Pumpentechnik auf höchstem Niveau - Herborner

Betriebsanleitung

UNISELB

A - SH37 DE

Selbstansaugende Schmutzwasserpumpe

J.H. Hoffmann GmbH & Co. KG | Littau 3-5 | DE-35745 Herborn℡ +49 (0) 27 72 / 933-0 | +49 (0) 27 72 / [email protected] | www.herborner-pumpen.de Originalbetriebsanleitung

CopyrightWeitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Ver-wertung und Mitteilung seines Inhalts sind verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz.Alle Rechte vorbehalten.

Herborn, 29.12.2009 .................................................................... Unterschrift (Geschäftsleitung)

EG-Konformitätserklärung

Herborner Pumpenfabrik J.H. Hoffmann GmbH & Co. KGLittau 3-5, DE-35745 Herborn

Frau J. Weygand ist bevollmächtigt, die technischen Unterlagen zusammenzustellen.

Herborner Pumpenfabrik J.H. Hoffmann GmbH & Co. KGJ. WeygandLittau 3-5, DE-35745 Herborn

Hiermit erklären wir, dass die

Selbstansaugende Schmutzwasserpumpe

UNISELB

mit allen einschlägigen Bestimmungen der EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG in Übereinstimmung ist.Die Maschine ist auch in Übereinstimmung mit allen einschlägigen Bestimmungen der folgenden EG-Richtlinien:

- Richtlinie 2004/108/EG, Anhang I und II- Richtlinie 94/9/EG (bei Explosionsschutz-Ausführung)

J.H. Hoffmann GmbH & Co. KG | Littau 3-5 | DE-35745 Herborn℡ +49 (0) 27 72 / 933-0 | +49 (0) 27 72 / [email protected] | www.herborner-pumpen.de Original

Inhaltsverzeichnis

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Inhaltsverzeichnis

1 Allgemeines ................................................. 61.1 Bestimmungsgemäße Verwendung .............. 61.2 Explosionsdarstellung ................................... 81.3 Verschleißteile ............................................... 91.4 Technische Daten.......................................... 91.4.1 Typenbezeichnung ........................................ 91.4.2 Laufräder ..................................................... 101.4.3 Aufstellung .................................................. 101.4.4 Wellenabdichtung ........................................ 101.4.5 Antrieb ......................................................... 111.4.6 Abmessungen, Gewichte, Leistungsdaten .. 111.4.7 Allgemeine Daten ........................................ 112 Sicherheit ................................................... 132.1 Hinweise/ Erklärungen ................................ 132.1.1 Maschinenkennzeichnung........................... 132.2 Eingebaute Sicherheitssysteme (Option) .... 142.3 Schnittstellen an der Pumpe ....................... 152.4 Sicherheitsmaßnahmen .............................. 152.5 Pflichten des Betreibers .............................. 163 Allgemeine Gefahrenhinweise ................. 173.1 Gefahren .................................................... 173.2 Gefahrenbereiche an der Pumpe ................ 173.3 Montage-, Bedienungs- und

Wartungspersonal ....................................... 173.4 Einbau von Ersatz- und Verschleißteilen .... 173.5 Abschaltprozeduren .................................... 184 Transport .................................................... 194.1 Lieferumfang ............................................... 194.2 Transport und Verpackung .......................... 194.2.1 Lieferung (auch bei Ersatz- und

Austauschteilen) ........................................... 194.2.2 Zwischenlagerung ....................................... 194.3 Transport zum Aufstellungsort

(vom Kunden).............................................. 194.3.1 Transport mit dem Gabelstapler .................. 194.3.2 Transport mit Kran ...................................... 205 Aufstellung / Einbau ................................. 215.1 Aufstellung .................................................. 215.2 Abmessungen ............................................. 225.3 Technische Daten........................................ 265.4 Elektrischer Anschluss ................................ 275.4.1 Anschluss der Dichtigkeitsüberwachung..... 275.5 Motorschutz ................................................. 275.6 Drehrichtungskontrolle ................................ 285.6.1 Drehrichtungsänderung............................... 295.7 Motoranschlussbilder .................................. 295.7.1 Anschluss Kaltleiter ..................................... 295.8 Frequenzumrichterbetrieb ........................... 295.9 Verlegen der Rohrleitungen ........................ 305.10 Frostschutz .................................................. 306 Inbetriebnahme ......................................... 316.1 Betriebsarten und Einschalthäufigkeit ......... 316.2 Anlassen ..................................................... 32

7 Wartung / Reinigung ................................. 337.1 Wartung ....................................................... 337.2 Wartungshinweise bei längeren

Stillstandzeiten ............................................ 347.3 Lagerschmierung ........................................ 357.4 Dichtungen .................................................. 357.5 Reinigung .................................................... 367.6 Anzugsmomente für Schrauben und

Muttern ........................................................ 367.7 Ölfüllung und Ölwechsel ............................. 367.8 Entsorgung .................................................. 378 Störung / Ursache / Behebung ................. 389 Demontage / Montage ............................... 409.1 Demontage.................................................. 409.2 Montage ...................................................... 43

Abbildungsverzeichnis

Bild 1a Explosionsdarstellung (DN 25-50) ................ 8Bild 1b Explosionsdarstellung (DN 80-150) .............. 8Bild 2a Typenschild (Standard) ............................... 14Bild 2b Typenschild (Explosionsschutz-Pumpe) ..... 14Bild 3 Schnittstellen an der Pumpe ...................... 15Bild 4 Transport mit Kran ...................................... 20Bild 5a Abmessungen (DN 25-40) .......................... 22Bild 5b Abmessungen (DN 50)................................ 23Bild 5c Abmessungen (DN 80-150 (Standard)) ...... 24Bild 5d Abmessungen (DN 80-150 (H)) .................. 25Bild 6 Aufkleber Trockenlauf ................................. 34

Allgemeines

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Gefahr!Das Fördern von brennbaren oder explosiven Flüssigkeiten ist lebens-gefährlich.In explosionsgefährdeten Bereichen nur Pumpen nach der entsprechenden Spezifikation in explosionsgeschützter Ausführung (Ex) verwenden (nicht möglich bei Ausführung DW, DN 25, DN 40 und DN 50-13...).

Vorsicht!Das Fördern von Flüssigkeiten, die den Pumpenwerkstoff chemisch angreifen oder abrasive Bestandteile enthalten, zerstören die Pumpe.Bronze oder Edelstähle als Pum-penwerkstoff für diese Fördermedien einsetzen.

Die für den bestimmungsgemäßen Betrieb der Pumpe eingesetzten Medien und der damit verbundenen Gefahren unterliegen der alleinigen Verantwortung des Betreibers.

Gefahr!Durch Luftblasen oder Gasansamm-lungen im Bereich der Gleitringdich-tung entsteht eine lebensgefährliche explosionsfähige Atmosphäre.Zulauf- und Druckleitung sowie der flüssigkeitsberührte Innenraum der Pumpe ständig mit Fördermedium füllen.Um dies zu gewährleisten, entspre-chende Überwachungsmaßnahmen vorsehen.

1 Allgemeines1.1 Bestimmungsgemäße Verwendung

Die wartungsfreie selbstansaugende Schmutzwasserpumpe UNISELB mit großer Ansaugleistung bei geringer Ansaugzeit ist geeignet zum Fördern von leicht verschmutztem Wasser, Heizöl, Chemikalien, Essenzen, Kühlwasser, Säuren, Lau-gen, Lösungsmitteln, Lohbrühe, Gerbsäure, Siebwasser, Kalkmilch, Waschwasser, Spülwasser, Seewasser und Grundwasser. Ab DN 80 ist auch eine Förderung von grob verschmutzem Abwasser möglich.Sie wird eingesetzt zum Füllen und Entleeren von Tanks, Behältern, Fischteichen, Swimming-Pools usw., zum Len-zen und Deckreinigen in der Schiffahrt, zur Bewässerung in Gärtnereien und im Straßenbau zur Entwässerung von Baustellen, Gruben, Kabelschächten, Fundamenten und Kellerräumen.

Die jeweilige Pumpe ist ausschließlich zum vorher aufgeführ-ten Zweck bestimmt. Eine andere, darüber hinausgehende Benutzung oder ein Umbau der Pumpe ohne schriftliche Absprache mit dem Hersteller gilt als nicht bestimmungsge-mäß. Für hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht. Das Risiko trägt allein der Betreiber.

Achtung!Fehlende Sicherheitseinrichtungen können die Pumpe beschädigen.Pumpenanlage muss den Richtlinien entsprechen und alle Sicherheitseinrichtungen müssen komplett montiert und funktionsfähig sein.Pumpe erst dann in Betrieb nehmen.

Allgemeines

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II 2G T1-T3

Explosionsschutz-ZeichenGerätegruppeGerätekategorieExplosionsfähige GasatmosphäreTemperaturklassen

Durch die Temperaturklasse T3 erfüllen die Pumpen auch die Anforderungen der Temperaturklassen T1 bis T2.

Gefahr!Ein Überschreiten der im Auftrag und auf dem Typenschild angege-benen Grenzwerte führt zu einer lebensgefährlichen explosionsfähigen Atmosphäre.Grenzwerte einhalten.

Die Explosionsschutz-Kennzeichnung auf der Pumpe ist lediglich auf den Pumpenteil bezogen. Der Motor verfügt über eine eigene Explosionsschutz-Kennzeichnung.

Wichtig!Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vom Hersteller vorgeschriebenen Betriebs- und Wartungsbedingungen.

Die explosionsgeschützten Kreiselpumpen genügen den Anforderungen elektrischer Betriebsmittel für explosions-gefährdete Bereiche gemäßRichtlinie 94/9/EG des Europäischen Rates vom 23. März 1994 zur bestimmungsgemäßen Verwendung in explosions-gefährdeten Bereichen derGerätegruppe II Kategorien 2.Einsatzbedingungen für Zone I und Zone II.

Allgemeines

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1.2 Explosionsdarstellung

DN 25-50

Bild 1b Explosionsdarstellung (DN 80-150)

1) Sonderausführung2) Nur DN 503) Nur DN 50-13...4) Nur DN 50 mit 1,5, 2,2 und 2,6 kW Motorleistung

Bild 1a Explosionsdarstellung (DN 25-50)

DN 80-150

153.2 2)550.1 400.1 550.2 551 5) 913 1) 5)

940 320.1

747 903.1 920 230 540 4)423 320.2 831

153.1 400.2 900 5) 922 3) 433.1 903.2 1) 5)412 1) 5) 433.2 1) 5)

164 101 930 5)932.1 5) 113 007 1) 5) 932.2 1) 5) 819

802

832

153

747

164.4

412.5

550.1 164.1 164.2 101 930 551.1 113 7) 819 320.1

164.5 903.1 593 412.1 550.2 433.1 903.3 7) 412.7 7)551.2 7) 8) 940

164.3

412.6

412.2

412.4

412.3

135

400

900

230

932.1

913 7)

007 1) 7)

423 6)

903.2 7)

320.2

932.2 7) 8)

831

433.2 7) 802

832

5) Nur DN 50-16...6) Ausführung DW7) Nicht vorhanden bei Ausführung DW8) Nicht vorhanden bei Gleitringdichtung mit Feststellschrauben

Allgemeines

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Einzelteile

007 Dichtungselektrode101 Pumpengehäuse113 Zwischengehäuse135 Schleißwand153 Saugstutzen153.1 Saugstutzen153.2 Saugstutzen164 Putzlochdeckel164.1 Putzlochdeckel164.2 Putzlochdeckel164.3 Putzlochdeckel164.4 Putzlochdeckel164.5 Putzlochdeckel230 Laufrad320.1 Wälzlager (nicht Antriebsseite)320.2 Wälzlager (Antriebsseite)400.1 Flachdichtung400.2 Flachdichtung412 Runddichtring412.1 Runddichtring412.2 Runddichtring412.3 Runddichtring412.4 Runddichtring412.5 Runddichtring412.6 Runddichtring412.7 Runddichtring423 Labyrinthring433.1 Gleitringdichtung433.2 Gleitringdichtung540 Buchse550.1 Scheibe550.2 Scheibe551 Abstandscheibe551.1 Abstandscheibe551.2 Abstandscheibe593 Schiene747 Rückschlagklappe802 Blockmotor819 Motorwelle831 Lüfterrad832 Lüfterhaube900 Schraube903.1 Verschlussschraube903.2 Verschlussschraube903.3 Verschlussschraube913 Entlüftungsschraube920 Mutter922 Laufradmutter930 Sicherung932.1 Sicherungsring932.2 Sicherungsring940 Passfeder

1.3 Verschleißteile

Die Festlegungen für die Auswahl der Verschleißteile bezie-hen sich auf den Erstbedarf für einen Zweijahresbetrieb in Anlehnung an DIN 24296.

Verschleißteile Anzahl der Pumpen

(soweit vorhanden) 1 2 3 4 5 6-7 8-9 10-...Laufrad 1 1 1 1 2 2 2 20%Gleitringdichtungen - Satz

1 1 1 2 2 2 3 25%

Wälzlager - Satz 1 1 1 2 2 2 3 25%Labyrinthring 1 1 1 2 2 2 3 25%Schleißwand 1 2 2 2 3 3 4 50%Dichtungen - Satz 2 4 6 8 8 9 12 150%

1.4 Technische Daten

1.4.1 Typenbezeichnung

Beispiel (DN 25-50):

50-132/0222SH-GD-EX-W1-S

Nennweite Druckstutzen DN [mm]25 = 25 mm40 = 40 mm45 = 40 mm50 = 50 mmKonstruktionsmaßHydraulikversionMotorleistung [kW]Bsp.: 022 = 2,2 kWDrehzahl2 = 2900 (60 Hz: 3600) min-1

PumpenausführungAbdichtung = einfache GleitringdichtungGD = doppelte Gleitringdichtungzulässige Verwendung = StandardEX = Explosionsschutz (nur DN 50-16...)WerkstoffausführungW0 = gemischte WerkstoffeW1 = alle Gussteile aus EN-GJL-250W2 = alle Gussteile außer Laufrad

aus EN-GJL-250, Laufrad aus CuSn10-C

W3 = alle Gussteile aus CuSn10-CW4 = alle Gussteile aus 1.4408W5 = alle Gussteile aus EN-GJS-400-15W6 = alle Gussteile aus 1.4439Konstruktion = StandardS = Sonderkonstruktion

Allgemeines

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Beispiel (DN 80-150): 1.4.3 Aufstellung

Die Pumpen werden in horizontaler Aufstellung geliefert:

Horizontale Aufstellung der Pumpe

1.4.4 Wellenabdichtung

Die pumpenseitige Wellenabdichtung erfolgt bei allen Ty-pen über eine wartungsfreie, drehrichtungsunabhängige Gleitringdichtung aus verschleißfestem Siliziumkarbid (SiC).Bei Ausführung GD (ab DN 80 und optional für DN 50-16...) dichtet pumpenseitig eine Gleitringdichtung aus verschleißfestem Siliziumkarbid (SiC) und antriebsseitig eine Gleitringdichtung aus Kohle/Chrommolybdänguss ab. Zur Schmierung und Kühlung der Gleitringdichtungen ist das Zwischengehäuse mit Gleitöl gefüllt. Diese Ölvorlage ermöglicht sogar einen kurzzeitigen Trockenlauf. Eine Dichtigkeitsüberwachung des Zwischengehäuses ist mittels Dichtungselektrode optional ausführbar.Bei DN 25 bis DN 50-13... und Ausführung DW (ohne Öl-vorlage) sind die Motoren an der Pumpenseite mit einer Spezialabdichtung gegen Spritzwasser ausgerüstet.

Vorsicht!Trockenlauf der Pumpe zerstört die Gleitringdichtung! Für ausreichende Kühlung und Schmierung der Gleitflächen sorgen.

SAQRH/100-2-210-GD-EX-H-W1-S

PumpenausführungLaufradtypBaureihe UNIVERSPumpenvarianteH = mittel = großNennweite DN [mm]SchaufelzahlLaufraddurchmesser [mm]Abdichtung = einfache GleitringdichtungGD = doppelte Gleitringdichtungzulässige Verwendung = StandardEX = Explosionsschutz (nicht bei

Ausführung „DW“)Aufstellung = Aufstellung mit Fuß (Standard)H = Aufstellung mit SchieneWerkstoffausführungW0 = gemischte WerkstoffeW1 = alle Gussteile aus EN-GJL-250W2 = alle Gussteile außer Laufrad

aus EN-GJL-250, Laufrad aus CuSn10-C

W3 = alle Gussteile aus CuSn10-CW4 = alle Gussteile aus 1.4408W5 = alle Gussteile aus EN-GJS-400-15W6 = alle Gussteile aus 1.4439Konstruktion = StandardS = SonderkonstruktionDW = ohne Ölvorlage

1.4.2 Laufräder

Eingesetzt werden offene Mehrschaufellauf-räder für leicht verschmutzte und schlammi-ge Medien ohne zopfbildende Faserstoffe oder Gas- und Lufteinschlüsse. Ab DN 50 sind die Laufräder mit einer selbstätigen Faserschneideinrichtung ausgestattet.

Allgemeines

11


1.4.5 Antrieb

Ein Drehstrommotor mit Käfigläufer treibt die Pumpe an. Die Motorkühlung erfolgt durch Wärmeabgabe der Kühlrippen an die Umgebungsluft.

Wichtig!Grenztemperaturen in Kapitel 1.4.7 Allgemeine Daten be-achten.

Die exakten Motor daten befinden sich auf dem Typenschild.

Vorsicht!Unzulässige Erwärmung beschädigt den Drehstrommotor.Spannungstoleranz von ± 10 % nach DIN EN 60034-1 einhalten.

Motordaten

Bauform IM B5

Motoranschluss Herstellerspezifisch

Schutzart IP 55

Drehzahl 960 (1160) min-1

1450 (1750) min-1

2900 (3600) min-1

Frequenz 50 (60) Hz

Schaltung ≤ 2,2 kW 230 5 / 400 3 (460 3) V

Schaltung ≥ 3,0 kW 400 5 / 690 3 (460 5) V

Isolationsklasse VDE 0530 F

Kundenspezifische Lösungen können von diesen Standard-Angaben abweichen.

1.4.6 Abmessungen, Gewichte, Leistungsdaten

Die Abmessungen und Einbaumaße befinden sich in Kapi-tel 5.2 Abmessungen, Gewichte in Kapitel 5.3 Technische Daten. Die Auftragsunterlagen und die Typenschildangaben geben die Leistungs- sowie Anschlussdaten des jeweiligen Pumpentyps an.Der Leistungsnachweis der Pumpen wird nach DIN EN ISO 9906 (Kreiselpumpen - Hydraulische Abnahmeprüfungen), Klasse 2 durchgeführt.

1.4.7 Allgemeine Daten

Medientemperaturbereich für: untere Grenztemperatur: - 5 °Cobere Grenztemperatur: + 60 °C + 40 °C (Explosionsschutz-

Ausführung)

Umgebungstemperaturbereich für:untere Grenztemperatur: - 5 °Cobere Grenztemperatur: + 40 °C

Allgemeines

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Dichte und Zähigkeit des Fördermediums:Dichte: max. 1000 kg/m3

Kinematische Zähigkeit: max. 1 mm2/s (1 cST)

Kundenspezifische Lösungen können von diesen Standard-Angaben abweichen.

Leistungskorrektur:Reduzieren Sie die Leistung nach Vorgaben des Motorher-stellers, wenn die Motoren bei Umgebungstemperaturen > 40 °C oder in Aufstellungshöhen > 1000 m über dem Meeresspiegel eingesetzt werden.Eine abweichende Dichte oder Zähigkeit ändert die hyd-raulischen Leistung. Achten Sie bei diesen Medien auf die Motorleistung.

Schalldruckpegel:Der Schalldruckpegel dB(A) der Pumpe liegt bei kavitati-onsfreiem Betrieb im Bereich von Qoptimal unter den Grenz-werten, die in der EG-Richtlinie 2006/42/EG für Maschinen angeführt sind.

50/60 Hz

P2 [kW] 960/1160 min-1 1450/1750 min-1 2900/3600 min-1

0,37/0,44 - - 61/650,55/0,66 - - 61/650,75/0,9 - - 63/671,1/1,3 - - 63/671,5/1,8 - - 67/712,2/2,6 - - 67/71 3,0/3,6 58/- 59/- 72/764,0/4,8 58/62 59/63 -/785,5/6,6 58/62 63/67 74/-7,5/9,0 62/66 63/67 74/78

11,0/13,2 62/66 65/69 -15,0/18,0 63/67 65/- -18,5/22,2 - 65/- -22,0/26,4 - 65/69 -

Sicherheit

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Folgende Signalworte stehen für

Gefahr!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Ge-fahr. Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletungen von Personen die Folge.

Warnung!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod oder schwerste Verletungen von Personen die Folge sein.

Vorsicht!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletun-gen von Personen oder Sachschäden die Folge sein.

Achtung!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation. Wenn sie nicht gemieden wird, kann das Produkt oder etwas in seiner Um-gebung beschädigt werden.

Wichtig!

Bezeichnet Anwendungstips und andere besonders nützliche Informationen. Es ist kein Signalwort für eine gefährliche oder schädliche Situation.

2.1.1 Maschinenkennzeichnung

Die Angaben in dieser Betriebsanleitung gelten nur für den Pumpentyp, der auf dem Titelblatt angegeben ist.Kleben Sie das mitgelieferte Typenschild der Pumpe in die Betriebsanleitung oder in die Schaltanlage. So stehen die Daten jederzeit zur Verfügung.

2 Sicherheit2.1 Hinweise/ Erklärungen

Folgende Symbole stehen für

Warnung vor einer Gefahrenstelle

Warnung vor Handverletzungen

Warnung vor gefährlicher elektrischer Spannung

Warnung vor explosionsfähiger Atmosphäre

Warnung vor Biogefährdung

Warnung vor heißer Oberfläche

Gebot Schutzhandschuhe zu benutzen

Gebot Gebrauchsanweisung zu beachten

allgemeine Hinweise

Sicherheit

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Bild 2a Typenschild (Standard)

Bild 2b Typenschild (Explosionsschutz-Pumpe)

Wichtig!Geben Sie bei Rückfragen und Ersatzteilbestellungen unbe-dingt den Pumpentyp sowie die Auftrags-Nr. an.Zusätzliche Typenschilder am Motor beachten.

Das Typenschild ist auf der Lüfterhaube befestigt.

Legende zu Bild 2a und 2b

1. Auftrags-Nr.2. Typenbezeichnung3. Artikel-Nr.4. Frequenz [Hz]5. Leistungsabgabe 1) [kW]6. Schutzart7. Isolationsklasse F8. Explosionsschutz-Zeichen (nur bei Explosions-

schutz-Pumpen)9. CE-Zeichen

10. Nenn-Förderhöhe [m]11. Nenn-Förderstrom [m3/h]12. Drehzahl [min-1]13. Betriebsspannung [V]14. Baujahr/ Monat15. Explosionsschutz-Kennzeichnung (nur bei

Explosionsschutz-Pumpen)16. Drehrichtung beachten!

2.2 Eingebaute Sicherheitssysteme (Option)

Prüfen Sie die eingebauten Sicherheitseinrichtungen in regelmäßigen Prüfintervallen j = jährlich.Die dabei angewandten Prüfmethoden sind:S = Sichtprüfung, F = Funktionsprüfung.

WicklungsschutzWenn die Pumpe zusätzlich mit einem thermischen Wick-lungsschutz mit direkter Temperaturüberwachung ausgestat-tet ist, schaltet dieser den Motor der Pumpe bei zu starker Erwärmung ab.

PrüfungIntervall Methode

j S, F

1) Entweder Leistungsbedarf der Pumpe im Betriebspunkt oder Leistungsabgabe des Motors (Prüfen durch Vergleich mit Motortypenschild)

Typ

Art.-Nr.:

Auftr.-Nr.:

Q:

U: V

n:

Baujahr/MonatDrehrichtung beachten!

H:

Hz

IP 55

II 2G T1-T3

Isol.-Klas. F

kW

m

U/min

m /h3

2

3

4

6

5

7

1

15

10

11

12

13

14

8 9

16

Herborner PumpenfabrikJ.H. Hoffmann GmbH & Co. KGLittau 3-5, DE-35745 Herborn

Pumpe

Typ

Art.-Nr.:

Auftr.-Nr.:

Q:

U: V

n:

Baujahr/MonatDrehrichtung beachten!

H:

Hz

IP 55 Isol.-Klas. F

kW

m

U/min

m /h3

2

3

4

6

5

7

1

10

11

12

13

14

9

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Herborner PumpenfabrikJ.H. Hoffmann GmbH & Co. KGLittau 3-5, DE-35745 Herborn

Pumpe

Sicherheit

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Es befinden sich folgende Schnittstellen an der Pumpe:

1. Anschlussflansch Einlauf2. Anschlussflansch Auslauf3. Elektroanschluss (Klemmenkasten)4. Dichtungselektrode (Option bei Ausführung GD)

2.4 Sicherheitsmaßnahmen

Diese Betriebsanleitung ist Bestandteil der Maschine und muss für das Bedienungspersonal jederzeit zur Verfügung stehen.Beachten Sie - die darin enthaltenen Sicherheitshinweise,- dass Sie diese Betriebsanleitung für die zukünftige Ver-

wendung aufbewahren,- dass Sie die Häufigkeit von Inspektionen und Kontrollmaß-

nahmen einhalten.

Die in dieser Betriebsanleitung beschriebenen Arbeiten sind so aufgeführt, dass

- eine unterwiesene Person das Kapitel Inbetriebnahme,

- eine Fachkraft die Kapitel Transport, Aufstellung/Einbau, Wartung/Reinigung, Störung/Ursache/Behebung

verstehen und ausführen kann.

Wichtig!Eine Person gilt als unterwiesene Person, nachdem- eine Fachkraft sie über die ihr übertragenen Aufgaben und

die möglichen Gefahren bei unsachgemäßem Verhalten unterrichtet,

- erforderlichenfalls angelernt und- über die notwendigen Schutzeinrichtungen und Schutz-

maßnahmen belehrt hat.

DichtigkeitsüberwachungDie Pumpen der Ausführung GD sind mit einer Dichtungs-elektrode im Zwischengehäuse erhältlich. In die Steueranla-ge ist ein Dichtungsbaustein zu integrieren. Dieser wandelt das Signal der Dichtungselektrode in ein optisches oder akustisches Signal um. Eine Inspektionsanzeige stellt die Signale bei eventueller Leckage der Wel lenabdichtung dar.

PrüfungIntervall Methode

j S, F

Vorsicht!Unzulässige Erwärmung beschädigt den Drehstrommotor.Sicherheitseinrichtungen nicht außer Kraft setzen oder in ihrer Wirkungs-weise verändern.

2.3 Schnittstellen an der Pumpe

Bild 3 Schnittstellen an der Pumpe

Sicherheit

16

Wichtig!Eine Person gilt laut EN 60204-1 als Fachkraft, wenn sie- aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung, Kenntnisse und

Erfahrungen sowie Kenntnis der einschlägigen Normen die ihr übertragenen Arbeiten beurteilen und

- mögliche Gefahren erkennen kann.

2.5 Pflichten des Betreibers

Der Betreiber muss sein Bedienungs- und Wartungsper-sonal:- über die Schutzeinrichtungen der Pumpe unterweisen und- bezüglich der Einhaltung der Sicherheitsmaßnahmen

überwachen.

Wichtig!Beachten und befolgen Sie im Europäischen Wirtschafts-raum- die nationale Umsetzung der Rahmenrichtlinie (89/391/

EWG) über die Durchführung von Maßnahmen zur Ver-besserung der Sicherheit und des Gesundheitsschutzes der Arbeitnehmer bei der Arbeit,

- sowie die dazugehörigen Einzelrichtlinien und davon besonders die Richtlinie (89/655/EWG) über Mindestvor-schriften für Sicherheit und Gesundheitsschutz bei der benutzung von Arbeitsmitteln durch Arbeitnehmer bei der Arbeit und

- die Betriebssicherheitsverordnung.

Der Betreiber muss sich die örtliche Betriebserlaubnis ein-holen und die damit verbundenen Auflagen beachten.Zusätzlich muss er die örtlichen gesetzlichen Bestimmun-gen für

- die Sicherheit des Personals (Unfallver-hütungsvorschriften)

- die Sicherheit der Arbeitsmittel (Schutz-ausrüstung und Wartung)

- die Produktentsorgung (Abfallgesetz)- die Materialentsorgung (Abfallgesetz)- die Reinigung (Reinigungsmittel und Ent-

sorgung)- und die Umweltschutzauflagen einhalten.

Anschlüsse:Beachten Sie bei Aufstellung, Einbau und Inbetriebnahme die örtlichen Vorschriften (z.B. für den Elektroanschluss).

Allgemeine Gefahrenhinweise

17

3 Allgemeine Gefahrenhinweise3.1 Gefahren

Warnung!Wartungs- und Reparaturarbeiten können Hände verletzen.Alle Sicherheitshinweise beachten.

Beachten Sie die in dieser Anleitung beschriebenen Sicher-heitssysteme und Sicherheitshinweise. Die Bedienung der Pumpe erfolgt an den Bedienungselementen beziehungs-weise von der übergeordneten Anlage aus. Halten Sie den Zugangsbereich während des Betriebes der Pumpe frei von Gegenständen, damit ein Zugang jederzeit möglich ist.

3.2 Gefahrenbereiche an der Pumpe

Bei Wartungs- und Reinigungsarbeiten gilt der Bereich von circa 1 m um die Pumpe als Gefahrenbereich. Der Bedien-bereich befindet sich nur an den Bedienungselementen.

Vorsicht!Ausströmendes Fördermedium kann Personen verletzen.Pumpe so installieren beziehungs-weise befestigen, dass sich in Ab-pumprichtung keine Personen befin-den können.

3.3 Montage-, Bedienungs- und Wartungspersonal

Montage-, Bedienungs- und Wartungspersonal sind für Trans-port, Aufstellung, Einbau, Betrieb, Reinigung und Störungs-beseitigung der Pumpe zuständig.

1. Nur ausgebildete und autorisierte Per-sonen dürfen die Pumpe montieren und bedienen.

2. Zuständigkeiten bei der Bedienung der Pumpe klar festlegen und einhalten.

3. Einhalten der in der Betriebsanleitung angegebenen Abschaltprozeduren bei allen Arbeiten (Betrieb, Wartung, Repa-ratur usw.).

4. Der Bediener darf die Sicherheit an der Pumpe nicht beeinträchtigen.

5. Der Bediener hat mit dafür zu sorgen, dass nur autorisierte Personen an der Pumpe arbeiten.

6. Der Bediener muss eingetretene Ver-änderungen an der Pumpe, die die Sicherheit beeinträchtigen, sofort dem Betreiber melden.

7. Der Betreiber darf die Pumpe immer nur in einwandfreiem Zustand betreiben.

8. Der Betreiber muss das Bedienungsper-sonal gemäß den gesetzlichen Auflagen und den Fördermedien mit der entspre-chenden Schutzausrüstung ausstatten.

3.4 Einbau von Ersatz- und Verschleißteilen

Ersatz- und Zubehörteile, die nicht vom Hersteller geliefert wurden, sind ungeprüft und nicht freigegeben. Der Einbau und/oder die Verwendung solcher Produkte kann daher unter Umständen konstruktiv vorgegebene Eigenschaften Ihrer Pumpe negativ verändern.Für Schäden, die durch die Verwendung von Nicht- Originalteilen und Nicht-Original-Zubehörteilen entstehen, haftet der Herstellers nicht.

Allgemeine Gefahrenhinweise

18

3.5 Abschaltprozeduren

Vor Wartungs-, Reinigungs- und/oder Reparaturarbeiten (nur durch Fachkräfte) ist folgende Abschaltprozedur unbedingt einzuhalten.

Warnung!Elektrischer Strom kann zum Tod von Personen führen.Freischalten des Blockmotors (802) laut der 5 Sicherheitsregeln.Geöffnete Elektroschränke bei der Rei-nigung schließen, damit kein Wasser oder Staub eindringen kann.

Die 5 Sicherheitsregeln lauten:1. Freischalten2. Gegen Wiedereinschalten sichern3. Spannungsfreiheit feststellen4. Erden und Kurzschließen5. Benachbarte, unter Spannung stehende Teile abdecken

oder abschranken.

Transport

19

Verpackung für den Transport mit einem LKWBeim Transport mit einem LKW wird die Pumpe verpackt und auf einer Transportpalette befestigt.

4.2.2 Zwischenlagerung

Die Frachtverpackung der Pumpe und der Ersatzteile ist bei Anlieferung für eine Lagerdauer von circa 3 Monaten ausgelegt.

LagerbedingungenGeschlossener und trockener Raum mit einer Raumtempe-ratur von 5 - 40 °C.

4.3 Transport zum Aufstellungsort (vom Kunden)

Der Transport der Pumpe auf einer Transportpalette ist nur von Fachpersonal entsprechend den örtlichen Bedingungen durchzuführen.

Warnung!Unzureichend gesicherte Pumpe kann Personen schwer verletzen.Hebevorrichtung und Anschlaggurte für das Gesamtgewicht der Pumpe (siehe Kapitel 5.3 Technische Daten) ausreichend groß bemessen.Pumpe gegebenenfalls beim Transport mit entsprechenden Anschlagmitteln sichern.Abstellen der Pumpe nur auf eine ausreichend feste, in allen Richtungen waagerechte Fläche.

4.3.1 Transport mit dem Gabelstapler

- Der Gabelstapler muss entsprechend dem Gewicht der Pumpe ausgelegt sein.

- Der Fahrer muss zum Fahren des Gabel-staplers berechtigt sein.

4 Transport4.1 Lieferumfang

Der detaillierte Lieferumfang ist in der Auftragsbestätigung ersichtlich.

4.2 Transport und Verpackung

Die Pumpen werden vor dem Versand sorgfältig geprüft und verpackt. Jedoch sind Beschädigungen während des Transportes nicht auszuschließen.

4.2.1 Lieferung (auch bei Ersatz- und Austauschteilen)

EingangskontrolleKontrollieren Sie die Vollständigkeit anhand des Liefer-scheines!

Bei BeschädigungenÜberprüfen Sie die Lieferung auf Beschädigungen (Sicht-prüfung)!

Bei BeanstandungenIst die Lieferung beim Transport beschädigt worden:

- Setzen Sie sich sofort mit dem letzten Spediteur in Verbindung!

- Bewahren Sie die Verpackung auf (wegen einer eventuellen Überprüfung durch den Spediteur oder für den Rückversand)

Verpackung für den RückversandVerwenden Sie nach Möglichkeit die Originalverpackung und das Originalverpackungsmaterial.Falls beides nicht mehr vorhanden ist:

- Fordern Sie ggf. eine Verpackungsfirma mit Fachpersonal an.

Stellen Sie die Pumpe auf eine Palette (sie muss entsprechend dem Gewicht ausgelegt sein).

- Bei auftretenden Fragen zur Verpackung und Transportsicherung bitte Rücksprache mit dem Hersteller nehmen.

Transport

20

Bild 4 Transport mit Kran

Die Gewichte befinden sich in Kapitel 5.3 Technische Daten.

4.3.2 Transport mit Kran

- Der Kran muss für das Gesamtgewicht der Pumpe ausgelegt sein.

- Der Bediener muss zum Bedienen des Kranes berechtigt sein.

- Schlagen Sie die Pumpe unter Beachtung der Befestigungspunkte mit den entspre-chenden Anschlagmitteln (z.B. Traverse, Anschlaggurt, Seile) am Kran an und transportieren diese.

Aufstellung / Einbau

21

5 Aufstellung / Einbau5.1 Aufstellung

Bereiten Sie die Bauwerkgestaltung gemäß den Pumpenab-messungen vor.

Wichtig!Für Wartung und Instandhaltung genügend Raum vorsehen!Ausreichend Platz zum Öffnen des Klemmenkastens und für den Elektroanschluss und gegebenenfalls vorhandenen Frequenzumrichter einplanen.

Das Betonfundament muss- abgebunden haben,- eine ausreichende Festigkeit aufweisen

(mindestens Klasse X0 nach DIN EN 206),- eine waagerechte und ebene Oberfläche

haben und- Vibrationen, Krafteinwirkungen und Stöße

aufnehmen könnenErst dann die Pumpe aufsetzen.

DN 25-50Pumpe mit 4 herausnehmbaren Schrauben im Fundament befestigen. Dies ermöglicht einen Ausbau ohne Lösen der Flanschverbindungen.

Wichtig!DN 25-50Keinesfalls Stiftschrauben oder Fundamentanker verwen-den!

Die Anschlussflansche müssen einwandfrei fluchten und so verschraubt werden, dass keine Leckagen auftreten. Die Dichtungen müssen gegen das Fördermedium resistent sein.

Vorsicht!Unzulässige Erwärmung beschädigt den Drehstrommotor.Ausreichende Kühlluftzufuhr während des Betriebes gewährleisten.

Um die Übertragungen von Vibrationen auf das Gebäude und das Rohrleitungssystem zu verhindern, empfiehlt es sich, Rohrkompensatoren und Vibrationsdämpfer zu montieren.

Vorsicht!Bei der Installation der Pumpe kann es zu Verletzungen von Personen kommen.Sicherheitsregeln für Arbeiten in um-schlossenen Räumen von abwas-sertechnischen Anlagen sowie die allgemein anerkannten “Regeln der Technik“ beachten.

Vorsicht!Heißes Pumpengehäuse und heißer Saugdeckel können Hände und Arme verbrennen.Pumpen zur Heißwasserförderung nicht berühren. Vorsichtmaßnahmen gegen Verbrennungen treffen.


22

5.2 Abmessungen

1) Siehe Kapitel 5.3 Technische Daten2) Innengewinde (Standard)3) Außengewinde4) Größe der Festkupplung System „STORZ“

DN 25-40

Bild 5a Abmessungen (DN 25-40)

Typ DN 2 S 1 2) S 2 3) S 3 4) G 1 H B a b c h m n p q t w

25-100/ 0032 SH 25 G1¼ G1½ 52(c) 2x G½ 295 240 116 78 10 210 110 110 - 60 4 x M12 x 35 195

25-100/ 0052 SH 25 G1¼ G1½ 52(c) 2x G½ 295 240 116 78 10 210 110 110 - 60 4 x M12 x 35 195

25-100/ 0072 SH 25 G1¼ G1½ 52(c) 2x G½ 295 265 116 78 10 210 110 110 - 60 4 x M12 x 35 195

40-120/ 0072 SH 40 G2 G2½ 52(c) 2x G¾ 380 265 127 65 14 280 130 140 60 100 4 x M16 x 45 238

40-120/ 0112 SH 40 G2 G2½ 52(c) 2x G¾ 380 265 127 65 14 280 130 140 60 100 4 x M16 x 45 238

40-121/ 0112 SH 40 G2 G2½ 52(c) 2x G¾ 380 265 127 65 14 280 130 140 60 100 4 x M16 x 45 238

40-120/ 0152 SH 40 G2 G2½ 52(c) 2x G¾ 380 285 127 65 14 280 130 140 60 100 4 x M16 x 45 238

45-130/ 0152 SH 40 G2 G2½ 52(c) 2x G¾ 385 285 130 67 14 280 130 140 60 100 4 x M16 x 45 243

45-130/ 0222 SH 40 G2 G2½ 52(c) 2x G¾ 385 285 130 67 14 280 130 140 60 100 4 x M16 x 45 243

45-131/ 0222 SH 40 G2 G2½ 52(c) 2x G¾ 385 285 130 67 14 280 130 140 60 100 4 x M16 x 45 243

Flanschanschlussmaße nach DIN 2501 PN 10Kundenspezifische Lösungen können von diesen Standard-Angaben abweichen.Abmessungen mit IE2-Motor auf Anfrage

øk

1)

DN2

G1

h

H

a b p

m

L1)

� 100

B

c

ø12

q

n

S

S

S

1

2

3

2)

3)

4)

t

w


23

1) Siehe Kapitel 5.3 Technische DatenFlanschanschlussmaße nach DIN 2501 PN 10

Kundenspezifische Lösungen können von diesen Standard-Angaben abweichen.Abmessungen mit IE2-Motor auf Anfrage

DN 50

Bild 5b Abmessungen (DN 50)

Typ DN 1/2 H B a b c ød h m n p q t w

50-131/ 0152 SH 50 460 340 170 77 14 15 345 150 180 80 130 4 x M16 x 45 302

50-131/ 0222 SH 50 460 340 170 77 14 15 345 150 180 80 130 4 x M16 x 45 302

50-132/ 0222 SH 50 460 340 170 77 14 15 345 150 180 80 130 4 x M16 x 45 302

50-131/ 0302 SH 50 460 340 170 77 14 15 345 150 180 80 130 4 x M16 x 45 313

50-131/ 0402 SH 50 460 340 170 77 14 15 345 150 180 80 130 4 x M16 x 45 313

50-161/ 0552 SH 50 460 390 170 74 12 15 345 150 180 85 130 4 x M16 x 45 313

50-161/ 0752 SH 50 460 390 170 74 12 15 345 150 180 85 130 4 x M16 x 45 313

50-162/ 0752 SH 50 460 390 170 74 12 15 345 150 180 85 130 4 x M16 x 45 313

øk

1)

DN2

h

H

a b p

m

L1)

� 200

c

DN

1

G /1

2

B

ød

q

n

w

t


24



Bild 5c Abmessungen (DN 80-150 (Standard))

Typ DN 1/2 H B a c d h m n p q r t w

SAQRH/80 80 645 470 325 20 20 515 220 470 170 380 270 8 x M16 x 45 474

SAQR/80 80 720 550 325 25 23 590 220 550 170 450 350 8 x M16 x 45 519

SAQRH/100 100 740 550 365 23 23 600 230 550 180 450 350 8 x M16 x 45 569

SAQR/100 100 840 590 365 25 23 700 230 570 180 470 370 8 x M16 x 45 590

SAQRH/150 150 885 648 391 25 23 710 250 620 200 520 380 8 x M20 x 55 627

DN 80-150 (Aufstellung mit Fuß (Standard))

a

DN2

DN

1

p

m

L1)

� 200

c

øk

1)

h

H�

700

d

q

G2

r

B

t

n

w


25


Bild 5d Abmessungen (DN 80-150 (H))

Typ DN 1/2 H B a b c ød h m n p q r t w

SAQRH/80-H 80 785 470 325 140 140 18 655 700 430 610 380 310 8 x M16 x 45 474

SAQR/80-H 80 880 550 325 140 160 23 750 800 500 710 445 370 8 x M16 x 45 519

SAQRH/100-H 100 900 550 365 145 160 23 760 800 505 710 450 375 8 x M16 x 45 569

SAQR/100-H 100 1000 590 365 195 160 23 860 1000 525 910 470 395 8 x M16 x 45 590

SAQRH/150-H 150 1045 648 391 205 160 23 870 1000 575 910 520 445 8 x M20 x 55 627

DN 80-150 (Aufstellung mit Schiene (H))

a

DN2

DN

1

h

� 200

øk

1)

q

B

G2

n

r

p

m

L1)

c

ød b

�c/2

H�

700

t

w



26

5.3 Technische Daten

50 Hz: 960 min-1 (Standard) 2)

Typ P2[kW] I[A] IA/IN 3/5 dB(A) m[kg] 1) L øk

SAQRH/100 3,0 7,2 6,0 5 58 287 980 260

4,0 9,2 5,9 5 58 298 1015 260

SAQR/100 4,0 9,2 5,9 5 58 354 1040 260

5,5 12,7 5,6 5 58 360 1040 260

7,5 15,2 6,9 5 62 408 1095 315

11,0 22,0 6,8 5 62 419 1135 315

SAQRH/150 5,5 12,7 5,6 5 58 437 1075 260

7,5 15,2 6,9 5 62 484 1130 315

11,0 22,0 6,8 5 62 495 1175 315

15,0 29,0 6,3 5 63 552 1280 350

60 Hz: 1160 min-1 (Standard)


SAQRH/100 4,8 9,6 7,0 5 62 298 1015 260

6,6 13,3 6,7 5 62 304 1015 260

SAQR/100 9,0 15,9 8,2 5 66 408 1095 315

13,2 23,0 8,1 5 66 419 1135 315

SAQRH/150 9,0 15,9 8,2 5 66 484 1130 315

13,2 23,0 8,1 5 66 495 1175 315

18,0 30,3 7,5 5 67 552 1280 350



SAQRH/80 3,0 6,9 6,2 5 59 173 805 198

4,0 8,3 6,3 5 59 179 815 220

5,5 11,4 6,6 5 63 206 885 260

SAQR/80 4,0 8,3 6,3 5 59 239 880 220

5,5 11,4 6,6 5 63 266 930 260

7,5 15,4 6,8 5 63 279 965 260

11,0 22,0 6,9 5 65 330 1020 315

SAQRH/100 4,0 8,3 6,3 5 59 258 930 220

5,5 11,4 6,6 5 63 285 980 260

7,5 15,4 6,8 5 63 298 1015 260

11,0 22,0 6,9 5 65 351 1070 315

SAQR/100 15,0 29,0 6,8 5 65 417 1135 315

18,5 37,0 7,0 5 65 446 1205 350

22,0 43,0 6,9 5 65 474 1240 350

SAQRH/150 15,0 29,0 6,8 5 65 493 1175 315

18,5 37,0 7,0 5 65 523 1240 350

22,0 43,0 6,9 5 65 551 1280 350



SAQRH/80 4,8 8,7 6,0 5 63 179 815 220

6,6 11,9 6,3 5 67 206 885 260

SAQR/80 9,0 16,1 6,5 5 67 279 965 260

13,2 23,0 6,6 5 69 330 1020 315

SAQRH/100 6,6 11,9 6,3 5 67 285 980 260

9,0 16,1 6,5 5 67 298 1015 260

13,2 23,0 6,6 5 69 351 1070 315

SAQR/100 26,4 44,9 6,6 5 69 474 1240 350

SAQRH/150 26,4 44,9 6,6 5 69 551 1280 350



25-100/0032SH 0,37 1,0 4,6 3 61 26 410 138

25-100/0052SH 0,55 1,3 5,3 3 61 29 410 138

25-100/0072SH 0,75 1,9 5,6 3 63 30 435 156

40-120/0072SH 0,75 1,9 5,6 3 63 50 480 156

40-120/0112SH 1,1 2,7 6,1 3 63 55 480 156

40-120/0152SH 1,5 3,3 7,0 3 67 55 515 176

45-130/0152SH 1,5 3,3 7,0 3 67 53 520 176

45-130/0222SH 2,2 4,6 7,5 3 67 55 545 176

50-131/0152SH 1,5 3,3 7,0 3 67 77 580 176

50-131/0222SH 2,2 4,6 7,5 3 67 80 605 176

50-132/0222SH 2,2 4,6 7,5 3 67 80 605 176

50-131/0302SH 3,0 6,5 6,5 5 72 89 625 198

50-161/0552SH 5,5 10,6 6,3 5 74 114 725 260

50-161/0752SH 7,5 14,3 6,5 5 74 123 725 260

50-162/0752SH 7,5 14,3 6,5 5 74 123 725 260



25-100/0032SH 0,44 1,0 4,4 3 65 26 410 138

25-100/0052SH 0,66 1,4 5,6 3 65 29 410 138

25-100/0072SH 0,9 1,8 6,1 3 67 30 435 156

40-120/0112SH 1,3 2,8 6,3 3 67 55 480 156

40-121/0112SH 1,3 2,8 6,3 3 67 55 480 156

40-120/0152SH 1,8 3,4 6,7 3 71 55 515 176

45-130/0222SH 2,6 4,8 6,6 3 71 55 545 176

45-131/0222SH 2,6 4,8 6,6 3 71 55 545 176

50-131/0222SH 2,6 4,8 6,6 3 71 80 605 176

50-132/0222SH 2,6 4,8 6,6 3 71 80 605 176

50-131/0302SH 3,6 6,7 6,2 5 76 89 625 198

50-131/0402SH 4,8 8,7 8,1 5 78 98 690 220

50-161/0752SH 9,0 14,9 6,2 5 78 123 725 260

50-162/0752SH 9,0 14,9 6,2 5 78 123 725 260

1) Gesamtgewicht der Pumpe2) Werte für Explosionsschutz-Ausführung auf Anfrage


27

Erklärung:P2: NennleistungI N: NennstromI A: AnlaufstromdB(A): Schalldruckpegel (komplette Pumpe)

5.4 Elektrischer Anschluss

Der elektrische Anschluss ist nur von einer Elektrofachkraft durchzuführen.

Warnung!Unzulässiger elektrischer Anschluss kann zum Tod von Personen führen.Gemäß DIN VDE 0100 anschließen, in explosionsgefährdeten Bereichen zusätzlich nach DIN VDE 0165.

Erdung, Nullung, Fehlerstromschutzschaltung und so weiter müssen- den Vorschriften des örtlichen Energie-Versorgungsunter-

nehmens (EVU) entsprechen und - laut Prüfung der Elektrofachkraft einwandfrei funktionieren.

Querschnitt und Spannungsabfall der Netzzuleitung müssen mit den einschlägigen Vorschriften übereinstimmen.

Vorsicht!Unzulässige Erwärmung beschädigt den Drehstrommotor.Spannungstoleranz von ± 10 % nach DIN EN 60034-1 einhalten.

Warnung!Elektrischer Strom kann zum Tod von Personen führen.Anschluss eines Potentialausgleiches zwischen Pumpengehäuse und Ge-bäudeerdung vorsehen.

5.4.1 Anschluss der Dichtigkeitsüberwachung

Die Pumpen der Ausführung GD sind mit einer Dichtungs-elektrode im Zwischengehäuse erhältlich. In die Steueranla-ge ist ein Dichtungsbaustein zu integrieren. Dieser wandelt das Signal der Dichtungselektrode in ein optisches oder akustisches Signal um. Eine Inspektionsanzeige stellt die Signale bei eventueller Leckage der Wel lenabdichtung dar.

Gefahr!Durch die ungesicherte Verwendung der Dichtungselektrode im Explo-sionsschutz-Bereich entsteht eine lebensgefährliche explosionsfähige Atmosphäre.Dichtungselektrode nur über einen eigensicheren Stromkreis anschließen.

5.5 Motorschutz

Ein Motorschutzschalter oder adäquater Motorschutz mit einer Auslösecharakteristik nach DIN VDE 0660 verwenden.Die eingebauten Temperaturwächter (z.B. Kaltleiter) so in die Motorsteuerstromkreise aufnehmen, dass das Ansprechen der Temperaturwächter zum Ausschalten des Motors führt.


28

Wichtig!Motorschutzschalter bei - Direktanlauf auf Motornennstrom regulieren,- Stern-Dreieck-Anlauf in die Dreieckverkettung einbringen

und auf maximal 0,58-fachen Nennstrom einstellen.

Die Motoren ab DN 80 und bei DN 50-16... besitzen im Standard ab Werk einen Kaltleiter (siehe Kapitel 5.7.1 An-schluss Kaltleiter).

Warnung!Löst der installierte Wicklungsschutz aus, so kann dies zu einer lebensge-fährlichen explosionsfähigen Atmo-sphäre führen.Anlage ohne Überprüfung und Besei-tigung des Störfalls nicht selbständig wiedereinschalten.

5.6 Drehrichtungskontrolle

Drehrichtungskontrolle bei der ersten Inbetriebnahme und auch an jedem neuen Einsatzort von Drehstrompumpen gewissenhaft durchführen. Eine falsche Drehrichtung führt zu einer geringeren Förderleistung und kann der Pumpe schaden.

Gefahr!Drehendes Laufrad kann Hände und Arme zerschneiden oder zerquet-schen.Pumpe bei der Drehrichtungskontrolle absichern.Nicht in den Druckstutzen oder in die Ansaugöffnung des Pumpengehäuses greifen.

Gefahr!Explosionsgefahr während der Installa-tionsphase ist lebensgefährlich.Zulauf- und Druckleitung sowie der flüssigkeitsberührte Innenraum der Pumpe ständig mit Fördermedium füllen.Um dies zu gewährleisten, entspre-chende Überwachungsmaßnahmen vorsehen.Erst dann Drehrichtungskontrolle durchführen.

Vorsicht!Trockenlauf der Pumpe zerstört die Gleitringdichtung! Pumpe nach dem Anlauf sofort wieder ausschalten.

Kurzzeitiges Einschalten der Pumpe (kein Explosionsschutz) von max. 3 s ist ohne Gefahr von Trockenlauf möglich.Bei einer Steueranlage mit mehreren Pumpen, ist jede Pumpe einzeln zu prüfen.

Drehrichtung entspre-chend dem Drehrich-tungspfeil!

Wichtig!Auf das Lüfterrad des Motors gesehen, muss sich dieses im Uhrzeigersinn drehen.


29

5.6.1 Drehrichtungsänderung

Die Drehrichtung kann durch Vertauschen zweier Phasen des Motorkabels umgekehrt werden.

5.7 Motoranschlussbilder

Vorsicht!Falsche elektrische Schaltungsart führt zum Ausfall des Drehstrommotors.Schaltungsart beachten.

5.7.1 Anschluss Kaltleiter

Aufgrund unterschiedlicher Motorhersteller und Baugrößen kann es zu Abweichungen kommen. Beachten Sie dem Motor beigefügte Dokumente und Informationen im Klem-menkastendeckel.

zum Auslösegerät

Wichtig!- Messspannung von max. 2,5 V Gleichstrom!- Nur in Verbindung mit einem Auslösegerät betreiben!- Messbrücke oder Ohmmeter zum Überprüfen der Wider-

stände verwenden.- Belegung der Klemmen A1 und A2 (wenn vorhanden) bei

Ausfall eines Kaltleiters.

5.8 Frequenzumrichterbetrieb

Wichtig!Beiliegende Betriebsanleitung beachten!

Wichtig!Frequenzumrichter nicht in explosionsgeschützten Berei-chen einsetzen.

1 2A1 A2

W2 U2 V2

L1 L2 L3

U1 V1 W1

W2 U2 V2

L1 L2 L3

U1 V1 W1

W2 U2 V2

L1 L2 L3

U1 V1 W1

W2 U2 V2

L1 L2 L3

U1 V1 W1

W2 U2 V2

L1 L2 L3

U1 V1 W1

W2 U2 V2

L1 L2 L3

U1 V1 W1

3

5

5

53

3

Betriebs-spannung

Betriebs-frequenz

Motorspannung (Motortypenschild)

400/690V 5/3 50Hz655-725V 3 50Hz448-480V 5 60Hz460-500V 5 60Hz

230/400V 5/3 50Hz275/480V 5/3 60Hz

220-240V230V

380-420V400V

440-480V460V

655-725V690V

50Hz

60Hz

50Hz

60Hz

60Hz

50Hz


30

Für den Geltungsbereich der DIN 1986 (Entwässerungsan-lagen für Gebäude und Grundstücke) gilt im besonderen:Druckleitung- mit einer Rückstauschleife (180° Bogen) versehen. Über

die Rückstauebene und dann mit Gefälle in die Sammel-leitung beziehungsweise in den Kanal führen.

- nicht an eine Fallleitung anschließen.- nicht mit anderen Zuläufen oder Druckleitungen versehen.

Installieren Sie einen ...- Absperrschieber unmittelbar vor der Pumpe zum Schließen

der Leitungen. Dies ermöglicht den Ausbau der Pumpe bei gefüllten Leitungen.

- Rückflussverhinderer zwischen Druckstutzen und Ab-sperrschieber. Dieser verhindert nach dem Abschalten der Pumpe das Zurückströmen des Fördermediums und Flüssigkeitsschläge.

5.10 Frostschutz

Achtung!Frostgefahr kann die gefüllte Pumpe beschädigen.Pumpe bei längeren Stillstandsperioden entleeren.

Vorsicht!Austretendes Fördermedium kann Hände und Arme verbrennen.Drucklosen Zustand des Pumpenge-häuses herstellen.Erst dann Pumpe entleeren.

Der Anschluss eines Frequenzumrichters ist bei allen Moto-ren auch als Direktanbau ausführbar.Mögliche Frequenzregelung der Pumpen im Bereich von 30 bis 50 Hz (30 bis 60 Hz) in Abhängigkeit von den Betriebs-bedingungen.

Wichtig!Frequenzumrichter müssen der Niederspannungs- und EMV-Richtlinie der EU entsprechen.

Allstromsensitive Fehlerstromschutzschalter verwenden, wenn erforderlich.

5.9 Verlegen der Rohrleitungen

Druckleitung gemäß den jeweils geltenden Vorschriften sowie den einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften verlegen.

Warnung!Austretende heiße Fördermedien sind lebensgefährlich.Rohrleitungskräfte nicht überschreiten.

Maßnahmen für eine vollständige Entlüftung bei der Verle-gung treffen.Druckleitung- frostfrei verlegen,- abfangen und- spannungsfrei anschließen.Rohrleitungskräfte und Momente dürfen nicht auf die Pumpe wirken.

Inbetriebnahme

31

6 InbetriebnahmePumpe vor Inbetriebnahme überprüfen und Funktionsprü-fung durchführen. Folgende Hinweise dabei besonders beachten:

- Motorwelle mehrmals von Hand drehen!- Pumpe nie trocken laufen lassen!- Sind die Pumpe und die Rohrleitungen

vorschriftsmäßig angeschlossen?- Erfolgte der elektrische Anschluss gemäß

den gültigen Bestimmungen?- Ist der Temperaturwächter (wenn vorhan-

den) angeschlossen?- Ist der Motorschutzschalter richtig einge-

stellt?- Stimmt die Drehrichtung der Pumpe auch

bei Betrieb über ein Notstromag gregat?- Sind die für den Betrieb erforderlichen

Absperrschieber geöffnet?- Ist die Pumpe richtig fest montiert?- Sind Zu- und Abläufe der Pumpstation

gefahrenfrei, beziehungsweise überprüft?

Vorsicht!Heißes Pumpengehäuse und heißer Saugdeckel können Hände und Arme verbrennen.Pumpen zur Heißwasserförderung nicht berühren.Vorsichtmaßnahmen gegen Verbren-nungen treffen.

Vorsicht!Trockenlauf der Pumpe zerstört die Gleitringdichtung! Pumpe und Zulaufleitung vor dem An-fahren der Pumpe mit Fördermedium füllen.Danach entlüften.


Wichtig!Installierte Reservepumpen abwechselnd durch die Steu-erung betreiben.Dies gewährleistet die Betriebsbereitschaft der Pumpen.

6.1 Betriebsarten und Einschalthäufigkeit

Alle Typen sind bei gefüllter Pumpe für die Betriebsart S1 (Dauerbetrieb) ausgelegt.

Achtung!Längerer Betrieb gegen geschlossene Absperrschieber heizt das Fördermedium und die Pumpe auf.Absperrschieber vor dem Betrieb öffnen.

Gefahr!Durch den Betrieb mit geschlosse-nen Absperrorganen entsteht eine lebensgefährliche explosionsfähige Atmosphäre.Absperrschieber vor dem Betrieb öffnen.

Inbetriebnahme

32

Wichtig!Motorschutzschalter oder entsprechenden Motorschutz mit einer Auslösecharakteristik nach DIN VDE 0660 verwenden.

Zehn Einschaltvorgänge pro Stunde nicht überschreiten. Dies verhindert einen starken Temperaturanstieg im Motor und eine übermäßige Belastung von Pumpe, Motor, Dich-tungen und Lagerung.Zulässige Schalthäufigkeit eventueller Anlaufgeräte beim jeweiligen Gerätehersteller erfragen.

6.2 Anlassen

Zum Anlassen der Pumpe1. Absperrschieber und Absperrhähne der

Manometer schließen,2. Motor einschalten,3. Absperrhähne der Manometer öffnen.

Absperrschieber bei leerer Druckleitung erst nur wenig auf-drehen. Bei voller Leitung bis zum Erreichen der zulässigen Motorbelastung öffnen (Strommesser-Anzeige mit Angabe auf Motor-Typenschild vergleichen!).

Wartung / Reinigung

33

7 Wartung / ReinigungWartungs- und Reinigungsarbeiten nur von Fachpersonal durchführen lassen. Dieses ist mit persönlicher Schutzaus-rüstung auszustatten (z.B. Schutzhandschuhe).

Wichtig!Eine Person gilt laut EN 60204-1 als Fachkraft, wenn sie- aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung, Kenntnisse und

Erfahrungen sowie Kenntnis der einschlägigen Normen die ihr übertragenen Arbeiten beurteilen und

- mögliche Gefahren erkennen kann.

Wichtig!Vor Wartungs- und Reinigungsarbeiten unbedingt Kapitel 3.5 Abschaltprozeduren einhalten.Verwenden Sie nur Gegenstände und Werkzeuge die aus-drücklich für diese Arbeiten vorgesehen sind.

Pumpe in regelmäßigen Abständen reinigen und warten. Dies ermöglicht einen störungsfreien Betrieb der Pumpe.

Gefahr!Drehendes Laufrad kann Hände und Arme zerschneiden oder zerquet-schen.Laufrad bis zum Stillstand auslaufen lassen.Pumpe gegen Wegrollen und Umfallen sichern.

Achtung!Gesundheitsgefährdende Fördermedien können die Ge-sundheit von Personen gefährden.Persönliche Schutzausrüstung wie Schutzhandschuhe und Schutzbrille immer tragen.

Die Pumpe unterliegt während des Betriebes Vibrationen, die Schraub- und Klemmverbindungen lösen können. Pumpe in regelmäßigen Abständen (Empfehlung bei einschichtigem Betrieb 6 Monate) auf lose Verbindungen kontrollieren. Entfernen Sie regelmäßig Staubablagerungen und Verun-reinigungen.

Vorsicht!Bei der Wartung und Reinigung der Pumpe kann es zu Verletzungen von Personen kommen.Sicherheitsregeln für Arbeiten in um-schlossenen Räumen von abwas-sertechnischen Anlagen sowie die allgemein anerkannten “Regeln der Technik“ beachten.

7.1 Wartung

Achten Sie bei Wartungs- und Reparaturarbeiten auf:- Quetschgefahren und- Gefahren durch elektrischen Strom.

Pumpe nach dem Fördern von gesundheitsgefährdeten Fördermedien dekontaminieren.

Wichtig!Nur ermächtigte Werkstätten/Personen dürfen an explosi-onsgeschützten Pumpen unter Verwendung der Originalteile des Herstellers arbeiten.Ansonsten erlischt die Explosionsschutz-Bescheinigung.

Wartung / Reinigung

34

Gefahr!Funkenschlag bewirkt eine lebensge-fährliche Explosionsgefahr.Vor dem Ausbau der Pumpe in ex-plosionsgefährdeten Bereichen den Schacht beziehungsweise das Bau-werk ausreichend belüften.Reparaturen und umfangreiche War-tungsarbeiten im ausgebauten Zustand in separaten Räumen vornehmen.

Warnung!Kippgefahr beim Lösen der Pumpe aus dem Rohrleitungsverbund kann Personen schwer verletzen.Pumpe beim Transport mit entsprechen-den Anschlagmitteln sichern.Abstellen der Pumpe nur auf eine ausreichend feste, in allen Richtungen waagerechte Fläche. Zusätzlich gegen Kippen sichern.

Wichtig!Abfälle und Emissionen in geeigneten Behältern auffangen und vorschriftsmäßig entsorgen.

7.2 Wartungshinweise bei längeren Stillstandzeiten

Die Pumpen vor Witterungseinflüssen (UV-Strahlen, Son-nenlicht, hoher Luftfeuchte, Frost und so weiter) schützen.Vor Wiederinbetriebnahme müssen die in Kapitel 6 Inbe-triebnahme enthaltenen Punkte erfüllt werden.

Vorsicht!Ungenügende Drehbewegung der Motorwelle führt zum Festsitzen des Laufrades und einem Ausfall der Gleit-ringdichtung! Um dem entgegenzuwirken, in wö-chentlichen Intervallen Motorwelle mehrmals von Hand drehen.

Zusätzlich befindet sich folgender Aufkleber auf dem Motor:

Bild 6 Aufkleber Trockenlauf

Der Aufkleber weist darauf hin, in wöchentlichen Intervallen die Motorwelle mehrmals von Hand zu drehen und die Be-triebsanleitung zu beachten!

Anweisungen auf dem Aufkleber befolgen.

Gefahr!Durch einen Ausfall der Gleitringdich-tung entsteht eine lebensgefährliche explosionsfähige Atmosphäre.Funktion der Gleitringdichtung durch regelmäßige Überwachung sicher-stellen.

Wartung / Reinigung

35

Bei Pumpensteuerungen empfiehlt sich ein automatisches Anlaufen der Pumpe alle 48 Stunden für maximal 3 Sekun-den zu programmieren.Für den Betrieb mit Frequenzumrichter ist ein Anlauf bei circa 5 Hz ratsam.

7.3 Lagerschmierung

Wälzlager sind werkseitig gefettet.

Wichtig!Wälzlager bei einer Drehzahl von- 960/1450 (1160/1750) min-1 nach 20.000 Betriebsstunden- 2900 (3600) min-1 nach 10.000 Betriebsstundenspätestens jedoch nach 3 Jahren neu fetten oder wenn erforderlich auswechseln.

Gefahr!Ungenügende Schmierung der Wälz-lager im Explosionsschutz-Bereich führt zu einer lebensgefährlichen explosionsfähigen Atmosphäre.Wälzlager bei einer Drehzahl von 960/1450 (1160/1750) min-1 alle 20.000 und bei einer Drehzahl von 2900 (3600) min-1 alle 10.000 Betriebsstunden aus-wechseln.

Warnung!Schmierfett ist gesundheitsschädlich.Schmierfett nicht verschlucken.

Wichtig!- Fettsorte zum neu Fetten „Staburags NBU 8 EP“ von

Klüber Lubrication München KG.- Lager nicht überfetten.- Fett vorschriftsmäßig entsorgen.

Bei Verwendung in Brauch- oder Rohwasser Rücksprache mit dem Hersteller zur Fettauswahl halten.

7.4 Dichtungen

Generell erfordert eine Gleitringdichtung keinerlei Wartung.Gleitringdichtung nur als komplette Einheit austauschen. Dies gewährleistet eine optimale Wellenabdichtung.

Gefahr!Durch einen Ausfall der Gleitringdich-tung entsteht eine lebensgefährliche explosionsfähige Atmosphäre.Funktion der Gleitringdichtung durch regelmäßige Überwachung sicher-stellen - bei Ausführung GD Öl kont-rollieren.

Bei installierten Überwachungseinrichtungen der Gleitring-dichtung deren Funktion überprüfen.

Wartung / Reinigung

36

7.6 Anzugsmomente für Schrauben und Muttern

GewindeRostfrei (A4)

Nicht rostfrei8.8 10.9

[Nm] [Nm] [Nm]

M8 18,5 23,0 32,0

M10 37,0 46,0 64,0

M12 57,0 80,0 110,0

M16 135,0 195,0 275,0

M20 230,0 385,0 540,0

Wichtig!Alle Schrauben und Muttern (rechtsgängig) bei der Montage vorschriftsmäßig anziehen.

7.7 Ölfüllung und Ölwechsel

Das Zwischengehäuse (bei Ausführung GD) ist werkseitig mit Gleitöl gefüllt. Nur Originalteile des Herstellers bei Re-paraturen verwenden.

Wichtig!Bei Ausführung GD Zwischengehäuse nicht mit Öl füllen!

Wichtig!- Ölsorte nach ISO VG 46 verwenden.- Bei Verwendung in Brauch- oder Rohwasser physiologisch

unbedenkliche Öle und Fette verwenden- Keine unterschiedlichen Ölsorten mischen.- Altöl vorschriftsmäßig entsorgen.

Ist in der Pumpe eine Dichtungselektrode eingebaut, deutet das Ansprechen der Inspektionsanzeige in der Steueranlage auf Wasser im Gleitöl hin. In diesem Fall Gleitringdichtung überprüfen!

Gefahr!Durch undichte statische Dichtungen entsteht eine lebensgefährliche explo-sionsfähige Atmosphäre.Dichtungen regelmäßig auf Dichtigkeit kontrollieren.

7.5 Reinigung

Ablagerungen beim Ausbau oder Demontage der Pumpe gegebenenfalls auf mechanischem Wege entfernen. Dies gewährleistet einen einwandfreien Betrieb.Pumpe vor dem Stilllegen und Einlagern nach einer längeren Arbeitsperiode gründlich mit sauberem Wasser durchspülen und sorgfältig reinigen. Eingetrocknete Schmutzrückstände, Kalkablagerungen und so weiter könnten Laufrad und Mo-torwelle blockieren.

Gefahr!Drehendes Laufrad kann Hände und Arme zerschneiden oder zerquet-schen.Putzlochdeckel (164) nicht während des Betriebes öffnen.Kapitel 3.5 Abschaltprozeduren ein-halten.

Gefahr!Durch unzulässige Erwärmung des Drehstrommotors entsteht eine le-bensgefährliche explosionsfähige Atmosphäre.Motor unbedingt sauber halten. Dies gewährleistet eine ausreichende Be-lüftung.

Wartung / Reinigung

37

Im betriebswarmen Zustand oder durch eventuell einge-drungene Förderflüssigkeit kann im Zwischengehäuse ein Überdruck entstehen.

Vorsicht!Unter Druck stehendes Öl und Ver-schlussschrauben können Personen verletzen.Entlüftungsschraube (913) und Ver-schlussschrauben (903.2 oder 903.2 und 903.3) vorsichtig öffnen.Erst nach vollständigem Druckaus-gleich Entlüftungsschraube und Ver-schlussschrauben ganz entfernen.

Wichtig!Öl nach jeweils 4000 Betriebsstunden, mindestens jedoch 1 x jährlich, wechseln.

Ölmengen:

Typ Öl ca. [l]50-16... 0,5SAQRH/ 80 1,2SAQR/ 80 2,6SAQRH/ 100 2,6SAQR/ 100 2,5SAQRH/ 150 2,5

7.8 Entsorgung

Die Pumpe sowie Einzelteile der Pumpe sind umweltgerecht zu entsorgen:- Nehmen Sie hierfür die öffentlichen oder privaten Entsor-

gungsgesellschaften in Anspruch.- Ist dies nicht möglich, kann die Pumpe an den Hersteller

zurück geliefert werden.

Störung / Ursache / Behebung

38

8 Störung / Ursache / BehebungDie in dieser Anleitung beschriebenen Fakten und Hinweise zu “Störung, Ursache, Behebung” sind von Fachkräften (sie-he hierzu Definition Kapitel 2.4 Sicherheitsmaßnahmen) in - Elektro/Elektronik- Mechanik/ Wartungzu verstehen.Stellen Sie diesem Personal entsprechendes Werkzeug und Prüfmittel zur Verfügung.Führen die angegebenen Maßnahmen nicht zum Erfolg, wenden Sie sich bitte an den Hersteller.

Wichtig!Vor Wartungs- und Reparaturarbeiten unbedingt Kapitel 3.5 Abschaltprozeduren einhalten.Verwenden Sie nur Gegenstände und Werkzeuge die aus-drücklich für diese Arbeiten vorgesehen sind.

Betriebsstörungen sind bei gewissenhafter Befolgung der Betriebsanleitung nicht zu erwarten.Pumpe erst demontieren, wenn alle anderen Maßnahmen erfolglos waren. Bleiben Störungen bestehen, wenden Sie sich an unseren Kundendienst.

Störung Ursache BehebungPumpe fördert nicht! Trocken-laufgefahr!

Pumpe und/oder Rohrleitung nicht vollständig gefüllt.

Pumpe und Druckleitung entlüften und befüllen.

Zulaufleitung und/oder Laufrad verstopft.

Zulauf reinigen. Ablagerungen in der Pumpe/Rohr-leitung entfernen.

Motor läuft nicht. Elektrische Instal-lation überprüfen.

Absperrschieber geschlossen.

Absperrschieber öffnen.

Förderhöhe zu hoch.

Anlage auf Verun-reinigungen und/oder Auslegung der Pumpe über-prüfen.

Störung Ursache BehebungPumpe fördert zu wenig.

Dichte des För-dermediums zu hoch.

Fördermedium verdünnen oder Prozess verän-dern.

Zu hoher Gehalt an Luft/Gas im Fördermedium.

Rückfrage erfor-derlich.

Falsche Drehrich-tung der Pumpe.

Drehrichtung prüfen und gege-benenfalls zwei Phasen zum Mo-tor vertauschen.

Laufrad lose oder verschlissen.

Laufrad überprü-fen und gegebe-nenfalls auswech-seln.

Pumpe fördert gegen zu hohen Druck.

Druck messen. Leitungsführung ändern, Ausle-gung der Pumpe überprüfen.

Absperrschieber zu weit zuge-dreht.

Absperrschieber aufdrehen.

Rohrleitung und/oder Pumpe verstopft.

Rohrleitung und/oder Pumpe überprüfen und gegebenenfalls reinigen.

Lauf auf zwei Phasen.

Defekte Siche-rung austau-schen, bezie-hungsweise Lei-tungsanschlüsse überprüfen.

Pumpe vibriert oder macht Ge-räusche.

Zu hoher Gehalt an Luft/Gas im Fördermedium.

Rückfrage erfor-derlich.



Laufrad lose oder verschlissen.

Laufrad überprü-fen und gegebe-nenfalls auswech-seln.

Pumpe arbeitet nicht im spezifi-ziertem Betriebs-bereich.

Betriebsbedin-gungen überprü-fen.

Störung / Ursache / Behebung

39

Störung Ursache BehebungPumpe vibriert oder macht Ge-räusche.

Wälzlager defekt. Wälzlager aus-wechseln.

Pumpe verspannt eingebaut.

Anschlusslei-tungen müssen spannungsfrei verlegt werden.

Kavitation Zulauf auf Verstopfungen überprüfen. Betriebspunkt kontrollieren und gegebenenfalls einstellen.

Pumpe läuft an, schaltet aber so-fort wieder aus.

Motorschutz-schalter hat ausgelöst. Unge-nügende Kühlung des Motors.

Motorkühlung sicherstellen.

Motorschutz-schalter hat aus-gelöst. Falsche Drehrichtung der Pumpe.

Drehrichtung prüfen.

Stromaufnahme zu hoch.

Leichtgängig-keit der Pumpe prüfen.


Fördermedium verdünnen oder Prozess verän-dern.



Verstopfte Pumpe hat Motorschutz-relais ausgelöst.

Leichtgängig-keit der Pumpe prüfen.

Pumpe schaltet zu oft.

Betriebsart be-achten.

Motor falsch an-geschlossen.

Motor auf vor-liegende Be-triebsspannung anklemmen.

Störung Ursache BehebungLager wird heiß Lager läuft ohne

Schmierung: Fett fehlt.

Fett nachfüllen, gegebenenfalls Lager erneuern.

Zu viel Fett im Lager

Überflüssiges Fett entfernen bis Kugeln gerade vom Fett bedeckt sind.

Pumpe verspannt eingebaut.

Anschlusslei-tungen müssen spannungsfrei verlegt werden.

Wälzlager defekt. Wälzlager aus-wechseln.

Elektromotor wird übermäßig warm.






Fördermedium verdünnen oder Prozeß verän-dern.

Zulaufleitung und/oder Laufrad verstopft.

Zulauf reinigen. Ablagerungen in der Pumpe/Rohr-leitung entfernen

Motor zu schwach.

Motor durch stär-keren ersetzen.

Motor falsch an-geschlossen.

Motor auf vor-liegende Be-triebsspannung anklemmen.

Kühlmitteltempe-ratur > 40 °C.

Belüftungswege kontrollieren.

Pumpe schaltet zu oft.

Betriebsart be-achten.

Demontage / Montage

40

9 Demontage / MontageDie Pumpe ist überwiegend aus Stahl hergestellt. Pumpe, Öle und Reinigungsmittel entsprechend den gültigen örtli-chen Umweltvorschriften entsorgen.Reinigungswerkzeuge (Pinsel, Lappen und so weiter) ge-mäß den gültigen Umweltvorschriften beziehungsweise den Angaben des Herstellers entsorgen.

Im betriebswarmen Zustand oder durch eventuell einge-drungene Förderflüssigkeit kann bei Ausführung GD im Zwischengehäuse ein Überdruck entstehen.

Vorsicht!Unter Druck stehendes Öl und Ver-schlussschrauben können Personen verletzen.Entlüftungsschraube (913) und Ver-schlussschrauben (903.2 oder 903.2 und 903.3) vorsichtig öffnen.Erst nach vollständigem Druckaus-gleich Entlüftungsschraube und Ver-schlussschrauben ganz entfernen.

Wichtig!Alle Schrauben und Muttern (rechtsgängig) bei der Montage vorschriftsmäßig anziehen (siehe Kapitel 7.6 Anzugsmomen-te für Schrauben und Muttern).

Wichtig!Die Anwendung jeglicher Gewalt bei der Demontage und Montage der Pumpe ist nicht zulässig.

9.1 Demontage

Mögliche Demontage des Austauschsatzes der Pumpe (siehe Kapitel 1.2 Explosionsdarstellung) ohne Saug- und Druckstutzen aus dem Rohrleitungsverband zu lösen. Der Austauschsatz besteht aus Blockmotor (802), Zwischenge-häuse (113), Laufrad (230), Gleitringdichtung (433.1) und sekundäre Wellenabdichtung (433.2/423).

Warnung!Elektrischer Strom kann zum Tod von Personen führen.Freischalten des Blockmotors (802) laut der 5 Sicherheitsregeln.

Die 5 Sicherheitsregeln lauten:1. Freischalten2. Gegen Wiedereinschalten sichern3. Spannungsfreiheit feststellen4. Erden und Kurzschließen5. Benachbarte, unter Spannung stehende Teile abdecken

oder abschranken.

Vorsicht!Austretendes Fördermedium kann Hände und Arme verbrennen und den Raum überfluten.Druck- und saugseitigen Absperrschie-ber schließen.

Vorsicht!Austretendes Fördermedium kann Hände und Arme verbrennen.Drucklosen Zustand des Pumpenge-häuses herstellen.Erst dann Pumpe entleeren.

Demontage / Montage

41

DN 25-50Vor der Demontage des Austauschsatzes Verbindungs-schrauben von Fundament und Zwischengehäuse (113) lösen.

1.

Verbindungsschrauben von Pumpengehäuse (101) und Zwischengehäuse (113) lö-sen.

2.

Kompletten Austauschsatz am Zwischengehäuse (113) mit zwei Abdrückschrau-ben aus der Zentrierung des Pumpengehäuses (101) drücken.

3.

Den gelösten Austauschsatz vom Pumpengehäuse (101) abheben.

4. Ausführung doppelte Gleitringdichtung (GD)

Wichtig!Pumpe muss waagerecht liegen.

Entlüftungsschraube (913) und Verschlussschraube (903.2) aus dem Zwischen-gehäuse (113) drehen.Öl vollständig auslaufen las-sen.

5.

Mutter (920), Schraube (900) oder Laufradmutter (922) lö-sen und mit Sicherung (930) (falls vorhanden) und Schei-be (550.2) (falls vorhanden) entfernen.

6.

Laufrad (230) abheben.

7.

Passfeder (940) aus der Wel-lennut herausnehmen.

8. Entfällt bei DN 25 bis DN 50-13...

Sicherungsring (932.1) mit-tels Montagezange entfer-nen.


Abstandscheibe (551.1) ent-fernen.

Demontage / Montage

42

10.

Gleitring mit Feder abziehen.

11.

Verbindungsschrauben von Blockmotor (802) und Zwi-schengehäuse (113) lösen.

12.

Zwischengehäuse (113) fluchtend über die Motorwelle (819) ziehen.

Achtung!Eine beschädigte Passfläche gewährleistet keine präzise Abdichtung.Passungssitz für Runddichtring nicht beschädigen.

13.

Alle Komponenten der Gleit-ringdichtung (433.1) aus dem Zwischengehäuse (113) entfernen.

Ausbau sekundäre WellenabdichtungJe nach Ausführung kommen unterschiedliche Wellenab-dichtungen zum Einsatz:• Gleitringdichtung mit Sicherungsring (nur bei doppelter

Gleitringdichtung (GD) vorhanden) (14.1.1 - 14.1.4)• Gleitringdichtung mit Feststellschrauben (nur bei doppelter

Gleitringdichtung (GD) vorhanden) (14.2.1 - 14.2.3)• Labyrinthring (nur bei einfacher Gleitringdichtung vorhan-

den; nur bei Lagerwechsel erforderlich) ⇒ (15.)

Ausbau Gleitringdichtung mit Sicherungsring(14.1.1-14.1.4)

14.1.1

Sicherungsring (932.2) mit-tels Montagezange entfer-nen.

14.1.2

Abstandscheibe (551.2) ent-fernen (wenn vorhanden).

14.1.3

Gleitringeinheit abziehen.

Demontage / Montage

43

14.1.4

Gegenring einschließlich Runddichtring oder Feder-einheit der Gleitringdichtung (433.2) aus dem Flanschla-gerschild des Blockmotors (802) drücken.⇒ 15.

Ausbau Gleitringdichtung mit Feststellschrauben(14.2.1-14.2.3)

14.2.1

Alle Feststellschrauben im rotierenden Gleitring lösen.

14.2.2

Gleitringeinheit abziehen.

14.2.3

Gegenring einschließlich Runddichtring der Gleit-ringdichtung (433.2) aus dem Flanschlagerschild des Blockmotors (802) drücken.

15.

Motorwelle aus Chrom-Nickel-Stahl mit feinsten Schmirgel-leinen von Ablagerungen und Verschmutzungen säubern.Passungssitz für Runddichtring von Ablagerungen befreien.

Wichtig!Demontierte Dichtungen erneuern. Dies gewährleistet wei-terhin eine präzise Abdichtung.

9.2 Montage

Vor Wiedermontage alle demontierten Einzelteile- auf Schäden und Verschleiß prüfen,- reinigen und- durch Orginal-Ersatzteile ersetzen, wenn erforderlich.

Wichtig!Muttern (920), selbstsichernd mit Kunststoffring, bei erneuter Laufradbefestigung ersetzen.

Wichtig!Zur Reduzierung der Reibung bei der Montage alle Schie-beflächen der Elastomere mit entspanntem Wasser (Spül-mittelzusatz) schmieren.Achtung - kein Öl oder Fett verwenden!

Einbau sekundäre WellenabdichtungJe nach Ausführung kommen unterschiedliche Wellenab-dichtungen zum Einsatz:• Gleitringdichtung mit Sicherungsring (nur bei doppelter

Gleitringdichtung (GD) vorhanden) (1.1.1 - 1.1.4)• Gleitringdichtung mit Feststellschrauben (nur bei doppelter

Gleitringdichtung (GD) vorhanden) (1.2.1 - 1.2.3)• Labyrinthring (nur bei einfacher Gleitringdichtung vorhan-

den; nur bei Lagerwechsel erforderlich) ⇒ (2.)

Demontage / Montage

44

Achten Sie beim Einpressen des druckempfindlichen Gegen-rings- auf eine gleichmäßige Druckverteilung,- auf die Verwendung eines entsprechen sauberen Dorns

mit einer weichen Auflage und- dass sich kein Fremdkörper auf den Gleitflächen befindet.

Wichtig!- Wellenoberfläche unbedingt entfetten!- Die Vorspannung der Feder wird durch den Einbau des

Laufrades erreicht.

Einbau Gleitringdichtung mit Sicherungsring(1.1.1-1.1.4)

1.1.1

Gegenring mit Runddich-tring oder Federeinheit der Gleitringdichtung (433.2) in das Flanschlagerschild des Blockmotors (802) von Hand einpressen.

1.1.2

Gleitringeinheit mit glatter, polierter Fläche vorsichtig über den Wellenabsatz bis an den Gegenring schieben.

1.1.3

Abstandscheibe (551.2) auf Motorwelle (819) schieben (wenn vorhanden).

1.1.4

Sicherungsring (932.2) mit-tels Montagezange in Nut der Motorwelle (819) klemmen.⇒ 2.

Einbau Gleitringdichtung mit Feststellschrauben(1.2.1-1.2.3)

1.2.1

Wichtig!Zur einfachen Montage Runddichtringe mit beigefügtem Fett schmieren.

Gegenring mit Runddichtring der Gleitringdichtung (433.2) in Flanschlagerschild des Blockmotors (802) von Hand einpressen und festhalten.

1.2.2

Wichtig!Rechtwinkligkeitstoleranz von 0,1 mm einhalten!

Gleitringeinheit vorsichtig über den Wellenabsatz bis an den Gegenring schieben.Gleitring so weit gegen den Gegenring schieben, bis sich der Stift in der Mittelstellung befindet.Montagemaß x (Anschlag Laufrad bis Gleitring) an min-destens 3 verschiedenen Stellen messen und einstel-len.Wellen-Ø 45/48:x = 61,5Maß x kann zusätzlich durch Sicherungsring (932.2) be-stimmt werden.

vorher nachher

Demontage / Montage

45

1.2.3

Glei t r ingeinhei t mi t te ls Sechskantschlüssel fest-stellen.Einfachere Montage mittels Montagehülse (Zubehör) möglich.

2.

Gegenring mit Runddichtring der Gleitringdichtung (433.1) in das Zwischengehäuse (113) von Hand einpressen.

3.

Gegebenenfalls vorhandene Montagehilfe (Zubehör) auf Motorwelle (819) schieben.

4.

Wichtig!Den Gegenring der Gleitringdichtung am Gewinde und Über-gang der Motorwelle nicht beschädigen oder schief drücken!

Runddichtring (412/412.7) zwischen Motorflansch und Zwischengehäuse (113) le-gen (nur bei Ausührung GD). Anschließend Zwischenge-häuse (113) sorgfältig über die Motorwelle (819) auf die Zentrierung des Blockmotors (802) schieben.

5.

Zwischengehäuse (113) mit dem Blockmotor (802) ver-schrauben.

6.

Rotierenden Gleitring mit Fal-tenbalg und Feder vorsichtig über den Motorwellenansatz mit schraubender Bewegung bis an den eingebauten Ge-genring schieben.

7.

Gegebenenfalls vorhandene Montagehilfe (Zubehör) ver-wenden, um einen optimalen Sitz der Gleitringdichtung auf der Motorwelle (819) zu gewährleisten.


Abstandscheibe (551.1) auf Motorwelle (819) schieben.


Sicherungsring (932.1) mit-tels Montagezange in Nut der Motorwelle (819) klemmen.

Demontage / Montage

46

10.

Passfeder (940) in Motorwel-lennut einlegen.

11.

Laufrad (230) auf Motorwelle (819) schieben.

12.

Scheibe (550.2) (falls vorhan-den) in Bohrung des Laufra-des (230) setzen.

13.

Sicherung (930) (falls vor-handen) in Scheibe (550.2) legen.

14.

Mutter (920), Schraube (900) oder Laufradmutter (922) anziehen.

15. Entfällt bei einfacher Gleitringdichtung

Verschlussschraube (903.2) in Zwischengehäuse (113) einschrauben.

16. Entfällt bei einfacher Gleitringdichtung

Wichtig!- Pumpe muss waagerecht liegen.- Ölsorte nach ISO VG 46 verwenden.- Keine unterschiedlichen Ölsorten mischen.

Öl in die Öffnung der Ent-lüftungsschraube (913) ein-füllen. Luftspalt zwischen Pumpengehäusewandung und Ölstand lassen. Ölmen-genangaben in Kapitel 7.7 Ölfüllung und Ölwechsel ersichtlich.Anschließend Entlüftungs-schraube (913) wieder ein-schrauben.

17.

Wichtig!Abdrückschrauben vorher zurück drehen.

Flachdichtung (400/400.1) oder Runddichtring (412.1) zwischen Pumpengehäuse (101) und Zwischengehäu-se (113) legen. Dann Aus-tauschsatz komplett in die Zentrierung des Pumpenge-häuses stecken.

Demontage / Montage

47

18.

Wichtig!- Ein zu großer Luftspalt erzeugt eine erhebliche Leistungs-

minderung der Pumpe.

Luftspalt-Einstellung bei offenen Mehrschaufellaufrädern:- DN 25-40: Luftspalt zwischen Schaufelstirnseite und Ge-

genlauffläche des Pumpengehäuses: 0,3 - 0,5 mm.- DN 50-150: Luftspalt zwischen Schneidkante Laufrad und

Gegenlauffläche der Schleißwand (135) mit Faserschneid-einrichtung: 0,5 - 1 mm.

- Kontrolle mit Tiefenmaß

1.) Laufradspalt zu eng:Zusätzlich Flachdichtung (400/400.1) zwischen Pumpenge-häuse (101) und Zwischengehäuse (113) legen, wenn das Laufrad (230) am Pumpengehäuse (101) gegenläuft.

2.) Laufradspalt zu weit:Beilegescheibe hinter das Laufrad (230) zum Ausgleich des Luftspaltes unterlegen.

19.

Pumpengehäuse (101) mit Zwischengehäuse (113) ver-schrauben.

Wichtig!- DN 25-50: Nach der Montage des Austauschsatzes Fun-

dament mit Zwischengehäuse (113) verschrauben.- Freilauf des Laufrades (230) durch Drehen feststellen!- Elektrischen Anschluss des Blockmotors herstellen (siehe

Kapitel 5.4 Elektrischer Anschluss)!• Schaltungsart beachten (siehe Typenschild am Motor) • Drehrichtung “rechts” beachten (siehe Kapitel 5.6 Dreh-

richtungskontrolle)

Pumpenaggregat in Betrieb nehmen (siehe Kapitel 6 Inbe-triebnahme).

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Pumpentechnik auf höchstem Niveau - Herborner