Proses Assembling Mobil

Created By: Apriastuti P. (K3 FKM UI) 0706272585 1

POTENSI BAHAYA DAN UPAYA PENGENDALIAN K3 PADA

INDUSTRI PERAKITAN MOBIL

Disusun oleh

Apriastuti Puspitasari, 0706272585

Makalah

Mata Kuliah Prinsip Dasar Proses Industri

FAKULTAS KESEHATAN MASYARAKAT

UNIVERSITAS INDONESIA

DEPOK, 2008


KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas berkah, rahmat, dan

hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan makalah ini sebagaimana

mestinya. Makalah ini merupakan tugas akhir dari mata kuliah Prinsip Dasar Proses

Industri Departemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja, Fakultas Kesehatan

Masyarakat Univesitas Indonesia.

Makalah ini berjudul Potensi Bahaya dan Upaya Pengendalian K3 pada

Industri Perakitan Mobil. Makalah ini bertujuan untuk mengetahui potensi-potensi

bahaya yang dapat terjadi pada industri perakitan mobil. Tak hanya itu, sebagai ahli

keselamatan dan kesehatan kerja, juga perlu mengidentifikasi dampak kesehatan apa

saja yang terjadi bila pengendalian K3 dalam industri perakitan mobil tidak

dilaksanakan.

Dengan segenap usaha dan tenaga, akhirnya penulis dapat menyelesaikan

makalah ini. Oleh karena itu penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada semua

pihak yang membantu menyelesaikan makalah ini sehingga akhirnya makalah ini

dapat hadir di tengah pembaca sekalian. Penulis berharap makalah ini dapat memberi

manfaat bagi seluruh pihak. Penulis juga menyadari bahwa dalam penyusunan

makalah ini masih banyak kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan

adanya saran dan kritik yang membangun dari pembaca.

Depok, Desember 2008

Penulis


BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Keselamatan dan Kesehatan Kerja adalah hak asasi setiap manusia yang

bekerja, karena setiap aktivitas industri selalu mengandung bahaya dan risiko

keselamatan dan kesehatan. Bahkan United Nations Declaration of Human Rights,

yang dirumuskan pada tahun 1948 di Helzinki, menyebutkan bahwa setiap orang

mempunyai hak asasi untuk bekerja, bebas memilih jenis pekerjaan dan mendapatkan

kondisi pekerjaan yang adil dan membuatnya sejahtera. Menurut WHO, sebagai

Organisasi Kesehatan Dunia, 45% penduduk dunia dan 58% penduduk yang berusia

di atas sepuluh tahun tergolong tenaga kerja. Diestimasikan sebesar 35% sampai 50%

dari jumlah tenaga kerja di atas telah terbiasa terpajan dengan bahaya fisik, kimia,

biologi dan juga bekerja dalam beban fisik dan ergonomi yang melebihi kapasitasnya

serta bebas psikososial yang menimbulkan stress.

Hazard (bahaya) yang ditimbulkan dalam proses produksi di sebuah industri

dapat bersifat fisik, kimia, biologi, mekanik, elektrik, psikologi, dan ergonomi.

Dengan melakukan pengendalian yang benar, maka hazard yang terdapat dalam

setiap proses produksi dapat diminimalkan. Aktivitas industri memang rentan

terhadap hazard dan risk yang selalu membayangi setiap pekerja. Salah satu industri

yang sedang menjamur ini adalah industri otomotif. Permintaan kendaraan di

Indonesia yang meningkat, juga meningkatkan permintaan terhadap produk dan

pekerja industri otomotif.

Industri perakitan mobil adalah salah satu bagian dari industri otomotif yang

bertugas menjalankan produksi pembuatan body mobil, pengelasan, pengecatan,

perakitan komponen dan assesoris mobil, pengecekan kembali dan

pendistribusiannya kepada masyarakat. Industri perakitan mobil yang sangat

berkembang akhir-akhir ini di Indonesia, memiliki proses yang banyak dan bervariasi

dan pekerja dalam industri ini selalu berhadapan dengan bahaya dari proses


perorangan dan langkah-langkah safety yang relevan dengan hazard yang ada, sesuai

dengan proses alur dalam siklus produksi industri perakitan mobil (ILO, 1998).

Karena memiliki hazard dan risk yang beragam dan tak terhitung jumlahnya,

maka perlu dilakukan upaya pengendalian dengan sistem managemen K3 dalam

setiap proses produksi industri perakitan mobil. Diharapkan dengan sistem

managemen K3 yang baik, tak hanya menguntungkan pekerja sebagai objek hazard

dan risk tetapi juga menguntungkan perusahaan karena dapat meminimalisasi

kerugian-kerugian yang timbul akibat kehilangan aset-aset perusahaan, kehilangan

pekerja yang terampil dan tercemarnya lingkungan pabrik akibat limbah yang tidak

ditangani dengan baik.

1.2 Permasalahan

Potensi bahaya yang selalu membayangi pekerja di industri perakitan mobil

harus diminimalisir agar loss tidak terjadi. Mengidentifikasi bahaya melalui flow

process setiap produksi merupakan hal yang penting dilakukan agar pelaksanaan K3

dalam perusahaan dapat berjalan lancar. Namun, karena keterbatasan pengetahuan

dan informasi, banyak pekerja yang tidak mengetahui bahaya apa saja yang telah

mereka dapat sewaktu bekerja. Oleh karena itu, pihak perusahaan sebaiknya

bertindak tegas dalam memegang prinsip K3 di setiap alur proses produksi. Untuk itu

penulis merasa tertarik untuk melakukan penelitian terhadap potensi bahaya yang

berisiko dalam proses produksi industri perakitan mobil. Selain itu, diharapkan hal ini

dapat menjadi perhatian perusahaan untuk meningkatkan upaya pengendalian

sehingga menurunkan angka kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja.

1.3 Tujuan Penulisan

Tujuan penyusunan makalah ini adalah untuk mengetahui potensi-potensi

bahaya yang dapat terjadi pada industri perakitan mobil. Tak hanya itu, sebagai ahli

keselamatan dan kesehatan kerja, juga perlu mengidentifikasi dampak kesehatan apa

saja yang terjadi bila pengendalian K3 dalam industri perakitan mobil tidak

dilaksanakan.


1.4 Manfaat Penulisan

Manfaat bagi mahasiswa adalah dapat menerapkan ilmu yang dipelajari di

bangku kuliah, serta dapat meningkatkan wawasan dan informasi mengenai seluk

beluk industri perakitan mobil.

Manfaat bagi industri perakitan mobil, selaku objek penelitian, adalah dapat

mengevaluasi kinerja perusahaan dalam pelaksanaan prinsip K3. Karena dengan

menerapkan prinsip K3 yang baik maka akan menurunkan kerugian-kerugian akibat

rusaknya aset-aset perusahaan, penyakit yang timbul pada pekerja, dan lingkungan

sekitar yang tercemar.


BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Flow Process Industri Perakitan Mobil

Dalam industri otomotif, khususnya pembuatan mobil, umumnya melakukan

produksi pembuatan komponen mesin (casting dan engine) dan pembuatan serta

perakitan body mobil. Yang akan dibahas dalam makalah ini hanyalah pembuatan

dan perakitan body mobil. Di bawah ini adalah bagan flow process perakitan body

mobil yang dilakukan industri otomotif pada umumnya.

Gambar 2.1 Keseluruhan flow process pada industri otomotif, mulai dari pembuatan material

body mobil sampai distribusi mobil kepada konsumen.

Gambar 2.2 Flow process dari proses assembly pada industri otomotif

Material Pressing QC CheckPainting AssemblyWelding Transpor

Innerassembly

Underbody


2.1.1 Pressing / Stamping

Proses ini dimulai dengan penerimaan material-material body mobil dari

berbagai supplier dengan design yang telah direncanakan sesuai dengan kebutuhan

konsumen, sehingga tepat guna dan berlaku secara komersial. Pada proses stamping

terjadi proses pengepresan pembuatan body mobil, seperti tangki bahan bakar,

kerangka mobil, dan komponen-komponen subassembly seperti kabin, dek, dan

rangka chasis. Proses utama dari stamping adalah memproduksi body mobil dengan

proses pencetakkan dari plat baja dengan menggunakan mesin press bertenaga ribuan

ton yang kemudian akan dikirim ke bagian welding untuk disatukan menjadi body

kendaraan utuh.

Untuk menghasilkan komponen body mobil yang berkualitas tinggi

diperlukan presisi yang tinggi dan bahan dasar berkualitas tinggi. Untuk

memproduksi suatu cetakan yang berkualitas baik, dapat digunakan teknologi

komputer terbaru serta peralatan tercanggih dan juga harus dioperasikan oleh para

profesional di dalam sistem managemen kerja yang modern. Bahan baja dan biji besi

terpilih yang berkualitas tinggi juga harus digunakan agar produk yang dihasilkan

dapat bersaing secara internasional.

Gambar 2.3 Proses Stamping

2.1.2 Welding

Pada bagian ini, part-part mobil yang sudah dipres digabung menjadi sebuah

kerangka mobil melalui suatu pengelasan yang menggunakan alat spot welder. Proses


welding merupakan proses pembuatan body kendaraan melalui beberapa tahapan

proses seperti body welding, metal finishing, dan frame welding.

1. Proses Body Welding

a. Pembuatan body kendaraan dimulai dengan pembentukan beberapa jenis sub

assy panel sampai menjadi panel utuh. Pembentukkan dilakukan dengan

menggunakan peralatan welding gun dengan metode las titik (spot welding),

las brazing (oxy-acetilene), las argon dan las CO2, selain itu terdapat pula

proses hamming (pelipatan sisi plat untuk jenis pintu).

b. Setelah panel terbentuk, maka langkah selanjutnya adalah menggabungkan

beberapa panel yang telah menjadi utuh. Proses yang dilakukan sebagai

berikut:

Proses persiapan sub assy: font floor, reat floor, panel dash, engine

comportment, under body, front atau reat door RH/LH dan body side

RH/LH.

Proses main body: penggabungan beberapa panel mulai dari under body

assy, body assy, dan roof menjadi sebagian body.

Proses fitting: pemasangan beberapa panel seperti, engine door, back

door, font/rear door dan fender sehingga terbentuklah body kendaraan

secara utuh.

Setelah body kendaraan terbentuk maka body diteruskan ke proses metal

finish. Pada proses ini dikerjakan penggerindaan, pengamplasan, dan

perbaikan panel body kendaraan ex proses body welding.

2. Proses Metal Finishing

a. Pengamplasan di metal finish terdiri dari 3 tahap, yaitu:

1. Gerinda batu kasar, untuk memperbaiki bekas las CO2, las kuningan dan

spot tajam.

2. Gerinda sandisc, untuk menghaluskan ex gerinda batu.

3. Amplas, untuk menghaluskan bekas gerinda.


b. Setelah mengalami proses ini, maka proses selanjutnya adalah persiapan

proses painting.

3. Proses Frame Welding

Dalam proses ini dikerjakan pemasangan kerangka/chassis kendaraan. Proses

ini menggunakan peralatan las CO2. Setelah frame terbentuk, maka proses

selanjutnya adalah persiapan Black Dipping Chassis (pencelupan cat hitam). Dampak

lingkungan yang ada sama dengan proses body welding.

Tahapan proses welding antara lain, pos sub jig, pos main jig, pos rolling, pos

inspeksi (pengecekan), proses pencucian, oven, pendinginan, black dipping,

penirisan, dll.

Gambar 2.4 Proses Welding

2.1.3 Painting

1. Pre treatment chamber, terdiri dari 8 bak

a. Pre degreasing, tujuannya untuk membersihkan oli agar cat yang dihasilkan

bagus.

b. Degreasing, tujuannya untuk membuang seluruh lemak yang menempel di

badan mobil.

c. Rinsse I, bak ini berisi air pam. Tujuannya untuk pembilasan dan

menghilangkan senyawa ridholin yang melekat pada badan mobil.

d. Activation, bak ini berisi fixodin + demin water. Tujuannya untuk

menghaluskan lapisan metal.


e. Phospating, tujuannya untuk memasang lapisan zinc (anti karat) dengan cara

melapisi badan mobil dengan phospat. Air pada bak ini berwarna hijau.

f. Rinse II, bak ini berisi demin water, tujuannya untuk pembilasan. Demin

water (demineralized water) adalah air pam yang kandungan mineralnya

sedikit karena telah melalui proses ionisasi.

g. Passivation, bak ini berisi dioxilite (chemical) berbentuk gel. Tujuannya

untuk menyempurnakan lapisan phospat.

h. Rinse III, bak ini berisi air demin water yang tujuannya untuk pembilasan.

2. Walting Elektrodyalisis Deck

Pada bagian ini dilakukan penirisan, tujuannya agar air yang tersisa pada

pencucian bak 8 (Rinse III) tidak banyak yang masuk ke proses selanjutnya, yaitu

tahap elektrodyalisis, untuk mencegah banyaknya kontaminan yang masuk. Walting

Elektodyalisis deck dilakukan dengan cara mobil digantung menggunakan hanger.

3. Elekrodyalisis/ Elaktrodipping

a. Elekrodyalisis main tank, pada bagian ini dilakukan pelapisan cat.

b. UF (Ultra Filtrate) Rinse I, pada bagian ini dilakukan pembilasan

menggunakan demin water.

c. UF (Ultra Filtrate) Rinse II, pada bagian ini proses yang dilakukan sama

dengan UF Rinse I.

d. Final, pada bagian ini juga dilakukan pembilasan untuk ketiga kalinya dengan

menggunakan demin water.

4. Oven

Sebelum dimasukkan ke oven, mobil dikeringkan terlebih dahulu dengan cara

diblow. Tujuannya untuk meletakkan base coat ED.


5. Sealer

Pada proses ini dilakukan penutupan sambungan plat-plat metal body dengan

menggunakan karet sintetik, yaitu terolan dengan tujuan agar tidak terjadi kebocoran

pada mobil saat hujan. Pengoperasian sealer dengan menggunakan metode gun, yaitu

dengan cara ditembak. Ada cara pengetesan sealer, yaitu orisinil, spatula, dan kuas.

6. Under Body Spray (UBS)

Proses yag dilakukan di UBS ntinya sama saja dengan proses yang dilakukan

di sealer, namun bedanya adalah UBS dilakukan untuk menahan kebocoran pada

bagian bawah mobil dan juga untuk mencegah terjadinya pengkaratan.

7. Oven

Dilakukan pemanasan selama beberapa menit dengan temperatur di atas 100

oC. Tujuannya untuk mengeringkan dan melekatkan sealer body mobil dari proses

sebelumnya.

8. Wet Sanding

Pada proses ini body mobil dilakukan pengamplasan dengan cara dilap untuk

menghilangkan kotoran dan agar daya lekat cat bagus.

9. Pre Sanding

Pada proses ini terdiri dari beberapa pos, body mobil dilakukan pencucian,

pengamplasan menggunakan amplas. Tujuannya menghaluskan body mobil dan

melihat ada/tidaknya defect.

10. Oven

Dilakukan pemanasan dengan menggunakan temperatur di atas 100 oC.

Tujuannya untuk mengeringkan dan menghilangkan sisa pengamplasan.


11. Tag Rack

Terdiri dari beberepa pos, dimana pekerjaan yang dilakukan adalah memblow,

pengelapan dengan solvent menggunakan kain lap untuk menghilangkan kotoran dan

sisa pengamplasan.

12. Spray Booth

Pengecatan akhir dengan cara di-spray dan juga terdiri dari dari beberapa pos.

Pos untuk mobil passenger lebih banyak dibandingkan pos mobil komersil, karena

mobil passenger mengalami proses primer, base coat, dan clear coat.

13. Oven

Dilakukan pemanasan dengan suhu di atas 100 oC selama beberapa menit.

14. Rectification (Touch Up)

Dilakukan pemeriksaan secara keseluruhan pada body mobil untuk melihat

apakah ada defect pengecatan. Jika kondisi mobil dinyatakan bagus selanjutnya

diteruskan ke bagian assembling.

Gambar 2.5 Proses Painting

2.1.4 Assembly

Setelah body dinyatakan baik dan selesai dari proses pengecatan menurut

kriteria tertentu, maka tahap pemasangan mesin dan assesoris segera dilakukan.


Assesoris yang dimaksud adalah kelengkapan kendaraan seperti, lampu, kaca, kabel-

kabel, panel-panel, instrument serta kelengkapan lain sesuai jenis kendaraan antara

lain:

1. Triming, pada tahap ini dilakukan pemasangan interior mobil seperti dashboard,

plavon, sabuk pengaman, dan kaca.

2. Chassis, pada tahap ini dilakukan pemasangan peralatan pada bagian atas dan

bawah mobil, seperti engine excel, engine drop, saluran bensin dan mesin.

3. Final, pada tahap ini dilakukan pemasangan steel pintu, steel lampu, pengisian

bahan bakar dan pengisian minyak rem. Selain itu juga pemasangan assesoris lain

seperti, bumper, roda, dll.

Sekarang ini penggunaan robot pada proses assembly sedang mengalami

pertumbuhan yang pesat karena dapat meningkatkan beberapa proses operasi

assembly. Setelah final assembly, mobil siap untuk dites. Inspection dilakukan

sebatas untuk roller test pada sebuah roller bed (dimana ventilasi sangat penting

dimiliki untuk mengeluarkan asap) atau dapat memasukkan track trials, air dan

penghisap debu, serta road trial di luar pabrik.

Gambar 2.6 Proses Assembly

Untuk memastikan bahwa mobil yang dihasilkan berkualitas tinggi, dalam

industri otomotif terdapat operasi khusus yakni inspection dan test track. Beberapa

tahap yang dilaksanakan, yaitu


1. Delivery, pada tahap ini dilakukan pengecekan terhadap mobil apakah terdapat

defect.

2. Leak test, pada tahap ini dilakukan uji kelayakan keseluruhan body mobil dengan

proses penyemprotan air untuk melihat apakah ada kebocoran pada mobil.

3. Test track, pada tahap ini dilakukan pengetesan terhadap kecepatan mobil dan

bagaimana kondisinya di jalan. Pengetesan ini dilakukan oleh seorang driver.

Gambar 2.7 Proses Inspection dan Test Track

Test driver juga memudahkan dalam memeriksa berbagai macam stress

psikologi seperti keras tidaknya acceleration dan deceleration (perlambatan),

goncangan dan getaran, karbon monoksida dan keluaran asap, bising, melakukan cek

delivery inspection pada lingkungan dan iklim atau cuaca yang berbeda agar

menghasilkan produk yang berkualitas.

2.2 Potensi Bahaya dan Dampak Keselamatan dan Kesehatan

Potensi bahaya yang terdapat dalam industri perakitan mobil sangat beragam

dan bervariasi. Sesuai dengan flow process industri ini, maka potensi bahaya dan

dampaknya terhadap keselamatan dan kesehatan pekerja adalah sebagai berikut:


Potensi bahaya utama pada proses stamping adalah bahaya mekanik yaitu

terjepit dan terpotong, khususnya pada tangan yang berisiko terkena mesin press.

Dampak yang terjadi adalah bagian tubuh yang terkena tersebut akan mengalami luka


amputasi bahkan kematian pada pekerja. Selain tangan, kaki dan leher juga akan

terkena cedera akibat terkena potongan logam dari proses pressing. Tak hanya itu,

terdapat juga bahaya ergonomik yang muncul, berupa aktivitas mengangkat (lifting)

plat baja yang telah dipress untuk dipindahkan ke tahap selanjutnya. Pekerjaan ini

dapat menyebabkan MSDs atau musculuskeletal disorders, low back pain, dan lain-

lain.

2.2.2 Welding

Setelah proses pressing, lembaran-lembaran baja dirakit menjadi beberapa

sub-group part body mobil dengan melakukan transfer elektrik pada mesin welding.

Selama proses welding, pekerja akan terkena pajanan yang besar pada

penglihatannya, terkena radiasi sinar ultraviolet, inhalasi gas pembakaran, uap dari

pengawetan asam, asap logam, dan terpajan gas-gas dari lapisan elektroda seperti

oksida, mangan, tembaga, zinc, besi, silika, karbonmonoksida, nitrogen oksida,

karbondioksida, ozon, dan lain-lain.

Potensi bahaya pada proses welding adalah bahaya kimia, fisik dan mekanik.

Bahaya kimia pada proses ini adalah asap logam, debu las logam, dan inhalasi gas

pembakaran dan gas dari lapisan elektrode. Asap logam pada welding dapat

menyebabkan metal fume fever dan debu las akan menyebabkan penyakit silikosis

dan penyakit ISPA lainnya. Selain itu pada tahapan metal finishing dalam proses

welding, penggerinderaan dan penajaman alat-alat juga berisiko menimbulkan

pneumoconiosis dimana silikon karbida dan alumunium oksida digunakan. Bahaya

juga masih timbul dari ledakan roda gerinda dan partikel-partikel yang terbang serta

alumunium dari logam campuran. Dalam proses soldering dan grinding juga

memproduksi timah yang berbahaya bagi sistem peredaran darah serta sistem saraf

pusat manusia.

Sedangkan bahaya fisiknya adalah percikan api, radiasi sinar ultraviolet,

bising, dan suhu yang tinggi. Percikan api akan menimbulkan kulit tersengat,

sedangkan radiasi sinar UV akan mempengaruhi indera penglihatan dan dapat

menimbulkan kanker kulit. Bising pada proses grinding/penggerinderaan juga dapat


mengakibatkan NIHL (Noise Induced Hearing Loss) atau gangguan pendengaran

lainnya.

Bahaya mekanik yang dapat timbul dari welding adalah injury akibat aktivitas

penggerinderaan, pengamplasan dan perbaikan panel body. Tak hanya itu, yang

paling membahayakan keselamatan pekerja adalah risijo terjadinya injury pada

telapak tangan terpotong akibat aktivitas penggerindaan, kulit terluka akibat aktivitas

pengamplasan, dan lain-lain.

2.2.3 Painting

Dalam proses painting, terdapat banyak potensi bahaya kimia diantaranya

terpajan oleh inhalasi toluene, xylene, propylene, butyl, dan amyl asetat serta uap

metil alkohol. Inhalasi dari partikel-partikel cat juga harus diperhatikan pada

beberapa cat yang masih mengandung garam-garam dalam chromium dan timah.

Timah atau lead merupakan poison yang tetap exist dalam tetraetyl lead yang

digunakan dalam leaded gasoline. Timah dapat mengganggu peredaran darah, sistem

pencernaan, dan sistem saraf pusat termasuk otak. Selain itu, bila melakukan praktek

autopsi akan memperlihatkan terdapat kerusakan pada ginjal, liver dan sistem

reproduksi akibat terpajan timah. Pada tahapan spray booth, material yang digunakan

bersifat flammable (mudah terbakar) yang juga merupakan potensi bahaya kimia.

Proses painting juga mengeluarkan emisi berupa Limbah cair yang

mengandung merkuri, krom (Cr), kadmium, zinc dan timbal. Seperti yang kita

ketahui bahwa zat-zat tersebut sangatlah berbahaya, seperti merkuri yang dapat

mengganggu aliran darah sampai ke otak dan timbal juga dapat mengakibatkan

plumbism (gangguan gastro intestinal track) & anemia serta gangguan neuro-

muscular system.

Potensi bahaya fisik yang terdapat pada proses ini adalah penerangan

(lighting) yang buruk yang dimiliki oleh beberapa pabrik otomotif. Penerangan yang

buruk akan mengakibatkan gangguan pada indera penglihatan, kelelahan mata dengan

berkurangnya daya dan efisiensi kerja, dan lain-lain.


2.2.4 Assembly

Pada assembly shop terdapat jalur-jalur conveyor yang membawa bagian-

bagian yang telah melalui proses painting. Pekerja dalam proses ini melakukan satu

jenis pekerjaan yang berulang-ulang dan terbatas pada tiap mobil yang akan dibuat.

Pada proses ini, conveyor membawa body-body mobil hasil painting satu per satu

sepanjang jalur assembly, sehingga pekerja jarang berpindah-pindah tempat kerja.

Proses-proses ini menyebabkan kewaspadaan pekerja menjadi konstan sehingga

terasa sangat membosankan dan monoton.

Meskipun normalnya tidak mengeluarkan energi yang besar, dalam proses

assembly pekerja selalu melakukan perubahan-perubahan postur tubuh, contohnya

saat menginstall komponen di dalam mobil atau bekerja di bawah body mobil

(dengan telapak tangan dan lengan bawah di atas dan sejajar dengan kepala).

Potensi bahaya dalam proses assembly sebagian besar merupakan bahaya

mekanik, fisik, ergonomik, dan psikologi. Bahaya mekanik yang dapat terjadi

diantaranya adalah injury pada kepala saat bekerja di bawah mobil yang hampir utuh.

Bahaya fisik berupa debu akibat partikel-partikel yang beterbangan sisa proses

sebelumnya yang dapat mengganggu sistem pernapasan pekerja. Sedangkan bahaya

ergonomik yang ada berupa terkena low back pain karena melakukan pekerjaan

mengangkat (lifting) dan dikerjakan berulang-ulang. Sedangkan bahaya psikologi

yang utama terjadi adalah stress kerja akibat pekerjaan yang monoton terutama pada

para pekerja usia muda. Hal ini terlihat dari meningkatnya absen kerja pekerja muda

dan kurangnya ketertarikan pekerja tersebut karena sangat monoton.

2.3 Rekomendasi Pengendalian


Upaya preventif yang harus dilakukan untuk meminimalisasi bahaya mekanik

dan ergonomik pada proses pressing adalah dengan menggunakan machinery safe

guarding atau penutup bagian mesin yang berbahaya, pengendalian safety, sistem

otomatis serta subtitusi alat dengan menggunakan alat yang lebih aman, dan

penggunaan APD seperti apron sebagai pelindung badan, dan APD lain untuk


memproteksi kaki, leher, lengan, dan telapak tangan. Memberlakukan rotasi kerja dan

menggunakan alat-alat modern yang didisain secara otomatis untuk membawa benda-

benda berat juga harus dilakukan pekerja untuk mengurangi aktivitas mengangkat.

2.3.2 Welding

Potensi bahaya yang terdapat pada prose welding berupa bahaya fisik, kimia,

dan mekanik. Untuk meminimalisasi dampak kesehatan dari proses welding,

perusahaan harus menyediakan ventilasi yang baik, yaitu dengan menggunakan

exhaust lokal sebagai alat untuk membuang gas-gas hasil welding ke luar ruangan.

Tak hanya itu, harus tersedia pula screen proteksi dan partisi serta pekerja harus

menggunakan APD seperti kacamata google, gloves, dan apron. Subtitusi alat atau

melakukan segresi yaitu memisahkan pekerja dengan alat dengan jarak dan lama

waktu bekerja juga harus dilakukan untuk meminimalisasi dampak produksi timah

yang dikeluarkan pada proses soldering dan grinding. Pekerja las juga sebaiknya

diberikan pelayanan kesehatan yang baik dengan melakukan medical check-up secara

periodik. Untuk mengurangi dampak suhu yang tinggi dari proses welding, harus

disediakan air minum yang cukup dan tablet-tablet garam dapur di tempat kerja. Pada

proses metal finishing yaitu penggeridaan, pekerja sebaiknya menggunakan screen,

serta alat pelindung mata, muka, telinga dan saluran pernapasan. Untuk mengurangi

kebisingan dari proses grinding, pekerja juga harus menggunakan pelindung telinga

yang sesuai dengan besarnya bising.

2.3.3 Painting

Untuk mengurangi terjadinya pengecatan yang berlebihan dan meningkatkan

keamanan bagi karyawan direkomendasikan untuk menggunakan pengecatan semi

otomatis, dimana ruang pengecatan dilengkapi dengan tangan-tangan robot yang

bergerak fleksible. Hanya bagian-bagian yang sulit saja dilakukan secara manual.

Oleh karena itu diperlukan penerangan yang cukup, berupa penyediaan jendela-

jendela, dinding gelas dan lain-lain. Namun, pada beberapa industri masih

menggunakan sistem manual sehingga pengendalian bahaya yang harus dilakukan


adalah penggunaan APD seperti pelindung saluran pernapasan, serta membuat

larangan penggunaan benzene sebagai solvent, mengurangi penggunaan air yang

berlebihan karena dapat meningkatkan limbah, eliminasi kandungan timah pada cat,

dan meningkatkan mekanisme sistem modern pada painting yang sebenarnya dapat

menghapuskan potensi bahaya pada proses ini. Sifat flammable pada spray booth

dapat dikendalikan dengan penempelan “No Smoking” sign di sekitar spraying area

dan di paint storage room.

Untuk mengurangi produk yang gagal (reject) pada cat metalik,

direkomendasikan untuk menganalisa udara didalam ruangan pengecatan terutama

untuk kadar fiber dan debu. Jika perlu, filter yang ada diganti dengan tipe yang baru.

Selain itu direkomendasikan pula untuk mendiskusikan bersama-sama dengan

suplayer, masalah formulasi cat dan perubahan pada permukaan pengecatan dan

kemungkinan modifikasinya. Ventilasi yang baik juga sangat diperlukan untuk

meminimalisasi panasnya ruangan sehingga tidak terjadi dehidrasi, heat stress

ataupun heat stroke. Tak hanya itu, untuk memberikan penerangan yang cukup pada

ruangan tempat kerja, penyediaan lampu yang terang, jendela-jendela atau dinding

gelas yang dibuat sedemikian rupa juga diperlukan untuk memberikan penyebaran

cahaya yang merata.

2.3.4 Assembly

Rekomendasi pengendalian yang harus dilakukan adalah penggunaan APD

yang baik agar terhindar dari bahaya mekanik. Seperti pemakaian helmet sebagai

pelindung kepala, penggunaan gloves agar jari tangan tidak terjepit atau terpotong

saat merakit body-body mobil, safety shoes yang dapat melindungi telapak kaki dari

komponen mobil yang terjatuh, bahkan penggunaan masker juga diperlukan untuk

melindungi saluran pernapasan pekerja dari debu partikel yang beterbangan sisa dari

proses sebelumnya. Untuk mengatasi kejenuhan pekerja akibat pekerjaan yang

monoton, perusahaan sebaiknya melakukan rotasi job desk masing-masing pekerja

pada bagian assembling. Rotasi dapat dilakukan minimal setiap enam bulan sekali

agar pekerja dapat menyesuaikan diri dengan job desk barunya.


2.4 Matriks

No.

Tahap

Proses

Potensi Bahaya Dampak Kesehatan Rekomendasi Pengendalian

1 Pressing *Mekanik

Terjepit dan terpotong

pada tangan, kaki, dan

leher.

*Ergonomik

Aktivitas mengangkat

(lifting) plat baja yang

telah dipress untuk

dipindahkan ke tahap

selanjutnya.

Luka amputasi dan kematian.

Mengakibatkan penyakit

musculoskleletal disorders, low

back pain, dan lain-lain.

Machinery safe guarding (penutup

bagian mesin yang berbahaya), meng-

gunakan safety shoes, dan alat pro-

teksi leher, lengan, dan telapak

tangan.

Memberlakukan rotasi kerja dan

menggunakan alat-alat modern yang

didisain secara otomatis untuk

membawa benda-benda berat

sehingga mengurangi aktivitas

mengangkat pada pekerja.


2 Welding * Kimia

Asap toksik, debu las

logam, dan inhalasi gas

pembakaran dan gas dari

lapisan elektrode.

Penggunaan silikon

karbida dan alumunium

oksida, terjadinya

terbangnya partikel-

partikel serta alumunium

dari logam campuran pada

proses penggerinderaan

dan penajaman alat-alat.

Produksi timah yang

berbahaya pada proses

Asap logam pada welding dapat

menyebabkan metal fume fever

dan debu las akan menyebabkan

alergi, asma, nafas menjadi

pendek, kepala pusing, dada yang

sesak, batuk dan lain-lain.

Silikon karbida, alumunium oksi-

da dan partikel-patikel yang

terbang dapat menyebabkan

pnemoconiosis, silikosis, dll.

Timah dapat menggangu

peredaran darah serta sistem saraf

Sistem ventilasi harus baik, yaitu

dengan menggunakan exhaust lokal.

Menggunakan APD pelindung

penapasan yaitu masker dan lain-lain.

Menggunakan alat pelindung

pernapasan berupa masker yang aman

dari partikel-partikel zat yang

berbahaya.

Subtitusi alat atau melakukan segresi

yaitu memisahkan pekerja dengan


soldering dan grinding.

*Fisika

Radiasi sinar ultraviolet

Ledakan roda gerinda.

Percikan api

Bising pada proses

grinding/penggerinderaan.

pusat manusia.

Menyebabkan penyakit katarak

kanker kulit, dan lain-lain.

Membahayakan mata dan kulit

pekerja.

Menimbulkan kulit tersengat.

Menimbulkan noise induced

hearing loss dan gangguan

pendengaran lainnya.

alat dengan jarak dan lama waktu

bekerja. Pekerja harus melakukan

medical check up secara periodik.

Menggunakan apron, atau screen

untuk menghindari kontak radiasi

langsung.

Menggunakan kacamata googles,

pelindung muka, gloves, dan apron.

Menggunakan apron dan lain-lain.

Menggunakan ear muff atau ear plug.


o Suhu yang tinggi dan

menyengat hingga 800oF

tau 427oC dari proses

soldering.

*Mekanik

Injury, seperti tangan

terluka dan terpotong

akibat aktivitas peng-

gerinderaan, dan peng-

amplasan.

Mengakibatkan heat cramps, heat

exhaustion, dan lain-lain

Luka serta amputasi yang parah.

Harus tersedia air minum yang cukup

dan tablet-tablet garam dapur.

Menggunakan gloves, apron, dll agar

terhindar dari injury.

3 Painting * Kimia

Inhalasi toluene, xylene,

propylene, butyl, dan amyl

asetat serta uap metil alko-

hol, dan inhalasi cat yang

masih mengandung

chromium dan timah.

Inhalasi zat-zat berbahaya ini

akan menimbulkan gangguan

pada paru-paru. Kandungan timah

pada cat juga akan mengganggu

peredaran darah, sistem

pencernaan, dan sistem saraf

pusat termasuk otak.

Menggunakan alat pelindung sistem

pernapasan yang aman.


Limbah cair yang

mengandung merkuri,

krom (Cr), kadmium, zinc

dan timbal.

Material yang digunakan

pada spray booth bersifat

flammable atau mudah

terbakar.

Merkuri dapat mengganggu aliran

darah hingga ke otak. Timbal

dapat mengakibatkan plumbism

(gangguan gastro intestinal track)

& anemia serta gangguan neuro-

muscular system.

Menimbulkan kebakaran yang

besar di dalam pabrik yang dapat

merugikan perusahaan karena

terjadi kerusakan aset, adanya

ledakan hebat dan mengancam

pekerja.

Reduksi kandungan bahan-bahan ber-

bahaya ini. Pembatasan penggunaan

air yang berlebihan. Penggunaan

kembali limbah yang telah

dimurnikan untuk menyiram tanaman

atau sebagair air untuk proses spray

booth.

Subtistusi kandungan yang

berbahaya, penempelan “No

Smoking” sign di sekitar spraying

area dan di paint storage room,

Penyediaan pemadam kebakaran,

seperti foam dan lain-lain di sekitar

area.


*Fisik

Beberapa pabrik kurang

memperhatikan pene-

rangan (lighting) di tempat

kerja, khususnya pekerja-

an yang mem-butuhkan

ketelitian tinggi, seperti

pada bagian rectification

di proses painting

Menimbulkan gangguan pada

indera penglihatan, kelelahan

mata dengan berkurangnya daya

dan efisiensi kerja, dan lain-lain.

Dengan menyediakan lampu yang

cukup terang, jendela-jendela atau

dinding gelas yang dibuat sedemikian

rupa sehingga memberikan

penyebaran cahaya yang merata.

4 Assembly

*Fisik

Debu akibat partikel-

partikel yang beterbangan

sisa proses sebelumnya.

*Mekanik

Berbagai macam, injury

misalnya, injury pada

kepala saat bekerja di

bawah mobil yang dibawa

Menimbulkan alergi, asma, batuk,

dada sesak, dan lain-lain.

Lebam pada kepala ataupun

bagian lainnya sehingga menjadi

pusing dan mengganggu

pekerjaan. Injury pada tangan

Menggunakan alat pelindung

pernapasan, seperti masker dan lain-

lain.

Menggunakan Alat pelindung diri

seperti helmet, gloves, safety shoes,

dan lain-lain.


oleh conveyor, injury pada

tangan saat merakit mesin,

asesoris mobil, dan lain-

lain.

*Ergonomik

Melakukan pekerjaan

mengangkat (lifting)

berulang-ulang.

*Psikososial

Stess akibat pekerjaan

yang monoton, terutama

pada pekerja muda.

berupa tergores benda-benda

tajam dari mesin, assesoris, dan

lain-lain yang akan dipasang ke

dalam mobil.

Menimbulkan penyakit

musculoskleletal disorders atau

low back pain pada pekerja.

Produtivitas kerja menjadi

menurun, meningkatnya absen

kerja dan lain-lain.

Mengurangi aktivitas ini dengan

memberlakukan rotasi kerja.

Memberlakukan rotasi kerja pada job

desk masing-masing pekerja di

bagian assembling. Rotasi dapat

dilakukan minimal 6 bulan sekali

agar pekerja dapat menyesuaikan diri

dengan job desk barunya.


BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Berbagai macam bahaya dapat dijumpai dalam industri perakitan mobil, mulai

dari proses pressing, welding, painting, sampai assembly. Bahaya-bahaya yang

ditimbulkan berupa bahaya kimia, fisik, mekanik, bahkan psikologi. Terkadang

perusahaan tidak memperhatikan aspek K3 dalam pelaksanaan proses-proses

produksinya, sehingga berisiko kehilangan aset-aset perusahaan dan pekerja yang

terampil bahkan lingkungan sekitar pabrik akan tercemar oleh limbah yang kurang

penanganannya. Perusahaan bukan semata-mata objek yang dapat disalahkan,

kurangnya informasi pada pekerja mengenai potensi bahaya yang ada pada

pekerjaannya juga merupakan faktor yang mempengaruhi terjadinya kecelakaan kerja

dan penyakit akibat kerja. Oleh karena itu, mengadakan training pada pekerja baru

dapat dilakukan untuk menanamkan prinsip K3 dalam benak para pekerja tersebut.

3.2 Saran

Upaya pengendalian dapat dilaksanakan melalui pengendalian engineering,

pengendalian secara administratif, dan pengendalian melalui penggunaan APD.

Ketiganya harus dilakukan agar tidak menimbulkan loss pada perusahaan yang

bersangkutan. Perusahaan sebaiknya menyediakan kebutuhan APD yang memadai,

memberlakukan shift kerja dan rotasi job desk kerja pada setiap pekerja dan lain-lain.

Selain dapat mengurangi kerugian ekonomi akibat kecelakaan kerja dan penyakit

pada para pekerja, perusahaan akan mendapatkan image yang baik sehingga

memudahkan kerjasama nasional dan internasional.


DAFTAR PUSTAKA

Asfahl,C. Ray. 1990. Industrial Safety and Health Management. New Jersey:

Prentice Hall.

Deroche, A.G. 1996. The Principles of Auto Body Repairing and Repainting. New

Jersey: Prentice Hall.

ILO. 1983. Encyclopaedia of Occupational Health and Safety. ILO: Geneva.

Sumamur. 1991. Higene Perusahaan dan Kesehatan Kerja. Jakarta: PT Gunung

Agung.

Widiasari, Dian. 2002. Tinjauan Upaya Minimisasi Limbah Cair pada Industri

Perakitan Kendaraan Bermotor (Studi Kasus pada PT ‘X’). FKM UI: Depok.

Yunita Sari, Irna. 2003. Identifikasi Potensi Bahaya pada Proses Perakitan Body

(Welding) Isuzu Panther di PT Gaya Motor. FKM UI: Depok.

http://www.aseanenergy.org

http://www.deming.ch

http://www.nipc.mporg.ir

http://www.toyota.astra.co.id

http://www.toyota.ca

http://www.aseanenergy.org/

http://www.deming.ch/

http://www.nipc.mporg.ir/

http://www.toyota.astra.co.id/

Documents

Proses Assembling Mobil