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01 WELDING AND CUTTING TODAY Dienstag / Tuesday, 26.9.2017
Düsseldorf, 26.09. 2017 / Nr. 2 • No. 2
www.w
elding-and-cutting-today
.info
Täglich erscheinende offizielle Messezeitung • Official daily fair newspaper
SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2017 feierlich eröffnet
Die 19. SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2017 hat am
gestrigen 25. September offiziell ihre Tore für das
Fachpublikum eröffnet. Rund 1.000 Aussteller aus
41 Ländern präsentieren bis einschließlich Freitag ihr
Angebot rund um die Füge-, Trenn- und Beschich-
tungstechnik, darunter zahlreiche Weltpremieren.
Bereits am Sonntagabend fand der festliche Auftakt
mit Gästen aus Sport, Politik und Wirtschaft statt,
durch den Moderator Rudi Carne führte. Zu den
Programmpunkten zählten unter anderem die Ver-
leihung des EWM Award „Physics of Welding“ für
versierte Nachwuchswissenschaftler und eine Tal-
Already today tool carriers, robots, power sources and master controllers successfully communicate with each other in CLOOS welding systems all over the world. Our special strength is the widely spread competence because everything comes from a single source – from the welding technology to robot mechanics and controller to positioners, software and sensors – CLOOS supplies everything from a single source. With our products and solutions we make you faster, more economic and more flexible – and thus fit for future production! www.cloos.de
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Impression von der feierlichen Eröffnung der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2017 in der Stadthalle Düsseldorf (Fotos: Rainer Schimm, Messe Essen)
( weiter auf Seite 03)
02 WELDING AND CUTTING TODAY Dienstag / Tuesday, 26.9.2017
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03WELDING AND CUTTING TODAYDienstag / Tuesday, 26.9.2017
krunde mit den Beachvolleyball-Stars Laura Ludwig
und Kira Walkenhorst.
Die SCHWEISSEN & SCHNEIDEN, die gemeinsam
von der Messe Essen und dem DVS – Deutscher
Verband für Schweißen und verwandte Verfahren
veranstaltet wird, dauert noch bis zum 29. Septem-
ber. Bis dahin rechnen die Organisatoren mit insge-
samt 55.000 Besuchern aus mehr als 130 Ländern.
Aufgrund der laufenden Modernisierung der Messe
Essen ist die Veranstaltung 2017 einmalig zu Gast in
Düsseldorf.
Sprachen anlässlich der feierlichen Eröffnung der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2017: Oliver P. Kuhrt (links im Bild), Geschäftsführer der Messe Essen und Dr. Roland Boecking, Hauptgeschäftsführer des DVS.
The beach volleyball stars Laura Ludwig (right) and Kira Walkenhorst (left) talking with sports presenter Rudi Cerne.
The 19th SCHWEISSEN & SCHNEIDEN is starting with a lot of highlights: Yester-
day, 25 September, SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2017 officially opened its doors
to the trade public. Around 1,000 exhibitors from 41 nations are presenting their
eagerly awaited ranges on offer – including numerous world premieres.
The festive start which featured guests from the sporting, political and economic
fields and was compered by Rudi Cerne took place on Sunday evening already.
The items on the agenda included, amongst others, the presentation of the EWM
Award “Physics of Welding” for well-versed young scientists and a talk circle with
the beach volleyball stars Laura Ludwig and Kira Walkenhorst.
SCHWEISSEN & SCHNEIDEN is jointly organised by Messe Essen and DVS –
German Welding Society. The organisers expect around 55.000 visitors from more
than 130 countries. Because of the modernisation of Messe Essen, the event has
a one-time guest appearance in Düsseldorf.
Festive opening of SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2017
Industrie 4.0 – Fügetechnik in der vernetzten Produktion
04 WELDING AND CUTTING TODAY Dienstag / Tuesday, 26.9.2017
Gemeinschaftsstand
der DVS-Group
Halle 15, Stand D25
10:00 Lernen 4.0 in der Schweißtechnik Frank Moll, GSI mbH/SLV Duisburg
10:30 Reibpunktschweißen im Karosseriebau sowie bei Luft- und Raumfahrtkomponenten
Ludwig Appel / Michael Serve, GSI mbH/SLV München
11:00 Digitale Medien in der Ausbildung von Schweißfachkräften – virtuelle Schweißtrainer
11:30 Additive Fertigung – Reset in der Produk-tion?
Sebastian Matthes, Günter-Köhler-Institut für Fügetechnik und Werkstoffprüfung GmbH
12:00 DVS-TV-Quiz
13:00 DVS-TV-Talk: Moderne Ausbildung 4.0
14:00 Gemeinsam mit dem DVS. Motivation und Ziele von Sponsoren
Interview mit Susanne Szczesny-Oßing, EWM AG/ Björn Kemper, Kemper GmbH/Stella Kluge, DVS-TV
14:30 Prozessüberwachung von Fügevorgängen mittels Thermografie
Karsten Schnoy, GSI mbH/SLV Hannover
15:00 Digitale Medien in der Ausbildung von Schweißfachkräften – virtuelle Schweißtrainer
15:30 Fitness und Schweißen – das passt! Wolfgang Hildebrand-Peters/Holger Rautert,
GSI mbH/SLV Bildungszentren Rhein-Ruhr
16:00 Siegerehrung: DVS-Studentenkongress 2017
16:30 Siegerehrung: Wettbewerb „virtuelle Schweißtrainer“
17:00 Von der Schweißaufsicht zur Führungskraft Jörg Mährlein, GSI mbH/SLV Duisburg
17:30 Der Welding Inspector, die Schweißaufsicht der Zukunft
Dr. Rainer Mittelstädt, GSI mbH/SLV Hannover
18:00 Ehrung: Sponsoren der Young Welders’
Competitions 2017
BÜHNENPROGRAMMDienstag, 26.09.2017
Für die besten Nachwuchsschweißer aus dem In- und
Ausland finden auf der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN
2017 unter dem Titel „young welders‘ competitions“
drei unterschiedliche Wettkämpfe in Halle 14 statt.
Den Auftakt bildet der 12. DVS-Bundeswettbewerb
„Jugend schweißt“, in dem Deutschlands talentier-
teste Nachwuchstalente gesucht werden. Im An-
schluss finden der europäische WELDCUP sowie
der Internationale Wettbewerb statt. Eigens für diese
Wettbewerbe wurde in der Messehalle eine hochmo-
derne Schweißwerkstatt, die „Kemper Arena“, einge-
richtet, wo die Besucher die Gelegenheit haben, die
Wettbewerbe der jungen Talente live mitzuerleben.
Der DVS Wettbewerb „Jugend schweißt“ hat sich
im Laufe der Zeit zu einem bedeutenden Instrument
der DVS-Nachwuchsförderung entwickelt. Nach den
Vorrunden zu „Jugend schweißt“ in den DVS-Be-
zirks- und -Landesverbänden findet in diesem Jahr
der Bundeswettbewerb im Metall-Aktivgasschwei-
ßen, Lichtbogenhandschweißen, Gasschweißen und
Wolfram-Inertgasschweißen wieder auf der Messe
SCHWEISSEN & SCHNEIDEN statt. Mitten im Mes-
segeschehen, umgeben von Fachbesuchern aus aller
Welt, zeigen Deutschlands beste Nachwuchsschwei-
ßer ihr Können. Alle Wettbewerbsaufgaben orientieren
sich an den Vorgaben der europäisch und internatio-
nal anerkannten Schweißerprüfung nach DIN EN ISO
9606-1. Wer also die dafür erforderliche Punktzahl im
DVS-Bundeswettbewerb „Jugend schweißt“ erreicht,
darf sich über eine international anerkannte Berufs-
qualifikation freuen. Gestern fanden die Wettbewerbe
im Gasschweißen und im Wolfram-Inertgasschwei-
ßen statt. 12 Gasschweißer und 13 WIG-Schweißer,
darunter 3 junge Frauen, zeigten vor großem Publi-
kum ihr Können. Die Sieger werden heute Mittag be-
kannt gegeben.
Heute geht der Wettbewerb in die nächste Runde und
die Messebesucher können den Teilnehmern wieder
live bei der Arbeit an ihren Wettbewerbsaufgaben
über die Schulter schauen.
DVS Wettbewerb „Jugend schweißt“ 2017
Kulis, Notizblöcke, Bonbons – diese Erinnerungsstü-
cke von Messen sind praktisch, aber nicht besonders
originell. Daher haben sich die DVS Media GmbH und
der Internetfernsehsender DVS-TV für die SCHWEIS-
SEN & SCHNEIDEN 2017 ein besonderes Andenken
für die Besucher ausgedacht: Nehmen Sie doch ein
Foto mit Ihrem Konterfei, integriert in ein außerge-
wöhnliches Motiv, mit nach Hause oder lassen Sie es
sich ganz bequem per E-Mail zuschicken.
Die DVS-Fotobox ist täglich auf dem DVS-Ge-
meinschaftsstand der SCHWEISSEN & SCHNEI-
DEN eingeschaltet. Selbstverständlich nehmen die
vier Motive mit den unterschiedlichen Slogans wie
„Schweißen ist nichts für Nieten“ oder „Schweißer
reden nicht, Schweißer machen’s einfach“ Bezug auf
die fügetechnische Branche. Dabei sind die Texte auf
Deutsch und auf Englisch, damit Besucher aus dem
In- und Ausland ein passendes Erinnerungsstück von
dieser Weltleitmesse mitnehmen können.
Halle 15 – Stand D25
DVS-Fotobox: Schweißerhighlander oder Schweißerbraut – wählen Sie Ihr Motiv!
05WELDING AND CUTTING TODAYDienstag / Tuesday, 26.9.2017
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Experten der Fügetechnik schätzen Informationen
aus erster Hand, die sie jährlich beim renommier-
ten „DVS CONGRESS“ erhalten. In diesem Jahr
aber erfährt die bekannte Vortragsveranstaltung des
DVS – Deutscher Verband für Schweißen und ver-
wandte Verfahren e. V. eine besondere Bedeutung:
Denn der „DVS CONGRESS“ findet im Rahmen der
Weltleitmesse „SCHWEISSEN & SCHNEIDEN“ statt,
im Congress Center Ost der Messe Düsseldorf. „Zu-
hören, zuschauen und informieren“ heißt es dann
vom 26. bis 29. September bei der Kombination von
Kongress und Ausstellung.
„Die Teilnehmer hören die Vorträge beim ,DVS CON-
GRESS‘, alle Gäste schauen auf das Produktan-
gebot auf der ,SCHWEISSEN & SCHNEIDEN‘ und
Informationen erhält jeder sowohl auf der Messe
als auch bei uns auf dem Kongress“, fasst Simone
Weinreich, Leiterin der Abteilung „Transfer und Netz-
werk“ im DVS und Verantwortliche für die Organisa-
tion des DVS CONGRESS zusammen.
Für den Verband ist der Kongress eine sinnvolle Er-
gänzung zu den Aktivitäten auf der Messe. Unter
dem Dach des „DVS CONGRESS“ bietet die Gro-
ße Schweißtechnische Tagung über 90 Vorträge zu
vielfältigen Themen wie „Additive Fertigung“, „Licht-
bogenschweißen“, „Stahlbau“ und „Fahrzeugbau“.
Namhafte Referenten der Branche berichten über
den aktuellen Stand der Technik, stellen zukünftige
Entwicklungen vor und bieten Lösungen bei Prob-
lemfällen. „Thematisch passend zu den Vorträgen
bieten wir auf dem DVS-Gemeinschaftsstand in
Halle 15 Podiumsdiskussionen an“, erläutert Simone
Weinreich, „so können offene Fragen mit Experten
der Branche eingehend diskutiert werden.“
Zum „DVS CONGRESS“ gehört ebenfalls der
DVS-Studentenkongress, der auch in diesem Jahr
nicht fehlen darf. Er bietet Studierenden und jungen
Ingenieuren der Fügetechnik ein Forum, in dem sie
ihre wissenschaftlichen Arbeiten einem interessier-
ten Fachpublikum vorstellen können. Höhepunkt
dieser Vortragsreihe ist die Auszeichnung der beiden
besten Präsentationen mit dem „DVS-Nachwuchs-
Award“ auf der Bühne des DVS-Gemeinschafts-
standes in Halle 15 am heutigen 26. September um
16:00 Uhr.
Das gesamte Vortragsprogramm des „DVS Con-
gress“ ist zu finden unter www.dvs-congress.
de/2017, das jeweilige Tagesprogramm auch hier in
der täglichen Messezeitung.
Der „DVS CONGRESS 2017“ auf der „SCHWEISSEN & SCHNEIDEN“ vom 26. bis 29. September im Congress Center Ost
Düsseldorf, 26. - 29. September 2017
“Plasmatron” is an arc welding process with a
non-melting electrode. It is particularly charac-
terised by a very focused arc, good gap bridging,
spatter free and low heat distortion. “Plasmatron”
is used in the automobile sector for brazing of coat-
ed parts, as well as for copper material and alu-
minium. Usually it is used for visible seams. One
problem in the increasing automation in welding
processes with electrodes is often the exchange
of a worn electrode. For this purpose the compa-
ny developed a new electrode clamping concept.
The electrode is pneumatically clamped. With the
automatic cathode changer “AKS” it is possible to
exchange the electrodes “inline” in between 2 cy-
cles within 10 s, which results in no downtime of
the production line. Only after 24 changing cycles,
a magazine must be replaced. By using a short
electrode, which is grinded on both ends, each
electrode can be used twice and there is no main-
tenance for regrinding.
Hall 9 – Booth E78
Inocon Technologie GmbH: Welding with a non-melting electrode
06 WELDING AND CUTTING TODAY Dienstag / Tuesday, 26.9.2017
Experts in joining technology appreciate first-hand
information which they obtain annually at the re-
nowned DVS CONGRESS. This year, the well-known
lecture event staged by the German Welding Society
(DVS) will be particularly significant: Because the DVS
CONGRESS will take place within the framework of
the world’s premier fair, SCHWEISSEN & SCHNEID-
EN. From 26 to 29 September, “Listen, look and in-
form” will be the motto during the combination of a
congress and an exhibition.
“The participants will listen to the lectures at the DVS
CONGRESS, all the guests will look at the range of
products on offer at SCHWEISSEN & SCHNEIDEN
and everybody will obtain information not only at the
fair but also from us at the congress,” was the sum-
mary made by Simone Weinreich, the Head of the
“Transfer and Network” Department in DVS and the
person responsible for the organisation of the DVS
CONGRESS. For the society, the DVS CONGRESS is
a sensible supplement to SCHWEISSEN & SCHNEI-
DEN. Under the roof of the DVS CONGRESS, the An-
nual Welding Conference will offer over 90 lectures on
diverse subjects, e.g. “additive manufacturing”, “arc
welding”, “structural steel engineering” and “vehicle
construction”. Notable speakers in the sector will re-
port on the state of the art, introduce future develop-
ments and offer solutions in the event of any prob-
lematical cases. “In a thematically appropriate way
for the lectures, we will offer 15 podium discussions
on the DVS joint booth in Hall 15,” explained Simone
Weinreich. “Thus, it will be possible to hold detailed
discussions about any outstanding questions with
experts in the sector.”
The DVS CONGRESS will also include the DVS Stu-
dent Congress which must not be missing this year
either. It will offer students and young engineers deal-
ing with joining technology a forum in which they will
be able to introduce their scientific papers to an inter-
ested trade public. This series of lectures will climax
when both the best presentations are distinguished
with the DVS Young Welders’ Award on the stage of
the DVS joint booth in Hall 15 today 26. September
at 4:00pm.
The lecture programme, the registration form and fur-
ther information are available at www.dvscongress.
de/2017.
Listen, look and inform – DVS CONGRESS 2017 at the SCHWEISSEN & SCHNEIDEN fair from 26. to 29. September at Congress Center Ost
Düsseldorf, 26. - 29. September 2017
Halle 11 – Stand D49
Teka Absaug- und Entsorgungstechnologie: „Airtracker Mini“ – Optimale Raumluft bei Absaugung, Klima- und Lüftungstechnik
Raumluftparameter wie Staubkonzentration, Tempe-
ratur und Luftfeuchtigkeit bleiben in Industriehallen,
Büros und Verwaltungsgebäuden bisher vielfach un-
kontrolliert. Ein schlechtes Raumklima mit stickiger,
staubiger Atemluft kann jedoch zu Müdigkeit und
Konzentrationsschwäche führen und im schlimmsten
Fall ernste Gefahren für die Gesundheit der Mitarbei-
ter darstellen. Mit dem „Airtracker Mini“, dem neuen
Produkt-Highlight aus der „Airtracker“-Produktfamilie,
das auf der Weltleitmesse „Schweißen und Schneiden
2017“ Premiere feiert, stellt Teka branchenübergrei-
fend eine bedeutende Neuheit für die digitale Gesund-
heitsprävention, Energieeffizienz sowie modernes Ser-
vice- und Wartungsmanagement vor.
Das Sensor-basierte Raumluftmonitoring-System wird
in zwei Ausführungen angeboten. So zeigt der „Airtra-
cker Mini Blue“ den Weg zur optimalen und automati-
sierten Reinluft-Überwachung für Absauganlagen bzw.
die Luftüberwachung im Bereich Klimatechnik und Ge-
bäudemanagement. Die Neuheit ist in alle Teka-Anla-
gen und sogar Fremdfabrikaten einbaubar und misst
direkt im Luftstrom. Die praktische Einzellösung zeigt
über eine Lasersensoreinheit im Display in Echtzeit im
Sekundenbereich die Staubkonzentration (Partikelgrö-
ße PM 2.5), Temperatur und Luftfeuchtigkeit der an-
gesaugten Umgebungsluft an. Zusätzlich können die
Messwerte per Bluetooth-Schnittstelle und App an
Handy oder Tablet eingesehen werden.
Der „Airtracker Mini Pro“ ist die Deluxe-Ausführung
der Basisvariante und lässt sich direkt in Abluft- und
Abgaskanälen, Schornsteinen, Filter und Zuluftan-
lagen einsetzen. Er bietet die Sicherheit, dass die
zugeführte Reinluft auch wirklich rein ist. Anwen-
dungsschwerpunkte sind neben produzierenden In-
dustriezweigen alle weiteren betrieblichen Räumlich-
keiten, Krankenhäuser, Schulen, Universitäten oder
Behörden. Über ein WiFi-Signal lässt sich der „Aitra-
cker Mini Pro“ problemlos in lokale Netzwerke integ-
rieren, so dass sich die Messwerte von verschiede-
nen Messpunkten innerhalb eines oder in mehreren
Gebäuden erfassen lassen. In Verbindung mit „Teka
Connect“ kann der Anwender die Rein-, Zu- oder
Abluft mehrerer Geräte oder Bereiche gleichzeitig in
einer Leitstelle überwachen. Werden die Grenzwerte
überschritten, können Gegenmaßnahmen direkt er-
griffen werden. Gefahren- und Servicemanagement
wird so noch effizienter, da Filter rechtzeitig ausge-
tauscht werden können.
Der „Airtracker Mini Blue“ erfasst direkt im Umluft-/Abstrom und ist standardmäßig in den „CleanAir-Cube“ eingebaut, aber auch in andere Anlagen integrierbar.
07WELDING AND CUTTING TODAYDienstag / Tuesday, 26.9.2017
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Alle Marktführer sind auf der Weltleitmesse „SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2017“
vertreten, doch zugleich ist die Messe Ideen- und Talentschmiede: In diesem
Jahr begeben sich gleich neun potenzielle Marktführer von morgen mit dem
Gemeinschaftsstand der jungen innovativen Unternehmen in die „Hallen der
Löwen“. Sie zeigen Neuentwicklungen für das Fügen, Trennen und Beschich-
ten. Mit dabei in Halle 15 sind Blue Lasertools, HSF Industrietechnik, Laser on
demand, Maija Frästechnik, NewSonic, Palige-Schweißtechnik, Innovartis, Join-
venture und TriPURIS. Wie sich diese Standbeteiligung als Meilenstein für die
Geschäftsentwicklung auswirken kann, zeigt das Beispiel des Newcomers No-
vus air aus Weinböhla bei Dresden: 2013 erregte seine Erfindung im Bereich
der Luftfilterung viel Aufmerksamkeit. Mittlerweile ist der international agierende
Familienbetrieb erfolgreich etabliert und auf der „SCHWEISSEN & SCHNEIDEN“
mit eigenem Stand vertreten.
Die 2017 auf dem Gemeinschaftsstand vertretene Reutlinger Firma NewSonic
entwickelt und produziert portable Härtemessgeräte für Kunden mit Schwer-
punkt in der metallherstellenden und -verarbeitenden Industrie. Dafür bietet das
Unternehmen Hand- und Motorsonden mit unterschiedlichen Prüfkräften von
1 N bis 98 N nach dem UCI-Verfahren für nahezu alle Anwendungen in Qua-
litätssicherung und Produktion. Mit HSF Industrietechnik aus Bad Endbach
beteiligt sich außerdem ein Hersteller von Edelstahlschweißnahtreinigern der
neuesten Generation. Die Messebesucher erwarten Vorführungen mehrerer leis-
tungsstarker Einheiten aus der „TIG-MAX®XT“-Serie für unterschiedliche Edel-
stahl-Schweißnähte.
Das Ennepetaler Unternehmen Maija Frästechnik präsentiert seine Fräsringe
und Turbinenschleifer mittels Livevorführungen am Stand. Die Fräsringe gibt es
für Werkstücke aus Aluminium, Buntmetalle, Stahl, Edelstahl, Titan, Kunststoff
und Holz. Zu den Produktvorteilen zählen unter anderem eine hohe Standzeit
bei konstantem Außendurchmesser sowie das Entstehen von Spänen statt
Staub. Um die Lasermaterialbearbeitung aus einer Hand geht es hingegen bei
Blue Lasertools – zum Angebot des Ausstellers zählen Handschweißköpfe, La-
serschweißoptiken, ein Crossjet für Laserschweißoptiken und ein Spannsystem
zum Laserschweißen. Mit Laser on demand präsentiert sich ein weiterer Spe-
zialist bereits zum zweiten Mal für Laseranwendungen. Zu dessen Leistungen
gehören unter anderem mobile Einsätze von Hochleistungslasern und die Ver-
mietung industrieller Hochleistungslaser.
Ebenfalls auf dem Gemeinschaftsstand vertreten ist das Unternehmen KMT
Technik. Die Altbacher verstehen sich als zuverlässiger Partner und Lieferant
in verschiedenen Bereichen der Industrie mit einem umfangreichen Angebot,
das Maschinenbau, Sondermaschinenbau, Anlagetechnik mit Technologien
und Leistungen in Zerspanung (Drehen, Fräsen, Schleifen, Bohren), Rohrbiegen,
Blechbearbeitung, Schweißen, Stanzen und Oberflächenveredelung umfasst.
Daneben präsentiert sich ebenfalls das zweite Mal mit Palige-Schweißtechnik
ein Spezialist für Schweißspaltklammern und weitere Produkte, die unter an-
derem in Achterbahnen, Hafentechnik, Kranbau und Brückenbau zum Einsatz
kommen.
Seit Juni als junge innovative Unternehmen hinzugekommen sind die Innovar-
tis GmbH, Joinventure GmbH & Co.KG und TriPURIS GmbH. Innovartis unter-
hält Repräsentanzen in den strategisch wichtigsten Märkten wie Deutschland,
China, Taiwan, Südkorea, Indien, Russland und in den USA. Joinventure ist ein
Netzwerk von Spezialisten für den Leichtbau mit dem Schwerpunkt Fügetechnik.
Praxis und Theorie sind umfassend repräsentiert. Dadurch können auch große
Projekte von der Konstruktion und Berechnung, über die Erstmusterfertigung
bis zum Serienanlauf realisiert werden. TriPURIS hat ein plantenartiges Aggregat
für die Oberflächenbearbeitung als Alternative für Strahlanlagen entwickelt: mit
einer universellen Aufnahme für handelsübliche Industriebürsten wie Topf- und
Kegelbürsten mit einer M14 Mutter oder mit Schaft, und mit bis zu 6000 U/Min.
Gemeinschaftsstand der jungen inno-vativen Unternehmen in Halle 15
08 WELDING AND CUTTING TODAY Dienstag / Tuesday, 26.9.2017
Premiere für eine weitere Auslandsveranstaltung der
Messe Essen: Mit der Einführung eines „Welding
& Cutting Pavilions“ der Messe Essen auf der 14.
„SteelFab“, Leitmesse für die Region Naher Osten
und Nordafrika, bieten sich ab 2018 neue Mög-
lichkeiten für die Schweiß- und Fügebranche. Die
Veranstaltung ermöglicht den Ausstellern der Welt-
leitmesse SCHWEISSEN & SCHNEIDEN, Geschäfts-
beziehungen in der wirtschaftlich starken Golfregi-
on zu knüpfen und zu intensivieren. Am gestrigen
Montag, den 25. September unterzeichneten Saif
Mohammed Al-Midfa, CEO des Expo Centre Shar-
jah, und Oliver P. Kuhrt, Geschäftsführer der Messe
Essen, einen Kooperationsvertrag.
Die Messe Essen arbeitet zu diesem Zweck mit
SteelFab zusammen. Die führende Fachmesse der
Schweißindustrie in den Vereinigten Arabischen
Emiraten findet vom 15. bis 18. Januar 2018 im Expo
Centre Sharjah des Emirats Sharjah statt. Anfang
dieses Jahres haben dort bei der letzten Veranstal-
tung 342 Unternehmen aus 43 Nationen ausgestellt.
Auf der „SteelFab 2018“ wird die Messe Essen für
ihre Kunden von der Weltleitmesse SCHWEISSEN &
SCHNEIDEN einen separaten Ausstellungsbereich
organisieren.
„Wir freuen uns, unseren Ausstellern mit dieser
neuen Veranstaltung die Nutzung eines weiteren
Sprungbretts in einen wichtigen Markt zu ermögli-
chen“, sagte Oliver P. Kuhrt, CEO der Messe Essen.
„Aufgrund unserer Zusammenarbeit mit SteelFab
werden sie hier von einem starken Partner an unse-
rer Seite profitieren, der über langjährige Erfahrung
vor Ort verfügt.“ Saif Mohammed Al-Midfa, CEO des
Expo Centre Sharjah: „Marke und Ausrichtung der
SCHWEISSEN & SCHNEIDEN passen perfekt zu un-
serer Messe. Für die SteelFab bedeutet dies einen
besseren Zugang zu globalen Märkten. Führende
Anbieter aus der ganzen Welt kommen in die Golfre-
gion, in der die Nachfrage weiter steigt.“
Die wirtschaftliche Strategie der Vereinigten Arabi-
schen Emirate und die für die nächsten Jahre an-
stehenden Großprojekte machen die Region für
Unternehmen aus aller Welt langfristig attraktiv.
Die Golfregion hat sich selbst zum Ziel gesetzt,
sich wirtschaftlich breiter aufzustellen und ihre Ab-
hängigkeit von der Ölproduktion weiter zu reduzie-
ren. Darüber hinaus wird erheblich in Infrastruktur
und Fertigungstechnik investiert. Bevorstehende
Großprojekte wie die „Expo 2020“ in Dubai leisten
zusätzliche Beiträge.
Weitere Informationen zur SteelFab unter:
www.steelfabme.com
Kooperationsvertrag unterzeichnet: „Essen Welding & Cutting Pavilion“ erstmals im Januar 2018 auf der „SteelFab“ in Sharjah/VAE
Saif Mohammed Al-Midfa, CEO des Expo Centre Sharjah (links), und Oliver P. Kuhrt, Geschäftsführer der Messe Essen, unterzeichneten einen Koopera-tionsvertrag. (Foto: Rainer Schimm, Messe Essen)
Halle 13 – Stand D15
Vitronic Dr.-Ing. Stein Bildverarbeitungssysteme: Optisches Schweißnahtprüfsystem
Das Unternehmen Vitronic zeigt das optische
Schweißnahtprüfsystem „Viro WSI“ (siehe Bild). Die
automatische 100%-Prüfung visualisiert Qualitätsab-
weichungen und dokumentiert die Schweißnahtgüte
in einer integrierten Datenbank. Die direkte Prüfung
in der Linie ermöglicht neben der Fehlererkennung
schnelle Anpassungen im vorgelagerten Schweißpro-
zess und reduziert somit die Fehlerentstehung. Das
System „Viro WSI“ bietet optional Visualisierungssta-
tionen für manuelle Nacharbeitsplätze. Hier werden
die Prüfergebnisse der einzelnen Nähte am Bauteil für
den Werker dargestellt. Zudem können ausgeführte
Nacharbeiten in das System eingegeben und zusam-
men mit den Prüfergebnissen dokumentiert werden.
Für eine durchgängige Automatisierung, die nicht
durch notwendige manuelle Bearbeitung unterbro-
chen wird, bietet Vitronic auf Wunsch einen neu ent-
wickelten Klassifikator. Dieser teilt Defekte bezüglich
der Möglichkeiten zum automatischen Nachschwei-
ßen ein. Die Daten zur richtigen Nacharbeitspara-
metrierung werden dann an den Schweißroboter
weitergegeben. Die automatische Nacharbeit erfolgt
direkt in der Prüf- und Nacharbeitszelle. „Viro WSI“
liefert somit eine entscheidende Grundlage für eine
geschlossene Automatisierung.
Halle 9 – Stand D26
Trafimet Schweisstechnik: Innovativer Augenschutz
Die Trafimet Group präsentiert mit „T-Link“ (siehe
Bild) die neueste Innovation für einen kompletten
Augenschutz für die Schweißtechnik. Auf den ersten
Blick sieht „T-Link“ wie ein normaler automatischer
Schweißschutzhelm aus. Er kann aber viel mehr
leisten. Das Ergebnis einer mehrjährigen intensiven
Forschungsarbeit ist eine Filtertechnik, die mit Hilfe
der Bluetooth-Technologie aktiviert wird, bevor sich
der Lichtbogen aufbaut. Drückt der Schweißer den
Brennertaster, sendet dieser ein Bluetooth-Signal an
die Filterkassette des Helms, damit die Verdunkelung
einsetzt, bevor der Lichtbogen zündet. „T-Link“ ist in
fünf verschiedenen Konfigurationen erhältlich, kann
für MSG- oder TIG-Prozesse gleichermaßen einge-
setzt und mit jedem MIG/MAG-Brenner mit Euro-ZA
oder WIG-Brenner mit TSK50-Verbindung benutzt
werden. Das Gerät kann durch einen universellen Ad-
apter verwendet oder direkt in eine Schweißmaschine
integriert werden.
09WELDING AND CUTTING TODAYDienstag / Tuesday, 26.9.2017
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Die Kemper GmbH treibt die Maschine-zu-Maschi-
ne-Kommunikation weiter an. Aktuell präsentiert der
Hersteller auf der Messe SCHWEISSEN & SCHNEI-
DEN ein neues herstellerübergreifendes B2B-Portal.
Dieses ist in der Lage, über die eigene Absaugtech-
nik hinaus Internet-of-Things-fähige (IoT) Geräte und
Anlagen zu vernetzen. Die Betriebskosten sinken
dadurch nachhaltig. Im Zuge dessen stattet Kemper
neue Absauganlagen und Raumlüftungssysteme mit
einer internetfähigen Steuerung aus.
„Mit dem neuen B2B-Portal bleibt das Inter-
net-of-Things keine reine Luftblase mehr“, betont
Björn Kemper, Geschäftsführer der Kemper GmbH.
„Die mit unserem Partner Datacake entwickelte in-
ternetbasierte Cloud-Lösung ist speziell für den Mit-
telstand eine sichere und kosteneffiziente Alternative
zu herstellerzentrierten Netzwerken.“
Offen für alle IoT-fähigen Maschinen und Anlagen
Das Portal vernetzt nicht nur die Kemper-Absaug-
technik, sondern auch weitere IoT-fähige Maschinen
anderer Hersteller. Dank des offenen Standards kann
der Nutzer sie auf dem Portal www.gistry.io einbin-
den und dort überwachen, wie der R&D-Verantwort-
liche Simon Kemper, der die Plattform mitentwickelt
hat, erklärt: „Alle Geräte und Anlagen führt der An-
wender in einem übersichtlichen Portal zusammen
und verwaltet sowie kontrolliert sie zentral.“
Bei der Auswahl eines Gerätes visualisiert das Portal
aktuelle Betriebsparameter und andere Eigenschaf-
ten ortsunabhängig auf Smartphone, Tablet oder PC.
Messdaten, Einstellungen und besondere Ereignisse
analysiert es automatisch und stellt diese Informatio-
nen anderen Maschinen im Netzwerk zur Verfügung.
Dadurch ist das System beispielsweise in der Lage,
einen Wartungsbedarf vorherzusagen.
Stillstandzeiten im Vorfeld ausschließen
„Mögliche Ausfälle von einzelnen Maschinen, die
zum Stillstand der gesamten Produktionskette führen
können, erkennt das Netzwerk proaktiv“, sagt Björn
Kemper. Die Ursachenforschung durch Servicetech-
niker verkürze sich dank der gewonnenen Messda-
ten. Die Ersatzteilbeschaffung sei effizienter planbar.
„Die Betriebskosten reduzieren sich immens.“
Das B2B-Portal orientiert sich dabei an den hohen
Sicherheitsanforderungen mittelständischer Unter-
nehmen. Das Netzwerk wird autark implementiert.
Eine Öffnung der eigenen IT-Architektur ist nicht nö-
tig. Das Portal kommuniziert unabhängig davon auf
Grundlage des gängigen Internetprotokolls.
Die nächste Stufe der digitalen Vernetzung entde-
cken Besucher der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN
aktuell live am Kemper- und Kemppi-Stand. Nicht
nur die physisch bei Kemper vorhandenen Anlagen
sind im neuen B2B-Portal eingebunden, sondern
auch die am Stand von Kemppi und in der Kem-
per-Arena installierten Luftüberwachungssysteme
„AirWatch“. Darüber hinaus überträgt das Portal die
von „AirWatch“ am Kemppi-Stand erfassten Daten
an die Kemppi-Software „WeldEye“. Dadurch ist
Kemppi in der Lage, die externe Kemper-Sensorik
einzubinden.
Neue Steuerung kommuniziert über Mobilfunknetz
Im Zuge der Einführung der neuen Netzwerklösung
digitalisiert Kemper sein eigenes Portfolio. Neue
Geräte- und Anlagengenerationen stattet das Un-
ternehmen standardmäßig mit einer neu entwickel-
ten Steuerung aus. Sie kommunizieren dabei mittels
spezieller IoT-SIM-Karten über das Mobilfunknetz.
Mit dem neuen B2B-Portal geht der Hersteller ei-
nen weiteren Schritt über seine für die Absaugtech-
nik entwickelte Industrie-4.0-Lösung hinaus. Bisher
steuert bei Kemper Connect das Luftüberwachungs-
system „AirWatch“ Raumlüftungssysteme und Ab-
sauganlagen und kommuniziert über ein eigenstän-
diges Funknetzwerk autark mit ihnen. Werden in
der Betriebssoftware hinterlegte Staubgrenzwerte
überschritten, steuert „AirWatch“ die Anlagen auto-
matisch. Nach der Vorstellung im vergangenen Jahr
setzen viele metallverarbeitende Betriebe das Ar-
beitsschutz-4.0-Konzept bereits erfolgreich ein.
Halle 11 - Stand F22
Neues Industrie-4.0-Portal: KEMPER GmbH vernetzt den Arbeitsschutz beim Schweißen
10 WELDING AND CUTTING TODAY Dienstag / Tuesday, 26.9.2017
Neben den vielen Informationen und Produktneu-
heiten auf der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN kön-
nen die Messebesucher jeden Tag um Punkt 12 Uhr
auf dem DVS-Gemeinschaftsstand (Halle 15, Stand
D25) auf unterhaltsame Weise ihr Wissen testen.
Zwei Personen treten dabei mit ihrem Know-how
über den DVS und die Fügetechnik beim Quiz des
Internetfernsehsenders DVS-TV an.
Nadine Pungs, bekannt auch als Moderatorin bei
DVS-TV, führt auf lockere Art durch den Ratespaß.
Auf den Gewinner nach jeder Quizrunde warten
hochwertige Produkte aus dem Verlag DVS Media
GmbH.
Ratespaß um Punkt 12: DVS-TV lädt Besucher zum Quiz ein
Goodbye, transition arc: As the inventor of the “Speed-
Pulse” processes, Lorch stands for supreme quality in
the field of MIG-MAG pulse welding. By adding the
brand-new “MicorMIG” Pulse series to their product
family, Lorch is expanding their pulse welding portfo-
lio and is now offering customers - in addition to their
high-performance flagship, the S-series - another op-
tion to benefit from standard pulse technology. Wheth-
er they use the technology on steel, stainless steel or
aluminium, customers can now say goodbye to the
transition arc and rely on a pulse process that is guar-
anteed to afford them low-spatter welding without any
tedious rework along the entire synergic curve. The
“MicorMIG Pulse” unleashes its full potential especially
when used for material thicknesses between two and
eight millimetres. Another plus: The machine operates
with a stable frequency, generates little noise and pro-
duces impeccable welds thanks to a “smooth” seam
transition. The “MicorMIG Pulse” series is available
in four power variants (300, 350, 400 and 500 A) and
offers an exceptional price-performance ratio. These
qualities make the “MicorMIG Pulse” uniquely suited
to become the all-around smart solution for industrial
metalworking as well as applications commonly found
in small and medium-sized enterprises such as lock-
smith’s shops or metal construction companies.
Added benefit: smart equipment and optional
Speed processes
Lorch added new features that benefit both, the new
“MicorMIG” Pulse series as well as the new generation
regular “MicorMIG”. One example of these useful new
features is the innovative quick-change system for the
wire feed rolls, which will come standard with all future
“MicorMIG Pulse” and “MicorMIG” machines and cut
the set-up times required for changing the material to a
minimum. Other examples include the heavy-duty car-
riage and the optimised “MF-08” fully protected wire
case, which increases reliability and guarantees ef-
fortless handling in difficult work environments. Better
still, all “MicorMIG” series machines remain upgradea-
ble throughout their lifetime thanks to integrated NFC
technology. This technology makes it possible to in-
stall additional welding programs and processes such
as “SpeedArc” or “SpeedUp” later on in a quick and
easy manner. NFC technology also allows the welder
to transmit their welding parameters quickly and safely
to the machine using an NFC card - which makes this
technology ideal for end-to-end quality assurance.
Outstanding performance - simple and intuitive
operation
Both “MicorMIG” series make operation as effortless
and intuitive as can be - which is of high importance
during everyday use. As an example: the welder can
adjust the arc from soft to hard according to his spe-
cific requirements. This operating concept works
across all machines of the series, and customers can
choose between the operating variants “Basic”, “Ba-
sicPlus” and “ControlPro”. The “Basic” variant makes
the switch from a transformer machine to an invert-
er completely effortless. “BasicPlus” marks the entry
into the advantageous synergic operation. The “Con-
trolPro” variant turns the task of adjusting the settings
into child’s play and comes with “TipTronic” job man-
agement, which allows the welder to store up to 100
welding jobs.
Hall 10 – Booth A42
Lorch Schweißtechnik: The optimal entry into the world of pulse welding
Both product lines – “MicorMIG Pulse” and the “MicorMIG” including all new equipment options – will be available in early 2018.
The new Ibeda gas mixer (see figure) is for two gases
with up to three pre-set mixing ratios, especially for
welding processes. The integrated high pressure reg-
ulation allows the compact gas mixer to be directly
connected to the gas cylinders. Due to the diffusion
mixing principle, this mixer also ensures a constant
gas mixture even if the volume of gas withdrawal
changes. The “iMixone” is used, for example, in the
production of mixed gases for protective gas welding
and covers the most frequently used gas mixtures
for the MIG, MAG and TIG welding. For more details
please see: www.ibeda.com
Hall 12 – Booth D55
Ibeda: “iMixone” with integrated high-pressure regulators and flow control
11WELDING AND CUTTING TODAYDienstag / Tuesday, 26.9.2017
www.otc-daihen.com
• Low spatter• Low heat input• High speed• Deep penetration
Visit us! Hall 10, Stand 10F60
Die Hersteller der drei führenden Schweißtrainersysteme „Soldamatic“
(WeldPlus), „Virtual Welder“ (Fronius) und „Schweißtrainer“ (SLV Halle) stellen
auf dem Messestand des DVS-Deutscher Verband für Schweißen und ver-
wandte Verfahren e. V. in Halle 15 ihre Systeme vor. Jeder Interessierte kann
an diesen Systemen problemlos selbst das Schweißen ausprobieren. In einer
gemeinsamen Aktion findet für alle Messebesucher ein täglicher Wettbewerb
für die beste Schweißnaht auf einem Schweißtrainersystem statt. Die drei Erst-
platzierten auf den einzelnen Systemen gewinnen interessante Sachpreise.
Die Gewinner des gestrigen Tages sind:
Auf dem Soldamatic
1. Platz: Niklas Kullmann
2. Platz: Nils Zimmermann
3. Platz: Edrif Rachio
Auf dem Virtual Welder
1. Platz: Niklas Kullmann
2. Platz: Nils Zimmermann
3. Platz: Andree Vey
Auf dem Schweißsimulator
1. Platz: Dominik Esser
2. Platz: Jörn Ippers
3. Platz: Clemens Mau
Auch Heute findet der Wettbewerb wieder statt und sie haben den ganzen Tag
Zeit teilzunehmen. Eine gute Gelegenheit, sich beispielsweise mal mit den Kol-
legen zu messen und sich der Schweißtechnik auf eine spielerische Art und
Weise mit viel Spaß zu nähern. Die Siegerehrung wird um 16:30 stattfinden.
Halle 15 – Stand D25
Wettbewerb auf virtuellen Schweiß-trainersystemen
Halle 12 – Stand D09
Plymovent: Absaugung und Filtration verunreinigter Innenluft
Plymovent ist führender Anbieter von Produkten, Systemen und Services, die der
Absaugung und Filtration von verunreinigter Innenluft dienen (siehe Bild). Das Un-
ternehmen stellt hochqualitative Lösungen her, die in der metallverarbeitenden In-
dustrie entstehenden Schweiß- und Schneidrauch sowie Schleifstaub und Ölnebel
beseitigen. Darüber hinaus bietet die Firma Speziallösungen für die Erfassung und
Beseitigung von Fahrzeugabgasen an. Der Anbieter ist auf der Messe mit seinen
neusten Produkten vertreten, unter anderem mit der neuen „GoLine“, einer beson-
ders preisgünstigen, mit mobilen und stationären Filtern ausgestatteten Serie. Des
Weiteren stellt das Unternehmen seine verbesserte „MultiDustBank“ vor.
12 WELDING AND CUTTING TODAY Dienstag / Tuesday, 26.9.2017
As a specialist for fastening and joining technology,
Heinz Soyer Bolzenschweißtechnik GmbH show-
cases the newly developed stud welding inverter
“BMK-8i Accu” which is the world’s first portable
high-performance battery-powered stud welder
with drawn arc ignition.
This innovative stud welder is self-contained, easy
to operate and was specifically developed for the
mobile and flexible use for assembly work without
grid access. Due to the state-of-the-art inverter
welding technology, the stud welding device is more
compact and lighter compared to conventional stud
welding devices. With a weight of only 8 kg and
equipped with a convenient carrying strap, larger
distances are no longer a problem. When needed,
the high-performance battery can be charged via an
integrated intelligent charging module.
The “BMK-8i Accu” is durable, powerful and ex-
tremely energy-efficient. With a welding power of
300 A, this device allows for mobile stud welding up
to a diameter of 8 mm (up to M10 with Soyer “HZ-1R”
welding studs) and offers impeccable welding char-
acteristics even for thin sheet processing. Thanks to
the integrate “SRM” technology”, it is now possible
to weld thick studs with permanent, decorative and
reliable joints onto thin sheets without causing any
beads. Problem-free and material-saving welding
becomes possible even under difficult conditions.
When used in conjunction with the standard welding
gun “PH-9 SRM12”, the “BMK-8i Accu” reduces gas
consumption by up to 90%.
The future-oriented battery mobility for stud welding
allows for independent working without mains ca-
bles and offers consistent performance, flexible ap-
plications and the highest energy efficiency. Further
benefits for the users include freedom of movement
at work, time savings since the device is ready for
operation at any time, and increased occupational
safety since there are no cable extensions which
could pose tripping hazards. Therefore, the inverter
stud welding device “BMK-8i ACCU” with drawn arc
ignition is a compact and robust aid for the daily use
in production, repair and assembly.
Hall 9 - Booth B69
Mobile welding without mains connection
Halle 9 – Stand B52
S/P/A Welding Systems: Neuartiges MIG/MAG-Orbitalschweißsystem
Zur Optimierung des Rohrschweißprozesses ent-
wickelte S/P/A das System „Space Bug 113px“
(siehe Bild), das dem Anwender entscheidende
Vorteile bietet wie ergonomisch günstige Gestal-
tung, verbesserte Produktivität und geringere Aus-
fallzeiten. Das Kernstück des Systems ist der tra-
gende Aluminium-Space-Frame, der im Vergleich
zu konventionellen Orbitalschweißsystemen ein
sehr geringeres Gewicht aufweist und eine einfa-
chere Handhabung sowie verbesserten Schutz und
somit Wirtschaftlichkeit bietet. Die „Intelligenz“ des
„Space Bug 113px“ (Hardware, Software) ist „on-
board“ integriert, was Ausfälle aufgrund von Über-
tragungsfehlern eliminiert. Das System ist modular
und nachrüstbar. Intelligente, intuitive und logische
Anordnung aller Bedienelemente wie Spulenhalter,
Brennerverstellung, Entriegelungshebel, Ausrück-
vorrichtung verhindert Missbrauch und garantiert
Prozessstabilität. Mit einem Gewicht von nur 12,4
kg werden die Anwendung und das Aufsetzen auf
das Band wesentlich einfacher, und es verringern
sich Abrieb und Verschleiß. Die optimierte Drahtvor-
schubeinheit minimiert das Verdrehen des Drahts,
was sich in einer geringeren Wartung wiederspie-
gelt. Eine optionale Prozesssteuerung durch La-
gesensor und damit verbundener lageabhängiger
Job-Anwahl stehen zur Verfügung. Es ist nur ein
Orbitalschweißsystem für sämtliche Schweißarbei-
ten erforderlich. Zukunftsorientierte Versionen wie
zukünftige Produkt-Updates, GPS-Tracking, ver-
schiedene Schweißverfahren oder Daten-Logging
sind in der Planung.
Halle 13 – Stand E90
Thermal Dynamics: Systeme zum Präzisionsplasmaschneiden
Die neuen Geräte zum Präzisionsplasmaschnei-
den von Thermal Dynamics sind mit der „Ultra-Cut
XT“-Technik ausgestattet, die die Flexibilität und
Produktivität steigert. „Ultra-Cut XT“-Systeme (sie-
he Bild) ermöglichen ein schnelles und einfaches
Upgrade und stellen somit sicher, dass Anwender
stets die richtige Schneidleistung zur Verfügung
haben. Eine neue Funktion ist die Handbrenne-
roption „ScrapCutter“, durch die die Produktivität
erhöht wird, indem das übrig gebliebene Metall-
skelett schneller in handliche Stücke geschnitten
wird. Die Aktivierung erfolgt nur mittels Brenner-
griff. Eine integrierte Sicherheitsfunktion verhindert
das automatische Schneiden, während der Hand-
brenner genutzt wird und während der Nachlaufzeit
von 20 s.
13WELDING AND CUTTING TODAYDienstag / Tuesday, 26.9.2017
IWE/IWT/IWS COURSE 2018Distance Learning & Blended Learning
International Welding Engineer (IWE)International Welding Technologist (IWT)International Welding Specialist (IWS)
Course according to IIW Guideline IAB-252r1-R1-16
The course leads to a diploma which is required according to ISO 3834 and ISO 14731. Its contents correspond to the requirements of industrial practice.The course will be of great interest for engineers, technologists, welding coor-dinators or work managers in the following fields:Process plants, structural steelwork, bridges, pressure vessels, pipework and pipelines, storage tanks, offshore structures, earth moving equipment, ship-building and ship repairing, general heavy machinery, power generator equip-ment and for material testing.
ACCESSThe course is open to those who have completed an engineering degree or equivalent graduation for IWE or higher technical education for applying IWT or a specific technical education below that required for the International Welding Technologist but higher than a professional worker for IWS.
DIPLOMAAfter successful completion of the course and passing the examination the participant receives an IIW diploma.
FOR MORE DETAILS PLEASE CONTACT:Frank MollPhone: +49 203 3781-252Fax: +49 203 3781-228E-mail: moll@gsi-elearning.dewww.gsi-elearning.de
COURSE FEE
GSI – Gesellschaft für Schweißtechnik International mbH, Branch SLV Duisburg · Bismarckstr. 85 · 47057 Duisburg · www.gsi-elearning.de
DISTANCE LEARNING
PART 1: THEORETICAL EDUCATION (APPROX. 8 WEEKS)
Module 1: Welding processes and equipmentModule 2: Materials and their behaviour during weldingModule 3: Construction and design
PART 3: THEORETICAL EDUCATION (APPROX. 4 WEEKS)
Module 1: Welding processes and equipment
06 - 22 JUNE 2018CLASSROOM LEARNING IN GERMANY
PART 1: THEORETICAL EDUCATION
Repetition and intensive preparationWritten examination Part 1
PART 2: PRACTICAL EXERCISES
Fundamental practical skills in oxy gas, manual metal arc, gas shielded metal arc and gas tungsten arc wel-ding, demonstration of other welding processes
PART 3: THEORETICAL EDUCATION
Module 1: Welding processes and equipmentWritten examination Part 3 (Module 1)
Cla
ssro
om L
earn
ing
11 SEPTEMBER - 04 OCTOBER 2018CLASSROOM LEARNING IN GERMANY
PART 3: THEORETICAL EDUCATION
Module 2: Materials and their behaviour during weldingWritten examination Part 3 (Module 2)
Module 3: Construction and designWritten examination Part 3 (Module 3)
Module 4: Fabrication, application engineeringWritten examination Part 3 (Module 4)
Final oral examination
Cla
ssro
om L
earn
ing
DISTANCE LEARNING
PART 3: THEORETICAL EDUCATION (APPROX. 12 WEEKS)
Module 2: Materials and their behaviour during weldingModule 3: Construction and designModule 4: Fabrication, application engineering
IWE Distance Learning Part 1 2.530,00 €
IWE Classroom Learning Part 2 & Blended Learning Part 3 12.170,00 €
Total 14.700,00 €
IWT Distance Learning Part 1 2.530,00 €
IWT Classroom Learning Part 2 & Blended Learning Part 3 8.780,00 €
Total 11.310,00 €
IWS Distance Learning Part 1 1.110,00 €
IWS Classroom Learning Part 2 & Blended Learning Part 3 7.000,00 €
Total 8.110,00 €
IWE_IWT_IWS_Englisch.indd 1 07.07.2017 11:55:53
14 WELDING AND CUTTING TODAY Dienstag / Tuesday, 26.9.2017
Das Schweizer Traditionsunternehmen Robor aus
Wünnewil bei Bern stellt seit über 170 Jahren Hebe-
winden her. Bei der Fertigung kommt es wesentlich
auf die Qualität der Schweißnähte an. Was früher
von Hand erledigt wurde, übernehmen schon länger
Schweißroboter. Nun wurde ein älteres Modell durch
den „Motoman MA1440“ von Yaskawa ausgetauscht.
Mit dem Sechs-Achsen-Roboter konnten mehrere
anlagenplanerische Ziele zugleich erreicht werden:
hohe Stabilität beim Lichtbogenschweißen, geringere
Kosten sowie Ressourcen-Einsparungen auf hohem
Niveau.
Seit der Gründung des Familienunternehmens ist
man auf die Fertigung von Winden für verschiedene
Anwendungen spezialisiert. Zunächst wurden vor al-
lem robuste Stockwinden aus Eichenholz gefertigt.
Ab 1935 kamen dann Stahlwinden hinzu. Eingesetzt
werden sie bei ganz unterschiedlichen Gelegenhei-
ten, zum Beispiel auf Baustellen, im Handwerk, beim
Rettungsdienst oder für Schleusentore von Wasser-
kraftanlagen. Neben den Standardprodukten werden
spezifische Sonderlösungen angeboten, wobei der
Kunde von der Konstruktion über die Herstellung bis
zur Installation unterstützt wird. Die Winden sind sehr
robust, einfach zu bedienen, haben ein geringes Ei-
gengewicht und sind unabhängig von Stromquellen.
Um ein hochwertiges Endprodukt herzustellen, ist vor
allem die Qualität der Schweißnähte entscheidend.
Während diese früher von Hand gemacht wurden,
kommt bei Robor seit über 20 Jahren ein Roboter
zum Einsatz. Nun wurde es Zeit, das alte Modell,
das einfach seinen Lebenszyklus überschritten hatte,
durch einen neuen, den aktuellen Anforderungen ent-
sprechenden Roboter zu ersetzen. Dabei entschied
man sich für eine Lösung des Roboterspezialisten
Yaskawa.
Anfahrgenauigkeit und Prozessstabilität
Die Grundanforderungen, die der geplante Neurobo-
ter erfüllen sollte, waren schnell klar. „Natürlich sollte
der neue Roboter mindestens genauso gut sein wie
der alte. Durch die Neuanschaffung haben wir uns
aber auch eine spürbare Verbesserung in puncto An-
fahrgenauigkeit und Prozessstabilität erwartet“, er-
zählt Stephan Lüthi, Mitglied der Geschäftsleitung bei
Robor. Mit dem Schweißroboter „Motoman MA1440“
von Yaskawa konnten diese und andere Ziele er-
füllt werden. Denn der Sechs-Achsen-Roboter zum
Lichtbogenschweißen hat eine hohe Bahn- und Wie-
derholgenauigkeit. Das neu entwickelte Armdesign
(Hohlarm) mit zentraler Kabelführung erlaubt eine
bessere Zugänglichkeit, minimiert den Verschleiß
des Schlauchpaketes und verhindert Schweißfehler,
da es nicht mehr zur sogenannten Peitschenwirkung
kommt. Darüber hinaus vereinfacht sich hierdurch die
Wartung. Die innenliegende Kabelführung verhindert
zudem, dass bei Schweißbewegungen Kabel ansto-
ßen. Das sorgt neben der hohen Anfahrgenauigkeit
für höchste Schweißqualität.
Bei der Herstellung von Winden nimmt der Schweiß-
prozess eine zentrale Rolle ein. Einige der Nähte
sind so anspruchsvoll, dass sie nur von erfahrenen
Schweißfacharbeitern gesetzt werden können. Sol-
che Fachkräfte zu bekommen ist einerseits schwierig,
andererseits teuer – zumal in der Schweiz die Lohn-
kosten relativ hoch sind. Der Schweißroboter rentiert
sich daher doppelt: Er spart Lohnkosten und liefert
zeitgleich eine sehr hohe, stets gleichbleibende Qua-
lität. Nachdem man bei Robor mit dem Versprechen
von „Swiss Quality“ wirbt, ist das besonders wichtig.
Dies sind Argumente, die nicht nur bei Großunterneh-
men, sondern auch bei kleinen Betrieben wie Robor
für den Einsatz eines Roboters sprechen.
Schweißlösung aus einer Hand
Ein weiterer Aspekt bei der Entscheidung für Yas-
kawa war noch wichtig: Die Schweißlösung sollte
möglichst aus einer Hand und von einem erfahrenen
Anbieter kommen, der die Bedürfnisse von Betrieben
mit Schweißanwendungen kennt. Mit dem „MA1440“
und dem Positionierer „R2L250“ von Yaskawa sowie
einem dazu passenden Schweißgerät konnte Messer
Eutectic Castolin Schweiz all das bieten. Messer ist
seit über 32 Jahren die Schweiz-Vertretung von Yas-
kawa und bietet neben dem Vertrieb auch den pas-
senden Service. „Ich war überrascht, wie schnell die
zwei Monteure den neuen Roboter eingebaut hatten.
Schon nach wenigen Tagen konnten wir weiterprodu-
zieren. Auch in der Projektphase waren die Ansprech-
partner von Yaskawa stets präsent. Das hat für ideale
Planungsbedingungen gesorgt“, sagt Lüthi.
Über die beidseitige Dreh-Kipp-Anwendung des Po-
sitionierers ist es zudem möglich, auf der einen Seite
zu schweißen, während auf der anderen neu bestückt
wird. Das spart Zeit und macht die Arbeitsabläufe
noch effizienter. Dadurch wurden neben anderen Ein-
sparungen auch zusätzliche Kapazitäten frei. In Ver-
bindung mit kurzen Umrüstzeiten schafft das Mög-
lichkeiten, zusätzliche Aufträge bequem zu erledigen.
Thorsten Wittek, Sales Manager Cutting & Robot,
Messer Eutectic Castolin Switzerland S.A., Dällikon/
Schweiz
Halle 13 – Stand C13
Fertigen von Hebewinden durch automatisiertes Lichtbogenschweißen
Zwei Zahnstangenwinden aus dem Standardpro-gramm von Robor vor dem Firmengebäude: links mit 1,5 t Tragkraft für allgemeine Anwendungen, rechts mit 10 t Tragkraft, nach ein paar Jahren Ein-satz im Gleisbau. (Bilder: Robor AG)
Von der Frontseite her können die einzelnen Komponenten auf Vorrichtungen gespannt werden, während der Roboter auf der Rückseite die Teile auf der zweiten Station zu Baugruppen zusam-menschweißt.
Dank des Dreh-Kipp-Wenders und des gelenkigen Roboters können auch schwierig zu erreichende Nähte geschweißt werden.
Durch die geschickte Kombination der acht frei ansteuerbaren Achsen können alle Schweißungen in einer Aufspannung und ohne Schweißen in Zwang-positionen erreicht werden.
15WELDING AND CUTTING TODAYDienstag / Tuesday, 26.9.2017
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zertifiziert nach
Halle 9 – Stand B77
Glamatronic Schweiß- und Anlagen-technik: Standard-Schweißmaschinen in C-Gestell und Portalgestell
Glamatronic ist auf das Kondensatorentladungs-Schweißen (KE-Schweißen) mit
einem Hochstromimpuls spezialisiert und hat sich durch seine 25-jährige Erfah-
rung im Schweißanlagenbau als kompetenter Partner für die unterschiedlichsten
Branchen etabliert. Das KE-Schweißen mit einem Hochstromimpuls, der über eine
transformierte Kondensatorentladung erzeugt wird, gehört zur Gruppe des Wider-
standsschweißens und hierbei zur Untergruppe des konduktiven Pressschwei-
ßens. Glamatronic liefert Standard-Schweißmaschinen in C-Gestell („GKS-C“)
mit 1 bis 25 kJ Energie und Portalgestell („GKS-P“)-Ausführungen mit 25 bis
160 kJ Energie (siehe Bild). Weiterhin liefert Glamatronic zum Beispiel Mittelfre-
quenz-Schweißmaschinen von 100 kVA bis 2 000 kVA maximaler Schweißleistung,
Werkzeuge und Vorrichtungen zur positionsgenauen Aufnahme der zu verschwei-
ßenden Bauteile, Automatisierungseinrichtungen zum Zuführen und Entnehmen
der zu verschweißenden Bauteile, Lohnschweißen im Kundenauftrag und elektri-
sche Steuerungen für Maschinen und Anlagen aller Art. Weiterhin bietet Glamatro-
nic Service für Schulungen, Wartung und Ersatzteilversorgung an.
Halle 12 – Stand D23
Stäubli Electrical Connectors: Primär-kreiszuleitungen in Schweißanwen-dungen
Mit dem Primärkreissteckverbinder „RobiFix-Mini“ (siehe Bild) hat Stäubli Elec-
trical Connectors, ehemals Multi-Contact, eine kosteneffiziente Lösung für die
Hochfrequenz-Schweißtechnik geschaffen. Die anwenderfreundliche Integration
und die einfache Montage führen zur Senkung von Stillstandszeiten und Instand-
haltungskosten zum Beispiel im Rohbaubereich. „RobiFix-Mini“ ist von Hand kon-
fektionierbar und hat Abmessungen von 80 mm × 30 mm × 140 mm. Durch seine
flache Bauweise ist er für die Montage an Roboterarmen und als Handsteckver-
binder einsetzbar. Er ermöglicht eine durchgängige Verbindung vom Roboter und
Werkzeugwechsler bis zur Schweißzange. Zusätzlich zu etablierten Anwendungen
im Frequenzbereich von 50/60 bis 3.000 Hz ermöglicht „RobiFix-Mini“ auch den
Einsatz in neuen richtungsweisenden Techniken bis zu 10 kHz. Der beidseitige Be-
rührungsschutz sorgt für mehr Sicherheit und eröffnet weitere Anwendungsberei-
che. Die bewährte „Multilam“-Technologie sorgt für hohe Kontaktzuverlässigkeit.
16 WELDING AND CUTTING TODAY Dienstag / Tuesday, 26.9.2017
Augmented-Reality mit dem realen Schweißpro-
zess verknüpfen – mit dieser Idee hat Alexan-
der Atzberger die Fachjury des DVS – Deutscher
Verband für Schweißen und verwandte Verfahren
e. V. – und der EWM AG überzeugt. Das Projekt
des Nachwuchswissenschaftlers aus München
wurde bei der Eröffnungsveranstaltung der Welt-
leitmesse Schweissen & Schneiden am Sonntag-
abend mit dem EWM-Award „Physics of Welding“
ausgezeichnet. Das Unternehmen fördert die Idee
und ihre Realisierung mit seinem umfangreichen
Know-how als Deutschlands größtem Hersteller
von Schweißtechnik sowie einem Preisgeld in Höhe
von 30.000 Euro.
Bereits zum fünften Mal hat EWM gemeinsam mit
dem DVS den Förderpreis für innovative Ansätze
in der Schweißtechnik ausgeschrieben. In diesem
Jahr freut sich Alexander Atzberger über die Un-
terstützung bei seinem zukunftsweisenden Vor-
haben: Der 27-jährige Nachwuchswissenschaftler
der Universität der Bundeswehr München plant mit
seinem Forschungsprojekt, den Wissenstransfer
beim Schweißen zu vereinfachen. Der Ansatz ist,
Bewegungen und Prozessparameter beim Schwei-
ßen über eine Augmented-Reality-Umgebung zwi-
schen Anwendern auf der ganzen Welt in Echtzeit
auszutauschen. Die Technologie ließe sich dann
in zahlreichen Praxisfällen einsetzen: Dazu zählen
neben der Aus- und Weiterbildung vor allem auch
die Analyse und Optimierung der Schweißprozes-
se mit den Kunden. „Unser Ziel ist, das Schweißen
so realitätsnah wie möglich aufzuzeichnen und die
Erkenntnisse wie bei einem Assistenzsystem so
präzise und einfach wie möglich zu darzustellen“,
erklärt Alexander Atzberger. „Mit dem Gewinn des
Awards und der Zusammenarbeit mit EWM können
wir auf das Know-How von einem der bedeutends-
ten Hersteller von Lichtbogen-Schweißtechnik zu-
rückgreifen. In Kombination mit dem Preisgeld ver-
einfacht das die Projektumsetzung und erhöht die
Erfolgschancen deutlich.“
Zukunftsweisender Forschungsansatz
Die Idee von Alexander Atzberger überzeugte die
unabhängige Fachjury aufgrund ihrer Zukunftsfä-
higkeit auf Anhieb. „Für die Zukunft unserer Bran-
che ist es wichtig, dass wir die Effizienz unserer
Prozesse kontinuierlich weiterentwickeln und dabei
auch den digitalen Wandel berücksichtigen“, erklärt
Michael Szczesny, stellvertretender Vorstandsvor-
sitzender der EWM AG. „Die Idee des diesjährigen
Preisträgers, das Thema Augmented-Reality mit
dem realen Schweißprozess zu verknüpfen, zielt
genau darauf ab. Sie ist ein weiterer Schritt in die
digitale Welt von morgen. Als zukunftsorientiertes
Unternehmen und Technologietreiber im Bereich
Industrie 4.0 fördern wir das Projekt gerne mit un-
serem Know-how und dem EWM-Award.“
Auch Dr.-Ing. Roland Boecking, DVS-Hauptge-
schäftsführer, zeigt sich von Alexander Atzbergers
Forschungsprojekt beeindruckt: „Wir fördern den
fügetechnischen Nachwuchs und seine Ideen auf
verschiedene Weise und natürlich bestimmt der
Begriff „Industrie 4.0“ unsere Arbeit im Verband.
Daher freue ich mich, wenn solche zukunftsträch-
tigen Ideen wie dieses Forschungsprojekt von
jungen Leuten formuliert werden. Herr Atzberger
greift ein aktuelles Thema auf, welches vor allem
für unsere DVS-zugelassenen Bildungseinrichtun-
gen eine Hilfe bei der Aus- und Weiterbildung ist.
Wissen und Informationen weltweit beim Schwei-
ßen teilen zu können – die fügetechnische Fachwelt
lebt gerade von solchen Ideen.“
Prof. Dr.-Ing. Michael Rethmeier von der Bundes-
anstalt für Materialforschung und –prüfung (BAM)
würdigte in der Laudatio den zukunftsorientierten
Ansatz des Nachwuchswissenschaftlers: „Die Idee
von Alexander Atzberger verbindet die Schweiß-
technik mit modernsten Technologien und eröffnet
Schweißern auf der ganzen Welt ganz neue Mög-
lichkeiten. Den Ansatz, heute schon an die Lösun-
gen von morgen zu denken und deren Entwicklung
zu fördern, verfolgt EWM bereits seit einigen Jah-
ren. Diese fortschrittliche Ausrichtung trägt nach-
haltig zur positiven Zukunft unserer Branche bei.“
EWM-Award für Augmented-Reality-Assistenz-system beim Schweißen verliehen
Von links nach rechts: Prof. Dr. Michael Rethmeier (Bundesanstalt für Materialforschung und –prüfung (BAM), Robert Stöckl (Vorstand Vertrieb der EWM AG), Alexander Atzberger (Gewinner des EWM-Awards), Rudi Cerne (Moderator). (Bild: EWM AG)
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Four years ago, what was then called Novus Verfahrenstechnik GmbH was rep-
resented on the joint stand for innovative young companies at the world’s leading
trade fair SCHWEISSEN & SCHNEIDEN. 2017 the company, which is now called
Novus air, will present itself as a specialist in the area of suction and dust-extraction
systems at this year’s trade fair on its own stand, with a new image and innovations.
The filter towers developed by Novus, which were new to the market in 2013, have
since established themselves across different industries and beyond the borders
of Germany. Over 500 systems delivered worldwide today ensure that customers
have good air. A newcomer at the time, the company today has partners in Europe,
India, South Africa and most recently the USA. Young companies and inventors with
innovative ideas or product solutions who want to be noticed in the marketplace
should be encouraged by Novus air’s story and exhibit on the joint stand. “We met
future customers and partners at the trade fair,” says Yvonne Drabner, shareholder
in Novus air. “Because of our competency in industrial air filtration and heat recov-
ery we raise the efficiency of companies worldwide, uncover new potential for cost
reductions and protect the environment,” continues Drabner. An increasing number
of customers, from large corporations to medium-sized businesses, have recog-
nised this. From the end of 2013, the business has well and truly delivered for the
company. “We have had to overcome some difficult times since then as well. But
we used these successfully to refocus ourselves, and to concentrate on what we
are really good at.” The company’s philosophy demands clear customer focus in
research and development. “To achieve good air quality for employees in a working
environment with high emission levels is our goal. With our own production facilities
at company headquarters in Saxony, and a network of universities and institutes, we
are developing the necessary sustainable air technology to do this,” explains Jani
Mäkelä, Chief Engineer and Managing Director of Novus air. This product solution
has filled a gap in the market, because a major opportunity arises particularly when
buildings are being refurbished: a fixed installation requires pipes which would either
be impossible to install retrospectively, or very expensive. A filter tower, on the other
hand, is flexible and can be adapted to the requirements of the customer. The com-
pany defines itself as a full-service provider, including development. “We respond to
all the demands which an industry or a special noxious substance places on us, and
create products for a world of tomorrow worth living in,” says Mäkelä, who studied
international production engineering in Dresden. The Finnish-born engineer and his
team have already developed precise solutions to suit many different industries and
companies of all sizes. For welding workstations there are of course limit values for
dangerous alveolar dust (A-dust). The law on this was tightened in 2014. There is a
transition period until 31 December 2018. Novus air has created a solution for ex-
traction without explosion risk with its “zero atex deduster” to meet the tighter ATEX
regulations (2014/34/EU).
Hall 11 – Booth B40
Novus air ensures good air quality
Halle 13 – Stand A89
Koike Europe: Plasma- und Autogen-schneidmaschinen
Koike präsentiert die CNC-Schneidmaschine „Deltatex“. Die Portalmaschine für
Plasmaschneiden und autogenes Brennschneiden erfüllt hohe Ansprüche an Prä-
zision, Bedienerfreundlichkeit und Schneidleistung in Stahl bis zu 300 mm Dicke.
Der Anbieter zeigt die Maschine mit seinem Fasenaggregat „3D-Link“ und mit dem
neuen Bohraggregat „KPD25“. Die „Deltatec“-Plasmaschneidmaschine ist eine
hochpräzise Portalmaschine, die für das Schneiden unter schwersten Produkti-
onsanforderungen entwickelt wurde. Sie schneidet bis zu einer Dicke von 100 mm
(Plasma) und 150 mm (Autogen) und ist mit dem neuen Fasenaggregat „Smart
Bevel“, einem Inkjet-Markiergerät und dem optischen Überwachungsgerät „K300“
ausgestattet. Die tragbare CNC-Schneidmaschine „PNC-12 Extreme“ ist ebenfalls
für Plasma- und autogenes Brennschneiden geeignet und ist für die Arbeitsberei-
che 1000 mm × 1500 mm und 1500 mm × 3000 mm erhältlich.
Halle 11 – Stand A50
Carbo-Weld: Fülldrahtserie für den Hochtemperaturbereich bei Metall-Metall-Verschleiß
Mit über 150 verschiedenen Legierungen für das Verbindungs- und Auftrags-
schweißen ist die Carbo-Weld Schweissmaterialien GmbH ein führender Spezialist
für Stabelektroden, Fülldrähte und Blankmaterialien (siehe Bild). Auf der diesjäh-
rigen „Schweißen und Schneiden“ legt das Unternehmen seinen Fokus auf seine
Fülldrahtserie „F-S“ mit den Produkten „Carbo F-S 6“, „Carbo F-S 12“, „Carbo
F-S 21“ und „Carbo F-S 25“. Die typischen Anwendungen für diese Produkte
liegen im Hochtemperaturbereich bei Metall-Metall-Verschleiß. Die Schweißei-
genschaften dieser Fülldraht-Serie sind vielfältig: sehr spritzerarm, gut geeignet
für Roboterschweißungen, sehr blanke Oberfläche und besonders gleichmäßige
Stromübertragung.
18 WELDING AND CUTTING TODAY Dienstag / Tuesday, 26.9.2017
Bei der Voith GmbH im baden-württembergischen
Heidenheim steht Arbeitsschutz an erster Stelle.
Während der Planung des Voith Training Centers
suchte der Technologiekonzern einen Partner für die
Konzeption moderner Absaug- und Filtertechnik. Die
Herausforderung bestand darin, ein über drei Etagen
komplett offenes Gebäude von gesundheitsgefähr-
denden Schweißrauch- und Schleifstaubpartikeln
frei zu halten. Die Kemper GmbH, Vreden, erhielt den
Zuschlag.
Wie sieht Facharbeit im Jahr 2020 aus? Diese Fra-
ge stellte sich die Voith GmbH im Rahmen des
100-jährigen Jubiläums ihrer Berufsausbildung 2010.
Komplexe Anlagen wie Turbinen, Generatoren oder
dreistöckige Papiermaschinen erforderten neue
Sichtweisen hinsichtlich Entwicklung und Produkti-
on. Klassische Berufsgrenzen würden fallen, einzel-
ne Kompetenzen mehr denn je fließend in einander
übergehen, meint das Unternehmen bis heute. Voith
schuf ein neues Ausbildungskonzept, dabei liegt die
Zukunft in der Vernetzung einzelner Berufe. Ob tech-
nisch oder kaufmännisch: Drei Monate lernen alle
Auszubildenden heute beispielsweise zu Beginn der
Lehre gemeinsam in einer Werkstatt.
Einheitlicher Luftraum in dreistöckigem Gebäude
Das Unternehmen investierte 16 Millionen Euro in
das so genannte Voith Training Center am Hauptsitz
in Heidenheim. Die Idee dahinter verband Flexibi-
lität, Transparenz und Innovationskraft und signa-
lisiert sie heute gebäudetechnisch nach außen. Die
insgesamt drei Etagen in dem fast nur aus Glas und
Stahl erbauten Center sind allesamt in einem ein-
heitlichen Luftraum miteinander verbunden – egal ob
Schulungsräume für Fachkräfte oder Schweißplätze
für Auszubildende: ein offener Raum mit einem um-
bauten Volumen von 43.200 m³. Dies stellt enorme
Herausforderungen an den Arbeitsschutz, speziell für
die Schweiß- und Schleifplätze. Denn bei Voith wird
in hohen Mengen Edelstahl verarbeitet. Dabei entste-
hen die schädlichsten Gefahrstoffe.
Vor diesem Hintergrund machte sich Voith auf die
Suche nach einem Partner in Sachen Absaug- und
Filtertechnik für Schweißrauch und Schleifstäube,
hierbei überzeugte das ganzheitliche Konzept der
Kemper GmbH. Das Unternehmen, nach eigenen
Angaben Marktführer im Bereich Absaug- und Filter-
technik für die metallverarbeitende Industrie, lieferte
nicht nur die Ausrüstung und installierte sie. Kemper
plante die Eingliederung des Arbeitsschutzes in das
Voith Training Center gleich mit.
„System 9000“ elementar für Luftreinhaltung
Die Arbeitsschutzspezialisten planten die Ausstattung
nach den Anforderungen von Voith auf knapp einem
Fünftel der Werkstattfläche. Auf rund 300 der insge-
samt 2.000 m2 stellte Kemper den Arbeitsschutz mit-
tels effektiver Absaug- und Filtertechnik sicher. Das
„Herzstück“ bildet die zentrale Absaug- und Filteran-
lage „System 9000“, die im Keller des Ausbildungs-
zentrums aufgestellt wurde. Über ein Rohrsystem ist
die Anlage mit den eigentlichen Arbeitsplätzen in der
Werkstatt verbunden. Der vor die Anlage geschaltete
Vorabscheider „SparkTrap“ stellt sicher, dass Funken
oder grobe Partikel nicht in die Filteranlage gelangen
und den Filterungsprozess nicht zusätzlich belasten.
Die Anlage filtert selbst krebserzeugende Nanoparti-
kel mit einer Größe von unter 0,4 µm aus der Luft und
verhindert somit schwerwiegende Erkrankungen der
Atemwege. Unabhängig davon, ob nur an einem Ar-
beitsplatz oder allen Plätzen gleichzeitig geschweißt
wird: Eine konstante, bedarfsabhängige Absaugleis-
tung ist stets gewährleistet. Die automatische Volu-
Halle 13 - Stand 13F87
Saubere Luft für das Trainingscenter von Voith
Schweißerschutzkabinen im Voith Training Center. (Bilder: Kemper)
Absaugarm an einem freiem Schweißarbeitsplatz.
Die Zentrale Filteranlage „System 9000“ von Kemper.
19WELDING AND CUTTING TODAYDienstag / Tuesday, 26.9.2017
Außenansicht des Voith Training Centers in Heidenheim.
menstromanpassung führt daher zu erheblichen Energiekosteneinsparungen.
Die Arbeitsplätze selbst unterteilen sich in zwei Bereiche: der eine ist komplett
offen einsehbar, der andere ist durch einzelne Schweißkabinen abgetrennt. Im of-
fenen Bereich integrierte Kemper zwei 10 m lange Absaugarme mit Auslegern,
die an das Rohrsystem angeschlossen sind. Dies ermöglicht den Auszubildenden
auch bei größeren Werkstücken größtmögliche Flexibilität beim Schweißen. Nicht
nur die einfache Nachführung und selbsttragende Haltung macht die Arme für die
Auszubildenden wertvoll. Weil die an die Arme angeschlossenen Absaughauben
um 360° drehbar sind, ist der Einsatz flexibel an die jeweilige Schweißposition an-
passbar. Durch die flanschförmige Form der Haube ermöglichen die Absaugarme,
40% mehr Schweißrauch direkt an der Entstehungsstelle entlang der Schweißnaht
zu erfassen als herkömmliche Systeme.
Dieser Vorteil der Absaugarme kam auch im Bereich der Schweißkabinen zum Tra-
gen. Neun davon integrierte Kemper speziell für das Metall-Schutzgasschweißen
mit starkem Lichtbogeneinsatz. Jeder geschützte Arbeitsplatz verfügt über einen
eigenen Absaugarm, der wiederum an die zentrale Absaug- und Filteranlage ange-
schlossen ist. Die Schweißkabinen bestehen aus speziellen Schallschutzwänden
und verschiebbaren Schweißerschutzlamellen mit individuellem Überlappungs-
grad. Dank der abgedunkelten Schutzscheibe sind die Ausbilder in der Lage, ihren
Lehrlingen bei der Arbeit von außen über die Schulter zu schauen. Ein Schleiftisch
mit integrierter Absaugung, die ebenfalls an das „System 9000“ angeschlossen
ist, komplettiert das Arbeitsschutz-Equipment. Dank der Klappfunktion der schall-
dämmenden Seitenwände lassen sich auch größere Werkstücke verarbeiten.
Energiesparende Luftzirkulation
Über den Arbeitsschutz hinaus setzt die Technik von Kemper für Voith Maßstäbe.
Nicht nur dass die zentrale Filteranlage bei weniger als 65 db (A) besonders ge-
räuscharm ist, dank eines Zweiwegeverteilers spart sie zugleich Energie. Dadurch
ist Voith in der Lage, das System sowohl auf Ab- als auch Umluft zu fahren. Zehn
Monate im Jahr laufe das System auf Abluft, so Erwin Krajewski, Leiter des Voith
Training Centers – auch vor dem Hintergrund, dass chromhaltiger Edelstahl ge-
schweißt werde und Voith aufgrund des höchsten Gefahrenpotenzials von chro-
matischen Gefahrstoffen dabei lieber auf Nummer sicher gehe.
Für Voith hat sich die Anlage rentiert. Der Technologiekonzern signalisiert seinen
künftigen Fachkräften dadurch eine hohe Wertschätzung. „Der Arbeitsschutz ist
hinsichtlich unserer Außendarstellung elementar sowohl für die das Anwerben als
auch für die Bindung der Mitarbeiter“, sagt Krajewski. Außerdem ist Arbeitsschutz
bei Voith eines der wichtigsten Konzernthemen – schon aus Eigeninteresse. Die
Anzahl der Arbeitsunfälle senkte Voith seit der Arbeitsschutz-Offensive 2006
von 20 pro Million Arbeitsstunden auf zwei. Dazu trage heute auch das Arbeits-
schutz-Equipment von Kemper bei. Nach mehr als eineinhalb Jahren Betrieb ha-
ben bereits rund 400 Auszubildende das Voith Training Center durchlaufen. (Nach
Pressemitt. Kemper)
20 WELDING AND CUTTING TODAY Dienstag / Tuesday, 26.9.2017
Düsseldorf, 26. - 29. September 2017
Saal M Dienstag, 26. September 2017
OffshoreDiskussionsleitung: K. Henkel
09:00 Wirtschaftlicheres Fertigen von Offshore-Gründungsstrukturen durch streckenenergieneutrales UP-Schweißen mit Kaltdrahtzufuhr
O. Brätz*, P. Breinlinger, K. Henkel
09:30 Verbessern der Wirtschaftlichkeit des Unterpulverschweißens durch Plasmaunterstützung
L. Oster*, U. Reisgen, K. Willms, E. Gonzalez Olivares, A. Bettge
10:00 Alternative thermische Fügekonzepte zur Reduktion der Kerbwirkung bei stahlbaulichen Anwendungen
A. Gericke*, R. Glienke, F. Wegener, B. Ripsch, K. Henkel
Öl- und GasindustrieDiskussionsleitung: J. Mußmann
11:00 Schweißen von Duplex-Stählen – Aktuelle Schweißzusätze und geeignete Schweißverfahren
M. Schmitz-Niederau, B. Hoberg*, E. Westin, M. Zinke
11:30 Hyper duplex stainless steel, structural and corrosion properties in high alloyed duplex stainless steel welds
G. Sasse, J. Salwén*, J. Löthman
12:00 Korrosionsbeständige legierte Fülldrähte für die Öl- und Gasindustrie J. Kraemer, J. Bonnel*
10:30 Kaffeepause
DVS
-Stu
dent
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ngre
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Saal R Dienstag, 26. September 2017
Praxisnahe Anwendungsfelder in der SchweißtechnikDiskussionsleitung: P. Österreich
09:00 Zur Verlässlichkeit der mobilen Härtemessung an thermischen Schnittkanten nach dem UCI-Verfahren
J. Hensel, A. Kempf*, P. Diekhoff, K. Dilger
09:30 Optimierungspotentiale beim Kondensatorentladungsschweißen durch maschinendynamische Auslegung der Nachsetzeinheit
N. Stocks*, M. Ketzel, J. Zschetzsche, U. Füssel
10:00 Entwicklung eines Vorgehens zur Prognose der Restlebensdauer von reparaturgeschweißten Stahlkonstruktionen
J. Schubnell*, P. Ladendorf
Moderne StrahltechnologienDiskussionsleitung: M. Keinert
11:00 Einfluss des Mikro-Elektronenstrahlschweißens auf Mikrostruktur und Formgedächtniseigenschaften von superelastischem Nitinol
J. Schoft*, U. Reisgen, I. Balz
11:30 Simulation des thermischen Einflusses auf Verzug und Eigen spannungen in unlegierten Stählen
I. Balz, F. Akyel*, U. Reisgen, S. Gach
12:00 Thermomechanische Analyse der Heißrissentstehung beim Laserstrahlschweißen mit angepasster Intensitätsverteilung
M. Schmoeller*, S. Liebl, M. Zäh
12:30 Mittagspause
15:00 Kaffeepause
Fügetechnik aus der Praxis IDiskussionsleitung: K. Manthey
15:30 Instandsetzen und Neufertigen eines Kippstuhls J. Porbeck*, L. Nguyen, J. Kämmerer
16:00 Prüfung und Wartung von Gasanlagen A. Schmidt*, M. Krieg
16:30 Härte abschätzen mit einfachsten Mitteln – Praktische Hinweise für Schweißer und Schweißaufsichten
D. Baunack*
Moderne Schweißverfahren – KondensatorentladungsschweißenDiskussionsleitung: M. Kusch
15:30 Erwärmungsverhalten der Kontaktzone beim KE-Schweißen M. Ketzel*, J. Zschetzsche, U. Füssel
16:00 Methoden- und Systementwicklung zum prozesssicheren KE-Schweißen von Stahl-Aluminium-Mischverbindungen
P. Schütte, S. Pehle*, A. Hälsig, P. Mayr, R. Hinnenkamp
16:30 Bedeutung des Kontaktwiderstands beim KE-Einpressschweißen M. Wehle*, F. Schmid
UnterwassertechnikDiskussionsleitung: R. Mittelstädt
13:30 Robustes Laserstrahlschneiden unter Wasser V. Hecht-Linowitzki, J. Leschke*, A. Barroi, T. Hassel, J. Hermsdorf, S. Kaierle
14:00 Einsatz von Tauchrobotern in der Unterwassertechnik J. Heinsius*, A. Jankowski
14:30 Herausforderungen bei der numerischen Simulation des nassen Unterwasserschweißens
P. Schumacher*, J. Klett, M. Reich, T. Hassel, O. Keßler
Trends beim RührreibschweißenDiskussionsleitung: I. Balz
13:30 Wärmequellemodell und FE-Temperaturfeldsimulation für das Rührreibschweißen I. Golubev*, C. Hantelmann
14:00 Strategien zur Werkzeugskalierung und Prozesskraftreduzierung beim Rührreibschweißen von Aluminiumlegierungen
M. Hasieber*, M. Grätzel
14:30 Entwicklung eines FSW-Spezialwerkzeugs zur Messung der Schweißtemperatur G. Costanzi*, A. Bachmann
Änderungen vorbehalten! Die mit * gekennzeichneten Autoren sind die Vortragenden.
21WELDING AND CUTTING TODAYDienstag / Tuesday, 26.9.2017
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Igm Robotersysteme AG from Wiener Neudorf/Aus-
tria is celebrating its 50th anniversary this year. In
1967, igm was founded as a trading house for weld-
ing products. Just one year after the establishment,
igm started building custom machines for automated
MIG welding. Starting in small workshops in Vienna,
followed by relocation to the first building at our cur-
rent site in Wiener Neudorf in 1975.
When at the end of the 70ies the first computer-con-
trolled handling robots with point-to-point control
were to address welding applications, where even for
straight seams a step had to be programmed every 2
mm and the mechanisms were unsuited for process-
ing more complicated components, igm decided to
build its own automated welding system with com-
puter control. Within just a year, igm had developed
the world’s first robot „Limat 2000“ with continuous
path control. Straight or circular welds of any desired
length could be programmed with only two or three
points, the welding speed was entered in cm/min and
could be changed during execution of the program,
and even back then both welding torches followed
the welding seams with arc-controlled seam tracking.
It was easy for welders themselves to program and it
was years ahead of the state of the art of the time in
every respect.
In 1982/83, igm developed its first 5- and 6-axis ar-
ticulated arm robot. It already had its current design
with the angular, 540° rotating arm on the first axis
and an optimal toroidal working area, as well as the
wrist joint with a hollow shaft for the feed-through of
the hose package for the torch. Even back then, addi-
tional linear longitudinal, transverse, and vertical axes
expanded the working area and computer coupling
for synchronous operation of multiple robots in a sin-
gle system. For this development igm was awarded
with the Austrian “Staatswappen” (“National Coat of
Arms”).
In 2011, igm brought to the market the completely
new robot series “RTi400” with 6 to 8 rotational axes
and even faster slim arms, built in three sizes with
equipment for MIG/MAG one- and two-wire welding
or for TIG high-performance or narrow-gap welding.
They primarily stand out from the products of com-
petitors thanks to their simple teach-in and off-line
programming and their variety of sensors. However,
the many different linear axis systems and precision
manipulators for very high loads are also a significant
factor in igm’s success.
Today igm consists of subsidiaries and partner com-
panies in more than 20 countries on five continents.
Over 700 employees in sales- and production facili-
ties are constantly taking care of development, sales
and maintenance of customised welding robot sys-
tems. From the single robot systems to complex FMS
(flexible manufacturing system) assembly lines more
than 4000 sold plants are forming a solid customer
base.
Milestones of igm Robotersysteme AG are the de-
velopment of the first articulated robot (“RT280”) in
1983 as well as the new robot generation “RTi” with
the PC-based control “K5” in 2000. In the year 2008,
the laser camera system “iCAM” was launched and
in 2011, the development of the modular robot series
“RTi400” followed. Since 2014 the robot systems are
supplied with the actual control and software version
“RCE/K6”.
Today the company is proud to ensure a local ser-
vice in every subsidiary and partner company as well
as spare part supply within 24 hours to every cus-
tomer around the globe. The service sector is con-
stantly extended by the especially trained application
engineers and includes inter alia support of custom-
ers with welding-related programming and offline
programming of products and specific application
tasks. Offering single robot systems up to complex
FMS lines as well as pick-and-place machines, the
portfolio of the company is completed and covers the
whole spectrum of robotic systems.
Nevertheless, igm does not repose on the achieve-
ments of the past 50 years, but pushes steady new
developments. Especially the igm offline-program-
ming system with modular software packages is
going to be further developed in the future to mini-
mise the programming effort for a more timesaving
process. In addition, the stabilisation of the market
presence between North and South America will be
urged and new market opportunities like Mexico and
the Middle East will be investigated.
Hall 10 – Booth C04
50 years igm Robotersysteme AG
igm headquarter in Wiener Neudorf, Austria
igm’s first welding robot „Limat 2000“ from 1979
22 WELDING AND CUTTING TODAY Dienstag / Tuesday, 26.9.2017
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23WELDING AND CUTTING TODAYDienstag / Tuesday, 26.9.2017
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Combining augmented reality with the real welding
process – this was the idea that Alexander Atzberger
used to convince the expert jury of the German Weld-
ing Society (DVS) and EWM AG. The EWM “Phys-
ics of Welding Award” was given to a project by the
young scientist from Munich at the opening ceremo-
ny of SCHWEISSEN & SCHNEIDEN, the world’s lead-
ing trade show for welding and cutting. The company
promotes the idea and its realisation with its com-
prehensive know-how as Germany’s largest welding
technology manufacturer and a prize of € 30,000.
In collaboration with DVS, EWM called for entries
to the contest for the Innovative Approaches Award
in welding technology for the fifth time already. This
year, Alexander Atzberger is thrilled to receive sup-
port for his pioneering project: The 27-year-old jun-
ior researcher of the Bundeswehr University Munich
plans to make the knowledge transfer in welding
easier through his research project. The approach is
to exchange movements and process parameters in
welding through an augmented reality environment
between two users anywhere in the world and in real
time. The technology could then be used in many
cases in practice: These also include, besides occu-
pational and advanced training, the analysis and op-
timisation of the welding process with the customers.
“Our aim is to record welding in the most realistic way
possible and represent the insights in the most pre-
cise and simple way possible – like in an assistance
system,” explains Alexander Atzberger. “By winning
the award and cooperating with EWM, we can benefit
from the know-how of one of the most important arc
welding technology manufacturers. In combination
with the prize money, this makes implementing the
project simpler and boosts the chances of success
significantly.”
Pioneering research approach
Alexander Atzberger’s idea quickly convinced the in-
dependent expert jury because of its viability for the
future. “It is important for our industry’s future that we
continuously develop the efficiency of our process-
es further and at the same time, also consider digital
change,” explains Michael Szczesny, Vice Chairman
of the Board at EWM AG. “The idea of this year’s
prize winner to combine the topic of augmented real-
ity with the real welding process aims exactly at this.
It is another step into the digital world of tomorrow.
As a future-oriented company and technology driver
in the field of Industry 4.0, we are happy to support
the project with our know-how and the EWM Award.”
Dr.-Ing. Roland Boecking, General Manager of the
German Welding Association (DVS), was also im-
pressed by Alexander Atzberger’s research project:
“We support the next generation of joining technol-
ogy experts and their ideas in a number of ways and
Industry 4.0 defines the work within our association,
of course. I am, therefore, very happy when promis-
ing ideas such as this research project are drafted by
young people. Mr. Atzberger picks up on a relevant
topic that is particularly useful to our DVS-approved
educational institutions in training and instruction.
Sharing welding knowledge and information around
the world – the world of joining technology lives from
ideas like this one.”
Prof Dr.-Ing. Michael Rethmeier of the Federal Insti-
tute for Material Research and Testing (BAM) rec-
ognised the future-oriented approach of the young
scientist during the laudation: “Alexander Atzberg-
er’s idea combines welding technology with state-
of-the-art technologies and opens up entirely new
possibilities to welders around the world. For many
years it has been EWM’s approach to already think
today about the solutions of tomorrow and promote
their development. This modern orientation makes
lasting contributions to the positive future of our in-
dustry.”
EWM Award for augmented reality assistance system for welding
From left to right: Prof. Dr. Michael Rethmeier (Federal Institute for Material Research and Testing (BAM), Robert Stöckl (Sales Management EWM AG), Alexander Atzberger (Winner of the EWM-Award), Rudi Cerne (presenter).
24 WELDING AND CUTTING TODAY Dienstag / Tuesday, 26.9.2017
Ob Umformtechnik, Schweißverfahren oder Werk-
zeugentwicklung: Seit 120 Jahren ist die Brüning-
haus & Drissner GmbH ein Technologiepartner der
Automobilindustrie. Im Stammwerk in Hilden sind
in der Serienfertigung Widerstandsschweißpressen
und MAG-Schweißanlagen sowie Punkt- und Buckel-
schweißanlagen im Einsatz. Seit Oktober 2015 be-
findet sich auch eine Mini-Roboterzelle im Werk, die
vom Integrator Paul von der Bank GmbH entwickelt
wurde. Auf engstem Raum schweißt in dieser Zelle
„Welding To Go (WTG) 1200“ zuverlässig ein „KR 6
R 700 Sixx“-Roboter aus der „KR Agilus“-Serie von
Kuka.
Die Paul von der Bank GmbH ist seit fast 60 Jahren
für Automobilzulieferer, Unternehmen im Behälter-
bau und der Heiztechnik oder im Nutzfahrzeug- und
Schienenfahrzeugbau in der Schweißtechnik tätig.
Das Familienunternehmen hat sich im Laufe der Zeit
auch in der Automati-
sierung der Füge- und
Schneidtechnik über-
regional einen Namen
machen können. Die
langjährige Erfahrung
im Sektor der Schweiß-
technik kommt den Kun-
den zugute, so auch die
neueste Innovation aus
dem Hause Paul von
der Bank: die unter an-
derem bei Brüninghaus
& Drissner eingesetzte
Schweißanlage „WTG
1200“.
Kleinste Roboterzel-
le für das Schutzgas-
schweißen
„Die kompakte Bau-
weise mit integrierter SPS, voll ausprogrammierter
Schnittstelle für Stromquellen, Spannfolgen und Si-
cherheitstechnik machen unsere Mini-Roboterzelle
flexibel, leistungsfähig und bezahlbar“, erklärt Ma-
schinenbau-Ingenieurin Cornelia Hornemann, ver-
antwortlich für Produkteinführung, Projektabwicklung
und Fertigungsplanung bei Paul von der Bank. Mit
den Maßen einer Euro-Palette von 1200 mm × 800
mm ist sie nach Unternehmensangaben die kleinste
Roboterzelle für Schutzgasschweißen auf dem Markt.
Zudem kann – je nach Anforderungen der Kunden
– der jeweils optimale Kleinroboter aus der „KR Agi-
lus“-Serie flexibel in der Zelle eingesetzt werden.
„Wir möchten gerade dem Mittelstand die Vorteile
der Automation demonstrieren und die Ängste davor
nehmen“, betont Hornemann. Denn in der Automo-
bil- und deren Zulieferindustrie werde ein gewisser
Grad an Automatisierung vorausgesetzt und auch
Lieferantenauditierungen durchgeführt. Daher ver-
leiht Paul von der Bank die neue Roboterzelle auch
zu Lehrzwecken an Ausbildungszentren.
Auf hohe Arbeitsgeschwindigkeiten ausgelegt
Bereits seit 20 Jahren sind Kuka und Paul von der
Bank Systempartner. „Das offene Betriebssystem,
die flexibel erweiterbare Programmierumgebung und
das große Portfolio an Traglasten sprechen für Kuka“,
betont Hornemann. Die Roboter der „KR Agilus“-Se-
rie sind zudem auf besonders hohe Arbeitsgeschwin-
digkeiten ausgelegt. Der in der Mini-Roboterzelle
bei Brüninghaus & Drissner integrierte Roboter „KR
6 R700 Sixx“ besitzt beispielsweise eine maximale
Traglast von 6 kg und eine Reichweite von etwa 706
mm. Die Schiebetüren der „WTG 1200“ können wahl-
weise automatisch oder manuell geöffnet werden,
bevor ein Werker die Bauteile in die Schweißvorrich-
tung legt. Erst nach dem Schließen der Tür startet der
Roboter die Schweißarbeiten.
„Die ,WTG 1200’ verrichtet bei uns zuverlässig ihre
Arbeit im Drei-Schicht-Betrieb“, erklärt Markus
Nickolai, Fertigungsleiter bei Brüninghaus & Driss-
ner. Die Mini-Roboterzelle hat zu deutlichen Produk-
tivitätssteigerungen von bis zu 50% geführt, da der
bedienende Mitarbeiter während der automatischen
Fertigung die nächsten Bauteile vorbereiten kann.
Auch die Qualität der Schweißnähte konnte dank
der Wiederholgenauigkeit des Kleinroboters spürbar
verbessert werden. „Da die ,WTG 1200’ einschließ-
lich Stromquelle „TPSi“ ab 50.000 Euro zu haben
ist, haben sich die niedrigen Investitionskosten bei
einer Laufzeit von 60 Monaten bei 5,42 Euro/h im
Einschichtbetrieb komplett amortisiert“, rechnet Hor-
nemann vor.
Die Paul von der Bank GmbH tüftelt bereits an der
nächsten Minizellen-Generation mit Kuka-Roboter
für ihre Kunden: Die „WTG 1500“ soll dann über eine
externe Achse zum Drehen der Schweißvorrichtung
verfügen.
Ulrike Kroehling,
Kuka Roboter GmbH, Augsburg
Halle 13 - Stand 13F17
Mini-Roboterzelle schweißt auf engstem Raum
Auf engstem Raum schweißt in der „Welding To Go (WTG) 1200“-Schweißzelle von Paul von der Bank ein „KR 6 R 700 Sixx“-Roboter von Kuka
Bei Brüninghaus & Drissner verrichtet die „WTG 1200“ zuverlässig ihre Arbeit im Drei-Schicht-Betrieb.
Die Qualität der Schweißnähte kann dank der Wie-derholungsgenauigkeit des Kleinroboters spürbar verbessert werden.
25WELDING AND CUTTING TODAYDienstag / Tuesday, 26.9.2017
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Halle 12 - Stand F31
Kaltenbach: Blechbe-arbeitungszentrum mit neuester Verarbeitungs-technologie
Die Kaltenbach Gruppe gab 2016 die Einführung
einer neuen Serie ihres erfolgreichen Blechbear-
beitungszentrums „KF“ bekannt. Das Unternehmen
hat das erste Modell dieser Serie „KF 2114“ im Jahr
2014 eingeführt (siehe Bild): Blechbreite 2 100 mm,
Autogen- und Plasmabrennschneidanlage und ein-
zelner Bearbeitungskopf mit 14 Werkzeugen zum
Bohren, Gewindeschneiden, Senken, Markieren
und Fräsen. Die Produktfamilie wurde um drei neue
Modelle, „KF 1614“, „KF 2614“ und „KF 3114“, mit
Blechbreiten von 1,6 m, 2,6 m und 3,1 m und einer
standardmäßigen Länge von 6 m erweitert. Alle Mo-
delle der neuen „KF“-Serie sind für hohe Produktivi-
tät beim Schneiden und Bearbeiten von Blechkom-
ponenten für unterschiedliche Industriezweige wie
Konstruktionsbearbeitung, Schwermaschinenbau,
Baumaschinen und Stahl-Service-Zentren ausge-
legt. Die neue „KF“-Serie wurde mit den neuesten
Verarbeitungstechnologien ausgestattet, was auch
die umfassende Bearbeitung durch Fräsen ein-
schließt. Portalrahmen, Spindellagerung und Antrieb
sind speziell für die Durchführung von Fräsarbeiten
ausgelegt.
Halle 9 – Stand A56
GYS: Neue MIG-/MAG-Impuls-Schweißstromquelle
Halle 10 – Stand B08
Robital Robotic: Außenachs-Elektromechanik für Roboteranwendungen
Das neue „Flaggschiff“ „Neopulse 400“ (siehe Bild)
der MIG-/MAG-Inverterbaureihe von GYS setzt laut
Anbieter Maßstäbe hinsichtlich Schweißleistung und
Signalverarbeitungsgeschwindigkeit. Die Prozessor-
architektur (FPGA – Field Programmable Gate Array)
verarbeitet und regelt die Lichtbogeneigenschaf-
ten nahezu in Echtzeit. Das Ergebnis ist ein stabiler,
spritzerarmer und für den Schweißer leicht zu kon-
trollierender Lichtbogen. An der zur Modulbauweise
gehörenden separaten Drahtvorschubeinheit lassen
sich die über 80 vorprogrammierten Schweißkurven
für alle wichtigen Draht-/Gas-Kombinationen intuitiv
einfach anpassen und auf über 100 Speicherplätzen
ablegen. Das „Neopulse 400“ qualifiziert sich dank
langer Einschaltdauer für den industriellen Einsatz.
LED-Beleuchtung (Drahtvorschubkoffer und Drahts-
pule) und ein Farbdisplay (Anzeige Schweißparame-
ter) ermöglichen eine gute Ergonomie. Das Gehäuse
mit rutschfesten Füßen ist leicht mobil einsetzbar.
Optional sind eine Fernregelung (analoge und digitale
Fernsteuerung) und ein gas- oder flüssigkeitsgekühl-
tes Zwischenschlauchpaket (bis 20 m) nachrüstbar.
Robital ist ein Hersteller von Außenachs-Elektrome-
chanik für Roboteranwendungen (siehe Bild). Seit
2009 konzentriert sich das Unternehmen darauf,
komplementäre Elemente von Robotersystemen und
Standard-Mehrachs-Roboter-Peripheriegeräten an
Anlagenbauer und Integratoren zu liefern. Die Produkt-
palette besteht unter anderem aus Werkstück-Stel-
lungsreglern, Linearsystemen und Mehrachs-Robo-
ter-Stellungsreglern in Portal- und Säulenarchitektur.
Die Produkte werden in einer Vielzahl von Roboter-
anwendungen eingesetzt, unter anderem bei Lichtbo-
genschweißen, Punktschweißen und Montage.
26 WELDING AND CUTTING TODAY Dienstag / Tuesday, 26.9.2017
Premiere for another Messe Essen event abroad:
With Messe Essen introducing a “Welding & Cutting
Pavilion” at Middle East and North Africa region’s pre-
mier trade show in 2018, the 14th SteelFab will offer
a new opportunity for the welding and joining sectors
in United Arab Emirates. The event will make it pos-
sible for exhibitors at the successful premier global
SCHWEISSEN & SCHNEIDEN fair in Essen to estab-
lish and intensify business relationships in the eco-
nomically strong Gulf region. Yesterday, Monday, 25.
September, Saif Mohammed Al-Midfa, CEO of Expo
Centre Sharjah, and Oliver P. Kuhrt, CEO of Messe
Essen, signed a cooperation agreement.
For this purpose, Messe Essen is cooperating with
SteelFab. The leading trade fair of the welding in-
dustry in the United Arab Emirates takes place in the
Expo Centre Sharjah in the emirate of Sharjah from
January 15 to 18, 2018; for its previous edition earlier
this year, 342 companies from 43 countries exhibit-
ed. At SteelFab in 2018, Messe Essen will organise
a separate exhibition area for its customers from the
premier global SCHWEISSEN & SCHNEIDEN fair.
“We are pleased to make it possible for our exhibitors
to use another springboard into an important market
with this new event,” according to Oliver P. Kuhrt,
CEO of Messe Essen. “Due to the collaboration with
SteelFab, they will profit from a strong local partner
by our side with many years of experience.” Saif
Mohammed Al-Midfa, CEO of the Expo Centre Shar-
jah: “The brand and orientation of SCHWEISSEN &
SCHNEIDEN are a perfect match for our trade fair.
This will take SteelFab further into global markets,
thus bringing leading suppliers from across the world
to the Gulf region where demand is on the rise.”
The economic strategy of the United Arab Emirates
and the large-scale projects imminent in the next few
years are making the area attractive for companies
from all over the world in the long term. The Gulf re-
gion has set itself the objectives of putting itself on a
broader economic footing and reducing the depend-
ence on oil production even further. Moreover, sub-
stantial investments are being made in infrastructure
and fabrication engineering. Imminent large-scale
projects such as the “Expo 2020” in Dubai are making
additional contributions to these.
Further information about “SteelFab” at:
www.steelfabme.com
Cooperation agreement signed: “Essen Welding & Cutting Pavilion“ for the first time in January 2018 at „SteelFab“ in Sharjah/UAE
Saif Mohammed Al-Midfa, CEO of Expo Centre Sharjah (left), and Oliver P. Kuhrt, CEO of Messe Essen, signed a cooperation agreement. (Photo: Rainer Schimm, Messe Essen)
Halle 12 – Stand A34
Klein, aber fein: Neues Mikromotorsystem von Pferd
Der Spezialist für Werkzeuge zur Oberflächenbear-
beitung und zum Trennen von Werkstoffen, bietet
ein neues drehzahlregulierbares Mikromotorsys-
tem an. Die Lösung wird vorwiegend im Werkzeug-
und Formenbau sowie für feine Schleif-, Bürst- und
Polierarbeiten eingesetzt. Verringerte Abmessun-
gen bei gleicher Leistungsfähigkeit, eine Schnell-
spannvorrichtung mit höchster Spannkraft für ei-
nen sicheren Sitz der Werkzeuge, eine stufenlose
Drehzahlregelung von 0 bis 60.000 RPM per Fuß-
schalter – das Mikromotorsystem besitzt zahlrei-
che Vorteile gegenüber herkömmlichen Werkzeug-
antrieben. Zusätzlich wartet es mit verlängerten
Spindeln auf und verfügt über Ein-/Aus-Schalter
direkt am Handstück. Das Werkzeugantriebssys-
tem weist zudem eine hohe Drehzahlstabilität und
eine sehr hohe Rundlaufgenauigkeit auf. Es ist im
Gegensatz zu Druckluftsystemen unabhängig vom
Ort einsetzbar. Das Werkzeugantriebssystem er-
möglicht schnelles, geräuschreduziertes, leicht zu
kontrollierendes Arbeiten bei geringem Energiever-
brauch und ist daher mit den Pferd/Value-Kriterien
„Noise Filter“ und „Haptic Filter“ gekennzeichnet.
Es verfügt zudem über die „Energy Saving“- und
„Time Saving“-Auszeichnungen.
Das Werkzeugantriebssystem besteht aus einem
Steuergerät (MIM STG2S 3/600), einem Vario-Fuß-
schalter (MIM FU-R) und einem Verlängerungskabel
(MIM VK HAS/WZS 3m). Es kann mit acht verschie-
denen Mikromotorhandstücken kombiniert werden.
Diese unterscheiden sich durch Leistungsabgabe
(120 bis 150 W), Drehzahl (RPM 30.000, 50.000,
60.000), Baugröße, Werkzeugspannsystem (Werk-
zeugwechsel schlüssellos), Spindellängen und Ar-
beitsrichtung (gerade, 45° oder 90° gewinkelt).
Mit nur einem Antriebssystem können zahlreiche
unterschiedliche Werkzeuge eingesetzt werden:
z.B. HM-Frässtifte; HSS-Spezialzahnungen und
Schleifstifte; Feinschleif- und Polierwerkzeuge
wie „Policap“, „Polinox“-Schleifstifte, selbstkle-
bende Schleifblätter bzw. Schleifblatthalter, Filz-
stifte, -scheiben und -linsen, Tuchringe, Schleif-
hülsen und Schleifhülsenträger, Fächerschleifer,
„Polistar“, „Poliflex“-Feinschleifstifte, -scheiben
und -linsen, Diamant- und CBN-Schleifstifte, Dia-
mant-Trennscheiben, Topf-, Pinsel- und Rundbürs-
ten, jeweils in kleineren Abmessungen. Diese Viel-
seitigkeit im Einsatz macht das Mikromotorsystem
zu einer universellen, höchst wirtschaftlichen und
ergonomischen Lösung für feine und feinste Bear-
beitungen.
27WELDING AND CUTTING TODAYDienstag / Tuesday, 26.9.2017
Trumpf hat seine großen Schweißkantenformer „Tru-
Tool TKF 1500“ (siehe Bild) weiterentwickelt und zeigt
ihn dem Fachpublikum erstmals auf der Messe. Aus-
gestattet mit einem neuen Motor, stellt er 2.600 Watt
Leistung zur Verfügung. Ergänzend dazu haben die
Entwickler des Unternehmens ein optimiertes Getrie-
be integriert, das an die gesteigerte Leistung ange-
passt ist. Auf diese Weise ist es gelungen, die Dauer-
lastfähigkeit des Werkzeugs weiter zu erhöhen.
Ebenso hilfreich im praktischen Einsatz ist der neue
„Soft-Grip“, der Vibrationen beim Arbeiten minimiert.
Er sorgt für eine optimale Maschinenführung und
macht den Umgang mit dem Schweißkantenformer
noch angenehmer. Dazu trägt auch der Handschutz
bei, der die Sicherheit des Schweißkantenformers
weiter erhöht.
Die grundsätzlichen Vorteile des „TKF 1500“ gegen-
über anderen Verfahren zur Schweißkantenerzeu-
gung bleiben erhalten. Anwender können in einem
Arbeitsgang gleichmäßige, oxydfreie und metallisch
blanke K-, V-, X- oder Y-Kanten erzeugen. Dabei las-
sen sich Fasenlängen von bis zu 15 mm (Stahl mit
400 N/mm2 Zugkraft) in einem Arbeitsgang abtragen.
Schrägungswinkel sind zwischen 20° und 55° stufen-
los einstellbar.
Die Bleche dürfen eine Dicke von 6 bis 40 mm ha-
ben, auch an T- und Doppel-T-Trägern lassen sich
problemlos Fasen anbringen. Die Bearbeitung von In-
nenausschnitten ab einem Durchmesser von 130 mm
und von Rohren mit Innendurchmessern ab 30 mm ist
jederzeit möglich. Im Hinblick auf die Benutzerfreund-
lichkeit bietet Trumpf für den Schweißkantenformer
mit der kostenlosen „Power Tool Guide“-App einen
besonderen Vorteil: Der Anwender muss an seinem
Smartphone oder Tablet nur wenige Eingaben zur
gewünschten Fase machen, schon berechnet das
hinterlegte Programm sekundenschnell die optimalen
Einstellwerte und den richtigen Stoßstahl.
Halle 10 – Stand E54
Trumpf: Schweißkantenformer „TruTool TKF 1500“ mit neuem Motor
Halle 13 – Stand C39
Kyokutoh Europe: Automatischer Elektroden-Kappenwechsler
Der kompakte und einfache Plug-and-Play-Kap-
penwechsler „KIKK-EL“ (siehe Bild) von Kyokutoh
ermöglicht das schnelle und zuverlässige Wechseln
von Punktschweißelektroden. Der gesamte Wech-
selprozess der verschlissenen Elektroden einer
Schweißzange dauert nur etwa 20 s. Der Kappen-
wechsler lässt sich schnell in bestehende Produk-
tionslinien integrieren und eignet sich daher gut für
den Dauereinsatz in der Automobilindustrie, auch
unter anspruchsvollen Bedingungen. Durch seinen
Leichtbau und die Kompaktheit ist er für roboterge-
führte Schweißzangen und als mobile Version für sta-
tionäre Zangen geeignet. Der Kappenwechsler wird
durch einen Pneumatikzylinder betrieben und benö-
tigt keine Stromaufnahme. Er ermöglicht schaftscho-
nendes Wechseln der Elektroden. Durch zwei schnell
wechselbare Magazine können diese außerhalb der
Produktionsanlage wieder neu mit Elektroden befüllt
werden, sodass die Produktion ohne Ausfallzeiten
weiter fortlaufen kann.
28 WELDING AND CUTTING TODAY Dienstag / Tuesday, 26.9.2017
New handle ergonomics for improved handling
The “MB Evo Pro“ and “MB Evo“ torches offer clearly
optimised handling thanks to the completely new de-
veloped handle ergonomics. The width and angle of
the handles were improved, the position and shape
of the switch optimised and an innovative ball joint
construction was designed. Though this, the welding
torch forms a strong unit with the welder’s hand and
can be held excellent in every working position, even
over longer periods. In addition, the machine-side
connections were completely reworked and are now
much more compact and easier to assemble.
Lightweight and more robust cable assembly
Air-cooled “MB Evo Pro“ torches are equipped with
the “Bikox“ (LW) cable assembly, which has been
further developed. This reduces its weight by up to
34% in comparison with the predecessor model “MB
Grip“. Thanks to the new robust cable assembly, li-
quid-cooled “MB Evo Pro“ torches are ideally suited
for heavy-duty work in industrial production. The spe-
cial protective fabric of the flexible rubber hose (FRH)
that is used makes the cable assembly particularly
resistant to aggressive coolant components and at
the same time keeps it comfortably flexible. The new
robust interface between torch neck and cable as-
sembly also contributes to the torches’ high strength.
Improved cooling, more output
Cooling of wearing parts in the liquid-cooled models
was considerably improved as well, so that around
10% more output is achieved with the “MB Evo Pro“
torch types. The air-cooled “MB Evo Pro“ torches
achieve the global best ratio of power (ampere) to
weight and thus set new benchmarks for the market.
Tested in the lab and in the field
The new “MB Evo Pro” torch series was tested in-
tensively in order to obtain reliable statements on
the torches. The Institute of Sports Medicine at the
Justus-Liebig-University in Gießen/Germany carried
out a study in which welding quality criteria such as
work angle, speed and free wire end were taken as
the basis for the evaluation. An augmented reality
welding simulator captured and evaluated this data
during welding. The results of the study conform to
the European field test in industrial companies: the
new handle ergonomics and the low weight relieved
the stress on the welders’ muscles significantly. The
study stated: “This leads to the conclusion that an
“MB Evo Pro 36“ welding torch enables a more pre-
cise production of welds in out-of-position welding
(over a longer period). K. Weinberger, a welder and
one of the testers in the field test, summed up his
experiences with the new torch series succinctly as
follows: “Just what I need.“
Along with the “MB Evo Pro“ premium line, Abicor
Binzel, Buseck/Germany, is launching the “MB Evo“
classic line at the same time. This uses the same er-
gonomic handling concept as the “MB Evo Pro“ and
is just as convincing in handling and performance.
The air-cooled models are combined with the proven
robust “Bikox R“ cable assemblies, and the li quid-
cooled torches with PVC hoses.
The colours of the ball joints and the colour combina-
tion of the ergonomic handles fitted with easy-to-grip
soft components for the best grip serve as optical
distinguishing features of the two lines.
The European start for the two torch series was Oc-
tober 2016. (According to press information from
Abicor Binzel)
Hall 9 – Booth 9A04
Hand and handle become one – “MB Evo Pro“ and “MB Evo“ welding torches
“MB Evo Pro 501“ (liquid cooled); “MB Evo Pro 36“ (air cooled).
Torch handle and hand merge into one unit.
“MB Evo Pro 36“ (air cooled).
“MB Evo Pro 36“ in welding position PE (overhead welding).
“MB Evo Pro 36“ in welding position PA (horizontal welding of butt and fillet welds).
29WELDING AND CUTTING TODAYDienstag / Tuesday, 26.9.2017
Auf der diesjährigen Messe ist Yaskawa mit dem
gesamten Portfolio der drei Geschäftsbereiche Ro-
botics, Antriebs- und Steuerungstechnik sowie maß-
geschneiderte Roboter-System-Lösungen vertreten.
Gleich vier Schweißzellen werden gezeigt: die „Moto-
man ArcWorld V2“ ist eine schlüsselfertige, roboter-
basierte Schutzgas-Schweißzelle. Sie ist besonders
wirtschaftlich und zeichnet sich durch geringen Platz-
bedarf sowie hohe Flexibilität aus. Die Standardversi-
on ist mit einem „Motoman MA1440“-Roboter sowie
einem Zwei-Stationen-Positionierer mit jeweils 500
kg Traglast pro Station ausgestattet.
Halle 13 – Stand C13
Yaskawa: Systemlösungen für das roboterbasierte Schweißen
Das umfangreiche Sortiment von Yaskawa beinhaltet alle Möglichkeiten zum roboterbasierten Lichtbo-gen-, Punkt- und Laserschweißen, die passende Antriebs- und Steuerungstechnik sowie schlüsselfertige automatisierte Schweißsysteme – von der Standardzelle bis zum kundenspezifischen, komplexen System. (Bild: Yaskawa)
Das zweite Exponat zeigt Punktschweißen in ei-
nem Yaskawa-Positionierer mit zwei neuartigen Sie-
ben-Achs-Robotern vom Typ „VS100“, kombiniert
mit leichten Zangen und Mutternschweißen. Durch
die Kombination von leistungsfähigen Komponenten
werden in dem ausgestellten Roboter-Punktschweiß-
system deutlich schnellere Taktzeiten realisiert als mit
bisherigen Lösungen. Gleichzeitig ist die Konstrukti-
on der Roboter-Positioniererzelle so kompakt, dass
sie bis zu 40% weniger Platz als eine vergleichbare
Anlage benötigt. Die frontale „Robot on board“-Posi-
tionierung der Roboter gewährleistet beste Zugäng-
lichkeit trotz geringer Störkonturen und damit mini-
malen Platzbedarf.
Die „Error Recovery“-Anlage stellt einen definierten
Ablauf zur Sicherstellung der Bauteilqualität beim
Auftreten von Störungen während des Schweißpro-
zesses dar. Dazu sind koordinierte bzw. synchrone
Bewegungen mit mindestens zwei Schweißrobotern
„MA2010“ sowie ggf. zusätzlichen, externen Achsen
nützlich. Integriert ist die Funktion „Error Recovery“,
eine Software für „DX200“-Multi-Roboterzellen. Sie
dient zur definierten Erkennung, Behandlung und
Nacharbeit von Schweißfehlern, die während der
zeitgleichen Abarbeitung mehrerer Prozesse auftre-
ten können.
Eine CMT-Marking-Showzelle (CMT-Marking steht
für einen Lichtbogenmarkierprozess), die ebenfalls
auf dem Messestand zu sehen ist, ermöglicht die
Interaktion mit den Messebesuchern durch die au-
tomatisierte Herstellung eines kleinen Andenkens in
Visitenkartenformat. Die Steuerung erfolgt über einen
21‘‘-Panel-PC von Vipa.
30 WELDING AND CUTTING TODAY Dienstag / Tuesday, 26.9.2017
Schneiden, Robotic, Automation Cutting, Robotic, Automation
Produktionsanlagen Production Plants
Gase Gases
Hilfsstoffe Auxiliary Materials
Informationstechnik Information Technology
Gase, Hilfsstoffe Gas, Auxiliary Materials
Kleben, Dichten, Applizieren Adhesive Bonding, Sealing, Applying
Qualität, Prüfen Quality, Testing
Dienstleistungen Services
Organisation Organisation
Fortbildung Education
Nachwuchsförderung Promotion of Young Welders
Thermisches Spritzen Thermal Spraying
SchweißenWelding
Schweißen Vor- und Nachbehandlung Welding – Pre- and Postweld Machining
Arbeitsschutz Occupational Safety
Werkstatt, Gase Workshop, Gases
Zubehör Accessories
Zusatzwerkstoffe in den Hallen 11, 12 & 13
Filler Materials in Halls 11, 12 & 13
hallenplan/hallplan
zu gast in düsseldorf / welcomed as guest in düsseldorf
Der Name ist Programm: Die geschweißten Skulptu-
ren in Halle 14 sind wirklich ein gigantischer Anblick.
Einerseits durch ihre Größe, aber auch durch die
unzähligen Details, die sich oft erst bei genauerer
Betrachtung erschließen. Die Kunstwerke werden
aus Altmetall, beispielsweise Auto-, Motorrad- oder
LKW-Teilen, in detaillierter Handarbeit zusammen-
geschweißt. Jede Skulptur ist weltweit ein Unikat
und wird aus tausenden von Einzelteilen hergestellt.
Die Fahrzeuge, Tiere, berühmten Persönlichkeiten
oder Wesen aus Fantasy & Mythologie werden meist
auf Kundenwunsch gefertigt und haben inzwischen
Liebhaber in aller Welt gefunden.
Giganten aus Stahl
31WELDING AND CUTTING TODAYDienstag / Tuesday, 26.9.2017
IMPRESSUM
Herausgeber:
DVS – Deutscher Verband für Schweißen und verwandte Verfahren e. V.
Messe Essen GmbH
Verlag:
DVS Media GmbH Aachener Straße 17240223 Düsseldorf Telefon +49 (0) 211 15 91 0Telefax +49 (0) 211 15 91 150, E-Mail: media@dvs-hg.de,Internet:www.dvs-media.eu
Geschäftsführung:
Dirk Sieben
Gesamtprokura:
Dipl.-Betrw. Susett BendelPaul R. Hoene Dipl.-Ing. Dietmar Rippegather
Redaktion:
Anja Labussek (verantwortlich)Susanne LeisingRosemarie Karner
Projektleitung:
Dipl.-Ing. Dietmar Rippegather
Anzeigen:
Iris Jansen (verantwortlich)iris.jansen@dvs-hg.de Telefon +49 (0) 211 15 91 151
Britta Wingartzbritta.wingartz@dvs-hg.de Telefon +49 (0) 211 15 91 155
Vanessa Wollsteinvanessa.wollstein@dvs-hg.de Telefon +49 (0) 211 15 91 152
Layout:
Marcel Oellers, DVS Media GmbH
Druck:
D+L Printpartner, Bocholt
Kontakt zur Redaktion und Anzeigenannahme über
DVS Media GmbH, Halle 15, Stand D25
+49 (0)211 9 47-51 00
Halle 10 – Stand A30
KöCo: Inverter zum Bolzenschweißen
Der Inverter „2305i“ zum Bolzenschweißen (siehe
Bild) besitzt ein bedienerfreundliches Display, das
in mehreren Sprachen verfügbar ist, und eignet sich
durch sein Gesamtgewicht von nur 63 kg und seine
zwei Tragegriffe sehr gut für den mobilen Einsatz.
Zusätzlich verfügt der Inverter über einen Anschluss
für ein USB-Speichermedium, auf dem 20 Parame-
ter zum Speichern und Aufrufen von Schweißaufga-
ben hinterlegt werden können, sowie eine integrierte
Prozesskontrolle. Abweichungen vom Sollzustand
meldet das Gerät in Selbstdiagnose mit einer roten
Kontrollleuchte und zusätzlich im Klartext auf dem
Display. Der Schweißbereich liegt je nach Verfahren
bei Bolzen zwischen 2 und 25 mm Durchmesser.
Optimal auf das Gerät abgestimmt sind die Bolzen-
schweißpistolen aus der „SK“- und „K“-Reihe.
Halle 13 – Stand F90
HiFit: Höherfrequentes Hämmerverfahren
Das „HiFit“-Verfahren – High Frequency Impact Treat-
ment – (siehe Bild) ist ein höherfrequentes Hämmer-
verfahren, das durch gezielte Nachbehandlung der
Schweißnahtübergänge die Betriebsfestigkeit und
Lebensdauer dynamisch belasteter, geschweißter
Stahlkonstruktionen erheblich steigert. Das Verfahren
ist universell einsetzbar und erfordert nur einen ge-
ringen gerätetechnischen Aufwand. Dennoch bringt
es in hohem Maße reproduzierbare Ergebnisse und
bietet die Möglichkeit zur Qualitätsüberwachung.
In einem BMBF-geförderten Verbundprojekt wur-
de dieses Verfahren in umfangreichen Ermüdungs-
versuchen untersucht und hat sich als besonders
effizient erwiesen. Die Vorteile der „HiFit“-Schweiß-
nahtnachbehandlung führen zu einer Steigerung der
Wirtschaftlichkeit von Schweißkonstruktionen: 80
bis 100% Steigerung der Schweißnaht-Ermüdungs-
festigkeit, 5- bis 15-fache Erhöhung der Schweiß-
naht-Lebensdauer, Anwendung auch für bestehende
Konstruktionen mit gleicher Wirkung, Einsatz höher-
wertiger Stähle wird durch „HiFit“ wirtschaftlich sinn-
voll, einfache Handhabung, Prozesssicherheit.
With the high performance grinding technology
one can achieve beveling angles from –45° to +88°.
There are different types of stationary machines
available in closed or open design. The latter of-
fers the opportunity to transport even larger plates
through the machine in order of realising a bevel
at plates larger than the machine as such. Special
design allows the operator to carry out the beveling
as well as the grinding off of primer, etc. for a per-
fect welding seam preparation. The removal rates
for the heavy duty type of machine ranges up to
200 cm³/min. The key advantage of this technology
is not only the high production speed, but also the
perfect geometry of the bevels and the remaining
stay without changing the grain structure. The ma-
chines are equipped with standard grinding belts
to keep the operational costs for consumables on
the low scale.
Hall 11 – Booth B 50
Kuhlmeyer Maschinenbau GmbH
32 WELDING AND CUTTING TODAY Dienstag / Tuesday, 26.9.2017
Schauen Sie doch mal vorbei!
Besuchen Sie uns während der „SCHWEISSEN & SCHNEIDEN“ auf unserem Messestand. Lernen Sie die Menschen hinter den Branchenzeitschriften kennen und informieren Sie sich über das aktuelle Buch- und Zeitschriftenangebot.Machen Sie mit beim DVS-TV-Quiz oder messen Sie sich mit anderen Besuchern beim Welding-Trainer-Wettbewerb. Viele Mitmach-Aktionen warten auf Sie.
WIR FREUEN UNS AUF IHREN BESUCH!
SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2017, 25.09. – 29.09.2017 einmalig zu Gast in Düsseldorf
HALLE 15, STAND 15D25
Fachzeitschrift für Schweißen und verwandte Verfahren
SCHWEISSENSCHNEIDENund
■ Eigenspannungsein-fluss auf die Schwing -festigkeit von Rohren
■ Erhöhung der Effekti-vität von brennerinte-grierter Absaugung
■ Laserstrahlschneidenzur Erzeugung eines Ab-formwerkzeugs aus Ni
■ Bewertung von Eigenspannungen beiStahl-Großstrukturen
www.schweissenundschneiden.de 69. JAHRGANG
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62017
U1_SuS_6_2017_Layout 1 16.06.17 10:21 Seite 1
www.derpraktiker.de
Das Magazin für Schweißtechnik und mehr2017
Neue Möglichkeit der
Aufstiegsqualifizierung:
Vom Internationalen Schweiß-
fachmann zum Internationalen
Schweißtechniker
Seite 312
Elemente – Bausteine in
der Welt des Schweißens:
Die Geburt der Elemente
und deren Bedeutung in der
Schweißtechnik
Seite 316
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www.welding-and-cutting.info
Technical journal for welding and allied processes
The Welding Institute
Welding Cutting final indd 2
24 01 2012 15:47:24
Issue
201703
Innovation Centres at TWI deliver
progress for industryAn introduction to automated
brazing - Part 3: Rotary Indexing
Brazing Machines Additive manufacturing using
selective electron beam melting
Wolfram INOSTAR®. Nothing makes more from less.
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INOSTAR®
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