8/4/2010

1

Perancangan Tata-Letak Gudang

Untuk Meminimumkan Jumlah Produk yang Tidak Tertampung Dalam Blok

dan Efisiensi Aktivitas Perpindahan Barang

(Studi Kasus : Divisi Penyimpanan Produk Akhir

PT. ISM BOGASARI FLOUR MILLS SURABAYA)

Oleh :Rahmad Harjono

2506 100 170

Dosen Pembimbing :

Yudha Prasetyawan, S.T., M.Eng.

Kemampuan suatu sistem produksi akan ditentukan oleh sistem penunjangnya. Gudang merupakan salah satu penunjang dan bagian penting dari suatu sistem produksi

Salah satu elemen yang dapat meminimumkan delivery time dan cost adalah penyusunan tata letak yang optimal

Desain tata letak berusaha menentukan bagaimana aktivitas-aktivitas darifasilitas-fasilitas industri akan diatur sedemikian rupa sehingga mampumenunjang upaya peningkatan aktivitas, fleksibilitas, produktivitas, dan efisiensi

Dengan pengaturan tata letak yang baik akan membantu perusahaan dalammencapai supply chain excellent-nya (Tompkins et al, 2003).

OWNED WAREHOUSE

GUDANG PENYIMPANAN 25 KG

TIGA PERMASALAHAN DALAM PENYIMPANAN BARANG

Rendahnya utilitas gudang yaitu sebesar kurang dari 50 % persentaseluas gudang yang digunakan untuk membangun blok dari 12.000 m² luasarea gudang yang tersedia.

kuantitas produk out of block (produk yang disimpan di luar blok) yangcukup besar yaitu 13,45 % pada gudang A dan 11,12 % pada gudang B

Besarnya biaya yang harus dikeluarkan untuk operasional forklift yaitu Rp2.250.000,00 per hari.

Dari ketiga permasalahan diatas, maka keputusanyang harus diambil adalah : Bagaimanameningkatkan besarnya utilitas gudang, Bagaimanameminimumkan jumlah produk out of block, danbagaimana meminimumkan biaya material handling,dalam hal ini adalah biaya operasional forklift.

Mengapa jumlah produk out of block harusdiminimumkan?

ALASAN MEMINIMUMKAN JUMLAH PRODUK OUT OF BLOCK

Dapat menambah biaya material handling karena produk ini merupakanproduk sisa yang dikeluarkan dari blok ke ruas jalan umumnya padalorong atau area loading.

Dapat mempersempit lebar jalan jika kuantitasnya semakin banyaksehingga mengganggu aktivitas forklift dalam proses penyimpanan danpengambilan produk

Dapat mengakibatkan kesalahan dalam delivery produk karena terjadipencampuran antara produk-produk yang memiliki kode produksiberbeda

Mengurangi performansi sistem first in first out ( FIFO)

8/4/2010

2

Bagaimana merancang ulang kapasitas ruang

penyimpanan, ukuran blok, pengaturan tata letak blok

dalam gudang, penentuan penempatan produk dalam

blok untuk mengurangi jumlah produk out of block serta

mengurangi biaya material handling

1Menentukan besarnya kapasitas penyimpanan setiap produk untuk meminimumkan jumlah produk yang tidak tertampung dalam blok

2Menentukan jumlah dan ukuran blok untuk meminimumkan jumlah produk sisa dalam blok

3Merancang tata letak blok-blok penyimpanan dalam gudang dengan kebijakan dedicated storage untuk meminimumkan biaya material handling

4Meningkatkan utilitas gudang agar pemanfaatannyalebih besar

Batasan :

1. Penelitian dilakukan pada gudang penyimpanan barang dengan kemasan barang 25 Kg.

2. Penelitian hanya dilakukan pada area gudang A dan gudang B.

3. Data yang digunakan antara Oktober 2009 – Maret 2010

Asumsi:

1. Jarak perpindahan barang dihitung secara rectilinear2. Biaya material handling sebanding dengan jarak

perpindahan3. Jumlah produk dalam satu petilan (pecahan) sama

dengan setengah jumlah produk dalam pallet4. Biaya pemindahan satu petilan sama dengan biaya

pemindahan satu pallet per satuan jarak5. Lead time produk berdistribusi normal6. Probabilitas frekuensi input dari setiap area

pengangkutan adalah sama7. Probabilitas frekuensi output ke setiap loading area

adalah sama

1Dapat memberikan rekomendasi tentang perancangan tata letak gudang yang baik sesuai dengan perusahaan yang dituju

2Dapat memberikan pendekatan baru dalam hal perancangan tata letak gudang yang optimal

Identifikasi Permasalahan

Perumusan Tujuan Penelitian

Studi Literatur

Studi Lapangan

Tahap Identifikasi Permasalahan

Tahap Pengumpulan dan

Pengolahan Data

Tahap Analisa Interpretasi dan

Kesimpulan

Start

Kesimpulan dan Saran

Analisa dan Interpretasi

Pengumpulan Data

Pengolahan Data Existing Gudang

Pengolahan Data Perbaikan

Gudang

8/4/2010

3

Desain Layout Existing

Deskripsi Proses Pergudangan Existing

1. Produk dikumpulkan pada area pengangkutan sebelum didistribusikan ke masing-masing blok

2. Dari area pengangkutan, produk didistribusikan ke blok yang masih kosong

3. Jika tidak terdapat blok yang kosong, maka produk disimpan pada blok yang masih terisi produk sisa dimana produk sisa harus dikeluarkan terlebih dahulu dari blok

4. Produk yang disimpan dan dikeluarkan dari blok harus melewati pintu yang sama

5. Produk yang disimpan pada gudang A harus melewati loading area A dan produk yang disimpan pada gudang B harus melewati loading area B

Jenis dan Harga Produk

No. Jenis Produk Kode Produk Harga

1 Cakra Kembar PP @25kg CK(LB) Rp 133.400,00

2 Cakra Kembar PP @25kg(LLM) CK(LLM) Rp 136.400,00

3 Segitiga Biru PP @25kg SBP Rp 128.650,00

4 Segitiga Hijau PP @25kg SH Rp 125.000,00

5 BRGH Merah PP @25kg BRM Rp 105.000,00

6 BRGH Merah PP @25kg (LLM) BM(LLM) Rp 107.500,00

7 Elang PP @25kg EL(LB) Rp 100.200,00

8 Elang PP @25kg (LLM) EL(LLM) Rp 102.100,00

9 Kresna PP @25kg KR Rp 100.100,00

10 Kunci Biru @25kg KB(LB) Rp 132.400,00

11 Kunci Biru @25kg (LLM) KB(LLM) Rp 135.400,00

12 Lencana Merah PP @25kg LM Rp 107.100,00

13 Kendi PP @ 25kg KD Rp 101.600,00

14 Payung PP @25kg (LLM) PYG Rp 129.500,00

Lampiran B

Lampiran C

Lampiran D

Lampiran E

Lampiran F

Perhitungan Utilitas Gudang Existing

Utilitas gudang merupakan besarnya persentase pemanfaatan luas area gudang untuk membangun blok dibandingkan dengan luasan area gudang yang tersedia.

Utilitas blok merupakan perbandingan antara besarnya pemanfaatankapasitas blok dibandingkan dengan jumlah kapasitas blok yang tersedia.

Perhitungan Utilitas Blok Existing

8/4/2010

4

Perhitungan Produk Out of Block

Produk out of block merupakan produk-produk yang tersimpan dalamgudang namun berada diluar blok. Produk ini disimpan dalam bloktersendiri yang berada di ruas jalan, umumnya di lorong atau area loading

Perhitungan Biaya Material Handling Existing

Biaya material handling terjadi sebagai akibat adanya aktivitaspemindahan produk dalam gudang. Terdapat 2 macam biaya dalamperhitungan biaya material handling existing, yaitu biaya tetap dan biayaoperasional

Biaya tetap merupakan biaya yang dikeluarkan dimana besarnya tidaktergantung pada pemakaian fasilitas. Dalam hal ini, biaya tetapmerupakan besarnya biaya depresiasi dari biaya investasi forklift untukkegiatan handling produk.

Biaya operasional merupakan beban biaya yang dikeluarkan secara rutinsebagai akibat dari adanya aktivitas material handling tersebut. Biayaoperasional terdiri dari biaya gaji pekerja dan biaya operasional forklift

Perhitungan Biaya Tetap

Perusahaan memiliki 20 buah forklift usia 5 tahun, dengan biayainvestasi 250 juta / forklift. Alat ini diperkirakan akan berfungsimaksimal 5 tahun.

Formula yang digunakan

Besarnya investasi awal (P) = 20 x Rp. 250.000.000,00= Rp. 5.000.000.000,00

Nilai sisa aset ( 30 % dari nilai awal) :S = 0,3 x Rp. 5.000.000.000,00S = Rp. 1.500.000.000,00

N = 5 tahun

Perhitungan Biaya Operasional

Perusahaan mempekerjakan 40 orang pekerja untuk kegiatanhandling produk ini dengan gaji @ Rp 2000.000,00 / bulan. Dengan demikian, perusahaan mengeluarkan biaya sebesar Rp80.000.000,00 tiap bulannya untuk menggaji pekerja.

Biaya Gaji Pekerja

Biaya Operasional Forklift

Terdapat tiga macam biaya operasonal forklift yaitu : biayapemindahan produk dalam blok, biaya pemindahan produk sisake luar blok, dan biaya pemindahan produk out of block keloading area.

Dari hasil wawancara langsung, perusahaan mengeluarkanbiaya sebesar Rp 2.250.000,00 / hari. Dari situ, bisa dihitungbiaya pemindahan per meter dengan terlebih dahulu mencarijarak tempuh forklift per hari

Perhitungan Biaya Operasional

Baya PemindahanProduk Dalam Blok

Biaya = c.fij (input). dkj +c.fij (output). djlBiaya = c(fij(input).dkj+fij(output).djl)Hasil : Jarak tempuh = 662.684,64 m

Baya PemindahanProduk Sisa ke Luar Blok

Biaya = c.fij. djo

Hasil : Jarak tempuh = 22.378,3m

Baya Pemindahan Produkout of block ke loading

area

Biaya = c.fio.dlo

Hasil : Jarak tempuh = 16.842,4 m

Total = 662.684,64 + 22.378,3 + 16.842,4 = 701.905,78 m

Biaya per meter = Rp 2.250.000,00 / 701.905,78 = Rp 3,21 / m

Flowchart Perancangan Blok Penyimpanan Perbaikan

8/4/2010

5

Penggolongan Produk

Penentuan kapasitas ruang penyimpanan

Perhitungan besarnya kapasitas ruang penyimpanan dilakukan sesuaidengan karakteristik dari setiap produk. Formula yang digunakanmenggunakan pendekatan pencarian ROP. Jika dalam pencarian ROP besar safety stock ditentukan oleh ketidakpastian demand, makadalam penentuan kapasitas ruang penyimpanan besar safety storage ditentukan oleh ketidakpastian produksi dan delivery ( stok gudang).

Kapasitas ruang penyimpanan ==

Dimana := Rata-rata stok harian produk

B = Kapasitas penyimpanan tambahanZ = Nilai normal pada service level tertentu

= Standar deviasi stok

harian produk

ROP = d x l + SSDimana :SS = Z x sdl

Penentuan kapasitas ruang penyimpanan

Uji Sensitivitas Kapasitas Ruang Penyimpanan Uji Sensitivitas Kapasitas Ruang Penyimpanan

8/4/2010

6

Perhitungan Ukuran dan Jumlah Blok Perbaikan

1Membagi jumlah kapasitas pada setiap produk dengan lead time yang dimilikinya.

Tahapan-Tahapan yang Dilakukan

2Hasil pembagian dengan lead time dibagidengan tinggi blok, dimana tinggi blok yang digunakan disini adalah 4

3Hasil pembagian dengan tinggi blok yang masih memiliki ukuran cukup besar dibagi lagidalam ukuran yang lebih kecil, selanjutnyablok ditata dalam ruang gudang yang tersedia.

Perhitungan Ukuran dan Jumlah Blok Perbaikan

Ukuran-Ukuran Blok Perhitungan Jumlah Blok

Perhitungan Utilitas Gudang Perbaikan Perhitungan Utilitas Blok Perbaikan

Perhitungan Biaya material Handling Perbaikan

Fungsi Tujuan

Subject to

Fungsi Tujuan

Hasil Lingo

Biaya Operasional Forklift per hari = Rp 3,21 / m x (9.869.755/26) m = Rp 1.218.535,137

Lampiran M-3

Lampiran M-5

8/4/2010

7

Utilitas Gudang Existing vs Utilitas Gudang Perbaikan

Dari hasil perhitungan diketahui bahwa utilitas gudang existing sebesar 49,1925 %, sedangkan pada utilitas gudang perbaikansebesar 56,84 % atau terjadi kenaikan sebesar 7,65 %. Denganmeningkatnya utilitas gudang ini, maka semakin meningkat pula besar kapasitas penyimpanan produk sehingga dapat mengurangijumlah produk out of block.

Utilitas Blok Existing vs Utilitas Blok Perbaikan

Dari hasil perhitungan diketahui bahwa utilitas blok existing sebesar88,46 %, sedangkan pada utilitas gudang perbaikan sebesar 85,02 %. Dalam hal ini terjadi penurunan utilitas blok sebesar2,5 % terhadaputilitas blok existing-nya dan menurun sebesar 1,83 % terhadap hasiluji sensitivitasnya.

Produk out of block Existing vs Produk out of block Perbaikan

Dari hasil perhitungan, diketahui bahwa terdapat sebesar 11,12 % jumlah produk out of block dalam kondisi existingnya. Namun setelahdilakukan proses perbaikan, jumlah estimasi produk out of block dapat dikurangi sekitar 10 % menjadi 1,38 %.

Analisa Sensitivitas Kapasitas Ruang Penyimpanan

Pengujian sensitivitas dilakukan untuk mengerahui seberapasignificant penambahan besarnya service level yang diberikanterhadap utilitas blok, penurunan produk out of block, sertapeningkatan kapasitas ruang penyimpanan. Dari hasil perhitungan, diketahui bahwa peningkatan besarnya service level dapatmeningkatkan besarnya utilitas blok sampai uji sensitivitas ke-10, setelah itu utilitas blok turun. Hal ini menandakan bahwapenambahan kapasitas ruang penyimpanan sampai level ini sudahtidak efektif lagi dilakukan. Oleh karena itulah, dipilihlah hasil ujisensitivitas ke-10 untuk membangun rancangan blok yang baru

Biaya material handling Existing vs Biaya material handling Perbaikan

Perbandingan antara biaya material handling existing dengan biayamaterial handling perbaikan dilakukan terhadap biaya operasionalforklift untuk proses pemindahan produk dalam blok. Dari hasilperhitungan, diketahui bahwa terjadi penurunan jumlah biayamaterial handling yang dikeluarkan dari Rp 2.127.217,694 per hariuntuk existingnya menjadi Rp 1.218.535 per hari untuk perbaikannya. Penurunan ini terjadi karena penempatan produk yang dedicated pada setiap blok serta efisiensi aktivitas perpindahan barang dengankebijakan dedicated storage.

Kesimpulan

1. Besarnya pemanfaatan gudang untuk mendesain blok-blokpenyimpanan masih cukup rendah yaitu sebesar 49,1925 % dariketersediaan luasan gudang keseluruhan.

2. Besarnya utilitas blok pada kondisi existing sebesar 88,46 %.3. Besarnya produk out of block pada kondisi existing cukup tinggi

yaitu sebesar 11,12 % dari jumlah keseluruhan stok barang dalamgudang.

4. Terdapat dua hal yang dilakukan untuk mengurangi jumlah produkout of block, yaitu menambah kapasitas ruang penyimpanan danmengurangi besarnya ukuran blok. Penambahan kapasitas dilakukandengan menghitung besarnya kapasitas penyimpanan yang sesuaiuntuk setiap produk, sedangkan penentuan ukuran blok dilakukandengan membagi kapasitas blok perbaikan yang didapatkan denganlead time yang dimilikinya.

8/4/2010

8

Saran

1. Data yang ada pada perusahaan perlu dibuat report atau summary sehingga lebih mudah dibaca.

2. Perancangan ulang terhadap tata letak blok-blok penyimpanan produk perlu dilakukan kembali jika terdapat penambahan atau perubahan jenis produk yang diproduksi.

5. Hasil perancangan layout gudang perbaikan, didapatkan peningkatan utilitas gudang sebesar 7,6475 %, penurunan jumlah produk out of block sebesar 9,74 % dan penurunan biaya operasional forklift untuk pemindahan produk dalam blok sebesar 57,28 %.