Prezados Clientes (e demais leitores),

Este Boletim Informativo nº 03, conforme combinamos, abordará o assunto:

“Ferramentas da Qualidade, Produtividade e Logística”.

No início deste novo ano de 2010, gostaríamos de apresentar abaixo a nova geração da

QUALISOLUÇÕES, que já vem atuando como Consultores Associados da empresa,

trazendo uma benéfica diversificação do “know-how” da nossa equipe de trabalho.

Ped. Sandra Virgínia Tolesano Pascoli

Diretora Proprietária

Eng. José Américo Pascoli

Diretor Técnico

Da esquerda para a direita:

1) Giulio Americo Tolesano Pascoli = Designer Gráfico e de

Programação Visual, Técnico em Processamento de

Dados;

2) Graziela Virgínia Tolesano Pascoli = Médica Veterinária,

Mestre em Ecologia e Conservação, Técnica em

Processamento de Dados;

3) Gabriel Henrique Tolesano Pascoli = Tecnólogo em

Informática com Ênfase em Gestão da Produção Industrial,

Técnico em Processamento de Dados;

Boa leitura,

“FERRAMENTAS DA QUALIDADE, PRODUTIVIDADE E LOGÍSTICA”

Como vimos no Boletim da QUALISOLUÇÕES do segundo

semestre de 2009, o “tripé” da competitividade e,

consequentemente, do lucro da empresa, é constituído

pela Qualidade + Produtividade + Logística, representado

pelo desenho ao lado.

Portanto, se quisermos melhorar a Competitividade, que é

essencial neste mercado globalizado, teremos que

otimizar , ao mesmo tempo, as três áreas da empresa que

constituem o “tripé”!

Essa otimização da Qualidade + Produtividade + Logística, pode ser muito facilitada e bem

melhor conduzida, através do uso das “Ferramentas”, tradicionais ou modernizadas, que

detalharemos a seguir.

Caixa de ferramentas

O material que veremos a seguir, sobre “Ferramentas”, foi especialmente desenvolvido para

o curso “PDCA – Análise e Solução de Problemas”, que a QUALISOLUÇÕES realizou em

parceria com a CDQ, para os colaboradores das empresas Sonoco do Brasil, Sonoco

Forplas e Sonoco Londrina.

NO JAPÃO FORAM CRIADOS OU APERFEIÇOADOSOS MELHORES MÉTODOS E FERRAMENTAS PARA A MELHORIA DA QUALIDADE, PRODUTIVIDADE E LOGÍSTICA.

Breve histórico das “Técnicas Industriais Japonesas”:

• 1945: Duas bombas atômicas americanas derrotam o Império Nipônico, pondofim à Segunda Grande Guerra Mundial;• Japão: país arrasado, fábricas destruídas, povo traumatizado e profundamentedesonrado pela derrota militar, considerada impossível por eles;• Metas de reconstrução do país apontavam para exportação de produtos nãomilitares, mas produtos japoneses já tinham fama de má qualidade.

• A Força de Ocupação Americana no Japão, comandada pelo Gal. DouglasMcArthur, necessitava da produção em massa de rádios para se comunicar comcada cidade/aldeia japonesa;• Os japoneses conheciam eletrônica mas nada sabiam de técnicas modernas deadministração de empresas, principalmente de “Qualidade”;• McArthur mandou chamar os engenheiros americanos, Sarasohn e Protzman,em 1946 e 48, para dar cursos para industriais japoneses;• Com o sucesso desses cursos, os japoneses criaram em 1949 o Grupo dePesquisas para o Controle da Qualidade;

• Também foram convidados para proferir palestras no Japão, os especialistasamericanos do Controle da Qualidade, Deming (1950) e Juran (1954);• Os japoneses “sugaram” ao máximo todos os conhecimentos dos americanos nocampo da Qualidade, assimilando e aperfeiçoando algumas técnicas ocidentais;• Nos próximos 15 anos (décadas de 60/70) o Japão “deu a volta por cima”,criando as famosas “Técnicas Industriais Japonesas”, através das quaisconseguiram fabricar produtos de ótima qualidade, a preços reduzidos, devido afenomenais índices de produtividade;• No final da década de 80, o Japão já era a 2ª economia mundial, e 11 das 15maiores empresas do mundo eram japonesas!

Reações típicas das pessoas ao se defrontarem com um problema na sua área de trabalho:

1°) Procurar ignorar ou ocultar o problema, não admitindo de forma alguma a sua existência.

(reação mais comum, principalmente no Ocidente).

2°) Enfrentar o problema, acreditando que, quando existe um problema, existe também um potencial de melhorias.

(ponto de vista dos orientais).

Ou:

1°) Procurar ignorar ou ocultar o problema, não admitindo de forma alguma a sua existência.

(reação mais comum, principalmente no Ocidente).

2°) Enfrentar o problema, acreditando que, quando existe um problema, existe também um potencial de melhorias.

(ponto de vista dos orientais).

Provérbio japonês:

Os problemassão mapas de tesouros!

MÉTODOS

FERRAMENTAS

ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS

• Técnicas Industriais Japonesas: “Sistema de Produção Toyota” e “JIT/KANBAN”(Taiichi Ohno); “CCQ” e “Diagrama de Causa e Efeito” (Kaoru Ishikawa); “Poka-Yoke” e “TRF/SMED” (Shigeo Shingo); além de técnicas desenvolvidascoletivamente, como o “TQC”, “TPM”, “Kaizen”, etc.

Ferramentas sãoquaisquer utensílios ou

dispositivos empregados para aplicar, direcionar e multiplicar a força do usuário na execução de

trabalhos.

Cada ferramenta temuma aplicação específica, ou uma

utilização para a qualé mais indicada.

Além das “ferramentas japonesas” citadas no slide anterior, e outras “ferramentas” mais

usuais que vamos relacionar mais adiante, hoje existem centenas de outras “ferramentas”,

dificultando assim o seu emprego no nosso dia a dia. Como vemos no desenho abaixo,

precisamos saber previamente qual é a aplicação característica da “ferramenta”, para

podermos empregá-la bem.

RELAÇÃO DAS PRINCIPAIS “FERRAMENTAS”

NOME / SIGLA APLICAÇÂO Nº

Formulário de Coleta de Dados Sistematização de coleta de dados IT 01

Diagrama de Afinidade “Tratamento” de dados p/ gerar informações IT 02

Diagrama de Fluxo (Fluxograma) Representação esquemática de processos IT 03

Diagrama de Árvore “Tratamento” de dados p/ gerar informações IT 04

Diagrama de Pareto (Gráfico ou Curva ABC) Priorização de problemas ou atividades IT 05

Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa ou Espinha de Peixe) Análise crítica de problema p/ definir suas causas IT 06

Benchmarking Comparação com padrões mais elevados IT 07

Brainstorming Levantamento de problemas e/ou idéias IT 08

Histograma (Gráfico de Barras) “Tratamento” de dados p/ gerar informações IT 09

Diagrama de Dispersão “Tratamento” de dados p/ gerar informações IT 10

Cartas de Controle / CEP Controle estatístico do processo IT 11

8D’s / QC Story / MASP Análise e solução de problemas IT 12

FMEA / HACCP / HAZOPS Prevenção e gestão de riscos IT 13

CCQ / APG / PGM / Teamwork Análise e solução de problemas em grupo IT 14

GUT (Gravidade x Urgência x Tendência) Priorização de problemas ou atividades IT 15

5 W 1 H / 7 Por que? Conhecimento profundo dos problemas IT 16

Work–Sampling (Amostragem do Trabalho) Levantamento de expectativa de produtividade IT 17

Diagrama de Setas / PERT - CPM Planejamento e programação de atividades IT 18

PMCa / Gembakaizen Blitz Obter melhorias de forma rápida IT 19

PDPC (Process Decision Program Chart) Identificar desvios prováveis e definir planos de ação IT 20

ABCosting (Custeio ABC) Sistema de custeio baseado em atividades IT 21

RELAÇÃO DAS PRINCIPAIS “FERRAMENTAS”

NOME / SIGLA APLICAÇÂO Nº

Ciclo de Shewhart / Ciclo de Deming / PDCA Sequência ideal de gestão: planejar, executar, verificar, agir IT 22

5 S / Housekeeping / SOL Proporcionar: segurança, organização e limpeza IT 23

6 ϭ (Seis Sígma) Melhoria através da redução da variabilidade IT 24

Estratificação “Tratamento” de dados p/ gerar informações IT 25

AV / EV Engenharia de valores visando redução de custos IT 26

PEQUI Pesquisa de Erros da Qualidade e Improdutividades IT 27

Método Delphi Tomada de decisões em grupo IT 28

TRF / SMED Sistematização da troca rápida de ferramentas IT 29

PPSA (Planejamento e Programação Semanal de Atividades) Melhoria da produtividade pessoal IT 30

Cronograma / Gráfico de Gantt Planejamento de atividades e visualização gráfica da alocação dos

recursos necessáriosIT 31

Método GOIA (Gerencie Onde os Incidentes Acontecem) Para saber onde e como procurar os problemas IT 32

Balanced Scorecard / KPI’s Integrar todos os KPI’s para traduzir a missão e a estratégia da

empresa em objetivos tangíveisIT 33

JIT / Kanban Para programar a produção “apenas à tempo” IT 34

Poka-Yoke Prevenir falhas através de dispositivos especiais IT 35

R & R (Repetitividade & Reprodutibilidade) Controle estatístico do processo IT 36

Check-List (Folha de verificação) Prevenir o esquecimento de ações e atividades IT 37

TQC (Total Quality Control) Para o controle da qualidade total IT 38

Kaizen Obtenção de melhoria contínua IT 39

TPM (Total Productive Maintenance) Alcançar o “Zero Falhas” e o “Zero Desperdícios” IT 40

Lean Manufacturing (Produção enxuta) Eliminar desperdícios e criar valores na produção IT 41

A tabela dos slides anteriores possibilita uma rápida verificação da utilização típica das

principais “ferramentas”, considerando-se as seguintes observações:

1ª) Os números da última coluna (IT 01 até IT41) referem-se às Instruções de Trabalho onde são

descritas detalhadamente cada “ferramenta”, incluindo o seu histórico, o “passo a passo” da

operação, as definições e exemplos práticos de utilização. As IT’s atendem plenamente a norma

NBR ISO 9001:2008 e NBR ISO 14001:2004,conforme o exemplo abaixo:

2ª) As 41 “ferramentas” relacionadas não esgotam este assunto! Existem dezenas de outras à

disposição dos usuários e quase todo dia surgem novas “ferramentas”. Só para exemplificar,

existe uma relação de 71 “ferramentas” de trabalho que devem ser utilizadas para implementar

a “ferramenta” Seis Sigma (IT 24), das quais, apenas 26 constam da tabela que nós

apresentamos (as outras 45 são de uso mais específico)!

3º) No livro “Kaizen”, de Masaaki Imai, são citadas as tradicionais “7 Ferramentas Estatísticas”,

que são: Diagrama de Pareto (IT 05), Diagrama de Causa e Efeito (IT 06), Histograma (IT 09),

Cartas de Controle (IT 11), Diagrama de Dispersão (IT 10), Gráficos(vários tipos), Folhas de

Verificação (IT 37). Também são mencionadas as “Sete Novas Ferramentas” do Kaizen:

Diagrama de Relações, Diagrama de Afinidade (IT 02), Diagrama de Árvore (IT 04), Diagrama de

Matriz, Diagrama de Análise dos Dados da Matriz, PDPC (IT 20), Diagrama de Setas (IT 18).

4º) As 4 últimas “ferramentas” que relacionamos na nossa tabela ( TQC, Kaizen, TPM e Lean

Manufacturing), são consideradas também Filosofias ou Estratégias Empresariais, sendo

implantadas nas empresas como complemento das normas NBR ISO 9001:2008 (Sistema de

Gestão da Qualidade) e NBR ISO 14001:2004 (Sistema de Gestão Ambiental).

5º) Destas, a “TPM – Total Productive Maintenance” (Manutenção Produtiva Total ) é mais

utilizada atualmente como um “ambiente” empresarial (em comparação com os sistemas

operacionais da informática, como o “Windows”, o “DOS”, o “Mac OS”, etc.). Aliás, uma

das perguntas que mais se ouve dos clientes é: “Por que eu devo implantar TPM se as

áreas básicas da minha empresa (Engenharia, Produção, Manutenção, Qualidade,

Comercial, Adm. & Fin., etc.) estão indo bem?” A nossa resposta é sempre a mesma:

Imagine que a sua empresa trabalha no ambiente DOS de meados dos anos 80: o seu

computador é um PC-AT 286, com memória RAM de 256 Kb, utilizando disquetes flexíveis

de 1,2 Mb, monitor de fósforo verde de 12”, aplicativos Wordstar (textos) e Lotus 123

(Planilhas). Agora você passa repentinamente para um ambiente Windows 7 de 2009,

utilizando um Desktop 960-DT, com memória RAM de 4 Gb, utilizando pen-drive de 64 Gb,

monitor LCD colorido de 19”, aplicativos MS Office 2007. Se formos pensar bem, tanto no

ambiente DOS como no Windows 7 você pode fazer as mesmas coisas, como um texto,

uma planilha, etc. Mas a sua performance (qualidade, diversidade, rapidez, interatividade)

é muito melhor no ambiente Windows 7 do que no ambiente DOS! Fazendo a correlação,

a sua empresa com TPM é “Windows 7” e sem TPM é “DOS”!

Os 8 Pilares do “TPM”

MANUTENÇÃO

DA QUALIDADEE & TMELHORIAS

ESPECÍFICASMANUTENÇÃO

AUTÔNOMA

CONTROLE

INICIALOFFICE

TPM

MANUTENÇÃO

PLANEJADA SHE

No Boletim Informativo do Primeiro Semestre de 2009, que pode ser acessado a partir da

Website da QUALISOLUÇÕES, foram apresentadas mais informações sobre essa

importantíssima “ferramenta” denominada TPM – Manutenção Produtiva Total.

Finalizando este Boletim Informativo nº 03/2010, gostaríamos de

salientar que todas as metodologias e ferramentas apresentadas (e

outras que constam do nosso Website www.qualisolucoes.com)

estão à disposição de vocês, bastando para isso fazer contato com a

QUALISOLUÇÕES e solicitar uma visita, sem compromisso.

Fone: (14) 3664-1110 / 3664-3795; Cel.: (14) 9686-3313

E-mails: sandratolesano@qualisolucoes.com / joseamerico@qualisolucoes.com

Agradecemos a sua atenção e convidamos para a leitura da próxima

edição do nosso Boletim Informativo, onde abordaremos o tema

“Engenharia de Manutenção”.

Itapuí/SP, janeiro de 2010