Perancangan Letak Fasilitas Dengan Metode Corelap

TUGAS LAPORAN

USULAN LAYOUT PT X DENGAN

MENGGUNAKAN METODE CORELAP

Disusun Oleh :

Rudini Mulya 41610010035

Andy Irawan 41610010029

Paulus F.P. 41610010004

Herman Santoso p. 41610010001

Aditya Anugrah S. 41610010031

Ikhya Maulana 41610010011

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MERCU BUANA

JAKARTA

2014

ii

KATA PENGANTAR

Puji syukur peneliti panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala

berkat-Nya yang melimpah kepada peneliti sehingga dapat menyelesaikan

penulisan laporan Tugas Akhir PTLP yang berjudul “Usulan Layout PT X

dengan Menggunakan Metode Corelap”, sebagai syarat akademis dalam

menyelesaikan mata kuliah PTLP pada Jurusan Teknik Industri, Universitas

Mercu Buana.

Peneliti menyadari banyak mendapatkan bantuan dari berbagai pihak

selama pelaksanaan penelitian dan penyusunan laporan ini sehingga pada

kesempatan ini bermaksud mengucapakan terima kasih.

Peneliti berharap semoga laporan ini dapat memberikan masukan serta

wawasan bagi pembacanya. Peneliti menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari

sempurna dan masih banyak kekurangan untuk itu peneliti mengharapkan kritik

dan saran demi kemajuan.

Universitas Mercu Buana

12 Januari 2014

Tim Penulis

iii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ................................................................................................ i

KATA PENGANTAR ............................................................................................ ii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... iii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................... v

DAFTAR TABEL .................................................................................................. vi

BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 1

1.2 Rumusan Masalah ........................................................................................ 2

1.3 Tujuan Penelitian .......................................................................................... 2

1.4 Pembatasan Masalah .................................................................................... 2

1.5 Manfaat Penelitian ........................................................................................ 2

1.6 Sistematika Penulisan ................................................................................... 3

BAB II LANDASAN TEORI .................................................................................. 5

2.1 Tinjauan Umum Plant Layout ...................................................................... 5

2.2 Peta Proses Operasi ...................................................................................... 6

2.3 Sasaran Tata Letak Pabrik ............................................................................ 7

2.4 Evaluasi Layout ............................................................................................ 9

2.5 Diagram Aliran (Flow Diagram) ................................................................ 13

2.6 Metode Kualitatif Guna Menganalisis Aliran Bahan ................................. 14

2.7 Metode Corelap .......................................................................................... 17

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Rumusan Masalah ...................................................................................... 19

iv

3.2 Studi Literatur ............................................................................................ 19

3.3 Pengumpulan Data ..................................................................................... 19

3.4 Pengolahan Data ......................................................................................... 20

3.5 Analisa Hasil .............................................................................................. 20

3.6 Kesimpulan dan Saran ................................................................................ 20

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ................................. 22

4.1 Analisa Produk ........................................................................................... 22

4.2 Peta Proses Operasi (OPC) ......................................................................... 22

4.3 Frekuensi Perpindahan Material ................................................................. 26

4.4 Layout Awal dan Jarak Antar Fasilitas ...................................................... 28

4.5 Jenis-Jenis Mesin dan Ukuran .................................................................... 28

4.6 Dimensi Tiap Departemen ......................................................................... 28

BAB V ANALISA PEMECAHAN MASALAH .................................................. 33

5.1 Analisa Perancangan Tata Letak ................................................................ 33

5.2 Metode Corelap .......................................................................................... 34

5.3 Perhitungan Momen Total .......................................................................... 42

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 45

6.1 Kesimpulan ................................................................................................. 45

6.2 Saran ........................................................................................................... 45

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 46

LAMPIRAN ........................................................................................................... 47

v

DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Flow Chart Metodologi Penelitian ................................................. 21

Gambar 4.1 OPC Pembuatan Spring Bed .......................................................... 26

Gambar 4.2 Contoh Ukuran Mesin Peer ............................................................ 29

Gambar 5.1 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-1 ....................................... 34









Gambar 5.10 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-10 ..................................... 39




Gambar 5.14 Hasil Metode Corelap ..................................................................... 41

vi

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Standar Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas .......................... 16

Tabel 4.1 Frekuensi Perpindahan Material.......................................................... 27

Tabel 4.2 Nama Mesin dan Frekuensinya ........................................................... 28

Tabel 4.3 Luas Area Tiap Depertemen ............................................................... 31

Tabel 5.1 Activity Relationship Chart ................................................................. 33

Tabel 5.2 Perhitungan Momen untuk Layout Awal ............................................ 43

Tabel 5.3 Perhitungan momen untuk Layout Corelap ........................................ 44

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam menghadapi era pasar bebas saat ini, dimana terjadi persaingan yang

sangat ketat, maka perusahaan dituntut untuk dapat menciptakan produk dengan biaya

murah, kualitas yang baik, dan delivery tepat waktu. Untuk itu dibutuhkan usaha

penekanan biaya dengan cara meningkatkan efektivitas, efisiensitas, dan

produktivitas.

Salah satu cara yang dapat dilakukan adalah dengan memaksimalkan tata letak

fasilitas produksi. Tata letak fasilitas produksi merupakan elemen dasar yang sangat

penting dari kelancaran proses prosuksi untuk menciptakan produk atau jasa yang

berkualitas dan menentukan daya saing perusahaan. Tata letak fasilitas yang buruk

merupakan pemborosan (waste) yang harus diminimalisi dengan cara melakukan

perbaikan/menata ulang fasilitas.

Tata letak fasilitas yang baik akan mengurangi biaya produksi secara total

tidak hanya pada salah satu proses tetapi pada tiap proses produksi. Pengurangan ini

dapat dilakukan dengan mengurangi pergerakan pemindahan bahan yang tidak efisien

dan merencanakan rute perencanaan yang lebih teliti sesuai dengan aliran proses

produksi yang nantinya diharapkan akan menghasilkan hasil produksi yang optimal

maka dengan adanya penelitian evaluasi dan modifikasi tata letak fasilitas ini,

diharapkan dapat membantu sebagai referensi dalam membangun tata letak fasilitas

produksi yang baik.

Dalam penempatan fasilitas-fasilitas produksi yang ada saat ini, PT X tidak

melakukan perencanaan tetapi berkembang dengan sendirinya sehingga sering terjadi

masalah seperti jauhnya perpindahan material dari satu section ke section lainnya.

Berkaitan dengan masalah tersebut, maka peneliti mencoba menganalisa tata

letak fasilitas produksi yang ada saat ini terkait dengan tipe tata letak dan pola aliran

bahan dan memberikan usulan yang lebih efisien.

2

1.2 Rumusan Masalah

Sehubungan dengan latar belakang yang telah dikemukan di atas maka

masalah yang akan kami angkat adalah:

1. Apakah tata letak fasilitas produksi dan pola aliran bahan yang ada saat ini

cukup efektif?

2. Bagaimana tata letak fasilitas produksi yang seharusnya jika yang sekarang

tidak efektif?

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian yang dilakukan dalam tugas akhir ini adalah sebagai

berikut:

1. Mengevaluasi tata letak fasilitas produksi dan pola aliran bahan yang ada saat

ini.

2. Merancang ulang tata letak fasilitas produksi dan pola aliran bahan yang lebih

efisien dan efektif.

1.4 Pembatasan Masalah

Agar penelitian ini mempunyai arah yang jelas dan tidak menyimpang dari

pokok permasalahan dan tujuan penelitian, maka diperlukan batasan-batasan, antara

lain :

1. Evaluasi pendahuluan dilakukan pada fasilitas yang ada.

2. Perancangan ulang hanya ditekankan pada letak mesin pada setiap

departemen.

3. Perancangan ulang tidak merubah struktur bangunan yang sudah ada.

4. Biaya perancangan yang meliputi mesin, peralatan dan tenaga kerja tidak

diperhitungkan.

1.5 Manfaat Penelitian

Dengan dilakukannya penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat

sebagai berikut:

3

1. Manfaat bagi peneliti

Peneliti mendapat wawasan tambahan tentang masalah-masalah yang

dihadapi di dunia industri.

Peneliti dapat mempraktekkan ilmu yang didapat selama kuliah untuk

menyelesaikan masalah tersebut.

2. Manfaat bagi perusahaan

Perusahaan dapat menjalin hubungan yang baik dengan perguruan tinggi.

Sebagai wujud pengabdian kepada masyarakat khususnya di bidang

pendidikan dengan memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk

melakukan penelitian.

Perusahaan memperoleh masukan yang berguna bagi perusahaan untuk

perkembangan selanjutnya.

3. Manfaat bagi institusi pendidikan

Dapat menambah informasi sumbangan pemikiran dan bahan kajian

untuk penelitian lebih lanjut.

Terjalin hubungan yang baik antara perusahaan dan perguruan tinggi.

1.6 Sistematika Penelitian

Untuk memberikan gambaran umum dan memperjelas isi dari laporan, maka

penulis membaginya dalam enam bab. Penjelasan singkat dari penulisan tugas akhir

ini adalah sebagai berikut:

Bab I Pendahuluan

Bab ini dijelaskan secara umum tentang latar belakang masalah, perumusan

masalah, pembatasan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian,

metodologi penelitian, dan sistematika penulisan.

Bab II Landasan Teori

Bab ini menerangkan secara singkat tentang teori-teori yang berhubungan

dan berkaitan erat dengan masalah yang akan dibahas serta merupakan

tinjauan kepustakaan yang menjadi kerangka dan landasan berfikir dalam

proses pemecahan masalah penelitian ini.

4

Bab III Metodologi Penelitian

Bab ini berisikan langkah-langkah sistematis yang dilakukan dalam

penelitian yaitu rumusan masalah, studi literatur, pengumpulan data,

pengolahan dan analisa data, serta kesimpulan dan saran. Metodologi

penelitian juga dilengkapi dengan flow chart untuk mempermudah

pemahaman dan pemecahan masalah.

Bab IV Pengumpulan dan Pengolahan Data

Bab ini berisi pengumpulan dan pengolahan data yang tersedia dengan

mempertimbangkan teori yang terkait.

Bab V Analisa Pemecahan Masalah

Bab ini berisi analisa pemecahan masalah berdasarkan pengolahan data yang

telah dilakukan pada bab sebelumnya.

Bab VI Kesimpulan dan Saran

Bab ini berisi kesimpulan dari hasil pengamatan dan analisa data serta saran-

saran yang berhubungan dengan masalah yang diteliti.

5

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Tinjauan Umum Tentang Plant Layout

Pada umumnya setiap industri yang bergerak dalam bidang produksi akan

berusaha untuk melakukan proses produksi seoptimal mungkin sehingga dapat

menghasilkan produk yang berkualitas dan biaya yang seminimal mungkin dimana

salah satu diantaranya adalah dengan merencanakan susunan tata letak pabrik

semaksimal mungkin.

Plant Layout merupakan susunan dari fasilitas – fasilitas dan operasional yang

dibutuhkan untuk proses pengolahan suatu produk. Menurut James M. Apple (Tata

letak pabrik dan pemindahan bahan), tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai

perencanaan dan pengintegrasian lintasan/aliran dari komponen produk untuk

memperoleh “interelasi” yang paling efektif dan ekonomis antara manusia, peralatan,

dan pergerakan bahan dari saat penerimaan melalui tahap pengolahan menuju

pengiriman produk jadi.

Pentingnya Plant Layout yang baik mempunyai kaitan terhadap efisiensi. Hal

ini dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Perencanaan aliran bahan (flow of material) yang direncanakan dengan baik

akan memberikan proses produksi yang ekonomis.

2. Pola aliran bahan (material flow pattern) yang menjadi basis terhadap suatu

susunan peralatan yang efektif.

3. Alat pemindahan bahan akan mengubah pola aliran bahan yang statis menjadi

dinamis dimana dilengkapi dengan alat angkut yang sesuai.

4. Susunan fasilitas – fasilitas yang efektif dari berbagai proses yang saling

berhubungan.

5. Operasi yang efisien akan meminimumkan biaya dan menghasilkan

keuntungan yang lebih besar.

6

2.2. Peta Proses Operasi

Peta proses operasi adalah peta kerja yang mencoba menggambarkan urutan

kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut menjadi elemen – elemen operasi

yang detail secara logis dan sistematis. Keseluruhan operasi kerja dapat digambarkan

mulai dari raw material sampai dengan finish goods, sehingga analisa perbaikan

dapat dilakukan secara keseluruhan dari masing – masing operasi kerja.

Aturan – aturan dasar dalam pembuatan peta operasi adalah :

1. Pertama – tama pada baris paling kiri atas perlu dituliskan “Peta Proses

Operasi” dan seterusnya tulis semua identifikasi kerja lainnya seperti nama

obyek, nomor gambar kerja dan lain – lain.

2. Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal yang

menunjukkan bahwa material tersebut masuk kedalam proses kerja.

3. Lambang atau symbol aktivitas ditempatkan dalam arah vertical secara

berurutan yang menunjukkan terjadinya perubahan proses untuk setiap

simbolnya.

4. Penomoran terhadap kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai

dengan urutan proses yang diperlukan untuk pembuatan produk tersebut atau

sesuai dengan proses yang terjadi. Penomoran terhadap kegiatan pemeriksaan

yang diberikan tersendiri dan aturannya sama dengan aturan pemberian nomor

pada proses operasi.

5. Agar diperoleh gambar pada peta proses yang baik, maka produk yang paling

banyak memerlukan proses operasi harus dipetakan terlebih dahulu dan

digambarkan pada garis vertical paling kanan sendiri.

6. Membuat ringkasan yang berisikan informasi – informasi mengenai

banyaknya operasi dan pemeriksaan yang dilakukan serta jumlah waktu yang

dibutuhkan untuk masing – masing proses tersebut.

Beberapa kegunaan yang dapat diperolah dari peta proses operasi adalah :

1. Dapat diketahui data kebutuhan bahan baku dengan memperhitungkan

efisiensi pada setiap elemen operasi kerja atau pemeriksaan.

2. Dapat diketahui pola tata letak fasilitas kerja dan aliran pemindahan material.

7

3. Dapat diketahui alternatif – alternatif perbaikan prosedur dan cara kerja yang

sedang dipakai.

4. Dapat diketahui kebutuhan jenis proses atau mesin yang diperlukan dalam

pelaksanaan operasi kerja dan penganggarannya.

2.3. Sasaran Tata Letak Pabrik

Plant layout atau tata letak fasilitas (facilities layout) dapat didefinisikan

sebagai perencanaan lintasan aliran komponen produk untuk memperoleh hubungan

yang paling efektif dan ekonomis diantara manusia, peralatan dan gerakan bahan.

Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area mesin atau fasilitas produksi

lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang

bersifat temporer maupun permanent, personel pekerja dan sebagainya. Dimulai pada

saat bahan masuk ke pabrik melalui tahapan – tahapan pengolahan sampai kepada

pengiriman bahan jadi. Layout yang baik mempunyai kaitan erat terhadap efisiensi,

hal ini dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Memperlancar proses pengolahan dengan cara :

Susunan mesin, peralatan, operator dan bahan diatur dengan baik.

Mengurangi penundaan yang mungkin terjadi.

Merencanakan aliran bahan sedemikian rupa sehingga setiap aliran bahan

dapat berjalan dengan baik dan teratur.

Merencanakan kegiatan pemeliharaan kondisi yang baik sehingga dapat

dihasilkan mutu kerja yang efektif.

2. Meminimumkan material handling

Proses desain layout yang baik harus direncanakan sedemikian rupa sehingga

mengurangi material handling yang mekanis dan seluruh gerakan

direncanakan menuju daerah shipping (pengiriman).

3. Menjaga turnover proses

Efisiensi operasi akan diperoleh bila waktu pengolahan dapat dipersingkat

dengan menghindari delay. Mengatur keseimbangan antara waktu operasi

produksi dan beban dari masing – masing departemen atau mesin adalah

8

bagian kerja dari mereka yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak

yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu

(delay) yang berlebihan.

4. Mengusahakan biaya atau investasi serendah mungkin

Susunan mesin dan peralatan yang baik dalam pabrik dapat mengurangi

jumlah mesin terutama mesin yang sejenis yang jumlahnya banyak.

5. Memelihara fleksibilitas

Kemungkinan perubahan jumlah dan bentuk produksi sangat penting

diperhatikan dalam layout.

6. Pemakain luas lantai yang seoptimal mungkin

Setiap meter luas lantai pabrik yang dipergunakan merupakan biaya. Dengan

plant layout yang baik dapat diperoleh luas lantai yang seminimal mungkin.

Luas lantai pada umumnya dipergunakan untuk kebutuhan instalasi mesin,

ruang gerak karyawan dan aliran bahan. Dalam suatu pabrik besar, umumnya

pemakaian luas untuk instalasi mesin mesin mencapai 50% dari seluruh

ruangan.

7. Memelihara pemakaian tenaga kerja seefektif mungkin

Plant layout yang tidak baik akan selalu membutuhkan tenaga kerja yang

lebih besar sehingga merupakan pemborosan. Tenaga kerja yang efektif dan

efisien diperoleh dengan cara :

Mengurangi pemindahan secara manual

Mengurangi faktor yang mengakibatkan buruh banyak berjalan dalam

pabrik.

Mengusahakan keselarasan antara mesin dan operator sehingga antara

mesin dan operator tidak mengalami idle.

Mengadakan pengawasan secara rutin terhadap kinerja para karyawan.

Memberikan susunan kerja yang menyenangkan pekerja seperti

pengaturan letak penerangan, ventilasi dan keselamatan kerja yang

terjamin.

9

Tata letak pabrik adalah susunan dari segala fasilitas fisik dan tenaga kerja

yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu produk. Penataan (tata letak

pabrik) dapat dilakukan sebelum dan sesudah pabrik berjalan. Jika tata

letak pabrik dilaksanakan sesudah pabrik berjalan disebut “relayout”yang

bertujuan untuk menyempurnakan keadaan yang sudah ada.

2.4. Evaluasi Layout

Pengoperasian pabrik secara efisiensi dapat menekan biaya produksi dan

operasi secara keseluruhan tanpa mengabaikan kualitas produk yang dihasilkan.

Layout yang baik mengakibatkan setiap aktivitas terencana dan memiliki interelasi

antara satu dengan yang lainnya.

Suatu evaluasi pada akhirnya akan berpangkal pada suatu layout yang

mengusulkan perubahan terhadap layout tersebut. Selain berguna untuk menemukan

peluang – peluang perbaikan bagi layout yang ada, suatu evaluasi juga diperlukan

bagi suatu tata letak yang diusulkan yang nantinya akan dipergunakan sebagai

pembanding terhadap hasil dari layout yang ada.

Meskipun secara ideal suatu evaluasi mesti dilakukan dengan objektif namun

hal tersebut tidak dapat dihasilkan sepenuhnya. Ada hal – hal diluar jangkauan dan

diluar pertimbangan yang tidak bisa diukur secara objektif dengan alat – alat ukur

yang ada. Setiap keputusan akhirnya harus dibuat dengan tidak hanya mengandalkan

kepada pertimbangan kuantitatif semata.

1. Evaluasi secara grafis

Untuk melihat secara grafis situasi layout maka dipergunakan teknik berikut

ini :

a. Flow process chart

Merupakan pencatatan dari langkah – langkah dalam proses. Ini

memberikan penampilan yang paling lengkap secara grafis.

b. Flow diagram

Merupakan pencatatan grafis atas layout area yang sedang diamati.

c. Pembuatan peta dari – ke

10

Peta ini menunjukan hubungan dan jarak antara stasiun kerja di dalam

pabrik.

2. Pola umum aliran bahan

Pola umum aliran bahan pada umumnya akan dapat dibedakan dalam dua

tipe yaitu pola aliran bahan untuk proses produksi dan poa aliran bahan yang

diperlukan untuk proses perakitan.

Bentuk umum dari pola aliran bahan untuk proses produksi : (Sritomo,

2000)

Bentuk garis lurus

Bentuk ini digunakan bila lintasan produksi pendek, relative singkat dan

hanya mengandung sedikit komponen dan beberapa peralatan produksi

Bentuk zig – zag

Bentuk ini digunakan bila lintasan produksi lebih panjang dari ruangan

yang dapat ditempati. Untuk itu aliran bahan akan dibelokkan untuk

menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara ekonomis, hal ini

akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area bangunan.

Bentuk U (U-shaped)

3 4 6 5 2 1

1 5 4

2 6 3

3 2

5 6

1

4

11

Bentuk ini dapat digunakan jika diharapkan produk jadinya

ditempatkan/mengakhiri proses pada tempat ynag relative sama dengan

awal proses karena keadaan fasilitas transportasi luar pabrik, pemakaian

mesin yang bersamaan. Aplikasi garis aliran bahan relative panjang, maka

pola U-Shaped ini akan tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan

pola aliran bahan tipe zig – zag.

Bentuk melingkar

Bentuk melingkar ini digunakan jika diharapkan barang atau produk jadi

kembali ke tempat dimana proses produksi dimulai, sehingga bagian

penerimaan dan pengiriman terletak pada tempat yang sama.

Bentuk tak tentu

Bentuk ini bila pemindahan bahan mekanis atau bila ruangan sangat

terbatas sehingga tidak memungkinkan pola lain.

Bentuk umum dari pola aliran bahan untuk proses perakitan :

(Sritomo,2000)

Combination assembly line pattern

Disini main assembly line akan disuplai dari sejumlah subassembly

line. Sub assembly line ini berada pada sisi – sisi yang sama. Combination

assembly line ini akan memerlukan lintasan yang panjang.

2

4

3

6

1

5

6 3 2

5 4 1

12

Tree assembly line pattern

Pada assembly line pattern sub assembly line akan berada dua sisi dari

main-assembly line. Hal ini dirasakan cukup bermanfaat karena akan

dapat diperkecil lintasan dari main assembly line. Kalau combination

assembly line pattern akan memungkinkan untuk menempatkan main

assembly line pada atau sepanjang jalan lintasan (aisie), maka tree

assembly line pattern ini akan baik dipakai terutama bila main assembly

line berada di bagian tengah dari bangunan pabrik.

Dendretic assembly line pattern

Pola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan combination

atau tree assembly line pattern. Disini tiap bagian berlangsung operasi

sepanjang lintasan produksi sampai menuju produksi yang lengkap untuk

proses assembling.

13

Overhead assembly line pattern

Merupakan pola aliran bahan yang tergantung pada beberapa faktor,

yaitu antara lain :

1 Area lintasan yang tersedia dan ukuran/dimensi dari lantai tersebut.

2 Luas area yang dibutuhkan untuk masing – masing mesin atau fasilitas

produksi lainnya.

2.5. Diagram Aliran (Flow Diagram)

Meskipun peta aliran proses telah memberikan informasi yang tepat dan

mendetail mengenai suatu proses produksi akan tetapi peta seperti ini masih belum

menunjukkan suatu gambaran yang jelas mengenai aliran kerja yang sebenarnya

dalam suatu pabrik. Untuk itu kadang – kadang tambahan informasi yang berupa

gambar atau sketsa sebenarnya dari suatu pabrik, bukan sekedar gambar yang

berbentuk grafik atau chart saja, akan sangat berguna di dalam menganalisa kondisi

aliran kerja yang ada. Sebagai contoh, sebelum keputusan tentang apakah proses

transportasi atau pemindahan bahan dapat diperpendek jaraknya maka secara visual

dan nyata diketahui denah ruangan yang mana suatu barang harus dipindahkan dari

lokasi atau ke lokasi yang lainnya. Untuk cara yang terbaik dan untuk memberikan

informasi yang tepat ialah dengan menggambarkan layout dan area pabrik yang ada,

kemudian dibuat sketsa aliran yang akan menunjukkan gerakan pemindahan bahan

dari stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya. Suatu penggambaran yang menunjukkan

lokasi – lokasi dari semua aktivitas dalam bentuk peta aliran proses ini disebut flow

diagram.

14

Diagram aliran proses ini terlihat akan lebih mempunyai arti didalam usaha

menganalisa tata letak pabrik, karena disini digambarkan bukan saja dalam bentuk

peta aliran proses akan tetapi juga layout sebenarnya dari pabrik yang ada atau yang

direncanakan. Dengan mengamati arah lintasan/aliran proses maka kita akan bisa

mempertimbangkan pada lokasi – lokasi mana suatu kondisi pemindahan bahan akan

terlihat kritis yaitu lokasi dimana perpotongan lintasan akan terlihat paling banyak.

Prosedur penggambaran diagram aliran dalam hal ini dilakukan dengan terlebih

dahulu menggambarkan layout dari fasilitas – fasilitas pabrik yang ada kemudian

dibuatkan sketsa aliran proses yang berlangsung dari awal (dimulai dari raw material

storage) sampai ke akhir proses oprasi (biasanya akan diakhiri di finished-goods

storage) seperti apa yang dilaksanakan dalam pembuatan peta aliran proses. Karena

keterbatasan tempat untuk menulis maka tidak semua informasi yang biasanya

dicantumkan dalam peta proses operasi atas peta aliran proses perlu dicantumkan pula

dalam penggambaran diagram aliran ini.

Pembuatan diagram aliran proses terlihat akan lebih mempunyai arti didalam

upaya menganalisa tata letak fasilitas produksi dan proses pemindahan bahannya.

Dengan mengamati arah aliran proses operasi maka akan bisa dilihat dan

diperhitungkan lokasi – lokasi kerja mana yang “kritis” dengan memperhatikan

terutama banyak garis perpotongan yang menggambarkan lintasan pemindahan

material. Demikian pula akan dapat didefinisikan secara jelas adanya gerakan

perpindahan material yang bolak balik (back-tracking) yang justru harus dihindari

dalam perancangan tata letak fasilitas pabrik dan pemindahan material.

2.6. Metode Kualitatif Guna Menganalisis Aliran Bahan (Activity Relationship

Chart)

Aliran bahan bisa diukur secara kuantitatif menggunakan tolak ukur derajat

kedekatan hubungan antara satu fasilitas (departemen) dengan lainnya. Nilai – nilai

yang menunjukkan hubungan dicatat sekaligus dengan alasan – alasan yang

mendasarinya dalam sebuah peta hubungan aktifitas (Activity relationship Chart)

yang telah dikembangkan oleh Richard Muther dalam bukunya “Systematic layout

15

planning (Bottom Cahners Books, 1973)”. Suatu perhubungan aktivitas dapat

dikonstuksikan dengan prosedur sebagai berikut :

1. Identifikasi semua fasilitas kerja atau depatemen – departemen yang akan

diatur tata letaknya dan dituliskan daftar urutannya dalam peta.

2. Lakukan wawancara terhadap karyawan dari setiap departemen yang tertera

dalam daftar peta dan juga dengan menajemen yang berwenang.

3. Definisikan kriteria hubungan antara departemen yang akan diatur letaknya

berdasarkan derajat keterdekatan hubungan serta alasan masing – masing

dalam peta. Selanjutnya tetapkan nilai hubungan tersebut untuk setiap

hubungan aktivitas antar departemen yang ada dalam peta.

4. Diskusikan hasil penilaian hubungan aktivitas yang telah dipetakan tersebut

dengan kenyataan dasar manajemen. Secara bebas beri kesempatan untuk

evaluasi atau perubahan yang lebih sesuai. Checking, rechecking dan tindakan

koreksi perlu dilakukan agar ada konsistensi atau kesamaan presepsi dari

mereka yang terlibat hubungan kerja. Sebagai contoh bila departemen A

dinyatakan memiliki nilai hubungan aktivitas “penting (important)” dengan

departemen A. Disini individu karyawan atau manager departemen A harus

memberikan penilaian hubungan aktivitas yang sama dengan individu

karyawan/manajemen departemen B.

Peta hubungan aktivitas atau Activity Relationship Chart (ARC) adalah suatu

cara atau teknik yang sederhana di dalam merencanakan tata letak fasilitas atau

departemen berdasarkan derajat hubungan aktivitas yang sering dinyatakan dalam

penilaian “kuantitatif” dan cenderung berdasarkan pertimbangan – pertimbangan

yang bersifat subyektif – dari masing – masing fasilitas/departemen.

Pada dasarnya Activity Relationship Chart (ARC) ini hampir sama dengan

from to chart, hanya saja disini analisisnya lebih bersifat kualitatif. Kalau dalam from

to chart analisis dilaksanakan berdasarkan angka –angka berat/volume dan jarak

perpindahan bahan dari satu departemen ke departemen yang lain, maka activity

relationship ini akan menggantikan kedua hal tersebut dengan kode – kode huruf

16

yang akan menunjukkan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga kode

angka yang akan menjelaskan alasan untuk pemilihan kode huruf tersebut.

Derajat Hubungan :

A = Mutlak perlu didekatkan

E = Sangat penting untuk didekatkan

I = Penting untuk didekatkan

O = Cukup/biasa

U = Tidak Penting

X = Tidak dikehendaki berdekatan

Analisa pada ARC memakai kode – kode huruf yang akan menunjukan derajat

hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga kode angka yang akan menjelaskan

alasan – alasan pemilihan/penentuan derajat hubungan antar masing – masing

departemen tersebut. Kode huruf yang menjelaskan derajat hubungan antara masing –

masing departemen secara khusus telah distandarkan, yaitu seperti tercantum dalam

table berikut ini :

Tabel 2.1 Standar Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas

Derajat (Nilai)

Keterdekatan Deskripsi Kode Garis Kode Warna

A Mutlak

Merah

E Sangat Penting

Orange

I Penting

Hijau

O Cukup/biasa

Biru

U Tidak penting Tidak ada kode

garis

Tidak ada kode

warna

X Tidak dikehendaki

Coklat

Sumber: Sritomo, 2000

17

2.7. Metode Corelap

Corelap adalah singkatan dari Computerized Relationship Layout Planning

yang dikembangkan oleh Lee & Moore pada tahun 1967 dimana menggunakan

peringkat hubungan kedekatan yang yang dinyatakan dalam TCR (Tool Closeness

Rating) untuk memilih penempatan stasiun kerja dengan metode Corelap dapat

menentukan lokasi relative suatu fasilitas dengan fasilitas yang lain.

TCR suatu departemen menyatakan jumlah nilai-nilai hubungan kedekatan

departemen tersebut terhadap deaptemen-departemen yang lain. Ada 4 langkah utama

menentukan layout dalam Corelap, yaitu :

1. Membuat ARC (Activity Relationship Chart)

2. Mencari hubungan antara departemen yang dilambangkan dari hubungan

terpenting sampai yang tidak boleh berdekatan, sebagai berikut :

A = mutlak perlu didekatkan

E = sangat penting untuk didekatkan

I = penting untuk didekatkan

O = cukup/biasa

U = tidak penting

X = tidak dikehendaki berdekatan

3. Membuat TCR yaitu peringkat hubungan kedekatan dalam pemilihan

penempatan stasiun kerja. TCR diperoleh dari penjumlahan bobot

kepentingan pada deret tersebut.

4. Menyusun metode Corelaps

Pilih salah satu departemen dengan TCR maksimum.

Departemen yang dialokasikan kedua, pilih departemen yang mempunyai

hubungan A dengan yang telah terpilih. Jika terdapat hubungan A maka

pilih yang memiliki TCR terbesar, jika tidak ada yang mempunyai

hubungan A maka pilih departemen yang mempunyai hubungan E

(I<O<U) dengan departemen yang terpilih

Ulangi proses kedua sampai semua departemen dialokasikan

18

Departemen yang terpilih pertama kali dialokasikan di pusat dari diagram

kotak, lalu mengunakan metode Western Edge ( prioritas pada alokasi

yang terletak pada sisi terbarat) untuk menemukan alokasi departemen

berikut.

Nomor-nomor menunjukan calon lokasi fasilitas yang disediakan.

Nomor 1 selalu untuk calon lokasi pada sisi terbarat dari departemen-

departemen yang telah dialokasikan.

Kotak yang telah disebarkan dengan departemen yang sudah dialokasikan

(horizontal/vertical) mempunyai bobot = 1.

Kotak yang tepat bersebelahan dengan departemen yang telah

dialokasikan dalam arah diagonal mempunyai bobot = 0,5.

Nilai lokasi = bobot x nilai hubungan dari departemen yang telah dan akan

dialokasikan.

5 pusat 1

6 7 8

4 3 2

19

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Rumusan Masalah

Pada tahapan ini peneliti berfokus pada pencarian masalah yang dihadapi

perusahaan yang kemudian akan dibahas pada penelitian ini. Tahapan ini terdiri dari

dua tahap:

1. Pengamatan Awal

Tahap ini dimulai dengan mengetahui visi, misi, tujuan yang ingin dicapai

dan permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan.

2. Pengamatan Lanjutan

Pada pengamatan lanjutan, peneliti melakukan pengamatan secara

langsung di lantai produksi guna mendalami masalah yang dihadapi

perusahaan.

3.2 Studi Literatur

Studi literatur ini dimaksudkan untuk membantu mengetahui dengan lebih

jelas mengenai teori-teori yang akan menjadi alat untuk diimplementasikan dalam

kasus ini. Tahap ini juga membantu peneliti dalam mendapatkan gambaran tentang

metode yang akan digunakan. Adapun teori dan konsep yang digunakan dalam tugas

akhir ini adalah teori tentang six sigma beserta beberapa alat kelengkapannya.

3.3 Pengumpulan Data

Tujuan dari tahapan ini adalah untuk memperoleh data-data yang diperlukan

untuk melakukan analisa. Adapun cara pengumpulan data yang digunakan adalah:

1. Metode Observasi

Dalam metode ini pengumpulan data dilakukan dengan mengamati secara

langsung pada obyek penulisan.

20

2. Metode Studi Literatur

Metode literature atau kepustakaan adalah metode pengumpulan data-data

yang diperoleh dari buku-buku yang ada kaitannya dengan obyek yang

dipelajari.

3. Metode Interview

Dalam metode ini pengumpulan data dilakukan dengan cara bertanya langsung

kepada responden dalam hal ini adalah kepada pembimbing dari pihak

perusahaan.

Data-data yang dikumpulkan antara lain:

1. Layout awal (Initial layout) beserta ukurannya.

2. Operation Process Chart (OPC).

3. Jenis dan ukuran tiap mesin yang digunakan.

4. Frekuensi perpindahan material

3.4 Pengolahan Data

Pada pengolahan data yang telah dikumpulkan kemudian diolah untuk

menghitung luas area tiap depertemen. Hal ini penting agar tercipta ruang kerja yang

nyaman.

3.5 Analisa Hasil

Pada tahap ini dilakukan pembuatan rancangan layout baru dengan metode

corelap kemudian membandingkan momen total yang didapat dari layout awal dan

layout hasil corelap.

3.6 Kesimpulan dan Saran

Pada tahap ini berisi kesimpulan dari semua hasil pembahasan dan juga saran-

saran yang dapat menjadi masukan bagi perusahaan tata letak fasilitas yang lebih

baik.

21

START

OBSERVASI PABRIK

PERUMUSAN

MASALAH

TUJUAN PENELITIAN

STUDI LITERATUR STUDI LAPANGAN

PENGUMPULAN DATA

PENGOLAHAN DATA

LAYOUT AWALUSULAN LAYOUT

DENGAN CORELAP

ANALISA

KESIMPULAN DAN

SARAN

SELESAI

Gambar 3.1 Flow Chart Metodologi Penelitian

22

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Analisa Produk

PT “X” adalah perusahaan yang bergerak di bidang spring bed, di mana

macam-macam barang yang di produksi :

Spring bed ukuran (90 x 20) cm







Bed cover

Guling dan bantal

Kasur busa

Produk yang di teliti adalah spring bed yang berukuran (160 x 200) cm karena

merupakan produk yang paling banyak diproduksi.

4.2 Peta Proses Operasi (OPC)

Pada proses pembuatan satu set spring bed terbagi atas pembuatan kasur pegas

bagian atas, divan dan juga sandaran. Kasur pegas, divan dan sandaran hasil produksi

kemudian digabung menjadi satu kesatuan.

A. Proses Produksi Kasur Pegas Bagian Atas

Urutan proses produksi kasur pegas terdiri atas :

1. Operasi mesin peer

Bahan baku berupa kawat gulung dengan diameter 2,24 mm di masukan ke

dalam mesin peer, kawat secara otomatis akan ditarik oleh mesin dan

membentuk spiral.

23

2. Operasi mesin oven

Setelah selesai proses pembuatan peer maka peer-peer yang telah terbentuk

tersebut dipanaskan ke dalam mesin oven dengan suhu tetap pada 350ºC.

pertama kali pemanasan memerlukan waktu 3,5 jam sedangkan untuk

seterusnya untuk setiap pemanasan dalam satu hari itu hanya membutuhkan

waktu selama 2 jam Karena mesin sudah dalam kondisi panas.

3. Oparasi mesin ram

Proses untuk mengabungkan semua peer yang dibutuhkan untuk satu unit

kasur pegas.

4. Operasi mesin tekuk kawat

Proses untuk mengikat pingiran gabungan peer yang telah dirangkai yang

berbentuk persegi panjang dengan mengunakan kawat yang berdiameter 5 mm

supaya rangkaian peer tersebut tidak lentur.

5. Operasi pasang cotton set dengan mesin tembak

Setelah rangkaian peer terbentuk dengan baik, maka rangkaian peer itu

dipasang cotton set pada bagian atas dan bagian bawah dan ditembak pada

sisi-sisi samping dengan mengunakan mesin tembak yang berfungsi sebagai

pengikat.

6. Operasi pasang spon dan kain quilting

Proses selanjutnya adalah pemasangan spon pada cotton set, setelah itu akan

dilapisi lagi dengan kain quilting yang berfungsi sebagai cover dan dijahit

pada sisi sampingnya.

7. Operasi mesin pita

Proses untuk menjahit pita pada samping atas dan bawah kasur pegas yang

menggunakan bahan polyster agar lebih bagus dan tahan lama jahitannya.

8. Operasi pengepakan

Pada proses penepakan ini, yang di kerjakan pertama adalah pengepakan

sandaran, kemudian kasur pegas dan juga divannya dengan mengunakan

plastic mika. Hasil ini di letakan dan di susun di gudang barang jadi yang siap

di kirim kepada konsumen.

24

B. Proses Produksi Divan

Uraian proses produksi divan terdiri atas :

1. Operasi pembuatan box divan

Bahan baku berupa kayu dan papan dipotong dan disambung/dihubungkan

dengan mengunakan paku sebagai bahan untuk menyambung untuk menjadi

kotak dengan ukuran 160 x 200 cm dengan salah satu sisi di terbuka.

2. Operasi pemasngan peer

Setelah dibuat box divan selesai, maka kotak tersebut diisi dengan peer

sebanyak 168 buah untuk ukuran divan 160 x 200 cm.

3. Operasi pemasangan pita nylon

Proses selanjutnya adalah pemasangan pita nylon pada seluruh peer agar

rangkaian peer tersebut terangkai dengan kuat.

4. Operasi tutup cotton set nylon

Setelah itu adalah proses pemasangan cotton set nylon pada box divan tersebut

dengan mengunakan mesin tembak.

5. Operasi pemasangan kain quilting (cover)

Oparasi yang paling terakhir adalah pemasangan kain quilting yang berfungsi

sebagai cover dengan menggunakan mesin tembak agar kain tersebut kuat

melekat pada box divan tersebut.

C. Proses Oparasi Sandaran

Untuk proses produksi sandaran terdiri atas :

1. Pembuatan motif dari triplex

Proses pertama adalah merancang model yang akan digunakan untuk sandaran

tersebut. Setelah selesai lalu dibuatlah motif pada bahan baku triplex tersebut

yang kemudian digergaji menurut model yang diinginkan.

2. Pasang spon

Setelah membuat motif sandaran tersebut selesai maka triplex tersebut

dipasang spon yang setelah di bentuk sesuai model sandaran dengan

mengunakan lem.

25

3. Pasang kain

Proses selanjutnya adalah pemasangan kain yang berfungsi sebagai cover

untuk menambah keindahan sandaran.

4. Operasi pasang mika

Setelah itu sandaran tersebut akan dipasang mika sebagai pelindung agar tidak

mudah kotor dan rusak.

5. Operasi pasang kaki sandaran

Proses yang paling terakhir dalam pembuatan sandaran tersebut adalah

pasangan kaki sandaran yang mengunakan bahan baku kayu agar dapat di

gabungkan dengan kasur pegas dan juga divan.

26

Peer

O-1

O-2

O-3

O-4

O-5

O-6

O-7

O-18

Divan

O-8

O-9

O-10

O-11

O-12

Sandaran

O-13

O-14

O-15

O-16

O-17

Pembuatan

Peer

Pemasangan

Peer

Merangkai

Peer

Mengikat

pinggiran peer

Pasang cotton

set

Pasang spon

dan kain

quilting

Jahit pita

samping

Pembuatan

box divan

Pemasangan

peer

Pasang pita

nylon

Tutup dengan

cotton set

nylon

Pasang kain

quilting

Pembuatan

motif

Pasang spon

Pasang kain

Pasang mika

Pasang kaki

sandaran

Pengepakan

Gambar 4. 1 OPC Pembuatan Spring Bed

4.3 Frekuensi Perpindahan Material

Frekuensi perpindahan material adalah data kuantitatif yang diperlukan

dalam perhitungan momen dari layout. Data-data ini diperoleh dari pengamatan

lapangan secara langsung dan wawancara langsung dengan kepala produksi di PT.

“X”.

27

Tabel 4.1 Frekuensi Perpindahan Material

Fasilitas i ke j Kapasitas

Produksi/hari

Kapasitas sekali

angkut

Frekuensi

(kali/hari)

Mesin peer → Mesin pasang

cotton set 60 unit 1 unit 60

Mesin pasang cotton set → Mesin

pasang spon dan kain quilting 60 unit 1 unit 60

Mesin pasang spon dan kain

quilting → Mesin pita 60 unit 1 unit 60

Mesin pita → Pengepakan 60 unit 1 unit 60

Mesin Quilting → Mesin pasang

spon dan kain quilting 5 rol 1 rol 5

Gudang bahan baku → Mesin

pasang cotton set 5 rol 1 rol 5

Spon →Mesin pasang spon dan

kain quilting 120 lembar 120 lembar 1

Peer →Divan 35 bendel 35 bendel 1

Gudang bahan baku → Divan 5 rol 1 rol 5

Mesin Quilting → Divan 5 rol 1 rol 5

Spon → Divan 120 lembar 120 lembar 1

Divan → Pengepakan 60 unit 1 unit 60

Gudang Bahan Baku → sandaran 2 rol 1 rol 2

Spon → Sandaran 60 unit 60 unit 1

Sandaran → Pengepakan 60 unit 1 unit 60

Pengepakan → Gudang barang

jadi 60 unit 1 unit 60

28

4.4 Layout Awal dan Jarak Antar Fasilitas

Dalam merancang layout yang baru tentunya harus lebih baik dari pada layout

yang lama. Oleh sebab itu dibutuhkan data berupa layout lama berikut data jarak

antar fasilitas. Layout tersebut berikut data jarak antar fasilitas dapat dilihat pada

lampiran.

4.5 Jenis-Jenis Mesin dan Ukuran

Tabel 4. 2 Nama Mesin dan Frekuensinya

Departemen Mesin Ukuran Mesin

(cm) Jumlah

Peer Mesin Peer 600 x 135 4

Mesin Oven 140 x 110 4

Mesin Ram 400 x 200 6

Mesin Tekuk Kawat 1000 x 300 1

Pasang cotton set Meja Pemasangan 200 x 200 6

Pasang Spon Meja Pemasangan 200 x 200 6

Jahit Pita

Samping Meja Pita 255 x 145 7

Spon Mesin Potong Horizontal 490 x 360 4

Mesin Potong Vertikal 490 x 360 1

Mesin potong Vertikal

Bulat 610 x 570 1

Mesin Giling 220 x 110 1

Tempat Pengerasan Spon 275 x 225 2

Quilting Mesin Quilting 594 x 352 5

Jahit Mesin Jahit 120 x 45 10

4.6 Dimensi Tiap Departemen

Penentuan luas ruangan yang diperlukan untuk aktivitas produksi sangatlah

bergantung pada masing-masing area yang ada. Kebutuhan untuk luas area ini harus

29

dipertimbangkan untuk seluruh aktivitas yang ada di dalam pabrik. Untuk

menghitung kebutuhan luas area maka data-data yang perlu di tentukan adalah :

Dimensi tiap mesin

Dimensi area untuk tiap mesin oprator (toleransi)

Dimensi bahan baku dan bahan jadi yang dihasilkan

Contoh penghitungan luas area untuk departemen peer adalah :

Dimensi 1 buah mesin peer 6 m x 1,35 m = 8,1 m². Toleransi untuk setiap sisi

1 m sehingga dimensi area untuk 1 buah mesin peer dengan operator untuk

melakukan aktivitas : 8 m x 3,35 m = 26,8 m², untuk lebih jelas lihat gambar

4.2.

Gambar 4. 2 Contoh Ukuran Mesin Peer

Luas area mesin peer 26,8 x 4 mesin = 107,2 m²

Dimensi 1 buah mesin oven : 1,4 m x 1,2 m = 1,68 m²

Dimensi area untuk 1 buah mesin oven dengan operator untuk melakukan

aktivitas : 3,4 m x 3,2 m = 10,88 m².

Luas area mesin oven : (10,88 x 4 mesin) = 43,52 m²

Dimensi 1 buah mesin ram : 4 m x 2 m = 8 m².

Dimensi untuk 1 buah mesin ram dengan operator untuk melakukan aktivitas :

6 m x 4 m = 24 m².

Luas area mesin ram : (24 x 6 mesin) = 144 m²

Dimensi mesin tekuk kawat : 10 m x 3 m = 30 m².

30

Dimensi area untuk 1 buah mesin tekuk kawat dengan operator untuk

melakukan aktivitas : 12 m x 5 m = 60 m².

Luas area mesin tekuk kawat : (60 x 1 mesin ) = 60 m²

Dimensi tempat penyimpanan pada :

1. Area mesin oven : 4 m x 4 m = 16 m²

2. Area mesin ram : 7 m x 7 m = 49 m²

3. Area mesin tekuk kawat : 4 m x 4 m = 16 m²

Luas area tempat penyimpanan : 16 + 49 + 16 = 81 m².

Total luas area departemen peer adalah : (107,2 + 43,52 +144 + 60) + 81 =

435,72 m².

Untuk data dimensi tiap departemen selengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.3.

31

Tabel 4.3 Luas Area Tiap Departemen

No. Departemen Nama Mesin Mesin

(m x m)

Mesin +

Toleransi

(m x m)

Luas

(m2)

Jumlah

Mesin

Subtotal Tempat

Penyimpanan

(m x m)

Total

Luas

Area

1. Peer Peer

Oven

Ram

Tekuk kawat

6 x 1.35

1.4 x 1.2

4 x 2

10 x 3

8 x 3.35

3.4 x 3.2

6 x 4

12 x 5

26.8

10.88

24

60

4

4

6

1

107.2

43.52

144

60

5 x 10

7 x 7

4 x 4

435.72

2. Pasang

cotton set

Meja pasang 2 x 2 4 x 4 16 6 96 7 x 7 145

3. Pasang spon Meja pasang 2 x 2 4 x 4 16 60 96 7 x 7 145

4. Jahit pita

samping

Pita 2.55 x 1.45 4.55 x 3.45 15.7 7 109.9 10 x 8 80

5. Quilting Quilting 5.94 x 3.52 7.94 x 5.52 43.83 5 219.14 7 x 5 254.14

6. Spon Potong

Potong (bulat)

Giling

Box

4.9 x 3.6

6.1 x 5.7

2.2 x 1.1

2.75 x 2.25

6.9 x 5.6

8.1 x 7.7

4.2 x 3.1

4.75 x 4.25

38.64

62.37

13.02

20.19

5

1

1

2

193.2

62.37

13.02

40.37

15 x 10

10 x 10

558.96

32

Tabel 4.4 Luas Area Tiap Departemen (lanjutan)

No. Departemen Nama Mesin Mesin

(m x m)

Mesin +

Toleransi

(m x m)

Luas

(m2)

Jumlah

Mesin

Subtotal Tempat

Penyimpanan

(m x m)

Total

Luas

Area

7. Packaging - - - - - - 18 x 10 180

8. Gudang

barang jadi

- - - - - - 18 x 13 234

9. Gudang

bahan baku

- - - - - - 18 x 23 414

10. Jahit Jahit 1.2 x 0.45 4.2 x 2.45 10.29 10 102.9 5 x 5 127.9

11. Divan - - - - - - 10 x 23 230

12. Sandaran Meja pasang 1

Meja pasang 2

2 x 3

4 x 4

4 x 5

6 x 6

20

36

6

1

120

36

10 x 7 226

33

BAB V

ANALISA PEMECAHAN MASALAH

5.1 Analisa Perancangan Tata Letak

Dari ARC (Activity Relationship Chart) didapatkan nilai prioritas utama

berdasarkan nilai tertingi ke yang terendah.

Tabel 5. 1 Activity Relationship Chart (ARC)

F/T A B C D E F G H I J K L M N TCR

A U U A A O A U O U E I O O 31140

B U A U U U U U U U I U U U 10100

C U A A E E U U U U U U I U 22100

D A U A A E U U U U U U U U 31000

E A U E A A E O I U U U U U 32110

F O U E E A U A U I U U U U 22110

G A U U U E U U U O O U E U 12020

H U U U U O A U E A U U E E 23010

I O U U U I U U E U X U U I 1200

J U U U U U I O A U A U I I 20310

K E I U U U U O U X A U U U 11100

L I U U U U U U U U U U U U 100

M O U I U U U E E U I U U U 2200

N O U U U U U U E I I U U U 1210

TCR dari bagian A adalah 31140, didapat dari penjumlahan bobot kepentingan

dari deret, yaitu:

0 + 0 + 10000 + 10000 + 10 + 10000 + 0 + 10 + 0 + 1000 + 10 + 10 = 31140,

selanjutnya dengan cara yang sama didapat nilai TCR untuk bagian bagian lain.

Keterangan : A = Gudang Bahan Baku

B = Gudang peer

C = Peer

D = Pasang Cotton Set

E = Pasang Spon dan Kain quilting

F = Mesin Pita

G = Mesin Quilting

H = Packaging

34

I = Spon

J = Gudang Barang Jadi

K = Kantor

L = Mesin Jahit

M = Divan

N = Sandaran

Pada penentuan alokasi dipilih departemen yang mempunyai TCR

maksimum. Dalam hal ini, TCR maksimumnya adalah departemen E, dengan

TCR sebesat 32110. Penempatan kedua adalah departemen yang mempunyai

hubungan dengan A dengan departemen E (yang telah ditetapkan sebelumnya),

yaitu departemen A, D, F dengan TCR masing-masing sebesar 31140, 31000,

22110. Departemen yang dipilih adalah departemen yang mempunyai TCR

terbesar yaitu Departemen A. Penghematan selanjutnya adalah departemen yang

mempunyai hubungan dengan A dengan departemen A, kemudian TCR-nya

dibandingkan TCR sebelumnya, pilih TCR yang terbesar, dan seterusnya hingga

pada hubungan O, jadi prioritas alokasi adalah : E, A, D, F, H, C, J, G, K, B, M,

N, I, L.

5.2 Metode Corelap

Karena prioritas penentuan lokasi berdasarkan metode Western Edge,

maka lokasi 1 yang dipilih adalah untuk bagian 1 karena paling kanan dan bernilai

paling besar. Metode ini berlanjut pada penentuan bagian-bagian lainnya.

Iterasi 1

8 7 6

1 E 5

2 3 4

Gambar 5. 1 Perhitungan metode Corelap iterasi ke-1

Jika stasiun kerja A dialokasikan di :

Lokasi 1*, bernilai : 10000

Lokasi 2, 4, 6, 8, bernilai : 5000

Lokasi 3, 5, 7, bernilai : 10000

35

Iterasi 2

10 9 8 7

1 A E 6

2 3 4 5

Gambar 5. 2 Perhitungan Metode Corelap iterasi ke-2

Jika stasiun kerja D dialokasikan di :

Lokasi 1, 6, bernilai : 10000


Lokasi 3*, 4, 8, 9, bernilai : 15000

Iterasi 3

12 11 10 9

1 A E 8

2 D 6 7

3 4 5


Jika stasiun kerja F dialokasikan di :

Lokasi 1, bernilai : 510



Lokasi 4 bernilai : 1000

Lokasi 6* bernilai : 11005




Lokasi 11 bernilai : 5010


36

Iterasi 4

12 11 10 9

1 A E 8

2 D F 7

3 4 5 6


Jika stasiun kerja H dialokasikan di :









Iterasi 5

14 13 12 11

1 A E 10 9

2 D F H 8

3 4 5 6 7


Jika stasiun kerja C dialokasikan di :










37

Iterasi 6

14 13 12

1 A E 11 10

2 D F H 9

3 C 6 7 8

4 5


Jika stasiun kerja J dialokasikan di :

Lokasi 1, 2, 3, 4, 5, 12, 13, 14, bernilai : 0






Iterasi 7

17 16 15 14

1 A E 13 12

2 D F H 11

3 C 7 J 10

4 5 6 8 9


Jika stasiun kerja G dialokasikan di :






Lokasi 13, bernilai :1000




38

Iterasi 8

19 18 17

1 G 16 15

2 A E 14 13

3 D F H 12

4 C 8 J 11

5 6 7 9 10


Jika stasiun kerja K dialokasikan di :




Lokasi 4, 5, 6, 8, 13, 14, 15, bernilai : 0

Lokasi 8*, 9, 11, bernilai : 10000




Iterasi 9

18 17 16

1 G 15 14

2 A E 13 12

3 D F H 11

4 C K J 10

5 6 7 8 9


Jika stasiun kerja B dilokasikan di :

Lokasi 1, 2, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18 bernilai : 0


Lokasi 4, bermilai : 10000



39


Iterasi 10

20 19 18

1 G 17 16

2 A E 15 14

3 D F H 13

4 C K J 12

5 B 9 10 11

6 7 8


Jika stasiun M dialokasikan di :






Lokasi 6, 7, 8, 10, 11, 16, bernilai : 0





Iterasi 11

22 21 20

1 G 19 18

2 A E 17 16 15

3 D F H M 14

4 C K J 12 13

5 B 9 10 11

6 7 8


40

Jika stasiun kerja N dialokasi di :



Lokasi 4, 5, 6, 7, 8, 13, 14, 15, 18, 19, 20, 21, 22, bernilai : 0




Lokasi 16, : bernilai : 500


Iterasi 12

22 21 20

1 G 19 18 17

2 A E N 16 15

3 D F H M 14

4 C K J 12 13

5 B 9 10 11

6 7 8

Gambar 5. 12 Perhitungan Metode Corelap iteraksi ke-12

Jika stasiun I dialokasikan di :



Lokasi 4, 5, 6, 7, 8, 11, 13, 14, 15, 20, 21, 22, bernilai : 0

Lokasi 9, bernilai : -10

Lokasi 10, bernilai : -5






41

Iterasi 13

22 21 20

1 G 19 18 17 16

2 A E N I 15

3 D F H M 14

4 C K J 12 13

5 B 9 10 11

6 7 8

Gambar 5. 13 Perhitungan Metode Corelap iteraksi ke-13

Jika stasiun kerja L dialokasikan di :



Lokasi 4, 5, 6, 7, …., 21, 23, 24, 25, bernilai : 0

Keterangan : Tanda * berarti yang dipilih

Jadi dengan metode corelap ini didapat layout baru perusahaan seperti pada

gambar di bawah ini.

G

L A E N I

D F H M

C K J

B

Gambar 5. 14 Hasil Metode Corelap

Namun tidak mungkin merancang fasilitas dengan bentuk seperti itu. Sehingga

rancangan layout akan diubah menyesuaikan dengan bentuk gedung yang ada.

Untuk layout hasil corelap dapat dilihat pada lampiran.

Keterangan:

Pada dasarnya perusahaan menghendaki letak kantor dengan divisi spon yang

berjauhan dengan maksud agar dapat menghindari kemungkinan adanya bau yang

tidak mengenakan, resiko terjadinya kebakaran pada divisi spon yang besar dan

juga kebisingan yang ditimbulkan dari mesin potong. Maka dari itu peneliti

merancang tata letak dimana posisi kantor terletak pada bagian terdepan gedung

42

yang juga merupakan hasil wawancara dengan pihak manajemen perusahaan dan

divisi spon terletak pada bagian paling belakang dari posisi pabrik. Letak gudang

barang jadi terdapat di dekat kantor dengan asumsi agar pemeriksaan dari pihak

kantor mudah dilaksanakan, tidak perlu berjalan jauh sampai ke belakang karena

derajat kontak personel antara pihak kantor dengan gudang barang jadi sering

dilakukan sehingga dapat meningkatkan efisiensi waktu. Departemen-departemen

lainnya dapat disusun berdasarkan aliran proses pembuatan spring bed, dimana

keseluruhan dari perencanaan tata letak perusahaan inin sesuai dengan hasil

penerapan pada metode corelap.

5.3 Perhitungan Momen Total

Untuk mengevaluasi layout tersebut digunakan perhitungan momen

dimana layout yang memiliki momen paling kecil adalah layout yang paling

meminimalkan jarak perpindahan material. Perhitungan momen dari layout awal

dapat dilihat pada tabel 5.2 dan perhitungan layout hasil corelap pada tabel 5.3.

43

Tabel 5. 2 Perhitungan Momen untuk Layout Awal

Fasilitas dari-ke Frekuensi

perpindahan

material

(kali/hari)

Jarak

perpindahan

meterial

(meter)

Momen

(frekuensi x

jarak)


cotton set 60 19.9 1194


pasang spon dan kain quilting 60 9 540


quilting → Mesin pita 60 18.5 1110

Mesin pita → Pengepakan 60 126.5 7590


spon dan kain quilting 5 19.3 96,5


pasang cotton set 5 108.7 543,5


kain quilting 1 69.5 69,5

Peer →Divan 1 102 102

Gudang bahan baku → Divan 5 24 120

Mesin Quilting → Divan 5 66.1 330,5

Spon → Divan 1 15 15

Divan → Pengepakan 60 33.9 2034

Gudang Bahan Baku → sandaran 2 59 118

Spon → Sandaran 1 20 20

Sandaran → Pengepakan 60 77.4 4644


jadi 60 11.5 690

Jumlah 19217

44

Tabel 5. 3 Perhitungan Momen untuk Layout Corelap

Fasilitas dari-ke Frekuensi

perpindahan

material

(kali/hari)

Jarak

perpindahan

meterial

(meter)

Momen

(frekuensi x

jarak)


cotton set 60 19.2 1152


pasang spon dan kain quilting 60 15 900


quilting → Mesin pita 60 13.6 816

Mesin pita → Pengepakan 60 32.6 1956


spon dan kain quilting 5 80.5 402,5


pasang cotton set 5 47.4 237


kain quilting 1 99.9 99,9

Peer →Divan 1 55 55

Gudang bahan baku → Divan 5 74 370

Mesin Quilting → Divan 5 102.5 512,5

Spon → Divan 1 122 122

Divan → Pengepakan 60 15.4 924

Gudang Bahan Baku → sandaran 2 55.3 110,6

Spon → Sandaran 1 93.2 93,2

Sandaran → Pengepakan 60 43.1 2586


jadi 60 11.5 690

Jumlah 11026.7

45

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Dari hasil analisa didapat kesimpulan sebagai berikut:

1. Hasil perhitungan momen total dari tiap model layout adalah sebagai

berikut:

Tabel 6.1 Perbandingan Momen Total

No Layout Momen Total

1. Awal 19217

2. Corelap 11023.7

2. Berdasarkan momen total dari masing-masing layout tersebut, maka

dapat disimpulkan bahwa layout dari corelap memberikan momen

total yang lebih kecil dimana lebih meminimalkan jarak perpindahan

material dibandingkan dengan layout awal. Jadi peneliti

berkesimpulan bahwa layout yang digunakan saat ini kurang efisien.

6.2 Saran

Penulis menyarankan agar usulan model layout yang dibuat dalam laporan

ini dapat dijadikan sebagai bahan pertimbangan dalam menentukan layout

dari pabrik.

46

DAFTAR PUSTAKA

Apple, James M. 1997. Plant layout and Material Handling, 3rd ed. New York:

John Willey & Sons, Inc.

Apple, James M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung: ITB

Heragu, Sunderesh. 1997. Facilities Design. Boston: PWS Publishing Company.

Wignjosoebroto, Sritomo. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.

Jakarta: PT Guna Widya.

47

LAMPIRAN

48

Activity Relationship Chart

Gudang

bahan jadiGudang

peer

Pasang

cotton set

Peer

Pasang

spon

Mesin pita

Mesin

quilting

Packaging

Spon

Gudang

barang jadi

Kantor

Mesin jahit

Divan

Sandaran

U

U

A

A

O

A

U

O

U

I

E

O

O

A

U

U

U

U

U

U

U

I

U

UU

A

E

E

U

U

U

U

U

U

I

U

A

E

U

U

U

U

U

U

U

U

A

E

O

I

U

U

U

U

U

U

A

U

I

U

U

U

U

U

U

O

O

U

E

U

E

A

U

U

E

E

U

X

U

U

I

A

U

I

I

U

U

UU

U

U

1,21,2

71,2,7

61,7

1,2,4,7

6

1,7

11

1

1,3,7

111,3,7

1,7

1,71,4

1

1,2,4,6,7

1,2

1,2

1,25

1

6

1,2

1,2

49

Keterangan:

Tabel Derajat Hubungan

Kode Alasan

A Mutlak perlu didekatkan

E Sangat penting untuk didekatkan

I Penting untuk didekatkan

O Cukup/biasa

U Tidak penting

X Tidak dikehendaki didekatkan

Tabel Distribusi Alasan

Kode

Alasan

Deskripsi Alasan

1 Urutan aliran kerja

2 Menggunakan tenaga kerja yang sama

3 Menggunakan peralatan kerja yang

sama

4 Menggunakan space area yang sama

5 Kemungkinan adanya bau yang tidak

mengenakan, ramai, dll

6 Derajat kontak personel yang sering

dilakukan

7 Adanya aliran pemindahan bahan

50

Lembaran Kerja Ruang Produksi

No Nama

Departemen

Derajat Kedekatan

A E I O U X

1 Gudang

bahan baku

D,E,G K L F,I,M,N B,C,H,J -

2 Gudang peer C - K - A,D,J,L,N -

3 Peer B,D E,F M - A,G,L,N -

4 Pasang cotton

set

A,C,E F - - B,G,N -

5 Pasang spon A,D,F C,G I H B,J,N -

6 Mesin pita E,H C,D J A B,G,I,K,N -

7 Mesin

quilting

A E,M - J,K B,D,F,H,I,L,N -

8 Packaging F,J I,M,N - E A,D,G,K,L -

9 Spon - H N A B,D,F,G,J,L,M K

10 Gudang

barang jadi

H,K - M,N G A,E,I,L -

11 Kantor J A B G C,F,H,L,N I

12 Mesin jahit - - A - B,K,M,N -

13 Divan - G,H C,J A B,D,F,I,K,L,N -

14 Sandaran - H I,J A B,G,K,M -

Keterangan:

A = Gudang Bahan Baku

B = Gudang peer

C = Peer

D = Pasang Cotton Set

E = Pasang Spon

F = Mesin Pita

G = Mesin Quilting

H = Packaging

I = Spon

J = Gudang Barang Jadi

K = Kantor

L = Mesin Jahit

M = Divan

N = Sandaran

51

Layout Awal

Gedung 1

20m

M. Peer

M. tekuk kawat

Mesin ram

M. oven

M. Pita

M. pasang cotton set M. Pasang spon

15m

M. quilting

22m

M. jahit

10m 18m

1

1 2

3 4

6 5

1 2

3 4

6 5

1 2

3 4

6 5 6

3

5

7

2

4

5 4

1

3 2

2

8

6

4

10

1

7

5

3

9

1 2 3 4

1 3 4 2

Gudang

peer

1

52

Gedung 2

26m

M. pasang

sandaran

20m

20m

Box M. giling

10m Divan

3

1 M. Potong

vertikal

bulat

3

1 M.

potong

vertikal

1 M.

Potong

horizon

tal

2

4

1 2

1

1 6 5

4

1 2

53

Gedung 3

Gudang bahan baku 18m

Gudang barang jadi Packaging 18m

13m 10m

Kantor 15m

23m

54

Jarak Antar Fasilitas

Fasilitas i ke j Jarak (m)


cotton set 19.9


pasang spon dan kain quilting 9


quilting → Mesin pita 18.5

Mesin pita → Pengepakan 126.5


spon dan kain quilting 19.3


pasang cotton set 108.7


kain quilting 69.5

Peer →Divan 102

Gudang bahan baku → Divan 24

Mesin Quilting → Divan 66.1

Spon → Divan 15

Divan → Pengepakan 33.9

Gudang Bahan Baku → sandaran 59

Spon → Sandaran 20

Sandaran → Pengepakan 77.4


jadi 11.5

55

Layout Hasil Corelap

Gedung 1

Box

20m

M. giling

19m

M. quilting

Gudang bahan baku

18m

28m

5

4 1

3

2

1 M. Potong

vertikal

bulat

3 1 M.

potong

vertikal

1 M.

Potong

horizon

tal

2

4

1 2

1

56

Gedung 2

26m

M. oven

20m

M. peer

M. ram

M. tekuk kawat

M. jahit

9m

15m

M. pasang cotton set

M. pasang sandaran

14m

M. pasang spon

15m

M. pita

7m

10m 16m

1

1

3

4

6 5

1 2

3 4

6 5

1 2

3 4

6 5

7

3

4

6

1

2

5

2

8 6

4

10

1

7

5 3

9

1 2 3 4 1 3

4

2

1

Gudang

peer

6 5 4

1 2

2

3

57

Gedung 3

Divan 10m

18m

Gudang barang jadi Packaging

13m 10m

Kantor 15m

23m

58

Jarak Antar Fasilitas

Fasilitas i ke j Jarak (m)


cotton set 19.2


pasang spon dan kain quilting 15


quilting → Mesin pita 13.6

Mesin pita → Pengepakan 32.6


spon dan kain quilting 80.5


pasang cotton set 47.4


kain quilting 99.9

Peer →Divan 55

Gudang bahan baku → Divan 74

Mesin Quilting → Divan 102.5

Spon → Divan 122

Divan → Pengepakan 15.4

Gudang Bahan Baku → sandaran 55.3

Spon → Sandaran 93.2

Sandaran → Pengepakan 43.1


jadi 11.5

Documents

Perancangan Letak Fasilitas Dengan Metode Corelap