1.Terminologia partilor componente ale mobilei. Elemente. Complexe. Subansamblul. Mobila se clasifică după: stil, funcţionalitate, sistemul constructiv, tipizarea elementelor

şi procedeul de fabricaţie.După stil, mobilierul poate fi: mobilier de epocă (gotic, renaştere), mo-bilier de forme contemporane, mobilier de epocă modernizat.Din punct de vedere funcţional, mobilierul se grupează în funcţie de destinaţia încăperilor şi destinaţia pieselor de mobilă.După destinaţia încăperilor, poate fi: mobilier pentru locuinţe, mobilier pentru instituţii social-eulturale, mobilier tehnologic, mobilier pentru instituţii comerciale şi mobilier pentru exterior.După destinaţia pieselor de mobilă, poate fi: mobilă unifuncţională (pentru susţinerea şi depozitarea obiectelor, pentru studiu şi lucru, pentru şedere şi repaus, pentru dormit) şi mobilă multifuncţională (combinaţii de funcţiuni).Din punct de vedere constructiv, poate fi: mobilă formată din cutii (mobilă corp) şi care se realizează din panouri pline, panouri celulare sau rame placate şi mobilă formată din cadre care se realizează din cadre de lemn masiv sau cadre din lemn lamelat (mobilă curbată).După tipizarea elementelor se distinge: mobilier cu dimensiuni netipizate, mobjlier din elemente tip şi mobilier de corpuri tip.După procedeul de fabricaţie, mobilierul se clasifică în: mobilier realizat prin procedee mecanice şi mobilier realizat prin procedee termo-mecanice (mobilier curbat şi mulat).

Terminologia părţilor componente ale mobilei. Produsele finite din lemn pot fi formate,din următoarele părţi: reper simplu şi reper complex, subansarnblu şi ansamblu.Reperul simplu este partea componentă cea mai simplă, rezultată prin prelucrarea lemnului masiv, stratificat, a plăcilor din aşchii sau fibre de lemn.Reperul complex reprezintă o grupare de mai multe repere simple.Subansamblul este o grupare de repere simple şi repere complexe care constituie o parte distinctă în faza de montare, de exemplu, corpul unui birou, corpul unui scaun, ruloul etc.Ansamblul (piesa de mobilă) este o grupare de formă finală a mai multor subansambluri, repere complexe şi repere simple.

Piesele de mobilier sînt formate, în general, din repere simple ca: longeron, traversă, montant, lezenă, legătură, bordură, sipcă de acoperire, baghetă, glisieră, opritor şi panou simplu. Longeronul este un reper simplu de legătură în sens longitudinal al ramelor sau al cadrelor.Traversa este un reper simplu de legătură în sens transversal al ramelor sau al cadrelor.Montantul este un reper simplu de legătură în sens vertical al ramelor sau al cadrelor.Lezenă este un montant aplicat pe marginile panourilor ramelor sau ale unor repere cu rol de susţinere, acoperire sau decorare. Legătura este un reper simplu rectiliniu sau curbiliniu, servind la consolidarea a două repere simple sau complexe. Bordura este un reper simplu aplicat pe canturile panourilor, avînd rol de protecţie şi, uneori, de decorare.Şipca de acoperire este un reper simplu folosit pentru acoperirea rosturilor sau a accesoriilor metalice. Bagheta este o sipcă de fixare cu secţiune redusă utilizată, în general, pentru fixarea geamurilor şi a tăbliilor. Glisieră este un reper simplu folosit pentru ghidarea prin alunecare a unui reper simplu sau reper complex mobil. Opritorul este un reper simplu care are rolul de a limita cursa unui reper sau a unui reper complex. Panoul simplu este un reper simplu în formă de placă din panel, plăci celulare, plăci din aşchii, placaj sau plăci din fibre de lemn, nefurniruit şi fără borduri.

Reperul complex poate fi: rama, cadrul, panourile combinate şi sertarele.Rama este un reper complex de formă poligonală, alcătuit din două longeroane şi din

două sau mai multe traverse de aceeaşi grosime asamblate reciproc.Cadrul este un reper complex de formă poligonală. în practică se în-tîlnesc următoarele

tipuri de cadre: centura (folosită la scaune sau mese), cadrul spătar (alcătuit din picioarele din spate ale scaunelor şi ale fotoliilor şi legăturile dintre ele).

Panoul combinat este un reper complex sub formă de placă alcătuită dintr-un panou simplu combinat cu alte repere. Se cunosc mai multe tipuri de panouri combinate: panoul plin, rama cu tăblii, rama placată, placă, placă prelungitoare, perete lateral, uşă, tavan, capătul panoului, poliţă.

Sertarul este un reper complex mobil (o cutie), de obicei, alcătuită din cinci repere simple şi care, printr-un sistem de glisare, se poate introduce sau se poate scoate dintr-un ansamblu de mobilă (sertare la corpul unui birou, la corpul unui dulap).

1

2.Clasificarea imbinarilor de timplarie.Inadiri si incheieturi. Constructia mobilei se realizeaza prin imbinari, inadiri si incheieturi incleiate sau asamblate cu accesorii. Cele mai numeroase constructii din lemn au la baza sistemul constructive, cep si scobitura care au forme si dimensiuni diferite.

Deoarece în lucrările de dulgherie se folosesc foarte muite tipuri de îmbinări, este necesară o clasificare a lor în funcţie de mai multe criterii.

După rolul pe care îl au în construcţie, există variantele prezentate în continuare (fig. De mai jos).

Innadirile sunt îmbinări cu ajutorul cărora se obţin piese cu lungime sau lăţime mai mare decât a materialului lemnos disponibil, corespunzătoare din punct de vedere a rezistenţei înnădirile pot fi de două feluri:înnădiri în lungime (prelungiri), când piesele de lemn se îmbină în lungime, capăt la capăt, prin diferite metode de asamblare, pentru a se asigura lungimea necesară diferitelor elemente de construcţie.înnâdin în lăţime, când piesele de lemn se îmbină pe cant, paralel una faţă de alta, pentru a se obţine latimile necesare elementelor de construcţie.

Solidarizările se folosesc pentru întărirea pieselor din lemn (obţi-nându-se secţiuni compuse din mai multe piese de lemn) şi sunt necesarepentru prelucrarea unor sarcini importante, acolo unde solicitările sunt foarte mari. in acest caz, piesele îmbinate sunt tot paralele, insa se suprapun.

Nodurile (sau întâlnirile) sunt îmbinări cu ajutorul cărora se obţin legăturile dintre piese. Ele pot fi de mai multe feluri:

- colţuri, când piesele îmbinate se opresc la locul întâlnirii (pot forma un unghi de 90° sau un unghi oarecare);

- ramificaţii, când numai una dintre piesele îmbinate se opreşte la locul îmbinării, cealaltă continuându-se in ambele sensuri;

- încrucişări, în cazul când ambele piese se continuă în ambelesensuri.

După mijloacele cu care se realizează îmbinarea, există variantele prezentate mai jos.Imbinari prin tăieturi sau etalări sunt cele mai folosite tipuri de îmbinări. în acest caz,

suprafeţele pieselor care vin în contact direct se prelucrează în diferite forme, prin tăieturi, iar întărirea îmbinărilor se poate realiza cu piese auxiliare din lemn sau metal. Se întâlnesc la toate tipurile de îmbinări (înnădiri, solidarizări, noduri sau întâlniri).

Imbinari prin piese de legaturi. Piesele de legătură pot fi din lemn sau din metal, sub formă de tije, pene, inele, lamele, eclise etc. Prin ele se transmit eforturile de la un element la altul, deoarece nu permit deplasări între elementele de lemn îmbinate.

Îmbinări prin încleiere. Piesele se îmbină prin încleierea lor cu adezivi rezistenţi la apă şi solicitări.

După locul de executare, îmbinările pot fi executate în ateliere sau pe şantiere. Ele pot fi executate în variantă demontabilă sau în variantă nedemontabilă (fixă).

2

In cazul executării imbinarilor din lemn, trebuie respectate câteva condiţii, după cum urmează;

- slăbirea secţiunii prin chertare (tăiere), baterea cuielor, fixarea şuruburilor sau a altor accesorii trebuie să fie minimă, pentru a se asigura rezistenta necesară;

- îmbinarea trebuie să fie uşor de executat şi de întreţinut; -îmbinările vor fi astfel executate (mai ales în cazul solidarizărilor), încât să se evite efectele defavorabile ale umflării şi contragerii lemnului (Atenţie la orientarea fibrelor!);

- este important ca îmbinările să nu faciliteze apariţia mucegaiului (să nu permită stagnarea apei şi să nu împiedice aerisirea); în locurile expuse umezelii, se prevăd găuri pentru scurgerea apei, care permit şi aerisirea sau uscarea naturală a pieselor îmbinate;

- trebuie să se menţină în nod axialitatea eforturilor din bare (în caz contrar, apar forfecări);- se vor folosi numai îmbinări de acelaşi tip pentru transmiterea aceluiaşi efort;- suprafeţele de contact îmbinate trebuie să fie netede;- înnădirea pieselor verticale nu va depăşi o treime din lungimea totală a piesei,

executându-se la partea superioară a acesteia;- înnădirea pieselor orizontale sau oblice trebuie să fie executată în apropierea unui

reazem;- elementele de strângere a accesoriilor se vor monta în locuri vizibile şi accesibile, pentru

a putea fi revizuite periodic, evitându-se slăbirea îmbinărilor ca urmare a contracţiilor lemnului;

- lemnul nu trebuie să aibă umiditate prea mare la montarea în construcţie, deoarece prin uscare se contrage şi scade rezistenţa îmbinărilor;La construcţiile din lemn importante, detaliile de execuţie (dimensiunile de tăiere la

chertări, mărimea ecliselor, numărul şi dimensiunile cuielor, buloanelor şi penelor etc.) trebuie să fie date în proiect, fiind rezultatul unor calcule de rezistentă.

Principalele tipuri de cepuri: cep drept; cep drept cu umeri rotungiti; cep drept aplicat; cep rotund aplicat; cep rotund aplicat si intreg; cep patrat; cep coada de rindunica; cep intreg-de-a intregul cu piesa; cep aplicat-este fabricat aparte chiar si din alt material; cep rotund (lungimea cepului Lc fiind aproximativ 20mm iar grosimea cepului variaza φ=0,3…0,4g; lungimea scobiturii Ls aproximativ 11…12mm.

Imbinari de timplarie-inadiri si incheieturi. Imbinare este asamblarea rigida a elementelor component ale unui sistem tehnic. Dupa sistemul de consolidare imbinarile pot fi: -nedemontabile, fara accesorii, incleiate; -demontabile, consolidate cu accesorii.

Dupa forma suprafetelor imbinarii sunt: 1)imbinari la 900; 2)imbinari la 450; 3)imbinari in lungime.Inadirile se practica pentru imbinarea panourilor din lemn masiv sau PAL. Cu orice

imbinare in lemn trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii: 1)asigurarea repartizarii uniforme a eforturilor in toate elementele componente ale structurii;

3.Sisteme de construcţie a mobilei.

Mobila se poate executa în două sisteme de construcţie: din cutii şi din cadre de lemn (schelete). Sistemul de construcţie a mobilei din cutii. Cutia este un corp geometric regulat, format din 5 sau 6 panouri ca, de exemplu, dulapul de haine, bufetul etc. Cutia poate fi construită din panouri sau din rame placate. Panourile se confecţionează din panel, PAL, sau din plăci celu-lare şi se pot furnirui.

3

Canturile panourilor se protejează cu borduri de cherestea (masive), din furnire, din materiale plastice sau din metal.Panourile pline se pot asambla prin îmbinarea directa sau prin îmbinarea bordurilor ,ale-zenelor şi a profilelor.Un exemplu de mobilier din panouri pline este dulapul (fig. ), care se poate executa în construcţie fixă sau demontabi-lă. Principalele panouri ale unui dulap sînt uşile 1, pereţii laterali 2, 3 şi interiori 4, panoul spate 5, tavan 6 şi fund 7. Pentru uşi se folosesc plăci din panel sau din PAL, în grosime de 16 şi 19 mm. Pe marginile panoului se aplică borduri de protecţie. Pereţii laterali, tavanul, fundul, spatele alcătuiesc cutia mobilei, care se sprijină pe un cadru 8 cu patru picioare 9. Pereţilor laterali li se aplică borduri pe canturile din faţă şi dinspate. Montarea acestor pereţi se face prin asamblare cu cepuri rotunde aplicate şi cu şuruburi demontabile. Panourile din PAL pentru uşi şi pentru pereţi laterali sînt furniruite pe o parte sau pe ambele feţe, în funcţie de condiţiile calitative solicitate de produsul finit.

Panoul de spate se poate executa din placaj sau din PFL şi se fixează cu şuruburi metalice în faltul pereţilor tavanului şi al soclului. Tavanul şi fundul se pot executa din panouri PAL sau din rame placate.Dulapul cu o astfel de construcţie are pereţii laterali alcătuiţi din rame avînd longeroanele şi traversele de cherestea şi răşinoase placate pe ambele feţe cu PFL melaminat sau emailat. Placa inferioară se execută sub formă de panou de PAL sau ramă din cherestea placată pe faţa interioară cu placaj de fag sau PFL dur, iar pe faţa superioară cu PFL emailat. Compartimentarea interioară se face prin sertare 10 şi prin poliţe 11.Toate canturile panourilor se protejează cu fîşii din furnir, din HDS sau din PCV.Asamblarea părţilor componente ale dulapului se face cu cepuri rotunde aplicate, cu şuruburi metalice şi cu şuruburi demontabile.

Sistemul de construcţie din cadre de lemn (schelet). Acest sistem se întrebuinţează la construcţia scaunelor, a fotoliilor, a canapelelor, a meselor etc.Cadrele se pot executa din cherestea sau din lemn stratificat. Scaunul tîmplăresc foloseşte repere simple şi repere complexe îmbinate între ele. Reperele componente ale scaunelor sînt: picioarele din faţă şi din spate, legăturile picioarelor, spătarul şi şezutul.Şezutul scaunelor se poate realiza din placaj sau poate fi tapiţat.Asamblarea reperelor se face cu diferite materiale de legătură, prin şuruburi metalice pentru lemn sau şuruburi cu piuliţă.Produsele realizate prin stratificare folosesc ca repere obţinute din lemn prin încleiere şi presare.Se pot folosi ca materii prime: furnirele tehnice, placajele subţiri, plăcile din aşchii de lemn, hîrtia melaminată în amestec cu pînză, plă-cile din fibră de lemn etc.Din categoria produselor integral stratificat-mulate fac parte scaunele. Reperele stratificate-mulate sînt folosite în prezent deoarece realizează produse estetice, economice, rezistente şi permit organizarea producţiei în flux.Mobila curbată aparţine mobilei pe schelet, însă reperele componente au forme curbe obţinute prin plastifierea şi prin curbarea lemnului.

4.Clasificarea si proprietatile adezivilor. Procesul tehnologic de incleere. Metodele de

4

aplicare a adezivilor.Adezivi - un produs kimic de natura organica sau anorganica capabila de a realiza

legaturi rezistente intre 2 piese. Clasificarea adezivilor. 1. Dupa provenienta si natura materiei prime utilizate la prepararea adezivului -

naturali (animali si vegetali); minerali; sintetici(de polimerizare, policondensare, poliaditie si elastomeri). Adezivi animali - se obtin prin fierberea cu apa a diferitelor deseuri animalice. (cleiurile de glutina, de peste, de cazeina, albumina si de singe). Sunt sub forma de placi granule paiete perle etc. Adezivi vegetali : cleiurile de amidon(din cartofi sau cereale), celuloza si albumina vegetala. Adezivi de polimerizare - unirea sub forma de macromolecule a mai multor molecule identice fara a elimina nici un produs secundar de reactie. (adez. polivenilici, celulozici, acrilici si pilistirenici). Imbinarile cu acest adeziv sunt termoplastice, sunt influentate de actiunea apei si a solventilor organic. Adezivi de policondensare - unirea sub forma de macromolecule a mai multor molecule cu structura kimica diferita. (ureo, melamino, fenol si rezorcin-formaldehidici). Imbinarile cu acesta sunt termorigide si prezinta rezistente mai bune la actiunea apei si solventilor organici. Adezivi de poliaditie - unirea sub forma de macromolecule a unor molecule cu o structura chimica diferita fara eliminarea unor produse secundare de reactie. Fac parte adezivii epoxidici si poliuretanici. Asigura imbinari deosebit de rezistente. Pe baza de elastomeri - materiale care au o deformatie elastica mare. Se optin din cauciuc si diversi derivati ai acestuia in solutie sau in amestec cu alte materiale.

2. Dupa durabilitatea pelicolei intarite fata de agentii atmosferici : Adezivi rezistenti la intemperii si climat tropical, deosebiti de rezistenti la actiunea apei si la actiunea microorganismelor. Adezivi fenol, rezorcino si melamino-formaldehidici. Rezistenti la umiditate si intemperii in timp limitat. Adezivi reofarmaldehidici. Cu rezistenta limitata la actiunea apei si a microorganizmelor. Cleiurile de albumina vegetala si animala, de cazeina. Adezivi de interior care nu sunt rezistenti la actiunea apei si microorganismelor. Adezivi naturali, sintetici pe baza de dispersii, de poliacetat de vinil(PVA).

3.In functie de proprietatile fizice specifice : Dupa starea de agregare fizica Fluizi sub forma de solutii, dispersii emulsii; Solizi sub forma de granule, folii prafuri; Dupa comportarea adezivului : Termoplasti sau reversibili - se inmoaie la cresterea t si se intareste la scaderea acesteia (adezivi animali, pe baza de glutina si cei sintetici de polimerizare); Termorigizi sau ireversibili - se inmoaie la cresterea t in prima faza, apoi se intaresc, la incalzirea ulterioara filmul solid ramine rigid (naturali, de cazeina si sintetici de policondensare si poliaditie)

4. Dupa modul de intarire: Prin racire (cleiurile de glutina si adezivi de topire); Prin incalzirea solutiei simple de adezivi fara adaos de intaritori (ad fenolformaldehidici). Prin reactii chimice la cald sau la rece (cleiurile de cazeina, sintetici cu adaos de intaritor); Prin evaporarea si difuziunea solventului in masa lemnului (cleiuri de amidon, de nitroceluloza, poliacetat de vinil)

Proprietatile si caracteristicile adezivului : Pentru obtinerea unei incleieri bune a pieselor din lemn cu ajutorul adezivilor este necesar ca acestea sa aiba o coeziune mai mare decit efortul mecanic de rupere a lemnului. Cind doua piese incleiate se rup, planul de rupere apare : 1. fie la separatia dintre adeziv si una din piese, 2. fie in stratul de adeziv sau 3. stratul de lemn. In primul caz dispare adeziunea dintre adeziv si suprafata lemnului (descleerea). In al doilea caz - fortele de adeziune dintre adeziv si lemn sunt superioare fortelor de legatura intermoleculare ale adezivului care definesc coeziunea adezivului. In cazul 3, adeziunea fata de lemn si coeziunea adezivului sunt superioare rezistentei lemnului utilizat.

Curgerea - este influentata de cresterea temperaturii. Adezivii care au o buna adeziune si coeziune, dar au o curgere mare au un domeniu de utilizare mai restrins. Apa exercita un efect distructiv asupra adezivului (la contactul dintre filmul de adeziv si lemn). Apa calda are un efect distructiv mai pronuntat datorita penetratiei mai rapide a apei in stratul de adeziv, iar moleculele de adeziv se dilata. Influenta agentilor kimici este aceiasi cu a apei si de cele mai multe ori este mai pronuntata.

5

O caracteristica importanta a adezivilor sintetici este pH-ul si continutul in solventi care se pun in libertate in timpul utilizarii. pH-ul adezivului arata caracterul acid bazic sau neutru si se determina cu ajutorul hirtiei indicator sau cu pH-metrul. Adezivii pot fi sub forma likida, solida, viscoasa, pasta, sau sub forma de pulbere cu o culoare de la incolor pina la alb sau cafeniu. Au un miros caracteristic.

Densitatea adezivului - se foloseste numai pentru calculele de proiectare a instalatiilor de depozitare si transport si pentru calculul consumului specific.

Viscozitatea adezivului se determina cu ajutorul viscozimetrului, a cupei cu orificiul calibrat si alte aparate in functie de viscozitatea adezivului.

Concentratia adezivului - se determina la adezivii sub forma de solutii dispersii sau emulsii. Se determina prin uscarea la o anumita temperatura pina la greutatea constanta a unei cantitati de adeziv precis determinata.

Durata de gelifiere - se determina in conditii apropiate celei de utilizare - durata timpului de mentinere in stare fluida cu sau fara adaugare de intaritor pina ajunge in stare de gel.

Durata de utilizare - intervalul de timp scurs din momentul in care adezivul este pregatit pentru aplicare si pina in momentul in care nu mai este utilizabil.

Durata de pastrare - de la fabricatie si pina la momentul in care nu mai poate fi utilizat. Este influentat de temperatura si umiditatea spatiului de depozitare.

Rezistenta mecanica a imbinarii - depinde de fortele de legatura interne dintre moleculele adezivului si fortele de legatura dintre stratul de adeziv si suprafata pieselor ce urmeaza a fi ansamblate. Verificarea rezistentei mecanice a adezivilor utilizati se realizeaza prin determinarea rezistentei prin rupere la forfecare. In cazul in care epruvetele expuse acestei determinari prezinta rupturi in lemn la valori de peste 8Mpa inseamna ca adeziunea si coeziunea adezivului sunt corespunzatoare. Rupturile in straturile de adeziv nu se admit. Principalele moduri de solicitare a imbinarilor inafara de tractiunea prin forfecare sunt si tractiunea simpla si jupuila.

Faza deskisa - la adezivii obtinuti prin reactii de policondensare au faza deschisa foarte deschisa 1-2min. La acest tip de adeziv imbinarea nu mai poate fi realizata daca de la aplicarea adezivului pina la introducerea in presa se depaseste timpul corespunzator fazei deskise. La adezivii polivinilici si la toti adezivii optinuti prin reactii de polimerizare faza desckisa este mai lunga 10-15min - timp in care se evapora o parte din apa continuta in adeziv fara ca reactiile de intarire sa inceapa. Respectarea fazei deskise conduce la o buna rezistenta a incleerii cit si la scurtarea timpului de mentinere in presa.

Procesul de incleere a lemnului cuprinde 3 operatii bine distincte : 1.pregatirea solutiei de clei, 2.aplicarea solutiei, 3.incleerea. Operatia de trecere a cleiului comercial in solutie se numeste pregatirea solutiei de clei care se face dupa o anumita reteta. Intervalul de timp necesar pentru pregatirea solutiei de clei-durata de pregatire. Prin utilizarea filmelor de clei se ivita faza de pregatire a solutiei de clei. Concomitent cu pregatirea solutiei de adeziv are loc si pregatirea suprafetei lemnului – operatie care consta in rindeluirea, dintarea si stergerea de praf a acesteia. Operatia prin care solutia de adeziv intra in contact direct cu suprafata lemnului poarta numele de aplicarea solutiei de adeziv. In intervalul de timp cuprinsintre aplicare si faza urmatoare a procesului de incleere, presare se numeste durata perioadei de impregnare. Aceasta se compune din doua faze : Faza deschisa-din momentul aplicarii solutiei si pina in momentul imbinarii celor doua suprafete lemnoase, ‘tragerea cleiului in fire’ ,Faza inchisa-din momentul imbinarii si pina la momentul aplicarii presiunii sau caldurii. Presarea are un triplu scop : fixarea; mularea si incleierea. Presarea poate fi la rece si la cald. Durata de presare depinde de proprietatile adezivului, ale lemnului precum si de conditiile de presare.Conditionarea are un scop dublu: desavirsirea in timp a prizei adezivului si climatizarea pieselor pina la unitatea corespunzatoare; folosirea ulterioara a acestora pentru ekilibrarea completa a eforturilor interioare.

Metodele de aplicare : Amestecarea cu material lemnos in suspensie apoasa - este folosita si la fabricarea PFL, materialul lemnos prezentinduse ca o pasta. Prin pulverizare - se face aproape in exclusivitate in industria de fabricare a PAL. Adezivul adus la o viscozitate

6

corespunzatoare prin diluare cu apa este pompat prin duze de pulverizare si este dispersat cu ajutorul aerului comprimat peste aschiile de lemn. Cu ajutorul masinilor de aplicat cu valturi - se face pe suprafete plane folosind adezivi cu viscozitate ridicata. Utilizat in industria placajelor si mobilei. Consta in aplicarea unui film continuu de adeziv pe suprafete care urmeaza sa se inclee cu ajutorul unor valturi. Prin turnare-consta in turnarea unui film continuu printro fanta cu deschiderea reglabila, peste materialul lemnos, care este trecut cu o viteza constanta pe sub filmul de adeziv. Cu rola-consta in aplicarea unui film de adeziv cu ajutorul unei role din material plastic. Cu pompa sau cu pistolul-consta in umplerea unui recipient care are un pistol actionat manual sau cu aer comprimat care impinge adezivul din recipient printrun orificiu prelungit eventual cu o teava. Este folosita la aplicarea adezivului cu o viscozitate mare. Se foloseste pentru ansamblari in constructii de lemn si etansari. Metoda cu recipientul din material plastic-recipient cu capacitatea de 0,5-1 litru prevazut cu un dop care are un tub prelungitor.

Modul de pregatire1. Omogenizarea- manual sau mechanic vertical sau prin recirculare cu ajutorul pompelor. 2. Aducerea adezivului la temperature de aplicare-o conditie importanta care trebuie respectata pentru obtinerea unor bune rezultate. temperatura mai coborita-mareste mult viscozitatea. temperatura foarte coborita pot trece in stare cristalina. temperatura mai ridicata-reduc viscozitatea si dau filme subtiri cu intreruperi,incleiere cu defecte. 3. Diluarea cu apa sau solvent organici: - la pregatirea adezivilor inainte de utilizare (amestecare)Adeziv: corp (mater.de baza) -solvent sau H2O -materiale adaugatoare (subsante solide sau lichide -reduc consumul de adeziv sau corecteaza unele proprietati). Adaugarea intaritorului se face sub forma de pulbere sau dizolvat imediat inainte de utilizare(o cantitate numai la nivelului necesarului imediat). 4. Spumarea -utilizarea limitata -inglobarea de bule fine de aer in masa adezivului. 5. Amestecarea adezivului cu material lemons- fabricarea PFL,PAL.

5.Bazele aschierii lemnului. Elementele cutitului. Unghiurile de aschiere.

Aschierea este procesul de baza pentru obtinerea din lemn a pieselor de dimensiuni si forme necesare. In procesul aschierii cutitul in forma de pana patrunde in lemn sectioneaza fibrele si distrugind legatura dintre acestea, separa de la lemn o anumita portiune-aschie. Aschierea poate fi si fara aschii-la repararea furnirului taierea furnirului cu foarfeca ghilotina. Pentru a obtine calitatea necesara a prelucrarii la cheltuieli de energie minime si productivitate maxima trebuie de ales correct conditiile de aschiere.

Elementele cutitului. Pentru prelucrarea lemnului sunt folosite scule aschietoare de diferite constructii: 1.cu un tais (cutite); 2.cu citeva taisuri (freze); 3.cu mai multe taisuri (ferestraie);

Elementele cutitului fata de degajare (a,b,d,f) -este situata din partea aschiei care se degaja; 2. fata de asezare(a,c,e,f); 3. doua fete laterale (a,b,c) si (d,e,f); Fetele formeaza muchii: 1. muchia din fata-taisul principal (muchia taietoare a cutitului) af=abdf+acef; 2. muchia secundara lateral (a,b)si (f,d) daca latimea cutitului este mai mica decit a materialului: (a,b) si (f,d) muchii laterale din fata; 3. (a,c) si (f,e) muchii laterale din spate;

Din punct de vedere al procesului de aschiere pe semifabricate se deosebesc urmatoarele suprafete: 1)suprafata de prelucrat- de pe care se indeparteaza un strat de lemn degajat sub forma unei aschii (miscarea de translatie a cutitului) sau de mai multe aschii (miscarea de rotatie a cutitului); 2)surafata prelucrata-obtinuta dupa separarea aschiei; 3)suprafata de aschiere-formata de muchia taietoare a cutitului pe semifabricatul prelucrat. La miscarea de translatie suprafata prelucrata si suprafata de aschiere coincid.In procesul miscarii de rotatie suprafata de aschiere este intodeauna curbilinie iar suprafata de prelucrat si cea prelucrata pot fi rectilinii;

7

4)Planul care este tangent la suprafata de aschiere si trece prin muchia taietoare a cutitului se numeste planul de aschiere;

Unghiurile de aschiere: 1-unghiul de ascutire- β-dintre fetele de degajare si asezare a cutitului; 2-unghiul de aschiere-σ-format de fata de degajare a cutitului si suprafata prelucrata; 3-unghiul de degajare- γ-fata de degajare si planul perpendicular pe planul de aschiere; 4-unghi de asezare dintre fata de asezare si planul de aschiere(α);

6.Felurile de aschiere. Miscarea de aschiere si avansurile. Viteza de askiere la miscarea de rotatie si rectilinie a sculei aschietoate

In functie de directia de deplasare a cutitului fata de orientarea fibrelor lemnoase se deosebesc 3 feluri principale de aschiere: frontala; longitudinal; transversala. 1-Aschierea frontala- planul de aschiere este orientat perpendicular pe fibre; aschia se desprinde si consta din elemente separate avind o slaba coeziune(legatura)intre ele sau fara nici o legatura. 2-Aschiere longitudinala-directia de aschiere coincide cu cea a fibrelor-aschiile au forma unei panglici subtiri care uneori se fringe desfacindu-se in bucati. 3-Aschierea transversala-deplasarea cutitului in planul fibrelor perpendicular in planul acestora elementele aschiilor au o legatura slaba.

In aceleasi conditii rezistenta maximal la schiere este frontal iar rezistenta minimal-transversala. Pentru obtinerea suprafetei prelucrate de o inalta calitate aschiile trebuie sa se degaje cit mai uniform.

1.Aschierea deschisa. Cind in procesul de prelucrare cu cutitul se formeaza o suprafata de aschiere, aschia se degaja de pe intreaga suprafata de prelucrat iar latimea muchiei taietoare a cutitului poate fie egala cu aceasta sau mai mare.

2.Aschiere inchisa- daca se obtin doua sau trei suprafete de aschiere. 1)fundul ulucului o suprafata de aschiere; 2) peretii ulucului-a doua si a treia suprafata de aschiere.

La deplasarea cutitului in lemn fata de degajare deformeaza aschia care se fringe patrunzind mai adinc in lemn, cutitul slabeste legatura dintre fibre si degajarea acestora formeaza in lemn crapaturi sau o crapatura, daca aceasta crapatura are o lungime mare, aschia degajindu-se genereaza pe suprafata prelucrata adincituri si alte neregularitati. Pentru a preveni formarea crapaturilor lungi in lemnul de prelucrat in constructia masinilor este prevazuta asezarea in fata cutitului a unor rigle de sprijinire (bare de presiune) apasind aschia in fata cutitului limiteaza lungimea despicarii fibrelor si contribuie la fringerea aschiilor. Pentru fringerea aschiilor pe capetele portcutitelor si pe arbori sint deasemenea prevazute dispositive special sfarimitor de aschii.

Miscarea de aschiere si avansurile. Miscarea de aschiere- deplasarea cutitului necesara pentru degajarea unei aschii iar

viteza acestei miscari se numeste viteza de aschiere si se noteaza cu v(m/s). Traiectoria

aschiei-calea pe care o parcurge in lemn muchia taietoare a cutitului la degajarea unei aschii la o miscare de rotatie a cutitelor: v=(π*D*n)/(60*1000) (m/s); D-diametrul circumferintei descrisa de muchia taietoare a sculei; n-turatia sculei aschietoare rot/min; La

8

o miscare de translatie a cutitului: v=l/t (m/s); l-calea parcursa de cutit la degajarea aschiilor; t-timpul;

Pentru a asigura degajarea succesiva a aschiilor o singura miscare de lucru v este insuficienta pentru degajarea fiecarei aschii noi cutitul trebuie deplasat fata de lemn sau invers. O astfel de deplasare se numeste miscare de avans iar viteza acestei miscari-viteza de avans U(m/min); V>>>U; Umax=(Uz*n*z)/1000; n-turatia; z-numarul de dinti; Uz-avansul pe un dinte; La majoritatea masinilor miscarea de avans se realizeaza concomitant cu miscarea de aschiere. Sunt masini(de taiat furnir) cind scula aschietoare deplasindu-se intr-o directive (de lucru) degaja aschia iar in alta directie (mers in gol) revine la pozitia initiala.

Avans-deplasarea materialului de prelucrat la o trecere a sculei aschietoare (rectilinie)sau la o rotatie a sculei aschietoare.

Avansul la o rotatie a sculei se masoara in mm si se noteaza prin (U0 = U*1000)/n.Avansul pe un dinte al sculei aschietoare Uz = (U*1000)/(z*n); pentru ferestraul panglica

: Uz = (u*t)/ 60*v; unde U - viteza de avans; z - numarul de dinti; n- turatia sculei aschietoare. t- pasul dintilor; v-viteza de aschiere.

7. Discuri de ferestraie circulare. Elemente constructive ale discurilor. Alegera discului si stabilirea regimului de taiere.

Pînzele pentru ferăstraiele circulare joacă un rol important in prelucrarea mecanică a lemnului, utilizîndu-se la debitare pentru operaţii de spintecare, secţionare şi retezare, precum şi la fasonare pentru operaţii de tăiere la dimensiuni nominale. Discurile circulare sunt scule care au forma unui disc cu diametru cuprins intre 200-1000mm avind partea taietoare sub forma de dinti dispusi pe periferia discului.

Din punct de vedere constructiv, discurile circulare se caracterizează prin grosimea corpului, prin diametrul exterior şi diametrul găurii de fixare (alezaj-mai mare decit diametrul arborelui cu 0.1-0.2mm) şi prin forma, în secţiune transversală, a capului şi corpului.

Taierea cu discurile circulare este caracterizata de viteza de taiere care este viteza periferica a taisului dintilor si se calculeaza cu : v= (pi Dn)/(60*1000). Dupa natura materialului din care se fabrica discurile circulare se pot executa din : otel carbon de scule sau otel aliat, sau cu dinti placati cu placate dure.

Tipuri constructive de discuri: discuri plane, sau discuri de egală grosime pe toată secţiunea corpului se face

ceaprazuirea dintilor (0.4…0.8 decit grosimea discului); discuri circulare armate cu carburi metalice : discuri conice, cu secţiunea corpului

variabilă, mai mare la centru şi mai mică către cap, pentru operatii de spintecare asigurind o grosime a taieturii de la 2…2.5mm. se folosesc la debitarea cherestelei de grosime mica; discuri biconice; discuri îngustate, la care corpul este mai îngust decît capul. Felul şi forma danturii discurilor circulare variază în funcţie de felurile tăierii lemnului. Calitatea superioara a suprafetei prelucrate. Se foloseste la debitarea long si trans, formatizarea placilor furniruite si retezarea la dimensiuni finale. Discurile circulare pentru tăierea lemnului în direcţie longitudinală au dantura diferită faţă de acelea pentru tăiere transversală (fig. 58).

9

Unghiurile constructive ale acestor discuri circulare sînt indicate în fig. 58, şi anume: unghiul de degajare γ, unghiul de ascuţire β, unghiul de aşezare α, unghiul de tăiere δ=β+α; Unghiul de degajare γ este unghiul dintre faţa de degajare şi planul perpendicular pe planul de tăiere principal. Unghiul de ascuţire este format de faţa de degajare şi faţa de aşezare. Unghiul de aşezare α este unghiul dintre faţa de aşezare şi planul de tăiere, acesta din urmă fiind planul ce trece prin tăiş şi este tangent la suprafaţa de tăiere.

Forma dinţilor prezintă par-ticularităţi constructive diferite. Astfel, profilul I, cu dinţi triunghiulari înclinaţi, are proiecţia suprafeţei de aşezare rectilinie, profilul II, cu dinţi cu ceafă, are o proiecţie în linie frîntă, iar profilul III, cu dinţi boltiţi, are o direcţie curbiiinie; profilul IV: cu dinţi triunghiulari drepţi, prezintă proiecţia suprafeţei de aşezare simetrică cu aceea de degajare faţă de planul discului, care trece prin centrul discului şi tăiş, în timp ce profilurile V şi VI au o aşezare asimetrică.

Unghiul de tăiere este cuprins între suprafaţa de degajare şi planul de tăiere principal. Suma unghiurilor de degajare, de aşezare şi de ascuţire este totdeauna egală cu 90". La discurile pentru tăierea longitudinală a lemnului, profil I, II, III, unghiul de degajare are valoare pozitivă, iar unghiul de tăiere este mai mic de 90°, în schimb la discurile pentru tăierea transversală, unghiul de degajare poate fi egal cu 0 sau poate avea chiar valoare negativă, in timp ce unghiul de tăiere poate fi mai mare de 90°, şi anume la profilurile IV, V, VI

Fiecare dinte are un tăiş principal şi două tăişuri secundare. Spaţiul liber dintre doi dinţi învecinaţi reprezintă golul dintelui. Linia care uneşte vîrfurile dinţilor se numeşte linia virfurilor, iar aceea care uneşte fundurile lor se numeşte linia fundurilor. Aceste linii trebuie să fie paralele intre ele, reprezentînd două cercuri concentrice. La micşorarea înălţimii dinţilor, se reduce volumul golurilor dintre dinţi, ceea ce nu este de dorit, îndeosebi la debitarea cherestelei de grosime mare şi cu avansuri mari pe dinte.

Rezistenţa la uzură a tăişului dinţilor este determinată de calitatea oţelului şi de valorile unghiulare, care depind de materialul din care se confecţionează discul, de lemnul care se debitează, de starea lui, uscat, umed, Încleiat, de regimurile de tăiere alese şi altele.

Pentru debitarea longitudinală a lemnului se utilizează discuri circulare, cu dantura din fig. 58. La un astfel de profil al dinţilor, unghiul de degajare nu poate fi mărit peste 20-25°, pentru a nu slăbi vîrfurile dinţilor, iar la un unghi de aşezare mare, forţele de tăiere acţionează defavorabil asupra vîrfului dintelui. Cele mai bune rezultate la tăierea în lungime a lemnului se obţin la profilurile II şi III ale dinţilor, iar la tăierea transversală, la profilul VI. Micşorarea

10

numărului de dinţi la discurile circulare, provoacă reducerea cheltuielilor de energie şi a forţelor de tăiere, în acelaşi timp însă se înrăutăţeşte calitatea suprafeţelor debitate şi creşte pericolul de recul, de azvîrlire a materialului debitat. Sînt cunoscute mai multe construcţii de discuri circulare plane cu număr redus de dinţi, totuşi principiul lor de funcţionare este unul şi acelaşi.

In vederea măririi rezistenţei la tăiere a dinţilor discurilor circulare, s-a trecut la aplicarea prin lipire de plăcuţe din carburi metalice pe feţele de degajare ale dinţilor. La baza producţiei circularelor armate cu plăcuţe din carburi metalice a stat reducerea numărului de dinţi şi mărirea vitezelor de tăiere. Plăcuţele din carburi metalice se aplică frontal la pînzele pentru debitare longitudinală sau lateral şi pentru debitarea transversală. Formele şi dimensiunile plăcuţelor din carburi metalice pentru debitarea longitudinală şi transversală a lemnului nu sînt identice şi sînt determinate de forma şi valorile unghiulare ale dinţilor.

Alegerea discurilor si stabilirea regimului de taiere. In conditii concrete de debitare trebuie folosite ferestraie cu D minim deoarece acesta permite reducerea consumului de putere, micsorarea latimii taieturii si a ceaprazului. Ferestraiele cu diametre mici sunt mai stabile in lucru, dau suprafata taieturii de calitate superioara dintii acestora se ascut mai usor ce usureaza si indreptarea ferestraielor.

Diametru minim poate fi calculate: 1. Cu arboreal de ferestrau asezat in partea de jos- Dmin = 2(H+C+10); cu arboreal in partea de sus- Dmin = 2(H+r+5). H-grosimea materialului de debitare; C-distanta minim de la suprafata de lucru la axa arborelui de ferestrau; r-raza saibelor (df = 5-6 radical din D pentru un singur disc; si df=6-9 radical D pentru mai multe discuri. 5 si 10 =marimea cu care discul depaseste grosimea materialului. La alegerea Dmin se ea in consideratie ascutirea repetata (D=Dmin+2delta, delta-rezerva la ascutirea repetata =25-50mm). Grosimea discului determina stabilitatea discului si este legata de D : B=(0.08-0.12)*radical D. numarul dintilor: z=(U*1000)/(Uz*n). inaltimea dintilor h= (0.45-0.5)*t, t-pasul. Fixarea discurilor pe arbore se face cu 2 flanse si cu o piulita cu sensul de stringere pe axul filetat invers sensului de rotatie a discului. Montarea discului se va face cu respectarea unor conditii : 1. Discul va fi perpendicular pe axul port scula; 2. Flansele de fixare vor presa discul pe toata suprafata; 3. Sa fie correct reglat in raport cu pozitia mesei si grosimea materialului de prelucrat.

Cerintele fata de discurile circulare : 1. Sa fie indreptat, partea central trebuie sa fie ceva mai slabita prin lovituri cu ciocanu aplicate pe ambele parti ale discului asezat pe nicovala (d de la 250 in sus); 2. Ceaprazuirea dintilor; 3. Ascutirea corecta si bine a dintilor. 4. Ferestraiele care nu au un dinte sunt rebutate.

8. Cutite de rindeluit si frezat longitudinal. Pregatirea cutitelor de lucru.

Cutitele sunt scule care servesc la prelucrarea prin aschiere a pieselor din lemn prin rindeluirea plana rindeluirea la grosime pe canturi prin strungire, razuire, daltuire, taiere plana a furnirelor. Actionarea cutitului care produce aschierea asupra piesei de prelucrat se manifesta prin:

1. adincirea cutitului in materialul lemons al piesei de prelucrat;

2. ingrosarea stratului devenit aschie; 3. incovoierea si evacuarea aschiei; Toate aceste aspect ale procesului de aschiere se

produc datorita miscarii relative a cutitului fata de piesa si faptului ca duritatea taisului cutitului este mai superioara. Aschiile apar ca un efort al deformarii si deplasarii succesive a straturilor de lemn fata de taisul

11

cutitului. La masinile de frezat longitudinal se folosesc cutite plane:

1. Cutite subtiri (masina de indreptat, crearea unei suprafete plane; grosimea 3mm b-25…40mm; L-max aproximativ 1610mm (min 310mm). Obtinute din otel aliat, oteluri special β=30-320 pentru specii moi β=35-400 specii tari. Valoarea latimii cutitelor se poate determina in functie de diametrul arborelui pe care se monteaza si de numarul lacasurilor pentru cutite B=0,3*D cind z=2 sau 4 locasuri; B=0,2*D cind z=6 locasuri cu aproximatie.

2. Cutite groase (masina de rindeluit la grosime) cu gauri sau crestaturi pentru fixarea cu suruburi in arboreal port cutit, care trebuie sa fie identice ca forma si dimensiuni la acelasi cutit si asezate perfect simetrice fata de mijlocul cutitului. C-grosimea-10mm; B-latimea-80,90,100,110,120,125mm; L-310 aprox. 910mm; β-40+-20 se executa din otel carbon de scule sau oteluri aliate.

Pregatirea cutitelor de lucru. 1. cutitele trebuie sa fie bine ascutite si echilibrate; 2. nu se permit destratificari, goluri, 3. la cutitele subtiri se admite o

diferenta de grosime de 0,05mm pe lungimea cutitului la cele groase

4. Cutitele perechi trebuie sa aiba aceiasi masa iar centrele lor de greutate trebuie sa se afle la aceeasi distant de la capetele cutitelor.

5. Suruburile, penele si alte elemente ale arborilor port cutit care intra in garniture trebuie sa aiba si ele respective aceeasi masa;

6. Daca in procesul lucrului arboreal port-cutit incepe sa vibreze e necesar sa se restituie cutitele in sectia de ascutit scule pentru verificarea echilibrarii;

7. Instalarea si fixarea cutitelor pe arboreal port-scula;

Conditiile de baza ale unei montari corecte a cutitelor in arbori sunt: cutitele trebuie sa fie fixate sigur pe arbore; muchia taietoare trebuie sa depaseasca periferia arborelui cu 0,75-1mm; taisul tuturor cutitelor trebuie sa descrie in rotatie un cilindru cu aceeasi raza; arborii port cutite trebuie sa fie echilibrati dinamic:in caz contrar se produc vibratii la

prelucrare.

12

Pentru verificarea preciziei de montare a cutitelor in arboreal port-scula se folosesc diferite dispositive si anume: 1. cu ajutorul unei rigle din lemn masiv asezind rigla pe masa din spate: prin rotirea capului port-scula trebuie ca virful cutitelor sa fie tangent la suprafata inferioara a riglei. Rigla se deplaseaza in minimum 3 puncte pe lungimea cutitului (0,3; 0,8-0,15mm); 2. cu dispozitiv cu ceas cu cadru; 3. cu dispozitiv cu electromagneti(instalarea rapida a cutitelor);

pentru verificarea pozitiei cutitelor pe capetele port-cutit in afara masinii este folosit un sablon. se aseaza direct pe capul port-cutit, surubul se roteste pina cind intra in contact cu cutitul si se fixeaza cu contrapiulita, apoi sablonul se deplaseaza pe capatul opus al cutitului si se verifica.Verificind pozitia muchiilor taietoare cutitele se fixeaza definitive pe arbore. Buloanele trebuie insurubate incepind de la mijlocul arborelui spre margini. Fixind cutitele se concteaza masina si cind arboreal a dezvoltat turatia necesara masina se deconecteaza, suruburile se string inca odata cu cheia si dupa examinarea cutitelor masina poate fi considerata gata de functionare.

9. Procesul tehnologic de fabricare a furnirelor estetice. Utilajul folositFurnirele estetice sunt foi subtiri de lemn cu aspect decorativ avind grosimea de la 0,4-

1mm, obtinute prin taiere plana sau derulare excentrica a bustenilor de diferite specii.Clasificarea: - 1. dupa aspectul furnirului :a) furnir tangential- debitat in plan tangential

la inelele anuale; b) furnir radial sau semiradial-debitat in plan perpendicular sau aproape perpend. pe inelele anuale.2. dupa defectele naturale: defecte de prelucrare si dimensiuni si calitatea I, II, III. Furnirele estetice se produc in grosimi de 0,4;0,6;0,7;0,8;1,00mm; lungimi-60; 100; 120; 165mm; latimea- 8;14mm;

Procesul tehnologic: 1.sectionarea bustenilor; 2.fasonarea bustenilor; 3.tratarea termica a prismelor; 4.cojirea prismelor; 5.taierea plana a furnirelor; 6.uscarea furnirelor; 7.uscarea si sortarea; 8.depozitarea, ambalarea si expedierea furnirelor;

1.Sectionarea bustenilor-taierea bustenilor la anumite lungimi in functie de deschiderea masinilor de taiat plan orizontal (2,6;3,3;4m), elimininduse si defectele neadmise (corogire, rasucire, crapaturi etc)

2.Fasonarea- taierea in lung a bustenilor pentru obtinerea unei anumitor forme a acestora, sverturi sau segmenti(ferestraie panglica orizontale); prin fasonare se optin fete plane care asigura stabilitatea busteanului pe masa masinii de taiat plana. Fata de directiile fibrelor, taierea in lung poate fi tangential, radial si semiradiala.

13

3.Tratarea termica a prismelor-se urmareste plastificarea (inmuierea) sub influienta umeditatii si temperaturii, scopul plastifierii este obtinerea unor furnire netede cu eforturi de taiere mici, fara crapaturi si fara smulgeri de fibre. Procesul de tratare poate fi cu abur (higrotermic) sau cu apa calda (hidrotermic)si se efectuiaza in bazine speciale din beton. Timpul de tratare poate fi de la 1-3zile in functie de specie, dimensiuni, etc.

4.Cojirea prismelor- pentru a evita degradarea cutitului (busteanul se curata manual cu cutitoaie sau mecanizat cu masini special prin frezare sau prin taiere);

5.Taierea plana- consta in taierea transversala a prismelor prin deplasarea in plan orizontal a cutitului pentru obtinerea unei foi subtiri. Prisma de lemn se ridica cu o grosime de furnir la cursa de intoarcere a saniei port cutite. Calitatea furnirului obtinut depinde de pozitia cutitului si a barei de presiune care exercita o forta de presare asupra furnirului, unghiul optimal de instalare a barei fata de cutit =420.Marimea presiunii a barei depinde de specia lemnului si grosimea furnirului. Marimea presiunii se caracterizeaza cu marimea de presare a aschiei: delta= (h-h fantei)/h *100%; h-grosimea furnirului. Pentru optinerea furnirelor cu suprafata netede, cutitele se fixeaza subt un unghi de 5-12grade fata de prizma.

6.Usacarea furnirului. Scopul uscarii furnirului este indepartarea apei din furnir pentru a le aduce la umiditatea (W) corespunzatoare utilizarii (W=15%) prevenind astfel atacul de mucegai si decorarile, ca urmare se poate face pe cale naturala, in camere de uscat sau pe cale artificiala in instalatii mecanice de uscare. Uscarea artificiala se face prin trecerea furnirului de-a lungul uscatorului sub influienta de aer cald, cel mai utilizat este cel cu duze cu transportor pe banda (aerul este suflat din duze aproape perpend. pe furnir). In cazul necorespunderii regimului de lucru pot aparea defecte ca:-ondularea furnirului;-craparea la capete sau uscarea neuniforma a acesuia.

7.Taierea si sortarea furnirului. Taierea este operatia de indreptare a canturilor, a foii de furnir asezat in pachete si de prelucrare, neadmise de STAS. La eliminarea defectelor trebuie sa rezulte suprafete cit mai mari si pierderi cit mai mici. Operatia se executa cu foarfeca

14

ghilotina. Dupa taiere pachetele se leaga cu sfoara de cinepa in numar de 12,24,32;8. Depozitarea, ambalarea si expedierea furnirului. Se depoziteaza in incaperi uscate

in stive continind furnir din aceeasi specie, grosime si clase de calitate. Furnirul estetic se livreaza deobicei neambalate. Expedierea furnirului se face cu transportorul care trebuie sa fie uscat, curat.

10.Procesul tehnologic de fabricare a furnirelor tehnice. Utilajul folosit.

Furnirele tehnice sînt foi subţiri de lemn cu grosimea de 0,3-4 mm, obţinute prin derulare centrică, folosite la fabricarea placajelor, panelelor, lemnului stratificat, ambalajelor, produselor mulate şi la acoperirea diferitelor plăci pe bază de lemn.

se clasifică în: furnire de răşinoase, fag, stejar, mesteacăn, anin, plop, tei, -pentru placaj. furnire de fag, stejar, tei -pentru panel; furnire de fag pentru lemn stratificat şi PAL extrudat.în funcţie de defectele naturale şi de prelucrare, se clasifică în patru clase de calitate: A, B, C

şi D. Cele mai uzuale grosimi ale furnirelor tehnice sînt: 0,5; 0,8; 1,1; 1,5; 2,1; 3,1 mm.Condiţiile tehnice pe care trebuie să le îndeplinească furnirele tehnice sînt:

- să aibă grosime uniformă pe întreaga suprafaţă;- să nu prezinte crăpături mari, asperităţi şi ondulaţii pronunţate.- Umiditatea fîşiilor şi foilor de furnire tehnice trebuie să fie de 10-12%- Depozitarea furnirelor tehnice se face în încăperi închise, stivuite pe platforme sau palete,

după specie, calitate şi dimensiuni. Furnirele tehnice se transportă cu mijloace de transport curate, uscate şi acoperite sau în conteinere.Procesul tehnologic a furnirelor tehnice: 1.Tratarea termica a bustenilor; 2.Sortarea

bustenilor; 3.Cojirea bustenilor; 4.Derularea; 5.Croirea; 6.Uscarea; 7.Sortarea; 8.Frezarea fisiilor de furnir; 9.Imbinarea fisiilor de furnir: a)fisii; b)foi intregi fara defecte; c)foi intregi cu defecte; 9.1 repararea furnirului; 10Sortarea pe clase: A; B; C; D.

1.Tratarea termica a bustenilor: temp 30-700; se urmareste plastificarea (inmuierea) sub influienta umeditatii si temperaturii, scopul plastifierii este obtinerea unor furnire netede cu eforturi de taiere mici, fara crapaturi si fara smulgeri de fibre. Procesul de tratare poate fi cu abur (higrotermic) sau cu apa calda (hidrotermic)si se efectuiaza in bazine speciale din beton. Timpul de tratare poate fi de la 1-3zile in functie de specie, dimensiuni, etc.

2.Sectionarea bustenilor: prin sectionarea bustenilor se obtin butucii in lungimi corespunzatoare dimensiunilor produselor (placaj, panel, lemn

15

stratificat) Lungimea bustenilor 2,35; 2,6; 2,2; 1,45;3.Cojirea butucului. pentru a evita degradarea cutitului (busteanul se curata manual cu

cutitoaie sau mecanizat cu masini special prin frezare sau prin taiere);4.Derularea furnirelor: operatia de derulare se executa la derular si are ca scop

obtinerea unei foi subtiri continua de furnir si se realizeaza prin rotirea butucului 1 in jurul axei sale, in fata unui cutit 4 care se avanseaza spre butuc cu o distanta egala cu grosimea furnirului, la fiecare rotatie a butucului. Procesul derularii furnirelor decurge astfel : butucul este adus si centrat intre rozetele de stringere ale derulorului si se comanda stringerea acestora, se curate butucul de impuritati cu ajutorul unei perii de sirma si se fixeaza distant dintre bara de presiune 3 si cutit 4 in functie de grosimea furnirului. Se comanda miscarea de rotatie a butucului incepind astfel procesul de derulare. Din derulor rezulta : fisii neutilizabile, utilizabile, covor continuu de furnir si o rola.

Rotatia butucului este miscarea de aschiere, iar miscarea cutitului- miscarea de avans. Viteza de aschiere v= (π*D*n) / (60*1000);n-rotatia butucului intro min, D-diametru butucului in momentul dat. v- nu este constanta, se micsoreaza de la Dinitial spre Dfinal al butucului. (d a rolei va fi egala cu d a rozetei). v optim =1-3m/s; viteza de avans U=(h*n)/1000; h-grosimea furnirului derulat; n-numarul de rotatii a busteanului;

Calitatea furnirului derulat depinde in mare masura de gradul de presare a barei de presiune. Se recomanda ca bara de presiune sa actioneze de la inceputul derularii pentru optinerea furnirelor cu o grosime uniforma, kiar la primele rotatii ale butucului.

5.Croirea furnirelor tehnice- covorul de furnir dupa derulare este croit in dimensiuni : foi de furnir longitudinale 2080/1470; 2280/1440 (cu supradimensiuni pentru taierea la format a produselor plus adios la contragere a furnirelor perpendicular pe directia fibrelor). Foi de furnir transversal : 1330/2200; 1330/2530. Furnirele pot fi croite si umede si uscate. Exista 2 metode de croire : 1. Dupa derulor se instaleaza un transportor sau mese; 2. Covorul de furnir dupa derulare este infasurat pe bobine care se aduc la foarfecele de croit. Viteza de croire la foarfeca -1.4m/s

6.Uscarea furnirelor-eliminarea apei din furnir pina la W final 6-10%, pentru a putea evita degradarea si pentru a putea fi prelucrat. Regimul de uscare, parametrii (temp si durata de trecere), se aleg in functie de umiditate, specie si grosimea furnirului. Uscarea se petrece in mers continuu. Defecte de uscare:1)crapaturi la capetele foilor; 2) crapaturi la mijloc; 3) ondularea marginilor; 4) imprimari; 5) umiditatea neuniforma; 6) zone de umiditate diferite pe suprafata;

7) sortarea furnirelor dupa cele 4 clase: Repararea defectelor, imbinarea fisiilor de furnire inguste, sortarea pe clase in functie de frecventa si marimea defectelor precum si in functie de numarul si marimea peticilor aplicate se clasifica A,B,C,D.

11.Procesul tehnologic de fabricare a pacajelor. Schema functionala a presei hidraulice.

Placajul este o placă obţinută prin încleierea unui număr impar de furnire, cu fibrele orientate sub un anumit unghi (30°, 45°, 60°, 90°), cel mai obişnuit tip de placaj fiind cel cu straturile vecine cu fibrele orientate la un unghi de 90°, numit placaj normal.

Placajele se clasifică după mai multe criterii:după direcţia fibrelor straturilor exterioare de furnir:longitudinal, transversal, pătrat;după structură, placajul poate fi: normal, de construcţie echilibrată, stelat, omogen, mixt;după specia lemnoasă a furnirelor componente, placajul poate fi fabricat din: foioase tari, foioase moi, răşinoase, specii exotice; după domeniul de utilizare,placajul este:de uz general,special,pentru lucrări de interior, pentru lucrări de exterior, pentru vagoane de marfă acoperite, de aviaţie etc.Placajul de fag pentru lucrări de interior se produce în următoarele dimensiuni:

Lungime x lăţime,în mm:1530x1530;1830x1220;2000x900;2000x1220;2000x1250; 2200x1220şi2440x1220(uzual fiind formatul 2000x1250).

Grosimi, în mm:3,0;4,0;5,0;6,0;7,0;8,0;9,0; 10,0;12,0;15,0;18,0;20,0;22,0 şi 25,0 (gro-

16

simea de bază fiind 4,0).Acest sortiment de placaj se poate executa în zece clase de calitate, care rezultă din combinaţiile calitative ale celor două straturi exterioare de furnir (A,B,C,D), (A-A;A-B;A-C;A-D;)(B-B;B-C;B-D;)(C-C;C-D;)(D-D)în general, placajul este un material cu densitate redusă,cu elasticitate şi stabilitate dimensională mai mare ca a lemnului masiv, fiind un material mult folosit.

Procesul tehnologic al placajului pentru interior.-încleierea furnirelor şi asamblarea pachetelor;-presarea placajului;-condiţionarea placajelor;-tăierea la format a placajelor;-repararea placajelor cu defecte;-şlefuirea placajelor;-sortarea placajelor;-depozitarea, ambalarea şi expedierea placajelor.O caracteristică a placajelor, în special a celor pentru lucrări de in terior, o constituie faptul că prin absorbţie de apă, plăcile îşi schimbă dimensiunile. Din această cauză sînt protejate atunci cînd sînt folosite în medii umede sau vin în contact direct cu apa.

Incleierea furnirelor şi asamblarea pachetelor. Pentru încleiere se folosesc adezivi ureoformaldehidici(urelit P)şi pe bază de fenol-form-aldehidă.Pregătirea soluţiei adezive constă în dozarea componentelor pe baza unei reţete şi amestecarea acestora pînă la omogenizare (în malaxoare).Aplicarea soluţiei de clei pe furnirele de miez se execută la maşini de întins clei (cu cilindri de aplicare şi cilindri de dozare).Asamblarea pachetelor constă în aşezarea pe o tablă de aluminiu a unui furnir de faţă peste care se aşază miezul uns cu clei, apoi, din nou, un furnir de faţă, peste care se aşază a doua tablă de aluminiu. Tablele de aluminiu uşurează încărcarea şi descărcarea placajelor şi ajută la evitarea murdăririi platanelor presei şi a placajelor.La aşezarea furnirelor se va avea în vedere realizarea unghiului de 90° între direcţia fibrelor furnirelor vecine.

Presarea placajelor. Presarea se execută în prese hidraulice multi-etajate avînd platanele încălzite cu abur sau cu apă supraîncălzită. Operaţia are loc sub influenta simultană a temperaturii si a presiunii.Durata de presare este în funcţie de felul adezivului şi grosimea pla-cajului, stabilindu-se astfel 3-4 min.

Condiţionarea placajelor. Operaţia se realizează în încăperi speciale şi constă în răcirea lentă a produsului şi realizarea unei umidităţi uniforme,corespunzătoare umidităţii relative a mediului ambiant.

Tăierea la format. Formatizarea placajului constă în tăierea marginilor pentru obţinerea formatelor din STAS sau a formatelor solicitate la export.

Repararea placajelor cu defecte este de a corecta prin chituire unele defecte: crăpături cu lăţimea la bază de maxim 5mm, rosturi deschise, găuri de dimensiuni mici.

Şlefuirea placajelor. Scopul şlefuirii este îndepărtarea asperităţilor, a smulgerilor de fibre şi a petelor de clei, pentru a se obţine suprafeţe uniforme şi cu aspect corespunzător.Pentru şlefuire se utilizează maşini de şlefuit cu 3 cilindri (cu avans prin bandă) şi maşini de şlefuit cu bandă lată.

Sortarea placajelor. La sortarea pe clase de calitate. După sortare, placajul se marchează prin ştampilare (marca fabricii, dimensiuni, clasa de calitat).

Procesul tehnologic al placajului de exterior. Placajul de exterior are rezistenţă mecanică superioară şi rezistenţă în mediul umed mare faţă de placajul pentru lucrări de interior.Procesul tehnologic este foarte asemănător cu cel al placajului pentru lucrări de interior, cu deosebirea că în acest caz nu se mai fac operaţiile de reparare şi şlefuire, produsul fiind protejat la exterior cu un strat de clei fenolformaldehidic(fenoplac).încleierea furnirelor se face cu fenoplac la o anumita temperatura si presiune. Durata de prestare este de 5 min (timp de bază)+1min grosimea placajuluiDefectele de încleiere sînt aceleaşi ca la placajele pentru lucrări de interior.Sortarea se face în două clase de calitate (I, II)

Procesul tehnologic de fabricare a placajelor pentru vagoane.Procesul tehnologic este identic cu cel al placajului de exterior.Regimul de presare este identic cu cel al placajului de exterior.

Schema functionala a presei hidraulice

17

Fig.2.16. Organizarea locului de muncă la formarea pachetelor (din trei furnire) şi presare: 1-furnir de miez; 2-maşină de aplicat adeziv; 3,4-furnire de faţă şi de dos; 5-lift de încărcare a presei; 6-presa PH–15; 7-masă de descărcare a placajelor; 8-cărucior de răcire a plăcilor de aluminiu.

12. Procesul tehnologic de fabricare a panelelor. Utilajul folosit. Schema functional a masinii de aplicat adeziv cu valturi.

Panelul este o placa formata dintr-un miez de sipci sau miez bloc acoperit pe ambele fete prin incleiere cu cite un strat de furnir asezat perpendicular pe directia fibrelor miezului.

1)Dupa directia fibrelor straturilor exterioare-panelul poate fi:longitudinal,transversal si patrat.

2)Dupa specie panelul este fag,anin,plop,tei(dupa specie mai putin pretioasa); 3)Dupa modul de combinare a straturilor de furnir panelul este de calitate:

AA,AB,BC;Panelul se executa in grosime de 16,18,22,25,30,35,40mm;Formate 600*1600;750*1980;1000*1500;1000*2000;1220*1830;1220*2200;1220*2400;1250*2000mm;

Procesul tehnologic: (1)-pregatirea miezului din sipci de cherestea:a)sectionarea cherestelei;b)uscarea cherestelei;c)rindeluirea cherestelei;d)debitarea

cherestelei in sipci;e)sortarea sipcilor:-eliminarea nodurilor;-asamblarea sipcilor pentru miez; f)aplicarea adezivului si formarea panelului; g)presarea panelului; h)conditionarea si

taierea la format; i)repararea panelului cu defecte; j)slefuirea panelului; k)sortarea panelelor;(2)depozitarea,ambalarea,expediere.1.Sectionarea cherestelei-obtinerea unor lungimi corespunzatoare lungimii panelelor si

dimensiunilor camerelor de uscare .Cherestelele sectionate la lungimea necesara sunt asezate pe platform special pentru a trece in sectia de uscare.Sectionarea cheresteleor se efectueaza la masinile:ferestraie circulare de retezat(ЦМЭ cu pendul)ЦПА40 sania cu disc hidraulic.

2.Usacrea cherestelei aducem cheresteaua la W finala =8% pentru evitarea deformarii panelului asigurindu-I o buna stabilitate.

3.Rindeluirea cherestelei-pentru a se obtine suprafete netede care sa asigure o corecta aplipire a sipcilor,una de alta,evitindu-se formarea de goluri in interiorul placilor.Operatia de rindeluire se executa la masina de rindeluit cu un arbore.

4.Debitarea cherestelei in sipci.Cheresteaua se debiteaza in sipci cu latimi

18

corespunzatoare grosimii miezului de panel dupa cum urmeaza:latimea sipcilor gr.miezului (mm)-13,0;13,5;16,0;19,5; grosimea panelului-18,0;19,0;22,0;25,0;

5.Sortarea sipcilor.Sipcile fara defecte se dirijeaza direct la masa-banda pentru alcatuirea miezului si sipci cu defecte(noduri cazatoare,putregai,tesituri)care se elimina la ferestraie circulare.Defectele care se admit la sipci pentru miez sunt coloratiile crapaturile strapunse lungimea max. de 200mm si latimea maxima de 3mm si noduri sanatoase concrescute.

6.Asamblarea sipcilor-pentru miez se face pe masa banda si consta in asezarea sipcilor una linga alta in latime si lungime formind un panou care se stringe cu cleme metalice in vederea efectoarei operatii.Panelul de sipci este dirijat de-a lungul mesei la un punct unde se efectuiaza taierea la lungime cu ajutorul unui ferestrau circular si se executa pe latimea acestuia niste santuri in care se introduc sforile de prindere (consolidarea miezului).La operatia de asamblare trebuie de respectat urmatoarele reguli: 1-sipcile de la marginea panoului miez trebuie sa aiba lungimea egala cu a panoului sau cind sunt bucati trebuie sa fie imbinate in lamba si uluc.2-Inelele anuale ale sipcilor vecine sa fie orientate in sens invers.3-Inelele anuale ale sipcilor trebuie sa fie orientate perpendicular pe fetele miezului pentru rezistenta si evitarea deformarilor.4-Imbinarile sipcilor pe rindurile vecine trebuie sa fie situate le distant de min 250mm.5-sipcile sa fie bine aplicate.

7.Aplicarea adezivului si formarea panelelor. Miezul de sipci este uns cu clei fiind trecut prin masina de intins clei cu valturi.Pachetele se formeaza intre 2 placi de aluminiu si consta in: -asezarea pe o placa de aluminiu a unui strat de furnir transparent de 3-4mm grosime peste care se aseaza miezul uns cu clei apoi un furnir,peste care se aseaza a doua placa de aluminiu si se introduce in platanele piesei.

8.Presarea panelelor- presa hidraulica t0 platanelor 100-1100;presiunea 8-12 daN/cm2;Durata de presare este in functie de grosimea fetelor,natura adezivului si se stabileste:3-4min(timp de baza)+1min pentru fiecare mm grosime de furnir(timpul de transmitere a caldurii de la platan pina la stratul de clei).

9.Conditionarea si taierea la format a panelului.Dupa presare panelele se conditioneaza in 2 etape: -o conditionare partial aprox.8h; -o conditionare definitive intr-o incapere speciala timp de 3-5 zile (t0 aer 30-350 Waer 30-35%).Dupa conditionare panelele se taie la formatul necesar la ferestraie de formatizat.

10.Repararea panelului-scopul este de inlaturarea defectelor care apar dupa operatia de presare:chituire,repararea gaurilor mici si crapaturilor fine.Aplicarea unor petici in cazul crapaturilor mai pronuntate.

11.Slefuirea panelului-obtinerea unor suprafete cit mai netede fara neregularitati.Masina de slefuit cu banda lata.

12. Sortarea dupa calitate:AA,AB,BC.13.Depozitarea,ambalare,expedierea.Depozitarea in magazii curate si uscate-stivele

trebuie sa contina placi de aceeasi dimensiuni si clasa de calitate sis a fie asezate pe platform perfect plane.

19

Principiul aplicării adezivului cu valţuri: 1 -cilindru de dozare superioară; 2- cilindrii cauciucaţi-striaţi pentru avans şi aplicare adeziv; 3-furnir ;4-cilindru inferior ; 5- cuvă pentru surplusul de adeziv ; 6-cilindrul de dozare inferioară;7-discuri subțiri ;8-cuvă cu apă.

13.Notiuni de process de productie. Structura procesului de productie.

Def 1: Cuprinde totalitatea activitatilor care se desfasoara in cadrul unei unitati economice in scopul executarii de produse.

Def 2. Reprezinta totalitalea activitatilor desfasurate cu ajutorul mijloacelor de munca si proceselor natural care au loc prin transformarea organizata al obiectelor muncii.

In general procesul de productie consta in actiunea pe care o exercita forta de munca prin intermediul mijloacelor de munca asupra obiectelor muncii in vederea obtinerii anumitor produse. Deci pentru organizarea procesului de productie sunt necesare urmatoarele elemente interdependente:

o Obiectele muncii(material prima,auxiliara); o Mijloacele de munca (masini,instalatii,linii); o Forta de munca adica muncitorii. Procesele naturale-in care asupra obiectului muncii actioneaza factorii naturali fara

interventia omului (uscarea,racirea,fermentarea);Procesul de munca-sunt procese realizate datorita interventiei omului a muncitorului; Procese de baza- totalitatea actiunilor exercitate de muncitori asupra materiei prime in urma

carora acestea se transforma in productia de baza a intreprinderii; Procese tehnologice- totalitatea actiunilor exarcitate de muncitorii asupra obiectelor muncii

in urma carora acestea isi schimba forma,dimensiunile,infatisarea sau structura molecular (transformarea bustenilor in placaj,traverse,doage);

Procese de manipulare,deplasare- totalitatea actiunilor exercitate de muncitor asupra obiectelor muncii in scopul dea le deplasa si manipula in mod succesiv sau paralel cu executarea procesului tehnologic pina la momentul cind acestea devin productie finite;

Procese auxiliare- totalitatea actiunilor menite sa asigure desfasurarea normala a proceselor de baza prin mentinerea in stare de functionare a uneltelor instalatiilor a utilajelor folosite in procesul de productie si asigurare cu material prima si material a locului de munca;

Procese de deservire tehnica- totalitatea activitatilor effectuate de muncitor cu scopul de-a pregati si a intretine in stare de functionare a uneltelor, utilajelor, dispozitivelor special pentru executarea,deplasarea manipularea a obiectelor muncii.

Procesul de deservire a materialelor -totalitatea actiunilor effectuate cu scopul de-a asigura 20

procesele de baza cu obiectele muncii,mijloace de munca,material auxiliare; Procese anexe- activitati menite sa asigure valorificarea deseurilor lemnoase prin executarea

diferitelor produse(productia de lazi sau productia palului,pfl); In vederea organizarii productiei si a muncii atit procesele de baza cit si cele auxiliare si anexe sunt formate din operatii, faze, treceri,manuiri si miscari.

Operatii-o parte a procesului de productie care se executa neintrerupt de catre unul sau mai multi muncitori aflati pe acelasi loc de munca actionind asupra unui obiect de munca sau a mai multora deodata cu mina libera sau cu ajutorul anumitor unelte de mina. Se caracterizeaza si se identifica prin urmatorii factori constant: obiectele muncii; mijloacele de munca; locul de munca; executantii si caracterul lucrarii. In general cind se schimba obiectele muncii sau alt factor se schimba si operatia. Dupa caracterul lucrarilor operatiile pot fi: operatii tehnologice;operatii de deplasare; operatii de control; operatii de sortare. Dupa modul de executie operatiile pot fi:manual; manual mecanice; automate. Faza-reprezinta o parte a operatiei prin care obiectele muncii sufera o singura transformare tehnologica;

Trecerea-reprezinta o parte a fazei de munca ce se repeat identic ;Manuirea-este o parte a faze ice reprezinta un anumit grup de miscari ale unui executants

determinate de un scop bine definit; Miscarea-este cel mai simplu element al activitatii executantului care consta dintr-o

deplasare, luare de contact ssau de desprinderea obiectului muncii de la utilaj sau de la actionarea organenelor de comanda.

Tipul proceselor de productie: structura fiecarui tip de process de productie depinde de mai multi factori care sunt determinate de caracteristicile tehnico-economice specifice:

structura procesului tehnologic; gradul de specializare a locului de munca si al utilajului; calificarea muncitorilor; perfectionarea mijloacelor de productie; frecventa fabricarii diferitelor produse; Fiecare tip de productie se caracterizeaza prin: cantitatea de produse executate: prin gradul

de stabilitate al sortimentului. Cu cit sortimentul este mai stabil cu atit creste si productia fiindca se elimena diversele intreruperi ce apar cu ocazia schimbarii sortimentului.

Dupa natura si cantitatea produselor se disting urmatoarele tipuri de productie:1.productia individuala sau bucata-in care se executa produse la comanda cite o bucata sau

un numar redus de bucati, Acestui tip de productie este characteristic ca se executa un singur produs si nu mai mult in paralel. Procesul tehnologic este neorganizat productivitatea muncii este scazuta iar pretul de cost este mare, productia se executa manual sau la masini simple universal, nomenculatorul de produse este foarte variat iar volumul de productie este foarte mic;

2.productia in serie-se executa intr-un numar mai mare de bucati in serii de diferite marimi dar de acelasi fel, Caracteristica acestei productii este faptul ca produsele se executa succesiv si paralel in serie care se repeat periodic. Nomenculatorul de piese este relaiv redus in comparative cu productia individuala, Marimea seriei depinde de capacitatea de productie a sectiei respective de unitate de produse planificate intr-o perioada corespunzatoare de numarul de schimburi, de numarul zilelor lucratoare, deasemenea marimea seriei depinde de cererea produsului pe piata. La productia de serie se folosesc dispositive, unelte, masini special dar si unele universale. Productivitatea - mare decit productia individuala si pretul de cost mai mic;

3.productia de masa-este caracteristic fabricarea constanta a unui nomenculator redus de produse sau a unui singur produs da in cantitati foarte mari. Locurille de munca sint specializate pentru executarea unei singur operatii sau a unui numar redus de operatii, se folosesc masini, utilaje, aggregate, linii specializate cu un randament mare care permit obtinerea unui nivel inalt de mecanizare si automatizare al lucratorilor. Se utilizeaza cele mai modern metode de organizare a productiei si a muncii.

Lot-este alcatuit dintru-n numar de piese identice constructive si tehnologic care se

21

preelucrareaza folosind acelasi timp pentru pregatirea si incleerea operatiilor.

Organizarea procesului de productie: reprezinta ansamblu de activitati care privesc reunirea in acelasi timp si in acelasi spatiu a elementelor component ale unui process de productie pe baza planului de productie a tehnologiei existente si normativelor in scopul realizarii produselor sau a serviciilor planificate de calitate inalta si cu cheltuieli minime de organizare. Organizarea productiei se dasfasoara sub 2 aspecte importante:

1) organizarea productiei in timp-care include urmatoarele activitati: - Stabilirea ciclurilor de productie; - Divizarea planului de productie pe sectii ateliere, formatiuni de lucru tinind cont de ciclu de productie; - Programarea operative a productiei adica stabilirea formei prelucrarii reperelor pe fiecare loc de munca.

2) organizarea productiei in spatiu- cuprinde urmatoarele activitati: - Amplasarea optima a sectiilor, sectoarelor si a locurilor de munca; -circulatia rationala a obiectelor muncii.

Verigele organizarii productiei sunt: locul de munca; zona tehnologica (un grup de locuri de munca) care efectuiaza aceleasi operatii tehnologice; sectia de productie –adica mai multe zone tehnologice.

Principiile organizarii procesului de productie: Pentru a crea premizele favorabile indeplinirii eficiente a planului de productie (cantitativ, calitativ si la termen) pe baza carora intreprinderile industriale isi desfasoara activitatea. La organizarea productie trebuie respectate urmatoarele principii de baza :

1. Principiul proportionalitatii- urmareste existent aceleasi concordante in ceeea ce priveste cantitatea de productie obtinute intro unitate de timp la fiecare veriga daca nu se respecta acest principiu el duce la realizarea frinarii productiei realizarii;

2. Principiul ritmicitatii- pe fiecare veriga a organizarii productiei trebuie sa fie respectata aceeasi viteza de fabricatie;

3. Principiul paralelismului- potrivit carora lucrul efectuat la mai multe locuri de munca in paralel intrun anumit moment asupra diferitelor parti component ale unui produs asigura specializarea locurilor de munca si reducerea ciclului de productie;

4. Principiul liniei drepte- in circulatia produselor trebuie asigurat cel mai scurt traseu adica in linie dreapta fara intoarceri si fara sa se intersecteze traseile diferitelor produse.

5. Principiul continuitatii- impune reducerea la minium intreruperea in organizarea productiei.

14. Structura procesului tehnologic. Debitarea elementelor din lemn masiv. Utilajul folosit la debitarea lemnului masiv.

Proces tehnologic-este acel proces in cadrul caruia material prima si materialele se transforma nemijlocit in semifabricate sau produse finite care formeaza productia de baza a intreprinderii.

Procesul tehnologic dupa gradul de inzestrare tehnica se poate executa pe cale manuala sau mecanica. Procesul tehnologic depinde de constructia articolului de material folosita de utilajul folosit, de calificarea muncitorului.

Procesul tehnologic este compus din urmatoarele elemente:1. Operatii tehnologice; 2. Faze; 3. Minuiri; 4. MiscariOperatia- este acea parte a produsului tehnologic care cuprinde actiunile intreprinse asupra

obiectelor muncii pe un anumit loc de munca prevazut cu anumite utilaje si unelte de munca. Operatia are ca efect schimbarea formei si a dimensiunilor materiei prime prelucrate. Dupa modul cum se executa operatiile pot fi: -manual; manual-mecanic; mecanizate; automate; Operatiile pot fi: 1.de trecere(material prima---scula aschietoare); 2.pozitionale(scula aschietoare---materia prima);

Faza este partea operatiei prin care obiectele muncii sufera o singura transformare tehnologica.

Minuirea este o parte a fazei care consta in executarea unei actiuni separate sau a unui grup

22

de miscari de catre un muncitor in vederea prelucrarii materiei prime.Miscarea este o parte componenta a minuirii si consta in deplasarea obiectului sau a

muncitorului in vederea fixarii pe masina sau desprinderii de masina.Organizarea productiei in flux reprezinta una din metodele de baza in organizarea muncii

care consta in desfacerea procesului de productie pe operatii si sincronizarea acestora.Caracteristicile principale ale unei linii in flux :

- Amplasarea locurilor de munca in spatiu potrivit succesiunii normale a operatiilo in procesul tehn.

- Continuarea si ritmicitatea procesului de productie.- Sincronizarea operative in vederea executarii lor simultane.Structura procesului tehnologic : aceasta depinde de materia prima folosite la fabricarea

mobile, de constructia mobilierului si utilajului folosit.Proces tehnologic: materia prima (lemn masiv,PAL,PFL)---semifabricat+adaos la

prelucrarea mecanica +adaos la umeditate ---- prelucrarea semifabricatelor curate(Rz<<Dn) (burghierea, cepuirea, operatii de asamblare) -----obtinem piesa sau elementul-----asamblarea---produs finit.

Tehnologia debitarii elementelor din structura mobileO serie de operatii tehnologice care au drept scop optinerea de semifabricate cu

dimensiuni si forme apropiate de cele finale (dimensiune nominala+adaos la prelucrare), daca W>12% atunci dimensiunea nominal + adaosul la prelucrare + adaosul la uscare.

Dimensiunile semifabricatului trebuie sa aiba in vedere tehnologia ulterioara de prelucrare asa in cit marimile adaosurilor sa permita optinerea dimensiunilor finale cu un consum minim de material lemons si energie.

Operatia tehnologica Caracteristicile elementelor prelucrate Adaosul(mm)Lemn masiv

1. Retezarea

- Semifabricate cu W≤25% (zvintate)- Semifabricate uscate W= 8-10%- semifabricate pentru curbare in :

1.dispozitiv fara prindere2.dispozitiv cu prindere

- Semifabricat pentru elemente strungite

4020

307070

2. spintecarea sau retezarea la cota

- elemente realizate cu dimensiuni multiplea) prelucrarea la ferestraul circularb) prelucrarea la ferestraul panglica

53

3. indreptare, rindeluire, profilare

- elemente cu indreptare prealabila- elemente fara indreptare prealabilaa) L ≤ 500mmb) L = 500…1000mmc) L ≥ 1000mm

-

456

4. Indreptarea fata si cant

- L ≤ 1000mm- L ≥ 1000mm

23

5. Rindeluirea o fata sau un cant

- L ≤ 1000mm- L ≥ 1000mm

23

6. Profilare pe masina de frezat si slefuire

- Elemente profilate 2

7. Slefuire si strungire, de frezat si slefuirea.

a) L ≤ 500mmd) L ≥ 500mm

68

8. prelucrare si slefuire

- elemente curbate6

23

Panouri

1. debitarea- panouri cu fete furniruite si canturi

nemasivuite10

Furnire

1. debitarea- L ≤ 1000mm- L ≥ 1000mm

2025

Toate adaosurile include grosimea taieturilor

Debitarea elementelor din lemn masiv : 1.operatiile tehnologice de debitarea a lemnului masiv in vederea formei semifabricatului ce trebuie optinut din cherestea (patrat, dreptunghi) – retezarea; sectionarea; spintecarea. 2. Cu contur neliniar dispus in plan – retezarea; sectionarea; indreptare o suprafata; insemnare si decupare. 3. Contur neliniar spatial – retezarea; sectionarea; spintecarea; insemnarea; decuparea.

La debitarea lemnului masiv se folosesc 3 scheme tipice de debitare : 1. Longitudinal transversal; 2. Transversal longitudinal; 3. Combinat.

Alegerea tipului de tehnologie de debitare este impusa 1. de forma si dimensiunile semifabricatelor. 2. Caracteristicile estetice de rezistenta pe care trebuie sa le indeplineasca elemental in cadrul

produsului de mobile; 3. Dotarea tehnica a intreprinderilor, nivelul de calificare; 4. Decuparea fara insemnare prin utilizarea dispozitivelor tehnologice (sablon); 5. se executa diagram de croire (desen materie prima intro scara aleasa cu amplasarea

semifabricatelor pe suprafata ei) pentru fiecare cherestea individual.Diagram de croire : desenul materiei prime intro scara aleasa cu ampasarea semifabricatelor pe suprafata ei. R=Vsf/Vmat. Prim*100%

Valoarea randamentului depinde de : 1.Calitatea materiei prime; 2. Dimensiunile materiei si a semifabricatelor; 3. De diagram de croire; 4. Forma semifabricatului; 5. Calificare; 6. Utilaje.

15.Debitarea elementelor de mobile din semifabricate pe baza de lemn.Diagrama de croire. Randamentu. Utilaju.

Elementele din structura mobile caracterizate prin suprafete mari se executa din PAL, PFL, placaj, panel, PAF. Se optin inseminate economii de lemn simultan cu simplificarea tehnologiilor de prelucrare mecanica si cresterea calitatii suprafetelor, organizarea fluxurilor tehnologice. Dezavantajul placilor – procentul mare de adeziv inglobat in masa lor care duce la supraincalzirea puternica si uzura sculelor. In vederea intocmirii diagramelor de debitare trebuie rezolvate urmatoarele activitati :1. intocmirea nomenclaturilor care se debiteaza din aceleasi sortiment de semifabricate pe baza de lemn; 2. Gruparea reperelor pe lungimi si latimi; 3. Stabilirea cantitatilor pe fiecare reper conform lantului de fabricatie, nomenclatorului; 4. Stabilirea formatelor standardizate din care se va debita reperele pe sortiment de semifabricat pe baza de lemn; 5. Trasarea diagramelor de debitare pe fiecare sirtiment si definirea numarului de formate necesare; 6. Calculul randamentului la debitare pentru diagramele trasate si compararea cu randamentul planificat.

24

Care sunt utilajeleAgregatul de debitarea a panourilor- debiteaza panoul cu grosimea pina la 75mm. Prelucrarea se face cu 2-3 discuri si cu un disc prentru debitarea transversala. Toate taieturile longitudinale sa fac la miscarea de avans(U1). Taieturile transvesrale se fac la cursa de retragere U2 prin deplasarea discului pe portal la cursa de avans U3. Masa agregatului este format din 2 mese mobile care permit o deplasare pe lungime si o taiere la lungimi variabile. La cursa de avans cu U1 ambele mese inainteaza odata iar la cursa de retragere U2, cele 2 mese se pot decala pe lungimea una fata de cealalta dupa un program anumit de croire. Taierea transvesala U3 se realizeaza cu discul circulare 3, se face dupa oprirea ambelor mese. Avansul de pelucrare transversal si longitudinal este de 18m/min, iar avansul de retragere a meselor este de 30m/s. Diametrul discurile este de 400 mm la o rotatie de 300rot/min, Schemele de debitare sa intocmesc in prealabil urmarind la realizarea un indicie de utilizare de peste 92%, prin asezarea panourilor in formate standarte adica PFL,PAL. Prelucrarea panourilor se face in urmatoarele succesiuni:1.Taiere longitudinal cu cele 2-3 discuri circulare la cursa de avans U1; 2.Taierea transversal la cursa de retragere a miesei U2 si deplasarea discului la cursa de avans U3 dupa pozitionarea meselor,dupa programul pentru executarea taieturii. 01.Reglarea agregatelor-1.batiul; 2.ferestrau circular longitudinal; 3. Ferestrau circular transversal; 2.1 motor electric; 2.circulatoare; 5si 5.1.rotile de mina; 3.1sanie; 6. Motor electric; 7. Variatorul de turatii hidraulice 1.1.traversa; 4. Filetul. Intre umerii batiului 7 este prevazuta traversa 1.1 pe care se deplaseaza ferestraile circulare 2. longitudinale si ferestraul circular 3 transversal. Fiecare disc circular este actionat de un motor electric propriu cu 300 rot/min miscarea I. Reglarea distantei intre circulatoarele 2 se face prin deplasarea saniilor pe care sunt fixate motoarele electrice II, prin axele filetate 4 actionate de rotile de mina 5.1. Pentru fiecare subansamblu format dintre sanie motor electric este prevazut un arc filetat actionat individual. Pentru taierea transversal cu discu 3 se deplaseaza sania cu discu 3.1 miscarea III actionata de lantul cinematic formata din motorul electric variatorul de turatii 7, reductorul de roti dintate si transmisii prin lant cu role. Pozitiile motoarelor electrice si respective a dicurilor se poate regla pe vertical prin deplasarea saniilor miscarea IV,adica pentru reglarea inaltimii de taiere.

16.Prelucrarea mecanica a elementelor din lemn masiv. Avantajele si dezavantajele fiecarei metode. Utilajul folosit.

Prelucrarea mecanica a elementelor din lemn masivProcesul de debitare este urmat de un sir de operatii de prelucrare mecanica prin care

25

elementele lor debitate li se confera forma, dimensiunile si calitatea corespunzatoare a suprafetelor. Principalul procedeu - tăierea. Prelucrarea mecanică prin tăiere cuprinde:- prelucrarea prin aşchiere;- fără aşchiere (despicarea, tăierea cu foarfece).Prelucrarea prin aşchiere cuprinde: metodele de prelucrare a lemnului ce stau la baza fabricării uşilor şi ferestrelor: tăierea, rindeluirea, frezarea derularea, decuparea, găurirea, strunjirea, copierea, şlefuirea ş.a. Prelucrarea fără aşchiere: despicarea, tăierea la foarfece, ştanţarca, etc.Procesul de tăiere depinde de: specia lemnoasă şi poziţia planului de tăiere faţa de direcţia fibrelor.

Tăierea se realizează în general cu cuţite elementare, care sânt puse în mişcare de maşinile de prelucrare mecanică a lemnului.

In succesiunea operatiilor se asigura mai intii precizia de prelucrare in sectiune (lxG), dupa care urmeaza prelucrarea la lungime (retezarea). Prin aceste operatii se creaza baze de asezare pentru urmatoarele operatii : (cepuire, burghierea, scobirea, profilarea). Pentru optinerea peselor interskimbabile se folosesc :1. Baza tehnologica – suprafete reale, puncte linii pe aceste suprafete. Ele pot fi

a) de asezare –suprafata de asezare in dispositive, pe masa in raport cu care se executa prelucrareab) de ansamblare –cep si scobitura.c) de masurare.

2. Baza constructive (axe, linii ajutatoare)a) Principal –determina dimensiunile si pozitia piesei in articol.b) Auxiliara –pozitia piesei in dispositive de prelucrare

Clasele de rugozitate : 4; 8; 16; 32; 60; 100; 200; 320; 500; 800; 1200; 1600.- Deb longitudinal – 3…6; 7…8- Deb transversal - 6…6; 6…7- Frezarea suprafetelor - 5…9- Incleierea - 6- Finisarea transparent 9…10- Finisarea opaca 6.

Asezarea sigura si calitativa determina precizia de prelucrareMetode de asezare a semifabricatelor :

1. Asezarea pe o fata > prelucrarea pe suprafata opusa (rindeluirea, slefuirea cu banda lata).

2. Asezarea si prelucrarea pe aceiasi suprafata (de indreptat)

3. Asezarea pe o suprafata, prelucrarea pe alta (de burghiat orizontal)

4. Asezarea a 3 suprafete cu fixarea piesei in dispositive (cepuirea, de frezat de sus)

5. Asezarea pe 2 suprafete – prelucrarea celorlalte (de frezat pe 4 fete, de strungit)

26

Pentru obtinerea semifabricatelor cu precizie inalta, forma geometrica corecta, la prelucrarea mecanica se folosesc tehnologii tipice :

1. Prelucrarea fetei si cantului la 90 – masina de indreptat – prelucrarea la grosime, latime –masina de rindeluit

2. Fata si cant – 90 – masina de indreptat – 2suprafete la masina de frezat longitudinal pe 4 fete

3. O fata – masina de indreptat – 3 masina de frezat pe 4 fete

4. Pe 4 fete – masina de frezat longitudinal pe 4 fete

Indreptarea. Rindeluirea n=B*p/100*b ; B-latimea mesei, p-procentul de utilizare a mesei (pentru avansul mai multor semifabricate : 1 muncitor – 50-60%; 80-90% -2 muncitori) b-latimea semifabricatului.Diferenta intre grosimea pieselor – 4mm.

Defecte la prelucrarea mecanica a semifabricatelor din lemn :1. Indreptarea insuficienta –scama, suprafata aschioasa, umiditatea ridicata : cutite uzate,

rindeluirea inpotriva directiei fibrelor.2. Lungimea diferita a valurilor pe suprafete prelucrate : montarea cutitelor in arbore gresit,

nu este ekilibrat arboreal port scula.3. Rindeluirea neuniforma: vibrarea masinii.4. Rupture de fibre : cutite uzate, grosimea aschiei mari5. locuri nerindeluite pe suprafata semifabricatului : avansul neuniform sau slab. Taisul

cutitului nui drept, nu este montat uniform in arbore, axa arborelui nu este parallel cu suprafata mesei.

6. Arsuri. Blocarea avansului cind arboreal se roteste.

Cepuirea – operatia de frezare a cepurilor si scobiturilor de diverse forme si dimensiuni fixe sau demontabile a elementelor din lemn masiv :-la masina de frezat de jos cu carucior-masina de cepuit pentru rame (uni si bilateral)-masina de cepuit pentru sertare (uni si bilateral).

Proces tehnologic - totalitatea operaţiilor ce contribuie la schimbarea formei, dimensiunilor, materiei prime într-o anumită ordine.

După uscarea materiei prime se trece la debitare în rigle sau alte elemente, după debitarea 27

brută urmează îndreptarea, rindeluirea la grosime, sau profilarea elementelor printr-o singură trecere sau mai multe cu sau fără şlefuire şi retezarea la dimensiuni date.Piesele cu un profil geometric determinat se supun unui control şi prelucrării în continuare cu ajutorul dispozitivelor.

In continuare se solicită găuri, cepuri, scobituri, frezări, şlefuiri (elementele se prelucrează individual).Elementele apoi se asamblează în complexe.

Procesul tehnologic - se termină cu finisarea produselor.Calitatea lor depinde de prelucrarea suprafeţelor.

Prelucrarea mecanica a elementelor din lemn masiv se efectueaza dupa tehnologii tipice:

17.Scopul si tipurile de finisare. Pregatirea suprafetelor pentru finisare. Materiale folosite.

Primele procedee de aplicare a materialelor de finisare se pastreaza si in timpurile noastre. Aplicarea manuala cu perii , tampoane, role, burete, spaclu. Procedeile manuale se pot aplica unei game mari de materiale dar o productivitate redusa si consum mare. Dintre procedeele mecanizate se mentioneaza prin pulverizare prin imersie (scufundare) cu ajutorul valturilor si prin turnare.

In procesul fabricarii mobilei finisarea reprezinta un grup de operatii prin care se acopera suprafetele produsului cu o pelicula protectoare (impotriva actiunii factorilor exteriori ,mareste aspectul estetic decorativ).

Tipurile de finisare: Finisare transparenta- pastreaza textura lemnului urmareste marimea valorii texturii de pe

suprafetele masive sau furniruite (lacuri , ceruri, uleiuri). Finisarea opaca – acopera complect textura lemnului cind aceasta nu prezinta o valuare estetica deosebita si ii ascunde in acelasi timp unele defecte de structura (vopsea, emailuri si lacuri intens colorate) Finisare de imitatie se aplica diferite materiale pentru emitarea culorii, texturii speciilor pretioase. Finisare speciala artistica – folosirea incrustare, sculptura , si bronzarea.

Pregatirea supraftelor p-ru finisare. Operatiile de pregatire se impart in 2 parti principale: operatii obligatorii- slefuirea clasa 9-10, desprafuirea, conditionarea; Operatii specifice: Finisarea opaca – curatirea suprafetelor de pete de rasina sau a pungilor de clei care aduc in continuare patare a suprafetei. Grunduirea – de a mari densitatea lemnului o aderenta mai buna dintre support si materialul de finisare, incleierea porilor. Chitiurea si spacluirea suprafetelor. Operatii de granite dintre chituire si vopsire. Finisarea transparenta - curatarea de pete sau strapungeri de adeziv. Inlaturarea scamei – inlaturarea unei forme a materii de finisare, economia lor. Aplicam pe suport solutie de adeziv de 3-5 % sau grunt, uscarea si slefuirea cu hirtie abraziva 6-8. Grunduirea sau umflarea porilor pentru a obtine o pelicula uniforma a materialului de finisare. Colorarea – este operatie prin care se schimba culoarea naturala a lemnului cu scopul inbunatatirii aspectului decorativ.

Materiale folosite curăţirea petelor de răşină – operaţie obligatorie rezolvarea lor cu solvenţi organici, acetonă, benzol, alcool etilic, prin saponificare cu ajutorul unor soluţii alcaline.

Materialele pentru decolorare. Decolorarea se practică în cadrul operaţiilor de înfrumuseţare a lemnului, uniformizarea culorii. Materialele care se foloseste – perhidrolul – 35-50 % şi amoniac, acid oxalic , clorură de var. Materialele pentru albirea suprafeţelor – un aspect estetic deosebit, tratarea lemnului cu suspensii de pigmenţi de culoare albă fără a acoperi textura. Decolorarea şi albirea, perhidrol 100 părţi, amoniac 25% 5 părţi, grunt pentru albire 10 părţi, urelit c 70% o parte apă două părţi + pastă pentru albire 3 părti.

Materiale pentru chituirea şi şpăcluirea suprafeţelor – operaţi de graniţă între pregătirea suprafetei şi aplicarea materialelor de finisare au scopul uniformizării suprafeţei prin umplerea golurilor cu chit sau masă de şpaclu. Chitul,materiale consistente pe bază de uleiuri sau reşini sintetice cu materiale de umplutură şi cantităţi mici de solvenţi (uscare naturală, la cuptor)

28

chituirea de obicei se face local după o gruntuire prealabilă. Masa de şpaclu este produsă pe bază de răşini sintetice cu uscare la cuptor,avînd rolul de a umplea toţi porii pe suprafata panoului.

18.Aplicarea prin turnare

Principiul metodei consta in scurgerea materialelor de finisare printr-o Fanta cu deschiderea variabila si trecerea panoului pe subt aceasta Fanta cu viteza constanta. Materialul de finisare este colectat de un jgheab intrun rezervor de unde cu ajutorul pompei este adus dinou in capul de turnare. In vederea optinerii unei pelicole egale ca grosime pe suprafata panoului au fost realizate mai multe tipuri de capete de turnat. Materialele de finisare se scurg sub forma de perdea pe toata latimea suprafetei si se lacuieste.Constructia masinii de turnat :1.Transportator de alimentare si stivuire; 2. Filtru; 3. Pompa; 4. Conducte de alimentare; 5. Cap de turnat; 6. Dispozitiv de reglare a capului de turnat in pozitie orizontala; 7. Roata de mina pentru reglarea vertical a capului; 8. Jgheab pentru recuperarea M. de F; 9. Rezervor pentru MF.

Organizarea locului de munca la masina de turnat.Latimea fantei – pina la 5mmLungimea capului – 300-1900mmViteza de turnare a lacului in capuri aproximativ15-150m/minViteza transportorului 40-120m/min

Maşina de turnat lac - este formată dintr-un batiu 1 un rezervor pentru lacuri 2, capul de turnare 3, jgheabul 4 pentru recuperarea lacului, benzile transportoare 5, conducta de alimentare cu lac 6, pompa de lac 7, filtrul 8, conducta de scurgere a lacului din jgheabul de recuperare.

Maşina de turnat lac este deservită de cinci muncitori: muncitorul, principal comanda banda de transport şi cu un muncitor ajutor face alimentarea benzii cu piesele de lemn, iar alţi trei ajutori evacueaza piesele lăcuite din maşina. Piesele de lăcuit trec cu ajutorul benzii pe sub perdeaua de lac şi, apoi, sînt depozitate pe rastele fixate pe carucioare in poziţie perfect orizontală, pentru a se evita scurgerea lacului şi pentru a se forma pelicule uniforme.

Pentru a se realiza o peliculă cu grosime, de 1,2 mm trebuie să se toarne trei straturi de lac.

După fiecare strat sînt necesare perioade de uscare ce se efectueaii, in aceleaşi condiţii ca şi la aplicarea lacului prin pulverizare.

Masuri de protecţie a muncii. în încăperea în

29

care este amplasată masina de turnat lac trebuie să existe instalaţii de ventilare. Banda de transport nu trebuie atinsă cu mîinile în timpul funcţionării maşini Conductele pentru evacuarea apei calde la recipientul maşinii trebuie izolate, pentru a-i feri pe muncitori de arsuri.

Tipuri de capuri de turnat :a) cap deschis; b) cap inchis cu fanta; c) cap cu dig (plotina); d) cu dig si ecran.1. Piesa; 2. Ecran inclinat; 3. Conducta de alimentare (pluta); 4. Pelicola de finisare; 5. Transportor; 6. Jgheab; 7. Cap cu fanta; 8. Dig; 9. Perete despartitor; 10. Filtru.

a) Dezavantaje : suprafata de evaporare mare si deschisa; neuniformizarea aplicarii; toxicitate inalta; pentru viscozitati mai reduse. Avantaje : simplu in constructie; usor de intretinut. b)Dezavantaje : grosimea neuniforma a pelicolei; Avantaje : nu este toxic; aplicarea uniforma; reglarea fantei; cu diferite viscozitati. c)Dezavantaje : trebuie sa tinem cont de viscozitate; Avantaje : este inchisa. d) Dezavantaje : complicata in constructie; deservirea grea. Avantaje : uniformitatea suprafetei si a pelicolei; toxicitate mica.

19.Aplicarea prin pulverizare

Este raspindita; Usor de minuit; Keltuieli mici; Utilaj simplu.Toxicitate inalta; Locuri amenajate; Se

executa manual.Procedeul de aplicare a materialelor de

finisare prin pulverizare este utilizata pe scara mare la finisare lemnului. Solutia de lac este dispersata in particole foarte fine care apoi sunt proiectate pe suprafetele de finisare cu ajutorul pistoalelor de pulverizare formind un strat uniform.

Aplicarea Materialelor de finisare cu ajutorul aerului, consta in antrenarea printro duza a materialelor de finisare sub forma de solutie de un get de aer sub presiune (0.3-0.6Mpa presiunea aerului), M.F trec prin pistol cu presiunea P=0.2-0.15Mpa.

Duzele se clasifica : cu antrenare exterioara si cu antrenare interioara.

Diametrul fantei- 0.45..3.5mm ( poate ajunge pina la 6mm).Aparatul folosit este pistolul de pulverizare si este conceput in asa fel incit sa se poata

face un dozaj anumit intre cantitatea de aer si material de finisare care trece la un moment dat prin duza de pulverizare. Viscozitatea aproximativ 18-22sec; Diametru- 4mm.

Se regleaza presiunea aerului si conul de pulverizare. In timpul aplicarii pistolul se tine la o distanta 150-300mm fata de suprafata de vopsit si se deplaseaza cu o viteza constanta pe suprafata piesei in benzi paralele. Stratul urmator se aplica deobicei in directie perpendiculara fata de stratul anterior.

Pentru a evita scurgerea lacului la marginea panoului, se recomanda ca atunci cind getul de lac este inafara suprafetei de lacuit – admisia lacului sa fie oprita.

Consumul materialelor de finisare : aproximativ 30-150g/min; aer : aproximativ 2-26m3/ora.Materialele de finisare pot fi aplicate reci sau incalzite la temperatura de 70-75.

30

Pulverizarea se face in cabine speciale, prevazute cu instalatii de aspirare a particolelor de lac care nu se depun (ventilatie, perdele umede, masa strict paralela cu podeaua, motoarele instalatii trebuie sa fie inafara cabinei, cirpele tampoanele – intro lada metalica care se inchide).Constructia pistolului pneumaticRezervor de MF; 2. Opritor de MF; 3. Pirghie; 4. Supapa; 5. Arc; 6. Torpila; 7. Piulita de reglare a supapei de aer; 8. Rezervor aer; 9-14. Canale de trecere a aerului; 10. Conducta; 11. Opritor aer; 12. Clempus; 13. Bucsa; 15. Ajutaj inelar de aer; 16. Inel; 17. Canal marginit de aer pentru latimea getului; 18. Duza; 19. Ajutaj pentru MF.

20. Procedee de uscare a lacurilor si vopselelor aplicate pe suprafata lemnului. Durata de uscare.

Prin notiunea de uscare a lacurilor si vopselelor se intelege totalitatea proceselor fizice si chimice care aduc la intarirea peliculei materialului de finisare aplicat pe suport.

Uscarea materialelor de finisare- totalitatea proceselo fizice si chimice care aduc la intarirea peliculei materialelor de finisare aplicate pe un suport.

Se folosesc procedee de uscare naturala si fortata. Naturala - la aer liber la temper. incaperii(18-25C), timpul 2 ore sau citeva zile.Fortata - se intervine cu o serie de factori fizici pentru a grabi uscarea peliculei si

poate fi:1) Convectie- fortata si naturala2) Radiatie – electromagnetica si electronica

1. Metoda de ucare prin convectie consta in incalzirea panoului finisat cu ajutorul unui curent

de aer cald. Incalzirea panoului se face inainte de aplicarea m/f., se recomanda pina la aplicare ca prin incalzire o parte din aer paraseste porii lemnului. Panoul cald venind in contact cu lacul il absoarbe in pori ducind in final la o lacuire fara bule de aer in porii lemnului si la o buna aderenta a materialului de lemn. Avind in vedere ca pentru finisarea lemnului se folosesc materiale cu solventi dupa aplicarea acestora, inainde de a trece la faza de uscare fortata este necesara o perioada de 1,2 min in care panoul sa fie mentinut la t normala – perioada de zvintare si ea este hotaritoare pentru obtinerea peliculei uniforme, netede si fara bule de aer. M/f se aseaza si se intinde pe suprafata panoului.

2. radiatia electromagnetica – radiatia ultrarosii si ultraviolete.Uscarea cu raze infrarosii prezinta unele avantaje fata de convectia fortata; transferul de

caldura se face permanent, iar procesul de uscare se produce de jos in sus, vaporii de solventi putind iesi din pelicula fara nici o dificultate. 3. Radiatii nucleare- au inceput sa fie utilizate la intarirea lacului in flux de electroni, obtinuti cu ajutorul unui accelerator a particulelor. Durata de uscare - durata de trecere a peliculei de lac din faza lichida in stare solida. 3 etape:

Uscarea la praf- este considerata incheiata cind pelicula este uscata superficial si nu mai prinde praf

Uscarea la amprenta- Uscarea completa- intarirea in adincime.

21.Clasificarea instalatiilor tehnologice.Agregatul de debitat panouri.

Instalatia tehnologica – masini agregate asezate in linii complexe conform procesului tehnologic.

Transportarea pieselor de la o masina la alte poate fi:

31

a) Manula;b) Automata (mecanizata).

Liniile pot fi : semiautomate sau automate.- linia semiautomata – atunci cind linia complexa, o parte din masini necesita o ingrijire individuala si toate sau o parte din masini sau agregate sint legate cu transportoare.- linia automata- masinile sunt aranjate dupa procesul tehnologic, lucreaza automat si sunt legate intre ele prin transportoare.

Insatalatiile tehnologice dupa gradul de prelucrare sunt : Linia automata complexa- piesa trece toate operatiile procesului tehnologic. Linia automata partiala- atunci cind se executa o parte din operatii tehnologice legate de

prelucrarea piesei.Avantajele instalatiilor tehnologice :

- productivitate inalta- avans mecanic sau automatizat- securitatea muncii inalta- au posibilitate de reglare in limite largi- executarea mai multor operatii la o singura trecere. Pentru debitarea panourilor se folosesc agregate cu productivitate ridicata si cu posibilitate de debitare la diferite formate si deminsiuni. Agregatul de debitare a panourilor Agregatul debiteaza panouri in pachete cu grosimea de 75mm; prelucrarea se face cu 2-3 discuri circulare (2) pentru debitarea longitudinala si cu discul 3 pentru taierea transversala. Toate taierile longitudinale se fac la miscarea de avans, cursa inainyte U1, taieturile transversale la cursa de retragere U2, prin deplasarea circulatorului (3)pe portalul (1) cu avans U3. Masa agregatului este formata din 2 mese mobile (5); (5.1) care permit decalarera pe lungime si o taiere pe latimi variabile la cursa de avans U1. Ambele mese inainteaza odata, iar la retragerea U2 cele 2mese se pot decala pe lungimi una fata de alta dupa o programa introdusa in cofretul de comanda pe cartele perforate. Taierea transversala U3 realizata de caruciorul cu disc circular 3 dupa oprirea ambelor mese, avansul la prelucrarea longitudinala si transversala este de 18m/min. Iar avansul de retragere a meselor este de 30m/min. , diametrul discului circular 400mmla o turatie de 30000rot/min,. Schemele de debitare se intocmesc prealabil urmarind realizarea unor indici de utilizare de peste 92%. Prin asezarea panourilor 4 in formate standart. Prelucrarea se face in urmatarele succesiuni:

32

1. Taiere longitudinala cu cele 2 discuri circulare (2) la viteza de avans U1.

2. taierea transversala de la cursa de retragere a mesei U2, si deplasarea circulatorului U3 si meselor 5 si 5.1 la pozitia stabilita dupa program, pentru executarea taieturii b si b1 si in continuare pentru urmatoarele taieturi transversale.

Reglarea agregatuluiIntre umerii batiului (1) este

prevazuta traversa (1.1) pe care se deplaseaza ferastraiele circulare (2) longitudinale si ferastraul circular transversal (3). Fiecare disc circular esta actionat de un motor electric propriu cu n = 300 rot/min (misc. I).

Reglarea distantei intre circularele (2) se face prin deplasarea saniilor pe care sunt fixate ME (miscarea II), pe axele filetate (4) actionate de rotile de mina (5) si (5.1). pentrtu fiecare subansamblu format din sanie, ME este prevazut un ax filetat actionat individual.

Pentru taierea transversala cu discul (3) se deplaseaza sania (3.1) (miscarea III), actionata de lantul cinematic format din ME (6), variatorul de turatii hidraulic (7) reductorul cu roti dintate si transmisi aprin lant cu role.

Pozitia ME si respectiv a discurilor se poate regla pe vrticala prin deplasarea pe senile (miscarea IV), adica pentru reglarea inaltimii de taiere.

22.Agregatul pentru furniruit si prelucrat canturi.

Agegatul dat – in fabricile de mobila, de usi , ferestre, pentru aplicarea si prelucrarea bordurilor din furnire, folii , inl;ocuitor de furnire sau borduri din lemn masiv. La agregat pentru aplicat si prelucrat furnire pe acnturi, succesiune operatiilo este urmatoarea:

A. aplicarea adezivului pe canturile panourilor, se executa cu o rola (1); adezivul folosit, fiind adeziv termoplastic mentinut intr-un rezervor cu o capacitate de 8 litri, la t= 250 C, prin inalzire cu o rezistenta electrica de 2,5kw; rola de aplicare are o t de 250 C .

B. Inmagazinarea si aplicarea furnirului. Inmagazinarea furnirelor pentru aplicarea pe canturi se face in caseta de furnire (2) ; fornirele taiate la lungime + adaos la prelucraea mecanica, depozitate in pachet pe cant. In cazul aplcatrii foliilor din materiale plastice, pe masa casetei de alimentare se monteaza un ax, pe care se deruleaza rolele in benzi continuie. Aplicarea se face prin presare de catre rola de presare (3) cu diametrul mare, in continuare bordura fiind presata de rolele de avans (4).

C. retezarea bordurii la lungime se executa la doua discuri circulare (5,6), fiecare actionate de catre un motor electric propriu. Se folosesc discuri circulare cu diametrul egal cu 120mm, cu dinti armati cu placute,cu turatia N=12000 rot/min, viteza de taiere de 75m pe sec, asigurind o prelucrare de calitate fara sachiere. Operatia de retezare se face la deplasarea panoului, miscarea de lucru a ferestraielor fiind comandata pneumatic.

D. Frezarea furnirilor se executa cu freze (7), actionate de un motor electric propriu; cele doua capete de frezat se folosesc pentru tuns furnirla grosimea panoului, turatia N=1200rot/min.

E. frezarea canturilor se face cu 2 freze (8) fiecare actionate de un motor electric cu turatia N=12000rot/min. Se pot executa operatii de frezare si profilare sub unghi = -15grade

33

pina la +95 fata de orizontala. F. Slefuirea canturilor – se executa de o banda abraziva fara sfirsit, tensionata si

condusa de 3 valturi cu axul vertical (9). Banda este presata de suprafata cantului de un sabot de presare pneumatic. Se folosesc benzi pe suport din pinza cu o granulatie de la 100- 120 la care se asigura o fiteza de taiere V= 25m/sec si o miscare de oscilatie in plan vertical.

G. Rotunjire si tesirea canturilor – se executa, fie prin slefuire cu benzi sau discuri orientabile (10), fie prin freze cu axul inclinabil sub unghi de la 15-75 grade. Agregatul se compune dintr-un batiu, corpul fix si mosbil reglabil fata de ce fix prin deplasarea dea-lungul ghidajelor batiului, cu cursa maxima de 3200 mm. Fiecare din cele doua corpuri cuprind grupul pentru incalzit si aplicat adeziv. Grupul rolelor de presare. Ferestraiele circulare de retezat. Frezele de nivekat furnire. Frezerele universale. Grupul de slefuit canturi. Grupul de tesit canturi.

23.Agregatul multiplu de burghiat panouri

Executa operatia de burghiuat pe una sau pe 2 fete, pe 2 canturi, cele transversale cu ajutorul capetelor de burghiat multiple; fiecare cao de lucru are 2 mandrine portscula cu distanta intre axe 32 mm. Schema tehnologica de prelucrare cu 8 capete de lucru in care:- pentru prelucrarea ccanturilor capetelor de lucru (1) si(2)- pentru prelucrarea fetelor superioare capetele (3) si (4)- pentru fetele inferioare (5,6,7,8)

Fiecare cap de lucru este actionat de un motor el-c propriu cu turatia N = 3000 rot/min. Introducerea panourilor si avansul pentru alimentare se face cu transportoare cu bezi inguste(9). Panoul este adus de transportoarele (9) in zona de burghiere pina la atingerea contactului „ sfirsit de cursa” reglat in prealabil la latimea panoului. Aceasta comanda „oprire deplasarii” se face prin intermediului motoreductorului de frinare. Cursa capetelor de lucru este reglata in prealabil in functie de adincimea de prelucrare si este stabilita al progamatorul de prelucrare electrica. La sfirsitul cursei de gaurire capetele de lucru se retrag, iar panoul este eliberat de dipozitivele de stringere(10) pneumatice, dupa care transportorul (9) se pune in miscare avind o viteza de 39 m/min, astfel dupa evacuarea panoului prelucratse introduce alt panou si ciclul de lucru fiind din nou preluat. La acest agregat nr. total de burghie este de 168 cu diametrul maxim = 20mm, iar distanta maxima intre axele extreme este de 650 mm. Productivitatea este de 15-20 panouri minimum, adica ciclul de luru este de 3-4 sec.

34

Reglarea agregatului1. Montarea burghiilor in mandrinele capetelor de lucru orizontale si verticalein functie

de nr. De gauri, diametrul gaurii si distante dintre axe.2. Reglarea pe verticala a pozitiei motorului (1) pe sania prevazuta pe coloana de

sustinere prin actionarea rotii de mina (12) si dispozitivul surub – piulita. Reglarea pe orizontala se executa in miscarea IA se face prin fixarea cursei de deplasare a ME si grupului de burghiere.

3. Reglarea pozitiei capetelor de lucru pentru burghierea suprafetelor interioare. Deplasarea grupului de burghie se face prin actionarea unei roti dintate montate pe traversa D si saniiile de ghidare prevazute pe aceasta(II). Reglarea cursei de deplasare pe verticala se realizeaza prin miscarea (IIA).

4. Reglarea pozitiei capetelor de lucru pentru burghierea suprafetei superioare se realizeaza prin miscarea (III) pe verticala si orizontala (IIIA).

5. Reglarea pozitiei dispozitivelor pneumatice de stringere se realizeaza prin deplasarea suportului (10.1) pe coloana C, (IV).

6. Reglarea cursei de stringere in functie de ggrosimea panoului (V).

24.Agregatul de rindeluire si profilare a lemnului masiv pe 4 fete (IP-4)

IP-4 realizeaza o productivitate superioara in conditiile unei inalte precizii de prelucrare; este format din 7 axe de lucru acaror succesiune a operatiilor este aratata in figura. La aceasta masina intr-o singura trecere se realizeaza prelucrare a 4 fete cu posibilitatea profilarii fetelor si canturilor in urmatoarea ordine:

1. rindeluire fetei inferiaore formind baza de asezare A ( arborele 1).2. frezarea cantului drept formind baza de asezare B ( arborele 2 ).3. frezarea profilata a canturilor ( arborii 3 si 4)4. rideluirea la grosime ( arborele 5 )5. profilarea fetei superioare cu freze si cutite profilate (arborele 6)

35

6. profilarea fetei inferioare sau spintecare ( arborele 7)La acest agregat se asigura o precizie superioara si datorita faptului ca suprafetele se

prelucreaza succesiv formind in primele operatii baza de asezare a fetei prelucrate A si B, iar in raport cu acestea se executa celelalte operatii pe canturi si fete. Se asigura astfel atit precizia dimensiunilor, cit si conditiile de planitate si paralelism a canturilor. Are lungimea de prlucrare de la 500 – 3000 mm; latimea de la 25-300 mm; grosimea 14-110 mm. Turatia arborilor verticali si orizontali este de 6500 rot/min; adincimea maxima de taiere este de12 mm pentru frezele orizontale si de 10 mm pentru cele verticale. Avansul mecanic este realizat de role de avans canelate presate elastic pentru prelucrarea denivelarilor si adaosului la prelucrare. Avansul este realizatr si de role de presare a piesei de rigla de ghidaj,role care se rotesc pe cantul piesei.

Reglarea agregatului consta in urmatoarele operatii:1. Reglarea pozitiei mesei principale, fata de arborele portscula 5, in functie de grosimea

finala a piesei;2. Reglarea pozitiei mesei din fata in raport cu masa principala, i functie de grosimea de

prelucrare la indreptare;3. Reglarea pozitiei reiglei de ghidaj, fata de arborele vertical 2, in functie de grosimea de

prelucrare a cantului vertical;4. Reglarea pozitiei arborilor 3 si 4 pe verticala dupa operatia de profilare pe grosime a

piesei;5. Reglarea pozitiei arborilor 6 si 7, pentru profilare 6 si profilare sau spintecare 7; 6. Reglarea latimii de prelucrare, prin deplasarea arborelui vertical 4;7. Reglarea avansului in functie de latimea si grosimea de prelucrare.Masuri de protectie muncii. Agregatul este dotat cu capote de protedctie, clape articulate

pentru impiedicarea reculului pieselor si bare de presare 8 in zona de lucru a arborilor portcutite orizontali.pentru evacuarea aschiilor sunt prevazute capote de captare la fiecare arbore, care vor fi conectate la instalatia de exhaustare. Inainte de inceperea lucrului se va verifica daca capotele de protectie sunt montate.

25.Notiuni de interschimbabilitate si precizia de prelucrare. Erorile de fabricatiePrelucrarea reperelor in conditii de productii de serie sau de masa se realizeaza in baza

unei documentatii (desen de executie) elaborate astfel incit sa asigure conditii tehnice si functionale impuse de normele si standartele in vigoare.

Execuţia poate fi realizată cu un grad de precizie suficient de mare, astfel încăt piesele obţinute să poată fi asamblate în produs fară operaţii suplimentare de ajustare, deci formele şi dimensiunile pieselor rezultate din prelucrare se vor afla în cadrul unor abateri care să permită obţinerea calităţii produsului în condiţii dinainte stabilite.Acţiunea industrială care conduce la

36

asemenea rezultate este fabricaţia interschimbabilă a pieselor, iar piesele care îndeplinesc aceste condiţii se numesc interschimbabile.Principalii factori care determină schimbările dimensionale ale pieselor în procesul de prelucrare sînt:

-precizia de prelucrare pe maşini-unelte agregate şi linii tehnologice;-abaterile dimensionale ale pieselor în funcţie de variaţia umidităţii lemnului datorită

umidităţii relative şi temperaturii aerului din mediul înconjurător.Precizia de prelucrare este gradul de apropiere a dimensiunilor reperului prelucrat faţă de

precizia impusă prin documentaţia tehnică. Precizia de prelucrare este determinata de o serie de factori: specia materialului lemnos;

directia de prelucrare; umiditatea lemnului; de scula askietoare; calificarea muncitorului; etc.Condiţiile care pot asigura prelucrarea interschimbabilă sînt: aplicarea sistemului de toleranţe

şi ajustaje (prelucrarea pieselor în limitele unor abateri prescrise), dotate cu utilaje şi dispozitive de lucru corespunzătoare preciziei cerute, asigurarea cu scule, instrumente, aparate de măsură şi verificare, introducerea în fabricaţie a materialelor lemnoase corespunzător condiţiilor de utilizare, reglarea corectă a maşinilor prin respectarea regimurilor de lucru prescrise şi asigurarea unui control tehnic pentru urmărirea preciziei de prelucrare.

Tehnologia de fabricaţie bazată pe cooperare în producţie, prin care elemente, complexe sau subansambluri ale aceluiaşi produs sînt executate de mai multe întreprinderi, fabricaţia interschimbabilă reprezintă condiţia de bază pentru sporirea eficienţei economice, creşterea productivităţii muncii şi asigurarea calităţii produselor.

Prelucrarea interschimbabilă este necesară pentru organizarea formelor superioare de producţie cum sînt: montarea pe bandă rulantă, prelucrarea pe linii de fabricaţie, mecanizarea şi automatizarea, specializarea şi cooperarea în producţie, adică acele forme care asigură o înaltă productivitate a muncii.

Un rol deosebit de important in asigurarea interschimbabilităţii îl are muncitorul, care trebuie să respecte prescripţiile de fabricaţie, tehnologia de lucru şi de control, adică disciplina tehnologică.

Practic, distanţa reglată iniţial nu rămîne constantă din mai multe cauze :*datorită maşinilor-unelte, prin:-lipsa de precizie geometrică a maşinei -deformaţiile elastice ale maşinei în funcţie de rigiditatea ei;-deformaţii termice *datorită sculei prelucrătoare, prin:-lipsa de precizie a sculei -deformaţii elastice datorită prinderii-deformaţii termice;*datorita dispozitivelor de fixare, prin:-lipsa preciziei geometrice a dispozitivului;-deformaţiile elastice ale dispozitivului;-uzura dispozitivului.

Prin creşterea preciziei de prelucrare şi asigurarea interschimbabilităţii, se pot organiza forme superioare de producţie cum sînt: cooperarea în producţie, montarea în banda rulantă, prelucrarea pe linii în flux continuu, mecanizarea si automatizarea proceselor de fabricaţie, adică acele forme care asigură o înaltă productivitate a muncii.

Prelucrarea interskimbabila a reperelor:

reduce costurile de fabricatie;

reduce costurile la ansamblare si montare;

creste fiabilitatea produsului;

cresterea calitatii produsului;

rezistenta inalta a imbinarilor;

37

scaderea manoperii de executie; etc.

Erorile de fabricatie:

Acestea sunt alcatuite din 2 grupe mari:

1. erorile de prelucrare- sunt erori aparute in rezultatul executarii produsului si pot aparea din cauza reglarii inadecvate a masinii, uzura sculelor aschietoare, rugozitatea suprafeetelor. etc.

Erorile de masurare – apar ca urmare a impreciziei mijloacelor de masurare, a citirilor incorecte, a imperfectiunii organelor senzoriale ale subiectilor, a influentii diferitor factori climaterici

26.Precizia dimensiunilor .Dimensiuni,abateri,tolerante.

Caracteristicele geometrice care servesc la definirea si caracteristica calitativa a elementelor, complexelor si a produselor finite se pot grupa in:

Caracteristici dimensionale; Caracteristici de forma; Caracteristici de pozitie.

Respectiv vor exista 3 tipuri de abateri: abateri dimensionale, de forma si de pozitie.Dimensiunea este una din caracteristicile tehnice care determină mărimea unei piese. La

asamblarea a două piese se distinge o dimensiune exterioară sau cuprinzătoare şi o dimensiune interioară sau cuprinsă. In industria produselor finite din lemn majoritatea îmbinărilor au la bază sistemul cep-scobitură, cu secţiune circulară sau dreptunghiulară. Dimensiunea exterioară este reprezentată de dimensiunea cepului, iar cea interioară de dimensiunea scobiturii.

Din cosiderente functionale si tehnologice dimensiunile reperilor se pot grupa in urmatoarele categorii:

Dimensiunea nominală (L) – reprezinta dimensiunea de baza teoretica stabilite in desene de executie.

Dimensiunea efectivă (Le) este dimensiunea a cărei valoare se constată prin măsurarea piesei după execuţie. Valoarea efectiva nu poate fi decit intimplator egala cu cea nominala.

Dimensiunile limita care pot fi: a) valoarea limita maxima (Lmax); b) valoarea limita minima (Lmin).

Acestea sunt dimensiunile prescrise de proiectant intre care trebuie sa se gaseasca dimensiunile efective pentru a asigura conditia de baza a interschimbabilitatii care este:

Lmin ≤ Le ≤ Lmax

Linia zero – linia corespunzatoare dimensiunii de baza fata de care se masoara abaterile in reprezentarea grafica a tolerantelorsi ajustajelor. Linia zero este linia de abateri a dimensiunii corespunzatoare dimensiunii de baza.

Se traseaza orizontal sau vertical dupa cum se iau in consideratie abaterile pentru dimensiunile de baza la lungimea L sau la latimea l a scobiturii si a cepului.

Pentru caracterizarea preciziei de prelucrare se opereaza cu abateri care sunt de mai multe tipuri: Abaterea efectiva - Diferenţa dintre dimensiunea efectivă (Le.) şi dimensiunea nominală (L) AE=LE—L.Abaterea prescrisă, între care poate varia abaterea efectivă, se numeşte abatere limită şi poate fi:—abatere superioară (As ), reprezentînd diferenţa dintre dimensiunea maximă precisa şi dimensiunea nominală As= LMAX—L.—abatere inferioară (Ai ), reprezentînd diferenţa dintre dimensiunea minimă şi dimensiunea nominală Ai= LMIN—L.

38

Toleranta- este intervalul de variatie a dimensiunilor efective determinat de abaterile limita precise; - este diferenta dintre abaterea superioara si cea inferioara sau este diferenta dintre dimensiunile limita precise.

Toleranta este intot deauna pozitiva, T=As-Ai; T=Lmax-Lmin

Zona cuprinsă între limitele dimensiunilor maxime şi minime se numeşte cîmp de toleranţă. Piesele cu dimensiuni care nu sînt cuprinse în cîmpul de toleranţă prescris sînt considerate rebut dimensional.

In sistemul de asamblare cep-scobitură, toleranţa la dimensiuni se stabileşte pentru cele două dimensiuni, adică la lungime şi lăţime, iar pentru o îmbinare cu cepuri rotunde, toleranţa se stabileşte numai pentru o singură dimensiune, adică diametrul cepului sau scobiturii.

Abaterile limită (As si Ai ) sînt stabilite în funcţie de precizia necesară pentru piesa sau complexul ce se prelucrează. In mod convenţional pentru scobitură (dimensiuni interioare) abaterile se notează cu majuscule (As Ai), iar pentru cepuri (dimensiuni exterioare) cu litere mici (as ai).

27.Ajustajele la asamblarea cepurilor cu scobiturile

Ajustatul forţat se aplică la îmbinările în cep şi scobitură, cu sau fără clei, unde este necesară o strîngere mare (exemple: îmbinarea picioarelor din faţă cu rame şezut la scaunele curbate, îmbinarea picioarelor şi baluştrilor cu placa şezut şi spălatul la scaunele tip rustic şi colonial, îmbinarea traverselor intermediare cu montanţii la cercevele şi uşi etc).

Ajustatul aderent se aplică îmbinărilor cu sau fără clei, ale căror scobituri sînt situate la o distanţă mai mică de 30 mm de la capătul piesei (exemple: formarea ramelor şi panourilor din lemn masiv, formarea scheletelor de mobilă etc.) precum şi pentru îmbinările încleiate ale panourilor (fixe), realizate cu cepuri cilindrice aplicate etc.

Ajustajul cu frecare se aplică îmbinărilor cu sau fară clei, la care nu sînt necesare strîngeri mari (exemple: îmbinările de capăt cu cepuri multiple ale diverselor rame, îmbinările în lambă şi uluc pentru formarea pardoselilor, îmbinarea, lambelor în canturile panourilor de PAL. îmbinările neîncleiate, demontabile ale panourilor, realizate cu cepuri cilindrice aplicate) precum şi în toate cazurile de grosimi ale ramelor ce se plachează, panourilor calibrate la grosime, distanţelor între axe ale scobiturilor circulare sau distanţe între repere metalice (poziţionarea balamalelor, accesoriilor de închidere etc).

Ajustajul alunecător se aplică îmbinărilor fără clei, la care piesele de îmbinat se aşază cu mîna sau prin batere uşoară (exemple: tăbliile în ulucul ramelor, fundul sertarelor în uluc, capacele penarelor, rigleta la rigla de calcul etc).

Ajustajul liber se aplică îmbinărilor cu joc garantat şi unde jocul dintre piese nu trebuie să influenţeze aspectul produsului (exemple: uşile de mobilă, feţele de sertare şi capacele în lăcaşul lor, panoul de spate al corpurilor de mobilă etc).

Ajustajul larg se aplică îmbinărilor cu joc mare (exemple: corpul sertarelor în lăcaşul lor, îmbinările în cep şi scobitură care se fixează cu pene, uşile care stau în atmosfera umedă şi cercevelele de ferestre în tocurile lor etc).

Formarea structurii produselor din lemn are la baza asamblarea fixa, adica nedemontabila sau demontabila dintre cep si scobitura. Indiferent de sistemul de asamblare, de forma si dimensiunile cepului si a scobiturii la asamblarea lor este necesara sa se asigure anumite relatii intre dimensiunile efective ale celor 2 repere. Astfel sistemul de asamblare sa fie compatibil cu cerintile de functionare, constructive si de rezistenta. Dupa dimensiunile efective ale cepului si scobiturii pot exista urmatoarele tipuri de imbinari:

Imbinare cu joc – in care dimensiunea efectiva a scobiturii este mai mare decit dimensiunea efectiva a cepului.

Imbinarea cu stringere – in care dimensiunea efectiva a cepului este mai mare decit

39

dimensiunea efectiva a scobiturii.

Asamblarea cu joc Asamblare cu strângere

Asamblarea cepurilor cu scobiturile se face la intimplare, astfel marimea jocurilor si a stringirilor variaza in limite largi. Pentru a realiza asamblari stringeri si jocuri controlate, care sa satisfaca cerintile functionale, asamblarile se fac prin diferite trepte de ajustaj sau sisteme de ajustaj.

Ajustaj – relatiile intre dimensiunile efective a 2 piese care se asambleaza, adica ale cepului si scobiturii. In practica formarii ajustajelor sunt cunoscute 2 sisteme de asamblare

(sisteme de ajustaj).

a) ajustaje sistem scobitura unitara – sistem de ajustaje in care se mentin constante dimensiunile de baza ale scobiturii variind cele a cepului.

b) ajustaje sistem cep unitara - sistem de ajustaje in care se mentin constante dimensiunile de baza ale cepului variind cele a scobiturii.

Din considerente practice si tehnologice in industria prelucrarii lemnului s-a adoptat sistem scobitura unitara, in care abaterile limita pentru scobitura se mentin in limite constante si pozitive (abaterea inf. = 0, iar abaterea sup. +). Pentru aceeasi dimensiune nominala pozitia si marimea cimpului de tolerante ala scobiturii se poate forma mai multe trepte de ajustaj pentru cep in functie de pozitia cimpului lui de tolerante fata de cel al scobiturii.

28.Clasele de precizie.Stabilirea claselor de precizie.

Abaterile, tolerantele si ajustajele aplicate in prelucrarea lemnului pentru mobila si alte produse finite de lemn sunt prescrise de STAT 7837-82. Conform acestor norme abaterile limita respectiv tolerantele se incadreaza in 2 clase de precizie: I si a II la care se adauga tolerante

40

pentru dimensiuni libere intro singura clasa de precizie.Conform normelor din acelasi standart abaterile, tolerantele si ajustajele se prescriu

pentru 2 categorii de imbinari:1 imbinari propriuzise – realizate prin sistemul cep si scobitura incadrate in intervalul de

dimensiuni de la 1-200mm respectiv cu 4 trepte de valori: de la 1-10; 11-30; 31-100; 101-200.2 imbinari pentru repere simple si complexe care realizeaza structura produsului prin

montare si care se incadreaza in intervalul de dimensiuni de la 200 pina la 2500mm in doua trepte de valori: 201-800; 801-2500.

Sistemul de ajustaje si prelucrare mecanica a lemnului este sistemul de scobitura unitara.Dupa cum rezulta din datele prezentate in prima clasa de precizie sunt 6 trepte de ajustaje iar in a doua 5 clase repartizate pe acelasi interval de dimensiuni.

Stabilirea abaterilor pe intervalul de dimensiuni sa facut astfel incit sa asigure tolerante proportionale cu dimensiunea nominala, adica la prelucrarea reperilor cu dimensiuni relativ mici si erorile de prelucrare vor fi mai mici. Cu cresterea dimensiunilor respective vor creste si valoarea erorilor.

Inafara de inscrierea abaterilor cu valori numerice se practica si notarea prin simbolizare a cimpului de toleranta al cepului si al scobiturii. Ajustajele cu joc fiind simbolizate cu litera j iar cele intermediare cu i fiind urmate de literele a,b,c in functir de tipul ajustajului.

Simbolizarea cimpului de toleranta al cepului si al scobiturii permite simbolizarea ajustajelor prin notarea unui ajustaj sub forma de fractie in care la numarator se inscriu simbolul cimpului de toleranta al scobiturii iar la numarator cel al cepului. Simbolul cimpului de toleranta al scobiturii se noteaza cu majuscule iar al cupului cu minuscule:

Natura ajustajului

Simbolul cimpului de toleranta Simbolul ajustajuluiscobitura cep

Cl. I Cl.IICl. I Cl.II Cl. I Cl.II

LargLiber

AlunecatorCu frecareAderentFortat

IB1 IB2

ja1jb1je1ia1ib1ic1

ja2jb2jc2ia2ib2ic2

IB1/ja1IB1/jb1IB1/jc1IB1/ia1IB1/ib1IB1/ic1

IB2/ja2IB2/jb2IB2/jc2IB2/ia2IB2/ib2

-

Stabilirea claselor de precizieMarimea tolerantei este dependenta de dimensiunea de prelucrare, de criteriile de precizie

ale reperului sau a subansamblului. Aceleasi dimensiuni le poate avea toleranta definita din cauza ca participa in structura diferitor produse.

Practica arata ca cu cit utilajul este mai complicat cu ait piesa se vaa executa cu tolerante mai mici si in dimensiuni mai mici, in sistemul se toleranta STAS unitatea de toleranta are valoarea KSTAS=0.53√ L

KSTAS- unitatea de toleranta ; L- dimensiunea la care se refera T ;Astfel valoarea tolerantei pentru clasa I si II de precizie se va calcula conform relatiilor :T 1=K1 ∙ 0.5 3√ L K1=0.15

T 2=K2 ∙ 0.5 3√ L K1=0.3

L- dimensiunea medie din intervalul de dimensiuni considerate ;T1,2 – aderenta calculata pentru interval de dimensiuni considerate pentru I si II clasa de

precizie.Ex : intervalul 31-100 L=(31=100 ) /2=65

41

T 1=0.15 ∙ 0.5 3√65=0.3

T 2=0.3 ∙ 0.5 3√65=0.6Cu cit este mai mare dimensiunea cu atit toleranta este mai mare. T2 la clasa II de precizie

este intotdeauna de 2 ori mai mare ca T1.Alegerea corecta a clasei de precizie in care se executa un reper simplu sau complex

determina marimea tolerantei care la rindul sau influenteaza costul de prelucrare si mijloacele de prelucrare.

Clasa de precizie si marimea T trebuie sa fie in corelatie nu numai cu cerintele functionale si constructive ale produsului dar si cu cele tehnologice adica conditiile concrete existente in intreprindere : utilaje, precizia lor de prelucrare,calibrarea muncitorului, nivelul si felul de control, etc.

Astfel Clasa I de precizie are toleranţele cele mai mici şi deci precizia cea mai ridicată. Această clasă se foloseşte pentrru construcţia instrumentelor muzicale, casete pentru aparate de măsură, piese din lemn stratificat den-sificat ş.a.Clasa a Il-a de precizie are cîmpul de toleranţa mai mare, avînd o precizie medie şi se foloseşte in construcţia mobilei, la îmbinările cep scobitură, asamblările demontabile etc.Pentru clasa I de precizie se foloseşte lemn din specii omogene, cu coeficienţi mici de contragere şi umflare, c-u umiditate de maximum 10%. Pentru clasa a Il-a orice specie cu umiditate de 8.. . 12%.

29. Formarea ajustajelor la diferite imbinari cu cepuri drepte si cilindrice.

Imbinări cu cepuri cilindrice. îmbinările cu cepuri cilindrice au o largă aplicare în formarea structurii produselor, atît a celor din lemn masiv cît şi a celor din semifabricate superioare (PAL, PAF), sau structuri mixte.

Imbinările cu cepuri cilindrice aplicate pot fi atît fixe (încleiate) cît şi demontabile, fiind folosite numai pentru poziţionarea reperelor, practicate cu deosebire la mobila corp şi din panouri, rigidizate prin organe de asamblare. Cepurile cilindrice întregi sînt practicate pentru asamblarea reperelor din lemn masiv ca: picioare, baluştri, cadre de rezistenţă etc.

Cepurile cilindrice aplicate pentru asamblarea panourilor (înădiri, încheieturi) au diametrul tipizat de 6, 8 şi 10 mm, avînd în vedere grosimea panourilor de PAL de 12; 14; 16; 18 şi 20 mm.

Pentru asamblarea şi poziţionarea corectă a suprafeţelor de contact, la îmbinarea reperelor se asigură un joc tehnologic la lungimea cepului de 2—4 mm, astfel că nu se dau toleranţe la lungime, ci numai la diametrul cepulni si diametrul scobiturii.

Ajustajul aderent este ajustajul de bază la formarea îmbinărilor cu cepuri cilindrice întregi şi aplicate, încleiate, folosit în construcţia ramelor, îmbinarea panourilor din PAL ca şi

42

a-ajustaj cu frecare; b-ajustaj aderent; c-fortat

pentru înnădirea pe cant a panourilor din PAL şi PAF etc. Ajustajul aderent caracterizat de Jm a x=Sm a x

asigură îmbinărilor o rezistenţă maximă, ca urmare a unei grosimi optime a peliculei de adeziv.

Ajustajul forţat se aplică la îmbinările care admit prin sistemul constructiv strîngeri maxime cum sînt: îmbinările în cep scobitură, în T, sau сele care sînt la o distanţă mai mare de 200 mm de capătul reperului, îmbinările cu cepuri rotunde pentru înnadirea pe cant a reperelor din lemn masiv ş.a. Din cele prezentate mai sus rezultă că toleranţa ajustajelor, pentru acelaşi interval de dimensiuni şi clasă de precizie, este constantă, variind doar mărimea strîngerilor şi jocurilor pentru diferite ajustaje .

Ajustaje pentru îmbinări eu cepuri drepte. îmbinările cu cepuri drepte reprezintă sistemul constructiv de bază în asamblarea reperelor din lemn masiv, cu utilizările cele mai largi în formarea structurilor de rezistenţă ca : rame, cadre portante în structura meselor, .scaunelor, fotoliilor etc.

Elementele caracteristice ale îmbinărilor cu cepuri drepte sînt caracterizate de cele trei• dimensiuni ale cepului (scobiturii), adică: lungimea cepului (Lc), grosimea cepului şi scobiturii ( h c şi h s ) şi lăţimea cepului sau scobiturii (lc, ls). Fig d1

Imbinarea în lungime se realizează cu joc tehnologic pentru îmbinările : ascuns, semideschis, ascuns cu umăr, cu umăr semideschis sau străpuns ş.a. (fig f si g).

Pentru formarea ajustajelor se înscriu abateri pentru cele două cote şi anume : pentru grosime {hs si hc) şi lăţime (lc şi ls)

Dintre cele două cote pentru asigurarea rezistenţei îmbinărilor încleiate, precizia de prelucrare se urmăreşte la grosimea cepului, respectiv scobiturii. Cum îmbinările se formează cu ajustaje în sistemul scobiturii unitare, dimensiunile la grosimea cepului se vor înscrie cu abateri în funcţie de tipul ajustajului, fiind recomandate ajustajele intermediare

Pentru îmbinările cu cep deschis (fig. e), abaterile pentru cep se vor acorda numai pentru grosimea cepului, iar la îmbinările cu cep străpuns, pentru grosimea şi lăţimea cepului, atît pentru cepurile cu canturi drepte cît şi pentru cele cu canturi rotunjite .

Ca urmare, pentru îmbinările cu cepuri străpunse (în T), la grosimea şi lăţimea cepului, în funcţie de abaterile prescrise, pot fi jocuri şi strîngeri la lăţime sau grosime, deşi rezistenţa îmbinării este dată în

43

principal de suprafeţele laterale de încleiere ale cepului, respectiv grosimea cepului şi scobiturii (hc şi h s ) .

Pentru grosimea cepului se prescrie ajustajul aderent şi forţat, care asigură o rezistenţă maximă a suprafeţelor încleiate, în timp ce la lăţime putem avea şi ajustaje cu joc, în funcţie de dimensiunile efective ale cepului la lăţime.

30. Masini – unelte utilizate in industria prelucrarii lemnului, clasificarea.

Mijloacele tehnice folosite în industria lemnului sunt variate şi complexe, fapt pentru care se impune o clarificare şi delimitare a componentelor acestora. In acest sens este necesară definirea noţiunilor referitoare la maşină - în general, şi maşină-unealtă, în special.

Noţiunea de maşină este definită astfel: "sistem tehnic format din organe şi mecanisme care execută mişcări determinate pentru efectuarea de lucru mecanic util sau pentru transformarea unei forme de energie în energie mecanică sau invers". Pe baza definiţiei, maşinile pot fi: maşini de forţă, care transformă o energie în lucru mecanic (toate tipurile de motoare), sau energia mecanică în altă formă de energie (generatoarele); maşini de lucru, care efectuează un lucru mecanic util, folosite la prelucrarea sau deplasarea materialelor (a unor obiecte).

Maşinile de lucru, prin urmare sunt acele tipuri de maşini care primesc energie sub diferite forme şi o transformă în lucru mecanic util, cu ajutorul căruia se execută operaţii diverse, lucrări, sau se realizează diverse produse sau obiecte. Maşinile de lucru se împart în două mari grupe: maşini de prelucrare şi maşini de transport (şi ridicat).

Maşinile de prelucrare, sunt acele maşini de lucru care sunt folosite la prelucrarea materialelor sau obiectelor prin diverse procedee,ca: deformare plastică, tăiere, sfărâmare, separare, asamblare, agrafare etc. Maşinile de prelucrare servesc, prin urmare, la efectuarea diferitelor procese de prelucrare, având drept scop realizarea unor piese prin modificarea formei, dimensiunilor şi uneori chiar a structurii materialelor din natură.

Masinile de prelucrat lemn se impart in 3 grupe: 1 masini universale- au destinatie generala, se folosesc pe larg la diferite intreprinderi in dependenta de lucrari; 2 masini specializate, 3 masini speciale- executa una si aceiasi lucrare de dimensiuni constante.

Masinile pot fi de 2 tipuri : 1 cu functionare in ciclu- masina cu miscare intermitenta a sculei askietoare sau a piesei; 2 masini cu miscare in trecere- piesele se misca incontinuu cu viteza constanta la organele de lucru si se prelucreaza fiind in miscare.

Dupa destinatie(dupa metoda de prelucrare) masinile se impart in: Ferestrau circular, ferestrau panglica, masina de rendeluit, de indreptat, de frezat, de frezat pe 4 fete, de scobit si scobit, de burgheat multiplu, de strunjit, de slefuit.

Agregat: reprezintă grupul format prin cuplarea unei maşini de forţă cu una sau mai multe maşini de lucru sau cu un generator (se admite folosirea noţiunii şi pentru unele unităţi tehnice cu independenţă totală din construcţia maşinilor-unelte şi utilajelor). In cadrul echipamentelor tehnice se poate folosi noţiunea de maşină-

Utilaj: prin utilaj se înţelege ansamblul maşinilor, aparatelor, uneltelor şi echipamentelor necesare efectuării unei anumite operaţii, lucrări sau al unui proces tehnologic.

Unelte: piese, ansamblu de piese, dispozitive, acţionate manual sau de un mecanism, care serveşte pentru a efectua o operaţie tehnică de prelucrare mecanică, de montare, asamblare, manevrare, etc. Partea activă a unei unelte, care vine în contact direct cu obiectul de prelucrat, de mânuit, de fixat, etc se numeşte sculă.

Maşină-unealtă: face parte din grupa maşinilor de prelucrare şi reprezintă maşina echipată cu scule adecvate având ca scop generarea suprafeţelor prin procesul de aşchiere a materialelor lemnoase, în anumite condiţii de productivitate, precizie dimensională şi calitate a suprafeţei.

44

Neprofilat

Altfel spus, maşina-unealtă pentru prelucrarea lemnului este o maşină de prelucrare echipată cu scule aşchietoare adecvate, destinată prelucrării mecanice a lemnului sau a produselor pe bază de lemn (gatere, ferăstraie circulare, maşini de frezat etc). unealtă agregat, dotată cu unităţi de lucru (capete de lucru) care execută operaţii diverse sau identice (caz în care se realizează prelucrarea simultană a mai multor piese).

Linie de maşini sau utilaje: ansamblul de maşini, instalaţii şi mijioace de transport, dispuse în ordinea operaţiilor prevăzute în procesul tehnologic.

Instalaţie: ansamblul de construcţii, maşini, aparate, instrumente şi accesorii care serveşte la îndeplinirea unei anumite operaţii sau funcţii în procesul de producţie.

31. Organele componente ale masinilor

Mecanismele si organele de masini fac parte integrata din stiinta constructiei de masini si se ocupa cu studiul structurii, cinematicii si dinamicii mecanismelor si a masinilor, precum si cu studiul formei, metodelor de calcul si de proiectare a elementelor lor componente. Corpurile solide care intra in componenta unei masini poarta denumirea de elemente sau organe de masini. Prin organ de masina se intelege o piesa simpla, care poate fi proiectata si executata independent, sau care intr-o masina indeplineste o anumita functiune si nu se poate desface in parti distincte decat prin distrugere.

Legatura intre doua organe de masini care executa o miscare unul in raport cu celalalt se realizeaza printr-o cupla cinematica. Daca contactul dintre cele doua organe de masini este dupa o linie sau punct cupla cinematica este superioara, iar daca contactul este dupa o suprafata, cupla cinematica se numeste inferioara.

Organele de masini legate intre ele prin cuple cinematice formeaza un lant cinemtic. Cand lantul cinematic are un organ de masina fix in raport cu care celelalte organe de masini executa o miscare definita, poarta denumirea de mecanism. Conform def anterioare notiunea de mecanism este mai generala decat notiunea de masina sau aparat, deoarece are in vedere numai miscarea.Clasificare

Constructiv : organe de maşini simple , compuse dintr-o singură piesă ;organe de maşini compuse , alcătuite din mai multe piese.

Funcţional : organe de maşini pasive ;organe de maşini active.

Batiul- serveste ca schiletul ce sustine sau leaga diferite organe ale masinii. Sunt rigide, turnae din fonta sau otel pe o fundatie de beton. Batiul nu executa miscari de lucru in procesul de prelucrare. Cerinte asupra battiului – ca colturile sa fie rotungite. Peretii la cel din otel are 6-10mm iar a celuui din fonta 12-30mm. Se utilizeaza si batiul din lemn cu grinzi care au sectiunea de la 60-80 pina la 150-200mm ( lemnul tare de stejar fag si servesc pentru masini-unelte de tip usor).

Mecanismul de taiere- cu miscare relativa are forma de valt cu cutite fixate pe arborele principal sau arborele port scula.

45

Masa de lucru- poate fi ridicabila cu ridicare la orice nivel sau fixe. Mesele se misca sau sau se regleaza in dependenta de dimensiunile materialului si adincimea taeturii.

Pentru fixare pieselor se folosesc elemente de stringere in forma de saboturi sau placi elastice

. Pentru asigurarea miscarii de reglare masina este utilata cu sanii care se deplaseaza

manual sau automat, sania este dotata cu suprafete prelucrate cu precizie care poarta denumirea de ghidaje.

La masini se mai folosesc aparate de ungere si mecanisme de protecie si organe deprotectie.

Unele organe de masini prezente cel mai des in constructia masinilor sint urmatoarele:Curelele de transmisie sunt organe de maşini simple, destinate transmiterii puterilor

între doi arbori , prin intermediul forţelor de frecare.Suprafeţele de contact pentru trasmiterea puterii sunt flancurile curelelor trapezoidale, respectiv dinţii, în cazul curelelor sincrone.

Lagărul este un organ de maşină având rol de susţinere şi de poziţionare a altor organe de maşini aflate în mişcare de rotaţie.

Lanţurile sunt organe de maşini simple.Transmisiile prin lanţ servesc la transmiterea mişcării şi a momentului de torsiune între doi sau mai mulţi arbori paraleli.Lanţul este format din zale, articulate între ele, care îi asigură flexibilitatea necesară pentru înfăşurarea pe roţile de lanţ.

Şurubul este un organ de maşină utilizat la realizarea îmbinărilor demontabile sau pentru transmiterea forţelor şi a mişcărilor. Se foloseşte împreună cu organul de maşină pereche, numit piuliţă.

Piuliţa este un organ de maşină utilizat la realizarea îmbinărilor demontabile. Se foloseşte împreună cu organul de maşină pereche, numit şurub. Este o piesă, în general metalică, având o gaură filetată şi o parte exterioară cu o formă potrivită pentru strângere - destrângere direct cu mâna sau prin intermediul unei chei.

Motor electric (sau electromotor) este un dispozitiv ce transformă energia electrică în energie mecanică. Transformarea inversă, a energiei mecanice în energie electrică, este realizată de un generator electric. Nu există diferenţe de principiu semnificative între cele două tipuri de maşini electrice, acelaşi dispozitiv putând îndeplini ambele roluri în situaţii diferite.

Reductor- aparat, mecanism care reduce o mărime (presiune, turație etc.) proprie unui sistem tehnic.

32.Gaterul. Caracteristica

Utilajul de bază (care determină capacitatea de producţie a fabricii de cherestea) la transformarea buştenilor în cherestea suntgaterele verticale şi orizontale, cu ajutorul cărora buştenii sunt tăiaţi în lung cu ajutorul pânzelor liniare dinţate, fixate într-un cadru, care execută

46

mişcarea alternativă liniară, iar buştenii execută mişcarea de avans. Se folosesc atât pentru răşinoase cât şi pentru foioase.

Gaterul vertical este alcătuit din următoarele părţi principale (fig. 14): batiul masinii cu fundaţia, mecanismul de tăiere, mecanismul de avans, mecanismul de comandă, cărucioarele din faţa şi din spatele gaterului etc. Principil de lucru al gaterului se bazează pe mişcarea de translaţie rectilinie alternativă a ramei cu pânze, în calea căreea se interpune buşteanul în miscarea sa de avans. Trasformarea mişcării de rotaţie a motorului se face prin intermediul unui mecanism bielă- manivelă. Rama cu pânze a gaterului se compune din următoarele părţi

componente (fig. 15): montanţi, traverse, patine, registre distanţiere, bigle, sisteme de întindere etc.

Fig.14 Gaterul vertical: 1-fundaţie; 2-placă de bază; 3-cadrul gaterului; 4-traversa superioară; 5-traversa inferioară; 6-volant motor; 7- volant de inerţie; 8- arbore principal; 9- volant de antrenare; 10-mecanism bielămanivelă; 11-rama cu pânze; 12-traversa superioară a ramei; 13-traversa inferioară a ramei; 14-montanţii ramei;15-patine de glisare; 16-nivelul pardoselei.

Principil de lucru al gaterului se bazează pe mişcarea de translaţie rectilinie alternativă a ramei cu pânze, în calea căreea se interpune buşteanul în miscarea sa de avans. Trasformarea mişcării de rotaţie a motorului se face prin intermediul unui mecanism bielă- manivelă. Rama cu pânze a gaterului se compune din următoarele părţi componente (fig. 15): montanţi, traverse, patine, registre distanţiere, bigle, sisteme de întindere etc.

Mecanismul de avans al gaterului se compune din două valţuri de avans, grup motor-reductor, sistem de ridicare şi coborâre a valţurilor, un mecanism de inversare a sensului la valţurile de avans, dispozitiv de înclinare automată a ramei cu pânze în funcţie de mărimea avansului. Un mecanism de avans corespunzător trebuie să asigure contactul buşteanului cu pânzele numai în perioada cursei descedente a ramei, iar la cursa ascedentă să excludă frecarea dintre dinţi şi fundul tăieturii.

47

Fig.15 Rama cu pânze de gater: 1-montanţi ramă; 2 traversa superioară; 3 traversa inferioară; 4-pânză; 5-patine de glisare; 6 registru superior; 7- registru inferior distanţier; 8-şabloane distanţiere; 9-biglă superioară; 10- biglă inferioară;11-pană se strângere; 12-întinzător cu excentric

În faţa si in spatele gaterului se află două cărucioare, unul principal in fata de fixare şi centrare a buşteanului în planul de tăiere al pânzelor şialtul secundar, cu rol de sprijin şi centrare pentru celălalt capăt al buşteanului, până când buşteanul ajunge la valţurile de avans. Calea de rulare a cărucioarelor este de 790 mm.

Viteza de tăiere a gaterului se calculează cu relaţia următoare:

unde: n este tuiraţia axului principal al gaterului, în rot/min;H=2r - lungimea cursei ramei (echivalentul diametrului din formula aşchierii generale),

în mm, unde r este raza descrisă de butonul de manivelă.Întinderea pânzelor în rama cu pânze se face cu ajutorul penelor sau cu excentric.

Înclinarea pânzelor la cursa ascedentă pentru reducerea frecărilor dintre pânze şi tăietură se face prin mai multe sisteme, prezentate în fig. 17.

Capacitatea de debitare a gaterului vertical se calculează cu relaţia:

unde: um - este avansul mediu al buşteanului, în m/min;dm - diametrul mediu al buşteanului, în m;k - coeficient de utilizare generală a gaterului.

48

Fig. 17. Sisteme de înclinare a pânzelor: a-prin fixarea excentrică a biglelor fixe; b-prin fixarea excentrică a biglelor culisabile; c-prin înclinarea ramei cu pânze.

Atunci când deschiderea gaterelor este mare şi diametrele buştenilor sunt mici (cca 20 cm) se introduc simultan câte doi buşteni în gater, caz în care braţele cu grife posedă braţe speciale de fixare (fig. 18).

Fig 18. Braţe speciale de fixare a câte doi buşteni simultan la debitare: acu grife speciale ; b- cu furcă.

Gaterele orizontale de debitare a buştenilor sunt destinate pentru următoarele operaţii:-debitarea sau prismuirea buştenilor foarte groşi, care nu se pot debita pe gaterele

verticale cu cea mai mare deschidere din fabrică;-pentru debitari speciale (radiale) ale speciilor calitativ superioare (nuc, cireş, frasin);-debitarea molidului pentru rezonanţă.

Descrierea gaterelor verticalePlaca de bază este o piesă masivă din fontă obţinută prin turnare, pe care se fixează

batiul gaterului şi care are rolul de a susţine toată masa gaterului şi de a prelua toate solicitările dinamice la care este supus gaterul în timpul funcţionării. Placa de bază se fixează pe o fundaţie masivă de beton prin 6-8 şuruburi ancoră.

Batiul constă în doi montanţi verticali (umeri) solidarizaţi prin 3-4 traverse orizontale. La gaterele de tip mai vechi capetele superioare ale montanţilor sunt legate printr-o traversă superioară de legătură în formă de potcoavă.La partea inferioară montanţii sunt evazaţi şi au

49

prevăzută o deschidere circulară cu dublu scop, acela de a permite montarea şi demontarea axului principal şi al volanţilor şi de a mări gradul de stabilitate a gaterului. Pe părţile laterale montanţii au practicate diverse locaşuri care permit mişcarea de translaţie în ambele sensuri a butoanelor traversei superioare a cadrului cu pânze.

Mecanismul de tăiere asigură tăierea în lung a buşteanului, prin mişcarea alternativă a pânzelor tăietoare fixate în cadrul cu pânze al gaterului. Cadrul cu pânze sau rama gaterului reprezintă un ansamblu metalic compus din traversa superioară, traversa inferioară şi montanţii verticali . La capetele ambelor traverse sunt montate patinele, care asigură o deplasare controlabilă a ramei cu pânze în timpul mişcării de translaţie a acesteia. La capetele traversei superioare se află butonii de articulaţie a bielei, care în partea opusă se prinde de butonul volantei amplasat excentric, cu rolul de a transforma mişcarea de rotaţie a volantei în mişcare de translaţie a ramei cu pânze. Volantele sunt fixate pe arborele principal al gaterulu , care este acţionat de un motor electric de mare capacitate prin intermediul unei transmisii prin curea.Suprafaţa contragreutăţilor acoperă aproximativ o treime din suprafaţa volantei.Arborele principal este construit din oţel special şi se reazemă pe suporţii plăcii de bază prin intermediul a doi rulmenţi. între cele două volante sunt fixate pe axul principal al gaterului două role dintre care una este liberă , iar cealaltă este solidarizată pe ax.Rama cu pânze serveşte la montarea pânzelor tăietoare, cu ajutorul unor dispozitive speciale, numite bigle cu excentic, care se amplasează pe traversa superioară şi bigle fixe sau drepte, care se amplasează pe traversa inferioară. Pe interiorul montanţilor ramei sunt montaţi simetric butonii reglabili de strângere a pânzelor tăietoare care alcătuiesc modelul de debitare.

Mecanismul de avans constă în două valţuri superioare şi două valţuri inferioare, montate pe cei doi montanţi ai gaterului, atât în faţa ramei cu pânze, cât şi în spatele acesteia.Valţurile inferioare au poziţie fixă, iar cele superioare permit mişcarea în plan vertical, în funcţie de forma şi diametrul buşteanului. Valţurile sunt acţionate de un mecanism independent care asigură avansul continuu sau intermitent al buşteanului în pânzele gaterului.La gaterele actuale se foloseşte avansul continuu. Avansul buşteanului trebuie corelat cu viteza de rotaţie a rolei fixe de pe arborele principal, cu diametrul buşteanului şi cu viteza de tăiere a dinţilor.Gatrele orizontale lucreaza de obicei cu o singura pinza in plan orizontal si taie in ambele directii.Se efectuiaza pentru debitarea bustenilor grosi de foioase.

33. Domeniul de utilizare a masinilor unelte.

Prelucrarea mecanică a lemnului ocupă un loc important în ansamblul tehnologiilor pentru fabricarea produselor finite din lemn, începând de la debitarea primară a masei lemnoase sub formă de catarg, până la realizarea de semifabricate şi repere de cele mai diverse forme şi dimensiuni. Pentru această prelucrare se folosesc o serie de mijloace tehnice, a căror cunoaştere, alegere şi exploatare este deosebit de influentă asupra economicităţii şi calităţii produselor finite din lemn. Trebuie să se plece de la precizarea locului şi a importanţei maşinilor-unelte şi utilajelor în ansamblul dotării tehnice a unei societăţi comerciale, condiţiile de alegere şi luarea deciziei de cumpărare.Tehnologiile pentru fabricarea produselor din lemn deşi foarte diferite, sunt bine delimitate pentru grupele de produse pe care le realizează, atât a celor semifinite cât şi a celor finite. Ele au cunoscut o dinamică de dezvoltare, perfecţionare şi înnoire continuă, ca urmarea realizărilor tehnice deosebite din domeniu. Toate tehnologiile se concretizează practic printr-o dotare tehnică (scule, maşini-unelte, utilaje şi instalaţii) corespunzătoare, adaptate concret fiecărei grupe de produse lemnoase. De fapt o tehnologie, ca noţiune abstractă, se materializează practic numai prin intermediul acestei dotări tehnice.In condiţiile actuale de exigenţe calitative, nu se poate concepe şi aplica o tehnologie modernă, eficientă fără o dotare tehnică adecvată, aleasă, amplasată şi exploatată corespunzător. Rezultă, prin urmare, o dependenţă inseparabilă dintre tehnologia raţional concepută şi mijiocul tehnic de realizare practică. încă din faza de concepere a tehnologiei nu se poate face abstracţie, sau să nu se ţină

50

seama de maşina-unealtă şi utilajul cu care ea se poate realiza practic, pentru un anumit produs din lemn.

34. Ferestraie circulare. Caracteristica

Aceste maşini, denumite şi „circulare pentru traverse", folosesc drept unelte tăietoare 1-3 discuri circulare şi pot servi pentru debitarea buştenilor în grinzi, traverse, rigle, dulapi etc.

Pânza circulară are grosimi de 3-5 mm, iar ceaprazul ce se dă dinţilor este de circa 0,75 mm, astfel încât grosimea tăieturii atinge 4,5-6,5 mm (dublul grosimii tăieturilor făcute de pânzele de gater). Diametrul maxim al buştenilor de debitat este de 50 cm, iar lungimea acestora nu poate depăşi 6,50 m; avansul de tăiere poate atinge până la 55 m/min, iar reculul 115 m/min.

Utilizarea ferăstraielor circulare pentru debitarea buştenilor în scânduri este indicată numai în cazul când ele trebuie să execute un număr redus de tăieturi (când produc piese groase de cherestea).

Diametrul maxim al buştenilor ce pot fi debitaţi cu asemenea ferăstraie depinde de diametrul discului tăietor (D) şi de acela al flanşelor (şaibelor) de fixare (d) pe axul rotitor:

h=R−r=D−d2

în care: R=D

2 şi r=d

2 sânt razele discului şi flanşei.Prof. Pesoţki indică următoarele mărimi ale discurilor şi flanşelor de fixare, pentru

ferăstraiele circulare de debitat buşteni:diametrul discului, D, mm 900-1000 1050-1100 1150-1200 1300 diametrul flanşelor, d, mm 125-150 130-160 135-170145-180

Deservirea maşinii se face de obicei de o brigadă de 5-7 muncitori, dintre care: 2-3 manipulanţi de buşteni; doi la scânduri, un şef de echipă, un maşinist. Manipulanţii pregătesc buştenii, îi aşează pe vagonet şi îi fixează între grifele braţelor laterale ale acestuia. Cei din spatele maşinii iau scândurile tăiate şi le încarcă pe vagonete sau pe transportoare. La terminarea tăierii, aceiaşi muncitori desfac lăturoiul rămas între grife şi le încarcă pe dispozitivele de evacuare. Şeful brigăzii cuplează mecanismul de avans, stabileşte grosimea scândurilor şi a celorlalte piese ce trebuie produse, reglează mărimea avansului de tăiere şi a celui de recul şi supraveghează lucrul brigăzii.

Productivitatea ferăstraielor circulare pentru buşteni depinde de rapiditatea aşezării buştenilor pe vagonete în poziţia de tăiere, de avansul la debitare, de timpul necesar evacuării scândurilor, de lungimea buştenilor şi de viteza de recul (înapoiere) a acestora. Această productivitate se calculează folosind aceeaşi formulă ca şi în cazul ferăstraielor panglică pentru buşteni. Din timpul total de lucru, numai 25-40% se utilizează pentru tăiere, restul se consumă pentru mersul în gol (înapoierea vagonetului) şi pentru celelalte operaţii auxiliare, datorită cărui fapt si productivitatea este scăzută.

S-au construit şi maşini cu două discuri tăietoare, cu avansul buşteanului prin lanţ articulat. La aceste ferăstraie avansul poale atinge 30 m/min. Diametrul discurilor circulare este de circa l 100 mm, iar diametrul maxim al buştenilor ce se pot debita, de 45 cm.

Cu ajutorul unei manete de comandă, distanţa dintre discuri poate fi modificată, după grosimea ce trebuie dată grinzilor.

Există de asemenea ferăstraie cu trei discuri şi cu avans prin valţuri, care se utilizează la debitarea buştenilor groşi, pentru a fasona două traverse de cale ferată deodată. Aceste maşini execută concomitent trei tăieturi: una prin axa buşteanului, iar celelalte două lateral, la distanţe corespunzătoare înălţimii (grosimii) traverselor.

Avansul de tăiere atinge până la 25-30 m/min, discurile putând face tăieturi înalţe până la 35-40 cm (la un diametru al discurilor

51

de (950-1000 mm).Amplasarea pe aceeaşi linie tehnologică a unui circular cu două discuri şi a altuia cu trei

discuri permite organizarea producţiei pe bandă a traverselor, în modul următor: maşina cu două discuri taie mai întâi cele doua laturoaie groase circulare cu două şi trei pânze de pe flancurile buşteanului, stabilind astfel înălţimea prismei, egală cu talpa (baza) traverselor(fig. 431); prisma astfel obţinută este trecută la circularul cu trei discuri care o spintecă în două traverse şi detaşează lăturoaiele de pe flancurile prismei. Neexistând un drum în gol pentru înapoierea buştenilor, în vederea unei noi tăieri, circularele astfel cuplate dau o utilizare mult mai bună timpului de lucru decât maşinile cu tăiere individuală. Productivitatea lor se poate determina cu ajutorul formulei:

Pl=k⋅A⋅t , respectiv P= k⋅A⋅t

Lîn care:Pl şi Pn este productivitatea liniară (m), respectiv pe număr (bucăţi) de buşteni;k - coeficientul de utilizare a timpului de lucru (k = 0,8...0,85 la maşinile cu avans prin lanţ

şi k — 0,5...0,9 la cele cu avans prin valţuri);A - avansul buşteanului, în m/min; t - timpul considerat, în min; L - lungimea medie a buşteanului, în m.Pentru prevenirea accidentelor la aceste maşini, se recomandă:- îngrădirea sau acoperirea părţilor accesibile ale discurilor tăietoare, ale mecanismelor de

avans si ale altor piese mişcătoare;- fixarea in spatele discurilor, la distanţă de circa 10 mm de linia dinţilor, a unui cuţit

divizor, cu o grosime mai mare (cu 1,5-2 mm) decât aceea a discurilor;- dotarea maşinii cu o frână şi cu dispozitive mecanice pentru mutarea curelei de

transmisie;- evitarea aglomerării de materiale lângă calea de rulare şi lingă locurile de muncă;- respectarea regulilor de muncă;- folosirea de salopete, echipamente (le protecţie, semnalizatoare etc.

35. Ferastraie panglica. Caracteristica

Pentru debitarea pieselor din lemn masiv sau PAL cu contur curb, se foloseşte ferăstrăul-panglică. Tăierea se face după o prealabilă însemnare a materialului, folosindu-se şabloane. Prin însemnarea cu şabloane se face o selectionare a materialului si se asigura o mai economica utilizare. Ferestraul panglica este format din urmatoarele componente: batiul 1, avînd partea superioara în consolă pe care sînt fixate în lagăre cu rulmenţi, roata de acţionare 3 şi de întindere 4, a panglicii fără sfîrşit 2. Cele două roţi sînt protejate cu carcase de apărare rabatabile, astfel că accesul este uşor de realizat, în cazul schimbării panglicii. Periferia celor doi volanţi (roţi) este protejată cu bandaj de cauciuc pentru protecţia ceaprazului panglicii şi a uzurii volanţilor. Mişcarea roţii de acţionare 3 este dată de motorul electric 5, prin transmisia cu curele trapezoidale 6. Curelele de transmisie pot fi tensionate folosind mecanismul de şurub-piuliţă 8 care deplasează suportul 7 al motorului electric (mişcarea II). Masa de lucru 9 are o fantă prin care se deplasează panglica 2; pe masă se găseşte rigla de ghidaj 10, care se poate deplasa şi regla pentru lăţimea de tăiere (mişcarea III). Masa se poate înclina sub un unghi de 45°, în plan vertical (mişcarea IV), acţiunind mecanismul format din roata de mină 11, şurubul-melc 12 şi sectorul mel-cat 13, care este solidar cu masa.Pentru întinderea panglicii se acţionează asupra roţii de mină 14, care prin mecanismul cu şurub-piuliţă 15 deplasează lagărul 10 al roţii superioare (mişcarea V). Ramura urcătoare şi coborîtoare a panglicii este protejată cu dispozitive de protecţie. Pentru ramura coborîtoare dispozitivul de protecţie 17 al panglicii 2 se poate regla pe verticală (mişcarea VI),pentru reglarea înălţimii de tăiere

52

In partea inferioară a dispozitivului 17 se găsesc rolele de ghidare 18 late panglicii.

Ferăstrăul panglică execută în general tăieturi mai subţiri, dar mai puţin precise decât gaterele, deoarece panglica fiind mai slab întinsă, capătă vibraţii, care produc tăieri ondulate. Din această cauză, la debitare este necesar să se lucreze cu supradimensiuni mai mari, mai ales la piesele care urmează a se gelui. în felul acesta, pierderea totală în rumeguş şi talaş poate depăşi pierderea înregistrată la debitarea în gater. La ferăstraiele panglică, tăierea se execută adesea după aşa-numita metodă „periferică". Aceasta constă în întoarcerea buşteanului în jurul axei sale longitudinale de mai multe ori în timpul tăierii. La început se taie, unul câte unul, cele patru lăturoaie, iar grinda centrală rămasă se debitează în scânduri, începând de la una din margini. La rândul lor, lăturoaiele pot fi debitate în piese subţiri la un alt ferăstrău panglică măi mic sau la un circular cu tăiere fină (circular de spintecat).

Grosimea panglicilor variază - după mărimea maşinilor - între 1,4 şi 2,3 mm, iar lăţimea lor poate atinge 250 mm şi chiar mai mult. Panglicile ferăstraielor mari fac tăieturi de 3,0-3,5 mm grosime, adică aproape tot atât de largi ca şi cele ale gaterelor verticale.

Ferăstraiele panglică permit debitarea buştenilor cu diametre foarte mari (2 m şi peste), ceea ce cu alte maşini nu este posibil.

Productivitatea ferăstraielor panglică se poate calcula cu ajutorul relaţiilor:

Pl=T⋅L

tk1

(metri liniari debitaţi)

Pl=

Tt

k 1 (bucăţi)

Pl=

T⋅Lt

k1 (m3)

în care: T este timpul considerat (min); t — timpul necesar pentru debitarea unui buştean (min); L — lungimea medie a buştenilor (m); k1=0,9...0,93 coeficientul utilizării timpului de lucru al maşinii. Ferăstraiele panglică mici şi mijlocii, cu avansuri până la 30 m/min, au în general productivităţi mai mici decât gaterele; cele grele, cu avansuri de 80-100 m/min produc cantităţi mai mari de cherestea decât gaterele, în special când debitează piese groase.

Avantajele cele mai de seamă ale utilizării ferăstraielor panglică, în producţia cherestelei sunt următoarele (după Pesoţki):

- posibilitatea examinării bucată cu bucată a pieselor de cherestea obţinute şi deci a schimbării debitării după calitatea lemnului;

- putinţa de a aplica debitarea radială sau alte procedee de tăiere speciale;- posibilitatea debitării buştenilor de diametre foarte mari;- evitarea operaţiilor de sortare prealabilă a buştenilor după dimensiuni şi calităţi, aceste

53

caracteristici putând fi luate în considerare, de la caz la caz, chiar în momentul tăierii.Ca dezavantaje sunt de menţionat următoarele:- ferăstraiele panglică fiind maşini în general mai complicate decât gaterele, cer o

deservire mai îngrijită şi un personal mai bine calificat;- calitatea tăieturilor obţinute şi precizia debitării sunt inferioare celor de la gatere şi cer

toleranţe mai largi;- productivitatea este mai scăzută decât la tăierea la gater.În anumite cazuri poate fi avantajoasă debitarea combinată a buştenilor: la un ferăstrău

panglică se face prima tăiere a buştenilor pentru obţinerea prismelor, iar într-un gater special, cu cursă redusă, se spintecă prismele în scânduri şi dulapi de grosimile cerule.

Pentru prevenirea accidentelor la asemenea maşini, se recomanda următoarele:- partea coborâtoare (care taie) a panglicii deasupra mesei va fi protejată de o apărătoare

deplasabilă în direcţia panglicii şi care poate fi fixată şi de jos, cât permite grosimea buşteanului care se taie;

- partea urcătoare a panglicii trebuie protejată complet printr-o apărătoare fixă;- scripetele ferăstrăului trebuie acoperit cu o bandă de oţel semicirculară, iar lateral cu o

apărătoare metalică continuă sau din sârmă împletită;- volantul va fi complet acoperit cu un capac fix;- se va interzice folosirea panglicilor cu dinţi lipsă, crăpături sau alte defecte tehnice.

36.Furniruirea.Pregatirea suprafetelor si furnirilor.Procedee tehnologice.

Se numeste furniruire operatia de aplicare a furnirului pe o suprafata prin intermediul unui liant in scopul obtinerii de piese cu suprafete cu aspect calitativ superior. Furniruirea se executa pe una sau ambele fete ale pieselor cu unul sau doua straturi. Panourile din placaj, PAL, PFL dupa croire se pregatesc pentru furniruire. Se indreapta suprafetele, se pregatesc foile de furnir la dimensiunile necesare, se aplica adezivul si furnirul. La ferestraiele circulare cu 2 pinze se face taierea panourilor la format.Furniruirea consta in: 1.Pregatirea suprafetelor de furniruit.2. Pregatirea furnirului. 3.Aplicarea adezivului. 4.Presarea. Cerinte fata de suprafete pentru furniruire: Sa fie plane, sa aiba grosimea uniforma, sa fie zimtate.

1.Pregatirea suprafetelor de furniruit-Se realizeaza pe cale mecanica si la unele piese manual. Eliminarea denivelarilor si realizarea unei grosimi uniforme se obtin prin indreptarea panourilor cu ajutorul masinilor de slefuit cilindrice. Dupa obtinerea unor grosimi uniforme, panourile se zimtesc cu scopul de a mari suprafata de icleere. Operatia se face cu masina de slefuit cu cilindri sau cu masina de zimtuit.Cind folosim masina de slefuit cu cilindri se aplica hirtia abraziva de 80-60 si muncitorul introduce panoul in masina de 2-3 ori.

2.Pregatirea furnirilor- Din cauza latimilor si lungimilor reduse a panourilor pentru furniruirea suprafetelor mari trebuie ca fisiile de furnir sa se lipeasca intre ele in lungime si latime, tinindu-se seama de culoare si textura pentru a forma foi de furnir. Dupa ce se scurteaza furnirile se face insemnarea si se indreapta canturile si se reteaza capetele.Inadirea furnirilor pe cant se face mecanic sau manual folosindu-se hirtie gumata. Alegerea, combinarea si asezarea foior de furnir se executa de muncitori foarte calificati si cu experienta. Foile de furnir se inadesc in foi mari in 2 feluri: Dupa cum foaia este formata din fisii de furnir paralele sau de fisii dispuse in unghi.Inadirea foilor de furnir din fisii paralele se face astfel: se iau 2 fisii , se aseaza pe masa masinii de o parte si de alta a tablei de ghidaj strins lipite.Rola de presiune preseaza furnirul peste cele 2 discuri orizontale din planul mesei ce imprima furnirilor o miscare de avans totodata apropiindu-se strins una de alta.In acelasi timp rolele de presiune lipesc peste cele 2 fisii o banda de hirtie gumata. Pentru lipire se foloseste hirtie foarte subtire.Se mai foloseste fir fuzibil, fir de nailon care se aplica de catre o masina speciala in zigzag.Firul se topeste in timpul presarii.

3-4.Aplicarea adezivului si presarea-Panourile cu suprafetele pregatite pentru furniruire se aduc la o masina de aplicat adeziv cu cilindri. Masina de aplicat adeziv este compusa din 2

54

montanti reunite prin 2 traverse metalice. Intre montanti se afla 2 cilindri pentru aplicarea adezivului si altii 2 care dozeaza cantitatea de adeziv. Reglarea grosimii peliculei de adeziv se obtine prin reglarea si modificarea distantei intre cilindri suplimentari cu o precizie de 0.1 mm. Adezivul este reciculat in mod continuu cu ajutorul unei pompe. Foile de furnir inadite la formatele suprafetelor panourilor se lipesc pe una sau pe 2 fete ale panourilor. Panourile se introduce in masina de intins clei cu cilindri dupa ce se aseaza intre 2 foi de furnir si intre 2 placi de aluminiu formind un pachet care se introduce in presa de incleiat.Presiunea si temperatura necesara depinde de felul cleiului de viscozitatea lui si specia lemnului. Durata de mentinere in presa depinde de viteza de intarire a cleiului.Timpul de incleere a cleiului depinde de felul lui , de umeditatea lemnului si de temperature presarii. Pentru furniruirea panourilor plane se intrebuinteaza presa cu 6 etaje hidraulice si prese monoetajate.Aceste prese pot incalzi pina la temp. 150 grade.Alimentarea preselor incalzite trebuie facute rapid in timp de 30-40 sec. dupa ce se preseaza panourile presa se deschide, se descarca pachetele se lasa sa se racoreasca si se aseaza in stive. Stivuirea se face strins una peste alta.Pentru furniruirea lezenelor si altor repere profilate se foloseste asa numita presa cu vid ce este echipata cu 2 mese de aceeasi marime si o capota metalica mobila in care este montata o sursa electrica in data ce pe prima masa se aseaza piesele de furniruit se inchide pe fata de cauciuc in timp ce pe o masa are loc incleerea pe alta se face pregatirea altei piese pentru incleere.

Pentru furniruire se folosesc specii lemnoase pentru furnir tehnic si estetic de 2 tipuri:Indigene si Tropicale. Materia prima principala pentru furnirele estetice si tehnice se capata din busteni de foiase tari sau moi si din busteni de rasinoase. Cel mai raspindit este lemnul de fag pentru furnire tehnice si estetice deoarece are avantaj: Culoarea frumoasa si uniforma, se debiteaza usor atit pentru derulare cit si taiere plana, suporta usor diferite tratamente la care este supus: aburirea, fierberea, uscarea. Dar are si dezavantaje: rezistenta mica la putrezire, aparitia inimei rosii, rascoacerea in timpul verii. Tot la fel de raspindit este stejarul are textura frumoasa mai ales cind este debitat, tangential sau radial. La fabricarea furnirelor mai mult estetice se utilizeaza: frasinul, nucul, platinul, ciresul, la fel si lemnul de foioase moi: teiul, aninul, plopul si salcia. In ultimul timp se foloseste bradul de derulare.

Speciile tropicale- Ofera o gama larga de culori si texturi cea mai larga utilizare o are sapele, macare.

37. Curbarea lemnului – notiuni generale. Principii ale curbarii.

Piesele curbate sunt fabricate din lemn masiv mai ales speciile care au capacitate de curbare cum sunt : fagul (primul loc) frasinul, ulmul, stejarul, mesteacanul, castanul si aninul. Ca sortimente se folosesc: cherestea, semifabricata (rigle). Lemnul masiv pentru curbare trebuie sa fie cu : fibrele paralele fara noduri, putregai; fibre rasucite.Defecte : cu inima rosie (fag), coloratii se admit daca nu influienteaza aspectul si rezistenta produlului

Piese curbilinii din lemn masivDecupare Curbare

Avantaje Dezavantaje Avantaje Dezavantaje-tehnologii simple-utilaj de timplarie

-se taie fibrele lemnului, se slabeste rezistenta pieselor intratit inchit piesele cu curba mare si inchisa se alcatuiesc din mai multe piese prin incleere.-multe deseuri, se complica prelucrarea acestor piese la masina de frezat si finisarea.

-Pastram ba chiar si in unele cazuri se mareste rezistenta lemnului-nu optinem pe suprafetele prelucrate –suprafete de capat ce permite in continuare o buna prelucrare.-utilizarea superioara a materialului lemons.

-proces tehnologic complicat-utilaj specific.

Principii ale curbarii.Pe linga alte proprietati lemnul o are si pe aceia de a-si schimba forma sub actiunea unor forte exterioare

mai ales in conditii de temperature si umiditate. Deformatia lemnului poate sa fie elastic, adica sa aiba loc numai atit timp cit actioneaza fortele care o produc. Sau poate sa fie permanent, adica sa ramina dupa indepartarea fortelor care

55

au produso.

Prin acest mod de curbare se pot optine piese cu marimi diferite ale razelor de curbare. Fiind unul din cel mai raspindit procedeu de curbare a lemnului. Pentru inconvoierea unei piese forta actioneaza perpendicular pe fibre dind nastere la eforturi de comprimare ϭc a fibrelor in partea interioara. Iar in planul care desparte cele 2 zone se nasc eforturi de forfecare. Acest plan se numeste axa sau linia neutral. Valoarea deformatiilor de comprimare si de intindere ϭ↑ depinde de grosimea piesei si raza de curbare. Capacitatea de curbare a speciilor lemnoase se pot aprecia prin raportul dintre grosimea piesei h si raza de curbare R*h/R

l0 - lungimea initialah – grosimea pieseiR – raza de curbura prin linia neutrall2 – lungimea din partea contrageriil1 – lungimea din partea exterioara (intindere).

Lungimea piesei prin linia neutral la curbare ramine neschimbatal0 = π * R (ϕ/180); ϕ – unghiul de curbare in grade.

Straturile exterioare se intend cu Δl. Intinderea totala a piesei :l0 + Δl =π (R + h/2) ϕ/180

Valoarea absoluta a deformatiei la intindere :Δl = π (h/2) (ϕ/180)

Sigma la intindere va fie gala cu :ϭi = Δl / l0 =h/2R

Deformatia la intindere Δl / l0 la curbare depinde de grosimea piesei si raza de curbura; este mai mare decit

56

grosimea piesei este mai mare si R mai mic.h/R – depinde de specia lemnului – emn netratat (h/R≥1/67) sau tratat ( h/R≥1/30…1/25- se inbunatateste)

Specia : Stejar Fag Mesteacan Brad Pinh/R 1/4 1/2.5 1/5.7 1/10 1/11

La lemn deformatia maxima posibila a fibrelor comprimate este de circa 1.5…1.7 ori mai mare decit deformatia fibrelor extreme intinse. La curbare se urmareste reducerea zonei tensionate prin deplasarea axei neuter spre exterior, folosind benzi de metal care preiau eforturile de intindere. Speciile de rasinoase si foioase mai au capacitatea redusa de curbare cu raze mici de curbura. Pentru a evita formarea defectelor in partea inferioara a piesei se utilizeaza sabloane care au canturile zimtate pentru a adera mai bine cu piesa. fig 93(b)

Prin tratarea termica creste capacitatea de deformare la compresiunea de aproximativ 15 ori, la intindere de aproximativ 2ori. Cresterea plasticitatii lemnului prin tratarea termica nu e uniforma la toate speciile lemnoase care se pot curba. In functie de valorile maxime ale deformatiilor la compresiune si intindere parallel cu fibrele lemnului tratat termic se determina si limita capacitatii de curbare. Prin folosirea benzilor din metal la curbarea lemnului tratat termic raportul h/R, se poate imbunatati pina la valoarea 1 adica h=R in cazul lemnului de fag.

38.Procesul tehnologic de curbare . Descrierea operatiilor tehnologice si utilajul folosit.

Procesul tehnologic de curbare.1.Debitarea; 2.Prelucrarea mecanica a semifabricatelor; 3. Tratarea termica; 4. Curbarea; 5. Uscarea; 6.

Prelucrarea mecanica a pieselor curbate.Debitarea : Cheresteaua se poate prelucra prin spintecare, retezare sau retezare spintecare. Inainte de

croire se face sortarea si insemnarea materialului lemons introdus in fabricare (Dnom+adaos la prelucrarea mecanica+adaos la uscare.). Pentru curbare fara defecte piesele se vor debita cu fibrele cit mai paralele cu cantul longitudinal al piesei, spintecarea facinduse tinind cont de directia fibrelor. Abaterea directiei fibrelor fata de axa piesei sa nu depaseasca 5-10%. Nu se admit noduri (daca sunt mici, sanatoase concrescute)

Spintecarea: Se elimina mai intii marginile scindurii; Se fac spintecari pina la zona central in ordinea 1,2,3; Se intoarce scindura pe cealalta fata si se continua cu taierea tot de la margine succesiunea 4,5,6; Se elimina zona 7 care ramine la mijloc sau se foloseste pentru piese mai scurte.

Utilaj- ferestrau circular simplu (in mai multe treceri); ferestrau circular multiplu (o singura trecere); ferestrau circular de retezat (cupinza inclinata-longitudinal/transversal sau pendula-transversal/longitudinal).

Cherestelele sunt introduce sub dispozitivul de avans al ferestraului circular de spintecat. La ferestarul dat se folosesc dispositive de avans cu role sau senile, protective cu gheare pentru a nu le respinge. In cazul repetarii taierii scindurile sunt aduse de transportorul 3 si se mai spinteca odata. Dupa spintecare riglele se transporta cu banda 4 la ferestraul de retezat 6 prin intermediul panului inclinat 5. Retezarea la lungime se face concomitant cu eliminarea defectelor. Marginile cad pe trapa 7 iar piesele sunt asazate in stiva 8.

Prelucrarea mecanica a reperelor (rigle) Leturile (semifabricate) cu sectiune rotunda se prelucreaza din leturile cu sectiunea patrata prin operatii de strunjire sau frezare : picioare din fata si spate, legaturi, arcurile spatarului, piese de mobile pentru taburete, cuiere. Prelucrarea leturilor poate fi cilindrica, tronconica sau profilata. Prelucrarea se efectuiaza la masina de frezat bête rotunde; masini de frezat picioare de scaune si strunguri; masina de frezat picioare de tip MFPS – frezarea leaturilor cu sectiune patrata dindule forma conica. Se pot prelucra sectiuni brute de dimensiuni 25*25mm pina la 45*45mm

O alta operatie de prelucrare este taierea in unghi a riglelor pentru a permite introducerea piesei la curbare intre sablon si banda metalica. 1. Cu ferestraie circulare cu pinza inclinata; 2. Ferestrau universal +sablon.

Tratarea termica : in vederea curbarii se urmareste schimbarea temporara a proprietatilor fizico-mecanice 57

care constau in reducerea elasticitatii lemnului in favoarea plasticitatii, procedeu cunoscut sub denumirea de plastifiere (inmuierea lemnului)

Prin plasticitate creste capacitatea de deformare a lemnului ceea ce permite curbarea cu eforturi reduse si cu un procent redus al rebuturilor. Plasticitatea lemnului se explica prin plastifierea ligninei, reducerea fortelor de coeziune intermoleculara permitind o lunecare a fibrelor in prezenta temperaturii.

Plastifierea se poate realize prin tratament hidrotermic sub actiunea umiditatii si caldurii. Tratamentul cunoscut sub denumirea de aburire si incalzire prin curenti de inalta fregventa.

Pentru aburire se folosesc cellule de aburire, principalii parametric ai regimului de tratare termica sunt :- Presiunea aburului (0.02…0,05MPa)- Temperature (102-105 C)

La presiune mai redusa lemnul nu se plastifica corespunzator, durata de tratare creste iar la presiuni mai mari – apar defecte dupa curbare si uscare. Piesele supuse tratamentului termic vor fi pregatite prin : fig 13.6 celule de aburire.

1. Sortarea pieselor2. Eliminarea celor cu defecte (fibra rasucita, noduri, crapaturi, deteriorari de insect etc)3. umiditatea W=25-30%; temperature la mijlocul piesei 70-804. Daca piesele au o umiditate mai scazuta se face umezirea lor

prin imersie in bai cu apa sau prin stropire in celula de aburire5. Sortarea pieselor pe dimensiuni si forma6. Piesele cu sectiune circular se plastifica in timp mai scurt si

mai uniform decit piesele cu sectiune patrataCalitatea plastifierii este determinate de durata de tratare termica care depinde de :

- Dimensiuni si forma- Specie lemnoasa- Umiditate- Temperature- Presiune Tratarea termica se face in cellule de aburire care au lungimea de

0.5 – 1m prin a caror ansamblare se optine lungimea necesara in functie de piesele supuse tratamentului.

Celulele se aseaza in sectiile de curbare in baterii de cite 3 pe vertical in siruri orizontale in functie de capacitatea de aburire (fig 13.6 a). aceasta grupare redece pierderile de caldura prin convective si radiatie. Alimentarea conductelor se face prin conducta de aburi 2 cu presiunea de 0,2-0,5MPa controlata de manometru 1. Accesul in celula se face prin usa 3 prevazuta cu garniture de cauciuc pentru etansare si un system de inchidere cu excentric 4.

Aburul este introdus in celula printrun robinet ventil 5 prevazut cu 3 cai. Prin actionarea manetei de comanda a robinetului pentru admisia aburului in celula, se blokeaza deschiderea usei celulei. Pentru deschiderea usii, maneta robinetului se roteste, se inchide admisia aburului si se pune celula de aburire in legatura cu atmosfera, dupa aceasta – deschidem celula.

In celula de aburire 6 se afla un strat de apa care are rolul de a satura aburul in caz daca vine uscat. Aburul condensate din celula este colectat in contralizatorul 7 de condens si evacuate prin conducta 8. In celula piesele se aseaza pe gratare din lemn.

Asezarea pieselor in celula : partile in contact cu sablonul si lenta metalica sa fie aburite iar partile laterale- una in alta. Calitatea aburirii se considera: dupa scoaterea din celula se produce o albire a suprafetei iar prin apasarea unui capat – piesa se deformeaza fara asi reveni la forma initiala.Masuri de protective a muncii :

1. Instalatia de aburire va fi prevazuta cu un cos de colectare si evacuare in exterior a aburului2. Celulele trebuie ssa fie isolate de restul sectorului prin zid de caramida3. Usile celulelor sunt construite astfel ca sa nu poata fi dechise pina cind nu se inchide ventilul de admisie a

aburului in celula4. Usile sa fie bine isolate cu garniture de azbest sau cauciuc (evitarea pierderilor de aburi)5. Usile vor fi inchise cu sistemul cu excentric cu 2 manevre : 1. Intredeschiderea 2. Deschiderea complete.6. La scoaterea pieselor din celula se folosesc clesti, cirlige special, iar miinile muncitorilor sa fie protejate cu

manusi izolante.Curbarea pieselor : prin curbarea lemnului plastifiat se poate deforma si lua forma dorita. Curbarea se face

manual cu dispositive sau mechanic folosind masini de curbat. Indifferent de procedeul de curbare – deformarea pieselor se face pe sabloane care se pot executa din metal sau lemn.

Pentru o buna curbare se cer respectarea urmatoarelor conditii :- Fibrele piesei curbate vor fi paralele cu directia solicitarilor la tractiune, altfel pot sa apara defecte (ruptur). - Banda de otel (0,2-2.5mm) – se va aseza pe intreaga suprafata cu un contact bun si continuu

58

- Sabloanele vor fi zimtuite pentru a evita ruperile- Inainte de curbare piesele vor fi rindeluite pe toata lungimea pentru a asigura un contact bun cu banda de

metal- Taierea oblica a capetelor pieselor pentru a evita cresterea exagerata a eforturilor de compresiune- Piesele la curbare se vor comprima la capete prin dispositive de stringere cu surub pentru a evita crapaturi,

alunecari de fibre, rupture etc.- Pentru curbare se folosesc masini de curbat specializate pe care se monteaza diferite dispositive de curbare

corespunzatoare formei si razei de curbura a pieselor.

Dispozitive special : Masina de curbat rame de scaun Masina de curbat rame de scaun.Masina de curbat cu actiune hidraulica Presa pentru curbat pisioare conice,

Uscarea pieselor curbate :

Piesele – impreuna cu sabloanele se introduce in uscatorii pentru scaderea umiditatii de la 30… la 12% (capata rigiditate si stabilitatea formei). Uscarea in camera se face prin depozitarea pieselor in containere, pe platform sau vagonete. Pentru fiecare reper se intocmeste diagram de uscare in care este trasata variation temperaturii care creste treptat in prima faza pina la temperature de regim, dupa care se mentine constanta in faza a II si scade treptat in faza a III pina la 40-50grade. Pentru uscarea ramelor de scaune in prima treapta t- creste pina la 95C, in timp de 10ore, dupa care se mentine constanta timp de 20 ore si apoi scade pina la 50C – durata totala-24h. o solutie mai moderna o reprezinta uscarea in tunele de uscare, unde se asigura un flux continuu de la curbare la uscare si climatizare. Uscarea se face cu aer cald prin incalzire cu baterii din tevi cu aripioare care ridica temperature aerului.

Conditionarea – piesele se scot din sabloane si se depoziteaza pentru ekilibrarea tensiunilor interne si stabilirea curbarii. Durata variaza intre 6-10zile, in incaperi special cu W-60%, t=25C. piesele fiind stivuite si depozitate in containere sau stelaje.

39. Procesul tehnologic de fabricarea a mobilei din piese mulate. Utilajul folosit.

Procesul tehnologic de fabricarea a mobilei din piese mulateUtilizarea pieselor stratificate din furnire mulate in locul celor din lemn masiv, prezinta o serie de avantaje atit

in ceea ce priveste tehnologia cit si structura produselor :- Randamente sporite de utilizare a materiei prime- Se valorifica superior furnirele de calitate inferioara- Se imbunatatesc proprietatile fizico-mecanice ale produselor- Se simplifica tehnologia de fabricatie la operatiile de debitare, prelucrarea mecanica si ansamblare.Material prima este furnirul de diferite specii si calitati cu grosimi de 0.5…3mm precum si placajul subtitle-3…

5mm. W-6.8%. Furnirele sunt utilizate in functie de destinatie dupa cum urmeaza:- Pentru suprafete vizibile exterioare-furnire estetice calitatea I sau II cu G=0.6..0.7mm- Pentru straturi interioare cu raze mici de curbura – furnire tehnice calitatea II, III precum si deseuri 1…

1,2mm- Pentru straturi de mijloc cu raze mari de curbura – furnire tehnice Calitatea II, III, deseuri – 1,6…3mmCalitatea pieselor stratificat mulate este conditionata de calitatea materiei prime, asezarea foilor in paket

si alegerea judicioasa a grosimilor in functie de raza de curbura.

Tehnologia ansamblarii si mularii furnirelor : tehnologia de mulare este formata din urmatoarele operatii: pregatirea materiei prime; formarea paketelor de furnire pentru presare; presarea paketelor in prese si matrite de forma; racirea si conditionarea paketului mulat.

Pregatirea materiei prime: sortarea furnirelor dupa specie grosime si calitate tinind seama de gradul de admisibilitate a defectelor. Furnirele se reteaza la lungime dupa care la foarfeca se indreapta canturile. Furnirele se imbina in foi, se folosesc masini de imbinat transversal la banda continua, masini similar cu cele folosite la fabricarea placajelor. Aplicarea adezivului se face la masina de aplicat adeziv cu valturi, foile de furnir fiind asezate in paket dupa forma si dimensiunile piesei mulate-cu grosimea uniforma si cu grosimea variabila.

Presarea paketelor: in prese cu platane de forma sau in prese cu matrite si partite. Ambele sunt incalzite pina la 110..130 C. piesele cunt mentinute in prese pina la prize adezivului. Presele pentru mulat furnire sunt cu 4…12etaje la care platanele au forma piesei care se muleaza. Platanele se executa din otel si sunt prevazute cu system de incalzire cu aburi sau electric. Presiunea specifica a platanelor – 15..25MPa.

O tehnologie avansata de mulare o reprezinta incalzirea cu CIF – se reduce durata de presare, creste productivitatea preselor si imbunatatirea calitatii incleierii.

59

Pentru a asigura o buna calitate a mularii se vor respecta urmatoarele conditii: asezarea paketului in matritase va face simetric; presiunea se va transmite pe suprafete cit mai uniform prin precizia de executie a matritei si patritei si prin modul de asezare al paketelor la presare; respecaterea razelor minime de mulare prescrise in functie de grosimea si specia furnirului; respectarea regimului de presare stability prin durata de presare si presiunea specifica.

Defecte de mulare-descleierea furnirului la capetele sau mijlocul blocului mulat; descleierea in zonele de racordare; fisurarea si ruperea furnirelor in zonele supuse la tractiune sau la compresiune. Dezlipirea furnirelor poate fi cauzata de furnire cu umiditatea prea mare; cleiuri cu retete necorespunzatoare; presiunea nu se transmite uniform; durata de presare sub limita prescrisa; temperature nu a fost sufficient de ridicata, rasina nu a fost polimerizata complet; aplicare de adeziv neuniform; nu sa respectat prescriptiile privind grosimea furnirelor in raport cu raza minima.

9.8. pres forma – 1. Patrita; 2. Strat de cauciuc; 3. Paket; 4. Matrita; 5. Strat hirtie de ambalat

9.9. – procedeul de incleiere in prese – forme mai adinci:1.matrita; 2. Paket; 3. Cilindru lateral; 4. Patrita; 5. Dispozitiv de stringere lateral; 6. Sablon; 7. Plita; 8. Banada metalica.

9.10. – 1. Cilindri; 2. Platan; 3. Paket; 4. Patrita; 5. Matrita; 6. Piesa mulata

9.11. – incalzire in CIF.1.Platanu presei; 2. Matrita; 3. Strat isolator de temperature (azbest); 4. Patrita; 5. Banda metalica; 6. Bold de fixare.Timpul de incleiere se micsoreaza de 4 ori, este rational cind avem g >10mm.

40. Procesul tehnologic de fabricare cherestelei de rasinoase.

Procesul tehnologic in hala de fabricaţie. Activitatea în hala de fabricaţie este organizată în două etape: debitarea buştenilor şi prelucrarea pieselor obţinute prin debitarea, buştenilor.

Operaţiile in hala de fabricaţie se desfăşoară conform schemei dinfigura 7.6. *

Debitarea buştenilor. Debitarea este operaţia de tăiere longitudinală a buştenilor prin ferăstruirc, în urma căreia buştenii sînt transformaţise obţin: din partea centrala o piesă de 24 mm grosime, apoi din ambele părţi ale materialului cîte o piesă de 38 mm şi 48 mm, iar din rest (R) piese de 24 mm.

60

Tehnologia tăierii la gater. Buştenii aduşi în hală, pe platforma de stoc tampon, sînt examinaţi din punctul de vedere al formei şi defectelor exterioare care pot influenţa asupra debitării. Se îndepărtează cioturile şi nodurile şi se detectează eventualele incluziuni metalice. Buştenii sînt apoi aşezaţi în poziţie optimă de trecere prin gater pe căruciorul de fixare şi pe cel de rezemare din faţa gaterului, strînşi şi apropiaţi de gater. După ce buşteanul a trecut prin gater aproximativ două treimi din lungime, este eliberat din braţele vagonetului de fixare, care se înapoiază pentru încărcarea cu un nou buştean. In timpul debitării ultimei treimi se aşază din nou buştean pe cărucior, se prinde între braţe, se aşază în poziţie de tăiere centrat pe axa modelului de tăiere şi se apropie de gater. Acest mod de lucru permite trecerea prin gater „cap la cap" (fără spaţii intermediare), respectiv folosirea intensivă a capacităţii utilajului. Grosimea pieselor obţinute se verifică cel puţin o dată pe oră, folosind şabloane sau şublere. Grosimea trebuie să aibă dimensiunea din specificaţie plus supradimensiunile ce se dau pentru contragerea prin uscare.

Montarea pinzelor în cadrul gaterului se execută la intervale de 2 - 4 ore. La montarea pînzelor se verifică starea, ascuţirea şi ceapra-zul pînzelor, dimensiunile şi curăţirea distanţierelor, înclinarea şi tensionarea pînzelor. Piesele obţinute în urma debitării buştenilor pot fi sub formă de cherestea ecarisată şi brută.

Cheresteaua ecarisată (complet prelucrată), cu feţe, canturi şi capete plane, paralele şi perpendiculare între ele, provine din debitarea prismelor la gater şi nu necesită alte prelucrări.

Cheresteaua brută nu este prelucrată. Ea provine din debitarea pe plin la gater sau din debitarea flancurilor obţinute la debitarea pe prisme. Aceste piese se supun unor operaţii pentru eliminarea defectelor, îndreptării canturilor şi capetelor şi modificării lăţimii şi lungimii. Succesiunea operaţiilor depinde de calitatea, dimensiunile şi forma geometrică a cherestelei brute.

Principalele operaţii de prelucrare a cherestelei după tăierea la gater sînt: tivirea, retezarea şi spintecarea.

Tivirea cherestelei este operaţia de tăiere a marginilor pentru formarea de canturi perpendiculare pe feţe. Operaţia se execută pe ferăstraie circulare simple sau duble, la care una din pinze este mobilă pentru a s.- putea obţine gama necesară de lăţimi. Avansul la aceste maşini poate fi manual sau mecanic.

Retezarea cherestelei este operaţia de tăiere transversală, prin care se obţin piese de cherestea la lungimile cerute de standarde. Prin retezare se urmăreşte şi eliminarea defectelor naturale ale lemnului pe lungimea piesei.

Retezarea se execută la ferăstraie circulare fixe, culisante (cu unul sau mai multe discuri), pendulare sau basculante.

Spintecarea cherestelei este operaţia de tăiere longitudinală a unei piese de cherestea în scopul obţinerii de două sau mai multe piese cu lăţimi diferite. Prin această operaţie se elimină şi defectele naturale ale lemnului pe lăţimea piesei.

La dulapii groşi la care apar după debitare defecte, operaţia se execută la ferăstrăul-panglică cu masă cu role şi avans mecanic cu valţuri.

Lăturoaiele şi marginile rezultate de la debitarea buştenilor, precum şi capetele utilizabile, rezultate la retezarea cherestelei se spintecă la ferăstraie circulare sau la ferăstraie-panglică cu masă fixă.

Transportul în interiorul halei S9~ face cu mai multe mijloace de transport.

61

Transportul între maşini, se realizează cu role libere şi acţionate, transportoare cu lanţ, role sau bandă, elevatoare, electrostivuitoare etc.

Evacuarea produselor se realizează cu transportoare cu bandă, elevatoare, transportoare transversale cu lanţ.

Evacuarea deşeurilor se realizează cu transportoare cu bandă, cu ra-clete, cu melc şi transportor pneumatic.

Sortarea cherestelei este operaţia de repartizare a pieselor de cherestea pe clase de calitate după specia lemnului, dimensiuni, sortimente şi destinaţie.

Gruparea pieselor pe sortimente şi dimensiuni constituie sortarea dimensională, iar clasificarea după însuşirile lemnului şi calitatea prelucrării constituie sortarea calitativă.

In fabricile moderne, sortarea dimensională se face cu ajutorul instalaţiilor mecanizate de mare productivitate. Aceste instalaţii sînt alimentate cu ajutorul unor transportoare longitudinale sau transversale (în raport cu direcţia de mişcare a materialului) pe care soseşte cheresteaua din hala de fabricaţie. Piesele sînt introduse pe cant, în canalele transportorului sortator, cu ajutorul unor dispozitive. Pe lingă acest transportor, sînt dispuse lagăre pentru sortimente, pe lungimi, pe care sînt evacuate piesele de cherestea. De pe aceste lagăre, cheresteaua este dirijată fie la format pachete, fie la rampa de sortare calitativă.

Sortarea calitativă se face pe baza criteriilor prevăzute de STAS 1949-74, aprecierile bazîndu-se pe următoarele aspecte importante: structura lemnului, defectele şi anomaliile lemnului (noduri, crăpături, găuri de insecte, putregai, pungi de răşină etc); prelucrări necorespunzătoare dimensional (supra sau subdimensionat şi neparalelismul feţelor şi canturilor) şi calitativ (rizuri, teşituri).

41. Procesul tehnologic de fabricare a cherestelei de foioase.

Procesul tehnologic în bala de fabricaţie. Etapele procesului sînt aceleaşi ca şi la cheresteaua de răşinoase, debitarea buştenilor şi prelucrarea pieselor obţinute prin debitare. Operaţiile se desfăşoară diferit după utilajul cu care se face debitarea, alegerea utilajului fiind determinată de diametrul şi calitatea buştenilor.

La debitare buştenii de calitate slabă cît şi cei cu diametrul sub 36 cm şi peste 55 cm trebuie să fie debitaţi pe plin, iar buştenii de bună calitate cu diametrul de 36—55 (cm să se debiteze pe prisme.

La stabilirea modelelor de tăiere se va urmări repartizarea grosimii pieselor de cherestea, astfel: în zona de calitate (treimea mijlocie) piesele de 30—60 mm; în zona flancurilor piesele de 25 mm; în zona centrală la debitarea pe plin sau la retăierea prismei piese de 25 mm sau dulapi cu peste 70 mm..

Avînd în vedere că buştenii de foioase şi de fag, în special, au multe defecte, modelul de tăiere, trebuie să ţină seama ca acestea să fie cuprinse într-un număr cît mai redus de piese. Avînd în vedere forma neregulată a buştenilor de foioase, pentru evitarea obţinerii unor lăturoaie groase, modelul de tăiere se stabileşte mai mare decît diametrul buşteanului.

Piesele rezultate la debitare sînt prelucrate- la ferăstraie circulare, operaţie prin care se urmăreşte eliminarea defectelor. Operaţiile se stabilesc urmărind o corelaţie raţională între randamentul cantitativ şi calitativ. Alegerea gradului de prelucrare pentru obţinerea cherestelei tivite, semitivite sau netivite este în funcţie atît de numărul defectelor şi mărimea acestora, cît şi de calitatea şi dimensiunile pieselor care vor rezulta după prelucrare

Datorită numeroaselor defecte pe care le prezinta buştenii de fag şi care în majoritatea cazurilor nu apar la suprafaţa lemnului, se re-comanda trecerea de la debitarea oarba sau in bloc, specifica gaterului, la o debitare individuala la care dupa fiecare taiere se vad defectele lemnului si in functie de acestea se stabileste grosimea piesei ce urmeaza a se taia.

Modelele de debitare se folosesc in functie de calitatea materieei prime si de specificatia comenzii. Unele procedee de debiatre sunt:

Debiatarea pe plin

62

Debiarea pe plin cu intoarcere la 90 grade Debiarea pe prisme cu intoarcere la 180 grade si apoi la 90 pentru debitarea

prismei Prelucrarea pieselor rezultate la debitare cu ferestraie panglica sunt prelucrate in continuare la ferestraie panglica si circulare de spintecat, urmarindu-se realizarea unui randament cantitativ si calitativ maxim, corespunzator sortarii materialului si specificul comenzii.

Sortarea cherestelei . Ceresteaua de foiase se sorteaza astfel: grosimile separat, lungimile in trei grupe ( subscurta, scurta, normala), latimile impreuna, piesele tivite separat de cele netivite si semitivite si cherestreau tivita separat de cea netivita. Riglele, grinzile si sipcile sunt sortate fiecare separat, iar dupa caaz se sorteaza pe dimensiuni si clase de calitate conform standardelor respective.

42.Taierea bustenilor la gatere. Scheme de debitare

Un model de tăiere reprezintă o corelaţie a randamentului cantitativ cu cel calitativ la debitarea buştenilor cu ajutorul gaterului. Cu alte cuvinte, modelul de tăiere reprezintă practic schema de aşezare a pânzelor în rama gaterului, în vederea obţinerii de piese de cherestea cu anumite caracteristici dimensionale şi calitative.

Clasificarea modelelor de tăiere se face după mai multe criterii. Astfel în funcţie de principiul luat în calcul avem:

-modele de tăiere maximale, în special pentru răşinoase;-modele de tăiere calitative, când se doreşte obţinerea de randamente calitative maxime.În funcţie de numărul de treceri ale buşteanului prin gater avem:-debitarea pe plin, cu o singură trecere a buşteanului prin gater;-debitarea pe prismă, cu două treceri a buşteanului prin gater (Fig. 23).

Fig. 23.Modele de debitare pe gater: a-pe plin; b- pe prismă.

Modelele de tăiere se clasifică, după gradul de simetrie în:-modele simetrice (cele uzuale) cu soţ sau fără soţ;-modele asimetrice, la traversele de cale ferată din fag.Notarea modelelor de debitare se face punând numărul de piese şi grosimea acestora în

ordine de la centru spre flancuri, zona din flancuri având denumirea de rest notat cu R. Spre exemplu un model simetric se notează pe jumătate: 3/24 2/48 R/24 iar un model asimetric se notează în întregime: R/24 1/40 1/150 1/40 R/24. Buştenii de răşinoase prezintă o formă tronconică unidformă cu o conicitate redusă, având două zone distincte:

-zona cilindrică centrală, având diametrul egal cu cel al buşteanului la capătul subţire, în proporţie de cca 80 % din total volum;

-zona conică exterioară (fig 44).Această uniformitate a formei buştenilor de răşinoase face posibilă elaborarea unor

63

modele de debitare pe baza unor relaţii de calcul matematice şi recomandă folosirea gaterului vertical ca utilaj optim de tăiere.

La prima trecere prin gater se urmăreşte obţinerea unei prisme care să cuprindă volumul zonei cilindrice a buşteanului, pentru o valorificare superioară a acestuia.

La a doua trecere prin gater , respectiv cea de debitare prismă se va ţine seama de zonele de calitate ale lemnului de răşinoase pe secţiunea transversală a buşteanului, respectiv:

-zona centrală a prismei va cuprinde un număr impar de scânduri de 24mm grosime sau cu rigle, astfel încât inima propriu-zisă să fie cuprinsă într-o singură piesă axială;

-zona treimii mijlocii va cuprinde dulapi de calitate superioară de 38, 48şi mai rar 28 şi 58 mm grosime;

zona flancurilor va fi ocupată cu cherestea cu grosimea de 24 mm pentrubuştenii cu diametre peste 30 cm şi cu grosimi de 18 mm pentru buştenii cu diametre sub 30 cm.

Scândurile cu grosimi mici de 12 mm nu se vor obţine direct din gater, ci se vor debita multipli ai acestora care se vor spinteca ulterior la ferăstrăul panglică de spintecat.

Acelaşi procedeu se va utiliza şi atunci când se doreşte obţinerea unei cantităţi mărite de scânduri cu grosimea de 18 sau 24 mm.

Fig. 26. Debitarea slavonă a stejarului

Buştenii de diverse foioase se debitează numai în cherestea netivită, tăierea pe plin, cu o acoperire 2A=0,91d, unde d reprezintă diametrul mediu al busteanului, dar cel minim al grupei de diametre. La debitare trebuie să se respecte următoarele prescripţii tehnologice de debitare:

-dulapii cu grosimea de 50, 60, 80 mm se obţin din zona centrală, cât şi din treimea mijlocie, mai ales pentru buştenii groşi cu diametrul peste 40 cm;

-buştenii subţiri, cu diametrul sub 30 cm se debitează integral în scânduri de 20 şi 25 mm;

-zona din flancuri, indiferent de diametrul buştenilor se debitează în scânduri de 20 şi 25 mm;

-la buştenii de diverse moi, zona centrală poate fi cuprinsă şi de scânduri de 25 mm, dacă se solicită asemenea grosime în cantitate mărită.

Pentru a se obţine o cantitate cit mai mare de cherestea şi pentru a se evita pe cit posibil apariţia defectelor de tăiere denumite „brac tehnic", muncitorii ce deservesc gaterele trebuie să respecte anumite reguli, si anume:

— debitarea buştenilor trebuie să se facă cap la cap, avindu-se grijă ca buştenii să nu se izbească, deoarece se produc o serie de dereglări şi deformări ale modelului de tăiere prin loviri;

— în timpul tăierii trebuie să se asigure o bună presare a buştenilor cu ajutorul valţurilor, astfel încît aceştia să nu se rotească ;

— după trecerea prin gater a 2—3 buşteni, se opreşte gaterul pentru a se verifica întinderea pînzelor şi ceaprazul si pentru a se măsura grosimea pieselor obţinute, luîndu-se măsurile de remediere cind se constată anumite defecţiuni;

64

— la gaterele dotate cu cărucioare de prindere şi sprijin în spate, materialul debitat se evacuează în timpul cel mai scurt, pentru a nu se reduce productivitatea datorită opririlor şi pentru a se evita anumite accidente;

— în tot timpul tăierii să se urmărească atent funcţionarea mecanismelor gaterului, oprindu-se gaterul atunci cind apar zgomote sau unele defecţiuni ce pot provoca deteriorări;

— să se facă ungerea şi întreţinerea gaterului la încetarea lucrului. Toate operaţiile de întreţinere şi remediere a anumitor defecţiuni să se facă cînd gaterul este oprit şi lăsat la punctul mort inferior.La grosimea scindurilor sint admise abateri de ± 1 mm, la dulapi pină la 58 mm, —1,5 şi + 2 mm la piesele cu grosimi peste 58 mm. La prisme, faţă de dimensiunea nominală se admit abateri de — 2 mm. in cazul prismelor cu grosimea pină la 150 mm şi — 3 nm la prismele cu grosimea de la 160 mm in sus. De asemenea, la debitarea prismei, defectele de curbură, arcuire, nu trebuie să depăşească 0,3%.

— Sistemele de tăiere a buştenilor folosite in fabricile noastre sint : tăierea pe plin, tăierea pe prisme, tăierea nordică şi tăierea pe sferturi.

Tăierea pe plin se face printr-o singură trecere a buştenilor prin pînzele de gater şi se obţin numai piese de cherestea netivite. Sistemul acesta asigură o productivitate mare, însă necesită un volum mare de munca la ferâstraiele circulare de tivit şi de aceea se foloseşte numai in cazul tăierii buştenilor de calităţi inferioare.

Tăierea pe prisme constă în trecerea buştenilor de două ori prin acelaşi gater sau trecerea prin două gatere paralele. La prima trecere rezultă piese de margine şi o piesă centrală denumită prismă. La cea de-a doua tăiere se obţin din prismă, din mijlocul ei, piese cu canturile şi feţele drepte, iar din margini (flancuri) se obţin piese netivite.

Pentru debitarea buştenilor de răşinoase acest sistem este cel mai mult folosit la noi în ţară.Tăierea nordică este o variantă a debitării pe prisme şi constă in obţinerea, la prima tăiere a

buşteanului, a unei prisme maxime, iar flancurile rămin sub formă de calote şi sint destinate fabricilor de celuloză sau spintecate ulterior. Piesele de cherestea obţinute au aceeaşi lungime şi lăţime, deci rezultă o sortimentaţie redusă care permite mecanizarea operaţiilor de prelucrare ulterioară şi a celor de sortare.

Tăierea pe sferturi se practică în cazul debitării buştenilor de rezonanţă în cherestea. Acest sistem asigură obţinerea unui număr maxim de piese, debitate radial, prin trecerea succesivă a buştenilor în gatere. Buşteanul este iniţial tăiat în două calote şi apoi, în sferturi. Fiecare sfert este introdus, apoi, în gater şi spintecat în funcţie de sorti-mentaţia urmărită.

Aranjarea pînzelor in rama gaterului la diferite distanţe poartă numele de model de tăiere.Modelele de tăiere la buştenii de răşinoase trebuie să acopere în întregime secţiunea transversală

a buştenilor şi ele pot fi:— simetrice (fig. 17.4, a, b), cînd poziţia pînzelor este identică de o parte şi de alta a axei

ramei gaterului. Aceste modele se folosesc în mod frecvent pentru debitarea răşinoaselor;— asimetrice (fig. 17.4, c), cînd aşezarea pînzelor în rama gaterului nu prezintă simetrie faţă

de axa ramei gaterului, fiind utilizate în cazul unor comenzi speciale.La rindul lor, modelele de tăiere simetrice pot fi: fără soţ, cînd inima lemnului este

cuprinsă intr-o singură piesă centrală, sau cu soţ, cînd din debitare rezultă un număr par de piese. în acest caz, inima lemnului este împărţită pe cite o faţă a celor două piese centrale.

Notarea modelelor de tăiere poate fi făcută în două feluri: prin notarea cifrelor ce reprezintă grosimea nominală a pieselor, în milimetri, în ordinea aşezării pînzelor în rama gaterului sau prin notarea numai a unei jumătăţi de model, numai în cazul modelelor de tăiere simetrice, începînd cu piesa sau piesele centrale ale buşteanului.

Pentru asigurarea unei prelucrări maxime a buşteanului şi pentru a se evita obţinerea de piese neprelucrate este necesar ca modelul de tăiere să fie mai mare decit diametrul minim al grupului de buşteni ce se debitează.

43. Procesul tehnologic in depozitul de busteni.

65

Procesul tehnologic în depozitul de buşteni. Comportă următoarele faze:Descărcarea şi recepţia se face asemănător ca şi la lemnul rotund de răşinoase,

respectînd şi prevederile standardelor fiecărei specii, folosind aceleaşi dispozitive, instalaţii şi mijloace de transport şi manipulare.

Depozitarea se face în funcţie de specia lemnoasă şi de utilajul folosit la debitare, astfel: depozitarea pentru fabrici cu profil mixt şi depozitarea pentru fabrici dotate cu ferăstraie-panglică.

In primul caz, buştenii sînt sortaţi şi depozitaţi în stive separate pe clase de calitate, serii de diametre şi categorii de lungimi, în al doilea caz, debitarea făcîndu-se la ferăstrău-panglică, prin tăieri individuale, nu este necesară o sortare şi depozitare dimensional-calitativă şi ca atare buştenii sînt depozitaţi în stive compacte.

Conservarea lemnului cuprinde măsuri de protejare pentru a nu apare ciuperci "şi crăpături care duc la degradarea buştenilor de foioase în general şi a celor de fag în special.

Buştenii de foioase se livrează şi se depozitează necojiţi, în plus pe capetele şi părţile laterale lipsite de coajă se aplică paste sau pelicule care nu permit, uscarea. începuturile de crăpături de la capete se prind cu „S"-uri metalice pentru prevenirea măririi lor.

Buştenilor de foioase li se aplică şi o conservare umedă care se face prin: cufundarea buştenilor în bazine cu apă; stropirea stivelor de pe platforma depozitului cu ajutorul instalaţiilor de stropire montate pe stîlpii podului rulant; conservare mixtă în bazine de conservare şi insta-laţii de stropire a buştenilor aflaţi deasupra nivelului apel. Acest procedeu face posibilă şi aburirea în bune condiţiuni a cherestelei de fag debitată în timpul verii. Conservarea umedă se face obligatoriu în perioada martie—octombrie, iar stropirea zilnic între orele 8—20, cu excepţia zilelor cu ploaie continuă.

Procesul tehnologic în hala de fabricaţie. Etapele procesului sînt aceleaşi ca şi la cheresteaua de răşinoase, debitarea buştenilor şi prelucrarea pieselor obţinute prin debitare. Operaţiile se desfăşoară diferit după utilajul cu care se face debitarea, alegerea utilajului fiind determinată de diametrul şi calitatea buştenilor.

La debitare buştenii de calitate slabă cît şi cei cu diametrul sub 36 cm şi peste 55 cm trebuie să fie debitaţi pe plin, iar buştenii de bună calitate cu diametrul de 36—55 cm să se debiteze pe prisme.

La stabilirea modelelor de tăiere se va urmări repartizarea grosimii pieselor de cherestea, astfel: în zona de calitate (treimea mijlocie) piesele de 30—60 mm; în zona flancurilor piesele de 25 mm; în zona centrală la debitarea pe plin sau la retăierea prismei piese de 25 mm sau dulapi cu peste 70 mm.

44. Procesul tehnologic in depozitul de cherestea

Activitatea depozitului de cherestea este organizata in faze distincte si cuprinde operatii ca:

Receptionarea .Masurarea cherestelei. Se face pe lungime latime si grosime in locuri unde nu exista

tesituri si alte defecte , se exprima in mm, Inventarierea. Consta in inregistrarea pieselor primite: numarul de piese si calculul

volumului, pe baza dimensiunilor nominale masurate, se masoara in metri cubi.Marcarea. Se face pe partea de mijloc a capetelor cu vopsea rezistenta la apa.

Marcarea se face cu diferite semne conventionale specifice claselor de calitate. Stivuire si conservarea cherestelei. Cheresteaua este adusa la locul de depozitare cu diferite mijloace de transport, ea trebuie sa fie stivuita in cel mult 72 de ore de la intrarea in depozit, fiind prealabil curatata de rumegus si de fibre smulse. Stivele se fac pe platforme executate din elemente de beton asezate la o inaltime de 40 cm de la sol. Peste acestea se aseaza transversal grinzi de lemn. Stivuirea se face cu spatii, folosind intre fiecare rind de

66

material sipci de acelasi material care se vor aseza intre rindurile de cherestea pe aceiasi verticala, la distante intre unul si 1,5 m, in functie de grosimea cherestelei. Piesele trebuie asezate in asa mod incit sa asigure o buna aerisire a stivei. Stivuirea se poate face si in pachete, in cazul in care manipularea se face cu autostivuitoare. Stivele se protejeaza impotriva precipitatiilor si a actiunii directe a radiatiilor solare prin acoperire individuala sau sub soproane de tip usor. Corecta stivuire si buna conservare a cherestelei duce la prevenirea degradarii ei. Stivele se marcheza cu o tablita. Expedierea cherestelei. In vederea expedierii se face pregatirea cherestelei in specificatia comandata. Pentru aceasta, se procedeaza la desfacerea stivelor, dupa care urmeaza resortarea, care consta in clasificarea definitiva a cherestelei dupa defectele care au aparut ori sau accentuat in timpul depozitarii si uscarii in aer liber. La cheresteau de foiase este specifica inca o operatie suplimentara in plus la cele care se executa in depozitul de rasinoase. Aceasta operatie este aburirea cherestelei. Aburire este un tratament higrotermic, in care agentul de tratare este abrul saturat umed, degresat,cu presiune inalta si temperatura de 100 grade. Prin aburire se urmasreste ameliorarea proprietatilor mecanice, tehnologice – reducerea deformarilor si craparii in timpul depozitarii, datorita scaderii tensiunilor interne, a higroscopicitatii si contragerii ; uniformizarea culorii, aspectul solicitat in diversele prelucrari ale cherestelei si in special in industria produselor finite din lemn; sterializarea lemnului. Temperatura utilizata la aburire distruge ciupercile si microorganismele si insectele din lemn, ceea ce reduce pericolul de degradare. Aburirea se face in camera de aburire.

45.Procesul de proiectare si fabricare a usilor.Usile.Tipuri si clasificari.

Usile apartin arhitecturii atit interioare cit si exterioare a acladirilor.Rolul lor principal este de a a sigura legatura intre incaperi sau intre exterior si interior.Ele mai au un rol de izolare termica,formica, usile trebuie sa satisfaca cerintele de a introduce sau a ascoate obiectele de uz casnic.

Clasificarea usilor:-de intrare in cladire-usi ferestre de balcon

Usile pot fi simple sau duble.Usile sint produse complexe alcatuite din rame,panouri,cutii. Usile trebuie sa aiba un

exterior placut cu o executie ingrijita,sa fie esor de manipulate ,sa aiba o buna functionare in timp,sa se incadreze correct in asamblu constructive.

Dupa modul de functionare:-obisnuite-pivotante(rotitoare)-batante-glisante-pliante -culisante

1-rama2-tablie3-toc4-captuseala

67

Fabricarea usilor se desfasoara pe doua linii: linia tehnoogica pentru tocuri si captuseli si linia tehnologica p/u foi de usa. Tocul si captuseala usii sint rame formate din lonjeroane si traverse,executate din lamele de lemn.

Procesul tehnologic cuprinde urmatoarele faze:Prelucrarea cherestelei in lamele;Prelucrarea lamelelor;Formarea blocurilor;Formarea complexelor;Finisarea si montarea.

Prelucrarea cherstelei. Pentru tocuri se foloseşte cherestea de răşinoase, iar pentru căptuşeli, plăci din fibre de lemn. Cheresteaua este rindeluită pe două feţe la o maşină de rindeluit, după care se spintecă în lamele la un ferăstru circular multiplu cu avans mecanic.

Prelucrarea lamelelor. Lamelele se reteaza, unde, odată cu retezarea,se elimina defectele, apoi intr-o incapere se stocheaza.

Formarea blocurilor. După retezare, lamelele, sînt aşezate în buncărele unei prese C.I.F. D,apoi lamelele sint duse la o maşină de aplicat adezivi şi, apoi. la presa C.I.F., unde se formează pachetul de lamele în secţiunea şi profilul dorit. Blocul format este introdus in presa C.I.F., unde se realizează presarea şi incleierea. Apoi se reteaza la lungimile necesare lamelele rezultate.

Formarea complexelor. După retezare în linia de lamelare elementele sint depozitate în stoc-tampon,apoi elementele sunt duse la o masina de indreptat si profilat.iar elementele p/u rama sint duse la o masina de asamblat si gaurit. Elementele de toc profilate sînt conduse la o maşină de cepuit si scobit.. De la cepuire, elementele de toc trec la o maşină de frezat locaşuri pentru accesorii de închidere şi montare iar, apoi, la maşina pentru montarea acestora. După menţinerea un timp în stoc-tampon, montanţii şi traversele tocului sînt duse la presele de încleiat, unde se asamblează împreună cu elementele de căptuşeli.

Finisarea şi montarea tocului. După incleierea elementelor de toc cu căptuşeala,ele sunt duse in stoc -tampon De aici sînt trecute într-o instalaţie de aplicat grund şi, apoi, printr-un tunel de uscat cu ventilaţie forţată. Instalaţia este concepută pentru aplicarea grundului pe tocul de încleiat cu căptuşeli.Grunduirea se realizează prin pulverizarea pieselor ce se află în mişcare.Tocurile care se livrează montate se montează la un dispozitiv de asamblare şi, apoi, sint duse la magazie.

Linia tehnologică a foii de uşă. Foile de uşă se execută din panouri celulare şi uşa este formată din :— rama foii de uşă din cherestea de răşinoase, formată din două lonjeroane şi două traverse de capăt;— adaosurile interioare din cherestea de răşinoase, aşezate în locurile unde se montează feroneria;— feţele din două foi de PFL cu care se plachează rama pe ambele părţi;— miezul celular, compus din lamele de PFL îndoite şi încleiate pe canturi;bordura, din furnir de 3,5 mm; furnirul, care se aplică pe ambele feţe din PFL ale uşii.

Procesul tehnologic pentru fabricarea foii de usa.Confecţionarea ramei.. Formarea ramei se obţine prin asamblarea montanţilor, a

traverselor şi a adaosurilor prin prinderea la capete cu ajutorul unor clame ondulate, metalice.Formarea plăcii. Foile de PFL debitate anterior se trec prin maşina de aplicat

adezivi.Apoi se obtin pachete.Pachetele astfel formate sînt introduse în presa multietajată. După presare se realizează bordurarea pe părţile longitudinale ale ramei, prin incleierea cu ajutorul curenţilor de inaltă frecvenţă. Presarea bordurii se face tot cu pistoane pneumatice, după care intră automat in funcţiune staţia de curenţi de inaltă frecvenţă Apoi se obtin foile de usa. Foile de uşă se şlefuiese. pe ambele părţi, la maşini de şlefuit cu doi cilindri.

68

Furniruirea foilor de uşă. După şlefuire, foile de uşă trec printr-o instalaţie de aplicat adezivi, se aplică furnirele şi pachetele astfel formate sint introduse în presă.Dupa operatia de uscare se execută frezarea locaşului pentru broască, gaura pentru miner şi locaşul pentru cheie. Urmează operaţia de şlefuire fină a furnirului în vederea finisării.

Finisarea foilor de uşa. Foile de uşi plane celulare furniruite cu furnir estetic se finisează transparent, folosindu-se lacuri şi grunduri ter-moreaective pe bvază de răşini sintetice.Uşa este preluată de un transportor care o introduce intr-un tunel ae uscare cu viteză redusă. După lăcuire, foaia de uşă este condusă într-un tunel de răcire prevăzut cu exhaustor, pentru evacuarea vaporilor de solvenţi degajaţi.Apoi are loc controlul de calitate, prin supunerea produselor unor probe de încercare, după care uşile sînt duse la magazia de produse finite

46. Procesul de proiectare si fabricare a ferestrelor. Ferestre. Tipuri si clasificari.

Fereastra este o rama in care se fixează geamul şi care se montează intr-un gol de construcţie. In construcţia ferestrelor se deosebesc următoarele două complexe : tocul ferestrei şi cerceveaua. Fereastra trebuie sa ofere posibilitatea unei izolari termice corespunzatoare astfel ca pierdere de caldura sa fie minime. Pentru acest lucru, fereastra trebuie sa prezinte o buna etansietate la aer.

In constructia ferestrei se deosebesc drept componente principale, tocul ferestrei (1) si cercevelei (2). Atit tocul cit si cercevelele sunt constructii in forma de rama, ale caror elemente laterale-verticale se numesc montanti, iar cele transversale orizontale se numesc traverse.

Ferestrele se clasifica dupa modul de deschidere a cercevelelor,cu deschiderea exterioara:-cu deschidere exterioara-cu deschidere interioara-cu deschidere interioara-exterioara-pivotante pe axa verticala-pivotante pe axa orizontala-basculante-pliante-ghiliotina-glisante-glisante cu refugiu p/u canaturi

Dupa numarul de canaturi:-cu un cant-cu doua canturi-cu mai multe canaturi

Dupa modul de asezare a canatuilor:-simple-ferestre duble-cuplate.

La alegerea ferestrelor un rol important il joaca clima.80% din toate ferestrele o au ferestrele din lemn, ele dau o plastica deosebita constructiilor, sint mai ”calde” decit ferestreledin alte materiale.

Partile componente ale ferestrelor:-montanţii 1 şi lonjeroanele tocului 2 şi ale cercevelelor ;-montantul intermediar al tocului, cînd fereastra are mai multe cercevele ;

69

-traversa intermediară a tocului 3 şi 4, cînd fereastra are supralumină ;-glaful ferestrei,element asezat la baza ferestrei.-pervazuri, formate din frize care căptuşesc părţile laterale ale pereţilor în interior ;-lăcrimarul, element profilat, montat pe traversele inferioare ale cercevelelor exterioare,

avînd drept scop înlăturarea apei care se prelinge pe fereastră ;-şipci de acoperire, elemente ce servesc pentru acoperirea organelor de asamblare, destinate închiderii în cazul a două cercevele ce se închid între ele.După materialele din care se execută, ferestrele se clasifică in : ferestre din lemn, ferestre

din metal şi ferestre din materiale plastice.Tehnologia de fabricare a ferestrelor se desfăşoară, pe linii tehnologice, în următoarele

sectoare:Croirea elementelor.Materialul lemnos,uscat la umeditate finalade 10-12% si conditionat

in incaperi special amenajate,se aduce in sectorul de croire.Prima operaţie este aceea de control calitativ şi dimensional al cherestelei. Apoi

elementele de cherestea sunt aduse la masina de rindeluit la grosime pe doua fete, apoi trece la un ferestrau circular multiplu de sintecat.Urmatoarea operatie este de a indeparta defectele neadmise la ferestre(noduri,putregai).Apoi lamelele primite sint sortate pe latimi si lungimi si depozitate in stoc.

Prelucrarea elementelor.Din stoc lamelele sînt supuse unor prelucrări mecanice pe cele două linii principale : linia tocurilor şi linia cerce velelor.

In tehnologia modernă, de operatii se execută la un agregat de prelucrat rame care asigură executarea într-o singură trecere a următoarelor operaţii: retezarea la lungime a elementelor componente ale ramelor, frezarea cepurilor şi a scobiturilor la capete, aplicarea adezivului în cepuri şi în scobituri, asamblarea elementelor în rame, baterea cuielor la îmbinări..

Asamblarea elementelor. în tehnologia utilizată în fabricile noastre, elementele pentru rame sînt asamblate la prese pneumatice de asamblat, rame orizontale sau verticale de construcţie uşoară. Dupa asamblare,ramele sint slefuite la masina de slefuit.

Montajul. Se monteaza feroneriea, se monteza elementele enexa(lacrimar)Se frezeaza locasurile pentru balamale si pentru accesoriile de cuplare.

Finisarea. Tocurile şi ramele de ferestre se finisează prin aplicarea unui grund cu coloranţi minerali. După uscare se şlefuiesc şi se aplică cu pensula vopsele pe bază de ulei. Ferestrele se pot livra grunduite, vobsire se va vace la destinatie.

47.Antropometria. Cerintele principale la proiectarea mobilei.

Antropometria este stiinta care se ocupa cu stabilirea exacta a dimensiunilor umane, in functie de rasa, sex sau varsta. Ergonomia este strins legata de cunostintele oferite de medicina si psihologie si poate fi definita ca disciplina adaptarii muncii la om, avind ca obiect rationalizarea efortului la locul de munca .

Antropometria tehnica, urmareste sa raspunda cerintei ca oamenii sa fie capabili sa lucreze la orice masina, respectiv ca dimensiunile lor sa fie integrate in dimensiunile masinii, conferindu-i acesteia un caracter de operabilitate universala, iar prin detaliile de proiectare sa asigure adaptarea masinii la om.

Principiile generale de aplicare a antropometriei in activitatea de proiectare pot fi sistematizate astfel:

-  trasaturile dimensionale si functionale ale omului trebuie avute in vedere inca din prima faza a elaborarii oricarui proiect, luarea lor in consideratie intr-o etapa urmatoare poate fi tardiva si de multe ori ineficienta;

- operatorul trebuie studiat in contextul activitatii pe care o desfasoara, in relatia om - mijloc de munca si de aceea, pe langa dimensiunile antropometice statice, trebuie avute in vedere si dimensiunile dinamice, atat la proiectarea locului de munca, cat si la conceperea si amplasarea mijloacelor de munca, a dispozitivelor de actionare etc.;

70

-  trebuie sa se tina seama de factori de variabilitate dimensionala a omului si de conditiile de organizare a productiei si a muncii;

-  sa se asigure tolerante spatiale pentru oameni si echipamente, avand in vedere eventualele conditii specifice in care sa se poata desfasura munca.

Cu toate avantajele prezentate de utilizarea calculatoarelor in proiectarea ergonomica, totusi si in prezent se folosesc cu precadere "tabelele de date antropometrice" privind dimensiunile globale si partiale ale corpului uman.

Pozitia ideala a mainilor depinde de operatia ce trebuie executata. Pentru munci grele, preferabil ar fi ca mainile sa fie la 20 cm sub nivelul coatelor, dar pentru munci de precizie cu suport pentru antebrate, mainile ar trebui sa fie la 5 cm peste nivelul coatelor. De aceea, pentru proiectarea unui loc de munca trebuie intai determinata inaltimea cea mai convenabila a mainilor pentru operatia ce va fi efectuata. Dupa aceea se incearca si gasirea unor pozitii cat mai convenabile pentru restul corpului.

 Proceduri de proiectare antropometrica1.Descrieti utilizatorii. Ce informatii antropometrice sunt disponibile? Pot datele

antropometrice fi folosite pentru actualii operatori? Daca nu sunt disponibile date valide, luati in considerarea posibilitatea crearii unei baze de date actualizate.

2.Determinati raza procentuala pentru a fi implementata in proiectarea statiilor de lucru. Daca forta de munca este preponderent masculina sau feminina, este logica proiectarea pentru sexul dominant, de exemplu prin folosirea procentajelor 5 - 95 masculine sau 5 - 95 feminine. Optim ar fi  accesibilitatea pentru ambele sexe.

3.Lasa-i pe cei scunzi sa ajunga, pe cei inalti sa incapa. Determinati dimensiunile "de ajuns" (procentajul 5) si dimensiunile "de incaput" (procentajul 95) pentru situatia de munca analizata. Un exemplu este dat in figura 2.5.

4. Gasiti masurile antropometrice corespondente masurilor pupitrului de lucru. Calculele pentru procentajul 5 feminin si 95 masculin sunt prezentate in figura 6.6. Masurile antropometrice sunt adaugate incepand cu nivelul podelei. Prin utilizarea inaltimii popliteale si adaugand 4 cm pentru pantofi, distanta necesara ajustabilitatii inaltimii sezutului este calculata ca fiind de 39,5 - 52,5 cm. Inaltimea cotului in stare de repaus pentru operatori apartinand procentajului 5 este de 18,1 cm si pentru cei din procentajul 95 este de 29,4 cm. De la inaltimea coatelor in stare de repaus deduceti grosimea produsului (6 cm).

Fig. 2.5 Masuratori antropometrice folosite pentru calcularea potriviriiinaltimii scaunului si a mesei

Aceasta inseamna ca distanta de la sezutul scaunului la masa este de 12,1 cm pentru procentajul 5 si de 23,4 cm pentru procentajul 95. Adaugand aceste masuratori la ajustabilitatea inaltimii sezutului se obtine o ajustabilitatea a inaltimii mesei de 51,6 - 75,9 cm (sau 52 - 76 cm). Stiind grosimea cantului mesei, se deduce ca pentru procentajul 5 sunt 8,1 cm intre sezutul scaunului si masa iar pentru procentajul 95 sunt 19,4 cm.

71

5.Uneori este dificil de ilustrat o situatie de munca folosind un model antropometric. Masuratorile antropometrice sunt statice, iar in realitate apar multe elemente dinamice. Operatorii  se intind dupa instrumente si piese balansandu-se astfel in scaun. Pentru a evalua corespunzator aspectele dinamice ale unei statii de lucru, se creeaza modele la scara reala din carton sau polistiren, testate prin simularea diverselor activitati. Prin modelul la scara reala este posibila identificarea unor aspecte ale statiei de lucru care vor trebui reproiectate.

48. Mobila corp, caracteristica si clasificarea. Exemplu. Constructia mobilei corp

Din punct de vedere constructiv mobila din corpuri poate fi:1 Din panouri pline (din lemn masiv, PFL, PAL, furnire stratificate)2 Din panouri celulare (cu miez din lamele, PFL, sipsi din lemn masiv, carton, fagure)3 Din rame (reme cu talie, rame simple placate, rame duble)4 Din panouri din materiale plasticeMobila corp poate fi clasificata:1 Mobila corp de epoca (stil);2 Mobila corp cu forme contemporane;3 De epoca modernizat.Mobila corp este formata din elemente si complexe sub forma de panouri ansamblate prin

diferite solutii constructive.Element de ansamblare subansamblu ansambluCele mai utelizate sunt panourile din pal furniruite, caserate sau inobilate.Panourile din

pal vor fi protejate pe canturi prin furniruire, borduri din lemn masiv, din materiale plastice.Mobila corp poate fi din corpuri modulate.Modul este o marime stabilita dupa criterii functionale economice si estetice folosita pentru dimensionare panourilor (Lxl).

Program din corpuri modulate: a- corp inferior; b-corp superior; c- variante de grupare a corpurilor in ansambluri multifunctionale.

Prin modulare se ating urmatoarele avantaje principale:1 Unificarea gamei dimensiunillor panourilor;2 Reducerea nr. de panouri necesare pentru constructie prin repetarea si combinare panourilor ondulate;3 Unificarea solutiilor constructive, folosind in special ansamblarea demontabila;

72

4 Se creeaza conditii de prelucre in linii automate a panourilor modulate datorita reducerii gamei dimensiunilor;5 Se reduce necesarul de scule, dispozitive si verificatoare, creste ast fel productivitatea muncii si se reduc cheltuielile de fabricatii.

La ansamblarea mobilei corp pot fi aplicate cepuri rotunde aplicate sau diferite accesorii.

49. Dulapul, nomenclatorul de piese, descrierea tehnica.

Nomenclatorul de repere, reprezintă înşiruirea subansamblelor, complexelor şi elementelor componente ale produsului, prin care se precizează nr. de reper, denumirea reperului, nr. buc. pe produs, dimensiunile nete şi materialul, din care se execută, după modelul prezentat în tabelul 10.1.

Tabelul 10.1.Nomenclatorul de elemente

Nr. crt.

Nr. reper.

Denumirea

reperului

Buc Dimensiuni nete MAT.

STAS.

L l g

0 1 2 3 4 5 6 7

Numărul de repare, reprezintă un indicativ întocmit după sistemul clasificării zecimale, format din 3 grupe (4) a câte două cifre, reprezentând:

- prima grupă, indicativul produsului, dat sub formă de număr sau indicativ lateral, ex:- masa 01.00.00 sau M.00.00- a doua grupă reprezintă indicativul subansamblului sau complexului, ex:- tăblia 01.01.00 sau M.01.00- a treia grupă reprezintă indicativul elementului, astfel:- panou simplu (PAL) 01.01.01 sau M.01.01.

În cazul când în cadrul ansamblului sânt subansambluri distincte, formate din componente complexe (ex. în cadrul componentei dulapului, sertarul este un subansamblu format din elemente şi complexe), numărul de reper va fi format din 4 grupe de câte 2 cifre.

Dacă în cadrul ansamblului există incluse componenta sub formă de elemente independente neîncadrate în complexe sau subansambluri, acestea vor purta numărul de reper format din indicativul ansamblului şi numărul de reper, exemplu:

- bară haine D.00.00.01.- rozeta bară haine D,00.00.02.

Nomenclatorul de repere se întocmeşte numai pentru reperele ce fac obiectul fabricaţiei; nu se includ în nomenclator organele de asamblare, accesoriile metalice etc., care se execută în baza altor normative şi care sânt procurate ca atare - prin sistemul de aprovizionare, sau fac obiectul fabricaţiei altor secţii de producţia anexe., din cadrul întreprinderii.

După întocmirea nomenclatorului de repere, se trece completarea tabelei de componenţă pe desen şi poziţionarea elementelor. Tabela de componenţă cuprinde toate reperele produsului, inclusiv organele de asamblare, accesoriile metalice etc. In vederea alegerii corecte ale acestor accesorii, se vor consulta standardele prin care sînt definite acestea.

50. SUDP. Documente grafice si de text. Exemple.

SUDP. Documente grafice si de text

Standardele Sistemului unic al docimientatici de proiecture

73

Standardele incluse în Sistemul unic al documentaţiei de proiectare (SUDP) stabilesc regulile şi principiile elaborării, prezentării şi circulaţiei documentaţiei de proiectare în toate organizaţiile.

Sistemul de standarde SUDP şi SUDP (ST СAER) unifică elaborarea tuturor tipurilor de documentaţie de proiectare, evidenţa ei, păstrarea, dublarea şi introducerea modificărilor, reglementează toate etapele de elaborare a documentaţiei de proiectare in condiţiile de producţie.

Standardele SUDP stabilesc divizarea tuturor articolelor pe tipuri pentru toată industria. Sânt stabilite tipurile documentaţiei de proiectare comune pentru toţi şi totalitatea lor identică necesară. Standardele SUDP sânt referite la clasa a 2-a şi repartizate pe grupe.

Tipuri de articole si documente de proiectareTipuri de articole. Se numeşte articol orice obiect sau complet de obiecte ce se

confecţionează la întreprindere. Din articole fac parte piesele şi unităţile de asamblare, completele şi complexele.

Se numeşte piesă articolul confecţionat dintr-un material omogen după denumire şi marcă fară aplicarea operaţiilor de asamblare.

Se numeşte unitate de asamblare articolul, părţile componente ale caruia se îmbină între ele prin operaţii de asamblare. In condiţiile de studiu se folosesc în fond două tipuri de articole — piese si unităţi de asamblare.

Tipurile de documente de proiectare ce se utilizează în condiţiile de producţie şi totalitatea lor sânt stabilite de STAS 2. 102—68.

Documentele de proiectare determină componenta şi construcţia articolului şi conţin datele necesare pentru elaborarea, confecţionarea, controlul calităţii, exploatarea şi reparaţia lui.

Din documentele de proiectare fac parte documentele grafice şi de text, de exemplu, desenul de lucru al piesei desenul de ansamblare, desenul de ansamblu, schema, specificaţia, nota explicativă etc.

Desenul piesei şi specificaţia fac parte din documentele de proiectare dс baza. După metoda de executare şi caracterul utilizării documentele de proiectare se împart, de exemplu, în originale şi copii.

Desenul de piesă este un document care conţine reprezentarea unei piese şi alte date necesare pentru confecţionarea şi controlul ei. In desenul de lucru al piesei se indică dimensiunile, abaterile limită şi rugozitatea suprafeţelor şi alte date, cărora ea trebuie să corespundă înainte de asamblare. Nu se admite ca în desenele de lucru să fie plasate indicaţii tehnologice.

Desenul de asamblare este un document care conţine reprezentarea unităţii de asamblare şi alte date necesare pentru asamblarea (confecţionarea) şi controlul ei. Din desenele de asamblare fac parte de asemenea desenele de montaj hidraulic, pneumatic şi electric.

Desenul de ansamblu este un document care determina construcţia articolului, interacţiunea părţilor lui componente principale şi explică principiul de funcţionare a articolului.

Schema este un document în care sant indicate sub formă de reprezentări sau notaţii părţile componente ale articolului şi legăturile dintre ele.Specificaţia este un document care determină componenţa unităţii de asamblare, complexului sau completului.

Nota explicativă este un document care conţine descrierea construcţiei şi principiului de funcţionare a articolului elaborat, precum şi argumentarea soluţiilor tehnice şi tehnico-economice adoptate la elaborarea lui.

Astfel, construcţia mobilei şi menirea ei funcţională sânt determinate de câteva documente de proiectare. Regulile de executare a fiecărui tip de document de proiectare sânt reglementate de standardele SUDP respective.

In STAS 2.102—68 sânt descrise detaliat documentele enumerate şi alte documente.In condiţile de studiu se utilizează desene de studiu apropiate după conţinut de unele documente de proiectare industriale. Din aceste desene pot face parte desenele de studiu: ale pieselor, de

74

asamblare, de ansamblu, specificaţiile etc.

51. Etapele de proiectare a unui articol. Criterii si cerinte.

Etapele principale de proiectare a mobileiEtapele principale de proiectare a mobilei sunt elaborate in coordonanta cu STASII.103 SUDPEtape Indeplinirea lucrarilor pe etape ExecutantPropunerea tehnica Alegerea materialului Inginerul constructor

Elaborarea documentatiei de proiectare

Inginerul constructor

Aprobarea propunerii Inginerul constructor, Benificiarul care comanda

Proiectul la etapa de schite Elaborarea schitei Inginerul constructorAprobarea schitei Benificiarul care comanda

Proiectul la etapa incepatoare Elaborarea proiectului cu vederile principale si imbinarile principale, specificatia.

Inginerul constructorBenifeciarul

Indeplinirea unui produs finit pentru experienta

Inginerul constructorMuncitorii

Documentatia de executie Elaborarea proiectului de executie pentru indeplinirea partidei experimentale

Inginerul constructor

Indeplinirea partidei experimentale

Inginerul constructorBenifeciarul, muncitorii

Corectarea documentatiei de productie dupa rezultatele respective

Inginerul constructor

Documentatia de proiectare pentru serie

Elaborarea documentatiei aprobate pentru producerea mobilei de serie

Inginerul constructor

Corectarea documentatiei de proiectare dupa rezultatele respective, dupa procesul tehnologic respectiv

Inginerul constructor

75