UNIVERSITAS INDONESIAlib.ui.ac.id/file?file=digital/20361427-PR-Yudho Prabowo-PT Ferron... · Terima kasih atas kesempatan yang diberikan pada penulis sehingga ... 3.9.1.1 Lini Timbang

UNIVERSITAS INDONESIA

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER DI PT. FERRON PAR PHARMACEUTICALS

JALAN JABABEKA VI BLOK J No. 2-3, CIKARANG, JAWA BARATPERIODE 1 JULI – 26 AGUSTUS 2011

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

YUDHO PRABOWO, S.Farm.1006835596

ANGKATAN LXXIII

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAMPROGRAM PROFESI APOTEKER – DEPARTEMEN FARMASI

DEPOKDESEMBER 2011

Laporan praktek..., Yudho Prabowo, FMIPA UI, 2011

i





Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Apoteker


ANGKATAN LXXIII


DEPOKDESEMBER 2011


ii

HALAMAN PENGESAHAN

Laporan Praktek Kerja Profesi ini diajukan oleh :Nama : Yudho Prabowo S. FarmNPM : 1006835596Program Studi : ApotekerJudul Laporan : Laporan Praktek Kerja Profesi Apoteker Di PT. Ferron Par

Pharmaceuticals Jalan Jababeka VI Blok J No. 2-3, Cikarang, Jawa Barat Periode 1 Juli – 26 Agustus 2011

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima sebagai bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Apoteker pada Program Studi Apoteker – Departemen Farmasi, Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam, Universitas Indonesia

DEWAN PENGUJI

Pembimbing I : Rejeki Indiastuti, S.F., Apt. ( ………………….. )

Pembimbing II : Drs. Hayun, M.Si., Apt ( ………………….. )

Penguji : ……………………… ( ………………….. )

Penguji : ……………………… ( ………………….. )

Penguji : ……………………… ( ………………….. )

Ditetapkan di : DepokTanggal :


iii

KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur hanyalah untuk Allah SWT atas limpahan nikmat,

rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Praktek Kerja

Profesi Apoteker di PT. Ferron Par Pharmaceutical dan penyusunan laporan ini

tepat waktu. Shalawat dan salam senantiasa tercurah kepada Nabi Muhammad

SAW beserta keluarga dan sahabatnya.

Laporan ini disusun sebagai salah satu syarat kelulusan dari Program

Profesi Apoteker Departemen Farmasi Fakultas Matematika dan Ilmu

Pengetahuan Alam Universitas Indonesia untuk mencapai gelar apoteker. Pada

kesempatan ini Penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:

1. Bapak Drs. Djoko Sujono, MBA selaku Managing Director PT. Ferron Par

Pharmaceutical karena telah memberi penulis kesempatan untuk melakukan

PKPA di PT. Ferron Par Pharmaceuticals.

2. Bapak Rahmat Budi Yuwono, S.Si., Apt. selaku Quality Manager PT. Ferron

Par Pharmaceuticals yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk

belajar dan memperoleh banyak pengalaman di bagian Quality PT. Ferron Par

Pharmaceuticals.

3. Ibu Rejeki Indiastuti, S.F., Apt, selaku Validation Manager dan pembimbing

PKPA ini. Terima kasih atas kesempatan yang diberikan pada penulis sehingga

mendapatkan banyak pengalaman dan pelajaran berharga di PT. Ferron Par

Pharmaceuticals.

4. Bapak Drs. Hayun, M.Si., Apt. sebagai pembimbing dari Program Profesi

Apoteker Departemen Farmasi FMIPA UI, yang telah memberikan

pengarahan dan bimbingan dalam penyusunan laporan.

5. Ibu Prof. Dr. Yahdiana Harahap, MS., Apt. sebagai Ketua Departemen

Farmasi FMIPA UI.

6. Bapak Dr. Harmita, Apt. Sebagai Ketua Program Profesi Apoteker

Departemen Farmasi FMIPA UI.

7. Anton Sulistiawan, S.Si., Apt, Arif Budianto, S.Farm., Apt., dan para

Supervisor di PT. Ferron Par Pharmaceuticals yang telah memberikan induksi,

arahan, dan bimbingan selama pelaksanaan PKPA, khususnya dalam


iv

pelaksanaan tugas khusus.

8. Para QA Specialist dan seluruh Quality Staff PT Ferron Par Pharmaceuticals

atas kerjasama dan pengetahuan yang telah dibagikan kepada penulis.

9. Keluarga yang telah memberikan bantuan moril dan materil sehingga

pelaksanaan PKPA dan laporan berjalan lancar.

10. Semua teman-teman Apoteker Universitas Indonesia Angkatan 73 yang saling

mendukung dan bekerjasama selama perkuliahan dan pelaksanaan PKPA.

11. Serta pihak lain yang telah membantu sehingga Laporan Praktek Kerja Profesi

Apoteker ini dapat selesai.

Penulis menyadari bahwa dalam pembuatan laporan ini masih terdapat

banyak kekurangan dan kesalahan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan

kritik dan saran yang membangun. Akhir kata, penulis berharap semoga

pengetahuan dan pengalaman yang penulis peroleh selama menjalani Praktek

Kerja Profesi Apoteker ini dapat memberikan manfaat bagi rekan-rekan sejawat

dan semua pihak yang membutuhkan.

Jakarta, Desember 2011

Penulis


i





Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Apoteker


ANGKATAN LXXIII


DEPOKDESEMBER 2011


ii

HALAMAN PENGESAHAN

Laporan Praktek Kerja Profesi ini diajukan oleh :Nama : Yudho Prabowo S. FarmNPM : 1006835596Program Studi : ApotekerJudul Laporan : Laporan Praktek Kerja Profesi Apoteker Di PT. Ferron Par

Pharmaceuticals Jalan Jababeka VI Blok J No. 2-3, Cikarang, Jawa Barat Periode 1 Juli – 26 Agustus 2011

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima sebagai bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Apoteker pada Program Studi Apoteker – Departemen Farmasi, Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam, Universitas Indonesia

Ditetapkan di : DepokTanggal : 5 Januari 2012


iii

KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur hanyalah untuk Allah SWT atas limpahan nikmat,

rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Praktek Kerja

Profesi Apoteker di PT. Ferron Par Pharmaceutical dan penyusunan laporan ini

tepat waktu. Shalawat dan salam senantiasa tercurah kepada Nabi Muhammad

SAW beserta keluarga dan sahabatnya.

Laporan ini disusun sebagai salah satu syarat kelulusan dari Program

Profesi Apoteker Departemen Farmasi Fakultas Matematika dan Ilmu

Pengetahuan Alam Universitas Indonesia untuk mencapai gelar apoteker. Pada

kesempatan ini Penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:

1. Bapak Drs. Djoko Sujono, MBA selaku Managing Director PT. Ferron Par

Pharmaceutical karena telah memberi penulis kesempatan untuk melakukan

PKPA di PT. Ferron Par Pharmaceuticals.

2. Bapak Rahmat Budi Yuwono, S.Si., Apt. selaku Quality Manager PT. Ferron

Par Pharmaceuticals yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk

belajar dan memperoleh banyak pengalaman di bagian Quality PT. Ferron Par

Pharmaceuticals.

3. Ibu Rejeki Indiastuti, S.F., Apt, selaku Validation Manager dan pembimbing

PKPA ini. Terima kasih atas kesempatan yang diberikan pada penulis sehingga

mendapatkan banyak pengalaman dan pelajaran berharga di PT. Ferron Par

Pharmaceuticals.

4. Bapak Drs. Hayun, M.Si., Apt. sebagai pembimbing dari Program Profesi

Apoteker Departemen Farmasi FMIPA UI, yang telah memberikan

pengarahan dan bimbingan dalam penyusunan laporan.

5. Ibu Prof. Dr. Yahdiana Harahap, MS., Apt. sebagai Ketua Departemen

Farmasi FMIPA UI.

6. Bapak Dr. Harmita, Apt. Sebagai Ketua Program Profesi Apoteker

Departemen Farmasi FMIPA UI.

7. Anton Sulistiawan, S.Si., Apt, Arif Budianto, S.Farm., Apt., dan para

Supervisor di PT. Ferron Par Pharmaceuticals yang telah memberikan induksi,

arahan, dan bimbingan selama pelaksanaan PKPA, khususnya dalam


iv

pelaksanaan tugas khusus.

8. Para QA Specialist dan seluruh Quality Staff PT Ferron Par Pharmaceuticals

atas kerjasama dan pengetahuan yang telah dibagikan kepada penulis.

9. Keluarga yang telah memberikan bantuan moril dan materil sehingga

pelaksanaan PKPA dan laporan berjalan lancar.

10. Semua teman-teman Apoteker Universitas Indonesia Angkatan 73 yang saling

mendukung dan bekerjasama selama perkuliahan dan pelaksanaan PKPA.

11. Serta pihak lain yang telah membantu sehingga Laporan Praktek Kerja Profesi

Apoteker ini dapat selesai.

Penulis menyadari bahwa dalam pembuatan laporan ini masih terdapat

banyak kekurangan dan kesalahan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan

kritik dan saran yang membangun. Akhir kata, penulis berharap semoga

pengetahuan dan pengalaman yang penulis peroleh selama menjalani Praktek

Kerja Profesi Apoteker ini dapat memberikan manfaat bagi rekan-rekan sejawat

dan semua pihak yang membutuhkan.

Jakarta, Desember 2011

Penulis


v Universitas Indonesia

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ...................................................................................... iHALAMAN PENGESAHAN ........................................................................ iiKATA PENGANTAR .................................................................................... iiiDAFTAR ISI ................................................................................................... vDAFTAR GAMBAR ...................................................................................... viiiDAFTAR TABEL ........................................................................................... ixDAFTAR LAMPIRAN ................................................................................... x

BAB 1. PENDAHULUAN .......................................................................... 1 1.1 Latar Belakang .......................................................................... 11.2 Tujuan ....................................................................................... 2

BAB 2. TINJAUAN UMUM ....................................................................... 32.1 Industri Farmasi ........................................................................ 3

2.1.1 Pengertian Industri Farmasi ........................................... 32.1.2 Persyaratan Usaha Industri Farmasi ............................... 32.1.3 Pembinaan dan pengawasan Industri Farmasi ............... 5

2.2 Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) ................................ 62.2.1 Manajemen Mutu .......................................................... 72.2.2 Personalia ..................................................................... 82.2.3 Bangunan dan fasilitas .................................................. 102.2.4 Peralatan ....................................................................... 102.2.5 Sanitasi dan Higiene ..................................................... 112.2.6 Produksi ........................................................................ 112.2.7 Pengawasan Mutu ......................................................... 122.2.8 Inspeksi Diri dan Audit Mutu ....................................... 132.2.9 Penanganan Keluhan Terhadap Produk, Penarikan

Kembali Produk, dan Produk Kembalian ..................... 142.2.10 Dokumentasi ................................................................. 152.2.11 Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak ............ 152.2.12 Kualifikasi dan Validasi ............................................... 16

BAB 3. TINJAUAN KHUSUS PT FERRON PAR PHARMACEUTICALS ............................... 173.1 Sejarah PT. Ferron Par Pharmaceuticals (PT. FPP) ................ 173.2 Visi dan Misi ........................................................................... 193.3 Lokasi dan Tata Letak Bangunan ........................................... 203.4 Batas-Batas Ferron Cikarang Plant ....................................... 203.5 Sistem Managerial PT. Ferron Par Pharmaceuticals ............... 203.6 Personalia ................................................................................ 21

3.6.1 Departemen pemasaran (Marketing Department) ........ 223.6.2 Departemen Sistem dan Perencanaan (System and

Planning Department) .................................................. 223.6.3 Departemen Pembelian (Purchasing Department) ...... 22


vi Universitas Indonesia

3.6.4 Departemen Pabrik (Factory Department) ................... 233.6.5 Departemen Quality (Quality Departement) ................. 23

3.6.5.1 Bagian Validasi ............................................... 243.6.5.2 Bagian Internal Quality Audit (IQA) ............... 253.6.5.3 Bagian Post Production and Quality Monitoring (PPQM) .......................................... 263.6.5.4 Bagian Laboratorium........................................ 273.6.5.5 Bagian In Process Control (IPC) ..................... 28

3.6.6 Departemen Sumber Daya Manusia (Human and Resources Department/HRD) ....................................... 29

3.6.7 Departemen Keuangan dan Akunting (Finance andAccounting Departement) ............................................. 29

3.6.8 Departemen Urusan Umum (General Affair) ............... 293.7 Bangunan dan Fasilitas PT. FPP ............................................. 30

3.7.1 Pembagian Ferron Cikarang Plant .............................. 303.7.2 Pembagian Ruangan (Zoning Area) .............................. 32

3.8 Sanitasi dan Higiene ............................................................... 323.8.1 Higiene Personalia dan Keselamatan Kerja ................. 333.8.2 Sanitasi Bangunan ........................................................ 33

3.8.2.1. Pembersihan Ruangan Produksi untuk Area Black dan Grey ........................................ 333.8.2.2. Pembersihan Ruangan Produksi untuk Ruang Steril ..................................................... 34

3.8.3 Sanitasi Peralatan .......................................................... 343.9 Factory PT. FPP ...................................................................... 35

3.9.1 Produksi ........................................................................ 353.9.1.1 Lini Timbang .................................................. 353.9.1.2 Lini Solida 1 .................................................... 373.9.1.3 Lini Solida 2 .................................................... 383.9.1.4 Lini Likuida .................................................... 383.9.1.5 Lini Semisolida ............................................... 393.9.1.6 Lini Steril 1 ..................................................... 403.9.1.7 Lini Steril 2 ..................................................... 41

3.9.2 Bagian Gudang ............................................................. 423.9.2.1 Penerimaan Barang ......................................... 423.9.2.2 Penyimpanan Barang ...................................... 443.9.2.3 Pendistribusian Barang ................................... 453.9.2.4 Perhitungan Stok Barang ................................ 463.9.2.5 Penanganan BMT (Bahan Mudah Terbakar)

dan BMM (Barang Mudah Meledak) .............. 463.9.3 Bagian Teknik .............................................................. 46

3.9.3.1 Building Maintenance ..................................... 473.9.3.2 Production Machinery .................................... 473.9.3.3 Utility .............................................................. 47

BAB 4. PEMBAHASAN ............................................................................. 544.1 Manajemen Mutu .................................................................... 544.2 Personalia ................................................................................ 56


vii Universitas Indonesia

4.3 Bangunan dan fasilitas ............................................................ 574.4 Peralatan .................................................................................. 604.5 Sanitasi dan Higiene ............................................................... 604.6 Produksi .................................................................................. 624.7 Pengawasan Mutu .................................................................... 68 4.8 Inspeksi Diri dan Audit Mutu ................................................. 694.9 Penanganan Keluhan Terhadap Produk, Penarikan Kembali

Produk, dan Produk Kembalian .............................................. 704.10 Dokumentasi ........................................................................... 744.11 Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak ....................... 754.12 Kualifikasi dan Validasi .......................................................... 75

BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................... 805.1 Kesimpulan ............................................................................. 805.2 Saran ....................................................................................... 80

DAFTAR ACUAN ........................................................................................ 81


viii Universitas Indonesia

DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1. Logo PT. Ferron Par Pharmaceuticals ....................................... 18Gambar 3.2. Denah Lokasi Ferron Cikarang Plant ....................................... 83Gambar 3.3. Alur Inventory Control Pada PT. FPP ....................................... 84Gambar 3.4. Konsep (A) Deadlag (B) Zerodeadlag ...................................... 85Gambar 3.5. Pengolahan Air di PT. FPP ........................................................ 85Gambar 3.6. Gambaran Sederhana Sistem HVAC ......................................... 85


ix Universitas Indonesia

DAFTAR TABEL

Tabel 3.1. Daftar Sertifikasi CPOB PT. FPP ................................................. 87Tabel 3.2. Daftar Sertifikat MHRA PT. FPP ............................................... 88Tabel 3.3. Pembagian Kelas Ruangan Berdasarkan Jumlah Partikel ............. 89Tabel 3.4. Pembagian Kelas Ruangan Berdasarkan Batas Kontaminasi

Mikroba ......................................................................................... 89Tabel 3.5. Parameter Spesifikasi Air .............................................................. 90


x Universitas Indonesia

LAMPIRAN

Lampiran 1. Struktur Organisasi Umum PT. FPP ........................................ 92Lampiran 2. Struktur Organisasi Departemen Sistem dan Perencanaan ...... 92Lampiran 3. Struktur Organisasi Umum Bagian Quality PT. FPP ............... 93Lampiran 4. Alur Kegiatan Lini Timbang .................................................... 94Lampiran 5. Alur Proses Produksi Lini Solida 1 .......................................... 95Lampiran 6. Alur Proses Produksi Lini Solida 2 .......................................... 96Lampiran 7. Alur Proses Produksi Lini Likuida .......................................... 97Lampiran 8. Alur Produksi Lini Semisolida .............................................. 98Lampiran 9. Alur Produksi Lini Steril 1 .................................................... 99Lampiran 10. Alur Proses Produksi Steril Pada Lini Steril 2 ......................... 100Lampiran 11. Alur Penerimaan Barang Eksternal Untuk Produksi ................ 101Lampiran 12. Alur Distribusi Barang Dari Gudang (Internal) ........................ 102Lampiran 13. Alur Distribusi Barang Dari Gudang (Eksternal) ..................... 102Lampiran 14. Skema Pengolahan Limbah PT. FPP ........................................ 102


v Universitas Indonesia

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ...................................................................................... iHALAMAN PENGESAHAN ........................................................................ iiKATA PENGANTAR .................................................................................... iiiDAFTAR ISI ................................................................................................... vDAFTAR GAMBAR ...................................................................................... viiiDAFTAR TABEL ........................................................................................... ixDAFTAR LAMPIRAN ................................................................................... x

BAB 1. PENDAHULUAN .......................................................................... 1 1.1 Latar Belakang .......................................................................... 11.2 Tujuan ....................................................................................... 2

BAB 2. TINJAUAN UMUM ....................................................................... 32.1 Industri Farmasi ........................................................................ 3

2.1.1 Pengertian Industri Farmasi ........................................... 32.1.2 Persyaratan Usaha Industri Farmasi ............................... 32.1.3 Pembinaan dan pengawasan Industri Farmasi ............... 5

2.2 Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) ................................ 62.2.1 Manajemen Mutu .......................................................... 72.2.2 Personalia ..................................................................... 82.2.3 Bangunan dan fasilitas .................................................. 102.2.4 Peralatan ....................................................................... 102.2.5 Sanitasi dan Higiene ..................................................... 112.2.6 Produksi ........................................................................ 112.2.7 Pengawasan Mutu ......................................................... 122.2.8 Inspeksi Diri dan Audit Mutu ....................................... 132.2.9 Penanganan Keluhan Terhadap Produk, Penarikan

Kembali Produk, dan Produk Kembalian ..................... 142.2.10 Dokumentasi ................................................................. 152.2.11 Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak ............ 152.2.12 Kualifikasi dan Validasi ............................................... 16

BAB 3. TINJAUAN KHUSUS PT FERRON PAR PHARMACEUTICALS ............................... 173.1 Sejarah PT. Ferron Par Pharmaceuticals (PT. FPP) ................ 173.2 Visi dan Misi ........................................................................... 193.3 Lokasi dan Tata Letak Bangunan ........................................... 203.4 Batas-Batas Ferron Cikarang Plant ....................................... 203.5 Sistem Managerial PT. Ferron Par Pharmaceuticals ............... 203.6 Personalia ................................................................................ 21

3.6.1 Departemen pemasaran (Marketing Department) ........ 223.6.2 Departemen Sistem dan Perencanaan (System and

Planning Department) .................................................. 223.6.3 Departemen Pembelian (Purchasing Department) ...... 22


vi Universitas Indonesia

3.6.4 Departemen Pabrik (Factory Department) ................... 233.6.5 Departemen Quality (Quality Departement) ................. 23

3.6.5.1 Bagian Validasi ............................................... 243.6.5.2 Bagian Internal Quality Audit (IQA) ............... 253.6.5.3 Bagian Post Production and Quality Monitoring (PPQM) .......................................... 263.6.5.4 Bagian Laboratorium........................................ 273.6.5.5 Bagian In Process Control (IPC) ..................... 28

3.6.6 Departemen Sumber Daya Manusia (Human and Resources Department/HRD) ....................................... 29

3.6.7 Departemen Keuangan dan Akunting (Finance andAccounting Departement) ............................................. 29

3.6.8 Departemen Urusan Umum (General Affair) ............... 293.7 Bangunan dan Fasilitas PT. FPP ............................................. 30

3.7.1 Pembagian Ferron Cikarang Plant .............................. 303.7.2 Pembagian Ruangan (Zoning Area) .............................. 32

3.8 Sanitasi dan Higiene ............................................................... 323.8.1 Higiene Personalia dan Keselamatan Kerja ................. 333.8.2 Sanitasi Bangunan ........................................................ 33

3.8.2.1. Pembersihan Ruangan Produksi untuk Area Black dan Grey ........................................ 333.8.2.2. Pembersihan Ruangan Produksi untuk Ruang Steril ..................................................... 34

3.8.3 Sanitasi Peralatan .......................................................... 343.9 Factory PT. FPP ...................................................................... 35

3.9.1 Produksi ........................................................................ 353.9.1.1 Lini Timbang .................................................. 353.9.1.2 Lini Solida 1 .................................................... 373.9.1.3 Lini Solida 2 .................................................... 383.9.1.4 Lini Likuida .................................................... 383.9.1.5 Lini Semisolida ............................................... 393.9.1.6 Lini Steril 1 ..................................................... 403.9.1.7 Lini Steril 2 ..................................................... 41

3.9.2 Bagian Gudang ............................................................. 423.9.2.1 Penerimaan Barang ......................................... 423.9.2.2 Penyimpanan Barang ...................................... 443.9.2.3 Pendistribusian Barang ................................... 453.9.2.4 Perhitungan Stok Barang ................................ 463.9.2.5 Penanganan BMT (Bahan Mudah Terbakar)

dan BMM (Barang Mudah Meledak) .............. 463.9.3 Bagian Teknik .............................................................. 46

3.9.3.1 Building Maintenance ..................................... 473.9.3.2 Production Machinery .................................... 473.9.3.3 Utility .............................................................. 47

BAB 4. PEMBAHASAN ............................................................................. 544.1 Manajemen Mutu .................................................................... 544.2 Personalia ................................................................................ 56


vii Universitas Indonesia

4.3 Bangunan dan fasilitas ............................................................ 574.4 Peralatan .................................................................................. 604.5 Sanitasi dan Higiene ............................................................... 604.6 Produksi .................................................................................. 624.7 Pengawasan Mutu .................................................................... 68 4.8 Inspeksi Diri dan Audit Mutu ................................................. 694.9 Penanganan Keluhan Terhadap Produk, Penarikan Kembali

Produk, dan Produk Kembalian .............................................. 704.10 Dokumentasi ........................................................................... 744.11 Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak ....................... 754.12 Kualifikasi dan Validasi .......................................................... 75

BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................... 805.1 Kesimpulan ............................................................................. 805.2 Saran ....................................................................................... 80

DAFTAR ACUAN ........................................................................................ 81


viii Universitas Indonesia

DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1. Logo PT. Ferron Par Pharmaceuticals ....................................... 18Gambar 3.2. Denah Lokasi Ferron Cikarang Plant ....................................... 83Gambar 3.3. Alur Inventory Control Pada PT. FPP ....................................... 84Gambar 3.4. Konsep (A) Deadlag (B) Zerodeadlag ...................................... 85Gambar 3.5. Pengolahan Air di PT. FPP ........................................................ 85Gambar 3.6. Gambaran Sederhana Sistem HVAC ......................................... 85


ix Universitas Indonesia

DAFTAR TABEL

Tabel 3.1. Daftar Sertifikasi CPOB PT. FPP ................................................. 87Tabel 3.2. Daftar Sertifikat MHRA PT. FPP ............................................... 88Tabel 3.3. Pembagian Kelas Ruangan Berdasarkan Jumlah Partikel ............. 89Tabel 3.4. Pembagian Kelas Ruangan Berdasarkan Batas Kontaminasi

Mikroba ......................................................................................... 89Tabel 3.5. Parameter Spesifikasi Air .............................................................. 90


x Universitas Indonesia

LAMPIRAN

Lampiran 1. Struktur Organisasi Umum PT. FPP ........................................ 92Lampiran 2. Struktur Organisasi Departemen Sistem dan Perencanaan ...... 92Lampiran 3. Struktur Organisasi Umum Bagian Quality PT. FPP ............... 93Lampiran 4. Alur Kegiatan Lini Timbang .................................................... 94Lampiran 5. Alur Proses Produksi Lini Solida 1 .......................................... 95Lampiran 6. Alur Proses Produksi Lini Solida 2 .......................................... 96Lampiran 7. Alur Proses Produksi Lini Likuida .......................................... 97Lampiran 8. Alur Produksi Lini Semisolida .............................................. 98Lampiran 9. Alur Produksi Lini Steril 1 .................................................... 99Lampiran 10. Alur Proses Produksi Steril Pada Lini Steril 2 ......................... 100Lampiran 11. Alur Penerimaan Barang Eksternal Untuk Produksi ................ 101Lampiran 12. Alur Distribusi Barang Dari Gudang (Internal) ........................ 102Lampiran 13. Alur Distribusi Barang Dari Gudang (Eksternal) ..................... 102Lampiran 14. Skema Pengolahan Limbah PT. FPP ........................................ 102


1 Universitas Indonesia

BAB 1PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Peningkatan derajat kesehatan masyarakat Indonesia adalah salah satu

tujuan dari Kementerian Kesehatan Republik Indonesia. Obat merupakan salah

satu hal yang menunjang peningkatan kesehatan tersebut sehingga ketersediaan

obat yang merata dan terjangkau oleh masyarakat dipasaran dapat mendorong

terciptanya kualitas hidup masyarakat yang lebih baik. Obat adalah bahan atau zat

yang berasal dari tumbuhan, hewan, mineral maupun zat kimia tertentu yang

dapat digunakan untuk mengurangi rasa sakit, memperlambat proses penyakit dan

atau menyembuhkan penyakit. Karena berhubungan langsung dengan fungsi

fisiologis dan nyawa manusia, maka obat harus memiliki kualitas yang baik dan

bermutu, bersifat aman dan mempunyai khasiat yang diinginkan.

Produksi obat adalah salah satu kegiatan dari sebuah industri farmasi. Obat

yang dihasilkan harus sedemikian rupa agar sesuai dengan tujuan penggunaannya,

memenuhi persyaratan yang tercantum dalam dokumen izin edar (registrasi) dan

tidak menimbulkan resiko yang membahayakan karena tidak aman, mutu rendah

atau tidak efektif. Industri farmasi harus memperhatikan setiap aspek yang

berhubungan dengan mutu dan keamanan obat. Pembuatan obat terdiri dari

beberapa tahap yang harus dilalui dan memungkinkan mempunyai pengaruh

terhadap mutu obat, begitu juga dengan bahan-bahan dan peralatan yang

berkontak langsung dengan bahan obat. Oleh karena terdapat banyak resiko yang

dapat mempengaruhi mutu dan keamanan obat, maka dalam pembuatan obat-

obatan industri farmasi diatur dalam keputusan menteri yang dituang dalam Surat

Keputusan Menteri Kesehatan RI No.43/MENKES/SK/II/1988 pada tanggal 2

Februari 1988 untuk mewujudkan standar kualitas produk obat berupa kebijakan

yang dinamakan Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB).

Penerapan CPOB harus diikuti dengan pengetahun kefarmasian yang luas

agar CPOB dapat diterapkan dengan sempurna. Salah satu sumber daya yang

diharapkan memiliki pengetahuan kefarmasian yang dibutuhkan adalah seorang

apoteker. Sesuai dengan Peraturan Pemerintah No. 51 Tahun 2009 tentang


2

Universitas Indonesia

Pekerjaan Kefarmasian, seorang apoteker memegang peranan penting dalam hal

pengadaan, pengendalian dan distribusi obat-obatan yang dilakukan dalam

industri farmasi. Oleh karena itu, keberadaan apoteker dalam industri farmasi

minimal berjumlah 3 orang. Sebagai pemegang otoritas penuh tentang obat,

seorang apoteker harus mempunyai standar kompetensi tertentu agar dapat

menjamin konsistensi kualitas mutu industri farmasi dan produk farmasi di

tengah-tengah persaingan industri yang ada. Untuk itu, diperlukan adanya

pembekalan mengenai peran apoteker di dalam industri farmasi.

Salah satu pembekalan yang dapat dilakukan adalah dilaksanakannya

program PKPA (Praktek Kerja Profesi Apoteker) di industri farmasi. Diharapkan

dari PKPA ini para calon apoteker dapat mengetahui seluk beluk industri farmasi

dan segala hal yang menyangkut kelangsungan suatu industri farmasi.

Pengetahuan seperti ini dapat dimanfaatkan untuk mempersiapkan diri sebaik-

baiknya dalam memasuki dunia kerja kefarmasian, khususnya terkait dengan

kebutuhan informasi perkembangan bisnis farmasi, baik dari sisi manajerial

maupun pengetahuan tentang peran strategis apoteker secara profesional di

industri farmasi. Melalui kegiatan ini pula, mahasiswa tingkat profesi diharapkan

dapat mengamati secara langsung penerapan CPOB di industri farmasi.

1.2 Tujuan

Praktek Kerja Profesi Apoteker di PT. Ferron Par Pharmaceuticals

bertujuan agar :

a. Mahasiswa profesi Apoteker dapat melihat langsung aktivitas yang

berlangsung dalam suatu industri farmasi.

b. Mahasiswa profesi Apoteker dapat memperoleh pengetahuan dan wawasan

tentang segala aspek yang terkait di industri farmasi terutama dalam hal

penerapan CPOB di PT. Ferron Par Pharmaceuticals.

c. Mahasiswa profesi Apoteker dapat memiliki pemahaman yang mendalam

mengenai peran dan tugas Apoteker di industri farmasi.



BAB 2TINJAUAN UMUM

2.1 Industri Farmasi

2.1.1 Pengertian Industri Farmasi

Menurut Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia No.

1799/Menkes/Per/XII/2010 tentang Industri Farmasi, industri farmasi adalah

badan usaha yang memiliki izin dari Menteri Kesehatan untuk melakukan

kegiatan pembuatan obat atau bahan obat. Industri farmasi dapat melakukan

kegiatan proses pembuatan obat dan/atau bahan obat untuk semua tahapan

dan/atau sebagian tahapan. Pembuatan obat adalah seluruh tahapan kegiatan

dalam menghasilkan obat, yang meliputi pengadaan bahan awal dan bahan

pengemas, produksi, pengemasan, pengawasan mutu dan pemastian mutu sampai

diperoleh obat untuk didistribusikan (Kementerian Kesehatan, 2010).

2.1.2 Persyaratan Usaha Industri Farmasi (Kementerian Kesehatan, 2010)

Industri farmasi untuk melaksanakan proses industrinya harus memenuhi

ketentuan yang ditetapkan oleh pemerintah. Menurut peraturan Menteri Kesehatan

Republik Indonesia No. 1799/Menkes/Per/XII/2010 tentang Industri Farmasi,

usaha industri farmasi wajib memenuhi persyaratan sebagai berikut :

a. Setiap pendirian Industri Farmasi wajib memperoleh izin industri farmasi dari

Direktur Jenderal Bina Kefarmasian dan Alat Kesehatan.

b. Industri Farmasi yang membuat obat dan/atau bahan obat yang termasuk

dalam golongan narkotika wajib memperoleh izin khusus untuk memproduksi

narkotika sesuai dengan ketentuan peraturan perundang-undangan.

Persyaratan untuk memperoleh izin industri farmasi terdiri atas :

a. Berbadan usaha berupa perseroan terbatas,

b. Memiliki rencana investasi dan kegiatan pembuatan obat,

c. Memiliki Nomor Pokok Wajib Pajak,

d. Memiliki secara tetap paling sedikit 3 (tiga) orang apoteker Warga Negara

Indonesia masing-masing sebagai penanggung jawab pemastian mutu,

produksi dan pengawasan mutu,


4


e. Komisaris dan direksi tidak pernah terlibat, baik langsung atau tidak langsung

dalam pelanggaran peraturan perundang-undangan di bidang kefarmasian.

Untuk memperoleh izin industri farmasi diperlukan persetujuan prinsip

yang berlaku selama 3 (tiga) tahun. Permohonan persetujuan prinsip diajukan

secara tertulis kepada Direktur Jenderal Bina Kefarmasian dan Alat Kesehatan.

Dalam hal permohonan persetujuan prinsip dilakukan oleh Industri Penanaman

Modal Asing atau Penanaman Modal Dalam Negeri, pemohon harus memperoleh

Surat Persetujuan Penanaman Modal dari instansi yang menyelenggarakan urusan

penanaman modal sesuai ketentuan peraturan perundang-undangan. Persetujuan

prinsip diberikan oleh Direktur Jenderal Bina Kefarmasian dan Alat Kesehatan

setelah pemohon memperoleh persetujuan Rencana Induk Pembangunan (RIP)

dari Kepala Badan Pengawasan Obat dan Makanan. Dalam hal permohonan

persetujuan prinsip telah diberikan, pemohon dapat langsung melakukan

persiapan, pembangunan, pengadaan, pemasangan dan instalasi peralatan

termasuk produksi percobaan dengan memperhatikan ketentuan perundang-

undangan.

Setiap pendirian industri farmasi wajib memenuhi ketentuan sebagaimana

diatur dalam peraturan perundang-undangan di bidang tata ruang dan lingkungan

hidup. Industri Farmasi wajib memenuhi persyaratan CPOB yang dibuktikan

dengan sertifikat CPOB. Sertifikat CPOB berlaku selama 5 (lima) tahun

sepanjang memenuhi persyaratan. Ketentuan mengenai persyaratan dan tata cara

sertifikasi CPOB diatur oleh Kepala Badan Pengawasan Obat dan Makanan.

Selain wajib memenuhi ketentuan yang telah disebutkan, Industri Farmasi juga

wajib melakukan farmakovigilans.

Izin usaha industri farmasi diberikan oleh Direktur Jenderal Bina

Kefarmasian dan Alat Kesehatan dengan rekomendasi dari kepala Badan

Pengawasan Obat dan Makanan (Badan POM). Izin ini berlaku seterusnya selama

perusahaan industri farmasi tersebut berproduksi dan memenuhi ketentuan

peraturan perundang-undangan. Industri Farmasi yang akan melakukan perubahan

bermakna terhadap pemenuhan persyaratan CPOB, baik untuk perubahan

kapasitas dan/atau fasilitas produksi wajib melapor dan mendapat persetujuan

sesuai ketentuan perundang-undangan. Untuk industri farmasi Penanaman Modal


5


Asing (PMA) masa berlakunya sesuai dengan ketentuan dalam UU No. 1 tahun

1967 tentang Penanaman Modal Asing dan peraturan pelaksanaannya.

Perusahaan Industri Farmasi yang telah mendapat Izin Usaha Industri

wajib :

a. Menyampaikan laporan industri secara berkala mengenai kegiatan usahanya

yaitu sekali dalam enam bulan, meliputi jumlah dan nilai produksi setiap obat

atau bahan obat yang dihasilkan serta sekali dalam satu tahun.

b. Melaksanakan upaya keseimbangan dan kelestarian sumber daya alam serta

pencegahan timbulnya kerusakan dan pencemaran terhadap lingkungan hidup

akibat kegiatan Industri Farmasi yang dilakukannya;

c. Melaksanakan upaya yang menyangkut keamanan dan keselamatan alat,

bahan baku dan bahan penolong, proses serta hasil produksinya termasuk

pengangkutannya dan keselamatan kerja;

d. Melakukan Analisa Mengenai Dampak Lingkungan (AMDAL) yang berlaku

bagi jenis-jenis industri yang telah ditetapkan dan kewajiban untuk

melakukannya setelah memperoleh Izin Usaha Industri Farmasi.

2.1.3 Pembinaan dan Pengawasan Industri Farmasi

Pembinaan terhadap pengembangan industri farmasi dilakukan oleh

Kepala BPOM. Dalam melaksanakan pengawasan, tenaga pengawas dapat

memasuki setiap tempat yang digunakan dalam kegiatan pembuatan,

penyimpanan, pengangkutan dan perdagangan obat dan bahan obat untuk

memeriksa, meneliti dan mengambil contoh, membuka dan meneliti kemasan

obat, serta memeriksa dokumen atau catatan lain yang diduga memuat keterangan

mengenai kegiatan pembuatan, penyimpanan, pengangkutan dan perdagangan

obat dan bahan obat. Tenaga pengawas juga dapat mengambil gambar (foto)

seluruh atau sebagian fasilitas dan peralatan yang digunakan dalam pembuatan,

penyimpanan, pengangkutan dan/atau perdagangan obat dan bahan obat.

Pelanggaran terhadap ketentuan yang tercantum dalam peraturan Menteri

Kesehatan Republik Indonesia No. 1799/Menkes/Per/XII/2010 tentang Industri

Farmasi dapat dikenakan sanksi administratif berupa :

a. Peringatan secara tertulis (diberikan oleh Kepala BPOM);


6


b. Larangan mengedarkan untuk sementara waktu dan/atau perintah untuk

penarikan kembali obat atau bahan obat dari peredaran bagi obat atau bahan

obat yang tidak memenuhi standar dan persyaratan keamanan, khasiat, atau

mutu (diberikan oleh Kepala BPOM);

c. Perintah pemusnahan obat atau bahan obat jika terbukti tidak memenuhi

persyaratan keamanan, khasiat atau mutu (diberikan oleh Kepala BPOM);

d. Penghentian sementara kegiatan (diberikan oleh Kepala BPOM);

e. Pembekuan izin industri farmasi (diberikan oleh Direktur Jenderal Bina

Kefarmasian dan Alat Kesehatan atas rekomendasi Kepala BPOM); dan

f. Pencabutan izin industri farmasi (diberikan oleh Direktur Jenderal Bina

Kefarmasian dan Alat Kesehatan atas rekomendasi Kepala BPOM).

Izin usaha industri farmasi dapat dicabut dalam hal :

a. Perusahaan Industri Farmasi yang telah mendapat Izin Usaha Industri Farmasi

melakukan pemindahtanganan hak milik Izin Usaha Industri Farmasi dan

perluasan tanpa memiliki izin sesuai dengan ketentuan dalam Surat Keputusan

ini; dan atau

b. Perusahaan Industri Farmasi yang telah mendapat Izin Usaha Industri Farmasi

tidak menyampaikan informasi industri farmasi secara berturut-turut 3 (tiga)

kali atau dengan sengaja menyampaikan informasi yang tidak benar; dan atau

c. Perusahaan Industri Farmasi yang telah mendapat Izin Usaha Industri Farmasi

melakukan pemindahan lokasi usaha industri tanpa persetujuan tertulis

terlebih dahulu dari menteri; dan atau

d. Perusahaan Industri Farmasi yang telah mendapat Izin Usaha Industri Farmasi

dengan sengaja memproduksi Obat Jadi atau Bahan Baku Obat yang tidak

memenuhi persyaratan dan ketentuan yang berlaku, obat palsu; dan atau

e. Tidak dipenuhinya ketentuan dalam Izin Usaha Industri Farmasi yang

ditetapkan dalam Surat Keputusan.

2.2 Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB)

CPOB merupakan bagian dari sistem pemastian mutu yaitu suatu konsep

dalam industri farmasi mengenai prosedur atau langkah-langkah yang dilakukan

dalam suatu industri farmasi untuk menjamin mutu obat jadi, yang diproduksi


7


dengan menerapkan Good Manufacturing Practices (GMP) dalam seluruh aspek

dan rangkaian kegiatan produksi, sehingga obat yang dihasilkan senantiasa

memenuhi persyaratan mutu yang ditentukan sesuai dengan tujuan

penggunaannya.

CPOB merupakan suatu pedoman untuk memastikan agar mutu obat yang

dihasilkan sesuai persyaratan dan tujuan penggunaannya, bila perlu dapat

dilakukan penyesuaian pedoman dengan syarat bahwa standar mutu obat yang

telah ditentukan tetap dicapai. Mutu obat tergantung pada bahan awal, bahan

pengemas, proses produksi, pengendalian mutu, bangunan, peralatan yang

digunakan, dan personel yang terlibat. Pada proses pembuatan obat, pengendalian

menyeluruh sangat penting untuk menjamin bahwa konsumen menerima obat

yang bermutu tinggi. Pembuatan yang tidak sesuai dengan prosedur tidak

dibenarkan bagi produk yang digunakan untuk menyelamatkan jiwa, memulihkan

atau memelihara kesehatan.

CPOB mencakup seluruh aspek produksi dan pengendalian mutu. Ruang

lingkup CPOB edisi 2006, meliputi manajemen mutu, personalia, bangunan dan

fasilitas, peralatan, sanitasi dan higiene, produksi, pengawasan mutu, inspeksi diri

dan audit mutu, penanganan keluhan terhadap produk, penarikan kembali produk

dan produk kembalian, dokumentasi, pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak,

serta kualifikasi dan validasi.

2.2.1 Manajemen Mutu

Industri farmasi harus membuat obat sedemikian rupa agar sesuai dengan

tujuan penggunaannya, memenuhi persyaratan yang tercantum dalam izin edar

(registrasi) dan tidak menimbulkan risiko yang membahayakan bagi penggunanya

karena tidak aman, mutu rendah atau tidak efektif. Manajemen mutu bertanggung

jawab untuk pencapaian tujuan ini melalui suatu “Kebijakan Mutu”, yang

memerlukan partisipasi dan komitmen dari semua jajaran di semua departemen di

dalam perusahaan, para pemasok, dan para distributor. Untuk mencapai tujuan

mutu secara konsisten dan dapat diandalkan, diperlukan manajemen mutu yang

didesain secara menyeluruh dan diterapkan secara benar. Unsur dasar manajemen

mutu adalah :


8


a. Suatu infrastruktur atau sistem mutu yang tepat mencakup struktur organisasi,

prosedur, proses, dan sumber daya.

b. Tindakan sistematis yang diperlukan untuk mendapatkan kepastian dengan

tingkat kepercayaan yang tinggi, sehingga produk atau jasa pelayanan yang

dihasilkan akan selalu memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan.

Keseluruhan tindakan tersebut disebut pemastian mutu. Pemastian mutu

adalah suatu konsep luas yang mencakup semua hal baik secara tersendiri maupun

secara kolektif, yang akan mempengaruhi mutu dari obat yang dihasilkan.

Pemastian mutu merupakan totalitas semua pengaturan yang dibuat dengan tujuan

untuk memastikan bahwa obat dihasilkan dengan mutu yang sesuai dengan tujuan

pemakaiannya. Pemastian mutu suatu obat tidak hanya mengandalkan

pelaksanaan pengujian tertentu saja namun obat hendaklah dibuat dalam kondisi

yang dikendalikan dan dipantau secara cermat. Karena itu pemastian mutu

mencakup CPOB ditambah dengan faktor lain, seperti desain dan pengembangan

produk.

2.2.2 Personalia

Sumber daya manusia sangat penting dalam pembentukan dan penerapan

sistem pemastian mutu yang memuaskan dan pembuatan obat yang benar. Oleh

sebab itu, industri farmasi bertanggung jawab untuk menyediakan personel yang

terkualifikasi dalam jumlah yang memadai untuk melaksanakan semua tugas.

Seluruh personel hendaklah memahami prinsip CPOB, memperoleh pelatihan

awal dan berkesinambungan, termasuk instruksi mengenai higiene yang berkaitan

dengan pekerjaan serta memahami tanggung jawab masing-masing.

Industri farmasi harus memiliki struktur organisasi di mana tugas spesifik

dan kewenangan dari personel pada posisi penanggung jawab hendaklah

dicantumkan dalam uraian tugas tertulis. Tugas tersebut boleh didelegasikan

kepada wakil yang ditunjuk dan mempunyai tingkat kualifikasi yang memadai.

Dalam hal ini, aspek penerapan CPOB tidak ada yang terlewatkan ataupun

tumpang tindih dalam tanggung jawab yang tercantum pada uraian tugas. Personil

kunci mencakup kepala bagian Produksi, kepala bagian Pengawasan Mutu dan

kepala bagian Pemastian Mutu. Kepala bagian Produksi dan kepala bagian


9


Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) atau kepala bagian Pengawasan Mutu harus

independen satu terhadap yang lain.

Tanggung jawab masing-masing personil kunci adalah sebagai berikut :

a. Kepala bagian Produksi

1) Memastikan obat dibuat dan disimpan sesuai prosedur agar memenuhi

syarat mutu yang ditetapkan.

2) Memberi persetujuan prosedur tetap (protap) yang berkaitan dengan

produksi serta implementasinya.

3) Memastikan catatan produksi telah dievaluasi dan ditandatangani sebelum

diserahkan ke bagian pemastian mutu.

4) Memastikan pemeliharaan gedung dan peralatan produksi.

5) Memastikan validasi proses telah dilaksanakan.

6) Memastikan pelatihan dilaksanakan.

b. Kepala bagian Pemastian Mutu

1) Memastikan penerapan sistem mutu.

2) Memprakarsai pembuatan Quality Manual.

3) Inspeksi diri dan eksternal audit.

4) Melakukan pengawasan bagian pengawasan mutu.

5) Mengkoordinasi program validasi, kualifikasi dan kalibrasi.

6) Memastikan pemenuhan persyaratan CPOB dan dari regulator.

7) Mengkaji Catatan Bets dan Product Quality Review.

8) Menangani keluhan (teknis dan medis).

9) Menangani obat kembalian dan penarikan obat.

c. Kepala bagian Pengawasan Mutu

1) Meluluskan atau menolak bahan awal, bahan pengemas, produk

antara/ruahan dan obat jadi.

2) Memberi persetujuan spesifikasi, instruksi sampling, metode uji dan

protap pengawasan mutu.

3) Memberi persetujuan dan memantau kontrak analisa.

4) Memastikan pemeliharaan gedung dan alat.

5) Memastikan validasi metoda telah dilakukan.

6) Melakukan stabilitas obat jadi.


10


7) Memastikan pelatihan dilaksanakan.

2.2.3 Bangunan dan Fasilitas

Bangunan dan fasilitas untuk pembuatan obat termasuk area produksi,

laboratorium, area penyimpanan, koridor, dan lingkungan sekeliling bangunan

hendaklah memiliki desain, konstruksi, dan letak yang memadai, serta disesuaikan

kondisinya dan dirawat dengan baik untuk memudahkan pelaksanaan operasional

yang benar. Bangunan dan fasilitas hendaklah dirawat dengan cermat, dibersihkan

dan didesinfeksi sesuai prosedur tertulis secara rinci. Kondisi bangunan hendaklah

ditinjau secara teratur dan diperbaiki bila perlu. Tindakan perbaikan dan

perawatan terhadap bangunan dan fasilitas dilakukan hati-hati agar kegiatan

tersebut tidak mempengaruhi mutu obat pasokan.

Tata letak dan desain ruangan harus dibuat sedemikian rupa untuk

memperkecil risiko terjadinya kekeliruan, pencemaran silang, memudahkan

pembersihan, sanitasi dan perawatan yang efektif, menghindari penumpukan debu

atau kotoran dan dampak lain yang dapat menurunkan mutu obat. Letak bangunan

diatur sedemikian rupa untuk menghindari pencemaran dari lingkungan

sekelilingnya, seperti pencemaran dari udara, tanah, air, serta dari kegiatan

industri lain yang berdekatan. Apabila letak bangunan tidak sesuai, hendaklah

diambil tindakan pencegahan yang efektif terhadap pencemaran tersebut.

Seluruh bangunan dan fasilitas termasuk area produksi, laboratorium, area

penyimpanan, koridor dan lingkungan sekeliling bangunan hendaklah dirawat

dalam kondisi bersih dan rapi. Kondisi bangunan hendaklah ditinjau secara teratur

dan diperbaiki bila perlu. Perbaikan dan perawatan bangunan dan fasilitas

hendaklah dilakukan hati-hati agar kegiatan tersebut tidak mempengaruhi mutu

obat pasokan.

2.2.4 Peralatan

Peralatan untuk pembuatan obat hendaklah memiliki desain dan konstruksi

yang tepat, ukuran yang memadai serta ditempatkan dan dikualifikasi dengan

tepat, agar mutu obat terjamin sesuai desain serta seragam dari bets ke bets dan

untuk memudahkan pembersihan serta perawatan.


11


Peralatan hendaklah didesain dan dikonstruksi sesuai dengan tujuannya.

Permukaan peralatan yang bersentuhan dengan bahan awal, produk antara atau

produk jadi tidak boleh menimbulkan reaksi, adisi atau absorbsi yang dapat

mempengaruhi identitas, mutu atau kemurnian di luar batas yang ditentukan.

Bahan yang diperlukan untuk pengoperasian alat khusus misalnya pelumas atau

pendingin tidak boleh bersentuhan dengan bahan yang sedang diolah sehingga

tidak mempengaruhi identitas, mutu atau kemurnian bahan awal, produk antara

ataupun produk jadi. Peralatan tidak boleh merusak produk akibat katup bocor

tetesan pelumas dan hal sejenis atau karena perbaikan, perawatan, modifikasi dan

adaptasi yang tidak tepat. Peralatan hendaklah didesain sedemikian rupa agar

mudah dibersihkan. Pembersihan peralatan dilakukan sesuai dengan prosedur

tertulis yang rinci serta disimpan dalam keadaan bersih dan kering. Peralatan

hendaklah dirawat sesuai jadwal untuk mencegah malfungsi atau pencemaran

yang dapat mempengaruhi identitas, mutu atau kemurnian produk.

2.2.5 Sanitasi dan Higiene

Tingkat sanitasi dan higiene yang tinggi hendaklah diterapkan pada setiap

aspek pembuatan obat. Ruang lingkup sanitasi dan higiene meliputi personil,

bangunan, peralatan dan perlengkapan, bahan produksi serta wadahnya, dan

segala sesuatu yang dapat menjadi sumber pencemaran produk. Sumber

pencemaran potensial harus dihilangkan melalui suatu program sanitasi dan

higiene yang menyeluruh dan terpadu. Sanitasi dan higiene yang diatur dalam

pedoman CPOB terbaru adalah terhadap personalia, bangunan dan peralatan.

Prosedur sanitasi dan higiene hendaklah divalidasi dan dievaluasi secara berkala

untuk cukup efektif dan selalu memenuhi persyaratan.

2.2.6 Produksi

Produksi hendaklah dilaksanakan dengan mengikuti prosedur yang telah

ditetapkan dan memenuhi ketentuan CPOB yang senantiasa menjamin bahwa

produk yang dihasilkan memenuhi ketentuan izin pembuatan dan izin edar

(registrasi). Mutu suatu obat tidak hanya ditentukan oleh hasil analisis terhadap

produk akhir melainkan juga oleh mutu yang dibangun selama tahapan proses


12


produksi (built in quality) sejak pemilihan bahan awal, penimbangan, proses

produksi personalia, bangunan, peralatan kebersihan, dan higiene sampai dengan

pengemasan.

Produksi hendaklah dilakukan dan diawasi oleh personel yang kompeten.

Prosedur produksi dibuat oleh penanggung jawab produksi bersama dengan

penanggung jawab pengawasan mutu yang dapat menjamin obat yang dihasilkan

memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan. Prosedur kerja standar hendaklah

tertulis, mudah dipahami dan dipatuhi oleh karyawan produksi, serta

didokumentasikan. Dokumentasi setiap langkah dilakukan dengan cermat, tepat

dan ditangani oleh karyawan yang melaksanakan tugas.

2.2.7 Pengawasan Mutu

Pengawasan mutu merupakan bagian yang esensial dari Cara Pembuatan

Obat yang Baik (CPOB) untuk memberikan kepastian bahwa produk secara

konsisten mempunyai mutu yang sesuai dengan tujuan pemakaiannya.

Keterlibatan dan komitmen semua pihak yang berkepentingan pada semua tahap

merupakan keharusan untuk mencapai sasaran mutu mulai dari awal pembuatan

sampai kepada distribusi produk jadi. Pengawasan mutu tidak terbatas pada

kegiatan laboratorium, tetapi juga harus terlibat dalam semua keputusan yang

terkait dengan mutu produk. Ketidaktergantungan pengawasan mutu dari produksi

dianggap hal yang fundamental agar pengawasan mutu dapat melakukan kegiatan

dengan memuaskan. Tiap pemegang izin pembuatan harus mempunyai bagian

pengawasan mutu. Bagian ini harus independen dari bagian lain dan berada di

bawah tanggung jawab dan wewenang seorang dengan kualifikasi dan

pengalaman yang sesuai, yang membawahi satu atau beberapa laboratorium.

Sarana yang memadai harus tersedia untuk memastikan bahwa segala kegiatan

pengawasan mutu dilaksanakan dengan efektif dan dapat diandalkan.

Pengawasan mutu hendaklah mencakup semua kegiatan analisis yang

dilakukan di laboratorium, termasuk pengambilan sampel, pemeriksaan, dan

pengujian bahan awal, produk antara, produk ruahan, dan produk jadi. Kegiatan

ini mencakup juga uji stabilitas, program pemantauan lingkungan, pengujian yang


13


dilakukan dalam rangka validasi, penanganan sampel pertinggal, menyusun dan

memperbaharui spesifikasi bahan dan produk serta metode pengujiannya.

Dokumentasi dan prosedur pelulusan yang diterapkan bagian pengawasan

mutu hendaklah menjamin bahwa pengujian yang diperlukan telah dilakukan

sebelum bahan digunakan dalam produksi dan produk disetujui sebelum

didistribusikan. Personel pengawasan mutu hendaklah memiliki akses ke area

produksi untuk pengambilan sampel dan penyelidikan yang diperlukan. Personel,

bangunan dan fasilitas, serta peralatan laboratorium hendaklah sesuai untuk segala

jenis tugas yang ditentukan dan skala kegiatan pembuatan obat.

2.2.8 Inspeksi Diri dan Audit Mutu

Tujuan inspeksi diri adalah untuk mengevaluasi apakah semua aspek

poduksi dan pengawasan mutu industri farmasi memenuhi ketentuan CPOB.

Program inspeksi diri hendaklah dirancang untuk mendeteksi kelemahan dalam

pelaksanaan CPOB dan untuk menetapkan tindakan perbaikan yang diperlukan.

Inspeksi diri hendaklah dilakukan secara independen dan rinci oleh petugas yang

kompeten dari perusahaan. Ada manfaatnya juga bila menggunakan auditor luar

yang independen. Inspeksi diri hendaklah dilakukan secara rutin dan di samping

itu, pada situasi khusus, misalnya dalam hal terjadi penarikan kembali obat jadi

atau terjadi penolakan yang berulang. Semua saran untuk tindakan perbaikan

supaya dilaksanakan. Prosedur dan catatan inspeksi diri hendaklah

didokumentasikan dan dibuat program tindak lanjut yang efektif.

Pada aspek–aspek inspeksi diri hendaklah dibuat daftar periksa inspeksi

diri yang menyajikan standar persyaratan minimal dan seragam. Daftar periksa

inspeksi diri ini hendaklah mengandung pertanyaan mengenai ketentuan CPOB

yang meliputi personalia, bangunan termasuk fasilitas untuk personil, perawatan

bangunan dan peralatan, penyimpanan bahan awal, bahan pengemas dan obat jadi,

peralatan, pengolahan dan pengawasan selama proses, pengawasan mutu,

dokumentasi, sanitasi dan higiene, program validasi dan revalidasi, kalibrasi alat

atau sistem pengukuran, prosedur penarikan kembali obat jadi, penanganan

keluhan, pengawasan label dan hasil inspeksi diri sebelumnya dan tindakan

perbaikan.


14


Inspeksi diri dapat dilakukan oleh tiap bagian sesuai kebutuhan pabrik,

namun inspeksi diri yang dilaksanakan secara menyeluruh hendaklah

dilaksanakan minimal satu kali dalam setahun. Frekuensi inspeksi diri hendaklah

tertulis dalam prosedur tetap inspeksi diri. Penyelenggaraan audit mutu berguna

sebagai pelengkap inspeksi diri. Audit mutu meliputi pemeriksaan dan penilaian

semua atau sebagian dari sistem manajemen mutu dengan tujuan spesifik untuk

meningkatkan mutu. Audit mutu umumnya dilaksanakan oleh spesialis dari luar

atau independen atau tim yang dibentuk khusus untuk hal ini oleh manajemen

perusahaan. Audit mutu juga dapat diperluas terhadap pemasok dan penerima

kontrak.

2.2.9 Penanganan Keluhan Terhadap Produk, Penarikan Kembali Produk, dan Produk Kembalian

Keluhan terhadap obat dan laporan keluhan dapat menyangkut mutu, efek

samping yang merugikan atau masalah efek terapetik. Semua keluhan dan laporan

keluhan hendaklah diteliti dan dievaluasi dengan cermat, kemudian diambil tindak

lanjut yang sesuai dan dibuatkan laporan. Penarikan kembali obat jadi dapat

berupa penarikan kembali satu atau beberapa bets atau seluruh obat jadi tertentu

dari semua mata rantai distribusi. Penarikan kembali dilakukan apabila ditemukan

adanya produk yang tidak memenuhi persyaratan mutu atau atas dasar

pertimbangan adanya efek samping yang tidak diperhitungkan yang merugikan

kesehatan. Penarikan produk dari peredaran dapat mengakibatkan penundaan atau

penghentian pembuatan obat tersebut.

Obat kembalian adalah obat jadi yang telah beredar, yang kemudian

dikembalikan ke pabrik karena adanya keluhan, kerusakan, kadaluwarsa, masalah

keabsahan atau sebab lain mengenai kondisi obat, wadah atau kemasan sehingga

menimbulkan keraguan akan keamanan, identitas, mutu dan jumlah obat yang

bersangkutan.

Industri farmasi hendaklah menyiapkan prosedur untuk penahanan,

penyelidikan dan pengujian produk kembalian serta pengambilan keputusan

apakah produk kembalian dapat diproses ulang atau harus dimusnahkan setelah

dilakukan evaluasi secara kritis. Produk kembalian yang tidak dapat diolah ulang

hendaklah dimusnahkan. Prosedur pemusnahan bahan atau pemusnahan produk


15


harus disiapkan dan mencakup tindakan pencegahan terhadap pencemaran

lingkungan dan penyalahgunaan bahan atau produk oleh orang yang tidak

mempunyai wewenang.

2.2.10 Dokumentasi

Dokumentasi adalah bagian dari sistem informasi manajemen dan

merupakan bagian yang esensial dari pemastian mutu. Dokumentasi yang jelas

adalah fundamental untuk memastikan bahwa tiap personel menerima uraian

tugas yang relevan secara jelas dan rinci sehingga memperkecil risiko terjadinya

kekeliruan yang biasanya timbul karena hanya mengandalkan komunikasi lisan.

Spesifikasi, dokumen produksi induk/formula pembuatan, prosedur, metode dan

instruksi, laporan dan catatan harus bebas dari kekeliruan dan tersedia secara

tertulis.

2.2.11 Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak

Pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak harus dibuat secara benar,

disetujui dan dikendalikan untuk menghindari kesalahpahaman yang dapat

menyebabkan produk atau pekerjaan dengan mutu yang tidak memuaskan.

Kontrak tertulis antara pemberi kontrak dan penerima kontrak harus dibuat secara

jelas menentukan tanggung jawab dan kewajiban masing-masing pihak. Kontrak

harus menyatakan secara jelas prosedur pelulusan tiap bets produk untuk

diedarkan yang menjadi tanggung jawab penuh kepala bagian Manajemen Mutu

(Pemastian Mutu). Kontrak tertulis harus dibuat meliputi pembuatan dan/atau

analisis obat yang dikontrakkan dan semua pengaturan teknis terkait. Semua

pengaturan untuk pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak termasuk

perubahan dalam pengaturan teknis atau pengaturan lain hendaklah sesuai dengan

izin edar untuk produk yang bersangkutan. Kontrak hendaklah mengizinkan

pemberi kontrak untuk mengaudit sarana dari penerima kontrak. Pelulusan akhir

dalam analisis berdasarkan kontrak harus diberikan oleh kepala bagian

manajemen mutu (pemastian mutu) pemberi kontrak.


16


2.2.12 Kualifikasi dan Validasi

CPOB mensyaratkan industri farmasi untuk mengidentifikasi validasi yang

diperlukan sebagai bukti pengendalian terhadap aspek kritis dari kegiatan yang

dilakukan. Perubahan signifikan terhadap fasilitas, peralatan dan proses yang

dapat mempengaruhi mutu produk hendaklah divalidasi. Pendekatan dengan

kajian risiko hendaklah digunakan untuk menentukan ruang lingkup dan cakupan

validasi.

Seluruh kegiatan validasi hendaklah direncanakan. Unsur utama program

validasi hendaklah dirinci dengan jelas dan didokumentasikan di dalam Rencana

Induk Validasi (RIV) atau dokumen setara. RIV hendaklah merupakan dokumen

yang singkat, tepat dan jelas. RIV hendaklah mencakup sekurang-kurangnya data

sebagai berikut: kebijakan validasi; struktur organisasi kegiatan validasi;

ringkasan fasilitas, sistem, peralatan dan proses yang akan divalidasi; format

dokumen: format protokol dan laporan validasi, perencanaan dan jadwal

pelaksanaan; pengendalian perubahan; dan acuan dokumen yang digunakan.

Protokol validasi hendaklah merinci langkah kritis dan kriteria

penerimaan. Laporan harus dibuat mengacu pada protokol kualifikasi dan/atau

protokol validasi dan memuat ringkasan hasil yang diperoleh, tanggapan terhadap

penyimpangan yang terjadi, kesimpulan dan rekomendasi perbaikan. Tiap

perubahan terhadap rencana yang ditetapkan dalam protokol hendaklah

didokumentasikan dengan pertimbangan yang sesuai.



BAB 3TINJAUAN KHUSUS

PT. FERRON PAR PHARMACEUTICALS

3.1 Sejarah PT.. Ferron Par Pharmaceuticals

PT.. Ferron Par Pharmaceuticals (FPP) merupakan perusahaan farmasi

yang tergabung dalam Grup Dexa Medica. Sejak didirikan pada tanggal 27

September 1970 oleh Rudy Soetikno, Hetty Soetikno, dan Lydia Siptiani Dexa

Medica telah tumbuh menjadi salah satu industri besar farmasi di Indonesia.

Perkembangan ini dan tuntutan globalisasi perindustrian, membuat PT. Dexa

Medica membutuhkan fasilitas manufaktur baru dengan kemampuan

memproduksi bentuk-bentuk sediaan farmasi yang lebih kompleks dibawah

operasional perusahaan yang berbeda. FPP berdiri secara inkorporasi di bawah

hukum pada 5 Desember 1994 dan proses operasionalnya dimulai sebagai

perusahaan pemasaran pada 24 Januari 2001. Pembangunan FPP direncanakan

pada bulan Juli 2000, mulai dibangun pada Oktober 2000 dan selesai dibangun

pada bulan Juli 2002, dan mulai menjalankan proses produksi.

Produk yang diproduksi adalah produk PT. Dexa Medica, produk

perusahaan lain yang melakukan toll in, serta produk FPP sendiri. Distribusi

dilakukan oleh PT. Anugrah Argon Medica (PT. AAM), sebuah perusahaan

distribusi yang juga tergabung dalam Dexa Medica Group. Perusahaan lain yang

juga tergabung dalam Dexa Medica Group yaitu Equilab yang merupakan

laboratorium BABE (Bioavaibility and Bioequivalent), Inmark yang bergerak

dalam penyediaan jasa Medical Representative dan DLBS (Dexa Labolatory and

Biomolecule Science) yang berperan dalam riset produk biomolekul dan vaksin.

FPP mempunyai motto yaitu Inovasi (Innovation), Kualitas (Quality), dan

Pelayanan (Care), dan dengan moto ini FPP telah mampu memproduksi berbagai

sediaan farmasi dan menerapkan strategi diferensiasi segmen terapetik dengan

pengelompokan produknya menjadi 5 kategori yaitu Opta (sediaan farmasi untuk

mata), Derma (sediaan farmasi untuk kulit), Oncology (sediaan farmasi untuk

penyakit kanker), serta Kualita dan Inova yang merupakan produk-produk

campuran obat lainnya selain 3 kategori tersebut yaitu kardiovaskular,


18


antineoplastik, antidiabetes, analgesik dan vitamin.

FPP mempunyai logo berwarna merah berbentuk segitiga seperti gambar

di bawah ini.

Gambar 3.1. Logo PT. Ferron Par Pharmaceuticals

Pada logo tersebut terdapat tulisan “fe” dalam segitiga merah yang merupakan

simbolisasi dari unsur ferrum (besi), asal nama “Ferron”. Besi merupakan salah

satu unsur penting dalam kehidupan, karenanya diharapkan FPP memiliki sifat

yang sama dengan besi dalam hal kekuatan, kegunaan dan keberadaannya. Kata

“Par” berasal dari istilah dalam olah raga golf yang berarti target yang harus

dicapai. Oleh karena itu kata “Par” menunjukkan bahwa perusahaan selalu

berusaha untuk memenuhi standar yang telah ditetapkan baik dalam hal kualitas

produk maupun dalam hal praktek bisnisnya. Sedangkan “Pharmaceuticals”

menunjukkan bahwa perusahaan ini bergerak di bidang industri farmasi.

Pada 7 November 2002, FPP berhasil memperoleh sertifikasi CPOB dan

pada 14 Mei 2003 mendapatkan sertifikat ISO 9001 edisi tahun 2000

(Resertifikasi pada tanggal 17-19 Mei 2006). ISO 9000 bukan merupakan suatu

standar produk, tetapi merupakan sistem standar manajemen dalam menghasilkan

suatu produk. Daftar sertifikat CPOB FPP dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Selain itu, FPP berhasil memperoleh sertifikat GMP dari UK-MHRA

(United Kingdom Medicine and Healthcare Product Regulatory) pada tahun 2008.

UK-MHRA merupakan lembaga yang bertanggung jawab memantau keamanan,

kualitas dan efektivitas obat-obatan yang dipasarkan di Inggris. Sertifikasi oleh

Australia diberikan kepada FPP oleh TGA dari Department Of Health And

Ageing, Therapeutic Goods Administration, khususnya untuk lini solida di FPP

pada tanggal 15 Agustus 2009. Pada tanggal 15 Juni 2010 diperoleh serifikat

Zentrale Arzneimitteluberwachung Bayern (ZAB) dari Bavarian, Bayern suatu

badan yang berwenang dalam peredaran obat di Jerman untuk produk freeze dry

Vancomycin lyomark yang diproduksi di lini steril FPP. Oleh karena berbagai


19


sertifika yang dimiliknya, FPP telah berhasil menembus pasar Inggris, Jerman,

Afrika (Nigeria), dan Asia (Kamboja, Filipina, Vietnam, Srilanka, Hongkong).

Daftar sertifikat MHRA FPP dapat dilihat pada Tabel 3.2.

3.2 Visi dan Misi

3.2.1 Visi

Perusahaan ini mempunyai visi untuk menjadi perusahaan terkemuka

dengan tekad memberikan nilai tambah yang tinggi bagi setiap pelanggan dan

para stakeholder dengan :

a. Produk inovatif dan berkualitas tinggi

b. Pelayanan yang unggul melalui proses yang efektif dan efisien

c. Penyempurnaan yang berkesinambungan

Demi menciPT.akan kesehatan bagi semua di tingkat nasional, regional

maupun global.

3.2.2 Misi

Untuk mewujudkan visi tersebut, FPP mempunyai misi untuk

memantapkan kapasitas dan kompetensi untuk berperan dalam meningkatkan

kualitas pelayanan kesehatan, melalui :

a. Inovasi dalam produk dan proses

b. Perbaikan berkesinambungan untuk kepentingan stake holder

c. Produk dan layanan bernilai tambah bagi pelanggan

d. Kemitraan regional dan global demi pertumbuhan dan eksistensi.

Dalam menerapkan visi dan misi perusahaan, FPP menerapkan 5R yaitu

Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, dan Rajin. Hal ini bertujuan untuk meningkatkan

efisiensi kerja, produktivitas, kualitas kerja, peningkatan moral, disiplin kerja, dan

kenyamanan kerja. Selain itu juga terdapat program Ferron Suggestion System

(FeSS) yang merupakan sarana bagi para karyawan Ferron dalam menyampaikan

ide-ide kreatif dan saran untuk kemajuan Ferron. Ide dan saran dari para karyawan

disampaikan ke komite saran dan kemudian dilombakan tiap 3 bulanan / tahunan.

Dengan adanya program ini, diharapkan karyawan dapat ikut berpartisipasi secara

aktif dalam perkembangan Ferron.


20


3.3 Lokasi dan Tata Letak Bangunan

FPP terletak di Jababeka Industrial Estate I, kawasan industri 40 km

sebelah Timur Jakarta. Alamat FPP yaitu di Jalan Jababeka VI, Blok J No 2-3,

Cikarang, Jawa Barat. Bagian pemasaran FPP dan kantor pusat FPP berada di

Titan Center, lantai 7, Jalan Boulevard Bintaro Blok B7/B1 No. 05, Bintaro Jaya

Sektor 7, Tangerang. FPP dibangun di atas tanah seluas 1,05 hektar, dengan lantai

ruangan seluas 13.150 m2 dan 20 % dari lahan tersebut dialokasikan untuk future

extension yang terletak di sebelah selatan pabrik. Denah lokasi Ferron Cikarang

Plant dapat dilihat pada Gambar 3.2.

3.4 Batas-Batas Ferron Cikarang Plant

Batas-batas Ferron Cikarang Plant (FCP) adalah :

a. Sebelah kiri (Utara) : berbatasan dengan Pabrik PT. Byung Hwa (komponen

elektrik)

b. Sebelah depan (Timur) : berbatasan dengan jalan utama kawasan industri

(Jababeka VI)

c. Sebelah kanan (Selatan) : berbatasan dengan tanah kosong dan sebagian

gudang CV Echo (Technical spare part)

d. Sebelah belakang (Barat) : berbatasan dengan daerah pemukiman umum yang

berjarak 3 m dari pagar yang ada di sekeliling pabrik.

3.5 Sistem Managerial PT.. Ferron Par Pharmaceuticals

Ferron Integrated System (FIS) merupakan sistem yang meregulasi semua

aspek bisnis dan operasional kegiatan pengembangan, produksi dan pemasaran

produk-produk farmasi PT.. Ferron Par Pharmaceuticals. Sebagai sistem integrasi

utama, FIS mengakomodasikan kebutuhan dan standar yang diadopsi oleh

perusahaan. Standar utama yang saat ini diadopsi oleh perusahaan adalah CPOB

dan ISO 9001:2000 (Quality Management Sistem).

Struktur dokumentasi dalam FIS adalah sebagai berikut:

a. Ferron Integrated System Manual (FIS Manual)

FIS manual berisi kebijakan perusahaan, keseluruhan sistem bisnis, ruang


21


lingkup dan juga ringkasan dari prosedur.

b. Prosedur

Dalam prosedur dijelaskan mengenai deskripsi detail mengenai langkah yang

harus diambil dalam pelaksanaan kegiatan perusahaan. Pihak terkait, hubungan

antar prosedur dan departemen lain dalam perusahaan dan juga laporan yang

relevan dibuat dalam bentuk grafik alur proses. Dalam prosedur dicantumkan

pula referensi standar yang diacu oleh FPP, yaitu Asean GMP 1996 dan ISO

9001:2000. Meskipun demikian dapat digunakan standar lain dalam kondisi

tertentu bila dibutuhkan.

c. Dokumen pendukung

Dokumen pendukung terdiri dari instruksi kerja, standar operasional dan form

yang dibutuhkan untuk melakukan kegiatan tertentu.

d. Record

Record terdiri dari form yang telah diisi, label dan sampel tertinggal, grafik,

dan catatan lain yang menyediakan bukti bahwa sistem telah dilaksanakan

secara benar dan efektif.

3.6 Personalia

FPP dipimpin oleh seorang managing director yang bertanggungjawab

secara langsung kepada Coorporate Managing Director. Gambar struktur

organisasi umum FPP dapat dilihat di Lampiran 1.

3.6.1 Departemen Pemasaran (Marketing Departement)

Departemen ini dipimpin oleh seorang kepala pemasaran dan penjualan

(Head of Marketing and Sales). Departemen ini menangani pemasaran produk

yang telah diproduksi. Kepala pemasaran dan penjualan membawahi marketing

support manager, bussiness unit manager OPT.a, bussines unit manager Derma,

marketing manager Kualita, marketing manager Inova dan bussiness unit

manager Onco.

Dasar dari proses pemasaran melibatkan tiga hal, yaitu rencana pemasaran

dan manajemen strategi, perencanaan dan kontrol penjualan, dan aktivitas

pendukung pemasaran.


22


3.6.2 Departemen Sistem dan Perencanaan (System and Planning Departement)

Departemen ini dipimpin oleh System and Planning Manager, yang

membawahi Toll Manufacturing Officer, PPIC Officer, System Development

Officer, dan Sytem Analyst. Struktur organisasi departemen sistem dan

perencenaan dapat dilihat pada Lampiran 2. Departemen sistem dan perencanaan

memberikan laporan secara langsung kepada manajemen puncak untuk

memastikan bahwa Ferron Integrated System telah dilaksanakan dengan baik.

Dengan demikian Manajer Sistem dan Perencanaan berperan sebagai System

Management Representative.

SDO bertanggungjawab terhadap pengendalian dokumen, pengendalian

proses, improvement dan memastikan agar semua dokumen standar FPP

terkendali. Bagian SDO juga melakukan pengendalian proses dengan melakukan

internal audit dan monitoring Balanced Score Card (BSC) atau target kerja.

Bagian SDO juga mendapat tugas untuk mengolah quisioner dari customer supaya

tidak terjadi konflik kepentingan pada bagian pemasaran. Sedangkan PPIC

memiliki 3 tugas utama yang dapat disingkat IPC, yaitu I (inventory), P

(Production Planning) dan C (Capacity Planning). Peran PPIC dalam Inventory

yaitu menjaga agar level persediaan tidak terlalu berlebihan maupun kekurangan,

sebab kelebihan stock dapat menjadi beban. Perencanaan produksi oleh PPIC

dibuat melalui penyusunan MPS (Master Production Schedule). Pembuatan MPS

berdasarkan atas ROFO (Rolling Forecast) yang dibuat tiap 6 bulan sekali. PPIC

juga bertugas untuk memperkirakan kapasitas produksi yang mampu dilaksanakan

oleh perusahaan. Bila ternyata kapasitas perusahaan tidak mampu mengcover

kebutuhan produksi, dapat dilakukan toll out.

3.6.3 Departemen Pembelian (Purchasing Departement)

Departemen ini dipimpin oleh seorang manajer (Purchasing Manager).

Departemen pembelian dibagi menjadi dua, yakni procurement dan pembelian

umum. Procurement mencakup pembelian material produksi (bahan baku dan

bahan kemas) serta barang jadi. Pembelian barang-barang yang tidak terkait atau

tidak terkait secara langsung dengan produk dilakukan oleh bagian pembelian


23


umum. Bagian procurement bertujuan untuk memastikan bahwa material yang

dibeli berkualitas dan memiliki harga yang kompetitif. Kegiatan di bagian ini

antara lain kualifikasi supplier untuk mengidentifikasi, memilih dan mengevaluasi

supplier. Secara periodik dilakukan evaluasi performa supplier. Supplier dinilai

berdasarkan reliabilitas (harga, ketepatan waktu dalam pengiriman, ketersediaan

barang) dan perjanjian kerjasama. Pembelian dilakukan menggunakan Purchase

Order yang dibuat berdasarkan daftar Permintaan (Purchase Requisition/PR).

Daftar permintaan ini disusun berdasarkan Material Requirement Planning.

3.6.4 Departemen Pabrik (Factory Departement)

Departemen Pabrik dipimpin oleh seorang Manajer Pabrik yang

membawahi tiga bagian, yaitu Produksi, Teknik, dan Gudang. Bagian Produksi

dipimpin oleh seorang manajer produksi yang membawahi supervisor di setiap

lini produksi. Proses manufaktur dan pengemasan adalah aktivitas harian utama

yang dilakukan pada departemen produksi, sementara kajian mengenai kinerja

produksi dilakukan setiap tiga bulan sekali. Pengemasan merupakan proses

dimana produk ruahan atau produk dikemas dalam kemasan primer dan sekunder

sehingga menjadi produk akhir yang akan dipasarkan. Dalam proses ini perlu

dipastikan bahwa semua label, nomor batch dan semua penandaan lain yang

diperlukan telah disertakan dengan baik. Perlu dihindari juga kejadian seperti

salah label atau tidak terpasangnya label.

3.6.5 Departemen Quality (Quality Departement)

Bagian Quality berperan dalam pemeriksaan bahan awal, pemeriksaan

proses produksi, pemeriksaan produk ruahan, dan pemeriksaan produk jadi.

Departemen Quality bertanggung jawab untuk memastikan bahwa bahan, produk,

dan metode dalam proses produksinya telah memenuhi kriteria yang ditentukan

sehingga hasilnya dapat memenuhi persyaratan yang ditentukan secara konsisten.

Kualitas suatu produk dipengaruhi oleh banyak faktor, antara lain

kualitas bahan baku, personel, bangunan, peralatan, metode dan keseluruhan

proses produksi. Departemen Quality memastikan bahwa semua hal yang dapat

mempengaruhi kualitas produk bahan, telah memenuhi kriteria yang telah


24


ditentukan sehingga hasilnya dapat memenuhi persyaratan yang telah ditentukan

secara konsisten. Departemen Quality dipimpin oleh Quality Manager dan dibagi

menjadi 6 bagian yakni Validation, Internal Quality Audit (IQA), Post Production

and Quality Monitoring (PPQM), Quality Chemical Laboratory, Quality

Microbiology Laboratory dan In Process Control (IPC). Gambar struktur

organisasi FPP bagian quality dapat dilihat pada Lampiran 3.

3.6.5.1 Bagian Validasi

Bagian validasi dikoordinasi oleh manajer validasi dalam rangka

memastikan terlaksananya prinsip-prinsip CPOB yang ditetapkan dalam proses

produksi di industri farmasi. Tanggung jawab bagian validasi terangkum dalam

Validation Master Plan (VMP). Ruang lingkup dari VMP ini antara lain :

a. Kualifikasi

Kualifikasi adalah kegiatan untuk memastikan bahwa fasilitas/mesin/ peralatan/

ruangan memenuhi spesifikasi yang ditetapkan.

b. Kalibrasi

Kalibrasi adalah kegiatan untuk memastikan bahwa pembacaan alat ukur yang

terdapat pada mesin, instrumen, dan fasilitas lainnya, dibandingkan dengan alat

ukur standar, masih dalam rentang kriteria penerimaan. Pelaksanaan kalibrasi

di FPP ada yang kalibrasi secara internal dan eksternal. Jadwal kalibrasi

tahunan dikeluarkan setiap awal tahun yang memuat daftar alat ukur dan

frekuensi pengujian. Jadwal dibuat oleh Validation Manager dan disetujui oleh

Quality Manager.

c. Validasi pembersihan

Validasi pembersihan adalah kegiatan untuk memastikan proses pembersihan

perlatan yang kontak langsung dengan produk berlangsung secara efektif

sehingga tidak mendatangkan kontaminasi kimia maupun mikroba untuk

produksi berikutnya.

d. Validasi proses

Validasi proses adalah kegiatan untuk memastikan bahwa proses oPT.imasi dan

validasi proses produksi suatu produk dapat menghasilkan parameter-parameter

proses produksi yang sesuai sehingga diperoleh suatu proses produksi yang


25


efisien, efektif dan memenuhi aspek kesesuain mesin serta secara konsisten

menghasilkan produk yang memenuhi standar yang ditetapkan. Ruang lingkup

validasi proses mulai dari review protocol sampai dengan tersedianya draft MI

final. Validasi ini diterapkan untuk proses oPT.imasi dan validasi produk yang

pertama kali diproduksi dalam skala produksi maupun produk existing yang

mengalami perubahan proses dan atau perubahan formula termasuk yang

disebabkan karena toll manufacturing.

e. Media Fill

Media fill adalah kegiatan untuk konfirmasi apakah proses filling dan

lingkungan dimana proses terjadi memenuhi persyaratan steril dan asePT.ik.

Proses media fill harus benar-benar menstimulasikan proses produksi asePT.ik

rutin yang dilaksanakan di produksi. Media fill harus mewakili situasi worst

case dengan mempertimbangkan volume ampul/vial, kecepatan filling, dan

semua intervensi yang mungkin terjadi pada saat proses produksi rutin. Media

fill mewakili proses dari masing-masing shift, hal ini dapat dilaksanakan

bergantian pada saat media fill periodik.

3.6.5.2. Bagian Internal Quality Audit (IQA).

Bagian IQA bertanggung jawab terhadap pelaksanaan quality audit

internal dan inspeksi diri bagi semua departemen yang bertujuan untuk menjamin

keefektivan sistem mutu dan perbaikan yang kontinu, sehingga dipastikan bahwa

GMP telah diaplikasikan secara menyeluruh di FPP. Selain itu, IQA juga

bertanggung jawab terhadap quality audit pada vendor eksternal (supplier). Ada

dua tingkat audit internal dalam FPP yaitu:

a. Audit internal periodik: dilakukan 2 kali setahun, meliputi audit terhadap

sistem quality, dokumentasi secara umum, dan kebersihan (5R), dilakukan

oleh tim auditor yang telah terlatih.

b. Inspeksi acak (On the spot random inspection) atau inspeksi diri. Inspeksi ini

meliputi pemeriksaan mutu pada tempat-tempat tertentu yang berhubungan

dengan kerja bagian Quality.

Hasil audit internal dirangkum dalam sebuah laporan dan disimpan

dalam CAPA (Corrective Action dan Preventive Action) untuk menjamin


26


bahwa tindakan pencegahan dan perbaikan dilakukan secara efektif sehingga

dapat meminimalisir potensi timbulnya permasalahan. Bagian IQA

bertanggung jawab terhadap koordinasi tindak lanjut CAPA.

3.6.5.3. Bagian Post Production and Quality Monitoring (PPQM)

Bagian ini dipimpin oleh supervisor PPQM yang memiliki peran utama

untuk memastikan bahwa produk yang diproduksi oleh perusahaan telah

memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan mulai dari saat produksi sampai

produk kadaluarsa. PPQM supervisor bertanggung jawab atas hal sebagai berikut :

a. Terjaganya mutu produk perusahaan yang beredar sehingga memenuhi

spesifikasi mutu seperti yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

b. Tersedianya laporan evaluasi dan hasil kegiatan sesuai waktu, akurasi laporan

dan format yang telah ditetapkan.

c. Bagian PPQM bertanggung jawab dalam hal pemerikasaan dan penyimpanan

batch record, dan released produk selama proses produksi sampai siap

didistribusikan. PPQM juga bertanggung jawab pada released produk antara

apakah dapat diproses lanjut dan merekomendasikan released produk jadi

apakah dapat didistribusikan. Dasar released produk adalah hasil pemerikaaan

laboratorium yang menjelaskan apakah produk ini memenuhi pesyaratan atau

tidak. Jika produk memenuhi persyaratan maka akan ditempel label released

dan dapat diproses lebih lanjut. Untuk produk jadi dasar pelulusannya adalah

kelengkapan dokumen batch record. Selain batch record ada juga batch

deviation report/action request yaitu dokumen untuk produk-produk jadi yang

dalam proses produksinya terdapat penyimpangan-penyimpangan.

d. Penanganan recall, return dan komplain.

e. Penyimpanan retain sample yang disimpan dalam ruangan khusus dengan

lama penyimpanan sampai waktu ED + 1 tahun. Retain sample diambil dari

produksi dan berguna untuk mengontrol produk yang telah didistribusikan,

sehingga bila ada masalah bisa ditelusuri dari retain sample ini.

f. Pemantauan stabilitas obat dilakukan dengan cara pemeriksaan rutin

menggunakan program Quality Surveilance.

g. Pembuatan Annual Product Review (APR).


27


3.6.5.4 Bagian Laboratorium

Bagian laboratorium bertanggung jawab dalam release atau reject

material awal, barang setengah jadi, produk jadi dan sampel lain, melalui

pengujian secara fisik, kimia maupun mikrobiologi. Secara lebih rinci, tugas

bagian laboratorium, yaitu :

a. Release atau reject material awal untuk produksi.

b. Melakukan uji fisik, kimia dan mikrobiologi untuk bahan baku, produk antara,

produk ruahan, produk jadi dan sampel.

c. Menangani sampel pertinggal (retained sample) bahan baku.

Bagian laboratorium terdiri dari dua bagian, yaitu laboratorium kimia dan

mikrobiologi.

a. Laboratorium kimia

Aktivitas bagian ini adalah memastikan dan memeriksa kondisi produk-

produk perusahaan dimulai dari bahan baku, bahan kemas, produk setengah

jadi maupun pruduk jadi sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.

Bagian laboratorium kimia bertangggung jawab atas :

1) Tersedianya hasil analisa laboratorium yang akurat untuk produk-produk

perusahaan

2) Terlaksananya penerapan CPOB dan tertib administrasi di bagian

laboratorium

3) Tersedianya laporan evaluasi dan hasil kegiatan tepat waktu, akurasi

laporan dan format yang ditetapkan.

Cara penguijian yang dilakukan oleh laboratorium kimia berdasar pada

dokumen testing method yang dikeluarkan R&D. Dokumen testing method

tersebut dibuat berdasrkan standar Farmakope Indonesia atau standar lain

yang dijadikan rujukan seperti British Pharmacopoeia, USP, Japan

Pharmacopoeia, dan lain-lain. Laboratorium kimia juga membawahi petugas

sampling. Petugas sampling bertugas mengambil sampel bahan baku dan

bahan kemas di gudang untuk dianalisa oleh analis, yang hasil analisisnya

berupa Quality Order Result Report. Jika bahan memenuhi persyaratan yang

ditetapkan maka bahan tersebut diluluskan dan ditempeli label release,

sedangkan jika tidak memenuhi persyaratan maka bahan tersebut


28


ditolak/reject. Bahan yang telah disampling diberi label telah disampling dan

sisanya dikembalikan di gudang.

b. Laboratorium mikrobiologi

Bagian mikrobiologi bertanggung jawab terhadap analisis mikrobiologi

terutama untuk produk-produk steril dan produk lain yang memerlukan

analisis mikrobiologi. Laboratorium mikrobiologi di FPP terdiri dari ruang

gowning, ruang preparasi, ruang cuci, ruang uji potensi, ruang uji sterilitas,

ruang uji mikroba, dan ruang inkubasi. Ruang uji potensi digunakan untuk

menguji potensi potensi produk-produk yang mengandung antibiotik dan juga

untuk melakukan pengujian bioburden. Pada ruang ini terdapat biosafety

cabinet yang aliran udaranya dijaga agar tidak ada udara yang keluar maupun

masuk. Ruang uji sterilitas digunakan untuk menguji sterilitas dari

sediaansediaan steril seperti larutan infus, sediaan injeksi maupun tetes mata.

Sedangkan ruang uji mikroba digunakan untuk pengujian jumlah mikroba pada

produk.

3.6.5.5 Bagian In Process Control (IPC)

Pelaksanaam In Process Control (IPC), dibantu oleh bagian produksi.

Supervisor IPC membawahi petugas IPC. Petugas IPC bertanggung jawab untuk

memastikan terlaksananya proses produksi sesuai dengan prosedur tetap, dan

produk antara memenuhi spesifikasi-spesifikasi produk yang ditetapkan oleh

Research and Development (R&D).

IPC juga bertanggungjawab untuk melakukan inspeksi produk jadi, ruang

lingkupnya mencakup pemeriksaan 1 batch per hari di tiap lini untuk produk jadi

yang dikemas di FPP sebelum dilakukan proses SPHP (Slip Penyerahan Hasil

Produksi). Inspeksi hanya dilakukan pada kebenaran kemasan yang digunakan,

penandaan, jumlah dan kelengkapan isi. Selama inspeksi produk jadi seluruh

produk pada batch yang diperiksa masih berada di area kemas dan sampel

diserahkan kembali kepada bagian produksi.


29


3.6.6 Departemen Sumber Daya Manusia (Human and Resources Department/HRD)

Departemen SDM dipimpin oleh seorang HR manager, yang membawahi

HR manager (Marketing dan HO Elnusa) dan HR Manager (Factory dan HO

Cikarang). Departemen SDM bertanggung jawab menyeleksi, mengembangkan,

dan mempertahankan orang-orang dengan kualifikasi dan karakter yang tepat,

sesuai dengan pekerjaan yang ada dan dengan demikian menciPT.akan budaya

“Manusia Ferron” yang sejalan dengan visi dan misi perusahaan.

HRD juga bertanggung jawab dalam mengatur pelaksanaan medical check

up bagi para pekerja. HRD membawahi tiga bagian, yaitu bagian administrasi

personel, bagian pelatihan, dan bagian rekrutmen dan seleksi. Bagian administrasi

personel (Personel Administration) bertanggung jawab terhadap kegiatan

administrasi yang berhubungan dengan perubahan status karyawan, absensi,

perjalanan dinas dan dinas keluar, lembur, masuk kerja di luar jam kerja, cuti

tahunan, cuti hamil dan melahirkan, pengajuan pinjaman uang, pendaftaran

ASKES bagi karyawan, klaim kesehatan, penggajian karyawan, jamsostek, dan

pembuatan laporan bulanan. Bagian pelatihan (Training), bekerja sama dengan

bagian Quality bertanggung jawab untuk melaksanakan program pelatihan bagi

para staff dan karyawan. Bagian rekrutmen dan seleksi (Recruitment and

Selection) bertanggung jawab terhadap proses perekrutan dan seleksi karyawan

baru.

3.6.7 Departemen Keuangan dan Akunting (Finance and Accounting Departement)

Departemen Keuangan dan Akunting melingkupi semua proses pengaturan

sumber daya keuangan perusahaan untuk menghasilkan laporan keuangan. Tujuan

proses tersebut adalah untuk menjamin bahwa sumber daya keuangan diatur

secara efisien dan tersedia untuk mendukung proses operasional.

3.6.8 Departemen Urusan Umum (General Affair)

Departemen ini dipimpin oleh seorang manajer (General Affairs

Manager) yang membawahi EHS Officer, General Service Supervisor, dan

Housekeeping Supervisor. Departemen ini bertugas melakukan aktivitas-aktivitas


30


umum yang dibutuhkan untuk mendukung operasional perusahaan. Bagian ini

bertanggung jawab untuk memulai dan mengontrol kelompok aktivitas

manajemen aset yang mencakup kegiatan yang menjamin aset perusahaan

dipelihara dan dijaga dari kerusakan dan aktivitas pendukung operasional yaitu

aktivitas yang dilakukan untuk mendukung aktivitas operasional adalah aktivitas

yang berhubungan dengan penyediaan peralatan kantor, bagian resepsionis,

laundry, gardening dan janitory (bagian kebersihan), kantin dan fasilitas pekerja.

3.7 Bangunan dan Fasilitas FPP

3.7.1 Pembagian Ferron Cikarang Plant

Ferron Cikarang Plant merupakan bangunan monoblok yang terdiri dari 4

bagian, yaitu:

a. Kantor adminsitrasi perusahaan dan resepsionis gudang (office and warehouse reception area).

Kantor terletak di bagian depan bangunan dengan luas sekitar 1.210 m2 yang

dilengkapi dengan kantin, ruang rapat dan fasilitas pendukung lain. Gedung

lantai 1 bagian selatan adalah tempat bongkar muat yang berasal dari gudang

maupun yang akan masuk ke gudang. Sedangkan bagian utara merupakan

tempat penerimaan tamu dan kantor. Gedung lantai atas digunakan sepenuhnya

untuk kantor administrasi perusahaan.

b. Gudang.

Dengan luas area 2.748 m2, tinggi 12 m, dan dilengkapi dengan sistem rak

yang terdiri 7-8 tingkat, gudang mampu menampung hingga 4042 pallet.

Gudang terdiri dari 3 bagian, yaitu gudang sentral (suhu penyimpanan adalah

suhu kamar < 32o C), cool room (< 25 oC) dan cold storage (2-8o C).

c. Fasilitas produksi (area produksi/pabrik).

Bagian ini terletak di belakang gudang dan terdiri dari 3 lantai dengan setiap

lantainya dilengkapi dengan mezzanine, lantai tersendiri untuk mengakomodasi

panel-panel elektrik, Air Handling Unit (AHU), pompa, pipa-pipa air dan

saluran-saluran. Mezzanine dibuat untuk meminimalkan kontaminasi eksternal

ke dalam area produksi, selain itu dengan adanya mezzanine kegiatan perbaikan

kerusakan sistem pendukung produksi misalnya lampu, AC, dan peralatan lain

tidak mengganggu jalannya proses produksi. Lantai 1 dan 2 digunakan sebagai


31


area produksi, sementara laboratorium kontrol kualitas dan Research and

Development (R&D) terletak di lantai 3. Pusat penelitian ini merupakan

fasilitas bersama antara PT. Dexa Medica dan FPP. Area produksi ini juga

dilengkapi dengan ruang ganti dan kantin.

1) Lantai 1

Di lantai ini terdapat beberapa bagian, yaitu lini timbang, lini solida 1, lini

solida 2, dan lini likuida. Lini timbang terdiri dari ruang timbang dan

ruang antara. Lini solida 1 dan 2 terdiri dari ruang granulasi, coating,

cetak, kemas, In Process Control (IPC), ruang WIP (Work In Process), dan

ruang cuci alat. Lini likuida terdiri dari ruang mixing, filling, kemas, IPC,

ruang WIP (Work In Process), dan ruang cuci alat. Selain itu, di lantai satu

ini juga terdapat ruang ganti pakaian atau loker karyawan dan staff

dilengkapi dengan mushola, toilet, ruang minum, dan ruang P3K.

2) Lantai 2

Di lantai ini terdapat dua bagian, yaitu lini steril 1-semisolida dan steril 2

beserta area pengemasannya, terdiri dari ruang preparasi dan cuci wadah,

ruang oven dan autoklaf, destilator, ruang mixing, ruang filling, ruang

freeze dryer, tunnel, ruang WIP (Work In Process), dan IPC. Lantai ini

dilengkapi dengan fasilitas mushola, ruang minum, dan toilet.

3) Lantai 3

Di lantai ini, terdapat bagian Quality dan RnD, yang terdiri dari ruang staf

Quality, laboratorium kimia dan mikrobiologi, ruang staf RnD,

laboratorium RnD, gudang RnD, ruang produksi pilot plant, ruang rapat,

ruang penyimpanan retained sample dan batch record.. Di lantai ini juga

terdapat perpustakaan dan kantin serta dilengkapi dengan mushola, ruang

minum, dan toilet.

d. Area Utility

Area utility ini terletak pada bagian paling belakang area produksi dengan luas

1.090 m2. Bagian ini dibagi menjadi 2, yaitu indoor dan outdoor. Tangki

penampung air, tangki pengolahan limbah cair, pompa pemadam kebakaran,

dan chiller terletak pada bagian outdoor. Adapun boiler, generator listrik,

pompa air, oil free compressors (kompresor udara) terletak dalam ruangan


32


(mezzanine). Pada bagian ini juga terdapat fasilitas pengawasan atau

otomatisasi sistem pemurnian air secara RO-EDI (Reverse Osmosis-Electro

Deionizing).

3.7.2 Pembagian Ruangan (Zoning Area)

Area utama produksi PT. Ferron Par Pharmaceuticals dibagi menjadi 5

zona, yaitu :

a. Daerah Kelas E

Area ini merupakan area yang tidak dikendalikan (unclasiffied area) dengan

beberapa parameter tertentu yang dipantau. Termasuk di dalamnya adalah

laboratorium (suhu terkontrol), gudang (suhu terkontrol untuk cold storage

dan cool storage), ruang kemas sekunder, kantor, dan ruang teknik.

b. Daerah Kelas D

Daerah ini merupakan daerah manufacturing kelas 100.000, yang termasuk

ruang kelas D adalah ruang produksi produk non steril (lini solida 1, solida 2,

likuida), ruang pengemasan primer, ruang timbang, laboratorium

mikrobiologi, ruang sampling di gudang.

c. Daerah Kelas C

Daerah ini merupakan daerah kelas 10.000 yang digunakan untuk ruangan-

ruangan penimbangan untuk produk steril, ruang mixing untuk produk steril

di lini steril 2, background ruang filling di lini steril 1.

d. Daerah Kelas B

Daerah ini merupakan daerah kelas 100 sebagai background kelas A yang

digunakan untuk proses sterilisasi dan unloading produk di lini steril 2.

e. Daerah Kelas A

Daerah ini merupakan daerah kelas 100 yang digunakan untuk aseptic filling

sediaan steril dan area ini berada di bawah Laminar Air Flow (LAF).

3.8 Sanitasi dan Higiene

3.8.1 Higiene Personalia dan Keselamatan Kerja

Tiap personil baik karyawan maupun non karyawan yang masuk maupun

melewati area produksi FPP harus mengenakan seragam pakaian/gowning sesuai


33


dengan yang telah area masing-masing, yaitu black, grey dan white. Seragam

black terdiri sepatu black/ shoe cover dan atasan serta bawahan pakaian black.

Seragam grey terdiri dari pakaian grey (jumpsuit) dan sepatu grey/shoe cover,

dimana untuk mengenakan seragam grey, pakaian black dirangkap dengan

pakaian grey. Bila bekerja di white area, setelah masuk ruang antara, seragam

grey dilepas, dan seragam black dirangkap dengan seragam white steril. Setelah

itu mengenakan topi dan masker, dan sepatu diganti dengan sepatu white atau

menggunakan shoe cover. Setelah itu menggunakan sarung tangan steril,

kemudian dicuci dengan alkohol dan hibicet. Baju white area, topi, masker dan

shoe cover dicuci setiap selesai digunakan, dan disterilkan sebelum digunakan

kembali. Karyawan yang sakit harus melapor kepada atasan. Jika terdapat luka

terbuka, maka tidak boleh menangani bahan baku, obat setengah jadi dan obat

jadi. Jika menderita sakit menular tidak diperbolehkan masuk kerja hinggga

sembuh kembali. Proses medical check up ini dilakukan pada saat proses :

a. Recruitment

Saat karyawan diterima bekerja di perusahaan, dan dilakukan untuk menyeleksi

karyawan

b. Periodik

Dilakukan secara periodik dengan jadwal tertentu untuk mengevaluasi,

menyeleksi, memperbaiki, dan memastikan kelayakan kondisi kesehatan

karyawan dari waktu ke waktu (periodik) sesuai dengan standar kebutuhan

kondisi kesehatan dari pekerjaan yang menjadi tanggung jawabnya.

Pelaksanaan medical check-up secara periodik dibedakan berdasarkan jenis

pekerjaan, kondisi kesehatan yang dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan,

interaksi antar karyawan, tingkat resiko perubahan kondisi fisik dan tingkat

resiko terhadap kontaminasi produk.

3.8.2 Sanitasi Bangunan

3.8.2.1 Pembersihan Ruangan Produksi Untuk Area Black dan Grey

Peralatan yang digunakan untuk pembersihan harus dipastikan terlebih

dahulu dalam keadaan baik dan bersih, jika perlu diganti dengan yang baru.

Urutan pembersihan area, dibersihkan dulu area yang lebih bersih, lalu dilanjutkan


34


ke area yang lebih kotor. Setelah dibersihkan harus dilakukan pemeriksaan. Debu

atau kotoran yang ada di area dibersihkan dengan vacuum cleaner atau lap basah

jika perlu. Ruangan dikatakan bersih juka tidak terdapat sisa-sisa bahan

sebelumnya, lantai, dinding dan pintu bebas dari debu, (dipastikan dengan

pemeriksaan visual), jendela kaca mengkilap, tidak ada bekas tangan atau cairan

pembersih. Frekuensi pembersihan untuk langit-langit adalah setiap 1 bulan

sekali; dinding, lantai, jendela kaca dan pintu dilakukan setiap pergantian batch;

dan RAG (Return Air Grille) setiap satu bulan sekali.

Jika sudah bersih, supervisor/petugas (operator produksi yang telah

dilatih) akan memberikan tanda pelulusan kebersihan dengan membubuhkan tanda

tangan pada label bersih. Status kebersihan ruang produksi berlaku sampai dengan

3 hari setelah dinyatakan bersih. Jika lewat dari periode tersebut, dilakukan

pemeriksaan kebersihan ulang atau jika perlu dibersihkan ulang sebelum

digunakan.

3.8.2.2 Pembersihan Ruangan Produksi untuk Ruang Steril

Frekuensi program sanitasi ruang steril dilakukan setiap hari untuk ruang

filling yang akan dipakai. Permukaan meja, kursi, tirai plastik HEPA filter, pintu,

LAF, permukaan luar mesin, dinding dan lantai dibersihkan dengan lap kanebo

yang telah dibasahi dengan purified water. Kemudian diseka permukaan tersebut

dengan kanebo yang dibasahi hibicet 1%. Dinding dan lantai di pel dengan sponge

steril yang dibasahi dengan hibicet 1%. Cara yang sama digunakan untuk

membersihkan ruangan setiap minggunya (hari Senin) dimana pembersihan total

dilakukan ada seluruh ruang white area.

3.8.3 Sanitasi Peralatan

Pembersihan mesin dan peralatan produksi dilakukan dengan cara change

part dilepaskan dan dibersihkan secara terpisah. Setelah dibersihkan dilakukan

pemeriksaan adanya sisa bahan sebelumnya yang masih menempel pada

permukaan mesin atau alat. Mesin atau alat dikatakan bersih apabila permukaan

alat bebas dari debu, tidak terlihat sisa-sisa bahan sebelumnya, tidak terlihat sisa-


35


sisa bahan pembersih. Jika sudah bersih, supervisor akan memberikan tanda

tangannya pada label bersih.

3.9 Factory PT. FPP

Factory FPP terbagi menjadi 3 bagian, yaitu bagian produksi, bagian

teknik dan bagian gudang.

3.9.1 Produksi

Bagian produksi FPP terbagi menjadi 7 lini produksi yang didukung oleh 1

lini timbang, yang masing-masing lininya dipimpin oleh supervisor. Pembagian

lini produksi di FPP antara lain :

3.9.1.1 Lini timbang

Lini timbang merupakan lini terdepan proses produksi. Lini ini berfungsi

untuk menyediakan bahan baku dan bahan kemas dengan jumlah dan jenis yang

sesuai dengan Work Order Picklist (WOPL) untuk keperluan produksi. Selain itu,

lini timbang juga menyediakan bahan yang diperlukan bagian lain, seperti

permintaan pelarut untuk analisis oleh bagian Quality, permintaan alkohol untuk

desinfeksi oleh GA, permintaan bahan untuk pengujian oleh Dexa Laboratorium

of Biomolecular Science (DLBS) dan R&D.

Lini timbang memiliki 3 bagian ruang yaitu ruang staging in, ruang

timbang dan ruang staging out. Ruang timbang sendiri dibagi menjadi 9 ruang

yang dibedakan berdasarkan kapasitas timbangnya dan jenis bahan yang

ditimbang. Ruang timbang 1 dan 2 kapasitas alat timbangnya 1,5 – 150 kg, ruang

timbang 3 (kapasitas 35 kg) dan ruang timbang 4 (kapasitas 6 kg) merupakan

timbangan yang ditujukan untuk lini produksi steril 2, ruang timbang 5 dan 6

kapasitas alat timbangnya 30 – 1510 gram, ruang timbang 7 kapasitas alat

timbangnya 3 – 310 gram, ruang timbang 8 khusus untuk menimbang cairan, dan

ruang timbang 9 kapasitas alat timbangnya 0,9 - 40 kg. Ruang-ruang timbang ini

dilengkapi dengan dust collector, khusus untuk penimbangan bahan baku produk

steril dilengkapi dengan Laminar Air Flow (LAF).

Alur proses penimbangan dimulai dari penerbitan perintah produksi


36


berupa Work Order (WO) yang terdiri dari Work Order Routing dan Work Order

Picklist (WOPL) oleh PPIC. Supervisor Timbang kemudian melakukan reservasi

material/bahan untuk proses produksi atas dasar dokumen WOPL. WOPL dicetak

dan digunakan sebagai dasar untuk membuat label timbang, yang digunakan oleh

operator untuk melakukan penimbangan. Prosedur penimbangan yang dilakukan

oleh lini timbang yaitu picking (pengambilan barang dari gudang) dan dispensing

(penimbangan). Sebelum dilakukan penimbangan, label timbang harus dicek

terlebih dahulu oleh supervisor mengenai kebenaran jumlah yang akan ditimbang

(kesesuaian dengan WOPL).

Bagian timbang dan bagian gudang dihubungkan oleh ruang antara. Bahan

baku diserahkan oleh petugas gudang melalui ruang antara dan diterima oleh

petugas timbang, demikian pula bahan kemas. Bahan baku dan bahan kemas

masuk melalui lini timbang melalui ruang antara yang berbeda. Hanya 1 material

yang bisa ditimbang pada ruang dan waktu yang sama. Setelah selesai melakukan

penimbangan per item, petugas timbang harus membersihkan ruang timbang dan

mengisi check list kebersihan, yaitu BPPRT (Buku Pembersihan dan Pemakaian

Ruang Timbang). Dalam BPPRT terdapat pernyataan bahwa bahan baku yang

ditimbang merupakan bahan baku yang benar atau tidak. Selain itu, dalam BPPRT

juga dinyatakan apakah penimbangan dilakukan pada ruang yang telah disanitasi

atau belum, dengan demikian memastikan status ruang yang digunakan untuk

penimbangan.

Pada saat proses serah terima, bahan baku harus dicek lagi kebenarannya

oleh petugas timbang dengan produksi. Jika telah sesuai, petugas timbang dan

produksi akan memberi paraf pada WOPL sebagai tanda proses serah terima telah

dilakukan. Jika ada sisa material penimbangan, maka sisa tersebut akan

dikembalikan lagi ke gudang. Selain berdasarkan WOPL, lini timbang juga

melakukan penimbangan berdasarkan Surat Permintaan Bahan Tambahan (SPBT).

SPBT ini digunakan oleh bagian produksi jika ada material produksi yang kurang

(umumnya bahan kemas) dan bagian lain selain produksi seperti Quality, R&D,

dan purchasing. Bahan-bahan yang telah ditimbang diletakkan di pallet sesuai

dengan nomor batch yang ada di dalam WOPL. Setiap proses pembersihan selalu

didokumentasikan dan dilakukan cross-check, dimana penimbangan dilakukan


37


oleh satu petugas gudang dan direlease oleh petugas timbang yang lain. Alur

kegiatan lini timbang dapat dilihat pada Lampiran 4.

3.9.1.2 Lini Solida 1

Lini Solida merupakan bagian departemen produksi yang melakukan

produksi obat jadi sediaan padat. Lini ini dibagi menjadi dua, yaitu Lini Solida 1

dan Lini Solida 2. Lini Solida 1 merupakan dedicated line, dimana tidak memiliki

banyak jenis produk. Lini Solida 1 memiliki kapasitas 600-800 kg per bets. Pada

lini ini terdapat mesin granulator (high-shear mixer dan fluid bed drye/FBD), dan

bin tumbler, mesin cetak tablet (high speed tableting machine), dan mesin blister

dan pengemas (cartoning). Alur proses produksi lini solida 1 dapat dilihat pada

Lampiran 5.

Pemeriksaan In Process Control pada proses pembuatan tablet adalah

sesudah mixing (granul) meliputi pemerian, Loss On Drying (LOD), sifat alir

granul, bulk density, tap density, distribusi partikel, penetapan kadar. Granul yang

memenuhi persyaratan ditempel label released (warna hijau) dan dapat dilanjutkan

untuk proses lebih lanjut yaitu pencetakan massa granul menjadi tablet.

Pemeriksaan IPC selama pencetakan (tablet) meliputi pemerian (bentuk, warna,

diameter, dan permukaan tablet), keseragaman bobot, kerapuhan, kekerasan,

waktu hancur, ketebalan, keseragaman kandungan, dan uji disolusi.

Tablet yang telah dinyatakan memenuhi spesifikasi kemudian dilakukan

proses pengemasan. Ada 3 tahap proses pengemasan yaitu pengemasan primer

(blister/strip), pengemasan sekunder (carton), dan pengemasan tersier (box).

Sebelum pengemasan harus dilakukan line clearance. Pada proses blistering

dilakukan pemeriksaan untuk mengetahui apakah proses blistering berjalan

dengan baik atau tidak yaitu dengan melakukan uji kebocoran blister. Pemeriksaan

juga dilakukan pada proses pengemasan sekunder yaitu pemeriksaan kelengkapan

penandaan, kerapian, dan kebenaran penandaan. Pengemasan primer dan sekunder

dilakukan dalam in-line mesin (satu jalur) di ruang kelas D (grey area) sedangkan

pengemasan tersier dilakukan secara manual di ruang kelas E (black area). Tablet

yang sudah dikemas dikirim ke gudang.


38


3.9.1.3 Lini Solida 2

Proses produksi tablet di lini solida 2 sama dengan proses produksi tablet

di lini solida 1. Lini solida 2 merupakan generale line yang digunakan untuk

memproduksi sediaan padat seperti tablet (konvensional dan salut) dan kapsul

sustained release dengan ukuran batch yang lebih kecil daripada lini solida 1

(±100-200 kg). Lini ini memiliki mesin granulasi (FBD), mesin pembuat pelet

(spheronizer dan extruder), mesin tablet, mesin filling kapsul, mesin penyalut, dan

mesin blistering. Pengemasan produk yang digunakan adalah blister atau alu-strip.

Sedangkan pengemasan tersier masih dilakukan secara manual. Alur produksi lini

solida 2 dapat dilihat pada Lampiran 6.

Pemeriksaan IPC yang dilakukan pada pembuatan kapsul sustained

release adalah sesudah mixing meliputi pemerian, Lost On Drying (LOD) dan

sifat alir granul. Pada proses peletisasi juga dilakukan pemeriksaan, yaitu

pemerian, LOD, penetapan kadar, dan uji disolusi. Setelah dilakukan proses

peletisasi kemudian dilakukan proses coating. Selama proses coating dilakukan

pengujian antara lain : pemerian, LOD, penetapan kadar, dan uji disolusi. Selama

proses filling ke dalam cangkang kapsul dilakukan pengujian antara lain :

pemerian, keseragaman bobot, penetapan kadar, uji keseragaman kandungan, dan

uji disolusi.

3.9.1.4 Lini Likuida

Lini likuida merupakan lini untuk pembuatan dan pengemasan sediaan

cair oral, mencakup oral drops dari volume 10 mL sampai volume 100 mL. Besar

batch pada lini likuida antara lain sebesar 400 L, 600 L dan 1200 L. Sarana

produksi yang terdapat pada lini ini antara lain mesin pencuci botol dengan udara

compressor, mixing tank dengan kapasitas 600 L dan 1200 L, mixing tank yang

dilengkapi dengan thermal jacket untuk mencampur sediaan yang memerlukan

energi panas (misalnya dalam pembuatan sirupus simpleks), mesin filling semi

automatis, mesin alu-capping, mesin labeling, dan mesin ink-jet coding kemasan

sekunder.

Pada tahap awal dilakukan proses mixing bahan dan larutan. Setelah

proses mixing larutan disimpan dalam bin di ruang WIP, sambil menunggu


39


keputusan release dari bagian Quality untuk pemeriksaan beberapa parameter

seperti pH, berat jenis dan viskositas. Holding time maksimal untuk larutan yang

telah di-mixing yaitu 7 hari. Bila telah dinyatakan released selanjutnya campuran

dapat dilanjutkan ke proses filling. Sebelum filling, dilakukan pembersihan botol.

Botol dibersihkan dari partikel dengan meniupkan udara bertekanan hasil filtrasi

ke dalam botol yang posisinya dibalik. Setelah filling botol kemudian melalui

proses alu-cappering untuk memberikan tutup aluminium. Alur proses produksi

lini likuida ditampilkan pada Lampiran 7.

Ruang produksi likuida terdiri atas 2 kelas ruangan, yaitu black area

(ruang cuci botol dan kemas) dan grey area (ruang mixing, filling, dan cappering).

Pada lini likuida, In Process Control dilakukan pada saat sesudah mixing dan

selama proses pengisian dan capping. Pada proses sesudah mixing dilakukan

pengujian antara lain pemerian, bobot jenis, pH, viskositas, dan pemeriksaan

mikrobiologi. Sedangkan pada proses pengisian dan capping dilakukan

pemeriksaan, yaitu volume terpindahkan, penetapan kadar, mikrobiologi, uji

kebocoran, dan closure integrity. Pada proses pengemasan sekunder, dilakukan

pemeriksaan kebenaran, kelengkapan dan kerapian penandaan.

3.9.1.5 Lini Semisolida

Jenis sediaan yang diproduksi oleh lini semisolida adalah sedían cream,

salep, gel, dan supositoria. Besar batch yang dibuat adalah 100 dan 150 kg untuk

cream, salep dan gel, sedangkan untuk suppositoria adalah 35 kg. Krim, gel dan

salep dikemas dalam alu-tube.

Proses produksi cream dan gel dimulai dengan pembuatan basis cream

dalam mesin homogenizer. Fase minyak dilebur dalam melting vessel, sedangkan

fase air dilarutkan di dalam working vessel. Leburan fase minyak disirkulasi

kedalam working vessel menggunakan heater house. Kemudian kedua fase

dicampurkan dengan menggunakan homogenizer machine sampai homogen. Basis

yang terbentuk didinginkan sampai suhu 30-35 °C, lalu bahan aktif dimasukkan

dan diaduk dengan homogenizer machine. Sediaan yang terbentuk dimasukkan

dalam tube filling machine. Untuk sediaan suppositoria, dilakukan proses

pendinginan dan penyegelan. Alur proses produksi lini semisolida dapat dilihat


40


pada Lampiran 8.

Pada proses produksi sediaan semisolid In Process Control dilakukan

pada saat sesudah mixing dan selama proses pengisian. Pada saat sesudah mixing

dilakukan pemeriksaan fisik, homogenitas, pH, viskositas, berat jenis, dan

penetapan kadar. Selama proses pengisian dilakukan pengujian antara lain isi

minimum, keseragaman bobot, kebocoran, penetapan kadar, dan uji mikrobiologi.

Untuk sediaan suppositoria/ovula dilakukan pengujian waktu hancur dan

kekerasan.

3.9.1.6 Lini Steril 1

Lini steril 1 memproduksi sediaan injeksi dalam ampul (1; 2; 5; 10; dan

15 ml), dan tetes mata dalam botol plastik (5 ml). Alat-alat yang digunakan antara

lain destilator, solution mixing vessels, pure steam generator, mesin cuci vial, dan

ampul, depyrogenization oven dan autoclave steam untuk sterilisasi, one

automatic multipurpose sterile filling machine, semi-automatic filling machine

serta mixer tank yang berkapasitas 60 kg dan 200 kg.

Sediaan steril dituntut memenuhi persyaratan bebas pirogen, bebas

mikroba dan bebas partikel. Sterilitas semua aspek yang berhubungan dengan

proses produksi meliputi ruangan, peralatan serta personel merupakan objek yang

harus diperhatikan dengan seksama. Untuk monitoring sterilitas ruangan,

peralatan dan personel secara rutin dilakukan uji mikrobiologi yang meliputi

setting plate (in operation), air sampler (at rest), swab test (untuk semua bagian

yang kontak dengan produk), perhitungan jumlah partikel dengan particle

counter, pengukuran air change rate (ACR) untuk mengetahui kemampuan AHU

dalam membersihkan ruangan (ACR ruangan steril = 40x/jam).

Produksi sediaan steril injeksi dan tetes mata meliputi beberapa tahap

pembuatan yaitu persiapan bahan awal, mixing (area kelas D+ AHU mengikuti

kelas C tetapi berada di lokasi kelas D), filtrasi, filling dan pengemasan primer

(area kelas A/C), sterilisasi akhir (untuk produk tertentu, di area kelas D), dan

kemas sekunder (di area E). Untuk menjamin sterilitas, proses filling dilakukan di

LAF (Laminary Air Flow). Kemasan yang akan digunakan harus disterilisasi

terlebih dulu sesuai dengan bahan kemasannya. Tekanan udara di ruang mixing


41


lebih rendah daripada koridor, sedangkan untuk ruang filling, tekanan udaranya

lebih tinggi daripada koridor. Alur produksi lini steril 1 dapat dilihat pada

Lampiran 9.

In Process Control yang dilakukan pada proses produksi sediaan steril

antara lain selama proses mixing dilakukan pemeriksaan dan kontrol lingkungan;

setelah proses mixing dilakukan pemeriksaan fisik (bentuk sediaan, warna, bau,

dan kejernihan) dan pemeriksaan pH; selama proses filling dilakukan pengujian

volume terpindahkan; setelah proses filling dilakukan uji sterilitas, uji endotoksin,

pemeriksaan pH, uji kebocoran, penetapan kadar, osmolaritas, dan uji bioburden;

dan selama pengemasan dilakukan pemeriksaan kelengkapan penandaan, kerapian

dan kebenaran penandaan (no. batch, ED).

3.9.1.7 Lini Steril 2

Lini steril 2 merupakan lini baru di FPP yang memproduksi sediaan steril

berupa sediaan injeksi dalam vial (10-100 ml), dan produk lyophilisasi steril (10,

15 mL dan 100 mL). Lini ini memiliki peralatan antara lain vials washing

machine, tunnel depyrogenization, automatic sterile filling machine, cappering

machine, steam autoclave, dan automatic sterile mixing machine. Mixing machine

terdapat 3 tangki untuk menangani batch yang berbeda, terdapat juga autoclave

untuk sterilisasi akhir, freeze dryer untuk mengolah produk liofilisasi di vial.

Khusus untuk produk liofilisasi, setelah proses filling dilakukan liofilisasi dan

tanpa melalui proses sterilisasi akhir.

Proses produksi di lini steril 2 berjalan secara in line mulai dari proses

washing, sterilisasi vial dengan menggunakan oven tunnel, filling dan cappering.

Lalu dilanjutkan dengan sterilisasi akhir dengan autoclave untuk produk yang

diproduksi dengan metode sterilisasi akhir, dan kemas yang meliputi proses

labelling, memasukkan ke dalam inner dose dan pengemasan sekunder. Proses

pengisian dilakukan di LAF dengan latar kelas B.

Untuk lini yang menjalankan proses aseptis, harus dilakukan media fill test

secara periodik. Media fill test dilakukan dengan menjalankan semua proses

produksi seperti biasanya tetapi produknya diganti dengan media TSB. Media ini

kemudian diinkubasi. Media fill test ini bertujuan untuk memastikan bahwa proses


42


yang dilakukan memang aseptis. Periodik media fill test dilakukan setiap 6 bulan

sekali. Alur proses produksi pada lini Steril 2 dapat dilihat pada Lampiran 10.

3.9.2 Bagian Gudang

Daerah gudang dibagi menjadi beberapa area untuk tujuan yang berbeda

dan semua area tersebut bersifat tertutup dan dikunci. Ada empat kondisi

penyimpanan untuk bahan baku dan produksi dalam gudang, yaitu:

a. Gudang sentral (suhu ≤ 30 °C, pada rak tingkat 1 sampai 5)

b. Gudang sentral (suhu tidak dapat diklasifikasikan, pada rak tingkat 6 sampai 8)

c. Ruang dengan suhu terkontrol (≤ 25 °C)

d. Ruang dingin (2 – 8°C)

Selain itu ada juga ruang untuk bahan baku atau produk yang ditolak atau

dikembalikan dan sebuah ruangan untuk menyimpan barang-barang yang

digunakan untuk promosi atau keperluan pemasaran. Bahan-bahan dan produk

disimpan di rak, dikunci dan diberi status dengan label yang sesuai (“quarantine”,

“released” atau “rejected”). Hanya produk-produk yang telah released yang dapat

dikirim untuk didistribusikan. Hal ini dikontrol oleh software tertentu dan

diverifikasi oleh label released. Proses pengeluaran barang dari gudang mengikuti

prinsip FIFO (First In Fist Out) dan FEFO (First Expired First Out). Gudang di

FPP dikepalai oleh 2 supervisor yang terbagi dalam 2 shift. Sistem keluar-masuk

(flow of material) barang dari FPP menggunakan sistem satu pintu, dimana

bahan/barang produksi maupun non produksi masuk dan keluar melewati gudang.

Gudang bertanggung jawab terhadap material handling dan order handling.

Kedua hal tersebut diwujudkan melalui 4 kegiatan, yaitu penerimaan,

penyimpanan, pendistribusian dan penghitungan.

3.9.2.1 Penerimaan Barang

Gudang menerima barang baik secara internal maupun eksternal.

Penerimaan barang internal meliputi penerimaan barang-barang titipan yang

berasal dari bagian produksi ataupun dari departemen lain. Barang-barang tersebut

dititipkan oleh departemen yang bersangkutan kepada gudang untuk disimpan

sementara. Penerimaan barang eksternal meliputi penerimaan barang-barang


43


produksi (raw material dan packaging material), obat jadi impor, barang-barang

non produksi (misalnya alat tulis kantor, mesin, tray, gelas dan alat penunjang

lainnya), barang promat (promotion material), dan obat jadi retur dari distributor

atau relasi (obat yang sudah expired, obat yang rusak di outlet, obat yang salah

kirim, barang yang mengalami kesalahan jumlah dan barang yang rusak saat

perjalanan).

Sebelum masuk gudang, barang-barang untuk produksi diperiksa oleh

petugas gudang yang menerima barang. Pemeriksaan tersebut meliputi

kelengkapan dokumen, surat jalan, purchase order (PO), keutuhan kemasan,

keutuhan fisik bahan, jumlah bahan baku (untuk jumlah bahan baku, batas yang

diterima adalah ± 10 % dari bahan baku yang dipesan), kondisi bahan, identitas

dan sertifikat analisis. Selain itu juga dilihat due date dari barang yang datang.

Due date adalah tanggal dimana seharusnya barang yang dipesan datang. Batas

toleransi untuk due date adalah ± 6 hari. Jadi, jika barang datang lebih cepat 6 hari

atau terlambat 6 hari dari due date, maka barang tersebut langsung ditolak.

Gudang akan membuat Berita Acara Penerimaan Barang Bermasalah (BAPBB)

dan dikirim ke bagian purchasing, selanjutnya bagian purchasing akan

menindaklanjuti ke suplier dan barang dikembalikan ke suplier. Apabila barang-

barang tersebut memenuhi syarat maka barang diterima dan petugas gudang akan

memasang label karantina (warna kuning), untuk selanjutnya diperiksa oleh

bagian Quality. Selanjutnya pihak administrasi gudang akan membuat Quality

Order (QO) yang merupakan pengajuan pemeriksaan barang ke bagian Quality.

Setelah menerima QO, bagian Quality mengambil sampel barang ke gudang untuk

diperiksa. Selama menunggu pemeriksaan, barang yang telah ditempeli label

karantina ditempatkan di area karantina untuk menunggu keputusan dari bagian

Quality. Hasil pemeriksaan berupa QO report, jika barang sesuai dengan

persyaratan maka barang diluluskan dan dapat digunakan untuk produksi

(ditempeli label released berwarna hijau oleh petugas Quality), jika barang tidak

memenuhi persyaratan maka barang tersebut tidak diluluskan dan ditempeli label

rejected (warna merah) dan diletakkan di tempat yang terpisah (area reject).

Jika terdapat kerusakan material pengemas akan dibuat action request

oleh QA untuk me-reject barang tersebut dan selanjutnya Quality akan membuat


44


MC (Material Complain) yang dikirimkan ke Purchasing. Barang yang reject

akan dimusnahkan (dengan terlebih dulu membuat disposal memo) atau

dikembalikan ke supplier. Jika kerusakan material disebabkan oleh pihak internal

maka dibuat pengajuan pemusnahan (disposal memo) dan pemusnahan diserahkan

kepada General Affair.

Barang yang telah release segera dipindahkan dari lokasi karantina

menuju lokasi released, begitu juga barang yang di-reject dipindahkan ke lokasi

reject. Untuk obat jadi yang telah release dan merupakan milik toll giver barang

akan didistribusikan atas dasar sales order (SO) kepada toll giver. Untuk obat jadi

milik sendiri, barang yang akan didistribusikan harus disubmit ke distributor

dengan mengeluarkan dokumen pengiriman dan perusahaan membayar pajak

terlebih dahulu. Barang yang sudah sampai didistributor dapat dimonitor dengan

menggunakan virtual inventory untuk mengetahui berapa banyak barang yang

terjual. Alur penerimaan barang eksternal untuk produksi dapat dilihat pada

Lampiran 11.

3.9.2.2 Penyimpanan Barang

Gudang PT. Ferron Par Pharmaceuticals menyimpan barang secara

integrated yaitu semua barang baik bahan baku, bahan kemas, produk jadi, barang

titipan, dan barang non produksi disimpan dalam satu gudang. Penyimpanan

bahan baku, bahan kemas, promotion material, barang yang value tinggi, dan

produk jadi disimpan di tempat yang berbeda. Printed material (etiket/label

disimpan dalam loker terkunci). Penempatan rak berdekatan dengan staging

(daerah kerja) yang berkaitan.

Gudang FPP memiliki 16 rak (A-P) masing-masing rak memiliki

kapasitas 35 pallet dengan penandaan 1-35. Gudang FPP juga memiliki ruang

khusus barang retur dan reject serta loker untuk menyimpan sediaan. Selain itu,

pada salah satu sisi gudang terdapat ruang dengan teralis besi terkunci yang

digunakan untuk menyimpan bahan-bahan psikotropika dan bahan-bahan high

value. Rak pada gudang sentral memiliki 8 level yang menunjukkan ketinggiannya

yang diberi nomor 1-8. Secara umum semakin tinggi levelnya maka suhu semakin

naik. Level ini digunakan untuk menyimpan barang-barang kemas, promat


45


ataupun non produksi. Di gudang terdapat 2 pintu (rolling door). Satu pintu

berfungsi sebagai pintu untuk penerimaan barang dari luar, dan pintu yang lain

berfungsi untuk pengeluaran produk jadi yang akan didistribusikan.

Contoh Penomoran rak penyimpanan pada gudang :

A. 21. 3

Keterangan :

Digit 1 (A) = menunjukkan nomor rak

Digit 2 dan 3 (21) = menunjukkan nomor kolom

Digit 4 (3) = menunjukkan nomor level

3.9.2.3 Pendistribusian Barang

Barang-barang yang telah disimpan di gudang dan telah dinyatakan

released selanjutnya didistribusikan kepada pihak yang membutuhkan barang

tersebut. Distribusi barang ini meliputi dua hal yaitu distribusi internal dan

distribusi eksternal. Distribusi internal adalah jika barang yang disimpan di

gudang didistribusikan ke dalam lingkungan perusahaan itu sendiri. Distribusi

internal meliputi distribusi barang non produksi kepada departemen yang

membutuhkan dan distribusi barang produksi (bahan baku dan bahan kemas)

kepada bagian produksi. Penyerahan barang produksi ini didasarkan atas

permintaan bagian produksi melalui work order (WO) yang terdiri dari work

order pick list yang berisi bahan-bahan dan jumlah yang dibutuhkan untuk

produksi. Work order ini dibuat oleh bagian timbang. Setelah bagian gudang

menerima WO pick list maka orang gudang segera menyiapkan barang dan

diserahkan ke lini timbang dan bagian produksi akan mengambil barang tersebut

di lini timbang setelah barang ditimbang. Alur distribusi barang dari gudang

(internal) dapat dilihat pada Lampiran 12.

Distribusi eksternal adalah jika barang didistribusikan ke luar lingkungan

perusahaan, meliputi penyerahan produk jadi kepada distributor. Produk jadi dari

bagian produksi diterima oleh gudang melalui pintu penyerahan produk jadi dan

bagian gudang menerima Slip Penerimaan Hasil Produksi (SPHP). Alur distribusi

barang dari gudang (eksternal) dapat dilihat pada Lampiran 13.


46


3.9.2.4 Perhitungan Stok Barang

Gudang selain sebagai tempat menyimpan barang juga berfungsi

melakukan perhitungan terhadap stok barang untuk mengontrol persediaan

barang. Perhitungan yang dilakukan gudang meliputi :

a. Stock opname

Pada perhitungan ini staf gudang dan auditing melakukan perhitungan

terhadap semua barang yang ada di gudang. Koordinator stock opname adalah

supervisor gudang dan supervisor finance and accounting. Perhitungan ini

bertujuan untuk mengetahui kecocokan antara jumlah secara fisik dan jumlah

secara sistem. Jika terjadi selisih kurang atau selisih lebih maka dikeluarkan

surat Permohonan Penyesuaian Stok (PPS). Selanjutnya dilakukan

penyesuaian stok pada sistem. Perhitungan ini dilakukan tiap satu tahun sekali

(di akhir tahun).

b. Cycle count

Perhitungan ini adalah untuk menghitung jumlah barang (stok) untuk

barang-barang tertentu saja. Pemilihan barang yang dihitung ini berdasarkan

analisis pareto yang ditentukan oleh Factory Manager. Perhitungan ini

dilakukan oleh petugas gudang dan dilakukan setiap bulan.

3.9.2.5 Penanganan BMT (Bahan Mudah Terbakar) dan BMM (Barang Mudah

Meledak)

BMT adalah sekelompok bahan yang sangat mudah terbakar. Bahan yang

digunakan di FPP adalah alkohol teknis. BMM adalah kelompok bahan yang

sangat mudah meledak karena memiliki titik didih yang sangat rendah. Namun

tidak ada bahan BMM yang digunakan di FPP. Barang BMM baik yang di-release

maupun di reject dikirim ke gudang alkohol. Barang yang released dituang dari

drumnya ke dalam wadah/jirigen khusus BMM tersebut. Pada tiap wadah diberi

identitas (no. lot, no. wadah dan jumlah). BMT/BMM disimpan di Gudang

Alkohol di belakang dekat dengan WWTP (Wask Water Treatment Plant).

3.9.3 Bagian Teknik

Bagian teknik dibagi menjadi tiga bagian, yaitu: building maintenance,


47


production machineries, dan utility.

3.9.3.1 Building Maintenance

Bagian Building maintenance bertanggung jawab terhadap pekerjaan

yang berhubungan dengan sarana bangunan/gedung, seperti

pengembangan/perluasan gedung, renovasi/perbaikan gedung, perawatan gedung

dan perawatan lift serta pengendalian hama (pest control) di lingkungan

perusahaan.

3.9.3.2 Production Machinery

Bagian production machinery bertanggung jawab terhadap hal-hal yang

berhubungan dengan mesin-mesin yang digunakan khususnya mesin produksi

seperti maintenance, perbaikan dan modifikasi mesin produksi. Bagian ini secara

rutin melakukan inspeksi terhadap mesin-mesin untuk mengetahui kondisinya

sehingga dapat diketahui juga tindakan apa yang mungkin diperlukan untuk mesin

tersebut. Mesin-mesin produksi dibedakan menjadi 4 yaitu mesin yang bersifat

critical, essential, supporting dan non critical yang masing-masing mempunyai

jadwal inspeksi yang berbeda-beda. Mesin yang bersifat critical diinspeksi tiap 1

bulan sekali, mesin yang bersifat essential tiap 3 bulan sekali, mesin yang bersifat

supporting tiap 6 bulan sekali dan mesin yang bersifat non critical tiap 6 bulan

sekali. Selain itu bagian ini juga berperan dalam proses kualifikasi mesin (IQ dan

OQ) bekerjasama dengan bagian quality.

3.9.3.3 Utility

Bagian utility bertanggung jawab terhadap sarana yang mendukung

kelancaran kegiatan perusahaan. Bagian utility menangani 5 hal penting yaitu

sistem tata udara (HVAC System), water system, compressed air system, steam

system, electrical power system dan waste water system. Perangkat sistem yang

terdapat di pabrik, seperti kabel-kabel, pipa, dan saluran terletak terbuka untuk

memudahkan perawatannya. Untuk melindungi perangkat-perangkat tersebut

digunakan penutup berupa stainless steel (baja tahan karat) atau kolom energi.

Semua peralatan pencahayaan di area terkontrol (A, B, C, D, E1) diakses dari area


48


mezzanine. Panel-panel listrik juga diletakkan di luar area terkontrol. Sistem

penting yang diatur di bagian ini diantaranya adalah sistem pengaturan air dan

HVAC.

a. Water system.

Air yang digunakan oleh FPP disuplai oleh Kawasan Industri Jababeka

1. Pemrosesan air ini secara garis besar adalah air ini disaring secara mekanik

menggunakan filter ukuran 20 μm. Karena kesadahannya masih tinggi dan

bisa menimbulkan kerak bila digunakan pada mesin-mesin produksi, maka

fresh water ini dilunakkan menggunakan resin. Akan tetapi karena masih

mengandung banyak ion-ion selanjutnya dilakukan pemurnian dengan sistem

Reverse Osmosis dan Electro Deionization (RO-EDI). Dalam RO digunakan

membrane semi permeable yang diatur pada tekanan tertentu sehingga ion-ion

dibuang sebagai konsentrat. Selanjutnya water for injection yang diperoleh

melalui tahap destilasi. Tangki penampungan menggunakan bahan SS 316 L,

alirannya turbulen dan untuk menghindari mikroba alirannya dipercepat.

Dijaga agar tidak ada daerah mati (zero deadlag). Pipa distribusi

menggunakan pipa dengan kualitas SS 316 L dan sanitasi pipa dengan hot

loop atau cold system. Konsep deadlag dan zerodeadlag dapat dilihat pada

Gambar 3.5. Parameter spesifikasi air FPP dapat dilihat pada Tabel 3.5. Air

yang digunakan oleh FPP digolongkan menjadi 5 jenis berdasarkan tingkat

kemurniannya, yaitu:

1) Raw Water (RW). RW merupakan air yang berasal dari Real Estate Water

Plant.

2) Fresh Water (FW.) FW merupakan air hasil filtrasi dari raw water

menggunakan disc filter 20 µm, digunakan untuk kebutuhan pembersihan

umum dan toilet, serta feeding water bagi softened water.

3) Softened Water (SW). SW dihasilkan dari proses pelunakan fresh water

(mengurangi kesadahan air) oleh ion-exchange softener. Softened water

digunakan sebagai supply untuk kebutuhan genset, boiler, chiller, dan

pendingin alat, juga sebagai feeding water bagi purified water.

Kapasitasnya 19 m3/jam.

4) Purified Water (PW). PW merupakan air yang digunakan dalam produksi.


49


Purified water dihasilkan dari softened water yang telah mengalami proses

RO (reverse osmosis) dan EDI (electrical deionization). Suhu PW yang

dihasilkan adalah 25 0C± 2 0Cdan didistribusikan dengan kecepatan 5 ft/s.

Konduktivitasnya juga dijaga pada angka 1,3 μs. Air disirkulasi dengan

aliran turbulensi (acak dan berputar) dan di setiap tapping point dilengkapi

zero dead leg valve untuk mengurangi pertumbuhan mikroba. Kapasitas

produksinya adalah 1500 L/jam untuk lini yang tersedia dan 2500 L/jam

untuk lini steril 2. Sanitasi menggunakan ozone injection system. Generator

ozon berjalan secara kontinyu sementara lampu UV dijalankan untuk 4 jam

sebelum produksi untuk meyakinkan bahwa destruksi ozon pada pipa

distribusi sempurna. PW juga digunakan sebagai feeding bagi kebutuhan

WFI dan pure steam. PW ditampung dalam tangki sebesar 6000 L

kemudian didistribusikan ke-53 tapping point menggunakan sistem

looping.

5) Water for Injection (WFI). WFI dihasilkan dari PW melalui proses destilasi

bertingkat dan digunakan untuk produksi sediaan steril. Terdapat dua

macam WFI yaitu panas (70 0C) dan dingin (35 0C). Bahan obat yang

dapat rusak oleh panas maka digunakanlah WFI dingin sebagai solvennya.

Pipa PW dan WFI dibuat dari stainless steel 316 L dengan permukaan

dalam yang halus untuk memfasilitasi aliran dan menggunakan zero dead

leg membrane valves. Total kapasitas WFI yang terdapat di FPP adalah

sebanyak 1500 L (250 L di lini steril 1 dan 1250 di lini steril 2).

Pengolahan air di FPP dapat dilihat pada Gambar 3.6.

b. HVAC System

Sistem HVAC (Heating Ventilation and Air Conditioning) adalah suatu

sistem pengkondisian udara yang tersentralisasi. Suhu dikontrol dengan

menggunakan mekanisme termostat dan sensor yang dipasang pada saluran

balik. Sistem HVAC didesain, dipasang, dan dikualifikasi untuk memenuhi

parameter-parameter tertentu seperti kecepatan udara, tekanan dalam ruang,

suhu, kelembaban relatif, dan filtrasi udara. HVAC terdiri dari beberapa unit

yaitu AHU, cooling coil atau evaporator, blower, filter, ducting dan dumper.

Cooling coil berfungsi mengontrol suhu dan kelembapan relatif (RH) udara


50


yang akan didsitribusikan ke ruang produksi. Blower berfungsi menggerakkan

udara di sepanjang sistem distribusi udara yang terhubung dengannya,

merubah energi listrik menjadi energi gerak, mengatur jumlah debit udara

yang masuk ke ruang produksi sehingga tekanan dan pola aliran udara yang

masuk ke ruang produksi dapat dikontrol. Filter berfungsi mengendalikan dan

mengontrol jumlah partikel dan mikroorganisme yang dapat

mengkonkontaminasi udara yang masuk ke dalam ruang produksi. Terdapat 3

macam filter, yakni pre filter (efisiensi 30-40%), medium filter (85-95%),

HEPA filter (95-9,997%). Ducting berfungsi sebagai saluran tertutup tempat

mengalirnya udara yang menghubungkan blower dengan ruangan produksi.

Ducting terdiri dari saluran udara yang masuk dan saluran udara yang keluar

dari ruang produksi. Sementara dumper berfungsi untuk mengatur jumlah

debit udara yang dipindahkan ke dalam maupun yang keluar dari ruang

produksi. Sumber udara dari full fresh (udara segar) dan udara resirkulasi.

Pasukan udara segar yang digunakan adalah sebesar 20% untuk supply

oksigen dan mengatur tekanan ruangan.

Terdapat 20 kelompok AHU yang digunakan untuk meminimalkan

kontaminasi silang di antara lini-lini produksi. Zona A/C untuk lini steril 1

diatur dengan AHU 325 W. Zona D pada lantai 1 diatur dengan AHU 311 G,

AHU 312 G, AHU 313 G, AHU 314 G, sedangkan pada lantai 2 diatur dengan

AHU 325 W. Zona A/B pada lini sterril 2 diatur dengan AHU B1 dan AHU

B2. Zona C lantai 1 diatur dengan AHU C1, sedangkan untuk lantai 2 dengan

AHU C. Zona D untuk lini steril 2 diatur dengan AHU D1, D2 dan D3.

Sedangkan zona E lini steril 2 diatur AHU E1 dan E2. Zona E untuk

Warehouse pada lantai 1 diatur dengan AHU 314/313 B dan AHU 312/311 B,

sedangkan untuk lantai 2 diatur dengan AHU 325 B. AHU yang lain

digunakan untuk mengatur pilot-plan area R&D

FPP menggunakan Building Automatization System (BAS) untuk

memonitor dan mengatur tekanan diferensial dan suhu ruangan. Dengan

sistem otomatis ini, kondisi ruangan akan dijaga pada kondisi yang telah

ditetapkan. Jika tekanan terlalu rendah, blower akan berputar lebih cepat

sedangkan exhaust-nya lebih pelan atau tetap, demikian pula sebaliknya. Hal


51


ini juga berlaku untuk pengaturan suhu yang menggunakan chiller. Gambaran

sederhana system HVAC dapat dilihat pada Gambar 3.7.

c. Electricity System.

Listrik yang digunakan di FPP disuplai dari PT.. Cikarang Listrindo.

Disamping itu terdapat genset sebagai cadangan. Genset ini terdiri dari 2

generator yang digerakkan oleh mesin diesel. Jika aliran listrik terputus, genset

akan secara otomatis beroperasi dengan sendirinya.

d. Steam system.

Steam system adalah sistem penyediaan uap air panas, misalnya untuk

kebutuhan autoclave untuk pemanasan mixing tank yang tidak dapat dilakukan

dengan pemanasan langsung. Steam system ada 2 yaitu black steam dan pure

steam. Black steam digunakan untuk menyediakan uap air panas yang tidak

kontak langsung dengan produk, sedangkan pure steam digunakan untuk

menyediakan uap air panas yang kontak langsung dengan produk. Pada

produksi black steam digunakan softened water sebagai feeding water. Pada

pure steam, sebagai feeding water digunakan purified water dan sebagai

pemanas digunakan black steam. Steam dibuat dengan memanaskan feeding

water hingga suhu > 100°C.

e. Compressed Air System.

Compressed air system merupakan sistem yang digunakan untuk

menyediakan kebutuhan udara misalnya udara untuk pencucian botol dan

sterilisasi menggunakan oven. Parameter yang penting dan dikontrol dalam

sistem ini adalah kekeringan udara, jumlah partikel dan jumlah mikroba.

Untuk compressed air ini digunakan kompresor dengan sistem kompresor

screw oil free. Output dari kompresor sebelum digunakan dipisahkan terlebih

dahulu dari air yang terkandung di dalamnya menggunakan desicant dryer dan

difilter 5 µm.

f. Pengolahan Limbah.

FPP hanya mengolah limbah cair, sedangkan penanganan limbah padat

diserahkan ke pihak ketiga. Limbah cair di FPP diolah secara biologi,

menggunakan sistem aerasi menggunakan aerator. Dengan adanya aerator ini,

jumlah oksigen dalam air akan meningkat sehingga bakteri dapat berkembang


52


biak dan menguraikan bahan-bahan kimia. Skema pengolahan limbah FPP

dapat dilihat pada Lampiran 14.

Pengolahan limbah cair ini melibatkan beberapa peralatan, antara lain:

1) Bak sePT.ik (Septic Tank). Pada bak ini limbah yang berasal dari Industrial

waste water dan limbah cair yang berasal dari kebutuhan domestik industri

dikumpulkan.

2) Bak Pencampur (Mixer Tank). Sebelum masuk ke bak ini limbah cair yang

berasal dari septic tank disaring terlebih dahulu dan dihomogenkan.

Apabila pH limbah cair pada bak ini rendah, maka ditambahkan kapur

sampai pH menjadi netral.

3) Bak Aerasi. Limbah dari bak penampungan awal dialirkan ke bak aerasi,

dan dilakukan pengembangbiakan bakteri untuk menguraikan bahan kimia

dan juga ditambahkan urea sebagai nutrisi untuk perkembangbiakan

bakteri.

4) Bak Pengendap. Pada tahap ini air dimasukkan ke dalam bak

pengendapan, dan lumpur yang mengendap disaring pada tower adsorbsi

dan sebelum masuk ke bak penampungan akhir pada dinding bak diberi

saringan.

5) Bak Penampungan Akhir. Merupakan tempat penampungan akhir sebelum

limbah dibuang. Air pada bak penampungan akhir akan dicatat beberapa

parameter antara lain pH, suhu, konduktivitas, kandungan oksigen (BOD,

COD), dan volume air limbah.

6) Tower Adsorbsi. Digunakan untuk mengadsorbsi hasil pengolahan air

limbah yang merupakan penyaring lumpur yang berasal dari bak

pengendap sehingga air yang dihasilkan menjadi jernih.

Semua peralatan yang digunakan untuk proses produksi dan laboratorium

memenuhi syarat dasar untuk peralatan yang digunakan dalam industri farmasi,

yaitu :

a. Dibuat dari baja tahan karat 316L dengan kekasaran < 0,6 Ra untuk semua

bagian alat yang kontak langsung dengan produk.

b. Mesin didesain dengan sebanyak mungkin alat pemisah yang dapat digunakan

antara bagian teknik dan bagian produksi.


53


c. Desain mesin menjamin bahwa tidak ada kontaminasi yang disebabkan oleh

perangkat-perangkat sistem terhadap produk.

d. Desain mesin dapat diubah untuk pengaturan kualifikasi yang sesuai.

Sementara itu, pelapis epoksi digunakan secara luas untuk melapisi lantai,

langit-langit, dan sekat antar dinding. Perawatan bangunan juga perlu dilakukan

secara berkala, termasuk kontrol terhadap hama atau hewan-hewan pengganggu,

seperti tikus, serangga, cicak, dan sebagainya. Semua hal tersebut juga menjadi

tanggung jawab bagian teknik.



BAB 4PEMBAHASAN

Suatu industri farmasi dituntut untuk menyediakan produk obat yang

bermutu baik untuk pemenuhan kebutuhan masyarakat dalam peningkatan derajat

kesehatan. Pedoman CPOB disusun sebagai petunjuk bagi para industri farmasi

dalam menghasilkan obat yang bermutu baik pada saat proses produksi. Selain itu,

CPOB adalah standar yang harus dipenuhi oleh setiap industri farmasi untuk

menjamin proses produksi obat yang berkualitas, bermutu, aman, dan dapat

dipertanggungjawabkan. Ketentuan-ketentuan yang harus dipenuhi dalam CPOB

meliputi : persyaratan-persyaratan dari manajemen mutu, personalia yang terlibat

dalam industri farmasi, bangunan dan fasilitas, peralatan, sanitasi dan higiene,

produksi, pengawasan mutu, inspeksi diri dan audit mutu, penanganan keluhan

terhadap produk dan produk kembalian serta penarikan kembali produk,

dokumentasi, pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak, kualifikasi dan

validasi.

4.1. Manajemen Mutu

Manajemen mutu terdiri dari sistem mutu yang mencakup struktur

organisasi, prosedur, proses, dan sumber daya dan tindakan sistematis yang

diperlukan untuk mendapatkan kepastian produk atau jasa pelayanan yang

dihasilkan akan selalu memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan. Sistem mutu

yang diterapkan di PT. Ferron Par Pharmaceuticals adalah Ferron Integrated

System (FIS). Sistem ini merupakan sistem integrasi utama yang berisi tentang

kebijakan perusahaan, bisnis, dan rangkuman dari seluruh kegiatan yang

dilakukan di FPP. FIS mengacu kepada standar CPOB dan ISO 2000:9001.

Standar ini digunakan dalam hal pemenuhan persyaratan yang diperlukan untuk

penjualan produk baik di dalam negeri, maupun di luar negeri. Adanya standar-

standar tersebut yang diadopsi dalam FIS memungkinkan FPP untuk mengekspor

produknya ke Afrika Selatan, negara-negara ASEAN, negara Eropa, dan lain-lain.

Artinya, mutu produk yang dihasilkan FPP telah memenuhi persyaratan dan diakui

oleh negara-negara tersebut.


55


Selain sistem mutu, diperlukan juga tindakan untuk pemenuhan

persyaratan mutu yang disebut juga dengan pemastian mutu. Tindakan ini

dilakukan dari sebelum proses produksi hingga produk telah beredar di pasaran.

Sebelum produksi dimulai, terlebih dahulu dibuat planning mingguan yang

diturunkan dari Master Production Schedule yang dibuat oleh bagian PPIC.

Selanjutnya, dibuat juga WO (Work order) Picklist, yang merupakan bahan-bahan

yang diperlukan selama proses produksi, baik bahan kemas maupun bahan baku,

serta Manufacturing Instruction, yang merupakan alur proses selama kegiatan

produksi, termasuk kegiatan In Process Control (IPC). Bagian timbang dan

gudang akan mengambil bahan sesuai dengan yang tertera dalam WO Picklist, dan

bagian produksi akan melakukan proses produksi sesuai dengan yang tercantum

dalam Manufacturing Instruction. Proses produksi dilakukan pada alat-alat yang

telah terkualifikasi dan tervalidasi dan sesuai dengan proses yang telah divalidasi.

Seluruh kegiatan produksi harus terdokumentasi agar dapat dikaji mengenai

kekonsistenan dalam produksi dan menelusuri permasalahan jika terjadi kesalahan

dalam produksi. Seluruh dokumen selanjutnya akan dievaluasi dan dikaji oleh

bagian PPQM (Post Production and Quality Monitoring) dari bagian Quality

untuk menentukan apakah bahan awal, produk ruahan, produk antara dan produk

jadi di-release atau di-reject.

Penyimpanan bahan awal, bahan kemas, produk jadi menjadi tanggung

jawab gudang, dimana penyimpanan dilakukan pada kondisi masing-masing yang

dipersyaratkan, terutama suhu dan kelembaban. Pendistribusian barang, baik

internal maupun eksternal, harus tercatat dengan benar, baik secara manual

maupun sistem komputerisasi (Oracle System). Hal ini dimaksudkan agar jumlah

barang yang terdokumentasi sesuai dengan jumlah yang ada. Proses dokumentasi

pendistribusian ini dilakukan pada saat penyerahan barang dari gudang ke

timbang, penyerahan barang dari timbang ke produksi, penyerahan dari produksi

ke gudang, penyerahan dari gudang ke tim ekspedisi, serta pada saat bagian

produksi meminta barang tambahan serta pengembalian barang yang berlebih.

Uji stabilitas dilakukan untuk menjamin mutu produk yang telah

diproduksi, baik selama validasi proses, maupun setelah produk dipasarkan

(Quality Surveillance). Quality Surveilence dilakukan dengan sampel tertinggal


56


(retained sample) yang disimpan sesuai dengan kondisi yang tertera dalam

kemasan. Hal ini dilakukan untuk memastikan dan memantau bahwa produk yang

telah diedarkan tetap stabil selama disimpan sesuai dengan kondisi yang tertera

dalam kemasan. Selain itu, dilakukan inspeksi dan audit diri untuk memastikan

bahwa seluruh kegiatan produksi memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan.

Evaluasi mutu suatu produk dikaji secara berkala dalam bentuk Product Quality

Review (PQR) untuk memastikan kinerja produksi yang dilakukan terhadap

produk tersebut bersifat konsisten dan tidak menimbulkan banyak penyimpangan.

Untuk memantau kualitas produk ruahan atau produk jadi selama proses

produksi, dilakukan pengawasan mutu yang mencakup proses pengambilan

sampel, prosedur pengujian dan dokumentasi. Pengambilan sampel dilakukan

sesuai dengan protap pihak RnD yang telah divalidasi dan dilakukan oleh personel

yang telah terlatih. Pengambilan sampel dilakukan untuk pengujian pada saat

pelulusan bahan awal, pengujian IPC, dan pengujian produk akhir. Prosedur

pengujian dilakukan sesuai dengan protap RnD yang telah divalidasi dan setiap

prosedur pengujian didokumentasikan berupa print out dari alat-alat yang

digunakan dan laporan hasil uji (LHU).

Penerapan Ferron Integrated System sebagai sistem mutu memperlihatkan

bahwa FPP telah memenuhi persyaratan yang ditetapkan CPOB. Hal ini

dibuktikan dengan diperolehnya sertifikat CPOB untuk berbagai sediaan farmasi

yang diproduksi FPP serta sertifikat lain yang berasal dari luar negeri di antaranya,

dari Uni Eropa, Australia, Afrika dan Asia sehingga dapat memasarkan produknya

ke negara tersebut.

4.2. Personalia

Suatu industri farmasi diharuskan memiliki personalia dengan jumlah yang

cukup dan terlatih dalam menjalankan proses produksi dan mengerjakan tugasnya

sesuai dengan tanggung jawab masing-masing. Tugas masing-masing personel

terdapat di struktur organisasi untuk setiap bagian departemen maupun lini atau

bagian lain yang terkait. Pembagian tugas dilakukan agar tidak terdapat tumpang

tindih pada saat pengerjaan tugas. Personel kunci di FPP adalah manajer

Departemen Produksi dan Departemen Quality. Manager Produksi bertanggung


57


jawab kepada Manajer Pabrik, sedangkan Manajer Quality bertanggung jawab

kepada Head of Plant Site Cikarang (Kepala Pabrik Cikarang). Semua personel

sudah terkualifikasi, memperoleh pelatihan yang sesuai, dan memiliki pengalaman

praktis yang memadai di bidang industri farmasi. PT Ferron Par Pharmaceuticals

menempatkan apoteker sebagai Manajer Quality dan Manager Produksi sesuai

dengan yang dianjurkan berdasarkan anjuran CPOB.

Efektivitas pelatihan dinilai melalui evaluasi dan sesi timbal balik untuk

memastikan level pemahaman dari topik yang diberikan. Jika seseorang tidak

memenuhi persyaratan minimum, maka harus mengikuti pelatihan ulang. Semua

pelatihan dicatat oleh bagian SDM. Progam pelatihan yang diadakan FPP

menunjukkan bahwa FPP telah mengikuti anjuran CPOB dalam mengembangkan

dan meningkatkan kemampuan personel dalam bekerja.

4.3. Bangunan dan Fasilitas

Bangunan FPP terletak di wilayah industri Jababeka Cikarang dan

keberadaannya dalam wilayah industri diharapkan dapat meminimalisir

pencemaran yang dapat menganggu kenyamanan penduduk sekitar. Perlindungan

terhadap bangunan juga direncanakan dengan membuat desain bangunan utama

yang lebih tinggi daripada jalan di depan, untuk menghindari luapan air masuk

bila terjadi banjir. FPP mempunyai desain bangunan yang memenuhi persyaratan

CPOB, dimana bagian sudut lantai dan atap tidak berupa sudut mati, Namun

melengkung, sehingga mudah untuk dibersihkan. Bagian bawah jendela diberi

kemiringan tertentu agar tidak mendeposit kotoran. Lantai dan langit-langit

dilapisi epoksi sehingga mudah untuk dibersihkan. Kerangka pintu dan jendela

terbuat dari aluminium sehingga tidak lapuk dan mudah dibersihkan. Sekitar

bangunan FPP juga dilakukan pest control untuk mencegah masuknya binatang

pengerat atau serangga ke dalam bangunan.

Tata letak ruangan dibuat berdasarkan pertimbangan kelancaran arus kerja,

komunikasi dan pengawasan yang efektif. Terdapat perbedaan alur pergerakan

antara material dan karyawan, dimana karyawan masuk melalui ruang ganti di

bagian belakang bangunan sedangkan material masuk melalui ruang penyerahan

di bagian depan bangunan. Hal ini dimaksudkan agar tidak terjadi ketidakteraturan


58


yang dapat menyebabkan terhambat jalannya produksi dan mungkin dapat

membahayakan personel, sesuai dengan anjuran di CPOB.

Ruangan-ruangan dalam bangunan dibagi menjadi beberapa kelas yang

mempunyai persyaratan jumlah partikel dan mikroba yang berbeda sesuai dengan

tingkat kritikalitas terhadap produk yang diproduksi dalam ruangan tersebut.

Kelas tersebut adalah kelas A , kelas B, kelas C, kelas D dan kelas E (1,2,3).

Sistem tata udara diatur oleh FPP agar kondisi persyaratan tiap kelas kebersihan

terpenuhi. Sistem tata udara diatur dengan menggunakan AHU sebanyak 20 buah

yang dibagi menjadi beberapa area sesuai dengan kebutuhannya. Spesifikasi,

seperti temperatur, perbedaan tekanan antar ruang, pergantian udara, kelembaban

rata-rata, dan jumlah partikel didokumentasikan untuk setiap ruang. Terdapat

sistem Air lock dengan sistem interlocking terdapat pada perbatasan antara dua

ruangan dengan zona higienis yang berbeda, untuk mencegah terjadinya

kontaminasi silang.

Area penimbangan mempunyai sistem AHU dan tata udara yang berbeda.

Pada ruangan ini terdapat sistem dust collector dan exhaust untuk melindungi

personel dari terpaparnya bahan-bahan yang ditimbang. Ruangan ini dibagi

menjadi 9 ruangan untuk tempat menimbang dengan kapasitas yang berbeda-beda,

dan satu ruangan hanya digunakan untuk satu bahan saja. Hal ini akan

meminimalisir terjadinya kontaminasi silang dan mix up pada saat peimbangan.

Untuk ruangan yang diperuntukkan menimbang bahan-bahan yang digunakan

untuk produksi steril terdapat sistem aliran udara uni-directional dimana udara

terus diganti dengan yang baru dengan kecepatan udara tertentu (Laminar air

flow) dan latar belakang kelas White.

Pipa, kabel, saluran-saluran serta benda lain yang dapat mengganggu

proses produksi dan menjadi sumber kontaminasi tidak ditempatkan di area

produksi, melainkan ditempatkan dalam ruangan mezzanine, yang terletak antara

satu lantai dengan yang lain. Ruang pengemasan dirancang terpisah untuk tiap lini

(kecuali lini semisolid dan steril 1 yang masih tergabung) untuk mencegah mix-up

atau kontaminasi silang.

Area penyimpanan, yaitu gudang, terbagi menjadi 4 bagian, yaitu gudang

sentral suhu ≤30°C, gudang sentral suhu tidak diklasifikasikan untuk menyimpan


59


bahan kemas, gudang dengan suhu terkontrol ≤25°C, dan Cold storage. Kondisi

tiap ruangan terus dipantau dan dipasang alarm untuk mengetahui kondisi

berubah. Pada gudang sentral, terdapat rak yang terdiri dari 8 lantai dan 15 baris

(A-O) yang berupa kerangka besi untuk menahan pallet yang diletakkan

diatasnya. Bentuk kerangka ini akan mempermudah dalam pembersihan dan

memperkecil jumlah kotoran yang terdeposit. Pada area ini terdapat loker terkunci

untuk menyimpan label, jeruji terkunci untuk menyimpan barang-barang yang

bernilai tinggi dan psikotropika. Hal ini ditujukan agar tidak ada penyalahgunaan

label dan pencurian.

Ruang pengambilan sampel berlatar belakang grey sehingga kontaminasi

terhadap bahan awal dapat terkontrol. Pada ruang staging terdapat pass thru yang

digunakan untuk memindahkan barang dari gudang ke bagian timbang, atau

bagian produksi ke gudang. Adanya pass thru ini akan meminimalisir kontaminasi

sehingga kondisi lingkungan tetap terkendali. FPP menggunakan alkohol yang

berupa bahan mudah terbakar, dan tempat penyimpanannya terpisah dari gudang,

yaitu diluar gedung utama di bagian belakang.

Area laboratorium berada terpisah dari area produksi, begitu juga ruangan

mikrobiologi yang terletak terpisah dari area produksi maupun area laboratorium.

Ruang timbang pada area ini dilengkapi dengan printer yang dapat mencetak hasil

timbang untuk didokumentasikan pada batch record. Ruang mikrobiologi berlatar

belakang white, dengan sistem airlock sebagai jalan masuk. Ruangan ini memiliki

sistem tata udara yang berbeda dengan area laboratorium, karena kondisi yang

dipersyaratkan lebih ketat.

Ruang kantin terletak terpisah dari ruang produksi. Setiap lantai terdapat

mushala dan toilet untuk memenuhi kenyamanan personel. Terdapat 3 kategori

ruang ganti, yaitu black, grey dan white, dimana untuk ruang ganti grey dan white

dipisahkan dengan airlock sebelum masuk ke ruang produksi, sehingga dapat

meminimalisir kontaminasi dari ruang ganti. Area teknik terletak di bangunan

terpisah dan dapat terhubung ke bagian mezzanine. Hal ini dimaksudkan agar

bagian teknik dapat melakukan perawatan dan perbaikan pada utility system

(seperti HVAC, sistem pengolahan air, Compressed air dan Steam) tanpa harus

mengganggu proses produksi atau menimbulkan kontaminasi ke dalam ruangan.


60


Air yang digunakan untuk menunjang seluruh kegiatan produksi di FPP

adalah Raw water, Fresh water, Softened Water, Purified Water dan Water for

Injection. Air yang digunakan telah diolah dengan treatment masing-masing dan

digunakan untuk keperluan yang berbeda. Pada berbagai jenis air ini dilakukan

pengawasan/monitoring untuk memastikan bahwa air yang digunakan memenuhi

persyaratan/criteria yang ditetapkan oleh FPP.

4.4 Peralatan

Semua peralatan yang digunakan untuk proses produksi yang kontak

dengan bahan dikonstruksi menggunakan Stainless Steel 316 L dengan roughness

< 0.6 Ra untuk tiap produk yang kontak dengan alat. Mesin didesain dengan

sebanyak mungkin separator antara bagian kotor dengan bagian yang bersih.

Adanya seperator tersebut memperkecil kemungkinan terjadi kontaminasi dari

bagian yang kotor dari alat ke bagian yang bersih. Mesin didesain sedemikian

rupa untuk memastikan bahwa tidak ada kontaminasi yang disebabkan sistem

penunjang (udara bertekanan, uap, udara, minyak) pada produk.

Desain mesin memungkinkan untuk dilakukan kualifikasi terhadap

kinerjanya. Kualifikasi meliputi kualifikasi instalasi, kualifikasi operasional dan

kualifikasi performa mesin. Kualifikasi peralatan dilakukan oleh bagian teknik

yang dibantu oleh bagian Quality. Selain kualifikasi, juga dilakukan kalibrasi pada

peralatan ukur yang digunakan. Kalibrasi ini dilakukan secara terjadwal untuk

menjamin keakuratan alat ukur. Kualifikasi dan kalibrasi merupakan bagian dari

program validasi. Peralatan ditempatkan sesuai area yang telah ditentukan

sebelumnya. Area tersebut ditandai dengan garis putus-putus berwarna kuning

untuk memudahkan karyawan dalam meletakkan peralatan. Pada saluran-saluran

diberikan penandaan baik dengan tulisan maupun warna beserta dengan tanda

arahnya. Hal ini akan mempermudah penelusuran jika terjadi kerusakan atau

kecacatan pada produk.

4.5 Sanitasi dan Higiene

Tingkat sanitasi yang tinggi perlu diterapkan pada sebuah industri farmasi

sehingga dapat mencegah terjadinya pencemaran terhadap produk. Sanitasi


61


dibedakan menjadi higiene personel, sanitasi bangunan dan fasilitas, sanitasi

peralatan dan validasi pembersihan.

Untuk memenuhi persyaratan higiene personel, maka FPP menerapkan tiap

personel baik karyawan maupun non karyawan yang masuk maupun melewati

area produksi FPP mengenakan baju yang sesuai dengan area produksi tempat

personel tersebut bekerja (white, grey atau black). Baju tersebut terbuat dari bahan

yang tidak melepaskan serat dan dilengkapi dengan penutup kepala. Adanya

penutup kepala akan melindungi produk dari rambut atau benda lain yang

mungkin dapat jatuh dari kepala. Baju grey dilengkapi dengan tangan panjang,

dan harus memakai masker dan sarung tangan untuk personel yang kontak

langsung dengan produk. Baju kerja black di PT FPP dicuci setiap 2 hari sekali,

sedangkan sepatu dicuci setiap 1 bulan sekali. Pada beberapa tempat tersebut

terdapat poster dan protap mencuci tangan.

Pada personel FPP dilakukan juga medical check-up yang dilakukan baik

pada saat recruitment maupun secara periodik. Hal ini dimaksudkan untuk

memantau dan menjamin bahwa kesehatan personel tetap terjaga selama bekerja

di FPP. Medical check-up yang dilakukan secara periodik bergantung pada

frekuensi kontak produk dengan personel dan kegiatan yang dilakukan di FPP.

Selain itu, personel juga dilarang merokok di FPP. Personel yang mengidap

penyakit menular tidak diperbolehkan bekerja hingga sembuh kembali. Hal ini

dilakukan untuk mencegah terjadinya kontaminasi dari penyakit tersebut. Personel

yang memiliki luka terbuka tidak boleh kontak dengan bahan dan produk, karena

dikhawatirkan bahan atau produk tersebut dapat masuk ke dalam tubuh personel

melalui luka tersebut.

Untuk memenuhi persyaratan sanitasi bangunan dan fasilitas, ruang ganti

black dilengkapi dengan fasilitas locker yang memungkinkan personel

menyimpan barang milik pribadi selama jam kerjanya berlangsung. Personel

hanya boleh makan dan minum dalam tempat tertentu, yaitu kantin. Setelah

makan pun personel harus mencuci tangan sebelum keluar dari kantin dengan

prosedur yang telah ditetapkan. Setiap airlocks yang memisahkan antara ruang

ganti grey dan white disediakan hand sanitizer. Dinding, langit-langit, lantai,

fitting lampu, grille dibentuk dan dipasang sedemikian rupa agar mudah


62


dibersihkan. Pembersihan dilakukan dengan peralatan yang sebelumnya sudah

dibersihkan terlebih dahulu.

Sampah dikumpulkan dalam tempat sampah dan diambil setiap hari secara

teratur pada jam-jam tertentu. Ruangan produksi yang akan digunakan harus

dalam keadaan bersih, hal ini diperlihatkan dari label bersih yang bertuliskan

clean yang ditandatangani oleh supervisor. Jika ruangan tersebut telah selesai

digunakan, maka ruangan diberikan label “to be clean” untuk segera dibersihkan

oleh personel yang berwenang. Jika produksi sedang berjalan, maka ruangan

diberikan label ”use to” dan dituliskan jenis obat, nama obat dan batch dari proses

produksi dan ditandatangani oleh supervisor.

Peralatan yang digunakan, terutama yang kontak dengan produk, harus

dibersihkan dengan baik agar tidak terjadi kontaminasi silang. Seperti halnya label

bersih ruangan, terdapat juga label bersih peralatan yang memperlihatkan

peralatan tersebut sebelumnya digunakan untuk apa dan sudah dibersihkan atau

belum. Terdapat ruang pencucian alat pada masing-masing lini area produksi

untuk mencuci peralatan yang dapat dilepas dari mesin. Prosedur pencucian

dilakukan sesuai dengan protap yang berlaku dan yang telah divalidasi.

4.6 Produksi

Proses produksi harus mengikuti prosedur yang telah ditetapkan, dan

memenuhi ketentuan CPOB yang menjamin senantiasa menghasilkan produk yang

memenuhi persyaratan mutu serta memenuhi ketentuan izin pembuatan dan izin

edar (registrasi).

Bahan awal yang digunakan berasal dari vendor yang telah diaudit dan

disetujui oleh bagian Internal Quality Audit (IQA) dari bagian Quality. Pada saat

penerimaan bahan awal dilakukan pemeriksaan kebenaran bahan, pemeriksaan

visual tentang kondisi umum, keutuhan wadah dan segelnya, ceceran dan

kemungkinan adanya kerusakan bahan, dan tentang keseuaian catatan pengiriman

dengan label dari pemasok. Jika telah sesuai, barang diterima dan dilakukan

input administratif ke dalam sistem ORACLE yang secara otomatis akan membuat

nomor lot baru untuk barang tersebut. Bahan awal akan mendapat status karantina

dan pihak Quality akan menguji bahan tersebut apakah memenuhi spesifikasi atau


63


tidak. Jika lulus maka diberikan label release berwarna hijau, dan jika di-reject

maka bahan akan ditempatkan di ruang reject dalam gudang sambil menunggu

saatnya dimusnahkan atau dikembalikan ke supplier. Penempelan label hanya

boleh dilakukan oleh personel dari bagian Quality. Bahan awal yang telah di-

release disimpan dalam gudang sesuai dengan persyaratan kondisi masing-masing

bahan.

Setiap bahan terdapat kartu stok yang dituliskan secara manual untuk

mengetahui berapa banyak bahan tersebut yang tersisa dan dituliskan juga tanggal

pengambilan serta personel yang bertanggung jawab. Jumlah sisa stok kemudian

diupdate dengan memasukkan ke dalam Oracle system. Hal yang sama juga

berlaku terhadap bahan kemas. Jika terdapat kecacatan baik yang diamati secara

visual, dibuat permohonan pengujian berupa lembar action request yang

selanjutnya ditindak lanjuti oleh bagian PPQM Quality.

Validasi proses merupakan pembuktian yang terdokumentasi bahwa semua

aspek (material, mesin, manusia, metoda dan lingkungan) dalam suatu proses

produksi senantiasa memberikan produk akhir yang memenuhi spesifikasi yang

telah ditetapkan. Validasi proses dilakukan terhadap minimal 3 batch produksi

secara berurutan dengan frekuensi dan jumlah pemeriksaan atau inspeksi yang

lebih ketat dibandingkan dengan pemeriksaan normal. Validasi proses dilakukan

oleh tim validasi dibawah koordinasi R&D. Validasi terhadap produk baru dan

produk existing dilakukan concurrent yaitu validasi yang dilakukan selama proses

produksi rutin dilakukan. Revalidasi dapat dilakukan apabila terjadi perubahan

yang signifikan, misalnya perubahan metode proses produksi atau perubahan pada

kondisi alat. Selain itu dibuat jadwal khusus untuk mengevaluasi dan mereview

hasil dari validasi proses.

Pencemaran bahan awal atau produk oleh bahan atau produk lain harus

dihindarkan. Salah satunya adalah dengan penggunaan sistem airlock dan juga

sistem perbedaan tekanan untuk mengatur airflow di ruangan tersebut. Ruangan

dengan proses dengan tingkat kritikalitas yang tinggi mempunyai tekanan yang

lebih tinggi dibandingkan dengan ruangan di sekitarnya, misalnya filling dan

capper pada ruangan produksi aseptis. Untuk menjaga agar bahan yang terdapat

di dalam ruangan tidak keluar dan mencemari ruangan lain maka perbedaan


64


tekanannya dibuat menjadi lebih rendah dibandingkan dengan ruangan di

sekitarnya, misalnya ruang mixing produksi tablet memiliki tekanan yang lebih

rendah dibandingkan dengan tekanan koridor. Cara lain untuk mencegah

terjadinya kontaminasi silang adalah dengan penggunaan baju grey, black dan

white sesuai spesifikasi ruangan, menerapkan pembersihan dan dekontaminasi

peralatan yang tervalidasi, serta penggunaan label bersih untuk mesin dan ruang.

Penomoran batch di PT Ferron Par Pharmaceuticals terdiri dari 7 digit

angka. Digit pertama merupakan angka unik yang ditentukan dengan perhitungan

digit ketiga dari tahun dikalikan dua, hasil kalinya diambil digit terakhir,

kemudian ditambahkan digit awal dari angka bulan. Digit kedua merupakan angka

pengenal bulan yang diambil dari digit terakhir bulan pembuatan. Digit ketiga

merupakan angka pengenal tahun diambil dari angka terakhir angka tahun.

Kombinasi 3 digit pertama ini akan berulang setiap lima puluh tahun sehingga

kemungkinan overlapping tidak akan terjadi. Kombinasi tersebut telah dihitung

secara otomatis dengan sistem komputerisasi. Digit keempat sampai tujuh

merupakan nomor urut batch dari 0001 sampai dengan 9999 yang dikeluarkan

secara berurutan selama satu tahun sesuai urutan bets tersebut dijadwalkan tanpa

memandang jenis dan nama produk.

Penimbangan dilakukan di lini timbang. Hanya 1 material yang dapat

ditimbang pada satu ruang dan waktu. Pada ruang timbang terdapat surat SB2RT

(Surat Bukti Bersih Ruang Timbang), dimana surat ini diisi dengan personel yang

melakukan pembersihan ruang timbang dan pengecekan kebenaran alat timbang,

personel yang mengecek kebersihan ruang timbang, personel yang melakukan

penimbangan serta bahan yang ditimbang. Keberadaan SB2RT ini memungkinkan

untuk memastikan bahwa ruang timbang siap untuk dipergunakan dan mengetahui

bahan apa yang ditimbang sebelumnya. Operator timbang akan menimbang sesuai

label timbang yang diterbitkan berdasarkan WO picklist. Semua bahan baku untuk

1 bets yang telah ditimbang selanjutnya diletakkan pada tempat khusus untuk

dibawa ke bagian produksi. Sebelum diserahkan ke lini produksi, supervisor

timbang mengecek ulang kebenaran identitas dan jumlah bahan-bahan yang

ditimbang. Bahan sisa penimbangan dikembalikan ke gudang melalui ruang

staging in.


65


Proses serah terima material antara lini timbang dan produksi dilakukan

dengan mengecek kembali kebenaran bahan, no lot dan jumlah penimbangan. Jika

telah sesuai, petugas dari lini timbang dan produksi yang memberikan tanda

tangan di WO picklist sebagai bukti serah terima material. Material sisa produksi

selalu direkonsiliasi sebelum dikembalikan ke gudang. Dokumentasi yang

dilakukan berupa pengisian Slip Retur Barang (SRB). Pada SRB, tertera nomor

item, nama barang dan jumlah yang dikembalikan. Jumlah barang yang di retur

selalu dicek dengan tabel rekonsiliasi yang terdapat pada Manufacturing

Instruction. Dalam tabel rekonsiliasi, diisi jelas berapa jumlah material yang

digunakan, berapa yang rusak, dan berapa yang masih baik untuk dikembalikan ke

gudang. Selain itu juga dilakukan Permintaan Penyesuaian Stok jika ternyata

jumlah yang ditimbang tidak tepat (karena dalam penimbangan terdapat sisa

dalam scoop) yang kemudian dilakukan penyesuaian jumlah baik secara manual

maupun secara komputerisasi (Oracle System).

Sebelum mesin dan ruang digunakan untuk proses produksi, supervisor

produksi akan memastikan kondisi kebersihan mesin/ruang serta memberikan

tanda tangannya di label bersih sebagai tanda bahwa mesin/ruang telah bersih dan

boleh digunakan untuk proses produksi. Kegiatan pengolahan dilaksanakan

mengikuti Manufacturing Instruction (MI). Semua keterangan terkait proses akan

dicatat di dalamnya. Produk ruahan yang menunggu proses selanjutnya akan

disimpan di ruangan WIP (Work in Process). Kegiatan IPCdicatat dan datanya

dilampirkan dalam batch record. Setiap penyimpangan terkait proses harus

dipertanggungjawabkan dan dilaporkan melalui form Action Request ke bagian

Quality. Produk yang berada di WIP harus segera diproduksi dan tidak boleh

dibiarkan hingga berhari-hari.

Ruangan-ruangan produksi yang mengolah bahan berbentuk serbuk kering

(misalnya granulasi, ruangan untuk mengayak, dan ruang tablet) memiliki tekanan

yang lebih kecil dari koridor dan dilengkapi dengan fasilitas dust collector.

Parameter operasional yang kritis (misal waktu, kecepatan, dan suhu) untuk tiap

proses pencampuran, pengadukan dan pengeringan dicatat dan dipantau selama

proses berlangsung. Mesin pengering fluid bed menggunakan kantong filter yang

terbuat dari bahan yang tidak melepaskan partikel dan selalu dicuci tiap kali


66


selesai digunakan untuk memproses sediaan. Sebelum digunakan, punch dan die

diperiksa dari keausan. Pemantauan bobot tablet dilakukan tiap beberapa menit

sekali selama proses tabletasi berlangsung oleh bagian produksi dan IPC. Pada

setiap ruang cetak tablet terdapat timbangan yang digunakan untuk memantau

bobot hasil cetak tablet yang dilakukan oleh bagian produksi. Hasil pemantauan

dimasukkan ke dalam Lembar Pemantauan Bobot Tablet. Terdapat ruangan yang

digunakan untuk pembuatan larutan pengikat (binder), sehingga memperkecil

kemungikinan kontaminasi karena adanya mikroba. Tablet yang di-reject oleh

mesin disimpan dalam tempat yang terpisah sehingga tidak tercampur dengan

tablet yang sesuai spesifikasi.

Pada produksi cairan, krim dan salep, desain peralatan sesedikit mungkin

terdapat sambungan mati dimana residu dapat berkumpul dan menyebabkan

perkembangan mikroba. Perhatian khusus diberikan pada awal pengisian, sesudah

perhentian dan pada akhir proses untuk memastikan bahwa produk dalam keadaan

homogen. Pada ruang filling produk cairan, ruangan memiliki tekanan yang lebih

besar dibandingkan dengan tekanan di ruang sekitarnya dan berlatar belakang grey

untuk mencegah kontaminasi. Air yang digunakan selama proses produksi hanya

air yang telah memenuhi persyaratan yang ditetapkan.

Bahan pengemas diperiksa terlebih dahulu baik kebenarannya maupun

jumlahnya. Jika terdapat hal yang tidak sesuai dengan WO Picklist maka proses

produksi tidak akan berjalan. Tahap pengemasan pada setiap lini dilakukan secara

in line, dengan conveyor, sehingga dapat mempercepat proses dan meminimalisir

miss-labelling. Setiap hasil pencetakan (expired date, manufacturing date, batch

number dan harga eceran tertinggi) selalu dicek pada interval tertentu. Proses

pengemasan dituangkan dalam WO Routing dengan memastikan lebih dulu bahwa

jalur kemas dan mesin koding berada dalam kondisi bersih dan hanya produk

ruahan, bahan kemas dan dokumen untuk batch yang sedang dikerjakanlah yang

ada di jalur kemas. Hal ini untuk mendukung kelancaran proses pengemasan

secara inline dan untuk mencegah adanya mixed up. Selain itu dilakukan

rekonsiliasi pengemasan untuk mengetahui persentase reject dan persentase

rekonsiliasi. Jika terdapat cacat pada bahan kemasan baik primer maupun

sekunder, dilakukan pemusnahan, untuk mencegah terjadinya penyalahgunaan.


67


Hal yang diperiksa selama pengawasan dalam proses (in process control)

adalah parameter-parameter yang penting dalam bahan awal dan produk ruahan,

misalnya kadar air dalam proses granulasi, keseragaman bobot tablet, keregasan

bobot tablet, dan lain-lain. Hal lain yang diperiksa adalah bobot akhir setelah

produk jadi berada dalam inner box dan master box. Hal ini dilakukan untuk

mengetahui adanya produk yang hilang atau bertambah pada saat pengemasan jika

nilai hasil penimbangan berbeda jauh dari yang seharusnya. Sampel yang diambil

untuk setiap pengujian IPC adalah dibagian awal, tengah dan akhir produksi. Hasil

pengujian selama inspeksi in proses control didokumentasikan yang selanjutnya

akan dilampirkan dalam batch record.

Bahan awal yang di-reject dari pihak Quality dicatat dalam laporan

rekonsiliasi. Semua komplain direkam dan di-review secara periodik. Produk

kembalian dari recall akan disimpan pada ruangan terpisah sementara menunggu

keputusan dari Manajer Quality. Produk retur atau recall yang tidak memenuhi

syarat selanjutnya dimusnahkan. Berita acara pemusnahan harus diketahui dan

ditandatangani oleh PPQM officer. Terdapat prosedur untuk melakukan mock

recall. Hal ini dilakukan guna menilai efektifitas recall yang dilakukan. Produk

yang dikembalikan dilakukan pemusnahan sehingga mencegah terjadinya

penyalahgunaan.

Selama menunggu pelulusan dari bagian Pemastian Mutu, seluruh

batch/lot yang sudah dikemas ditahan dalam status karantina. Produk yang

dikarantina diberi label “Karantina” berwarna kuning atau diberi tanda berupa

jaring berwarna jingga yang menutupi seluruh batch. Produk karantina tidak

ditempatkan di tempat yang berbeda dengan produk yang telah di-release. Produk

jadi diserahkan dari pihak produksi ke bagian gudang dengan produk berstatus

karantina. Penyerahan produk ini dilakukan beserta slip penyerahan hasil produk

(SPHP). Sebelum pihak gudang menerima produk dari produksi diperiksa terlebih

dahulu kebenaran identitas dan jumlahnya. Setalah itu pihak gudang akan

menyimpan produk tersebut di tempat yang sesuai dengan kondisi

penyimpanannya.

PT Ferron Par Pharmaceuticals menganut prinsip FEFO (First Expired

First Out) dan FIFO (First In First Out) dalam mengatur alur penyimpanan,


68


penggunaan, dan distribusi barang. Distribusi produk dilakukan oleh PT.

Anugerah Argon Medica (AAM) dan Djembatan Dua (DD).

4.7 Pengawasan Mutu

Bagian Quality bertanggung jawab menjamin bahwa semua produk yang

diproduksi oleh FPP memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan. Quality

department dipimpin oleh Quality manager yang membawahi Validation manager,

Internal Quality Audit (IQA) supervisor, Post Production and Quality Monitoring

(PPQM) supervisor, laboratorium manager, IPC supervisor dan Shift supervisor.

Bagian validasi bertanggung jawab terhadap pelaksanaan kualifikasi, validasi

pembersihan, validasi proses, kalibrasi, evaluasi deviasi terkait fasilitas, stabilita,

menangani kontrol perubahan, dan melakukan monitoring terhadap ruangan dan

air. Bagian Internal Quality Audit (IQA) melaksanakan 2 level audit yang

dilaksanakan di FPP, yaitu audit internal periodik yang dilakukan 2 kali setahun

dan inspeksi acak (on the spot random inspection) atau inspeksi diri yang meliputi

pemeriksaan mutu pada tempat-tempat tertentu yang berhubungan dengan kerja

bagian Quality.

Bagian lain adalah Post Production and Quality Monitoring (PPQM),

dimana peran utama bagian PPQM adalah untuk memastikan bahwa produk yang

diproduksi oleh perusahaan telah memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan

mulai dari saat produksi sampai produk kadaluarsa. Bagian laboratorium

membawahi dua bagian, yaitu laboratorium kimia dan mikrobiologi, yang

melakukan pengujian secara fisik, kimia maupun mikrobiologi. Bagian IPC

bertugas melakukan uji parameter-parameter pada tahapan produksi yang kritis

dan monitoring ruangan steril.

Sistem pengawasan mutu bertanggung jawab pada kegiatan sampling,

spesifikasi dan testing, mencakup koordinasi, dokumentasi dan release produk

dengan menjamin bahwa setiap pengujian yang diperlukan telah dilakukan dan

melakukan judgement untuk me-release atau me-reject bahan baku, ruahan

maupun produk jadi. Setiap metode analisis yang digunakan di FPP

dikembangkan oleh bagian analytical development yang merupakan bagian R&D

Dexa Group. Bagian Quality dilengkapi dengan tempat penyimpanan batch record


69


dan retained sample. Penyimpanan retained sample disesuaikan dengan keadaan

yang tertera pada label kemas produk.

Dokumentasi yang terdapat di bagian quality control antara lain

spesifikasi, prosedur sampling, prosedur testing, laporan pengujian analisis dan

sertifikatnya, validasi metode analisis dan prosedur kalibrasi. Dokumen batch

record disimpan sampai 1 tahun setelah masa expired date. Setiap penggunaan

reagen yang baru dicatat dan dilakukan penyesuaian antara reagen yang tercatat

dengan reagen yang ada. Peralatan dan instrumen di laboratorium telah

mempunyai prosedur tetap untuk pengoperasiannya masing-masing. Peralatan di

laboratorium, sama seperti halnya peralatan di bagian produksi juga dikualifikasi

dan dikalibrasi, untuk memastikan bahwa instrumen tersebut dapat berfungsi

dengan baik. Setiap kali menggunanakan alat, personel yang bertanggung jawab

mencatat dalam log book, untuk mempermudah penulusuran jika terjadi

kerusakan.

4.8 Inspeksi Diri dan Audit Mutu

PT. Ferron Par Pharmaceuticals memiliki program inspeksi diri yang

dilakukan secara rutin oleh bagian IQA yang merupakan salah satu bagian di

departemen Quality. Inspeksi diri ini bertujuan untuk menemukan ketidaksesuaian

aspek CPOB di FPP dengan guidance. Dalam melaksanakan tugasnya, tim ini

memakai acuan CPOB (GMP), bukan FIS (Ferron Integrated System) manual.

Jadwal pelaksanaan inspeksi diri dilaksanakan secara acak tiap 4 kali dalam

sebulan pada semua lini yang ada. Penyimpangan yang ditemukan kemudian

didokumentasikan dan dilaporkan untuk ditindaklanjuti. Hasil dari inspeksi diri ini

berupa rekomendasi perbaikan (CAPA) serta komitmen pelaksanaan perbaikan

oleh lini terkait (person in charge) dalam jangka waktu (due date) tertentu.

Selain inspeksi diri, salah satu bentuk komitmen untuk melaksanakan

quality management system adalah dengan audit internal. Audit internal di FPP

menjadi tanggung jawab SnP (System and Planning) department dan dilakukan

secara rutin sekurang-kurangnya tiap 6 bulan sekali. Berbeda dengan inspeksi diri,

aspek yang dikoreksi dalam audit internal mencakup semua bagian dalam sistem

manajemen FPP (meliputi sistem kualitas, dokumentasi secara umum, dan 5R).


70


Pelaksana audit internal berupa tim. Tim audit yang ditunjuk akan membuat

checklist yang berisi pertanyaan mengenaikeseluruhan sistem sebelum melakukan

audit. Hasil audit internal dikategorikan dalam 2 jenis :

a. Non conformance, apabila temuan berupa adanya ketidaksesuaian antara

tahapan di prosedur dengan realisasinya, adanya poin tidak terpenuhinya

standar yang berdasarkan Quality Management System (QMS), dan adanya

penyimpangan nilai standar karena tidak mengadopsi QMS. Hasil temuan ini

dicatat dalam form CAR (Corrective Action Request).

b. Observation, apabila hasil temuan tidak terlalu begitu dipermasalahkan, tetapi

berpotensi untuk menjadi non conformance dirangkum dalam sebuah laporan

dan disimpan dalam CAPA untuk menjamin bahwa tindakan pencegahan dan

perbaikan dilakukan secara efektif sehingga masalah potensial tidak akan

terjadi.

Dalam pelaksanaan audit internal, FPP sudah mempunyai prosedur yang

jelas. Rujukan yang dipakai adalah ISO 9001:2000 dan ASEAN GMP edisi 3

(tahun 1996). Audit mutu yang dilakukan FPP juga meliputi audit vendor/supplier,

audit penerima agreement, dan audit eksternal. Audit supplier dilakukan tiap 6

bulan sekali. Dasar dalam mengaudit adalah Supplier Performance Evaluation

(SPE), jatuh tempo, dan rasio reject. Audit ini dilaksanakan menggunakan

kuesioner, dan inspeksi langsung (bila diperlukan). Audit penerima agreement

(kontrak) dilakukan dengan mempersiapkan mutu perusahaan, sedangkan, audit

eksternal biasanya dilakukan secara periodik oleh badan regulated seperti

BAVARIAN, TGA dan MHRA. Hasil audit eksternal ini akan di-follow up melalui

CAPA dengan due date tertentu.

4.9 Penanganan Keluhan Terhadap Produk, Penarikan Kembali Obat,

dan Produk Kembalian

Keluhan terhadap obat dan laporan keluhan dapat menyangkut mutu, efek

samping yang merugikan atau masalah efek terapeutik. Penanganan keluhan

terhadap produk di FPP dilakukan untuk seluruh produk yang diproduksi dan

dipasarkan oleh FPP, yaitu produk yang diproduksi dan dipasarkan oleh FPP,

produk yang diproduksi oleh FPP dan dipasarkan oleh contract giver, produk yang


71


diproduksi oleh contract acceptor dan dipasarkan oleh FPP, dan produk repack.

Untuk produk-produk toll out, jika terdapat keluhan produk, informasi akan

diteruskan ke pihak manufacture sesuai dengan agreement yang telah disepakati.

Bagian FPP Quality akan menerima surat jawaban dari manufacture mengenai

investigasi keluhan dan akan meneruskannya kepada pihak yang mengajukan.

Untuk produk-produk toll in, bagian quality menginformasikan hasil investigasi

kepada pihak Quality contract acceptor.

Jenis keluhan yang diterima adalah keluhan yang berhubungan dengan

mutu produk, kimiawi atau biologis dari poduk atau kemasannya. Keluhan yang

berupa reaksi yang merugikan seperti alergi, toksisitas, reaksi fatal atau reaksi

hampir fatal dan reaksi medis lainnya, serta efek terapeutik produk seperti produk

tidak berkhasiat atau respon klinis yang rendah, ditangani oleh medical. Keluhan

farmasetik ditangani oleh Departemen Quality. Keluhan ini dapat bervariasi

karena cacat produksi, misal : salah identitas bahan baku atau bahan kemas,

kemasan tidak lengkap, kekurangan isi dalam doos atau box, kerusakan pada

kemasan, fisik, kerusakan kimia, kadar yang tidak tepat, dan cacat non produksi,

seperti cacat yang disebabkan karena terjadinya bencana alam, kesalahan

penggunaan oleh konsumen sendiri, kehilangan barang saat pengiriman dan obat

palsu.

Penanggung jawab keluhan adalah PPQM Supervisor. Keluhan yang

diterima akan didokumentasikan dalam Databased Product Complaint dan Form

Keluhan Produk. Sebagai respon awal (first response), akan dilakukan

pemberitahuan tertulis kepada pihak yang mengajukan keluhan. Respon awal

dapat berupa pemberitahuan tertulis bahwa keluhan sudah diterima oleh FPP dan

akan segera ditindaklanjuti atau jawaban keluhan. Lead time penyusunan respon

awal adalah 3 hari sejak keluhan diterima. Kemudian akan ditetapkan klasifikasi

keluhan untuk menentukan lead time penanganan keluhan. Lead time penanganan

keluhan yaitu 3 hari kerja untuk critical complaint, 14 hari kerja untuk major

complaint, dan 30 hari kerja untuk minor complaint. Lead time dihitung mulai dari

dokumen dan sampel keluhan sudah lengkap sampai dengan surat jawaban

keluhan disusun.


72


Setiap keluhan yang datang harus dievaluasi dan diinvestigasi. Bagian

PPQM akan berkoordinasi dengan bagian terkait (misalnya: produksi, RnD,

teknik, gudang, dll) dalam melakukan evaluasi dan investigasi serta menetapkan

corrective action. Setelah melakukan investigasi dan evaluasi, follow up action

yang harus dilakukan adalah keputusan terhadap produk yang dikeluhkan (dapat

berupa recall) dan dilakukan penetapan action plan. Penetapan action plan

bertujuan untuk mencegah masalah yang sama terulang kembali. Seluruh

investigasi, evaluasi dan follow up action didokumentasikan dalam laporan

penelusuran keluhan produk. Untuk keluhan yang berasal dari Medical, Contract

Giver dan BPOM, akan disusun surat jawaban keluhan yang menjelaskan

summary dari masalah yang ditemukan dan action plan yang akan dilakukan.

Untuk keluhan yang berasal dari distributor, jika keluhan yang diterima

merupakan justified complaint, akan ditandatangani oleh Quality Manager dan

diserahkan ke Supervisor Gudang untuk dilakukan proses receiving barang di

sistem.

Setiap keluhan yang diterima akan dilakukan investigasi keluhan produk.

Investigasi dilakukan dengan cara melakukan review seluruh informasi yang

diperoleh mengenai keluhan seperti dokumen keluhan; nama produk, nomor bets,

bentuk sediaan, dan kemasan produk, untuk memastikan bahwa produk yang

dikeluhkan benar-benar produk FPP; kondisi sampel yang diterima; kronologi

ditemukannya defect; dan kondisi penyipanan produk di konsumen, kondisi

distribusi, dan cara konsumen menggunakan produk. Kemudian periksa

kesesuaian produk keluhan dengan retained sample. Review seluruh data yang ada

pada batch record dan dokumen penyimpangan selama proses produksi. Cek

databased keluhan untuk melihat apakah keluhan yang sama pernah terjadi

sebelumnya. Jika keluhan yang sama pernah terjadi sebelumnya, cek dan pastikan

bahwa action plan telah terlaksana dengan baik. Jika action plan telah terlaksana

dengan baik, cek kembali adanya kemungkinan penyebab lain yang belum

terindentifikasi pada investigasi keluhan sebelumnya. Analisa juga kemungkinan

cacat yang sama terjadi pada bets-bets lainnya. Misalnya dengan melakukan

review terhadap batch record 3 bets produk yang diproduksi sebelum dan sesudah

bets keluhan.Tetapkan follow up action yang akan dilakukan. Tetapkan


73


kesimpulan keluhan, apakah keluhan merupakan justified complaint atau

unjustified complaint. Justified Complaint, jika suatu defect dinyatakan

benar/valid, disebabkan karena proses produksi di FPP dan terjadi dibawah

kontrol perusahaan. Non-justified Complaint, jika suatu defect masih sesuai

dengan spesifikasi produk jadi dan tidak memiliki alasan yang jelas untuk

diajukan sebagai keluhan. Misalnya: disebabkan karena kesalahan penanganan

selama distribusi.

Produk akan tetap dipasarkan bila yang terjadi bukanlah cacat kritis dan

masih aman untuk dikonsumsi oleh konsumen. Tetapi jika produk dianggap

mengalami cacat kritis dan membahayakan bagi konsumen akan dilakukan

penarikan kembali produk. Penarikan kembali obat jadi dapat diprakarsai oleh

pemerintah (Badan POM) maupun perusahaan itu sendiri. Koordinator penarikan

kembali adalah Quality Manager.

Penarikan kembali obat atas inisiatif dari perusahaan sendiri dapat

dikarenakan cacat kualitas, baik dari segi estetika yang secara langsung tidak

membahayakan pemakai (kerusakan label/kemasan, pemasangan tutup botol atau

pengait botol infus yang tidak sempurna) maupun cacat kualitas dari segi teknis

produksi yang dapat menimbulkan resiko yang merugikan konsumen bahkan

kematian (salah bahan, salah kadar, salah label, dan sebagainya). Penarikan

kembali produk juga dapat dilakukan karena adanya penemuan cacat kualitas oleh

BPOM atau jika terdapat laporan efek sampling serius dari produk yang dapat

menyebabkan resiko pada kesehatan.

Produk yang dikembalikan diperiksa dan dihitung jumlahnya, kemudian

dibuat laporan berdasarkan data hasil pemeriksaan fisik produk yang

dikembalikan ke pabrik. Laporan rekonsiliasi disiapkan dan disimpan untuk

mengukur efektivitas proses recall. Semua komplain direkam dan di-review secara

periodik. Produk kembalian dari recall akan disimpan pada ruangan terpisah

sementara menunggu keputusan. Produk retur atau recall yang tidak memenuhi

syarat selanjutnya dimusnahkan. Proses pemusnahan produk yang tidak

memenuhi syarat dilakukan oleh bagian gudang. Selain itu, ada juga pemusnahan

sampel pertinggal yang dilakukan oleh petugas monitoring PPQM. Berita acara

pemusnahan harus diketahui dan ditandatangani oleh PPQM Supervisor.


74


4.10 Dokumentasi

Dokumentasi adalah bagian dari sistem informasi manajemen dan

merupakan bagian yang esensial dari pemastian mutu. Dokumentasi yang jelas

adalah fundamental untuk memastikan bahwa tiap personel menerima uraian tugas

yang relevan secara jelas dan rinci sehingga memperkecil risiko terjadinya

kekeliruan yang biasanya timbul karena hanya mengandalkan komunikasi lisan.

Spesifikasi, dokumen produksi induk/formula pembuatan, prosedur, metode dan

instruksi, laporan dan catatan harus bebas dari kekeliruan dan tersedia secara

tertulis. Struktur dokumentasi yang dipergunakan di FPP adalah FIS (Ferron

Integrated System), Prosedur, Dokumen pendukung dan Record.

WO picklist merupakan dokumen yang berisi bahan awal dan bahan kemas

yang akan digunakan dalam proses produksi, sedangkan Manufacturing

Instruction merupakan dokumen yang menjelaskan tentang tahapan kerja yang

harus dilakukan selama proses produksi. Setiap dokumen selalu ditandatangani

oleh personel yang membuat dan disetujui oleh bagian manager. Pada dokumen

juga tertulis tanggal efektif dokumen tersebut, revisi yang keberapa dan hal-hal

yang direvisi atau ditambahkan pada revisi terakhir. Semua dokumen disiapkan,

disetujui, disosialisasikan, direvisi, didistribusi dan disimpan berdasarkan

prosedur tertulis.

Pencatatan data secara manual dilakukan dengan tinta biru untuk

memastikan data berupa asli, bukan fotokopi. Selain itu jika ada kesalahan dalam

pencatatan data, bagian yang salah dicoret sekali kemudian diganti dengan data

yang benar lalu dibubuhi paraf dan inisial serta tanggal oleh personel yang

bertanggung jawab. Seluruh catatan yang berhubungan dengan proses produksi

suatu batch akan disimpan dalam batch record. Batch record disimpan pada

ruangan bersama-sama dengan retained sample, dan disusun serta dalam keadaan

terkunci. Data hasil pengujian dari laboratorium, baik kimia, mikrobiologi

maupun IPC, dituliskan dalam lembar hasil uji (LHU). Setiap penggunaan alat

instrumentasi dan alat-alat lain untuk pengujian laboratorium, personel yang

bertanggung jawab mencatat dalam logbook dan dibubuhi paraf serta inisial

menggunakan tinta biru.


75


4.11 Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak

Pada prinsipnya pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak haruslah

dibuat secara benar, disetujui dan dikendalikan dengan baik untuk menghindari

kesalahpahaman yang dapat menyebabkan produk atau pekerjaan dengan mutu

yang tidak memuaskan. FPP tidak hanya memproduksi produk FPP sendiri, tetapi

juga menerima kontrak (toll in) dan memberi kontrak (toll out) dengan perusahaan

farmasi lainnya. Kerjasama ini dilakukan berdasarkan suatu kontrak antara

pemberi kontrak dan penerima kontrak dalam suatu persetujuan teknis yang

mencakup spesifikasi tanggung jawab masing-masing berkaitan dengan proses

produksi dan kontrol terhadap produk.

Sebagai penerima kontrak FPP terbuka terhadap audit dari pemberi

kontrak. Sebagai pemberi kontrak, FPP melakukan audit terhadap perusahaan

farmasi yang akan menerima kontrak. Audit dilakukan oleh bagian quality yang

berisi audit CPOB di perusahaan penerima kontrak tersebut, audit yang dilakukan

meliputi audit terhadap sarana produksi, kontrol kualitas sampai dengan sarana

penyimpanan. Pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak harus dilakukan

dengan teliti agar tidak terjadi kesalahpahaman yang dapat berakibat

kesalahpahaman yang dapat berefek pada mutu produk. Beberapa analisis perlu

dilakukan oleh laboratorium lain jika fasilitas dan sumber daya yang ada kurang

tersedia. Analisis oleh pihak luar ini juga dilakukan berdasarkan kontrak.

4.12 Kualifikasi dan Validasi

PT. Ferron Par Pharmaceuticals melakukan perencanaan terhadap program

validasi melalui penyusunan Validation Master Plan (VMP). VMP adalah

dokumen yang menyajikan informasi mengenai program kerja validasi yang

disiapkan dengan mengacu kepada CPOB dan cGMP disamping kebijakan dan

komitmen perusahaan untuk melakukan penyempurnaan terus menerus khususnya

terhadap pencapaian sasaran mutu. Ruang lingkup VMP meliputi seluruh proses

validasi atau kualifikasi dari system yang mempunyai dampak terhadap kualitas

produk yang meliputi antara lain sarana penunjang (water system, pure steam

generator, HVAC, dan lain-lain), mesin dan peralatan produksi, instrument


76


laboratorium dan peralatan IPC, proses pembersihan, proses produksi, serta media

fill.

Validation Master Plan juga berisi struktur organisasi kegiatan validasi dan

pembagian peran masing-masing. Dalam melaksanakan program validasi terhadap

utility maupun fasilitas, FPP sudah menggunakan analisis risiko. Hal ini telah

sesuai dengan CPOB, yang mengatakan pendekatan dengan kajian resiko

hendaklah digunakan untuk menentukan ruang lingkup dan cakupan validasi.

Prosedur analisa resiko ini dibagi dalam beberapa tahapan, yaitu daftar peralatan

dan fungsinya, klasifikasi kritikal dan non-kritikal, alasan dari klasifikasi,

parameter yang mungkin berpengaruh terhadap kualitas , kemungkinan terjadinya

kesalahan, dan daftar pengukuran/control yang harus dilakukan.

Validation Master Plan mencakup aktivitas-aktivitas sebagai berikut:

a. Kualifikasi

Program kualifikasi mesin di bawah pengawasan Validation manager

yang membawahi QA specialist. Kualifikasi dan validasi ini mencakup: sarana

penunjang (water system, HVAC, ERP system), mesin dan peralatan produksi,

instrumen laboratorium dan peralatan IPC, proses pembersihan, proses

industri, dan media fill. Jadwal kualifikasi dan validasi telah disusun setiap

tahunnya berdasarkan VMP. Apabila terdapat kualifikasi di luar program,

maka inisiator dapat mengajukan validasi kepada pihak quality melalui form

Validation Request. Sebelum memulai pelaksanaan kualifikasi, QA spesialist

mempelajari spesifikasi alat serta membuat protokol kualifikasi, yang harus di-

approve dahulu oleh Quality Manager. Proses dokumentasi ini sesuai dengan

prinsip CPOB. Kualifikasi yang dilakukan terdiri dari beberapa tahapan,

kualifikasi instalasi/Installation Qualification (IQ), kualifikasi

operasional/Operational Qualification (OQ) dan kualifikasi

kinerja/Performance Qualification.

Apabila mesin tidak masuk kriteria kualifikasi, maka akan diberi label

DO NOT USE. Selanjutnya, dilihat berdasarkan tingkat kekritikannya, apabila

masih bisa di-adjust, maka mesin tetap digunakan dengan beberapa

penyesuaian. Apabila tidak bisa, maka pihak komite akan mengajukan

kebijakan untuk dilakukan disposal.


77


Selain kualifikasi, FPP juga menetapkan jadwal rekualifikasi untuk

mesin yang sudah dikualifikasi maupun mesin yang diganti spare part-nya.

Beberapa peralatan dan sistem penunjang juga perlu dilakukan rekualifikasi.

Pelaksanaan rekualifikasi berdasarkan penilaian resiko (risk assessment)

meliputi utilities risk assessment dan equipment risk assessment. Utilities risk

assessment dilakukan untuk sistem penunjang (HVAC dan water system)

berdasarkan seberapa besar pengaruh sistem terhadap aspek kualitas produk

yang dihasilkan dan kemungkinan dampak terburuk apabila terjadi ( Quality

dan likeliness) dan dampak luas (Wide).

b. Kalibrasi

Kalibrasi yang dilakukan ada 2 jenis, yaitu kalibrasi internal dan

kalibrasi eksternal. Kalibrasi internal dilakukan sendiri oleh personel dari

perusahaan, yaitu oleh petugas kalibrasi yang dikoordinir oleh QA specialist,

sedangkan kalibrasi eksternal menggunakan jasa dari luar perusahaan.

Program kalibrasi dimulai dengan menyusun jadwal. Jadwal dibuat

berdasarkan VMP dan Master Schedule. Setelah itu, bagian quality akan

mengajukan Permohonan Penjadwalan Produksi (P3) lewat PPIC untuk

menganggarkan jadwal kalibrasi ke produksi. Kalibrasi di luar program dapat

dikerjakan melalui form Validation Request (VR), misalnya apabila ada alat

baru, ada label kalibrasi yang jatuh tempo. Hasil dari kalibrasi yang memenuhi

syarat akan diberikan label terkalibrasi dan sertifikat kalibrasi (yang diapprove

oleh Quality Manager). Apabila tidak memenuhi syarat, maka dilakukan

investigasi terhadap petugas, kalibrator, dan metode. Kemudian, dilakukan uji

ulang, dan di-review. Apabila memenuhi syarat, maka dilakukan pengujian

ulang lagi minimal 2 kali. Apabila tidak memenuhi syarat, maka dilakukan

adjustment alat oleh bagian teknik. Setelah adjustment, dilakukan rekalibrasi.

c. Validasi pembersihan

Validasi pembersihan juga merupakan salah satu tugas dari bagian

validasi di departemen quality, yakni QA specialist. Validasi pembersihan

dilakukan minimal setahun sekali, sedangkan validasi pembersihan untuk

produk baru dilakukan 6 bulan sekali. Dalam validasi pembersihan di FPP,

pemilihan produk dinilai berdasarkan nilai resiko tertinggi dari beberapa


78


parameter meliputi kelarutan bahan aktif, toksisitas, tingkat kemudahan

kebersihan, persentase zat aktif dalam batch, volume sampling, dan volume

penimbangan. Apabila tidak memenuhi spesifikasi, maka dilakukan pengujian

ulang, investigasi terhadap metode analisis validasi pembersihan dan

investigasi terhadap metode pembersihan alat. Setelah itu, disusun laporan

hasil validasi pembersihan. Prioritas dalam validasi pembersihan adalah

validasi pembersihan untuk produk yang sudah ada di pasar, produk baru,

revalidasi untuk adanya perubahan (misal : desinfektan) dan revalidasi rutin.

d. Validasi proses

Jenis validasi proses yang diterapkan untuk produk exsiting dan produk

baru di FPP adalah secara konkuren. Validasi proses produksi terdiri dari 4

tahap, yaitu pembuatan protokol validasi proses, pelaksanaan validasi proses,

pengumpulan dan pengolahan data validasi proses, dan pembuatan laporan

validasi proses. Validasi proses dilaksanakan oleh tim validasi yang terdiri dari

R&D Formulasi, QA/Quality Department, tim validasi proses, dan Production

Department. Pembuatan prosedur kerja/protokol validasi proses berdasarkan

pada hasil optimalisasi dan WO routing yang telah disahkan oleh Group

Formulation Manager. Validasi prospektif dan konkuren dilakukan terhadap 3

bets berturut-turut sesuai dengan kriteria yang berlaku. Sampel IPCproduk

antara dan produk jadi diserahkan ke laboratorium QC untuk diperiksa sesuai

dengan metode pemeriksaan yang berlaku. Apabila dalam proses pengolahan

validasi terdapat ketidaksesuaian, maka dapat diambil dua alternatif

kesimpulan, yaitu : (i) Proses tidak valid, atau (ii) Proses valid dengan

justifikasi dan rekomendasi perubahan melalui mekanisme Usulan Modifikasi

Produk dan Proses (UMPP). Prioritas dalam validasi proses adalah validasi

proses untuk produk baru termasuk untuk transfer proses, produk

lama/existing yang akan diregistrasi ulang, produk existing yang belum

divalidasi prosesnya, kemudian revalidasi rutin.

e. Media fill

Media fill merupakan suatu simulasi proses produksi aseptis yang

dilakukan untuk mengkonfirmasi bahwa proses pengisian dan lingkungan

tempat dilakukannya pengisian mengikuti persyaratan kondisi steril/aseptis.


79


f. Kontrol perubahan

Setiap perubahan diusulkan dalam action request. Action request

tersebut dapat bersumber dari audit internal, audit eksternal, batch deviation

report, facility deviation report, laboratory deviation report dan audit vendor.

Kontrol Perubahan (KP) yang terdapat di FPP adalah segala perubahan

menyangkut fasilitas yang berpengaruh pada kualitas produk. Ruang lingkup

perubahan meliputi : perubahan terkait fasilitas, perubahan utility (seperti

HVAC), perubahan spesifikasi ruangan, mesin/alat, air dan limbah, konstruksi

ruang, letak alat pengukur ruangan, sistem alarm, dan semua perubahan dari

URS (User Requirement Spesification). Apabila terdapat KP, maka form KP

akan direkap, di-register oleh QA specialist. Setelah itu, diajukan kepada

Validation manager, dan diapprove oleh Quality manager. Apabila disetujui,

maka form KP dikopi untuk user (PIC) terkait, dan terdapat kontrol

pelaksanaan KP. QA specialist akan meminta dokumen perubahan, dan

diverifikasi. Apabila sudah lengkap, maka status KP menjadi closed.

g. Computer Sytem Validation (CSV)

Validasi software dan sistem komputer meliputi seluruh siklus lengkap

dari produk. CSV mempunyai peran mayor untuk memperoleh konsistensi,

reliabilitas, dan akurasi dari data sebagai MIS (Sistem Manajemen Informasi).

CSV dapat menjamin bahwa fungsi kritik dari komputer dan alat otomatis

yang mempunyai pengaruh pada kualitas akan dapat memenuhi spesifikasi.

Kerangka kerja CSV diadopsi dari pedoman GAMP (Good ASEAN

Manufacturing Practice). CSV diterapkan dalam ERP (Enterprise Resource

Planning) System Oracle, dan Sistem Laboratorium dan Produksi, meliputi

mesin-mesin atau peralatan dengan sistem konfigurasi, seperti PLC

(Programmable Logic Controller), BAS (Building Automatic System), HVAC.

h. Validasi Metode Analisis

Validasi Metode Analisis dilaksanakan oleh R&D PT Dexa Medica.

Validasi ini dilaksanakan setelah terdapat master formula dari bagian

Formulasi. Beberapa parameter validasi yang ditentukan dalam metode

analisis adalah Setelah didapatkan metode yang valid, maka dilakukan AMT

(Analytical Method Transfer) ke pihak quality control/laboratorium FPP.



BAB 5KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

a. Aktivitas di PT. Ferron Par Pharmaceuticals meliputi kegiatan

manufaktur (produksi dan pengemasan) dan pemastian mutu yang

didasarkan pada prinsip CPOB/GMP dan FIS (Ferron Integrated

System).

b. PT. Ferron Par Pharmaceuticals telah menerapkan setiap aspek CPOB

dengan baik dalam tiap aspek dan rangkaian proses produksinya

dengan mengacu pada FIS (Ferron Integrated System) untuk menjamin

kualitas produk yang dihasilkan.

c. Apoteker memegang peranan yang sangat penting dalam industri

farmasi, yaitu sebagai kepala produksi, kepala pengawasan mutu dan

kepala bagian pemastian mutu. Fungsi Apoteker adalah sebagai tenaga

profesional yang ikut dalam menentukan kualitas produk yang

dihasilkan melalui keahliannya dalam dunia kefarmasian.

5.2 Saran

Penerapan aspek-aspek CPOB di PT. Ferron Par Pharmaceuticals perlu

terus dipertahankan dan ditingkatkan untuk menjamin konsistensi mutu produk

yang dihasilkan.



DAFTAR ACUAN

Badan Pengawas Obat dan Makanan. 2006. Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik. Badan Pengawas Obat dan Makanan, Jakarta.

Badan Pengawas Obat dan Makanan. 2009. Petunjuk Operasional Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik. Badan Pengawas Obat dan Makanan, Jakarta.

Priyambodo, B. 2007. Manajemen Farmasi Industri. Penerbit Global Pustaka Utama, Yogyakarta.

Kementerian Kesehatan Republik Indonesia. 2010. Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor 1799/MENKES/PER/XII/2010 Tentang Industri Farmasi. Jakarta.

PT. Ferron Par Pharmaceuticals. 2005. Ferron Integrated System Manual, PT. Ferron Par Pharmaceuticals. Cikarang.


GAMBAR


83


Gambar 3.2. Denah Lokasi Ferron Cikarang Plant


84


Gambar 3.3. Alur Inventory Control Pada PT. FPP


85


Gambar 3.4. Konsep (a) deadlag (b) zerodeadlag

Gambar 3.5. Pengolahan Air di PT. FPP

Gambar 3.6. Gambaran sederhana sistem HVAC

(a) (b)


TABEL


87


Tabel 3.1. Daftar Sertifikasi CPOB PT. FPP

No Nama Sertifikat Nomor Dokumen Tanggal pengesahan

1 Sertifikat CPOB untuk tablet, antibiotik

2362/CPOB/A/XI/02 07.11.2002

2 Sertifikat CPOB untuk injeksi, steril-antibiotik

2363/CPOB/A/XI/02 07.11.2002

3 Sertifikat CPOB untuk injeksi, steril-non antibiotik

2364/CPOB/A/XI/02 07.11.2002

4 Sertifikat CPOB untuk suppositoria, non antibiotik

2365/CPOB/A/XI/02 07.11.2002

5 Sertifikat CPOB untuk kapsul, antibiotik

2366/CPOB/A/XI/02 07.11.2002

6 Sertifikat CPOB untuk kapsul, non antibiotik

2367/CPOB/A/XI/02 07.11.2002

7 Sertifikat CPOB untuk tetes mata, steril-antibiotik

2368/CPOB/A/XI/02 07.11.2002

8 Sertifikat CPOB untuk tetes mata, steril-non antibiotik

2369/CPOB/A/XI/02 07.11.2002

9 Sertifikat CPOB untuk salep/krim/gel, non antibiotik

2370/CPOB/A/XI/02 07.11.2002

10 Sertifikat CPOB untuk salep/krim/gel, antibiotik

2371/CPOB/A/XI/02 07.11.2002

11 Sertifikat CPOB untuk tablet, non antibiotik

2372/CPOB/A/XI/02 07.11.2002

12 Sertifikat CPOB untuk sediaan cair oral, non antibiotik

2373/CPOB/A/XI/02 07.11.2002

13 Sertifikat CPOB untuk sediaan cair oral, antibiotik

2374/CPOB/A/XI/02 07.11.2002

14 Sertifikat CPOB untuk tablet salut, non antibiotik

2695/CPOB/A/IX/06 22.09.2006

15 Sertifikat CPOB untuk tablet salut, antibiotik

2696/CPOB/A/IX/06 22.09.2006

16 Sertifikat Freeze Dry Injection Antibiotic

2896/CPOB/A/IV/09 30.04.2009

17 Sertifikat Freeze Dry Injection Non-Antibiotic

2897/CPOB/A/IV/09 30.04.2009


88


Tabel 3.2. Daftar Sertifikat MHRA PT. FPP

Bentuk Sediaan dan Jenis Bahan Aktif No. Dokumen TanggalSertifikat MHRA untuk Sediaan Non-Steril: Kapsul Cangkang Keras

UK GMP 32874 Insp GMP 32874/444644-

0001

13.03.2008

Sertifikat MHRA untuk Sediaan Non-Steril: Tablet

13.03.2008

Sertifikat MHRA untuk Pengemasan Primer: Kapsul Cangkang Keras

13.03.2008

Sertifikat MHRA untuk Pengemasan Primer: Tablet

13.03.2008

Sertifikat MHRA untuk Pengemasan Sekunder

13.03.2008

Sertifikat MHRA untuk Pengujian Quality Control: Mikrobiologi-Non Steril

13.03.2008

Sertifikat MHRA untuk Pengujian Quality Control: Kimia/Fisika

13.03.2008

Sertifikat TGA untuk sediaan solid tablet, tablet salut, kapsul cangkang keras

MI-13082007-CE-001136-11

14.08.2009

Sertifikat ZAB untuk sediaan freeze dry injection

Az. : 53.2-ZAB-2671.1 L 8

15.06.2010


89


Tabel 3.3. Pembagian Kelas Ruangan Berdasarkan Jumlah Partikel

Hygiene Zoning

Kelas

Jumlah Partikel/m3

At rest In operational

0.5 (µm) 5.0 (µm) 0.5 (µm) 5.0 (µm)A 100 ≤ 3.520 ≤ 20 ≤ 3.520 ≤ 20B 100 ≤ 3.520 ≤ 29 ≤352.000 ≤ 2.900C 10 000 ≤ 352.000 ≤ 2.900 ≤

3.520.000≤ 29.000

D 100 000 ≤ 3.520.000

≤ 29.000 NS NS

E1 UC NS NS NS NSE2 UC NS NS NS NSE3 UC NS NS NS NS

Keterangan: UC : Unclassified

NS : No Spesification

Tabel 3.4. Pembagian Kelas Ruangan Berdasarkan Batas Kontaminasi Mikroba

Hygiene Zoning

KelasBatas Kontaminasi Mikroba (in operation)

Air Sample (cfu/m3)

Settle platesdiam. 90 mm(cfu/4 hour)

Glove Print,5 fingers

(cfu/glove)A 100 < 1 < 1 < 1B 100 10 5 5C 10 000 100 50 NSD 100 000 200 100 NSE1 UC NS NS NSE2 UC NS NS NSE3 UC NS NS NS


90


Tabel 3.5. Parameter Spesifikasi Air

Tipe air Parameter

Raw Water

Pemerian, E. Coli, S. aureus, Pseudomonas aeruginosa, Salmonella thypimurium, coliform, pH dan konduktivitas.

Fresh Water


Softened Water


Purified Water

Pemerian, Angka Mikroba, E. Coli, S. aureus, Pseudomonas aeruginosa, Salmonella thypimurium, coliform, zat mudah teroksidasi, nitrat, logam berat, pH, konduktivitas, suhu dan Total Organic Carbon (TOC).

Water For Injection

Pemerian, Angka Mikroba, E. Coli, S. aureus, Pseudomonas aeruginosa, Salmonella thypimurium, coliform, endotoksin bakteri, zat mudah teroksidasi, nitrat, logam berat, pH, konduktivitas, suhu dan Total Organic Carbon (TOC) serta endotoksin.


LAMPIRAN


92


Lampiran 1. Struktur Organisasi Umum PT. FPP

Lampiran 2. Struktur Organisasi Departemen Sistem dan Perencanaan

Toll ManufacturingOfficer

System & Planning Manager

SnP Adm Staff

PPICOfficer

SystemAnalyst

System DevelopmentOfficer

PPICStaff

System DevelopmentStaff


93


Lampiran 3. Struktur Organisasi Umum Bagian Quality PT. FPP


94


Lampiran 4. Alur kegiatan lini timbang


95


Lampiran 5. Alur Proses Produksi Lini Solida 1

GRANULASIBahan Baku

Pengeringan granul

Pengayakan

Pencampuran akhir

Pencetakan tablet

Blistering

Pengemasan sekunder

Penimbangan Box

IPC

Larutan pengikat


96


Lampiran 6. Alur Proses Produksi Lini Solida 2

Material pengemas primer

Material pengemas sekunder

IPC

Larutan pengikatGranulasi, pengeringan,

pengayakan dan pencampuran

akhir

Raw material

Tablet coating (jika dibutuhkan)

Stripping/blistering

Pengemasan sekunder

Penimbangan Master Box

PW panas (jika dibutuhkan)

+ bahan pengikat

Kapsul pellet

Pelletisasi

Coating pellet (jika

dibutuhkan)Tabletting/pengisian kapsul


97


Lampiran 7. Alur Proses Produksi Lini Likuida

Purified Water + suspending agent

Bahan bakuPurified Water + gula

Penimbangan box

Penimbangan Pembuatan suspending agent

Pembuatan Syrupus simplex

PengadukanPenyaringan

Penyimpanan dalam kontainer

Kemasan primer

Pencucian

IPCFilling & Capping

Pengemasan Sekunder

LabelingPengkodean label

Kemasan primer bersih


98


Lampiran 8. Alur Produksi Lini Semisolida

Bahan larut air Bahan larut minyak

Panaskan basis air pada suhu 700C

Panaskan basis minyak pada suhu 700C

Pra- emulsifikasi

Pencampuran dan homogenisasi, vakum (kecuali suppositoria), pemanasan dan pendinginan

pengisian

Cooling & sealing(khusus untuk suppositoria)

Pengemasan sekunder

IPC

Material


99


Lampiran 9. Alur Produksi Lini Steril 1

Labeling

Pengemasan tersier

Bahan baku Purified water

WFI panas dengan suhu > 70/300CRaw Material

Mixing

Di Filtrasi menggunakan membran filter cellulose acetate nylon yang sudah steril,

juga dilakukan bubble point test

Ampul/vial dicuci

Ampul/vial bersih disimpan dalam stray kemudian disimpan

dalam internal trolley

Ampul/vial disterilisasikan dengan oven

FILLING

Rubber Stopper

Pencucian Rubber Stopper

Penyimpanan rubber stopper dalam tray kemudian disimpan dalam internal troly

Rubber stopper disterilkan dengan autoclave 1210C,

20 menit

Penutupan dengan rubber stopper (untuk vial) setelah itu dilakukan alucapping

Sealing (untuk ampul)

Sterilisasi akhir dengan autoclave kecuali untuk produk aseptis

Pemeriksaan secara visual (inspeksi)

Cartoning

Clean air

Clean air

N2

IPC

IPC

IPC

Leaflet


100


Lampiran 10. Alur Proses Produksi Steril Pada Lini Steril 2

Purified WaterWFI dengan

suhu >85/250C

Raw Material

MIXINGN2Pencucian Vial

Clean

Vial disterilisasiDifiltrasi dengan membran filter cellulose acetate/nylon, termasuk

bubble point test

IPC

Filling dan rubber stoppering (tergantung

produk)Larutan steril dimasukkan dalam tanki stainless steel yang terhubung

langsung dengan mesin filling

Rubber stopper, flip off, alucap

disterilisasi 121-121,50C selama

20 menit

Clean

Alucapping

Rubber stopper

Flip off/Alucap

Produk

Vial yang sudah terisi ditutup sebagian

kemudian dimasukkan dalam freeze dryer

untuk lyofilisasi kemudian ditutup

sepenuhnya

Sterilisasi akhir untuk produk non aserptis

Pemeriksaan partikel secara visual (inspeksi)

Labeling

Cartoning

Pengemasan tersier

IPC


101


Lampiran 11. Alur Penerimaan Barang Eksternal Untuk Produksi

Barang datang (supplier)Cek dokumen Dikembalikan (BAPBB)

Released (label hijau)

Simpan, masukkan data ke dalam database gudang

Rejected (label merah)

Sampling (Uji)

Musnahkan/kembalikan

Karantina (label kuning)


102


Lampiran 12. Alur Distribusi Barang Dari Gudang (Internal)

Lampiran 13. Alur Distribusi Barang Dari Gudang (Eksternal)

Lampiran 14. Skema Pengolahan Limbah PT. FPP

Surat pesanan

AAM Pusat

DOPLDistribution Order Packing List

Mengeluarkan barang

Distributor

Gudang

PPI Penyiapan barangGudang

Serah terima barang dari timbang ke produksi

Penimbangan

Cek hasil timbang

OK OK



KUALIFIKASI MESIN BOTTLES BLOWER, MESIN FILLER-CAPPER,

MESIN BOTTLES LABELLER DAN MESIN BOTTLES CARTONER

DI LINI LIKUIDA PT. FERRON PAR PHARMACEUTICALS

TUGAS KHUSUS PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

YUDHO PRABOWO, S. Farm.

1006835596

ANGKATAN LXXIII

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

PROGRAM PROFESI APOTEKER – DEPARTEMEN FARMASI

DEPOK

DESEMBER 2011


ii Universitas Indonesia

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .................................................................................... iDAFTAR ISI ................................................................................................ ii

BAB 1. PENDAHULUAN ......................................................................... 11.1 Latar Belakang ........................................................................ 11.2 Tujuan ..................................................................................... 2

BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA ............................................................... 32.1. Peralatan .................................................................................. 32.2. Validasi ................................................................................... 3 2.3. Kualifikasi dan Peralatan Produksi ......................................... 42.4. User Requirement Specification (URS) .................................. 82.5. Mesin Bottles Blower .............................................................. 92.6. Mesin Filler-Capper ............................................................... 102.7. Mesin Bottles Labeller ............................................................ 112.8. Mesin Bottles Cartoner ........................................................... 13

BAB 3. METODE KUALIFIKASI ........................................................... 153.1 Alat .......................................................................................... 153.2 Bahan ....................................................................................... 153.3 Kualifikasi Mesin Bottles Blower ........................................... 153.4 Kualifikasi Mesin Filler-Capper ............................................. 173.5 Kualifikasi Mesin Bottles Labeller ......................................... 183.6 Kualifikasi Mesin Bottles Cartoner ........................................ 19

BAB 4. HASIL DAN PEMBAHASAN ..................................................... 214.1 Hasil ........................................................................................ 214.2 Pembahasan ............................................................................. 23

BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN ..................................................... 315.1 Kesimpulan ............................................................................. 315.2 Saran ...................................................................................... 31

DAFTAR ACUAN ...................................................................................... 32



BAB 1PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Industri farmasi harus dapat menghasilkan obat yang harus memenuhi

persyaratan khasiat (efficacy), keamanan (safety), dan mutu (quality) dalam dosis

yang digunakan untuk tujuan pengobatan. Salah satu kriteria penting dari produk

industri farmasi ialah diterimanya kriteria persyaratan kualitas obat karena

menyangkut soal nyawa manusia. Oleh karena itu, industri farmasi dan produk

industri farmasi diatur secara ketat, baik oleh industri farmasi itu sendiri maupun

oleh pemerintah (dalam hal ini Badan POM sebagai regulator industri farmasi di

Indonesia).

Peralatan merupakan salah satu aspek yang dipersyaratkan dalam CPOB,

yang juga menentukan kualitas obat yang diproduksi. Peralatan yang dimaksud

adalah seluruh peralatan yang berhubungan dengan produk atau dapat

mempengaruhi kualitas produk baik itu peralatan untuk proses produksi, peralatan

untuk pemantauan, peralatan pendukung (utility), peralatan untuk pengujian

maupun peralatan untuk penyimpanan. Peralatan hendaklah memiliki desain dan

konstruksi yang tepat, ukuran yang memadai serta ditempatkan dan dikualifikasi

dengan tepat, agar mutu obat terjamin sesuai desain serta seragam dari bets ke

bets dan untuk memudahkan pembersihan serta perawatan. Oleh karena itu, perlu

dilakukan kualifikasi untuk memastikan bahwa peralatan yang digunakan sesuai

dengan spesifikasi yang diinginkan, dipasang dengan benar, dapat dioperasikan

tanpa kendala, serta mampu menghasilkan produk yang sesuai dengan yang

dipersyaratkan secara konsisten.

Bagian produksi PT. Ferron Par Pharmaceuticals (FPP) terbagi menjadi 6

lini produksi yaitu lini solida 1, lini solida 2, lini semisolida, lini steril 1, dan lini

steril 2 serta didukung oleh 1 lini timbang. Lini likuida merupakan lini untuk

pembuatan dan pengemasan sediaan cair oral, mencakup oral drops dari volume

10 mL sampai volume 100 mL. Proses produksi likuid untuk botol 60 mL dan 100

mL menggunakan mesin otomatis mulai dari bottle cleaning, filling, capping,

sampai labeling, sedangkan pengemasan masih secara manual. Khusus untuk


2


produk drops menggunakan mesin filling dan capping semi otomatis, sedangkan

proses labeling dan pengemasannya secara manual. Seiring dengan berjalannya

waktu, kapasitas produksi lini likuida sebesar 50 botol/menit tidak lagi mencukupi

lonjakan sales order dari marketing, sehingga mesin packaging existing akan

diremajakan dan diganti dengan mesin yang baru untuk meningkatkan kapasitas

lini likuida. Pada proses lini likuida akan dibuat proses produksi secara in-line

mulai dari tahap bottle cleaning, filling-capping, labeling hingga cartoning dan

peningkatan kecepatan dari 50 botol/menit menjadi 150 botol/menit.

Mesin yang didatangkan dari supplier, sebagaimana protokol pemesanan

suatu mesin baru, maka pembelian mesin-mesin produksi tersebut harus melalui

tahapan-tahapan kualifikasi, mulai dari penyusunan User Requirement

Specification (URS), analisis dan audit supplier, functional spesification, design

spesification, sampai pada kualifikasi alat (IQ, OQ, PQ). Proses kualifikasi ini

bertujuan untuk memastikan bahwa mesin-mesin tersebut telah terpasang, mampu

beroperasi, serta keseluruhan komponennya mampu menjalankan fungsinya

dengan baik sesuai dengan yang dipersyaratkan. Kualifikasi dinyatakan berhasil

jika semua parameter yang diperiksa dalam kualifikasi memenuhi persyaratan dan

semua deviasi yang ada telah dievaluasi pengaruhnya pada sistem, diterima dan

disahkan.

1.2 Tujuan

Memberikan bukti terdokumentasi bahwa mesin bottles blower, mesin

filler-capper, mesin bottles labeller dan mesin bottles cartoner dalam kondisi baik

dan dapat dioperasikan sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan.



BAB 2TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Peralatan (Badan Pengawas Obat dan Makanan, 2006)

Peralatan untuk pembuatan obat hendaklah memiliki desain dan konstruksi

yang tepat, ukuran yang memadai serta ditempatkan dan dikualifikasi dengan

tepat, agar mutu obat terjamin sesuai dengan desain serta seragam dari bets ke

bets yang lain dan untuk memudahkan pembersihan serta perawatan. Permukaan

peralatan yang bersentuhan dengan bahan awal, produk antara atau produk jadi

tidak boleh menimbulkan reaksi, adisi atau absorbsi yang dapat mempengaruhi

identitas, mutu atau kemurnian diluar batas yang ditentukan. Peralatan satu sama

lain hendaklah ditempatkan pada jarak yang cukup untuk menghindari kesesakan

serta memastikan tidak terjadi kekeliruan dan campur baur produk. Pelaksanaan

perawatan dan pemakaian suatu peralatan hendaklah dicatat dalam buku log alat

yang menunjukkan tanggal, waktu, produk, kekuatan, dan nomor tiap bets atau lot

yang diolah dengan alat tersebut.

2.2 Validasi

Validasi merupakan tindakan pembuktian dengan cara yang sesuai bahwa

tiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, sistem, perlengkapan, atau mekanisme

yang digunakan dalam produksi maupun pengawasan mutu akan senantiasa

mencapai hasil yang diinginkan (Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik

Indonesia, 2006). Validasi merupakan bagian dari program Penjaminan Mutu

(Quality Assurance) sebagai upaya untuk memberikan jaminan terhadap khasiat

(efficacy), kualitas (quality), dan keamanan (safety) produk-produk industri

farmasi. Validasi mencakup paling tidak 4 (empat) bidang utama dalam industri

farmasi, yaitu hardware, terdiri dari instrumen, peralatan produksi, dan sarana

penunjang; software, berupa seluruh dokumen dan sistem atau mekanisme kerja

dalam industri farmasi; metode analisa; dan kesesuaian sistem (Priambodo,

2007).

Validasi memiliki cakupan yang sangat luas dan hampir meliputi seluruh

bidang (area) di industri farmasi, mulai dari personalia, bahan awal (bahan aktif,


4


bahan tambahan, maupun bahan pengemas), fasilitas, peralatan, mesin, bangunan

hingga sistem atau prosedur kerja. Sedemikian luasnya cakupan validasi ini,

mengakibatkan beragamnya pengertian dan pendekatan dalam pelaksanaan

validasi. Secara garis besar, pelaksanaan validasi di industri farmasi terbagi

menjadi 3, yaitu (Priambodo, 2007) :

1. Pre validation, terdiri dari kualifikasi mesin, peralatan dan sarana penunjang,

serta validasi metoda analisa.

2. Process validation, terdiri dari validasi proses produksi, validasi pengemasan,

dan validasi pembersihan.

3. Post validation, terdiri dari periodic review, change control, dan revalidasi.

2.3 Kualifikasi Mesin dan Peralatan Produksi

Kualifikasi adalah istilah yang digunakan untuk validasi mesin, peralatan

produksi, maupun sarana penunjang. Kualifikasi mesin, peralatan produksi, dan

sarana penunjang merupakan langkah pertama (first step) dalam pelaksanaan

validasi di industri farmasi. Seluruh kegiatan validasi di industri farmasi diawali

dengan pelaksanaan program kualifikasi ini. Validasi metode analisa, validasi

proses produksi, validasi proses pengemasan, serta validasi pembersihan tidak

bisa dilakukan tanpa melakukan kualifikasi mesin, peralatan produksi, serta

sarana penunjang terlebih dahulu (Priambodo, 2007).

Kualifikasi adalah kegiatan pembuktian bahwa perlengkapan, fasilitas,

atau sistem yang digunakan dalam suatu proses atau sistem akan selalu bekerja

sesuai dengan kinerja dan fungsinya serta pembatasan nilai tertentu atau restriksi

terhadap sifat tersebut. Kualifikasi mesin, peralatan produksi dan sarana

penunjang terdiri dari 4 tingkatan, yaitu (Priambodo, 2007) :

1. Kualifikasi Desain (Design Qualification/DQ)

2. Kualifikasi Instalasi (Installation Qualification/IQ)

3. Kualifikasi Operational (Operational Qualification/OQ)

4. Kualifikasi Kinerja (Performance Qualification/PQ)

Masing-masing pelaksanaan kualifikasi harus dilaksanakan secara urut dan

berkesinambungan mulai dari Design Qualification (DQ), Installation

Qualification (IQ), Operational Qualification (OQ) dan Performance


5


Qualification (PQ) (Priambodo, 2007). Untuk kualifikasi alat baru, terdapat

langkah-langkah proses kualifikasi yang tersaji dalam skema V-cycle di bawah ini:

Sesuai dengan program validasi yang diterapkan di FPP, maka dalam hal

Gambar 4.1 Skema V-cycle

Gambar 1. Skema V-Cycle

2.3.1 Design Qualification (DQ)

Tujuan Design Qualification (DQ) adalah untuk menjamin dan

mendokumentasikan bahwa sistem atau peralatan atau bangunan yang akan

dipasang atau dibangun (rancang bangun) sesuai dengan ketentuan atau

spesifikasi yang diatur dalam ketentuan CPOB yang berlaku. DQ dilaksanakan

sebelum mesin, peralatan produksi, atau sarana penunjang (termasuk bangunan

untuk industri farmasi) tersebut dibeli, dipasang, atau dibangun.

Sasaran atau target dari pelaksanaan DQ adalah (Priambodo, 2007) :

1. Memastikan bahwa sistem atau peralatan atau bangunan yang akan dipasang

atau dibangun (rancang bangun) sesuai dengan ketentuan yang tercantum

dalam CPOB (GMP Compliance).

2. Memastikan bahwa sistem atau peralatan atau bangunan yang akan dipasang

atau dibangun (rancang bangun) memperhatikan aspek-aspek keamanan dan

kemudahan operasional.

3. Memastikan bahwa sistem atau peralatan atau bangunan, telah dilengkapi

dengan modul desain, gambar teknis, dan spesifikasi produk secara lengkap.

Kualifikasi Desain ini dilakukan sebelum instalasi (pemasangan)

User Requirements(Process orienteddescriptions)

PQ

OQ

IQDesign Specification

(Detailed TechnicalDocumentation)

Functional Requirements(What? How?)

Implementation

DQ(Audits &Reviews)

is based on

is based on

is based on

Commissioning


6


alat/mesin/ prasarana produksi. Agar memudahkan pelaksanaannya, dibuat check

list (daftar periksa) pelaksanaan DQ, yang terdiri dari :

1. Rencana Induk Validasi/Kualifikasi

2. Lay out, dan rencana desain.

3. Gambar teknis dan spesifikasi.

4. Kesesuaian sistem dengan ketentuan CPOB.

2.3.2 Installation Qualification (IQ)

Tujuan Installation Qualification (IQ) adalah untuk menjamin dan

mendokumentasikan bahwa sistem atau peralatan yang diinstalasi sesuai dengan

spesifikasi yang tertera pada dokumen pembelian, manual alat yang bersangkutan

dan pemasangannya dilakukan memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan. IQ

dilaksanakan pada saat pemasangan atau instalasi mesin atau peralatan produksi

atau sarana penunjang.

Sasaran atau target dari pelaksanaan IQ adalah (Priambodo, 2007) :

1. Memastikan bahwa sistem atau peralatan telah dipasang sesuai rencana desain

yang telah ditentukan (GMP Compliance).

2. Memastikan bahwa bahan dan konstruksi peralatan telah sesuai dengan

spesifikasi yang telah ditentukan (jenis baja anti karat, kemudahan

pembersihan, dan lain-lain)

3. Memastikan ketersediaan perlengkapan pengawasan (alat kontrol) dan

pemantauan (monitor) sesuai dengan penggunaannya.

4. Memastikan sistem atau peralatan aman dioperasikan serta tersedia sistem

atau peralatan pengaman yang sesuai.

5. Memastikan bahwa sistem penunjang, misalnya listrik, air, udara, dan lain-lain

telah tersedia dalam kualitas dan kuantitas yang memadai sesuai dengan

penggunaannya.

6. Memastikan bahwa kondisi instalasi dan sistem penunjang telah tersedia dan

terpasang dengan benar.

Kualifikasi instalasi dilakukan pada waktu instalasi (pemasangan baru),

modifikasi atau pemindahan alat yang bersangkutan. Agar memudahkan

pelaksanaannya, dibuat daftar periksa pelaksanaan IQ, yang terdiri dari :


7


1. Spesifikasi/rancangan alat/sistem.

2. Identifikasi kemasan/asesoris mesin/peralatan dan pengecekan suku cadang

(spare part).

3. Identifikasi bagian alat/ mesin/ sistem yang penting yang dapat mempengaruhi

proses dan kulaitas produk.

4. Daftar alat/instrumen yang perlu dikalibrasi.

5. Pelaksanaan kalibrasi (sertifikat analisis).

6. Prosedur (tata cara) instalasi.

7. Pemeriksaan instalasi terpasang dan sarana penunjang.

2.3.3 Operational Qualification (OQ)

Tujuan Operational Qualification (OQ) adalah untuk menjamin dan

mendokumentasikan bahwa sistem atau peralatan yang telah diinstalasi bekerja

(beroperasi) sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. OQ dilaksanakan setelah

pemasangan atau instalasi mesin atau peralatan produksi atau sarana penunjang

dan digunakan sebagai tes mesin atau peralatan.

Sasaran atau target dari pelaksanan OQ adalah (Priambodo, 2007) :

1. Memastikan bahwa sistem atau peralatan bekerja sesuai rencana desain dan

spesifikasi.

2. Memastikan bahwa kapasitas mesin atau peralatan secara aktual dan

operasional telah sesuai dengan rencana design yang telah ditentukan.

3. Memastikan bahwa parameter operasi yang berdampak terhadap kualitas

produk akhir bekerja sesuai dengan rancangan desain yang telah ditentukan.

4. Memastikan bahwa langkah operasi (urutan tata cara kerja) berdasarkan

petunjuk operasional, telah sesuai dengan waktu dan peristiwa dalam operasi

secara berurutan,.

Kualifikasi operasional dilakukan setelah kualifikasi instalasi

(pemasangan baru), modifikasi atau pemindahan alat yang bersangkutan. Agar

memudahkan pelaksanaannya, dibuat check list (daftar periksa) pelaksanaan OQ,

yang terdiri dari :

Uji simulasi dengan kondisi operasi yang sesungguhnya (tanpa produk).

Batas/limit yang masih dapat disetujui.


8


Menetapkan parameter dan batas limit operasi yang dapat mempengaruhi

proses dan produk dan menetapkan SOP (Standart Operating Procedure).

Menetapkan limit spesifikasi.

2.3.4 Performance Qualification (PQ)

Tujuan Performance Qualification (PQ) adalah untuk menjamin dan

mendokumentasikan bahwa sistem atau peralatan yang telah diinstalasi bekerja

(beroperasi) sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan dengan cara menjalankan

sistem sesuai dengan tujuan penggunaan.

Sasaran atau target dari pelaksanaan PQ adalah (Priambodo, 2007) :

1. Memastikan bahwa sistem atau peralatan yang digunakan bekerja sesuai

dengan yang diharapkan dan spesifikasi yang telah ditetapkan.

2. Pada umumnya pelaksaan dilakukan dengan placebo.

3. Selanjutnya dengan menggunakan produk (obat) dan pada kondisi normal.

4. Dilakukan 3 kali secara berurutan.

Agar memudahkan pelaksanaannya, dibuat check list (daftar periksa)

pelaksanaan PQ, yang terdiri dari :

1. Kesinambungan operasi dan fungsinya.

2. Dapat diulang kembali (repeatability).

3. Memastikan dalam kondisi yang sama, mutu produk dan spesifikasi obat jadi

terwujud.

2.4 User Requirement Specification (URS)

Untuk pembelian mesin baru, perlu dilakukan pembuatan URS. Demikian

halnya dalam pembelian mesin blowing, mesin filling-capping, mesin labelling,

dan mesin cartoning. URS merupakan dokumen yang diajukan user (dalam hal

ini konsumen) kepada supplier (produsen) yang berisi berbagai hal mengenai

persyaratan yang diinginkan user untuk dapat dipenuhi oleh supplier dalam hal

kontrak jual beli diantara keduanya. URS dibuat berdasarkan pada referensi EU

GMP, TGA, dan Local and National Codes.

Dengan adanya URS ini maka supplier memiliki kewajiban untuk dapat

memenuhi spesifikasi yang diinginkan user, yang telah dituangkan dalam URS.


9


Dalam proses pemenuhan spesifikasi user tersebut, terbentuklah suatu

kesepakatan antara user dan suplier. Dokumen kesepakatan yang dikenal dengan

Purchase Agreement (PA) ini merupakan salah satu usaha menyeimbangkan

antara kebutuhan user dan kepentingan supplier.

Selain URS, terdapat dokumen SAT (Site Acceptance Test) dan FAT

(Factory Acceptance Test) yang diperlukan dalam kualifikasi alat. SAT dan FAT

tersebut harus mencakup pengujian parameter-parameter kritis dari alat sesuai

dengan parameter-parameter yang telah disetujui dalam URS dan purchase

agreement serta dokumen terkait lainnya.

2.5 Mesin Bottles Blower

Mesin Bottles blower merupakan rotary machine yang mampu

menghilangkan kotoran atau partikel di dalam botol dengan compressed air yang

melewati membran filter 0,2 μm. Mesin mampu membersihkan minimal 150

botol/menit untuk botol dengan ukuran 100 mL dan kurang lebih 150 botol/menit

untuk botol 60 mL dan 15 mL. Mesin juga dapat digunakan untuk membersihkan

botol dari kaca (100 mL, 60 mL, dan 15 mL) ataupun plastik PET (100 mL dan 60

mL).

Secara fungsional Mesin Bottles blower terdiri bottles feeding system,

blowing carrousel, bottles outfeed system, safety and emergency system, dan

human machine interface. Botol dimasukkan secara manual oleh operator ke

dalam bottles feeding system yang terdiri dari handload table (tempat untuk

memasukan botol yang akan digunakan) dan rotary table (semacam meja dari

stainless steel yang dapat berputar berlawanan arah jarum jam yang akan

mendorong botol masuk ke dalam ceruk blowing carrousel). Blowing carrousel

adalah roda yang berputar secara vertikal yang akan membalikkan botol dan

membersihkannya dari kotoran atau partikel dengan menggunakan udara

bertekanan. Bottles outfeed system adalah tempat keluarnya botol yang telah

dibersihkan. Mesin blower S24 juga dilengkapi dengan safety and emergency

system yang akan mendukung keselamatan kerja, karena mesin tersebut

dilengkapi sensor-sensor yang akan mendeteksi jika terdapat hal-hal yang

menyimpang sehingga mesin akan otomatis berhenti. Human machine interface


10


(HMI) adalah panel untuk mengontrol mesin

Material mesin yang kontak dengan produk terbuat dari SS316 L, Ra ≤ 0,6

mikron atau bahan plastik food grade. Sedangkan untuk yang tidak kontak dengan

produk material metal alat terbuat dari SS 304 serta tingkat kebisingan tidak

melebihi batas keselamatan nasional dan internasional). Mesin ini terhubung

dengan mesin filler-capper dengan menggunakan conveyor. Conveyor antara

ruang blowing dan filling dipisahkan untuk menghindari perpindahan debu atau

partikel. Hal ini dikarenakan adanya perbedaan kelas ruangan (ruang blowing

adalah kelas E sedangkan ruang filling adalah kelas D)

2.6 Mesin Filler-Capper

Filler-capper model ML616 adalah rotary machine yang begerak secara

terus-menerus untuk proses pengisian (filling) dan capping botol. Mesin ini terdiri

dari filling station dan rotary capping. Filling station dilengkapi dengan 12

dosing station yang akan mengisi botol dengan larutan produk likuid. Rotary

capping dilengkapi dengan delapan spindles yang akan capping

(screwing/crimping). Botol yang keluar dari mesin bottles blower akan masuk ke

dalam mesin filling-capping. Mesin diharapkan mampu menghasilkan minimal

150 botol/menit untuk botol dengan ukuran 100 mL dan kurang lebih 150

botol/menit untuk botol 60 mL dan 15 mL. Mesin dapat digunakan untuk mengisi

sirup atau suspensi oral dalam dosis 10 mL – 104 mL dalam botol dari kaca

ataupun plastik PET dan capping menggunakan capper ROPP 28 mm dan 22 mm.

Mesin filler-capper secara fungsional dibagi menjadi beberapa bagian,

yaitu bottles feeding system, product feeding system, filling system, aluminum

capsules/ screw caps feeding system, capping system, machine outfeed dan

rejected system, safetty and emergency system, HMI, dan machine operation.

Bottles feeding system akan menerima botol kosong yang telah dibersihkan

dari outfeed conveyor belt blowing table. Botol-botol tersebut akan berhenti dan

ditampung sampai jumlahnya memenuhi load minimum kemudian dengan infeed

star-whell ditransfer ke filling station. Product feeding system terdiri dari

diaphragm pump, buffer tank, dan pipa produk. Produk likuida dari holding tank

akan ditransfer ke dalam buffer tank dengan diaphragm pump yang kemudian


11


akan diteruskan ke proses filling dengan pipa produk. Filling system terdiri dari

filling turret yang merupakan mesin rotari yang berputar terus-menerus untuk

proses filling dan dynamic washing cycle. Gripper akan menyangga/menahan

leher botol selama proses filling dan akan mengangkat botol ke atas menuju

nozzle. Setelah botol terisi produk, maka botol diturunkan dan gripper akan

membuka kemudian botol akan ditransfer ke clossing turret dengan intermediate

star-whell. Aluminum capsules/screw caps feeding system adalah suatu sistem

untuk memasukkan tutup botol. Capping system terdiri dari rotating capping

turret dengan delapan spindles yang akan menutup botol secara crimping ataupun

screwing.

Machine outfeed dan rejected system adalah fungsi sistem untuk reject

botol yang gagal di-filling atau tidak ter-capping dan mentransfer accepted bottles

ke mesin selanjutnya. Pada mesin filler-capper ini dilengkapi dengan sensor yang

dapat mendeteksi botol yang mempunyai volume pengisian yang melewati batas

minimum pengisian ataupun botol yang tidak terisi. Mesin Filler-capper juga

dilengkapi dengan safety and emergency system yang akan mendukung

keselamatan kerja, karena mesin tersebut dilengkapi sensor-sensor yang akan

mendeteksi jika terdapat hal-hal yang menyimpang sehingga mesin akan otomatis

berhenti. Human machine interface (HMI) adalah panel untuk mengontrol mesin.

Material mesin yang kontak dengan produk terbuat dari SS316 L, Ra ≤ 0,6 mikron

atau bahan plastik food grade. Sedangkan untuk yang tidak kontak dengan produk

material metal alat terbuat dari SS 304 serta tingkat kebisingan tidak melebihi

batas keselamatan nasional dan internasional.

2.7 Mesin Bottles Labeller

Bottles Labeller merupakan mesin yang digunakan untuk menempelkan

label ke permukaan botol dilengkapi dengan coding device (menggunakan hot foil

coding) untuk mencetak Batch Number (BN), Manufacturing Date (MD), Expired

Date (ED), dan Harga Eceran Tertinggi (HET) pada label tersebut. Mesin

diharapkan mampu menempelkan label minimal 150 botol/menit untuk botol

dengan ukuran 100 mL atau 60 mL dan minimal 80 botol/menit untuk botol 15

mL baik dari kaca (100, 60, dan 15 mL) ataupun plastik PET (100 dan 60 mL).


12


Mesin labelling dihubungkan dengan upstream machine yaitu mesin filler-

capper dan downstream machine yaitu rotary table dan mesin cartoner secara in-

line. Conveyor penghubung mesin filler-capper dan mesin labelling dipisahkan,

karena adanya perbedaan kelas ruangan (labelling room adalah kelas E dan filling-

capping room adalah kelas D).

Secara fungsional bottles labeller SL200 terdiri dari bottles feeding

system, labels reel unwinding system, bottles labelling system, machine outfeed

and rejection system, safety and emergency system, dan human machine interface.

Mesin menerima botol dari upstream mesin yaitu filler-capper mesin, melewati

bottle feeding system yang terdiri dari auxiliary infeed scroll (merupakan

penghubung mesin labeller dengan mesin filler-capper), bottles transport unit

(berfungsi untuk menyalurkan botol dari mesin filler-capper ke mesin labeller)

dan scroll unit sebagai tempat akumulasi botol untuk mencapai minimum load

sebelum masuk ke proses selanjutnya. Botol-botol tersebut akan berhenti dan

ditampung sampai jumlahnya memenuhi load minimum kemudian dengan

auxilary infeed sroll ditransfer ke labeling station. Labels reel unwinding system

merupakan tempat rol label yang akan ditempelkan pada botol.

Proses selanjutnya adalah bottles labelling yang terdiri dari labelling head

dan labelling fixing unit. Proses di labeling head meliputi label ditarik dari labels

reel oleh pulling roller dengan menggunakan stepping motor. Selanjutnya label

melewati printing unit untuk dicetak BN, MD, ED, dan HET pada lokasi yang

telah ditentukan. Label melewati label stop sensor (sensor untuk mendeteksi

bahwa ukuran panjang label yang akan ditempel pada botol telah sesuai dengan

spesifikasi awal) dan menuju dispensing plate untuk melepaskan bagian perekat

(waste) dari label tersebut dan menuju ke labelling fixing unit. Kecepatan yang

tinggi pada fixing belt membuat botol berputar dan botol tersebut akan tertempel

label sekaligus direkatkan secara sempurna.

Pada mesin ini terdapat machine outfeed dan rejected system yang

berfungsi untuk me-reject botol yang gagal dalam proses labeling dan mentransfer

accepted bottles ke mesin selanjutnya (mesin cartoning). Mesin labeller juga

dilengkapi dengan safety and emergency system yang akan mendukung

keselamatan kerja, karena mesin tersebut dilengkapi sensor-sensor yang akan


13


mendeteksi jika terdapat hal-hal yang menyimpang sehingga mesin akan otomatis

berhenti. Human machine interface (HMI) adalah panel untuk mengontrol mesin.

2.8 Mesin Bottles Cartoner

Mesin Bottles Cartoner merupakan mesin yang digunakan untuk

mengemas produk sirup atau suspensi oral dalam botol gelas atau plastik ke dalam

karton dengan leaflet, sendok takar, atau dropper. Mesin mampu mengemas botol

dalam karton disertai dengan sendok takar/dropper dan leaflet sebesar 150-200

pak/menit. Mesin cartoning dilengkapi dengan alat untuk memasukkan botol,

sendok takar dan leaflet ke dalam karton box secara otomatis sedangkan untuk

memasukkan dropper dilakukan secara manual (bantuan operator). Secara

fungsional bottles cartoner MA255 terdiri dari bottles feeding system, spoons

feeding system, leaflet feeding system, cartons feeding system, insertion imto the

carton, variable data embossing coding unit, carton closing, machine outfeed

and rejection system, safety and emergency system, dan human machine interface.

Mesin akan menerima botol dari rotary table dan akan melewati bottles

feeding system yang terdiri dari auxiliary infeed conveyor belt dan product

transport unit. Auxiliary infeed conveyor belt sebagai sebagai tempat akumulasi

botol untuk mencapai minimum load sebelum masuk ke proses selanjutnya. Botol-

botol tersebut akan berhenti dan ditampung sampai jumlahnya memenuhi load

minimum kemudian dengan infeed sroll unit botol akan ditransfer ke product

transport unit. Pada product transport unit dilengkapi dengan spoons feeding

system yaitu alat untuk memasukkan sendok takar secara otomatis.

Proses selanjutnya adalah pemberian leaflet yang diatur oleh leaflets

feeding system. Leaflet berbentuk lembaran akan dilipat oleh leaflet folding unit

GUK lalu akan ditransferkan melalui leaflets transferring system menuju gripper’s

chain. Fungsi gripper’s chain adalah untuk mentransfer leaflet yang terlipat secara

vertikal ke insertion area. Proses pemberian leaflet berjalan bersamaan dengan

proses penyiapan kotak karton di cartons feeding system. Cartons feeding system

terdiri dari cartons magazine, cartons pick-up device, dan cartons drive chains.

Cartons magazine adalah tempat karton dimana karton diposisikan miring di sisi

depan mesin untuk memfasilitasi pemuatan karton pada posisi datar. Cartons


14


magazine mampu menampung kapasitas karton untuk 5 menit berdasarkan

kecepatan optimal mesin. cartons pick-up device akan bekerja ketika produk

terdeteksi di product transport unit, lalu suction cup akan bergerak dan erection

arm akan mengambil karton dan akan ditransfer ke cartons transport unit. Proses

selanjutnya cartons drive chains akan mengangkut karton dari melalui mesin dari

magazine ke outfeed belts. Kemudian produk bersama-sama dengan leaflet dan

sendok akan dimasukkan ke dalam karton dengan pushers unit. Pusher unit terdiri

dari pendorong produk dan pendorong atas. Pada pendorong atas dipasang pisau

untuk mendorong leaflets ke dalam karton pada saat yang sama dngan pendorong

produk. Kemudian pada bagian luar flap bawah akan dicetak kode produk berupa

nomor batch, manufacturing date, expired date, dan HET menggunakan

embossing coding unit. Proses selanjutnya adalah proses penutupan karton dan

perekatan yang dikerjakan secara bersamaan oleh tucking and glueing unit.

Pada mesin ini terdapat machine outfeed dan rejected system yang

berfungsi untuk me-reject botol yang gagal dalam proses cartoning dan

mentransfer accepted bottles ke conveyor untuk dimasukkan kedalam master box

(kardus besar). Mesin cartoner juga dilengkapi dengan safety and emergency

system yang akan mendukung keselamatan kerja, karena mesin tersebut

dilengkapi sensor-sensor yang akan mendeteksi jika terdapat hal-hal yang

menyimpang sehingga mesin akan otomatis berhenti. Human machine interface

(HMI) adalah panel untuk mengontrol mesin.



BAB 3METODE KUALIFIKASI

3.1 Alat

Peralatan yang digunakan dalam pelaksanaan kualifikasi ini adalah mesin

bottles blower, mesin filler-capper, mesin bottles labeller dan mesin bottles

cartoner yamg dimiliki oleh PT. Ferron Par Pharmaceuticals; botol gelas dan

plastik PET ukuran 100 mL, 60 mL, dan 15 mL; ROPP cap 28 mm dan 22 mm.

3.2 Bahan

Bahan yang digunakan dalam pelaksanaan kualifikasi ini adalah purified

water, fresh water, dan riboflavin natrium fosfat.

3.3 Kualifikasi Mesin Bottles Blower

3.3.1 Kualifikasi Instalasi (Installation Qualification)

Pemeriksaan yang dilakukan yaitu model dan serial number mesin; ukuran

dimensi mesin; Koneksi listrik; instalasi program; sistem pneumatik; komponen

listrik; layout kotak komponen listrik; instalasi sensor dan photocells; komponen

emergencies dan protection guards; komponen kontrol panel; debris extraction

system; dan vacuum cleaner.

3.3.2 Kualifikasi Operasional (Operational Qualification)

Pemeriksaan yang dilakukan adalah fungsi tombol kontrol (start, stop,

reset, dan emergency), pilihan fungsi menu dan setting, uji fungsi lampu, guard

switched, dan fungsi sensor dan photocells.

3.3.3 Kualifikasi Kinerja (performance Qualification)

3.3.3.1 Speed Accuracy

Pengujian speed accuracy dilakukan dengan menggunakan kecepatan

mesin 140 botol/menit. Mesin dijalankan selama 1 menit. Kemudian hitung

kecepatan mesin dengan cara menghitung jumlah produk yang dihasilkan per

menit.


16


3.3.3.2 Appearance

Pengujian appearance dilakukan dengan menggunakan botol 100 mL

selama 1 menit. Kemudian jalankan mesin dan ambil 24 botol secara berturut-

turut setelah proses blowing. Tutup mulut botol dengan menggunakan parafilm.

Swab bagian dalam botol dengan swab kit. Periksa swab kit secara visual.

3.3.3.3 Microbiology Test

Pengujian microbiology test dilakukan dengan menggunakan botol gelas

100 mL. Siapkan 24 botol gelas 100 mL yang sudah ditara. Jalankan mesin dan

ambil 24 botol secara berturut-turut dan beri tanda pada bagian luar botol.

Kemudian tutup mulut botol dengan menggunakan cap yang sudah disterilisasi.

Kemudian analisa jumlah mikroba dengan cara memasukkan 100 mL larutan

NaCl pepton kedalam botol hingga batas lalu tutup dengan cap yang sudah

dsterilisasi. Kocok secara manual, tuangkan NaCl pepton dari dalam botol

melewati filter menggunakan filter holder. Ambil filter dan masukkan ke dalam

media TSA. Inkubasi pada suhu 30-35 C selama 5 hari. Hitung total mikroba.

3.3.3.4 Particle Test

Pengujian dilakukan dengan menggunakan botol gelas dan plstik ukuran

100 mL. Jalankan mesin selama 1 menit. Ambil 24 botol secara berturut-turut dan

beri tanda pada bagian luar botol. Tutup mulut botol dengan cap yang sudah

disterilisasi. Tuangkan 100 mL purified water dibawah LAF FAW lalu tutup

mulut botol dengan parafilm. Kocok secara manual selama kurang lebih 30 detik.

Gabungkan air setiap 4 botol di dalam botol duran. Kemudian bandingkan dengan

blanko dan botol kontrol dengan menggunakan background hitam dan putih.

3.3.3.5 Chemical Test

Pengujian dilakukan dengan menggunakan botol 100 mL. Jalankan mesin

selama 1 menit. Ambil 24 botol secara berturut-turut dan beri tanda pada bagian

luar botol. Tutup mulut botol dengan menggunakan parafilm. Tuangkan 100 mL


17


purified water kedalam botol dibawah LAF FAW dan tutup mulut botol dengan

parafilm. Lakukan analisa TOC (Total Organic Carbon) dan conductivity.

3.4 Kualifikasi Mesin Filler-Capper


Pemeriksaan yang dilakukan yaitu model dan serial number mesin;

koneksi listrik koneksi; instalasi program; sistem pneumatik; layout komponen

control panel; instalasi sensor dan photocells; komponen listrik; layout komponen

listrik; komponen emergencies dan protection guards; dan pemeriksaan kabel

listrik.



reset, remote control dan emergency), pilihan fungsi menu dan setting, protection

guards, pemeriksaan cap, dan fungsi sensor dan photocells.



Pengujian speed accuracy dilakukan untuk botol 100 mL, 60 mL, dan 15

mL. Kecepatan mesin diatur sebesar 150 botol/menit untuk botol 100 mL dan 60

mL, 80 botol/menit untuk botol 15 mL. Kemudian mesin dijalankan selama 1

menit dan hitung kecepatan mesin. Kecepatan mesin dihitung berdasarkan jumlah

produk yang dihasilkan per 1 menit.

3.4.3.2 Filling Accuracy

Pengujian filling accuracy dilakukan untuk botol 100 mL, 60 mL, dan 15

mL. Siapkan botol kosong untuk ukuran 15 mL, 60 mL dan 100 mL masing-

masing berjumlah 36 botol. Kemudian beri nomor 1-36 dan ditimbang. Kecepatan

mesin diatur sebesar 150 botol/menit untuk botol 100 mL dan 60 mL, 80

botol/menit untuk botol 15 mL. Pengujian dilakukan selama 3 menit, setiap

menitnya dimasukkan 12 botol kosong. Lalu isi botol dengan air secara otomatis

pada mesin filling. Ambil botol yang telah diberi nomor tersebut, lalu timbang


bobot botol tersebut. Hitung bobot air yang ada pada botol. Hitung

accuracy (%), dengan rumus :

Kriteria penerimaan :

Filling accuracy maksimum untuk

Filling accuracy maksimum untuk volume 60 dan 100 mL = ± 1%

3.4.3.3 Capping Quality

Pengujian capping quality

mL. Atur kecepatan mesin sebesar 150 botol/menit untuk botol 100 mL dan 60

mL, 80 botol/menit untuk botol 15 mL. Jalankan mesin selama 15 menit.

Kemudian pada menit ke

secara acak pada filling outfeed.

Kriteria penerimaan : tidak ada kebocoran, tidak ada

penampilan baik.

3.4.3.4 Riboflavin Test

Pengujian riboflavin test

natrium fosfat 0,2 g/L ke dalam mesin kemudian dibuang melalui sistem

Bilas bagian dalam mesin dengan mengalirkan

purified water selama 10 menit. Tampung 12 botol pertama dengan memakai PW

kemudian dianalisis. Periksa bagian dalam

lampu UV untuk melihat sisa dari riboflavin.

3.5 Kualifikasi Mesin

3.5.1 Kualifikasi Instalasi (

Pemeriksaan yang dilakukan yaitu model dan

dimensi mesin; sensor dan

pneumatik; komponen listrik;


bobot botol tersebut. Hitung bobot air yang ada pada botol. Hitung

(%), dengan rumus :

Kriteria penerimaan :

maksimum untuk volume 10 mL = ± 2%

maksimum untuk volume 60 dan 100 mL = ± 1%

Capping Quality

capping quality dilakukan untuk botol 100 mL, 60 mL, dan 15


menit untuk botol 15 mL. Jalankan mesin selama 15 menit.

Kemudian pada menit ke-nol, 3, 6, 9, 12, dan 15 diambil masing-masing 6 botol

filling outfeed. Lalu periksa kualitas capping.

tidak ada kebocoran, tidak ada cap yang

penampilan baik.

riboflavin test dilakukan dengan memasukkan larutan riboflavin

natrium fosfat 0,2 g/L ke dalam mesin kemudian dibuang melalui sistem

Bilas bagian dalam mesin dengan mengalirkan fresh water selama 30 menit dan

selama 10 menit. Tampung 12 botol pertama dengan memakai PW

kemudian dianalisis. Periksa bagian dalam tangki dan piston mesin menggunakan

UV untuk melihat sisa dari riboflavin.

Kualifikasi Mesin Bottles Labeller

Kualifikasi Instalasi (Installation Qualification)

Pemeriksaan yang dilakukan yaitu model dan serial number

dimensi mesin; sensor dan photocells; koneksi listrik; instalasi program; sistem

; komponen listrik; layout kotak komponen listrik, komponen

18


bobot botol tersebut. Hitung bobot air yang ada pada botol. Hitung filling

dilakukan untuk botol 100 mL, 60 mL, dan 15


menit untuk botol 15 mL. Jalankan mesin selama 15 menit.

masing 6 botol

yang loss, dan

dilakukan dengan memasukkan larutan riboflavin

natrium fosfat 0,2 g/L ke dalam mesin kemudian dibuang melalui sistem washing.

selama 30 menit dan

selama 10 menit. Tampung 12 botol pertama dengan memakai PW

tangki dan piston mesin menggunakan

serial number mesin;

; koneksi listrik; instalasi program; sistem

k, komponen


19


emergencies dan protection guards; layout komponen control panel dan

pemeriksaan kabel listrik.



reset, dan emergency), pilihan fungsi menu dan setting, protection guards, dan

fungsi sensor dan photocells.



Pengujian speed accuracy dilakukan dengan menggunakan botol 15 mL.

Kecepatan mesin diatur sebesar 80 botol/menit. Kemudian mesin dijalankan

selama 1 menit dan hitung kecepatan mesin. Kecepatan mesin dihitung

berdasarkan jumlah produk yang dihasilkan per 1 menit.

3.5.3.2 Pemeriksaan kualitas Labeling

Atur karakter coding. Baris pertama adalah Batch Number (BN 1234567),

baris kedua adalah Manufacturing Date (MD AUG 11), baris ketiga adalah

Expired Date (ED AUG 13), dan baris keempat adalah HET (Harga Eceran

Tertinggi). Atur parameter mesin agar siap beroperasi. Jalankan mesin selama 5

menit dengan kecepatan 80 botol/menit menggunakan botol 15 mL. Untuk botol

60 mL dan 100 mL mesin dijalankan dengan kecepatan 150 botol/menit.

Kemudian ambil 10 botol dari outfeed pada menit kesatu, ketiga dan kelima.

Lakukan pemeriksaan terhadap hasil cetakan coding dan hasil labeling (posisi

label konsisten dan tidak berkerut).

3.6 Kualifikasi Mesin Bottles Cartoner


Pemeriksaan yang dilakukan yaitu model dan serial number mesin;

dimensi mesin, sensor dan photocells; koneksi listrik, instalasi program, sistem

pneumatik, komponen listrik, layout kotak komponen listrik, layout control panel,

komponen emergencies dan protection guards, dan pemeriksaan kabel listrik.


20




reset, remote control dan emergency), pilihan fungsi menu dan setting, protection

guards, dan fungsi sensor dan photocells.



Pengujian speed accuracy dilakukan dengan menggunakan botol 15 mL.

Kecepatan mesin diatur sebesar 80 botol/menit. Kemudian mesin dijalankan

selama 1 menit dan hitung kecepatan mesin. Kecepatan mesin dihitung

berdasarkan jumlah produk yang dihasilkan per 1 menit.

3.6.3.2 Pemeriksaan kualitas Carton

Atur karakter emboss. Baris pertama adalah Batch Number (BN 1234567),

baris kedua adalah Manufacturing Date (MD AUG 11), baris ketiga adalah

Expired Date (ED AUG 13), dan baris keempat adalah HET (Harga Eceran

Tertinggi). Atur parameter mesin agar siap beroperasi. Jalankan mesin selama 5

menit dengan kecepatan 80 botol/menit menggunakan botol 15 mL. Kemudian

ambil 10 botol dari outfeed pada menit kesatu, ketiga dan kelima. Lakukan

pemeriksaan terhadap kelengkapan produk dari hasil cartoning, penutupan karton,

dan emboss karton.



BAB 4HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil

4.1.1 Hasil Kualifikasi Instalasi

Hasil kualifikasi instalasi pada mesin bottles blower, mesin filler-capper,

mesin bottles labeller dan mesin bottles cartoner menunjukkan bahwa semua

komponen pada mesin-mesin tersebut telah terpasang dengan baik dan benar.

4.1.2 Hasil Kualifikasi Operasional

Hasil kualifikasi operasional pada mesin bottles blower, mesin filler-

capper, mesin bottles labeller dan mesin bottles cartoner menunjukkan bahwa

semua komponen pada mesin-mesin tersebut dapat beroperasi sesuai dengan

fungsinya.

4.1.3 Hasil Kualifikasi Kinerja Mesin Bottles Blower


Hasil pengujian speed accuracy mesin bottles blower untuk botol 15 mL

adalah 144 botol/menit.

4.1.3.2 Appearance

Hasil pemeriksaan appereance dengan menggunakan swab kit

memberikan hasil memenuhi syarat. Pada swab kit tidak terlihat adanya bercak

kotor atau adanya partikel pada botol.

4.1.3.3 Particle Test

Hasil pengujian particle test pada botol 100 mL memberikan hasil bahwa

pada botol sampel terlihat lebih bersih dan tidak terdapat partikel di dalam air

dibandingkan dengan botol kontrol.

4.1.3.4 Chemical Test

Hasil pengujian conductivity pada botol 100 mL adalah 0,63 – 0,85 μs/cm.


22


4.1.4 Hasil Kualifikasi Kinerja Mesin Filler-Capper


Hasil pengujian speed accuracy pada botol 15 mL adalah 82 botol/menit.

4.1.4.2 Filling Accuracy

Hasil filling accuracy pada botol 60 mL adalah antara -0,292% hingga

0,405% sedangkan hasil filling accuracy pada botol 100 mL adalah antara

-0,171% hingga 0,363%.

4.1.4.3 Capping Quality

Hasil pengujian capping quality menunjukkan tidak ada kebocoran dan

tidak ada cap yang loss.

4.1.4.4 Riboflavin Test

Hasil penetapan kadar riboflavin natrium fosfat pada riboflavin test adalah

antara 0,000 ppm hingga 1,4701 ppm.

4.1.5 Hasil Kualifikasi Kinerja Mesin Bottles Labeller


Hasil pengujian speed accuracy pada botol 15 mL adalah 82 botol/menit.

4.1.5.2 Pemeriksaan Kualitas Labeling

Hasil cetakan coding terlihat jelas pada label. hasil labeling menunjukkan

ada beberapa labeling yang posisinya miring pada botol dan juga ada yang

berkerut.

4.1.6 Hasil Kualifikasi Kinerja Mesin Bottles Cartoner


Hasil pengujian speed accuracy pada botol 15 mL adalah 82 botol/menit


23


4.1.6.2 Pemeriksaan Kualitas Cartoning

Hasil cetakan emboss coding terlihat jelas pada karton. Produk yang

dihasilkan sudah dilengkapi dengan leaflet dan sendok takar/dropper serta

penutupan karton juga sudah terlihat cukup baik.

4.2 Pembahasan

Kualifikasi adalah kegiatan pembuktian bahwa perlengkapan, fasilitas,

atau sistem yang digunakan dalam suatu proses atau sistem akan selalu bekerja

sesuai dengan kinerja dan fungsinya serta pembatasan nilai tertentu atau restriksi

terhadap sifat tersebut. Kualifikasi mesin, peralatan produksi, dan sarana

penunjang merupakan langkah pertama (first step) dalam pelaksanaan validasi di

industri farmasi. Sebagaimana protokol pemesanan suatu mesin baru, maka

pembelian mesin bottles blower, mesin filler-capper, mesin bottles labeller dan

mesin bottles cartoner juga harus melalui tahapan-tahapan kualifikasi, yang

diawali dari penyusunan URS, analisis dan audit supplier, functional

spesification, penyusunan protokol kualifikasi, design spesification, sampai pada

pelaksanaan kualifikasi (IQ, OQ, dan PQ). Dokumen URS berisi mengenai

tanggung jawab dan spesifikasi mesin yang diinginkan oleh user (PT. FPP) dan

harus dipenuhi oleh pihak supplier.

Setelah proses instalasi atau perakitan mesin selesai dilakasanakan dan

telah memenuhi persyaratan maka akan dilakukan proses Site Acceptance Test

(SAT). Tujuan dari proses SAT ini adalah untuk memastikan apakah spesifikasi

dan kinerja mesin yang diinginkan oleh user telah dipenuhi oleh supplier. Dalam

proses SAT ini dilakukan beberapa pemeriksaan diantaranya adalah pemeriksaan

program instalasi, pemeriksaan spare part mesin, filling acuracy botol 15 mL,

speed accuracy, dan performance test untuk botol 15 mL, 60 mL, dan 100 mL.

Pada performance test, mesin dijalankan selama 1 jam dengan kecepatan 150

botol/menit dan setiap 15 menit diambil sampel sebanyak 24 karton. Kemudian

dilakukan pemeriksaan kelengkapan produk dalam karton (leaflet dan

sendok/dropper), kualitas capper, kualitas label, kualitas karton, dan uji

kebocoran. Setelah hasil pelaksanaan SAT disetujui dilanjutkan dengan proses

kualifikasi (IQ, OQ, dan PQ).


24


Proses kualifikasi melibatkan bagian-bagian terkait seperti quality,

produksi,dan teknik. Gabungan dari semua bagian ini selanjutnya disebut sebagai

tim kualifikasi/validasi, dimana semua bagian memiliki peranannya masing-

masing yang saling menunjang dalam keberhasilan proses kualfikasi. Sebelum

pelaksanaan kualifikasi dilaksanakan perlu dilakukan penyusunan protokol

kualifikasi. Pembuatan protokol kualifikasi dilakukan oleh bagian quality yang

dibantu oleh tim kualifikasi/validasi. QA specialist yang ditunjuk untuk

melakukan kualifikasi akan mempelajari dokumen penunjang terkait dan

kemudian melakukan observasi dengan berkoordinasi dengan pemilik/user dari

mesin yang akan dikualifikasi. Dokumen-dokumen yang terkait dalam

penyusunan protokol kualifikasi adalah URS, Functional Specification (FS),

Design Specification (DS), manual book, dan berdasarkan referensi protokol alat

sebelumnya. Isi protokol kualifikasi yaitu :

1. Sosialisasi protokol yang berisi nama, departemen, jabatan, paraf, dan tanggal

sosialisasi pada pihak-pihak terkait yang terlibat dalam pelaksanaan protokol.

2. Pendahuluan yang meliputi tujuan, ruang lingkup, peringatan, dan catatan.

3. Prosedur yang berisi penjelasan/instruksi kerja yang menjadi isi protokol,

isian kolom kosong sebagai tempat menulis hasil pelaksanaan protokol,

catatan terkait dengan pelaksanaan protokol dan deviasi yang terjadi (bila

ada), dan isian untuk pembuktian bahwa setiap prosedur yang dilakukan telah

diverifikasi oleh orang lain (minimal tim validasi).

4. Kesimpulan yang berisi ringkasan tiap tahapan dari prosedur, deskripsi

prosedur, tanggal pelaksanaan, hasil, deviasi dan catatan, dan kesimpulan

akhir dari keseluruhan proses validasi apakah memenuhi persyaratan atau

tidak, serta tanda tangan pemeriksa yaitu validation manager dan quality

manager.


Kualifikasi instalasi/Installation Qualification (IQ) perlu dilakukan pada

peralatan baru atau yang telah mengalami modifikasi. Sebelum pelaksanaan IQ,

maka haruslah disusun protokol IQ terlebih dahulu. Penyusunan protokol IQ

dibuat berdasarkan atas design specification.


25


Pada kualifikasi instalasi dilakukan pemeriksaan kelengkapan komponen-

komponen yang terdapat pada mesin seperti komponen utama, alat tambahan, dan

alat penunjang. Pada umumnya kualifikasi instalasi yang dilakukan terhadap

mesin bottles blower, mesin filler-capper, mesin bottle labeller dan mesin bottles

cartoner adalah melakukan pemeriksaan seperti model dan serial number mesin,

ukuran dimensi mesin, koneksi listrik, instalasi program pada mesin, sistem

pneumatik, instalasi sensor dan photocells, komponen emergencies dan protection

guards, komponen kontrol panel dan pemeriksaan kabel listrik. Selain itu, juga

dilakukan pemeriksaan terhadap alat tambahan yang terdapat pada mesin seperti

debris extraction system yang terdapat pada mesin blowing dan mesin splicer

yang terdapat pada mesin labeller. Pemeriksaan ini dilakukan untuk membuktikan

dan mendokumentasikan apakah semua komponen yang ada pada mesin sudah

terpasang dengan benar sesuai dengan yang terdapat pada dokumen design

spesification atau dokumen manual alat dan pemasangan yang dilakukan telah

memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan oleh FPP. Dari hasil pemeriksaan

semua komponen mesin telah terpasang dengan baik dan benar serta sudah sesuai

dengan design specification.


Kualifikasi operasional merupakan proses pembuktian terdokumentasi

yang menyatakan bahwa suatu mesin/peralatan ataupun sistem yang telah

terpasang/mengalami modifikasi dapat berfungsi sesuai yang diharapkan dalam

batasan-batasan yang telah ditetapkan sebelumnya dalam spesifikasi. Penyusunan

protokol kualifikasi dilakukan berdasarkan referensi dari buku pedoman

operasional (manual book) atau berdasarkan dari dokumen functional

specification dari mesin-mesin tersebut. Setelah protokol disetujui pelaksanaan

kualifikasi baru dapat dilakukan. Kualifikasi operasional memastikan apakah

semua komponen yang telah terpasang sesuai dengan kualifikasi instalasi dapat

beroperasi atau bekerja sesuai dengan yang diharapkan.

Pada pelaksanaan kualifikasi operasional ini dilakukan pemeriksaan

terhadap setiap komponen yang telah terpasang pada mesin bottles blower, mesin

filler-capper, mesin bottle labeller dan mesin bottles cartoner apakah dapat


26


beroperasi sesuai dengan fungsinya. Pemeriksaan yang dilakukan diantaranya

adalah tombol-tombol kontrol pada kontrol panel (tombol start, stop, dan reset),

pilihan fungsi menu dan setting mesin, fungsi alarm-alarm mesin, fungsi sensor

dan photocells serta fungsi dari sistem pengaman dari mesin.

Pada pelaksanaan kualifikasi operasional ini dilakukan simulasi pada

mesin dengan beberapa keadaan yang mungkin terjadi saat proses produksi

berjalan. Hal ini dilakukan untuk memastikan fungsi dari komponen-komponen

pada mesin dapat berjalan sesuai dengan fungsinya seperti fungsi alarm, sensor,

dan sistem pengaman mesin. Setiap kesalahan atau kerusakan yang terjadi pada

mesin, alarm pada mesin akan menyala dan mesin akan berhenti dengan seketika

kemudian pada layar HMI (human machine interface) akan menampilkan pesan

yang menunjukkan kesalahan atau gangguan yang terjadi. Dengan pesan tersebut

akan memudahkan operator dalam mengidentifikasi kesalahan atau kerusakan

yang terjadi pada waktu mesin berjalan. Dari hasil kualifikasi operasional, semua

komponen mesin yang telah terpasang dapat berfungsi sesuai dengan yang telah

ditetapkan.

4.2.3 Kualifikasi Kinerja (Performance Qualification)

Kualifikasi kinerja bertujuan untuk membuktikan dan mendokumentasikan

bahwa sistem atau peralatan yang telah diinstalasi dapat bekerja (beroperasi)

sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan dengan cara menjalankan sistem sesuai

dengan tujuan penggunaan. Kualifikasi kinerja menjamin repeatability kinerja

peralatan, yaitu bila dilakukan pada kondisi yang sama, maka dapat memberikan

mutu yang sama. Penyusunan protokol kualifikasi dilakukan berdasarkan referensi

dari dokumen user requirement specification (URS).

Kualifikasi kinerja pada mesin bottles blower dilakukan dengan beberapa

pengujian yaitu speed accuracy, appereance, microbiology test, particle test, dan

chemical test. Pengujian speed accuracy dilakukan untuk mengukur kecepatan

mesin untuk membersihkan botol setiap menitnya. Pengujian dilakukan dengan

menggunakan kecepatan mesin 140 botol/menit. Hasil pengujian speed accuracy

untuk botol 15 mL adalah 144 botol/menit. Hasil tersebut menunjukkan

kemampuan mesin sangat baik karena mesin mampu menghasilkan produk


27


melebihi dari setting mesin. Pengujian appereance dilakukan untuk mengetahui

kemampuan mesin dalam membersihkan botol. Pengujian appereance dilakukan

dengan menggunakan swab kit. Permukaan bagian dalam botol di swab kemudian

periksa swab kit secara visual. Hasil pengujian menunjukkan tidak ada swab kit

yang memperlihatkan bercak kotor.

Pengujian microbiology test bertujuan untuk mengetahui apakah mesin

mampu membersihkan botol dari kontaminasi mikrobiologi. Pengujian dilakukan

dengan mengambil sejumlah botol yang telah dibersihkan oleh mesin. Kemudian

botol diisi dengan NaCl pepton dan dikocok. Tuangkan NaCl pepton melewati

filter lalu filter dimasukkan dalam media TSA dan diinkubasi pada suhu 30-350C

selama 5 hari. Pengujian particle test bertujuan untuk memastikan bahwa mesin

bottle blower dapat membersihkan botol dari partikel-partikel yang terdapat di

dalam botol. Particle test dilakukan dengan cara mengambil sejumlah botol yang

telah dibersihkan oleh mesin. Kemudian botol diisi dengan purified water

dibawah LAF FAW lalu dikocok. Gabungkan air dari setiap 4 botol ke dalam

botol duran lalu dibandingkan dengan blanko dan kontrol dengan menggunakan

background hitam dan putih. Hasil pengujian memperlihatkan bahwa pada botol

sampel terlihat lebih bersih dibandingkan dengan botol kontrol dan tidak

ditemukan adanya partikel-partikel padat di dalam air pada botol sampel. Hal ini

menunjukkan bahwa mesin mampu membersihkan botol dari partikel-partikel

yang menempel pada botol.

Chemical test adalah pengujian yang dilakukan secara kimia untuk

mengetahui kemampuan mesin apakah mampu membersihkan botol dari partikel-

partikel dan mikroba. Pengujian dilakukan dengan mengambil sejumlah botol

kemudian diisi dengan purified water di bawah LAF FAW. Kemudian dilakukan

analisa TOC dan conductivity. Dari hasil pemeriksaan conductivity diperoleh nilai

conductivity dari 24 botol antara 0,63 – 0,85 μs/cm pada suhu antara 24,5 – 250C.

Nilai tersebut masih memenuhi persyaratan karena batas maksimal kriteria

penerimaan untuk nilai conductivity purified water adalah ≤ 1,3 μs/cm. Nilai

konduktivitas menunjukkan indikasi dari jumlah zat yang terlarut bergantung

terhadap banyak jenis zat inorganik atau padatan yang terlarut dalam air. Zat-zat

yang biasanya terlarut dalam air adalah Na+, SO42-, Ca2+, bikarbonat, NO3

-, PO42-,


28


Fe2+, dan Mg2+. Zat-zat tersebut dengan konsentrasi tertentu dapat menyebabkan

sifat elektrik. Semakin besar nilai konduktivitas maka semakin banyak jumlah zat-

zat tersebut terlarut dalam air. TOC dilakukan untuk mengetahui jumlah dari

senyawa organik (senyawa karbon) yang terdapat dalam air. Beberapa senyawa

karbon dapat menjadi sumber energi bagi mikroba sehingga apabila nilai TOC

tinggi kemungkinan botol masih belum bersih saat dibersihkan oleh mesin blower.

Pengujian microbiology test, particle test, dan chemical test dilakukan

hanya dengan menggunakan botol 100 mL. Botol 100 mL dianggap sebagai botol

yang worst case dibandingkan dengan botol 15 mL dan 60 mL. botol 100 mL

memiliki luas permukaan yang lebih besar dibandingkan dengan botol 15 mL dan

60 mL sedangkan besarnya tekanan udara yang digunakan untuk membersihkan

botol sama untuk semua jenis botol sehingga apabila mesin mampu

membersihkan botol 100 mL maka mesin dianggap juga mampu untuk

membersihkan botol 15 mL dan 100 mL.

Kualifikasi kinerja yang dilakukan untuk mesin filler-capper adalah speed

accuracy, filling accuracy, capping quality, dan riboflavin test. Pengujian speed

accuracy dilakukan untuk mengukur kecepatan mesin dalam mengisi dan

menutup botol dengan cap setiap menitnya. Pengujian dilakukan dengan

menggunakan botol 15 mL dan kecepatan mesin 80 botol/menit. Hasil pengujian

speed accuracy pada botol 15 mL adalah 82 botol/menit. Untuk botol 60 mL dan

100 mL tidak dilakukan pengujian lagi karena sudah dikerjakan pada saat SAT.

Pengujian filling accuracy bertujuan untuk mengetahui keseragaman volume

pengisian dan keakuratan mesin dalam melakukan pengisian larutan kedalam

botol. Akurasi pengisian dari 36 botol sampel untuk botol 60 mL adalah antara

-0,292% hingga 0,405% dengan rata-rata volume pengisian sebesar 59,266 mL

sedangkan nilai akurasi untuk botol 100 mL adalah antara -0,171% hingga

0,363% dengan rata-rata volume pengisian sebesar 97,202 mL. Kriteria

penerimaan filling accuracy untuk botol 60 mL dan 100 mL adalah maksimal

± 1%, sehingga dapat disimpulkan bahwa hasil pengujian filling accuracy masih

memenuhi kriteria penerimaan.

Capping quality adalah pengujian untuk mengetahui kemampuan mesin

capper untuk menutup botol dengan baik. Pengujian dilakukan untuk botol 100


29


mL, 60 mL,dan 15 mL. Hasil pengujian memperlihatkan bahwa tidak ada

kebocoran dan tidak ditemukan adanya cap yang loss, sehingga dapat disimpulkan

bahwa mesin mampu menutup botol dengan baik. Pengujian kebocoran dilakukan

dengan menggunakan leak test kit. Pada mesin filler-capper dilengkapi dengan

program CIP (Clean In Process) yaitu program pembersihan mesin yang dapat

dilakukan secara otomatis. Untuk membuktikan program tersebut maka dilakukan

pengujian riboflavin test. Pengujian dilakukan dengan cara melewatkan mesin

dengan larutan riboflavin natrium fosfat dengan menggunakan sistem washing

pada mesin. Kemudian mesin dibilas dengan mengalirkan fresh water selama 30

menit dan purified water selama 10 menit. Setelah 10 menit diambil sejumlah

sampel untuk dilakukan pemeriksaan kadar riboflavin yang masih terdapat dalam

mesin. Kemudian bagian dalam tangki dan piston mesin diperiksa dengan

memakai sinar UV untuk melihat sisa dari riboflavin. Pada pemeriksaan dengan

lampu UV masih ditemukan bercak-bercak riboflavin di dalam sela-sela

sambungan antar bagian mesin. Dari hasil pemeriksaan tersebut dapat

disimpulkan bahwa program pembersihan mesin tidak mampu membersihkan

mesin hingga sela-sela sambungan mesin. Pada pemeriksaan sampel air,

konsentrasi riboflavin sodium fosfat yang ada dalam air adalah antara 0,000 ppm -

1,4701 ppm dengan kriteria penerimaan kurang dari 10 ppm sehingga pengujian

ini masih memenuhi persyaratan yang ditetapkan.

Kualifikasi kinerja yang dilakukan untuk mesin bottles labeller adalah

speed acccuracy dan pemeriksaan kualitas label. Pengujian speed accuracy

dilakukan untuk mengukur kecepatan mesin untuk menempelkan label pada botol

setiap menitnya. Pengujian dilakukan dengan menggunakan botol 15 mL dan

kecepatan mesin 80 botol/menit. Hasil pengujian speed accuracy pada botol 15

mL adalah 82 botol/menit. Untuk botol 60 mL dan 100 mL tidak dilakukan

pengujian lagi karena sudah dikerjakan pada saat SAT.

Pemeriksaan kualitas label bertujuan untuk mengetahui kualitas

penempelan label oleh mesin. Pemerikasaan dilakukan dengan memeriksa hasil

cetakan coding dan hasil labelling (posisi label konsisten dan tidak berkerut).

Pemeriksaan dilakukan dengan cara mesin dijalankan selama 5 menit dengan

kecepatan 80 botol/menit untuk botol 15 mL dan untuk botol 60 mL dan 100 mL


30


mesin dijalankan dengan kecepatan 150 botol/menit. Sebelum mesin dijalankan,

atur terlebih dahulu karakter coding sesuai dengan yang ditetapkan.. kemudian

ambil sampel pada menit kesatu, ketiga, dan kelima. Dari hasil pengujian

diperoleh, hasil cetakan coding terlihat jelas dan posisi label masih terdapat yang

posisinya miring dan berkerut. Posisi label yang miring dan berkerut

kemungkinan disebabkan karena dimensi botol yang kurang baik.

Kualifikasi kinerja yang dilakukan untuk mesin bottles cartoner adalah

speed acccuracy dan pemeriksaan kualitas karton. Pengujian speed accuracy

dilakukan untuk mengukur kecepatan mesin dalam mengemas produk ke dalam

kotak lipat yang dilengkapi dengan leaflet dan sendok/dropper setiap menitnya.

Pengujian dilakukan dengan menggunakan botol 15 mL dan kecepatan mesin 80

botol/menit. Hasil pengujian speed accuracy pada botol 15 mL adalah 82

botol/menit. Untuk botol 60 mL dan 100 mL tidak dilakukan pengujian lagi

karena sudah dikerjakan pada saat SAT.

Pemeriksaan kualitas karton bertujuan untuk mengetahui kemampuan

mesin dalam mengemas produk kedalam kotak lipat yang dilengkapi dengan

leaflet dan sendok takar untuk botol 60 mL dan 100 mL serta dropper untuk botol

15 mL. Pemerikasaan dilakukan dengan memeriksa hasil cetakan emboss coding

kelengkapan produk, dan kualitas penutupan karton. Pemeriksaan dilakukan

dengan cara mesin dijalankan selama 5 menit dengan kecepatan 80 botol/menit

untuk botol 15 mL dan untuk botol 60 mL dan 100 mL mesin dijalankan dengan

kecepatan 150 botol/menit. Sebelum mesin dijalankan, atur terlebih dahulu

karakter emboss coding sesuai dengan yang ditetapkan.. kemudian ambil sampel

pada menit kesatu, ketiga, dan kelima. Dari hasil pengujian diperoleh, hasil

cetakan emboss coding terlihat jelas, produk yang dihasilkan telah lengkap dengan

sendok/dropper, serta kualitas penutupan karton juga sudah cukup baik.



BAB 5KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil kualifikasi yang telah dilakukan dapat disimpulkan

bahwa kualifikasi instalasi, kualifikasi operasional, dan kualifikasi kinerja pada

mesin bottles blower, mesin filler-capper, mesin bottles labeller dan mesin bottles

cartoner telah memenuhi persyaratan karena mesin-mesin tersebut telah

terpasang, mampu beroperasi, serta keseluruhan komponennya mampu

menjalankan fungsinya dengan baik sesuai dengan yang dipersyaratkan.

5.2 Saran

a. Kerja sama yang baik antar bagian atau departemen yang terkait dalam proses

kualifikasi harus selalu terjalin agar proses kualifikasi dapat berjalan dengan

lancar.

b. Perlu dilakukan perawatan mesin secara rutin agar kinerja mesin tetap baik.



DAFTAR ACUAN

Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. 2006. Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik. Jakarta

Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. 2009. Petunjuk Operasional Penerapan Cara Pembuatan Obat yang Baik. Jakarta

Priyambodo, B. 2007. Manajemen Farmasi Industri. Yogyakarta: Global Pustaka Utama Yogyakarta

PT. Ferron Par Pharmaceuticals. 2005. Ferron Integrated System Manual.Cikarang: PT. Ferron Par Pharmaceuticals.

PT. Ferron Par Pharmaceuticals. 2010 (a). User Requirement specification, Bottle Blowing Liquid Line Renovation. Cikarang: PT. Ferron Par Pharmaceuticals.

PT. Ferron Par Pharmaceuticals. 2010 (b). User Requirement specification, Filling and Capping Machine Liquid Line Renovation. Cikarang: PT. Ferron Par Pharmaceuticals.

PT. Ferron Par Pharmaceuticals. 2010 (c). User Requirement specification, Labeling Machine Liquid Line Renovation. Cikarang: PT. Ferron Par Pharmaceuticals.

PT. Ferron Par Pharmaceuticals. 2010 (d). User Requirement specification, Bottle Cartoning Machine Liquid Line Renovation. Cikarang: PT. Ferron Par Pharmaceuticals.


Documents

UNIVERSITAS INDONESIAlib.ui.ac.id/file?file=digital/20361427-PR-Yudho Prabowo-PT Ferron... · Terima kasih atas kesempatan yang diberikan pada penulis sehingga ... 3.9.1.1 Lini Timbang