Trabajo de Procesos en La Industria Carnica

5/17/2018 Trabajo de Procesos en La Industria Carnica - slidepdf.com

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Contenido1. PROCESOS DE LA INDUSTRIA CÁRNICA. .......................................................................................... 3

1.2 GENERALIDADES ............................................................................................................................ 3

1.3 PROCESOS DE SACRIFICIO Y FAENADO ......................................................................................... 3

1.3.1 El proceso de sacrificio: .............................................................................................................. 3

1.3.1.1 Insensibilización ...................................................................................................................... 3

1.3.1.2 Métodos de insensibilización .................................................................................................. 3

1.3.2 El izado ...................................................................................................................................... 4

1.3.3 Degüello o sangría. ..................................................................................................................... 4

1.4 EL FAENADO O FAENAMIENTO ..................................................................................................... 4

1.4.1 Cortes de separación: ................................................................................................................. 5

1.4.2. El desuello ................................................................................................................................ 5

1.4.2.1 Métodos .................................................................................................................................. 5

1.4.3 Evisceración: .............................................................................................................................. 5

1.4.4 Lavado de las canales: ............................................................................................................... 6

1.5 DIAGRAMAS DE PROCESO ............................................................................................................. 6

1.6 PROCESO DE ELABORACIÓN DE EMBUTIDOS ............................................................................... 6

1.6.1 Descripción del proceso ............................................................................................................. 6

1.6.2 Descripción de productos elaborados........................................................................................ 7

1.6.2.1 Productos procesados cocidos: ............................................................................................... 7

1.6.2.2 Productos Procesados Enlatados: ........................................................................................... 7

1.6.3 Recepción de Materias Primas. .................................................................................................. 7

1.6.4 Despiece en dos modalidades: Mayor y Menor. ........................................................................ 8

1.6.5 Proceso de Embutido. ................................................................................................................ 8

1.6.6 Proceso de Inyectado. ................................................................................................................ 9

1.6.7 Cocción y Ahumado. ................................................................................................................... 9

1.6.8 Empacado y Rotulado. ............................................................................................................... 9

1.6.9 Almacenamiento. ..................................................................................................................... 10



1.6.9.1 Cámaras frigoríficas para almacenamiento de carnes .......................................................... 10

1.6.9.2 Cámara frigorífica para productos terminados. .................................................................... 10

1.7 DIAGRAMA DE PROCESO ............................................................................................................. 12

1.8 PROCESO DE ELABORACIÓN DE JAMÓN CURADO. ..................................................................... 13

1.8.1 Recepción de materias primas. ................................................................................................ 13

1.8.2 Refrigeración / Descongelación. ............................................................................................. 15

1.8.3 Acondicionamiento. ................................................................................................................ 16

1.8.4 Clasificación. ............................................................................................................................. 17

1.8.5 Salazón. .................................................................................................................................... 18

1.8.6 Lavado / Conformado. ............................................................................................................. 20

1.8.7 Post-salado. Secado artificial. .................................................................................................. 21

1.8.8 Secado natural. ......................................................................................................................... 23 1.8.9 Almacenamiento. ..................................................................................................................... 25

1.9 DIAGRAMA DE PROCESO ............................................................................................................. 26

2. IMPACTO AMBIENTAL DE LA INDUSTRIA CÁRNICA. ...................................................................... 27

2.1 Emisiones atmosféricas. ............................................................................................................. 28

2.2 Emisiones liquidas. ...................................................................................................................... 28

2.3 Detergentes y desinfectantes: .................................................................................................... 28

2.4 Residuos sólidos .......................................................................................................................... 29

2.5 Consumos. ................................................................................................................................... 29

2.6 Posibles impactos de la actividad ................................................................................................ 29

2.7 Buenas Prácticas Ambientales en la Industria Cárnica ............................................................... 30

3. NORMATIVIDAD ............................................................................................................................ 30

4. SITUACIÓN DE LA INDUSTRIA CÁRNICA EN COLOMBIA. ............................................................... 31

5. GLOSARIO ...................................................................................................................................... 31

6. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 31



1. PROCESOS DE LA INDUSTRIA CÁRNICA.

1.2 GENERALIDADES

1.3 PROCESOS DE SACRIFICIO Y FAENADO

La matanza, se divide en dos etapas: el proceso del sacrificio y el

faenamiento.

1.3.1 El proceso de sacrificio:

Es el procedimiento para dar muerte a un animal para consumo humano. Va

desde la insensibilización hasta la sangría, mediante la sección de los grandes

vasos. La insensibilización y el degüello hacen parte de la zona sucia en los

mataderos.

1.3.1.1 Insensibilización: ésta favorece que el animal llegue más tranquiloal degüello, para obtener una mejor sangría. No se debe sacrificar sin

insensibilizar.

1.3.1.2 Métodos de insensibilización:

Pistola neumática o de perno cautivo: es el ideal. Se recomienda parabovinos, equinos, búfalos y especies mayores. Esta se dispara en lafrente del animal, produciendo un daño cerebral inmediato.

Puntillazo o denervación: es prohibido en los mataderos clase 1. Es unmétodo cruel. Se secciona el bulbo raquídeo en la región Atlante – occipital. Es inapropiado, ya que produce vómito, contaminándose lacanal y los pulmones, al ser izado el animal. No se recomienda enequinos, debido a que la articulación no es muy visible (unida una a laotra), lo cual dificulta que la puntilla penetre para seccionar el bulbo



raquídeo. En los equinos es usual un golpe en la frente con unaalmádana, lo cual ocasiona daño cerebral inmediato.

Electrochoque: en cerdos y aves. Las aves son colgadas, se les moja elpico, se pasan por una placa con energía. En cerdos, se les colocan

electrodos detrás de las orejas y se hace pasar una corriente eléctrica.Es un método riesgoso, ya que si es excesivo el voltaje se produceruptura de vasos, presentándose zonas hemorrágicas en la canal. Si esbajo, el animal pude recuperar la consciencia antes del proceso. Sepuede utilizar en peces.

Gas carbónico (CO2) o dióxido de carbono: se aplica en túnelesherméticos. Es riesgoso para los operarios y es costoso. En la carne nose presentan problemas. El CO2 mantiene el color rojo de la carne(dado por la mioglobina o Mb). También, se pude trabajar con

atmósferas controladas (con nitrógeno). Se utiliza en cerdos y aves.

1.3.2 El izado. Los animales, una vez insensibilizados, son elevados a los

rieles. Los bovinos son izados de la extremidad posterior (pata) izquierda, lo

cual facilita el degüello.

1.3.3 Degüello o sangría. Es la sección de los grandes vasos, con el fin de

eliminar la mayor cantidad de sangre posible.

Tipos:

Alto: en bovinos. Se secciona la yugular y la carótida (equinos, ovinos,aves).

Bajo: en cerdos. Se secciona la cava anterior.

Es el proceso más crítico del sacrificio y faenado. Los animales deben llegar

reposados, con buen ayuno, para que el proceso sea lo más efectivo posible,

se le considera la zona sucia. Con él se termina el proceso de sacrificio.

1.4 EL FAENADO O FAENAMIENTO:



Son las operaciones posteriores al sacrificio y diferentes de la inspección

sanitaria, cuyo objetivo final es la obtención de la canal y de los diferentes

subproductos.

1.4.1 Cortes de separación: se realizan cortes de patas, manos, cabeza yesternón. Se hace un cambio en la línea; se cuelgan de las extremidades

anteriores (manos) para facilitar el proceso siguiente.

1.4.2. El desuello: es la separación de la piel (se realiza en bovinos, ovinos,

equinos y conejos).

1.4.2.1 Métodos:

Cuchillo: se da en mataderos de tercera clase. Daña la calidad de lapiel. No es recomendado.

Tracción mecánica: es más recomendado que el anterior. Se hace uncorte en brazos, extremidades anteriores y posteriores, se hala la pielpor tracción y se retira del animal. Favorece la calidad de la piel.

Insuflado: es un buen método. Consiste en inyectar aire a presiónentre la piel y los músculos superficiales (en Europa en ovinos). Sedebe tener en cuenta la calidad del aire inyectado para evitarcontaminación posterior. Es utilizado en cuyes.

Escaldado: en cerdos y aves (sus pieles no se usan). Se efectúa enagua a una temperatura entre los 58 y los 65 ºC, por 3 – 4 minutos.

Este procedimiento afloja los folículos pilosos, las cerdas, las plumas ylos pelos. Luego, pasan a una máquina giratoria (provista de dedos decaucho) que separa o arranca las cerdas. Pasan al depilado (en vez dedesuello) en cerdos y al desplumado en aves.

Las aves se escaldan a 54 – 57 ºC, hay un cambio en la línea, es decir,

se cuelgan de la cabeza para el pelado de las patas mediante el

escaldado a mayor temperatura y luego, se pasan por otro aparato que

desprende la piel de las patas.

1.4.3 Evisceración: es separar las tres cavidades internas (pelviana, la

abdominal y la torácica). No debe sobrepasar 20 a 30 minutos luego del

sacrificio, debido a la alta contaminación de las vísceras. Todo lo obtenido, se



marca con tinta indeleble, grado alimenticio. No se debe marcar con cuchillo.

Este marcado ayuda a la inspección sanitaria y facilita la entrega a los

propietarios.

1.4.4 Lavado de las canales: se realiza con agua fría con el fin de disminuirla temperatura (por los costos del frío – es una especie de oreo); las canales

se hacen menos susceptibles al ataque de microorganismos. Se hace,

además, para retirar posibles residuos de sangre de la superficie o contenidos

estomacales, intestinales o ruminales y para evitar excesivas

deshidrataciones de la canal.

1.5 DIAGRAMAS DE PROCESO

1.6 PROCESO DE ELABORACIÓN DE EMBUTIDOS

1.6.1 Descripción del proceso

La elaboración de productos cárnicos, comprende el proceso desde elmomento de recepción de la materia prima, es decir, carne en canal orefrigerada, hasta el producto terminado en sus diferentes empaques.

El proceso de elaboración de carnes frías, inicia como se mencionóanteriormente con la recepción de la materia prima, posteriormente serealiza la etapa de despiece, la cual depende del tipo de materiaprima. Una vez realizada la etapa anterior, se inicia el cortado,deshuesado y rebanado, con lo cual, se da por terminado el recorte dela carne y comienza el procesado, el cual variará en función delmétodo que se pretenda utilizar para la elaboración de los productosespecíficos, entre los que se encuentran: Congelación, Cocido,Deshidratación, Salado y Curado, Ahumado y Escaldado. Procesadala carne, se continua a las etapas de pesado y empacado, la cual serealizará en función al tipo y características de los productos elegidospara procesarse. Finalmente, se tiene la etapa de almacenamiento.



1.6.2 Descripción de productos elaborados

De conformidad con el proceso a que se sometan, los productosprocesados se clasifican en:

1.6.2.1 Productos procesados cocidos:

Los Productos Procesados Cocidos son aquellos que una vez hanpasado por el proceso de Cocción y Ahumado, pasan a serempacados en plástico, estos productos son empacados al vacío yson los de mayor consumo. Los principales productos de esta líneason:

Jamón. Tocineta. Salchichas. Mortadela. Salchichón.

1.6.2.2 Productos Procesados Enlatados:

Los productos enlatados, son aquellos que han sido empacadosherméticamente y al vacio, su duración es mucho mayor que losempacados en plástico y al igual que los anteriormente mencionadosse empacan una vez han sido cocidos y ahumados. Los principalesproductos de esta línea son las salchichas.

1.6.3 Recepción de Materias Primas.

Las materias primas a utilizar en el proceso de elaboración deproductos cárnicos, deben ser recepcionadas de una manera

higiénica, esto incluye tanto al área de recepción como a losprocedimientos que se sigan. El área destinada a la recepción decarnes deberá estar aislada del ambiente exterior.

Si la materia prima llega vía canal, las descargas de canales, medioscanales o cuartos de canal se efectúan por rieles aéreos u otro medio



mecánico. Si materia prima llega en trozos, estos se transportan encarros o bandejas. En ningún caso se permite el transporte a hombro.

Los equipos a utilizar en la etapa de recepción son:

Rieles Bandas transportadora

1.6.4 Despiece en dos modalidades: Mayor y Menor.

Una vez recepcionadas las materias primas, dependiendo del tamañode la misma, se procede a realizar el despiece, lo cual dependiendo delo que se quiera producir puede ser:

Deshuesado. El deshuesado de la materia prima, hacereferencia a la eliminación de la parte osea cuando esta ingresaa la planta en canal, y se realiza antes del cortado. Esta etapagenera una gran cantidad de residuos sólidos, razón por la cual,no es una práctica generalizada en la industria.

Cortado. El cortado de la materia prima se refiere a la acción dedisminuir el tamaño de la materia prima a utilizar, se desarrollacuando los trozos de carne son demasiado grandes paraintroducirlos en los equipos de molienda.

Rebanado. El rebanado hace referencia al corte de la materiaprima aunque este no sea en tamaños muy pequeños.

El equipo utilizado para desarrollar esta actividad se conoce comocortadora de carnes y se puede encontrar en una gran variedad deestilos.

1.6.5 Proceso de Embutido.

El proceso de embutido consiste en la realización de la mezcla de las

diferentes materias primas para su posterior empacado, la intención deeste proceso es que la carne fría obtenga las característicasrequeridas de cada producto.

Los equipos utilizados en esta etapa son los siguientes:

Mesas de acero inoxidable.



Báscula y balanza.

Durante la elaboración, cortes y empaques, la temperatura en elámbito de trabajo no podrá exceder de quince grados (15)centígrados.

1.6.6 Proceso de Inyectado.

Es el proceso mediante el cual la carne mezclada, pasa por losequipos necesarios para que el producto adquiera las característicasnecesarias para ser enviado a consumo, en esta etapa es necesarioque el producto adquiera grandes presiones para realizar un mezclaintima de las materias primas y los aditivos.

Cuando la planta de productos cárnicos procesados elabora jamón,deberá disponer de área exclusiva para ello y requiere de lossiguientes equipos y elementos mínimos:

a. Inyector. b. Masajeador mecánico. c. Tanques de cocción. d. Moldes.

1.6.7 Cocción y Ahumado.

Es tal vez la fase más importante de todo el proceso; en la cocción, segarantiza la conservación del producto por medio de vapor. Elahumado de los productos cárnicos, se realiza para darle cierto sabora leña, no todos los productos cárnicos son ahumados, esto dependede las características de la línea ofrecida al mercado.

1.6.8 Empacado y Rotulado.

Se realiza en función al tipo y características de los productos elegidos

para procesarse. Los empaques más utilizados son : latas, bolsasplásticas cerradas al alto vacío, envoltura plástica cerrada con grapas,aluminio, papel mantequilla, o en cualquier otro material en forma talque asegure una buena protección para su conservación en lascondiciones que exige el producto de acuerdo con su clasificación.



El rótulo deberá cumplir con los requisitos indicados en la NormaICONTEC 512.

1.6.9 Almacenamiento.

El almacenamiento es la última etapa en el proceso de producción, eneste caso lo que se busca es guardar el producto que aún no sale dela planta en las mejores condiciones, por lo tanto debe manejarse conmucho cuidado esta etapa. Generalmente se requerirán cámarasespeciales de refrigeración para el almacenamiento.

Uno de los principales equipos utilizados para el almacenamiento sonlas cámaras frigoríficas, las cuales se describen a continuación:

1.6.9.1 Cámaras frigoríficas para almacenamiento de carnes

Las cámaras frigoríficas destinadas al almacenamiento y conservaciónde carnes, tienen capacidad suficiente para la recepción diaria ydisponen de suficientes espacios libres que facilitan la circulación y larevisión de las canales; están provistas de termómetro de máxima ymínima, higrómetro, rieles y ganchos para el izado de las canales.

Cuando se almacena salmuera y carne congelada en bloque, las

cámaras frigoríficas disponen de estantes y recipientes hechos dematerial inalterable y no tóxico.

La temperatura promedio a la cual deben estar dichas cámaras, oscilaentre los 0 y 4ºC y su humedad relativa entre 90 y 95%.

Cuando se almacenen carnes por tiempo prolongado, la planta deberáposeer cámaras de congelación que garanticen que los productos semantengan a temperaturas no superiores a –18ºC.

1.6.9.2 Cámara frigorífica para productos terminados.

Las cámaras frigoríficas destinadas para el tratamiento de productosprocesados sólo se utilizan para tal fin y en ella no se puedenalmacenar materias primas o cualquier otro producto. Dicha cámaradebe tener capacidad suficiente para el volumen diario de produccióny deberá mantener una temperatura interna de 0 a 4ºC y una humedad



relativa de 85%. Igualmente, debe poseer termómetro de máxima ymínima, higrómetro, ganchos y estanterías para el almacenamiento delos productos. Cuando la Planta se dedique a elaborar productosprocesados crudos, frescos, el almacenamiento debe realizarse encámara de congelación que garantice que los productos mantengantemperaturas no superiores a -18ºC.



1.7 DIAGRAMA DE PROCESO



1.8 PROCESO DE ELABORACIÓN DE JAMÓN CURADO.

El curado del jamón se realiza a través de un proceso que consta de varias

etapas, y éstas varían en duración y características dependiendo del tipo decurado al que nos queramos referir. Cuando las condiciones ambientales se

controlan durante el proceso hablaremos de curado industrial, si no se

controlan lo haremos de curado natural.

1.8.1 Recepción de materias primas.

En esta fase tiene lugar la recepción de los diferentes ingredientes que van a

entrar en la composición del producto final, es decir la materia prima cárnica

y la mezcla de sal curante empleada en la salazón.

Se incluye en esta fase el suministro de agua, que debe ser potable para

permitir su empleo en la elaboración de los productos, y en la limpieza

general de las instalaciones.

El riesgo fundamental de esta fase es la aceptación de materias primas

que, por no estar en las debidas condiciones de frescura o sanitarias,

puedan suponer un peligro para la salubridad del producto del que

formarán parte. No sólo la calidad inicial o intrínseca de las materias

primas puede no ser aceptable, sino que también pueden haber sido

manejadas y transportadas en condiciones inadecuadas, de forma que

al llegar a la industria no se encuentren en las debidas condiciones

higiénicas. En el caso del suministro de agua, el riesgo es que supongauna vía de contaminación para las materias primas, instalaciones,

útiles, equipos o productos terminados.

Evitar riesgos microbiológicos: La industria receptora debe asegurarse

de que el transporte de las materias primas se va a realizar en

condiciones de higiene y estiba adecuadas. Así, por ejemplo, en el caso



de las carnes deben respetarse las temperaturas de transporte

legalmente establecidas.

Los camiones que transportan jamones suelen ofrecer un aspecto

sucio y desagradable. Los jamones y paletas no deberían transportarse

amontonados en el suelo, sino colgados. El camionero no tendría que

subir jamás al camión usando el mismo calzado que en la calle, ya que

el calzado es un vehículo de transporte de microorganismos muy

importante. El uso de bolsas de plástico o calzado especial (limpio)

mejoraría la calidad microbiológica de la materia prima.

Los jamones, especialmente los frescos, no tendrían que tener en

ningún caso contacto con el suelo de la fábrica, ya que se contaminan

fácilmente y es en esta etapa en la que el jamón tiene humedad

elevada y no ha penetrado aún la sal, cuando es más probable que se

produzcan alteraciones o pérdidas de calidad irreparables.

El agua ha de ser siempre potable, salvo para los usos contemplados

específicamente en la normativa. En los casos en que la cloración seanecesaria, ésta será mantenida según el procedimiento y periodicidad

establecidos.

En cuanto al límite crítico, las materias primas e ingredientes tienen que

cumplir las normas microbiológicas establecidas por la legislación:

No superior a 5 ºC para las carnes refrigeradas.

Igual o menor a -12 ºC para las carnes congeladas.

La recepción de la materia prima cárnica se realizará en un local conuna temperatura nunca superior a 12 ºC.

En el momento de la recepción de cada partida se le someterá a vigilancia,

verificando mediante inspección visual que las condiciones higiénicas y de

estiba han sido las adecuadas y que no se han transportado productos



incompatibles. En su caso, se realizará una inspección visual del registro

gráfico de la temperatura del medio de transporte para materias primas que

así lo requieran. Se comprobará si las mercancías proceden de proveedores

homologados y que cumplen las especificaciones de compra previamente

establecidas.

1.8.2 Refrigeración / Descongelación.

En esta fase, tras la recepción de las materias primas e ingredientes, se

procede a su refrigeración o descongelación, dependiendo de si las piezas

llegan al secadero de una forma u otra, en los locales adecuados a las

necesidades de cada uno de ellos, hasta el momento de su procesamiento.

En esta fase el riesgo a evitar es que una inadecuada refrigeración, o un mal

proceso de descongelación en su caso de las materias primas, originen la

alteración o contaminación microbiológica de las mismas.

Las medidas preventivas más adecuadas a introducir, son:

Los jamones y paletas deben ser almacenados en cámaras de

refrigeración o congelación, según el caso. El tiempo y la temperaturade almacenamiento combinados adecuadamente son un factor

esencial para garantizar la correcta refrigeración o descongelación de

las materias primas cárnicas.

En el caso de que sea necesario descongelar las materias primas, se

prestará especial atención a la temperatura y al tiempo empleados en

el proceso.

El resto de ingredientes y elementos auxiliares, aunque no necesiten

una conservación frigorífica deben ser igualmente almacenados en

locales destinados para este fin.

La estiba, tanto en cámaras como en almacenes, será adecuada (por

ejemplo, evitando que los productos contacten directamente con el

suelo) de forma que permita un fácil acceso y el control de las



mercancías refrigeradas. Debe realizarse una rotación periódica para

asegurar que las materias no se almacenan de forma indefinida.

La circulación adecuada del aire en las cámaras y almacenes tiene un

papel importante, ya que evita zonas con diferentes temperaturas,

favorece la eliminación de olores extraños y, en general, mejora la

conservación.

En las cámaras y en los almacenes se aplicará un programa de limpieza

y desinfección que permita mantener estos locales en condiciones

higiénicas y evitar que sean una fuente de contaminación para las

materias primas e ingredientes. Las instrucciones para desarrollar un

programa de limpieza-desinfección-desratización se encuentran en los

anexos 2 y 4.

En las cámaras de refrigeración/descongelación de la materia prima

cárnica, se mantendrá la temperatura de refrigeración indicada en el

límite crítico de la Fase 1. En caso de descongelación de las piezas, no

se sobrepasarán los 7 ºC en la superficie del producto.

1.8.3 Acondicionamiento.

En esta fase las materias primas, antes de su utilización en la mezcla con la

sal, se someten a un acondicionamiento previo, consistente en un conjunto

de operaciones de preparación de las materias primas para su uso en el

proceso de fabricación. Tales operaciones pueden ser el calibrado,

desangrado mediante masaje, deshuesado (eliminación del puente), pelado,

limpieza, etc. o una combinación de cualquiera de ellas.

El riesgo fundamental en esta fase es que pueda producirse una

contaminación microbiana de las carnes y otras materias primas o la

multiplicación de la flora microbiana ya presente en las mismas.

Las medidas preventivas a tomar, son:



La regla de oro en esta fase es hacerlo limpio, rápido y en frío, que

recoge los principios básicos que deben regir el trabajo en la industria

cárnica.

En el local donde se realicen las operaciones de adecuación y

clasificación de la materia prima cárnica, la temperatura no superará

los 12 ºC, y el tiempo de permanencia de los productos será el

imprescindible para su acondicionamiento.

En estas operaciones donde hay intervención de equipos, útiles y

operarios, las materias primas pueden ser contaminadas debido a unas

deficientes condiciones higiénicas de manipulación y limpieza. Por ello

es muy importante controlar que tanto el local como los equipos y

útiles de trabajo estén limpios antes de empezar a trabajar.

El desangrado debería hacerse con suma precaución, ya que con

frecuencia algunos operarios, por monotonía o apatía, no lo hacen

como sería de desear (sólo aprietan la parte final de la femoral). El

desangrado debe hacerse desde el codillo hasta el final del vaso

sanguíneo (más de una vez), especialmente si los jamones no van al

bombo (donde el vacío y los masajes con los otros jamones ayudan al

desangrado).

Se controlará la temperatura del local de despiece, mediante untermómetro registrador, comprobando que la temperatura no

sobrepasa los 12 ºC.

1.8.4 Clasificación.

Debido a que los jamones y paletas no guardan un tamaño y unas

características uniformes, es muy recomendable la clasificación de las piezas,puesto que se conseguirán mejores resultados en el proceso de elaboración

del jamón, especialmente en la fase de salazonado de las piezas, ya que

dependiendo del peso de los jamones y paletas, así como de la cantidad de

grasa que tengan, variará el tiempo de salazón.



En esta fase los perniles son colocados en un calibrador que los clasifica en

función del tamaño de los mismos. Generalmente esta clasificación se realiza

en el mismo local que las operaciones de acondicionamiento de las piezas,

por lo que la temperatura del local será la misma.

En la fase de clasificación de piezas no existe ningún riesgo evidente, por lo

que no es considerada como un punto crítico de control, aunque debe

vigilarse que los jamones no caigan desde mucha altura, ya que en ocasiones

se producen fracturas en las articulaciones o huesos que pueden no ser

visibles.

1.8.5 Salazón.

Una vez acondicionados los jamones y paletas, se procede a su tratamiento

con sal para su difusión en la masa del producto.

Tras llevar a cabo el acondicionamiento de los perniles, podemos considerar

que ha empezado la salazón. En esta etapa se adiciona a las piezas las sales

de curado, fundamentalmente cloruro sódico, y en pequeña proporción

nitrato sódico y nitrito sódico. Rara vez se añade azúcar. El curado puede

realizarse de tres formas distintas:

Inmersión en salmuera.

Inyección de salmuera.

Apilamiento en seco.

En nuestro país predomina el tipo c. Las piezas, previamente frotadas con

sales nitrificantes, se apilan entre capas de sal común formando los llamados

“pilones- y permanecen enterradas un determinado número de días enfunción del peso y del tipo de producto (tipo de corte de la corteza, presencia

de pata, etc.). Si la salazón se realiza en cámaras de atmósfera controlada la

temperatura oscila en torno a los 4 ºC y la HR ambiente lo más próxima

posible al punto de saturación del aire para facilitar así que la sal, al contacto

con las piezas, esté en forma de salmuera concentrada.



Si la salazón se realiza en condiciones naturales, la temperatura y la humedad

relativa serán las propias del invierno del lugar. En este caso, suele ser más

prolongada. A lo largo de esta etapa las piezas pueden ser cambiadas de

lugar en la pila y frotadas con las sales para favorecer así la penetración de

las mismas.

El riesgo en esta fase es que las sales no se difundan uniformes y

suficientemente en la masa del producto; la utilización de sal contaminada o

unas condiciones inadecuadas del local de salazón, pueden originar una

contaminación microbiana que altere el producto.

En cuanto a las medidas preventivas, la sal inhibe el crecimiento de la

mayoría de las bacterias cuando se utiliza a concentraciones suficientes. Por

ello, desde el punto de vista sanitario, tiene un papel fundamental como

agente bacteriostático.

La dosificación adecuada de la misma (en función del peso de las

piezas y de factores como temperatura y tiempo de salazón) permitirá

eliminar posibles fallos. En todo caso, la salazón debe siempre

efectuarse en un local cuya temperatura no supere los 6 ºC, si bien lalegislación prevé una temperatura máxima de 12 ºC. La utilización de

bajas temperaturas se debe a que la acción de la sal está en relación

con su concentración en la fase acuosa de la pieza; por tanto, se

necesita la utilización del frío en esta fase, ya que el contenido de agua

aún es importante.

La buena calidad de la sal se garantiza con una adecuada renovación o

reposición de la misma, añadiendo sal nueva sobre la usada; esto es

debido a la flora microbiana y al grado de humedad de la sal usada(necesaria para una buena salazón).

Si hay período en los que no se lleve a cabo la salazón, la sal se

conservará en condiciones higiénicas en un lugar fresco y seco; previo

a su utilización, se recomienda su cribado y/o lavado, procediendo a su

homogeneización para que adquiera la humedad debida. Asimismo,



antes de reutilizarse deberá acondicionarse su temperatura a la

temperatura de salazón, siendo recomendable realizar análisis

microbiológicos que determinen el buen estado de la misma.

Las manipulaciones llevadas a cabo por los operarios (tales como

apilado, reposición de sal, etc.) deben realizarse de forma higiénica,

para así evitar la contaminación de la materia prima.

La sal debe estar en condiciones idóneas para el proceso de salazón y

la adición de aditivos dentro de los límites establecidos en la legislación

vigente (Orden de 24 de enero de 1985 por la que se aprueba la lista

Positiva de Aditivos para uso en la elaboración de salazones cárnicas

curadas o no).

Debe igualmente realizarse un seguimiento de las condiciones y

tiempo de salazón.

1.8.6 Lavado / Conformado.

Una vez transcurrido el periodo del salado de los jamones, se procede a la

eliminación de sal de la superficie de las piezas.

Los jamones son sacados de las bañeras de sal e introducidos en el equipo de

lavado/conformado. En el lavado del jamón o paleta se pretende eliminar la

sal de la superficie de éstos, pero no restar concentración de sal a la pieza.

Dicho lavado puede realizarse con agua fría o tibia y se acompaña de un

cepillado (manual o mecánico). Una vez eliminada la sal de la superficie del

jamón, son conformados en un molde mediante presión, para adquirir una

forma más uniforme y atractiva.

El riesgo en esta fase se debe a la posibilidad de una contaminación

microbiológica al contacto de las piezas con la máquina de limpieza.

El agua de limpieza debe reunir unas condiciones óptimas ya que de lo

contrario podría suponer un foco de contaminación.



Las medidas preventivas a realizar son: el control de las condiciones

generales del proceso (temperatura e higiene del local); la desinfección y

limpieza de la maquinaria y el análisis periódico del agua utilizada para el

lavado.

1.8.7 Post-salado. Secado artificial.

Una vez saladas y limpias, las piezas son colgadas con su extremo dorsal hacia

abajo, en contenedores o carros. La necesidad de una manipulación rápida

del género ha generalizado la necesidad de la utilización de los contenedores.

Estos se presentan de muchas medidas por diversas causas, como por lanecesidad de adaptarse a locales preexistentes. De todos modos, hay unos

tipos más estandarizados que se van repitiendo con mayor frecuencia que los

restantes. El más típico es el de 1,20 x 1,00 x 2,00 m en el que caben 20

jamones. Actualmente, debido a la clara tendencia de una fuerte circulación

de aire a ras de suelo en los secaderos, es necesario dejar libre el piso inferior

de los contenedores, por lo que el que se sitúe en la parte baja deberá tener

solamente dos pisos de jamones en altura, o sea, 40 unidades en total. El que

se sitúe en la parte alta podrá tener los tres pisos de jamones, es decir, untotal de 60 unidades.

El secado es el tratamiento mediante el que se reduce la cantidad de agua

presente en los jamones y paletas. Este proceso suele durar alrededor de

cien días.

Durante esta fase, tienen lugar una serie de reacciones, favorecidas por los

cambios de temperatura y humedad, que confieren al producto las

características organolépticas (color, sabor, textura) particulares.

El secado artificial consta de varias etapas en las que varía la temperatura y la

humedad relativa de las cámaras.



Durante los 35-40 primeros días después del postsalado, tiene lugar un

secado lento de las piezas, con unas condiciones de alta humedad relativa,

cercanas al 90-95 %, que facilitan la difusión de la sal a través de la masa

cárnica, y temperaturas entre 3 y 5 ºC.

La disminución de la actividad de agua y la concentración de sal en el centro

de la pieza, permiten el aumento de la temperatura sin riesgos, por lo que se

pasaría a una segunda fase que duraría de 10 a 15 días en la que la

temperatura en el secadero será de 7-9 ºC, con una humedad relativa del 74-

78 %.

Progresivamente se hace aumentar la temperatura de las cámaras, es decir,

después de la etapa anterior, vendrían una serie de etapas de unos diez días

aproximadamente en los que la temperatura tomaría los siguientes valores:

9-11ºC; 11-13 ºC y 12-14 ºC.

Por último y hasta el final del ciclo, las condiciones de secado serán de 14 a

16 ºC en cuanto a temperatura y 68-70 % para la humedad relativa.

El riesgo en esta fase se debe a la posibilidad de un desarrollo anormal de la

fermentación, que puede dar lugar a la alteración del producto.

En el proceso de secado son muy importantes los parámetros tiempo,

temperatura, humedad y circulación del aire, ya que durante el proceso de

deshidratación se realiza un intercambio de agua entre las piezas y el

ambiente, de manera que van disminuyendo las diferencias de humedad

entre ambas zonas. Si la humedad del aire del local es muy alta o el número

de piezas es muy elevado, las diferencias de humedad entre las piezas y el

ambiente se igualan demasiado pronto, deteniéndose el proceso y ladesecación (actividad de agua: aw) de la pieza continúa en límites que

permiten el crecimiento de gérmenes capaces de alterar el producto, ya que

éste es aún un excelente substrato para ello.



La circulación del aire también es un factor importante. Tanto la escasa

circulación como la excesiva circulación son perjudiciales, ya que bien se

produce una disminución de pérdida de agua o bien se dificulta, con la

circunstancia negativa de que se mantiene durante más tiempo una aw en

valores peligrosos.

En cuanto a las medidas preventivas, la definición y conocimiento previo del

proceso de elaboración y del producto final, son elementos imprescindibles

para evitar fallos posteriores; en el proceso de elaboración, conviene tener

en cuenta las características de las piezas con las que se va a trabajar (calibre,

composición, calidad de la materia prima, etc.).

Es recomendable que cada lote o partida tenga una ficha u hoja de control en

la que se reflejen las características de la misma, como por ejemplo el

número de piezas, peso de las mismas, mermas, alteraciones y otras

observaciones que se consideren de interés (véase hoja de control de

producción) así como su valoración o aceptación final.

1.8.8 Secado natural.

El producto una vez concluida la fase de secado forzado, se saca de las

cámaras y queda expuesto a las condiciones ambientales exteriores con las

que va a finalizar su proceso de elaboración.

En esta operación existe un riesgo de tipo biológico, debido a la presencia de

parásitos, insectos e incluso roedores.

Se deberán introducir una serie de medidas preventivas tales como el

control higiénico de las naves de secado, la presencia de barreras contra laposible entrada de insectos y pequeños roedores, así como evitar los

ambientes viciados mediante una buena renovación de aire.

Las medidas preventivas para evitar parásitos en jamones y paletas, deben

empezar ya en el entorno de la fábrica: las vías de entrada de insectos



pueden ser muchas, sobre todo en áreas de deposición de desechos si las

hay. Debe evitarse dejar fuera de la fábrica cualquier tipo de material que

pueda suponer una atracción (las estructuras de soporte usadas y que no se

han limpiado, sal usada, jamones de retorno, recipientes utilizados para el

transporte de jamones, etc.) puesto que en conjunto ésto provocaría un

aumento del número de insectos en los alrededores de la fábrica y por tanto

aumentaría el peligro de entrada. Una buena medida puede consistir en

pintar las paredes externas de la fábrica con pintura insecticida, lo cual

provoca la muerte de los insectos que entran en contacto con ella.

La entrada de los insectos a la fábrica se efectúa a través de las aberturas o

bien al introducir en ella materiales o utensilios que hayan sido previamente

contaminados. Cuantas menos aberturas existan en una cámara de secado,menor probabilidad habrá de contaminación. Por tanto, es aconsejable el

máximo hermetismo posible: una sola puerta y ventilación con aire

acondicionado (con un control periódico de los filtros), suprimiendo en la

medida de lo posible otras aberturas.

La colocación de los jamones demasiado juntos permitiendo el contacto

entre ellos, presupone una zona puente por donde los ácaros y larvas de

dípteros y coleópteros pueden desplazarse, dando lugar además a zonasoscuras y húmedas que son idóneas para la puesta de huevos. Los jamones

situados en la parte inferior de las estructuras de soporte suelen presentar

mayor contaminación que los situados en las partes superiores debido a que

los ácaros caen sobre los jamones situados en los pisos inferiores. Por tanto,

desde este punto de vista no son aconsejables los secaderos de gran altura,

puesto que esto facilita la difusión de ácaros.

En esta fase se considera al jamón y paleta curados como productos

autoestables a temperatura ambiente, no obstante se establece como límite

crítico la inexistencia de una buena renovación de aire en las naves, así como

la prevención de plagas de insectos.



1.8.9 Almacenamiento.

Una vez el producto ha sido acabado será almacenado en un local que esté auna temperatura adecuada, según el tipo de producto.

Los riesgos o peligros que podemos encontrar en esta fase son los defectos o

alteraciones en los productos, envasados o no, por almacenamiento en

condiciones inadecuadas.

Se pueden dar alteraciones físicas del producto debidas a la presencia de

parásitos externos, principalmente ácaros, dípteros (piophila casei: saltón) y

coleópteros.

Las medidas preventivas a adoptar, serán:

Los almacenes donde vayan a mantenerse productos acabados

deberán cumplir las condiciones generales de higiene. Deberán estar a

la temperatura adecuada, según el producto.

También es importante una adecuada estiba para que no se produzcan

daños en los productos almacenados; asimismo, debe existir unacorrecta circulación del aire.

Se debe evitar el acceso de los parásitos, al igual que en la etapa

anterior.



1.9 DIAGRAMA DE PROCESO

En este trabajo se expone un modelo de diagrama de producción típico de las industrias dedicadas

a la elaboración de este producto en nuestro país, aunque dependiendo del tipo de empresa,

producción de la misma, región o país, etc., puede darse alguna ligera variación en dicho

diagrama.



2. IMPACTO AMBIENTAL DE LA INDUSTRIA CÁRNICA.

La industria cárnica suele tener un número elevado de deshechos, y éstos causan diversos

impactos ambientales. Por regla general los causantes de este impacto son los mataderos y las

salas de despiece. El impacto suele provenir de un elevado consumo energético en su procesado

(procedente de las cámaras frigoríficas de gran tamaño), así como de agua (empleada en la

higienización de espacios). La generación de deshechos suele tener la forma de pelos, tripas,

sangre residual, y contenido de las tripas.



2.1 Emisiones atmosféricas.

Los mataderos tienen problemas serios de olores ofensivos, producto de la actividad bacteriana

sobre la materia orgánica, en especial los asociados con la sangre. Además, potenciales procesos

de incineración de restos de animales y partesno aprovechables, producen malos olores y lasemisiones gaseosas de chimeneas pueden causar contaminación atmosférica si no se toman en

cuenta controles adecuados. Emisiones asociados a los refrigerantes utilizados en las cámaras

frigoríficas.

2.2 Emisiones liquidas.

Producen olores indeseables, altos aportes de compuestos fosforados y nitrogenados, carga

orgánica y coliformes fecales; además se produce un incremento de la Demanda Bioquímica de

Oxígeno, eutrofización, interferenciade la aireación natural, intoxicación de peces y organismos

acuáticos, inhibición de la transferencia de oxígeno al agua por formación de espumas.

Comprenden las aguas sanguinolentas, aguas con estiércol, aguas negras, aguas con grasa y aguas

de lavado. La degradabilidad es alta y rápida, con gran producción de olores indeseables. Estos

vertidos también contienen gran concentración de coliformes fecales, por lo que estas aguas

deben ser tratadas previo a su descarga al alcantarillado o a los cuerpos de agua.

Sangre: Constituye el mayor contaminante del agua en las operaciones de sacrificio y

faena. Sin embargo más del 70% de la sangre puede recuperarse en procesos como la

deshidratación en "cookers" para producción de harina.

Grasas y sebos: Se producen principalmente en el lavado de subproductos (como vísceras

en el proceso de despojos) y en el lavado de los equipos.

2.3 Detergentes y desinfectantes:

En algunos mataderos se utilizan detergentes, con el propósito de separar la materia orgánica ydemás suciedad adherida en pisos y paredes. Estos pueden ser alcalinos (hidróxido de sodio,

carbonato de sodio, fosfato trisódicos), ácidos (nítrico, fosfórico y cítrico) y tenso activos (jabones,

aminas, amonios cuaternarios y ácidos carboxílicos). También, se emplean sustancias

desinfectantes, con el propósito de impedir el crecimiento microbiano. Estas pueden ser de origen

físico (calor, vapor directo, agua caliente), químico (productos clorados o yodados) y tenso activo.

Como estos detergentes finalmente quedan en las aguas residuales se recomienda u utilizar

detergentes biodegradables.



2.4 Residuos sólidos

Generan lixiviados, malos olores, proliferación de vectores y roedores. Si se disponen en cuerpos

de agua, aumentan la demanda de oxígeno, creando incluso condiciones anaeróbicas, destruyen la

vegetación a lo largo de las riveras, propiciando la erosión. Se genera una gran cantidad de estosresiduos de diferente composición:

Cuernos

Pezuñas

Pelos

Cascos

Sebos

Estiércol

Contenido ruminal

Glándulas subproductos no utilizables

Estos residuos deben presentar un eficiente manejo en cuanto a su recolección, procesamiento y

usos, de lo contrario pueden causar daños al medio ambiente y a la salud humana.

2.5 Consumos.

Agua: Todos los procesos requieren grandes cantidades de agua, por la que si el uso no es racional

se puede convertir en una fuente potencial de contaminación. Subproductos utilizables como la

sangre; subproductos no utilizables como orines y aguas residuales que contienen sangre,estiércol, grasas, detergentes y presentan un alto contenido de grasas, carga orgánica,

compuestos nitrogenados y fosforados.

Energía eléctrica: De las instalaciones frigoríficas y funcionamiento de equipos energía térmica

para la producción de vapor. Producidos por la instalación industrial de frío u otras (establos de

animales, instalaciones generales, etc.).

2.6 Posibles impactos de la actividad

Los desechos sólidos, líquidos y gaseosos de los mataderos generan algunos efectos nocivos sobre

el medio ambiente como la disminución de oxigeno enlos cuerpos de agua, depósitos de

sedimentos, decoloración y condiciones generales de inmundicia. El manejo de materia orgánica

puede provocar un impacto ambiental que está ligado al aspecto higiénico-sanitario. No hay que

escatimar esfuerzos para una correcta desinfección de instalaciones y en el momento de la faena



evitar todo tipo de comunicación con el ambiente exterior, a fin de evitar impactos ambientales

desfavorables del y hacia el medio ambiente. El uso de drogas químicas para lavado de producto,

puede originar un residuo líquido que de no ser tratado correctamente provocará impacto

ambiental.

2.7 Buenas Prácticas Ambientales en la Industria Cárnica

Considerar el bienestar animal durante el transporte y mantenimiento de los animales

previo a la faena.

Mantener la carne y residuos animales procesados y sin procesar en un depósito cerrado

con ventilación. Debería proveerse equipo de ventilación para mantener una presión

negativa adecuada dentro de las áreas de procesamiento y limpieza para minimizar la

posibilidad de olores escapando a la atmósfera sin tratamiento.

La materia animal debería ser procesada tan pronto como sea posible pará reducir los

problemas molestos de olor y ruidos.

Debe ser mantenida una buena limpieza en todas las áreas de retención así como también

en la planta de faena. La adopción de buenas prácticas de trabajo y limpieza como rutina

reducirá las emisiones de olores y mejorará las normas de higiene.

Debe haber programas rigurosos y regulares de monitoreo de higiene.

Todas las superficies y equipos deben ser limpiados regularmente paraprevenir depósitos

de grasas y aceites y reducir riesgos para la salud.

El diseño de chimeneas y ventilaciones de suficiente altura y posición apropiada evitarán

causar molestias locales.

Debe realizarse inspección regular para todas las instalaciones de depósito a granel Deben instalarse filtros de grasa en todos los drenajes y ser inspeccionados y limpiados

regularmente.

Los tanques e instalaciones de tratamiento de efluentes deben ser inspeccionados

regularmente.

3. NORMATIVIDAD

Ley 9ª de 1979, Código sanitario nacional.

Decreto 2162 de 1983, por el cual se reglamenta parcialmente el título V de la ley 9ª de

1979, en cuanto a producción, procesamiento, transporte y expendio de los productos

cárnicos procesados.

Decreto 3075 de 1997, por el cual se reglamenta parcialmente la ley 9ª de 1979, y se

regulan todas las actividades que puedan generar factores de riesgo por el consumo de

alimentos.



4. SITUACIÓN DE LA INDUSTRIA CÁRNICA EN COLOMBIA.

5. GLOSARIO

6. BIBLIOGRAFÍA

Documents

Trabajo de Procesos en La Industria Carnica