òPROJECT L)G(T)NG ó Yalın M“kemmellik - lean.org.tr · Otomotiv Aydınlatma Sistemleri Yalın Mükemmellik Yalın Mükemmellik + = Toyota Way/Yalın Yönetim Yıl 2004 EFQM Mükemmellik

Yalın Mükemmellik Otomotiv Aydınlatma Sistemleri

PROJECT L)G(T)NG

INVESTOR STRATEGY

12.10.2010

PRIVATE / CONFIDENTIAL

Otomotiv Dış Aydınlatma Sistemleri Yalın Mükemmellik ®

Yalın M“kemmellik

Ayhan G“rbay,

04 09 2013


Bizim işimiz araçların Stil ini ortaya koyan , Yol G“venliği ve S“r“c“ Konforu nu sağlayan

Otomotiv Dış Aydınlatma Sistemlerini Üretmektir.

Misyonumuz; Stil, G“venlik, Konfor


Bayraktarlar Holding - Aydınlatma Grubu

GERMANY SLOVENIA

TURKEY

CHINA

TURKEY

BEIJING


T“rkiye

Farba M“şterileri

Germany Germany

Slovakia

UK Slovenia

Avrupa

http://www.mascus.com.tr/Locator/Logo/EvoBus-Sverige-AB,BC6C9D52.jpg

http://www.mahirotogaz.com/mahir/index.php/montajlarmz/volkswagen

http://www.eko66.com/eko66/tr/04/model.asp?k=15&m=Mercedes


Yalın M“kemmellik


Yalın Mükemmellik

+ = Toyota Way/Yalın Yönetim

Yıl 2004

EFQM Mükemmellik Modeli

Yıl 2006

Yalın Mükemmellik

Yıl 2014

®

Yalın Mükemmellik ile;

israflardan arınmış, çevrim s“resi kısaltılmış, değer yaratan Yalın s“reçler

ile iş m“kemmeliğine ulaşmayı amaçlıyoruz…

Mü teriler Çalı anlar Yan Sanayiler Toplum İ Sahipleri

LİDERLİK ve FELSEFE

Vizyon; Dünya Klasında Global Otomotiv Dı Aydınlatma Üreticisi olmaktır.

Öğr

ene

n İn

sanl

ar

Str

ate

jik Y

öne

tim

İbirl

ikle

ri ve

Kay

nak

Yöne

timi

Yalın

Sür

eçle

r

Süre

kli

Gel

iim

PAYDA MEMNUNİYETİ


Yol (aritamız

Yalın Mükemmellik

2007

2006

2005

2008

2009

2010

2011

2012

2004 Gelişim

İlerleme

Mükemmellikte Kararlılık

Mükemmellikte Yetkinlik

Bursa Kalite Ödülü

Ulusal Kalite Büyük Ödülü

Mükemmellik Modelinde İlerleme

Değişim


Yalın uygulamalar ve Yalın Lay-out

Yalın Takımlar ile yaygınlaştırma

Yalın Ürün Geliştirme

Problem Çözme yeteneklerinin geliştirilmesi

Yalın Yönetim Denetimleri

Yalın Yönetim Gelişimi

Yalın Üretime başlangıç

Yalın organizasyon ve ekiplerinin kuruluşu

Yalın Mükemmellik Merkezinin Kurulması

2013


Yalın Yönetim Denetiminden 3,5 puan

almak

Yalın Yönetim Denetiminden

3,5 Puan almak

2014

Ulusal Kalite Büyük Ödülü


Ne yaptık?

■Artan Müşteri Beklentileri

■Zorlanan İmalatçı

Temmuz 2004 öncesi Temmuz 2004 Sonrası

Değişim

Zorunluluğu

Yalın Üretime Geçiş

-Fire-wall, Emniyet Stokları

- Yalın Üretim Sistemi

Üst Yönetim Kararı

Müşterilerin Mutluluğu

- Farba Üretim Sistemi


Nasıl yaptık?

Vizyon yaratan, işi yöneten, iş birliği oluşturan, katkı sağlayan bir liderin seçimi *

Yalın Enstitü Derneği, Toyota, Renault , Ford , MBT Partnerler ile Benchmarkingler

Klasik-Lot üretim sisteminden yalına geçiş için zihinsel değişim. Çalışma hayatının kolaylaştırılması ve hızlı yalın dönüşüm için 10 prensip.

* Ekser danışmanlık’tan alıntıdır.


K“lt“r Değişimi

1. Eski üretim düşüncelerimizi bir kenara atalım, Yalın Üretim mantığı ile düşünelim.

2. Değişimin lideri olarak öncelikle firmanın üst yönetimi düşünce şeklini değiştirmelidir.

3. Proseslerin yatırımlar ile iyileştirilmesi (değiştirilmesi) düşüneceğimiz son şey olmalıdır;

4. Yeni yöntemlerin nasıl çalışacağını düşünmeliyiz-nasıl çalışamayacağını değil !

5. İyileştirmeler için Mükemmelliği aramamalıyız, ilk anda yapılan %50 iyileştirme yeterlidir.

6. Hataları bulunduğu anda iyileştirmeliyiz.!

7. Problemler gelişim için fırsatlar yaratırlar.

8. Beş kez niçin? diye sorunuz.

9. Değişik 10 kişinin fikri, tecrübeli – bilgili bir kişinin fikrinden daha iyidir,

10. İyileştirmenin sonu yoktur, hedef mükemmellik.…



3. Proseslerin yatırımlar ile iyileştirilmesi (değiştirilmesi) düşüneceğimiz son şey olmalıdır;

İyileştirme için adımlar;

1. Düşünce şeklimizi değiştirelim. (Yalın düşünce)

2. Üretim yönteminin değiştirilmesi (Yalın üretim-Kaizen)

3. Yatırım ile proseslerin iyileştirilmesi-değiştirilmesi (Kaikaku)



7. Problemler gelişim için fırsatlar yaratırlar. Problemleri ortaya çıkaralım.

Her sabah Asakai Alanına inelim, problemleri yerinde görelim ve çözelim.

PROBLEMLERİ KUTLAYINIZ.

Tetsuo Agata

Toyota Motor Europe Başkan Yardımcısı


(erkesin katılımı-Bayrak yarışı

Değer Akışı Single Flow

Risk ve Kısıtların Yönetimi 6S SMED

Çoklu operasyon yönetimi

Standart operasyonlar Jidoka Heijunka

Kanban

Poke Yoke Kaizen

TPM

Milkrun

Görsel Yönetim


Asakai Bilgilendirme Panoları


Aylık ve (aftalık Gözden Geçirme

YALIN ÜRETİM EKİP SUNUŞLARI DUYURUSU

Aşağıda belirtilen sunumlar ; Perşembe günleri saat 11:00 – 12:00 arasında TS-2 Salonunda yapılacaktır. Sunuş organizasyonlarından Ekip Liderleri sorumludur. Sunuş çizelgesindeki tarihler bittiğinde, tekrar aynı şekilde başa dönerek sunuşlar devam edecektir. Yalın Üretim Ekiplerinin sunuş tarihleri şu şekildedir :

Sıra

No Ekip Ekip Lideri Hafta

1 Karışık / Dengeli Üretim “Mix Loading / Heijunka” Hüseyin ÖZÜNEY 13

2 Değer Akışı “Single Flow” Berrin PEKEL 14

3 Durma-Problem Çözme “Jidoka” Müge BARAN 15

4 Benchmarking “Kıyaslama” Ersel TURŞUCULAR 16

5 Tek Parça Akışı “Single Part Flow” Erol ŞEVİK 17

6 Temizlik, Düzen “5 S” Ahmet YILMAZ 18

7 Yalın Üretim Kültürü “Culture & Awareness” Ayhan GÜRBAY 19

8 Standart Operasyonlar “Standardized Work” Şuayip DİZMAN 20

9 Risk ve Kısıt Yönetimi “Constraints-Risk Mng.” Bahtinur ÖZKILIÇ 21

10 Sürekli Gelişim “Kaizen” Şazi ÇAVUŞOĞLU 22

11 Görsel Yönetim “Visual Management” Berrin PEKEL 23

12 Hata Önleme Sistemleri “Poke-Yoke” Sevgin ŞENTÜRK 24

13 İş Güvenliği “Safety” Özer YILMAZ 25

14 Hızlı Ekipman Değişimi “SMED” Cüneyt MUTLU 26

15 Toplam Üretken Bakımı “TPM” Yüksel ERDAL 27

16 Çekme Sistemleri “Kanban” Gülcan ALEMLİ 28

17 Milk-Run Talat UZER 29


Yalın-Kaizen Ofisi


Yalın Yönetimin 14 İlkesi

Problem

Çözme

(Sürekli İyileştirme ve Öğrenme)

İnsanlar ve Partnerler

(Saygı Gösterme, Meydan Okuma ve Geliştirme)

Süreç –Yalın Üretim

(Muda-Fireye son verme)

Felsefe

(Uzun vadeli düşünme)

8. Problemleri su yüzüne çıkarmak için “kesintisiz bir süreç akışı” yaratın

7. Fazla üretimden kurtulmak için çekme sistemleri kullanın (Kanban)

6 İş yükünü düzleştirin (Heijunka)

5. Kaliteyi en baştan sağlamak için problemleri çözmek üzere durdurma kültürü geliştirin (Jidoka)

4. Görevleri standartlaştırmak sürekli iyileştirmenin ve çalışanların yetkilendirilmesinin temelidir (Standardizasyon)

3.Sadece insanlarınıza ve sürece hizmet eden özenle test edilmiş teknolojiyi kullanın ( 2. Görsel kontrolü hiçbir problemin saklı kalmayacağı şekilde kullanın.

1. Yönetim kararlarını, kısa vadeli finansal hedefler pahasına bile olsa uzun vadeli bir felsefeye dayandırın.

11. İşi iyi anlayan, felsefeyi yaşayan ve başkalarına öğreten liderler yetiştirin

10. Şirketinizin felsefesini izleyen, istisnai insanlar ve ekipler geliştirin

9. Onları zorlayarak ve iyileştirmelerine yardımcı olarak geniş partner ve tedarikçi şebekenize saygı gösterin

14. Durumu tam olarak anlamak için gidip kendi gözünüzle görün (Genchi Genbutsu)

13.Kararlarınızı acele etmeden, bütün seçenekleri enine boyuna inceleyerek, mutabakatla

alın ve aldığınız kararı hızla uygulayın. 12. Aralıksız yansıtma (Hansei) ve sürekli iyileştirme (Kaizen) yoluyla öğrenen bir örgüt haline gelin.


Gelişimin Takibi-Radar Chart

KDSGJHKSRKPTSÇ

25%

50%

25% 25% 25%

0% 0%

25% 25%

0%

50%

0%

25%

0%

25% 0%

25%

80% 85%

60%

75%

65%

65%

60%

60% 70%

60%

60%

80%

60%

50%

60%

60%

60%

85% 90%

75%

85%

75%

70%

65%

65% 75%

80% 70%

90%

75%

75%

70%

70%

65%

0%

25%

50%

75%

100%

KÜLTÜR DEĞİŞİMİ

İŞ GÜVENLİĞİ

DEĞER AKIŞI

6S

GÖRSEL YÖNETİM

TEK PARÇA AKIŞI

JIDOKA

HEIJUNKA

KANBAN STANDART İŞLER

RİSK ve KISITLARIN YÖNETİMİ

KAIZEN

BENCHMARKING

HATA ÖNLEME

TOPLAM ÜRETKEN BAKIM

S.M.E.D.

ÇOKLU OPERASYON YÖNETİMİ

Temmuz.2004 Temmuz.2007 Ocak.2008


Değer Akışı

Kayıpları MUDA değer akışı boyunca tespit ederek yok etmek ve değerin kesintisiz akmasını sağlamaktır. ESAS AMAÇ NEDİR ?


2004 ‘den bug“ne ne öğrendik?

Navsea firmasının sunumundan alıntıdır.


Değer Akışı

NAS)L ÖĞRENDİK ? Yalın Enstit“ Derneği’nden Değer Akışı eğitimi aldık.


Değer Akışı

Bir “r“n“n değer akışını kapıdan kapıya adımladık.


Ür“n A Mevcut Durum (aritası

Topl.operatör sayısı 18

İşlem Süresi 2,42dk.

Topl.Taşıma 290 m.

L-84 FAR MEVCUT DURUM HARİTASI

LG

SEVKİYAT

Günlük Üretim Programı

Termoset-2

Reflektör enjeksiyonu

C/T =0,61 dk.

C/O =80 dk.

Uptime =%90

Vardiya =8saat

ÇZ =

ERP

İşlem Süresi 2,42dk.

Üret. Akış Sür. 000 gün.


Değişiklik tarihi:

Hazırlama tarihi:25/08/2005

KM 1300-1

Dış tas enjeksiyonu

C/T =0,6 dk.

C/O =80 dk.

Uptime =%90

Vardiya =8saat

ÇZ =

KM 1300-1

Ara çerçeve enjeksiyonu

C/T =0,58 dk.

C/O =80 dk.

Uptime =%90

Vardiya =8saat

ÇZ =

BKT-850

İç Lens enjeksiyonu

C/T =0,24 dk.

C/O =10 dk.

Uptime =%90

Vardiya =8saat

ÇZ =

KM 1000-1

PC Lens

enjeksiyonu

C/T =0,57 dk.

C/O =80 dk.

Uptime =%90

Vardiya =8saat

ÇZ =

0,57 dk.

0,61 dk.

0,6 dk.

0,58 dk.

0,24 dk.

000 gün

000 gün

000 gün

000 gün

G-7

reflektör al.kaplama

C/T =0,72 dk.

C/O =10 dk.

Uptime =%90

Vardiya =8saat

ÇZ =

G-5

Ara çerçeve al.kapalama

C/T =0,31 dk.

C/O =10 dk.

Uptime =%90

Vardiya =8saat

ÇZ =

Y.İŞLEM-3 TESİSİ

PC Lens kaplama

C/T =0,57 dk.

C/O =25 dk.

Uptime =%90

Vardiya =8saat

ÇZ =

0,57 dk.

0,72 dk.

0,31 dk.

000 gün

000 gün

000 gün

000 gün

Konveyör

Konveyör

Hücre-1

Komple ve

ambalaj

C/T =1,09 dk.

C/O =10 dk.

Uptime =%90

Vardiya =8saat

ÇZ =

1,09 dk.

000 gün

000 tk./ay

000 ad.Sol

000 ad.Sağ 3 Vardiya/gün

Renault

000 tk./gün

EKSBA

Salı - Cuma

3 gün

Salı - Cuma

3 gün

Salı - Cuma

3 gün

Salı - Cuma

3 gün

EKSBA

EKSBA

EKSBA

0,61 dk. 0,72 dk. 1,09 dk.

50 M.

50 M.

53 M.

82 M.

137 M.

….. M.

Aylık tahmini program

…………….. program



20 M.

En uzun mesafe

taşıma yapılan parça


Spagetti Diyagramı Mevcut Durum


Ür“n A Gelecek Durum (aritası

L-84 faz-2 FAR GELECEK DURUM HARİTASI

LG

SEVKİYAT

Günlük Üretim Programı

Termoset-2

Reflektör enjeksiyonu

C/T =0,61 dk.

C/O =80 dk.

Uptime =%90

Vardiya =8saat

ÇZ =

ERP

İşlem Süresi 2,27 dk.

Üret. Akış Sür. 000 gün.


Değişiklik tarihi:

Hazırlama tarihi:25/08/2005

KM 1300

Dış tas enjeksiyonu

C/T =0,6 dk.

C/O =80 dk.

Uptime =%90

Vardiya =8saat

ÇZ =

KM 1300

Ara çerçeve enjeksiyonu

C/T =0,58 dk.

C/O =80 dk.

Uptime =%90

Vardiya =8saat

ÇZ =

BKT-850

İç Lens enjeksiyonu

C/T =0,24 dk.

C/O =10 dk.

Uptime =%90

Vardiya =8saat

ÇZ =

KM 1000-1

PC Lens

enjeksiyonu

C/T =0,57 dk.

C/O =80 dk.

Uptime =%90

Vardiya =8saat

ÇZ =

0,57 dk.

0,61 dk.

0,6 dk.

0,58 dk.

0,24 dk.

000 gün

000 gün

000 gün

000 gün

G-7

reflektör al.kaplama

C/T =0,15 dk.

C/O =5 dk.

Uptime =%90

Vardiya =8saat

ÇZ =

G-5

Ara çerçeve al.kapalama

C/T =0,31 dk.

C/O =10 dk.

Uptime =%90

Vardiya =8saat

ÇZ =

Y.İŞLEM-3 TESİSİ

PC Lens kaplama

C/T =0,57 dk.

C/O =25 dk.

Uptime =%90

Vardiya =8saat

ÇZ =

0,57 dk.

0,15 dk.

0,31 dk.

000 gün

000 gün

000 gün

000 gün

Konveyör

Konveyör

Hücre-1

Komple ve

ambalaj

C/T =1,09 dk.

C/O =10 dk.

Uptime =%90

Vardiya =8saat

ÇZ =

1,09 dk.

000 gün

000 tk./ay

000 ad.Sol

000 ad.Sağ 3 Vardiya/gün

Renault

000 tk./gün

EKSBA

Salı - Cuma

3 gün

Salı - Cuma

3 gün

Salı - Cuma

3 gün

Salı - Cuma

3 gün

EKSBA

EKSBA

EKSBA

0,61 dk. 0,57 dk. 1,09 dk.

55 M.

55 M.

62 M.

32 M.

137 M.

Aylık tahmini program




DEVAM EDİYOR…...

Konveyör

En uzun mesafe

taşıma yapılan parça

Topl.operatör sayısı 18 İşlem Süresi 2,42dk.



Spagetti Diyagramı Gelecek Durum

ASK

FAR


Enjeksiyon Makinalarının Taşınması

G-6

G-3

G-5

ARZUFFİ

KM

650-1

KM

650-1

3 Renkli

3 Renkli

KM 1300K

M 1

300

NB 720

NB

720

NB 520-1

NB

520-1

KM

500-2

KM

500-2

KM 1000-3

NB 520-2

NB 520-2

BKT 2500-2

BKT 2500-2

PLASTIK INJECTION

REAR COMBINATION LAMP PRODUCTION

HEADLAMP PRODUCTION


Enjeksiyon Makinası Taşınması


Gelecek Durum Değer Akışı-Faz 1

G-6

G-3

G-5

ARZUFFİ

KM

650-1

3 Renkli

KM

1300

NB

720

NB

520-1

KM

500-2

KM 1000-3

NB 520-2BKT 2500-2

L-84 Kaynak ve

Komple hücresi

913N

Kaynak+Komple

Hücresi

Clio ASK V227 YAN SV-227 ASK

PLASTIK INJECTION

REAR COMBINATION LAMP PRODUCTION

HEADLAMP PRODUCTION


Ür“n A Değer Akışı İyileştirmesi

ÜRÜN A Kaynak+Komple

Taşıma Kontrol

Zaman

ÜRÜN A DEĞER AK)Ş) SONUÇLAR)

176 m.

Taşıma Kontrol

Zaman

Katma değerli zaman

Katma değersiz zaman

Kazanç 114 m.

290m.

ÜRÜN A Kaynak+Komple

İYİLEŞME % 39


Toyota Yalın Ür“n Geliştirme Kitabından bir alıntı Toyota’da her süreci sıkıca bağlanmış bir

zincire benzetmeye çalışırız - böylece

süreçler bilgiyle ve fiziksel akışla birbirine

bağlanmıştır. Problemin saklanabileceği hiçbir yer yoktur. Zincir hiçbir zaman

mükemmel çalışmaz. Ama sorunların nerede

olduğunu bilirsek ve insanlarımız bu

sorunların giderilmesi konusunda eğitilirse, şirkette her gün daha da güçleniriz. Bu

durum ayaklarımızın üstünde durmamızı sağlar, muda’yı kendiliğinden belirler. Muda’yı ortadan kaldırmak için kullandığımız

yöntemse “beş niçin”dir.

GLENN UMINGER, Toyota İmalat Kurumu,

Kuzey Amerika


Gelecek Durum Değer Akışı-Faz 2

TEK PARÇA AKŞI

• SEVK

Bant Bant

Enjeksiyon

Kaplama Kaynak+Komple

A ÜRÜN

Kaplama

• SEVK

B ÜRÜN

Enjeksiyon

Kaynak+Komple

Bant

TEK PARÇA AKŞI

Bekleme yok , Ara stok yok ( WIP )


Spagetti Diyagramı

Mevcut

Durum

Gelecek

Durum

Faz 2


Organizasyon / Üretim Akışı

Plastik sorumlusu

Kaplama sorumlusu

Kötü bir AKIŞ Montaj sorumlusu

Far ASKPlas tik

parçalar

Departmanlara

göre organizasyon

İyi bir AKIŞ

Far ASKPlas tik

parçalar

Organizasyon

Ürüne özgü akış kategorileri

Plastik

Kaplama

Montaj

Plastik Plastik

Kaplama

Montaj

Kaplama

Montaj

Yalın organizasyon sonrası Yalın organizasyon öncesi


Farba Lojistik Merkezi ve Milk-Run S“reci

FARBA ANA SANAYİ

SAP

MRP

YERLİ YAN SANAYİ

YURTDIŞI YAN SANAYİ

FARBA LOJİSTİK MERKEZİ

İthal Malzemeler

MILK-RUN

Sipariş


Yalın M“kemmellik T“rkiye/Almanya/Slovenya/Çin

Asakai

Team Work Visual Management

Value Flow Approach Kanban

Smed

Single part flow

Jidoka 5S

Standard Operations

Tables CombinationWork (Toyota Std Document)

TPM Oobeya


Yalın Üretim Radar Chart

4 4,5

3,2

3,1

2,5 3,5

3,5

3

3,5 3

3,2 3,2 3,2 4

3,5 3,5

3,2

2,3

2,7

2,5

3,1 3,2

4,5 4,5

3,5

3,5

3

3,8

3,4

3,2

4

3,5

3,5

3,5 3,5 4,5

4

3,6

3,5

3,5

3

3

3,5

3,5

1. İ güvenliği ve Ergonomi 2. Uzun vadeli felsefe

3. Kesintisiz Süreç Akı ı

4. Kanban

5. Heijunka

6. Jidoka

7. Standart Operasyonlar

8. Görsel Yönetim

9. Özenli Teknolojik Yenilikler

10. Öğreten Liderler Yeti tirme

11. İstisnai Ekipler Yeti tirme 12. Yan Sanayi Geli tirme

13. Genchi Genbutsu

14. Karar Alma Uygulama Performansı

15. Kaizen

16.Poke Yoke

17.Değer Akı ı

18.SMED

19.5S

20.TPM

21.Çoklu Operasyonlar

22.Shop Floor Management

Oca.13 Hedef 2013



Yıllar Bazında İş Kazası Grafiği

22

18

6

10

3

6

8 7

6

0

5

10

15

20

25

2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013


Performans Sonuçlarımız

PPM DPM MALİYET

KALİTE, TESLİMAT, MALİYET konularında beklentiler karşılandı.


Farba Performans

Toyota - 2011 Ford - 2012 Fiat - 2012

FIAT

Quality & Performance

Award

Toyota

Regional Contribution

Award

Ford

The Supplier of the Year

Award

Renault - 2010

Oyak Renault

Succesful Supplier Award

Lean Excellence Automotive Lighting Systems

OSD - Supplier Success Certificate, March 2013


Birlikte öğrenerek, Sürekli iyileştirerek,

Çok çalışarak, Yalın Mükemmelliğe ulaşacağız.

www.farba.com

Son Söz

Documents

òPROJECT L)G(T)NG ó Yalın M“kemmellik - lean.org.tr · Otomotiv Aydınlatma Sistemleri Yalın Mükemmellik Yalın Mükemmellik + = Toyota Way/Yalın Yönetim Yıl 2004 EFQM Mükemmellik