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Matthias Weger
Ferro magna
Vis inest
De la Pirotechnia, oder die Schmiedekunst und
Eisenverhüttung in der italienischen Renaissance
Das Werk de la Pirotechnia von Vanuccio Biringucci, beschäftigt sich unter anderem mit der
Eisenverhüttung und den unterschiedlichen Techniken bei der Eisenverarbeitung während des
Renaissancezeitalters. Hier finden vor allem das erste, dritte und neunte Buch Beachtung.
Diese Arbeit sollte als Übersetzung mit Erklärungen gedacht sein, um den Geheimnissen der
Schmelzer, Erzsucher und der Schmiede auf die Spur zu kommen. Zum besseren Verständnis
habe ich den Aufsatz in Absätzen und Kapiteln gegliedert.
Der Autor Vannuccio di Paolo Biringucci, war Architekt und Bronzegießer. Er wurde am 20.
Oktober 1480 in Siena geboren und starb wahrscheinlich 1539 in Siena oder Rom. Er wurde
von seinem Gönner Pandolfo Petrucci 1507 nach Deutschland, Oberitalien, Tirol und Kärnten
gesandt um die dortigen Bergwerke und Erzgießereien zu studieren. Bis 1515 war er als
Münzmeister Pandolfos in Siena tätig, musste dann aber mit dessen missratenem Sohn
Borghese Petrucci wegen Falschmünzerei flüchten und kehrte 1530 nach Siena zurück.
Im Jahr 1529 geriet Biringucci in die Belagerung von Florenz durch die Kaiserlichen. Die
Stadt beschäftige ihn als Geschützgießer, wobei er neben anderen Geschützen auch die
berüchtigte Riesenkanone „il Liofante“ goss. Er wurde 1535 in Siena zum Stadtbaumeister
und zum Capomaestro der Domopera, sowie 1538 zum päpstlichen Capitano d`artigleria und
Leiter der päpstlichen Erzgießerei ernannt. Von besonderer literatur- und kunstgeschichtlicher
Bedeutung ist Biringuccis Traktat über die „Pirotechnia“. Dieses wurde 1540 von Vent.
Rofinello in Venedig gedruckt und gilt als wichtige Quelle für die metallurgischen Kenntnisse
des Reneaisancezeitalters1.
De la Pirotechnia - Erstes Buch
Die Erze von Elba und deren Aufbereitung
Nicht in vielen Regionen Italiens gibt es so reiche Vorkommen an Eisenerzen wie in der
Toscana, hier vor allem auf der Insel Elba. Hier sind die Vorkommen so reich, dass sie zwei
Drittel des Eisenbedarfs von Italien, Sizilien, Korsika und womöglich auch noch weit
1Thieme u. Becker 1908, 50
außerhalb decken. Auch glaube ich2, dass diese Vorkommen, obwohl sie schon seit geraumer
Zeit abgebaut werden, immer noch so groß sind, dass man meinen könnte, sie regenerieren
sich. Wahrscheinlich gibt es außerhalb Elbas noch größere Vorkommen, allerdings sind jene
von Elba so ergiebig, dass es sich nicht lohnt, irgendwo anders zu graben. Um dieses Eisen zu
verhütten ist es nicht nötig sehr heiße Feuer zu unterhalten oder sehr großen Aufwand zu
betreiben. Es genügt das Eisen in einem gewöhnlichen Schmelzofen mit einer Winddüse zu
geben, um weiches und schmiedbares Metall zu erhalten, aus dem es ein Leichtes ist
Schmiedearbeiten zu erzeugen. Das Eisen zeichnet sich durch seine Reinheit aus, da es weder
Spuren von Kupfer noch anderen Metallen enthält, die die Qualität beeinflussen könnten. Wie
bereits erwähnt, braucht es keine starken Feuer von großen Öfen um das Erz zu verhütten, wie
in manch anderen Abbauorten in Italien so z.B. in der Valcamonica in der Nähe von Brescia.
Die Erze in der Mine von Elba haben einen Ausschuss von 40-45%, der Rest ist pures Eisen.
Diese Beschaffenheit ist nicht in sehr vielen Minen vorzufinden, da manche Erze mit anderen
Metallen vermischt sind, oder sie sind sauer, oder es bedarf eines großen Aufwands, wie
große Feuer, sehr viel Holzkohle und viele Arbeiter um das Erz zu verhütten. Bei den Erzen
die mit anderen Metallen vermischt sind, kommt es teilweise vor, dass diese Beimengung so
groß ist, dass es gerade noch möglich ist, daraus Eisen zu gewinnen. Ich selbst, wurde mit
diesem Problem in einer Ortschaft um Siena konfrontiert. Neben Elba, gibt es auch noch
Minen in Bischaia, Brescia und Buito. Im Tal von Boccheggiano besaß Pandolfo Petrucci
mehrere Schmelzereien, welche ich ebenfalls überwachte.
Für die Aufbereitung ist es zunächst wichtig, das Erz ausgegraben zu haben. Anschließend
wird es geröstet, sortiert, nochmals sortiert und gewaschen. Neben den verwendeten Erzen
und der Holzkohle, nehmen auch die Erzklauber Einfluss auf das Endprodukt. Ein guter
Erzklauber kann mit seinem geschulten Auge das reine vom unreinen Erz unterscheiden.
Hierzu werden die Erze sortiert und anschließend in einem offenen Ofen geröstet. Dieses wird
dann ausgebreitet, damit es vom Regen durchnässt und vom Wind getrocknet werden kann.
Der Sinn der Röstung besteht darin, dass die Gerüche von anderen Metallen, welche dem Erz
anhaften können, austreten können3. Wenn es allerdings passiert, dass aus dem Erz doch kein
weiches Eisen erzeugt werden kann, so wird daraus Stahl gemacht. So werden manche Erze
von einigen Leuten als Stahlerze bezeichnet, allerdings erkennt man rein äußerlich keinen
Unterschied zu normalen Erzen. Nach der Aufbereitung werden die Erze in nussgroße Stücke
zerbrochen und zu einem Haufen aufgeschüttet. Um das Erz und die Holzkohle an Ort und
2 Biringucci schrieb sein Traktat aus der Ich-Perspektive.
3 Es wurden vor allem sulfidische Erze geröstet, das Ziel war das Austreiben des Schwefels und die
entsprechende Bildung von Oxiden.
Stelle zu halten, werden größere Erzbrocken oder anderes Gestein in einem Kreis um den
Haufen gelegt. Anschließend wird der Haufen mit Holzkohle zugedeckt.
Die Öfen und Blasbälge
Bei der Wahl des Standortes der Schmelzerei, sollten einige Anforderungen erfüllt sein. Sie
sollte in der Nähe eines Gewässers liegen und für den Erz- und Holzkohletransport bequem zu
erreichen sein. Der Ofen selbst wird aus Gestein, welches starker Hitze wiedersteht, gefertigt,
wie „silica negra“ oder Peperin, welche mit Kalkmörtel zusammengehalten werden. Die Form
des Ofens wird durch seinen Verwendungszweck bestimmt.
So gibt es Trichter- oder auch Kuppelöfen. Für die Verhüttung von Eisen braucht es einen
Ofen, der starke Hitze aushält und ein großes Fassungsvermögen besitzt. Diese sind meist 7
bis 8 Armlängen4 hoch und 2,5 Armlängen breit. Der innere Durchmesser beträgt oben und
unten 2 Armlängen und wird über einer Grube errichtet. Das Fassungsvermögen sollte nicht
kleiner sein als 50-60 Säcke Holzkohle und 6-8 „Soma5“ Erz.
4 Vom ital. Braccio. Deutsch auch als Elle bekannt. Es handelt sich hierbei um eine nicht mehr gebräuchliche
Längeneinheit, welche sehr unterschiedliche Maße aufweisen kann. Der ital. „Braccio“ dürfte 54 bzw. 75 cm lang gewesen sein.[Brock Haus Enzyklopädie, 779] 5Soma=Last im Zusammenhang mit Last- oder Saumpferd. 1 Saum (Soma)=3 Ohm(ama)=96 Mass= 384
Quärtlein.[Gilomen u. Pfister 1976, 352]
Neben dem Ofen spielt auch dessen Belüftung eine große Rolle. Dafür sorgen ein paar
Blasebälge, welche an der Wand angebracht sind.
Diese bestehen aus Flügeln mit einer
Länge von 6-8 Armlängen. Die Blasebälge werden mit einem Wasserrad verbunden, welches
sie aufzieht. Sie münden in einem Rohr, welches die Holzkohle belüftet. Das Rohr befindet
sich 2,5 Armlängen über dem unteren Rand des Ofens. Der Schmelzvorgang hängt von dem
verwendeten Erz ab und kann ein zweites Mal wiederholt werden. Für den Schmelzprozess ist
das Wissen und Können der Schmelzmeister, welches stark variieren kann, ebenfalls von
großer Bedeutung. So kann es vorkommen, dass ein Schmelzmeister aus denselben Erzen eine
bessere Eisenqualität erzeugen kann als ein anderer. Auch der Holzkohle ist eine bestimmte
Bedeutung zuzuschreiben. Aus den unterschiedlichen Hölzern ergeben sich unterschiedliche
Holzkohlequalitäten. So ist es nicht möglich aus weichen Hölzern, weiches Eisen zu
erzeugen. Zum Belüften werden Blasbälge verwendet, welche mit Wasser oder Rädern
angetrieben werden. Das Feuer brennt 8-10 Stunden und befreit das Erz von dem Gestein,
sodass das Eisen als eine poröse Masse nach unten fließt. Anschließend werden die Steine,
welche den Haufen umranden, entfernt. Das noch heiße Eisen wird aus dem Ofen genommen
und in mehrere Stücke zerteilt. Die Stücke werden nochmals erhitzt und in Barrenform
gebracht. Dieser Prozess wird zweimal in der Woche in jeder Werkstatt durchgeführt. Die
Barrenform variiert von einer Stabform zu einer quadratischen Form, kann aber durchaus
auch eine andere Form aufweisen.
Die unterschiedlichen Qualitäten der Erze
Wie bereits erwähnt, treten die Erze in unterschiedlichen Formen auf. Gute Erze sind hell und
schwer und von feinem Korn. Es enthält weder Stein noch Erde, noch Spuren von anderen
Metallen. Erze, welche bräunlich, schwarz oder die Farbe eines Magneten aufweisen, sind
nicht viel wert, da sie fast alle Spuren von Kupfer enthalten. Im Groben lassen sich die Erze in
vier Gruppen aufteilen:
Die erste Gruppe bilden die hellen und schweren Erze, welche die besten sind.
Die zweite Gruppe bilden Erze, welche eine glänzende Oberfläche und ein feines Korn
aufweisen. Diese zerbröseln leicht und besitzen somit eine nicht sehr hohe Qualität.
Die dritte Gruppe besitzen eine schwarze/dunkle Farbe und ein grobes Korn. Diese sind nicht
viel wert, da sie meist Spuren von Kupfer oder anderen Metallen enthalten.
Die vierte Gruppe besitzt eine schwarze/dunkle Farbe und besitzt ein feines Korn. Die
Qualität variiert je nach dem in welchem Stein man sie findet. Die Verhüttung ist oftmals nur
mit großem Aufwand zu bewerkstelligen, je nachdem wie viel anderes Metall sie enthalten.
Wenn diese Erze schmelzbar sind, werden daraus Kugeln für die Artillerie gegossen oder
anderes Gusseisen gefertigt.
Die verschiedenen Böden, welche Erze enthalten
Ebenso wie die Erze unterschiedliche Qualitäten aufweisen, bilden sie sich in
unterschiedlichen Umgebungen. Einen guten Platz zum Suchen bilden Gebirge wo Flüsse
entspringen. Das Erz bildet sich oftmals in einem weißlichen Stein, ähnlich dem Marmor.
Wenn man diesen Stein dem Verhüttungsprozess zuführt, kann es in seltenen Fällen passieren,
dass daraus weiches Eisen entsteht. Auch in manchen roten Erden können Erze enthalten sein,
allerdings sind diese sehr mürbe und weisen oft schwarze und gelbe Flecken auf. Auch in
gelben Erden sind Erze enthalten, diese besitzen die Konsistenz von Mörtel und sind meist
unrein. Der Abbau dieser Erze ist reine Zeitverschwendung, vor allem von grünlichen und
bläulichen Schichten, da diese ausschließlich Spuren von anderen Metallen enthalten. Wenn
man diese zerschlägt sind darin schwarze oder gelbe Körner enthalten. Eine weitere Erde,
welche gutes Erz enthält, besitzt eine rötliche Farbe und feste Konsistenz. Wenn man diese
Erde mit den Fingern zerreibt, bleiben keine Rückstände daran haften. Allerdings sind diese
Erze nicht in Schichten gelagert, sondern besitzen eine unregelmäßige Form. Die Sorte,
welche die größte Verbreitung besitzt, ist jene mit einer glänzenden, eisenähnlichen Farbe,
welche allerdings von nicht so hoher Qualität ist.
Um die Reinheit eines Erzes festzustellen, legt man es auf eine feste Unterlage und gibt diese
anschließend in ein stark brennendes Feuer. Wird das Erz über einen längeren Zeitraum
erhitzt, bilden sich Blasen, an deren Farbe man das austretende Kupfer erkennen kann.
Über die Kunst Stahl zu erzeugen
Stahl ist nichts anders als Eisen, welches eine hervorragende Reinigung erfuhr und durch
„aufkochen“ eine perfekte Mischung erfuhr und somit eine hohe Qualität erhielt, die es zuvor
nicht besaß. Wenn unterschiedliche Substanzen dazugegeben werden, so nimmt die Affinität
des Stahles zur Feuchtigkeit ab und er wird weiß und hart. Wenn die Poren des Stahls durch
die Hitze des Feuers geweitet und weich sind und er anschließend mit kaltem Wasser
abgeschreckt wird, sodass sich die Poren wieder verengen, wird der Stahl sehr hart aber auch
spröde.
Eigentlich ist es möglich aus jedem Erz und somit jedem Eisen Stahl zu fertigen, allerdings ist
es so, dass sich manches Erz oder auch manche Holzkohle besser dafür eignen als eine
andere. Das geeignetste Eisen enthält keine Spuren von anderen Metallen und besitzt schon
von Natur aus einen hohen Härtegrad. Wenn das Eisen diesen Ansprüchen nicht entspricht, so
wird es mit zerstoßenem Marmor oder anderen schmelzbaren Steinen vermischt und so
gereinigt und die Härte erhöht. Dazu wird das Eisen in kleine Stücke zerbrochen und in einen
Tiegel gegeben. Diese Gefäße haben einen Durchmesser von einer halben Armlänge. Es wird
aus einer Mischung von 1/3 Lehm und 2/3 zerstoßener Holzkohle gefertigt, zu welcher so viel
Wasser dazugeben wird, dass sie sich in der Faust verfestigt, wenn man sie zusammen drückt.
Die Form ähnelt einer Urne mit einem dicken Boden. Die Düse des Blasebalges ist auf die
Mitte des Tiegels ausgerichtet und zeigt nach unten, ähnlich einer krummen Nase, sodass der
Luftstrom in die Mitte des Gefäßes bläst.
Anschließend werden Steine um den Tiegel aufgeschichtet und diese Umzäunung mit
Holzkohle gefüllt. Nachdem diese angezündet wurde, lassen die Meister die Blasbälge
bedienen. Sobald das Eisen im Tiegel zu schmelzen beginnt, werden drei oder vier Barren mit
einem Gewicht von 30 oder 40 Lire6 in dieses Bad gegeben und bleiben dort vier oder sechs
Stunden. Ähnlich eines Koches, rührt der Meister das geschmolzene Eisen ständig auf.
Anschließend werden die Barren aus dem Bad geholt und auf dem Amboss bearbeitet und in
kaltem Wasser abgeschreckt. Der Meister zerteilt einen Barren um sicher zu stellen, dass er
6 Lira stammt wahrscheinlich vom lat. Wort Libra ab. Es handelt sich um ein Gewicht von ca. 327 gr.
[Paraschkewow, 199]
nicht „blättrig“7 ist. Anschließend werden die Barren erneut in sechs oder acht Stücke zerteilt
und nochmals für einige Zeit in das Bad gelegt. Um das Bad aufzufrischen werden ständig
zerstoßener Marmor und zerkleinertes Eisen dazugegeben. Zum Schluss werden die
zerstückelten Barren aus dem Bad genommen und auf dem Amboss zu Stäben oder ähnlichem
verarbeitet. Diese werden in kaltem Wasser abgeschreckt, welches so kalt wie möglich sein
sollte. So verwandelt sich das zuvor graue Eisen in eine neue Materie, welche weislich bis
silbrig erscheint. Die beste Qualität des Stahles besitzt ein weißes feines Korn und ist sehr
fest.
Gute Stähle kommen aus Flandern und in Italien aus der Valcamonica, in der Nähe von
Brescia. Auch von außerhalb der christlichen Welt, ist der Stahl aus Damaskus, der
„Kermanen“8, „Lazzimino“
9 und der „Angambi“ bekannt. Allerdings ist mir nicht bekannt,
wie diese Völker ihren Stahl fertigen. Es wurde mir erzählt, dass manche von ihnen
Eisenspäne mit einem bestimmten Mehl vermischen und daraus Brot backen, dieses
anschließend Gänsen zu fressen geben und deren Kot verhütten.
Die Holzkohle und deren Erzeugung (drittes Buch)
Die Holzkohle ist die Nahrung des Feuers, sie wird für das Schmelzen, das Erweichen der
Metalle oder zum Trocknen verwendet. Das Feuer und auch die Holzkohle haben viele
Aufgaben und man kann somit nie genug davon haben. Die Quelle dafür stellen die üppigen
Wälder der Täler und Ebenen dar. An manchen Stellen lassen sich sogar Steine finden, welche
dieselben Eigenschaften wie Holzkohle besitzen und für die Verarbeitung und Verhüttung des
Eisens benutzt werden10
. Sie spielt eine wichtige Rolle bei der Verhüttung und somit ist darauf
zu achten, dass sie eine gute Qualität besitzt.
Bei der Produktion unterscheiden sich die unterschiedlichen Hölzer, als auch die angewandten
Methoden. So trifft es zu, dass wenn ein Feuer benötigt wird, welches lange und stark brennen
soll, Holzkohle verwendet wird, welche aus hartem und starkem Holz gewonnen wurde. Für
diesen Zweck wäre es sinnlos Holzkohle zu verwenden, die aus weichem Holz erzeugt wurde,
da diese nur schwach abbrennt. Doch nicht immer ist Holzkohle die beste Wahl, wie etwa für
7Eine blättrige Struktur beschreibt den Umstand, wenn das Eisen geschmiedet wurde und es nicht genügend
erhitzt wurde. Durch den Hammerschlag verändert sich so die Struktur des Gegenstandes. 8Hierbei dürfte es sich um ein Volk handeln welches aus Keram stammte, eine Provinz im Südosten des heutigen
Iran.
9Lazzimino und Agiambi sind nicht genauer bestimmbare Völker.
10 Somit handelt es sich um Steinkohle
ein Reverberit-Feuer11
. Hierbei handelt es sich um einen Ofen, welcher zum Schmelzen von
Bronze aber auch anderen Metallen verwendet wurde. Er konnte eine sehr große Hitze
entwickeln und wurde ausschließlich mit trockenen und abgelagerten Holz befeuert. Er wurde
entweder aus feuerfesten Gestein, ungebrannten oder gebrannten Ziegeln gebaut. Die Formen
können von rund bis oval variieren.
Doch welches Holz eignet sich am besten um eine gute Holzkohle zu produzieren? Es sind:
Eiche, Zerreiche, Ulme, Traubeneiche und ähnliche große Bäume mit hartem Holz. Daneben
gibt es auch Kohle, welche aus weichen Holz oder einer Mischung aus beidem besteht. Diese
Art wird allerdings für den Haushalt verwendet und besteht aus Tanne, Haselnuss und anderen
weichen Hölzern.
Es gilt auch zu beachten, dass ein Feuer, welches mit Holz befeuert wird, niemals so stark und
heiß brennt, wie jenes welches mit Holzkohle befeuert wird. Der Grund dafür liegt einfach in
der Trockenheit der Holzkohle. So würde es keinen Sinn machen, ein Feuer welches man mit
Blasebälgen belüftet, mit Holz zu speisen. So kommt es, dass je nach Prozess bestimmte
Arten von Hölzern oder Kohle ausgesucht und verwendet werden. Wenn ein Schmied z.B.
Eisen reinigen möchte, weil es ein grobes Korn besitzt und er würde Holzkohle von Tanne,
Ahorn oder Pappel benutzen, so könnte er zwei Wagenladungen verbrennen, ohne dass sich
etwas tun würde. Allerdings gibt es auch Orte, wo man mit den Hölzern nicht wählerisch sein
kann und man nützen muss, was man hat. Es kann auch passieren, dass aus gutem Holz keine
gute Holzkohle wird. Die Qualität kann variieren, je nach angewandter Methode, wenn das
Holz nicht richtig abbrennt oder durch die Wahl der Erde mit welcher der Mailer zugedeckt
wird. Es hängt auch davon ab, ob man Holz von alten oder jungen Bäumen verwendet,
astfreies oder astreiches Holz, die Jahreszeit in welcher das Holz geschlagen wurde und ob es
gut abgelagert wurde. Es ergibt sogar einen Unterschied, ob die Bäume auf Hügeln in der
Sonne standen oder in schattigen und sumpfigen Gegenden. Holz von Bäumen, welche in der
11
„Wie aus der de la Pirotechnia hervorgeht, wurde das Reverberit-Feuer in der Renaissance ausschließlich zum
Schmelzen von Metallen verwendet. Im Laufe der Zeit dürfte es sich unter anderem, zu einer Methode zur
Aufkohlung von Stahl weiter entwickelt haben, die Cementation genannt wurde. Diese hatte die Aufgabe
Schmiedeeisen in Stahl zu verwendeln. Dazu gibt man die Stahlstäbe schichtenweise mit Kohlenpulver in
thöhnerne, mit Deckel verschließbaren Röhren, die Stahlkisten genannt werden. Die Röhren sollten so fest
sein, dass sie der anhaltenden Feuersbrunst im Reverberitofen, ohne sich zu verziehen oder Risse zu
bekommen, ertragen können. Denn sobald sie Luft durchlassen, wird der Stahl wieder zu Eisen, weil dessen
Gehalt an Kohlenstoff verbrennt. Diese Stahlöfen, haben einen Rost mit einem starken Zug und sind mit
einer Kuppel, die ein Flammenloch besitzt, bedeckt. Unter diesem Gewölbe von feuerfesten Steinen, stehen
die Stahlkisten im Feuer.“ [Lampadius 1801, 443]
Sonne standen, besitzen kleinere Poren aus denen die Feuchtigkeit nur schwer entweichen
kann, wenn man dieses Holz verbrennt, so entwickelt es keine starke Flamme. Anders
hingegen verhält es sich mit Holz, welches aus den schattigen Tälern oder Sümpfen stammt.
Dieses Holz besitzt grobe Poren aus denen die Feuchtigkeit leicht entweichen kann, auch
wenn es frisch geschlagen wurde. Dieses Holz brennt mit einer starken Flamme ab.
Bei der Produktion der Holzkohle unterscheidet man zunächst den großen Kohlenmeiler.
Hierzu wählt man einen ebenen Platz, bei dem das
Holz leicht zu erreichen ist. Man gibt dem Platz eine runde Form und in der Mitte steckt man
mit Holzstangen ein Viereck oder Dreieck ab und schafft so eine Aussparung. Dieses sollte
eine halbe Armlänge groß sein. Darum legt man in Kreisform Holzscheite. Das Holz sollte
mindestens sechs Monate bis zu einem Jahr gelagert worden sein. Dieser Scheiterhaufen wird
mit Farn zugedeckt und anschließend mit Erde bedeckt. Der Erdmantel sollte die Dicke eines
Daumens aufweisen, hierbei gilt zu beachten, dass alles luftdicht verschlossen ist. Nun
werden am oberen Ende Luftlöcher in den Mantel gebohrt, damit die Feuchtigkeit und der
Rauch entweichen können. Anschließend wird in die Aussparung brennendes Holz geworfen
um den Meiler zu entzünden, diese wird anschließend mit kleinen Ästen und trockenen
Zweigen abgedeckt, sodass nur noch die Luftlöcher offen sind. Der Kohlenmeiler brennt nun
sechs bis acht Tage, der Prozess ist dann beendet, wenn aus den Luftlöchern fast kein Rauch
mehr austritt. Darauf werden auch die Luftlöcher mit Erde abgedeckt, sodass das Feuer im
Inneren erlöschen kann. Nachdem der Meiler ausgekühlt ist, kann die Holzkohle entnommen
werden.
Die zweite Methode ist der kleine Meiler, der vor allem bei den Schmieden Verwendung
findet, die eine härtere Holzkohle benötigen als die Schmelzer.
Hierzu wird eine Grube ausgehoben, die einen
Durchmesser von 1,5 Armlängen besitzt. Diese wird mit Wurzeln von der Kastanie oder
anderen harten Hölzern gefüllt. In der Mitte wird eine Aussparung freigelassen, um später das
Feuer darin entzünden zu können. Der Rest wird, ähnlich dem großen Kohlenmeiler, mit Farn
und Erde zugedeckt. Die weitere Prozedur ähnelt auch jener des großen Meilers, allerdings ist
der Prozess bereits in acht bis zehn Stunden beendet. Diese Art der Holzkohle eignet sich
nicht für die Verhüttung, sondern findet ausschließlich in den Werkstätten Verwendung. Der
Grund ist, dass diese Kohle sehr hart ist und nicht so gut abbrennt wie jene aus dem großen
Meiler. Um eine gute Qualität der Schmiedekohle zu erhalten, sollte das Holz trocken und gut
gelagert worden sein. Sie sollte hart und ähnlich glänzend wie Glas sein. Im Allgemeinen lässt
sich sagen, dass jede Art von Holzkohle trocken gelagert werden sollte, damit sie keine
Feuchtigkeit aufnehmen kann, da diese beim Verbrennen spritzen kann.
Die Kunst des Eisenschmiedes (neuntes Buch)
Die Arbeit des Schmiedes ist sehr hart, da er den ganzen Tag mit großem Gewicht hantiert
und ins Feuer der Esse blicken muss. Dies muss gemacht werden, um das harte Eisen zu
erweichen und verarbeiten zu können. Die Arbeit des Schmieds sieht vor, dass er mit großen
und schweren Zangen hantiert, mit denen er das Eisen in die Mitte des Feuers legt und es
daraus wieder birgt um darauf Tuffsand oder andere Erde zu streuen. Er muss auch Holzkohle
nachlegen oder einen Teil des Feuers löschen, damit es nicht so stark brennt. Zum Schluss
wird das heiße Eisen mit schweren Hämmern bearbeitet und das fast pausenlos. Der
Arbeitstag des Schmiedes ist sehr lang, er beginnt mit dem ersten Hahnenkrähen. Deshalb
kann es passieren, dass der Schmied abends ohne Essen auf der Stelle einschläft.
Es gibt unterschiedliche Arten von Schmieden, wie den Grobschmied, der Anker, Mauerketten
oder Ketten für die Artillerie herstellt. Andere hingegen erzeugen Spaten, Hacken oder andere
Utensilien um die Erde zu bearbeiten. Daneben gibt es auch Schmiede, die sich auf feinere
Arbeiten spezialisiert haben, sie schmieden Dolche, Schwerter und andere Waffen. Dazu
kommen noch die Schmiede für Rüstungen, Sicheln, Schlösser, Beile, Sägen und noch vieles
andere mehr.
Eines haben sie jedoch alle gemeinsam und zwar das Eisen oder den Stahl gut zu erhitzen und
anschließend mit Geduld und den verschiedensten Werkzeugen zu bearbeiten. Sie haben sich
auf jeden Fall zu vergewissern, dass das geschmiedete Objekt keine blättrige Struktur besitzt
und wenn es aus Eisen und Stahl gefertigt wurde, dass beides gut miteinander verbunden ist.
Auch das Tempern muss wohl überlegt sein, da sich hier schon mancher Schmied selbst
überschätzt hat. Wenn er alle hier genannten Eigenschaften erlernt hat, kann er sich als
Meister bezeichnen. So gibt es auch andere, die den Eisenbarren zu stark erhitzen und ihn
dadurch verbrennen. Auch das zu schwache Erhitzen ist nicht gut für das Metall, wenn es
dann bearbeitet wird, so schuppt es oder es verschweißt nicht richtig. Unter den Meistern gibt
es auch den Unterschied, dass der eine Eisen gut verarbeiten kann, Stahl allerdings nicht und
umgekehrt. In diesem Beruf liegt alles in der Übung. Die Personen selbst, so meine ich, sind
Leute ohne Kontur und dazu noch rustikal und grob. Das Problem dabei ist, dass sie eine
Sachen gut machen können, eine andere hingegen nicht, das ist so, weil sie alle nur bis zu
einem bestimmten Punkt das Handwerk erlernen und diese Handgriffe bis ins Unendliche
wiederholen.
Das Handwerk hat aber auch seine Geheimnisse, wie etwa das Verschweißen. Hier ist es
wichtig zu wissen, wann der Tuffsand oder andere schmelzbare Erde dazugegeben werden
können. Auch das Tempern birgt einige Tücken. Man sollte wissen, wie man die
unterschiedlichen Tempermethoden mit Wasser, Kräutersud oder Ölen anwendet. Man muss
auch die Farben interpretieren können, die das Metall beim Abkühlen annimmt. Diese können
je nach Arbeit, aber auch Feinheit des Stahles variieren. Im Allgemeinen jedoch ist die erste
Farbe, die der Stahl beim Abkühlen zeigt weiß, diese wird auch als silbern bezeichnet. Die
zweite ist gelb und wird daher auch als golden bezeichnet. Die dritte ist bläulich und wird von
den Schmieden als violett bezeichnet. Die vierte ist die Farbe der Asche. So kann anhand der
Farbe gewählt werden, ob das Tempern mehr oder weniger hart sein soll. Wenn man eine sehr
große Härte erzielen will, so erhitzt man das Eisen auf eine hohe Temperatur und lässt es
sofort in Wasser oder einer anderen Flüssigkeit abkühlen. Es ist auch wichtig den Abschnitt
auf dem Gegenstand erkennen zu können, der getempert werden soll. Hierzu wird die
entsprechende Stelle mit Seife oder Hammelhorn bestrichen, während der Gegenstand heiß
ist. Dies hilft dem Schmied besser zu erkennen, wann der Endpunkt der gewünschten Farbe
erreicht ist.
Ein guter Schmied muss auch das Härten einer Feile beherrschen. Hierzu wird ein Gemisch
aus verbrannten Hornspitzen oder Hufen eines Ochsen, gestampftes Glas, Salz und Essig
angerührt. Anschließend wird die Feile damit bestrichen und gut erhitzt. Danach wird sie in
Essig, Urin oder kaltem Wasser abgeschreckt.
Zum Wissen muss auch das Reparieren einer Säge, Sense oder Schwertes gehören. Dazu
nimmt man etwas Silber, Borace12
oder gestampftes Glas und gibt dies auf die Bruchstelle.
Anschließend wird das Ganze mit einer erhitzten Zange so fest umschlossen, dass es
verschweißt. Es gibt zwei Sorten von Borax, eine natürliche und eine künstlich erzeugte. Die
12
Aus dem ital: Borax
Natürliche, ist ein glänzender Stein, der schmelzbar ist und die Form von Kandiszucker
besitzt. Laut Plinius hat er eine grünliche Farbe und wurde nicht nur zum Verschweißen von
Gold verwendet, sondern auch in der Malerei. Er stammt vor allem aus Deutschland und ist
leicht zu Pulver zu verarbeiten. Das künstliche Borax hingegen wird aus Alaun und
Ammoniaksalzen gewonnen. Es besitzt die Eigenschaften das Schmelzen von Metallen zu
erleichtern und das Zusammenfügen und Verschweißen zu fördern.
Man muss auch wissen was zu tun ist, wenn das Eisen Spuren von anderen Metallen enthält,
welche beim heißen oder kaltem Verarbeiten am Hammer anhaften können. Das Eisen muss
stark erhitzt werden und mit verbrannten Eierschalen oder Schneckenhäusern oder Kalk
bedeckt werden.
Es gibt auch eine Methode um das Eisen weich wie Blei zu machen. Dazu wird es mit
Bittermandelöl bestrichen und anschließend mit Wachs der Asia fetida13 und Alkalisalzen
ummantelt. Dies wird mit Pferdemist und zerstoßenem Glas bedeckt und in ein gut geschürtes
Feuer gelegt, wo es über Nacht oder zumindest solange verbleibt, bis die Holzkohle
abgebrannt ist.
Auch für das Härten gibt es einige Rezepte, wie Beispielsweise das Abschrecken in
Meerrettichsud oder im Tau der sich auf den Kichererbsenblätter sammelt.
Um das Eisen in hellem Glanz erstrahlen zu lassen, wird es mit Kalkpulver poliert.
Auch das Ätzen sollte beherrscht sein. Dazu mischt man eine starke Flüssigkeit aus
Ammoniaksalz14, „Verderame“15, Sublimat16 und ein wenig „Galla“17 mit Essig. Dazu werden
Muster mit Lack oder Wachs aufgetragen, die so vor der starken Flüssigkeit geschützt sind.
Nach fünf oder sechs Stunden bleiben die Muster eingeätzt.
13
Ferula assa-foetida wird auch als Teufelsdreck und Stinkasant bezeichnet. Die Pflanze stammte aus Persien und wurde vor allem wegen ihres milchigen Saftes verwendet. Dazu wurde die Wurzel ausgegraben und eingeschnitten, worauf der Saft austreten konnte. Wenn er getrocknet oder eingedickt war, so besaß er eine harzige bzw. gummige Konsistenz. Dieses Harz fand in der Medizin als auch in der Küche Verwendung. [Dietrich 1804, 148] 14
Hierbei handelt es sich wahrscheinlich um Salmiak. Salmiak vom lat. Abgeleitet sal ammoniacum. Dies ist die historische Bezeichnung für Ammoniumchlorid, Salmiakgeist, Salmiakstein. [Falbe u. Regitz 1999 S. 3912] 15
Wahrscheinlich die Bezeichnung von einer Mischung aus unterschiedlichen Kupfersulfiden, welche in der Vergangenheit auch in Salben und Medikamenten verwendet wurde.[ Battaglia 1961, 767] 16
Quecksilbercloride: Diese waren schon den Alchemisten unter ihren Trivialnamen Kalomel und Sublimat bekannt. Wobei das Quecksilber(I)-chlorid Hg2Cl2 also Kalomel bezeichnet wurde. In der Natur kommt dies als Hornquecksilber in kleinen Tetraedern vor. Es handelt sich um ein weißes Pulver, welches wenn es mit Ammoniak übergossen wird tiefschwarz wird. Daher auch der Name: kalos=schön, melas=schwarz. Das Quecksilber(II)-chlorid HgCl2 wurde als Sublimat bezeichnet. Es ist in Alkohol, Benzol, Wasser und anderen organischen Lösungsmittel löslich. Die wässrige Lösung reagiert deutlich sauer. HgCl2 wirkt ätzend und ist sehr giftig. [Falbe u. Regitz 1999 S. 3681] 17
Vom lat. tannare = gerben abgeleitet. Hierbei handelt es sich um den Gruppennamen für eine Reihe von Polyphenolen mit vielfältiger Zusammensetzung, welche Aufgrund ihrer Abstammung von der Gallussäure häufiger als Gallotannine bezeichnet werden. Das sog. Tannin (Gallusgerbsäure, Gerbsäure, Tanninsäure) bildet ein amorphes Pulver, welches in Wasser Alkohol und Glycerin leicht löslich ist. [Falbe u. Regitz 1999, 4391]
Eine andere Substanz, die bei der Vergoldung verwendet wird, besteht aus „Verderame“,
„Tartaro“18 und gewöhnlichem Salz. Der Gegenstand wird damit an jenen Stellen befeuchtet,
die vergoldet werden sollen, man lässt es trocknen und befeuchtet sie anschließend nochmals.
Nun wird Quecksilber darauf gegeben und die Stelle mit Goldamalgam poliert oder mit
Blattgold belegt.
Es wird auch eine andere Technik für die Vergoldung verwendet. Hierzu werden die Linien in
die Oberfläche geschnitten und anschließend im Feuer erhitzt, bis das Eisen fast rot ist. Die
Oberfläche wird von der Asche befreit und es wird grobes Blattsilber daraufgelegt.
Anschließend werden die eingeschnittenen Linien, welche nun von dem Silber bedeckt sind
mit einer Punze aus hartem Gestein oder getemperten Stahl nachgezeichnet. Darauf gibt man
ein wenig Quecksilber, welches man erneut mit Blattgold oder Blattsilber zudeckt, darauf
schlägt man nun mit einem feinen Meisel. Nun sieht man die Rankenmuster, oder welche
Muster man auch immer eingeschnitten hat, die so wie gegossen wirken. Das Ganze wird nun
abgeschabt, dadurch kann es passieren, dass sich etwas Gold bzw. Silber löst. Doch dies stört
nicht im Geringsten es kann sogar noch schöner wirken, wenn das Muster Gold und Silber
aufweist Anschließend werden die Konturen mit einem Pinsel und „vernice d´ambro“ 19 ,
welche der Hitze des Ofens ausgesetzt wurde, verstärkt und man erhält schwarze und
glänzende Konturen. So entstehen feine Muster, Figuren oder Tiere auf Dolchen und anderen
Waffen. Diese Art der Verzierung wird Tauschierung genannt. In dieser Technik werden in
Damaskus Gefäße verziert.
Um die Kunst des Eisenschmiedes zusammenzufassen, lässt sich sagen, dass er die meisten
Geheimnisse bei der Verarbeitung besser kennen muss, als Schmiede die andere Metalle
verarbeiten. Die Arbeit ist sehr anstrengend und es bedarf einiger Übung um eine gewisse
Kunstfertigkeit zu erreichen. Auch ist es eine großartige Sache, wenn man sieht, dass so
mancher Meister ohne Schablone, Form oder Zeichnung, sondern nur durch sein Augenmaß,
einen Gegenstand erzeugt. So muss man auch sagen, dass in dieser Kunst großes Wissen und
Fingerfertigkeit von Nöten sind.
18
Tartaro= vom lat. Tartarus=Weinstein abgeleitet. Lateinische Apotheker Bezeichnung für verschiedene Salze der Weinsäure z.B. Weinstein, Kalimhydrogentartat oder Brechweinstein. [Falbe u. Regitz 1999, 4396] 19
Vernice= Lack, Ambra nera, also schwarze Ambra, kann die Bezeichnung einer harten, glänzenden, Bitumen ähnliche Substanz. Es könnte sich aber auch um lignite = Braunkohle handeln. [Battaglia 1961, 385]
Literatur
Battaglia 1961 S. Battaglia, Grande dizionario della lingua Italiana, (Turin1961)
Dietrich 1804 F.G. Dietrich, Vollständiges Lexikon der Botanik, (1804)
Falbe u. Regitz 1999 J. Falbe, M. Regitz, Romp Lexikon Chemie, (1999 Stuttgart)
Gilomen u. Pfister 1976 H.J. Gilomen, W.Pfister, Die Grundherrschaft des Basler
Cluniazenser – Priorates St. Alban im Mittelalter in: Ein Beitrag
zur Wirtschaftsgeschichte am Oberrhein, (1976)
Lampadius 1801 W.A. Lampadius, Handbuch der allgemeinen Hüttenkunde:
Erster Teil, Band 1, (1801)
Paraschkewow B. Paraschkewow, Wörter und Namen gleicher Herkunft und
Struktur
Thieme u. Becker 1908 U. Thieme, F. Becker, Allgemeines Lexikon der bildenden
Künste, (Leipzig 1908)
