O PAPEL DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA NO … · o papel da manutenÇÃo autÔnoma no processo de implantaÇÃo da tpm em uma empresa do setor automobilÍstico nordana tonaco santos fidelis

O PAPEL DA MANUTENÇÃO

AUTÔNOMA NO PROCESSO DE

IMPLANTAÇÃO DA TPM EM UMA

EMPRESA DO SETOR

AUTOMOBILÍSTICO

Nordana Tonaco Santos Fidelis (UFG)

[email protected]

Andre Alves de Resende (UFG)

[email protected]

Marco Paulo Guimaraes (UFG)

[email protected]

Silvia Parreira Tannus (UFG)

[email protected]

Este artigo trata da Manutenção Produtiva Total (TPM) como

ferramenta de melhoria na eficiência e eficácia das empresas. Foi

mostrada a evolução dos conceitos de manutenção, explicando a

importância que cada um teve para a consolidação da TPM. O foco

deste trabalho está no pilar Manutenção Autônoma, que tem como

objetivo a capacitação e o desempenho de pessoas na melhoria visível

de quebras, falhas e defeitos de máquinas e equipamentos. Foi

realizado um estudo de caso em uma empresa do setor automobilístico,

mostrando de forma evidente a implementação deste pilar, os ganhos,

as dificuldades e as sugestões para implantação dos demais pilares da

TPM.

Palavras-chave: Gestão da Manutenção, Manutenção Produtiva Total,

TPM, pilares da TPM, Manutenção Autônoma

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

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1. Introdução

Diante de um ambiente cada vez mais competitivo, onde as empresas precisam produzir com

maior eficiência e eficácia, com o objetivo de garantir níveis mais altos de produtividade,

algumas ferramentas de gestão são de grande valia para melhorar o lucro. Dentre essas

técnicas se destaca a Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance – TPM).

Diferentes definições para TPM são encontradas na literatura, sendo que Bresciani (2009)

destaca que estes conceitos estão em evolução, mudando com o avanço tecnológico, além de

variar de empresa para empresa, pois cada uma aplica esse programa de acordo com suas

características e necessidades (BRESCIANI, 2009).

De acordo com Nakajima (1989), a TPM tem como objetivo melhorar a eficiência dos ativos

através da redução de quebras de máquinas, da melhor utilização dos equipamentos

disponíveis e da redução de perdas nas diversas fases e áreas dos processos produtivos.

Kardec e Ribeiro (2002) explicam que a TPM surgiu no Japão por volta de 1971, por meio do

aperfeiçoamento das técnicas de manutenção preventiva, da manutenção do sistema de

produção, da prevenção de manutenções e da engenharia de confiabilidade dos equipamentos.

Tal filosofia surgiu visando a falha e quebra zero das máquinas, em paralelo ao zero defeito

nos produtos e perda zero no processo.

Ribeiro (2010, p. 9) comenta que: “Após a criação do Prêmio PM pelo JIPM - Japanese

Institute of Plant Maintenance, ..., o TPM ganhou grande importância nas empresas como

uma técnica para busca de melhor eficácia no relacionamento homem-máquina.”

Nos últimos anos, verifica-se que a quantidade de empresas que procuram implementar a

TPM tem crescido consideravelmente. Pode-se perceber isso através da disponibilidade de um

maior número de eventos relacionados à área, como congressos e treinamentos. Um dos

motivos que levam a TPM a esse crescimento são os vastos benefícios do programa, como a

melhoria na relação do operador com sua máquina, melhoria do ambiente de trabalho,

melhoria da qualidade de vida dos operadores, redução da quebra de equipamentos e,

consequentemente, aumento da qualidade do produto. Verificando os benefícios da

implantação da TPM, nota-se que para alcançar esses resultados é de suma importância o

compromisso da alta gerência. Como a TPM influencia em toda estrutura da empresa, a forma

de implantação deve ser bem estudada e analisada para não afetar de forma negativa a cultura

das pessoas envolvidas nesse processo, uma vez que a TPM redefine alguns papéis e



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responsabilidades. Dessa forma, a decisão de implementar a TPM deve sempre partir da alta

direção, descendo para os demais níveis hierárquicos, onde os resultados se tornarão

perceptíveis levando em consideração que a TPM será prioridade para todos.

O objetivo desse artigo é discutir alguns aspectos da Manutenção Produtiva Total, seus

conceitos, benefícios e dificuldades, por meio da análise do processo de implantação do pilar

de manutenção autônoma no setor de montagem de uma empresa do setor automobilístico

localizada no estado de Goiás. Também serão abordados os pontos principais a serem

considerados durante a implantação dos demais pilares da TPM.

2. A evolução da Manutenção

Kardec e Nascif (2009) afirmam que a evolução da manutenção se divide em quatro gerações:

A primeira geração foi o período antes da segunda guerra mundial, com pouca

mecanização e equipamentos simples, onde a produtividade não era tão prioritária, não

necessitando assim de uma manutenção sistematizada, apenas serviços de limpeza e

reparo após a quebra; nessa geração a manutenção era apenas corretiva, não planejada;

A segunda geração ocorre entre os anos 50 e 70, nos quais houve um período de

aumento da mecanização, surgindo a necessidade de maior disponibilidade e

confiabilidade dos equipamentos, na busca de maior produtividade;

Na terceira geração, a partir da década de 70, o processo de mudanças nas indústrias

foi acelerado, e passou-se a ter maior preocupação com paralisação da produção,

aumento dos custos e qualidade dos produtos;

Já na quarta geração, dos anos 2000 em diante, reforçam-se os conceitos da terceira

geração, com maior visão da manutenção preditiva, minimização das falhas, aumento

do conceito de confiabilidade e a prática da análise de falhas.

De acordo com Ribeiro (2010), existem cinco conceitos de manutenção até chegar ao conceito

atual, que visa a falha zero e a quebra zero das máquinas, o defeito zero nos produtos e a

perda zero no processo, a saber:

Primitivo: Manter é consertar quando a máquina ou o equipamento se quebra;

Tradicional: Manter é conservar a máquina ou o equipamento como no estado de

novo;



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Evoluído: Manter é conservar o nível mais alto de volume de produção, através da

maior interação entre as atividades de manutenção e operação;

TPM Fase 1: Manter é conservar os níveis máximos de produtividade

(receitas/custos);

TPM Fase 2: Manter é conservar o ritmo das melhorias realizadas, das mudanças feitas

e das transformações.

Pode-se perceber que a evolução da manutenção se deu de um período antes da segunda

guerra mundial até os dias atuais, principalmente pela necessidade das empresas em se

tornarem mais competitivas, com menos custos e maior produtividade. Com a evolução

desses conceitos fica claro que a manutenção em si não é apenas uma atividade isolada, mas

também uma sistemática que passa a envolver várias pessoas e processos de uma empresa,

com o objetivo da melhoria nos resultados das corporações.

3. Tipos de Manutenção

A forma como se dá a manutenção pode ser dividida em seis tipos básicos, que são descritos

por Kardec e Nascif (2009) conforme segue:

Manutenção corretiva não planejada: é a correção da falha ou do desempenho menor

que o esperado logo após a sua ocorrência; não existe tempo para planejar a utilização

da mão-de-obra, ferramentas, tampouco de material de reposição, se for o caso; nesse

tipo de manutenção se observam duas condições: desempenho deficiente da máquina

ou equipamento e a ocorrência da falha em si;

Manutenção corretiva planejada: é aquela realizada com desempenho menor que o

esperado, porém com decisão gerencial; esse tipo de manutenção tem custo mais

baixo, é realizado de forma mais rápida e é também mais seguro do que a realização

de uma manutenção não planejada;

Manutenção preventiva: realizada de forma a reduzir ou evitar a falha do equipamento;

é feita em intervalos definidos de tempo independentemente da condição do

equipamento ou componente; esse tipo de manutenção permite uma boa condição de

gerenciamento das atividades e da quantidade de recursos, além da previsão de

consumo de materiais e outros;



5

Manutenção detectiva: esse tipo de manutenção começou a ser utilizado a partir dos

anos 90 e é realizado com o objetivo de detectar falhas ocultas ou não perceptíveis

pelas áreas de operação e manutenção;

Engenharia de manutenção: adota técnicas modernas de análise e prevenção de falhas

e traz uma mudança cultural na forma de pensar a manutenção, com algumas ações

como: procurar as causas básicas das quebras, mudar situações permanentes do

desempenho das máquinas e equipamentos, melhorar os padrões e as sistemáticas de

cuidados e controle de equipamentos.

4. Base para implantação da TPM – Programa 5S

O programa 5S, oriundo do Japão, é a base para a TPM em termos educacionais, trazendo

consigo uma proposta para mudança na cultura organizacional e uma maior participação do

corpo de profissionais em programas de conscientização das empresas. O 5S é visto de forma

mais abrangente no pilar manutenção autônoma.

Conforme Ribeiro (1994), a denominação 5S é devido às cinco atividades sequenciais, todas

iniciadas pela letra “S” que, quando nomeadas em japonês, são: SEIRI (senso de utilização),

SEITON (senso de ordenação), SEISO (senso de limpeza), SEIKETSU (senso de bem-estar) e

SHITSUKE (senso de autodisciplina).

Essas palavras foram traduzidas para o português utilizando a expressão “senso de”, não

somente para manter o nome original do programa, mas também para que refletisse a ideia de

mudança comportamental que elas implicam.

Conforme mostra o quadro a seguir, os benefícios como a eliminação de desperdícios, o

incremento da eficiência e o incentivo à criatividade têm impactos significativos na

implantação desse programa. Dessa forma, Ribeiro (1994) mostra, no Quadro 1, os benefícios

do Programa 5S quanto à sua contribuição.



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Quadro 1 – Principais benefícios do 5S

BENEFÍCIOS SEIRI SEITON SEISO SEIKETSU SHITSUKE

Eliminação do desperdício X X X X X

Otimização do espaço X X O O O

Racionalização do tempo O X O X X

Redução do "stress" das pessoas O X O X X

Redução de condições inseguras O O X O X

Prevenção de quebras O O X O X

Aumento da vida útil O O X O X

Padronização O X O

Prevenção da poluição X O X

Melhoria da Qualidade O X X

Melhoria de relações humanas O O X O X

Incremento da eficiência X X X X X

Confiabilidade dos dados O O X

Redução de acidentes O O X O X

Incentivo à criatividade X X X X X

Autodiscilplina O O X

Dignificação do ser humano O O O X X

Base para a Qualidade Total O O O X X

O - Boa Contribuição X - Ótima Contribuição

Fonte: RIBEIRO (1994, p.19)

Diante desses benefícios, podem-se acrescentar as habilidades de ser mais objetivo, atingindo

os resultados com maior eficiência e fazendo com que os problemas se resolvam com mais

facilidade.

5. Estrutura da TPM

A estrutura da TPM mais utilizada é a com oito pilares, e os mesmos estão listados a seguir:

Pilar das melhorias específicas;

Pilar da Manutenção Autônoma;

Pilar da manutenção planejada;



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Pilar da educação e do treinamento ;

Pilar das melhorias no projeto

Pilar das melhorias administrativas

Pilar da manutenção da qualidade

Pilar da segurança, higiene e Meio Ambiente

O segundo pilar citado (pilar da manutenção autônoma) será mais bem detalhado, por ser o

foco desse trabalho.

5.1. O Pilar da Manutenção Autônoma

O pilar da Manutenção Autônoma tem como objetivo desenvolver nos operadores o cuidado e

o zelo com suas máquinas e equipamentos, tendo os mesmos a capacidade de inspecioná-los e

detectar eventuais problemas existentes. Nesse pilar, os operadores passam a ter liberdade de

ação, autogerenciamento e controle de seus meios de produção. Segundo Ribeiro (2010), o

pilar Manutenção Autônoma é dividido em sete etapas, ou passos, como apresentado na

sequência:

Passo 1 (Limpeza Inicial): nesse passo os operadores limpam e inspecionam suas

máquinas e equipamentos com o objetivo de resolver possíveis problemas no curto

prazo; com isso o operador passa a conhecer melhor seu equipamento e a cuidar mais

do mesmo; nesse passo geralmente também se adota a abertura de etiquetas (abordado

com detalhes no item 6.5), que tem como objetivo auxiliar na detecção de problemas

nas máquinas e equipamentos;

Passo 2 (Eliminar as fontes de sujeira e locais de difícil acesso): nesse passo cabe

atacar as fontes geradoras de sujeiras e que possam contaminar o operador ou o

ambiente de trabalho; nessa etapa os locais de difícil acesso devem ser eliminados,

com o objetivo de facilitar os serviços de operação e manutenção;

Passo 3 (Padrões de Limpeza e Lubrificação): o objetivo é buscar o estado ideal do

local de trabalho, com a padronização da inspeção e lubrificação;

Passo 4 (Inspeção Geral): nessa etapa os operadores devem ser treinados em

manutenções básicas de suas máquinas e equipamentos; é importante o



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comprometimento dos líderes das áreas na liberação dos operadores para esses

treinamentos;

Passo 5 (Inspeção Autônoma): trata da criação dos procedimentos e dos check-lists

(listas de verificação) definitivos dos equipamentos;

Passo 6 (Organização e Ordem): nesse passo é onde o 5S se torna mais evidente e mais

usado, pois ele trata da organização dos locais ao redor das máquinas e equipamentos,

bem como utilização correta dos recursos, da verificação de lay-out, do controle de

estoque, da verificação da área, entre outros aspectos;

Passo 7 (Consolidação da Manutenção Autônoma): serve para consolidar as atividades

da Manutenção Autônoma através da criação de um calendário anual de verificação

dos passos, juntamente com a melhoria na habilidade dos operadores em cuidar de

suas máquinas e equipamentos.

6. Estudo de Caso

O estudo de caso foi realizado em uma empresa do setor automobilístico que opera em dois

turnos de trabalho. A empresa adota em seu sistema de produção parte das ferramentas da

manufatura enxuta, que são: 5S, Manutenção Produtiva Total (TPM), kaizen (melhoria

contínua), Poka Yoke (sistema a prova de erros), entre outras.

A decisão de adotar as técnicas da TPM partiu da alta direção da empresa, com o objetivo de

melhorar a eficiência das máquinas e dos equipamentos envolvendo diretamente as pessoas.

Sendo assim, o foco principal está no pilar de Manutenção Autônoma (MA). O setor da

empresa analisado neste trabalho é a área de montagem das cabines dos veículos.

Respeitando a estrutura organizacional da empresa, a implantação da MA acontece no modelo

de times de trabalho já existentes, em que os mesmos são compostos por cerca de 20 a 30

operadores, liderados pela figura do multifuncional (líder do grupo). Essa forma de gestão

facilita o entrosamento das pessoas e, consequentemente, o alcance de resultados.

6.1. Implantação da TPM na empresa

A forma de implantar a Manutenção Produtiva Total tende a variar entre diferentes empresas,

dependendo da estrutura organizacional, da quantidade de funcionários e do segmento

específico de cada uma. Conforme colocado anteriormente, essa decisão deve partir da alta



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direção da empresa e deve estar de acordo com as necessidades específicas de cada

organização.

A empresa estudada decidiu começar a implantação da TPM pelo pilar da Manutenção

Autônoma, em um primeiro momento, com foco no aprendizado dos operadores em relação

aos cuidados com suas máquinas e equipamentos.

Alguns aspectos de outros pilares, como a educação e o treinamento foram também abordados

durante a implantação desse pilar. Nesse estudo de caso serão comentados os passos 1 a 4 da

implantação da manutenção autônoma (descritos no subitem 5.1).

A decisão de focar a implantação da TPM na manutenção autônoma partiu da alta direção, em

conjunto com os responsáveis pelas principais áreas da empresa. No momento em que a

empresa deu início à implantação da TPM, o programa 5S já se encontrava em

funcionamento, o que auxiliou a execução dos passos da Manutenção Autônoma. A seguir

estão descritas algumas das principais ações adotadas para o início da implantação da

manutenção autônoma:

Treinamento com os gerentes e supervisores da planta, esclarecendo detalhes sobre a

implantação da TPM com foco em manutenção autônoma;

Comunicação a todos da empresa sobre como seria a forma de implantação da TPM

com foco em manutenção autônoma;

Foi traçado um plano de treinamento geral visando esclarecer benefícios, objetivos e

maiores detalhes sobre a TPM com foco em manutenção autônoma.

Os resultados da implantação do Pilar de Manutenção Autônoma serão apresentados também

com as notas resultantes de auditorias realizadas na implantação de cada passo.

6.2. Implantação do 1º Passo – Limpeza e Inspeção Inicial

Na empresa analisada, o 5S é verificado a partir desse passo, pois cuidando de forma

adequada do local de trabalho, fica fácil expandir essas atitudes para as máquinas e

equipamentos. Para dar início à implantação desse passo, primeiramente foi elaborado um

treinamento para todos os funcionários da área afetados, mostrando o que é o 1º passo e o que

deveria ser abordado. O intuito desse passo é revisar a aplicação dos 5 sensos do 5S e fazer

com que os operadores comecem a limpar e inspecionar as suas máquinas. Um meio de se



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conseguir isso é através da aplicação do check-list de limpeza e inspeção, no qual cada

operador é responsável por verificar sua máquina periodicamente e, havendo alguma

anomalia, a mesma deve ser repassada aos responsáveis. O check-list de limpeza e inspeção

pode ser visto na Figura 1.

Figura 1 - Check-list de limpeza e inspeção de uma parafusadeira

Fonte: Empresa Estudada

Um documento importante que é utilizado no 1º passo é a Lição de Ponto Único (LPU), que

tem o objetivo de esclarecer melhor sobre um tipo de operação ou máquinas e equipamentos.

Na Figura 2 está apresentado um exemplo da LPU para uma mesa de transferência.



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Figura 2 - Lição de Ponto Único de um equipamento (mesa de transferência)


6.3. Implantação do 2º Passo – Eliminar fontes de contaminação e locais de difícil acesso

Aqui o foco principal é eliminar as fontes de contaminação e locais de difícil acesso, seja dos

equipamentos ou da própria área de trabalho. As figuras mostradas a seguir trazem exemplos

de eliminação de fonte de contaminação e local de difícil acesso. Antes da implantação do 2º

passo existia a fonte de contaminação da vaselina (mostrada na Figura 3). Esse produto,

quando derramado, trazia malefícios como: piora do 5S na área, risco de segurança para o

operador e prejuízos para o meio ambiente. Dessa forma, foram confeccionados recipientes



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adequados para a colocação do produto e os operadores também receberam treinamento da

forma correta de manuseio do mesmo.

Figura 3 - Eliminação da Fonte de Contaminação (comparativo)


Tendo tratado da eliminação das fontes de contaminação, um exemplo de eliminação de local

de difícil acesso é apresentado a seguir. Anteriormente às intervenções, não havia espaço

suficiente para que o operador pegasse a peça X. Tal fato prejudica tanto a ergonomia quanto

o tempo de operação, podendo até mesmo danificar a peça no momento da sua retirada do

local. Para a resolução do problema foi realizada uma análise ergonômica do local, obtendo,

assim, um ganho no espaço e uma maior facilidade de acesso para retirada da peça, conforme

mostra a Figura 4.



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Figura 4 - Eliminação do local de difícil acesso (comparativo antes e depois)


Outro item importante do 2º passo é a classificação dos aspectos e impactos ambientais, que

mostram para o time a importância de se cuidar das máquinas e equipamentos, para que não

haja vazamentos ou outros prejuízos para o meio ambiente.

6.4. Implantação do 3º Passo – Padrões de Limpeza e Lubrificação



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Nesse passo da implantação, o setor de montagem de cabines passa a ter mais contato com a

área de manutenção da empresa, e o time passa a acompanhar mais de perto as inspeções

realizadas pela manutenção. Ambas as áreas passam a trabalhar juntas com o objetivo de

melhorar a conservação das máquinas e equipamentos. Nesse passo, o papel da manutenção é

realizar as manutenções preventivas e corretivas e o time tem como papel verificar se as

mesmas estão sendo realizadas da forma e no tempo corretos.

O foco principal nesta etapa é a lubrificação, passando a existir registros dessas atividades

com a periodicidade adequada para cada ação. A Figura 5 mostra um registro de manutenção,

lubrificação e limpeza de um equipamento (transportador).

Figura 5 - Registro de manutenção, lubrificação e limpeza do transportador



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6.5. Implantação do 4º Passo - Inspeção Geral



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Nesse passo, o time começa a se preparar para a realização de pequenas manutenções

corretivas planejadas e também a executá-las, com o foco já nas atividades de manutenção

autônoma.

Neste estudo de caso, a implantação da etiqueta de problemas encontrados foi realizada

somente neste passo, pois o time já estaria apto a detectar um eventual problema e, assim, a

maioria dos problemas já poderiam ser tratados localmente. A etiqueta, mostrada na Figura 6,

tem a função de mostrar os problemas das máquinas e equipamentos com o objetivo de

resolvê-los. Para a detecção correta dos problemas encontrados, a empresa utiliza o padrão de

duas cores de etiquetas, a vermelha para problemas que podem ser resolvidos pela área de

manutenção, engenharia e outras áreas e a etiqueta azul para problemas que o time mesmo

pode resolver.

Figura 6 - Exemplos de etiquetas para registro de problemas na área

Nº

TPM

Data : ___/___/___

Área: _____________ Estação:____________

Equipamento: ___________________________

Encontrado por: _________________________

Descrição

:______________________________

______________________________________

______________________________________

______________________________________

______________________________________

______________________________________

______________________________________

1ª

Via

-M

ult

ifu

nci

on

al

Tim

e

" Da minha máquina cuido eu "

Nº

TPM

Data : ___/___/___

Área: _____________ Estação:____________

Equipamento: ___________________________

Encontrado por: _________________________

Descrição

:______________________________

______________________________________

______________________________________

______________________________________

______________________________________

______________________________________

______________________________________

______

2ª

Via

-M

áqu

ina

Man

ute

nçã

o/E

nge

nh

aria

/Ou

tro

s

" Da minha máquina cuido eu "


Outro item importante no 4º passo é a definição de atividades de manutenção autônoma, ou

seja, atividades que antes eram feitas pela área de manutenção e que passam a ser feita pelos



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próprios operadores. Para a execução dessas atividades, os operadores recebem treinamentos

específicos e ferramentas adequadas.

7. Validação da implantação da Manutenção Autônoma

Para a validação do passo/etapa, são realizadas três auditorias nos times de trabalho (para cada

passo):

1ª Auditoria (do time): é realizada por pessoas específicas do time; essa auditoria é

dirigida pelo próprio responsável da área e demais componentes do time;

2ª Auditoria (do comitê): a etapa é auditada por um comitê composto por

representantes de áreas diversas (gestão ambiental, segurança do trabalho, qualidade e

também a área de manutenção);

3º Auditoria (da gerência): essa é a avaliação final e conta com o envolvimento das

gerências das demais áreas da empresa para aprovação do passo avaliado.

A seguir, no Quadro 2, pode-se ver as notas das auditorias na área analisada.

Quadro 2 - Notas de avaliação MA na área X

Passo Nota time Nota Comitê Nota Gerência

Primeiro passo 85 90 92

Segundo passo 88 86 90

Terceiro passo 90 92 98

Fonte: Empresa estudada

Para a conclusão desse passo, é gerado um plano de ação com os itens a serem melhorados,

aqueles que as avaliações não alcançaram nota máxima (cem). Somente quando essas ações

são finalizadas é que o time pode passar para a próxima avaliação ou próximo passo.

8. Resultados obtidos com a implantação da Manutenção Autônoma

Com a implantação da Manutenção Autônoma, mesmo a partir do 1º Passo, já se pode citar

grandes resultados, e que nem sempre são mensuráveis, como:

Melhoria do ambiente de trabalho;



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Maior entrosamento do operador com sua máquina;

Maior conhecimento dos operadores com relação aos meios de produção existentes na

área de trabalho;

Melhoria da qualidade de vida e do produto.

Visando mostrar esses benefícios, mensurou-se a evolução de quebra do equipamento “X”.

Esse equipamento opera em um turno de trabalho.

Nos meses de Março à Junho, período no qual estava sendo implantado o 1º Passo, foi

instituído o uso do check-list. Em seguida, foi observada uma leve melhora do indicador,

devido ao operador verificar o equipamento antes de iniciar o trabalho. No mês de maio, foi

realizado um reforço na conscientização sobre a necessidade do uso do check-list.

Nos meses de Julho a Setembro, foi implantado o 2º passo (Eliminar as fontes de sujeira e

locais de difícil acesso). Após essa etapa, os resultados foram ainda melhores. Ações como

melhorar o acesso para que o operador inspecionasse o seu equipamento foram eficientes

nesse passo.

Nos meses de Outubro a Dezembro, a redução no número de quebras continua, graças à

melhoria no acompanhamento da lubrificação correta pelo time através do registro de

manutenção, lubrificação e limpeza do equipamento, implantado no 3º Passo. O Gráfico 1

mostra a evolução de quebra do equipamento “X”.



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Gráfico 1 – Quebras do Equipamento “X” em 2012

0

2

4

6

8

10

12

14

Março Abril Maio Junho Julho Agosto Setembro Outubro Novembro Dezembro

N

º

Q

u

e

b

r

a

s

Meses

Quebras Equipamento "X" 2012


Com isso, pode-se perceber que as principais ações desses passos contribuem efetivamente

para a melhoria do equipamento e consequentemente o aumento de sua vida útil.

A implantação do 4º Passo começou no mês de abril e os dados ainda não estavam

disponíveis no fechamento deste trabalho, porém a melhora nos resultados é contínua e

notória.

9. Considerações Finais

As ferramentas da Manutenção Produtiva Total tem se mostrado de extrema importância para

as empresas que pretendem se destacar pela sua competitividade e atuação no mercado. Os

benefícios, como aumento da eficiência e eficácia da empresa, melhoria da qualidade de vida

e do produto e aumento da vida útil de máquinas e equipamentos, são pontos a serem

considerados na decisão da implantação da TPM.

Um ponto a salientar é a forma correta da implementação, principalmente no inicio, dessa

ferramenta, pois a principal dificuldade encontrada na empresa estudada foi a aceitação das



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novas definições de atribuições e responsabilidades. Para resultados mais completos, são

sugeridas a criação de estruturas para a implantação e acompanhamento dos demais pilares,

ou seja, a definição de uma área específica para gerenciar cada pilar, onde a TPM seja a forma

de gestão completa na empresa trazendo resultados benéficos não só para as máquinas

equipamentos, mas também para os processos de produção e áreas administrativas.

Por fim, a manutenção autônoma tem papel importante na implantação da TPM, pois esse

pilar auxilia na execução dos demais, pelo simples fato de ter foco em pessoas que participam

do processo produtivo que estarão capacitadas e treinadas para cuidar de suas máquinas e

equipamentos, se sentindo valorizadas para a implantação dos demais pilares.

REFERÊNCIAS

BRESCIANI, T. A. Impacto da utilização do TPM na Era das Máquinas Robóticas. São Paulo: USP, 2009.

Monografia (Trabalho de Conclusão de Curso) - Escola de Engenharia de São Carlos, São Carlos, 2009.

KARDEC, A; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. 3. ed. rev. e. ampl. Rio de Janeiro: Qualitymark,

Petrobras, 2009.

KARDEC, A: RIBEIRO, H. Gestão Estratégica e manutenção autônoma. Rio de Janeiro: ABRAMAN, 2002.

NAKAJIMA, S. Introdução ao TPM: Total Productive Maintenance. São Paulo: IMC Internacional Sistemas

Educativos Ltda., 1989.

RIBEIRO, H. A Base para a qualidade total 5S: Um roteiro para uma implantação bem sucedida. Salvador:

Casa da Qualidade, 1994.

RIBEIRO, H. Desmitificando a TPM: Como implantar o TPM em empresas fora do Japão. São Caetano do Sul:

Ed. PDCA, 2010.

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