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KSB CPKManual de ServiçoNº A2721.8P/1
3. Denominação
4. Dados de Operação
Tamanhos
Vazões
Elevações
Temperaturas
Rotações
Pressão Final
Marca
Modelo
Diâmetro Nominal do Flange de Recalque (mm)
Diâmetro Nominal do Rotor (mm)
KSB CPK 100 - 200
- DN 32 até 250
- até 1.200 m³/h
- até 220 m
0- até 350 C
- até 3.500 rpm
- até 25 bar
ISO 2858 / DIN 24256NORMA :
1. Aplicação
2. Descrição Geral
Horizontal, estágio único de sucção simples horizontal e recalque na posição vertical para cima.Construída no sistema "back-pull-out" segundo as normas DIN 24256 (ISO 2858). Atende e excede as normas ANSI B.73.1. Devido à sua construção modular, possibilita grande intercambiabilidade de peças, principalmente com relação ao suporte de mancal.Desta maneira, propicia o custo de manutenção reduzido.O sistema "back-pull-out" permite os serviços de manutenção e reparos através da parte traseira sem afetar o alinhamento nem as tubulações. Um espaçador na luva elástica, permite que o acionador também seja mantido fixo na base. Estas duas facilidades reduzem substancialmente os tempos de manutenção nas desmontagens e remontagens e eliminam a necessidade de realinhamentos.O modelo KSB CPK oferece ampla variedade de tamanhos, proporcionando valores ótimos para o rendimento e NPSH requerido.
Projetada para operar nas indústrias químicas e petroquímicas, no bombeamento de produtos orgânicos e inorgânicos.Aplica-se também na indústria alimentícia e de bebidas, em usinas siderúrgicas e de açúcar, na indústria de papel e celulose, na indústria de borracha e sintéticos, na circulação de óleos térmicos e condensados.
Bomba de Processo para Aplicações Químicas e Industriais
KSB CPK
2
5. Introdução
Plaqueta de Identificação
Atenção:
Indice
Fornecemos à V. Sas., um equipamento projetado e fabricado com a mais avançada tecnologia. Pela sua construção simples e robusta necessitará de pouca manutenção.Objetivando proporcionar aos nossos clientes, satisfação e tranquilidade com o equipamento, recomendamos que o mesmo seja cuidado e montado conforme as instruções contidas neste manual de serviço.O presente manual tem por finalidade informar ao usuário, quanto à construção e ao funcionamento, proporcionando
um serviço de manutenção e manuseio adequado. Recomendamos que este manual de serviço seja entregue ao pessoal encarregado da manutenção.Este equipamento deve ser utilizado de acordo com as condições de serviço para as quais foi selecionado (vazão, altura manométrica total, rotação, tensão e frequência da rede elétrica e temperatura do líquido bombeado)..A inobservância das instruções contidas neste manual acarretará a perda da garantia.
Nas consultas sobre o produto, ou nas encomendas de peças sobressalentes, indicar o tipo de bomba e o número de OP. Esta informação pode ser obtida na plaqueta de identificação que acompanha cada bomba. Em caso de extravio da plaqueta de identificação, nas bombas flangeadas, no flange de sucção encontra-se gravado em baixo relevo, o número da OP, e no flange de recalque o diâmetro do rotor.
Este manual de serviço contém informações e avisos importantes. É obrigatória a sua leitura atenta antes da montagem, da ligação elétrica, da colocação em operação e da manutenção.
Denominação
Aplicação
Descrição Geral
Denominação
Dados de Operação
Introdução
Dados Técnicos
Detalhes Construtivos
Selo MecânicoVelocidade PeriféricaTransporte
Conservação e Armazenamento
Denominação
Instalação
Acessórios
Instrumentação
Operação
Manutenção
Problemas Operacionais,
Prováveis Causas e Soluções
Composição em Corte / Lista de Peças
Lista de Peças / Materiais
Tabela de Intercambiabilidade de Peças
Peças Sobressalentes Recomendadas
Página
1
1
1
1
2
3
4
5
5
5
5
Fig. 1
KSB CPK
Campo para descriçãoda Unidade Produtora
Tamanho
O.P.:
5 BRN 37
Rotor
mmCampo para tipar o diâmetrodo rotor original de fábrica
Campo para tipar o número de ordem de produção
TORNCampo para tipar o diâmetro do rotor,quando este sofrer rebaixamento
Capítulo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Página
6
9
9
9
10
15
17
18
19
20
Capítulo
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
3
KSB CPK
6. Dados Técnicos
Tabela 1
(1)
Notas:
Consultar a KSB.
ANSI B 16.1 125# FF ou 250# RFANSI B 16.1ANSI B 16.1 250# RF
Dados Construtivos
Suporte de mancal
Largura da passagem da palheta
GD² Conjunto girantecom água
Pressão máxima de sucção
Pressão máx. Recalque X Temp.
Kg.m²
bar
bar
UNID.Tamanhos
P 25/82s
Limitada à pressão máxima de recalque
Ver Fig. 2 e 3
mm
0,02
0
0,03
5
0,07
5
0,03
5
0,07
5
0,04
0
0,09
0
0,18
5
0,18
5
0,41
0
0,20
0
0,41
0
0,05
0
0,09
0
0,20
0
0,06
0
0,10
0
0,22
0
0,12
0
0,42
0
0,50
0
1,19
0
0,28
0
0,56
0
1,28
0
0,35
0
0,69
0
1,60
0
0,40
0
0,90
0
1,85
0
3,90
0
0,60
0
1,10
0
2,15
0
4,60
0
1,25
0
2,40
0
5,10
0
8 7 7 9 7 15 12 6 7 8 10 8 20 16 13 27 22 17 29 10 14 11 23
19,3 15 32 26 20 46 38 29
22,9 62 50 40 32
72,9
63,5
43,2
0CMín/Máx. SEM Refrigeração
FlangesFerro (1)
Aço
Sentido de Rotação Horário, visto do lado do acionamento--
Sobre Espessura para Corrosão mm
Máximo
Mínimo
Volume de Lubrificante L
Bucha
Câmara
Gaxeta
Câmara deVedação
mm
33
33
39
35
40
38
44
75
75
86
75
10
0
64
66
80
71
71
97
88
117
12
2
15
1
112
13
1
16
2
13
2
14
9
17
7
17
0
24
0
27
5
34
4
23
0
27
0
31
4
38
5
44
7
48
5
57
0
PesoFerro Fundido ou Nodular
Aço Carbono ou InoxKg
--
- 30 / 105
Ver Fig. 3 e 4
3,3
P 35/80s P 45/120s P 55/140s P 65/160s
Máxima COM Refrigeração
Vazão Líquido Refrigeração
Pressão Máx. Líquido Refrig.
l / min.
Temp. Máx. Líquido Refrig.
Temp. Máxima Saída Refrig.
bar
Tem
pe
ratu
ra /
Re
frig
era
ção
0C
3 à 5 4 à 6 6 à 8 8 à 10 10 à12
10
10 à 20
50
Câmara de Aquecimento -- 0Vapor ou água quente (temperatura máxima = 200 C e pressão máxima = 16 bar)
Vazão Mínima / Máxima 0,1 Qopt / 1,1 Qopt--
--ANSI B 16.1 250# RF ANSI B 16.1 125# FF ou 250# RFANSI B 16.1
ANSI B 16.5 150# RF ou 300# RFANSI B 16.5
Pressão Teste Hidrostático bar Conforme ANSI B 73.1
MancaisLado Bomba
Lado Motor
NU 305 C3 NU 307 C3 NU 311 C3 NU 313 C3 NU 413C3
2x 7206 BG 2x 7307 BG 2x 7311 BG 2x 7313 BG 2x 7315BG
32
-12
5
32
-16
0
32
-20
0
40
-16
0
40
-20
0
50
-16
0
50
-20
0
32
-25
0
40
-25
0
40
-31
5
50
-25
0
50
-31
5
65
-16
0
65
-20
0
65
-25
0
80
-16
0
80
-20
0
80
-25
0
10
0-2
00
65
-31
5
80
-31
5
80
-40
0
10
0-2
50
10
0-3
15
10
0-4
00
12
5-2
50
12
5-3
15
12
5-4
00
15
0-2
50
15
0-3
15
15
0-4
00
15
0-5
00
20
0-2
50
20
0-3
15
20
0-4
00
20
0-5
00
25
0-3
15
25
0-4
00
25
0-5
00
Lubrificação Óleo, com copo de ressuprimento automático--
0,2 0,5 0,5 1,5 1,8
P/n Máximo Admissível CV/rpm 0,012 0,028 0,068 0,15 0,30
Folgas Originais noRotor X Anel de Desgaste
mm
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
0,74
8 (1)
(1)
0,74
8 (1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
0,77
2 (1)
(1)
(1)
0,77
2
0,79
1
0,77
2
0,77
2
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
0,58
5 (1)
(1)
0,58
5 (1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
0,60
0 (1)
(1)
(1)
0,60
0
0,61
0
0,60
0
0,60
0
35 45 55 70 80
51 65 75 95 105
8 10 10 12,5 12,5
Dados Construtivos
UNID.
Tamanhos
32
-12
5
32
-16
0
32
-20
0
40
-16
0
40
-20
0
50
-16
0
50
-20
0
32
-25
0
40
-25
0
40
-31
5
50
-25
0
50
-31
5
65
-16
0
65
-20
0
65
-25
0
80
-16
0
80
-20
0
80
-25
0
10
0-2
00
65
-31
5
80
-31
5
80
-40
0
10
0-2
50
10
0-3
15
10
0-4
00
12
5-2
50
12
5-3
15
12
5-4
00
15
0-2
50
15
0-3
15
15
0-4
00
15
0-5
00
20
0-2
50
20
0-3
15
20
0-4
00
20
0-5
00
25
0-3
15
25
0-4
00
25
0-5
00
39
39
48
41
48
45
49
84
84
10
6
85
114
72
81
90
80
85
10
0
10
0
12
1
13
0
16
2
12
0
14
0
17
5
13
8
16
0
19
3
18
0
25
0
29
0
36
5
24
0
28
0
33
5
40
0
47
5
51
5
61
0
Fig. 3Pressão máxima de recalque (bar) em função da
0temperatura ( C) para ferro fundido e aço inox
-70 0 200 0t ( C)-32 250 300
10
16
P(bar)
13
11
012080
FERRO FUNDIDO
AÇO INOX
PN 16
Fig. 4Pressão máxima de recalque (bar) em função da
0temperatura ( C) para aço carbono e ferro nodular
16
P(bar)
20
PN 25
25
18
-40 0 120 200 0t ( C)300 350150 250 400
AÇO CARBONO
FERRO NODULAR(até tamanho 125-400)
FERRO NODULAR(a partir do tamanho 150-250)
0
4
KSB CPK
Observação: O aperta gaxeta e o anel cadeado podem ser retirados sem qualquer desmontagem da bomba.
7.6.2 Líquido de Selagem / Lavagem
O líquido de selagem / lavagem do engaxetamento poderá ser o próprio líquido bombeado (desde que isento de impurezas) ou de fonte externa. A pressão do mesmo deverá ser de 1 Kgf/cm² acima da pressão na câmara de engaxetamento (Pw) .A vazão do líquido de vedação deverá ser de 2 à 5 l/min.
Observação: Para cálculo da pressão PW, consultar o item 7.6.3 do Manual Técnico.
7. Detalhes Construtivos
7.1 Corpo
Espiral, horizontal, fundido em uma só peça, inclusive com os pés de apoio. Boca de sucção axial e boca de recalque radial, vertical para cima.
7.2 Rotor
Tipo radial ,fechado e de fluxo único. O travamento da porca do rotor é feito por meio de espiral helicoil. A vedação entre o rotor e o eixo é feita por meio de anéis em material compatível com o líquido bombeado e com as condições de operação.
7.3 Equilíbrio do Empuxo Axial
O empuxo axial é compensado por palhetas traseiras no rotor, os quais aliviam substancialmente as pressões na câmara de gaxeta e impedem o depósito de sólidos na parte posterior. O empuxo residual é absorvido pelos mancais de contato angular.
7.4 Mancais
De rolamentos, lubrificados a óleo e providos de dispositivo de ressuprimento automático. É fornecido em diversas execuções.
7.5 Eixo
Os eixos são providos de buchas protetoras na região do engaxetamento sendo que os mesmos trabalham a seco devido serem vedados por anéis em material compatível com o líquido bombeado e com as condições de operação. Dessa maneira prolonga-se a vida dos eixos.
7.6 Vedação do Eixo
Por engaxetamento e alternativamente por selos mecânicos. Devido às amplas dimensões da câmara, é possível a utilização dos mais diversos tipos de selos mecânicos. Tais como: simples, duplo, balanceado, interno ou externo, etc.
7.6.1 Câmara de Engaxetamento
Código Campo de Aplicação
Tabela 2
0
F lu ídos l impos não agressivos, temperaturas
0até 105 C com pressões de sucção menores ou iguais a 0,5 bar.
2F l u í d o s t ó x i c o s agressivos e/ou de mau odor.
3
Fluídos com partículas em suspensão e/ou altas tempera tu ras , onde existe maior necessidade de evitar a contaminação pela fonte externa.
4
Óleos térmicos com temperaturas acima de
0200 C, usado nas bombas de suportes P25/62s, P35/80s e P45/120s.
5
Óleos térmicos com temperaturas acima de
0200 C, usado nas bombas de suportes P55/140s e P65/160s.
6Fluídos que possuem tendências a cristali-zação (lavagem).
Selos mecânicos simples ou duplos.9
Vedação
456
9E 908 458461
454
452903.4
456
458461
454
452
970.5916.1903.410E
908
456
458461
454
452
970.5970.6916.1
10E / A
908
456
908461
454
452
903.4
456
908461
454
452
903.4
456
458461
454
452
970.5916.1903.410E
5
KSB CPK
8. Selo Mecânico
Quando o líquido bombeado for inflamável, explosivo, tóxico, de elevado custo, ou quando após feito uma rigorosa análise de custo, chegar-se a números favoráveis, recomenda-se o uso do Selo Mecânico.O Selo Mecânico quando corretamente selecionado e instalado apresenta vantagem no tempo de manutenção comparando-o com gavetas. Após um pequeno período de acomodação durante a operação, não há mais gotejamento de líquidos. O Selo Mecânico compõe-se fundamentalmente de um anel fixo e um rotativo deslizante sobre o fixo, cujas superfícies lapidadas são mantidas unidas mediante pressão por mola. As vedações do anel rotativo sobre o eixo e as do anel fixo na sobreposta, são de materiais adequados aos líquidos bombeados.Condição para uma operação segura e de longa duração, é a de que se forma um filme do líquido entre as superfícies deslizantes e o calor gerado pelas mesmas seja convenientemente absorvido por circulação de líquidos. Dependendo das condições de bombeamento, esta circulação poderá ser prevista do próprio líquido bombeado ou de fonte separada externa. Selos Mecânicos são construídos em uma grande variedade de materiais e arranjos de montagem, cobrindo assim toda gama de características químicas e físicas de líquidos a serem bombeados. Nos casos em que for definido no fornecimento, Vedação do Eixo por Selo Mecânico, seguirão à parte informações complementares.
Fig. 5 - Transporte do conjunto moto-bomba
Cuidar para que o protetor de acoplamento e os chumbadores não se danifiquem ou extraviem durante o transporte.
Nota:
11. Conservação / Armazenamento
Os procedimentos de conservação/armazenamento descritos abaixo são seguidos pela KSB e pela Rede Nacional de Distribuidores até quando da entrega efetiva da bomba. Cabe ao cliente a responsabilidade da continuação do procedimento quando da aquisição da bomba. Quando a bomba após a venda não receber teste de performance, as áreas em contato com o líquido bombeado e que não possuem pintura, por ex: Caixa de gaxetas, anéis de desgaste, área de vedação de flanges, etc., recebem uma aplicação com pincel de RUSTILO DW 301.Quando a bomba é com gaxeta e sofre teste de performance, após o teste a mesma é drenada sem desmontar, posteriormente é enchida com RUSTILO DW 301, movimentando o conjunto girante para melhor eficiência da aplicação, em seguida é drenado o RUSTILO. Áreas do eixo expostas (ponta e região entre aperta gaxeta/ sobreposta e suporte de mancal) recebem uma aplicação à pincel de TECTYL 506.Rolamentos montados em suportes de bombas lubrificadas à óleo recebem uma carga de MOBILARMA 524, aplicado em forma de spray.
11.1 Procedimentos Adicionais de Conservação / Armazenamento
Bombas estocadas por períodos superiores a 1 ano, deverão a cada 12 meses ser reconservadas. As mesmas devem ser desmontadas, limpas e reaplicado o processo de conservação/armazenamento descritos no item 11.
Para bombas montadas com Gaxeta, as mesmas deverão ser retiradas do equipamento antes deste ser armazenado.
Selos Mecânicos deverão ser limpos com ar seco. Não deverão ser aplicados líquidos ou outros materiais de conservação, a fim de não danificar as vedações secundárias (O’Rings e juntas planas).
Todas as conexões existentes, tais como: tomadas para líquidos de fonte externa, escorva, dreno, quench, etc., deverão ser devidamente tampadas.
Os flanges de sucção e de recalque das bombas são devidamente tampados com adesivos, a fim de evitar a entrada de corpos estranhos no seu interior.
9. Velocidade Periférica
Ao determinar a rotação de operação da bomba, além da pressão máxima de recalque, deve ser verificado se o material do rotor é adequado em termos de velocidade periférica, observando-se os seguintes limites: A48 CL30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . até 40 m/s A743 CF8M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. até 80 m/s
Fig. 4Transporte da bomba através do flange de recalque
10. Transporte
O transporte do conjunto moto-bomba ou somente da bomba deve ser feito com perícia e bom senso, dentro das normas de segurança. No olhal de içamento do motor deve ser levantado somente este, nunca o conjunto moto-bomba.
6
KSB CPK
Bombas montadas aguardando entrada em operação ou instalação deverão ter seu conjunto girante, movimentado manualmente a cada 15 dias. Em caso de dificuldade usar grifo ou chave-cano, protegendo a superfície do eixo no local de colocação da chave.
Antes dos líquidos de conservação serem aplicados nas respectivas áreas, as mesmas devem ser lavadas com gasolina ou querosene até ficarem completamente limpas.
Tabela 3 - Líquidos de conservação
As principais características dos líquidos de conservação aqui relatados são:
Líquido de Conser-vação
80 até 100
Espessura da Camada
Aplicada ( m)
Tempo de Secagem
Gasolina, benzol,
óleo diesel
Gasolina, benzol
Remoção
BRASCOLA
Fabricante
6 até 10
6
de 1/2 a 1 hora
Fica líquido
TECTYL 506
RUSTILO DW 301
MOBI-LARMA 524
de 1 a 2 horas
Não necessário
CASTROL
MOBIL OIL
Calço Argamassa
Cava
12. Instalação
As bombas devem ser instaladas, niveladas e alinhadas por pessoas habilitadas. Quando esse serviço é executado incorretamente, traz como consequências, transtornos na operação, desgastes prematuros e danos irreparáveis.
12.1 Assentamento da Base
Colocar os parafusos chumbadores nas cavas feitas no bloco de fundação de acordo com as dimensões do desenho: Plano de Fundação.Entre a base e o bloco de fundação devem ser colocados ao lado dos chumbadores, calços metálicos de mesma altura para apoio da base, sendo os mesmos fixados com argamassa. Os chumbadores são fixados com concreto de traço adequado, utilizando-se para posicionamento um gabarito com furações conforme plano de fundação. Para perfeita aderência, os chumbadores e calços metálicos devem estar isentos de quaisquer resíduos de graxa ou de óleo.Após completada a cura da argamassa e do concreto, colocar a base sobre o bloco de fundação. (Vide fig. 6).
Fig. 6 - Assentamento da base
Fig. 8 - Enchimento da base com concreto
Argamassa
Calço
Bloco deFundação
Argamassa
Chumbador
Concreto
Chapinhas
Calço
Bloco deFundação
12.2 Nivelamento da Base
Verificar se a base apóia por igual em todos os calços. Caso afirmativo, colocar e apertar uniformemente as porcas nos chumbadores. Com o auxílio de um nível de precisão, verificar o nivelamento da base no sentido transversal e longitudinal.Ocorrendo um desnivelamento, soltar as porcas dos chumbadores e introduzir entre o calço metálico e a base, nos pontos em que for necessário, chapinhas para corrigir o nivelamento. (Vide Fig. 7).
Fig. 7 - Nivelamento da base
12.3 Enchimento da Base
Para uma sólida fixação e um funcionamento livre de vibrações, deverá ser efetuado o enchimento do interior da base com concreto magro adequado.A preparação do concreto para este fim deverá ser efetuada com produtos específicos existentes no mercado de construção civil, os quais evitam a retração durante o processo de cura, bem como proporcionam fluidez adequada para o total preenchimento do interior da base não permitindo a formação de espaços vazios. (Vide Fig. 8).
12.3.1 Execução com Calços de Regulagem
Quando forem utilizados calços de regulagem no lado motor, as regiões da rosca dos parafusos de ajuste devem ficar livres de concreto. Devem ser utilizados tubos protetores, para que não prejudique futuras regulagens no alinhamento do conjunto. (Vide Fig. 8B).
Parafusode Ajuste
Base
Parafuso
Porca deTrava
TuboProtetor
Concreto
Fig. 8B - Enchimento da base com concreto
KSB CPK
7
Calibrador deLâminas
RéguaMetálica
Fig. 11Alinhamento com régua metálica e calibrador de lâminas
Fig. 9Controle Radial
Fig. 10Controle Axial
12.4 Alinhamento do Acoplamento
Do perfeito alinhamento entre a bomba e o acionador dependerá a vida útil do conjunto girante e o funcionamento do equipamento livre de vibrações anormais.O alinhamento executado em nossa fábrica deve ser refeito, visto que, durante o transporte e manuseio o conjunto bomba-acionador é sujeito a distorções que afetam o alinhamento inicial executado.Após a cura do concreto, executar o alinhamento preferencialmente com as tubulações de sucção e recalque já conectadas. O mesmo deve ser efetuado com o auxílio de relógio comparador para controle do deslocamento radial e axial. Fixar a base do instrumento na parte periférica de uma das metades do acoplamento, ajustar o relógio posicionando o apalpador perpendicular à periferia da outra metade do acoplamento.Zerar o relógio e movimentar manualmente o lado do acoplamento em que estiver fixado a base do instrumento,
0com o relógio comparador completando o giro de 360 . (Vide Fig. 9). O mesmo procedimento deve ser adotado para o controle axial. (Vide Fig. 10).
O alinhamento axial e o radial deverá permanecer dentro da tolerância de 0,1 mm com os para fusos de fixação da bomba e acionador apertados definitivamente.Na impossibilidade de uso do relógio comparador, utilizar para controle uma régua metálica apoiada no sentido longitudinal nas duas partes da luva de acoplamento.O controle deve ser efetuado no plano horizontal e vertical.Para o controle no sentido axial utilizar calibre de lâminas. (Vide Fig. 11). Obedecer a folga entre os cubos da luva de acoplamento especificada pelo fabricante.
12.4.1 Motores sem Parafusos de Ajuste
Para a correção do alinhamento, soltar os parafusos do acionador reposicionando-o lateralmente ou introduzir chapinhas calibradas para corrigir a altura de acordo com a necessidade.
12.4.2 Motores com Parafusos de Ajuste
Para realinhar o acoplamento, primeiro solte os 4 parafusos do motor, assim como a porca de tratamento. Vire o parafuso de ajuste com a mão ou por meio de uma chave até que o alinhamento do acoplamento esteja correto. Reapertar os 4 parafusos de ajuste e as porcas de travamento. (Vide Fig. 8B).
12.5 Recomendações para Tubulação de Sucção
A montagem da tubulação de sucção deve obedecer as seguintes considerações:
Somente após completada a cura do concreto de enchimento da base é que a tubulação deve ser conectada ao flange da bomba.
A tubulação de sucção, tanto quanto possível deve ser curta e reta, evitando perdas de carga e totalmente estanque impedindo a entrada de ar.
Para que fique livre de bolsas de ar, o trecho horizontal da tubulação de sucção, quando negativa, deve ser instalado com ligeiro declive no sentido bomba-tanque de sucção. Quando positiva, o trecho horizontal da tubulação deve ser instalado com ligeiro aclive no sentido bomba-tanque de sucção.
O diâmetro nominal do flange de sucção não determina o diâmetro nominal da tubulação de sucção. Para fins de cálculo do diâmetro ideal, como referencial, a velocidade pode ser estabelecida entre 1,0 e 2,0 m/s.
Quando houver necessidade de uso de redução, esta deverá ser excêntrica, montada com o cone para baixo, de tal maneira que a geratriz superior da redução fique em posição horizontal e coincidente com a geratriz da flange da bomba. Isto para impedir a formação de bolsas de ar.
Curvas e acessórios, quando necessários deverão ser projetadas e instaladas de modo a propiciar menores perdas de carga. Ex.: prefira curva de raio longo ou médio.
O flange da tubulação deve justapor-se ao de sucção da bomba, totalmente livre de tensões, sem transmitir quaisquer esforços à sua carcaça. A bomba nunca deve ser ponto de apoio para a tubulação. Se isto não for observado poderá ocorrer: desalinhamento e suas conseqüências, trincas de peças e outras graves avarias.
Em instalações onde se aplica válvula de pé observar que a área de passagem seja 1,5 vezes maior que a área da tubulação. Normalmente acoplada à válvula de pé deverá existir um crivo, cuja área de passagem livre seja de 3 a 4 vezes maior que a área da tubulação.
Quando o líquido bombeado estiver sujeito a altas variações de temperatura, deve-se prever juntas de expansão para evitar que os esforços tubulares devidos a dilatação e contração recaiam sobre a bomba.
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
1M.2
1M.1
3M
9E
10E/A
13E
13D
8D9A6D
10E 10A
8D 9A
9E
KSB CPK
8
Em sucção positiva é recomendável a instalação de uma válvula para que o afluxo à bomba possa ser fechado quando necessário. Durante o funcionamento da bomba a mesma deverá permanecer totalmente aberta. Sucção com um só barrilete para várias bombas, deve ter uma válvula para cada bomba e a interligação entre o barrilete e a tubulação de sucção deverá ser sempre
0com mudanças de direção em ângulos inferiores a 45 . Em todos estes casos de uso de válvula de gaveta, a haste da mesma deverá estar disposta horizontalmente ou verticalmente para baixo.
A fim de evitar turbulência, entrada de ar, areia ou lodo na sucção da bomba, deve ser obedecido na instalação as recomendações dos padrões do Hydraulic Institute.
Verificar o alinhamento do acoplamento após completado o aperto da tubulação, se o mesmo foi feito antes do aperto.
A fim de facilitar a montagem da tubulação e a ajustagem das peças, instalar, sempre que necessário, juntas de montagem do tipo Dresser, comum ou tipo especial com tirantes.
j)
k)
l)
m)
Redução concêntrica
Redução excêntrica
Fig. 12 - Sucção negativa
12.5 Recomendações para Tubulação de Recalque
A montagem da tubulação de recalque deve obedecer as seguintes considerações:
Deverá possuir dispositivos para o controle do golpe de aríete, sempre que os valores das sobrepressões provenientes do retorno do líquido em tubulações longas ultrapassar os limites recomendados para a tubulação e a bomba.
A ligação da tubulação de recalque ao flange da bomba deverá ser executada com uma redução concêntrica,
Fig. 13 - Sucção positiva
a)
b)
Reduçãoconcêntrica
Reduçãoexcêntrica
quando seus diâmetros forem diferentes.
Nos pontos onde houver necessidade de expurgar o ar deverão ser previstas válvulas ventosas.
Prever uma válvula, instalada preferencialmente logo após a boca de recalque da bomba, de modo a possibilitar a regulagem adequada da vazão e pressão do bombeamento, ou prevenir sobrecarga do acionador.
A válvula de retenção quando instalada, deve ser, entre a bomba e a válvula de saída, prevalecendo este posicionamento em relação ao item d.
Deve-se prever juntas de montagem tirantadas, para absorver os esforços de reação do sistema, provenientes das cargas aplicadas.
Válvulas de segurança, dispositivos de alívio e outras válvulas de operação, afora as aqui citadas, deverão ser previstas sempre que necessárias.
Considerar válido para o recalque as recomendações; a, b, f, g, i, l e m referente a tubulação de sucção.
c)
d)
e)
f)
g)
h)
12.7 Tubulações e Conexões Auxiliares
Fig. 14 - Tubulações e conexões auxiliares
Tabela 4 - Conexões
1M.1
1M.2
3M
6D
9E
9A
8D
8B
10E
10A
13E
13D
Conexão
Manômetro / Escorva
Manômetro
Manovacuômetro
Drenagem
Resfriamento Entrada
Resfriamento Saída
Gotejamento
Gotejamento
Vedação Externa Entrada
Vedação Externa Saída
Lubrificação
Drenagem
DenominaçãoDimensõesRosca NPT
1/2”
1/2”
1/2”
1/2”
1/2”
1/2”
1/2”
1”
1/4”
1/4”
--
1/4”
Para suportes P25 = 1/4” e para suportes P35 = 3/8”2
Notas: Para suportes P25 e P35 = 1/4”1
1
1
1
2
3
3
Para suportes P25, P35 e P45 = 3/8”3
KSB CPK
9
Nota:1.
2.
Tubulação de entrada e/ou saída de líquido de fonte externa deve ser provida de válvula e visor, destinados a controlar a vazão e observar o escoamento.
Para bombas com selos mecânicos podem existir outras conexões instaladas na sobreposta. Em caso de fornecimento com selo mecânico seguirão instruções complementares.
13.3 Base
Padrão KSB, de aço estrutural soldado com canaleta de drenagem.
13. Acessórios (Opcionais)
13.1 Luva de Acoplamento
Padrão KSB Normex ou de outros fabricantes. A luva de acoplamento poderá ser com ou sem espaçador.
13.4 Protetor de Acoplamento
Para melhor segurança na operação e atender a NR 12 da Portaria 3214/78 que regulamentou a Lei 6514 de 22/12/77, deve ser instalado protetor de acoplamento. São feitos conforme padrão, de aço ou latão, sendo fixado à base. Deve ser observado para que o protetor não esteja em contato com as partes girantes.
13.2 Acionamento
Motor elétrico, turbina, motor diesel, etc..
14. Instrumentação
Recomenda-se o uso de manômetro e manovacuômetro nas tubulações de recalque e de sucção respectivamente, para um melhor controle de operação da bomba. As escalas devem corresponder aproximadamente a 150% da maior pressão de bombeamento. Os instrumentos devem ser providos de válvulas.Quando tratar-se de líquidos quimicamente agressivos, tanto instrumentos como as válvulas devem ser de material adequado. Quando os líquidos tiverem suspensões ou partículas sólidas, deve-se usar separadores ou instrumentos de membrana. Para uma vida útil mais longa dos instrumentos, devem as válvulas auxiliares ficarem normalmente fechadas, sendo abertas somente quando se processarem as leituras.
15. Operação
15.1 Providências para a Primeira Partida
Os tópicos a seguir resumem as providências necessárias para a primeira partida:
Fixação da bomba e do seu acionador firmemente na base.
Fixação da tubulação de sucção e de recalque.
Conectar e colocar em funcionamento as tubulações e conexões auxiliares (quando houver).
Fazer as ligações elétricas, certificando-se de que todos os sistemas de proteção do motor encontram-se devidamente ajustados e funcionando.
Examinar o mancal quanto a limpeza e penetração de umidade. Preencher o suporte de mancal com óleo na quantidade e qualidade conforme as instruções do Capítulo 16.1.
Verificação do sentido de rotação do acionador, fazendo-a com a bomba desacoplada para evitar operação “a seco” da bomba.
Certificar-se manualmente de que o conjunto girante roda livremente.
Certifique-se de que o alinhamento do acoplamento foi executado conforme item 12.4. No caso de bombas que irão operar com líquidos à temperaturas acima de
0105 C, estas deverão ter seu alinhamento efetuado na temperatura de operação.
Montar o protetor de acoplamento (quando houver).
Escorvar a bomba, isto é, encher a bomba e a tubulação de sucção com água ou com líquido a ser bombeado, eliminando-se simultaneamente o ar dos interiores.
Certificar-se de que as porcas do aperta gaxeta estão apenas encostadas.
Abrir totalmente a válvula de sucção (quando houver) e fechar a de recalque.
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
k)
l)
15.2 Providências Imediatas Após a Primeira Partida
Tendo sido efetuada a partida e estando a bomba em funcionamento observar os tópicos abaixo:
Ajustar a bomba para o ponto de operação (pressão e vazão), abrindo-se lentamente a válvula de recalque, logo após o acionador ter atingido sua rotação nominal.
Controlar a corrente consumida (amperagem) pelo motor elétrico, e o valor da tensão da rede.
Certificar-se de que o valor da pressão de sucção é o previsto do projeto.
Certificar-se de que a bomba opera livre de vibrações e ruídos anormais; critério de avaliação de vibrações conforme Hydraulic Institute.
Controlar a temperatura do mancal. A mesma poderá 0atingir até 50 C acima da temperatura ambiente, não
0devendo porém a soma exceder a 90 C.
Ajustar o engaxetamento apertando-se as porcas do aperta gaxeta cerca de 1/6 de volta. Como todo engaxetamento recém-executado requer certo período
a)
b)
c)
d)
e)
f)
KSB CPK
10
Os itens acima deverão ser controlados a cada 15 minutos, durante as 2 primeiras horas de operação. Se tudo estiver normal, novos controles deverão ser feitos de hora em hora, até as primeiras 5 a 8 horas iniciais.
Nota:1.
2.
0As bombas que operam com líquidos acima de 105 deverão ter seu alinhamento verificado após 30 minutos de funcionamento.Se durante esta fase for constatada alguma anormalidade, consultar o Capítulo 17 - Problemas Operacionais / Prováveis Causas e Soluções
de acomodação, o mesmo deve ser observado nas primeiras 5 a 8 horas de funcionamento e em caso de vazamento excessivo apertar as porcas do aperta gaxeta cerca de 1/6 de volta a mais. Durante o funcionamento todo engaxetamento deve gotejar. Tendo as gaxetas atingido o estágio de acomodação bastará um controle semanal.
15.3 Supervisão Durante Operação
Dependendo da disponibilidade de mão-de-obra e da responsabilidade da bomba instalada, recomendamos as supervisões descritas a seguir, sendo que em caso de anormalidade o responsável pela manutenção deve ser imediatamente avisado.
15.3.1 Supervisão Semanal
Verificar:
a) Ponto de operação da bomba.
b) Corrente consumida pelo motor e valor da tensão da rede.
c) Pressão de sucção.
d) Vibrações e ruídos anormais.
e) Nível de óleo
f) Vazamento das gaxetas
15.3.2 Supervisão Mensal
Verificar:a) Intervalo de troca de óleo. Para tanto consultar o Capítulo16.1.
b) Temperatura dos mancais.
15.3.3 Supervisão Semestral
Verificar:
a) Parafusos de fixação da bomba, do acionador e da base.
b) Alinhamento do conjunto bomba-acionador.
c) Lubrificação do acoplamento (quando aplicável).
d) Substituir o engaxetamento se necessário.
15.3.4 Supervisão Anual
Desmontar a bomba para manutenção. Após limpeza inspecionar minuciosamente o estado dos mancais, dos retentores, das juntas, dos O’Rings, dos rotores, das regiões internas do corpo espiral (controlar também espessura), das áreas de desgaste e do acoplamento.
15.4 Providências para a Parada da Bomba
Na parada da bomba observar as seguintes providências:
Fechar a válvula de recalque.
Desligar o acionador e observar a parada gradativa e suave do conjunto.
Fechar a válvula de sucção (se houver).
Fechar as tubulações auxiliares (desde que não haja contra indicações do fabricante do selo mecânico).
a)
b)
c)
d)
16. Manutenção
16.1 Manutenção dos Mancais
A finalidade da manutenção, neste caso, é prolongar ao máximo a vida útil do sistema de mancais. Quando a bomba está em operação a manutenção abrange o controle da temperatura dos rolamentos e do nível de óleo no suporte.As bombas saem da fábrica sem óleo no suporte e após a constatação de que o mesmo está livre de sujeira ou umidade, o preenchimento do copo lubrificador deve ser da seguinte maneira:
Retirar o dispositivo de respiro e colocar óleo dentro do suporte de mancal através do furo de encaixe do dispositivo, até que o nível atinja aproximadamente meia altura do furo de encaixe do copo no suporte (óleo aparecerá no fundo da conexão de encaixe no suporte).
Abaixar totalmente o recipiente transparente do copo e enchê-lo, através do tubo de imersão (Vide Fig. 15).
Voltar o recipiente transparente para a posição original.
a)
b)
c)
Fig. 15Enchimento do copo de ressuprimento
Nível do Óleo
Posição do Copo paracompletar o Nível
Tubo deImersão
KSB CPK
11
Nota: O fornecimento da bomba Standard, é com vareta para controle do nível do óleo com respiro incorporado. O fornecimento do Copo de Ressuprimento Automático é opcional.
Fig. 16 - Copo de ressuprimento automático
Aguardar cerca de 10 minutos até que automaticamente parte do óleo desça do recipiente para o suporte, completando assim o nível necessário que é a linha de centro da esfera inferior do rolamento indicado na Fig. 16.Durante o funcionamento da bomba, se a inspeção constatar que o nível de óleo está na altura correspondente a aproximadamente 1/3 do recipiente transparente, o copo deve ser preenchido conforme item “b”,Alertamos que tanto uma lubrificação deficiente quanto uma lubrificação excessiva, trazem efeitos prejudiciais.
Nota: Quantidade de óleo a ser utilizado nos suportes de mancal da bomba KSB CPK.
Volume de Óleo (ml)
P 25/82 S
P 35/80 S
P 45/120 S
P 55/140 S
P 65/160 S
Suporte
200
500
500
1.500
1.800
Tabela 5
Obs: Volume do Copo de Ressuprimento Automático = 140 ml
A partir daí fazer a troca a cada 8.000 horas de trabalho efetivo ou pelo menos 1 vez ao ano (obedecer o que acontecer primeiro).No máximo a cada 2 anos os mancais devem ser lavados.
Tabela 6 - Especificação do óleo lubrificante
Até 3.000 rpm
ATLANTIC
CASTROL
ESSO
MOBIL OIL
IPIRANGA
PETROBRÁS
SHELL
TEXACO
Fabricante
EUREKA - 68
HYS PIN AWS - 68
Óleo p/Turbina - 68
DTE - 26
IPITUR AW - 68
MARBRAX TR - 68
TELLUS - 68
REGAL R&O - 68
Acima de3.000 rpm
EUREKA - 46
HYS PIN AWS - 46
Óleo p/Turbina - 46
DTE - 24
IPITUR AW - 46
MARBRAX TR - 46
TELLUS - 46
REGAL R&O - 46
16.3 Manutenção da Vedação do Eixo
16.3.1 Manutenção do Selo Mecânico
Em caso de fornecimento de bomba com selo mecânico seguirá anexo a esta, instruções complementares do fabricante do selo.
16.2 Intervalos de Lubrificação e Especificação de Óleo
As propriedades dos lubrificantes deterioram-se em virtude do envelhecimento e trabalho mecânico, além disso, todos os lubrificantes sofrem contaminação em serviço, razão pela qual devem ser completados e trocados de tempos em tempos.A primeira troca deve ser feita após as primeiras 200 a 300 horas de trabalho. A troca seguinte deve ser feita após 1.500 ou 2.000 horas de trabalho. Isto para evitar que partículas não eliminadas pela limpeza e que se misturam com o óleo venham a prejudicar os rolamentos.
16.3.2 Manutenção da Gaxeta
Parar a bomba
Soltar as porcas do aperta gaxeta e extrair o mesmo. Para extrair o aperta gaxeta, que é bipartido, basta empurrá-lo na direção da tampa do mancal, e em seguida puxar metade do aperta gaxeta para a direita e a outra metade para a esquerda.
Extrair, com auxílio de uma haste flexível todos os anéis de gaxeta e o anel cadeado.
Limpar a câmara de engaxetamento.
Verificar a superfície da luva protetora do eixo. Caso apresentar rugosidade ou sulcos que prejudicarão a gaxeta, a luva poderá sofrer uma reusinagem máxima no diâmetro de 1 mm, ou deverá ser trocada.
Cortar novos anéis de gaxeta de preferência com extremidades oblíquas (Vide Fig. 17). Para facilidade deste corte pode ser usado um dispositivo de fácil confecção (Vide Fig. 18).
Se o engaxetamento já foi apertado na profundidade equivalente a espessura de um anel de gaxeta e mesmo assim apresentar vazamento excessivo, o mesmo deverá receber manutenção conforme abaixo:
Fig. 17 - Corte oblíquo da gaxeta
KSB CPK
12
Fig. 18 - Dispositivo para cortar anéis de gaxeta
Untar o diâmetro interno de cada anel de gaxeta com graxa.
Untar os diâmetros externos do anel cadeado, da bucha de fundo e do anel de fundo (quando existirem) com Molykote pasta G.
Proceder a montagem na seqüência inversa da desmontagem, introduzindo cada peça no interior da câmara com o auxílio do aperta gaxeta. Os anéis de gaxeta deverão ser montados com o corte defasado
0cerca de 90 um em relação ao outro. (Vide Fig. 19).
Após a montagem de todas as peças na câmara, deverá sobrar ainda cerca de 3 mm para guia do aperta gaxeta.
0Fig. 19 - Posição dos anéis defasados em 90
16.4 Manutenção das Áreas de Desgaste
Quando a bomba apresentar desgaste entre a placa de desgaste do corpo espiral e o diâmetro externo do cubo do rotor lado sucção e estando o corpo e o rotor em boas condições, deve-se providenciar a troca do anel de desgaste.A KSB e sua Rede Nacional de Distribuidores fornece para consertos ou como sobressalentes, anéis de desgaste para serem aplicados nas bombas KSB CPK.Estas anéis são fornecidas com o diâmetro externo de encaixe já na tolerância adequada, e o diâmetro interno com sobremetal de 2 mm.
16.4.1 Quando Fazer a Troca
A troca dos anéis de desgaste deve ser feita quando a folga entre o anel e o rotor apresentar valores de desgaste 3 vezes superior à folga máxima da tabela 1 ou quando a bomba apresentar acentuada queda de rendimento.
16.4.2 Troca do Anel de Desgaste do Corpo Espiral
Centralizar o rotor através do furo interno de passagem do eixo (usar madril), usinando a região desgastada do rotor
Nota:1.
2.
A tolerância de batimento radial e axial para os capítulos 16.4.2 e 16.4.3 deve ser de no máximo 0,05 mm.
A critério do cliente pode ser usado como travamento auxiliar uma trava química (Loctite) ou mesmo pino rosqueado.
(cubo lado sucção) até esta tornar-se uniforme (limite de usinagem, 2 mm no diâmetro). Tomar a medida após a reusinagem.Reusinar então o diâmetro interno do anel de acordo com a medida tomada no rotor e obedecendo-se as folgas da tabela 7. Extrair do corpo espiral o anel danificado e encaixar o anel sobressalente sob pressão, com o auxílio de um pedaço de chumbo ou de madeira.
16.5 Instruções para Desmontagem
Os números indicados entre parênteses logo após o nome de cada peça referem-se a lista de peças e ao desenho em corte do capítulo 18.Devido ao seu projeto moderno a bomba KSB CPK oferece vantagens de manutenção, podendo ser desmontado para traz todo o conjunto: suporte, tampa de pressão e rotor, permanecendo o corpo espiral (102) e as tubulações de sucção e recalque no lugar. Em caso de instalações com luva de acoplamento com espaçador, também o acionador permanece no lugar durante a manutenção da bomba.
Fig. 20Desmontagem com luva de acoplamento com espaçador
16.5.1 Sequência de Desmontagem de Bomba com Gaxeta
Fechar as válvulas de sucção (quando houver) e recalque. Drenar a bomba retirando-se o bujão (903.1).
Fechar a válvula e desconectar as tubulações auxiliares (quando houver).
Retirar o protetor de acoplamento (quando houver).
01.
02.
03.
KSB CPK
13
Retirar o respiro (672), retirar o bujão (903.5) e drenar o óleo do suporte.
Retirar o Copo de Ressuprimento Automático (638) do suporte de mancal (quando houver).
Se a luva de acoplamento for com espaçador retirá-lo; se for sem espaçador desconectar a luva afastando-se o acionador.
Extrair a luva de acoplamento do eixo da bomba fazendo uso de um sacador adequado, soltando-se antes o parafuso Allen de fixação da luva.
Soltar os parafusos que fixam o pé de apoio (183) à base.
Soltar as porcas (902.1).
04.
05.
06.
07.
08.
09.
Apertar uniformemente os parafusos extratores (901.1) e todo o conjunto será extraído para fora.
10.
Recuar os parafusos extratores (901.3) para suas posições originais de tal maneira a não atrapalhar a montagem posteriormente.
Calçar com madeira o conjunto na região em balanço. Travar o eixo através de um dispositivo colocado na região da chaveta da luva de acoplamento (940.2).
11.
12.
Soltar e extrair a porca do rotor (922) e a junta plana (400.3).
Extrair o rotor (230), a chaveta (940.1) e a junta (400.4).
Soltar as porcas (920.2) e extrair o aperta gaxeta (452), o anel de prensagem (454), os anéis de gaxeta (461) e o anel cadeado (458).
Extrair a tampa de pressão (163) e a junta plana (400.1).
Extrair a luva protetora do eixo (524). Extrair o anel centrifugador (507) e a chaveta (940.2).
Soltar o parafuso (901.3) e liberar o pé de apoio (183).
Soltar as porcas (920.3) dos prisioneiros (902.3) de fixação da lanterna intermediária (344) no suporte de mancal (330). Retirar a lanterna intermediária (344).
Soltar os parafusos (901.2), retirar as tampas do suporte de mancal (360.1 e 360.2) e as juntas planas (400.2). Cuidado para não danificar os retentores (421.1 e 421.2) que saem juntos com as tampas do mancal.
Com um pedaço de chumbo, bater na ponta do eixo (210) lado sucção, fazendo com que o anel externo de rolamento (322) corra para dentro do suporte de mancal (330) até a completa extração.
Após isto feito, todo o conjunto estará disponível para análise e manutenção.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
16.5.2 Sequência de Desmontagem de Bomba com Selo Mecânico
Soltar as tubulações auxiliares (se houver) e a sobreposta. Seguir as demais instruções contidas no Manual de instruções do Fabricante do Selo Mecânico que acompanhará a bomba em caso de fornecimento com selo.
16.6 Instruções para Montagem
Todas as peças devem estar limpas e rebarbadas antes da montagem.
16.6.1 Sequência de Montagem de Bomba com Gaxeta
Antes da montagem no eixo, os rolamentos devem ser aquecidos no forno ou em banho de óleo até uma
0 0temperatura máxima de 80 a 90 C acima da temperatura do eixo durante 30 minutos, observando-se
0o limite máximo de 125 C.
Montar os rolamentos (322 e 320) no eixo.
Com um pedaço de chumbo montar o eixo no suporte, a partir do lado sucção, fazendo com que a pista externa dos rolamentos deslizem dentro do suporte até quer se tenha medidas iguais nos dois lados do suporte para
01.
02.
03.
KSB CPK
14
encaixe das tampas do mancal.
Montar os retentores (421.1 e 421.2) nas tampas do mancal (360.1 e 360.2).
Montar as tampas no supor te de mancal cuidadosamente, para não danificar os retentores juntamente com as juntas planas (400.2).
Fixar os parafusos (901.1).
Encaixar o pé de apoio (183) e fixar o parafuso (901.3) junto com a arruela (554.2).
Calçar com madeira o suporte de mancal (330) na parte em balanço.
Introduzir o anel centrifugador (507) no eixo porém sem encostá-lo na tampa do mancal.
Montar os prisioneiros (902.2) na tampa de pressão. Fazer a montagem do engaxetamento na câmara de vedação conforme Fig. 19 e instruções do capítulo 16.3.2.
Montar o aperta gaxeta (452), encostando as porcas (920.2).
Montar a luva protetora (524) no eixo, untando com Molykote Pasta G, seu diâmetro interno.
Montar a lanterna intermediária (344) no suporte de mancal (330).
Montar o anel o’ring (412.1) na lanterna intermediária (344).
Montar a junta plana (400.1) na tampa de pressão; encaixar a tampa de pressão (163) na lanterna intermediária (344).
Montar a junta plana (400.4); a chaveta (940.1), o rotor (230) (untar o diâmetro interno com Molykote Pasta G), a junta plana (400.3), e a porca do rotor (922).
Montar a chaveta do lado acionamento (940.2).
Travar o eixo com dispositivo e apertar firmemente a porca do rotor (922).
Introduzir todo o conjunto no corpo espiral (102) guiando-se a montagem através do diâmetro de encaixe da tampa de pressão.
Montar os prisioneiros (902.1) juntamente com as porcas (920.1), apertando-os cruzado e uniforme.
Montar o Copo de Ressuprimento Automático (638) (quando houver) no suporte, usando-se na rosca do copo fita teflon.
Certificar-se manualmente de que o conjunto girante
04.
05.
06.
07.
08.
09.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
16.6.2 Sequência de Montagem de Bomba com Selo Mecânico
Vide Manual de Instruções que seguirá junto com a bomba em caso de fornecimento com selo mecânico.
KSB CPK
15
17. Problemas Operacionais, Prováveis Causas e Soluções
Problemas Operacionais Prováveis Causas e Soluções
- Vazão insuficiente Sobrecarga do acionador
- Pressão final da bomba excessivamente alta
- Super aquecimento dos mancais
- Vazamento na bomba
- Vazamento excessivo na vedação do eixo
- Funcionamento irregular da bomba, apresenta ruídos
- Aquecimento excessivo do corpo da bomba
Tabela 7 - Problemas operacionais, causas e soluções
01- 02 - 03 - 04 - 05 - 06 - 07 - 08 - 09 - 1011 - 12 - 13 - 14 - 24
14
19 - 20 - 21 - 22 - 23 - 26 - 29
15
16 - 17 - 19 - 28
03 - 06 - 10 - 14 - 18 - 19 - 20 - 22 - 25 - 26 - 27
03 - 06 - 18 - 27
01.
02.
03.
04.
05.
06.
07.
08.
09.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
A bomba está recalcando com uma pressão excessivamente alta. Regular a bomba para o ponto de serviço.
Altura total de instalação (contra pressão), maior que a altura de elevação nominal da bomba. Instalar um rotor de diâmetro maior. Aumentar a rotação (se for turbina ou motor de combustão interna).
Bomba e/ou tubulação de sucção não estão totalmente cheias do líquido a bombear ou vedadas. Encher a bomba e a tubulação de sucção com o líquido a bombear e/ou fazer a vedação de ambas.
Tubulação de sucção e/ou rotor estão entupidos. Remover as obstruções da tubulação e/ou do rotor.
Formação de bolsas de ar na tubulação. Alterar o lay-out da tubulação. Se necessário instalar válvula ventosa.
NPSH disponível muito baixo (instalação com sucção negativa). Verificar e se necessário corrigir o nível do líquido bombeado. Instalar a bomba em um nível mais baixo em relação, ao reservatório de sucção. Abrir completamente a válvula da tubulação de sucção. Alterar a tubulação de sucção visando menor perda de carga, se houver perdas de carga excessivas.
Entrada de ar na câmara de vedação. Desentupir o canal que fornece líquido para lubrificação / selagem da câmara de vedação. Se necessário alimentar com líquido de fonte externa. Aumentar pressão do líquido de lubrificação / selagem da câmara de vedação. Fazer manutenção na gaxeta ou no selo mecânico.
Sentido de rotação incorreto. Inverter uma das fases do cabo no motor.
Rotação baixa. Aumentar a rotação.
Desgaste das peças internas da bomba. Trocar as peças desgastadas.
Altura total da instalação (contra-pressão), inferior à especificada na ocasião da compra. Ajustar a bomba para o ponto de trabalho. Em caso de continuação da sobrecarga, rebaixar o rotor.
Densidade ou viscosidade do líquido bombeado é maior que a especificada na ocasião da compra.
O aperta gaxeta está apertado erradamente. Corrigi-lo.
Rotação muito alta. Reduzi-la.
A junta plana entre o corpo espiral e a tampa de pressão está com defeito. Trocá-la.
A vedação do eixo está ineficiente (desgastada). Trocar a vedação. Verificar se a pressão do líquido de lubrificação / selagem da câmara não está excessivamente alta.
Estrias, sulcos ou rugosidades excessivas na luva protetora do eixo. Junta plana entre o rotor e luva com defeito. Trocar a luva protetora ou junta.
Bomba apresenta excesso de barulho durante o funcionamento. Corrigir as condições de sucção. Aumentar a pressão no flange de sucção da bomba.
O grupo bomba-acionador está desalinhado. Alinhar o conjunto.
As peças da bomba estão fora do batimento radial e axial especificado. Tubulações de sucção e recalque exercem tensões mecânicas. Acertar os batimentos radiais e axiais das peças ou trocá-las. Eliminar as tensões existentes fixando adequadamente as tubulações ou se necessário instalar juntas de compensação.
KSB CPK
16
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
Empuxo axial excessivo. Desentupir os furos de alívio existentes no rotor. Trocar os anéis de desgaste (rotor x corpo e rotor x Tampa de pressão.
Excesso, falta ou uso de óleo não apropriado no mancal. Reduzir, completar ou usar óleo adequado, conforme especificado.
A folga na luva de acoplamento não sendo obedecida. Usar a folga correta.
O motor está funcionando somente com 2 fases. Trocar o fusível defeituoso. Verificar as conexões elétricas.
O rotor está desbalanceado. Limpar, rebarbar e balancear o rotor.
Rolamentos defeituosos. Trocá-los.
Vazão insuficiente. Aumentar a vazão mínima.
Defeito na alimentação do líquido de selagem da câmara de vedação. Diminuir a pressão do líquido de selagem.
Atrito entre as partes rotativas e estacionárias. Controlar, ajustar ou trocar as peças.
KSB CPK
17
18. Composição em Corte / Lista de Peças
05
26
DE
TA
LH
E D
A V
ED
AÇ
ÃO
3 4
SE
LO
ME
CÂ
NIC
O
VID
E
DE
SE
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O
ES
PE
CIA
L
Nº:
9
45
6
9E
90
84
58
46
1
45
4
45
29
03
.4
45
69
08
90
3.4
46
1
45
4
45
2
45
69
08
45
84
61 4
54
45
2
97
0.5
91
6.1
90
3.4
10
E
45
69
08
45
84
61
45
4
45
2
97
0.5
97
0.6
91
6.1
10
E/A
45
64
58
46
1
45
4
45
2
97
0.5
91
6.1
90
3.4
10
E
45
69
08
90
3.4
46
1
45
4
45
2
41
2.3
92
2.2
92
2.1
52
0
AP
LIC
ÁV
EL
SO
ME
NT
EPA
RA
O T
AM
AN
HO
15
0-5
00
DE
TA
LH
E “
X”
21
0
94
0.2
90
1.2
36
0.2
32
0
55
1
93
2.2
63
9(4
12
.6)
13
E
33
0
36
0.1
90
2.3
92
0.3
(90
3.4
)4
52
45
49
01
.14
61
40
0.3
23
0
10
2
92
2.3
42
1.2
92
3
93
19
01
.35
50
.21
83
93
2.1
42
1.1
50
7
40
0.2
52
4
55
0.1
90
2.2
92
0.2
90
2.1
92
0.1
6D
90
3.1
50
2
VE
RD
ETA
LH
E“X
”
94
0.1
45
6
91
6
56
1.1
40
0.1
45
84
61
40
0.2
41
2.1
DN
1
DN2
1M
19
03
.21
M2
90
3.3 1
63
34
4
97
0.2
97
0.1
56
5
9E
8D
32
2
13
D4
11
.69
03
.5
63
8
Fig
. 2
1
KSB CPK
18
19. Lista de Peças / Materiais
Denominação
102
163
183
210
230
320
322
330
344
360.1
360.2
400.1
400.2
400.3
411.1
412.1
421.1
421.2
452
454
456
458
461
502
507
524
551
550.1
550.2
561.1
565
638
639
901.1
901.2
901.3
902.1
902.2
902.3
903.1
903.2
903.3
903.4
903.5
906
916.1
916.2
916.3
920.1
920.2
920.3
922
923
931
932.1/.2
940.1
940.2
970.1/.2
970.3/.4
970.5
970.6
412.3
520
922.1
922.2
922.3
Nº daPeça
Corpo Espiral
Tampa de Pressão
Pé de Apoio
Eixo
Rotor
Rolamento
Rolamento
Suporte de Mancal
Lanterna Sup. de Mancal
Tampa de Mancal
Tampa de Mancal
Junta Plana
Junta Plana
Junta Plana (15)
Anel de Vedação
O'Ring
Retentor
Retentor
Aperta Gaxeta
Anel Aperta Gaxeta
Bucha de Fundo
Anel Cadeado (1)
Gaxeta
Anel de Desgaste
Anel Centrifugador
Luva Protetora do Eixo
Arruela Distanciadora
Arruela (4)
Arruela
Pino Ranhurado
Rebite
Copo de Ressup. Automático
Indicador de Nível
Parafuso de Cabeça Sextavada
Parafuso de Cabeça Sextavada
Parafuso de Cabeça Sextavada
Prisioneiro
Prisioneiro
Prisioneiro
Bujão
Bujão
Bujão
Bujão
Bujão
Pino Roscado
Tampão (11)
Tampão (13)
Tampão (13)
Porca
Porca
Porca
Porca do Rotor
Porca de Mancal
Chapa de Segurança
Anel de Segurança
Chaveta
Chaveta
Plaqueta
Plaqueta (13)
Plaqueta (11)
Plaqueta (14)
Anel O´Ring (16)
Luva (16)
Porca do Rotor (16)
Contra Porca (16)
Porca do Rotor (15)
01
01
01
01
01
02
01
01
01
01
01
02
02
01
01
01
01
01
01
01
01
01
(2)
1
1
1
1
2
1
1
(5)
1
1
(6)
(7)
1
(8)
(9)
4
1
2
1
(10)
1
1
(12)
2
1
(8)
(9)
4
1
1
1
2
1
1
2
2
1
1
1
1
1
1
1
Qtde.
A48 CL30
A48 CL30
A48 CL30
SAE 1045
A48 CL30
Aço
Aço
A48 CL30
A48 CL30
A48 Cl30
A48 CL30
Papelão Hidráulico
Papelão Hidráulico
Papelão Hidráulico
Cobre
NB 70
NB 70 / Aço
NB 70 / Aço
A48 CL30
A48 Cl30
A48 Cl30
A48 CL30
(3)
A48 CL30
A743 CF8M
A48 CL30
SAE 1035
AISI 316
SAE 1020
AISI 316
Alumínio
Vidro
Alumínio / Aço
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
AISI 316
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
AISI 316
Plástico
Plástico
Plástico
SAE 1020/6
AISI 304
SAE 1020/6
SAE 1045
SAE 1045
Aço Mola
Aço Mola
SAE 1045
SAE 1045
AISI 302
AISI 302
AISI 302
AISI 302
NB 70
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
Tabela 8
A48 CL30
A48 CL30
A48 CL30
SAE 1045
A743 CF8M
Aço
Aço
A48 CL30
A48 CL30
A48 Cl30
A48 CL30
Papelão Hidráulico
Papelão Hidráulico
Papelão Hidráulico
Cobre
NB 70
NB 70 / Aço
NB 70 / Aço
A48 CL30
A48 Cl30
A48 Cl30
A48 CL30
(3)
A48 CL30
A743 CF8M
A48 CL30
SAE 1035
AISI 316
SAE 1020
AISI 316
Alumínio
Vidro
Alumínio / Aço
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
AISI 316
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
AISI 316
Plástico
Plástico
Plástico
SAE 1020/6
AISI 304
SAE 1020/6
SAE 1045
SAE 1045
Aço Mola
Aço Mola
SAE 1045
SAE 1045
AISI 302
AISI 302
AISI 302
AISI 302
NB 70
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
A48 CL30
A48 CL30
A48 CL30
SAE 1045
A48 CL30
Aço
Aço
A48 CL30
A48 CL30
A48 Cl30
A48 CL30
Papelão Hidráulico
Papelão Hidráulico
Papelão Hidráulico
Cobre
NB 70
NB 70 / Aço
NB 70 / Aço
A48 CL30
A48 Cl30
A48 Cl30
A48 CL30
(3)
A48 CL30
A743 CF8M
AISI 316
SAE 1035
AISI 316
SAE 1020
AISI 316
Alumínio
Vidro
Alumínio / Aço
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
AISI 316
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
AISI 316
Plástico
Plástico
Plástico
SAE 1020/6
AISI 304
SAE 1020/6
SAE 1045
SAE 1045
Aço Mola
Aço Mola
SAE 1045
SAE 1045
AISI 302
AISI 302
AISI 302
AISI 302
NB 70
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
A48 CL30
A48 CL30
A48 CL30
SAE 1045
A743 CF8M
Aço
Aço
A48 CL30
A48 CL30
A48 Cl30
A48 CL30
Papelão Hidráulico
Papelão Hidráulico
Papelão Hidráulico
Cobre
NB 70
NB 70 / Aço
NB 70 / Aço
A48 CL30
A48 Cl30
A48 Cl30
A48 CL30
(3)
A48 CL30
A743 CF8M
AISI 316
SAE 1035
AISI 316
SAE 1020
AISI 316
Alumínio
Vidro
Alumínio / Aço
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
AISI 316
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
AISI 316
Plástico
Plástico
Plástico
SAE 1020/6
AISI 304
SAE 1020/6
SAE 1045
SAE 1045
Aço Mola
Aço Mola
SAE 1045
SAE 1045
AISI 302
AISI 302
AISI 302
AISI 302
NB 70
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
A48 CL30
A48 CL30
A48 CL30
SAE 1045
A743 CF8M
Aço
Aço
A48 CL30
A48 CL30
A48 Cl30
A48 CL30
Papelão Hidráulico
Papelão Hidráulico
Papelão Hidráulico
Cobre
NB 70
NB 70 / Aço
NB 70 / Aço
A48 CL30
A48 Cl30
A48 Cl30
A48 CL30
(3)
AISI 316
A743 CF8M
AIS 316
SAE 1035
AISI 316
SAE 1020
AISI 316
Alumínio
Vidro
Alumínio / Aço
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
AISI 316
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
AISI 316
Plástico
Plástico
Plástico
SAE 1020/6
AISI 304
SAE 1020/6
SAE 1045
SAE 1045
Aço Mola
Aço Mola
SAE 1045
SAE 1045
AISI 302
AISI 302
AISI 302
AISI 302
NB 70
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
(1) Não usado nas vedações códigos 4 e 5 (2) Quantidade = 4 para vedações códigos 0, 2, 3, 4 e 6 Quantidade = 5 para vedação código 5 (3) Não aplicáveis os seguintes materiais: Engaxetamento com teflon Teflon puro Engaxetamento grafitado antifricção Engaxetamento grafitado alta resistência Grafita pura (4) Aplicável somente para execução com Gaxeta (5) Quantidade = 6 nas vedações códigos 0, 4 e 5 sem refrigeração; Quantidade = 10 nas vedações códigos 0, 4 e 5 com refrigeração; Quantidade = 8 nas vedações códigos 2 e 3 sem refrigeração; Quantidade = 12 nas vedações códigos 2 e 3 com refrigeração. (6) Quantidade = 2 para bombas tamanho 250-315; Quantidade = 4 para bombas com rotores diâmetros de 315; 400 e 500 mm.
Combinação de Materiais
00 01 02 03 04
(7) Quantidades: 6 para suporte P 45/120 S 8 para suportes P 55/140 S e P 65/160 S (8) Quantidade = 16 para bombas com rotores de diâmetros 400 mm Quantidade = 12 para bombas com rotores de diâmetros 315 mm Quantidade = 20 para bombas com rotores de diâmetros 500 mm (9) Quantidades: 2 para bombas com gaxeta 4 para bombas com selo mecânico(10) Quantidades: 2 para vedações códigos 0, 4, 5 e 9 1 para vedação códigos 2 e 6(11) Usado somente para vedações códigos 2, 3 e 6(12) Quantidades: 1 para vedações códigos 2 e 6 2 para vedação código 3(13) Aplicável na execução com refrigeração(14) Aplicável somente para vedação código 3(15) Não aplicável para o tamanho 150-500(16) Aplicável somente para o tamanho 150-500(17) Opcional
KSB CPK
19
20. Tabela de Intercambiabilidade das Peças
Tabela 9 - Intercambiabilidade de peças
102
163
183
210
230
320
322
330
344
360.1
360.2
400.1
400.2
400.3
400.4
412.1
421.1
421.2
452
454
456
458
461
502
507
524
638
672
922
923
931
932.1
932.2
940.1
940.2
Corpo Espiral
Tampa de Pressão
Pé de Apoio
Eixo
Rotor
Rolamento
Rolamento
Suporte de Mancal
Lanterna Suporte Mancal
Tampa de Mancal (L.B.)
Tampa de Mancal (L.M)
Junta Plana
Junta Plana
Junta Plana
Junta Plana
O’Ring
Retentor
Retentor
Aperta Gaxeta
Anel Aperta Gaxeta
Bucha de Fundo
Anel Cadeado
Gaxeta
Anel de Desgaste
Anel Centrifugador
Luva Protetora do Eixo
Copo Ressuprimento Aut.
Indicador de nível
Porca do Rotor
Porca do Mancal
Chapa de Segurança
Anel de Segurança
Anel de Segurança
Chaveta
Chaveta
Denominação
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P 25/82s P 35/80s P 45/120s P 55/140s P 65/160s
Suporte de Mancal
1
1
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1
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1
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2
2
2
2
2
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3
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3
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3
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3
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1
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3
3
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3
3
22
8
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3
22
3
3
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3
3
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3
3
3
8
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3
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3
3
3
14
3
3
1
1
3
3
3
3
3
3
3
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9
8
3
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3
3
3
9
3
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9
3
3
3
9
3
3
3
3
3
3
3
15
3
3
1
1
3
3
3
3
3
3
3
24
9
9
3
24
3
3
3
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3
3
3
16
3
3
1
1
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3
3
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3
3
25
9
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3
25
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3
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17
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1
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3
3
3
3
3
3
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10
3
26
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3
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3
10
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3
3
10
3
3
3
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3
3
3
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3
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3
3
3
3
3
3
27
10
10
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27
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10
3
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10
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3
3
10
3
3
3
3
3
3
3
16
3
3
1
1
3
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3
3
3
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3
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3
10
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3
3
3
3
3
17
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3
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3
3
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3
3
3
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3
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3
3
3
10
3
3
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3
13
3
3
1
1
3
3
3
3
3
3
3
30
11
12
4
30
4
4
4
11
4
4
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4
4
4
11
4
4
4
4
4
4
4
18
4
4
1
1
4
4
4
4
4
4
4
31
12
13
4
31
4
4
4
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4
4
12
4
4
4
12
4
4
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4
4
4
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19
4
4
1
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4
4
4
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4
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32
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12
4
32
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4
4
12
4
4
12
4
4
4
12
4
4
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4
4
4
4
20
4
4
1
1
4
4
4
4
4
4
4
33
12
14
4
33
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4
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12
4
4
12
4
4
4
12
4
4
4
4
4
4
4
21
4
4
1
1
4
4
4
4
4
4
4
34
13
13
4
34
4
4
4
13
4
4
13
4
4
4
13
4
4
4
4
4
4
4
19
4
4
1
1
4
4
4
4
4
4
4
35
13
12
4
35
4
4
4
13
4
4
13
4
4
4
13
4
4
4
4
4
4
4
22
4
4
1
1
4
4
4
4
4
4
4
36
14
15
4
36
4
4
4
14
4
4
14
4
4
4
14
4
4
4
4
4
4
4
19
4
4
1
1
4
4
4
4
4
4
4
37
14
16
4
37
4
4
4
14
4
4
14
4
4
4
14
4
4
4
4
4
4
4
22
4
4
1
1
4
4
4
4
4
4
4
38
15
17
5
38
5
5
5
15
5
5
15
5
5
5
15
5
5
5
5
5
5
5
23
5
5
1
1
5
5
5
5
5
5
5
39
16
18
5
39
5
5
5
16
5
5
16
5
5
5
16
5
5
5
5
5
5
5
24
5
5
1
1
5
5
5
5
5
5
5
Números iguais(Peças intercambiáveis)
Números diferentes(Peças não intercambiáveis)
11 43
KSB CPK
20
21. Peças Sobressalentes Recomendadas
Peças Sobressalentes recomendadas para um trabalho contínuo de 2 anos, segundo a norma VDMA 24296.
210
230
321
330
421
461
502.1
502.2
524
--
--
--
--
--
PeçaNº
Eixo
Rotor
Rolamento (par)
Suporte de Mancal
Rolamento (par)
Gaxeta (5 anéis)
Anel de Desgaste (corpo)
Anel de Desgaste (rotor)
Luva Protetora do Eixo
Jogo de Juntas
Jogo de O’Ring
Jogo de Juntas
Jogo de O’Ring
Selo Mecânico Completo
Denominação
Quantidade de Bombas (incluindo reservas)
1
1
1
1
-
1
1
1
1
1
4
4
4
4
2
Quantidade de Sobressalentes
2
1
1
1
-
2
4
2
2
1
4
4
4
4
2
3 4 5 6 e 7 8 e 9 10 ou mais
30%
30%
50%
2 unidades
50%
40%
50%
50%
20%
150%
150%
150%
150%
20%
Tabela 10 - Sobressalentes recomendados
Execução com Selo Mecânico
1
1
1
-
3
4
2
2
1
6
6
6
6
2
2
2
2
-
4
6
2
2
1
8
8
8
8
3
2
2
2
-
5
6
3
3
2
8
8
8
8
3
2
2
2
-
6
6
3
3
2
9
9
9
9
3
3
3
3
1
8
8
4
4
2
12
12
12
12
4
A KSB se reserva o direito de alterar, sem aviso prévio, as informações contidas neste manual.
KSB CPK
REGIÃO AMÉRICA
FÁBRICAS
CANADA KSB Pumps Inc.65 Queen Street West, Suite 405P.O. Box 83, Toronto, Ontario M5 H2 M5Phone: 001 (416) 868-9049Fax: 001 (416) 868-9406
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MEXICO KSB de Mexico S. A. de C. V.Av. Penuelas, 19Col. San Pedrito Penuelas76000 Queretaro, QROFono: 0052 (42) 20-6373 / 20-6377Fax: 0052 (42) 20-6389
BRASIL KSB Bombas Hidráulicas S. A.Rua José Rabello Portella, 40013225-540 Várzea Paulista - SPFone: 0055 (11) 4596-8700Fax: 0055 (11) 4596-8747
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laro
