View
27
Download
1
Category
Preview:
Citation preview
MÁQUINAS OPERATRIZES – ME 0830
Professor: Carlos Donizetti de Oliveira
As Máquinas Operatrizes (MO) ou Máquinas Ferramenta tem a função de
promover o movimento relativo entre a ferramenta e a peça, de modo controlado,
permitindo que se obtenha a forma (geometria) desejada, o acabamento superficial
desejado, as medidas, as tolerâncias de forma e de posição necessárias para o correto
funcionamento da peça usinada.
A evolução das MO são sempre no intuito de produzir mais peças num período
menor de tempo (maior produtividade) a um custo aceitável e qualidade satisfatória.
Movimentos Essenciais das MO:
Movimento Principal: pode ser linear ou rotativo, executado pela peça ou pela
ferramenta, é sempre mecanizado e consome praticamente toda a potência
envolvida no processo de usinagem. São exemplos: a rotação da peça no
torneamento, a rotação da broca na furação, a rotação do rebolo na retificação, o
movimento linear de “vai-e-vem” na plaina.
Movimento Secundário: pode ser linear e/ou rotativo, executado pela peça e/ou
pela ferramenta, pode ser manual ou mecanizado e consome uma potência
desprezível em relação ao movimento principal. São exemplos: o movimento
linear de avanço executado pela ferramenta no torneamento e na furadeira.
Movimento de Preparação: são os movimentos necessários para que a máquina
seja colocada em condições de iniciar a usinagem ou dar continuidade a mesma.
O maior grau de automação das MO está concentrado neste movimento, pois são
estão intimamente ligados à produtividade e envolvem elementos de alta
sofisticação tecnológica e de alto custo, motivo pelo qual, normalmente, é a
parte mais cara do equipamento. São exemplos: a fixação da peça, troca de
ferramenta e aproximação entre peça e ferramenta.
Potência: representa a rapidez com que determinado trabalho pode ser executado, ou
seja, para realiza-lo rapidamente (tempo pequeno) será necessário dispor de maior
potência do que para realiza-lo lentamente (maior tempo).
Potência de corte (Nc):
Fc Força de Corte; Vc Velocidade de corte
Velocidade de Corte (Vc):
[
]
DDiâmetro da peça que está sendo usinada; n rotação utilizada na operação
Velocidade de Avanço (Va):
[
] [
]
nrotação; favanço por rotação
Força de Avanço (Fa): experimentalmente, determinou-se que esta força está entre 10%
a 25% da Forca de Principal Corte (Fc)
Determinação da gama de rotações da MO: tem a finalidade de determinar a rotação
mínima e máxima que serão necessárias para executar todos os processos da empresa,
ou seja, serve para selecionar uma MO adequada já existente no mercado ou para
encomendar uma MO especial (dedicada e/ou otimizada) do fabricante, ou ainda para
projetar e construir a MO na própria empresa.
Rotação Mínima (nmin): é a rotação necessária na MO para se usinar com
mínima (ou menor) velocidade de corte (Vc-min) quando o diâmetro for o
máximo (Dmáx) da peça (como um eixo no torneamento) ou da ferramenta (como
a broca da furadeira ou o rebolo da retificadora).
Vc-min: é a mínima velocidade de corte prevista para os trabalhos na MO em
estudo/projeto, desde que não a inviabilize técnica ou economicamente. Deve levar em
consideração, nos processos que serão realizados na tal MO, a peça cujo material tenha
pior usinabilidade, as ferramentas que possuem materiais menos nobres que serão
utilizadas e o tipo de operação mais lento.
Dmáx: é a peça com maior diâmetro (no caso do torno) ou a ferramenta com maior
diâmetro (no caso da fresadora, retificadora ou furadeira) que poderão ser utilizados na
MO em questão, desde que não a inviabilize.
Rotação Máxima (nmáx): é a rotação necessária na MO para se usinar com
máxima (ou maior) velocidade de corte (Vc-máx) quando o diâmetro for o menor
(Dmin) da peça (como um eixo no torneamento) ou da ferramenta (como a broca
da furadeira ou o rebolo da retificadora).
Vc-máx: é a máxima velocidade de corte prevista para os trabalhos na MO em
estudo/projeto, desde que não a inviabilize técnica ou economicamente. Deve levar em
consideração, nos processos que serão realizados na tal MO, a peça cujo material tenha
melhor usinabilidade, as ferramentas que possuem materiais mais nobres que serão
utilizadas e o tipo de operação mais rápida.
Dmin: Geralmente tende a valores muito pequenos ou nulos, fazendo com que a rotação
máxima tenda a infinito, valores muito altos e inviáveis.
ATENÇÃO! Rotações mínimas muito baixas só serão preocupantes se a potência do
motor for muito alta. Rotações máximas muito altas, acima de 4000 rpm, para MO
convencionais que não possuem automação suficiente para gerar uma produtividade tão
boa que justifique grandes investimentos em projeto e construção da máquina não são
aconselháveis.
Para MO convencionais e até para não convencionais, mas que não justifiquem
preços altos, rotações acima de 4000 rpm devem ser evitadas, pois a máquina fica mais
cara e surgem várias dificuldades de projeto e construção, elevando o custo da MO.
Altas rotações geram problemas como inércia (necessitando de balanceamentos mais
precisos), nos mancais do eixo-árvore (tanto para seleção quanto para lubrificação e
refrigeração).
Deve-se sempre que possível utilizar mancais de rolamento no eixo-árvore
(menor custo), mas, com o aumento da rotação, ocorre um paradoxo: rolamentos com
boa vida útil devem ser de grande diâmetro, contudo, rolamentos de grande diâmetro
não são aconselháveis para altas rotações e altas rotações reduzem a vida do rolamento.
Outro grande problema de altas rotações são a lubrificação e a refrigeração, podendo
exigir equipamentos caros para lubrificação forçada ou pulverização (ar+óleo).
Lubrificação em banho de óleo para rolamentos:
nrotação [rpm]; dmdiâmetro médio do rolamento; D diâmetro externo do
rolamento; ddiâmetro interno do rolamento.
Logo, em altas rotações, pode-se usar:
Rolamentos Cerâmicos: por possuírem menor densidade, a força centrífuga
sobre os corpos girantes é menor, o que permite atingir rotações maiores,
contudo, seu custo é elevado por conta da dificuldade de usinagem que tem
tolerâncias apertadas para evitar folgas, que deverão ser compensadas pela
dilatação das pistas de aço;
Uso de rolamentos de diferentes tipos: combinando rolamentos de diferentes
tipos faz com que haja divisão dos tipos valores das cargas, contudo apresenta
dificuldade de montagem e de lubrificação;
Mancais Eletromagnéticos: possuem baixa capacidade de carga por conta do
espaço limitado, necessita de refrigeração própria da bobina, pouco comum e
necessita de uma rede de assistência técnica/reposição de peças confiável.
Mancais Aerostáticos: são mancais por filme de ar. Não gera muito calor,
contudo, sua capacidade de carga é baixa por conta da limitação de pressões e
áreas. É pouco comum e necessita de uma rede de assistência técnica/reposição
de peças confiável.
Recomendações de Acherkan: é utilizado para reduzir a rotação máxima para viabilizar
o projeto de uma MO mais simples e barata
Dmáx Diâmetro máximo da peça ou da ferramenta; Dmin Diâmetro mínimo da peça
ou da ferramenta
Para MO convencionais de produção Rd = 4 a 5
Para MO convencionais de ferramentaria ou manutenção Rd = 8 a 10
Com o valor do intervalo de Dmin obtido pela fórmula acima, calcular o intervalo
da rotação máxima para verificar se ficou abaixo de 4000 rpm. Feito isso, determinar a
gama de rotações da máquina adotando um valor intermediário de rotação máxima entre
as calculadas acima (escolha livre).
Se, mesmo assim ambas as rotações derem acima de 4000 rpm, deve-se sugerir
mudanças no processo.
ATENÇÃO! Só usar a Recomendação de Acherkan se a rotação máxima calculada for
maior que 4000 rpm. NUNCA usar para projeto, pois o diâmetro mínimo da fórmula é
apenas uma referência de projeto para uma M.O. mais barata. A única situação que se
pode “começar” com a recomendação é quando não se tem o diâmetro mínimo que será
usinado, ou da ferramenta.
Após usar a Recomendação de Acherkan, deve-se calcular as velocidades de
corte máxima nas peças menores para ver qual foi o prejuízo da redução da rotação
Dmin Menor diâmetro da peça que será usinada ou da menor ferramenta que será
utilizada; nmáx rotação máxima calculada pela recomendação de Acherkan.
ATENÇÃO! Se a velocidade de corte der muito menor que a desejada, deve-se calcular
qual o menor diâmetro que se pode usinar com a velocidade de corte desejada. Ou seja,
abaixo deste diâmetro a Vc será menor que a desejada e, provavelmente, a produtividade
irá cair por conta disso,
Vc-desejada velocidade de corte desejada pelo “comprador”; nmáx rotação máxima
obtida pela recomendação de Acherkan.
Se esta velocidade de corte for muito menor do que a desejada inicialmente ou,
mesmo com as recomendações, as rotações máximas calculadas ficaram acima de 4000
rpm, deve-se propor mudanças nas operações mais rápidas em peças pequenas: usar
ferramentas de materiais menos nobres (reduzir Vc), cortes mais pesados (maior ap e
menor Vc), ver se a quantidade dessas peças pequenas é relevante, sendo realmente
necessária a compra da M.O. com rotações acima de 4000 rpm. Com estas alterações no
processo, certamente a produtividade irá cair, contudo, ela é compensada pela economia
na compra de uma M.O. não tão sofisticada.
Se a Vc-min for muito baixa e/ou o Dmáx for muito grande, nmin será muito
pequena. Contudo, isso só será problema se a potência disponível no eixo-árvore for
média ou alta, pois o torque será muito elevado e os diâmetros de eixos e mancais de
rolamento serão muito grandes, limitando as rotações do equipamento, tornando-o de
grande porte, caro e, possivelmente, inviável.
Para contornar esse problema, dimensiona-se a MO para um valor de torque
inferior ao máximo possível com plena carga de potência na mínima rotação. Com isso,
a MO terá muita potência para uma estrutura “frágil”, motivo pelo qual deve-se prever
dispositivos ou elementos de segurança que desarmem ou falhem quando o torque
máximo admissível for ultrapassado.
Curvas de Torque e Potência: são construídas em função da rotação e permitem o
melhor entendimento e utilização dos limites da MO em cada rotação de trabalho.
Curva de Potência:
Curva de Torque:
Rotação Crítica (n*):
Montagem de Rolamentos: quando fator de velocidade n.dm > 300.000 é difícil
conseguir bom funcionamento do torno com rolamentos axiais de esferas, sendo
indicados, para este caso, rolamentos rígidos de esferas ou de contato angular.
Para o fator de velocidade ≤ 450.000, utiliza-se, próximo à extremidade de
trabalho do eixo, um rolamento de rolos cilíndricos combinado com um axial de esferas
de contato angular, fazendo com que as cargas radial e axial se dividam em rolamentos
distintos.
Para um fator de velocidade < 200.000, tem-se maior liberdade para selecionar
rolamentos, permitindo que a montagem próxima à extremidade de trabalho seja com
um rolamento de rolo cilíndrico combinado com dois rolamentos axiais simples de
esferas, enquanto na extremidade do eixo distante da área de trabalho, utiliza-se dois
rolamentos de rolos cilíndricos. Esta montagem é extremamente rígida, tanto axial como
radialmente.
Para tornos automáticos, o espaço para rolamentos é reduzido, motivo pelo qual,
eles devem ter altura reduzida. Geralmente, a precisão exigida não é grande quando
comparada com outros tipos de torno. Para fator de velocidade > 400.000 neste tipo de
equipamento, utiliza-se, no lado de trabalho, um rolamento de rolos cilíndricos. Já na
parte traseira, utiliza-se dois rolamentos de uma carreira de esferas de contato angular.
O eixo é guiado por dois rolamentos axiais de esferas, montados em acento cônico,
ajustados com folga igual a zero, principalmente para evitar deslizamento entre as
esferas e as pistas de rolamento, os rolamentos são comprimidos por molas. Esta
configuração limita a velocidade cujo fator de velocidade é, no máximo, 200.000.
Em tornos verticais o eixo da ferramenta é fixo e não possui rolamentos. Quem
faz a rotação é uma mesa giratória. Os rolamentos da mesa giratória estão sujeitos a
altas cargas, mas com velocidades baixas. Para mesas com diâmetro entre 1 m e 1,5 m a
toda carga é suportada por rolamentos de uma carreira de esferas e de rolos. O
rolamento superior é de carreira dupla de rolos cilíndricos e sua folga pode ser
facilmente ajustada para zero, através de óleo pressurizado entre o rolamento e o acento
durante o ajuste. Em mesas com diâmetros maiores (entre 3 e 4 m) é necessário um
suporte especial para rolamentos, em conjunto com um suporte de rolamento central.
Em tornos multiplicadores, devido às altas velocidades, tem-se rolamentos de
dupla carreira de rolos cilíndricos e um rolamento axial de esferas de contato angular.
Em fresadoras horizontais os rolamentos devem ter capacidade de suportar altas
velocidades, montando, do lado de trabalho, um rolamento de dupla carreira de rolos
cilíndricos e um simples axial de esferas de contato angular. Do lado oposto, usa-se um
rolamento de dupla carreira de rolos cilíndricos. Na caixa de cambio utiliza-se
rolamentos rígidos de esferas e nas reduções finais, onde as cargas são mais elevadas,
utiliza-se rolamentos de rolos cônicos. Quando a fresadora é de velocidade baixa/média,
utiliza-se dois rolamentos de rolos cônicos no eixo-árvore montados em “O”. A caixa de
engrenagens que aciona o eixo-árvore tem uma disposição de rolamentos independentes
no suporte.
Os rolamentos de Furadeiras e Mandriladoras devem possuir alta capacidade de
absorver carga axial, sendo utilizados os de esferas de contato angular (simples ou de
dupla carreira, dependendo dos esforços), já os rolamentos superiores são rígidos de
uma carreira de esferas.
Em furadeiras radiais os rolamentos são mais solicitados do que de coluna,
sendo necessário utilizar rolamentos de dupla carreira de rolos cilíndricos. Já a guia
axial é feita com rolamentos axiais de esferas de simples efeito. O “tubo envolvente”
(???) utiliza rolamentos de esferas de contato angular na parte superior e rolamentos de
rolos cilíndricos na parte inferior.
Variação de Rotação: a variação de rotação entre nmin e nmáx pode ser:
Escalonada
Contínua
Variação Escalonada: existe um número limitado de rotações diferentes,
impossibilitando a existência de algumas faixas de velocidade de corte. A mudança de
velocidade é feita através de uma transmissão de engrenagens ou conjunto de polias de
diâmetros variados (este ultimo caso, apenas para baixa potência, como furadeiras de
bancada). O melhor escalonamento de rotações é em Progressão Geométrica (PG), pois
gera uma distribuição de rotação mais uniforme.
A distribuição em Progressão Aritmética é uma das piores, pois gera “saltos”
irregulares, gerando uma grande faixa de velocidade de corte não atendida.
ATENÇÃO! Kronenberg descobriu que a melhor distribuição de rotação era a
logarítmica, entretanto, por problemas de custo e de fabricação da transmissão com
estas características, este tipo de progressão foi abandonada.
Variação Contínua: a MO possui, teoricamente, infinitas rotações diferentes, eliminando
algumas perdas de produtividade causadas pela variação escalonada. Este tipo de
variação pode ser dos seguintes tipos:
Mecânica: está obsoleta (em desuso). Eram empregados variadores que
operavam por atrito, como polias de diâmetro variável com correias (Sistema
REEVES) ou com correntes (Sistema PIV).
Hidráulica: utiliza motor hidráulico com bomba de vazão variável. Apresenta
problemas de manutenção, rendimento e custo. É de pouco interesse em MO.
Elétrica: Antigamente, utilizava-se motor de corrente contínua (apresentam alta
precisão de controle, muito caro, problemas de manutenção e reposição) ou
variador eletromagnético (Variak baixo rendimento, grande desperdício de
energia, porém apresentava baixo custo de aquisição). Atualmente, utiliza-se
inversor de frequência.
Inversor de Frequência: sistemas eletrônicos para controle de motores de corrente
alternada (CA), permitindo a utilização de um número teoricamente infinito de rotações
em seu eixo. Este equipamento simplifica a automação de máquinas e equipamentos,
pois possui boa comunicação com outros sistemas de controle (como CNC), além de
economizar energia.
Cálculo da Rotação:
ffrequência (no Brasil, 60 Hz); p número de pares de polo; sescorregamento;
Rotação Síncrona: é a rotação teórica
Número de
Polos
nteórica [rpm] nnominal (de
placa) [rpm]
Custo Relativo
(até 30 cv)
2 3600 3500; 3510;
3450; 3560
X
4 1800 1710; 1770;
1690; 1790
1,05.X
6 1200 1100; 1150;
1180; 1130
1,6.X
8 900 840; 820; 880;
770
2,2.X
ATENÇÃO! A nnominal só ocorre em plena carga (Nfm-eixo = Nnominal). Os valores variam
de acordo com o lote de fabricação, por conta do escorregamento. Quanto menor o
motor, maior o escorregamento (maior a diferença entre nteórica e nnominal).
ATENÇÃO! Existe certo “preconceito” na utilização de motores de 8 polos pelo seu
alto custo. Como sua rotação é menor, seu torque é maior, portanto, se o uso for para
baixas rotações, vale a pena utilizar um motor de 8 polos ao invés de utilizar um outro
motor acoplado a um redutor (que costuma ser grande e caro).
Comportamento do Torque (ou Conjugado) de um Motor Elétrico Assíncrono:
Quando o motor está subcarregado, ele gira mais livre (Mt menor que o
nominal), tendo maior rotação. Quando ele está sobrecarregado, o torque é maior e,
consequentemente, a rotação é menor.
O Torque (ou conjugado) de partida é o necessário para tirar todas as massas
paradas (que estão “acopladas” ao motor) da inércia.
ATENÇÃO! O inversor de frequência controla o fluxo magnético do motor (ϕ), que é a
grandeza responsável pelo fornecimento de torque constante, portanto, ao se utilizar um
inversor de frequência, a potência se altera, contudo, o torque é sempre constante! O
torque só irá cair no campo de “enfraquecimento de campo”, ou seja, quando se deseja
aumentar a frequência acima de 60 Hz (ou fornecido pela rede), pois a tensão já está no
máximo fornecido (por exemplo, 220V), não podendo aumentar para manter o fluxo
magnético constante. Conclui-se, portanto, que quem é responsável por manter o torque
constante é a corrente, pois é ela que gera o fluxo magnético. Se a corrente cai, o fluxo
magnético também cai e, consequentemente, o torque sofre redução.
Para frequências baixas, a refrigeração do motor pode ser insuficiente, pois a
vazão de ar no ventilador do motor será reduzida. Já em frequências elevadas, a
potência sofrerá reduções.
Somente com variador de frequência vetorial com realimentação negativa
(feedback do sistema de controle) permite que a rotação seja nula, mantendo o torque
(usual em plataformas elevatórias, para manter a mesma em uma determinada posição,
sem precisar de freios).
Muitas vezes, é usual utilizar reduções mecânicas para evitar que a frequência
necessária no inversor de frequência seja muito baixa. Ou seja, reduções mecânicas
beneficiam as rotações baixas (reduzindo a frequência necessária no motor) e
ampliações mecânicas beneficiam rotações elevadas (Aumentando a frequências
necessária do motor, se distanciando da área de instabilidade).
Servomotor: motor especial com imãs permanentes de Neodímio-Ferro-Boro (NdFeB)
no rotor, com servo-conversor (ou servo-controlador). Alguns servomotores com torque
maior que 5 N.m utilizam redutores planetários, para reduzir o custo, pois acima deste
valor de torque, servos sem redutores são extremamente caros. Entretanto, não se pode
acoplar um redutor comercial padrão (sem-fim, eixos paralelos, etc.) para aumentar o
torque, pois eles apresentam alta inércia mecânica. Caso a redução necessária seja
pequena (até i=3), pode-se usar correias dentadas com polias de alumínio (para ter baixa
inércia).
ATENÇÃO! Servomotor é sempre selecionado pelo torque e não pela potência.
Sensor Rosolver: sensor eletromagnético usado em servo-motores. Uma bobina que está
fixa no eixo rotaciona dentro da bobina presa no estator rotaciona (defasadas de 90°),
fazendo com que a interação dos campos magnéticos gere sinais que são interpretados
pelo controlador da máquina, controlando precisamente a rotação.
Sensor Encoder: sensor ótico que conta comum disco transparente com milhares de
divisões. Este disco é atravessado por um feixe de luz (geralmente LED) que atinge um
foto-sensor localizado atrás do disco. Cada vez que a luz chega no foto-sensor, um sinal
é enviado ao controlador.
Fusos de Esferas: apresentam alto rendimento e, consequentemente, baixo coeficiente
de atrito.
LABORATÓRIO
Máquinas Convencionais: dependem do operador sendo, portanto, limitada, pois sua
produtividade depende da habilidade, humor, saúde, etc. do operador. Indicada para
pequenas quantidades e grande diversidade de produtos.
MO Especializadas (Automáticas): são menos versáteis (apresentam poucas funções),
tornando o treinamento do operador mais simples, rápido e barato, fazendo com que o
processo seja menos dependente do operador. Por ser um equipamento mais simples,
com menos funções, é mais barato. Indicada para grandes quantidades e pequena
variedade de produtos.
MO com CN: seu principal objetivo era eliminar o operador do processo, contudo era
muito precário, pois sua programação era feita com fitas perfuradas ou magnéticas.
MO com CNC: em relação a anterior, houve aumento da memória do equipamento,
permitindo programas maiores e movimentos mais complexos, rápidos e melhor
processamento.
MO com DNC (Comando Numérico Distribuído): é o gerenciamento de mais de uma
máquina com CNC de um único computador centralizado, para otimizar o processo.
Célula Flexível de Manufatura (FMC): é o arranjo de máquinas que define um conjunto
de operações. Cada máquina, geralmente, executa uma única operação, com várias
fases, sem a presença do operador, através da automação de uma máquina com CNC
para colocação e retirada de peças e/ou uso de robôs.
Sistema Flexível de Manufatura (FMS): sistema DNC para lotes pequenos de peças,
com alteração automática de um lote para outro. Os veículos AGV (Veículo
Automaticamente Guiado) e/ou RGV (Veículo Guiado por Trilhos) pegam a matéria
prima do Warehouse (estoque) e a levam até o centro de operações onde estão as MO,
com auxílio de robôs, os blanks são colocados nas máquinas. Após a peça ser usinada,
os robôs as retiram do equipamento e as colocam nos AGV/RGV para serem levados
novamente ao warehouse de peças finalizadas. O processo ainda conta com
equipamentos para troca rápida de castanhas e para identificação e substituição de
ferramentas danificadas/gastas.
Factory Automation (FA): é a automação completa do processo de fabricação.
Torno Automático: torno feito apenas com transmissões mecânicas (sem cnc, sem
servo-motores, etc.) que permite a usinagem com mais de uma ferramenta ao mesmo
tempo. O avanço é pequeno (décimos/centésimos de mm) e é comandado por cames.
Cada ferramenta possui seu próprio avanço comandado por um came diferente. Em cada
peça, a operação de cada ferramenta deve ser executada em uma volta completa do seu
respectivo came, ou seja, a cada volta completa do came, uma peça sai pronta. Como o
tempo de setup deste equipamento é longo (mais de uma hora), a ferramenta,
geralmente de aço rápido, deve ter vida longa, em torno de 8 a 12 horas (contra 15
minutos da convencional).
Recepção de Máquinas: existem normas para recepção de todos os tipos de máquinas.
Caso o transporte seja feito pela empresa compradora, deve-se contratar uma empresa
transportadora credenciada pela vendedora ou pedir o formulário de procedimento de
transporte, evitando-se assim a perda da garantia do equipamento. O desembarque deve
ser acompanhado e, ao se notar alguma irregularidade, trancos, choques, materiais
faltantes, deve-se comunicar com urgência.
Se a máquina possuir proteção contra corrosão com cera, deve-se remove-la com
solventes e não movimentar os carros, evitando-se assim riscos nas guias, entupimentos,
etc.
No local em que a máquina será instalada, deve-se atentar à fundação,
ventilação, temperatura, umidade, incidência solar, vibrações, layout e fluxo de
materiais, para que não ocorra, por estes fatores, perda da precisão dimensional do
equipamento.
Eletroerosão: a condição inicial para usinar com este equipamento é que o material a ser
usinado seja bom condutor elétrico. Os principais parâmetros são a corrente, o tempo de
descarga e o tempo de pausa da descarga elétrica. A amperagem do equipamento é o
fator que limita a área máxima que o eletrodo pode ter para usinar [A/cm²].
ATENÇÃO! A eletroerosão a fio só usina peças passantes, não faz cavidades.
Normalização de Rotações: as rotações de MO com variador escalonado são
normalizadas de acordo com a DIN 804, através de uma Progressão Geométrica (PG) da
série fundamental R20 (das séries de Renard). Para dar maior flexibilidade, definiu-se
séries derivadas desta fundamental, sendo elas a R20/2 (valores de 2 em 2); R20/3
(valores de 3 em 3); R20/4 (valores de 4 em 4); R20/6 (valores de 6 em 6);
ATENÇÃO! Nem todas as rotações de uma MO precisam ser normalizadas. Pode
ocorrer de uma ou outra rotação não serem normalizadas por conta de custo ou
dificuldade de processo para manufaturar a transmissão da máquina. As rotações a
serem normalizadas possuem tolerância de -2% a +3%.
Cálculo da Razão da PG (φ):
√
znúmero de rotações desejadas; n1 primeira rotação desejada para a MO; nz
última rotação desejada para a MO.
Depois de calculada a razão da PG, deve-se escolher a razão normalizada mais
próxima através da DIN 804, definindo assim, qual será a série de Renard que será
utilizada.
ATENÇÃO! Ao se escolher a série, deve-se ficar atento ao número de rotações
desejadas (z) para não ultrapassar esta faixa.
Lucas Cremonese Rodrigues
Recommended