T.C. HACETTEPE ÜN VERS TES SAĞLIK BİLİMLERİ …Şekil 2.2. Kupol ocak 25 Şekil 2.3. İndüksiyon ocağı 27 Şekil 2.4. Yüzey taşlama işlemi 33 Şekil 2.5. Döküm ürünlerine

T.C. HACETTEPE ÜNİVERSİTESİ

SAĞLIK BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

KÜÇÜK VE ORTA ÖLÇEKLİ İŞLETMELERDE RİSK ANALİZİ UYGULAMASI (DÖKÜMHANELER ÖRNEĞİ)

Gonca ŞENER

İş Sağlığı Programı YÜKSEK LİSANS TEZİ

TEZ DANIŞMANI Prof. Dr. Nazmi BİLİR

ANKARA 2005

iii

Sağlık Bilimleri Enstitüsü Müdürlüğü'ne: Bu çalışma jürimiz tarafından İş Sağlığı Programında Yüksek Lisans Tezi olarak kabul edilmiştir. Jüri Başkanı: Prof. Dr. Nazmi Bilir (imza) Danışman Hacettepe Üniversitesi Üye: Prof. Dr. Üner Çolak (imza) Hacettepe Üniversitesi Üye: Doç. Dr. Songül Vaizoğlu (imza) Hacettepe Üniversitesi Üye: Doç. Dr. Banu Çakır (imza) Hacettepe Üniversitesi Üye: Öğrt. Gör. Dr. Ali Naci Yıldız (imza) Hacettepe Üniversitesi ONAY: Bu tez, Hacettepe Üniversitesi Lisansüstü Eğitim-Öğretim ve Sınav Yönetmeliği’nin ilgili maddeleri uyarınca yukarıdaki jüri üyeleri tarafından uygun görülmüş ve Enstitü Yönetim Kurulu kararıyla kabul edilmiştir. (imza) Prof. Dr. Hakan S. Orer Enstitü Müdürü

iv

TEŞEKKÜR

Yazar, bu çalışmanın gerçekleşmesine katkılarından dolayı, aşağıda adı geçen kişi ve kuruluşlara içtenlikle teşekkür eder. Sayın Prof. Dr. Nazmi Bilir, tez danışmanım olarak çalışmaya yol gösterici katkılarda bulunmuştur. KOSGEB Dökümhane Geliştirme İhtisas Merkezi'nde görevli Metalurji Mühendisi Sayın Yusuf Ziya Kayır araştırmanın veri toplama aşamasına katkıda bulunmuştur. Tez çalışmalarım süresince aile bireylerim anlayış ve sabırla destek olmuşlardır.

vii

İÇİNDEKİLER Sayfa

ONAY SAYFASI iii TEŞEKKÜR iv ÖZET v ABSTRACT vi İÇİNDEKİLER vii KISALTMALAR DİZİNİ ix ŞEKİLLER DİZİNİ x TABLOLAR DİZİNİ xi 1. GİRİŞ 1 1.1. Amaçlar 2 2. GENEL BİLGİLER 3 2.1. Risk ve Risk Değerlendirme 3 2.1.1. Risk Değerlendirme Yöntemleri 3 2.1.2. Risk Değerlendirmesinin Adımları 7 2.1.3. Risk Değerlendirme Matrisi 11 2.2. Küçük ve Orta Ölçekli İşletmeler 16 2.3. Döküm Sektörü ve Döküm İşlemi 19 2.3.1. Elde Edilmek İstenen Parçanın Modelinin Yapılması 21 2.3.2. Modele Uygun Şekilde Maça ve Kalıp Yapılması 21 2.3.3. Metalin Ergitilmesi ve Kalıp İçine Dökülmesi 23 2.3.4. Döküm Üzerinden Kalıp ve Maçaların Ayrılması 31 2.3.5. Bitmiş Döküm Üzerinden Kalıp ve Maçaların Ayrılması 31 2.3.6. Kaynak, Boya ve Kontrol İşlemleri 33 3. GEREÇ VE YÖNTEM 35 3.1. Araştırmanın Tipi 35 3.2. Araştırmanın Evreni 35 3.3. Örneklem 35 3.4. Araştırmanın Yöntemi 35 3.5. Araştırmanın Zamanı 46 3.6. Etik Konular ve İzinler 46 3.7. Araştırmanın Kısıtlılıkları 46 3.8. Araştırmada Kullanılan Tanım ve Kriterler 47 4. BULGULAR 50 4.1. İşyerlerine İlişkin Bulgular 50 4.2. İşçilere İlişkin Bulgular 53 4.3. Çalışma Ortamına İlişkin Bulgular 54 4.3.1. Kaza Olasılıkları 54 4.3.2. Fiziksel ve Ergonomik Etkenler 63 4.3.3. Kimyasal Etkenler 69 4.3.4. Toz 73 4.4. Öncelikli Riskler 74 5. TARTIŞMA 84 5.1. Çalışma Ortamına İlişkin Bulguların Tartışılması 84 5.1.1. Kaza Olasılıkları Bulgusunun Tartışılması 84 5.1.2. Kimyasal Etkenler Bulgusunun Tartışılması 86

viii

5.1.3. Fiziksel ve Ergonomik Etkenler Bulgusunun Tartışılması 87 5.1.4. Toz Bulgusunun Tartışılması 88 5.2. Çalışanlara İlişkin Bulguların Tartışılması 88 5.3. Mevzuata Uyum Konusunun Tartışılması 91 6. SONUÇ VE ÖNERİLER 95 KAYNAKLAR 98 EKLER EK 1 Bilgi formu EK 2 İşçi anket formu EK 3 Dökümcüler sanayi sitesi krokisi EK 4 Özgeçmiş

v

ÖZET

Şener, G. Küçük ve orta ölçekli işletmelerde risk analizi uygulaması (dökümhaneler örneği). Hacettepe Üniversitesi Sağlık Bilimleri Enstitüsü İş Sağlığı Programı Yüksek Lisans Tezi, Ankara, 2005. Bu çalışmada, bir risk değerlendirmesi yöntemi kullanarak, küçük ölçekli dökümhanelerdeki öncelikli iş sağlığı ve güvenliği sorunlarını belirlemek amacıyla Ankara Dökümcüler Sanayi Sitesi'nde yapılan araştırmanın sonuçları sunulmuştur. Bir ile dokuz işçi çalıştıran 30 dökümhanenin çalışma ortamı ile ilgili araştırmacı tarafından standart bir Bilgi Formu doldurulmuştur. Ayrıca bu dökümhanelerde çalışan 205 işçinin çalışma hayatı profilini çıkarmak üzere İşçi Anket Formu düzenlenmiştir. Elde edilen verilerden araştırma kapsamına alınan dökümhanelerde 25 temel risk olduğu belirlenmiş ve bu riskler her işyeri için oluşturulan Risk Değerlendirme Tablo'larına işlenmiştir. Sapma Analizi yöntemiyle değerlendirilen riskler için skor hesabı yapılmış; bu riskler kaza olasılıkları, fiziksel ve ergonomik etkenler, kimyasal etkenler ve toz olmak üzere 4 risk grubu altında toplanmıştır. Bu risk gruplarının işyerlerinde kabul edilmez düzeyde bulunma oranları karşılaştırıldığında; çalışma ortamına ilişkin risklerin öncelik sırasının kaza olasılıkları (%80,0), kimyasal etkenler (%73,3), toz (%66,7), fiziksel ve ergonomik etkenler (%36,7) şeklinde olduğu belirlenmiştir. Bu sonuçlara göre, 30 işletmenin hepsinde en az bir risk kabul edilmez düzeydedir. Araştırma kapsamına alınan dökümhanelerde kabul edilmez düzeyde olduğu belirlenen öncelikli riskler için önerilen koruyucu önlemler alınarak, bu işyerlerinde risk kabul edilebilir düzeye indirilmelidir. İşyerlerinin yapısal olumsuzluklarından kaynaklanan risklerin kontrolü için işyerleri kurulmaya başlamadan önce tüm bölümleri iş sağlığı ve güvenliği kurallarına uygun olarak inşa edilmelidir. Ayrıca, işyerlerinde iş sağlığı ve güvenliği koşullarının iyileştirmesini hedefleyen oto-kontrol mekanizmasının kurulması sağlamak üzere işverenler ve işçilere risk değerlendirmesinin en temel adımları öğretilmelidir. Anahtar Kelimeler: Risk, risk analizi, küçük ölçekli işletme, dökümhane, iş sağlığı ve güvenliği.

vi

ABSTRACT

Şener, G. Risk analysis practice in small and medium scale workplaces (foundries example). Hacettepe University Institute of Health Sciences, Master Thesis in Occupational Health, Ankara, 2005. In this study, the results of a research which was conducted in Ankara Foundries Industry Site, aimed ascertain the occupational health and safety problems in small scale foundries are presented. Information Form about the working conditions of 30 foundries employing 1-9 workers was filled by the researcher. Additionally, the Worker Questionnaire Form was arranged to ascertain the occupational experience of 205 workers work in these foundries. The study ascertained that there were 25 basic risks in the foundries. Accordingly these risks were written on the Risk Assessment Tables, arranged for each workplace. Risks were assessed by deviation analysis and the risk scores were calculated for each risk. Then, these risks were classified into four groups as: accident probabilities, physical and ergonomic factors, chemical factors, dust. When the risk groups were enumerated according to the existance percentage of "being at non-acceptable level" in the workplaces, the priority enumeration was as accident probabilities (80,0%), chemical factors (73,3%), dust (66,7%), physical and ergonomic factors (36,7%). According to these results at least one risk was at non-acceptable level in 30 workplaces. Level of the risks which take precedence over all others must be decreased to the acceptable level by using the advised protective measures. For controlling the risks sourced from constitutional problems of the workplace, all parts of the building must be designed, prior to construction, acccording to the occupational health and safety rules. In addition, the basic steps of the risk assessment should be taught to the workers and the employers to conduct a self control system in the small scale workplaces which aims improving the occupational health and safety conditions. Key Words: Risk, risk analysis, small scale workplace, foundry, occupational health and safety.

ix

KISALTMALAR DİE Devlet İstatistik Enstitüsü OECD İktisadi İşbirliği ve Gelişme Teşkilatı (Organisation for Economic Cooperation and Development) KOSGEB Küçük ve Orta Ölçekli Sanayii Geliştirme ve Destekleme İdaresi Başkanlığı ÇSGB Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı MKE Makine Kimya Endüstrisi MSDS Malzeme Güvenlik Bilgi Formu (Material Safety Data Sheet) EIRO Avrupa Endüstriyel İlişkiler Gözlemevi (The European Industrial Relations Observatory)

x

ŞEKİLLER Sayfa Şekil 2.1. Döküme hazır hale getirilmiş kalıplar 22 Şekil 2.2. Kupol ocak 25 Şekil 2.3. İndüksiyon ocağı 27 Şekil 2.4. Yüzey taşlama işlemi 33 Şekil 2.5. Döküm ürünlerine örnekler 34 Şekil 4.1. Risklerin kabul edilebilirlik düzeylerinin işyerlerine ve işçi sayılarına göre dağılımları 78

xi

TABLOLAR Sayfa Tablo 2.1. Bir olayın gerçekleşme olasılığı 12 Tablo 2.2. Bir olayın gerçekleşmesi durumunda ağırlığı 13 Tablo 2.3. Ağırlık ve olasılık matrisi 15 Tablo 2.4. Risk skorunun kabul edilebilirlik değerleri 15 Tablo 2.5. DİE'ye göre küçük ve orta ölçekli işletme tanımı 16 Tablo 2.6. OECD'ye göre küçük ve orta ölçekli işletme tanımı 16 Tablo 2.7. Avrupa Topluluğu’na göre küçük ve orta ölçekli işletme tanımı 17 Tablo 2.8. KOSGEB'e göre küçük ve orta ölçekli işletme tanımı 17 Tablo 2.9. İşçi sayılarına göre işyeri büyüklükleri, Türkiye, 2003 18 Tablo 2.10. Dökümhanelerde kullanılan ocak çeşitleri ve özellikleri 28 Tablo 2.11. Dökümhanelerde bulunan zararlı gaz ve buharlar ve etki şekilleri 30 Tablo 3.1. Risk değerlendirme tablosu 38 Tablo 3.2. Ergitme ve döküm işlemlerine ilişkin risk değerlendirme tablosu 42 Tablo 3.3. Tespit edilen riskler ve kodları 43 Tablo 3.4. İşyerlerinin risk kodlarına ait skorları 45 Tablo 4.1. Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin profili 50 Tablo 4.2. Araştırma kapsamına alınan işçilerin daha önce çalıştıkları sektörler 53 Tablo 4.3. Araştırma kapsamına alınan işçilerin çalışma süreleri 54 Tablo 4.4. Kaza olasılıkları risk skorlarının işyerlerine ve işçi sayılarına göre dağılımları 55 Tablo 4.5. Fiziksel ve ergonomik etkenler risk skorlarının işyerlerine ve işçi sayılarına göre dağılımları 64 Tablo 4.6. Kimyasal etkenler risk skorlarının işyerlerine ve işçi sayılarına göre dağılımları 69 Tablo 4.7. Toz risk skorlarının işyerlerine ve işçi sayılarına göre dağılımları 73 Tablo 4.8. Araştırma kapsamına alınan işyerlerindeki kabul edilmez risklerin işyerlerine ve işçi sayılarına göre dağılımları 75 Tablo 4.9. Kabul edilmez risk sayılarının işyerlerine göre dağılımı 76 Tablo 4.10. Çalışma ortamına ilişkin etken sınıflarının kabul edilmezlik düzeylerinin işyerlerine göre dağılımları 80 Tablo 4.11. Araştırma kapsamına alınan her işyerinde tespit edilen risklerin skor gruplarına göre dağılımları 82 Tablo 5.1. Küçük işletmelerde maruziyet kaynaklarının dağılımı 89

1

1. GİRİŞ

Risk belirlenmiş bir tehlikeli olayın oluşma olasılığı ile bu olayın sonuçlarının

kombinasyonudur. Risk değerlendirmesi mevcut risklerin tespiti, öncelikli risklerin

belirlenmesi ve uygun iyileştirme önerileri getirilmesi için yapılan çalışmadır.

Çalışma ortamlarında yapılan risk değerlendirmesinin amacı işyeri ortamındaki

öncelikli riskleri tespit etmek, tespit edilen öncelikli riskler için uygun iyileştirme

önerileri getirmek, çalışma ortamı kalitesini yükseltmek ve sonuç olarak iş kazalarını

ve meslek hastalıklarını önlemektir. Çalışma ortamındaki risklerin değerlendirilmesi

uluslararası kabul görmüş bir yaklaşımdır.

Uluslararası Çalışma Örgütü tarafından 1981 yılında kabul edilen ve Türkiye

tarafından 2004 yılında imzalanarak yürürlüğe giren İş Sağlığı ve Güvenliği ve

Çalışma Ortamına İlişkin 155 Sayılı Sözleşme'nin (Occupational Safety and Health

Convention) 16. maddesindeki "İşverenlerden kontrolleri altındaki işyerlerindeki

makine, teçhizat ve çalışma teknikleri ile ilgili güvenlik ve sağlık risklerini mümkün

olduğu ölçüde kontrol etmeleri istenecektir. Ayrıca işverenlerden kontrolleri

altındaki kimyasal, fiziksel ve biyolojik madde ve etkenlerin gerekli önlemler

alındığında mümkün olduğu ölçüde sağlık için risk oluşturmamasını sağlamaları

istenecektir.” hükmü ile iş sağlığı ve güvenliğine ilişkin çalışmaların risk

değerlendirmesi esasına dayandırılması şart koşulmuştur. Ayrıca Uluslararası

Çalışma Örgütü tarafından 1985 yılında kabul edilen ve Türkiye tarafından 2004

yılında imzalanarak yürürlüğe giren İş Sağlığı Hizmetlerine İlişkin 161 Sayılı

Sözleşme'nin (Occupational Health Services Convention) 5. maddesindeki "Her

işverenin istihdam ettiği işçilerin sağlık ve güvenliği için sorumluluğu saklı kalmak

kaydıyla ve işçilerin iş sağlığı ve güvenliği konusunda katılımının gerekliliği göz

önüne alınarak, iş sağlığı hizmetleri, işletmedeki iş risklerine uygun ve yeterli olacak

şekilde aşağıdaki görevleri kapsayacaktır. a. İşyerlerinde sağlığa zararlı risklerin

tanımlanması ve değerlendirilmesi" ifadesi ile işyerinde verilecek iş sağlığı

hizmetlerinde de risk değerlendirilmesinin esas alınması gerektiği hükme

bağlanmıştır.

4857 sayılı İş Kanunu'nun 78. maddesi uyarınca çıkarılan ve çalışma

ortamının sağlık ve güvenlik şartlarını düzenleyen yönetmeliklerde de (Gürültü

Yönetmeliği, Titreşim Yönetmeliği, Kanserojen ve Mutajen Maddelerle

2

Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik, Kimyasal

Maddelerle Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik,

Patlayıcı Ortamların Tehlikelerinden Çalışanların Korunması Hakkında Yönetmelik)

işverene çalışma ortamındaki risklerin önlenmesi, önlenmesi mümkün olmayan

risklerin değerlendirilmesi ve risklerle kaynağında mücadele edilmesi konusunda

zorunluluk getirilmiştir. Risklerin değerlendirilmesinin belirli bir sistematik içinde

yapılması için çeşitli yöntemler geliştirilmiştir. Bu yöntemler yardımıyla takım

çalışması yapılarak çeşitli konumdaki kişilerin deneyimlerinden yararlanılabilir ve

her bölümde yapılan incelemeler sonucunda elde edilen sonuçlar aynı tipte olur.

Küçük ve orta ölçekli işletmelerde büyük ölçekli işletmelere göre daha sık

kaza meydana gelmektedir. Ancak bu işletmelerin çoğunda sağlık ve güvenlik

konularında yapılan risk değerlendirmesi çalışmaları zaman ve para kaybı gibi

görülmektedir (1). Ayrıca küçük ve orta ölçekli işletmelerin iş sağlığı ve güvenliğiyle

ilgilenen özel bir birimi yoktur. Bu nedenlerle bu tür işletmeler için işverenin

kendisinin de kolayca uygulayabileceği basit risk değerlendirme yöntemleri

geliştirilmesi uygun olur (2). Bu düşünceden hareketle Ankara Dökümcüler

Sitesi’nde faaliyet gösteren küçük ölçekli dökümhanelerde risk değerlendirmesi

çalışması yapılmıştır.

1.1. Amaçlar

Yakın Dönem Amaçlar

1. Döküm işkolunda faaliyet gösteren işyerlerinde risk değerlendirmesi yaparak

döküm sanayiindeki çalışma ortamına ilişkin sağlık ve güvenlik riskleri hakkında

bilgi ortaya çıkarmak,

2. Dökümhanelerdeki ortak riskler arasından öncelikli olanları belirlemek,

3. Belirlenen öncelikli riskler için koruyucu önlemler önermek,

4. Dökümhanelerin çalışılan bölümlerine göre risk altındaki kişilerin sayısı

konusunda bilgi elde etmek.

Uzak Dönem Amaçlar

1. Gelecekte yapılacak risk değerlendirmesi çalışmalarına katkıda bulunmak,

2. Ülkemizde iş sağlığı konularının beklenen düzeye getirilmesi çalışmalarına

katkıda bulunmak.

3

2. GENEL BİLGİLER

2.1. Risk ve Risk Değerlendirme

Tehlike, insan yaralanması veya hastalığı, malın hasar görmesi, işyeri

çevresinin zarar görmesi veya bunların kombinasyonuna neden olabilecek potansiyel

bir durum veya kaynaktır.

Risk, genel olarak istenmeyen durumun ortaya çıkma olasılığı olarak

tanımlanmakta, fakat çoğu zaman olasılık ve sonucun fonksiyonu olarak ifade

edilmektedir. İnsan sağlığına, çevreye veya mala gelebilecek bir zararın meydana

gelme olasılığı olan risk, olağan çalışma esnasında mevcut bir tehlikenin

yaratabileceği zarar şeklinde de tanımlanabilir.

Risk değerlendirme, riskin büyüklüğünü hesaplama ve riskin tolere edilebilir

olup olmadığına karar verme yani riskleri makul bir seviyeye indirebilmek için

gerekli önlemlerin belirlenmesi ve bu önlemlerin hangilerinin öncelikle alınması

gerektiğine karar verilmesi işlemidir.

Risk değerlendirmesinin alışılagelmiş güvenlik çalışmalarına göre avantajları

vardır. Derinlemesine ve sistemli bir değerlendirme risklerin anlaşılmasını

geliştirerek tehlikelerin azaltılmasına destek olur. Risk değerlendirmesinin genel

amacı sistemin olduğu gibi kabul edilebilir olup olmadığının, değişiklik gerekip

gerekmediğinin tespiti için temel oluşturmaktır. İlave bir amaç da önemli ve daha

önemsiz riskler arasında ayrım yapmaktır (3).

2.1.1. Risk Değerlendirme Yöntemleri

Risk değerlendirmesinde belli bir yöntem kullanmanın birtakım avantajları

vardır. Öncelikle bir risk değerlendirme yöntemi kullanıldığında alışılagelmiş

güvenlik çalışmalarına göre daha fazla tehlike ve iyileştirme önlemi ortaya çıkartılır.

İşyeri ortamındaki tehlikelere sistematik yaklaşabilmek, takım çalışması yapılarak

çeşitli pozisyondaki kişilerin deneyimlerinden faydalanabilmek ve her bölümde

yapılan incelemeler sonucunda aynı tipte sonuçlar elde edebilmek için risk

değerlendirmesi yaparken bir yöntem kullanmak gerekmektedir. Çıktıları, aşamaları

ve uygulanması farklı olan risk değerlendirmesi yöntemlerinden hangisinin

seçileceği önem taşımaktadır. Risk değerlendirmesinin çıktıları, değerlendirmenin

4

tipine göre çeşitlilik göstermektedir. Bazı yöntemlerin uygulanması sonucunda

işyerindeki tehlikelerin listesi ortaya çıkarılırken bazı yöntemlerle de belli kazaların

nasıl meydana gelebileceğinin ayrıntılı açıklaması, bunların meydana gelme olasılığı

ve olası sonuçları bulunabilir.

Risk değerlendirme yöntemleri teknik odaklı, insan odaklı ve sistem odaklı

değerlendirme yöntemleri olarak 3 sınıf altında gruplanabilir. Teknik odaklı

değerlendirme yöntemleri Enerji Analizi, Tehlike ve İşletilebilirlik Çalışmaları, Hata

Ağacı Analizi; insan odaklı değerlendirme yöntemi İnsan Güvenilirlik

Değerlendirmesi; sistem odaklı değerlendirme yöntemleri İş Güvenliği Analizi ve

Sapma Analizidir. Bu yöntemlerin amacı ve uygulanış biçimleri aşağıda

açıklanmıştır (4).

Enerji Analizi

Enerji analizinin amacı bir işyerindeki bütün zararlı enerjiler hakkında genel

bir görüş oluşturmaktır. Çünkü işyerinde bir yaralanma veya zararın oluşması için o

işyerinde çalışanların hareketli makine parçası, yüksekten düşen bir parça veya

elektrik voltajı gibi yaralayıcı bir enerji türüne maruz kalması gerekmektedir.

Enerji analizi 3 temel adım üzerine kurulur:

a) Zarara uğrayabilecek kişiler, ekipmanlar veya tesisler tespit edilmelidir.

b) Söz konusu enerji zarara neden olabilecek nitelikte olmalıdır.

c) Mevcut koruyucuların (ör: makine için güvenlik koruyucuları) zararın oluşmasına

engel olup olmadığı tespit edilmelidir.

Tehlike ve İşletilebilirlik Çalışmaları

Tehlike ve İşletilebilirlik Çalışmaları'nın temeli zararlı sonuçları olabilecek

sapmaların şematik araştırmasının yapılmasıdır. Bu nedenle bu yöntem sık sık büyük

kaza meydana gelme potansiyeli olan kimya endüstrisinde kullanılan bir yöntemdir.

Bu yöntemde tehlikeler zarara, yaralanmaya veya diğer şekillerdeki kayıplara neden

olabilecek sapmalar olarak belirlenmiştir. Yöntemin karakteristik elemanları aşağıda

açıklanmıştır.

a) Amaç: Analiz edilecek tesisatın her parçası için belirlenir, yerleştirilen parçanın

nasıl çalışmasının beklendiğini ifade eder.

5

b) Sapma: Tehlikeli durumlara neden olabilecek planlanan işlev şekillerinden

sapmaların araştırılmasıdır.

c) Kılavuz Kelime: Kontrol listesindeki kılavuz kelimeleri, değişik sapma tiplerini

ortaya çıkarmak için kullanılan kelimelerdir.

d) Takım: Analiz, değişik özellikteki birkaç kişiden oluşan bir takım tarafından

yönetilir.

Hata Ağacı Analizi

Hata Ağacı Analizi, tanımlanmış istenmeyen olay veya durumun nedenlerinin

mantıksal kombinasyonunun grafiksel ifadesidir. Bu yöntem, fonksiyonel hatanın

ciddi sonuçlara neden olabileceği ve aynı zamanda önemli miktarda kaynağın tehlike

analizi için ayrılabildiği karmaşık teknik sistemler için uygundur. Ancak bu

yöntemin uygulanması oldukça zordur ve genel olarak uzmanlar tarafından kullanılır.

Ayrıca bu yöntem bütün hataların bulunmasını garanti etmez. Genellikle değişik

analizciler değişik çeşitlilikte ağaçlar üretebilir fakat ağacın değişik formları olsa da

içerik hala aynıdır.

İnsan Güvenilirlik Değerlendirmesi

İnsan Güvenilirlik Değerlendirmesi yöntemi güvenlik mühendislerini ve insan

faktörü uzmanlarını kapsar ve daha çok nükleer güç sektöründe uygulanır. Yöntemin

amacı bir aktivitenin başarı veya başarısızlıkla sonuçlanma ihtimalinin ortaya

çıkarılmasıdır. Yöntemde daha çok sayısallaştırma üzerinde durulur ve sonuçlar

olasılık hesaplarında kullanılır. Son aşamada ise hatayı azaltmak için öneriler

belirlenir ve bu öneriler yazılı belge haline getirilir.

İş Güvenliği Analizi

İş Güvenliği Analizi iş görevlerinin arızaya uğrayabileceği aşamaların

listelenmesi ve her aşamadaki tehlikelerin tanımlanması temeli üzerine dayanır.

Üretim sistemi uygulamanın başlangıcında makineler tarafından kontrol edilen

görevler ve iş talimatları tarafından yönetilenler olmak üzere ikiye ayrılır. Bu iki

üretim sistemi hem işçilerin hem de işverenin bakış açılarıyla gözlenir. Tehlikeler ve

korunma önlemleri bu gözlemlere dayandırılarak belirlenir. Yöntemin

6

avantajlarından biri her şeyi açıklıkla ortaya koyması ve göreceli olarak daha kolay

uygulanabilmesidir.

Sapma Analizi

Sapma Analizi üretim sistemlerini ve faaliyetlerini incelemek amacıyla

kullanılmaktadır. Yöntemin amacı kazalara ve diğer problemlere neden olabilecek

sapmaları tanımlamak, analiz etmek ve koruyucu önlemleri tespit etmektir. Yöntem,

işyerleri ve operasyonlar gibi küçük sistemlere uygulandığı gibi tüm fabrika gibi

daha büyük sistemlere de uygulanabilir. Üretim sistemi teknik, insani ve

organizasyonel unsurlardan oluştuğu için bu konudaki sapmaları göz önüne almak

temel yaklaşım olmalıdır. Sapma Analizi 4 adımda uygulanır.

a) Hazırlık ve kurgu: Yöntemde ilk adım olarak sistemin hangi büyüklükteki

parçasının analiz kapsamına alınacağı belirlenir. Daha sonra sistem fonksiyonlara ve

ilgili faaliyetlerine göre fonksiyonel olarak yapılandırılır. Yapılandırmanın sonucu

akım şeması şeklinde gösterilerek sistemin bir modeli oluşturulabilir. Bakım

çalışmaları ve atıklarla ilgili işlemler gibi alt aktiviteler de bu modele dahil

edilmelidir. Yapılandırma tamamlandığında çeşitli bölümlerin veya fonksiyonların

bir listesi elde edilmiş olur.

b) Sapmaların tanımlanması: Analizin bu aşamasının amacı en temel sapmaları

ortaya çıkarmaktır. Akla gelebilecek bütün sapmaların kapsanması mümkün değildir

çünkü toplam sayı oldukça fazladır. Her bir bölüm için kazalar ve diğer negatif

sonuçları meydana getirebilecek sapmalar tanımlanmaya çalışılmalıdır.

c) Sapmaların değerlendirilmesi: Bu aşamada sapmaların ciddiyeti değerlendirilir.

Bazı durumlarda sapmaların ne sıklıkla oluştuğu ve hangi ciddiyette olduğuna ilişkin

bilgilere ulaşmak mümkün olur ve bu bilgiler değerlendirmeye destek olurlar. Veriler

görüşmeler yardımıyla veya iş-tamir kayıtlarının incelenmesiyle elde edilebilir.

d) Güvenlik önlemlerinin önerilmesi: Sapmalar değerlendirilirken en önemlileri için

alınması gereken önlemler belirlenmelidir. Belli bir sapmanın meydana gelme

olasılığını ortadan kaldırmak ilk yaklaşım olarak ortaya çıkar. Bunun anlamı

faaliyette veya cihazda söz konusu olasılığı kaldıracak şekilde değişiklik yapmaktır.

Bu tür önlemler oldukça etkilidir fakat uygulaması zordur.

7

2.1.2. Risk Değerlendirmesinin Adımları

Tüm risk değerlendirme yöntemleri temel olarak 4 aşamadan geçerek

tamamlanır (5).

Tehlikelerin Tanımlanması

Risk değerlendirmesinde ilk olarak yapılması gereken işlem, var olan

tehlikenin tanımlanmasıdır. Tehlikenin olup olmadığının belirlenmesi çok önemlidir,

zira bir tehlikenin var olması durumunda sonraki aşamaların yapılması gündeme

gelecek, tehlike söz konusu değilse ileri çalışmalara gerek olmayacaktır.

Risklerin değerlendirilmesi ve gerekli kontrol ölçümlerinin yapılması için

işyerinde ölüme, hastalığa, yaralanmaya, hasara veya diğer kayıplara sebebiyet

verebilecek tüm istenmeyen olaylar "tehlike" olarak tanımlanır. Öncelikle tüm

tehlikelerin tanımlanmasını sağlamalıdır ancak aşırı derecede ayrıntı bilgi verilerek

gerçek tehlikelerin görülmesi engellenmemelidir. Ayrıca anlamsız tehlikelerin

üzerinde yoğunlaşılarak potansiyel tehlike gözden kaçırılmamalıdır. Bazı potansiyel

tehlikeler için alınmış koruyucu önlemler mevcut olabilir. Geride kalan riskler

değerlendirilirken bu önlemlerin etkinlikleri göz önünde bulundurulmalıdır.

Tehlikeler belirlenirken kullanılan malzeme, ekipman, imalatlar, iş organizasyonu

gibi konular gözden geçirilmelidir. Uyulması gereken özel kanun ve yönetmelikler

mevcutsa bunlar tehlikenin belirlenmesine yardımcı olabilir. Tehlike kaynakları

sistematik olarak incelenmelidir. Örneğin tehlikeleri makine, iş ekipmanı, elektrik,

kimyasal madde, çalışma sahası gibi gruplara ayırmak gerekebilir.

Belli zaman sürecinde çalışmış işyerlerinin ve sistemlerin analizinde bilgi

göreceli olarak daha kolay elde edilebilir. Planlama aşamasındaki üretim tesisleri için

bu bilgiler daha zor elde edilir. Tehlikenin tanımlanması aşamasında analiz edilecek

sisteme ilişkin bilgiler aşağıda sıralanmış olan kaynaklar kullanılarak elde edilebilir.

* İş Sağlığı ve Güvenliğine ilişkin hukuki ve diğer şartlar

* Çalışanlar ve diğer ilgili taraflardan alınan bilgiler

* Üç günden fazla işgünü kaybı ile sonuçlanan iş kazaları ile ilgili kayıtlar

* İşçilerin uğradığı iş kazaları ile ilgili raporlar

* Denetim sonuçları

* İletişim belgeleri

8

* İşyerine özgü tipik tehlike riskleri, benzer kuruluşlarda olmuş olan kaza ve olaylar

* Elektrik kullanımı

* Yangın

* İş akış şemaları

* Makine, ekipman v.b. bilgiler

* Malzeme envanterleri (ham maddeler, kimyasallar, atıklar, ürünler ve alt ürünler)

* Kimyasal ve tehlikeli maddelere ait Malzeme Güvenlik Bilgi Formları (Material

Safety Data Sheet-MSDS)

* Tıbbi müdahale ve ilk yardım raporları, sağlık taraması sonuçları

Tehlikenin olup olmadığı konusunda epidemiyolojik yöntemlerden de

yararlanılır. Kısa zamanda sonuç verecek kesitsel ve tanımlayıcı çalışmalarla önemli

bilgiler elde edilebilir. Gerektiğinde vaka-kontrol türü çalışmalarla bu konudaki

bilgiler desteklenebilir. Ancak epidemiyolojik çalışmalar sonucunda da bir tehlikenin

söz konusu olup olmadığı yönünde karar verirken, bulunan ilişkinin gücü, tutarlılığı,

temporal ilişkinin varlığı gibi konulara dikkat edilmesi gerekir. Epidemiyolojik

çalışmalar bakımından hatırda tutulması gereken bir nokta da küçük risk artışlarının

dikkatli epidemiyolojik çalışmalarla bile ortaya konmasındaki güçlüktür. Yüzde 20

ile 30 arasındaki risk artışlarında çok sayıda kişiyi kapsayan ve titizlikle planlanmış

epidemiyolojik çalışmalara gereksinim vardır.

Maruziyetin Değerlendirilmesi

Çalışma ortamında tehlikenin var olduğu yönünde kuşku olduğunda,

çalışanlar açısından maruziyet değerlendirilmesi yapılmalıdır. Bunun için öncelikle

maruz kalan kişiler tespit edilir daha sonra maruziyetin türü, düzeyi ve süresi

hakkında bilgi toplanır. Maruziyetin türünden kastedilen risk faktörünün vücuda giriş

şeklidir. Örneğin bazı kimyasal maddeler deriyle temas sonucu zarar verebilir

bazıları ise solunum veya sindirim yoluyla vücuda girerek hasar bırakır. Maruziyetin

düzeyi ise söz konusu risk faktörünün vücuda alınan miktarının konsantrasyon veya

sayı olarak belirlenmesiyle elde edilen bir bilgidir. Bu tespit kan, idrar gibi vücut

sıvılarının, vücut dokuları veya hücrelerinin incelenmesiyle yapılabilir. Maruziyetin

süresinin belirlenmesinde kişilerin işyerinde günlük çalışma süreleri göz önüne

9

alınır. Çalışma süresinin günden güne farklılık gösterdiği durumlarda maruziyet

süresi olarak kullanılmak üzere ortalama bir değer alınabilir.

Maruziyet değerlendirmesinde önceden etkileri bilinen bazı maddelerle olan

benzerliklerden yararlanılarak da fikir edinilmekle birlikte gerçek değerlendirme için

ölçümlerden yararlanılır. Ölçümler için çevreden yani işyeri ortamından örnekler

alınabileceği gibi kişilerden alınan (kan, idrar v.s.) biyolojik örneklerde de ölçüm

yapılabilir.

Biyolojik değerlendirmede risk faktörünün vücuda alınan miktarı vücut

sıvıları veya dokuları üzerinde yapılan ölçümlerle belirlenir. Bu sonuçlar çalışma

ortamından bağımsız olarak elde edilmiş değerlerdir. Bu yaklaşım bireylerin tek tek

ne kadar etkilenmiş olduklarının anlaşılması bakımından çok kıymetlidir. Ancak

biyolojik değerlendirme için her bireyden ayrı ayrı örnek alınması gereklidir. Bu ise

hem zaman alıcı hem de pahalı bir yaklaşımdır. Çevresel değerlendirmede ise

çalışma ortamının havasından, sudan, topraktan veya yiyeceklerden örnekler alınarak

maruziyetin düzeyi tespit edilir. Özellikle büyük toplulukların geniş coğrafik

alanlarda çalışma yaptığı durumlarda ortam ölçümleri kişisel ölçümlere göre daha

pratik bir yöntemdir. Ancak kişilerin tehlike kaynağına olan uzaklık ve yakınlıkları,

ortamda havalandırma gibi koruyucu uygulamaların varlığı ve örnek alındığı esnada

çalışıp çalışmadığı, bireylerin kişisel koruyucu kullanma durumları ve kişiler arası

biyolojik farklılıklar nedeniyle çevresel değerlendirme sonuçları bireylerin gerçek

maruziyetleri hakkında doğru bilgi vermekten uzaktır. Tüm ölçüm yöntemlerinde

örnek alma işlemi genel çalışma şartlarını temsil eden bir zaman diliminde

yapılmalıdır. Ayrıca ölçümlerin periyodik olarak yenilenmesi ve ölçüm sonuçlarının

her seferinde değerlendirilmesi gerekmektedir.

Doz-Cevap İlişkisinin Değerlendirilmesi

Risk değerlendirmesinde üçüncü aşama doz-cevap ilişkisinin

değerlendirilmesidir. Doz-cevap ilişkisinin değerlendirilmesi, herhangi bir olumsuz

durumun ortaya çıkmasında rolü olan bir etkenin en az düzeyinden başlayarak artan

miktarlarının olumsuz durumun ortaya çıkma olasılığını artırıp arttırmadığını

belirleyen bir incelemedir. Başka bir deyişle doz-cevap değerlendirmesi, risk

10

faktörünün maruz kalanlar tarafından alınan dozu ile bu dozların olumsuz etkileri

arasındaki ilişkiyi ortaya çıkaran bir çalışmadır.

Bu değerlendirmenin ilk aşaması olan alınan dozun belirlenmesinde bazı

problemler ortaya çıkmaktadır. Çünkü bazı kimyasal maddeler vücuda girdikten

sonra yıkıma uğrar ve konsantrasyonları düşer, bazıları tamamıyla vücuttan atılır,

bazıları ise vücudun çeşitli bölümlerinde birikir. Bu nedenle alınan doz yerine bazı

hesaplamalar ve düzeltme faktörleri kullanılarak elde edilen "etkin doz" tanımı

kullanılır ki bu değer söz konusu risk faktörünün vücut organlarına giren net

miktarını verir.

Etkin dozun tespitinden sonra etkinin yani etkilenilen maddeye bağlı olarak

ortaya çıkan belirtilerin değerlendirmesi yapılır. Etkilenmenin değişik dozlarında

ortaya çıkan belirtilerin de farklı düzeylerde olup olmadığı incelenir. Bu konuda da

farmakodinamik (veya toksikodinamik) kavramdan yararlanılır. Bir maddenin

farmakodinamik özelliği o maddenin vücuttaki kimyasal reaksiyonlarla olan ilişkisi

anlamına gelmektedir. Bu etkilenmeler sonucunda bazı klinik belirti ve bulgular

ortaya çıkar. Doz-cevap ilişkisinde ilk olarak etken maddeye bağlı herhangi belirtinin

ortaya çıkmadığı düzey (NOEL: No Observed Effect Level) belirlenir. Kimi zaman

da maddeye bağlı bir belirti görülmekle birlikte bu belirtinin önemli olup olmadığı

veya istenmeyen bir etki olup olmadığı konusuna işaret etmek üzere istenmeyen bir

belirtiye yol açmayan doz (NOAEL: No Observed Adverse Effect Level) belirlenir.

Bu dozun daha fazlası istenmeyen belirtinin meydana gelmesine neden olan en düşük

doz (LOAEL: Lowest Observed Adverse Effect Level) olarak bilinir.

Doz-cevap ilişkisinin incelenmesinde insanlardan elde edilen değerler

kullanılmak suretiyle yapılan çalışmalar az sayıdadır. Öte yandan insanların gerçekte

maruziyetleri çok düşük düzeylerdedir. Bu yüzden doz-cevap ilişkisini insan verisi

ile değerlendirme olanağı pek yoktur. Bu durumda hayvan deneyleri yapılmak

suretiyle doz-cevap ilişkisi değerlendirilmeye çalışılır. Ancak hayvan deneylerinde

kullanılan dozlar çoğu kez insanların gerçek yaşamda karşılaşmadığı yüksek

dozlardır. Yüksek dozlarla elde edilen doz-cevap grafiklerinden ekstrapolasyon

yöntemi ile düşük dozlardaki etkilenme konusunda fikir edinilmeye çalışılır ki bu

yaklaşımda da hataya açık olan noktalar vardır. Elde edilen doz-cevap grafiğinin

lineer olmadığı durumlarda ekstrapolasyon yönteminde hata olasılığı daha yüksektir.

11

Riskin Karakterizasyonu

Risk değerlendirmesinin son aşaması olan risk karakterizasyonunun amacı

risk değerlendirmesinin tüm adımlarında elde edilen verilerin derlenerek olumsuz

etkilerin türü ve ağırlığı konusunda bilgi oluşturulmasıdır. Bunun için önceki

aşamalarda kullanılan değerlendirme yöntemlerinin türleri, bu yöntemlerde hataya

açık olan noktalar, değerlendirmenin ve hesaplamaların kaç kişilik grupta yapıldığı,

kullanılan istatistik testler ve önemlilik düzeyleri gibi noktalar dikkate alınarak

yorum yapılır. Bu amaçla sık olarak kullanılan bir yaklaşım bireyin yaşam boyu

riskinin belirlenmesidir. Herhangi bir kişi için yaşam boyu risk çok düşük bir

olasılıktır ve sıklıkla milyonda bir düzeylerinde ifade edilir.

Risk karakterizasyonunda sık olarak kullanılan bir diğer yaklaşım da

toplumsal düzeydeki riskin tahminidir. Bu tahminde, bir işyerinde çalışanlar

arasında, örneğin bir yıl veya on yıl süresince kaç kişide istenmeyen belirtilerin

ortaya çıkmasının beklendiği ifade edilir. Toplum riski, bireysel risk değerinin etkene

maruz olan kişi sayısı ile çarpılması şeklinde hesaplanır.

Risk karakterizasyonu amacı ile rölatif risk ve bu riske bağlı olarak

kaybedilen yaşam süresi de kullanılmaktadır. Rölatif risk, etkene maruz olan

gruptaki riskin, maruz olmayan gruptaki riske oranlanması şeklinde hesaplanır. Bu

etkene maruz olma sonucunda gün-ay veya yıl olarak yaşam süresinden ne kadarlık

kayıp olduğu şeklindeki değerlendirme de risk karakterizasyonu amacı ile

kullanılabilir.

2.1.3. Risk Değerlendirme Matrisi

Risk değerlendirmesi sonunda ortaya çıkarılan riskler için önem ve öncelik

sırası yapmak, başka bir deyişle elde edilen verileri sayısal olarak ifade etmek için

ağırlık ve olasılık matrisleri kullanılabilir (6).

Matris diyagramları iki veya daha fazla değişken arasındaki ilişkiyi analiz

etmekte kullanılan değerlendirme araçlarıdır. Bu yöntem basit olması dolayısıyla tek

başına risk değerlendirmesi yapmak zorunda olan araştırmacılar için idealdir. Ancak

değişik çalışma yöntemleri içeren veya birbirinden çok farklı akım şemasına sahip

işlerin hepsi için tek başına yeterli değildir ve araştırmacının birikimine göre

yöntemin başarı oranı değişir.

12

Risk derecelendirmesini risk matrisi ile yapabilmek için öncelikle tespit

edilen riskler için olasılık ve ağırlık değerleri belirlenmelidir.

Olasılık Derecesinin Belirlenmesi

Bir olayın meydana gelme olasılığı Tablo 2.1’deki derecelendirme

kullanılarak belirlenir. Meydana gelme olasılığı için “beklenmez, belki, muhtemel,

çok muhtemel, kesin” değerlerinden biri saptanır. Tablo 2.1’de bir olayın

gerçekleşme olasılığı derecelendirilerek gösterilmiştir.

Tablo 2.1. Bir olayın gerçekleşme olasılığı.

Olasılık Skor Değerlendirme

Beklenmez (2) Yılda bir

Belki (4) Üç ayda bir

Muhtemel (6) Ayda bir

Çok muhtemel (8) Haftada bir

Kesin (10) Her gün

Bir olayın meydana gelme olasılığına karar verirken işyerine ve işçilere ait bazı

özelliklerin gözden geçirilmesi gerekir. Bu özellikler maddeler halinde açıklanacaktır

(4).

a) Maruz kalan işçi sayısı: Genellikle maruz kalan işçilerin sayısı arttıkça bir olayın

meydana gelme olasılığı artacaktır. Örneğin, bir döküm potasını taşıyan işçilerin

sayısı hesaba katılmalıdır.

b) Maruz kalan işçilerin ustalıkları ve deneyimleri: Bir görevi yerine getiren işçilerin

eğitimli ve o konuda maharetli olmaları bir olayın olma olasılığını azaltacaktır.

Ayrıca bir işçinin sağ ya da sol el kullanması gibi kendine özgü özellikleri de

kabiliyetini etkileyecektir.

c) Maruziyetin süresi: Genellikle bir işçinin çok daha uzun bir süre maruziyeti

beraberinde bir olayın meydana gelme olasılığını da artıracaktır.

d) Tehlikenin konumunun çalışanlara ve diğer tehlikelere göre görece durumu:

Örneğin gürültülü bir makinenin yanında çalışan bir işçinin işitme kaybına uğraması

13

olasılığı bu makineye çok daha uzak bir mesafede çalışan işçilere nazaran çok daha

fazla olacaktır.

e) Telaş ve şaşkınlıklar: Zamanın kısıtlı olması işçinin bir görevi dikkatli bir şekilde

yerine getirmesini engelleyecektir. Örneğin potadaki ergimiş metali soğutmadan

kalıplara dökmek zorunda olan işçi bu telaşla ergimiş metalin kendi ayağına veya

eline sıçramasına neden olabilir.

f) Maddelerin miktarları veya birden fazla maruziyet özelliği içermesi: İşyerinin bir

bölümünde meydana gelen olumsuz bir durum diğer bölümleri de etkileyebilir.

Örneğin dökümhanenin bir bölümünde meydana gelen küçük bir yangın boya

yapılan bölümdeki boya ve tinerlere sıçrarsa yangın büyüyebilir.

g) Çevre şartları: İşyerindeki çalışma ortamı bir olayın meydana gelme olasılığını

arttırabilir. Örneğin indüksiyon ocaklarına enerji sağlayan elektrik panolarının

etrafında su birikintisinin bulunması işçilerin elektrik akımına kapılma ihtimalini

arttıracaktır.

h) Malzeme durumu: Çalışmasını arızalı veya aşınmış bir malzemeyle yapan işçinin

bu çalışma sırasında yaralanma olasılığı çok yüksek olacaktır.

Ağırlık Derecesinin Belirlenmesi

Bir olayın ağırlık derecesi ise Tablo 2.2.’deki derecelendirme kullanılarak

belirlenir. Bir olayın gerçekleşmesi durumunda ağırlık değeri için çok hafif, hafif,

orta, ciddi, çok ciddi değerlerinden biri saptanır. Tablo 2.2.’de bir olayın

gerçekleşmesi durumunda ağırlığı derecelendirilerek gösterilmiştir.

Tablo 2.2. Bir olayın gerçekleşmesi durumunda ağırlığı.

Ağırlık Skor Değerlendirme

Çok hafif (2) İş saati kaybı yok, ilkyardım gerektirmeyen

Hafif (4) İş günü kaybı yok, ilkyardım gerektiren

Orta (6) Hafif yaralanma, tedavi gerekir

Ciddi (8) Ölüm, ciddi yaralanma, meslek hastalığı

Çok ciddi (10) Birden çok ölüm, sürekli iş göremezlik

14

Bir olayın gerçekleşmesi durumunda ağırlık derecesine karar verirken

işyerine ve işçilere ait bazı özelliklerin gözden geçirilmesi gerekir. Bu özellikler

maddeler halinde açıklanacaktır.

a) Kayıt ve istatistikler: İşyerinde meydana gelmiş olaylarla ilgili istatistikler ve

işyerinde kullanılan makinelerin üreticilerinden alınan bilgiler bir olayın ağırlık

derecesine karar verirken faydalı olacaktır.

b) Zincirleme reaksiyon potansiyeli: Bir tehlike ortadan kaldırılamadıysa bir dizi

daha tehlikeli durumun gelişmesine ve oluşmasına neden olacaktır.

c) Maddelerin konsantrasyonu veya miktarı: Bir kimyasal madde seyreltik formunda

hafif düzeyde sağlık sorununa neden olabilecekken aynı kimyasalın konsantre formu

ölüme neden olabilir.

d) Hareket eden ve fırlayan parçaların hızı

e) Yükseklikler: Yüksekten düşen parçaların işçileri yaralama ya da öldürme olasılığı

daha yüksek olacaktır.

f) Ağırlıklar: Bir işçinin 60 kg ağırlığındaki potayı kaldırması durumunda geçireceği

muhtemel sakatlığın şiddeti 30 kg ağırlığındaki potayı kaldırması sırasında

geçireceği sakatlığın şiddetinden fazla olacaktır.

g) Kuvvet ve enerji düzeyleri: Bir elektrik kaynağının voltajı yükseldikçe

verebileceği zararın şiddeti de artacaktır.

Risk Skorunun Belirlenmesi

Risk skoru hesabı yapılırken;

risk düzeyi = ağırlık x olasılık (2.1.)

formülü kullanılır. Formül 2.1.'i temel alarak oluşturulmuş matrise, Tablo 2.1. ve

Tablo 2.2.’den elde edilen veriler yerleştirilerek risk skoru elde edilir. Çıkan sonucun

büyüklüğüne göre en büyük değerden başlayarak riskler için gerekli önlemler alınır.

Tablo 2.3.’de ağırlık ve olasılık matrisi verilmiştir.

15

Tablo 2.3. Ağırlık ve olasılık matrisi.

Ağırlık

Çok hafif Hafif Orta Ciddi Çok ciddi

Olasılık (2) (4) (6) (8) (10)

Kesin (10) 20 40 60 80 100

Çok muhtemel (8) 16 32 48 64 80

Muhtemel (6) 12 24 36 48 60

Belki (4) 8 16 24 32 40

Beklenmez (2) 4 8 12 16 20

Kabul Edilebilirlik Düzeyinin Belirlenmesi

Ağırlık ve olasılık matrisine göre çıkan risk skoru Tablo 2.4.’de gösterilen

verilere göre değerlendirilir ve gerekli önlemler alınır.

Tablo 2.4. Risk skorunun kabul edilebilirlik değerleri.

Risk skoru Kabul edilebilirlik düzeyi

0-8 Önemsiz risk Belirlenen riskleri ortadan kaldırmak için kontrol prosesleri

planlamaya ve gerçekleştirilecek faaliyetlerin kayıtlarını

saklamaya gerek olmayabilir.

12-24 Risk uygun şekilde

kontrolde

Belirlenen riskleri ortadan kaldırmak için ilave kontrol

proseslerine ihtiyaç olmayabilir. Ancak mevcut kontroller

sürdürülmeli ve bu kontrollerin sürdürüldüğü

denetlenmelidir.

32-48 Risk kontrolü zayıf,

yetersiz

Belirlenen risk azaltılıncaya kadar iş başlatılmamalı eğer

devam eden bir faaliyet varsa derhal durdurulmalıdır. Risk

işin devam etmesi ile ilgiliyse acil önlem alınmalı ve bu

önlemler sonucunda faaliyetin devamına karar verilmelidir.

60-100 Kabul edilmez risk Belirlenen risk kabul edilebilir bir seviyeye düşürülünceye

kadar iş başlatılmamalı eğer devam eden bir faaliyet varsa

derhal durdurulmalıdır. Gerçekleştirilen faaliyetlere

rağmen riski düşürmek mümkün olmuyorsa, faaliyet

engellenmelidir.

16

2.2. Küçük ve Orta Ölçekli İşletmeler

Çalışma ortamında işyerleri çeşitli büyüklüktedir. İşyerlerinin büyüklüğüne

karar vermek için kullanılan hammadde miktarı, harcanan enerji türü ve miktarı,

üretim miktarı, makinelerin toplam gücü, atıklar gibi çeşitli ölçütler kullanılmak

suretiyle sınıflamalar yapılabilir. Ancak bu ölçütler hem zaman zaman değişkenlik

gösterebilir hem de bütün işyerleri için bu bilgileri doğru olarak saptama olanağı

bulunmayabilir (5). Küçük ve orta ölçekli işletmelerin sınıflandırılmasında işyerinde

çalışan işçi sayısı ölçütünün kullanılması uluslararası kabul görmüş bir yaklaşımdır.

Bu konuda Devlet İstatistik Enstitüsü (DİE), İktisadi İşbirliği ve Gelişme Teşkilatı

(OECD), Avrupa Topluluğu ve Küçük ve Orta Ölçekli Sanayii Geliştirme ve

Destekleme İdaresi Başkanlığı (KOSGEB) tarafından oluşturulan sınıflandırmalar

Tablo 2.5., Tablo 2.6., Tablo 2.7. ve Tablo 2.8.’da gösterilmiştir.

Tablo 2.5. DİE’ye göre küçük ve orta ölçekli işletme tanımı.

İşletme tipi İşçi sayısı

Küçük ölçekli işletme 1-9

Orta ölçekli işletme 10-24

Büyük ölçekli işletme 25+

Tablo 2.6. OECD'ye göre küçük ve orta ölçekli işletme tanımı.


Çok küçük ölçekli işletme 20’den az




17

Tablo 2.7. Avrupa Topluluğu’na göre küçük ve orta ölçekli işletme tanımı.


Mikro işletme 1-9

Küçük ve orta ölçekli işletme 10-499


Tablo 2.8. KOSGEB'e göre küçük ve orta ölçekli işletme tanımı.




Değişik ülke ve kuruluşlar arasında farklı görüşler olmakla birlikte küçük

işletme tanımı için 50 işçi sayısı oldukça yaygın olarak benimsenen bir değerdir.

Buna göre çalışan sayısı elliden az olduğunda "küçük" işletmeden, daha fazla

olduğunda da "büyük" işletmeden söz edilmektedir. Elliden az işçinin çalıştığı

işyerlerinden 1-9 işçi çalışan yerler "çok küçük işletme" olarak da adlandırılmaktadır.

Benzeri şekilde elliden fazla sayıda işçinin çalıştığı işyerlerinde de 50 ile 200 veya

250 arasında işçisi olan işyerleri "orta büyüklükte işletme" daha çok işçi çalışan

yerler de "büyük işletme" şeklinde sınıflanmaktadır. Bu durumda Türkiye’de 2003

yılında mevcut 777.177 işyerinden 762.272 tanesi (%98.1) küçük işletme şeklindedir

(Tablo 2.9.). Bunların da en büyük bölümü (%88.2) 1-9 işçinin çalışmakta olduğu

çok küçük işletmelerdir. İkiyüzellinin üzerinde işçisi olan işyerleri ise bütün

işyerlerinin binde 3 ünü oluşturmaktadır. Bin ve üzerinde kişinin çalıştığı çok büyük

işletme olarak adlandırılabilecek işyeri sayısı ise 156'dır. Aynı yılda çalışan 5 615

238 işçinin de 3 202 876’sı (%57) küçük işletmelerde çalışmaktadır.

18

Tablo 2.9. İşçi sayılarına göre işyeri büyüklükleri, Türkiye, 2003.

İşyeri türü İşçi sayısı Sayı Yüzde

Çok küçük 1-9 685.449 88.2

Küçük 10-49 76.823 9.9

Orta 50-250 12.765 1.6

Büyük 251+ 2.140 0.3

Toplam 777.177 100.0

Küçük işletmelerin çalışanları, işverenleri ve üretim biçimleri açısından bazı

ortak özellikleri vardır.

Çalışanların genel eğitim düzeyleri düşüktür, çoğunun da mesleki yönden

eğitimi yoktur. Genellikle çocuklukta başlanmış olan bir işte zaman içinde öğrenilen

bilgi ve beceri ile çalışma söz konusudur. İşverenin de genel ve mesleki eğitimi çoğu

kez yeterli değildir. İşverenin işin olası riskleri ve önlemler konusunda yeterince

bilgi sahibi olmaması, işyerindeki sağlık ve güvenlik önlemlerinin yetersizliği

sonucunu doğurmaktadır. Bunun yanı sıra işverenin maddi yönden güçsüz olması da

önlemlerin alınması bakımından bir diğer dar boğaz durumundadır.

Çalışma süresi genellikle uzundur ve düzenli değildir. İş yükünün fazla

olduğu günlerde geç saatlere kadar çalışma söz konusu olabilir.

Çalışanların genel sağlık düzeyleri düşüktür, özellikle solunum yolu

enfeksiyonlarının görülme olasılığı yüksektir. Ayrıca işverenin ve çalışanların eğitim

düzeyinin düşük olması, işyerinde çalışma koşullarının olumsuzluğu, koruyucu

önlemlerin yetersizliği gibi nedenlerle çalışanlar arasında kaza geçirme olasılığı

yüksektir. İşyerinin niteliğine ve ortamdaki risk faktörlerine göre değişmekle birlikte

meslek hastalığı da fazla görülür.

Küçük işletmeler eski teknolojinin kullanıldığı işyerleridir. Eski teknoloji,

verimliliği düşük koruyucu düzenekler bakımından çoğu kez önemli eksikleri olan

yöntemlerdir.

İşyerinde havalandırma, aydınlatma gibi fizik koşullar bakımından ileri

derecede yetersizlikler söz konusudur. Özellikle kış mevsiminde ısınma sorunları

vardır. İşyerinde akar su, tuvalet, soyunma-giyinme dolapları v.s. çoğu kez yoktur.

Kişisel koruyucu malzeme ya yoktur ya da amaca uygun değildir ve kullanılmaz.

19

Günümüzde hem gelişmiş hem de gelişmekte olan ülkelerde ekonomik ve

sosyal kalkınmanın temeli sanayileşmenin belkemiği küçük ve orta ölçekli

işletmelerdir. Bu işletmeler değişen çağımızın gereğidir. Evrenselleşen piyasa

ekonomisinin temeli olan rekabetin yerleşmesi ve sürdürülmesi küçük ve orta ölçekli

işletmelerin varlığına bağlıdır. Ekonomik hayatta ayakta kalmak ve başarmak güdüsü

ile yönlendirilen ve yönetilen bu işletmeler bir ekonominin canlılığının

göstergesidirler ve ekonomiyi kemikleşmekten ve çökmekten korurlar. Çünkü

ülkemiz ekonomisinin temel dinamiğini oluşturan orta sınıf özellikleri nedeniyle

toplumsal düzenimizin temeli istikrarın garantisi ve istihdamın motoru olan küçük ve

orta ölçekli işletmeler toplumsal ve ekonomik sistemimizde çok önemli bir konuma

sahiptirler. Bu nedenle 2000’li yılların değişen koşulları doğrultusunda dünya

ekonomisi ile entegrasyon sürecinde ekonomi politikamızda bu tür işletmelere özel

bir önem vermek gerekmektedir (7).

Ülke ekonomisine bu denli katkısı olan küçük ve orta ölçekli işletmelerin

kendilerine özgü birçok sorunu bulunmaktadır. Ancak bu sorunların çözümüne ve bu

işyerlerinin güçlendirilmesine yönelik tüm girişimler ekonomik ağırlıklı olmakta ve

çalışanların sağlık ve güvenlik sorunları hep ihmal edilmektedir (8). Çalışanların

işyerlerindeki fiziksel ve kimyasal etmenlerin zararlarına, üretim araç ve gereçlerinin

tehlikelerine, kullanılan ham ve yardımcı maddelerin çeşitli zararlı etkilerine maruz

kalmaları iş sağlığı ve güvenliği sorunlarının temelini oluşturmaktadır. Bu nedenle

sağlık ve güvenlik sonuçları dikkate alındığında risklerin saptanması yani riskin

değerlendirmesi ve kontrolü iş sağlığı ve güvenliği hizmetleri bakımından önem

taşımaktadır. Risk değerlendirmesinin temel amacı işyeri ortamındaki öncelikli

risklerin tespit etmek, tespit edilen öncelikli riskler için uygun iyileştirme önerileri

getirmek, çalışma ortamı kalitesinin yükseltmek ve sonuç olarak iş kazalarının ve

meslek hastalıklarının önlemektir.

2.3. Döküm Sektörü ve Döküm İşlemi

Döküm sektörü de başta makine imalatı, otomotiv, maden ve savunma sanayii

olmak üzere çeşitli konularda üretim yapan ve küçük sanayide önemli yer tutan bir iş

koludur. Yılda 66 milyon tonluk dünya döküm sektöründe ilk iki sırayı bu üretimin

%40’ını gerçekleştiren ABD ve Çin almaktadır. Türkiye yılda 1 milyon tonluk

20

döküm üretimiyle Avrupa’da 6., dünyada ise 14. sırada yer almaktadır. Türkiye,

yıllık 1.5 milyar dolarlık üretim değerine sahip toplam 1 milyon ton döküm

üretiminin %70’ini ihraç etmektedir. Bugün Türk döküm ürünleri sektöründe özel

sektöre ait 83 büyük sanayi kuruluşu, 187 adet küçük ve orta ölçekli işletme, 912

adet küçük atölye boyutunda dökümhane işletmesi faaliyet göstermektedir.

Ankara’da döküm sektörünün gelişmesi 1950’li yıllarda Kırıkkale Makine

Kimya Fabrikaları’ndan ayrılan ustaların kurduğu dökümhanelerde başlamıştır.

Zamanla sanayinin gelişmesi ve yapılaşma yoğunluğu nedeniyle dökümhaneler için

şehir merkezinden uzakta bir yerleşim alanı kurulma ihtiyacı ortaya çıkmıştır. 1988

yılında Ayaş Yolu 25. kilometrede 177.000 m²’lik arazi üzerine kurulan Dökümcüler

Sanayi Sitesi 118 adet dökümhane ile faaliyet göstermeye başlamış; daha sonraki

yıllarda ek inşaat çalışmalarının da tamamlanmasıyla bu sayı 200’e ulaşmıştır.

Dökümcüler Sanayi Sitesi’nin yıllık toplam döküm kapasitesi yaklaşık 50.000

tondur. Pik, sfero, çelik ve demir dışı çeşitli döküm ürünleri üretilerek 30.000.000

dolarlık katma değer yaratılmaktadır. Türkiye döküm ihtiyacının yaklaşık % 5’i

Ankara Dökümcüler Sitesi’ndeki dökümhaneler tarafından karşılanmakta olup sitede

2.000 civarında işçi istihdam edilmektedir (9).

Döküm tekniği, metal veya metal alaşımlarının eritildikten sonra ısı

geçirimliliği olan bir kalıbın içine dökülmesi ve katılaştırılarak yapı parçalarının elde

edilmesi temeline dayanır. Metallerin sıvı haldeyken sahip oldukları çok yüksek şekil

alma yeteneği bu teknik ile değerlendirilir.

Bir döküm parçasının elde edilmesinde genel olarak şu sıra izlenir (10, 11):

I Elde edilmek istenen parçanın modelinin yapılması

II Modele uygun şekilde maça ve kalıp yapılması

III Metalin ergitilmesi ve kalıp içine dökülmesi

IV Döküm üzerinden kalıp ve maçaların ayrılması

V Bitmiş döküm üzerinden fazlalıkların alınması

VI Kaynak, boya ve kontrol işlemleri

Her dökümhanenin riskleri kendine özgü olabilir. Örneğin metal olarak

magnezyum kullanan bir dökümhanedeki parlama riski (demir, aluminyum vb.)

başka cins metal kullanan dökümhanede olmayabilir.

21

Genel olarak dökümhanelerdeki sağlık ve güvenlik tehlikeleri, dökümde

kullanılan metalin cinsine, döküm prosesine, dökümün boyutuna ve mekanizasyonun

seviyesine bağlı olarak değişir. Bu araştırma kapsamına demir ve çelik dökümü

yapılan dökümhaneler alınmıştır.

2.3.1. Elde Edilmek İstenen Parçanın Modelinin Yapılması

Model yapımı, resimlendirilmiş parçanın kolay işlenen bir malzeme ile

geometrik benzerinin yapılması aşamasıdır. Çoğunlukla ağaç malzeme, metal, plastik

veya köpük malzeme kullanılır.

Ahşap malzemenin şekillendirilmesinde kullanılan el aletleri ve elektrikli

kesiciler işyeri ortam ses düzeyimin yükselmesine neden olmaktadır. Koruyucusuz

çalıştırılan ve elektrikli ahşap kesiciler de önemli bir tehlike kaynağıdır. Ayrıca

ahşap malzemenin testere ve zımparalarla şekillendirilmesi işlemi sırasında önemli

miktarda toz çıkışı olur.

2.3.2. Modele Uygun Şekilde Maça ve Kalıp Yapılması

Maça, döküm işlemi sırasında boş çıkması istenen yerlerde iç şekillendirmeyi

sağlayacak özel kumdan yapılmış parçadır. Örneğin motor parçasının içindeki su

ceketinin bulunduğu boşluk bu şekilde elde edilir. Maça-kum karışımları, kum

taneleri, yaş ve kuru dayanıklılık için katılan bağlayıcılar ve özel amaçlarla ilave

edilmiş diğer katkı maddelerinden oluşur. Maça yapımında çoğunlukla kuartz kumu

kullanılmaktadır. Maça bağlayıcıları kum tanelerini bir arada tutmak bileşime belirli

bir dayanıklılık kazandırmak, aşınmayı ve kolay yıkılmayı önlemek amacı ile

katılırlar. Maça bağlayıcısı olarak bezir yağı, sülfit bağlayıcılar, katran tozu, reçine,

odun talaşı, un ve su kullanılır. Maça boyaları ise yüzey kalitesinin ıslahı ve

temizleme masraflarının düşürülmesi için kullanılmaktadır. Boyalar maça yüzeyine

temas ettiğinde kum taneleri arasındaki boşlukları doldurup yüzeyi ince bir tabaka

halinde kaplarlar. Böylece erimiş metalin maça ile karışımını önleyip düzgün bir

soğuma sağlarlar. Maça kalıplarının sertleştirilmesi için ısı ile sertleştirme ve kendi

kendine sertleştirmenin yanısıra gaz ile soğuk sertleştirme (karbondioksit püskürtme)

sistemleri de kullanılır.

22

Maça fırınları önemli miktarda piroliz ürünlerinin açığa çıkmasına neden

olur. Piroliz ürünleri maruz kalanlarda baş ağrısına yol açar. Maça karışımlarının

hazırlanması sırasında karışımı oluşturan maddelere temas edilmesi cilt tahrişine

neden olabilir. Soğuk sertleştirme işleminde maça kumu üzerine karbondioksit

püskürtüldüğünde ortaya sodyum karbonat ve silika jeli çıkar. Sodyum silikat alkali

bir bileşiktir ve deriye veya göze temas ettiğinde zarar verir. Soğuk sertleştirme

işleminde kullanılan karbondioksitin saklandığı basınçlı tüplerin vana

bağlantılılarının ve basınç göstergelerinin sağlam olmaması patlama tehlikesini

ortaya çıkarabilir. Ayrıca karbondioksit gazı kapalı ve dar alanlardaki oksijen

konsantrasyonunu düşürebilir.

Kalıp yapımı, içine döküm yapılacak şekilleri elde etmek amacıyla özel kalıp

kumu kullanılarak model şeklinin negatifi olan çukurların hazırlanması işlemidir

(Şekil 2.1.). Demir dökümhanelerinde en çok kullanılan kalıp kumu olan "yeşil

kum", silika kumu, kömür tozu, çakıl ve organik bağlayıcılardan oluşur. Maça

yapımında kullanılan ısı ile şekillendirme, soğumaya bırakma, gazla sertleştirme

yöntemleri kalıp yapımında da geçerlidir.

Şekil 2.1. Döküme hazır hale getirilmiş kalıplar.

Birleştirme esnasında kolaylık sağlaması açısından modeller ve kalıplar iki

parça halinde imal edilir. Modelin alt yarısı derece adı verilen alt kaba yerleştirilir;

derece ile model arasındaki boşluktan önce ince daha sonra kaba kum dökülür.

Kumun kalıp haline gelecek şekilde sertleşmesi için üzerine havalı tokmak

yardımıyla basınçlı hava püskürtülür. Modelin üst yarısı da başka bir derece içine

23

yerleştirilerek aynı yöntemle kalıbın üst yarısı elde edilir. Erimiş metalin modelin

içine akıtılabilmesi için kalıbın üzerinde oluklar olması gerekir. Bunun için tahta

parçalar kullanılarak kalıpta kanallar şeklinde boşluklar oluşturulur. Son aşama

olarak model kalıp kumundan ayrılır. Kalıp içine maçalar yerleştirilir. Kalıbın her iki

yarısı birleştirilir ve döküm için hazır hale getirilir.

Silis tozu, kumun kullanıldığı her işlemde ortaya çıkan ortak bir sorundur.

Kalıp kumu genellikle sıvı reçine ile ıslatıldığı veya karıştırıldığı için solunabilir toz

miktarı daha düşüktür. Modelin kalıptan kolayca ayrılıp çıkarılabilmesini sağlamak

için bazen kalıp içine talk serpilir. Solunabilir nitelikteki talk tozu, bir tür

pnömokonyoz olan talkozis hastalığına neden olmaktadır.

Kalıbın elle yapıldığı dökümhanelerde ortama yayılan madde miktarı

otomasyonla çalışan dökümhanedekilere göre daha fazladır. Dökümün yüzeyinin

pürüzsüz olmasını sağlamak için kalıp üzerine izopropil alkol içinde çözünmüş halde

bulunan kimyasal maddeler püskürtülür. Böylece kalıp iç yüzeyi bir çeşit grafitten

oluşan bir tabaka ile kapanmış olur. Ancak bu kimyasallar ısı ile temas ettiklerinde

yangın riskini ortaya çıkarmaktadırlar. Ayrıca organik çözücülerle temas sonucu

dermatit olasılığı söz konusudur. Elle kalıp yapımı büyük ve ağır parçaların (derece,

kalıp kumu v.s.) kol kuvvetiyle taşınmasını gerektirir ki bu işlem işçilerde bel

ağrılarına neden olur. Kalıp yapımında kullanılan havalı tokmak el-kol titreşim

sendromuna ve yüksek düzeyde gürültüye neden olur.

2.3.3. Metalin Ergitilmesi ve Kalıp İçine Dökülmesi

Ergitme ve döküm, yeterli bir akıcılık kazanacak şekilde ergitilen metalin

özel akıtma kanalları aracılığıyla kalıp içine doldurulması işlemidir. Demir

dökümhanelerinde pik demir veya dökme demirden döküm yapılabilir. Çeşitli

kaynaklarda pik demiri değişik şekillerde tanımlanmaktadır. Çalışılan hammaddenin

bileşimine ve kısmen çalışma koşullarına bağlı olarak pik demirin kimyasal yapısı

aşağıdaki limitler arasında değişmektedir.

Fe : %90-95

C : %3,5-4,5

Mn : %0,5-0,8

Si : %0,7-3,5

24

S : %0,02-0,12

P : %0,10-0,90

Dökme demir birçok döküm piki ve hurdaların harmanlanıp beraber eritilmesi

sonucunda elde edilir. Dökme demir ortalama % 1,7’den fazla karbonu bünyesinde

bulunduran değişik oranlarda manganez, kükürt ve fosfor bir demir-karbon

alaşımıdır.

Demir döküm sektöründe metalin eritilmesi için ağırlıklı olarak kupol ocağı

kullanılır. Kupol ocağı dik konumda duran uzun bir fırındır, üst kısmında yukarıya

doğru açılan menteşeli kapağı vardır. Yakıt olarak kömür ve kireç taşı kullanır.

Eritilecek malzeme, kupol ocağın üst kısmındaki kapaktan içeri vinç yardımıyla veya

metal taşıyıcılar yardımıyla dökülür. Alt kısımda yanan kömürün ortaya çıkardığı ısı

açıklıklardan malzemenin beslendiği bölüme ulaşır ve demiri ergitir. Ergiyen metal

kupol ocağın alt kısmındaki açık ağızdan akar (Şekil 2.2.).

Şekil 2.2. Kupol ocak.

26

Ergitilen alaşım çeşitlerinin az olduğu yani çoğunlukla aynı tip malzemenin

döküldüğü ve dökümün sürekli devam ettiği dökümhanelerde indüksiyon ocağı

kullanılır (Şekil 2.3.). İndüksiyon ocaklarının çalışma prensibi elektrik akımı

kullanılarak metal ergitilmesi esasına dayanır. İndüksiyon ocağının potası dışında

sarılı bulunan bobinden geçirilen alternatif akımın sürekli yön değiştirmesi ile pota

içine yerleştirilmiş olan metalde yine sürekli yön değiştiren elektromanyetik

değişken alanlar meydana gelir. Bu değişken alanların yarattıkları elektrik akımları

ise malzeme direnci ile ısı enerjisine dönüşerek malzemenin ergitilmesini sağlar.

Ergitilen malzeme potanın mekanik olarak devrilmesi ile seyyar potalara aktarılır.

Şekil 2.3. İndüksiyon ocağı.

28

Döküm sektöründe kullanılan ocak çeşitleri, çalışma prensipleri ve

dezavantajları Tablo 2.10.’da ayrıntılı olarak açıklanmıştır.

Tablo 2.10. Dökümhanelerde kullanılan ocak çeşitleri ve özellikleri.

Ocak adı Yakıt Ergitme

esnekliği

Çalıma

sıcaklığı

Çalışma

süresi

Yükseklik Dezavantaj

Kupol ocak Metalurjik

kok

Pik

Sfero

1500 ºC 10 saat 6 m CO ve ısı

çıkışı

İndüksiyon

ocağı

Elektrik Pik

Sfero

Çelik

Alüminyum

1700 ºC 24 saat 2 m Metal dumanı

çıkışı

Döner ocak Sıvı yakıt

(mazot)

Pik

Sfero

Kurşun

1600 ºC 5 saat 5 m Metal dumanı

çıkışı, gürültü

Yer ocak Sıvı yakıt Alüminyum

Bakır

1300 ºC 15 saat 1-1,5 m Metal dumanı

çıkışı

Kupol ocakla yapılan ergitme işlemlerinde ağır malzemelerin ocağa

yüklenmesi için genellikle elektromagnetler (mıknatıs) yardımıyla malzeme kaldıran

vinçler kullanılır. Bu tip çalışmalar sırasında vinç başının işçilere çarpma tehlikesi

vardır. Ayrıca hammaddeyi kaldıran, taşıyan veya temas eden işçilerin el ve

ayaklarında yaralanma veya ezilme meydana gelebilir. Ocak etrafındaki zemin

üzerindeki seviye farklılıkları veya boşluklar takılma ve düşmelere neden olabilir.

Kupol ocakları yoğun miktarda karbonmonoksit çıkışına neden olur ki bu gaz

besleme haznesinin kapağından sızıp işyeri ortamına yayılabilir. Karbonmonoksit

kokusuz, renksiz bir gazdır ve aniden zehirleyici konsantrasyonlara ulaşabilir. Kupol

ocağa üst kısmından malzeme yüklenmesi esnasında bu bölümde gözlemci olarak

çalışan işçiler aşağıya düşme tehlikesiyle karşı karşıyadır. Ergimiş metalin kupol

ocaktan kepçelere veya potalara aktarma işlemi sırasında ergimiş metal parçaları

işçilerin üzerine sıçrayabilir, pota devrilebilir, pota içinde su varsa buhar patlaması

meydana gelebilir, ultraviyole radyasyon yayan ergimiş metalin çıplak gözle

29

izlenmesi katarakt oluşturabilir. Ayrıca erimiş metalin taşınması veya boşaltılması

işlemleri esnasında demir oksit ve diğer metal oksitlerin dumanlarına maruziyet

sözkonusu olmaktadır. Kalıp içine erimiş metalin akıtılması esnasında ortaya çıkan

karbonmonoksit, duman ve polinükleer aromatik hidrokarbonlar (PAH)

kanserojendir ve solunum yollarında hassasiyet yaratır.

İndüksiyon ocaklarında kupol ocaklardan farklı olarak elektrik enerjisinin

kullanımıyla ilgili tehlikeler ortaya çıkar. Örneğin indüksiyon ocak iç çeperindeki

refrakter malzeme delindiği an ergmiş metal bobinle temas eder ve patlama meydana

gelebilir. Ayrıca ocağın metal bölümlerinin topraklama bağlantısının yapılmaması

durumunda işçiler elektrik kaçağı tehlikesiyle karşılaşabilir.

Ergitme ve döküm işlemleri sırasında ortaya çıkan gaz ve buharlar,

bulundukları bölümler ve etki biçimleri Tablo 2.11.’de özetlenmiştir.

Tablo 2.12. Dökümhanelerde bulunan zararlı gaz ve buharlar ve etki şekilleri.

Madde OSHA standardı TLV (TWA)

Parlayıcı, Patlayıcı, Tehlikeli Ve Zararlı Maddelerle Çalışılan İşyerleri Ve İşlerde Alınacak Tedbirler Hakkında Tüzük (Çizelge I / II)

Bulunduğu bölüm Etki biçimi

Amonyak (NH3)

50 ppm (35 mg/m³ / 8 sa)

50 ppm Kaplanmış kum ile maça yapımı, sıcak kutu maça yapımı

Solunum yolu irritasyonu ve ülserleri

Formaldehit (HCHO) 3 ppm (10 ppm / 30 dk)

5 ppm Sıcak kutu maça yapımı, maça stok alanı, döküm hattı

Deri tahrişi, göz tahrişi ve konjuktivit, solunum yolları tahrişi, kemik hastalıkları

HCN CN¯ tuzları (deri)

10 ppm / 8 sa (5 mg CN¯/m³)

5 mg/m³ Döküm hattı Tiroid bezi fonksiyonlarında bozukluk, kanın oksijen taşıma kapasitesinde düşüş, nefes yolları tahrişi

Fenol (deri) 5 ppm (19 g/m³ / 8 sa)

5 ppm Karıştırıcı çevresi Deride tahriş, gözde tahriş, karaciğer ve böbrek fonksiyonlarında bozukluk

Karbonmonoksit (CO) 50 ppm (55 mg/m³ / 8 sa)

500 ppm Sıcak kutu maça yapım alanı, döküm hattı, metal ergitme ocakları çevresi

CO'in kandaki hemoglobine bağlanarak karboksihemoglobin oluşturması, kan zehirlenmesi ile ölüm

Silis kristal:kuartz, kristobalit amorf: doğal toprak

Kristal 250 mppcf / % SiO2 + 5 Amorf 20 mppcf

Z= C² (mg/m³) x K (%) / 100 0,2 < Z < 1 Kritik Z > 1 Tehlikeli

Kum nakil hatları, karıştırıcı çevresi, maça makinaları çevresi, kum temizleme bölgesi, kum geri kazanma sistemi

Silikozis, akciğer kanseri

Demiroksit (aerosol) 83 ppm (5 mg/m³ / 8 sa)

10 mg/m³ Döküm hattı Siderosis, maden dumanı humması

Kükürtdioksit (SO2) 5 ppm (13 mg/m³ / 8 sa)

5 ppm Döküm hattı Gözlerde, bronşlarda ve boğazda iltihap, bronşit, amfizem oluşumu

Alumiyum metal ve oksidi (Al ve Al2O2)

10 mg/m³ 5 ppm Metal ergitme, potalar çevresi Fibrozis, Shaver hastalığı

NOx (özellikle NO2) 5 ppm / 8 sa 5 ppm Döküm hattı, sıcak kutu ve kaplanmış kum maça yapım ve stok alanları

Dizlerde erozyon, solunum yollarında tahriş, nitrozamin ile kanser riski

31

2.3.4. Döküm Üzerinden Kalıp ve Maçaların Ayrılması

Döküm üzerinden kalıp ve maçaların ayrılması işlemlerine genel olarak kalıp

bozma adı verilir. Kalıp bozma işleminde erimiş metalin içine akıtıldığı kalıp, metal

soğuduktan sonra çeşitli yöntemlerle parçalanarak ayrılır. Kalıbın kaba kısmı

dökümden darbeli sarsma ile ayrıldıktan sonra vibrasyon etkisi olan tezgahın üzerine

(sarsak-shaker) konarak kumlarından temizlenir. Dökülen kumlar toplanır,

pulverizasyon cihazında öğütülerek eski boyutlarına getirilir ve tekrar kullanılır.

Sarsak tezgahından yapılan işlem yerine daha az toz çıkaran basınçlı su püskürtme

yöntemi de kullanılabilir. Maça ise genellikle yüksek basınçlı su püskürtülerek

kırılır.

Kalıp bozma işlemi oldukça gürültülüdür; bu bölümde çalışan işçiler her

çalışma gününde 8 saat boyunca 90 dBA'nın üzerinde ses düzeyine maruz kalır.

Kalıp bozma işlemi sırasında ortama yayılan kum sıcak metalle temas ettiği için çok

serttir ve havadaki silis miktarının artmasına neden olur. Ayrıca zemini yivli

malzeme ile döşeme, zemini düzenli aralıklarla ıslatma gibi önlemler alınmadığı

takdirde yere yığılan tozlar tekrar askıya geçerek işçiler tarafından solunabilir.

Son yıllarda kullanılan maça bağlayıcıların maça sökümü esnasında herhangi

bir zararının olup olmadığı konusunda kesin veri mevcut değildir. Reçine kaplı

silikanın pnömokonyoz gelişimine etkisi olup olmadığına dair henüz çalışma

yapılmamıştır. Ancak hayvanlar üzerinde yapılan deneylerden elde edilen bilgiye

göre mineral asitleriyle muamele edilmiş silis tozu akciğer dokularına zarar

vermektedir. Bağlayıcılık özelliğini arttırmak için kuma katılan şekerler de

karbonmonoksit çıkışına neden olmaktadır.

2.3.5. Bitmiş Döküm Üzerinden Fazlalıkların Alınması

Kalıptan çıkan metal dökümün yaklaşık yarısı elde edilecek döküm parçası

için gereksizdir. Ancak bu parçalar döküm işleminin kendisi için zorunludur. Bu

yüzden kalıp bozma işleminden sonra döküm parçalarından istenmeyen metal

artıklarının (cüruf, çapak, istenmeyen döküm bağlantıları v.s.) sıyrılması, iç ve dış

yüzeylerdeki döküm kumunun temizlenmesi için cüruf temizleme, perdahlama,

kumlama, su veya su/kum püskürtme ve taşlama işlemleri gerçekleştirilir.

32

Cüruf temizleme işlemleri el ile ve genellikle döküme çekiçle vurularak

yapılır. Bu işlem sırasında döküm parçası üzerinden kopan metal parçalar işçinin

yüzüne fırlayabilir. Ayrıca işçiler cüruf temizleme işlemleri sırasında işçiler tozuyan

kuma maruz kalabilir. Çelik dökümlerin üzerine diğer döküm çeşitlerine kıyasla daha

fazla miktarda yanık kum yapışır. Bu kum kristobalit içerir ki bu madde, işlem

görmemiş kumda bulunan kuartzdan daha tehlikelidir.

Kaba temizleme işlemi olan döküm parçalarının cüruftan temizlenmesinden

sonra parça üzerinde kalan istenmeyen döküm artıklarının kaldırılması ve yüzeylerin

düzeltilmesi için başka bir temizleme işlemi yapılır. Bu işlemde variller (tambur)

kullanılır. Dökümler temizliğin iyi yapılması için küçük dökme demir parçaları ile

birlikte varillerin içine konur. Yatay silindirik varil 30 dakika veya daha fazla süreyle

belli bir devirde döndürülür. Böylece aşındırma yoluyla döküm parçaları temizlenir.

Bu yöntemle küçük parçalarda yüzeyin etkili bir şekilde perdahlanması sağlanabilir.

Ancak bu metot hasar meydana gelme ihtimali nedeniyle büyük döküm parçalarına

uygulanmaz.

Perdahlama metodunun uygulanamadığı büyük döküm parçaları için

kumlama makineleri kullanılır. Kapalı sistem çalışan kumlama makinesinde döküm

parçanın üzerine çelik bilyeler santrifüj kuvvetiyle püskürtülür. Bu işlem ile döküm

üzerindeki silis tozu da ayrıldığı için kumlama makinesinde bu tozu ortama

yayılamadan toplayacak bir emiş sistemi yoksa toz çalışma ortamına yayılır.

Kumlama işlemi sayesinde şekil verme işleminden önce döküm üzerindeki silis tozu

temizlendiği için işçilerin bu toza maruz kalmaları engellenmiş olur. Bunun yanında

kumlama makinesinin yüksek düzeyde sese neden olma dezavantajı vardır.

Döküm üzerine basınçlı su veya su-kum karışımı püskürtme de başka bir

döküm temizleme yöntemidir. Ancak kum püskürtme birçok ülkede (ör: İngiltere)

yasaklanmıştır. Bunun nedeni, kullanılan kum parçalarının boyutunun her işlemden

sonra biraz daha küçülerek solunabilir büyüklüğe gelmesi ve silikozis hastalığına

yakalanma riskini arttırmasıdır.

Döküm yüzeylerinin daha fazla temizlenmesinin gerektiği durumlarda döküm

parçaları yüzey taşlama işlemine tabi tutulur (Şekil 2.4.). Dökümün yüzeyinin

şekillendirilmesi veya parlatılması için kullanılan çeşitli taşlama aleti ve tezgahı

vardır. Örneğin zemine monte edilmiş sabit zımpara taşı, portatif el taşlama aletleri

33

ve askı taşlama (pandül taş) aletleri bunlardan bazılarıdır. Sabit zımpara taşları küçük

boyuttaki dökümlerin yüzeylerini temizlemek için kullanılır. Askı taşlama makineleri

(pandül taş) ise büyük döküm parçalar üzerinden fazla miktarda metal temizliği

yapılacağı zaman kullanılır.

Şekil 2.4. Yüzey taşlama işlemi.

2.3.6. Kaynak, Boya ve Kontrol İşlemleri

Döküm parçasının temizleme işlemlerinden geçirilmesinden sonra döküm

üzerindeki keskin kenarlar ve istenmeyen parçalar oksiasetilen alevi veya elektrik

arkı kullanılarak kesilir. Dökümhanelerde yapılan kaynak işleri işçilerin metal

dumanına maruz kalmalarına neden olur ki bu da metal toksisitesini ortaya çıkarır.

Döküm parça üzerinde kaynak yapabilmek için kullanılan nikel çubuk işçinin nikel

dumanına maruz kalmasına neden olur. Yine kaynak işleminde kullanılan alev torku

ise ozona, azotoksite ve ultraviyole ışına maruziyete neden olur.

Küçük ölçekli dökümhanelerde üretilen her döküm parçasının boyanması

gerekmez çünkü üretilen malzeme genellikle bir makine veya aracın parçasıdır.

Dolayısıyla boyama işlemi sürekli yapılan bir işlem değildir ve işyerinde boyama

işlemi için özel bir alan ayrılmaz. Boya, elde tutulan bir püskürtme aparatıyla döküm

parçasının üzerine sprey olarak uygulanır. Bu uygulama esnasında işçiler sprey

34

haldeki boyaya maruz kalır. Ayrıca kapalı kaplarda ve ayrı bir yerde saklanmayan

tiner ve boya ısıdan veya açık alevle temas etmesi halinde yangın tehlikesini ortaya

çıkarır.

Son olarak dökülmüş parçaların kimyasal analizi yapılarak iç yapısı, yüzey

düzgünlüğü ve mekanik özellikleri kontrol edilir.

Şekil 2.5. Döküm ürünlerine örnekler.

35

3. GEREÇ VE YÖNTEM

3.1. Araştırmanın Tipi

Araştırma Ankara Sincan Organize Sanayi Bölgesi içindeki Dökümcüler

Sanayi Sitesi'nde demir ve çelik malzemeden döküm yapan, 1-9 işçi çalıştıran, 30

dökümhanede gerçekleştirilecek şekilde planlanmış tanımlayıcı tipte bir araştırmadır.

İşyerinde bizzat çalışan işverenler de araştırmaya dahil edilmiştir.

3.2. Araştırmanın Evreni

Araştırmanın evreni, Ankara Sincan Organize Sanayi Bölgesi içindeki

Dökümcüler Sanayi Sitesi'nde demir ve çelik malzemeden döküm yapan, 1-9 işçi

çalıştıran işyerleri ile bu işyerlerinde çalışanlardır.

3.3. Örneklem

Ankara Madeni Dökümcüler Odası’na odaya üye olan, Dökümcüler Sanayi

Sitesi’nde faaliyet gösteren, 1-9 işçi çalıştıran ve yalnızca demir ve çelik

malzemeden döküm yapan işyerlerinin bilgisayar dökümleri alınmıştır. Bu özellikleri

taşıyan toplam 53 işyerinin içinden araştırmayı katılmayı kabul eden ilk 30 işyeri

çalışmaya dahil edilmiştir.

3.4. Araştırmanın Yöntemi

Araştırmada gözleme dayalı bilgi toplama yöntemi kullanılmıştır.

Araştırma kapsamına alınan bu işyerlerinde çalışma şartlarına yönelik Bilgi

Formu (Bkz. EK 1) ile işyerinde çalışanlara yönelik İşçi Anket Formu (Bkz. EK 2)

düzenlenmiştir.

Veri toplama aşamasına geçilmeden önce Ankara Madeni Dökümcüler

Odası’na kayıtlı olan ve 10-24 arası işçi çalıştıran 2 işyerinde ön deneme yapılarak

araştırma planı gözden geçirilmiştir.

İşyeri Bilgi Formu araştırmacı tarafından işyerinin teknik anlamda gezilip

incelenmesi, yapılan işlemlerin izlenmesi sonucunda, işçilerin mesleki geçmişiyle

ilgili İşçi Anket Formu ise işveren ve işçilerle yüz yüze görüşme yöntemi ile

araştırmacı tarafından doldurulmuştur. Bilgi Formu’nun doldurulması için işyerinde

36

araştırmacı tarafından yapılan inceleme süresinin döküm, taşlama ve kalıp yapma

işlemlerinden en az birer örnek izlenebilmesine izin verecek nitelikte olmasına dikkat

edilmiştir.

Anket ve formlar ile bunların içerdikleri bilgiler aşağıda açıklanmıştır.

1. Bilgi Formu

İşyerinin tanıtımı, kapasitesi, çalışma alanı

İşçilerin çalışma bölümlerine göre dağılımları

Döküm işleminin tüm aşamalarında kullanılan makineler ve özellikleri

Çalışma ortamına ilişkin bilgiler

İşyerinde meydana gelmiş iş kazaları

2. İşçi Anket Formu

İşçinin dökümhane içinde çalıştığı bölüm

İşçinin işyerinde çalışma süresi

İşçinin daha önce çalıştığı işler ve çalışma süreleri

Elde edilen verilerin değerlendirilmesi sistem odaklı bir risk değerlendirme

yöntemi olan Sapma Analizi kullanılarak yapılmıştır. Bu yöntemin uygulanabilmesi

için her işyeriyle ilgili olarak Bilgi Formu’na işlenen bilgiler risk hesabı yapılmak

üzere Risk Değerlendirme Tablosu’na (Tablo 3.1.) aktarılmıştır.

Risk değerlendirme tablosundaki sapmalar oluşturulurken döküm sektörüyle

ilgili kaynaklar incelenmiş, bu sektörde çalışan kişilerin mesleki tecrübelerinden

faydalanılmıştır. Ayrıca Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı İş Teftiş Kurulu

Başkanlığı'nca 1997 yılında gerçekleştirilen "Döküm Sanayi İşyerlerinin Denetimi

Projesi" sonunda elde edilen veriler kullanılarak bir dökümhanede iş kazası veya

meslek hastalığına neden olabilecek sapmalar belirlenmiştir (12).

Tablo 3.1.’in "Güvenlik Boyutları" bölümünde yapılan işlem, bu işlem

yapılırken meydana gelmesi olası sapmalar ve bu sapmaların olası istenmeyen

sonuçları yazılmıştır. Tablo 3.1.’de kullanılan sapmalar ve istenmeyen sonuçları

hakkında bilgiler döküm iş kolunda meydana gelen iş kazaları hakkındaki araştırma

ve tespitlerden elde edilmiştir. Aynı zamanda araştırmanın veri toplama aşamasında

dökümhanelerde çalışanlardan maruz kaldıkları veya gözlemledikleri iş kazası

çeşitleri konusunda bilgi alınmıştır.

37

Tablo 3.1.’in "Boyut Değerlendirme" bölümüne Bölüm 2.1.3.’de açıklanmış

olan risk hesabının yapılarak risk skorunun belirlenmesi için gerekli veriler

işlenmiştir. Her sapma için belirlenecek risk skorunun hesaplanması için kullanılan

ağırlık ve olasılık derecelerine karar verilirken Bölüm 2.1.3.'de açıklanmış olan

işyerine ait özellikler göz önüne alınmıştır.

Tablo 3.1.’in "Etki Değerlendirme" bölümünde ise olası sapmaların

engellenmesi için alınması gereken önlemler yazılmıştır. Bu önlemler konuyla ilgili

mevcut mevzuat dikkate alınarak hazırlanmıştır. Ayrıca söz konusu önlemlerin

işyerinde olup olmadığı var ise yeterli olup olmadığı bilgisi de risk değerlendirme

tablosuna işlenmiştir. Araştırma kapsamına alınan işyerlerinde söz konusu

önlemlerin alınıp alınmadığı veri toplama aşamasında Bilgi Formu’nun ilgili

bölümüne işlenmiş ve olasılık skoruna karar verilirken bu tespitler de dikkate

alınmıştır.

YeterliYetersizİndüksiyon ocağı

1Ergimiş metal üzerindeki cürufun metal çubuk ile temizlenmesi sırasında kıvılcım (şerare) sıçraması

Yanık, yaralanma, uzuv kaybı

Ocağa uzaktan müdahale etmeye imkan verecek uzunlukta metal çubuk kullanmak, KKD* kullanmak

Diğer 2İşçinin zemindeki rastgele atılmış malzemeleri, drenaj kanallarını v.s. farkedemeyerek takılıp düşmesi

YaralanmaIzgaraların sağlamlığını kontrol etmek, zeminde çukur, tümsek, atık malzeme bulunmasını engellemek, atölyeyi 500 lüks ile aydınlatmak

Kalıp yapımı 3

Hareket anında vinç halatının veya kancasının koparak malzemenin işçilerin üzerine düşmesi

Yaralanma, kafa travması, kırık, ölüm

Vincin halat, fren ve mekanik aksamının periyodik kontrolünü yaptırmak, baret kullanmak

Maça yapımı 4

Karbondioksit tüpünün devrilmesi veya darbe alması nedeniyle üzerinde yarık veya çatlak oluşması

Yangın, patlama, yaralanma, maddi hasar

Gaz tüplerinin periyodik hidrolik basınç deneylerini yaptırmak, tüpü olduğu yere sabitlemek, etrafını korkulukla çevirerek devrilmesini engellemek

Kaynak 5Basınçlı oksijen tüpünün devrilmesi veya darbe alması nedeniyle üzerinde yarık veya çatlak oluşması

Yangın, patlama, yaralanma, ölüm, maddi hasar

Gaz tüplerinin periyodik hidrolik basınç deneylerini yaptırmak, tüpü olduğu yere sabitlemek, etrafını korkulukla çevirerek

Diğer 6Elektrik tesisatı veya panolardan çıkan ark / kıvılcım nedeniyle yangın çıkması

Yaralanma, ölüm, maddi hasar

Elektrik, topraklama ve aydınlatma tesisatının periyodik kontrolünü yaptırmak

Kalıp yapımı 7 İşçinin kalıp basma makinesinin

gürültüsüne maruz kalması

Baş ağrısı, konsantrasyon güçlüğü, işitme

Makinayı atölyeden ayrı ve yalıtılmış bir bölümde çalıştırmak, kulaklık / kulak tıkacı kullanmak, periyodik işitme fonksiyon testini yaptırmak

Kalıp yapımı 8

Kalıpların vinçle kaldırılması, taşınması ve indirilmesi hareketleri sırasında işçilere çarpması

Yaralanma, kırık Vinci çalıştırırken sesli / ışıklı uyarı vermek, vinçle malzeme taşınan bölgeleri işaretleyerek bu bölgeye girişi engellemek, baret kullanmak

İstenmeyen sonuç Sapma İşlem Risk kodu

Tablo 3.1. Risk değerlendirme tablosu.

Önlem var

Güvenlik Boyutları

Önlem yokAlınması gereken önlemler RiskAğırlık

Boyut Değerlendirme Etki Değerlendirme

Olasılık

YeterliYetersiz

Taşlama 9Taşlama işlemi sırasında dökümden kopan parçaların işçinin gözüne fırlaması (göze çapak kaçması)

Yaralanma, görme fonksiyonunda kayıp

Kırılmaz saydam plastikten veya tel kafesten yapılmış yanları kapalı koruyucu gözlük kullanmak

Taşlama 10Askı (pandül) taşın çalışma esnasında askısından koparak işçinin üzerine düşmesi

Yaralanma, uzuv kaybı

Caraskalın periyodik dayanım ve sağlamlık kontrolünü yaptırmak

Kalıp yapımı 11 Taşıma esnasında derecenin işçinin

eli veya ayağı üzerine düşmesiEl veya ayakta kırık, travma

Derecelerin taşınmasında mekanik araçlar kullanmak, yeterli alan ayırarak dereceleri düzgün istiflemek, çelik burunlu ayakkabı kullanmak

Maça yapımı 12

Maça sandıklarının fırına konması veya geri alınması sırasında ısıya maruz kalma

Su kaybı, konsantrasyon kaybı, yanık

Isı yalıtımlı iş elbisesi giymek, ocak kapağı ve fırın kapağının yerlerini ayırmak

Diğer 13Kış aylarında atölyenin kapılarının açık olması nedeniyle işçilerin soğuk hava ortamına maruz kalması

Üşüme, eklem ve kas sertliği, dikkat kaybı

Tavan veya panel ısıtma sistemleri kullanarak ısı radyasyonu sağlamak, çekişli havalandırma sistemini çalıştırarak atölye kapılarını kapatmak

Kalıp yapımı 14

Havalı tokmak ile kalıp yapımı sırasında işçinin gürültüye maruz kalması

İşitme kaybı, baş ağrısı, dikkat kaybı

Kulak koruyucuları ve kulak tıkaçları kullanmak, periyodik işitme fonksiyon testini yaptırmak

Kalıp yapımı 15

Havalı tokmak ile kalıp yapımı sırasında işçinin titreşime maruz kalması

El ve kolda uyuşma, karıncalanma

Çalışmaya düzenli aralar vermek, titreşimi iletildiği zminde sönümlendirmek, viskoelastik kaplı eldiven kullanmak, soğuğa karşı elleri korumak

Maça yapımı 16

Hassas işlerin yapıldığı maça yapım tezgah ve atölyesindeki aydınlatmanın yetersiz olması

Baş ağrısı, dikkat kaybı, yorgunluk

Maça yapım atölyesi ve tezgahlarını 300 lüks ile aydınlatmak

Tablo 3.1. Devam Risk değerlendirme tablosu.

Önlem var


Önlem yokAlınması gereken önlemler RiskAğırlık


Olasılıkİstenmeyen sonuç Sapma İşlem Risk kodu

YeterliYetersiz

Kalıp yapımı 17

İşçinin derece ve kalıpların taşınması esnasında aşırı yüke maruz kalması

Bel ağrısı, birikimsel zedelenme hastalığı

Taşımada mekanik araçlar kullanmak, elle kaldırma ve taşıma konusunda işçileri eğitmek

Diğer 18 İşçilerin uygun olmayan postürde çalışması

Bel ağrısı, birikimsel zedelenme hastalığı

Uygun çalışma tekniklerini öğretmek, bel hizasında çalışma tezgahlarını kullanmak, koruyucu egzersiz hareketlerini öğretmek

Kupol ocak 19 Ocaktan karbonmonoksit sızması Zehirlenme, ölüm Ocak baca çekiş sistemi kurmak, çekiş sisteminin

ve filtrelerinin periyodik kontrolünü yapmak

İndüksiyon ocağı

20Ergitme esnasında işçilerin tütsüye (NOx, SO2, FeO, HCN, formaldehit vb.) maruz kalması

Cilt ve solunum yollarında tahriş, kanser riski

Ocak üzerine çekişli havalandırma sistemi kurmak, gaz maskesi kullanmak, periyodik akciğer fonksiyon testini yaptırmak

İndüksiyon ocağı

21Ergitme esnasında işçilerin karbondioksite (CO2) maruz kalması


Ocak üzerine çekişli havalandırma sistemi kurmak, gaz maskesi kullanmak, periyodik akciğer fonksiyon testini yaptırmak

Boya 22Atölye içinde sprey halinde boya uygulanması esnasında işçinin sprey boyaya maruz kalması

Solunum yolu tahrişi, bronşit, merkezi sinir

Sprey boya işlemini hava çekişli sistemi olan ayrı bir kabin içinde gerçekleştirmek, maske, eldiven ve iş elbisesi kullanmak

Maça yapımı 23 İşçinin maça bağlayıcılarının tozuna

maruz kalması Solunum yolu tahrişi

Çekişli havalandırma sistemi kurmak, MSDS talimatlarına uygun önlemleri almak, toz maskesi kullanmak

Kaynak 24 Kaynak yapan işçilerin kaynak gazlarını soluması

Merkezi sinir sisteminde hasar, mukozada tahriş

Kaynak gazlarını çıktığı noktadan havalandırma sistemiyle çekerek ortamdan uzaklaştırmak

Sarsak 25İşçilerin sarsak makinesinin çalışırken ortama yaydığı toza maruz kalması

Solunum yolu tahrişi, silikozis

Çekişli havalandırma sistemi kurmak, toz maskesi kullanmak, periyodik akciğer fonksiyon testini yaptırmak

İstenmeyen sonuç Sapma İşlem Risk kodu

Tablo 3.1. Devam Risk değerlendirme tablosu.

Önlem Var


Önlem YokAlınması gereken önlemler RiskAğırlık

Boyut değerlendirme Etki değerlendirme

Olasılık

41

Araştırma kapsamına alınan dökümhanelerde gerçekleştirilen 5 temel işlemin

(maça yapımı, kalıp yapımı, ergitme ve döküm, temizleme) her biri için ayrı risk

değerlendirme tablosu oluşturulmuştur. Tablo 3.2.’de örnek olarak 1 numaralı

dökümhanede gerçekleştirilen ergitme ve döküm işlemlerine ilişkin risk

değerlendirme tablosu verilmiştir. 1 numaralı dökümhanede indüksiyon ocağı ile

ergitme yapılmaktadır. Ergitme işlemi sırasında henüz ocak içinde bulunan ergimiş

metal üzerinde birikmiş cüruflar, bir işçi tarafından metal çubuk yardımıyla

temizlenmektedir. Bu işlem sırasında işçinin üzerine kıvılcım sıçrayabilir, bunun

sonucu olarak işçinin vücudunda yanık, yaralanma veya uzuv kaybı meydana

gelebilir. Bu sapmanın meydana gelmesini önlemek için alınması gereken önlemler

işçinin ocak ağzından yeterince uzakta müdahale etmesine imkan verecek uzunlukta

metal çubuk kullanması, UV filtreli gözlük, baret, yanmaz malzemeden yapılmış iş

elbisesi, tozluk, yanmaz tabanlı çelik burunlu ayakkabı ve eldiven kullanmasıdır. Bu

dökümhanede yapılan gözlemlere dayanılarak doldurulan bilgi formundaki bilgilere

göre işyerinde, açıklanan önlemlerin tamamının alınmadığı tespit edilmiştir. Bu

nedenle tablonun etki değerlendirme bölümüne, bu işyerinde sözkonusu sapmaya

karşı önlem alındığını ancak alınan bu önlemlerin yetersiz olduğunu göstermek üzere

"önlem var-yetersiz" sütununa işaret konmuştur. Bu sapmaya ait olasılık skorunun 8

(çok muhtemel-haftada bir) olduğuna karar verilmiştir, bu karar verilirken

işyerindeki konuyla ilgili önlemlerin yetersiz olması göz önüne alınmıştır. Ağırlık

skoruna karar verilirken ise sapmanın meydana gelmesi durumunda işçi üzerinde

bırakacağı hasar gözönüne alınmış ve skor olarak 6 (orta-hafif yaralanma tedavi

gerektirir) uygun görülmüştür. Ağırlık ve olasılık skorlarının çarpımından elde edilen

risk skor değeri 6 x 8=48 olarak bulunmuştur. Sonuç olarak 1 numaralı

dökümhanede cüruf temizleme işlemi sırasında işçilerin üzerine cüruf sıçraması

riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir; bu risk azaltılıncaya kadar iş başlatılmamalı

eğer devam eden bir faaliyet varsa derhal durdurulmalıdır. Risk işin devam etmesi ile

ilgiliyse acil önlem alınmalı ve bu önlemler sonucunda faaliyetin devamına karar

verilmelidir. Her işyeri için hazırlanan risk değerlendirme tablolarındaki risk

hesapları bu sistem esas alınarak yapılmıştır.

Tablo 3.2. Ergitme ve döküm işlemlerine ilişkin risk değerlendirme tablosu.

Yeterli Yetersiz

İndüksiyon ocağı ile ergitme

1Ergimiş metal üzerindeki cürufun metal çubuk ile temizlenmesi sırasında kıvılcım (şerare) sıçraması

Yanık, yaralanma, uzuv kaybı 8 6 48 Ocağa uzakta müdahale etmeye imkan verecek

uzunlukta metal çubuk kullanmak, KKD* kullanmak +


1Ocaktan döküm alınırken döküm potası etrafındaki işçilerin üzerine ergimiş metal sıçraması

Yanık, yaralanma, uzuv kaybı 6 8 48

Döküm potasını zemine mandallarla sabitleyerek işçilerin potayı taşıyan kolları tutmasını engellemek, döküm alanı etrafını çevirmek, KKD* kullanmak

+


7 Ocaktan döküm alınırken gaz veya buhar patlaması olması

Yanık, yaralanma, uzuv kaybı, maddi hasar

2 8 16 Potayı dökümden önce ısıtmak, pota dibinde su kalmasını engellemek +


1Ocaktan döküm alınırken / pota taşınırken potanın kırılması, ergimiş metalin etrafa sıçraması


Döküm alma işleminden önce potanın iç yüzeyinde yeterli ışık altında göz ile çatlak kontrolü yapmak; KKD* kullanmak

+


7Hammaddenin nemli, soğuk yüzeyi ile ocağın sıcak yüzeyinin temas etmesi, buhar patlaması olması


Hammaddeyi yağış, soğuktan koruyan bir sundurma altında saklamak, soğuk metalleri ocak çalışmaya başlamadan önce ocak dibine yerleştirmek

+


20Ergitme esnasında işçilerin tütsüye (NOx, SO2, FeO, HCN, formaldehit vb.) maruz kalması


8 8 64Ocak üzerine çekişli havalandırma sistemi kurmak, gaz maskesi kullanmak, periyodik akciğer fonksiyon testini yaptırmak

+


4Ocak içindeki refrakter malzemenin incelmesi / delinmesi, ergimiş metalin bobinlerle temas etmesi

İnfilak, yaralanma, ölüm, maddi hasar 2 10 20

Ocak iç çeperindeki refrakter malzeme kalınlığını her kullanımdan önce kontrol etmek, gerekli tamirat veya düzeltmeyi yapmak

+


İşlem Sapma İstenmeyen sonuç Önlem var


KKD * : UV filtreli gözlük, baret, yüz siperi, yanmaz malzemeden yapılmış iş elbisesi, tozluk, yanmaz tabanlı çelik burunlu ayakkabı, yanmaz eldiven

Önlem yokAğırlıkOlasılıkRisk kodu Risk Alınması gereken önlemler

43

Risk değerlendirme tablolarındaki bilgilerin değerlendirilerek bir sonuca

varmaya yardımcı olması için tablodaki veriler gruplandırılmıştır. Örneğin bir

işyerinde buhar patlaması riskini oluşturan sapma, ergitilmek üzere ocağa atılan

hammaddenin soğuk ve nemli yapısı olabileceği gibi döküm potasının dibinde su

kalması da olabilir (Bkz. Tablo 3.2.). Daha sonra tüm sapmalar için risk skoru hesabı

yapılmıştır. Yani buhar patlaması kodunu taşıyan döküm potasının dibinde su

kalması ile hammaddenin nemli olması sapmaları için ayrı ayrı risk skoru

hesaplanmıştır. Daha sonra sözkonusu risk kodu için hesaplanan risk skorları

arasından en yüksek olanı esas skor olarak tabloya işlenmiştir. Bu işlem Tablo

3.3.’de verilen toplam 25 risk kodu için yapılmıştır.

Tablo 3.3. Tespit edilen riskler ve kodları.

Risk kodu Risk grubu

Kaza olasılıkları

1 Ergimiş metal ve kıvılcım sıçraması

2 İşçilerin düşmesi

3 Vinçten veya vagonetten malzeme düşmesi

4 Elektrik çarpması

5 Basınçlı kapların patlaması

6 Yangın

7 Buhar patlaması

8 Döküm potalarının devrilmesi

9 Göze çapak kaçması

10 Hareketli malzeme veya cisim çarpması

11 El veya ayak üzerine malzeme düşmesi

44

Tablo 3.3. Devam Tespit edilen riskler ve kodları.

Risk kodu Risk grubu

Fiziksel ve ergonomik etkenler

12 Yüksek sıcaklık

13 Düşük sıcaklık

14 Gürültü

15 Titreşim

16 Yetersiz aydınlatma

17 Aşırı yük kaldırma

18 Uygun olmayan postür

Kimyasal etkenler

19 Karbonmonoksit (CO)

20 Tütsü (NOx, SO2, FeO, HCN)

21 Karbondioksit (CO2)

22 Organik çözücüler ve boya

23 Reçine ve maça bağlayıcılar

24 Kaynak gazları

Toz

25 Silis tozu

Bu işlemler sonunda her işyeri için 25 farklı risk koduna ait skorlar elde edilmiştir

(Tablo 3.4.). Tablo 3.4.’de araştırma kapsamına alınan işyerlerine ait sıra numaraları

konmuş, etik açıdan işyerlerinin isimleri tabloda gösterilmemiştir. Ayrıca risk

değerlendirilmesi yapılabilmesi için risk altındaki işçi sayısı bilgisi gerekli olduğundan

tabloya her işyerine ait işçi sayısı bilgisi de yerleştirilmiştir. Tablo 3.4. kullanılarak her risk

koduna ait skorlar Excel programı yardımıyla büyükten küçüğe sıralanmıştır. Sıralama

yapılırken her işyerine ait satır bilgilerinin (işyeri sıra no, işçi sayısı) aynı anda taşınmasına

dikkat edilmiştir. Bu işlemin amacı Tablo 2.4.’deki skalaya uygun şekilde risk skorlarını

gruplandırmaktır. Risk kodlarına ait skorlar bu şekilde sınıflandırıldıktan sonra her sınıftaki

işyeri ve işçi sayısı belirlenerek kaza olasılıkları, fiziksel ve ergonomik etkenler, kimyasal

etkenler, toz grupları için hazırlanan tablolarda bu bilgiler gösterilmiş ve değerlendirilmiştir.

Tablo 3.4. İşyerlerinin risk kodlarına ait skorları.

risk kodu 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25işyeri sıra no

1 60 40 32 48 36 32 8 32 20 48 36 32 36 40 48 24 16 16 24 80 64 4 36 60 642 80 60 0 20 20 12 16 40 64 36 48 64 16 12 40 16 48 64 48 100 60 0 12 24 603 80 16 36 32 20 32 20 80 100 48 40 60 36 20 36 20 24 32 20 32 48 0 12 64 604 80 32 0 36 0 40 64 60 32 36 48 20 20 12 16 16 64 60 24 80 60 0 20 0 1005 48 40 48 32 20 12 20 24 20 36 32 24 48 12 4 36 24 40 36 80 32 0 20 0 246 100 24 48 36 40 32 24 64 80 64 60 48 40 40 36 12 16 48 24 80 60 4 60 0 647 60 40 24 48 20 40 24 40 64 48 48 80 36 24 48 64 40 32 24 100 32 64 0 48 1008 64 36 60 16 24 80 12 32 60 48 40 40 4 8 36 8 20 32 20 80 60 40 4 36 369 80 12 32 24 24 80 48 64 80 48 64 24 12 24 16 36 48 36 24 80 60 0 32 0 32

10 64 48 4 32 16 40 24 60 80 60 48 40 32 36 48 24 80 60 12 100 64 0 60 0 8011 60 32 64 80 60 48 24 36 32 24 64 36 40 8 24 12 20 32 20 32 32 40 24 40 6012 36 36 0 80 64 64 16 60 36 12 16 64 40 20 40 20 64 100 24 100 80 4 36 80 4813 64 36 60 16 24 80 12 32 60 48 40 40 4 8 36 8 20 32 20 80 60 40 4 36 3614 80 12 32 24 24 80 48 64 80 48 64 24 12 24 16 36 48 36 24 80 60 0 32 0 3215 100 64 12 100 60 24 16 64 80 80 32 48 36 12 60 16 80 64 24 60 36 8 48 0 6016 100 60 80 60 24 32 24 48 80 64 60 32 24 8 12 24 20 12 16 24 12 4 60 64 8017 60 20 60 80 40 16 16 36 100 80 64 60 36 8 40 16 16 48 32 100 100 4 48 0 8018 80 16 36 32 20 32 20 80 100 48 40 60 36 20 36 20 24 32 20 32 48 0 12 64 6019 80 12 16 80 60 64 12 16 24 40 12 40 16 12 36 16 24 20 24 48 48 32 20 12 1620 60 40 32 48 36 32 8 32 20 48 36 32 36 40 48 24 16 16 24 80 64 4 36 60 6421 60 20 60 80 40 16 16 36 100 80 64 60 36 8 40 16 16 48 32 100 100 4 48 0 8022 32 64 64 20 36 12 20 100 80 40 60 40 48 12 40 32 80 40 24 48 32 0 36 0 6423 48 60 36 80 64 80 64 48 80 60 40 64 32 64 64 48 24 64 48 64 64 48 48 64 8024 64 48 4 32 16 40 24 60 80 60 48 40 32 36 48 24 80 60 12 100 64 0 60 0 8025 80 64 40 64 60 80 24 80 80 60 64 36 40 64 80 20 24 24 12 24 48 24 12 24 2426 80 48 4 80 64 80 24 80 60 64 48 60 80 40 32 16 80 60 40 32 36 60 12 48 2427 48 60 36 80 64 80 64 48 80 60 40 64 32 64 64 48 24 64 48 64 64 48 48 64 8028 16 100 32 24 24 36 16 40 16 36 20 32 40 16 36 32 16 20 24 100 48 0 16 32 4029 100 24 48 36 40 32 24 64 80 64 60 48 40 40 36 12 16 48 24 80 60 4 60 0 6430 60 40 24 48 20 40 24 40 64 48 48 80 36 24 48 64 40 32 24 100 32 64 0 48 100

46

3.5. Araştırmanın Zamanı

Araştırma, Ekim-Kasım 2004 tarihleri arasında planlanmış olup ön test

aşaması 30.11.2004-01.12.2004 tarihleri arasında 2 işgünü içinde, veri toplama

aşaması ise 03.01.2005-14.04.2005 tarihleri arasında kalan 75 işgünü süresince

gerçekleştirilmiştir. Mayıs-Eylül 2005 tarihleri arasında da elde edilen verilerin

bilgisayara girilmesi ve değerlendirilmesi yapılmıştır.

3.6. Etik Konular ve İzinler

Araştırmanın veri toplama aşamasına geçilmeden önce Dökümcüler Sanayi

Sitesi’nde faaliyet gösteren işverenlerin kurduğu Ankara Madeni Dökümcüler Odası

başkanı araştırmanın içeriği hakkında bilgilendirilmiş ve kendisinin sözlü onayı

alınmıştır. Daha sonra araştırma kapsamına alınan her işyerinde araştırmaya

başlanmadan önce işveren konumundaki kişilerin sözlü onayı alınmıştır. Araştırma

kapsamına alınan işyerleri listesinde her işyerine bir numara verilmiş, anket ve bilgi

formlarına bu numaralar yazılmıştır. Dolayısıyla veriler işyerlerinin isimleri

kullanılmaksızın toplanmıştır.

Araştırma sonunda elde edilen veriler ile gerçekleştirilen risk değerlendirmesi

sonuçları her işyerine elektronik posta ile veya yazılı olarak bildirilmiş, işverenlerin

konuyla ilgili bilgi sahibi olması sağlanmaya çalışılmıştır. Veri toplama aşamasında

elde edilen veriler bu araştırma haricinde herhangi bir çalışmada kullanılmamıştır.

3.7. Araştırmanın Kısıtlılıkları

İşyerlerinde iş sağlığı ve güvenliği hakkında yapılan risk değerlendirmesi esas

olarak; bakım ve onarım çalışmaları dahil olmak üzere işyerinde gerçekleştirilen tüm

işlemlerin baştan sona gözlenmesini, işyerinde çalışanlarla görev alanları ve

sorumlulukları hakkında görüşülmesini, işyerinde daha önce meydana gelmiş kazalar

veya ortaya çıkmış hastalıklar hakkındaki kayıtların incelenmesini, işyerinde

yapılmış olan sağlık gözetimi ve ortam ölçümü sonuçlarının değerlendirilmesini,

işyerinde kullanılan tüm kimyasalların malzeme güvenlik bilgi formlarının

incelenmesini ve son olarak da yapılan risk değerlendirmesinin etkinliğinin tespit

etmek için bu risk değerlendirmesinin yenilenmesini veya gözden geçirilmesini

gerektirir (13). Ancak bu araştırmada 30 işyerinin kapsama alınması zaman ve diğer

47

fiziksel imkanların yetersiz olması nedeniyle yukarıda sıralanan şartların hepsinin

sağlanması mümkün olmamıştır.

Öncelikle veri toplama aşamasında her işyerine ayrılan gözlem süresi döküm,

taşlama, kalıp yapma ve bozma işlemlerinden ancak birer örnek görmeye yetecek

uzunlukta olmuştur.

Küçük ölçekli işyerlerinde sağlık ve güvenlikle ilgili çalışmalar (ör: ortam

ölçümü yapmak, yangın tatbikatı yapmak) yapmanın zaman ve para kaybı gibi

görüldüğü gerçeği gözönüne alınmalıdır. Ayrıca sözkonusu işyerlerinin sağlık ve

güvenlikten sorumlu bir birimleri veya danışmanları olmadığından konuyla ilgili

herhangi bir kayıt sistemleri mevcut değildir; var olan kayıt sistemleri ise tamamıyla

işyerinin mali işlemleri hakkındadır. Örneğin döküm kumu veya maça yapımında

kullanılan reçine, bentonit gibi kimyasal maddelerin malzeme güvenlik bilgi formları

araştırma kapsamına alınan işyerlerinde bulundurulmamaktadır. İşverenlerin hepsi

malzeme güvenlik bilgi formlarının herhangi bir işlemde kullanılmadığını bu nedenle

bu formları ithalatçı firmadan talep etmediklerini bildirmişlerdir.

Küçük ölçekli işyerlerinde görev dağılımı ve organizasyonun çok net sınırları

yoktur, sorumluluklar ve gerçekleştirilen bakım-onarım gibi işlemlerle ilgili yazılı bir

prosedür düzenlenmemiştir, hemen herkes işyerinde gerçekleştirilen tüm işlemleri

bilmekte ve yapmaktadır. Örneğin makinelerle ilgili herhangi bir arıza olduğunda

sözkonusu arıza elektrik enerjisi gibi işçilerin temas etmekten çekinecekleri bir

problem değilse boşta kalan bir işçi bu arızayı giderecektir.

Son olarak, risk değerlendirmesi konusunda yalnızca yöntemleri açıklayan

literatür bilgisi mevcuttur. Ancak bu yöntemlerden birinin bir işyerinde uygulamasını

gösteren ve bu araştırmaya örnek teşkil edecek nitelikte herhangi bir basılı yayın

bulunmaması bu araştırmanın gerçekleştirilmesini etkileyen en önemli faktör

olmuştur. Bu anlamda, bu araştırma risk analiz yöntemlerinin döküm iş kolunda

uygulanması konusunda bir "ilk" olmaktadır.

3.8. Araştırmada Kullanılan Tanım ve Kriterler

• Risk: İnsan sağlığına, çevreye veya mala gelebilecek bir zararın meydana gelme

olasılığıdır.

48

• Tehlike: İnsan yaralanması veya hastalığı, malın hasar görmesi, işyeri çevresinin

zarar görmesi veya bunların kombinasyonuna neden olabilecek potansiyel bir

durum veya kaynaktır.

• Risk Değerlendirmesi: Riskin büyüklüğünü hesaplama ve riskin tolere edilebilir

olup olmadığına karar verme yani riskleri makul bir seviyeye indirebilmek için

gerekli tedbirlerin belirlenmesi ve bu tedbirlerin hangilerinin öncelikle alınması

gerektiğine karar verilmesi işlemidir.

• Fiziksel Etkenler: Termal konfor, titreşim, basınç, gürültü, ışık ve aydınlatma

gibi etkenlerdir.

• Termal Konfor Şartları: İşyeri ortamlarında, sıcaklıktan etkilenmede ana faktör

ısı ise de termal radyasyon, nem ve hava akım hızlarının da bilinmesi ve

değerlendirilmesi gerekir. Çünkü ısı tek başına bir şey ifade etmez. Isı ile birlikte

termal radyasyon, nem ve hava akım hızının bir arada değerlendirilmesine termal

konfor şartları denir.

• Gazlar: Genellikle sabit bir şekli ve belirli bir hacmi olmayıp sınırsız olarak

yayılabilen ve basınç artması veya sıcaklık azalmasına bağlı olarak sıvı veya katı

hale gelebilen maddedir. Araştırma kapsamına alınan dökümhanelerde

gerçekleştirilen işlemler sırasında ortaya çıkan ve ortama yayılan gazlar kimyasal

boğucu gazlar (karbonmonoksit CO, hidrojen siyanür HCN) ve tahriş edici gazlar

(amonyak NH3, kükürtdioksit SO2, formaldehit HCHO) olarak sınıflandırılır (14).

• Tozlar: Kömür, hububat, ağaçlar, mineraller, metaller, cevherler ve maden

ocaklarından çıkarılan taşlar gibi organik veya inorganik maddelerin doldurulma

ve boşaltılmaları, taşınmaları, delinmeleri, taşa tutulmaları, çarpılmaları,

püskürtülmeleri, öğütülmeleri, patlamaları ve dağılmaları ile meydana gelen ve

kendisinden hasıl oldukları maddelerle aynı bileşimde olan veya olmayan ve

hava içerisinde dağılma ve yayılma özelliği gösteren 0,5-150 mikron büyüklükte

olan katı parçacıklardır. Araştırma kapsamındaki dökümhanelerde yapılan

işlemler sırasında açığa çıkan ve ortama yayılan metal tozları ve döküm

kumundan kaynaklanan tozlar inorganik tozlardır (14).

• Duman: 0,1 mikrondan küçük karbon veya is partikülleridir. Bunlar kömür, fuel-

oil gibi karbonlu maddelerin tam yanması sonucu oluşur. Araştırma kapsamına

alınan dökümhanelerde ise döküm kumunun hazırlanması sırasında kuma katılan

49

kömürünü döküm işlemi sırasında ergimiş metalin ısısıyla yanması sonucu

oluşur.

• Tütsü: Katı partiküllerin gaz durumunda yoğunlaşmasından meydana gelir.

Genellikle erimiş metallerin buharlaşmasıyla oluşur. Bu fiziksel değişiklik sık sık

beraberinde kimyasal reaksiyonu da meydana getirir. Tütsü bulut halinde ve

bazen birleşik halde bulunur. Metal gibi katı bir maddenin buharlaşması sonucu

tütsü halinde maddeler serin havada yoğunlaşırlar. Bu katı partiküller genellikle

1,0 mikrondan daha küçüktür.

• Titreşim: İşyerlerinde makine, tezgah üzerinde veya kurulmuş sistemlerde veya

binada meydana gelen, insanda el–kol sistemine aktarıldığında damar, kemik,

eklem, sinir ve kas bozukluklarına; vücudun tümüne aktarıldığında bel

bölgesinde rahatsızlık ve omurgada travmaya yol açan mekanik titreşimdir (15).

• Maça: Maça döküm işlemi sırasında boş çıkması istenen yerlerde iç

şekillendirmeyi sağlayacak özel kumdan ve bağlayıcılardan yapılmış parçadır.

Örneğin motor parçasının içindeki su ceketinin bulunduğu boşluk bu şekilde elde

edilir.

• İndüksiyon Ocağı: İndüksiyon ocağının çalışma prensibi elektrik akımı

kullanılarak metal ergitilmesi esasına dayanan bir ocak türüdür. İndüksiyon

ocağının potası dışında sarılı bulunan bobinden geçirilen alternatif akımın sürekli

yön değiştirmesi ile pota içine yerleştirilmiş olan metalde yine sürekli yön

değiştiren elektromanyetik değişken alanlar meydana gelir. Bu değişken alanların

yarattıkları elektrik akımları ise malzeme direnci ile ısı enerjisine dönüşerek

malzemenin ergitilmesinin sağlar.

• Kupol Ocak: Kupol ocak dik konumda duran uzun bir fırındır, yakıt olarak

kömür ve kireç taşı kullanılır. Eritilecek malzeme, kupol ocağın üst kısımdaki

kapaktan içeri vinç yardımıyla veya metal taşıyıcılar yardımıyla dökülür. Alt

kısımda yanan kömürün ortaya çıkardığı ısı açıklıklardan malzemenin beslendiği

bölüme ulaşır ve demiri ergitir.

50

4. BULGULAR

4.1. İşyerlerine İlişkin Bulgular

Araştırma kapsamına alınan işyerleri, Ankara Sincan Organize Sanayi

Bölgesi içindeki Dökümcüler Sanayi Sitesi’nde demir ve çelik malzemeden döküm

yapan, 1-9 işçi çalıştıran 30 dökümhanedir. Bu işyerlerinde çalışan işçi sayıları, ürün

çeşitleri, kullandıkları ocak çeşidi ve üretim kapasiteleri bilgileri Tablo 4.1.’de

verilmiştir. Dökümhanelerde kullanılan ocak çeşidi çalışma şartlarını ve işyerindeki

riskleri önemli ölçüde etkilediği için kullanılan ocak çeşidi bilgisi Tablo 4.1.’de

kullanılmıştır.

Tablo 4.1. Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin profili.

İşyeri sıra

numarası

İşçi sayısı Ürün çeşidi Ocak çeşidi Üretim

kapasitesi

(ton/ay)

1 3 Her çeşit makine parçaları Kupol 20

2 3 Her çeşit makine parçaları

Kalorifer kazanı ızgaraları

Kupol 10


Kupol

25


Soba teferruatları

Kupol 20

5 5 Makine parçaları

Oto yedek parçaları

1000 kg’a kadar tek parça

döküm

Kupol 35

6 5 Her çeşit marangoz makineleri

parçaları

Kupol 25

7 5 Her türlü makine parçası Rögar

kapağı

Soba parçaları

Kupol 25

51

Tablo 4.1. Devam Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin profili.

İşyeri sıra

numarası


kapasitesi

(ton/ay)


Vana parçaları

Doğalgaz vanaları

Kumlama makinesi parçaları

Küresel vana küresi

Kupol 15

9 6 Her çeşit makine parçası

Asansör makine parçaları

Su pompası dökümleri

Kupol 20


11 6 Her çeşit makine parçaları Motor

gövdeleri

Rögar kapakları

Yağmur ızgaraları

Kupol 40


Pompa fanları ve parçaları

Kupol 40

13 6 Her çeşit pik döküm

Rögar kapakları

Yağmur ızgaraları

Makine parçaları

İndüksiyon 50

14 7 Asansör parçaları ve kasnakları

Elektrik motor kapakları

İndüksiyon 70


Rögar kapakları

Yağmur suyu ızgaraları

Kalorifer kazanı ızgaraları

Kupol 80

16 7 Pik su vanaları

Çek valfler

Kupol 20


4000 kg’a kadar tek parça

döküm

Kupol 30

52


İşyeri sıra

numarası


kapasitesi

(ton/ay)


1000 kg’a kadar döküm

Kupol 25

19 8 Makine parçaları

Tarım makineleri parçaları

Gıda makineleri parçaları

İndüksiyon 40


Pompa, vana, fan

Rögar kapakları

Oto yedek parçaları

İndüksiyon 60

21 8 Traktör ağırlığı

Rögar kapakları

Yağmur suyu ızgaraları

Soba ızgaraları

İndüksiyon 50


23 9 Her çeşit makine parçaları İndüksiyon 60

24 9 Ziraat aletleri

Makine parçaları

Rögar kapakları

Yol ızgaraları

Vana parçaları

Kupol 40

25 9 Vana ve pompa parçaları

Makine parçaları

Oto sanayi yedek parçaları

İndüksiyon 50

26 9 Her çeşit iş makinesi parçaları

Alt yapı malzemeleri

Kaldırım bariyerleri dökümü

Kupol 100

27 9 Makine yedek parçaları

Elektrik motor gövdeleri

İndüksiyon 70

53


İşyeri sıra

numarası


kapasitesi

(ton/ay)

28 9 İnşaat makinesi parçaları

Dişli dökümü

İndüksiyon 100

29 9 Asansör motor parçaları İndüksiyon 45

30 9 Yağmur suyu ve atık su

kapakları

Rögar kapakları

Kanal ızgaraları

Viyadük ve teras süzgeçleri

İş makineleri parçaları

Kupol 80

4.2. İşçilere İlişkin Bulgular

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinde toplam olarak 205 işçi çalışmaktadır.

Bu işçilerin %71,7’si daha önce de döküm sektöründe çalışmıştır. Daha önce

çalışılan sektörler arasında inşaat sektörü %11,2’lik payla ikinci sıradadır. İşçilerin

%8,4’ü ise daha önce başka bir sektörde çalışmamıştır (Tablo 4.2.).

Tablo 4.2. Araştırma kapsamına alınan işçilerin bundan önce çalıştıkları sektörler.

Bir önceki çalışılan sektör İşçi sayısı Yüzde (%)

Döküm 147 71,7

İnşaat 23 11,2

Tezgahtar 7 3,4

Oto tamir 4 1,9

Rençber 4 1,9

Kaynakçı 3 1,5

Daha önce çalışmamış 17 8,4

Toplam 205 100,0

54

Araştırma kapsamına alınan işçilerin şimdiye kadar çalıştıkları işlerde

geçirdikleri toplam sürelerin ortalaması 151,1 ay (12,6 yıl)’dır. İşçilerin araştırmanın

yapıldığı dönemde çalışmakta oldukları işyerlerindeki toplam hizmet sürelerinin

ortalaması ise 82,2 ay (6,9 yıl)’dır. İşçilerin en tecrübesizi döküm işinde 1 aydır

çalışmakta olduğunu ifade etmiştir. Ayrıca işçilerin bu iş kolunda en fazla sürede

hizmet vermiş olan işçinin mesleki tecrübesi 420 ay (35 yıl)’dır (Tablo 4.3.).

Tablo 4.3. Araştırma kapsamına alınan işçilerin çalışma süreleri.

Çalışma süresi (ay)

Mesleki deneyim En az En çok Ortalama

Standart

sapma Ortanca

Çalışma hayatının tümünde 1 540 151,1 109,8 120

Şu anki işyerinde 1 420 82,2 94,7 36

4.3. Çalışma Ortamına İlişkin Bulgular

4.3.1.Kaza Olasılıkları

Araştırma kapsamına alınan 30 işyerinde çalışan toplam 205 işçinin maruz

kaldığı kaza olasılıkları riski incelenmiştir. Bu kaza olasılıkları döküm sektöründe

meydana gelen iş kazaları istatistiklerinden alınan bilgilerle oluşturulmuştur (Tablo

4.4.).

55

Tablo 4.4. Kaza olasılıkları risk skorlarının işyerlerine ve işçi sayılarına göre

dağılımları.

Risk skoru

0-8 puan 12-24 puan 32-48 puan 60-100 puan

Risk

kodu

(*)

İşyeri

sayısı

İşçi

sayısı

İşyeri

sayısı

İşçi

sayısı

İşyeri

sayısı

İşçi

sayısı

İşyeri

sayısı

İşçi

sayısı

1 - - 1 9 5 37 24 158

2 - - 9 62 13 82 8 61

3 6 37 4 29 13 91 7 48

4 - - 7 45 12 75 11 85

5 1 4 14 90 7 48 8 63

6 - - 6 38 14 92 10 75

7 2 11 23 159 2 13 3 22

8 2 13 - - 14 95 14 97

9 - - 5 33 3 16 22 156

10 - - 2 12 16 99 12 94

11 - - 3 23 17 110 10 72

(*) Bkz. Tablo 3.3.

Ergimiş Metal ve Kıvılcım Sıçraması (Risk Kodu 1)

Riski oluşturan sapmalar

a. Yaklaşık 1500 ºC sıcaklıktaki ergimiş metalin kupol ocak veya indüksiyon

ocağından sabit potalara buradan da seyyar potalara alınması işlemi sırasında, döküm

potası etrafındaki işçilerin üzerine ergimiş metal parçaları veya kıvılcım sıçrayabilir.

b. Seyyar potaların kalıplara dökülmek üzere atölye içinde işçiler tarafından taşındığı

esnada potanın kolu kırılabilir veya pota dibi yarılabilir ve ergimiş metal etrafa

sıçrayabilir.

c. Ocak içindeki henüz dökümü alınmamış ergimiş metal üzerindeki cürufun metal

çubuk ile temizlenmesi sırasında bu işlemi yapan işçinin üzerine kıvılcım (şerare)

sıçrayabilir.

56

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde ergimiş metal ve kıvılcım

sıçraması risk skoru önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Toplam

30 işyerinin 1’inde çalışan 9 işçinin maruz kaldığı ergimiş metal ve kıvılcım

sıçraması risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerinde

ergitilmiş metal ve kıvılcım sıçraması riski uygun şekilde kontrol altına alınmıştır.

İşyerlerinin 5’inde çalışan toplam 37 işçinin maruz kaldığı ergimiş metal ve kıvılcım

sıçraması risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu

işyerlerindeki ergitilmiş metal ve kıvılcım sıçraması riskinin kontrolü zayıf ve

yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken

önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin

24’ünde çalışan 158 işçinin maruz kaldığı ergimiş metal ve kıvılcım sıçraması risk

skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde ergitilmiş

metal ve kıvılcım sıçraması riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde

çalışmalar derhal durdurulmalı ve risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken

önlemlerin tümü uygulanmalıdır. Önlemler alındıktan sonra da risk kabul edilebilir

bir seviyeye düşürülemiyorsa faaliyet engellenmelidir.

İşçilerin Düşmesi (Risk Kodu 2)


a. İşçiler atölye zeminindeki çukur ve tümsekleri, rasgele atılmış malzemeleri, drenaj

kanallarını ve ızgaraları fark edemeyerek takılıp düşebilir.

b. İşçiler zemindeki düzensizliklere takılarak dökülmüş malzemelerin soğutulduğu ve

su sıcaklığının yaklaşık 150 ºC olduğu soğutma havuzuna düşebilir.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde işçilerin düşmesi risk

skoru önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. 30 işyerinin 9’unda

çalışan toplam 62 işçinin maruz kaldığı düşme riski skorunun 12-24 puan arasında

kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerinde işçilerin düşmesi riski uygun şekilde kontrol

altına alınmıştır. Araştırma kapsamındaki işyerlerinin 13’ünde çalışan toplam 82

işçinin maruz kaldığı düşme riski skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit

edilmiştir; bu işyerlerindeki düşme riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu

işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü

uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 8’inde çalışan 61

işçinin maruz kaldığı düşme riski skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit

57

edilmiştir; bu işyerlerinde düşme riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu

işyerlerindeki çalışmalar derhal durdurulmalı ve risk skorunun düşürülmesi için

alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır. Önlemler alındıktan sonra da risk

kabul edilebilir bir seviyeye düşürülemiyorsa faaliyet engellenmelidir.

Vinçten veya Vagonetten Malzeme Düşmesi (Risk Kodu 3)


a. Atölye içinde vinç ile taşınan kalıplar veya dökülmüş malzemeler hareket anında

işçilere çarpabilir; bu malzemeler vinç halatından veya kancasından kurtularak

işçilerin üzerine düşebilir.

b. Kupol ocaklarına yakıt veya ergitilecek malzemenin yüklenmesinde kullanılan

vagonetler hareket halinde iken kapağı açılıp içindeki malzemeler işçilerin üzerine

düşebilir.

Araştırma kapsamına alınan toplam 30 işyerinin 6’sında vinçten veya

vagonetten malzeme düşmesi riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde

düşürülmüştür. Toplam 30 işyerinin 4’ünde çalışan 29 işçinin maruz kaldığı vinçten

veya vagonetten malzeme düşmesi risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit

edilmiştir; bu işyerlerinde vinçten veya vagonetten malzeme düşmesi riski uygun

şekilde kontrol altına alınmıştır. Araştırma kapsamındaki işyerlerinin 13’ünde çalışan

toplam 91 işçinin maruz kaldığı vinçten veya vagonetten malzeme düşmesi risk

skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki vinçten veya

vagonetten malzeme düşmesi riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde,

risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanarak risk

skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 7’sinde çalışan 48 işçinin maruz

kaldığı vinçten veya vagonetten malzeme düşmesi riski skorunun 60-100 puan

arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde vinçten veya vagonetten malzeme

düşmesi riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışmalar derhal

durdurulmalı ve risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü

uygulanmalıdır. Önlemler alındıktan sonra da risk kabul edilebilir bir seviyeye

düşürülemiyorsa faaliyet engellenmelidir.

Elektrik Çarpması (Risk Kodu 4)


58

a. İşyerinde kullanılan elektrikli cihazların yerden geçen kabloları, üzerinden

malzeme veya taşıt geçmesi sonucu ezilip hasar görebilir, elektrik kaçağına sebep

olabilir.

b. İşyerinde kullanılan elektrikli cihazların (indüksiyon ocağı, kaynak makinesi, jet

taşı) çıplak metal gövdeleri üzerinde kaçak akım olabilir.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirisinde elektrik çarpması riski

önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Toplam 30 işyerinin 7’sinde

çalışan 45 işçinin maruz kaldığı elektrik çarpması risk skorunun 12-24 puan arasında

kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerinde elektrik çarpması riski uygun şekilde kontrol

altına alınmıştır. İşyerlerinin 12’sinde çalışan toplam 75 işçinin maruz kaldığı

elektrik çarpması risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu

işyerlerindeki elektrik çarpması riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu



işçinin maruz kaldığı elektrik çarpması risk skorunun 60-100 puan arasında olduğu

tespit edilmiştir; bu işyerlerinde elektrik çarpması riski kabul edilmez risk

sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışmalar derhal durdurulmalı ve risk skorunun

düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır. Önlemler

alındıktan sonra da risk kabul edilebilir bir seviyeye düşürülemiyorsa faaliyet

engellenmelidir.

Basınçlı Kapların Patlaması (Risk Kodu 5)


a. Basınçlı gaz tüpleri (karbondioksit, oksijen tüpü) devrilir veya darbe alırsa

üzerlerinde yarık, zedelenme veya çatlak oluşabilir.

b. Kullanılmayan basınçlı gaz tüpleri aşırı ısı farklılıkları nedeniyle veya üzerine

kıvılcım sıçraması sonucu patlayabilir.

c. Kompresörün hava tankı patlayabilir.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin yalnızca 1’inde basınçlı kapların

patlaması riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülmüştür. Toplam 30

işyerinin 14’ünde çalışan 90 işçinin maruz kaldığı basınçlı kapların patlaması risk

skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerinde basınçlı

59

kapların patlaması riski uygun şekilde kontrol altına alınmıştır. Bu işyerlerinde

mevcut kontroller sürdürülmeli ve bu kontrollerin sürdürüldüğü denetlenmelidir.

İşyerlerinin 7’sinde çalışan toplam 48 işçinin maruz kaldığı basınçlı kapların

patlaması risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu

işyerlerindeki basınçlı kapların patlaması riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu



işçinin maruz kaldığı basınçlı kapların patlaması risk skorunun 60-100 puan arasında

olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde basınçlı kapların patlaması riski kabul

edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışmalar derhal durdurulmalı ve risk

skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır.

Önlemler alındıktan sonra da risk kabul edilebilir bir seviyeye düşürülemiyorsa

faaliyet engellenmelidir.

Yangın (Risk Kodu 6)


a. Elektrik tesisatı veya panolardan çıkan ark veya kıvılcım yangın çıkmasına neden

olabilir.

b. Boyahanede kullanılan boya ve tiner, döküm kalıpları içine püskürtülen organik

çözücüler, maça yapımında kullanılan reçine açık alev, kıvılcım veya ısı ile temas

etmesi halinde yangın çıkmasına neden olabilir.

c. Maçayı kurutmada kullanılan kömür ateşiyle ısınan maltız ocağının altındaki alev

kontrolden çıkabilir.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirisinde yangın riski önemsiz

risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Toplam 30 işyerinin 6’sında çalışan

38 işçinin maruz kaldığı yangın risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit

edilmiştir; bu işyerinde yangın riski uygun şekilde kontrol altına alınmıştır. Bu

işyerlerinde mevcut kontroller sürdürülmeli ve bu kontrollerin sürdürüldüğü

denetlenmelidir. İşyerlerinin 14’ünde çalışan toplam 92 işçinin maruz kaldığı yangın

risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki yangın

riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için

alınması gereken önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir.

60

Toplam 30 işyerinin 10’unda çalışan 75 işçinin maruz kaldığı yangın risk skorunun

60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde yangın riski kabul

edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışmalar derhal durdurulmalı ve risk




Buhar Patlaması (Risk Kodu 7)


a. İndüksiyon ocağına yüklenen hurda hammaddenin nemli, ıslak veya soğuk yüzeyi

ile ocağın sıcak yüzeyinin temas ettiği anda buhar patlaması olabilir.

b. Ocaktan döküm alınma işlemi sırasında ergitilmiş metal, potanın soğuk iç

çeperiyle veya pota dibindeki su birikintisiyle temas ederse buhar patlaması olabilir.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin 2’sinde buhar patlaması riski

önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülmüştür. Toplam 30 işyerinin 23’ünde

çalışan 159 işçinin maruz kaldığı buhar patlaması risk skorunun 12-24 puan arasında

kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerinde buhar patlaması riski uygun şekilde kontrol

altına alınmıştır. 13 işçinin çalıştığı 2 işyerinde ise buhar patlaması riski kontrolünün

zayıf ve yetersiz olduğu belirlenmiştir. Belirlenen risk azaltılıncaya kadar iş

başlatılmamalı eğer devam eden bir faaliyet varsa derhal durdurulmalıdır.

İşyerlerinin 2’sinde çalışan toplam 13 işçinin maruz kaldığı buhar patlaması risk

skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki buhar

patlaması riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun

düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru derhal

düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 3’ünde çalışan 22 işçinin maruz kaldığı buhar

patlaması risk skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu

işyerlerinde buhar patlaması riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde

çalışmalar derhal durdurulmalı ve risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken



61

Döküm Potalarının Devrilmesi (Risk Kodu 8)

Riski oluşturan sapma

Seyyar potadan kalıplara döküm yapan iki işçi eş zamanlı hareket etmezse pota

devrilebilir ve ergimiş metal işçilerin üstüne sıçrayabilir.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin 2’sinde döküm potalarının devrilmesi

riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülmüştür. İşyerlerinin 14’ünde

çalışan toplam 95 işçinin maruz kaldığı döküm potalarının devrilmesi risk skorunun

32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki döküm potalarının

devrilmesi riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun


düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 14’ünde çalışan 97 işçinin maruz kaldığı döküm

potalarının devrilmesi risk skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir;

bu işyerlerinde döküm potalarının devrilmesi riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu

işyerlerinde çalışmalar derhal durdurulmalı ve risk skorunun düşürülmesi için



Göze Çapak Kaçması (Risk Kodu 9)


Taşlama işlemi sırasında dökümden kopan parçalar işçinin gözüne fırlayabilir (göze

çapak kaçması).

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde göze çapak kaçması riski

önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Toplam 30 işyerinin 5’inde

çalışan 33 işçinin maruz kaldığı göze çapak kaçması risk skorunun 12-24 puan

arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerinde göze çapak kaçması riski uygun

şekilde kontrol altına alınmıştır. İşyerlerinin 3’ünde çalışan toplam 16 işçinin maruz

kaldığı göze çapak kaçması risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit

edilmiştir; bu işyerlerindeki göze çapak kaçması riskinin kontrolü zayıf ve



22’sinde çalışan 156 işçinin maruz kaldığı göze çapak kaçması risk skorunun 60-100

puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde göze çapak kaçması riski

62

kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışmalar derhal durdurulmalı ve

risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır.



Hareketli Malzeme veya Cisim Çarpması (Risk Kodu 10)


a. Kumlama makinesini çalışması bitmeden açmaya çalışan işçinin üzerine çelik

bilye ve kum parçaları sıçrayabilir.

b. Kumlama makinesinin çalışması sırasında içine püskürtülen çelik bilya parçaları

fırın üzerindeki delik veya çatlaklardan fırlayarak işçilere çarpabilir.

c. Kaynak yapılırken ortaya çıkan kıvılcımlar kaynak yapan işçinin veya yakında

bulunan işçilerin yüzüne veya vücuduna sıçrayabilir.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde hareketli malzeme veya

cisim çarpması riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Toplam

30 işyerinin 2’sinde çalışan 12 işçinin maruz kaldığı hareketli malzeme veya cisim

çarpması risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerinde

hareketli malzeme veya cisim çarpması riski uygun şekilde kontrol altına alınmıştır.

İşyerlerinin 16’sında çalışan toplam 99 işçinin maruz kaldığı hareketli malzeme veya

cisim çarpması risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu

işyerlerindeki hareketli malzeme veya cisim çarpması riskinin kontrolü zayıf ve



12’sinde çalışan 94 işçinin maruz kaldığı hareketli malzeme veya cisim çarpması

riski skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde

hareketli malzeme veya cisim çarpması riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu

işyerlerinde çalışmalar derhal durdurulmalı ve risk skorunun düşürülmesi için



El veya Ayak Üzerine Malzeme Düşmesi (Risk Kodu 11)


63

Kalıpların insan gücüyle taşınma sırasında kalıp parçaları işçinin eli veya ayağı

üzerine düşebilir.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde el veya ayak üzerine

malzeme düşmesi riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir.

Toplam 30 işyerinin 3’ünde çalışan 23 işçinin maruz kaldığı el veya ayak üzerine

malzeme düşmesi risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu

işyerlerinde el veya ayak üzerine malzeme düşmesi riski uygun şekilde kontrol altına

alınmıştır. Bu işyerlerinde mevcut kontroller sürdürülmeli ve bu kontrollerin

sürdürüldüğü denetlenmelidir. İşyerlerinin 17’sinde çalışan toplam 110 işçinin maruz

kaldığı hareketli malzeme veya cisim çarpması risk skorunun 32-48 puan arasında

kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki hareketli malzeme veya cisim çarpması

riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için


Toplam 30 işyerinin 10’unda çalışan 72 işçinin maruz kaldığı hareketli malzeme

veya cisim çarpması risk skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu

işyerlerinde hareketli malzeme veya cisim çarpması riski kabul edilmez risk

sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışmalar derhal durdurulmalı ve risk skorunun



engellenmelidir.

4.3.2.Fiziksel ve Ergonomik Etkenler


kaldığı fiziksel ve ergonomik etkenler incelenmiş ve elde edilen veriler Tablo 4.5.’de

özetlenmiştir.

64

Tablo 4.5. Fiziksel ve ergonomik etkenler risk skorlarının işyerlerine ve işçi

sayılarına göre dağılımları.

Risk skoru

0-8 puan 12-24 puan 32-48 puan 60-100 puan Risk

kodu

(*)

İşyeri

sayısı

İşçi

sayısı

İşyeri

sayısı

İşçi

sayısı

İşyeri

sayısı

İşçi

sayısı

İşyeri

sayısı

İşçi

sayısı

12 - - 4 22 15 106 11 77

13 2 12 6 35 21 149 1 9

14 6 40 14 89 7 49 3 27

15 1 5 5 30 20 136 4 34

16 2 12 19 126 7 53 2 14

17 - - 18 126 5 30 7 49

18 - - 6 44 15 99 9 62

(*) Bkz. Tablo 3.3.

Yüksek Sıcaklık (Risk Kodu 12)


a. Ergitme ocağının çalışma sıcaklığı (1500 ºC) ve dökümü yapılan malzemenin

ortama yaydığı ısı nedeniyle işçilerin sıcak hava ortamına maruz kalabilir.

b. Maça sandıklarının kurutulmasında kullanılan ve kömür ateşiyle ısınan maltızlı

ocakların atölye içinde kurulması ortamın sıcaklığını aşırı derecede yükseltebilir.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde yüksek sıcaklık riski

önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Toplam 30 işyerinin 4'ünde

çalışan 22 işçinin maruz kaldığı yüksek sıcaklık risk skorunun 12-24 puan arasında

kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerinde yüksek sıcaklık riski uygun şekilde kontrol

altına alınmıştır. İşyerlerinin 15’inde çalışan toplam 106 işçinin maruz kaldığı

yüksek sıcaklık risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu

işyerlerindeki yüksek sıcaklık riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde,


skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 11'inde çalışan 77 işçinin maruz

kaldığı yüksek sıcaklık risk skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir;

bu işyerlerinde yüksek sıcaklık riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde

65

çalışma derhal durdurulmalı ve risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken



Düşük Sıcaklık (Risk Kodu 13)


Döküm işlemi sırasında ortaya çıkan gaz ve duman, atölye kapısı ve pencereleri

açılarak ortamdan uzaklaştırılmaya çalışılıyorsa kış aylarında işçiler işçilerin soğuk

hava ortamına maruz kalabilir.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin 2'sinde düşük sıcaklık riski önemsiz

risk sınıfına girecek şekilde düşürülmüştür. Düşük sıcaklık riski toplam 35 işçinin

çalıştığı 6 işyerinde uygun şekilde kontrol altına alınmıştır. Bu işyerlerinde mevcut

kontroller sürdürülmeli ve bu kontrollerin sürdürüldüğü denetlenmelidir. 149 işçinin

çalıştığı 21 işyerinde ise düşük sıcaklık riski kontrolünün zayıf ve yetersiz olduğu

belirlenmiştir. Belirlenen risk azaltılıncaya kadar iş başlatılmamalı eğer devam eden

bir faaliyet varsa derhal durdurulmalıdır. Toplam 9 işçinin çalıştığı 1 işyerinde ise

düşük sıcaklık riski faaliyetin derhal durdurulmasını gerektirecek boyuttadır. Risk

skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin uygulanmasına rağmen riski

düşürmek mümkün olmuyorsa, faaliyet engellenmelidir. Toplam 30 işyerinin 6'sında

çalışan 35 işçinin maruz kaldığı düşük sıcaklık risk skorunun 12-24 puan arasında

kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerinde düşük sıcaklık riski uygun şekilde kontrol altına

alınmıştır. İşyerlerinin 21'inde çalışan toplam 149 işçinin maruz kaldığı düşük

sıcaklık risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki

düşük sıcaklık riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun


düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 1'inde çalışan 9 işçinin maruz kaldığı düşük

sıcaklık risk skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerinde

düşük sıcaklık riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerinde çalışma derhal

durdurulmalı ve risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü

uygulanmalıdır. Önlemler alındıktan sonra da risk kabul edilebilir bir seviyeye

düşürülemiyorsa faaliyet engellenmelidir.

66

Gürültü (Risk Kodu 14)


Havalı tokmak ile kalıp yapımı veya taşlama işlemi sırasında işçi gürültüye maruz

kalabilir.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin 6'sında gürültü riski önemsiz risk

sınıfına girecek şekilde düşürülmüştür. Toplam 30 işyerinin 14'ünde çalışan 89

işçinin maruz kaldığı gürültü risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit

edilmiştir; bu işyerlerinde gürültü riski uygun şekilde kontrol altına alınmıştır.

İşyerlerinin 7'sinde çalışan toplam 49 işçinin maruz kaldığı gürültü risk skorunun 32-

48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki gürültü riskinin kontrolü

zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken


3’ünde çalışan 27 işçinin maruz kaldığı gürültü risk skorunun 60-100 puan arasında

olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde gürültü riski kabul edilmez risk sınıfındadır.

Bu işyerlerinde çalışma derhal durdurulmalı ve risk skorunun düşürülmesi için



Titreşim (Risk Kodu 15)


Havalı tokmak ile kalıp yapımı ve taşlama işleminin gerçekleştiren işçi el-kol

titreşimine maruz kalabilir.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin yalnızca 1'inde titreşim riski önemsiz

risk sınıfına girecek şekilde düşürülmüştür. Toplam 30 işyerinin 5’inde çalışan 30

işçinin maruz kaldığı titreşim risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit

edilmiştir; bu işyerlerinde titreşim riski uygun şekilde kontrol altına alınmıştır.

İşyerlerinin 20'sinde çalışan toplam 136 işçinin maruz kaldığı titreşim risk skorunun

32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki titreşim riskinin

kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için


Toplam 30 işyerinin 4’ünde çalışan 34 işçinin maruz kaldığı titreşim risk skorunun

60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde titreşim riski kabul

67

edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışma derhal durdurulmalı ve risk




Yetersiz Aydınlatma (Risk Kodu 16)


Taşlama tezgahlarındaki ve hassas işlerin yapıldığı maça yapım tezgahında çalışan

işçi yetersiz aydınlatma altında çalışmak zorunda kalabilir.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin 2'sinde yetersiz aydınlatma riski

önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülmüştür. Toplam 30 işyerinin 19’unda

çalışan 126 işçinin maruz kaldığı yetersiz aydınlatma risk skorunun 12-24 puan

arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerinde yetersiz aydınlatma riski uygun

şekilde kontrol altına alınmıştır. İşyerlerinin 7’sinde çalışan toplam 53 işçinin maruz

kaldığı yetersiz aydınlatma risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit

edilmiştir; bu işyerlerindeki yetersiz aydınlatma riskinin kontrolü zayıf ve



2’sinde çalışan 14 işçinin maruz kaldığı yetersiz aydınlatma risk skorunun 60-100

puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde yetersiz aydınlatma riski kabul

edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışma derhal durdurulmalı ve risk




Aşırı Yük Kaldırma (Risk Kodu 17)


İşçiler kalıpların ve dökülmüş parçaların taşınması işlemi sırasında aşırı yüke maruz

kalabilir.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirisinde aşırı yük kaldırma riski

önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Toplam 30 işyerinin 18’inde

çalışan 126 işçinin maruz kaldığı aşırı yük kaldırma risk skorunun 12-24 puan

68

arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerinde aşırı yük kaldırma riski uygun şekilde

kontrol altına alınmıştır. İşyerlerinin 5’inde çalışan toplam 30 işçinin maruz kaldığı

aşırı yük kaldırma risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu

işyerlerindeki aşırı yük kaldırma riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu


uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 7’sinde çalışan 49

işçinin maruz kaldığı aşırı yük kaldırma risk skorunun 60-100 puan arasında olduğu

tespit edilmiştir; bu işyerlerinde aşırı yük kaldırma riski kabul edilmez risk

sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışma derhal durdurulmalı ve risk skorunun



engellenmelidir.

Uygun Olmayan Postür (Risk Kodu 18)


Uygun olmayan postürde çalışan işçiler uzun dönemde birikimsel zedelenme

hastalığına yakalanabilir (16).

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde uygun olmayan postür

riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Toplam 30 işyerinin

6'sında çalışan 44 işçinin maruz kaldığı uygun olmayan postür risk skorunun 12-24

puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerinde uygun olmayan postür riski

uygun şekilde kontrol altına alınmıştır. İşyerlerinin 15’inde çalışan toplam 99 işçinin

maruz kaldığı uygun olmayan postür risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit

edilmiştir; bu işyerlerindeki uygun olmayan postür riskinin kontrolü zayıf ve



9’unda çalışan 62 işçinin maruz kaldığı uygun olmayan postür risk skorunun 60-100

puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde uygun olmayan postür riski

kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışma derhal durdurulmalı ve risk




69

4.3.3.Kimyasal Etkenler


kaldığı kimyasal etkenler incelenmiş ve elde edilen veriler Tablo 4.6.’da

özetlenmiştir.

Tablo 4.6. Kimyasal etkenler risk skorlarının işyerlerine ve işçi sayılarına göre

dağılımları.

Risk skoru


Risk

kodu

(*)

İşyeri

sayısı

İşçi

sayısı

İşyeri

sayısı

İşçi

sayısı

İşyeri

sayısı

İşçi

sayısı

İşyeri

sayısı

İşçi

sayısı

19 - - 23 155 7 50 - -

20 - - 2 16 6 43 22 146

21 - - 1 7 12 87 17 111

22 21 138 - - 6 44 3 23

23 4 26 10 65 11 78 5 36

24 12 81 3 20 7 50 8 54

(*) Bkz. Tablo 3.3.

Karbonmonoksit (CO) (Risk Kodu 19)


a. Kupol ocağının çekiş sisteminde arıza meydana gelirse işçiler karbonmonoksit

sızması sonucu zehirlenebilirler.

b. Maltız ocağının altındaki kömür ateşi tam yanmama sonucu ortama

karbonmonoksit yayılmasına neden olabilir.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde karbonmonoksite

maruziyet riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir.

Toplam 30 işyerinin 23'ünde çalışan 155 işçinin maruz kaldığı karbonmonoksite

maruziyet risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerinde

karbonmonoksite maruziyet riski uygun şekilde kontrol altına alınmıştır. İşyerlerinin

7’sinde çalışan toplam 50 işçinin maruz kaldığı karbonmonoksite maruziyet risk

skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki

70

karbonmonoksite maruziyet riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde,


skoru derhal düşürülmelidir. Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde

karbonmonoksite maruziyet riski kabul edilmez risk sınıfına girmemiştir.

Tütsü (NOx, SO2, FeO, HCN) (Risk Kodu 20)


Ergitme esnasında işçiler tütsüye (NOx, SO2, FeO, HCN, formaldehit vb.) maruz

kalabilir.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde tütsüye maruziyet riski

önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Toplam 30 işyerinin 2’sinde

çalışan 16 işçinin maruz kaldığı tütsüye maruziyet risk skorunun 12-24 puan arasında

kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerinde tütsüye maruziyet riski uygun şekilde kontrol

altına alınmıştır. İşyerlerinin 6’sında çalışan toplam 43 işçinin maruz kaldığı tütsüye

maruziyet risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu

işyerlerindeki tütsüye maruziyet riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu


uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 22’sinde çalışan

146 işçinin maruz kaldığı tütsüye maruziyet risk skorunun 60-100 puan arasında

olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde tütsüye maruziyet riski kabul edilmez risk




engellenmelidir.

Karbondioksit (CO2) (Risk Kodu 21)


Ergitme esnasında işçiler karbondioksite (CO2) maruz kalabilir.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde karbondioksite maruziyet

riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir.

Toplam 30 işyerinin 1’inde çalışan 7 işçinin maruz kaldığı karbondioksite maruziyet

risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerinde

71

karbondioksite maruziyet riski uygun şekilde kontrol altına alınmıştır. İşyerlerinin

12'sinde çalışan toplam 87 işçinin maruz kaldığı karbondioksite maruziyet risk

skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki

karbondioksite maruziyet riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk

skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru

derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 17’sinde çalışan 111 işçinin maruz

kaldığı karbondioksite maruziyet risk skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit

edilmiştir; bu işyerlerinde karbondioksite maruziyet riski kabul edilmez risk




engellenmelidir.

Organik Çözücüler ve Boya (Risk Kodu 22)


a. Döküm parçası üzerine atölye içinde sprey halinde boya uygulanması esnasında

işçi sprey boyaya maruz kalabilir.

b. İşçiler, döküm parçası yüzeyinin düzgün olmasını sağlamak üzere kalıp içine

püskürtülen organik çözücülere maruz kalabilir.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin 21' inde organik çözücüler ve boyaya

maruziyet riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülmüştür.

İşyerlerinin 6'sında çalışan toplam 44 işçinin maruz kaldığı organik çözücüler ve

boyaya maruziyet risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu

işyerlerindeki organik çözücüler ve boyaya maruziyet riskinin kontrolü zayıf ve



3’ünde çalışan 23 işçinin maruz kaldığı organik çözücüler ve boyaya maruziyet risk

skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde organik

çözücüler ve boyaya maruziyet riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde




72

Reçine ve Maça Bağlayıcılar (Risk Kodu 23)


Maça hazırlanmasında görev alan işçiler maça yapımında kullanılan reçine ve maça

bağlayıcılarının (furfuril alkol, poliüretan, sulfonik asitler, dekstrin) tozuna maruz

kalabilir.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin 4'ünde reçine ve maça bağlayıcılara

maruziyet riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülmüştür.

Toplam 30 işyerinin 10’unda çalışan 65 işçinin maruz kaldığı reçine ve maça

bağlayıcılara maruziyet risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir;

bu işyerlerinde reçine ve maça bağlayıcılara maruziyet riski uygun şekilde kontrol

altına alınmıştır. İşyerlerinin 11’inde çalışan toplam 78 işçinin maruz kaldığı reçine

ve maça bağlayıcılara maruziyet risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit

edilmiştir; bu işyerlerindeki reçine ve maça bağlayıcılara maruziyet riskinin kontrolü

zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken


5’inde çalışan 36 işçinin maruz kaldığı reçine ve maça bağlayıcılara maruziyet risk

skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde reçine ve

maça bağlayıcılara maruziyet riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde




Kaynak Gazları (Risk Kodu 24)


Kaynak işlemini gerçekleştiren işçiler kaynak gazlarına (asetilen, alifatik

hidrokarbonlar, hidrojen) maruz kalabilir, mukoz membranlarda tahriş, merkezi sinir

sisteminde hasar meydana gelebilir.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin 12'sinde kaynak gazlarına maruziyet

riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir.

Toplam 30 işyerinin 3'ünde çalışan 20 işçinin maruz kaldığı kaynak gazlarına

maruziyet risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerinde

kaynak gazlarına maruziyet riski uygun şekilde kontrol altına alınmıştır. İşyerlerinin

73

7’sinde çalışan toplam 50 işçinin maruz kaldığı kaynak gazlarına maruziyet risk

skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki kaynak

gazlarına maruziyet riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk

skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru

derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 8’inde çalışan 54 işçinin maruz kaldığı

kaynak gazlarına maruziyet risk skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit

edilmiştir; bu işyerlerinde kaynak gazlarına maruziyet riski kabul edilmez risk




engellenmelidir.

4.3.4.Toz


kaldığı toz etkeni incelenmiş ve elde edilen veriler Tablo 4.7.’de özetlenmiştir.

Tablo 4.7. Toz risk skorlarının işyerlerine ve işçi sayılarına göre dağılımları.

Risk skoru


Risk

kodu

(*)

İşyeri

sayısı

İşçi

sayısı

İşyeri

sayısı

İşçi

sayısı

İşyeri

sayısı

İşçi

sayısı

İşyeri

sayısı

İşçi

sayısı

25 - - 4 31 6 40 20 134

(*) Bkz. Tablo 3.3.

Silis Tozu (Risk Kodu 25)


Silis kumundan kalıp ve maça yapan işçiler silis tozuna maruz kalabilir.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde silis tozuna maruziyet

riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Toplam 30 işyerinin

4’ünde çalışan 31 işçinin maruz kaldığı silis tozuna maruziyet risk skorunun 12-24

puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerinde silis tozuna maruziyet riski

uygun şekilde kontrol altına alınmıştır. İşyerlerinin 6’sında çalışan toplam 40 işçinin

74

maruz kaldığı silis tozuna maruziyet risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit

edilmiştir; bu işyerlerindeki silis tozuna maruziyet riskinin kontrolü zayıf ve



20’sinde çalışan 134 işçinin maruz kaldığı silis tozuna maruziyet risk skorunun 60-

100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde silis tozuna maruziyet

riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışma derhal durdurulmalı ve

risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır.



4.4. Öncelikli Riskler Araştırma kapsamına alınan tüm işyerlerine ait risk kodları ve bu risk

kodlarına ait skorları içeren bilgiler Tablo 4.8.’e işlenmiştir.

Risk skoru 60-100 puan arasında olan ve kabul edilmez risk sınıfına giren

riskler arasında ilk sırayı, risk kodu 1 olan ergimiş metal ve kıvılcım sıçraması riski

almıştır. Araştırma kapsamına alınan 30 işyerinin 24'ünde (%80) ergimiş metal ve

kıvılcım sıçraması riski kabul edilmez risk boyutundadır, bu işyerlerinde çalışan

toplam 158 işçi (%77,1) bu riske maruz kalmaktadır. Sonuç olarak 24 işyerinde

ergimiş metal ve kıvılcım sıçraması riski kabul edilebilir bir seviyeye düşürülünceye

kadar iş başlatılmamalı eğer devam eden bir faaliyet varsa derhal durdurulmalıdır.

Kabul edilmez riskler sıralamasında 2. sırayı işyerlerinin %73,3'ünde kabul

edilmez boyutta olduğu tespit edilen göze çapak kaçması (risk kodu 9) riskidir.

İşçilerin %76,1'i kabul edilmez boyuttaki göze çapak kaçması riskine maruz

kalmaktadır.

Risk kodu 20 olan tütsü (NOx, SO2, FeO, HCN)'ye maruziyet riski kabul

edilmez riskler listesinde 3. sırada yer almaktadır. Araştırma kapsamındaki

işyerlerinin %73,3'ünde çalışan toplam 146 işçi (%71,2) metalin ergimesi sırasında

ortaya çıkan tütsüye maruz kalmaktadır.

Düşük sıcaklığa maruziyet riski (risk kodu 13) kabul edilmez riskler

sıralamasında son sırayı almıştır. İşyerlerinin yalnızca %3,3'ünde düşük sıcaklığa

maruziyet riski kabul edilmez boyuttadır.

75

Risk kodu 19 olan karbonmonoksit (CO)'e maruziyet riski araştırma

kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirisinde kabul edilemez risk boyutunda değildir.

Puanları 60 ile 100 arasında değişen ve kabul edilmez düzeyde olduğu tespit

edilen bu riskler kabul edilebilir bir seviyeye düşürülünceye kadar iş başlatılmamalı

eğer devam eden bir faaliyet varsa derhal durdurulmalıdır. Gerçekleştirilen

faaliyetlere rağmen riski düşürmek mümkün olmuyorsa, faaliyet engellenmelidir.

Tablo 4.8. Araştırma kapsamına alınan işyerlerindeki kabul edilmez risklerin

işyerlerine ve işçi sayılarına göre dağılımları.

Kabul edilmez riskler (60-100 puan)

İşyerleri (N=30) İşçi (N=205) Risk kodu

(*) Sayı Yüzde % Sayı Yüzde %

1 24 80,0 158 77,1

9 22 73,3 156 76,1

20 22 73,3 146 71,2

25 20 66,7 134 65,4

21 17 56,7 111 54,1

8 14 46,7 97 47,3

10 12 40,0 94 45,9

4 11 36,7 85 41,5

12 11 36,7 77 37,6

6 10 33,3 75 36,6

11 10 33,3 72 35,1

18 9 30,0 62 30,2

2 8 26,7 61 29,8

5 8 26,7 63 30,7

24 8 26,7 54 26,3

3 7 23,3 48 23,4

17 7 23,3 49 23,9

23 5 16,7 36 17,6

(*) Bkz. Tablo 3.3.

76

Tablo 4.8. Devam Araştırma kapsamına alınan işyerlerindeki kabul edilmez risklerin

işyerlerine ve işçi sayılarına göre dağılımları.


İşyerleri (N=30) İşçi (N=205) Risk kodu

(*) Sayı Yüzde % Sayı Yüzde %

15 4 13,3 34 16,6

7 3 10,0 22 10,7

14 3 10,0 27 13,2

22 3 10,0 23 11,2

16 2 6,7 14 6,8

13 1 3,3 9 4,4

19 - - - -

(*) Bkz. Tablo 3.3.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin 9 tanesinde kabul edilmez risk sayısı

10 ile 12 arasında değişmektedir. İşyerlerinin 2 tanesinde kabul edilmez risk sayısı

13 ile 15 arasındadır (Tablo 4.9.).

Tablo 4.9. Kabul edilmez risk sayılarının işyerlerine göre dağılımı.

60-100 puan alan risk sayısı İşyeri sayısı

1-3 5

4-6 6

7-9 8

10-12 9

13-15 2

Toplam 30

Tablo 4.8.'de puanı 60 ile 100 arasında değişen kabul edilmez düzeydeki

risklerin işyerlerine göre dağılımları verilmiştir. İşyerlerinde tespit edilen ve puanları

0 ile 48 arasında değişen ve diğer kabul edilebilirlik düzeylerinde (önemsiz risk, risk

77

uygun şekilde kontrolde, risk kontrolü zayıf, yetersiz) bulunan risklerin de işyerlerine

ve işçi sayılarına göre dağılımlarının görülebilmesi için Şekil 4.1. düzenlenmiştir.

Şekil 4.1.'den görüldüğü üzere önemsiz riskler grubunda birinci sırayı

işyerlerinin 21'inde (%70) önemsiz risk boyutunda olduğu tespit edilen organik

çözücüler ve boyaya maruziyet riski (risk kodu 22) almıştır. Bir başka deyişle

araştırma kapsamına alınan işyerlerinde en fazla oranda önemsiz risk boyutuna

indirilebilen risk, organik çözücüler ve boyaya maruziyet riskidir. Önemsiz riskler

grubunda ikinci sırayı işyerlerinin 12'sinde (%40) alınan önlemlerle önemsiz risk

düzeyine indirilen kaynak gazlarına maruziyet riski (risk kodu 24) almaktadır.

Önemsiz risk grubuna giren bu riskleri ortadan kaldırmak için kontrol süreçleri

planlamaya ve gerçekleştirilecek faaliyetlerin kayıtlarını saklamaya gerek

olmayabilir.

Şekil 4.1.'de pembe renk ile işaretlenmiş olan uygun şekilde kontrolde olan

riskler arasında birinci sırada işyerlerinin 24'ünde (%80) uygun şekilde kontrol altına

alınmış olan gürültü riski vardır. Buhar patlaması ve karbonmonoksite maruziyet

riskleri ise işyerlerinin 23'ünde (%76,7) uygun şekilde kontrol altına alınmıştır.

Puanları 12 ile 24 arasında değişen ve uygun şekilde kontrol altında olduğu tespit

edilen bu riskleri ortadan kaldırmak için ilave kontrol çalışmalarına ihtiyaç

olmayabilir. Ancak mevcut kontroller sürdürülmeli ve bu kontrollerin sürdürüldüğü

denetlenmelidir.

Risk puanı 32 ile 48 arasında değişen ve Şekil 4.1.'de sarı renk ile

işaretlenmiş olan riskler arasında ilk sırayı işyerlerinin 21'indeki (%70) zayıf ve

yetersiz şekilde kontrol edilen düşük sıcaklık riski almıştır. Ayrıca titreşim riski

işyerlerinin 20'sinde (%66,7), hareketli malzeme veya cisim çarpması riski ise

işyerlerinin 16'sında (%53,3) zayıf ve yetersiz şekilde kontrol edilmektedir. Bu

gruptaki riskler azaltılıncaya kadar iş başlatılmamalı eğer devam eden bir faaliyet

varsa derhal durdurulmalıdır. Risk işin devam etmesi ile ilgiliyse acil önlem alınmalı

ve bu önlemler sonucunda faaliyetin devamına karar verilmelidir.

işyeri=1 işçi=9

işyeri=1 işçi=4 işyeri=2 işyeri=2 işyeri=2 işyeri=2

işyeri=1 işçi=5 işyeri=2 işyeri=2

işyeri=1 işçi=7

işçi=11 işçi=13 işçi=12 işyeri=3 işçi=12 işçi=12 işçi=16işçi=23 işyeri=4 işyeri=4 işyeri=4

işyeri=5 işçi=22 işçi=26 işçi=31işyeri=5 işyeri=6 işyeri=6 işçi=33 işyeri=6 işyeri=5 işyeri=6işçi=37 işçi=37 işyeri=7 işçi=38 işçi=40 işçi=30 işçi=44

işçi=45 işyeri=3 işyeri=6 işyeri=6işyeri=9 işçi=16 işçi=35 işçi=43işçi=62 işyeri=4 işyeri=6

işçi=29 işçi=40işyeri=12

işyeri=12 işçi=81işçi=87 işyeri=10

işyeri=14 işçi=65 işyeri=3işçi=90 işyeri=14 işçi=20

işçi=95işyeri=16 işyeri=18

işyeri=12 işçi=99 işyeri=15 işçi=126işçi=75 işyeri=14 işyeri=17 işçi=106 işyeri=24

işçi=92 işçi=110 işçi=89 işyeri=19 işyeri=15 işyeri=21işyeri=13 işyeri=7 işçi=126 işçi=99 işçi=138 işyeri=7işçi=82 işyeri=13 işçi=48 işyeri=5 işyeri=23 işçi=50

işçi=91 işçi=30 işçi=155işyeri=23 işyeri=11işçi=159 işyeri=20 işçi=79işyeri=2 işyeri=7 işçi=136 işyeri=6işçi=13 işçi=49 işyeri=7 işçi=44

işyeri=21 işçi=53işyeri=24 işyeri=8 işyeri=7 işyeri=11 işyeri=8 işyeri=10 işyeri=3 işyeri=16 işyeri=22 işyeri=12 işyeri=10 işyeri=11 işçi=149 işyeri=3 işyeri=4 işyeri=2 işyeri=7 işyeri=9 işyeri=7 işyeri=22 işyeri=17 işyeri=3 işyeri=5 işyeri=8 işyeri=20

işçi=159 işçi=61 işçi=48 işçi=85 işçi=63 işçi=75 işçi=22 işçi=97 işçi=156 işçi=94 işçi=72 işçi=77işyeri=1 işçi=9 işçi=27 işçi=34 işçi=14 işçi=49 işçi=62 işçi=50 işçi=146 işçi=111 işçi=23 işçi=36 işçi=54 işçi=134

RİSK KODU* 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Şekil 4.1. Risklerin kabul edilebilirlik düzeylerinin işyerlerine ve işçi sayılarına göre dağılımları.

AÇIKLAMALAR0-8 ARASINDA KALAN PUANLAR (ÖNEMSİZ RİSK) MAVİ RENK İLE İŞARETLENMİŞTİR.

60-100 ARASINDA KALAN PUANLAR (KABUL EDİLMEZ RİSK) KIRMIZI RENK İLE İŞARETLENMİŞTİR. * Bkz. Tablo 3.3.

79

Çalışma ortamına ilişkin etkenler içinde yer alan kaza olasılıkları, fiziksel ve

ergonomik etkenler, kimyasal etkenler ve toz arasında bir kıyaslama yapabilmek için

işyerlerinde tespit edilen kabul edilmez risklerin işyeri sayısına göre dağılımları

Tablo 4.10.’a işlenmiştir.

Tablo 4.10.’da kaza olasılıkları sınıfına giren risklerin kaç işyerinde kabul

edilmez düzeyde olduğu ve bu işyerlerinin yüzdesi gösterilmiştir. Kaza olasılıkları

sınıfına giren risklerden ergimiş metal ve kıvılcım sıçraması riski işyerlerinin

%80’inde kabul edilmez düzeydedir. Kaza olasılıkları sınıfında ikinci sırayı

işyerlerinin %73,3'ünde kabul edilmez düzeyde olduğu tespit edilen göze çapak

kaçması riski almaktadır. Döküm potalarının devrilmesi riski ise işyerlerinin

%46,7'sinde kabul edilmez düzeyde bulunmuştur.

Kimyasal etkenler sınıfına giren risklerden tütsüye (NOx, SO2, FeO, HCN)

maruziyet riski işyerlerinin %73,3’ünde kabul edilmez düzeydedir. Kimyasal

etkenler sınıfında ikinci sırayı işyerlerinin %56,7'sinde kabul edilmez düzeyde

olduğu tespit edilen karbondioksite (CO2) maruziyet riski; aynı sınıf içinde üçüncü

sırayı ise işyerlerinin %26,7'sinde kabul edilmez olduğu tespit edilen kaynak

gazlarına maruziyet riski almaktadır.

Silis tozuna maruziyet riskinin işyerlerinin %66,7’sinde kabul edilmez

düzeyde olduğu tespit edilmiştir.

Fiziksel ve ergonomik etkenler sınıfına giren risklerden yüksek sıcaklık riski

işyerlerinin %36,7’sında kabul edilmez düzeydedir. Araştırma kapsamına alınan

işyerlerinin 9'unda (%30,0) kabul edilmez düzeyde bulunan uygun olmayan postür

riski, öncelik sırasına göre sıralanan fiziksel ergonomik etkenler arasında ikinci sırayı

almaktadır. Fiziksel ve ergonomik etkenler sınıfında üçüncü sırayı işyerlerinin

%23,3'ünde kabul edilmez olduğu tespit edilen aşırı yük kaldırma riski almaktadır.

Kaza olasılıkları, fiziksel ve ergonomik etkenler, kimyasal etkenler ve toz

sınıflarının her birine ait "işyerlerinde kabul edilmez bulunma oranlarının en

büyüğü" değerleri dikkate alınıp (kaza olasılıkları %80; kimyasal etkenler %73,3; toz

%66,7; fiziksel ve ergonomik etkenler %36,7) karşılaştırma yapıldığında en sorunlu

sınıfın kaza olasılıkları sınıfı olduğu görülmektedir.

80

Tablo 4.10. Çalışma ortamına ilişkin etken sınıflarının kabul edilmezlik düzeylerinin

işyerlerine göre dağılımları.


İşyerleri Risk kodu

(*) Risk adı

Sayı Yüzde

Kaza olasılıkları

1 Ergimiş metal ve kıvılcım sıçraması 24 80,0

2 İşçilerin düşmesi 8 26,7

3 Vinçten / vagonetten malzeme düşmesi 7 23,3

4 Elektrik çarpması 11 36,7

5 Basınçlı kapların patlaması 8 26,7

6 Yangın 10 33,3

7 Buhar patlaması 3 10,0

8 Döküm potalarının devrilmesi 14 46,7

9 Göze çapak kaçması 22 73,3

10 Hareketli malzeme / cisim çarpması 12 40,0

11 El veya ayak üzerine malzeme düşmesi 10 33,3

Fiziksel ve ergonomik etkenler

12 Yüksek sıcaklık 11 36,7

13 Düşük sıcaklık 1 3,3

14 Gürültü 3 10,0

15 Titreşim 4 13,3

16 Yetersiz aydınlatma 2 6,7

17 Aşırı yük kaldırma 7 23,3

18 Uygun olmayan postür 9 30,0

(*) Bkz. Tablo 3.3.

81

Tablo 4.10. Devam Çalışma ortamına ilişkin etken sınıflarının kabul edilmezlik

düzeylerinin işyerlerine göre dağılımları.


İşyerleri Risk kodu

(*) Risk adı

Sayı Yüzde

Kimyasal etkenler

19 Karbonmonoksit (CO) - -

20 Tütsü (NOx, SO2, FeO, HCN) 22 73,3

21 Karbondioksit (CO2) 17 56,7

22 Organik çözücüler ve boya 3 10,0

23 Reçine ve maça bağlayıcılar 5 16,7

24 Kaynak gazları 8 26,7

Toz

25 Silis tozu 20 66,7

(*) Bkz. Tablo 3.3.

Araştırma kapsamına alınan 30 işyerinin her birinde tespit edilen 25 adet

riskin skor gruplarına göre dağılımlarını gözlemleyebilmek için Tablo 4.11.

oluşturulmuştur. Tablo 4.11.’deki bilgiler kullanılarak işyerlerinin çalışma şartları

hakkında fikir oluşturmak ve bu işyerlerinin çalışma şartları arasında karşılaştırma

yapmak mümkün olmuştur. Bir işyerinde belirlenen risklerden skoru 60 ile 100

arasında değişen, yani kabul edilmez risk sınıfına giren risklerin sayısı o işyerinin

çalışma şartları değerlendirilirken dikkate alınan ilk ölçüttür. Örneğin 23 ve 27 sıra

numaralı işyerlerinde 15 adet kabul edilmez düzeyde risk tespit edilmiştir. Bir başka

deyişle araştırma kapsamına alınan 30 işyeri içinde en fazla sayıda kabul edilmez

riski olan işyerleri 23 ve 27 sıra numaralı işyerleridir. Ayrıca bu iki işyerinde hiçbir

risk önemsiz risk düzeyine indirilememiştir. Sonuç olarak çalışma şartları en kötü

olan işyerleri 23 ve 27 sıra numaralı işyerleridir. Çalışma şartlarının

karşılaştırılmasında dikkate alınan ikinci ölçüt ise skoru 12 ile 24 arasında değişen,

yani uygun şekilde kontrol edilen risklerin sayısıdır. Ancak 23 ve 27 sıra numaralı

82

işyerlerinin her ikisinde de uygun şekilde kontrol edilen risklerin sayısı 1 olduğu için

bu iki işyeri arasında sıralama yapmak mümkün değildir.

3 ve 5 sıra numaralı işyerlerinde yalnızca birer tane kabul edilmez risk

belirlenmiştir. Bunun yanı sıra 3 sıra numaralı işyerinde 25 tane riskin 13 tanesi

(%52); 5 sıra numaralı işyerinde ise 25 tane riskin 10 tanesi (%40) uygun şekilde

kontrol edilmiştir. Dolayısıyla araştırma kapsamına alınan işyerleri arasında çalışma

şartları en iyi olan işyerleri sıralamasında ilk sırada 3 sıra numaralı işyeri, ikinci

sırada ise 5 sıra numaralı işyeri vardır.

Tablo 4.11. Araştırma kapsamına alınan her işyerinde tespit edilen risklerin skor

gruplarına göre dağılımları.

Risk skoru

İşyeri sıra no 60-100

puan

32-48

puan

12-24

puan

0-8

puan

1 4 14 5 2

2 3 5 15 2

3 1 10 13 1

4 3 6 13 3

5 1 11 10 3

6 9 9 5 2

7 7 12 5 1

8 6 10 5 4

9 7 8 8 2

10 10 8 4 3

11 6 11 7 1

12 10 7 6 2

13 7 9 5 4

14 7 8 8 2

15 12 5 6 2

16 10 3 10 2

17 10 7 5 3

83

Tablo 4.11. Devam Araştırma kapsamına alınan her işyerinde tespit edilen risklerin

skor gruplarına göre dağılımları.

Risk skoru

İşyeri sıra no 60-100

puan

32-48

puan

12-24

puan

0-8

puan

18 6 10 8 1

19 4 6 15 -

20 5 13 5 2

21 12 5 5 3

22 7 11 5 2

23 15 9 1 -

24 10 8 4 3

25 11 4 10 -

26 12 8 4 1

27 15 9 1 -

28 2 11 11 1

29 9 9 5 2

30 8 12 5 -

84

5. TARTIŞMA Risk değerlendirmesi mevcut risklerin tespiti, öncelikli risklerin belirlenmesi

ve uygun iyileştirme önerileri getirilmesi için yapılan çalışmadır. Çalışma

ortamlarında yapılan risk değerlendirmesinin amacı işyeri ortamındaki öncelikli

riskleri tespit etmek, tespit edilen öncelikli riskler için uygun iyileştirme önerileri

getirmek, çalışma ortamı kalitesini yükseltmek ve sonuç olarak iş kazalarını ve

meslek hastalıklarını önlemektir.

Risk değerlendirmesi konusunda yalnızca yöntemleri açıklayan literatür

bilgisi mevcuttur. Ancak bu yöntemlerden birinin bir işyerinde uygulamasını

gösteren ve bu araştırmaya örnek teşkil edecek nitelikte herhangi bir basılı yayın

bulunmamaktadır. Bu anlamda, bu araştırma risk analiz yöntemlerinin uygulanması

konusunda bir "ilk" olacaktır.

Bu araştırma kapsamına Ankara Sincan Organize Sanayi Bölgesi içindeki

Dökümcüler Sanayi Sitesi'nde demir ve çelik malzemeden döküm yapan, 1-9 işçi

çalıştıran 30 adet işyeri dahil edilmiş ve Sapma Analizi yöntemi kullanılarak risk

değerlendirmesi yapılmıştır.

30 işyerinden 205 işçinin dahil edildiği bu araştırmada bu işyerlerindeki

öncelikli riskler tespit edilmiştir. Araştırmanın sonuçlarına göre işyerlerindeki

öncelikli riskler sırasıyla iş kazaları, kimyasal etkenler, toza, fiziksel ve ergonomik

etkenlere maruziyettir. Ayrıca araştırma kapsamına alınan 205 işçinin daha önce

çalıştıkları sektör ve bu sektördeki çalışma süreleri bilgiler alınarak işçilerin mesleki

deneyimleri incelenmiştir.

5.1. Çalışma Ortamına İlişkin Bulguların Tartışılması

5.1.1. Kaza Olasılıkları Bulgusunun Tartışılması

Tablo 4.10’daki verilere göre çalışma ortamına ilişkin bulgular içinde kaza

olasılıkları sınıfı en fazla sorun olan gruptur. İşçiler ergimiş metal ve kıvılcım

sıçraması gibi her gün maruz kaldıkları ancak tedavi gerektirmeyen veya işgücü

kaybına yol açmayan kazaları işin akışı içinde olağan olarak değerlendirmektedir.

Dolayısıyla bu kazaları engellemek için herhangi bir tedbir almaya gerek

duymamaktadırlar. Ancak bu tip kazalar sonuçları daha ağır olan büyük kazaların

habercisi olabilir. Dolayısıyla işçilerin bu tip küçük kazaları önemsememeleri ve

85

önlem almaya gerek duymamaları kaza riskini oluşturan sapmaları ortaya çıkarmış

ve kaza olasılıkları sınıfındaki risklerin skorunu yükseltmiş olabilir. Ayrıca işçilerin

mevcut kişisel koruyucu donanımları kullanmaktan kaçınmaları kaza olasılıkları

sınıfındaki risklerin skorunu yükseltmiş olabilir. Örneğin dökümhanelerde

gerçekleştirilen işlemler sırasında işçilerin üzerine ergimiş metal ve kıvılcım

sıçramasının engellenmesi için alınması gereken önlemlerden biri de işçilerin baret,

yüz siperi, yanmaz malzemeden yapılmış iş elbisesi, aluminize göğüslük, alt bacağı

koruyan tozluk, yanmaz tabanlı çelik burunlu ayakkabı, yanmaz eldivenden oluşan

kişisel koruyucu donanımı eksiksiz olarak kullanmasıdır. Ancak işçiler söz konusu

kişisel koruyucu donanımı kullanmanın işlerini aksattığı gerekçesiyle kullanmaktan

kaçınmaktadırlar. Ayrıca herhangi bir ergimiş metal parçasının üzerlerine sıçraması

halinde kişisel koruyucuların (örneğin yanmaz eldivenin) kendilerini korumadığını,

bilakis koruyucuların bu parçaları vücutlarına daha çok yapıştırdığını ifade

etmektedirler. Kişisel koruyucu donanımların sıcak ortamlarda çalışmaya uygun

olmaması, ergonomik özelliklerinin yetersiz oluşu, dökümhanelere özgü risklere

uygun tasarlanmamış olmaları işçilerin söz konusu kişisel koruyucu donanımları

kullanmaktan kaçınmalarının nedeni olabilir. Sonuç olarak ergimiş metal ve kıvılcım

sıçraması riskinin kabul edilmez boyuttaki kaza olasılıkları listesinde %80,0'lik payla

ilk sırayı almasının nedeni kişisel koruyucu donanımların uygunsuzluğu olabileceği

gibi işçilerin bu donanımları kullanmaya alışkın olmamaları da olabilir. Benzer

şekilde kabul edilmez boyuttaki kaza olasılıkları listesinde %73,3'lük payla ikinci

sırada yer alan ve işçilerin %76,1'inin maruz kaldığı göze çapak kaçması riskinin

temel nedeni işçilerin koruyucu gözlük takmaktan kaçınmaları olabilir. Tablo 4.10'da

kaza olasılıkları sınıfında yer alan döküm potalarının devrilmesi riskinin işyerlerinin

%46,7'sinde kabul edilmez düzeyde olduğu belirtilmiştir. Ocaktan dökümü alan

büyük potaları sabitlemeye yarayan emniyet mandallarının olmaması, seyyar potaları

taşıyan işçilerin zemine gelişigüzel bırakılmış olan malzemelere (kalıp kumu

yığınları, taşlama artıkları, döküm parçaları v.s.) takılıp düşmeleri, seyyar potaların

yeterince sağlam olmaması veya tutma kollarının kavrama ve taşıma açısından uygun

olmayışı da bu riskin skorunun yükselmesine neden olmuştur.

86

5.1.2. Kimyasal Etkenler Bulgusunun Tartışılması

Çalışma ortamına ilişkin bulgulardan kimyasal etkenler sınıfı içinde yer alan

tütsüye maruziyet riskinin araştırma kapsamına alınan dökümhanelerin %73,3'ünde

kabul edilmez boyutta olduğu belirlenmiştir. Bu riskin kontrol edilebilmesi için

dökümhanelerin çatılarında ortama yayılan zararlı gaz ve buharları çatıya doğru

çekecek nitelikteki fenerlikler bulunması gerekmektedir. Fenerlik temel olarak çatı

üzerine açılmış olan ve çatının uzun kenarı boyunca devam eden bir kanaldır. Bu

kanal boyunca dikey yerleştirilmiş olan ızgaralar üzerine ikinci bir çatı gibi kaplama

yapılır. Böylece herhangi bir enerji kaynağı kullanmayan ancak çok etkili şekilde

hava çekişi yapabilen bir havalandırma sistemi sağlanmış olur. Ancak Ankara

Dökümcüler Sitesi'ndeki dökümhanelerin tümü tip projeler kullanılarak inşa

edilmiştir ve sözkonusu tip projeye göre inşa edilmiş olan dökümhanelerin

çatılarında fenerlik yoktur. Dolayısıyla atölye içine çok güçlü çekişli havalandırma

sistemleri kurmak gerekmektedir. Ancak kuruluş aşamasında uygun olmayan şekilde

inşa edilmiş olan dökümhanelere etkili havalandırma sistemi kurmak oldukça zordur.

Ayrıca böyle bir sistemin kurulmasının ve işletilmesinin (enerji sarfiyatı, bakım v.s.)

mali yük getireceği düşüncesiyle işverenler havalandırma sistemi kurmaktan

kaçınmaktadırlar. Bunun yanı sıra döküm parçaları üzerinde yapılan boya, kaynak ve

kesme gibi tamamlayıcı işlemler için dökümhanelerde özel bir yer ayrılmadığı

gözlemlenmiştir. Bu işlemler atölyenin boş olan herhangi bir bölümünde

gerçekleştirilmekte, ortama yayılan kaynak gazları, organik çözücü buharları

uzaklaştırmak için herhangi bir sistem kullanılmamaktadır. Dolayısıyla kaynak

gazlarına (işyerlerinin %26,7'sinde kabul edilmez düzeyde) ve tütsüye (işyerlerinin

%73,3'ünde kabul edilmez düzeyde) maruziyet riskinin yüksek çıkmasının nedeni

dökümhanelerdeki düzensizlik, sistemsiz çalışma ve yukarıda açıklanan yapısal

güçlükler olabilir.

Kupol ocaklarının yüksekliği işyerlerinin tavan yüksekliğinden daha fazladır.

Bu nedenle kupol ocakları genellikle işyerinin dışına kurulur ve ocağın bacası

çatıdan yaklaşık 6-7 metre kadar yukarıda kalır. Dolayısıyla ocak içinde gerçekleşen

yanma olayının ürünleri (örneğin karbonmonoksit) işyeri ortamına girmez. Araştırma

kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirisinde karbonmonoksit (CO)'e maruziyet (ocakta

kaçak olması durumunda maruziyet) riskinin kabul edilemez risk boyutuna

87

ulaşmamasının nedeni işyerlerinin %66,7'sinin kupol ocak kullanmasıdır. Kupol

ocak, atölye içinde çalıştırılan ve zararlı gaz ve buharların ortama yayılmasına neden

olan indüksiyon ocağa göre iş sağlığı ve güvenliği açısından daha avantajlıdır.

5.1.3. Fiziksel ve Ergonomik Etkenler Bulgusunun Tartışılması

İşyerinde uygun havalandırma sisteminin kurulmamış olmasının bir sonucu

da düşük sıcaklık riskinin ortaya çıkmasıdır. Çünkü uygun havalandırma sistemi

olmayan işyerlerinde ortama yayılan gaz ve buharlar, işyerinin tüm kapıları ve

pencereleri açılarak uzaklaştırılmaya çalışılmaktadır. Ancak böyle bir sistem

işyerinde birbirine zıt hava akımları oluşturmakta bu ise zararlı havanın daha çok

yayılmasına neden olmaktadır. Ayrıca bu şekilde çalışma, kış aylarındaki mevsim

şartlarının zorluğuyla birleşince dökümhanelerdeki çalışma şartları daha da

ağırlaşmaktadır. Sonuç olarak tespit edilen risk gruplarındaki "düşük sıcaklık" riski

işin niteliğinden değil işyerinin yapısından kaynaklanmaktadır ve işyerinin

havalandırma sisteminin etkinliğiyle dolaylı olarak ilgilidir. Bunun yanı sıra yaklaşık

1500 ºC'de ergitilmiş olan metalin dökümünün alınması, taşınması gibi işlemler

sırasında ortam sıcaklığı artmaktadır. Araştırma kapsamına alınan işyerlerinden

havalandırma sistemi olmayan veya etkin çalışmayan işyerlerinde (%36,7) yüksek

sıcaklığa maruziyet riskinin kabul edilmez boyutta olduğu belirlenmiştir.

Çoğu küçük ölçekli işletmede olduğu gibi dökümhanelerde de işlemler

genellikle insan gücüne dayanılarak gerçekleştirilmektedir. Örneğin kalıp kumu

hazırlama işi havalı tokmak yardımıyla zemin seviyesindeki kalıplar içinde

yapılmaktadır. Bu şekilde hazırlanan ve atölye zeminine sıralanan kalıplara döküm

yapılması ise bir veya iki kişinin taşıdığı seyyar potalarla gerçekleştirilmektedir.

Dolayısıyla işçiler tüm bu işlemler sırasında uygun olmayan postürde

çalışmaktadırlar. Ayrıca işletme ölçeğine bağlı olarak işçi başına düşen iş yükü

artmakta, işçilerin uygun dinlenme araları imkanı kalmamaktadır. Zira araştırma

kapsamına alınan işyerlerinde çalışan işçilerin %30,2’sinin maruz kaldığı uygun

olmayan postürde çalışma riski kabul edilmez düzeydedir. Bu etkenlerin uzun

dönemde işçilerde birikimsel zedelenme hastalığının ortaya çıkmasını engellemek

için doğru çalışma tekniklerinin öğretilmesi etkili olabilir.

88

Ayrıca, işçilerin %23,9'u kabul edilmez düzeyde aşırı yük kaldırma riskine

maruz kalmaktadır. Bunun nedeni işyerinde vinç, caraskal gibi kaldırma araçlarının

bulunmayışı veya işçilerin bu araçların kullanımını bilmemeleri nedeniyle

kullanmaktan kaçınmaları olabilir.

5.1.4. Toz Bulgusunun Tartışılması

Silis tozu, kumun kullanıldığı her işlemde ortaya çıkan ortak bir sorundur.

Kalıp bozma işlemi sırasında ortama yayılan kum sıcak metalle temas ettiği için çok

serttir ve havadaki silis miktarının artmasına neden olur. İşyeri zemininin yivli

malzeme ile döşenmesi, zeminin düzenli aralıklarla ıslatılması gibi önlemler

alınmadığı için yere yığılan tozlar tekrar askıya geçerek işçiler tarafından solunmakta

ve işçilerin silikozis hastalığına yakalanma olasılığı artmaktadır. Tip projeler

kullanılarak inşa edilen dökümhanelerin hiçbirinin zeminine yivli malzeme

döşenmemiştir. Zemin üzerinde yapısal değişiklikler yapmak inşa aşamasında

gerçekleştirilmesi gereken bir düzenlemedir ve daha sonra yapılması oldukça zordur.

Bu nedenle işverenler böyle bir önlemi almaktan kaçınmaktadırlar. Sonuç olarak

araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde silis tozuna maruziyet riski

önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Araştırma kapsamına alınan

toplam 30 işyerinin 20’sinde (%66,7) çalışan 134 işçinin maruz kaldığı silis tozuna

maruziyet risk skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu

işyerlerinde silis tozuna maruziyet riski kabul edilmez risk sınıfındadır.

5.2. Çalışanlara İlişkin Bulguların Tartışılması

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinde çalışan işçilerin %8,4'ü daha önce

başka bir sektörde çalışmamıştır. Bunun nedeni başka bir sektörde istihdam olanağı

bulamayan işçilerin döküm sektörünü tercih etmesi olabilir. Bu nedenle vasıfsız

işgücü döküm sektöründe yoğunlaşmış, eğitimsiz ve bilgisiz çalışma şekilleri de

çalışma ortamlarındaki risklerin artmasına neden olmuş olabilir.

Küçük ölçekli işletmelerin iş sağlığı ve güvenliğinden sorumlu olarak

çalışacak eğitimli ve uzman kişileri istihdam etme imkanı yoktur veya kısıtlıdır.

Genellikle işverenin de genel ve mesleki eğitimi yeterli değildir. Bu nedenle

araştırma kapsamına alınan işletmelerin hiçbirinde daha önce risk değerlendirmesi

89

yapılmamıştır. Bu faktör, kabul edilmez düzeyde çıkan risk gruplarının sayısının

fazla olmasının nedeni olabilir.

Avrupa Endüstriyel İlişkiler Gözlemevi (The European Industrial Relations

Observatory-EIRO) tarafından Avrupa Birliği’ne üye ülkelerde faaliyet gösteren,

sektör ayırımı olmaksızın, tüm küçük ölçekli işletmelerdeki iş sağlığı ve güvenliği

sorunlarının belirlenmesi amacıyla bir araştırma yapılmıştır (17). Elde edilen

sonuçlar kullanılarak maruziyet kaynakları dokuz grupta toplanmış ve işyerlerinin

her maruziyet kaynağına maruz kalma yüzdeleri belirtilmiştir (Tablo 5.1.). Avrupa

Endüstriyel İlişkiler Gözlemevi tarafından gerçekleştirilen çalışma sektör ayırımı

yapılmaksızın tüm küçük ölçekli işletmeleri kapsamaktadır. Bu nedenle söz konusu

çalışmanın sonuçlarının hedef grup olarak döküm iş kolunu seçen bu araştırma ile

karşılaştırmak belirleyici olmamakla beraber genel bir fikir vermesi açısından faydalı

olacaktır.

Tablo 5.1. Küçük işletmelerde maruziyet kaynaklarının dağılımı.

Maruziyet kaynağı Maruziyet yüzdesi

Zorlu pozisyonlarda çalışma %51

Ağır yük kaldırma %40

Tekrarlayan hareketler %60

Gürültü %25

Titreşim %25

Tehlikeli maddelerin taşınması %15

Yüksek tempoyla çalışma %54

Tek düze görevler %42

Stres %26

Döküm iş kolunda gerçekleştirilen bu araştırmada fiziksel ve ergonomik

etkenler sınıfındaki uygun olmayan postürde çalışma riskinin işyerlerinin %30’unda

kabul edilmez boyutta olduğu belirlenmiştir. Avrupa Endüstriyel İlişkiler Gözlemevi

tarafından yapılan çalışmada ise zorlu pozisyonlarda çalışma maruziyetinin

işyerlerinin %51’inde sorun olduğu belirlenmiştir. Bu araştırma kapsamına alınan

işyerleri ise Türkiye’de döküm iş kolunda faaliyet gösteren işyerlerinin yalnızca

90

%0,8’ini oluşturmaktadır. Elde edilen sonuçlar Türkiye’deki döküm sektörünün

tümünü temsil etmemektedir. Dolayısıyla uygun olmayan pozisyonda çalışma

riskinin Avrupa Birliği ülkelerinden daha az çıkmasının nedeni kapsam farklılığı

olabilir.

Avrupa Endüstriyel İlişkiler Gözlemevi’nin araştırmasında incelenen

tekrarlayan hareketler, yüksek tempoyla çalışma, tek düze görevler ve stres gibi

maruziyet kaynakları bu araştırmada değerlendirilmemiştir. Özellikle stres

faktörünün boyutları hakkında değerlendirme yapabilmek için gözlemcinin

değerlendirmesinden daha çok işçilerin görüşünü ve değerlendirmesini dikkate almak

gerekmektedir. Ancak bu çalışma araştırmacının işyerindeki gözlemlerine dayanarak

oluşturduğu verilerle hazırlanmıştır.

Gürültü ve titreşime maruziyetin Avrupa Birliği’ne üye ülkelerde faaliyet

gösteren küçük ölçekli işletmelerin %25’inde sorun yarattığı belirlenmiştir. Bu

araştırmada ise işyerlerinin %10’unda gürültüye maruziyetin, %13,3’ünde ise

titreşime maruziyetin kabul edilmez düzeyde olduğu belirlenmiştir. Avrupa

Endüstriyel İlişkiler Gözlemevi’nin yaptığı çalışmada gürültü ve titreşim için hangi

sınır değerler aşıldığında “maruziyet sorun yaratır” kararına varıldığı

belirtilmemiştir. Bu araştırmada ise gürültü ve titreşime maruziyet araştırmacının

gözleme dayanarak verdiği kararla seviyelendirilmiştir. Dolayısıyla rakamlar

arasındaki bu farkın nedeni her iki çalışmada gürültü ve titreşimin sınır değerlerinin

farklı alınması olabilir.

Ağır yük kaldırma, Avrupa Endüstriyel İlişkiler Gözlemevi’nin yaptığı

çalışmada işyerlerinin %40’ında sorun olarak görülürken bu araştırmada işyerlerinin

%23,3’ünde ağır yük kaldırma riskinin kabul edilmez düzeyde olduğu belirlenmiştir.

Bu fark, her iki araştırmanın evreninin denk olmayışından veya bir yükün ağır kabul

edilmesi için kullanılan kriterin farklı olmasından kaynaklanabilir.

Avrupa Endüstriyel İlişkiler Gözlemevi’nin yaptığı çalışmada ve bu

araştırmada incelenen maruziyet faktörleri tamamen aynı olmamakla beraber

benzerdir. Sonuç olarak bu araştırmada kullanılan risk değerlendirme tablosundaki

sapmaların seçiminin doğru kurgulandığını söylenebilir.

91

5.3. Mevzuata Uyum Konusunun Tartışılması

Döküm sanayi, 4857 Sayılı İş Kanunu 78, 85 ve 111. maddeleri uyarınca

yayımlanmış olan yönetmeliklerde aşağıdaki şekillerde yer almıştır.

Ağır ve Tehlikeli İşler Yönetmeliği EK-I (Metalurji Sanayii ile İlgili İşler)

Madde 7. Font, çelik ve diğer madenlerin ve alaşımların eritilip potalara dökülmek

sureti ile çeşitli eşyaların imali işlerinde kadınlar ve 18 yaşını bitirmemiş gençler

çalışamaz (18).

İş Sağlığı ve Güvenliğine İlişkin Risk Grupları Listesi Tebliği (V. Risk

Grubu) Madde 36. Font ve diğer madenleri eritip potalara dökmek suretiyle muhtelif

eşya imali, maden döküm atölyeleri ve haddehaneler (19).

Sanayi, Ticaret, Tarım ve Orman İşlerinden Sayılan İşlere İlişkin Yönetmelik

Sanayiden Sayılan İşler Listesi Madde 1.Ham, yarı mamul ve mamul maddelerin

işlenmesi, temizlenmesi, şeklinin değiştirilmesi, süslenmesi, satış için hazırlanması

işleri (20).

Sağlık Kuralları Bakımından Günde Ancak Yedibuçuk Saat Veya Daha Az

Çalışılması Gereken İşler Hakkında Yönetmelik, bir işçinin günde ancak yedi buçuk

saat çalıştırılabileceği işler listesi, Madde 4 / j Döküm sanayi işleri, 1.Kalıp kumunun

hazırlanması işleri, 2.Döküm kalıp ve maçalarının yapılması ve döküme hazır

duruma getirilmesi işleri, 3.Döküm şarjının hazırlanması ve her çeşit maden eritme

(izabe) fırınlarının döküme hazır duruma getirilmesi işleri, 4.Maden eritme ve dökme

işleri, 5.Kalıpların sökülmesi ve dökümlerin temizlenmesi işleri, 6.Savurma ve düşey

döküm yapımı işleri (21).

Görüldüğü gibi bir sanayi dalı olan döküm sektörü ağır ve tehlikeli işler

kapsamındadır ve en yüksek dereceli risk grubunun içinde yer almaktadır. Bu

nedenlerle çalışma saatleri günlük 7,5 saat ile sınırlandırılmış, kadınların ve 18 yaşını

bitirmemiş gençlerin döküm sektöründe çalışması yasaklanmıştır. Bu sınırlamalar,

döküm sanayiinin iş sağlığı ve güvenliği açısından ne denli yüksek riskler içerdiği

konusunda genel bir fikir vermektedir. Söz konusu risklerin ortadan kaldırılabilmesi

için işyeri düzeni, zemin durumu, makina koruyucuları, kişisel korunma araçları, iş

makinaları ile işyerindeki aydınlatma, havalandırma, ısı ve gürültü düzeyi yapılan

işin niteliğine, sağlık ve güvenliği sağlamaya uygun hale getirilmelidir. Bunun için

4857 Sayılı İş Kanunu 78. maddesi uyarınca yayımlanmış olan sağlık ve güvenlik

92

yönetmelikleri ile 1475 sayılı İş Kanuna göre halen yürürlükte olan bulunan İşçi

Sağlığı ve İş Güvenliği Tüzüğü'ndeki konuyla ilgili hükümler incelenmiş;

araştırmada tespit edilen toplam 25 adet riski kontrol etmek için alınması gereken

önlemler belirlenmiştir. Örneğin ergimiş metal ve kıvılcım sıçraması riskinin kontrol

edilebilmesi için;

a. Ocaktan döküm alınan bölüme döküm esnasında işçilerin girmesini engellemek

için ocağı merkez alan 4 metre çaplı bir daire çizilerek bu daire dikkat çekici bir

renge boyanmalı ve etrafa gerekli uyarı levhaları asılmalı;

b. Döküm işlemi başlamadan önce sesli/ışıklı ikaz yapılmalı;

c. Ocak önündeki döküm potası zemine mandallarla sabitlenmeli; döküm anında

işçilerin potayı taşıyan kolları tutmasını engellenmeli;

d. Döküm işleminden önce yeterli ışık altında potanın iç yüzeyinde çatlak kontrolü

yapılmalı;

e. İşçiler baret, yüz siperi, yanmaz malzemeden yapılmış iş elbisesi, aluminize

göğüslük, alt bacağı koruyan tozluk, yanmaz tabanlı çelik burunlu ayakkabı, yanmaz

eldivenden oluşan kişisel koruyucu donanımı eksiksiz olarak kullanmalıdır.

Araştırmada tespit edilen toplam 25 adet risk için alınması gereken önlemler

yukarıda bahsi geçen mevzuatta mevcuttur.

Üretim süreci değişken nitelik taşımaktadır bu nedenle uygulamaya

konulacak güvenlik önlemleri de bu değişime ayak uydurabilmelidir. İş güvenliği

önlemlerinin alınmasından sonra da zamanla yeni tehlikeli durumlar

oluşabilmektedir. Bu nedenle üretimin her aşamasında kontrol ve denetim

aksamadan sürdürülmelidir. Oluşan veya oluşma olasılığı bulunan tehlikeli durumlar

saptanmalı, iş tehlike analizleri yapılarak giderilme yöntemleri araştırılmalı ve

geliştirilen güvenlik önlemleri uygulamaya konmalıdır. Ancak böyle sistemli,

düzenli ve sürekli bir çalışma ve denetim yöntemi ile iş güvenliğinin sağlanabilir ve

iş kazaları önlenebilir.

Bu noktada, Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı İş Teftiş Kurulu

Başkanlığı tarafından yürütülen çalışma mevzuatının uygulanmasını konusundaki

izleme, denetleme ve teftiş hizmetlerinin önemi gündeme gelmektedir. İşyerlerindeki

çalışma koşullarıyla üretim ve yapım yöntemlerinin incelenmesi; kullanılan makina,

araç, gereç, aygıt, tesis vb. ile yapımda kullanılan veya işlenen ham maddelerin işçi

93

sağlığı ve iş güvenliği bakımından zararlı, tehlikeli ve mevzuata uygun olup

olmadıklarının incelenmesi, çalışma hayatının işçi sağlığı ve iş güvenliği yönünden

denetlenmesinin temelini oluşturmaktadır. Bu anlamda, diğer sektörlerde olduğu gibi

döküm sanayiinde de gerçekleştirilen teftişler bu sektörün çalışma ortamının

iyileştirilmesini, meydana gelebilecek iş kazaları ve oluşabilecek meslek

hastalıklarının önlenmesini sağlamaktadır. Bu doğrultuda İş Teftiş Ankara Grup

Başkanlığı tarafından 1997 yılında "Döküm Sanayi İşyerlerinin Denetim Projesi"

gerçekleştirilmiştir. Bu proje kapsamında Ankara dahil olmak üzere 13 ilde toplam

409 işyerinde iş sağlığı ve güvenliği bakımından denetim, inceleme ve araştırma

çalışmaları yapılmıştır (12).

İşyerlerinde yapılan denetimlerin yanı sıra işverenlerin bilinçli olması da

büyük önem taşımaktadır. İşverenlerin işyerinde iş sağlığı ve güvenliğini sağlamanın

hem insani bir sorumluluk hem de yasal bir yükümlülük olduğunun bilincine

varması; işçilerin ise iş sağlığı ve iş güvenliği kurallarının hayati öneminin farkına

varabilmeleri için eğitilmeleri gerekmektedir. Bu sayede işletmelerin iş kazalarından

doğan kayıplarının azaltılacak, üretimin kesintisiz olarak sürmesi sağlanacak, işgücü

veriminde ve toplam verimdeki artışlarla ülke kalkınmasına yardımcı olunacaktır.

Türkiye yılda 1 milyon tonluk döküm üretimiyle Avrupa'da 6., dünyada ise

14. sırada yer almaktadır ve döküm üretiminin %70'ini ihraç etmektedir. Türkiye'nin

bu sektördeki ihracatının artmasının bir nedeni de Avrupa Birliği'ne üye ülkelerin

döküm sektöründeki üretimlerini azaltmalarıdır. Üretimdeki bu azalmanın nedeni,

çalışma şartları oldukça ağır olan bu sektörde çalışan kişilerde uzun yıllar içinde

ortaya çıkan sağlık sorunlarının çözülmesi için ayrılan bütçenin sektörün

getirilerinden fazla olması olabilir. Bu düşünceden hareketle döküm sektörünün

çalışma şartlarının iyileştirilmesi uzun dönemde sektörün devamlılığını sağlayabilir.

Ankara Madeni Dökümcüler Odası'nın 2004 yılı verilerine göre Türkiye'de

döküm ürünleri sektöründe özel sektöre ait 83 büyük sanayi kuruluşu, 187 adet

KOBİ boyutunda işletme, 912 adet küçük atölye boyutunda dökümhane işletmesi

faaliyet göstermektedir (9).

Bu araştırma kapsamına alınan işyerleri 1-9 işçi çalıştıran işyerleridir.

Dolayısıyla araştırma sonuçlarına dayanarak Türkiye genelinde faaliyet gösteren

küçük atölye boyutunda dökümhane işletmelerinin çalışma ortamları için bir tahmin

94

yürütülebilir. Devlet İstatistik Enstitüsü küçük işletmeyi 1-9 işçi çalıştıran işletme

olarak tanımlamıştır. Türkiye genelinde faaliyet gösteren 912 adet küçük atölye

boyutunda dökümhane işletmesinin işçi sayısı dağılımlarına dair bir veri

bulunmamaktadır. Bu araştırma kapsamına alınan işyerlerindeki ortalama işçi sayısı

ise 205 işçi / 30 işyeri = 6,83 ~ 7’dir. Bu değerin Türkiye genelinde faaliyet gösteren

912 adet küçük atölye boyutunda dökümhane işletmesi için de geçerli olduğunu

varsayarsak; bu işyerlerinde toplam 912 işyeri x 7 işçi = 6.384 işçi çalışmaktadır.

Dolayısıyla araştırma sonuçlarına dayanarak (Bkz. Tablo 4.10) Türkiye

genelinde faaliyet gösteren küçük atölye boyutunda dökümhane işletmelerinin

çalışma ortamları için aşağıdaki tahminler yürütülebilir.

• 6.384 x %77,1 = 4.922 ~ 4.900 işçinin maruz kaldığı iş kazası riskleri kabul

edilmez boyutta olabilir.

• 6.384 x %71,2 = 4.545 ~ 4.500 işçinin maruz kaldığı kimyasal etken riskleri

kabul edilmez boyutta olabilir.

• 6.384 x %65,4 = 4.175 ~ 4.100 işçinin maruz kaldığı toz riski kabul edilmez

boyutta olabilir.

• 4.560 x %37,6 = 1.715 ~ 1.700 işçinin kaldığı fiziksel ve ergonomik etken

riskleri kabul edilmez boyutta olabilir.

Ancak Ankara Sincan Organize Sanayi Bölgesi’nde faaliyet gösteren, 1-9 işçi

çalıştıran ve yalnızca demir ve çelik malzemeden döküm yapan toplam 53 işyerinin

30’unda yapılan bu araştırmanın sonuçları Türkiye döküm sektörünün yalnızca

%0,8’ini temsil etmektedir. Dolayısıyla %0,8’lik paydan hareketle Türkiye genelinde

faaliyet gösteren dökümhanelerin çalışma koşulları hakkında tahmin yürütmek çok

belirleyici olmayacaktır.

95

6. SONUÇ VE ÖNERİLER Ankara Sincan Organize Sanayi Bölgesi içindeki Dökümcüler Sanayi

Sitesi'nde demir ve çelik malzemeden döküm yapan, 1-9 işçi çalıştıran 30 adet

işyerinde Sapma Analizi yöntemi kullanılarak yapılan risk değerlendirmesi

sonucunda, kapsama alınan 30 işletmenin hepsinde en az bir riskin kabul edilmez

düzeyde olduğu belirlenmiştir.

Risk skoru 60-100 puan arasında olan ve kabul edilmez risk sınıfına giren

riskler arasında ilk sırayı, risk kodu 1 olan ergimiş metal ve kıvılcım sıçraması riski

almıştır. Araştırma kapsamına alınan 30 işyerinin 24'ünde (%80) ergimiş metal ve

kıvılcım sıçraması riski kabul edilmez risk boyutundadır, bu işyerlerinde çalışan

toplam 158 işçi (%77,1) bu riske maruz kalmaktadır. Kabul edilmez riskler

sıralamasında 2. sırayı işyerlerinin %73,3'ünde kabul edilmez boyutta olduğu tespit

edilen göze çapak kaçması (risk kodu 9) riskidir. İşçilerin %76,1'i kabul edilmez

boyuttaki göze çapak kaçması riskine maruz kalmaktadır. Risk kodu 20 olan tütsüye

maruziyet riski kabul edilmez riskler listesinde 3. sırada yer almaktadır. Araştırma

kapsamındaki işyerlerinin %73,3'ünde çalışan toplam 146 işçi (%71,2) metalin

ergimesi sırasında ortaya çıkan tütsüye maruz kalmaktadır.

Araştırma kapsamına alınan işyerlerinde toplam olarak 205 işçi çalışmaktadır.

Bu işçilerin %71,7’si daha önce de döküm sektöründe çalışmıştır. Daha önce

çalışılan sektörler arasında inşaat sektörü %11,2’lik payla ikinci sıradadır. İşçilerin

%8,4’ü ise daha önce başka bir sektörde çalışmamıştır. Araştırma kapsamına alınan

işçilerin şimdiye kadar çalıştıkları işlerde geçirdikleri toplam sürelerin ortalaması

151,1 ay (12,6 yıl)’dır.

İşyerlerinde iş sağlığı ve güvenliği hakkında yapılan risk değerlendirmesi

esas olarak; bakım ve onarım çalışmaları dahil olmak üzere işyerinde gerçekleştirilen

tüm işlemlerin baştan sona gözlenmesini, işyerinde çalışanlarla görev alanları ve

sorumlulukları hakkında görüşülmesini, işyerinde daha önce meydana gelmiş kazalar

veya ortaya çıkmış hastalıklar hakkındaki kayıtların incelenmesini, işyerinde

yapılmış olan sağlık gözetimi ve ortam ölçümü sonuçlarının değerlendirilmesini,

işyerinde kullanılan tüm kimyasalların malzeme güvenlik bilgi formlarının

incelenmesini ve son olarak da yapılan risk değerlendirmesinin etkinliğinin tespit

etmek için bu risk değerlendirmesinin yenilenmesini veya gözden geçirilmesini

gerektirir. Ancak bu araştırmada 30 işyerinin kapsama alınması, zaman ve diğer

96

fiziksel imkanların yetersiz olması nedeniyle yukarıda sıralanan şartların hepsinin

sağlanması mümkün olmamıştır. Öncelikle veri toplama aşamasında her işyerine

ayrılan gözlem süresi döküm, taşlama, kalıp yapma ve bozma işlemlerinden ancak

birer örnek görmeye yetecek uzunlukta olmuştur. Bundan sonra döküm iş kolunda

yapılacak risk değerlendirmesi çalışmalarında daha az sayıda işyerinin kapsama

alınması ve her işyerine ayrılan sürenin arttırılması uygun olacaktır. Çünkü bir

işyerinde tespit edilen risklerin kontrolü için önerilen tedbirlerin yeterliliğini ve

yerindeliğini belirlemek de risk değerlendirme çalışmalarının bir parçasıdır. Bunun

gerçekleştirilebilmesi için işyerlerinde risk değerlendirme çalışmalarının periyodik

olarak tekrarlanması gerekmektedir.

Bu araştırmada sistem odaklı bir değerlendirme yöntemi olan Sapma Analizi

kullanılmıştır. Bundan sonraki çalışmalarda teknik, sistem ve insan odaklı

değerlendirme yöntemlerinin kullanılması ve performanslarının karşılaştırılması

uygun olacaktır. Örneğin Tehlike ve İşletilebilirlik Çalışmaları yönteminin sık sık

büyük kaza meydana gelme potansiyeli olan kimya endüstrisinde kullanmak için

uygun olduğu bilinmektedir. Ancak döküm iş kolu için hangi yöntemin daha verimli

olacağı konusunda kesin veri yoktur. Bu nedenle yöntemlerin karşılaştırılması ile

yapılacak çalışmalar en verimli yöntemi bulmak için faydalı olacaktır.

Risk değerlendirmesi sürekli kontrol ve denetim yapılmasını gerektiren bir

süreçtir. Dolayısıyla risk değerlendirmesi çalışmalarının bir işyerinde sürekli çalışan

kişilerin gerçekleştirmesi daha verimli sonuçlar elde edilmesini sağlayacaktır. Bu

nedenle işverenler ve işçilere risk değerlendirmesinin en temel adımları öğretilmeli;

böylece her işyerinde iş sağlığı ve güvenliği koşullarının iyileştirmesini hedefleyen

oto-kontrol mekanizmasının kurulması sağlanmalıdır. Ayrıca küçük ölçekli

işyerlerinde başta risk değerlendirmesi olmak üzere sağlık ve güvenlikle ilgili

çalışmaları yapacak özel eğitimli kişileri istihdam etme imkanları yoktur veya

kısıtlıdır. Bu nedenle bu işyerlerinde iş sağlığı ve güvenliğiyle ilgili oto-kontrol

sistemleri kurmak işverenlerin de tercih edeceği bir yöntem olacaktır. Benzer şekilde

işçilere kişisel koruyucuları kullanmanın önemi hakkında bilinçlendirici eğitimlerin

verilmesi iş kazası risklerinin azaltılmasını sağlayacaktır. Bunun yanısıra küçük

sanayi siteleri veya organize sanayi bölgeleri gibi aynı alanda kurulmuş bulunan ve

aynı veya farklı işkollarında faaliyet gösteren işyerlerine hizmet vermek üzere

97

kurulacak ortak sağlık ve güvenlik birimlerinde risk analizi konusunda çalışmalar

yapılabilir. İşyerlerinde risk analizi yapmak isteyen işverenler bu ortak sağlık ve

güvenlik birimlerine başvurarak gerekli teknik desteği alabilir.

Araştırma kapsamındaki işyerlerinin %73,3'ünde çalışan toplam 146 işçinin

(%71,2) maruz kaldığı metalin ergimesi sırasında ortaya çıkan tütsü riskinin kontrol

edilebilmesi için işyerlerinin çatısında fenerlik bulunmalıdır. Ancak Ankara

Dökümcüler Sitesi'ndeki dökümhanelerin tümü tip projeler kullanılarak inşa

edilmiştir ve sözkonusu tip projeye göre inşa edilmiş olan dökümhanelerin

çatılarında fenerlik yoktur. Benzer şekilde, atölyeler içinde yere yığılan tozların

tekrar askıya geçerek işçiler tarafından solunmasını engelleyen ve kuruluş

aşamasında zemine döşenmesi gereken yivli malzemelerin de tip projeler

kullanılarak inşa edilen dökümhanelerin hiçbirinde olmadığı gözlemlenmiştir. Sonuç

olarak en önemli problem işyerlerinin yapısına ilişkindir. Bu nedenle döküm iş

kolunda faaliyet gösterecek işyerlerinin kurulmaya başlamadan önce havalandırma

ve döşeme sistemleri dahil olmak üzere tüm bölümleri iş sağlığı ve güvenliği

kurallarına uygun olarak inşa edilmeli; mevcut sanayi sitelerinin de ıslahına

gidilmelidir.

98

KAYNAKLAR

1. Phoon, W. O., The present situation in occupational health and safety in small-

scale enterprises, "From Protection To Promotion Occupational Health And Safety

In Small-Scale Enterprises", Finish Institute of Occupational Health, Helsinki, s. 17,

1998.

2. Klusmann, K., Workplace risk assessment in small and medium scale enterprises,

"From Protection To Promotion Occupational Health And Safety In Small-Scale

Enterprises", Finish Institute Of Occupational Health, Helsinki, s. 126, 1998.

3. Boyle, T., Risk assesment, "Health and Safety: Risk Management", IOSH Services

Limited, Londra, s. 77-93, 2002.

4. Ringdahl, L.H., Risk assessment, "Safety Analysis Principles and Practice in

Occupational Safety" II. Baskı'da, Taylor&Francis, New York, s. 55-149, 2001.

5. Bilir, N., Yıldız, Dr. A.N., Risk değerlendirmesi, risk yönetimi ve risk iletişimi, "İş

Sağlığı ve Güvenliği", Hacettepe Üniversitesi Yayınları, Ankara, s. 77-82, 2004.

6. Bilir, N., Risk assessment, "Occupational Health and Safety Basic Principles",

Hacettepe Üniversitesi Yayınları, Ankara, s. 3-8, 2003.

7. Erez, Y., 2000'li Yıllara Girerken Türkiye'nin Küçük ve Orta Ölçekli İşletmeler

Politikası Küçük ve Orta Ölçekli İşletmeler Konferansı, TOBB Yayınları, Ankara,

1993.

8. Alpugan, O., Türkiye Odalar Ve Borsalar Birliği Orta Ve Küçük İşletmeler Kurulu

Raporu, TOBB Yayınları, Ankara, 1993.

9. Kayır, Y.Z., Koryay, İ., Karaköse, B., Ankara Dökümcüler Kataloğu, Ankara

Madeni Dökümcüler Odası, Ankara, 2004.

10. Stellman, J.M., Metal processing and metal working, "ILO Encyclopedia Of

Occupational Health And Safety" Cilt III'de, ILO, Geneva, s. 82.1-82.56, 1998.

99

11. Wood, G.W., Langer L.E., Casting technology, "Metals Handbook" Cilt 15'de

IX. Baskı, Casting Metal Park Press, Ohio, s. 347-385, 1988.

12. Ölmez, F., Döküm Sanayi İşyerlerinin Denetim Projesi, Çalışma ve Sosyal

Güvenlik Bakanlığı İş Teftiş Ankara Grup Başkanlığı, Ankara, 1997.

13. Technical Commitee, Guide To Occupational Health And Safety Mangement

Systems British Standards Institution, Londra, 1996.

14. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Parlayıcı, Patlayıcı, Tehlikeli ve Zararlı

Maddelerle Çalışılan İşyerlerinde ve İşlerde Alınacak Tedbirler Hakkında Tüzük,

24.12.1973 / 14752 tarih sayılı Resmi Gazete, Ankara, 1973.

15. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Titreşim Yönetmeliği, 23.12.2003 /

25325 tarih sayılı Resmi Gazete, Ankara, 2003.

16. Güler, Ç., Duruş ve ağırlık kaldırma, "Sağlık Boyutuyla Ergonomi", Palme

Yayıncılık, Ankara, s.255-291, 2004.

17. Breucker, G., General health conditions, "Report on the Current Status of

Workplace Health Promotion in Small and Medium-Sized Enterprises", Federal

Association of Company Health Insurance Funds, Essen, s. 19-27, 2001.

18. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Ağır ve Tehlikeli İşler Yönetmeliği,

16.06.2004 / 25494 tarih sayılı Resmi Gazete, Ankara, 2004.

19. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, İş Sağlığı ve Güvenliğine İlişkin Risk

Grupları Listesi Tebliği, 13.04.2004 / 25432 tarih sayılı Resmi Gazete, Ankara, 2004.

20. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Sanayi, Ticaret, Tarım ve Orman

İşlerinden Sayılan İşlere İlişkin Yönetmelik, 28.02.2004 / 25387 tarih sayılı Resmi

Gazete, Ankara, 2004.

21. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Sağlık Kuralları Bakımından Günde

Ancak Yedibuçuk Saat Veya Daha Az Çalışılması Gereken İşler Hakkında

Yönetmelik, 15.04.2003 / 25434 tarih sayılı Resmi Gazete, Ankara, 2003.

100

EK 1 Bilgi formu FİRMA NO

DÖKÜM CİNSİ KAPASİTE (TON/AY-YIL) PİK SFERO ÇELİK İŞÇİ PROFİLİ

ÇALIŞILAN BÖLÜM ÇALIŞAN İŞÇİ SAYISI ÇALIŞMA SÜRESİ Kum Hazırlama Maça Yapımı Kalıp Yapımı Eritme Ocağı Döküm Taşlama TOPLAM MAÇA YAPIMI Kimyasalların MSDS bilgisi

Elle maça yapımı

Makine ile maça yapımı

Soğuk Maça

Kullanılan gaz

Sıcak Maça

Fırının cinsi ve özellikleri

KALIP YAPIMI Kimyasalların MSDS bilgisi

Elle kalıp yapımı

Makine ile kalıp yapımı (Makine sayısı ve özellikleri)

Kum karıştırma makinesi

Pulvarize makinesi

Vinç/ caraskal

Kompresör

100

ERGİTME VE DÖKÜM OCAK CİNSİ SAYISI KAPASİTESİ

(ton / ay-yıl) Kupol ocağı İndüksiyon ocağı Döner ocak Yer ocak Ocak çalışma düzeni Kişisel koruyucular KALIP BOZMA Elle kalıp bozma

Makine (sarsak, tambur vs.) ile kalıp bozma, makinelerin sayısı ve özellikleri

TEMİZLEME MAKİNELER SAYISI VE ÖZELLİKLERİ

Hava ile temizleme Kumlama makinesi Askı (pandül) taş Portatif taşlama aleti Kaynak Daire testere Boya

DİĞER Yangın tesisatı Zemin durumu Hava akımı Aydınlatma tesisatı Elektrik tesisatı Kişisel koruyucular MEYDANA GELMİŞ İŞ KAZALARI VE NOTLAR

102 EK 2 İşçi anket formu

DAHA ÖNCE ÇALIŞTIĞI İŞLER

İŞÇİ SIRA NO SEKTÖR ÇALIŞMA SÜRESİ

BU İŞTE

(DÖKÜM) ÇALIŞMA SÜRESİ

EK 3 Dökümcüler sanayi sitesi krokisi

104

EK 4 ÖZGEÇMİŞ

1977 yılında Ankara'da dünyaya geldi. İlk, orta ve lise öğrenimini Ankara'da tamamladı. 1999 yılında İstanbul Teknik Üniversitesi Çevre Mühendisliği bölümünden mezun oldu. 2002 yılında Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı'nın açmış olduğu İş Müfettişi Yardımcılığı sınavını kazanarak göreve başladı. Halen Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı'nda İş Müfettişi olarak görev yapmaktadır.

Documents

T.C. HACETTEPE ÜN VERS TES SAĞLIK BİLİMLERİ …Şekil 2.2. Kupol ocak 25 Şekil 2.3. İndüksiyon ocağı 27 Şekil 2.4. Yüzey taşlama işlemi 33 Şekil 2.5. Döküm ürünlerine