Salas de extraccion_y_haccp3

DISEÑO E DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE IMPLEMENTACIÓN DE

SALAS DE EXTRACCIÓN SALAS DE EXTRACCIÓN Y DE ENVASADOY DE ENVASADO

Paula Cáceres. MV, MSc.Paula Cáceres. MV, MSc.Diplomado en Gestión de Empresas Apícolas

Universidad Mayor

CONTENIDOMetodología del curso.Introducción al sistemas de Aseguramiento de Calidad. Programas Operacionales de Saneamiento Aseguramiento de Calidad basado en HACCPExigencias para salas de extracción

CONTENIDOMetodología del curso.Introducción al sistemas de Aseguramiento de Calidad. Programas Operacionales de Saneamiento Aseguramiento de Calidad basado en HACCPExigencias para salas de extracción

METODOLOGÍA

Curso que desarrollará conocimientos al empresario apícola de las nuevas exigencias para salas de extracción de miel y envasado, cuyos requisitos estén basados en

programas de sistemas de aseguramiento de calidad, basado en Análisis de Control de Puntos

Críticos (HACCP).

OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL: Finalizado este curso el estudiante será capaz de implementar en su sala de extracción y de envasado un sistema de aseguramiento de calidad y conocer las exigencias para habilitación en términos de infraestructura.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS•Implementar un sistema de aseguramiento de calidad a nivel de una sala de extracción y envasado.

•Conocer la legislación existente relacionada con las exigencias para las salas de extracción de miel y envasado

METODOLOGÍA MÉTODO DE APRENDIZAJE

•Clases teóricas con utilización de medios audiovisuales

•Se entregaran apuntes de apoyo y bibliografía recomendada

•Salida a terreno

MÉTODO DE EVALUACIÓN: Evaluación escrita: considerará las materias cursadas y su evaluación corresponderá al rango de nota de 1 a 7. Además, se exigirá al menos 80% de asistencia a las sesiones teóricas y 100% a las prácticas.

CONTENIDOMetodología del curso.Introducción al sistemas de Aseguramiento de Calidad. Programas Operacionales de Saneamiento Aseguramiento de Calidad basado en HACCPExigencias para salas de extracción

Responsabilidad de la empresa

La empresa debe implementar un programa de prevención y

control de peligros de puntos críticos, basado en HACCP, para

asegurar la calidad de su producto final

Autoridad Sanitaria

La Autoridad Sanitaria deberá aprobar el plan de

aseguramiento de calidad y posteriormente supervisar la correcta ejecución de este

Programa

NASA

CONCEPTOS

HACCP

Hazard Analysis Critical Control Point

Análisis de Peligros y control de puntos críticos

CONCEPTOS

POS

Programa Operacional de Saneamiento

CONTENIDOMetodología del curso.Introducción al sistemas de Aseguramiento de Calidad. Programas Operacionales de Saneamiento Aseguramiento de Calidad basado en HACCPExigencias para salas de extracción

Programa Operacional de Saneamiento POS

Cada sala de extracción debe contar con sus procedimientos operacionales de saneamiento por escrito.

Esto consiste en una descripción detallada de las prácticas de higiene y sanitización del establecimiento.

Muchos peligros identificados en el Plan HACCP pueden ser controlados con los procedimientos de POS

Ejemplo: POS

Peligro: Miel contaminada con agentes patógenos por manipulación

Medida: Control de hábito en los manipuladores

Corresponde a: POS

Monitoreo

Todo monitoreo debe indicar:

Frecuencia procedimiento y como se realiza. Personal responsableAcción correctivaRegistros

Monitoreo v/s

Verificación

POS: Considera

1. Control y seguridad del agua2. Condición del aseo y las superficies que

toman contacto con los alimentos. 3. Prevención de la contaminación cruzada. 4. Mantención de servicios sanitarios y de

lavados y desinfección de manos. 5. Protección de los alimentos6. Rotulación, almacenamiento y manejo de

equipos.7. Control de la condición de salud de los

manipuladores. 8. Sistema y periodicidad del control de

plagas.

POS: Considera

Es necesario que todos los registros queden en un sistema de registros correspondiente al

Programa Operacional de Saneamiento que debe ser

manejado en la sala de extracción.

Contenido POS

1. CALIDAD DE AGUA:

Abastecimiento y potabilidad Conexiones cruzadas Válvulas de retroflujo Controles químicos y

bacteriológicos Registros

Calidad del Agua

TIPO DE AGUA: el registro debe incorporar:

-Abastecimiento: red pública, pozo, noria, etc.

-Potabilidad: que tratamientos se les realiza al agua (potabilización si corresponde); almacenamiento (si corresponde).

-Distribución dentro de la sala. Contar con un mapa de ésta. Debe mostrar agua residuales

Calidad del AguaMONITOREO:

- Control de concentración de cloro.

- Revisión de inexistencia de conexiones cruzadas: plano que indique la distribución de los distintos tipos de aguas (aguas residuales)

- Correcto funcionamiento de válvulas para prevenir el retroflujo. Lo exige USA.

- Condiciones estructurales de estanques que almacenen agua: diario

Calidad del Agua

Todo MONITOREO se debe indicar:

Frecuencia del procedimientoCómo realiza el procedimientoQuién es responsable de ejecutarAcciones correctivasRegistros

Calidad del AguaVERIFICACION

AGUA POTABLE O POTABILIZADA: se debería verificar 1 vez al año los siguientes indicadores: aluminio- antimonio- benzopirenos – boro – bromato – Clostridium perfringens – conductividad (materias corrosivas)- hidrocarburos – niquel – oxidabilidad – sodio – Coliformes totales – tetracloroeteno . 1,2 dicloroetano - Turbidez.

Análisis mensual: alternando las llaves: Clostridium p.- color – conductividad – hidrógeno- sabor- color- E. coli – enterococos- coliformes totales - turbidez

Calidad del Agua

TIPS:

Cuando el suministro sea de red de agua potable, se le podrá solicitar al prestador del servicio los análisis.

Se debe indicar los procedimientos que seguirá la empresa si las verificaciones son desfavorable

Contenido POS

2. CONDICION DE LIMPIEZA DE SUPERFICIE EN CONTACTO CON ALIMENTOS:

1. Condiciones de equipos de procesamiento y utensilios (diseño, construcción y mantención)

2. Limpieza y sanitización de las instalaciones

3. Tipos de detergentes y sanitizantes4. Registros

Limpieza de superficies que toman contacto con el alimento

Deben considerar:

Diseño, Construcción, Mantención, Procedimientos de limpieza y sanitización de todas las superficies de contacto con los alimentos.

Utensilios, cuchillos, equipos de procedimientos, guantes, delantales, etc.

Describir el procedimiento

-Frecuencia-Etapas de limpieza o sanitización-Detergentes a aplicar: principio activo, concentración y tiempo de acción.-Detergentes a aplicar: principio activo, concentración y tiempo de acción

Descripción de los procedimientos de limpieza y sanitización, indicando:

Monitoreo

-Inspección visual de superficies-Inspección visual de la limpieza de superficies-Guantes, vestimentas limpias.

Indique: Frecuencia procedimiento y como se realiza. Personal responsableAcción correctivaRegistros

MONITOREO: permite por parte del personal de la sala vigilar y mantener bajo control las condiciones a observar.

Verificaciones

-Establecer las determinaciones a realizar y los niveles máximos aceptados.-Lugares a muestrear-Técnicas utilizadas para las determinaciones (microbiológicas)-Planes de muestreo estadísticamente confiables. Indique: Laboratorio que realiza análisis.

Análisis para verificar que lo que estamos haciendo se cumple, por lo tanto, debe ser realizadas sobre superficies limpias.

TIPS

-Siempre que el producto vaya listos para consumo, el plan de muestreo microbiológico debe considerar presencia de Lysteria monocitogenes .

- El programa debe considerar los procedimientos que la empresa tomará si las verificaciones resultan desfavorables.

Contenido POS

3. PREVENCIÓN DE CONTAMINACIÓN CRUZADA:

1. Diseño de sala (suelos, paredes, flujo de producto y personal)

2. Practicas de higiene y lavado de mano de los operarios

3. Manejo de desechos sólidos y líquidos.

4. Registros

Contaminación cruzada

Deben considerar: las practicas de los operarios tendientes a prevenir la contaminación de los productos

Lavado de manosTránsito en la salaManejo de desechosManipulación del productoSeñalar como el diseño de la planta previene la contaminación cruzada.

Monitoreo

Controlar la manipulación y almacenamiento de los productos que se encuentran en distintas etapas de proceso.

Comportamiento de operarios que se mueven dentro de las distintas zonas de las salas.

Manipulación de equipos.

Manejo de desechos sólidos y líquidos.

Almacenamiento de “ingredientes” y material de empaque,

Verificaciones

-Establecer las determinaciones a realizar y los niveles máximos aceptados.-Lugares a muestrear-Técnicas utilizadas para las determinaciones (microbiológicas)-Planes de muestreo estadísticamente confiables.

Indique: Laboratorio que realiza análisis.

Análisis microbiológicos cada 15 días de proceso* a los operarios, por lo tanto, deben ser realizadas sobre manos limpias.

TIPS

-Tome la muestra a la entrada a la sala de extracción o a la salida del baño .

- El programa debe considerar los procedimientos que la empresa tomará si las verificaciones resultan desfavorables.

-La empresa debe hacer la trazabilidad del producto posiblemente afectado.

Contenido POS

4. MANTENIMIENTO DEL LAVADO Y DESINFECCIÓN DE MANOS:

1. Instalaciones para el lavado de manos.

2. Servicios sanitarios (baños y vestuarios), limpieza y mantención.

3. Registros

Mantención de las instalaciones

Deben considerar:

Correcta mantención de las instalaciones para el lavado y desinfección de manos y servicios higiénicos.

Monitoreo

Cumplir con la Pauta del SAG o exigencias del MINSAL para condiciones de instalaciones: número adecuado de instalaciones; que grifos no se accionen con la mano; adecuada condición de limpieza.

Se debe contar con indicaciones que promuevan el lavado de las manos.

Se debe contar con las condiciones para la desinfección de manos: agua, jabón, toallas de un solo uso o secadores de aire caliente, recipientes para desechos no activados con las manos.

Servicios sanitarios: limpieza y disponibilidad de papel higiénico.

Contenido POS

5. PROTECCIÓN DE LOS ALIMENTOS:

1. Protección de los alimentos, envases y superficies de contacto.

2. Ventilación.

3. Registros

Protección de los alimentos

El objetivo es asegurar que los alimentos, las superficies de contacto y los materiales de empaque, estén protegidos contra contaminantes microbiológicos, químicos y físicos, tales como:

LubricantesCombustiblesPlaguicidasCompuestos de limpiezaAgentes desinfectantesCondensados y salpicaduras provenientes del piso o techo. Presencia de apozamientos en el piso

Monitoreo

Se debe vigilar la presencia de cualquier contaminante en el alimento

Contenido POS

6. ROTULACION, ALMACENAMIENTO Y USO DE SUSTANCIAS TÓXICAS:

1. Rotulación dentro de la sala y en bodega.

2. Almacenamiento.

3. Uso.

4. Registros

Rotulación de tóxicos

Considera la rotulación, almacenamiento y uso de compuestos químicos, de manera que no constituyan un peligro de contaminación del alimento:Podemos encontrar en una sala de extracción:

Lubricantes de maquinariaCombustiblesPlaguicidasCompuestos de limpiezaAgentes desinfectantesSanitizantesAditivos alimentarios, etc.

Monitoreo

-Nombre del compuesto-Nombre del fabricante-Instrucciones de uso clara-Aprobación de la autoridad sanitaria pertienente.-Medidas de seguridad en caso de accidente y prevenciónLos envases de trabajo deben considerar: -Nombres del compuesto-Instrucciones de uso claras.

ROTULACIÓN

Monitoreo

-Almacenamiento correcto, tal como lo indica la Pauta del SAG, con acceso restringido y lejos de las áreas de procesamiento. -Almacenamiento separado de productos de limpieza con plaguicidas-Almacenamiento segregado de productos químicos de grado alimentario-Almacenamiento separado de productos farmacológicos.-Revisar si los envases dosificadores para los productos químicos son fáciles de limpiar y estén debidamente rotulados-Rotulación-Recipientes dosificadores de uso exclusivo

ALMACENAMIENTO

Monitoreo

-Según las instrucciones del fabricante

-Uso adecuado, no dando lugar a contaminaciones cruzadas, adulteraciones y enfermedades

USO

TIPS

El programa de monitoreo debe ser realizado diariamente.

Contenido POS

7. CONTROL DE CONDICIONES DE SALUD DE LOS MANIPULADORES:

1. Relevancia de la capacitación del personal y responsabilidades en la producción del alimento.

2. Registros

Condiciones de salud de manipuladores

Procedimiento a seguir por la empresa con los manipuladores a los cuales se les diagnóstica o tienen síntomas de enfermedad, heridas u otras condiciones que pueden constituirse una fuente de contaminación bacteriana:

La empresa debe indicar los controles que realiza a los manipuladores para evitar la transmisión de enfermedades: vacunaciones, controles médicos, controles de manos, capacitación.

Monitoreo

-Observación de los síntomas de enfermedad y heridas de manipuladores. -Condiciones generales de manipuladores al ingreso de la planta y durante el proceso-Control de manos del personal al ingreso de la planta. -Control de operarios que se reintegran al proceso productivo, luego de ser afectados por una condición de enfermedad que le impidan manipular alimentos

Contenido POS

8. EXCLUSION DE PLAGAS:

1. Control de vectores.

2. Limpieza y mantención de los alrededores de la sala.

3. Sellado de la sala.

4. Registros

Sistema y periodicidad del control de plagas

Considera exclusión de plagas como:

• Roedores

• Insectos

• Animales domésticos.

Monitoreo

-Presencia de plagas (insectos, roedores, etc)

-Evidencia reciente de la presencia de plagas, como excrementos, marcas de roeduras y materiales para hacer nidos.

-Vigilancia de las condiciones de almacenamiento y eliminación de desechos.

-Condiciones y limpieza de los recipientes en que se depositen los desechos (fáciles de limpiar y desinfectar y que están provistos de agua)

CONTENIDOMetodología del curso.Introducción al sistemas de Aseguramiento de Calidad. Programas Operacionales de Saneamiento Aseguramiento de Calidad basado en HACCPExigencias para salas de extracción

HACCP

INTRODUCCION- Surge como una estrategia para mejorar las

tradicionales estrategias de control sanitario de la industria alimentaria.

- Es un sistema preventivo que controla los peligros a lo largo del proceso de elaboración de los alimentos.

- Es simple lógico y asegura la calidad de los productos

INICIOS- Propuesto por NASA, en los años ‘60, para asegurar la calidad de

los alimentos del Programa Espacial.

- Inicialmente se estimaron los costos de muestrear todos los alimentos para asegurar que los alimentos eran 100% seguros y se concluyó que las muestras necesarias eran demasiadas y los costos eran demasiado altos.

- Se concluyó que si el control del proceso, era parte del sistema, solo se requerirían pocas muestras para asegurar la misma calidad.

- Desde los años ‘70 se empieza a implementar en toda la industria alimentaria.

7 FUNDAMENTOS1. Identificación y análisis de peligros, determinando las

medidas de control preventiva.

2. Identificación de los Puntos de Control Críticos (PCC).

3. Determinación de los límites críticos en cada uno de los PCC identificados.

4. Establecimiento de procedimientos de monitoreo para cada PCC.

5. Establecimiento de las acciones correctivas que deberán tomarse cuando un monitoreo indique que el PCC no está bajo control.

6. Determinación de procedimientos de verificación para comprobar que el sistema HACCP está funcionando.

7. Establecimiento de la documentación correspondiente a todos los procedimientos del programa y sistema de registro

ETAPAS PARA REALIZAR UN PROGRAMA HACCP

1. FORMAR EQUIPO DE TRABAJO

El Programa es necesario desarrollarlo con la gente que trabaja en la sala.

Estas personas deben conocer todo el proceso de producción del alimento (desde su proceso hasta distribución)

A lo menos se debe contar: - Jefe de Aseguramiento de Calidad. - Encargado de POS

ETAPAS PARA REALIZAR UN PROGRAMA HACCP

El Programa escrito debe contemplar la siguiente información de los integrantes del equipo:

Nombre, profesión o grado de experiencia, cargo, responsabilidad, labor desempeñada en el Programa y quien lo subrroga.

Capacitaciones en HACCP y POS.

Indicar quienes elaboraron el Programa Debe indicar un organigrama de jerarquía del

Programa

ETAPAS PARA REALIZAR UN PROGRAMA HACCP

2. DEFINIR EL PRODUCTO

Se debe describir los productos que elaborará la empresa, con el fin de realizar una evaluación sistemática de los peligros asociados a los productos y sus ingredientes.

Considere al menos - Nombre del producto- Tipo de elaboración- Forma de presentación- Forma de consumo- Tipo de empaque (primario y secundario)- Duración del producto- Condiciones de almacenamiento- Mercados de destinos y requisitos

ETAPAS PARA REALIZAR UN PROGRAMA HACCP

3. ELABORAR EL DIAGRAMA DE FLUJO

Esquema que incluye todos los pasos operacionales para la elaboración del producto a través de la sala, desde la recepción de materia prima hasta su despacho.

Cada paso operacional debe ser descrito indicando los tiempos de espera en las diferentes etapas.

Además debe incorporar un plano esquemático de la sala, indicando en lo posible el curso del producto al interior de la misma (layout).

El flujograma debe señalar los PCC

EJEMPLO DE FLUJOGRAMARecepción de Materia

Prima

Desorpeculado

Extracción/ Centrifugado

Bombeo dentro de estanques

Llenado de tambores

Etiquetado

Almacenamiento

Despacho

EJEMPLO DE DESCRIPCIÓN DE UN PASO OPERACIONAL

• Recepción de materia prima: la materia prima se recibe en cajones de miel, donde las alzas son retiradas. El tiempo de espera antes de ingresar al proceso no superará las 2 horas.

• Pesaje: la materia prima….

ETAPAS PARA REALIZAR UN PROGRAMA HACCP

4. IDENTIFICAR LOS PELIGROS E IDENTIFICAR LOS PUNTOS DE CONTROL

Peligro: característica física, biológica, química o económica inaceptable del producto que puede afectar al consumidor.

Las áreas de peligro que deben identificar son: • SEGURIDAD: son los aspectos de un producto que pueden causar

enfermedad o muerte. Pueden ser físicos, químicos o biológicos.

• SALUBRIDAD: características indeseables de un producto, que no ocasionan enfermedad o muerte.

• FRAUDE ECONÓMICO: acciones accidentales o intencionales que resultan en un engaño al consumidor.

ETAPAS PARA REALIZAR UN PROGRAMA HACCP

El principal objetivos del HACCP es SEGURIDAD ALIMENTARIA, por lo tanto, no es obligatorio el incluir el control de la SALUBRIDAD o FRAUDE, pero si se incluyen deben ser controlados adecuadamente.

En los pasos operacionales donde se rotule (envase primario o secundario) debe incorporarse el peligro de pérdida de trazabilidad y debe ser considerado en el área de SEGURIDAD porque:

• Confusión de materia prima que tenga asociado un peligro.• Fecha de elaboración asociado al abuso de la vida útil.

Peligros asociados al producto asociados a su elaboración se identifican en el Programa HACCP. Los peligros asociados al ambiente o personal se controlan en el POS

Ordenamiento del Programa

Deben identificar en cada paso operacional del flujograma los siguientes componentes:

• INSUMOS: incluye la materia prima así como cada componente que forma parte del producto final (adición de un ingrediente) y materiales de empaque (plástico, envases de vidrio, etc.)

• OPERACIONES: corresponde a todas las acciones que se encuentran en el paso operacional.

Para cada paso operacional debe identificar los peligros asociados y el área de peligro a la que corresponde.

Identificación del peligro debe ser específica. Ejemplo:

a) Contaminación

b) Contaminación química por combustible: salubridad o seguridad.

EJEMPLOS DE PELIGROS Y ÁREAS ASOCIADAS

PELIGRO ÁREA ASOCIADA

Peso neto bajo Fraude económico

Presencia de materias extrañas Salubridad

Sustitución de productos Fraude económico

Contaminación química Salubridad o Seguridad

Rotulación incorrecta Seguridad y fraude

Ordenamiento del Programa

Una vez identificados los pasos operacionales del proceso y los peligros asociados a los insumos y operaciones, corresponde determinar los puntos de control del proceso.

• PUNTO DE CONTROL: cualquier paso operacional en el proceso que involucre algún peligro.

Entonces deben identificar cada paso operacional que involucre peligro a la que corresponde.

Cómo ordenar el proceso.

Propuesta de Ordenamiento de Información

Paso Operacional

Insumo Peligro A Operación Peligro A PC

Recepción de materia

prima

Cajones con miel

MP con material orgánico

Sa Retiro de alzas y su limpieza

SI

Se: seguridad Sa: salubridad Fe: fraude económico PC: punto de control

Paso Operacional Insumo Peligro Área Operación Peligro Area PCContaminación Biológica: c/insectos, tierra

SA Descargar de alza en Sala Alzas Caída de alzas Sa

Contaminación Química: asuntol, amitráz

SE - SA Recepción de Alzas, Identif. Origen

Confusión Apiarios, Se y Fe

Contaminación Física: clavos, maderas, alambres

SE - SA Sa y Se

Marcos dañados SE - SA Revisión visual NOContaminación Biológica SE - SA Ingreso de marcos en batea Suciedad, daño físico del operario Sa y Se

Desoperculación Suciedad, daño físico del operario Sa y Se

Marcos con miel Rotura de marcos SE - SA Carga marcos en centrífuga NOMarcos con cría SA Centrifugado Rotura de marco SE - SA

Caída residuos SE - SARetiro de marcos NO

Filtrado - Decantado Miel con Cera Físico, biológico SE - SA Filtrado de miel en tamices Daño en el tamiz SE SIMaterias Exrañas Se y Sa Llenado de tambor NOOxidado Se y Sa

Etiquetas Pérdida trazabilidad Se y Fe Rotulación Confundir Se y FePérdida trazabilidad Se y Fe Toma de muestras Confundir Se y Fe

Cerrado de tambor Mal cierre Sa y SeMal cerrado SE - SA Transporte Volteo, golpe y rotura Sa y SeMal estado SE - SA Recepción con chequeo de

estadoMal rotulado Se y Fe Traslado a zona apta y

adecuadaVolteo, golpe y rotura Sa y Se

Descarga y apilado Volteo, golpe y rotura Sa y SeTambores rotulados y cajas rotuladas

Caída, mal rotulado Se y Fe Traslado desde zona bodega a zona de carga

Caída Sa y Se

Guía de despacho Guía mal hecha Se y Fe Elaboración Guía Despacho Mal emitida FeCódigo de barra Cdgo. Mal estado Se y Fe Carga de medio de transporte Caída Sa y Se

Balanza Mal calibrada Fe Aseguramiento de la carga Caída Sa y Se

Tambores con miel rotulados

SI

SI

Recepción Alzas

Alzas con Miel

Desoperculado

Marcos con miel

Centrifugado

Despacho

SI

SI

SI

Envasado

Tambores

Frascos p/muestras

SI

Almacenaje

5. ANÁLISIS DE PELIGROS

Una vez identificado los PC y sus peligros asociados se deberá establecer para cada peligro:

• PROBABILIDAD DE OCURRENCIA: frecuencia posible de presentación del peligro identificado, se indica el nivel de ocurrencia como: bajo, medio, alto. Puede establecer la frecuencia de ocurrencia con registros de la empresa, pruebas de seguimiento de productos, etc.

• EFECTO: consecuencias resultantes del peligro. Ej: enfermedad o muerte, engaño al consumidor, reacción alérgica al consumidor, rechazo por parte del consumidor, etc.

• INCIDENCIA: es la posibilidad, que ocurrido el peligro, se obtenga un producto final inseguro, contaminado o económicamente engañoso. Se clasifica en:

SIEMPRE: si ocurre el peligro automáticamente resultará un producto final inseguro, contaminado o económicamente engañoso

A VECES: si ocurre el peligro puede resultar un producto final inseguro, contaminado o económicamente engañoso

NUNCA: si ocurre el peligro nunca resultará un producto final inseguro, contaminado o económicamente engañoso

Propuesta de Ordenamiento de Información

PC Peligro Probabilidad de ocurrencia

Efecto Incidencia

Recepción de materia prima

MP con material orgánico

Alta Rechazo del consumidor

A veces

Paso Operacional Insumo Peligro Probabilidad de ocurrencia

Efecto Incidencia

Contaminación Biológica: c/insectos, tierraContaminación Química: asuntol, amitrázContaminación Física: clavos, maderas, alambresMarcos dañadosContaminación Biológica

Marcos con miel Rotura de marcosMarcos con cría

Filtrado - Decantado Miel con Cera Físico, biológicoMaterias ExrañasOxidado

Etiquetas Pérdida trazabilidadPérdida trazabilidad

Mal cerradoMal estado

Mal rotulado

Tambores rotulados y cajas rotuladas

Caída, mal rotulado

Guía de despacho Guía mal hechaCódigo de barra Cdgo. Mal estado

Balanza Mal calibrada

Alzas con Miel

Marcos con miel

Centrifugado

Envasado

Tambores

Frascos p/muestras

Tambores con miel rotulados

Almacenaje

Despacho

Recepción Alzas

Desoperculado

Paso Operacional Operación Peligro Probabilidad de ocurrencia

Efecto Incidencia

Descargar de alza en Sala Alzas Caída de alzas

Recepción de Alzas, Identif. Origen

Confusión Apiarios,

Revisión visual NOIngreso de marcos en batea Suciedad, daño físico del operario

Desoperculación Suciedad, daño físico del operario

Carga marcos en centrífuga NOCentrifugado Rotura de marco

Caída residuosRetiro de marcos NO

Filtrado - Decantado Filtrado de miel en tamices Daño en el tamizLlenado de tambor NO

Rotulación ConfundirToma de muestras ConfundirCerrado de tambor Mal cierreTransporte Volteo, golpe y roturaRecepción con chequeo de estadoTraslado a zona apta y adecuada

Volteo, golpe y rotura

Descarga y apilado Volteo, golpe y roturaTraslado desde zona bodega a zona de carga

Caída

Elaboración Guía Despacho Mal emitidaCarga de medio de transporte Caída

Aseguramiento de la carga Caída

Recepción Alzas

Desoperculado

Centrifugado

Envasado

Almacenaje

Despacho

6. EVALUACIÓN DE PELIGROS

Una vez identificado analizados los peligros se deberá identificar cuál de ellos son significativos.

La evaluación la realiza el equipo de trabajo que realiza el programa, no hay formulas para establecerlos.

Todo peligro significativo asociado con el área de seguridad alimentaria, deberá formar parte de un PCC.

Ejemplo para ordenar la tabla 5 y 6:

PC Peligro Probabilidad de

ocurrencia

Efecto Incidencia Peligro Signific

ativo

Recepción de materia prima

MP con material orgánico

Alta Rechazo del

consumidor

A veces NO

7. ELIMINACION DE PELIGROS

Una vez determinados los peligros significativos, se debe analizar cuáles de ellos pueden ser eliminados al rediseñar o cambiar el proceso.

Lo ideal es rediseñar el proceso, pero se debe tomar en cuenta la factibilidad técnica para la empresa de implementar el rediseño.

Si se decide eliminar un proceso por rediseño, tienen que modificar todos los procesos identificados en el nuevo flujograma.

Solo los peligros significativos que no pueden ser eliminados pasarán a la siguiente etapa.

Este capítulo debe incluirlo en el Programa, independiente que rediseñe o no el flujo.

8. DEFINIR LAS MEDIDAS DE CONTROL PREVENTIVAS

MCP: son acciones y actividades que se pueden utilizar para prevenir, eliminar o reducir u peligro a un nivel aceptable.

Muchas veces las MCP son procedimientos que en la actualidad se encuentran operando en la sala, por ejemplo:

• Control de origen• Control de producción (uso de detectores de metales)• Especificaciones de compra

Para cada peligro significativo deberá existir al menos una MCP

PC Peligro Medida de Control Preventiva

Recepción de materia prima

MP con material orgánico

Limpieza de marcos y alzas previo ingreso a la sala de cosecha

9. INDENTIFICAR LOS PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS

PPC: es cualquier paso operacional en la elaboración del alimento, donde la pérdida de control puede ocasionar automáticamente un producto que representa un problema de seguridad, salubridad o fraude económico.

Trabajar con un Árbol de Decisiones para establecer cada PCC.

CONSIDERE

• Un peligro significativo debe ser siempre asociado al paso operacional donde será controlado, convirtiéndose en un PCC.

• Los puntos de proceso donde un control es deseable pero no esencial no son un PCC porque pueden ser controlados en etapas subsiguientes.

• Un punto de control no es un PCC, si un proceso subsiguiente elimina el peligro

Ejemplos de PCC

• Recepción de materia prima

• Empaque

• Almacenamiento

• Despacho/transporte

10. DETERMINAR LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC

Se deben establecer los límites críticos para cada peligro significativo asociado a ese PCC.

LIMITE CRITICO: es la tolerancia pre establecida que no debe ser excedida para mantener controlado un peligro. Pueden ser cualitativos (organoléptico) o cuantitativo (t°)

• Cada peligro en cada PCC debe tener un límite crítico asociado.

• Puede haber más de un límite crítico para un peligro.

• Si los parámetros que ustedes establecieran estuvieran fuera de los límites, el proceso estaría fuera de control.

• Los límites críticos deben ser claros y precisos, evitando definiciones como “según requerimientos del cliente”

11. ESTABLECER LOS PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO

MONITOREO: es la realización de pruebas u observaciones programadas, que son registradas en la sala de extracción para informar los resultados de los controles establecidos en cada PCC.

• Todo monitoreo debe ser documentado.

• El objetivo contar con información para mantener el proceso bajo control.

• Advierte en forma temprana la pérdida de control, por lo tanto, permite reducir las pérdidas.

• También permite identificar la causa del problema cuando se pierde el control.

Monitoreo= obtención de datos

• Formular preguntas correctas y simples• Diseñar planillas simples para la toma de datos.

Deben explicarse por si mismas• La planilla debe incluir los LC con el fin de

compararlos con los resultados obtenidos.• Seleccionar una persona imparcial para la toma

de datos.• Preparar instrucciones• Capacitar al personal que usará las planillas• Validar las planillas

Tipos de monitoreo

Observación: cuidado con la subjetividad del que toma los datos: capacitación y estandarización. Permite utilizar expresiones como cumple o no cumple.

Medición: puede requerir un cuidado especial cuando se usan instrumentos (calibración). Debe indicar exactamente el parámetro medido

• Deben considerar el técnicas disponibles, los costos asociados y el tiempo.

• Los monitoreos deben ser rápidos, dado que el HACCP es para prevenir, controlar y corregir los problemas durante el proceso.

TIPS• El que monitorea debe siempre fechar

y firmar el monitoreo.• Se usa la planilla o formulario

diseñado, no se traspasa la información.

• ¿Cuándo realizarlo? Idealmente en forma permanente. En la práctica muchas veces se establecen intervalos de monitoreo.

• Se monitorea el PCC donde se refleje el estado del límite crítico.

• Monitor: fácil acceso al PCC, confiable e imparcial

Considere en la descripción del monitoreo

• Procedimiento

• Plan de muestreo

• Frecuencia

• Responsable

• Lugar

• Registros

12. ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS

ACCIONES CORRECTIVAS: es el o los procedimientos a seguir cuando se excede o alcanza un límite crítico, con el fin de recuperar el control del proceso y evitar la elaboración de un producto defectuoso.

• Toda acción correctiva debe ser documentada. Esto permite analizar las fallas en el tiempo y modificar los procesos si fueran necesarios.

• La acción correctiva debe ser específica para cada límite crítico en cada PCC.

• Luego se debe identificar la disposición del producto afectado y determinar su reproceso, destrucción o redestino

12. ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS

Las Acciones Correctivas pueden ser inmediatas (modifican en el acto que es detectada) o resolutivas (modifican post investigación del problema y apuntan a resolver el problema).

Cada vez que se supera un límite crítico en un PCC es necesario investigar el problema, identificarlo y resolverlo (ACR).

Cuando se establece que un LC ha sido superado, es necesario evaluar el producto, hasta la corrección del problema lo cual debe quedar registrado.

Este producto sospechoso debe ser analizado y verificar su seguridad, salubridad o fraude económico, lo que determinará si el producto pasa a:

- Reproceso para hacerlo aceptable. - Destrucción- Redestino

12. ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS

Considerar que el análisis permanente de las Acciones Correctivas permite determinar la causa de los problemas recurrentes y con esto desarrollar acciones que aseguren un mejor control como: cambiar el flujo del producto, mejorar el Programa de Aseguramiento de Calidad, etc.

Es necesario establecer toda AC que permita que el producto salga en perfectas condiciones. Además deberá indicar:

- Desviación del LC sus AC correspondientes y los procedimientos para manipular el producto afectado.

- Persona responsable de la AC- Pruebas que realizarán para establecer la aceptabilidad. - Disposición final del producto- Documentos y firmas.

13. ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

VERIFICACIÓN: es el proceso de verificación periódica realizada en la sala para comprobar el correcto funcionamiento del programa. La que debe estar a cargo de personal específico para tal efecto. Debe incluir:

VERIFICACIÓN DIARIA: revisión diaria de los registros de monitoreo para cada PCC y otros registros que se generen. A modo de constancia el encargado debe firmar los registros al momento que los verifica y fecharlos.

VERIFICACIÓN PERIODICAS: pueden incluir muestreos al azar, análisis de productos y otras comprobaciones para asegurar que los PCC están bajo control. El establecerlas y su frecuencia es algo determinado con la Autoridad Sanitaria correspondiente.

VERIFICACIÓN INTEGRALES: corresponde a la revisión total del Programa, en conjunto con el análisis a POS, verificaciones, PCC, etc. Se puede realizar por: existencia producto sospechoso, cambio en ingrediente, cambio en proceso, peligros nuevos, cambio en el diseño del proceso o en el cambio de los consumidores.

14. ESTABLECER SISTEMAS DE REGISTROS

Cada PCC debe generar registros que demuestren que se ejecutan los monitoreos, acciones correctivas y verificaciones de manera de llevar un seguimiento del producto en todas las etapas del programa. Esto nos permite la trazabilidad del proceso en forma documental.

Los registros deben:

- Ser simples. Pudiendo ser 1 o varios.- Estar a disposición en la sala de extracción.- Mantenerlos ordenados. - Estar foliados.

Los registros pueden ser: - Registros de monitoreo de PCC.- Registros de AC y situaciones imprevistas.- Registros de verificación.- Registros de días productivos.

Registros de monitoreo de PCC: deben contener la información para informar los resultados de los controles establecidos en cada PCC. Debe registrar el límite crítico que está en cada registro de monitoreo a modo de advertencia para el examinador. Estos registros al menos deben considerar:

- Titulo. Nombre y dirección de sala de extracción.

- Fechas y horas de monitoreo

- Identificación y cantidad de producto que se está monitoreando

- Límites críticos de los peligros controlados.

- Planes de muestreo

- Frecuencia de monitoreo

- Firma y nombre/iniciales del monitor y aparte de la persona que revisa.

- Horas de detención de proceso si corresponde.

Registros de AC y situaciones imprevistas: solo cuando se registran desviaciones en los límites críticos a través del proceso de monitoreo. Sirven para registrar hechos imprevistos, incorrectos o inaceptables desde un punto de vista de seguridad, salubridad o fraude económico.

- Fechas y horas del suceso

- PCC involucrado

- Desviación del Límite Críticos y Acción Correctiva tomada.

- Condiciones de mantención y disposición del producto afectado.

- Personal responsable

Registros de verificación: son registros que demuestran que se realizan verificaciones.

Registros de días productivos: se debe registrar los días en que se procesa en la sala de extracción, con el fin de avalar los días en que no se cuente con registros.

Siempre los registros deben permanecer almacenados por un periodo de 2 años.

CONTENIDOMetodología del curso.Introducción al sistemas de Aseguramiento de Calidad. Programas Operacionales de Saneamiento Aseguramiento de Calidad basado en HACCPExigencias para salas de extracción

Generalidades

Se cuenta con varias normativas nacionales que son necesarias cumplir para producir miel.

Dos Servicios que fiscalizan el cumplimiento: Salud y SAG.

Los criterios difieren por interpretación técnica, lo que variará de región en región.

Pautas del SAG

• Agrupan todas las exigencias de SALUD, Normativa Europea (4), Normativa SAG existente (2), Servicio de Salud (2).

• Establece una pauta que por acumulo de deficiencias se establece la aprobación o rechazo de la sala de extracción.

Deficiencias

Crítica: aquella que no cumple con los requisitos de infraestructura del establecimiento, manejo sanitario o de inocuidad del producto, obteniendo un alimento que representa una amenaza para la salud pública.

Mayor: aquella que no cumple con los requisitos de infraestructura del establecimiento, manejo sanitario o de inocuidad del producto, deteriorándose la calidad de éste sin llegar a ser crítica.

Condición Críticos (%) Mayores (%)

Aprobado 100 ≥ a 70

Rechazado < 100 < 70

Porcentajes de aprobación de los establecimientos apícolas

TIPO Críticos (%) Mayores (%)

Sala Primaria 4/4 38/52

Sala Comunitaria 4/4 65/92

Bodegas 2/2 46/67

Servicios que desarrollaron el documento:

SAG – SALUD

INDAP

ODEPA

Estructura de documento

Estructura de documento

Secciones: Pautas del SAG1. Requisitos de higiene y emplazamientos.2. Requisitos para funcionamiento.3. Instalaciones para el ingreso, recepción y

manejo de alzas, marcos, envases y tambores.4. Zona sucia: requisitos generales de higiene,

construcción y equipamiento.5. Zona limpia: requisitos generales de

funcionamiento y construcción.6. Zona limpia: requisitos generales para la

extracción de miel y llenado de tambores.7. Área de almacenamiento de miel envasada en

tambores.8. Operadores9. Servicios higiénicos10.Estructuras anexas.11.Registros y trazabilidad.

1. Requisitos de higiene y emplazamientos

1. Autorización Seremi Salud: cumple si al menos la solicitud está presentada.

2. Focos de insalubridad: alejados y con cerco. Cerco metálico mínimo.

3. Viviendas colaterales: accesos independientes.

4. Flujo unidireccional: diferenciar zonas, mecanismo en caso contrario, entradas y salidas diferenciadas.

5. No se permiten construcciones ajenas.

2. Requisitos para funcionamiento

1. Monografía de proceso: descripción de proceso, indicando PCC.

2. Agua potable: todo aprobado por el SEREMI de Salud (red, APR, pozo)

3. Estanque o pozos protegidos: sellos4. Para disponer de residuos líquidos: se exigirá al

menos pozo absorvente u otros

2. Requisitos para funcionamiento

5. Residuos sólidos: basurero con tapa.

6. Control de plagas: Se debe contar con programa y registro que indique la periodicidad que se realiza el control y la información debe estar disponible en la sala.

7. Procedimiento de HACCP y POS registrados. Además de registros de capacitación para personal.

8. Presión de agua: suficiente. No se pudo establecer un parámetro cuantificable

3. Instalaciones para el ingreso, recepción y manejo de alzas, marcos, envases y

tambores

1. Debe haber una zona de descarga de marcos específica, asfaltada, con techo (no malla ni lona)

2. Zona sucia y limpia delimitada. Se exigirá división física.

3. Caminos interiores: al menos, humedecer en la faena.

4. Flujo unidireccional, entradas independientes de operarios, acceso separados de ingreso de marcos y salidas de productos.

4. Zona sucia: requisitos generales de higiene, construcción y equipamiento

1. Se describen procesos operacionales que tienen que ver con buenas prácticas.

2. Cielo: Internit, OSB, volcanita, etc. Nunca madera descubierta u otra superficie porosa.

3. Cubierta de Paredes: pueden ser construídas en concreto pintado, ladrillo estucado, OSB pintado, termopaneles, Internit forrado o pintado. Estas deben al menos estar pintadas con pintura (lavable), epóxica; no siendo exigible el uso de azulejos o cerámicas. Puede ser cubierta con revestimiento vinílico.

4. Piso con al menos un radier afinado con pendiente que permita el escurrimiento del agua y su fácil lavado (pendiente del 3%). Sólo para sala primaria y en caso de no contar con una pendiente suficiente que permita el escurrimiento del agua, se permitirá el uso de pluma (foto). No es exigible el uso de cerámica. El piso puede ser pintado con pintura epóxica. Bordes redondeados.

5. Lavamanos: no debe ser accionado directamente con la mano.

6. Señalética: PCC indicados y POS.

4. Zona sucia: requisitos generales de higiene, construcción y equipamiento

7. Señalética: PCC indicados y POS

8. Puertas: deben ser al menos, revestidas con pintura epóxica, no ofreciendo superficies porosas.

9. Ventanas: marcos de aluminio, fierro u otro distinto a madera. Protejidas con mallas mosquiteras.

10. Luz: 220 lux para lugares de trabajo y lámparas cubiertas.

11. Ventilación: desde ventanas cubiertos a extractores

5. Zona limpia: requisitos generales de funcionamiento y construcción

1. Se describen procesos operacionales que tienen que ver con buenas prácticas.

2. Se vuelven a repetir los mismos criterios descritos anteriormente para cielos, pisos, paredes, ventanas, lavamanos, señalética, etc.

3. Equipos: deben ser de acero inoxidable 304.

4. Zona especialmente demarcada para envases llenos

5. Utensilios de acero inoxidable sin mangos de madera.

6. Filtro sanitario previo entrada a la zona limpia.

6. Zona limpia: requisitos generales para la extracción de miel y llenado de tambores

1. Se reitera para todo utensilio que sea de acero y los equipos con acero 304.

2. Procedimientos operacionales de limpieza.

7. Área de almacenamiento de miel envasada en tambores

1. La bodega no debe presentar aberturas, con el fin de impedir la entrada de vectores y polvo.

2. Piso, paredes, puertas, ventanas y luz, como lo que se describió anteriormente.

3. Bodegas de exportación: sala de muestreo especial con iguales características de construcción a las descritas anteriormente.

4. Debe contener la sala un estante de material lavable (ej: melamina) cerrado con llave, rotulado que permita el almacenamiento de contramuestras de miel.

5. Registros de rotulado de tambores que permitan llevar la trazabilidad del producto.

8. Operadores1. Casillero o estante para guardar ropa

con señalética correspondiente. 2. Certificado de salud: por cada operario

1 durante la temporada, consultorio más cercano, registro específico, UE.

3. Registro de capacitación al personal: auto instrucción, debe quedar registrado. Se debe contar con un registro de asistencia y horas de capacitación impartidas, en la sala de extracción. La persona encargada del Sistema de Aseguramiento de Calidad debe ser el responsable de llevar los registros.

9. Servicios higiénicos1. Puede ser baño de la casa, baño químico o construcción

independiente.

10. Estructuras anexas

1. Casillero con llave para productos de limpieza, farmácos, etc. Con llave.

2. Vestidores: material adecuado, separados por sexo, ubicados en una zona distinta a la zona limpia o sucia, con bancas, iluminación suficiete.

3. Tambores especiales de acero o plásticos que indiquen “Miel no apta para consumo humano”, los cuales una vez llenos deben estar fuera de la sala.

4. Será responsabilidad del establecimiento que el transporte sea realizado en vehículos que cuenten con cubierta.

11. Registros y trazabilidad

1. Registros RAMEX: Fecha de cosecha; Número de lote de producción del tambor o envase y cantidad de tambores extraídos.

2. Todo registro por 2 años3. Debe mantener el registro de los

resultados de los análisis de su miel, realizados por el exportador.

4. Trazabilidad de proveedores: registros de usuarios y registros de orígen de miel.

5. Registro de homogenización o mezcla. 6. HACCP de la sala con verificaciones.

GRACIAS