno-usługowy, z czego trzy kondygnacje będą podziemne
(ryc. 6). W części podziemnej będą znajdować się parkingi
na dwóch kondygnacjach oraz jednokondygnacyjny zespół
piwnic. Inwestycja jest zlokalizowana na działce przy ulicy Nie-
całej, na której istniała naturalna skarpa. Przed rozpoczęciem
wznoszenia budynku skarpę należało podciąć i odpowiednio
zabezpieczyć. Zabezpieczenie wykonane zostało przy zasto-
sowaniu systemu gwoździ gruntowych GSI oraz zbrojonym
torkretem przez firmę Keller Polska. Warunki gruntowo-wod-
ne w podłożu wznoszonego budynku są niezbyt korzystne,
a w profilu geologicznym zalegają nasypy z pyłu lessowego
i gleby o miąższości 6,5 m oraz pyły piaszczyste i piaski. Kąt
nachylenia skarp wynosi 84°, a naziom jest obciążony ciężarem
własnym budynków sąsiednich.
Ryc. 7. Zabezpieczenie ściany wykopu na przykładzie inwestycji w Lublinie
Ryc. 3. Widok zabezpieczonej części górnej skarpy po zazielenieniu Ryc. 4. Mała wiertnica w wykopie o ograniczonej powierzchni
Ryc. 6. Wizualizacja inwestycji w Lublinie, fot. Spółdzielnia Budowlano–Miesz-
kaniowa Rzemieślnik–Bis
Ryc. 5. Instalacja kotwy w otworze
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 63
Zabezpieczenie polegało na stabilizacji ścian wykopu po-
przez gwoździowanie systemem GSI R32N i zbrojonym be-
tonem natryskowym o grubości 15 cm (ryc. 8–12). Na system
gwoździ gruntowych GSI składały się z żerdzie R32N z ko-
ronką słupkową R38 ∅115, tulejami R32, centralizatorami
R32 ∅76, podkładkami R32 200 × 200 × 10 oraz nakrętką R32.
Ze względu na różne średnice koronki i żerdzi zastosowany
został adapter R32–R38. Przykładowy przekrój przez skarpę
przedstawia rycina 7. Gwoździe gruntowe miały długość 8 i 9
m i pochylone były pod kątem 15° i 20°. Rozmieszczone zostały
w odstępach: pionowym 1,8 m oraz poziomym 1,8 m. Łączna
liczba gwoździ wyniosła 441, co dało łącznie 3849 m.b. i zabez-
pieczona została tym samym powierzchnia ok. 1200 m2.
W podsumowaniu należy stwierdzić, że stosowanie rozwią-
zań opartych na systemie kotew czy gwoździ gruntowych
pozwala znacznie skrócić czas budowy i dotrzeć w miejsca
trudno dostępne dzięki niewielkim gabarytom sprzętu
do ich instalacji oraz możliwości łączenia żerdzi. Z tego
względu tereny niewykorzystane w przeszłości właśnie
z powodu warunków gruntowych stają się dzisiaj bardzo
atrakcyjne. Do takich terenów należą te położone w cen-
trach miast, gdzie gęsta infrastruktura miejska w znacznym
stopniu utrudnia zorganizowanie placu budowy. Obecnie
systemy kotwień są już na tyle sprawdzone, że stosuje się
je na większości polskich placów budowy w budownictwie
mieszkaniowym.
Ryc. 8. Instalacja gwoździa w otworze
Ryc. 9. Instalacja gwoździa w otworze
Ryc. 10. Zainstalowany gwóźdź przed iniekcją końcową
Ryc. 11. Iniekcja końcowa
Ryc. 12. Zagwoździowana ściana po narzuceniu torkretu
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200764
Jednym
z największych niebez-
pieczeństw, na jakie narażeni są pra-
cownicy wykonujący prace na dachach (montaż,
naprawy, odśnieżanie) jest upadek z wysokości. Chwila nieuwagi,
poślizgnięcie, potknięcie czy zasłabnięcie mogą być przyczyną
wypadku zakończonego śmiercią lub poważnymi obrażeniami.
Skuteczne zapobieganie takim zdarzeniom jest obowiązkiem
każdego pracodawcy zatrudniającego osoby wykonujące prace
na wysokości, do których to zalicza się większość prac wykony-
wanych na dachach.
Najbardziej odpowiednie jest stosowanie środków ochrony
zbiorowej w postaci barier, siatek ochronnych lub innych sta-
łych konstrukcji zabezpieczających przed dostępem do strefy
zagrożenia upadkiem.
Często z powodów technicznych lub organizacyjnych użycie
środków ochrony zbiorowej jest jednak niemożliwe. W takich
sytuacjach konieczne jest zastosowanie indywidualnych środków
ochronnych, jak np. szelki bezpieczeństwa, linki bezpieczeństwa
z amortyzatorami upadku, urządzenia samohamowne i inne.
Indywidualne środki ochrony przed upadkiem z wysokości
konfiguruje się w odpowiedni system, którego celem jest bez-
pieczne zatrzymanie spadającego człowieka, nie dopuszczenie
do uderzenia w podłoże lub przeszkodę oraz złagodzenie skutków
nagłej utraty prędkości.
Praktyka stosowania indywidualnych środków ochrony przed
upadkiem wskazuje, że jednym z kluczowych elementów prawid-
łowej konfiguracji systemu ochrony przed upadkiem jest właściwe
zakotwiczenie sprzętu.
O ile zagadnienia prawidłowego użytkowania szelek bezpie-
czeństwa i podzespołów łącząco-amortyzujących nie sprawiają
użytkownikom poważniejszych trudności, to dobór i zastoso-
wanie właściwego punktu kotwiczenia stanowi duży problem.
Punkt kotwiczący powinien posiadać odpowiednią (określoną
normą) wytrzymałość, stabilność i lokalizację. Jeżeli na stanowisku
pracy na wysokości zainstalowane są certyfikowane i odpowiednio
oznakowane punkty lub systemy kotwiczące, z kotwiczeniem
sprzętu asekuracyjnego nie powinno być większych problemów.
Jeśli jednak brak jest takich urządzeń, użytkownik zmuszony
jest wybierać i dostosowywać do celów kotwiczenia istniejące
elementy konstrukcji lub budowli (np. kominy).
Pozostawianie pracownikom oceny stabilności i wytrzymałości
takiego punktu nie jest jednak najwłaściwszym rozwiązaniem.
W przypadku, gdy nastąpi upadek i zadziała system powstrzy-
mywania spadania, źle dobrany element konstrukcji może ulec
np. oderwaniu. Nastąpi wtedy niekontrolowany upadek, zakoń-
czony uderzeniem człowieka w podłoże, a dodatkowo może dojść
do przygniecenia ofiary wypadku lub innych osób przez spadające
przedmioty.
Zdarzają się także wypadki, gdy stanowisko pracy całkowicie
pozbawione jest możliwości kotwiczenia sprzętu chroniącego
przed upadkiem z wysokości i wtedy jakakolwiek ochrona jest nie-
możliwa.
Punkty i systemy kotwiczące
Stałe systemy mogą posiadać formę kotw, słupków, szyn z wóz-
kami kotwiczącymi lub poziomych lin stalowych. Cechą cha-
rakterystyczną tych urządzeń jest trwałe związanie z obiektem,
na którym znajduje się stanowisko pracy wymagające ochrony
przed upadkiem. Systemy takie, specjalnie projektowane, naj-
częściej są instalowane przez wyspecjalizowane ekipy. Zdarza się,
że podczas instalacji urządzeń elementów systemu kotwiczącego
konieczna jest ingerencja w pokrycia dachowe, dlatego też najle-
piej, aby montaż odbywał się przed lub równolegle z zakładaniem
pokryć dachowych. Oczywiście, możliwe jest zainstalowanie po-
ziomego systemu kotwiczącego na istniejącym dachu, jednak
Stałe systemy kotwiczące
Bezpieczna praca na wysokości
Aleksander Walas
NBIBINNNN IIBNN IIBBSprzęt
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 65
wielu przypadkach łatwiej zrobić to we wcześniejszych fazach
realizacji inwestycji.
Słupki kotwiczące
Słupek kotwiczący jest urządzeniem umożliwiającym kotwi-
czenie sprzętu chroniącego do punktu zaczepowego znajdującego
na szczycie słupka. Jest trwale mocowany do konstrukcji dachu,
a jego wysokość ponad powierzchnię najczęściej zawiera się w prze-
dziale od 30 cm do 1 m. Słupki są urządzeniami kotwiczącymi
spełniającymi wymagania normy PN-EN 358 klasa A. Zakres
swobody przemieszczania się użytkownika jest ograniczony pro-
mieniem, który wynika z maksymalnej długości zastosowanego
podzespołu łącząco-amortyzującego.
Systemy linowe
Poziome stałe systemy kotwiczące ze prowadnicą linową, zgodne
z PN-EN 795 klasa C, służą do ochrony przed upadkiem, zapew-
niając jednocześnie swobodę przemieszczania w poziomie. Sprzęt
chroniący przed upadkiem z wysokości może być zakotwiczony
w dowolnym miejscu liny. Poziomy system linowy zbudowany
jest z liny stalowej, wyposażonej w końcowe i pośrednie elemen-
ty mocujące do konstrukcji stałej. Ponadto stosuje się napinacz
do kontrolowanego naciągu liny oraz amortyzator ograniczający
siłę działającą podczas powstrzymywania spadania. Do kotwiczenia
podzespołu łącząco-amortyzującego stosuje się specjalne zaczepy
jezdne. Używany do tego celu może być również typowy zatrzaśnik
owalny. Systemy linowe są mocowane do ścian, stropów, dachów
lub innych elementów nośnych konstrukcji bezpośrednio lub też
na słupkach wspierających.
Systemy szynowe
Podobnie jak systemy z prowadnicą linową, również systemy
szynowe umożliwiają swobodne przemieszczanie się pracownika
w poziomie. Zasadniczym elementem systemu jest prowadnica
szynowa zamocowana do konstrukcji nośnej obiektu. Przystoso-
wana jest do współpracy ze specjalnym wózkiem poruszającym
się w poziomie, do którego kotwiczy się sprzęt chroniący przed
upadkiem z wysokości. Konstrukcja wózka umożliwia płynne
przemieszczanie wzdłuż całej długości szyny, zapewniając użyt-
kownikowi odpowiedni komfort pracy.
Z uwagi na swą funkcjonalność i dużą trwałość systemy szynowe
powinny być użytkowane w miejscach, gdzie istnieje potrzeba
częstego ich wykorzystywania. Ograniczeniem stosowania sy-
stemów szynowych są duże wymagania dotyczące wytrzymałości
punktów konstrukcji nośnej, do których jest mocowana szyna.
Jeżeli nie można stosować rozwiązania szynowego, wystarczającą
alternatywą jest instalacja systemu linowego.
Przeglądy i szkolenia
Certyfikowane punkty kotwiczące oraz poziome stałe systemy
ochronne wymagają przeglądów okresowych. Powinny one odby-
wać się w cyklu nie dłuższym niż rok. Jeżeli przegląd nie został
przeprowadzony w wyznaczonym terminie, nie należy używać
takiego urządzenia. Najczęściej oprócz wpisu w karcie użytko-
wania, odpowiedni termin nanoszony jest na tabliczkę – cechę
znajdującą się na urządzeniu.
Znaczenie punktu lub systemu kotwiczącego dla ochrony przed
upadkiem z wysokości jest niepodważalne. Dostępność miejsc
kotwiczenia sprzętu asekuracyjnego należy traktować jako zasad-
niczy element spośród wielu środków gwarantujących bezpieczną
pracę na wysokości.
Należy również pamiętać o organizowaniu szkoleń dla osób
pracujących na wysokości, mających na celu poszerzenie ich wie-
dzy na temat zagadnień związanych z właściwym kotwiczeniem
sprzętu ochronnego.
AmortyzatorPrzelotowemocowaniepośrednie
Mocowaniekońcowe
Lina stalowa
Mocowaniekońcowe
EN 795 Klasa CPoziome systemy asekuracyjne
Przelotowemocowaniepooerednie
Przelotowemocowaniepooerednie
Napinaczz indykatoremnaciągu liny
Ruchomy punktkotwiczenia systemu
powstrzymywaniaupadku
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200766
Komory drenażowe służą do infiltracji, zatrzymywania i gromadze-
nia wód deszczowych.
Ciągła urbanizacja naturalnych powierzchni ziemi powoduje
zakłócenie procesu infiltracji wody deszczowej do gruntu. Woda
deszczowa z terenów zurbanizowanych najczęściej trafia do ka-
nalizacji burzowej, a stamtąd wprost do wód powierzchniowych
– rzek i jezior.
W przypadku nadmiernych opadów postępowanie takie pro-
wadzi do niekontrolowanego i niebezpiecznego podwyższenia
poziomu wód w rzekach. Straty wynikające z tego tytułu były
wielokrotnie widoczne podczas katastrofalnych powodzi. Wśród
tych strat można wyróżnić: zniszczenie budynków i infrastruk-
tury, zagrożenia dla zdrowia i życia mieszkańców, zniszczenie
środowiska naturalnego oraz – w okresie późniejszym – ciągłe
obniżanie poziomu wód gruntowych.
Problemem zagospodarowania wód deszczowych w sposób
zgodny z naturą zajęli się specjaliści od gospodarki wodnej.
W wyniku prowadzonych prac i obserwacji stało się oczywi-
ste, że oczyszczanie, zatrzymanie, wsiąkanie oraz gromadzenie
wód deszczowych jest najbardziej wskazane w obrębie działki,
na którą pada deszcz.
Opracowano całkowicie nowy system odwadniający oparty
na zastosowaniu komór drenażowych. Podziemna lokalizacja
systemów zbudowanych z komór drenażowych umożliwia gro-
madzenie oraz przenikanie wody deszczowej do gruntu zarówno
dla potrzeb pojedynczych budynków mieszkalnych, jak i wielkich
jednostek przemysłowych, handlowych, a także dróg, parkingów
i obiektów sportowych.
System jest prosty w budowie, charakteryzuje się dużą ela-
stycznością oraz niskimi kosztami realizacji. Jednocześnie zapew-
nia optymalne zatrzymanie oraz gromadzenie wód deszczowych.
Ponadto można go stosować pod powierzchnią, na której odbywa
się intensywny ruch uliczny i drogowy.
Komory drenażowe są wynalazkiem opracowanym przez
amerykańskich specjalistów na podstawie własnych projektów
i badań. Ciągła obserwacja pracujących systemów, których rocz-
nie buduje się na całym świecie kilkaset tysięcy (w tym także
w Polsce), pozwala na ciągłe doskonalenie konstrukcji komór.
Zastosowanie komór drenażowych
INFILTRACJA DO GRUNTUObliczona objętość wód deszczowych jest gromadzona i zatrzy-
mywana w systemie komorowym. Infiltracja wody do gruntu odby-
wa się poprzez dno i ściany boczne każdej komory drenażowej.
RETENCJA WÓD DESZCZOWYCHObliczona objętość wody deszczowej jest czasowo zatrzymy-
wana w systemie komorowym przed odprowadzeniem do śro-
dowiska lub do kanalizacji:
system komorowy przejmuje pierwszą falę nawalnego desz-
czu – woda odpływa z systemu do kanalizacji po jej opróż-
nieniu,
na terenach zurbanizowanych przejmuje wody deszczowe
z nowej inwestycji bez konieczności rozbudowy istnieją-
cej sieci kanalizacyjnej.
RÓW CHŁONNYKomory drenażowe znajdujące się poniżej uformowanej
muldy razem z wypełnieniem stanowią rów gromadzący wodę
deszczową. W rezultacie rowy mogą być dużo mniejsze od tra-
dycyjnych − żwirowych i trawiastych. Dzięki swojej otwartej
u podstawy konstrukcji komory przyspieszają proces infiltra-
cji wody jednocześnie minimalizując proces kolmatacji.
Komory drenażowe mają dużą wytrzymałość mechaniczną
− 14,5 t/oś samochodu (TIR) − dzięki czemu mogą być monto-
wane pod chodnikami, drogami oraz parkingami. Pojemność
pojedynczej komory wynosi od 0,5 do 2,6 m3.
Z komór drenażowych można projektować i budować syste-
my o nieograniczonych wielkościach i kształtach. Systemy te
są użyteczne także przy wysokim poziomie wód gruntowych.
Eksploatowane systemy mogą być czyszczone i przenoszone
w inne miejsce. Komory można także zastosować jako drenaż
rozsączający dla oczyszczonych ścieków bytowych.
Komory drenażowe posiadają aprobaty techniczne: IMUZ
AT/18-2005-0001-01, IBDiM AT/2007-03-2249, IBDiM AT/2007-
03-2251.
Korzyści płynące z zastosowania komór drenażowych są
bezsporne: chronią zasoby wodne, minimalizują skutki nad-
miernych opadów oraz pozwalają na racjonalne wykorzystanie
terenów, spełniając tym samym założenia programów zrów-
noważonego rozwoju.
Informacji technicznych udziela konsultant krajowy Ka-
tarzyna Gudelis-Taraszkiewicz (tel. kom.: 0501-563-800). Za-
praszamy do współpracy oraz na naszą stronę internetową
www.ekobudex.pl.
❑
❑
Komory drenażowe
Odwodnienia przyszłościKrystyna Gudelis-Matys
BINBIBIBINNNNNNNN IIIIBNNNN IIIIBBEkologia
Odwodnienie stadionu
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200768
Wprowadzenie
Przesłony przeciwfiltracyjne są to kon-
strukcje odcinające lub w znacznym stop-
niu ograniczające przepływ wody w grun-
cie. Wykonywane są w podłożach budowli
piętrzących, w korpusach zapór ziemnych
i obwałowań rzek, wokół ukopów gruntów
przepuszczalnych i wykopów fundamen-
towych, na terenach składowisk odpadów
(przesłony pionowe i poziome) w celu za-
pobiegania przenikaniu substancji szkod-
liwych do gruntu i wód gruntowych.
Współcześnie przesłony przeciwfiltra-
cyjne wykonuje się następującymi me-
todami:
wgłębnego mieszania DSM (ang. Deep
Soil Mixing) – rysunek 1 a – polegającej
na mieszaniu in situ gruntu z zaczynem
cementowym lub cementowo-bentonito-
wym, w zależności od wymogów stawia-
nych przesłonie odnośnie do wytrzyma-
łości i szczelności. Mieszadło – w postaci
końcówki wiertniczej o specjalnym kształ-
cie – wprowadza się w grunt i jednocześ-
nie podaje gotowy zaczyn. Po osiągnięciu
przewidzianej głębokości następuje właś-
ciwa faza mieszania wgłębnego, polega-
jąca na podciąganiu mieszadła do góry
i podawaniu zaczynu. Formowanie tą me-
todą kolumn gruntowo-cementowych lub
gruntowo-cementowo-bentonitowych ma
kilka znaczących zalet: możliwość wy-
konania przesłony za pomocą lekkiego
sprzętu, bez wibracji, o znacznej grubości
(do ok. 0,80 m), wykonanie przesłony jako
elementu oporowego (np. przy zastosowa-
niu profili stalowych), możliwość kontroli
zużycia materiału oraz brak sedymentacji
zawiesin. Wadą metody jest ograniczona
głębokość wykonywania kolumn (do 12
m), mniejsza wydajność niż np. w me-
todzie WIPS, brak efektu dogęszczenia
podłoża, możliwość powstawania urobku
oraz wyższy koszt wykonania w stosunku
do WIPS;
wibracyjną WIPS (Wibracyjnie Iniekto-
wana Przesłona Szczelinowa) – rysunek 1
b – w której za pomocą wibracji zagłębia
się w podłoże kształtownik stalowy i wycią-
gając go wypełnia się powstałą przestrzeń
zawiesiną twardniejącą. Metoda pozwa-
la na wykonywanie przesłon do znacz-
nej głębokości (do 20 m), dogęszczenie
❑
❑
podłoża, likwidację pustek i rozluźnień
w zasięgu do kilku metrów od przesłony,
charakteryzuje się dużą wydajnością i ni-
ską ceną. Jednak wykonywanie przesłon
metodą WIPS jest obarczone ryzykiem
zaciśnięcia szczeliny i sedymentacji za-
wiesiny, wymaga użycia ciężkiego sprzę-
tu, a pojawiające się wibracje oddziałują
na otaczające obiekty. Występuje także
możliwość „klawiszowania” przesłony,
tj. nie uzyskania jej ciągłości na skutek
odchyleń od pionu kolejnych zagłębień
kształtownika;
w wykopach wąskoprzestrzennych,
przy czym możliwe jest wykonanie wy-
kopu metodą szczeliny ciągłej – rysunek
1 c – którą głębi się koparką lub tzw. tren-
czerem (koparka wielonaczyniowa pracy
ciągłej) i jednocześnie podaje do wykopu
zawiesinę rurociągiem oraz metodą kolej-
nych sekcji, w której wykop wykonuje się
i wypełnia zawiesiną sekcjami, realizując
w pierwszej fazie co drugą sekcję, a w dru-
giej fazie sekcje zamykające. Ze względu
na skład zawiesiny można wyróżnić tech-
nologię jednofazową lub dwufazową (z
dwiema odmianami):
głębienie wykopu odbywa się pod
osłoną zawiesiny twardniejącej, a na-
stępnie pozostawia się ją do związania
i stwardnienia we właściwą przesłonę
(metoda jednofazowa),
głębienie wykopu odbywa się pod
osłoną zawiesiny bentonitowo-wod-
nej (faza I), która w następnej fazie
jest wypierana z wykopu przez za-
wiesinę twardniejącą (faza II), sta-
nowiącą właściwy materiał przesłony
(technologia dwufazowa),
głębienie wykopu odbywa się pod
osłoną zawiesiny bentonitowo-wod-
nej, a później z zawiesiny tej wytwarza
się w wykopie zawiesinę twardniejącą
poprzez dodanie do zawiesiny robo-
czej zaczynu cementowego (wariant
technologii dwufazowej);
iniekcji otworowej niskociśnieniowej,
którą wykonuje się przesłonę jedno- lub
wielorzędową, przy użyciu zaczynów ce-
mentowych lub iniektów chemicznych.
Otwory iniekcyjne wykonuje się w rzę-
dach, w określonym rozstawie. Rozstaw
ten zagęszcza się, kontrolując przy tym
❑
●
●
●
❑
zasięg rozprzestrzeniania się iniektu z ot-
worów wykonanych wcześniej. Zagęszcza-
nie otworów w rzędach i wykonywanie
kolejnych rzędów przesłony kontynuuje
się do uzyskania ciągłości bariery (w grun-
tach ziarnistych) lub uzyskania ograniczo-
nej przepuszczalności strefy przesłony
(w skałach);
iniekcji strumieniowej wysokociś-
nieniowej (jet grouting) – rysunek 1d
– w której grunt jest wstępnie rozluźniany
za pomocą silnego strumienia wody lub
zaczynu cementowego podawanego przez
specjalną dyszę, a następnie mieszany
z zaczynem cementowym. Ewentualna
nadwyżka mieszaniny wypływa wzdłuż
żerdzi wiertniczej na powierzchnię. Za-
sięg oddziaływania strumienia zależy
od rodzaju gruntu oraz wariantu zasto-
sowanej technologii i dochodzi do 2,5 m.
Za pomocą tej metody można formować
w gruncie bryły o dowolnych kształtach.
Projektowanie i wykonawstwo przesłon
przeciwfiltracyjnych nie jest aktualnie
w pełni znormalizowane [3, 4], na co ma
wpływ wycofanie polskich norm branżo-
wych i stopniowe wprowadzanie norm
europejskich. W odniesieniu do przesłon
z zawiesin twardniejących realizowanych
metodą jednofazową dostępna jest tylko
norma [5], w której rozróżnia się ściany
oporowe monolityczne, prefabrykowane
i z zawiesiny zbrojonej oraz przegrody
przeciwfiltracyjne, tj.: przegrody (ścia-
ny formowane jednofazowo) z zawiesi-
ny twardniejącej (ew. z przeponami lub
ścianką z grodzic) oraz ściany z betonu
plastycznego.
Przedmiotem artykułu jest przegląd
materiałów stosowanych na przesłony
przeciwfiltracyjne realizowane z zawiesin
twardniejących w wykopach wąskoprze-
strzennych lub metodą wibracyjną. W tym
zakresie dominują produkty mineralne,
a udział gruntu w materiale przesłony wy-
nika co najwyżej z ubocznych skutków
techniki głębienia wykopu (zapiaszczenie
zawiesiny).
Przedstawiono również przykład rea-
lizacji odcinka przesłony przeciwfiltra-
cyjnej z zawiesiny twardniejącej, w tym
zakres badań kontrolnych zawiesiny
i przesłony.
❑
Odpadowe materiały mineralne w przegrodach przeciwfiltracyjnychprof. dr hab. inż. Zbigniew Kledyński, dr inż. Paweł Falaciński,
dr inż. Agnieszka Machowska,
Politechnika Warszawska, Wydział Inżynierii Środowiska
Hydrotechnika
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 69
Zawiesina twardniejąca – określenie ma-
teriału
Zawiesina twardniejąca jest to ciecz tik-
sotropowa utrzymująca w stanie stateczno-
ści wykop wąskoprzestrzenny lub otwór
głębiony w gruncie, a następnie wiążąca
i przechodząca w ciało stałe [6]. Niniejsza
definicja odwołuje się do właściwości ma-
teriału oraz wskazuje na zakres zastoso-
wań, w których ważną cechą zawiesiny
jest jej tiksotropia w stanie płynnym oraz
właściwości konstrukcyjne po stwardnie-
niu [2].
W przypadku, gdy zawiesina płynna
jest stosowana do wypełniania wcześniej
przygotowanych wykopów lub otworów
wierconych pod osłoną rur, nie pełni ona
roli płuczki wiertniczej, ale jest trakto-
wana jako ciekła masa o właściwościach
wiążących i jej właściwości tiksotropowe
mają drugorzędne znaczenie. Dlatego
też nie należy wiązać definicji zawiesiny
twardniejącej z jej potencjalnymi zasto-
sowaniami [2].
Dostatecznie ogólną, a zarazem precy-
zyjną definicją zawiesiny twardniejącej
może być następująca specyfikacja jej cech
wyróżniających:
przeważająca objętościowo zawartość
wody,
obecność składnika nadającego za-
wiesinie właściwości tiksotropowe
(np. bentonit),
wynikająca z obecności spoiwa zdol-
ność do przechodzenia z postaci płyn-
nej w ciało stałe,
konieczność formułowania szczegól-
nych wymagań technologicznych
●
●
●
●
wobec materiału w fazie płynnej,
istotnych nie tylko z punktu widzenia
docelowej użyteczności konstrukcji,
lecz także sposobu jej wykonania [2].
W przeważającej liczbie przypadków
konkretny skład zawiesiny twardniejącej
określa się metodami doświadczalnymi
w zależności od właściwości, jakimi ma
się ona charakteryzować. W literaturze
można znaleźć wskazówki dotyczące pro-
jektowania, a nawet szczegółowe składy
zawiesin oraz charakterystykę wpływu
poszczególnych składników na ich właś-
ciwości, np. [2, 6].
Zawiesiny twardniejące stosowane w Pol-
sce
Zawiesiny stosowane lub badane w Pol-
sce można usystematyzować w następują-
cy sposób:
cementowo-bentonitowo-wodne;
cementowo-bentonitowo-wodne z do-
mieszkami chemicznymi;
cementowo-bentonitowo-wodne z do-
datkami, takimi jak: piasek, popiół
z węgla kamiennego, popiół fluidalny
z węgla kamiennego lub brunatnego,
żużel wielkopiecowy;
bentonitowo-wodne z dodatkami, ta-
kimi jak: popiół z węgla brunatnego,
popiół z węgla kamiennego,wapno;
cementowo-bentonitowo-wodne z do-
datkami, tzw. mieszanki firmowe.
Informacje szczegółowe na temat
składów i właściwości wyżej wymienio-
nych zawiesin można znaleźć w literatu-
rze przedmiotu, np. [1, 2]. Ze względów
praktycznych i formalnych oraz w związ-
●
●
●
●
●
ku z polityką jednostek aprobacyjnych
w zakresie udzielania aprobat na mate-
riały do produkcji zawiesin twardnieją-
cych największe znaczenie mają mieszanki
gotowe, dopuszczone do użycia stosowną
aprobatą.
W tablicy 1 zestawiono podstawowe in-
formacje o takich materiałach stosowa-
nych w Polsce.
Wprowadzenie na rynek nowej mieszan-
ki firmowej (o ustalonym składzie i propor-
cjach komponentów stałych) jest poprze-
dzone licznymi badaniami laboratoryjnymi
i wdrożeniowymi.
Poniżej przedstawiono przebieg ta-
kich badań poprzedzających wystąpienie
o aprobatę dla mieszanki firmowej Flu-
cent. Oprócz testów laboratoryjnych zre-
alizowano próbny odcinek przesłony oraz
kilka serii jej badań kontrolnych.
Realizacja i badania kontrolne przesłony
przeciwfiltracyjnej na odcinku modernizowa-
nego wału przeciwpowodziowego
Przesłonę przeciwfiltracyjną zrealizowa-
no u podnóża modernizowanego wału prze-
ciwpowodziowego, na lewym brzegu rzeki
Wisły w okolicach Warszawy. W ramach
zadania odcinek doświadczalny przesło-
ny – ok. 60 m – zrealizowano z użyciem
zawiesiny zaprojektowanej specjalnie
na potrzeby tej inwestycji na bazie nowego
dodatku – popiołu ze spalania fluidalnego
węgla kamiennego. Skład oraz parametry
wyjściowe zawiesiny przedstawiono w tab-
licach 2 i 3. Przekrój pionowy projektowa-
nego rozwiązania wału po modernizacji
na rysunku 2.
Rys. 1. Metody realizacji współczesnych przesłon przeciwfiltracyjnych: a) metoda DSM, b) metoda WIPS [8], c) metoda wykopu wąskoprzestrzennego, d) metoda
iniekcji ciśnieniowej
Hydrotechnika
a) b) c)
d)
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200770
Lp
.N
az
wa
ha
n-
dlo
wa
Info
rma
cje
o s
kła
dzi
e
Wła
ściw
ośc
i:
Nr
ap
rob
aty
zaw
iesi
ny
pły
nn
ej
zaw
iesi
ny
st
wa
rdn
iałe
jm
ate
ria
łu w
prz
eg
ro-
dzi
e p
rze
ciw
-fi l
tra
cyjn
ej
ρ[g
/cm
3]
L [s]
τ L[P
a]
Od
[%]
t pw
[do
by
]t k
w[d
ob
y]
Rc2
8
[MP
a]
k2
8
[m/s
]R
c28
[MP
a]
k2
8
[m/s
]
12
34
56
78
91
01
11
21
31
4
1Fl
uce
nt
- a
kty
wo
wa
ny
lotn
y p
op
iół fl
uid
aln
y,-
cem
en
t p
ort
lan
dzk
i1
,25
–1
,50
35
–7
04
,5–
8,5
≤7
1–
42
–6
≥0
,5≤
10
-8≥
0,3
≤1
0-7
AT
/18
-20
04
-00
21
-00
-IM
UZ
2C
layfi
ll 1
- w
od
na
zaw
iesi
na
glin
y (o
k. 4
5%
),-
cem
en
t p
ort
lan
dzk
i (m
in. 5
%),
- p
op
iół l
otn
y (o
k. 5
0%
)≥
1,6
1)
>6
22
) 03
–4
>4
≥0
,5≤
10
-8≥
0,3
≤1
0-7
AT
/18
-20
04
-00
19
-00
-IM
UZ
3G
eo
sta
t-
be
nto
nit
so
do
wy
(ok
. 20
%),
- m
ielo
ne
sp
oiw
o ż
użl
ow
e (
po
w. 7
5%
),-
cem
en
t h
utn
iczy
(d
o 5
%),
1,1
4–
1,2
0≤
55
≥2
3)
≤3
,5≥
5≤
10
≥0
,5≤
10
-8≥
0,3
5≤
10
-7A
T/1
8-2
00
4-0
01
8-0
0-I
MU
Z
4B
en
toce
m K
- ce
me
nt
hu
tnic
zy (
29
–3
7%
),-
be
nto
nit
so
do
wy
(6–
8%
),1
,30
–1
,40
40
–4
5≥
30
4)
1–
4≥
1≤
4≥
1,0
<1
0-8
≥0
,5<
10
-7A
T/1
8-2
00
4-0
01
7-0
0-I
MU
Z
5B
en
toce
m 1
00
- ce
me
nt
hu
tnic
zy (
7–
10
%),
- b
en
ton
it s
od
ow
y (2
–5
%),
- m
ącz
ka
wa
pie
nn
a (
29
–4
1%
),
1,3
5–
1,5
03
5–
45
≥2
05
)
2–
5≥
5≤
20
≥0
,5<
10
-8≥
0,3
≤1
0-7
AT
/18
-20
04
-00
17
-00
-IM
UZ
6B
en
toce
m 2
00
- ce
me
nt
hu
tnic
zy (
7–
10
%),
- b
en
ton
it s
od
ow
y (3
–5
%),
- m
ącz
ka
wa
pie
nn
a (
15
–2
0%
),-
po
pio
ły n
orm
ow
e (
15
–2
0%
),
1,3
5–
1,4
53
5–
50
≥2
06
)
2–
6≥
5≤
20
≥0
,5<
10
-8≥
0,3
≤1
0-7
AT
/18
-20
04
-00
17
-00
-IM
UZ
7R
ozt
wó
r h
ydro
-iz
ola
cyjn
y n
a
ba
zie
glin
po
li-m
ine
raln
ych
- g
lina
o w
yma
ga
nym
sk
ład
zie
gra
nu
lom
etr
yczn
ym (
19
–4
3%
),-
cem
en
t p
ort
lan
dzk
i, h
utn
iczy
, sp
ecj
aln
y (w
za
leżn
ośc
i od
ch
em
izm
u w
ód
po
dzi
em
nyc
h; 6
–1
5%
),-
szk
ło w
od
ne
so
do
we
(0
,5–
1%
),-
wo
da
te
chn
olo
gic
zna
(ja
ko u
zup
ełn
ien
ie d
o 1
00
%)
1,2
0–
13
57
)0
--
--
--
-A
T/1
8-2
00
2-0
01
1-0
0-I
MU
Z
8M
ixb
en
t 1
cem
en
t: (
11
–1
9%
),su
chy
po
pió
ł lo
tny
(28
–3
5%
).1
,33
–1
,45
37
–3
8≤
5≤
39
≥1
≤5
≥0
,5<
10
-8≥
0,3
<1
0-7
AT
/18
-20
05
-00
22
-00
-IM
UZ
9M
ixb
en
t 2
cem
en
t (1
,7–
8%
),b
en
ton
it s
od
ow
y (0
–5
%),
such
y p
op
iół l
otn
y (0
–2
6%
),m
ielo
ny
żuże
l wie
lko
pie
cow
y (1
4–
49
%).
1,4
0–
1,5
53
4–
37
≤1
0≤
33
≥1
≤5
≥0
,5<
10
-8≥
0,3
<1
0-7
AT
/18
-20
05
-00
22
-00
-IM
UZ
10
Mix
be
nt
3ce
me
nt
(1,7
–3
,6%
),b
en
ton
it s
od
ow
y (0
,7–
1,2
%),
such
y p
op
iół l
otn
y (0
–2
9%
),m
ielo
ny
żuże
l wie
lko
pie
cow
y (2
1–
45
%).
1,4
0–
1,5
54
0–
49
≥1
0≤
12
≥1
≤5
≥0
,5<
10
-8≥
0,3
<1
0-7
AT
/18
-20
05
-00
22
-00
-IM
UZ
11
So
lidu
r 2
74
CA
pro
ba
ta p
od
aje
sk
ład
min
era
log
iczn
y:
- su
bst
an
cje
wią
żące
: SiO
2 (
ok
. 40
%),
Al 2
O3 (
ok
. 9%
), F
e 2O
3 (
ok
. 2%
), C
aO
(o
k. 3
8%
), M
gO
(o
k. 7
%),
N
a2O
+K
2O
(o
k.1
,5%
), S
O3
2- (
ok
. 1%
), C
l- (<
0,1
%),
- D
yw
on
it (
30
–5
0 k
g/m
3 z
awie
sin
y),
- m
ącz
ka
wa
pie
nn
a,
1,3
5–
1,5
04
0–
70
≥4
78
)-
-≥
1,0
<2
·10
-9-
-A
T/1
5-2
00
0-0
00
3-0
0-I
MU
Z
12
So
lidu
r 2
73
Ap
rob
ata
po
da
je s
kła
d m
ine
ralo
gic
zny
:-
sub
sta
ncj
e w
iążą
ce: S
iO2 (
ok
. 40
%),
Al 2
O3 (
ok
. 9%
), F
e 2O
3 (
ok
. 2%
), C
aO
(o
k. 3
8%
), M
gO
(o
k.7
%),
N
a2O
+K
2O
(o
k. 1
,5%
), S
O3
2- (
ok
. 1%
), C
l- (<
0,1
%),
- D
yw
on
it (
30
–5
0 k
g/m
3 z
awie
sin
y),
- m
ącz
ka
wa
pie
nn
a,
1,3
5–
1,5
03
8–
60
20
–6
59
)-
-≥
0,5
≤1
0-9
--
AT
/18
-20
02
-00
03
-01
-IM
UZ
13
So
lidu
r 2
74
RV
Ap
rob
ata
po
da
je, ż
e je
st t
o m
iesz
an
ina
ce
me
ntu
, be
nto
nit
u i/
lub
gra
nu
low
an
eg
o ż
użl
a w
ielk
op
ieco
-w
eg
o, i
/lu
b m
ącz
ki w
ap
ien
ne
j≥
1,1
5±
0,0
5≥
35
≥1
4,5
10
)
≤4
≥2
≤7
≥0
,5<
10
-8≥
0,3
<1
0-7
AT
/18
-20
06
-00
26
-00
-IM
UZ
(za
stę
pu
je i
rozs
zerz
a A
T/1
8-
20
02
-00
03
-01
-IM
UZ
)
14
So
lidu
r M
IP 0
5A
pro
ba
ta p
od
aje
sk
ład
min
era
log
iczn
y:
- su
bst
an
cje
wią
żące
: SiO
2 (
ok
. 24
%),
Al 2
O3 (
ok
. 11
%),
CO
2 (
ok
. 12
,5%
), C
aO
(o
k. 3
9%
), F
e 2O
3 (
ok
. 4%
),
Mg
O (
ok
. 2%
), S
O3 (
ok
. 4%
), K
2O
(ok
. 1,5
%),
po
zost
ałe
(o
k. 2
%),
Cl- (<
0,1
%),
- w
ype
łnia
cze
zaw
iera
jące
ił,
1,4
53
5–
40
-1
0)
--
≥0
,5
11
)
≤1
0-9
--
AT
/18
-20
03
-00
16
-00
-IM
UZ
15
So
lidu
r M
IP 7
5A
pro
ba
ta p
od
aje
sk
ład
min
era
log
iczn
y:
- su
bst
an
cje
wią
żące
: SiO
2 (
ok
. 27
%),
Al 2
O3 (
ok
. 7%
), C
O2(o
k. 1
0%
), C
aO
(o
k. 4
5%
), F
e 2O
3 (
ok
. 2%
), M
gO
(o
k. 4
%),
SO
3 (
ok
. 3%
), K
2O
(o
k. 1
%),
po
zost
ałe
(o
k. 1
%),
Cl- (<
0,1
%),
- w
ype
łnia
cze
zaw
iera
jące
ił,
1,6
04
0–
50
-1
2)
--
≥7
,5
13
)
≤5
·10
-9-
-A
T/1
8-2
00
3-0
01
6-0
0-I
MU
Z
16
VE
CT
ISA
pro
ba
ta p
od
aje
, że
jest
to
mie
sza
nin
a p
op
iołu
krz
em
ion
kow
eg
o, c
em
en
tu, b
en
ton
itu
i m
od
yfi k
a-
toró
w.
1,4
0±
0,1
5≥
38
-1
5)
≤0
,51
6)
17
)≥
1,0
≤2
·10
-8-
-A
T-1
5-6
55
5/2
00
4-I
TB
Tab.
1. M
iesz
anki
fir
mow
e do
stęp
ne n
a po
lski
m r
ynku
Hydrotechnika
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 71
Lp. Składniki Ilość [kg]
1 2 3
1 woda wodociągowa 1000
2 bentonit Dywonit S 40
3aktywowany mechanicznie popiół fl uidalny z węgla kamiennego
260
4 cement CEM I 32,5R Ożarów 140
Tab. 2. Receptura zawiesiny twardniejącej przewi-
dziana do wykorzystania w badaniach wdrożeniowych
Lp. ParametrWynik ozna-czenia
1 2 3
1Gęstość objętościowa (zawiesina płynna) [g/cm3]
1,28
2 Lepkość umowna [s]39
3 Odstój dobowy wody [%]4,0
4Gęstość objętościowa (zawiesina stwardniała) [g/cm3]
po 14 dniach
1,21
5Wytrzymałość na ściska-nie jednoosiowe [MPa]
po 14 dniach
1,51
6Przepuszczalność hydrauliczna [m/s]
po 14 dniach
7,23·10-9
Tab. 3. Właściwości zawiesiny twardniejącej prze-
widzianej do wykorzystania w badaniach wdrożenio-
wych, określone na podstawie badań laboratoryjnych;
receptura jak w tablicy 2
Stacja wytwarzania zawiesin (rysunek
3), stosowana zwykle przez wykonawcę
robót wykorzystującego mieszanki firmo-
we, nie była (z powodu zaplanowanych
badań) poddana jakiejkolwiek modyfi-
kacji. Wytwarzanie zawiesiny polegało
na napełnieniu kontenera wodą w ilości
20 m3, jej przepompowywaniu w układzie
obiegowym i stopniowym dodawaniu
stałych składników przez lej zasypowy,
umieszczony na odcinku tłocznym ru-
rociągu obiegowego. Oprócz mieszania
wywołanego pracą pompy, w kontenerze
pracowały dwa mieszadła o osiach pio-
nowych, obracające się z prędkością stu
kilkudziesięciu obrotów na minutę.
Odcinek doświadczalny przesłony prze-
ciwfiltracyjnej wykonywano w wykopie
wąsko przestrzennym, który głębiono
koparką podsiębierną na pełną projek-
towaną głębokość (rysunek 5). Wynosiła
ona ok. 6,15 m od powierzchni terenu,
przy czym dążono do tego, aby górny po-
ziom zawiesiny po stwardnieniu ustalał
się ok. 1,15 m poniżej powierzchni gruntu
(rysunek 6), co wynikało z projektu łą-
czenia przesłony z bentomatą na skarpie
odwodnej wału (rysunek 2). Tym samym
konstrukcyjna, ostateczna wysokość prze-
słony powinna wynosić ok. 5 m.
Rys. 2. Przekrój poprzeczny przez podłoże i frag-
ment wału po modernizacji [7]
Lokalizacja odcinka wypadła w odległo-
ści ok. 400 m od stacji wytwarzania zawie-
siny, co wobec zastosowania do jej przetła-
czania rurociągów parcianych o średnicy
75 mm i bez pompy pośredniej (rysunek
4) stanowiło istotne utrudnienie i ogra-
niczenie dla możliwych do zastosowania
lepkości tworzywa. Nie chcąc doprowadzić
do kłopotów z przepompowaniem zawiesi-
ny do wykopu ograniczano ilość cementu
i popiołu tak, aby nie przekroczyć lepkości
umownej 60–70 s.
Bentonit dozowano wagowo (worko-
wany), cement, popiół fluidalny i wodę
– objętościowo. Z tego powodu popraw-
ność dozowania w znacznej mierze uwa-
runkowana była doświadczeniem obsługi
i nadzoru technologicznego. Okazało się,
że zamiast wykorzystywanego w bada-
niach wstępnych Dywonitu S koniecz-
ne było zastosowanie bentonitu Special
z Zębca. Spowodowało to konieczność
korygowania receptury na budowie.
Najpierw dozowano bentonit, przy czym
czas namakania bentonitu był różny. Po-
wodowało to, że lepkość zawiesiny bento-
nitowo-wodnej w momencie rozpoczęcia
dozowania cementu była za każdym ra-
zem inna.
W trzech kolejnych dniach realiza-
cji odcinka przesłony, wyprodukowano
odpowiednio: 2, 3 i 3 zaroby zawiesiny
o objętości dwudziestu kilku metrów sześ-
ciennych każdy.
W trakcie wytwarzania kolejnych za-
robów wykonywano kontrolne pomiary
lepkości umownej i gęstości zawiesiny,
korygując dozowanie składników w zależ-
ności od uzyskiwanych wyników pomia-
rów. Po zakończeniu mieszania i uznaniu,
że parametry tworzywa są właściwe rozpo-
czynano głębienie wykopu i jednoczesne
przepompowywanie zawiesiny. W tablicy
4 podano końcowe, uśrednione receptury
zawiesiny podawanej w kolejnych dniach
roboczych do wykopu.
Lp. Składniki
Ilość [kg]
Podod-cinek I
Podod-cinek II
Podod-cinek III
1 2 3 4 5
1 woda wodociągowa 1000 1000 1000
2bentonit Special z Zębca
45 45 45
3
aktywowany mechanicznie popiół fl uidalny z węgla kamiennego
139 260 251
4cement CEM I 32,5R Ożarów
184 154 136
Tab. 4. Uśrednione receptury robocze zawiesiny po-
dawanej w kolejno realizowane pododcinki przesłony
Zawiesina ulegała silnemu zapiasz-
czeniu, do ok. 25% masy. Analiza sitowa
gruntu pobranego z wykopu wykazała,
że wykop głębiono w silnie nawodnionych
piaskach średnich z przewarstwieniem
gliny (mada).
Niezależnie od operacyjnych badań pa-
rametrów zawiesiny płynnej, po ustaleniu
składu zarobu, formowano z niej próbki
do późniejszych badań laboratoryjnych.
Próbki formowano z zawiesiny pobiera-
nej przy węźle oraz z wykopu, w trakcie
jego głębienia. Te ostatnie próbki identy-
fikowano według przekrojów i głębokości
pobrania.
Sposób realizacji odcinka upoważnia
do wyodrębnienia na jego długości trzech
mniejszych fragmentów, wykonanych
w kolejnych dniach, ponieważ w cza-
sie zmiany roboczej zaroby w wykopie
w znacznej mierze mieszały się ze sobą,
a po przerwie nocnej zawiesina tężała
i jej mieszanie się z zawiesiną wbudowy-
waną następnego dnia było niemożliwe.
Zestawienie wyników badań laboratoryj-
nych zawiesiny pobranej w trakcie realiza-
cji przesłony przedstawiono w tablicy 5.
Porównując wyniki badań właściwo-
ści użytkowych zawiesin: laboratoryjnej
(tablica 3) oraz wytwarzanej na budowie
(tablica 5) można stwierdzić, że gęstości
zawiesiny płynnej uzyskane na budowie
były nieco niższe od zmierzonych w labo-
ratorium, co jest uzasadnione zmianami
w składzie materiału. W warunkach bu-
dowy, z powodu znacznie dłuższego niż
w pracach laboratoryjnych czasu namaka-
nia bentonitu, uzyskano znacząco wyższe
lepkości zawiesiny. Wyższa ilość bentonitu
i lepsze jego uaktywnienie w dłuższym
kontakcie z wodą zarobową spowodowały
także, że stabilność zawiesiny w warun-
kach budowy była lepsza (niższe odstoje
dobowe wody).
Oznaczenia do Tab. 1:ρ – gęstość objętościowa,L – lepkość umowna,τ
L – granica płynności,
Od – dobowy odstój wody,
tpw
– czas początku wiązania,t
kw – czas końca wiązania,
Rc
28 – wytrzymałość na ściskanie jednoosiowe po 28 dniach,k28 – współczynnik fi ltracji po 28 dniach,1) lepkość dynamiczna > 0,7 Pa·s,2) odstój wody po 2h: 0%,3) odstój wody po 2h: ≤ 0,5%,4) odstój wody po 2h: 1–2%,5) odstój wody po 2h: 1–2,5%,6) odstój wody po 2h: 1,5–2%,7) lepkość dynamiczna: 0,02–0,07 Pa·s, rozlewność określana aparatem stożkowym 8–20 cm, statyczne naprężenia ścinające 20–160 Pa, dynamiczne naprę-żenia ścinające 20–120 Pa, wytrzymałość plastyczna po 1 dobie 10–150 kPa,8) odstój wody po 2h: ≤ 2,0%, woda odsączona
≤ 80 cm3,9) odstój wody po 2h: ≤ 3,0%, woda odsączona
≤ 90 cm3,10) odstój wody po 2h: ≤ 5,0%,11) moduł odkształcenia 30 MPa,12) odstój wody po 2h: ≤ 6,0%,13) moduł odkształcenia 40 MPa.
Hydrotechnika
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200772
Przedstawione wyniki badań wskazu-
ją, iż parametry użytkowe, a zwłaszcza
przepuszczalność hydrauliczna zawie-
sin z dodatkiem popiołów fluidalnych,
są zgodne z wymaganiami stawianymi
zwykle przesłonom przeciwfiltracyj-
nym; oznacza to, że możliwe jest wyko-
nywanie z nich przesłon przeciwfiltra-
cyjnych o wysokiej szczelności.
Po 30 dniach wykonano badania
kontrolne zawiesiny stwardniałej bez-
pośrednio w przesłonie (badania sondą
CPT) – tablica 6 [7]. Wyniki potwierdziły
wysoką jakość materiału. Kolejne bada-
nia wykonano po siedmiu miesiącach
na próbkach pobranych z przesłony.
Uzyskane wyniki i tym razem potwier-
dziły bardzo dobrą jakość i trwałość
materiału (tablica 7 [9]).
Podsumowanie
Popularne w innych krajach,
np. w USA, przesłony z modyfikowa-
nych gruntów miejscowych wydają
się w polskich warunkach kłopotliwe
do wykonania ze względu na ogranicze-
nia miejsca realizacji przesłon, niepew-
ną przydatność gruntów miejscowych,
konieczność ich transportu, mieszania
itp.
Mieszanki mineralne komponowane
na placu budowy mają tę zaletę, że mogą
być dobrze dostosowywane do miejsco-
wych warunków gruntowo-wodnych,
ale są kłopotliwe w przygotowaniu,
gdyż wymagają od wykonawcy robót
rozbudowanego zaplecza i odpowiedniej
organizacji pracy.
Konfekcjonowane mieszanki mineral-
ne, tzw. mieszanki firmowe, często mo-
dyfikowane domieszkami chemicznymi,
są wygodne do stosowania, ale stosun-
kowo drogie, a ich dobór do miejsco-
wych warunków gruntowo-wodnych
Hydrotechnika
Rys. 3. Węzeł do wytwarzania zawiesiny twardnie-
jącej
Rys. 4. Transport zawiesiny rurociągami ułożonymi
na koronie wału
Rys. 5. Wykop szczelinowy wypełniony zawiesiną
twardniejącą. Kontrola głębokości wykopu
Rys. 6. Głębienie wykopu w trzecim dniu realizacji
odcinka próbnego; na pierwszym planie widoczna po-
wierzchnia zawiesiny po stwardnieniu
Lp. ParametrGłębokość pobrania próby [m]
1,50 3,00 4,50
1 2 3 4 5
1 Grubość przesłony [cm] 40 - -
2 Gęstość zawiesiny [g/cm3] 1,218 - -
3 Współczynnik fi ltracji k [m/s] 6,2·10-9 - -
4 Współczynnik fi ltracji: metoda zalewania otworu k [m/s] 4,1·10-8
5 Wytrzymałość na ściskanie wg badań penetrometrycznych [MPa] >1,00 >1,00 >1,00
6 Wytrzymałość na ściskanie wg próby ścinania [MPa] 3,1 - -
Tab. 7. Parametry zawiesiny stwardniałej w przesłonie – badania in situ po 7 miesiącach [9]
Tab. 6. Parametry zawiesiny stwardniałej w przesłonie – badania in situ po 30 dniach [7]
Lp. PododcinekOpór stożka
qc [MPa]
Przepuszczalność hydraulicznak [m/s]
1 2 3 4
1 I 4 – 20 1,9·10-10 – 2,5·10-9
2 II 4 – 20 2,4·10-10 – 2,2·10-9
3 III 3,5 – 10 1,0·10-9 – 1,5·10-9
Lp.Pod-odci-nek
Właściwości zawiesiny płynnej
pobranej przy węź-le produkcyjnym
Właściwości zawiesiny stwardniałej po 28 dniach
na próbkach pobranych przy węźle produkcyjnym
Właściwości zawiesiny płynnej
na próbkach pobra-nych z wykopu
Właściwości zawiesiny stwardniałej po 28 dniach
na próbkach pobranych z wykopu
ρpc
[g/cm3]L
[s]Od[%]
ρsc
[g/cm3]Rc
[MPa]k
10
[m/s]ρ
pc
[g/cm3]L
[s]O
d
[%]ρ
sc
[g/cm3]R
c
[MPa]k
10
[m/s]
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
1 I 1,26 65 2,0 1,24 0,93 7,95·10-9 1,50 - - 1,53 1,27 1,84·10-8
2 II 1,27 56 2,0 1,20 0,94 2,16·10-8 - - - 1,66 2,25 3,18·10-9
3 III 1,24 56 3,5 1,18 0,49 4,51·10-8 1,24 67 2,0 1,19 0,53 2,91·10-8
Tab. 5. Zbiorcze zestawienie wyników badań zawiesiny pobranej w czasie realizacji przesłony
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne
najczęściej nie jest optymalny, gdyż
ich skład i parametry są „bezpiecznie
uniwersalne”.
Lepszym merytorycznie rozwiąza-
niem jest komponowanie składów za-
wiesin odpowiednio do warunków miej-
scowych, z certyfikowanych składników
dostarczanych na plac budowy. Wymaga
to odpowiednio wyspecjalizowanych
wytwórni oraz personelu o właściwej
wiedzy i doświadczeniu. Alternatywa
polegająca na korzystaniu z gotowych
mieszanek firmowych jest dla wie-
lu wykonawców kusząca, ale bywa,
że oszczędności są okresowe i zależne
od fluktuacji cen materiału, na które ma
wpływ zdominowanie rynku przez nie-
licznych producentów. Wyjściem z tej
sytuacji jest stosowanie zawiesin z ma-
teriałów podstawowych i optymalizowa-
nie ich składów pod kątem warunków
miejscowych.
W takim postępowaniu, ze względu
na koszty i wymagania ochrony środo-
wiska, należy szukać rozwiązań mate-
riałowych wykorzystujących odpady mi-
neralne (np. popioły konwencjonalne,
popioły fluidalne, żużle wielkopiecowe
itp.). W tym kierunku rozwijane są i po-
winny być kontynuowane odpowiednie
badania. Dotyczą one m.in.:
– zawiesin cementowo-bentonitowo-
wodnych z dodatkiem popiołów fluidal-
nych z węgla brunatnego,
– zawiesin cementowo-bentonitowo-
wodnych na cementach hutniczych,
– zawiesin cementowo-bentonitowo-
wodnych z dodatkiem żużla wielkopie-
cowego,
– zawiesin bentonitowo-wodnych
z dodatkiem spoiwa żużlowo-popioło-
wego (popioły fluidalne).
Należy mieć nadzieję, że paleta do-
stępnych rozwiązań materiałowych
będzie się rozszerzać z pożytkiem dla
inwestorów i środowiska naturalnego
Literatura
[1] Kledyński Z.: Materiały na in-
iekcyjne przesłony przeciwfiltracyjne.
Przegląd aktualnych zastosowań w Pol-
sce. Materiały III Konferencji Nauko-
wej: Współczesne problemy inżynierii
wodnej. Wisła 1997.
[2] Kledyński Z.: Odporność korozyjna
zawiesin twardniejących w obiektach
ochrony środowiska. „Prace Naukowe.
Politechnika Warszawska. Inżynieria
Środowiska” 2000, z. 33.
[3] PN-EN 12715: 2003: Wykonawstwo
specjalnych robót geotechnicznych. In-
iekcja.
[4] PN-EN 12716: 2002: Wykonawstwo
specjalnych robót geotechnicznych. In-
iekcja strumieniowa.
[5] PN-EN 1538: Wykonawstwo spe-
cjalnych robót geotechnicznych. Ściany
szczelinowe.
[6] Rafalski L.: Właściwości i zasto-
sowanie zawiesin twardniejących. Wy-
dawnictwo IBDiM 1995, z. 43.
[7] Falaciński P., Kledyński Z., Ziar-
kowska K., Garbulewski K., Skutnik Z.:
Realizacja i badania kontrolne prze-
słony przeciwfiltracyjnej zawiesiny
twardniejącej z dodatkiem popiołów
fluidalnych. „Gospodarka Wodna” 2005,
nr 4, s. 156–162.
[8] Borys M., Mosiej K.: Podstawo-
we problemy przebudowy i moderni-
zacji obwałowań przeciwpowodzio-
wych. „Gospodarka Wodna” 2006, nr 6,
s. 234–241.
[9] Mosiej K., Drążek A., Pawlicka
T.: Kontrola jakości robót związanych
z wykonaniem przesłony bentonito-
wo-cementowej na zadaniu: Naprawa
i odbudowa wału rzeki Wisły w m. Rę-
kowice-Mniszew w km 14+370-18+730
gm. Mniszew (mps). Biuro Badawczo-
Projektowo-Wykonawcze AQUA-GEO.
Warszawa 2004.
Hydrotechnika
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200774
Wstęp
Budowle piętrzące należą do najstar-
szych i największych obiektów inżynier-
skich na świecie zarówno pod względem
rozmiarów, jak i masy. Celowość budowy
takich obiektów wynika ze stale wzra-
stających potrzeb energetycznych oraz
podstawowych zadań gospodarki wodnej
makroregionu i kraju. Budowla hydro-
techniczna, inżynierska, jaką jest zapora
wodna wraz z urządzeniami towarzyszą-
cymi, podlega statycznym i dynamicznym
obciążeniom, których efektem jest po-
wstawanie odkształceń i przemieszczeń
elementów jej konstrukcji. Jak wynika
ze statystyk, na każde 100 zapór w ciągu
100 lat dwie z nich ulegają katastrofie.
Rzeczywiste zachowanie się budow-
li piętrzącej można ocenić wyłącznie
za pomocą specjalistycznej aparatury
kontrolno-pomiarowej oraz precyzyjnych
pomiarów geodezyjnych. Systematyczne
pozyskiwanie, przetwarzanie i analizowa-
nie informacji pomiarowych umożliwia
stałą kontrolę charakterystyk przestrzen-
nych oraz wyznaczanie bieżących zmian
parametrów geometrycznych zapory,
a w przypadku przekroczenia projekto-
wych wartości granicznych rozpoczęcia
działań mających na celu zapobiegnięcie
ewentualnej katastrofie, uruchomienie
systemów ostrzegawczych lub sygnali-
zacji alarmowej.
Opierając się na wynikach wielolet-
nich pomiarów kontrolnych można wy-
konać modele zachowania się konstrukcji
przy zmiennych obciążeniach, nie tylko
związanych ze zmianami zwierciadła
wody górnej (ZWG) w zbiorniku, ale też
ze zmianami podłoża wynikającymi z dłu-
gookresowego dociążenia gruntu samą
konstrukcją oraz budowlami towarzy-
szącymi.
Modelowanie metodą elementów skoń-
czonych (MES) jest dobrym narzędziem
do przewidywania pracy konstrukcji za-
pory betonowej. Wykonywana obecnie
analiza ma odpowiedzieć na pytanie
czy na podstawie wyników modelowania,
obejmującego m.in. zachowanie dotych-
czas kontrolowanych geodezyjnie punk-
tów obiektu, będzie można przeprowa-
dzać wstępną terenową kontrolę wyników
pomiaru geodezyjnego.
Kontrola danych pomiarowych powin-
na następować w czasie wykonywania
pomiaru (jeżeli dysponujemy sprzętem
pomiarowym umożliwiającym bieżące
przesyłanie, gromadzenie i analizowanie
danych pomiarowych) lub bezpośrednio
po zakończeniu pomiaru, zanim zespół
zakończy swój pobyt na obiekcie (wstęp-
na kontrola terenowa), aby można było
od razu powtórzyć lub uzupełnić o do-
datkowe elementy (kąty, odległości) wy-
konane już obserwacje.
Potwierdzenie zgodności wykonanych
obserwacji z modelem nie może być wa-
runkiem uznania pomiaru za wiarygod-
ny, wszystkie niezgodności muszą być
rozpatrzone także pod kątem możliwej
sytuacji awaryjnej.
Obiekt testowy – zapora Besko
Obiektem hydrotechnicznym dla któ-
rego wykonano opisane w niniejszym
artykule analizy jest zapora betonowa
w Besku, usytuowana na 172,8 km rzeki
Wisłok. Zapora została oddana do eksplo-
atacji w 1978 r.
Zapora ta składa się z 12 sekcji głu-
chych o szerokości 12 m oraz dwóch sekcji
przelewowych o szerokości 15 m. Maksy-
malna wysokość sekcji wynosi 38,2 m, zaś
maksymalna wysokość zbiornika w rejo-
nie sekcji przelewowych 29 m. Sezonowe
wahania poziomu wody wynoszą od 3 do 5
m, maksymalnie 12,3 m.
W ramach pomiarów kontrolnych dla
zapory Besko są wykonywane całodobowe
pomiary temperatury powietrza w otocze-
niu zapory, cotygodniowe pomiary tempe-
ratur w galeriach, pomiary przemieszczeń
pionowych reperów zastabilizowanych
na koronie, stronie odpowietrznej i w ga-
lerii dolnej zapory, pomiary przemiesz-
czeń celowników trygonometrycznych
w górnych i dolnych partiach strony od-
powietrznej zapory, pomiary punktów
stałej prostej na koronie zapory, pomiary
przemieszczeń względnych – szczelino-
mierzy, pochyłomierzy i wahadeł, pomia-
ry ciśnień w piezometrach, pomiary stanu
wody w zbiorniku (ZWG), pomiary stanu
wody dolnej.
Model numeryczny pracy konstrukcji
wykonano dla sekcji 6. zapory.
Przygotowanie modelu pracy konstrukcji
Obliczenia numeryczne współpracy
zapory betonowej i podłoża gruntowego
wykonano za pomocą metody elemen-
tów skończonych. Obliczenia wykonano
za pomocą pakietu programów kompu-
terowych HYDRO-GEO [5].
HYDRO-GEO jest polskim progra-
mem wykorzystującym metodę elemen-
tów skończonych do analizy problemów
geotechniki, hydrotechniki i inżynierii
środowiska. Jest on rozwijany od końca lat
1970. na Politechnice Warszawskiej przy
współpracy Politechniki Śląskiej i Ośrod-
ka Technicznej Kontroli Zapór IMGW.
Oprogramowanie wykorzystuje metodę
elementów skończonych w sformułowa-
niu przemieszczeniowym.
Obliczenia wykonano w płaskim stanie
odkształcenia. Do symulacji pracy pod-
Techniczna kontrola zapór
Możliwości wykorzystania modelowania MES w trakcie geodezyjnych pomiarów kontrolnych budowli piętrzących
Model numeryczny dla zapory BeskoJanina Zaczek-Peplinska*, Paweł Popielski**
Rys. 1. Zapora Besko – rozmieszczenie punktów kontrolowanych, kolorem czerwonym zaznaczono punkty
sekcji 6.
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 75
Techniczna kontrola zapór
łoża przyjęto sprężysto-plastyczne mo-
dele ośrodka gruntowego, bazujące na
warunku plastyczności Coulomba-Mohra.
Stosowano prawo płynięcia, zakładając
nieściśliwość materiałów w plastycznym
zakresie ich pracy (tj. kąt dylatacji równy
zero). W analizie numerycznej zastoso-
wano sześciowęzłowe trójkątne elementy
izoparametryczne o funkcjach kształtu
stopnia drugiego.
Do dyskretyzacji obszaru przyjętego
do obliczeń wykorzystano narzędzia za-
warte w pakiecie HYDRO-GEO. Po ustale-
niu geometrii obszarów opisujących strefy
materiałowe i znajdujące się w analizowa-
nym przekroju obiekty, wygenerowano
siatki elementów skończonych. Następnie
wprowadzono dane dotyczące parametrów
materiałowych, warunków brzegowych,
poziomów wody w zbiorniku, naprężeń
początkowych.
W modelu numerycznym [6] wyko-
rzystano rozpoznanie podłoża zgodnie
z dokumentacją geologiczno-inżynierską
omówioną w opracowaniach [3, 4]. Od-
tworzono występujący w analizowanym
przekroju układ i nachylenie poszczegól-
nych warstw materiałów. Wartości para-
metrów materiałowych podłoża zaczerp-
nięto z opracowania [3]. Została wykonana
analiza wstecz weryfikująca parametry
materiałowe warstwy znajdującej się bez-
pośrednio pod stopą zapory.
Do wykonania modelu zapory beto-
nowej wykorzystano przekroje przez
analizowane sekcje konstrukcji. Wier-
nie odtworzono poszczególne elementy
konstrukcji, takie jak: uskoki na ścianie
do strony wody górnej, kształt korony,
„zęby” na stopie zapory oraz układ galerii
kontrolno pomiarowych i wewnętrznych
pomieszczeń zapory. Na etapie przygoto-
wania geometrii modelu uwzględniono
położenie poszczególnych celowników
i reperów zainstalowanych w konstruk-
cji. Siatka MES została wygenerowana
w taki sposób, aby każdemu z punktów
sieci kontrolnej na zaporze (tj. celowni-
ków, reperów i punktów „stałej prostej”)
przyporządkowany był węzeł siatki MES.
Siatka składa się z 2566 węzłów i zawiera
1213 elementów.
Obliczenia wykonano w trzech eta-
pach:
I. W pierwszym etapie wygenerowano
w podłożu naprężenia początkowe i ciśnie-
nia porowe wynikające z układu warstw
gruntu i poziomu wody gruntowej wy-
stępującej w analizowanym przekroju.
Uwzględniony układ warstw i poziom
wody gruntowej.
II. W drugim etapie modelowano wy-
konanie konstrukcji zapory. Zbiornik
suchy. Do modelu dołączono elementy
obrazujące konstrukcję zapory. Obciąże-
nie stanowił ciężar wykonanej konstrukcji
(przyjęto γ betonu hydrotechnicznego =
22,2 kN/m3), zgodnie z [3, 4].
III. W trzecim etapie modelowano
przyłożenie obciążeń wynikające z na-
pełnienia zbiornika wodą. Przyłożono
obciążenia do ściany odwodnej zapory,
dna zbiornika – wartości obciążeń wy-
nikały z rzędną napełnienia zbiornika.
Przyłożono obciążenie do przesłony
przeciw filtracyjnej oraz stopy zapory.
Jako rzędną zwierciadła wody po stro-
nie odpowietrznej przyjęto poziom wody
w otwartym piezometrze PO6d znajdują-
cym się naprzeciwko analizowanej sekcji.
Wartość obciążenia na stopę zapory obra-
zowała rzeczywisty rozkład ciśnienia po-
mierzony w piezometrach zamkniętych
pod stopą zapory. Przykładowe porów-
nanie wyporu rzeczywistego i przyjętego
do obliczeń projektowych [1] przedstawia
rysunek 4.
Rys. 4. Przykładowe porównanie wyporu rzeczywi-
stego i przyjętego do obliczeń projektowych
Po zakończeniu obliczeń sprawdzono
zgodność uzyskanych przemieszczeń wę-
złów-celowników z przemieszczeniami
faktycznie uzyskanymi w czasie pomia-
rów kontrolnych, przyjmując za pomiar
wyjściowy pomiar wykonany w marcu
1997 r., za pomiar kolejny – pomiar wyko-
nany w kwietniu 1998 r. Wyniki porówna-
nia przedstawione są w tabeli 1.
Rys. 2. Szkic konstrukcji sekcji 6. zapory Besko
i odpowiedni fragment siatki węzłów MES
Rys. 3. Zapora Besko – model sekcji 6. (etap II): a) schemat konstrukcji i warstw podłoża, b) przemieszczenia
od ciężaru konstrukcji (zbiornik suchy), c) izolinie przemieszczeń w kierunku poziomym kreślone co 0,0001 m, d)
izolinie przemieszczeń w kierunku pionowym kreślone co 0,0001 m
WGWG WDWD DX 69 (6g)DX 69 (6g) DX 66 (6d)DX 66 (6d)
03-1997 332,75 309,79 0,00000 0,00000
Model:03-1997
331,59 310,00 0,00009 0,0005004-1998
Geodetic survey:03-1997
331,59 310,00 0,00010 0,0005004-1998
Tab. 1. Porównanie przemieszczeń uzyskanych z MES i pomiaru geodezyjnego
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200776
Techniczna kontrola zapór
Następnie przygotowano modele dla
ośmiu wybranych poziomów napełnie-
nia zbiornika. Najniższy i najwyższy
poziom napełnienia zbiornika przyjęte
do obliczeń odpowiadają faktycznie ob-
serwowanym najniższemu i najwyższe-
mu poziomowi wody w okresie ostatnich
10 lat eksploatacji obiektu.
Na rysunkach 5, 6 i 7 przedstawiono
wyniki modelowania MES dla trzech
wybranych stanów obiektu. Wyznaczono
przemieszczenia konstrukcji [zbiornik
suchy] [zbiornik napełniony do przy-
jętego poziomu WG] w węzłach odpo-
wiadających lokalizacji geodezyjnych
punktów kontrolnych.
Analizowano przemieszczenia (dX)
w kierunku wody dolnej (WD), pro-
stopadłe do osi zapory – w kierunku X
lokalnego układu współrzędnych dla
obiektu. Zestawienie uzyskanych war-
tości przemieszczeń dX dla wybranych
punktów kontrolnych sekcji 6. zapory
Besko zawiera tabela 2.
Kontrola pomiaru geodezyjnego
Uzyskane wyniki – wielkości mode-
lowanych przemieszczeń, powiązane
z bieżącym stanem obiektu (wstępnie
duże uproszczenie: uwzględnienie tylko
poziomu wody górnej WG) – wskazują
na zasadność wykorzystania modelo-
wania numerycznego do wstępnej tere-
nowej kontroli pomiaru geodezyjnego,
kontroli wykonywanej w czasie wykony-
wania pomiaru lub bezpośrednio po jego
zakończeniu. Schemat takiej kontroli
przedstawia rysunek 8.
Moduł obliczeniowy (dodatkowa kon-
trola danych) na podstawie wcześniej
wykonanych pomiarów okresowych
i prognoz opracowanych na podstawie
pomiarów długookresowych, warunków
zewnętrznych (np. atmosferycznych),
aktualnego stanu obiektu (np. poziomu
wody w zbiorniku) i bieżących danych
pomiarowych powinien obliczać różnice
między obserwacjami aktualnie pomie-
rzonymi i oczekiwanymi, wyznaczonymi
na podstawie wielokrotnego modelowa-
nia numerycznego (program HYDRO-
GEO).
Zastrzec należy, że potwierdzenie
zgodności przemieszczeń punktów
uzyskanych z modelowania pracy kon-
strukcji z przemieszczeniami punktów
kontrolnych wyznaczonymi z pomiaru
geodezyjnego nie może być warunkiem
uznania pomiaru za prawidłowy. Prze-
mieszczeń wyznaczonych teoretycznie
i danych otrzymywanych z pomiaru geo-
dezyjnego nie można traktować na tym
samym poziomie wiarygodności. Dane
niegeodezyjne powinny tu mieć tylko
i wyłącznie charakter kontrolny, na po-
ziomie wstępnego terenowego opraco-
wania wyników pomiaru.
Wyznaczone różnice mogą wskazy-
wać na konieczność powtórzenia po-
miaru geodezyjnego (całego lub pew-
nych jego elementów) lub wykonanie
pomiaru dodatkowych elementów i przy
potwierdzeniu niezgodności zachowa-
nia obiektu z jego prognozowanym sta-
nem – wskazywać na stan awarii kon-
strukcji.
Podsumowanie
Opisane powyżej wyniki analizy
są zgodne z oczekiwaniami i wskazują
na możliwość wykorzystania modelowa-
nia MES w procesie terenowej kontroli
pomiaru geodezyjnego. Należy zazna-
czyć, że przedstawione obliczenia to do-
piero początek prac mających na celu
opisanie algorytmów kontrolnych oraz
stworzenie modułu obliczeniowego wy-
korzystującego modelowanie MES.
Kolejnym etapem powinna być anali-
za możliwości uwzględnienia większej
liczby parametrów opisujących bieżący
stan konstrukcji (np. wskazań czujni-
ków niegeodezyjnych zainstalowanych
w korpusie zapory). Powinny one być
podstawą do wnikliwej analizy stanu
naprężeń konstrukcji, uwzględniającej
rozkład zmian temperatury w obiekcie
i możliwe zmiany w podłożu spowodo-
wane przez zjawiska filtracyjne.
Wszystkie wstępne obliczenia, mające
na celu prawidłowe „wytarowanie” mo-
delu winny być porównane z wynikami
pomiarów archiwalnych wykonanych
Rys. 5. Zapora Besko – model sekcji 6. (etap III), przemieszczenie konstrukcji przy napełnieniu zbiornika: a) WG
= 323,42 m n.p.m., b) WG = 332,75 m n.p.m., c) WG = 336,99 m n.p.m.
Rys. 6. Zapora Besko – model sekcji 6. (etap III), izolinie przemieszczeń w kierunku poziomym kreślone
co 0,0001 m: a) WG = 323,42 m n.p.m., b) WG = 332,75 m n.p.m., c) WG = 336,99 m n.p.m.
Rys. 7. Zapora Besko – model sekcji 6. (etap III), izolinie przemieszczeń w kierunku pionowym kreślone
co 0,0001 m: a) WG = 323,42 m n.p.m., b) WG = 332,75 m n.p.m., c) WG = 336,99 m n.p.m.
WG dX 66 [m] dX 069
336,99 0,004555 0,006233
334,50 0,003638 0,004467
332,75 0,003118 0,003534
331,59 0,002817 0,002932
329,00 0,002170 0,001897
328,00 0,001948 0,001546
326,00 0,001540 0,000936
323,42 0,001098 0,000358
Tab. 2. Uzyskane z modelowania MES przemieszczenia punktów 66 i 69 w kierunku poziomym dla różnych
stanów napełnienia zbiornika
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 77
Techniczna kontrola zapór
na badanym obiekcie. Analiza ta ma
na celu uwiarygodnienie wyników mo-
delowania numerycznego – potwierdze-
nie prawidłowego doboru parametrów
brzegowych pracy konstrukcji oraz
wykorzystania charakterystyk podłoża
gruntowego zgodnych ze stanem rze-
czywistym (na podstawie badań geolo-
gicznych i geotechnicznych).
Literatura
Beynar-Czeczott E., Reszka T.: Inter-
pretacja bieżących wyników badań
i pomiarów kontorolnych oraz ocena
stanu technicznego zapory w Besku.
IMGW – Zakład Inżynierii Wodnej.
Warszawa 1981.
Boros-Meinike D.: Analiza i interpre-
tacja wyników pomiarów kontrolnych
1.
2.
oraz ocena stanu technicznego i bez-
pieczeństwa zapory Besko za okres
od X 2002 do VII 2004 roku. IMGW
OTKZ. Warszawa 2004.
Dłużewski J., Gajewski T., Tomasze-
wicz A., Boros-Meinike D.: Analiza
wytrzymałościowa sekcji betonowej
celem wcześniejszego wykrycia ewen-
tualnych uszkodzeń i potwierdzenia
prognozy przemieszczeń na przykła-
dzie sekcji 8 zapory w Besku. IMGW
OTKZ. Warszawa 1995.
Dłużewski J., Gajewski T., Tomasze-
wicz A., Boros-Meinike D.: Analiza
przemieszczeniowo-wytrzymałoś-
ciowa sekcji 8 zapory betonowej w Be-
sku w celu interpretacji pomierzonych
przemieszczeń. IMGW OTKZ. War-
szawa 1996.
Dłużewski J.: HYDRO-GEO –program
metody elementów skończonych dla
geotechniki, hydrotechniki i inżynie-
rii środowiska. Oficyna Wydawnicza
Politechniki Warszawskiej. Warszawa
1997.
Popielski P., Zaczek-Peplinska J.:
Wykorzystanie modeli numerycznych
w eksploatacji budowli piętrzących.
XII Międzynarodowa Konferencja
Technicznej Kontroli Zapór. Stare Ja-
błonki 19–22 czerwca 2007.
Zaczek-Peplinska J.: Omówienie wy-
branych wariantów modernizacji
sieci kontrolnych zapór wodnych. XII
Międzynarodowa Konferencja Tech-
nicznej Kontroli Zapór. Stare Jabłonki
19–22 czerwca 2007.
* Politechnika Warszawska, pl. Politech-
niki 1, 00-661 Warszawa, Instytut Geodezji
Gospodarczej;
e-mail: [email protected].
** Politechnika Warszawska, pl. Politech-
niki 1, 00-661 Warszawa, Instytut Zao-
patrzenia w Wodę i Budownictwa Wodnego;
e-mail: [email protected].
3.
4.
5.
6.
7.
Rys. 8. Schemat wstępnej terenowej kontroli pomiaru geodezyjnego
MODEL (MES) zachowania
konstrukcji uwzględniający
bieżący stan
kontrolowanego obiektu
MODUŁ
OBLICZENIOWY
harmonogram
pomiaru
geodezyjnego
dane z
wykonywanego
pomiaru
geodezyjnego
POMIAR
Wskazania zmian
harmonogramu
lub/i zakresu
pomiaru
pomiar
dodatkowych
elementów
powtórzenie
obserwacji
WYNIKI
POMIARU
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200778
HYDROBUDOWA 9 Przedsiębiorstwo Inżynieryjno-Budowlane
Spółka Akcyjna z siedzibą w Poznaniu to istniejąca od ponad pół
wieku, nowocześnie zarządzana, solidna firma świadcząca szero-
ki wachlarz usług budowlanych w zakresie ochrony środowiska,
budownictwa kubaturowego, drogownictwa i mostownictwa.
W skład firmy wchodzi również Zakład Produkcji Urządzeń dla
oczyszczalni ścieków.
Hydrobudowa 9 świadczy usługi jako generalny wykonawca,
inwestor zastępczy w systemie budowy „pod klucz” oraz podwy-
konawca. Dla potrzeb rynku firma z każdym rokiem rozszerza
swoją działalność.
Hydrobudowie 9 został przyznany certyfikat jakości PN-EN
ISO 9001:2001 oraz AQUAP 2110:2003. Firma może pochwalić
się również wieloma nagrodami i wyróżnieniami przyznanymi
za wykonanie konkretnych zamówień.
Poniżej przedstawiono projekty o znacznym skomplikowaniu
robót inżynieryjnych, których terminowe wykonanie było moż-
liwe dzięki wieloletniemu doświadczeniu, jakie firma nabyła
realizując inwestycje o charakterze specjalistycznym.
W kilkunastoletniej historii polskiej branży horyzontalnych
przewiertów sterowanych HDD nie było dotąd tak gigantycz-
nego projektu w zakresie instalacji wielkośrednicowych rur
polietylenowych pod przeszkodami wodnymi, jak zrealizowany
niedawno w Szczecinie. Poprzedni, rekordowy w tym zakresie
średnic przewiert w Gdańsku, polegający na zainstalowaniu pod
martwą Wisłą rury PE 1200 mm na dystansie 516 m, był trzy-,
czterokrotnie mniejszym zadaniem w prawie każdej kategorii
porównawczej.
Projekt wykonania podwójnego rurociągu ciśnieniowego polie-
tylenowego DN 1000 mm w Szczecinie, odprowadzającego surowe
ścieki z przepompowni w rejonie ul. 1 Maja aż do nowej oczysz-
czalni ścieków „Pomorzany”, przewidywał ich przebieg przez
centralną część Szczecina z północy na południe na dystansie
ponad 12 km. Wykonanie projektu zakładało posadowienie obu
rurociągów przy pomocy różnych technologii. Największa część
przypadała na tradycyjną metodę wykopu otwartego, ale kilka
przejść pod jezdniami wykonano również przy pomocy sprzętu
mikrotunelowego. Jednakże główną metodą bezwykopową, użytą
w ogromnym zakresie, było sterowane wiercenie horyzontalne,
zastosowane do wykonania sześciu największych przekroczeń
rurą PE 1000 o łącznej długości ponad 3160 m i trzech pomocni-
czych przewiertów rurą PE 160 na łącznym dystansie 1410 m.
W wyniku rozstrzygnięcia przetargu na wykonanie tego za-
dania wyłoniony został wykonawca, tj. Hydrobudowa 9 P.I.B.
SA z Poznania. Spółka została zobowiązana do sporządzenia
projektów budowlanych i wykonawczych oraz uzyskania po-
zwolenia na budowę.
Hydrobudowa 9 po uzyskaniu stosownych pozwoleń rozpo-
częła w końcu lipca 2006 r. prace wiertnicze z zastosowaniem
początkowo 45-tonowej wiertni DD-90. Były to wiercenia trzech
otworów pilotowych z rejonu Urzędu Celnego do punktów wyj-
ścia, zlokalizowanych przed wiaduktem Trasy Zamkowej. Dłu-
gość wszystkich przekroczeń wynosiła 485 m, wszystkie trzy
przewierty były równoległe do siebie i oddalone między sobą
o 5 m, trasa wiercenia przebiegała poziomym łukiem pod za-
chodnim nabrzeżem i pod Odrą. Wobec spodziewanych utrud-
nień w dokładnym sterowaniu przy użyciu kablowego systemu
magnetycznego, będących wynikiem dużego nagromadzenia
widocznych i nieznanych obiektów stalowych, cała trasa prze-
wiertów została pokryta pętlami pomiarowymi systemu lokaliza-
cji elektromagnetycznej. Pętle na dnie rzeki zostały zamocowane
przez ekipę nurków.
Hydrobudowa 9 sprawdza się w technologii HDD przy rekordowych na skalę polską projektach
Przewierty horyzontalne Przewierty horyzontalne w Szczeciniew Szczecinie
Mirosław Makuch,
Radosław Czarny-Kropiwnicki
NBIBINNNN IIBNN IIBBInżynieria bezwykopowa
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 79
Wiercenie rozpoczęło się od wykonania środkowego otworu,
w którym instalowany był rurociąg PE 160 mm, mający służyć
docelowo jako rura osłonowa linii światłowodowej. W czasie wier-
cenia i poszerzania obu pozostałych otworów rura ta służyła jako
rurociąg transferowy do przepompowywania płuczki wiertniczej
z jednej strony na drugą.
Jak było do przewidzenia, zakłócenia pola magnetycznego
i inne nieznane przeszkody utrudniały zadanie, tak więc wierce-
nia pilotowe były w tym rejonie relatywnie wolne, choć z drugiej
strony wymogi jakościowe trajektorii otworu dla instalacji tak
dużej rury nie pozwalają na pośpiech.
Następne stanowisko, z którego wykonano kolejne trzy prze-
wierty, było położone na Bulwarze Gdańskim. Punkty wyjścia
przekroczeń pod Kanałem Parnickim znajdowały się między
nabrzeżem a ulicą o tej samej nazwie. Prace wiertnicze rozpo-
częły się w pierwszych dniach listopada i mimo również sporych
utrudnień, przebiegały sprawnie, a do końca roku zostały prak-
tycznie zakończone.
W pierwszych dniach grudnia 2006 r. do Szczecina na pierwsze
stanowisko przy Urzędzie Celnym została przetransportowana
maszyna wiertnicza 250-tonowa wraz z całym osprzętem wyna-
jętym od filmy LMR Drilling z Oldenburga w Niemczech. Sprzęt
ten rozpoczął rozwiercanie uprzednio wywierconych otworów
pilotowych do średnicy umożliwiającej zainstalowanie rury PE
1033 mm. Materiały płuczkowe dostarczyła w zakresie całego
projektu firma HEADS z Krakowa, która zapewniała również
serwis płuczkowy. Pierwsza rura została wciągnięta w otwór pod
Odrą już 21 grudnia 2006 r. w ciągu ok. 8 godzin.
Po przerwie świątecznej można było przystąpić do przestawie-
nia wiertni na następny otwór. Ponownie sprawny postęp robót
oraz praca w systemie całodobowym umożliwiły zainstalowanie
drugiej rury 15 stycznia br., w tym samym tempie, co pierw-
szą.
Jednocześnie mniejsza wiertnia DD-90 została przetranspor-
towana na ostatnie stanowisko w rejonie budowy oczyszczalni
„Pomorzany” i rozpoczęła wiercenia trzech pozostałych, tym ra-
zem prostych, otworów pilotowych. W tym rejonie nie napotkano
na żadne zakłócenia czy utrudnienia i dzięki temu pod koniec
lutego wszystkie otwory pilotowe były zakończone.
Z kolei duża wiertnia została zainstalowana na drugim stanowi-
sku wiertniczym – na Bulwarze Gdańskim i wkrótce przystąpiła
do kolejnego poszerzania otworu. Pierwsza rura o długości 360
m została posadowiona pod dnem Kanału Parnickiego 4 lutego
w ciągu ok. 5 godzin. Była to pierwsza instalacja tak dużej rury
polietylenowej, przetransportowanej i wciągniętej do oczekujące-
go otworu z rzeki z uwagi na brak miejsca do zgrzania i wyłożenia
jej na lądzie. Druga operacja instalacyjna, dotycząca prawej, 570-
metrowej rury, rozpoczęła się również od jej transportu do otworu
rzeką za pomocą dwóch pchaczy. Zasadnicze wciąganie zaczęło
się w nocy 26 lutego i trwało ok. 8 godzin.
Kolejna zmiana lokalizacji dużej wiertni nastąpiła w dniach
13–17 marca na stanowisko w pobliżu oczyszczalni „Pomorzany”.
Następnego dnia rozpoczęto prace wiertnicze i poszerzanie ot-
woru, co trwało do 27 marca. Wciąganie 645 m rury zajęło tym
razem ok. 11 godzin z uwagi na trudniejszą geologię w rejonie
przekroczenia.
Ostatniego, szóstego otworu, nie udało się skończyć przed
Wielkanocą, ale zaraz potem roboty wiertnicze zostały wzno-
wione. Proces rozwiercania utrudniały, tak jak na poprzednim
przekroczeniu, trudniejsze od spodziewanych warunki geolo-
giczne. Pomimo to w tydzień po wznowieniu rozwiercania otwór
kwalifikował się do instalacji w nim rury PE 1033 mm. Wciąganie
ostatniego odcinka trwało tym razem ok. 9 godzin, zakończyło
się krótko po północy 17 kwietnia i przebiegło bez większych
problemów.
Trudnym doświadczeniem przy tym projekcie było przygoto-
wanie rur polietylenowych, produkcji KWH Poland, w jednym
zgrzanym ciągu o długości nieco ponad długość danego otworu.
Samo zgrzewanie doczołowe rury tej średnicy nie jest obecnie
zjawiskiem niezwykłym, natomiast dużą trudność sprawia opero-
wanie tak długimi i ciężkimi rurociągami. Każdy z 15-metrowych
odcinków tej rury waży ok. 3 t, zatem najdłuższe rurociągi ważą
po 130 t. Pierwsze dwa odcinki prefabrykowane były na terenie
parkingu i jezdni ul. Jana z Kolna, a więc w warunkach optymal-
nych. Pozostałe cztery rurociągi przygotowywane były na Wyspie
Puckiej, na terenie zalewowym. Obszar ten został dwukrotnie
zalany w czasie przyboru wody w Odrze, spowodowanego silnym
wiatrem na Bałtyku z kierunku północno-zachodniego. Po terenie
tym mogły się wkrótce poruszać, i to z najwyższym trudem, wy-
łącznie koparki gąsienicowe. Przygotowanie na czas w tak skrajnie
niekorzystnych warunkach terenowych i pogodowych kolejnych
odcinków rurociągu do instalacji było niezwykle trudne.
Ciekawym rozwiązaniem zastosowanym przy tym projekcie
było wykorzystanie największej dostępnej barki rzecznej jako
mobilnego zbiornika retencyjnego na płuczkę wiertniczą. Jed-
nostka o pojemności 1200 m3 służyła do magazynowania płuczki
po instalacji i tłokowaniu rurociągów, którą to po przetransporto-
waniu wraz z barką na kolejną pozycję oczyszczano i ponownie
używano do wiercenia.
Mimo że główne operacje wiertnicze odbywały się w najmniej
do tego celu odpowiedniej porze roku, wyjątkowo łagodna zima
pozwoliła na uzyskanie postępu robót niewiele odbiegającego
od optymalnego.
Reasumując, podczas rozwiercania i instalacji rur PE 1033 mm,
zatłoczono łącznie do wszystkich otworów ok. 36 000 m3 płuczki
wiertniczej, a wydobyto z nich łącznie ponad 4000 m3 urobku,
głównie w postaci drobnego piasku, torfu i namułu. Wszystko
to działo się w środku wielkiego miasta, którego mieszkańcy
praktycznie nie odczuli żadnych utrudnień związanych z zastoso-
waniem technologii sterowanych przewiertów horyzontalnych.
Powyższe zadanie, zaprojektowane i wykonane w całości przez
Hydrobudowę 9 P.I.B. SA potwierdza w pełni jej przygotowanie
oraz gotowość do realizowania nowatorskich wyzwań inżynier-
skich. Wykonanie w tak krótkim czasie, z pełnym powodzeniem
rekordowych w zakresie przekroczeń, jest tego pełnym potwier-
dzeniem.
Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 200780
W październiku 2006 r. Hydrobudowa 9 zakończyła roboty tu-
nelowe związane z bezwykopową realizacją kolektora ogólno-
spławnego o długości 246,7 m, średnicy zewnętrznej 2900 mm
i nominalnej DN 2400 mm. Jest to największa do tej pory śred-
nica mikrotunelu w branży wodno-kanalizacyjnej zrealizowana
w Polsce.
Generalnym założeniem zadania pod nazwą Wymiana ko-
lektora ogólnospławnego w ul. Północnej w Poznaniu, realizo-
wanego na zlecenie poznańskiego Przedsiębiorstwa Aquanet,
jest zastąpienie starego, wybudowanego na przełomie XIX i XX
w. kanału jajowego 1000–1500 nowym kolektorem DN 2400,
który przejmie funkcje obecnego układu. Konieczność budowy
nowego kolektora wynika przede wszystkim ze złego stanu
technicznego kolektora istniejącego. Niekorzystne warunki
gruntowo-wodne oraz znaczne przeciążenie hydrauliczne wy-
stępujące od wielu lat spowodowały utratę pierwotnego układu
geometrycznego, co przekłada się głównie na miejscowe prze-
ciwspadki i sklawiszowania starego kanału. Ponadto sytuację
hydrauliczną komplikuje przydenne włączenie starego rurociągu
do głównego kolektora ścieków miejskich o przekroju 2500–2000
mm w ul. Garbary, na poziomie tylko 0,32 m powyżej jego dna,
co prowadzi do stałego zalania dolnego odcinka kolektora w ul.
Północnej cofką ścieków z kolektora głównego. Nowy kolektor
przejmie funkcje istniejącego układu, eliminując obecne niepra-
widłowości, a dodatkowo w okresie ulewnych deszczów będzie
retencjonował ścieki, zapewniając minięcie się w czasie kulmi-
nacyjnych fal spływu, optymalizując przy tym pracę przelewów
burzowych i pełne wykorzystanie zdolności tłoczenia ścieków
do oczyszczalni przez przepompownię miejską Garbary.
Nowo budowany w ulicach Północnej i Kutrzeby kolektor DN
2400 mm, o łącznej długości 656,7 m na odcinku od ul. Garbary
Największa średnica mikrotunelu w branży wodno-kanalizacyjnej w Polsce
Tunel w odcinkachTunel w odcinkach
Marcin Śmietana, Radosław Czarny-KropiwnickiMarcin Śmietana, Radosław Czarny-Kropiwnicki
NBIBINNNN IIBNN IIBBInżynieria bezwykopowa
Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 81
do dawnej ul. Oficerskiej z uwagi na niekorzystne warunki
gruntowe, wykluczające możliwość zastosowania na całej tra-
sie technologii mikrotunelowania, został podzielony na dwa
etapy: odcinki K7–K10 o długości 246,7 m, wykonane w tech-
nologii bezwykopowej oraz odcinki K1–K7 o długości 410 m,
wykonane w technologii wykopu otwartego, posadowione
na żelbetowej ławie fundamentowej wspartej na dwóch rzę-
dach pali żelbetowych Ø600 mm.
Kolektor zaprojektowano z rur żelbetowych DN 2400/Dz
2900 mm, wykonanych z betonów specjalistycznych klasy
C60/75 z dodatkiem microsiliki o wodoszczelności W8 i od-
pornych na działanie gazów kanałowych (CH4, H
2S, CO i CO
2)
oraz ścieków (4<pH<10).
Wybór odpowiedniej maszyny do drążenia tunelu na odcin-
kach przewidzianych w technologii bezwykopowej poprzedzi-
ła głęboka analiza szerokiego wachlarza dostępnych na rynku
urządzeń. Dodatkowo rachunek ekonomiczny, z uwagi na dość
skromny udział mikrotunelu w całości zadania oraz podział
na trzy krótkie odcinki, spowodował konieczność wyboru
metody pozwalającej na szybkie – przy całym skomplikowaniu
zadania – wykonanie robót. Po przeprowadzeniu dodatkowych
odwiertów, uszczegóławiających budowę geologiczną terenu
oraz konsultacjach z dostawcą sprzętu mikrotunelowego
i własnych, bogatych doświadczeniach, zadecydowaliśmy
o zastosowaniu metody opartej na wiertnicy tunelowej z tarczą
MH2, DN 2400/Dz 2900.
Praca maszyny MH2 polega na bezpośrednim usuwaniu
urobku sprzed tarczy najazdowej oraz „wpychaniu” na bie-
żąco w to miejsce tunelu. W związku z budową geologiczną
przekroju tunelu (iły oraz gliny w stanie twardoplastycznym
i okresowo piaski drobne, nawodnione) zdecydowano się
na usuwanie urobku za pomocą taśmociągu do wagonika,
który następnie był wyciągany wciągarką do komory startowej
i stamtąd wywrotkami wywożony na składowisko. Sterowanie
tarczą najazdową odbywało się za pośrednictwem 12 siłowni-
ków, umożliwiających utrzymanie projektowanych wartości
położenia i spadku tunelu. Bieżąca kontrola realizowana była
dzięki odczytom położenia wiązki lasera na skonstruowa-
nym do tego celu „monitorze” oraz, dodatkowo, co ok. 20 m
tunelu przez uprawnionego geodetę. Wszystkie trzy odcinki
zostały zakończone sukcesem, uzyskując dokładność do 2 cm
w pionie i poziomie.
Prace tunelowe zaprojektowane z uwagi na załamanie trasy
kolektora realizowane były w trzech odcinkach pomiędzy
komorami startowymi K7 i K9 oraz odbiorczymi K8 i K10, tj.:
K7–K8 (115,8 m), K9–K8 (37,7 m), K9–K10 (93,2 m). Projekto-
wane posadowienie kształtowało się na głębokościach od 6,5
(w komorze K7) do 8,5 m (w komorze K9) poniżej terenu.
Kolektor układany był ze stałym spadkiem 0,15%.
Specyfika pracy urządzenia spowodowała, że zastosowano
nie tylko miejscowo, w komorach startowych i odbiorczych,
ale również na całej trasie projektowanego tunelu obniże-
nie zwierciadła wody gruntowej. Do tego celu odpowiednio
zrealizowany przygotowany i umiejscowiony w czasie został
projekt odwodnienia trasy składający się m.in. z 22 studni
głębinowych o głębokości do 17 m, mających za zadanie ob-
niżenie zwierciadła wody gruntowej o ok. 3 m. Dodatkowo
do bieżącego monitorowania ewentualnych skutków odwod-
nienia wykorzystywano siedem piezometrów, zlokalizowa-
nych przy newralgicznych miejscach trasy tunelu. Na jednym
z odcinków z uwagi na bardzo niski współczynnik filtracji
gruntu (piaski pylaste z przewarstwieniami gruntów spoi-
stych) oraz niewystarczającą sprawność tradycyjnych studni
głębinowych, wykonano układ czterech igłostudni, które
za pośrednictwem pomp próżniowych wspomagały odwod-
nienie gruntu.
Bezsporną zaletą zastosowanej metody odstawy urobku
był brak płuczki, co przy wykonywanej średnicy tunelu oraz
70-procentowym udziale, zwłaszcza na pierwszym odcinku,
gruntów gliniastych, pociągałby za sobą konieczność utrzy-
mania specjalistycznego i pracochłonnego systemu przygo-
towania, odzysku i usuwania płuczki.
Prędkość wykonywania tunelu o tak dużej średnicy, kształ-
towała się na poziomie od 7,5 m.b./12 h w gruntach spoistych
do 11 m.b./12 h w gruntach niespoistych, gdzie głównym
czynnikiem limitującym był czas transportu urobku z czoła
tunelu na wywrotkę zlokalizowaną przy komorze startowej.
Na odcinku K9–K10 napotkaliśmy w gruncie na przeszkodę,
będącą pozostałością po niezidentyfikowanym obiekcie, która
została usunięta bezpośrednio z czoła tunelu przez rozkucie
i nie wymagała wykonania komory awaryjnej.
Kolejny wykonany przez Hydrobudowę 9 tak duży projekt
mikrotunelowy jest powodem dumy pracowników wykonują-
cych to zadanie oraz całej kadry inżynieryjnej, tym bardziej
że stały rozwój tej gałęzi działalności Hydrobudowy pozwala
na podejmowanie kolejnych trudnych wyzwań, stawianych
przez ambitne projekty.
WOD-KAN Consultingul. Obr. Westerplatte 18/10, 25-120 Kielcetel.: 041 362 21 45, fax: 041 362 21 45, tel. kom.: 0 600 328 459Projektowanie, opinie, oceny, orzeczenia, badania, ekspertyzy, studia oraz koncepcje z zakresu wodociągów i kanalizacji oferowane przez prof. dr. hab. inż. Andrzeja Kuliczkowskiego.
EuroKanul. Pomorska 168, 25-349 Kielcetel./fax: 041-3446179, tel. kom. 602 835 119, e-mail: [email protected]– badanie techniką video rurociągów podziemnych z wykorzystaniem
samojezdnej kolorowej kamery z głowicą obrotową,– sprzedaż i serwis systemów do telewizyjnej inspekcji rurociągów.
USŁUGI
GENERALNI WYKONAWCY
Per Aarsleff Polska Sp. z o.o.
ul. Wiertnicza 131 02-952 Warszawa tel./fax: 022 651 69 72, 022 642 13 44e-mail: [email protected], www.aarsleff.plSpecjalizujemy się: w pracach w zakresie inspekcji telewizyjnej, czyszczenia, a przede wszystkim bezwykopowej renowacji przewodów w technologii rękawa termoutwardzalne-go AARSLEFF oraz przy pomocy wkładu ściśle pasowanego PE.
WYKONAWCYKa
talo
g br
anżo
wy
BINNBINBICentrum Kształcenia Ustawicznego
w Inżynierii Komunikacyjnej „IKKU” Sp. z o.o.
ul. Polinezyjska 3/40, 02-777 WarszawaTel./fax: 022 825 9479e-mail: [email protected], [email protected], www.ikku.acn.waw.pl Od ponad 8 lat świadczymy usługi edukacyjno-szkoleniowe w zakresie inżynierii komunikacyjnej, tj. transportu i budownictwa komunikacyjnego, m.in. dla administracji publicznej, przedsiębiorstw, biur projektowych i firm transportowych. Współpracujemy z wysokiej klasy ekspertami, którzy oferują wiedzę „z pierwszej ręki” – inżynierską, prawną, ekonomiczną a przede wszystkim praktyczną. IKKU? Ta inwestycja się opłaci!!
SZKOLENIA
TECHNIKI BEZWYKOPOWE
CONS Control System
ul.Przyleśna 3, 66-016 Czerwieńsk k.Zielonej Górytel.: 068 327 86 15, fax: 068 327 86 79tel. kom.: 0691 515 049e-mail: [email protected], www.cons.com.plWykonujemy:– Skanowanie rury w formacie 2-D kamerą RICO RPP – Duo Vision,
umożliwiającą przedstawienie rurociągu w dwuwymiarowej płaszczyźnie.– Inspekcje TV rurociągów z pomiarem spadków wraz z pełną dokumentacją
cyfrową na płytach DVD.– Renowacje liniowe rurociągów przy zastosowaniu żywic epoksydowych.– Bezwykopowe naprawy miejscowe i uszczelnianie kanalizacji.– Naprawy przy wykorzystaniu urządzenia frezującego – robot.
Usługi wiertnicze- Wiercenia pionowe oraz poziome – z powierzchni oraz wyrobisk górniczych,- Budowa studni,- Wiercenia hydrogeologiczne – poszukiwawcze i rozpoznawcze wraz z obsługą geologiczną,- Wiercenia otworów inżynieryjnych dla odwadniania, wentylacji, podsadzania pustek, itp.,- Wiercenia otworów wielkośrednicowych (do średnicy 2,0 m).
Usługi geotechniczne- Palowanie (do średnicy 0,5 m),- Iniekcje cementowe i środkami chemicznymi,- Kotwienie,- Zabezpieczanie skarp, zboczy oraz nasypów,- Wypełnianie pustek poeksploatacyjnych,- Odwodnienia.
Oferujemy kompleksowe wykonawstwo robót w/g projektów zleconych lub własnych z zastosowaniem nowoczesnych technologii robót wiertniczych i z wykorzystaniem własnego sprzętu.
Śląskie Towarzystwo Wiertnicze Spółka z o.o.41-922 Radzionków, ul. Strzelców Bytomskich 100tel./fax.: (032) 289-67-39; (032) 289-82-15www.dalbis.com.pl, e-mail: [email protected]
Now
ocze
sne
Bud
owni
ctw
o In
żyni
eryj
ne li
stop
ad –
gru
dzie
ń 20
07 n
r 6
(15)
nr 6 (15) ISSN 1734-6681
To jeszcze nie koniecrozbudowy krakowskiej oczyszczalni
MPWiK SA w Krakowie
Andrzej Balcerek
Rynek inaczej buduje cenyniż producenci
Prefabrykować można nawet rozwiązania indywidualne
Symbole piękna i nowoczesnej technologii