View
18
Download
0
Category
Preview:
Citation preview
Malzeme Üretim TeknikleriMetalurji ve Malzeme Mühendisliği
Doç. Dr. Rıdvan YAMANOĞLU
2019-2020
Bahar Dönemi
Ders 7
Hassas döküm yönteminin prensibi, mum ve benzer modeller kullanılarak
yüzeylerinin seramik veya alçı kaplanması, daha sonra seramik yüksek
sıcaklıklarda sinterlenerek bu sayede eriyen mum modellerinin dışarı
alınması ve kalıp boşluğunun oluşturulmasıdır.
Daha sonra oluşturulan bu hacim boşluğuna ergimiş metalin dökülmesi ve
metal soğuduktan sonra seramik kalıbın kırılarak metal parçaların açığa
çıkması işlemidir.
Bu yönüyle yöntem şekil karmaşıklığı ve metal sertliği açısından diğer
imalat yöntemlerince işlenmesi zor ya da imkansız olan parçaların nihai
kullanım ölçü toleransları dahilinde üretimine olanak verir.
Hassas Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Yöntem II. Dünya Savaşı'na kadar ticari olarak sadece kuyumculuk ve dişçilikte
protez yapımı olarak uygulanmaktaydı. Daha sonraları ise uzay, havacılık ve
savunma sanayi olmak üzere şu sektörlerde uygulama alanı bulmuştur:
Savunma Sanayii
Tekstil Sanayii
Tıbbi ve Medikal Parçalar
Makine Endüstrisi
Uçak ve Uzay Sanayii
Otomotiv Endüstrisi
Tarım Endüstrisi
Vana ve Pompa Sanayii
Hassas Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Hassas Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Mum
model
Mum
yolluk
(1) mum modeller oluşturulur,
(2) birkaç model, bir model salkımı
oluşturmak üzere birbirine
tutturulur
(3) model salkımı,önce seramik çamuruna
batırılır ardından seramik tozlarına tutulur,
(4) Yeterli kalınlığa gelene kadar işlem
tekrarlanarak kurumaya bırakılır
Mum
Isı
(5) kalıp ters çevrilir ve mumun kalıp
boşluğundan eriyerek akması içinbir etüvde
ısıtılır, (6) kalıp, yüksek bir sıcaklığa ön
tavlanır, erimiş metal dökülür ve katılaşır
(7) kalıp kırılarak bitmiş döküm çıkarılır
ve parçalar yolluktan ayrılır
Turgut Gülmez, İmal usulleri ders notları
Hassas dökümü, seramik kabuk döküm ve dereceli vakum döküm olarak
inceleyebiliriz:
Seramik Kabuk Döküm
Bu yöntem mum salkımlar seramik kalıp elde etmek amacı ile seramik tozu ile
kaplanır. Bu işlem parçanın geometrisine ve dökülecek alaşımın özelliğine bağlı
olarak tekrarlanır.
Belli bir sıcaklık ve basınç altında mum giderme işlemi yapılarak seramik kabuk
oluşturulur.
Hassas Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Oluşturulan seramik kabuk sinterlenerek ergimiş alaşımın sıcaklığına
yaklaştırılır.
Daha sonra kalıbın içerisine ergimiş alaşım dökülerek soğumaya bırakılır.
Metal soğuyup katılaştıktan sonra seramik kalıp parçalar yolluktan ayrılır.
Hassas Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Hassas Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Dereceli Vakum Döküm
Bu yöntemde mum salkımlar, seramik kabuk dökümden farklı olarak,
yüksek sıcaklığa dayanıklı alçı ile kaplanır.
Oluşturulan alçı kalıp sinterlenerek alçı kalıbın mukavemetini arttırılır.
Vakumlama yöntemi ile oksijeni alınarak yerine inert gaz sevk edilmiş
döküm ocağında ergitme işlemi atmosfer kontrollü olarak yapılır.
Ergiyen alaşım yine vakum ortamında alçı kalıba dökülür.
Metal soğuyup katılaşana kadar vakum işlemi devam eder.
Hassas Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Hassas Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Hassas dökümün üstünlükleri:
Yüksek derecede karmaşıklığa ve boyutsal doğruluğa sahip parçalar dökülebilir
Dar boyutsal toleranslar ve yüksek yüzey kalitesi
Mum genellikle tekrar kullanım için geri kazanılabilir
Normal olarak ilave talaş kaldırma gerekmez – bu yöntem bir net şekil yöntemidir
Zayıflıkları
Çok sayıda işlem adımları gerekir. yavaş proses
Nispeten pahalı yöntemdir
Mekanizasyonu zor
Kum kalıba benzer ancak kalıp Paris alçısından (alçı - CaSO4-2H2O)’den
yapılır.
Kalıp yapımında, alçı ve su karışımı, plastik veya metal modelin üzerine
dökülür ve sertleşmesi beklenir.
Ahşap modelleri, suyla temas ettiklerinde genleştiklerinden genellikle
kullanılmaz.
Alçı karışımı, ince detayları ve yüksek yüzey kalitesi oluşturarak modelin
çevresinde kolayca akar.
Alçı Kalıba Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Altın, gümüş, alüminyum, magnezyum, bakır gibi demir dışı metallerin
dökülmesinde kullanılır.
Boyut hassasiyetinin çok iyi, yüzeylerin düzgün olması ve çok detaylı
parçaların dökülebilmesi bu usûlün üstünlükleridir. Fakat kum kalıba göre
pahalıdır.
Alçı Kalıba Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Alçı Kalıba Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Üstünlükleri:
Yüksek doğruluk ve yüzey kalitesi
İnce kesitlerin yapılabilmesi kesit farklılıkları sorun oluşturmaz
Yüzeyler çok düzgün
Zayıflıkları:
Döküm sırasında problem oluşturabilen nemin uzaklaştırılması için kalıbın
kurutulması gerekir
Eğer aşırı kurutulursa kalıp dayanımı kaybolur
Alçı kalıplar yüksek sıcaklıklara dayanamaz, bu nedenle düşük erime
sıcaklığına sahip alaşımlarla sınırlıdır (1200oC)
Kokil döküm, erimiş alüminyum metalin (sıvı metal) sertleştirilmiş çelik kalıp
içine dökülerek yapılan üretim sürecidir. Kokil döküm sonrası
kalıplar genellikle su soğutmalı yöntemler kullanılarak soğutulur.
Kokil kalıba döküm yöntemi ile üretilen parçaların döküm kalitesi ve yüzey
kalitesi diğer döküm yöntemlerine göre çok iyidir. Döküm sonrası parçalar ek
bir işlem gerektirmez. Çok ince ve karmaşık parçalar rahatlıkla
dökülebilmektedir.
Kokil kalıp yöntemiyle daha çok
otomobil ve motor parçalarının
dökümü yapılmaktadır.
Metal (Kokil) Kalıba Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Metal (Kokil) Kalıba Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Metal (Kokil) Kalıba Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
(1) kalıp ön tavlanır ve kalıp ayırıcı bir sıvı ile yağlanır(2) maçalar (kullanılıyorsa) yerleştirilir ve kalıp kapatılır,
(3) erimiş metal, içinde katılaşacağı kalıba dökülür.
Turgut Gülmez, İmal usulleri ders notları
Kokil Kalıba Dökümün Avantajları:.
Hassas boyut toleransları sağlanabilir.
Karmaşık parçaların üretimi mümkündür.
Parçanın yüzey kalitesi iyi olup, temizleme masrafları düşüktür.
Seri üretim için ekonomik bir uygulamadır.
Soğuk metal kalıbın yol açtığı hızlı soğuma, ince taneli bir yapı oluşmasını
sağlar, böylece dökümler daha dayanıklı olur.
Kokil Kalıba Dökümün Dezavantajları:
Kokil kalıp pahalı olduğundan yöntem ancak seri üretimde ekonomiktir.
Bu yöntemle her malzeme dökülemez.
Sadece küçük parçaların üretimi için uygundur.
Genel olarak düşük sıcaklıkta eriyen metallerle sınırlıdır.
Metal (Kokil) Kalıba Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Sıvı metalin çok yüksek basınç altında metalden yapılmış bir kalıba
doldurulması esasına dayanır.
Uygulanan basınç sayesinde fazla miktarda sıvı metalin kalıba çok hızlı bir
şekilde doldurulması sağlanır.
Katılaşma tamamlanıncaya kadar basınç uygulanmaya devam edilir ve
ardından kalıp açılarak itici çubuklar yardımıyla parça kalıptan çıkarılarak
işlem tamamlanır.
Bu yöntem sayesinde çok karmaşık şekilli parçaların dökümü mümkün olur.
Genellikle dökülecek malzemelerin erime sıcaklığı 1000 ºC nin altındadır.
İşlemler tamamıyla makineler tarafından gerçekleştirildiği için yüksek üretim
hızlarına erişilebilir (100...800 parça/saat).
Basınçlı Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Kullanılan basınç 10 - 80 atmosfer arasında değişir.
İşlem sonucu elde edilen parçalara genellikle talaşlı işleme gerek kalmaz.
Ayrıca parçaların yüzeyleri hızlı soğuma sonucunda ince taneli mukavemetli
olurlar.
Kalıplar pahalı olduğundan dolayı bu yöntem genellikle 5000 parçanın
üstünde üretim yapılacaksa uygundur.
Basınçlı Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Basınçlı Döküm
Sıcak hazneli döküm çevrimi: (1) kalıp
kapalı ve piston gerideyken, erimiş metal
hazneye doğru akar
Sıcak hazneli döküm çevrimi: (2) zımba
haznedeki metali kalıbın içine akmaya
zorlar ve soğuma ve katılaşma sırasında
basıncı sürdürür
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Turgut Gülmez, İmal usulleri ders notları
Savurma döküm yönteminde erimiş
metal, bir eksen etrafında döndürülen
kalıplar içine dökülerek biçimlendirilir.
Merkezkaç kuvvetlerinin oluşturduğu
basınç,metalin kalıp cidarına homojen
olarak dağılmasını, parçanın dışının kalıbın
iç şeklini almasını sağlar.
Oluşan yüksek merkezkaç kuvveti sayesinde dökülen sıvı metal içinde
bulunan düşük yoğunluklu kum ve cüruf tanecikleri, metal olmayan kalıntılar
ve gazlar dönme eksenine doğru sürüklenir.
Dolayısıyla bu yöntemle parça yüzeyinin gözeneksiz temiz ve ince taneli
olarak elde edilmesi mümkün olur.
Savurma (Santrifüj) Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Savurma (Santrifüj) Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Kalıp Serbest merdane
Tahrik
makarası
Önden görünüş Yandan görünüş
Kalıp
Dökme potası
savurma döküm ile boru döküm ekipmanı
Turgut Gülmez, İmal usulleri ders notları
Savurma (Santrifüj) Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Savurmalı Dökümün Avantajları:
Boru ve bunun gibi parçalar maça kullanılmadan dökülebilir.
Gözeneksiz ve temiz bir içyapı elde edildiğinden, bu yöntemle dökülen
malzemenin mekanik özellikleri diğer yöntemlerdekinden daha üstündür.
Parça toleransları dar, yüzeyleri kalitelidir.
Yolluk sistemi olmadığından, hurdaya atılan malzeme çok azdır.
Kalıbın ince cidarlı bölümleri kolaylıkla dolar.
Erimiş metali besleme hızı yüksek olduğundan, döküm sıcaklığı düşük
seçilebilir.
Savurmalı Dökümün Dezavantajları:
Dökülebilen parça biçimleri sınırlıdır.
Döküm makinesi yüksek bir yatırım gerektirir.
Yoğunlukları farklı olan bileşenler içeren alaşımlarda ağırlık segregasyonu
görülebilir.
Savurma (Santrifüj) Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Sürekli döküm usulü, ergimiş metalin su ile soğutulan, iki ucu açık bir
kalıptan geçirilerek katı hale dönüştürülmesi metodudur.
Genellikle, şekilsiz veya az şekilli uzun parçaların dökümü yapılmaktadır.
Daha çok düşük ergime sıcaklıklı malzemeler ve bakır alaşımlarına tatbik
edilir.
Kalıbın üst ucundan ergimiş metal dökülür, alt ucundan çeşitli çap ve
profillerde çubuk elde edilir.
Sürekli (Kontinü) Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
http://www.isdemir.com.tr/wps/wcm/jsp/Animasyon.html
Sürekli (Kontinü) Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Sürekli Döküm Avantajları:
Düzgün olmayan teşekküller ve bozulmalar önlenmektedir.
Randıman %100'dür.
İngotlara göre daha düzgün bir yüzey elde edilmektedir.
Segregasyonların azalması sebebiyle, yüksek kalitede malzeme elde
edilmektedir.
Soğutma hızı kontrol edilerek, tane büyüklüğü ve yapının ayarlanma imkanı
vardır.
işlem ekonomiktir.
Sürekli (Kontinü) Döküm
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Geleneksel SeramiklerAlaşım Grubu Alaşım Tipi Elementler
Dökme demirler Beyaz-Gri-Temper-Küresel C, Si P, Ni, Cr
Çelikler Karbon çelikleri-az/yüksek alaşımlı-paslanmaz-
takım çelikler
C, Mn, Cr, Ni, Mo, V, Si, Al
Cu-esaslı alaşımlar Pirinçler-Bronzlar Cu, Zn, Sn, Pb,Fe
Al-esaslı alaşımlar Kum kalıba-metal kalıba-basınçlı döküme uygun
alaşımlar
Si, Cu, Mg, Ni
Mg-esaslı alaşımlar Kum kalıba-metal kalıba-basınçlı döküme uygun
alaşımlar
Al, Zn, nadir toprak elementler
Zn-esalı alaşımlar Basınçlı döküme uygun alaşımlar Al, Mg, Cu
Ni-esalı alaşımlar Yüksek sıcaklığa-korozyona dirençli alaşımlar Ti, Cu
Diğer alaşımlar Kurşun-kalay esaslı alaşımlar Sn, Pb, Cu, Co,Ni,Mo,W,Cr,
Mo
BAŞLICA DÖKÜM ALAŞIMLARI
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Geleneksel Seramikler
1. İNGOT DÖKÜMLER: Genellikle basit şekilli dökümler (haddeleme, dövme, çekme,
ekstrüzyon ürünleri olup daha sonra plaka, çubuk, tel v.b. başka şekillere dönüştürülürler
DÖKÜM ÜRÜNLERİ
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Geleneksel SeramiklerPişmiş Kil Ürünleri, kaolin
DÖKÜM ÜRÜNLERİ
2. ŞEKİLLİ PARÇA DÖKÜMLER: Tamamlanmış veya yarı mamül ürünler
(makine, elektrik, otomotiv, uçak, gemi v.b.endüstri ürünleri)
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Geleneksel SeramiklerPişmiş Kil Ürünleri, kaolin
DÖKÜM ÜRÜNLERİ
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
İngot’ların haddelenmesi sonucu
SLAB : (Eni 60-150 cm kalınlığı 5 cm – 25 cm)
BLUM : (kesiti –max.30x30 cm-min. 15x15 cm)
KÜTÜK : (kesiti max. 15x15 cm- min.5x5 cm)
olan yarı-mamul elde edilir.
(Dikdörtgen) 150x60 cm Kare-30x30 cm Kare -15x15 cm
İrfan Ay, İmalat Yöntemleri, Ders notları
SLAB BLUM KÜTÜK
Geleneksel SeramiklerPişmiş Kil Ürünleri, kaolin
DÖKÜM ÜRÜNLERİ
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Slab’ dan ;
LEVHA : ( Kalınlığı 5 mm den büyük, genişliği 60 cm den büyük)
SAC : (Kalınlığı 5 mm’den küçük, genişliği 60 cm’ den büyük)
ŞERİT- BAND : (Kalınlığı 5mm den küçük, genişliği de 60 cm’den küçük)
ebatlarında olan ara ürünler elde edilir.
SLAB’lar’ dan haddeleme yolu ile üretilen LEVHA, SAÇ , ŞERİT
LEVHA kalınlık> 5 mm SAÇ Kalınlık > 5mm ŞERİT –BANT Kalınlık < 5 mm
60*150 cm En > 60 cm En < 60 cmİrfan Ay, İmalat Yöntemleri, Ders notları
Döküm Kusurları
Döküm parçada istemediğimiz ölçü, şekil, doku değişikliği ve diğer bazı olumsuzlukların
bulunması halinde bu parça, hatalı döküm olarak kabul edilir. Hatanın derecesine göre,
parçanın çalışacağı şartlar dikkate alınarak ya onarımı yapılarak kullanılır veya hurda olarak
değerlendirilir. Hatalı parçalarda bir veya daha fazla hata bir arada olabilir. Döküm
hatalarının oluş nedenleri doğru tespit edilirse, çözüm kolaylaşır. Hataların nedenleri aşağıda
belirtilen konular taranarak bulunabilir.
• Döküm parçanın tasarlanması yanlış,
• Model ve maça sandıkları hatalı,
• Yolluk sistemi, besleyici, soğutucu, çıkıcı uygulaması hatalı,
• Kalıp ve maça kumu uygun değil,
• Kalıplama ve maça yapımı tekniği hatalı,
• Sıvı metalin bileşimi uygun değil,
• Bitirme işlemleri hatalar,
• Ergitme ve döküm tekniği hatalıdır.
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Gaz Boşlukları
Eksik Döküm
Şişme
Çukurluklar, Çizgiler, Pullar
Kayma
Koparma ve Sürüklemeler
Soğuk Birleşme
Sıvı Metalin Kuma İşlemesi
Metal Penetrasyonu
Sıçramalar
Çapak
Çekme Boşlukları
Döküm Kusurları
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Alüminyum döküm parça üretimi
için kokil döküm, metal enjeksiyon
döküm, kum döküm, alçak basınç
döküm gibi çeşitli yöntemler
bulunmaktadır. Bu yöntemler üretilecek
parçanın fiziksel özellikleri, şekli,
kalitesi ve üretim miktarına göre tercih
edilmektedir.
Alüminyum Dökümü
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Kokil döküm yöntemi, ülkemizde yaygın olarak kullanılmayan döküm
metodudur. Kokil döküm uygulaması iyi bir tecrübe gerektirmekle beraber
teknolojiyede ihtiyaç duyulmaktadır. Alüminyum kokil döküm
uygulamasında en önemli şey kalıptır. Kalıp maliyeti yüksek olmakla birlikte
seri üretimler için ekonomiktir. Daha çok küçük ve karmaşık yapılı parçalar
için tercih edilir. Çıkan parçanın yüzey kalitesi ek bir temizleme
gerektirmeyecek kadar temizdir. Kokil döküm uygulamasında kum döküm
yöntemine göre işçilik ve emek daha azdır.
Alüminyum Dökümü
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Metal Enjeksiyon Döküm yöntemi yaygın olarak kullanılan döküm
yöntemlerindendir. Çok adetli parça üretimleri için tercih edilir. Kalıp
maliyetleri diğer döküm yöntemlerine göre daha düşüktür. Özel enjeksiyon
makinaları yardımıyla erimiş sıvı metal basınç desteğiyle kalıp boşluğuna
doldurularak üretim gerçekleştirilir.
Alüminyum Dökümü
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Alüminyum kum döküm yöntemi en çok kullanılan
döküm tekniğinden biridir. Kum dökümün birçok avantajı
bulunmakla birlikte değişik ve karmaşık şekillerdeki
parçaların dökümü için elverişlidir. Alüminyum kum
döküm yöntemi ile çok büyük boyutlardaki parçaların
dökümü yapılabilmekle beraber küçük parçaların
dökümü için bir limiti vardır. Bu sebeple çok ince kesitli
parçalar için kum döküm yöntemi tavsiye edilmez.
Kum döküm yönteminde diğer döküm yöntemlerine göre
gerekli harcanan emek daha fazladır. Bu sebeple kum
dökümde yeteri kadar istenen parçalar emeği fazla
olmasına rağmen ekonomik olabilir.
Alüminyum Dökümü
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Geleneksel Seramikler
Fırınlar
Yüksek Fırın
Endüksiyon Fırın
Ark Fırınları
Yüksek fırınlarda temel amaç, demir cevherinin
ergitilerek ham demir elde edilmesidir. Tüm
sistem bu amaca en uygun şekilde dizayn
edilmiştir. Silolarda stoklanan hammadde, kontrol
odasındaki şarj programına uygun olarak,
belirlenen miktar ve oranlarda kovalarla (2 adet)
fırın üzerine taşınır. Bu hammaddeler kok,
cevher, pelet, sinter, dolamit ve çakmaktaşından
oluşur.
Türkiye ‘de 9 adet yüksek fırın bulunur. Yüksek
fırınlara üretimlerinin artması için doğurganlık
özelliği nedeniyle kadın isimleri
verilir. İskenderun Demir-Çelik Fabrikası'nda
Cemile, Ayfer, Gönül, Dilek isimlerinde 4 adet,
Ereğli Demir-Çelik Fabrikası'nda Ayşe ve
Atatürk'ün annesinin adının verildiği Zübeyde
olmak üzere iki adet, Karabük Demir-Çelik
Fabrikası'nda ise Fatma (1939-Türkiye'nin ilk
Yüksek Fırını), Zeynep (1950) ve Ülkü (1962)
olmak üzere 3 adet ve toplam 9 adet yüksek fırın
mevcuttur.
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Geleneksel Seramikler
Fırınlar
Yüksek Fırın
Endüksiyon Fırın
Ark Fırınları
Endüksiyonla ısıtmanın temel prensibi
elektromanyetik enerjinin ısı enerjisi haline
dönüştürülmesine dayanır
Endüksiyonla ısıtma, metalik iş parçalarını
belirtilen sıcaklık ve sürelerde ısıtmakta
kullanılan temassız bir ısıtma yöntemidir.
Denetim kolaylığı, yüksek verimliliği, madde
kayıplarının son derece düşük olması tam
otomatik üretime uygunluğu ve çevre kirliliği
yaratmaması gibi nedenlerden dolayı
endüksiyonla ısıtma, ergitme ve sertleştirme
günümüzde giderek yaygın bir kullanım
kazanmaktadır.
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Geleneksel Seramikler
Fırınlar
Yüksek Fırın
Endüksiyon Fırın
Ark Fırınları
Ark fırınları demir,çelik gibi metallerin eritme
işlemlerinde metalleri cevherlerinden ayırmada
kullanılır. Fırınların kapasitesi 150 kg ile 200 ton
arasındadır. Ark elektrodu düzeni bakımından
üçe ayrılır.
a) Endirekt ısıtmalı ark fırını
b) Direkt ısıtmalı ark fırınları
c) Örtülü ark fırını
Fırının iç kısmı ateş tuğlası ile örülmüştür.
Ergimiş metale temas eden kısımlar toz refrakter
malzemenin su ile karıştırılarak elde edilen
hamurun, gerekli form sağlandıktan sonra
pişirilmesi ile astar şeklinde sıvanır. Aşınma
sadece refrakter astarda olur, belirli sayıda eritme
işleminden sonra yenilenir.
Malzeme Üretim Teknikleri Döküm
Recommended