View
6
Download
0
Category
Preview:
Citation preview
4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengaruh media pendingin dalam pembubutan
Cairan pendingin memiliki kegunaan khusus dalam proses permesinan, selain
untukmemperpanjang usia pahat cairan pendingin dalam beberapa kasus mampu
menurunkan gaya pemotongan dan memperhalus permukaan produk hasil
permesinan selain itu cairan berfungsi sebagai pembawa geram. Dalam beberapa
tahun terakhir telah dilakukan penelitian untuk mencari media pendingin yang
hemat akan biaya produk, kesehatan kariawan dan juga untuk ramah lingkungan.
Dromus Oil adalah minyak mineral hasil penyulingan yang diskripsi komposisi
(additive),dromus oil memberikan pendinginan yang baik dalam hal pelumasan
dan perlindungan karat karenanya minyak dromus digunakan berbagai pengerolan
dan pekerjaan mesin lainnya. Dromus oil mempunyai tingkat kelarutan yang tingi
terhadap air, kombinasi ini dipilih karena cairan ini mempunyai tingkat kekentalan
yang rendah serta didesain khusus sebagai media pendingin yang mampu
berinteraksi langsung dengan logan, besi, baja (muchtar Ginting, 2012), Dromus
yang dipakai dalam pengujian ini yaitu merk Shell Dromus OIL B dibawah ini
merupakan informasi komposisi kimia dari dromus tersebut :
Tabel 2.1 Sifat kimia dromus oil
5
Selain itu Minyak nabati juga dapat digunakan untuk menghemat biaya
produksi. Komposisi kandungan minyak nabati terdapat asam lemak bebas Free
Fatty Acid,monogliresida dan diglerisida serta komponen-komponen lain seperti
phosphoglycerides,vitamin,mineral,atau sulfur. Pelumas berbasis minyak nabati
terlebih yang dari tanaman mudah terurai secara hayati melalui oksidasi α dan β
yang memanfaatkan mikroba yang ada secara alami dan tidak beracun bagi flora
dan fauna (patent US5888947,1999).
Minyak jatropa curcas L oil adalah salah satu minyak nabati yang memiliki
profil asam lemak dan mengandung FFA serta trigliresida yang berfungsi untuk
meningkatkan stabilitas oksidatif atau termal dan dapat berfungsi sebagai lubricants
(Patent USOO9719114B2, 2017). Disamping itu di Universitas Muhammadiyah
Malang telah dikembangkan bibit unggul minyak jatropa curcas yang memiliki
produktivitas tinggi dan tahan kekeringan. Disebutkan juga komposisi yang
berkaitan dengan minyak Jatropa Curcas L dapat diterapkan pada logam seperti
besi cor, alumunium, atau besi cor abau-abu dalam oprasi drilling dan milling
(Patent WO201313458A2, 2012). Disebutkan juga komposisi fluida pendingin
dalam proses permesinan yang didalanya terdapat kandungan minyak jatropa
curcas L cocok diterapkan untuk proses permesinan yang sulit seperti titanium
(Patent US20120184475A1, 2012). Selain itu kandungan minyak jarak pagar lebih
tinggi dibandingkan dengan minyak kelapa sawit,kandungan minyak jarak pagar
sekitar 32-35% sedangkan kelapa sawit sekitar 24%.
2.2 Titanium
Paduan titanium memiliki rasio kekuatan berat yang tinggi, ketahanan terhadap
korosi yang baik, konduktifitas termal dan muai termal yang rendah. Titanium
sendiri banyak terdapat dari kerak bumi dan banyak ditemukan dikerajaan Britania
Raya pada tahun 1791 oleh William Gregor dan dinamai oleh Martin Heinrich
Klaproth dari mitologi Yunani Titan yang artinya logam putih keperakan, rasio
kekuatan terhadap berat dan ketahanan korosi yang tinggi dan suhu tinggi
diruangan membuatnya menarik untuk banyak aplikasi, termasuk pesawat terbang,
6
mobil balap, peralatan kimia, petrokimia, kapal selam, pelat baja, dan aplikasi
medis. Karakteristik siafat manufaktur paduan titanium sangatlah peka terhadap
variasi kecil dikedua paduan elemen tersisa.
Pada penelitian ini menggunakan paduan titanium 6246 (Ti-6AL-2Sn-
4Zr,6Mo), Ti6246 ialah paduan α dan β yang dapat dipanaskan untuk kekuatan
yang lebih tinggi dalam ukuran yang lebih besar dari pada Ti 6AL-4V (titanium
grade 5) dengan ketahanan korosi yang sangat baik. Ti 6246 banyak digunakan
dalam aplikasi yang membutuhkan kekuatan tinggi, ringan dan tahan korosi.
Seperti pada titanium lainnya, Ti6246 memiliki modulus elastisitas 107 Gpa, kira-
kira setengah dari baja karbon. Memiliki tingkat ketahanan korosi yang tinggi
berdasarkan keberadaan lapisan iksida yang konsiten san continue yang berbentuk
spontan setelah terpapar oksigen. Selain itu kandungan molydenumnya 6% Ti6246
memiliki tahan korosi yang sangat baik didalam mengurangi lingkungan seperti
Hidrogen Sulfida (H2S) dan memilikki ketahanan korosi yang baik terhadap air
laut sehingga menjadi pilihan yang tepat untuk digunakan dalam pengoprasian
minyak dan gas lepas pantai bawah laut dimana korosi dan berat air laut selalu
menjadi perhatian.
Dalam pengaplikasiannya Ti6246 banyak digunakan di dunia
kedirgantaraan,kapal selam, motorsport performa tinggi guna mengurangi berat,
ini dikarenakan Ti6246 memiliki kekuatan yang sangat tinggi, bobot ringan, dan
ketahanan korosi Berkut sifat khas mekanik 6246 :
Tabel 2.2 Sifat khas mekanik Ti6246
7
Keuntungan dari Titanium 6246:
a. Sesuai dengan NACE MR 0175 / ISO 15156
b. Kepadatan rendah / rasio kekuatan terhadap berat yang sangat tinggi
c. Rendahnya modulus elastisitas
d. Ketahanan korosi yang unggul di lingkungan ladang minyak
e. Ekspansi termal rendah
f. Ketahanan lelah yang baik
g. Non-magnetik
h. Dapat diberi perlakuan panas ke tingkat kekuatan yang lebih tinggi dari Ti
6Al-4V (minimum 1040 MPa / 150 ksi)
i. Sifat mekanis suhu tinggi yang baik
2.3 Mesin Bubut Konvensional
Mesin bubut adalah suatu jenis mesin perkakas yang dalam proses kerjanya
bergerak memutar benda kerja dan menggunakan potong pahat sebagai alat untuk
menyayat benda kerja tersebut. Mesin bubut merupakan alat suatu proses produksi
yang dipakai untuk membentuk suatu benda kerja yang berbentuk silindris. Pada
prosesnya benda kerja terlebih dahulu dipasang pada chuck (pencekam) yang
terpasang pada spindel mesin, kemudian spindel dan benda kerja diputar dengan
sesuai kecepatan perhitungan alat potong, yang dipakai untuk membentuk benda
kerja yank akan disayatkan pada benda kerja yang berputar. Pada umumnya pahat
bubut dalam keadaan diam, pada perkembangannya ada jenis mesin bubut yang
berputar alat potongnya, sedangkan benda kerjanya diam. Dalam kecepatan putar
sesuai perhitungan, alat potong akan mudah memotongkan benda kerja sehingga
benda kerja mudah dibentuk sesuai yang diinginkan. Dikatakan konvensional
karena untuk membedakan dengan mesin-mesin yang dikontrol dengan komputer
(Computer Numerically Controlled) ataupun kontrol numerik (Numerical Contol)
dan karena jenis konvesional mutlak diperlukan keterampilan manual dari
operatornya. Pada kelompok mesin bubut konvensional juga terdapat bagian-
8
bagian otomatis dalam pergerakannya bahkan juga ada yang telah dilengkapi
dengan layanan sistem otomatis baik yang dilayani dengan sistem hidrolik,
pneumatik ataupun elektrik.
Dasar dari proses pemesinan menyatakan spesifikasi geometris suatu produk
komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses pemesinan harus dipilih
sebagai suatu proses atau urutan yang digunakan untuk pembuatannya. Bagi suatu
tingkatan proses, ukuran obyektif ditentukan dan pahat harus membuang sebagian
material benda kerja sampai ukuran obyektif tersebut dicapai. Hal ini dapat
dilaksanakan dengan cara menentukan penampang geram (sebelum terpotong)
selain itu setelah berbagai aspek teknologi ditinjau, kecepatan pembuangan geram
dapat dipilih supaya waktu pemotongan sesuai dengan yang dikehendaki. Situasi
seperti ini timbul pada setiap perencanaan proses pemesinan. Menurut Rochim
(1993) terdapat beberapa elemen dasar pemesinan yang harus diketahui :
a) Kecepatan potong (cutting speed) : V (m/min)
b) Kecepatan makan (feeding speed) : vf (m/min)
c) Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm)
d) Waktu pemotongan ( cutting time) : tc (min)
e) Kecepatan penghasil geram : Z (cm3/min)
Pada penelitian ini, peneliti menggunakan mesin bubut konvensional dengan
nomor seri C6136B yang ada di lab Universitas Muhammadiyah Malang.
Gambar 2.1 Mesi Bubut Konvensional
9
Mesin bubut kovensional dengan nomor seri C6136B ini memiliki spesifikasi
sebagai berikut :
a) Panjang mesin bubut : 2170 mm
b) Lebar mesin bubut : 800 mm
c) Tinggi mesin bubut : 1260 mm
d) Diameter maksimum benda kerja : 360 mm
e) Panjang maksimum benda kerja : 800 mm
f) Putaran minimum mesin bubut : 18 rpm
g) Putaran maksimum mesin bubut : 1800 rpm
2.3.1 Kecepatan Putar Spindel
Kecepatan putar benda kerja diatur oleh mekanisme gerak utama yang terletak
didalam kepala tetap. Pada kepala tetap terdapat tuas tuass penyetel kecepatan
putar benda kerja (Arief darmawan, 1989-1990). Kecepatan potong sangat dapat
dipengaruhi oleh beberapa faktor diantaranya kekuatan bahan benda kerja atau
kekerasan bahan benda kerja. Ukuran bagian tatal yang terpotong (dalam
pemotongan x kecepatan). Tingkat kehalusan yang dikehendaki (penting untuk
pemakanan). Bahan pahat, bentuk pahat dan pencekam benda kerja.
Jika untuk suatu pekerjaan dengan gerakan utama yang berbentuk lingkaran
kecepatan sayatan diketahui, maka berdasarkan diameter ditentukan jumlah
perputaran permenit dari perkakas atau benda kerja (C. Vanteijden dan Harum,
1996)
Pemotongan yang kasar digunakan putaran rendah dan kecepatan pemakanan
yang besar. Sedang pemotongan tingkat finishing memerlukan putaran yang tinggi
dan kecepatan pemakanan diperendah, dan hasilnya akan baik. Kecepatan putar
benda kerja ditunjukkan pada suatu titik yang berputar dalam satuan waktu, jika
benda kerja dengan garis tengah, d1 membuat 1 putaran tiap menit maka panjang
tatal yang terpotong dalam satu menit adalah d x ℼ = keliling permenit. Jika benda
kerja berputar lebih dari satu putaran dalam 1 menit misalnya n putaran, maka
panjang tatal yang terpotong dalam satu menit = d x ℼ x n mm/menit, panjang tatal
10
ini diukur dalam satuan milimeter tiap menit dan dinamakan kecepatan potong (v)
jadi : V = d x ℼ x n mm/menit
Karena lazim untuk menyatakan v dalam milimeter permenit maka :
𝑣 =ℼ . 𝑑 . 𝑛
1000 mm/menit sehingga : 𝑛 =
𝑣 . 1000
ℼ . 𝑑 putaran/menit (rpm)
Keterangan :
n = bilangan putaran/kecepatan putar dalam putaran/menit (rpm)
v = kecepatan potong dalam mm/menit
d = diameter dalam mm
ℼ = 3,14 (konstanta lingkaran)
Berikut ini standart kecepatan potong untuk berbagai jenis bebagai logam,
dalam menentukan kecepatan potong kita juga dapat melihat dari tabel yang telah
disesuaikan berikut tabel yang dapat dilihat dibawah ini.
Tabel 2.3 kecepatan potong sesuai bahan
Faktor yang mempengaruhi kecepatan potong antara lain :
1. Bahan benda kerja /material
Bahan benda kerja berpengaruh pada harga kecepatan potong
semakin keras benda kerja semakin rendah kecepatan potongnya dan
berlaku sebaliknya semakin lunak benda kerja semakin besar kecepatan
potongnya.
2. Jenis alat potong
Alat potong yang memiliki kekerasan yang tinggi, maka kecepatan
potongnya juga akan semakin besar demikian pula sebaliknya.
11
3. Kedalaman penyayatan
Kedalaman penyayatan adalah besar jarak pemakan pahat dalam arah
melintang, semakin besar jarak pemakanan pahat dalam arah melintang
semakin kecil kecepatan potongnya, dan semakin kecil jarakk pemakanan
pahat dalam arah melintang semakin besar kecepatan potongnya.
4. Besarnya kecepatan penyayatan
Besar asutan adalah besar jarak pemakanan pahat dalam arah
longitudinal atau membujur, semakin besar jarak pemakanan dalam arah
membujur maka kecepatan potong akan semakin kecil, dan semakin
kecil jarak pemakanan maka semakin besar kecepatan potongnya.
2.3.2 Pahat potong dalam pembubutan
Pahat bubut merupakan salah satu alat potong yang sangat diperlukan pada
proses pembubutan, karena pahat bubut dengan berbagai jenisnya dapat membuat
benda kerja dengan berbagai bentuk sesuai tututan pekerjaan. Pahat adalah suatu
alat yang terpasang pada mesin perkakas yang berfungsi untuk memotong benda
kerja atau membentuk benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan.
Ada dua type pahat bubut tantara lain : tool bits dan solid tool. Tool bit ialah
nama lain dari mata potong pahat dan harus menggunakan tool holder (tempat
dudukan) dalam penggunaanya. Seperti pada gambar 2.2. sebagai berikut:
Gambar 2.2. Pahat bubut menggunakan tool holder
Solid tool yaitu pahat bubut yang terbuat dari baja perkakass paduan (HSS),
seperti pada gambar 2.3. Pahat jenis ini digunakan dalam pekerjaan bahan lunak
12
(mild steel). Pemasangannya dijepit ke tool post, namun ada juga ukuran yang kecil
(1/4 “) dipasang ke tool holder.
Gambar 2.3. Pahat Bubut
Dalam proses permesinan, bahan pahat bubut menentukan untuk hasil
pembubutan. Bahan pahat yang digunakan pada proses permesinan, antara lain :
baja paduan, baja karbon (Baja paduan tinggi dan baja paduan rendah), karbida,
keramik, cubic boron nitride, paduan tuang bukan besi, dan Intan (diamond).
Pada penelitian ini menggunakan pahat potong cemented carbide pahat ini
hanya terdiri atas mata potongnya dan harus menggunakan tool holder agar bisa
digunakan, seperti pada gambar berikut :
Gambar 2.4. Pahat Bubut Karbida (tool bit)
13
Cemented carbides tersebut menggunakan seri C109/C125 K20 (YG6) yang di
las kuningan dengan tool holdernya sehingga lebih kuat jika terkena gesekan dengan
bekerja yang memiliki kecepatan putar tinggi.
2.3.3 Cutting fluid
Cairan pemotongan telah digunakan secara luas dalam operasi pemesinan untuk
mencapai hasil sebagai berikut :
1. Mengurangi gesekan dan keausan, sehingga meningkatkan usia pakai alat
dan permukaan benda kerja.
2. Dinginkan zona pemotongan, sehingga meningkatkan masa pakai alat dan
mengurangi distorsi suhu dan termal benda kerja.
3. Mengurangi kekuatan dan konsumsi energi.
4. Memilas chip dari zona pemotongan, sehingga mencegah chip
mengganggu proses pemotongan, terutama dalam operasi seperti
pengeboran dan penyadapan.
5. Lindungi permukaan mesin dari korosi lingkungan.
Tergantung pada jenis operasi pemesinan, fluida pemotongan yang dibutuhkan
mungkin berupa cairan pendingin, pelumas, atau keduanya. Efektivitas cairan
pemotongan tergantung pada sejumlah faktor, seperti jenis operasi pemesinan,
bahan pahat dan benda kerja, kecepatan potong, dan metode penerapannya. Air
adalah pendingin yang sangat baik dan dapat secara efektif mengurangi suhu tinggi
yang dikembangkan di zona pemotongan.
Namun, air bukanlah pelumas yang efektif; karena itu tidak mengurangi
gesekan. Selain itu, dapat menyebabkan oksidasi (berkarat) pada benda kerja dan
kompnen mesin kerja. Kebutuhan fluida pemotongan tergantung pada tingkat
keparahan operasi pemesinan tertentu, yang dapat didefinisikan sebagai tingkat suhu
dan gaya yang ditemui dan kemampuan bahan pahat untuk menahannya,
kecenderungan pembentukan tepi yang terbangun, kemudahan dengan chip yang
14
mana diproduksi dapat dihilangkan dari zona cutting, dan seberapa efektif fluida
dapat diterapkan ke daerah yang tepat pada antarmuka.
Tidak secara jelas bagaimana cairan pemotongan dapat menembus permukaan
rake alat yang penting dan memengaruhi proses pemotongan berkelanjutan.
Penelitian telah menunjukkan bahwa fluida pemotongan memperoleh akses ke
antarmuka pahat-alat dengan merembes dari sisi-sisi chip melalui aksi kapiler dari
jaringan yang saling terkait dari permukaan permukaan pada antarmuka tool-chip.
Tingkat keparahan relatif dari proses pemesinan tertentu, dalam urutan keparahan
yang meningkat, adalah sebagai berikut: penggergajian, pembubutan, penggilingan,
pengeboran, pemotongan roda gigi, pemotongan benang, penyadapan, dan
persemaian internal.
Namun, ada operasi di mana aksi pendinginan cairan pemotongan dapat
merusak. Telah ditunjukkan bahwa memotong cairan dapat menyebabkan chip
menjadi lebih keriting. Karena ukuran kecil dari jaringan kapiler ini, cairan
pemotongan harus memiliki ukuran molekul kecil dan memiliki karakteristik
pembasahan (tegangan permukaan) yang tepat. Sebagai contoh, minyak tidak dapat
menjadi pelumas yang efektif dalam pemesinan, tetapi minyak dengan berat
molekul rendah yang tersuspensi dalam air (emulsi) sangat efektif.
Perhatikan bahwa operasi pemotongan yang terputus-putus memiliki
mekanisme yang lebih mudah untuk aplikasi pelumas, tetapi alat lebih rentan
terhadap goncangan termal. cairan pemotongan harus memiliki ukuran molekul
kecil dan memiliki karakteristik pembasahan (tegangan permukaan) yang tepat.
Sebagai contoh, minyak tidak dapat menjadi pelumas yang efektif dalam pemesinan,
tetapi minyak dengan berat molekul rendah yang tersuspensi dalam air (emulsi)
sangat efektif. Perhatikan bahwa operasi pemotongan yang terputus-putus memiliki
mekanisme yang lebih mudah untuk aplikasi pelumas, tetapi alat lebih rentan
terhadap goncangan termal. Karakteristik dan aplikasi cairan pengerjaan logam
dijelaskan dalam Bagian Secara singkat, empat jenis cairan pemotongan umum
digunakan dalam operasi pemesinan antara lain :
15
I. Minyak (juga disebut minyak lurus), termasuk minyak mineral, hewani,
nabati, senyawa, dan sintetis, biasanya digunakan untuk operasi kecepatan
rendah di mana kenaikan suhu tidak signifikan.
2. Emulsi (juga disebut minyak larut), campuran minyak dan air dan aditif,
umumnya digunakan untuk operasi kecepatan tinggi karena kenaikan suhu
sangat signifikan. Kehadiran air membuat pendingin emulsi sangat efektif.
Kehadiran minyak mengurangi atau menghilangkan kecenderungan air
untuk menyebabkan oksidasi.
3. Semisintetik adalah emulsi kimia yang mengandung sedikit minyak mineral,
diencerkan dalam air, dan dengan aditif yang mengurangi ukuran partikel
minyak, membuatnya lebih efektif.
4. Sintetis adalah bahan kimia dengan aditif, diencerkan dalam air, dan tidak
mengandung minyak.
2.4.1 Surface Rougnes
Surface Rougnes adalah alat uji untuk pengujian permukaan cara kerja alat ini
Ketika pickup digerakkan oleh pengemudi membuat gerakan seragam linier di
sepanjang permukaan yang akan di tes, stylus kontak tegak lurus dengan permukaan
pekerjaan bergerak naik dan turun di permukaan pekerjaan. Gerakannya diubah
menjadi sinyal listrik, yang diperkuat, disaring dan diubah menjadi sinyal digital
melalui A / D. Sinyal tersebut kemudian diproses oleh DSP menjadi nilai Ra, Rq
dan Rz sebelum ditampilkan di layar hasil pengukuran dapat dibaca pada OLED,
dicetak melalui printer yang dikomunikasikan dengan PC.
Kekasaran permukaan adalah penyimpangan rata-rata arit matik dari garis rata-
rata permukaan. Definisi ini dapat digunakan untuk menentukan harga rata-rata dari
kekasaran permukaan. Dalam dunia industri, permukaan benda kerja memiliki nilai
kekasaran permukaan yang berbeda, sesuai dengan kebutuhan alat tersebut. Nilai
kekasaran permukaan memiliki nilai kualitas (N) yang berbeda, nilai kualitas
kekasaran permukaan telah diklasifisikan oleh ISO dimana yang paling kecil adalah
16
N1 yang memiliki nilai kekasaran permukaan (Ra) 0,025 μm dan yang paling tinggi
N12 yang nilai kekasarannya 50 μm.
Karakteristik suatu permukaan memegang peranan penting dalam komponen
perancangan peralatan mesin.Ada banyak hal dimana karakteristik permukaan perlu
dinyatakan dengan jelas contohnya dalam kaitannya dengan gesekan, pelumasan,
tahanan kelelahan, keausan, perekatan dua atau lebih komponen-komponen mesin,
dan sebagainya. Sebagaimana yang dimaksud oleh si perancang ini sedapat
mungkin harus dipenuhi oleh sipembuat komponen. Seperti halnya toleransi ukuran,
bentuk dan karakteristik permukaan harus dapat diterjemahkan kedalam gambar
teknik supaya kemauan perancang dapat dipenuhi. Oleh karnanya, orang berusaha
membuat berbagai definisi berbagai parameter guna mengidientifikasikan
konfigurasi suatu permukaan. Dinamakan parameter sebab definisi tersebut harus
bisa di ukur dengan besaran atau unit tertentu yang mungkin harus dilakukan dengan
memakai alat ukur khusus yang dirancang untuk keperluan tersebut. Dalam
pelaksanaan penelitian ini akan menggunakan ketentuan-ketentuan dan cara-cara
penunjukkan dari konfigurasi permukaan menurut ISO/R 1997 (tentang kekasaran
permukaan).
Untuk memproduksi suatu profil permukaan, sensor atau peraba alat ukur
harus mengikuti lintasan yang berupa garis lurur dengan jarak yang ditentukan
terlebih dahulu. Panang lintasan ini disebut dengan Panjang pengukuran, sesaat
jarum setelah bergerak dan sesaat sebelum jarum berhenti secara elektronik alat ukur
melakukan perhitungan berdasarkan data yang dideteksi oleh jarum peraba. Bagian
panjang pengukuran yang dibaca oleh sensor alat ukur kekasaran permukaan disebut
panjang sampel. Pada Gambar 2.7 di tunjukkan bentuk profil sesungguhnya dengan
beberapa keterangan lain, seperti :
a) Profil geometrik ideal adalah profil bentuk permukaan sempurna dapat
berupa garis lurus, lengkung, dan busur
b) Profil terukur adalah merupakan profil permukaan terukur
c) Profil refrensi adalah profil yang digunakan sebagai acuan untuk
menganalisis ketidakteraturan konfigurasi pemukaan.
17
d) Profil alas adalah profil refrensi yang digeserkan kebawah sehingga
menyinggung profil permukaan terukur
e) Profi tengah merupakan garis yang berada ditengah-tengah antara
puncaktertinggi dan lembah terdalam.
Gambar 2.5 Bentuk profil kekasaran permukaan
Dari gambar diatas dapat didefinisikan beberapa parameter kekasaran
permukaan antara lain :
1) Kekasaran total (Rt) adalah jarak antara profil refrensi dengan profil alas
2) kekasaran peralatan (Rp) adalah jarak rata-rata profil refrensi ke profil
terukur
3) Kekasaran rata rata aritmatik (Ra) adalah rata rata harga aritmatik bagi
harga absolutnya jarak antara profil terukur dengan profil tengah
4) Kekasaran rata rata quadratic (Rq) adalah akar bagi jarak kuadrat rata rata
antara profil terukur dengan profil tengah
5) Kekasaran total rata rata (Rz) adalah jarak rata-rata profil alas keprofil
terukur pada lima puncak tertinggi dikurangi jarak rata rata profil alas
keprofil terukur pada lima lembah terendah
Pada gambar teknik kekasaran permukaan biasanya dilambangkan dengan
simbol yang berupa segitiga sama sisi dengan salah satu ujungnya menempel pada
permukaan. Pada segitiga ini juga terdapat beberapa angka dan symbol yang
memiliki beberapa arti yang terlihat pada Gambar 2.6 berikut :
18
Keterangan :
a. Nilai kekasaran permukaan (Ra)
b. Cara pengeerjaan produksi
c. Panjang sample
d. Arah pengerjaan
e. Kelebihan ukuran
f. Nilai kekasaran lain jika
diperlukan
Gambar 2.6 Lambang kekasaran permukaan
Angka yang ada pada symbol kekasaran permukaan merupakan nilai dari
kekasaran permukaan aritmatik (Ra). Nilai Ra telah dikelompokan menjadi 12 kelas
kekasaran sebagaimana terlihat pada Tabel 2.4 dibawah ini. (Rochim, T. 2001) :
Tabel 2.4 angka kekasaran permukaan (ISO roughnes number)
Kelas
Kesasaran
Harga Ra
(µm)
Toleransi (µm)
(+50% & -25%)
Panjang Sampel
(mm)
N1 0,025 0,02 - 0,04 0,08
N2 0,05 0,04 - 0,08
N3 0,1 0,08 - 0,15 0,25
N4 0,2 0,15 - 0,03
N5 0,4 0,03 - 0,06
N6 0,8 0,6 - 1,2 0,8
N7 1,6 1,2 - 2,4
N8 3,2 2,4 - 4,8
N9 6,3 4,8 - 9,6 2,5
N10 12,5 9,6 - 18,75
N11 25 18,75 - 37,5 8
N12 50 37,5 - 75,0
Recommended