-
1
REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA
DE LA FUERZA ARMADA BOLIVARIANA
NCLEO ARAGUA - SEDE MARACAY
DOCENTE:
Ing. Belitza Olivo
BACHILLER (ES):
24 235 023 Escalona C. Mara Teresa
24 174 783 Lozada G. Leidy Mayerling
24 517 414 Velzquez U. Adriana Gabriela
21 313 713 Farfan Z. Fray Alomar
21 057 996 Mujica M. Jess David
Ing. Elctrica
Seccin: EID-701
Abril de 2015
-
2
INDICE
Contenido Pg
Introduccin 03
Indicadores de Efectividad y de Rendimiento:
Indicadores de Efectividad:
Disponibilidad: disponibilidad total y por avera 04
MTBF Y MTTR 05
Proporcin de tipo de mantenimiento: mantn. programado 05
Mantenimiento correctivo y por emergencia 05
Indicadores de Rendimiento:
Gestin de Gestin de O.T.: N de O.T. generadas 06
N de O.T. generadas por sectores, acabadas, pendientes y emerg.
06
Horas estimadas de trabajo pendiente 07
ndice de cumplimiento de la planificacin 07
Desviacin media del tiempo planificado y tiempo medio. 07
Indicadores de Costes: mano de obra por secciones 08
Proporcin de coste de la mano de obra de mantenimiento 08
Coste de materiales y de subcontratos 08
ndice de mantenimiento programado 08
Indicadores de gestin de almacenes y compra:
Consumo de material, rotacin de almacn 09
Tiempo medio de recepcin de pedidos y eficiencia en los pedidos.
10
Indicadores de Seguridad y Medio Ambiente:
ndice de frecuencia de accidentes y de jornadas perdidas 10
ndice de tiempo medio y de frecuencia de incidentes ambientales.
10
Indicadores de formacin:
Proporcin de horas dedicadas a formacin y de desarrollo. 10
Parmetros estadsticos y probabilsticos:
Confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad 10
Contrato de mantenimiento:
Definicin, condiciones, tipos 19
Caractersticas de contrato de mantenimiento y ejemplos. 20
Normas ISO:
Generalidades y familia ISO 23
ISO14000, familia ISO 14000, Pasaporte al paraso ambiental?
24
Bibliografa 28
-
3
INTRODUCCIN
Desde los inicios de la revolucin industrial y a lo largo de
todo el proceso
industrial que se ha vivido hasta estos das, el mantenimiento de
la maquinaria ha
pasado por diferentes etapas tanto que, a finales del siglo XIX
quien se encargaba de
las reparacin de los equipos eran los propios operarios que
exponan su vida por falta
de experiencia en mantenimiento y ahora se cuenta con
profesionales en la materia de
cada maquinaria y rea de una empresa.
Ahora bien, se entiende por mantenimiento la serie de tcnicas
que se aplican
para el mejor desempeo en el trabajo y en las mquinas y a su vez
aseguras tanto la
vida de los empleados como la vida til de los equipos
utilizados. En la aplicacin de
estas tcnicas de mantenimiento se tiene un conjunto de
indicadores que no son ms
que aquellas medidas utilizadas para determinar el xito de un
proyecto o una
organizacin de mantenimiento.
Los indicadores de gestin de mantenimiento suelen establecerse
por los lderes
del proyecto u organizacin, y son posteriormente utilizados
continuamente a lo largo
del ciclo de vida, para evaluar el desempeo y los resultados.
Estos indicadores se
dividen entre los que velan por el desempeo de la maquinaria
(Efectividad) y los que
miden el rendimiento propiamente de la gestin aplicada (costos,
gestin de rdenes
de trabajo, gestin de almacenamiento y compras).
Estos indicadores llevan la vanguardia junto con los parmetros
estadsticos y
probabilsticos que ayudas a sintetizar la informacin para as
analizarla y realizar los
ajustes debidamente para la mejora de la gestin en ejecucin.
Cabe considerar por otra parte que ante la aplicacin de estas
tcnicas se debe
tener en cuenta una serie de normas estipuladas nacional e
internacionalmente, entre
las que se puede nombrar las tan operativas normas ISO
(Organizacin Internacional
para la Estandarizacin); su misin es promover el desarrollo de
la estandarizacin y
las actividades con ella relacionada en el mundo con la mira en
facilitar el intercambio
de servicios y bienes, y para promover la cooperacin en la
esfera de lo intelectual,
cientfico, tecnolgico y econmico. A continuacin se expondr el
desarrollo de esta
norma y lo diferentes indicadores que se usan en una gestin de
mantenimiento.
-
4
INDICADORES DE GESTIN DE MANTENIMIENTO.
Los indicadores son la serie de hechos cuantificados que miden
la efectividad
y el rendimiento de todo proceso de un sistema (real o
simulado), con referencia a una
norma, un plan o a un objetivo, determinado o aceptado en un
cuadro estratgico de la
empresa.
Indicadores de Efectividad
Conjunto de instrumentos que basados en hechos y datos, permiten
evaluar la
calidad de los procesos, productos y servicios para asegurar la
satisfaccin de los
clientes y a su vez asegurar la cantidad de estos productos a
distribuir.
Disponibilidad
Permite medir el tiempo en que se utiliza la mquina, es el
cociente de dividir
el n de horas que un equipo ha estado disponible para producir y
el n de horas totales
de un periodo:
=
En plantas que estn dispuestas por lneas de produccin en las que
la parada
de una mquina supone la paralizacin de toda la lnea, es
interesante calcular la
disponibilidad de cada una de las lneas, y despus calcular la
media aritmtica.
Disponibilidad Total: En plantas en las que los equipos no estn
dispuestos
por lneas, es interesante definir una serie de equipos
significativos, pues es seguro que
calcular la disponibilidad de absolutamente todos los equipos
ser largo, laborioso y
no aportar ninguna informacin valiosa. Del total de equipos de
la planta, se debe
seleccionar aquellos que tengan alguna entidad o importancia
dentro del sistema
productivo.
Una vez obtenida la disponibilidad de cada uno de los equipos
significativos,
debe calcularse la media aritmtica, para obtener la
disponibilidad total de la planta.
=
Disponibilidad por averas: Clculo de disponibilidad
Intervenciones no
programadas:
=
-
5
MTBF (Mid Time Between Failure, tiempo medio entre fallos): Nos
permite
conocer la frecuencia con que suceden las averas:
=
MTTR (Mid Time To Repair, tiempo medio de reparacin):
permite
conocer la importancia de las averas que se producen en un
equipo considerando el
tiempo medio hasta su solucin:
=
Por los indicadores anteriores se deduce que:
=
ndices de proporcin de tipo de mantenimiento
ndice de Mantenimiento Programado: Porcentaje de horas
invertidas en
realizacin de Mantenimiento Programado sobre horas totales.
=
ndice de Mantenimiento Correctivo: Porcentaje de horas
invertidas en
realizacin de Mantenimiento Correctivo sobre horas totales.
=
El IMC es un indicador tremendamente til cuando se est tratando
de
implementar un plan de mantenimiento preventivo en una planta en
la que no exista
tal plan; tambin es muy til cuando se estn implementando cambios
en el
departamento; y por ltimo, es muy interesante cuando se trata de
evaluar el trabajo de
un contratista de mantenimiento en contratos de gran alcance en
los que la gestin del
mantenimiento recae en el contratista (los buenos contratistas
tienen un IMC muy bajo)
ndice de Mantenimiento de Emergencias: Porcentaje de horas
invertidas
en realizacin de O.T. de prioridad mxima:
= . .
-
6
La importancia de este indicador radica en que cuanto mayor sea
el nmero de
rdenes de Trabajo de emergencia, peor es la gestin que se hace
del mantenimiento.
El caso extremo es el de plantas que no tienen implementado
ningn plan de
mantenimiento preventivo, en el que el mantenimiento se basa en
'crisis' (de ah que a
veces se denomine 'mantenimiento de crisis'). En ellas el ndice
es el 100%. Por extrao
que pueda parecer son muchas las plantas en las que este ndice
alcanza su valor
mximo.
Indicadores de Rendimiento
Son datos en series temporales que reflejan y registran cambios
a travs de un
nmero significativo de dimensiones relevantes, a travs de los
cuales se juzgar la
eficacia y eficiencia de un sistema para alcanzar unos
objetivos.
Indicadores de Gestin de rdenes de Trabajo:
N de rdenes de trabajo generadas en un periodo determinado:
Es
discutible si el nmero de rdenes de trabajo es un indicador muy
fiable sobre la carga
de trabajo en un periodo, ya que 100 rdenes de trabajo de una
hora pueden agruparse
en una sola orden de trabajo con un concepto ms amplio. No
obstante, dada la sencillez
con que se obtiene este dato, suele ser un indicador muy usado.
La informacin que
facilita este indicador es ms representativa cuanto mayor sea la
cantidad media de O.T
que genera la planta. As, es fcil que en una planta que genera
menos de 100 O.T. de
mantenimiento mensuales la validez de este indicador sea menor
que una planta que
genera 1000 O.T.
N de rdenes de trabajo generadas por sectores o zonas: Igual que
en el
caso anterior, solo la sencillez de su clculo justifica emplear
esta indicador.
N de rdenes de trabajo acabadas: Suele ser til conocer cual es
el nmero
de Ordenes de trabajo acabadas, sobre todo en relacin al nmero
de rdenes
generadas. Es muy importante, como siempre, seguir la evolucin
en el tiempo de este
indicador
N de rdenes de trabajo pendientes: Este indicador da una idea de
la eficacia
en la resolucin de problemas. Es un indicador absolutamente
imprescindible, junto
con los indicadores de disponibilidad, los de coste o el de
emergencias. Es conveniente
distinguir entre las O.T que estn pendientes por causas ajenas a
mantenimiento
(pendientes por la recepcin de un repuesto, pendientes porque
produccin no da su
autorizacin para intervenir en el equipo, etc) de las debidas a
la acumulacin de tareas
o a la mala organizacin de mantenimiento.
-
7
Por ello, es conveniente dividir este indicador en otros tres:
pendientes de repuesto,
pendientes de parada de un equipo y pendientes por otras
causas.
N de rdenes de trabajo de Emergencia (prioridad mxima): Una
referencia muy importante del estado de la planta es el nmero de
O.T de emergencia
que se han generado en un periodo determinado. Si ha habido
pocas o ninguna,
tendremos la seguridad de que el estado de la planta es fiable.
Si por el contrario, las
rdenes de prioridad mxima que se generan son muchas, se podr
pensar que el estado
de la planta es malo. Como siempre, es igualmente importante
observar la evolucin
de este indicador respecto a periodos anteriores.
Horas estimadas de trabajo pendiente: Es la suma de las horas
estimadas en
cada uno de los trabajos pendientes de realizacin. Es un
parmetro ms importante
que el n de rdenes pendientes, pues nos permite conocer la carga
de trabajo estimada
por realizar.
ndice de cumplimiento de la planificacin:
=
Es la proporcin de rdenes que se acabaron en la fecha programada
o con anterioridad,
sobre el total de rdenes totales. Mide el grado de acierto de la
planificacin.
Desviacin media del tiempo planificado: Es el cociente de
dividir la suma
de horas de desviacin sobre el tiempo planificado entre el n
total de rdenes de
trabajo. Puede haber dos versiones:
a) Desviacin media sobre el momento de finalizacin. Cociente de
dividir la
suma del n de horas en que se ha rebasado cada una de las rdenes
sobre el momento
estimado de finalizacin:
=
b) Desviacin media de las horas/hombre empleadas en un O.T.
sobre las
horas/hombre previstas:
= . .
Tiempo medio de resolucin de una O.T.: Es el cociente de dividir
el n de
O.T. resueltas entre el n de horas que se han dedicado a
mantenimiento:
= . .
-
8
ndices de coste:
Aunque los costes no parecen en principio un indicador habitual
para
mantenimiento, nada est ms alejado de esa realidad. El coste,
junto con la
disponibilidad, son los dos parmetros que el responsable de
mantenimiento maneja
constantemente, y eso es porque la informacin que le aportan es
determinante en su
gestin.
La cantidad de ndices que hacen referencia a los costes del
departamento de
mantenimiento es inmensa. Aqu se exponen algunos que pueden
resultar prcticos.
Coste de la Mano de Obra por secciones: Si la empresa se divide
en zonas o
secciones, es conveniente desglosar este coste para cada una de
las zonas o secciones.
Si stas tienen personal de mantenimiento permanente, el coste
ser el del personal
adscrito a cada una de ellas. Si se trata de un departamento
central, el coste por
secciones se calcular a partir de las horas empleadas en cada
una de las intervenciones.
Proporcin de coste de la Mano de Obra de Mantenimiento: Es el
cociente
de dividir el n total de horas empleadas en mantenimiento entre
el coste total de la
mano de obra:
=
Coste de materiales: Se pueden hacer tantas subdivisiones como
se crea
conveniente: por secciones, por tipo (elctrico, mecnico,
consumibles, repuestos
genricos, repuestos especficos, etc.)
Coste de subcontratos: Tambin pueden hacerse las subdivisiones
que se
considere oportunas. Algunas subdivisiones comunes suelen
ser:
Subcontratos a fabricantes y especialistas.
Subcontratos de inspecciones de carcter legal.
Subcontratos a empresas de mantenimiento genricas.
ndice de Mantenimiento Programado: Es la suma de todos los
medios
auxiliares que ha sido necesario alquilar o contratar: gras,
carretillas elevadoras,
alquiler de herramientas especiales, etc.
Con todos los ndices referentes a costes puede prepararse una
Tabla de Costes,
como la que se muestra en la figura adjunta. En ella pueden
visualizarse con rapidez
todos gastos de mantenimiento de la planta, divididos en
conceptos y en secciones.
Presentarlos de esta manera facilitar su lectura y la toma de
decisiones consecuente.
-
9
ndices de Gestin de Almacenes y Compras:
Los resultados de mantenimiento se ven enormemente afectados por
la eficacia
de los procesos de compra o de almacn. Estas dos reas pueden
estar dentro de las
responsabilidades de mantenimiento o puede estar gestionadas por
otros
departamentos. En cualquier caso, es conveniente conocer si el
funcionamiento de estas
reas, que afectan a los resultados, es la adecuada, y qu mejor
manera que definir unos
indicadores sencillos que permitan conocer si se gestionan con
eficacia.
Consumo de materiales: Miden el consumo de repuestos y
consumibles en
actividades propias de mantenimiento en relacin con el consumo
total de materiales.
Este dato puede ser importante cuando la planta tiene consumo de
materiales del
almacn de repuesto adicionales a la actividad de mantenimiento
(mejoras, nuevas
instalaciones, etc). Es un ndice relativamente poco usual. Es
til cuando se est
tratando de optimizar el coste de materiales y se desea
identificar claramente las
partidas referentes a mantenimiento, a modificaciones y a nuevas
instalaciones.
% =
Rotacin del Almacn: Es el cociente de dividir el valor de los
repuestos
consumidos totales y el valor del material que se mantiene en
stock(valor del inventario
de repuestos).
=
Hay una variacin interesante de este ndice, cuando se pretende
determinar si
el stock de repuestos y consumibles est bien elegido. Si es as,
la mayor parte del
material que consume mantenimiento lo toma del almacn, y solo
una pequea parte
de lo comprado es de uso inmediato. Para determinarlo, es ms til
dividir este ndice
en dos:
-
10
=
=
Otra forma de conocer si el almacn de mantenimiento est bien
dimensionado
es determinando la proporcin de piezas con movimientos de
entradas y salidas. Una
utilidad de este ndice es determinar que porcentaje de piezas
tienen escaso
movimiento, para tratar de eliminarlas, desclasificarlas,
destruirlas, venderlas, etc.:
% = ( )
Eficiencia en la cumplimentacin de pedidos: Proporcin entre las
peticiones
de materiales a compras no atendidas con una antigedad superior
a 3 meses y el total
de pedidos cursados a compras.
= 100 ( )
100
Tiempo medio de recepcin de pedidos: Es la media de demora desde
que se
efecta un pedido hasta que se recibe. Este ndice se puede
calcular por muestreo
(tomar al azar un nmero determinado de pedidos cursados y
realizar la media
aritmtica del tiempo transcurrido desde su peticin hasta su
recepcin en cada uno de
ellos) o a partir del total de pedidos realizados.
=
ndices de Seguridad y Medio Ambiente
ndice de frecuencia de accidentes: Indica la proporcin entre el
nmero de
accidentes con baja y el total de horas trabajadas.
= 1.000.000
ndice de jornadas perdidas: Proporcin entre las horas prdidas
por bajas
laborales y las horas trabajadas.
= 1.000
ndice de tiempo medio de permanencia de residuos en planta: Es
el tiempo
medio que transcurre desde que se genera un residuo hasta que lo
retira de la planta un
gestor de residuos autorizado.
-
11
ndice de frecuencia de incidentes ambientales: Es el cociente
entre en n de
incidentes ambientales graves y el nmero de horas
trabajadas:
= 106
ndices de formacin:
Proporcin de horas dedicadas a formacin: Porcentaje de horas
anuales
dedicadas a formacin, sobre el nmero de horas de trabajo
total.
% =
Proporcin de desarrollo del programa: Porcentaje de horas de
formacin
realizadas, sobre el total de horas de formacin programadas.
% =
PARMETROS PROBABILSTICOS Y ESTADSTICOS
Un parmetro estadstico es un nmero que se obtiene a partir de
los datos de
una distribucin estadstica. Sirven para sintetizar la informacin
dada por una tabla o
por una grfica.
Los parmetros estadsticos de mantenimiento son: la
confiabilidad, la
mantenibilidad y la disponibilidad. Estos se relaciona con el
comportamiento del
equipo de la siguiente forma: la confiabilidad se obtiene en
base a los equipos de
operacin, la mantenibilidad se calcula con los tiempos fuera de
servicio del sistema y
la disponibilidad es un parmetro que se estima a partir de los
dos anteriores, tal como
se muestra en el siguiente grfico:
-
12
Confiabilidad:
La confiabilidad tiene muchos significados tcnicos diferentes,
pero uno de los
ms amplios es el siguiente: la confiabilidad es la caracterstica
de un elemento
expresada por la probabilidad de que cumpla sus funciones
especficas durante un
tiempo determinado, cuando se coloca en las condiciones del
medio exterior. La
definicin tambin se puede expresar como la probabilidad de que
un equipo no falle
mientras est en servicio durante un perodo dado.
La confiabilidad como parmetro adaptado al criterio de
mantenimiento se
define como la probabilidad de que un equipo no falle estando en
servicio dentro de un
perodo de tiempo determinado y su principal caracterstica est
definida por la rata de
fallas, R (t), expresada en unidades de fallas por hora la cual
se obtiene a partir del
comportamiento histrico de la informacin generada del equipo. La
rata de fallas se
define como la probabilidad de falla casi inmediata de un equipo
de edad T, donde:
() =()
()
Donde,
P (T): es la probabilidad casi inmediata de fallar.
Ps (T): es la probabilidad de supervivencia.
La rata de fallas est dada usualmente en fallas por hora.
Como la confiabilidad es un parmetro que depende de los tiempos
de
operacin, podemos definir la media de estos valores como la
sumatoria:
= . .
=1
Donde,
N: es el nmero de datos o muestras.
TPS: es el tiempo promedio de operacin o servicio.
En el siguiente grfico apreciamos la funcin tiempo generada por
un equipo y,
normalizando la amplitud del pulso tomando como " uno" el valor
que caracteriza el
estado de operacin y " cero" como la condicin de falla, se
define como " TO" el
tiempo de operacin o el tiempo entre dos fallas y " TF" como el
tiempo de duracin
de la falla.
Algoritmo para calcular la confiabilidad de un equipo en
cualquier etapa
de su vida til
1. Obtener los tiempos de operacin o TAF
2. Ordenar los tiempos de menor a mayor
-
13
3. Enumerar los tiempos, donde cada nmero asignado corresponda
al ordinal
del TAF.
4. Determinar los valores correspondientes a los rangos de
mediana para el
nmero de datos correspondientes a los tiempos de operacin o
TAF.
5. Llevar los valores de TAF y rangos de mediana al papel
Weibull, colocando
el primero en el eje de las abscisas y el ltimo en el de las
ordenadas.
6. Ajustar la curva
7. Trazar una paralela a la recta obtenida, que pase por el
punto base,
prolongndola hasta la escala superior; para obtener el factor b.
El valor obtenido de
esta escala representa el factor de falla que especifica el
estado de un equipo.
8. Luego se proyecta una lnea paralela al eje de las abscisas
que parta del punto
base y corte la lnea trazada inicialmente (unin de puntos) y la
interseccin de ambas
se proyecta en forma perpendicular hasta el eje de las abscisas,
encontrndose de esta
forma el valor de h que es el parmetro de posicin, siendo esta
una magnitud de tiempo
(horas, minutos)
9. Ecuacin de confiabilidad:
Confiabilidad en instalaciones:
En serie
En paralelo
En combinacin serie paralelo
Ley del producto de las confiabilidades en serie
La confiabilidad del sistema en serie R(S) de un sistema
compuesto por varios
equipos funcionalmente en serie y con confiabilidades expresadas
en fracciones
decimales, es el producto de las confiabilidades de
correspondientes a cada uno de los
equipos.
RS = R1 * R2 * R3 * * Rn
La desconfiabilidad en serie U(S) es calculada restando la
confiabilidad del
sistema R(S) de la unidad.
U(S) = 1 - R(S)
Esquemticamente se representa:
-
14
Teora de falla por el hilo paralelo (parallel-strand)
Cada componente es tratado como un cable de muchos hilos el cual
no falla
hasta que todos sus hilos se rompan. Corresponde a la
confiabilidad en paralelo.
Ley del producto de las desconfiabilidades en paralelo
La desconfiabilidad en paralelo, U(S), de un sistema compuesto
por varios
equipos funcionalmente en paralelo y con confiabilidades
expresadas en fracciones
decimales, es el producto de las desconfiabilidades
correspondientes a los equipos.
U(S) = U(1) * U(2) * U(3) * . * U(N)
La confiabilidad en paralelo, R(S), se calcula restando la
desconfiabilidad del
sistema, U(S), de la unidad
R(S) = 1 - U(S) = 1 - [(1-R1) * (1-R2) * (1-R3) * * (1-Rn)]
Esquemticamente se representa:
Mantenibilidad
Un equipo en estado de operacin debe, en algn momento, dejar de
funcionar
por un intervalo de tiempo, lo cual implica que ha cambiado a un
estado de no-
operacin. En el caso de que las exigencias de un equipo sean de
operacin continua,
toda condicin fuera de sta se considera como una falla. En la
prctica, nos interesa
que la duracin de la falla sea lo ms corta posible y, en ese
sentido, mientras menos
falle un equipo su confiabilidad es mayor.
Las causas de una falla son propias de un equipo y pueden
originarse
por problemas de diseo, de montaje, de calidad de los materiales
y componentes, de
la temperatura del equipo, del tiempo de uso o desuso, etc.;
adems, el medio
ambiente puede causar fallas en el equipo debidas a: la humedad,
el polvo, la forma
como se maneja el equipo, una falla involuntaria del operador,
etc. Todo esto influye
para que el comportamiento de las fallas de un equipo sea de
carcter aleatorio.
-
15
Una vez detectada la falla lo importante es corregirla y
retornar el equipo o
sistema al estado de operacin normal; el intervalo de tiempo
entre el inicio y el final
de la falla se conoce como el tiempo de duracin de la falla.
En este intervalo de tiempo se ejecutan las actividades de
mantenimiento, la
duracin de esta actividad, cuantificada en tiempo, es a su vez
una cantidad aleatoria
que vara con: el tipo de falla, las caractersticas del equipo,
la estandarizacin y
simplificacin del mismo, las tcnicas y procedimientos para la
localizacin de las
fallas, los equipos de prueba y calibracin necesarios y, depende
del uso de manuales y
planos del equipo, el entrenamiento y destreza del personal
asignado a la actividad, de
la actividad, de la poltica de mantenimiento, de las
herramientas de trabajo, del orden
y control de personal, del medio ambiente, de la gerencia,
etc.
Estos factores intervienen de forma tal que el tiempo de duracin
de la fallan es
mayor o menor bajo determinadas condiciones; sin embargo, se
demuestra que a
medida que se producen ms fallas en un equipo, la duracin de las
mismas tiende a
disminuir en algunos casos o a aumentar en otros, dependiendo de
la complejidad de la
falla, tal como se representa en el siguiente grfico. El
parmetro estadstico "
mantenibilidad" cuantifica este efecto.
Comportamiento cronolgico de fallas
TF1= t2 - t1
TF2= t4 - t3
TF3= t6 - t5
TF4= t8 - t7
TF5= t10 - t9
-
16
La mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo que ha
fallado pueda ser
reparado dentro de un perodo de tiempo dado".
Existen equipos cuya operacin es continua a lo largo del tiempo,
por lo tanto,
si el equipo est fuera de servicio es la falla, pero si el
proceso de operacin indica que
el equipo est sujeto a un intervalo de tiempo prefijado que
puede ser: de ocho horas,
de seis horas, de doce horas, etc. en condiciones cuando el
sistema est apagado se le
puede efectuar el mantenimiento preventivo o programado y se
considera que falla slo
cuando se requiere de su servicio y no funciona.
La mantenibilidad se interpreta etimolgicamente como la accin de
mantener
y conservar los sistemas. Cuando se habla de sistemas continuos,
una accin es el
trabajo efectuado para corregir o reparar una falla.
Los tiempos de reparacin de un equipo caracterizan la
mantenibilidad y, el
tiempo promedio para reparar (TPPR) se define como el total de
horas inoperables
dividido entre el nmero de acciones de mantenimiento.
Los tiempos para reparar dependen generalmente de la duracin de
las
actividades de:
El enfriamiento del equipo
Administrativas (si las hay)
Ubicacin de la falla
Espera de los materiales y repuestos
Reemplazo de componentes daados
Calentamiento del equipo.
Los tiempos requeridos para el enfriamiento, el calentamiento y
los trmites
administrativos son, generalmente, constantes pero la sumatoria
de los tiempos para la
ubicacin de la falla, espera de los repuestos y reemplazo de los
componentes tienen
un comportamiento aleatorio sujeto a toda estructura logstica,
al entrenamiento del
personal, al tipo de falla, etc. Sin embargo, el tiempo de
duracin de la falla es la
sumatoria de los tiempos parciales antes mencionados: En algunos
sistemas hay un
tiempo implcito en el intervalo de falla, el cual incrementa la
duracin de la misma y
se define como " tiempo muerto" , en donde aun cuando se ha
presentado la falla no
hay conocimiento de ella por falta de reporte; por lo general,
ocurre con equipos que
se encuentran ubicados en lugares distantes o en zonas aisladas
de los grupos de trabajo.
-
17
Debido a que los tiempos de localizacin de la falla, de bsqueda
de los
materiales y de reparacin de los componentes se incrementarn
dependiendo de la
complejidad de la falla que se presente, existir una proporcin
entre los tiempos de
falla generados por un equipo. Este comportamiento se conoce
como la " ley del efecto
proporcionado".
Algoritmo para calcular la mantenibilidad de un equipo
1. Determinar los tiempos para reparar (TPR)
2. Ordenar los tiempos de menor a mayor
3. Enumerar los tiempos (colocar los ordinales)
4. Calcule la probabilidad de falla:
5. Graficar en papel Gumbell la probabilidad de fallas en el eje
de las abcisas y
el TPR en el eje de las ordenadas
6. Ajustar la curva
7. Determinar la pendiente de la recta mediante la ecuacin:
8. Se obtiene el inverso de la pendiente por la ecuacin:
9. Se proyecta una perpendicular a travs de las abcisas por el
percentil 37, hasta
que corte la recta obtenida. Luego se corta el eje de las
ordenadas obteniendo el valor
de m
10. Calcular el TPPR, mediante la siguiente frmula:
11. Calcular TPPR aritmtico y compararlo con el valor obtenido
grficamente:
Disponibilidad
La disponibilidad es la probabilidad de que un equipo est
disponible para su
uso durante un perodo de tiempo dado. Se puede calcular a partir
de los ndices de
"razn de servicio" y " factor de servicio" .
-
18
La razn de servicio tambin se puede calcular en base a la media
obtenida por
la distribucin de Weibull y la media calculada en la distribucin
de Gumbell, las
cuales definen a la confiabilidad y a la mantenibilidad
respectivamente. La media en
funcin de los parmetros de Weibull se define como:
donde:
La razn de servicio depende de los tiempos de operacin que
caracterizan a la
confiabilidad y de los tiempos para reparar que definen a la
mantenibilidad, de aqu se
deduce que la disponibilidad es funcin de los otros dos
parmetros estadsticos de
mantenimiento analizados anteriormente.
La razn de servicio caracteriza a la disponibilidad en base a la
siguiente
ecuacin:
TPEF es la media de los tiempos entre paradas el cual puede
hacerse coincidir
con el tiempo medio entre fallas TPEF, y en base a la
distribucin Gumbell Tipo I:
donde:
TPFS: es el tiempo promedio fuera de servicio, por tanto, la
razn de servicio
(RS) es:
El factor de servicio (FS) es un ndice que relaciona el total de
horas operables
en un ao para un equipo sobre el total de horas en un mes, es
decir:
La disponibilidad (D) ser alta cuando:
RS = 1
-
19
CONTRATO DE MANTENIMIENTO.
Es un documento donde figura un acuerdo en el cual se establecen
las
condiciones en las que un proveedor har mantenimiento preventivo
y/o correctivo a
un equipo o una aplicacin, y por otro lado el comprador se
compromete a hacer los
mantenimientos programados con personal autorizado y en las
fechas programadas.
Los contratos de mantenimiento facilitan la prestacin de
servicios de
Mantenimiento Preventivo en todos los sectores de la Industria.
Por un medio de este
tipo de contratos, una Empresa de Servicios se compromete a
revisar, reparar y
mantener en perfectas condiciones de uso los equipos o
instalaciones de la empresa
beneficiaria. De esta forma, las empresas pueden calcular de
forma previsible sus
costos de Mantenimiento, reciben una atencin preferente y
consiguen unos precios
ms baratos por el Servicio de Mantenimiento recibido.
Condiciones del contrato de mantenimiento: Como en todo
contrato, es muy
importante revisar cada uno de los puntos que figuran en l,
pidiendo ms informacin
a la empresa que lo ofrece, con el fin de entender todos y cada
uno de los puntos que
figuran en el citado Contrato. Por ejemplo, es importante
conocer:
Fecha de inicio y fin del contrato.
Condiciones de la prrroga.
Nmero de equipos o instalaciones incluidas.
Si incluye repuestos (todos o parte).
Nmero de visitas y plazos entre ellas.
Cuotas, actualizaciones de las mismas y forma de pago.
Tipos de contratos de mantenimiento:
Los trabajos que con mayor frecuencia se suelen contratar
son:
Mejoras y Revisiones Generales (paradas). Reconstruccin y
recuperaciones.
Mantenimiento equipos perifricos (telfonos, alumbrado,
ascensores)
Conservacin General (obra civil, jardinera, calorifugado,
fontanera,
limpiezas, etc) y se usan las modalidades siguientes:
Mantenimiento correctivo: Tanto alzado para trabajo definido
(presupuesto)
Facturacin horas de trabajo a precio concertado (administracin)
Valoracin unidades
de obra y medicin posterior (precios unitarios).
Mantenimiento preventivo: Se define un tanto alzado anual para
una lista de
equipos concretos, un programa anual previamente acordado y
justificacin de
sustitucin de piezas, normalmente no incluidas en contrato.
-
20
Mantenimiento predictivo: Utilizacin de herramientas de
mantenimiento
condicional: termografas, anlisis de vibraciones, anlisis de
aceites, a un tanto alzado
previa especificacin del alcance del servicio.
En definitiva, los tipos de contrataciones resultan ser: .
Trabajos temporales: Tanto alzado Precios unitarios
Administracin.
Trabajos anuales: Contrato a tanto alzado fijo, para un alcance
definido
sin clusulas de resultados. Contrato a tanto alzado fijo ms
facturacin variable de
horas trabajadas, cuando se superen determinadas cotas. Contrato
a tanto alzado fijo,
con clusulas de resultados (penalizacin/bonificacin).
Los contratos anuales, adems de definir claramente el alcance
(mquinas,
correctivo, preventivo, predictivo) deben indicar el tratamiento
de los materiales
(repuestos, consumibles, su inclusin no, procedimiento de
autorizacin en cualquier
caso, etc.).
Es de suma importancia el establecer clusulas de resultados
siempre que sea
posible. En este sentido habra que resaltar la dificultad de
establecer una relacin
calidad/precio cuando solo se conoce el precio.
Caractersticas de los Contratos de Mantenimiento
Deben contener:
a) Clusulas jurdicas: Partes contratantes, objeto del contrato,
importe del
contrato (Nulidad por ausencia indeterminacin del precio),
duracin del contrato,
responsabilidad y garanta, y rescisin del contrato.
b) Clusulas tcnicas: Alcance: Para cada equipo y tipo de
mantenimiento.
Nivel de las intervenciones: Del 1 al 5 indicando medios,
cualificacin del personal,
Inspecciones programadas: Programa tipo indicando operaciones y
frecuencias, si son
optativas contractuales (planes de calibracin), amplitud de las
operaciones: Lista
trabajos incluidos y trabajos excluidos y resultados: Unidad de
uso (Toneladas, piezas
producidas, disponibilidad).
c) Clusulas Financieras: Precio, revisin de precios,
bonificacin/Penalizacin y forma de pago.
-
21
Ejemplos de contrato de mantenimiento:
-
22
-
23
NORMAS ISO
La Organizacin Internacional para la Estandarizacin, ISO por sus
siglas en
ingls (International Organization for Standardization), es una
federacin mundial que
agrupa a representantes de cada uno de los organismos nacionales
de estandarizacin
y que tiene como objeto desarrollar estndares internacionales
que faciliten el comercio
internacional.
Durante las ltimas dcadas, organizaciones de todos los lugares
del mundo se
han estado preocupando cada vez ms en satisfacer eficazmente las
necesidades de sus
clientes, pero las empresas no contaban, en general, con
literatura sobre calidad que les
indicara de qu forma, exactamente, podan alcanzar y mantener la
calidad de sus
productos y servicios.
De forma paralela, las tendencias crecientes del comercio entre
naciones
reforzaba la necesidad de contar con estndares universales de la
calidad. Sin embargo,
no exista una referencia estandarizada para que las
organizaciones de todo el mundo
pudieran demostrar sus prcticas de calidad o mejorar sus
procesos de fabricacin o de
servicio.
Teniendo como base diferentes antecedentes sobre normas de
estandarizacin
que se fueron desarrollando principalmente en Gran Bretaa, la
ISO cre y public en
1987 sus primeros estndares de direccin de la calidad: los
estndares de calidad de
la serie ISO 9000.
Con base en Ginebra, Suiza, esta organizacin ha sido desde
entonces la
encargada de desarrollar y publicar estndares voluntarios de
calidad, facilitando as la
coordinacin y unificacin de normas internacionales e
incorporando la idea de que las
prcticas pueden estandarizarse tanto para beneficiar a los
productores como a los
compradores de bienes y servicios. Particularmente, los
estndares ISO 9000 han
jugado y juegan un importante papel al promover un nico estndar
de calidad a nivel
mundial.
Familia ISO: Las series de normas ISO relacionadas con la
calidad constituyen
lo que se denomina familia de normas, las que abarcan distintos
aspectos relacionados
con la calidad:
ISO 9000: Sistemas de Gestin de Calidad
Fundamentos, vocabulario, requisitos, elementos del sistema de
calidad, calidad en
diseo, fabricacin, inspeccin, instalacin, venta, servicio post
venta, directrices para
la mejora del desempeo.
ISO 10000: Guas para implementar Sistemas de Gestin de Calidad/
Reportes
Tcnicos. Gua para planes de calidad, para la gestin de
proyectos, para la
-
24
documentacin de los SGC, para la gestin de efectos econmicos de
la calidad, para
aplicacin de tcnicas estadsticas en las Normas ISO 9000.
Requisitos de
aseguramiento de la calidad para equipamiento de medicin,
aseguramiento de la
medicin.
ISO 14000: Sistemas de Gestin Ambiental de las
Organizaciones.
Principios ambientales, etiquetado ambiental, ciclo de vida del
producto, programas de
revisin ambiental, auditoras.
ISO 19011: Directrices para la Auditora de los SGC y/o
Ambiental
NORMAS ISO 14000:
Las ISO 14000 son normas internacionales que se refieren a la
gestin
ambiental de las organizaciones. Su objetivo bsico consiste en
promover la
estandarizacin de formas de producir y prestar servicios que
protejan al medio
ambiente, minimizando los efectos dainos que pueden causar las
actividades
organizacionales.
Los estndares que promueven las normas ISO 14000 estn diseados
para
proveer un modelo eficaz de Sistemas de Gestin Ambiental (SGA),
facilitar el
desarrollo comercial y econmico mediante el establecimiento de
un lenguaje comn
en lo que se refiere al medio ambiente y promover planes de
gestin ambiental
estratgicos en la industria y el gobierno.
Caractersticas generales de las normas:
Las normas ISO 14000 son estndares voluntarios y no tienen
obligacin legal.
Tratan mayormente sobre documentacin de procesos e informes de
control. Han sido diseadas para ayudar a organizaciones privadas
y
gubernamentales a establecer y evaluar objetivamente sus SGA
.
Proporcionan, adems, una gua para la certificacin del sistema
por una entidad externa acreditada.
No establecen objetivos ambientales cuantitativos ni lmites en
cuanto a emisin de contaminantes. No fijan metas para la prevencin
de la contaminacin ni se
involucran en el desempeo ambiental a nivel mundial, sino que
establecen
herramientas y sistemas enfocados a los procesos de produccin de
una empresa u otra
organizacin, y de las externalidades que de ellos deriven al
medio ambiente.
Los requerimientos de las normas son flexibles y, por lo tanto,
pueden ser aplicadas a organizaciones de distinto tamao y
naturaleza.
-
25
La familia ISO 14000.
La familia de estndares referidos a la gestin ambiental est
constituida por las
siguientes normas:
ISO 14000: Gua a la gerencia en los principios ambientales,
sistemas y tcnicas que se utilizan.
ISO 14001: Sistema de Gestin Ambiental. Especificaciones para el
uso. ISO 14010: Principios generales de Auditora Ambiental. ISO
14011: Directrices y procedimientos para las auditoras ISO 14012:
Guas de consulta para la proteccin ambiental. Criterios de
calificacin para los auditores ambientales.
ISO 14013/15: Guas de consulta para la revisin ambiental.
Programas de revisin, intervencin y gravmenes.
ISO 14020/23: Etiquetado ambiental ISO 14024: Principios,
prcticas y procedimientos de etiquetado ambiental ISO 14031/32:
Guas de consulta para la evaluacin de funcionamiento
ambiental
ISO 14040/4: Principios y prcticas generales del ciclo de vida
del producto ISO 14050: Glosario ISO 14060: Gua para la inclusin de
aspectos ambientales en los estndares
de productos
Esta familia de normas fue aprobada por la Organizacin
Internacional para
la Estandarizacin (ISO) en Septiembre de 1996. La versin oficial
en idioma espaol
fue publicada en Mayo de 1997.
El Sistema de Gestin Ambiental (ISO 14000-14004):
Un SGA es una descripcin de cmo lograr los objetivos dictados
por la poltica
ambiental, as como tambin las prcticas, procedimientos y
recursos necesarios para
implementar la gestin. Este sistema se circunscribe a la serie
ISO 14000-14004.
ISO 14000 es un conjunto de varios estndares. La norma ISO 14001
describe
los elementos necesarios de un SGA y define los requisitos para
su puesta en marcha,
de modo de garantizar la adecuada administracin de los aspectos
importantes e
impactos significativos de la gestin ambiental, tales como las
emisiones a la
atmsfera, el volcado de efluentes, la contaminacin del suelo, la
generacin de
residuos y el uso de recursos naturales, entre otros (efectos
ambientales que pueden ser
controlados por la organizacin).
-
26
La norma ISO 14004 ofrece directrices para el desarrollo e
implementacin de
los principios del SGA y las tcnicas de soporte, adems presenta
guas para su
coordinacin con otros sistemas gerenciales tales como la serie
ISO 9000. El propsito
de esta norma es que sea utilizado como una herramienta interna
y no como un
procedimiento de auditora.
La certificacin ISO 14000:
Antes de comenzar el proceso de certificacin se debe realizar
una auditora
ambiental que caracterice adecuadamente los contaminantes y que
site a la
organizacin frente a las normas ambientales de cumplimiento
obligatorio, ya sean
nacionales, provinciales o municipales. Con los resultados
obtenidos en esta auditora
se puede comenzar a tomar medidas correctivas para encuadrar el
establecimiento
dentro de la legislacin vigente, y slo despus de ello se puede
comenzar a trabajar
para obtener la calificacin, desarrollando un buen SGA. (Una
empresa puede optar
por pedir la certificacin si es que previamente implement por su
propia cuenta un
SGA, o llamar a una consultora para que sta realice un
diagnstico y le ayude a
disearlo segn los estndares exigidos por las ISO).
Ciclo de vida del producto (ISO 14040-14044):
Tradicionalmente, para evaluar la calidad ambiental de un
producto se
consideraban slo los impactos ambientales causados durante la
fabricacin del mismo;
en la actualidad, la metodologa utilizada es el anlisis del
producto a lo largo de todo
su ciclo de vida. Para este anlisis se considera que el medio
ambiente es un
consumidor; los impactos ambientales negativos se consideran
defectos de calidad del
producto y deben ser reducidos.
Las reas de anlisis estn incluidas en una lista de comprobacin
ambiental, la
que es utilizada por las empresas para verificar sus ventajas
competitivas ambientales
respecto a un competidor que fabrica el mismo tipo de producto o
para comparar la
calidad ambiental de su producto con otros productos diferentes
que compiten con el
suyo.
Todos los tems presentes en esta lista de verificacin del ciclo
de vida del
producto son puntos que favorecen la competitividad ambiental de
una empresa o
producto:
Contaminacin del aire (sin emisiones areas, emisiones
ocasionales o controladas).
Contaminacin del agua (sin efluentes lquidos, efluentes
ocasionales o diluidos, efluentes tratados o biodegradables)
Residuos slidos (sin produccin, reciclables o
biodegradables)
-
27
Materias primas (recursos renovables, obtencin de MP que no
causa impactos ambientales negativos)
Producto (recicable, biodegradable, larga vida til, poco
volumen, bajo peso, reduce el consumo de recursos no renovables,
disminuye la contaminacin,)
Utilidades (no es fuente de contaminacin, no consume recursos no
renovables)
Empaque (materiales biodegradables, reciclables, reciclados,
livianos, de poco volumen)
Un pasaporte al paraso ambiental?
Las Normas ISO 14000 se estn convirtiendo en una herramienta
estratgica de
las empresas, especialmente para el ingreso a los mercados
internacionales.
La conciencia por la preservacin del medio ambiente es una
cuestin que va
ganando terreno a nivel global. Las presiones por un ambiente ms
sano son especialmente visibles a partir de las acciones
emprendidas por organizaciones
ambientalistas y a partir de la mayor demanda de los denominados
productos verdes, que se tornan cada vez ms atractivos para los
consumidores.
La preocupacin medioambiental trasciende todo tipo de fronteras
y obliga a
los gobiernos a tomar decisiones importantes sobre el tema.
Dentro de este marco, las
organizaciones se estn viendo forzadas a modificar sus prcticas
productivas y utilizar
mtodos menos destructivos del medio ambiente.
Las Normas ISO 14000, si bien de adhesin voluntaria, contribuyen
a acelerar
este proceso a travs del establecimiento de SGA que priorizan la
racionalizacin en el
uso de los recursos y la prevencin de contaminacin.
-
28
BIBLIOGRAFA
http://www.monografias.com/trabajos93/control-e-indicadores-gestion-del-
mantenimiento/control-e-indicadores-gestion-del-mantenimiento.shtml
http://www.monografias.com/trabajos62/estadistica-aplicada-
mantenimiento/estadistica-aplicada-mantenimiento2.shtml
http://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/828/3/CAPITULO%203.pdf
http://namastepirineos.com/estadisticas
http://www.sinais.es/Recursos/Curso-
vibraciones/intro/introduccion_mantenimiento.html
http://www.renovetec.com/590-mantenimiento-industrial/110-
mantenimiento-industrial/300-indicadores-en-mantenimiento
http://www.gebravo.com/mantenimiento-electrico-de-establecimientos-
publica-concurrencia/8452159fb70fa8002/contrato%20tipo%20%20hoja1.bmp
http://www.unlu.edu.ar/~ope20156/normasiso.htm
http://www.gebravo.com/mantenimiento-electrico-de-establecimientos-
publica-concurrencia/index.php
