of 13/13
Pupuk kujang Bahan Baku Bahan baku utama dalam proses produksi Urea adalah Gas Alam, Air, dan Udara. Proses Ketiga bahan baku tersebut diolah untuk menghasilkan Nitrogen (N2), Hidrogen(H2), dan Karbondioksida (CO2). Pabrik pupuk ini terdiri dari unit Ammonia dan unit Urea. Amonia diproduksi dalam pabrik Amonia dan merupakan hasil reaksi gas Nitrogen dan Hidrogen. Tahap selanjutnya Amonia dan Karbon dioksida diproses lebih lanjut di unit Urea untuk memperoleh urea butiran dengan diameter 1 - 2 mm. Pabrik Amonia Kujang 1A dirancang oleh Kellogg Overseas Corp. dari Amerika Serikat sedangkan proses pembuatan Ureanya menggunakan teknologi Mitsui Toatsu Total Recycle C-Improved dari Toyo Engineering Corporation Jepang. Pabrik Amonia Kujang 1B dibangun oleh Toyo Engineering Corporation menggunakan teknologi Reduced Energy Ammonia Process yang lisensinya dimiliki oleh Kellogg Brown & Root, Inc. (KBR). Pembuatan Urea di pabrik Kujang 1B menggunakan proses ACES 21 dari Toyo Engineering Corporation Jepang. Penyediaan Air Baku Untuk memenuhi kebutuhan air pabrik Kujang 1A dan Kujang 1B telah dibangun stasiun Pompa Air, yaitu di daerah Parungkadali

Pupuk kujang

  • View
    38

  • Download
    10

Embed Size (px)

DESCRIPTION

gh

Text of Pupuk kujang

Pupuk kujangBahan BakuBahan baku utama dalam proses produksi Urea adalah Gas Alam, Air, dan Udara.ProsesKetiga bahan baku tersebut diolah untuk menghasilkan Nitrogen (N2), Hidrogen(H2), dan Karbondioksida (CO2). Pabrik pupuk ini terdiri dari unit Ammonia dan unit Urea.Amonia diproduksi dalam pabrik Amonia dan merupakan hasil reaksi gas Nitrogen dan Hidrogen.Tahap selanjutnya Amonia dan Karbon dioksida diproses lebih lanjut di unit Urea untuk memperoleh urea butiran dengan diameter 1 - 2 mm.Pabrik Amonia Kujang 1A dirancang oleh Kellogg Overseas Corp. dari Amerika Serikat sedangkan proses pembuatan Ureanya menggunakan teknologi Mitsui Toatsu Total Recycle C-Improved dari Toyo Engineering Corporation Jepang.Pabrik Amonia Kujang 1B dibangun oleh Toyo Engineering Corporation menggunakan teknologi Reduced Energy Ammonia Process yang lisensinya dimiliki oleh Kellogg Brown & Root, Inc. (KBR). Pembuatan Urea di pabrik Kujang 1B menggunakan proses ACES 21 dari Toyo Engineering Corporation Jepang.Penyediaan Air BakuUntuk memenuhi kebutuhan air pabrik Kujang 1A dan Kujang 1B telah dibangun stasiun Pompa Air, yaitu di daerah Parungkadali Bendungan Curug dan di Cikao sebelah hilir Jatiluhur dengan kapasitas 1600 m3/jam.Penyediaan Gas AlamGas alam untuk proses produksi Urea di Kujang 1A dan Kujang 1B diperoleh dari Pertamina EP dan PHE ONWJ dengan jumlah kebutuhan kedua pabrik adalah sebesar 108 MMSCF/hari. Keduanya mengambil sumber gas alam dari lepas pantai laut Jawa.Unit-unit ProduksiUnit Pembangkit UapUnit pembangkit uap di pabrik Kujang 1A terdiri dari satu unit Waste Heat Boiler dengan kapasitas 97 ton/jam dan dua unit Package Boiler dengan kapasitas 100 ton/jam/unit.Unit pembangkit uap di pabrik Kujang 1B terdiri dari satu unit Waste Heat Boiler dengan kapasitas 30 ton/jam dan satu unit Package Boiler dengan kapasitas 100 ton/jam.Unit Pembangkit ListrikBaik Kujang 1A maupun Kujang 1B masing-masing memiliki unit pembangkit listrik tersendiri. Unit pembangkit listrik di Kujang 1A terdiri dari satu unit Gas Turbin Generator kapasitas 15 MW. Tiga unit Diesel Standby Generator kapasitas 750 KW/unit dan satu unit Diesel Emergency Generator kapasitas 375 KW.Unit pembangkit listrik Kujang 1B terdiri dari satu unit Gas Turbin Generator kapasitas 11 MW dan satu unit Diesel Emergency Generator dengan kapasitas 1300 KW.Unit Penjernihan AirUnit pengolahan air di Kujang 1A mengolah air baku menjadi air bersih untuk berbagai keperluan antara lain Air Pendingin kapasitas 573 m3/jam; Air minum kapasitas 75 m3/jam; Air Bebas Mineral kapasitas 180 ton/jam; Air Bersih untuk Perusahaan Patungan 125 m3/jam.Sedangkan unit pengolahan air di Kujang 1B memiliki kapasitas terpasang sebesar 650 m3/jam. Air yang sudah diolah kemudian dimanfaatkan atau diproses lebih lanjut antara lain untuk Air Pendingin kapasitas 360 m3/jam; Air Bebas Mineral kapasitas 180 ton/jam.Selain keperluan di atas, unit pengolah air juga memasok kebutuhan air hydran di area Pupuk Kujang.Unit AmoniaUnit Amonia Kujang 1A dan Kujang 1B menghasilkan Amonia dengan kapasitas terpasang masing-masing sebesar 1000 MT/hari. Selain itu dihasilkan juga produk samping berupa gas Karbondioksida yang digunakan untuk bahan baku pembuatan Urea.Unit UreaAmonia dan Karbondioksida yang diperoleh dari unit Amonia kemudian diproses di unit Urea. Pabrik Urea Kujang 1A dan 1B memiliki kapasitas terpasang yang sama yaitu masing-masing 1.725 MT/hari atau sebesar 570.000 MT/tahun sehingga kapasitas total produksi Urea Pupuk Kujang sebesar 1.140.000 MT/tahun.

Kaltim-1

Pabrik Kaltim-1, yang merupakan pengalihan pabrik pupuk terapung, diresmikan tanggal 29 Oktober 1984. Pabrik ini menggunakan proses Lurgi untuk amonia dan Stamicarbon untuk urea.Kapasitas ProduksiUrea700.000 ton/tahun

Ammonia595.000 ton/tahun

Kaltim-2

Pabrik Kaltim-2, diresmikan bersamaan dengan Kaltim-1 dan menggunakan proses Kellog untuk amonia serta Stamicarbon untuk urea.Kapasitas ProduksiUrea570.000 ton/tahun

Ammonia595.000 ton/tahun

Kaltim-3

Pabrik Kaltim-3 diresmikan pada tanggal 4 April 1989. Pabrik dengan teknologi hemat energi ini menggunakan proses Haldor Topsoe untuk amonia dan Stamicarbon untuk urea.Kapasitas ProduksiUrea570.000 ton/tahun

Ammonia330.000 ton/tahun

POPKA

Pabrik urea unit IV atau POPKA yang merupakan proyek optimasi Kaltim diresmikan pada tanggal 7 Juli 1999. POPKA merupakan pabrik urea granule pertama di Indonesia dan menggunakan proses Stamicarbon untuk urea.Kapasitas ProduksiUrea570.000 ton/tahun

Kaltim-4

Unit urea Pabrik Kaltim-4 diresmikan pada tanggal 3 Juli 2002 dan unit amonia Kaltim-4 diresmikan oleh Presiden RI pada tanggal 31 Mei 2004. Sama seperti POPKA, Kaltim-4 pun memproduksi urea granule. Pabrik ini menggunakan proses Haldor Topsoe untuk amonia dan Snamprogetti untuk urea.Kapasitas ProduksiUrea570.000 ton/tahun

Ammonia330.000 ton/tahun

Kaltim-5 (Proyek)

Kapasitas ProduksiUrea3.500 ton/day atau 1,15 juta ton/tahun

Ammonia2.500 ton/day atau 850 ribu ton/tahun

Biaya 700 juta USD/ Rp.6,15 Triliun

Masa Pembangunan2011-1014 (33 bulan) dan melibatkan 3000 tenaga kerja

Pemakian Gas80 MMSCFD

Luas Lahan7,1 ha

Pabrik-1A

Setelah ditandatangani Transfer Asset Agreement 13 Maret 2014 di Kantor Pupuk Indonesia (Persero), Jakarta. PT Pupuk Kalimantan Timur (PKT) secara resmi mengambil alih pengoperasian PT Kaltim Pasifik Amoniak (KPA) berupa pabrik amoniak berkapasitas 2000 ton per hari dan fasilitas pendukungnya. Nilai aset pabrik amoniak beserta fasilitas pendukungnya itu adalah USD109 juta. Dengan pengambilalihan aset ini, maka kapasitas produksi PKT akan bertambah sebanyak 660 ribu ton per tahun, sehingga total kapasitas produksi amoniak PKT menjadi 2,51 juta ton per tahun.Kapasitas ProduksiAmmonia660.000 ton/tahun

Pupuk sriwidjayaProses pembuatan Urea dibuat dengan bahan baku gas CO2 dan liquid NH3 yang disupply dari Pabrik Amonia. Proses pembuatan Urea tersebut dibagi menjadi 6 unit, yaitu:

(1) Sintesa UnitUnit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik Urea, untuk mensintesa Urea dengan mereaksikan Liquid NH3 dan gas CO2 di dalam Urea Reaktor dan ke dalam reaktor ini dimasukkan juga larutan recycle karbamat yang berasal dari bagian Recovery. Tekanan operasi di Sintesa adalah 175 Kg/cm2 G. Hasil Sintesa Urea dikirim ke bagian Purifikasi untuk dipisahkan ammonium karbamat dan kelebihan ammonianya setelah dilakukan stripping oleh CO2.(2) Purifikasi UnitAmmonium karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan amonia di unit Sintesa diuraikan dan dipisahkan dengan cara tekanan dan pemanasan dengan dua step penurunan tekanan, yaitu pada 17kg/cm2 G dan 22,2 kg/cm2 G. Hasil peruraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim ke bagian Recovery, sedangkan larutan ureanya dikirim ke bagian kristaliser.(3) Kristaliser UnitLarutan urea dari unit Purifikasi dikristalkan dibagian ini secara vacuum. Kemudian kristal ureanya dipisahkan di Centrifuge. Panas yang diperlukan untuk menguapkan air diambil dari panas sensibel larutan urea, maupun panas kristalisasi urea dan panas yang diambil dari sirkulasi Urea Slurry ke HP Absorber dari Recovery.(4) Prilling UnitKristal urea keluaran Centrifuge dikeringkan sampai menjadi 99,8% berat dengan udara panas, kemudian dikirimkan ke bagian atas Prilling Tower untuk dilelehkan dan didistribusikan merata ke seluruh distributor, dan dari distributor dijatuhkan ke bawah sambil didinginkan oleh udara dari bawah dan menghasilkan produk urea butiran (prill). Produk urea dikirim ke bulk storage dengan belt conveyor.(5) Recovery UnitGas ammonia dan gas CO2 yang dipisahkan dibagian purifikasi diambil kembali dengan 2 step absorbsi dengan menggunakan mother liquor sebagian absorbent kemudian di-recycle kembali ke bagian sintesa.(6) Proses Kondensat Treatment UnitUap air yang menguap dan terpisahkan dibagian kristaliser didinginkan dan dikondensasikan. Sejumlah kecil urea, NH3, dan CO2 ikut kondensat kemudian diolah dan dipisahkan di stripper dan hydrolizer. Gas CO2 dan gas NH3-nya dikirim kembali ke bagian purifikasi untuk di-recover. Sedang air kondensatnya dikirim ke utilitas.