Evaluasi Teknologi Pengendalian Pencemaran Udara Dedusting System pada Billet Steel Plant (BSP) PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk

KERJA PRAKTEK – RE 141382

EVALUASI TEKNOLOGI PENGENDALIAN PENCEMARAN UDARA DEDUSTING SYSTEM PADA BILLET STEEL PLANT (BSP) PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO) Tbk. W. NURUL ROISYAH AMINY B

3312 100 066 DEWI YUDIANINGRUM 3312 100 088 DOSEN PEMBIMBING Dr.Eng. ARIE DIPAREZA SYAFEI, ST, MEPM 19820119 200501 1 001 JURUSAN TEKNIK LINGKUNGAN Fakultas Teknik Sipil dan Perencanaan Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 2015

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO) Tbk.

CILEGON

“EVALUASI TEKNOLOGI PENGENDALIAN PENCEMARAN UDARA

DEDUSTING SYSTEM

PT. KRAKATAU

W. NURUL ROISYAH AMINY B

TEKNIK LINGKUNGAN

FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

LAPORAN KERJA PRAKTEK


CILEGON – BANTEN

EVALUASI TEKNOLOGI PENGENDALIAN PENCEMARAN UDARA

DEDUSTING SYSTEM PADA BILLET STEEL PLANT

PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO) Tbk.”

OLEH :

W. NURUL ROISYAH AMINY B

3312 100 066

DEWI YUDIANINGRUM

3312 100 088

TEKNIK LINGKUNGAN



2015


EVALUASI TEKNOLOGI PENGENDALIAN PENCEMARAN UDARA

BILLET STEEL PLANT (BSP)

”



iv

KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kepada Allah SWT karena hanya dengan rahmat dan ridho

dari–Nya lah penulis dapat melaksanakan kerja praktek di PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

dan menyelesaikan laporan magang ini tepat pada waktunya. Shalawat serta salam penulis

ucapkan kepada Nabi Muhammad SAW beserta keluarga dan para sahabatnya.

Laporan Praktikum Kesehatan Masyarakat ini diberi judul “EVALUASI TEKNOLOGI

PENGENDALIAN PENCEMARAN UDARA DEDUSTING SYSTEM PADA BILLET

STEEL PLANT (BSP) PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO) Tbk”. Laporan ini diharapkan

dapat memberikan informasi dan meningkatkan ilmu pengetahuan akan keselamatan dan

kesehatan kerja bagi para pembacanya. Selain itu laporan ini disusun sebagai salah satu

prasyarat untuk menyelesaikan Program Sarjana Teknik Lingkungan Institut Teknologi

Sepuluh Nopember.

Dalam pelaksanaan penulisan laporan kerja praktek ini, penulis mendapat banyak

bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak. Secara khusus ucapan terima kasih penulis

sampaikan kepada:

1. Kedua Orang Tua kedua penulis yang dengan senantiasa memberi doa serta dukungan

moral maupun materil.

2. Bapak Arseto Yekti Bagastyo, ST, MT, Mphil., PhD selaku kordinator mata kuliah

kerja praktek yang telah memberikan arahans kepada penulis.

3. Bapak Dr.Eng. Arie Dipareza Syafei, ST, MEPM selaku dosen pembimbing kerja

praktek yang telah memberikan bimbingan, masukan, kritik, saran, petunjuk serta

nasehat kepada penulis.

4. Bapak Sudi Prabowo selaku Training Kordinator Divisi HSE yang telah memberikan

banyak bantuan, bimbingan dan nasihat kepada penulis

5. Bapak Freddy selaku pembimbing lapangan magang di Divisi HSE PT. Krakatau Steel

(Persero) Tbk.

6. Bapak Nanang selaku Training Koordinator Pabrik Billet Steel Plant (BSP) PT.

Krakatau Steel (Persero) Tbk.

7. Mas Rifqi yang telah menjelaskan dan mengantar berkeliling Pabrik BSP PT. Krakatau

Steel (Persero) Tbk.

8. Mas Eko yang telah mengizinkan penulis untuk ikut serta dalam pengambilan

sampling.

v

9. Teman-teman Teknik Lingkungan ITS 2012 yang selalu memberi semangat dan

dukungan.

10. Teman-teman magang Divisi HSE; Iki, Sandy, Wina, Monic, Fitri, Kapri, Yudha, Mbak

Putri, Dian Bekasi, dan Dian Padang. Thank you so much for being very good friends

who always help and support us. Let’s keep in touch! ☺

11. Kakak-kakak angkat ASC, Mas Andri, Mas Gandos, Mas Tommy, Mas Nurhadi, Mas

Ano, Mas Andri Kun, Mas Yoyo, terimakasih atas perkenalan singkatnya, terimakasih

sudah mau direpotkan, terimakasih sudah selalu ada saat suka dan duka.

12. Sopir bus K-23, K-28, K-19 yang telah menjemput dan mengantarkan penulis setiap

harinya.

13. Serta semua pihak yang telah membantu penulis dalam penyusunan laporan kerja

praktek ini yang tidak bisa disebutkan satu per satu.

Penulis menyadari bahwa laporan kerja praktek ini masih banyak kekurangan. Oleh

karena itu, penulis mengharapkan saran maupun kritik yang membangun untuk

penyempurnaan isi dan penyajian di masa yang akan datang. Penulis berharap laporan ini

dapat memberikan kontribusi yang berarti, baik informasi maupun wawasan kepada semua

pembaca. Akhirnya hanya kepada Yang Maha Kuasa-lah penulis memohon semoga semua

keikhlasan yang telah diberikan akan dibalas-Nya. Amin.

Cilegon, Agustus 2015

Penulis

vi

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ................................................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................................ ii

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN ......................................................................... iii

KATA PENGANTAR ................................................................................................................ iv

DAFTAR ISI ................................................................................................................................ v

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang ........................................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah ...................................................................................................... 1

1.3 Tujuan ......................................................................................................................... 2

1.4 Ruang Lingkup ........................................................................................................... 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................................. 3

2.1 Pencemaran Udara ...................................................................................................... 3

2.2 Karakteristik Emisi Industri Peleburan Baja .............................................................. 3

2.3 Pengendalian Pencemaran Udara ............................................................................... 4

2.4 Peraturan Terkait Pencemaran dan Pengendalian Udara Idustri Peleburan

Besi dan Baja .............................................................................................................. 6

2.5 Baku Mutu Sumber Emisi Tidak Bergerak ................................................................ 6

2.6 Teknologi Pengendalian Pencemaran Udara .............................................................. 8

BAB III GAMBARAN UMUM ................................................................................................ 12

3.1 Sejarah Perusahaan ................................................................................................... 12

3.2 Lokasi Perusahaan .................................................................................................... 12

3.3 Visi Misi Perusahaan ................................................................................................ 13

3.4 Struktur Organisasi Perusahaan................................................................................ 14

3.5 Proses Produksi Baja Secara Umum ........................................................................ 15

3.6 Divisi Health, Safety, and Environment (HSE) ........................................................ 17

3.6.1 Struktur Organisasi HSE ................................................................................. 17

3.6.2 Kegiatan Pokok Divisi HSE............................................................................ 18

3.6.1 Program Kerja Divisi HSE.............................................................................. 18

3.7 Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant-BSP) .............................................................. 19

3.8 Pengelolaan Kualitas Udara PT Krakatau Steel (Persero) Tbk ................................ 22

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN ............................................................................. 23

4.1 Identifikasi Emisi Gas Buang Pada Peleburan Baja di Pabrik Billet

Baja/Billet Steel Plant (BSP) .................................................................................... 23

4.2 Dedusting System ..................................................................................................... 24

4.3 Dedusting System Billet Steel Plant (BSP) PT Krakatau Steel (Persero) Tbk ........ 27

4.4 Hasil Uji emisi Pada Billet Steel Plant (BSP) PT Krakatau Steel (Persero)

Tbk dan Perbandingannya dengan KEPMEN LH No. 13 Tahun 1995.................... 27

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................................... 38

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................ 39

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan industri di Indonesia semakin pesat dan meluas. Namun perkembangan

ini justru menimbulkan dampak negatif bagi lingkungan. Limbah yang terbentuk dari

berbagai macam industri ini kerap kali menimbulkan pencemaran dan menyebabkan

kerusakan lingkungan. Pencemaran udara adalah salah satu contoh akibat dari adanya

kegiatan industri, utamanya industri besi dan baja. Untuk mengurangi pencemaran udara

hingga mencapai tingkat yang tidak membahayakan atau mencemari lingkungan udara

ambien dan memenuhi baku mutu emisi udara adalah dengan menggunakan alat atau

teknologi pengendalian pencemaran udara.

Sebagai perusahaan penghasil baja terbesar di Indonesia, tentu saja aktivitas industri PT

Krakatau Steel (Persero) Tbk. memberikan kontribusi terhadap kenaikan kadar emisi baik

yang berupa gas maupun partikulat ke udara sehingga menurunkan mutu udara ambien pada

lingkungan di sekitarnya. Emisi yang dibuang tanpa dikendalikan dan diolah terlebih dahulu

dapat menimbulkan bahaya karna belum memenuhi syarat yang ditetapkan. Untuk itu, emisi

hasil proses produksi pada pabrik steel making terutama debu Electric Arc Furnace (EAF)

diolah dan dikendalikan di Dedusting unit. Dust collector sebagai salah satu unit pengolah

memiliki kontribusi yang besar dalam mengolah emisi yang dihasilkan PT Krakatau Steel

(Persero) Tbk. Dengan demikian, perlu diadakan pengkajian kesesuaian kinerja Dust

collector sejak dibangun hingga saat ini. Namun, karena ada keterbatasan waktu

pengkajian/evaluasi unit pengendalian udara tidak dilakukan di semua pabrik yang ada

melainkan hanya terfokus padi pabrik steel making yang dianggap menghasilkan emisi cukup

besar. Hal tersebutlah yang melatar belakangi penyusun untuk mengangkat judul laporan

kerja praktek “EVALUASI TEKNOLOGI PENGENDALIAN PENCEMARAN UDARA

DEDUSTING SYSTEM PADA BILLET STEEL PLANT (BSP) PT. KRAKATAU

STEEL (PERSERO) Tbk.”

1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah kerja praktek ini adalah

1. Bagaimana proses produksi pada Billet Steel Plant (BSP) PT Krakatau Steel (Persero)

Tbk? Pencemaran apa saja yang dihasilkan?

2

2. Parameter apakah yang digunakan sebagai pedoman pengendalian pencemaran udara di

pada Billet Steel Plant (BSP) PT Krakatau Steel (Persero) Tbk?

3. Teknologi apakah yang digunakan untuk mengendalikan pencemaran udara tersebut?

Bagaimana cara kerja dan kriterianya?

4. Bagaimana efektivitas dan efisiensi kinerja teknologi tersebut?

1.3 TUJUAN

Adapun tujuan kerja praktek ini adalah

1. Mengetahui proses produksi dan pencemaran yang dihasilkan pada Billet Steel Plant

(BSP) PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.

2. Mengetahui parameter yang digunakan sebagai pedoman pengendalian pencemaran

udara pada Billet Steel Plant (BSP) PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.

3. Mengetahui dan memahami cara kerja dan kriteria teknologi yang digunakan sebagai

unit pengendalian pencemaran udara pada Billet Steel Plant (BSP) PT Krakatau Steel

(Persero) Tbk.

4. Melakukan pengkajian efektivitas dan efisiensi teknologi pengendalian pencemaran

udara pada Billet Steel Plant (BSP) PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.

1.4 Ruang Lingkup

Ruang lingkup pembahasan dalam laporan kerja praktek ini meliputi evaluasi teknologi

pengendalian pencemaran udara dust collector di pabrik billet steel plant (bsp) PT Krakatau


3

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pencemaran Udara

Pencemaran udara diartikan dengan turunnya kualitas udara sehingga udara mengalami

penurunan mutu dalam penggunaannya yang akhirnya tidak dapat digunakan lagi

sebagaimana mestinya sesuai dengan fungsinya. Pencemaran udara selalu terkait dengan

sumber yang menghasilkan pencemaran udara, salah satunya berasal dari kegiatan sumber

tidak bergerak dimana yang paling dominan adalah industri. Pencegahan pencemaran udara

dapat dilakukan dengan mengurangi atau mencegah terjadinya pencemaran udara. Upaya

yang dilakukan oleh pihak industri untuk mengendalikan pencemaran udara dengan cara tiga

tahap dalam industri itu sendiri, yang meliputi:

1. Tahap pertama, pada input dengan cara menggunakan bahan bakar yang ramah

lingkungan seperti bahan bakar gas, batubara yang mengandung kadar sulfur rendah,

atau baggase yang telah dikeringkan (bila industri tersebut menggunakan bahan

bakar biomass).

2. Tahap kedua, menggunakan proses produksi yang ramah lingkungan seperti proses

gasifikasi, pirolisis atau exhaustgas recirculation.

3. Tahap ketiga, merupakan teknologi tahap akhir berupa pemasangan peralatan

penyaring polutan debu dan gas-gas seperti bag house, EP (Elektrostatik

Precipitator), Cyclon untuk polutan debu dan De-Nox untuk mengurangi kadar Nox

dan FGD (Flue Gas Desulfurisasi) untuk mengurangi kadar SO2.

(Permen LH No.20 Th 2008)

2.2 Karakteristik Emisi Industri Peleburan Besi dan Baja

Berikut beberapa contoh emisi yang dihasilkan oleh industri peleburan besi dan baja.

1. Total Partikel

Partikulat adalah zat padat/cair yang halus dan tersuspensi di udara, misalnya

embun, debu, asap, fumes, dan fog. Debu adalah zat padat berukuran 0,1-25 mikron,

sedangkan fumes adalah zat padat hasil kondensasi gas yang biasanya terjadi setelah

proses penguapan logam cair. Dengan demikian fumes berukuran sangat kecil yakni

kurang dari 1,0 mikron. Asap adalah karbon (C) yang berdiameter kurang dari 0,1

mikron, akibat dari pembakaran hidrat karbon yang kurang sempurna, demikian pula

halnya dengan jelaga.

4

2.Hydrochloric Acid Fumes (HCl)

Asam klorida bersifat korosif pada mata, kulit, dan selaput lendir. Akut (jangka

pendek) paparan inhalasi dapat menyebabkan mata, hidung, dan iritasi saluran

pernafasan dan peradangan dan edema paru pada manusia. Paparan oral akut dapat

menyebabkan korosi dari selaput lendir, kerongkongan, dan perut dan kontak dengan

kulit dapat menghasilkan luka bakar, koreng, dan jaringan parut pada manusia.

Kronis (jangka panjang) pajanan asam klorida telah dilaporkan menyebabkan

gastritis, bronkitis kronis, dermatitis, dan photosensitization pada pekerja. Terlalu

lama untuk konsentrasi rendah juga dapat menyebabkan perubahan warna gigi dan

erosi.

3. Sulfur Dioxide (SO2)

Gas SO2 telah lama dikenal sebagai gas yang dapat menyebabkan iritasi pada

system pernafasan, seperti pada slaput lender hidung, tenggorokan dan saluran udara

di paru-paru. Efek kesehatan ini menjadi lebih buruk pada penderita asma.

Disamping itu SO2 terkonversi di udara menjadi pencemar sekunder seperti aerosol

sulfat.

Aerosol yang dihasilkan sebagai pencemar sekunder umumnya mempunyai ukuran

yang sangat halus sehingga dapat terhisap ke dalam sistem pernafasan bawah.

Aerosol sulfat yang masuk ke dalam saluran pernafasan dapat menyebabkan dampak

kesehatan yang lebih berat daripada partikel-partikel lainnya karena mempunyai

sifat korosif dan karsinogen. Oleh karena gas SO2 berpotensi untuk menghasilkan

aerosol sulfat sebagai pencemar sekunder, kasus peningkatan angka kematian karena

kegagalan pernafasan terutama pada orang tua dan anak-anak sering berhubungan

dengan konsentrasi SO2 dan partikulat secara bersamaan.

4. Nitrogen Oxide (NO2)

NOx adalah bentuk yang lebih reaktif dari oksida nitrogen yang terdiri dari nitrogen

monoksida (NO) dan nitrogen dioksida (NO2). NO2 berwarna coklat kemerahan,

sangat reaktif, dan terbentuk di udara dari oksidasi NO.

2.3 Pengendalian Pencemaran Udara

Pengendalian pencemaran udara adalah kegiatan dalam rangka untuk mengendalikan

pencemaran udara dari jenis usaha dan/atau kegiatan agar sesuai dengan standar/ baku mutu

yang ada. Adapun kegiatan pengendalian pencemaran industri sebagaimana tercantum dalam

5

Keputusan Kepala Badan Pengendalian Dampak Lingkungan Nomor 205 Tahun 1996 tentang

Pedoman Teknis Pengendalian Pencemaran Udara Sumber Tidak Bergerak, adalah sebagai

berikut:

1. Inventarisasi kualitas udara daerah dengan mempertimbangkan berbagai kriteria yang

ada dalam pengendalian pencemaran udara.

2. Penetapan baku mutu udara ambien dan baku mutu emisi yang digunakan sebagai tolok

ukur pengendalian pencemaran udara.

3. Penetapan mutu kualitas udara di suatu daerah termasuk perencanaan pengalokasian

industri dan/atau kegiatan yang berdampak mencemari udara.

4. Pemantauan kualitas udara baik ambien dan emisi yang diikuti dengan evaluasi dan

analisis.

5. Pengawasan terhadap penaatan peraturan perundang-undangan pengendalian

pencemaran udara.

6. Peran masyarakat dalam kepedulian terhadap pengendalian pencemaran udara.

7. Kebijakan bahan bakar bersih dan ramah lingkungan.

8. Penetapan kebijakan dasar baik teknis maupun non teknis dalam pengendalian pencemaran

udara secara nasional.

(Permen LH No.20 Th 2008)

Secara umum kewajiban usaha dan/atau kegiatan dalam pengendalian pencemaran

udara dalam peraturan terkait emisi sumber tidak bergerak adalah sebagai berikut:

a. Membuang emisi gas melalui cerobong yang dilengkapi dengan sarana pendukung dan

alat pengaman sesuai peraturan yang berlaku;

b. Memasang alat ukur pemantauan yang meliputi kadar dan laju alir volume untuk setiap

cerobong emisi yang tersedia serta alat ukur arah dan kecepatan angin;

c. Melakukan pencatatan harian hasil emisi yang dikeluarkan dari setiap cerobong emisi

(CEMs).

d. Melakukan pengujian emisi yang dikeluarkan dari setiap cerobong paling sedikit 2

(dua) kali selama periode operasi setiap tahunnya bagi sumber emisi tidak bergerak

yang beroperasi selama 6 (enam) bulan atau lebih;

e. Melakukan pengujian emisi yang dikeluarkan dari setiap cerobong paling sedikit 1

(satu) kali selama periode operasi setiap tahunnya bagi sumber emisi tidak bergerak

yang beroperasi kurang dari 6 (enam) bulan;

6

f. Menggunakan laboratorium yang terakreditasi dalam pengujian emisi sebagaimana

dimaksud dalam huruf d dan huruf e;

g. Melakukan pengujian emisi setelah kondisi proses pembakaran stabil;

h. Menyampaikan laporan hasil analisis pengujian emisi sebagaimana dimaksud dalam

huruf c kepada Bupati/Walikota, dengan tembusan Gubernur dan Menteri paling sedikit

1 (satu) kali dalam 3 (tiga) bulan, untuk huruf d atau e paling sedikit 1 (satu) kali dalam

6 (enam) bulan;

i. Melaporkan kejadian tidak normal dan/atau keadaan darurat yang mengakibatkan baku

mutu emisi dilampau serta rincian upaya penanggulangannya kepada Bupati/Walikota,

dengan tembusan Gubernur dan Menteri.

(BLH Daerah Prov. Jabar, 2014)

2.4 Peraturan Terkait Pencemaran dan Pengendalian Udara Industri Peleburan Besi

dan Baja

Berikut beberapa peraturan terkait pencemaran dan pengendalian udara industri

peleburan besi dan baja.

a. Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup Nomor 13 Tahun 1995 tentang Baku

Mutu Emisi Sumber Tidak Bergerak.

b. Bapedal Nomor 205 Tahun 1996 tentang Pedoman Teknis Pengendalian Pencemaran

Udara Sumber Tidak Bergerak.

c. Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 41 Tahun 1999 tentang Pengendalian

Pencemaran Udara.

d. Peraturan Daerah Provinsi Jawa Barat Nomor 11 Tahun 2006.

2.5 Baku Mutu Sumber Emisi Tidak Bergerak

Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup No. 13 Tahun 1995 Lampiran IA

tentang Baku Mutu Emisi untuk Industri Besi dan Baja (berlaku efektif tahun 1995).

Tabel 2.1 Baku Mutu Emisi untuk Industri Besi dan Baja

No. Sumber Parameter Batas Maksimum (mg/m3)

1. Penanganan Bahan Baku

(Raw Material Handling)

Total Partikel 500

2. Tanur Oksigen Biasa

(Basic Oxygen Furnace)

Total Partikel 500

3. Tanur Busur Listrik

(Electric Arc Furnace)

Total Partikel 500

4. Dapur Pemanas

(Reheating Furnace)

Total Partikel 500

7


5. Dapur Proses Pelunakan Baja

(Annealing Furnace)

Total Partikel 500

6. Proses Celup Lapis Metal

(Acid Pickling &

Regeneration)

Total Partikel

Hydrochloric Acid

Fumes (HCl)

500

10

7. Tenaga Ketel Uap

(Power Boiler)

Total Partikel

Sulfur Dioksida (SO2)

Nitrogen Oksida

(NO2)

400

1200

1400

8. Semua Sumber Opasitas 40% Catatan:

- Nitrogen Oksida ditentukan sebagai NO2.

- Volume gas dalam keadaan standar (25°C dan tekanan 1 atm)

- Untuk sumber pembakaran, partikulat dikoreksi sebesar 10% oksigen.

- Opasitas digunakan sebagai indikator praktis pemantauan dan dikembangkan untuk memperoleh

hubungan korelatif dengan pengamatan total partikel.

- Pemberlakuan BME untuk 95% waktu normal selama tiga bulan.

Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup No. 13 Tahun 1995 Lampiran IIB

tentang Baku Mutu Emisi untuk Industri Besi dan Baja (berlaku efektif tahun 2000).

Tabel 2.2 Baku Mutu Emisi untuk Industri Besi dan Baja


1. Penanganan Bahan Baku

(Raw Material Handling)

Total Partikel 150

2. Tanur Oksigen Biasa

(Basic Oxygen Furnace)

Total Partikel 150

3. Tanur Busur Listrik

(Electric Arc Furnace)

Total Partikel 150

4. Dapur Pemanas

(Reheating Furnace)

Total Partikel 150

5. Dapur Proses Pelunakan Baja

(Annealing Furnace)

Total Partikel 150

6. Proses Celup Lapis Metal

(Acid Pickling &

Regeneration)

Total Partikel

Hydrochloric Acid

Fumes (HCl)

150

15

7. Tenaga Ketel Uap

(Power Boiler)

Total Partikel

Sulfur Dioksida (SO2)

Nitrogen Oksida

(NO2)

200

800

1000

8. Semua Sumber Opasitas 20% Catatan:

- Nitrogen Oksida ditentukan sebagai NO2.

- Volume gas dalam keadaan standar (25°C dan tekanan 1 atm)

- Untuk sumber pembakaran, partikulat dikoreksi sebesar 10% oksigen.

8

- Opasitas digunakan sebagai indikator praktis pemantauan dan dikembangkan untuk memperoleh

hubungan korelatif dengan pengamatan total partikel.

Pemberlakuan BME untuk 95% waktu normal selama tiga bulan.

2.6 Teknologi Pengendalian Pencemaran Udara

Untuk mengurangi pencemaran udara hingga mencapai tingkat yang tidak

membahayakan atau mencemari lingkungan udara ambien dan memenuhi baku mutu emisi

udara adalah dengan menggunakan alat atau teknologi pengendalian pencemaran udara. Alat

pengendali pencemaran udara dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 2.3 Alat Pengendali Partikulat Pencemaran Udara

No Nama Alat Cara Kerja Gambar

1 Wet Scrubber Arus gas kotor dibawa menuju

kontak dengan liquid pencuci

dengan cara menyemprotkan,

mengalirkan atau dengan

metode kontak lainnya.

Kemampuan alat ini terbatas

menyisihkan partikel < 0.3

mikron.

2 Gravity Settling

Chamber

Prinsip penyisihan partikulat

dalam Gravity Settler adalah

gas yang mengandung

partikulat dialirkan melalui

suatu ruang (chamber) dengan

kecepatan rendah sehingga

memberikan waktu yang cukup

bagi partikulat untuk

mengendap secara gravitasi ke

bagian pengumpul debu (dust

collecting hoppers).

3 Fabrik filter/

Baghouse

Unit pengendali pencemaran

udara yang disisihkan melalui

mekanisme impaksi, intersepsi

dan difusi. Fabric filter

menggunakan bahan filter

tertentu seperi nilon atau wol

untuk menyisihkan partikel

dari aliran gas.

9


4 Siklon Peralatan mekanis yang

digunakan untuk menyisihkan

partikel dengan ukuran > 5

mikron dengan efisiensi

penyisihan 50-90%.

Prinsip kerja siklon yaitu

dengan memanfaatkan gaya

sentrifugal dan inersia dari

udara/gas buangan. Udara yang

mengandung partikulat

menyebabkan partikel

terlempar ke luar, membentur

dinding, dan bergerak turun ke

dasar siklon.

Dalam aplikasi di dunia

industri, siklon sering

digunakan sebagai precleaner

untuk alat kontrol polusi udara

yang lebih rumit seperti

electrostatic precipitator atau

baghouses.

5 Electrostatic

Precipitator

(EP)

Alat pengendali pencemar

partikulat yang didasari pada

konsep presipitasi akibat gaya

elektrostatik. EP sangat efektif

sebagai pengendali partikulat

yang berukuran kurang dari 10

mikron. Pemberian muatan

listrik oleh precipitator

discharge electrode disebut

sebagai corona discharge.

Partikel diberikan muatan

negative (negative charging)

sehingga menimbulkan gaya

elektrostatis. Gaya ini akan

berinteraksi sehingga partikulat

akan mengalami presipitasi

pada sistem pengumpul

(berbentuk plat atau tabung)

yang bermuatan positif. Setelah

menempel pada bidang

pengumpul maka akan terjadi

discharging muatan hingga

kolektor ternetralisir oleh

jumlah partikulat bermuatan

yang menempel.

10

Tabel 2.4 Alat Pengendali Gas Pencemaran Udara


1 Adsorber Unit pengendali gas yang

menggunakan prinsip

adsorpsi. Adsorpsi adalah

suatu proses tertahannya

pencemar gas yang terdapat

dalam aliran gas buang pada

suatu permukaan padat.

Adsorben adalah permukaan

padat yang mampu menarik

molekul gas pencemar

(seperti karbon aktif, silica

gel, activated alumina),

adsorbat adalah molekul gas

pencemar yang tertahan

pada permukaan padat

(seperti senyawa organik

volatil, thinner cat, pelarut /

solvents).

2 Absorber/

Scrubber

Unit pengendali gas yang

menggunakan prinsip

absorpsi. Absorpsi adalah

mekanisme dimana satu

atau lebih zat pencemar

dalam aliran gas dieliminasi

atau dihilangkan dengan

cara melarutkannya dalam

cairan.

3 Kondenser Unit pengendali gas yang

menggunakan prinsip

kondensasi, yaitu proses

penyisihan gas pencemar

dengan cara merubah fasa

dari fasa gas ke fasa cair.

Kondenser bentuknya

sederhana, relatif murah

dan biasanya menggunakan

air atau udara untuk

mendinginkan dan

mengkondensasikan uap.

Umumnya digunakan

sebelum adsorber, absorber,

atau insinerator untuk

mengurangi total massa gas

buang yang akan diolah.

11


4 Unit

pembakaran/

combustion

Unit pengendali yang

bekerja dengan prinsip

okidasi, digunakan untuk

mengendalikan senyawa

organik volatil (VOC) dan

atau senyawa-senyawa

beracun. Pada temperatur

yang cukup tinggi dan waktu

tinggal yang cukup, senyawa

organik dapat dioksidasi

membentuk CO2 dan uap

air. Oksidasi senyawa

organik yang mengandung

klorin dan florin atau sulfur

dapat berupa HCl, HF, Cl2

atau SO2.

(BLH Daerah Prov. Jabar, 2014)

12

BAB III

GAMBARAN UMUM

3.1 Sejarah Perusahaan

PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk., merupakan industri baja pertama dan terbesar di

Indonesia. Awalnya Presiden Soekarno mencanangkan Proyek Besi Baja Trikora yang

bekerjasama dengan Uni Sovyet pada tahun 1960. PT Krakatau Steel (Persero) Tbk., secara

formal didirikan pada tahun 1970 ketika pemerintah Indonesia mengeluarkan Peraturan

Pemerintah (PP) No. 35 tanggal 31 Agustus tahun 1970, yang menetapkan kelanjutan proyek

Pabrik Baja Trikora dengan mengubahnya ke dalam bentuk badan hukum Perseroan Terbatas.

Keluarnya Peraturan Pemerintah (PP) diatas, dapat dikatakan sebagai lahirnya PT Krakatau


Pembangunan PT Krakatau Steel (Persero) Tbk., tahap 1 dengan kapasitas produksi

500 ribu ton per tahun terjadi pada tahun 1975. Proyek itu berbentuk pabrik kawat baja,

pabrik baja tulangan dan pabrik baja profil. Pada 1977, Presiden Suharto meresmikan pabrik

Reinforcing Bar, Section Steel dan Pelabuhan Khusus Cigading PT Krakatau Steel (Persero)

Tbk. Perkembangan PT Krakatau Steel (Persero) Tbk., sebagai perusahaan yang bergerak

dibidang industri baja berlangsung cukup maju. Pengoperasian fasilitas produksi dilakukan

sejak tahun 1977 sampai tahun 1993. Hal ini terbukti diantaranya dari Peresmian Pabrik Besi

Spons PT Krakatau Steel (Persero) Tbk., yang memanfaatkan Teknologi Direct reduction

dari Hylsa, pabrik Billet Steel (Electric Arc Furnace), Pabrik Wire Rod Mill, Pembangkit

Listrik Tenaga Uap (PLTU) 400 MW, dan Fasilitas Pengolahan Air (2.000 liter/detik) serta

PT KHI Pipe oleh Presiden Suharto pada tahun 1979.

PT Krakatau Steel Tbk., memisahkan beberapa unit sebagai anak perusahaan pada

tahun 1996. Bersama sepuluh anak perusahaan Krakatau Steel sanggup memajukan usahanya

pada usaha-usaha penunjang yang menghasilkan berbagai produk baja bernilai tambah tinggi

(seperti pipa spiral, pipa ERW, baja tulangan, baja profil), menyediakan industry utilitas (air

bersih, tenaga listrik), industri infrastruktur (pelabuhan, kawasan industri), industri jasa

teknik (konstruksi, rekayasa), teknologi informasi, serta menyediakan layanan kesehatan

(rumah sakit). Produk-produk baja PT Krakatau Steel (Persero) Tbk., ini tak hanya ditujukan

untuk memenuhi kebutuhan baja nasional, tetapi juga dipasarkan secara internasional.

3.2 Lokasi Perusahaan

PT Krakatau Steel (Persero) Tbk., beralamat di Jalan Industri No.5 PO BOX 14

Cilegon. Kantor pusat bertempat di Wisama Baja Jalan Gatot Subroto Kav. 54 PO BOX 1174

13

Jakarta 12950 yang terletak kurang lebih 110 km dari Jakarta dan memiliki luas keseluruhan

350 Ha. Lokasi ini sangat strategis dimana sarana dan prasarana yang ada di daerah Cilegon

sangat menunjang untuk pertumbuhan industrI baja. Tata letak perusahaan dan anak

perusahaannya dapat dilihat pada Gambar 3.1 Berdasarkan letak geografisnya, PT. Krakatau

Steel (Persero) Tbk., dibatasi oleh:

1. Arah Utara : berbatasan dengan pabrik-pabrik di Kawasan Industri Krakatau

2. Arah Selatan : berbatasan dengan jalan raya Anyer

3. Arah Barat : berbatasan dengan Selat Sunda

4. Arah Timur : berbatasan dengan pabrik-pabrik di Kawasan Industri Krakatau

Gambar 3.1 Peta PT Krakatau Steel (Persero) Tbk. Sumber : Data Sekunder PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk, 2013

3.3 Visi Misi Perusahaan

Visi PT. Krakatau Steel yaitu Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif

untuk tumbuh dan berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di

dunia. (An integrated steel company with competitive to grow continuously toward a leading

global enterprise).

Misi PT. Krakatau Steel yaitu Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi

kemakmuran bangsa. (Providing the best-quality steel products and related services for the

prospery of the nation).

3.4 Stuktur Organisasi Perusahaan

Sebagai salah satu industri baja ter

(Persero) Tbk., mempunyai organisasi yang besar. Dewan Direksi bertanggung jawab

menjalankan perusahaan sesuai dengan Anggaran dasar dan Anggaran Rumah Ta

(AD/ART). Organisasi di PT

utama dan dibawahi 6 (enam) direktur

Gambar 3.2 Struktur Organisasi PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Sumber : Data

Stuktur Organisasi Perusahaan

industri baja terpadu terbesar di Indonesia, PT

mempunyai organisasi yang besar. Dewan Direksi bertanggung jawab

menjalankan perusahaan sesuai dengan Anggaran dasar dan Anggaran Rumah Ta

Krakatau Steel (Persero) Tbk., dipimpin oleh seorang direktur

6 (enam) direktur.

Struktur Organisasi PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Sumber : Data Sekunder PT Krakatau Steel (Persero) Tbk., 2013

14

padu terbesar di Indonesia, PT Krakatau Steel

mempunyai organisasi yang besar. Dewan Direksi bertanggung jawab

menjalankan perusahaan sesuai dengan Anggaran dasar dan Anggaran Rumah Tangga

dipimpin oleh seorang direktur

Struktur Organisasi PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.

3.5 Proses Produksi Baja Secara Umum

Kegiatan proses produksi

produk akhir yaitu hot rolled coil

proses produksi terbagi menjadi 3 (tiga) yaitu proses reduksi besi, proses peleburan dan

pengecoran, dan proses pengerolan. Proses produksi ini dapat

Gambar 3.3 Alur Proses Produksi PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Sumber: Data sekunder (Dokumentasi PT Krakatau Steel (Persero) Tbk., 2012)

PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.

baja yang berbeda menurut bentuk, ukuran, dan jenisnya. Proses produksi dimulai dari

pengolahan bijih besi atau pellet sampai menjadi produk

Dimana proses produksi dilakukan dari Pabrik Besi

Baja 1 dan 2, Pabrik Hot Strip Mill

dengan uraian proses produksi sebagai berikut:

1. Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant

Pabrik besi spons atau biasa dikenal dengan DR

bahan baku bijih besi atau pellet, lalu dilakukan proses reduksi dengan menggunakan gas

alam yang berupa CH4 dan H

tersebut akan kembali ke reformator sampai bahan baku menjadi produk berupa besi

Besi spons ini merupakan bahan baku dari Pabrik

Slab Baja II.

Pabrik ini memanfaatkan gas alam dengan proses yang dikenal reduksi langsun

menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Bahan mentah berupa bijih besi

Fe3O4) diubah menjadi besi spons

Proses Produksi Baja Secara Umum

Kegiatan proses produksi di PT Krakatau Steel (Persero), Tbk.

rolled coil, cold rolled coil, dan wire rod. Secara umum kegiatan


pengecoran, dan proses pengerolan. Proses produksi ini dapat dilihat pada gambar berikut.

Alur Proses Produksi PT Krakatau Steel (Persero) Tbk


Krakatau Steel (Persero) Tbk., terdiri dari 7 unit pabrik yang memproduksi jenis


pengolahan bijih besi atau pellet sampai menjadi produk coil, sheet, plates

Dimana proses produksi dilakukan dari Pabrik Besi Spons, Pabrik Billet

Hot Strip Mill, Pabrik Wire Rod Mill dan Pabrik

proses produksi sebagai berikut:

Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant-DR Plant)

atau biasa dikenal dengan DR Plant, melakukan proses produksi dari


dan H2O dari reformator dimana sisa gas alam dari proses produksi

kembali ke reformator sampai bahan baku menjadi produk berupa besi

ini merupakan bahan baku dari Pabrik Billet Baja, Pabrik Slab

Pabrik ini memanfaatkan gas alam dengan proses yang dikenal reduksi langsun

dari Meksiko. Bahan mentah berupa bijih besi

spons (Fe) dengan memanfaatkan gas alam (CH

15

di PT Krakatau Steel (Persero), Tbk. menghasilkan tiga

. Secara umum kegiatan


gambar berikut.

Alur Proses Produksi PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.


pabrik yang memproduksi jenis


coil, sheet, plates dan wire rod.

Billet Baja, Pabrik Slab

dan Pabrik Cold Rolling Mill

melakukan proses produksi dari


O dari reformator dimana sisa gas alam dari proses produksi

kembali ke reformator sampai bahan baku menjadi produk berupa besi spons.

Slab Baja II dan Pabrik

Pabrik ini memanfaatkan gas alam dengan proses yang dikenal reduksi langsung

dari Meksiko. Bahan mentah berupa bijih besi pellet (Fe2O3 and

(Fe) dengan memanfaatkan gas alam (CH4) dan air (H2O).

16

DR plant memiliki tiga pabrik yaitu hyl I, II, dan III yang terdiri dari unit pembangkit gas

pereduksi dan unit reduksi iron ore (bijih besi). Pada saat ini hanya hly III yang masih

beroperasi, dikarenakan usia pengunaan hyl I dan II sudah tidak ekfektif lagi.

2. Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant-BSP)

Pabrik Billet Baja mulai beroprasi pada tahun 1979. Pada pabrik billet ini memproduksi

baja batangan dengan bahan baku utamanya terdiri dari spons, scrap, kapur, alloys (Al,

FeMn, FeHg, FeSi). BSP menghasilkan baja berupa batangan (long iron) dengan kapasitas

produksi 675.000 Ton/tahun. Jenis billet yang dihasilkan meniliki ukuran penampang 120 x

120 mm, 130 x 120 mm dan Panjang maksimumnya mencapai 12.000 mm.

3. Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant-SSP)

Pabrik Slab baja PT Krakatau Steel mulai berproduksi tahun 1983. Pada awalnya pabrik

slab baja ini terdiri dari 4 dapur yang masing-masing berkapasitas 250.000 Ton/tahun pada

(SSP I). Sejak tahun 1992 pabrik ini lebih dikembangkan dengan menambah 2 dapur dengan

kapasitas 800.000 Ton/tahun yaitu (SSP II). Pabrik ini menggunakan bahan baku utama sama

dengan pabrik billet. Slab baja yang dihasilkan mempunyai ukuran tebal 150 - 200 mm, lebar

600 - 2080 mm dan panjang maksimumnya mencapai 12.000 mm. Berat maksimal masing-

masing slab 30 ton.

4. Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill-HSM)

Pada pabrik HSM terdiri dari Rolling Mill yang memproduksi coil, Shearing Line dan

SPM (Skin Pass Mill) yang memproduksi plate. Produksi slab baja PT Krakatau Steel

digunakan sebagai bahan baku pabrik baja lembaran panas. Pabrik baja lembaran panas ini

mulai beroperasi pada tahun 1983. Memiliki ukuran ketebalan 1,8 – 25 mm dengan lebar 650

– 2080 mm dan berat maksimal mencapai 30 ton/(sheet/plate/coil). Hasil dari Pabrik Baja

Lembaran Panas banyak dimanfaatkan untuk pipa, bangunan, bahan konstruksi kapal, dan

lainnya.

5. Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill-CRM)

Pabrik ini bergambung sebagai unit produksi PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. pada

tanggal 1 Oktober 1991. Bahan baku pabrik ini adalah baja lembaran panas (coil) dari pabrik

HSM, yang kemudian mengalami pengerolan dingin untuk mendapat produk baja lembaran

dengan ketebalan 0,18 mm – 3 mm. Kapasitas produksi per tahunnya adalah 850.000 ton.

Produk baja yang dihasilkan digunakan untuk komponen bagian dalam mobil atau motor,

peralatan rumah tangga, kaleng, dan lainnya.

6. Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill-WRM)

Pabrik Wire Rod awalnya bernama Wire Rod and Strip Mill (WRSM), karena pabrik

ini didesain untuk memproduksi dua jenis produk yaitu Wire Rod dengan diameter 5,5-12

17

mm dan Strip dengan lebar maksimal 360 mm dan tebal minimum 2 mm, dengan kapasitas

220.000 MT/tahun. Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1979. Pabrik ini menghasilkan

batang kawat baja yang diaplikasikan untuk senar piano, mur, paku, baut, pegas, kawat baja,

dan lainnya.

3.6 Divisi Health, Safety, and Environtment (HSE)

Menyadari akan pentingnya pengendalian terhadap faktor pencemaran lingkungan, baik

di lingkungan kerja perusahaan maupun di luar lingkungan sekitar perusahaan PT Krakatau

Steel (Persero) Tbk, maka dibentuklah Divisi Safety And Environment (S&E). Pembentukan

Divisi S&E merupakan bentuk perwujudan dari komitmen Pemimpin Perusahaan yang

tertuang dalam kebijakan Direksi PT. Krakatau Steel. Selain itu, tercantum pula dalam

Kesepakatan Kerja Bersama (KKB) yang ditandatangani oleh direktur Utama dan Ketua

Serikat Karyawan Krakatau Steel (SKKS). Divisi Health, Safety, And Environment (HSE)

membawahi empat dinas dengan bidang dan tugas yang berbeda. Namun dalam operasional

antara satu dengan yang lainnya tidak dapat dipisahkan. Keempat dinas tersebut adalah Dinas

Keselamatan Kerja, Dinas Hyperkes, Dinas Laboratorium Lingkungan dan Dinas

Pengendalian Lingkungan.

3.6.1 Struktur Organisasi HSE

HSE merupakan organisasi srtuktural pengelola program lingkungan kerja, kesehatan

kerja dan perlindungan industri. Divisi ini dipimpin oleh seorang manager. Struktur

organisasi Divisi S&E diterangkan dalam diagram alir seperti disajikan pada gambar berikut.

Gambar 3.4 Struktur Organisasi HSE PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Sumber : Data Sekunder PT Krakatau Steel (Persero) Tbk., 2013

Manager Safety & Environment

Superintendent Safety & Disaster

Prevention

Superintendent Safety Work

Superintendent Environmental

Laboratory

Superintendent Environmental

Control

Sr Engineer Environment Mgt

SystemStaff *)

Sr Engineer Safety Mgt

System

18

Manager membawahi 4 (empat) dinas yang dipimpin oleh superintendent:

1. Dinas Keselamatan Kerja: bertanggung jawab terhadap penyelenggaraan keselamatan

kerja instalasi berbahaya, proses dan sarana produksi, serta keselamatan kerja

karyawan, kontraktor, labour suplay dan tamu perusahaan.

2. Dinas Hyperkes: bertanggung jawab terhadap penyelenggaraan perlindungan kesehatan

tenaga kerja secara promotif dan preventif, pelayanan fasilitas P3K, pengawasan dan

pembinanaan hygiene sanitasi tempat kerja, dan pengawasan dan pembinanaan

penyelenggaraan norma ergonomi di tempat kerja.

3. Dinas Laboratorium Lingkungan: bertanggung jawab terhadap pemantauan, pengujian,

penelitian parameter lingkungan kerja, dan lingkungan hidup.

4. Dinas Pengendalian Lingkungan: bertanggung jawab atas pengawasan dan

pengendalian pencemaran lingkungan.

3.6.2 Kegiatan Pokok Divisi HSE

Kegiatan Divisi S&E yang telah disusun adalah:

1. Menyelenggarakan kegiatan pembinaan, penelitian, pemantauan, pengujian, dan

pencegahan dalam bidang keselamatan kerja, kesehatan kerja serta pengendalian

lingkungan industri.

2. Menyelenggarakan kegiatan penelitian dan aplikasi pemanfaatan kembali (reduce),

daur ulang (recycle), dan recovery limbah industri.

3. Menyelenggarakan kegiatan pemeriksaan dan uji ulang peralatan serta instalasi

berbahaya di lingkungan pabrik.

4. Mengembangkan dan memelihara Sistem Manajemen Lingkungan (SML) dan ISO

14001 serta pengembangan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja

(SMK3), serta ISO 17025.

3.6.3 Program Kerja Divisi HSE

1. Meningkatkan Rona lingkungan

Kegiatan yang dilakukan untuk meningkatakan rona lingkungan yaitu melakukan

pemantauan dan analisis. Beberapa komponen lingkungan yang dipantau yaitu limbah, air

permukaan, air tanah, iklim, debu daerah industri, perkampungan, dan perumahan, kebisingan

di tempat kerja dan perkampungan, gas emisi, gas ambient, dan gas explosive. Selain itu pula

melakukan penanganan oli bekas dan drum kosong, evaluasi kondisi kebersihan lingkungan

kerja serta pengendalian limbah B3 dan limbah non B3.

19

2. Implementasi SML ISO 14001

Kegiatan implementasi SML ISO 14001 yaitu evaluasi progres perbaikan

lingkungan/ISO 14001, menindaklanjuti audit ISO 14001, evaluasi progres pelatihan ISO

14001, evaluasi hasil pemantauan dan pengukuran, Audit ISO 14001, dan tinjauan

manajemen. Kegiatan tersebut dilakukan untuk meningkatkan dan mempertahankan kondisi

lingkungan perusahaan.

3. Implementasi SMK3

Kegiatan implementasi SMK3 yaitu Identifikasi risiko dan potensi bahaya,

pendokumentasian hasil identifikasi faktor dan potensi bahaya, penilaian resiko,

pengendalian resiko, dan program perbaikan untuk evaluasi progress.

4. Menurunkan Tingkat Kekerapan Kecelakaan Kerja (IFR) dan Tingkat Keparahan

Kecelakaan Kerja (ISR)

5. Meningkatkan pengetahuan/keterampilan TTD pabrik bidang P3K serta mutu pengujian

kesehatan karyawan.

6. Menyelesaikan penelitian limbah padat industri hingga tahap layak produksi.

7. Kebijakan perlindungan lingkungan, keselamatan, dan kesehatan kerja PT Krakatau Steel

(Persero) Tbk.

Gambar 3.5 Pola Kegiatan Divisi S&E Sumber : Data Sekunder PT Krakatau Steel (Persero) Tbk., 2013

3.7 Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant-BSP)

Daerah studi/observasi selama kerja praktek di PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.,

adalah Pabrik Billet Baja/Billet Steel Plant (BSB) yang merupakan unit steel making. Pabrik

Billet Baja mulai beroperasi pada tahun 1979. Pabrik ini menerapkan teknologi MAN GHH

dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 500 ribu ton per tahun. Pabrik Billet

Baja menghasilkan baja lempengan. Adapun bahan baku utama yang digunakan yaitu besi

spons, scrap, dan batu kapur yang semuanya dilebur dalam dapur listrik kemudian dicetak.

Pabrik Billet Baja ini mampu memproduksi

Kapasitas produksi pabrik ini 500.000 ton billet baja per tahun.

Pada proses pembuatan baja batangan di pabrik

Hanya saja yang berbeda adalah bentuk cetakannya. Produk baja ini dipakai sebagai bahan

baku wire road, bar, dan section mill process

Fasilitas produksi yang dimiliki pabrik ini adalah:

- Electric Arc Furnace (EAF)

EAF menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons, besi

untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.

- Ladle Furnace

Aktivitas utama didalam

� Menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

� Homogenisasi temperatur dan komposisi kima dengan

� Menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

- Continuous Casting Machine

Billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu dimana perlindungan menggunakan

gas argon diperlukan antara

110x110 mm, 120x120 mm, 130x130 mm, dan panjang maksimum m

Gambar 3.6 Bagan Alir Proses Pabrik Billet Baja (

Proses peleburan baja meliputi

a. Tahap Reparasi

Menyiapkan Electric Arc Furnace

tapping (penuangan baja cair). Bagian yang direparasi adalah :

, dan batu kapur yang semuanya dilebur dalam dapur listrik kemudian dicetak.

Baja ini mampu memproduksi billet baja dari berbagai jenis kelas baj

Kapasitas produksi pabrik ini 500.000 ton billet baja per tahun.

Pada proses pembuatan baja batangan di pabrik billet ini, sama seperti pada pabrik


section mill process.

Fasilitas produksi yang dimiliki pabrik ini adalah:

EAF menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons, besi

untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.

Aktivitas utama didalam Ladle Furnace adalah:

Menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

Homogenisasi temperatur dan komposisi kima dengan bubbling argon;

untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

Continuous Casting Machine

diperoleh dari proses pencetakan kontinyu dimana perlindungan menggunakan

gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran billet yang dihasilkan berdimensi

110x110 mm, 120x120 mm, 130x130 mm, dan panjang maksimum mencapai 12000 mm.

Bagan Alir Proses Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant

meliputi tahap-tahap berikut.

Electric Arc Furnace untuk heat (proses peleburan) berikutnya setelah

baja cair). Bagian yang direparasi adalah :

20

, dan batu kapur yang semuanya dilebur dalam dapur listrik kemudian dicetak.

baja dari berbagai jenis kelas baja.

ini, sama seperti pada pabrik slab.


EAF menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons, besi scrap, dan kapur

Menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

diperoleh dari proses pencetakan kontinyu dimana perlindungan menggunakan

yang dihasilkan berdimensi

encapai 12000 mm.

Billet Steel Plant)

(proses peleburan) berikutnya setelah

21

� Menambal bata tahan api (refractory) yang sudah tipis pada saat peleburan dan mesin

penembak

� Memonitor kondisi Elektroda

� Memonitor kondisi roof saat swing in dan swing out

� Memonitor kondisi EBT (Excentric Bottom Tapping)

b. Tahap Persiapan

Menyiapkan Electric Arc Furnace untuk proses operasi yang berikutnya setelah proses

tapping. Persiapan yang dilakukan adalah melindungi lapisan refractory pada dinding furnace

yang sudah tipis dengan menembakkan material-material refractory untuk melapisi dinsing

tersebut.

c. Tahap Pengisian

Pengisian bahan baku (muatan) yang berupa besi tua (scrap), besi spons, dan batu kapur

(limestone) ke dalam furnace. Susunan pemuatan scrap di dalam furnace dimulai dari mengisi

bagian bawah furnace dengan besi spons kemudian scrap ringan untuk melindungi kerusakan

dasar furnace, kemudian scrap beratdiletakkan di tengah dan bagian atas diletakkan scrap

ukuran sedang untuk menghindari kemungkinan tertimpanya elektroda oleh scrap berat yang

longsor saat bagian bawah bahan baku mulai melebur. Peletakan scrap sedang di bagian atas

untuk memudahkan terjadinya peleburan oleh elektroda. Pemasukan besi spons diletakkan

setelah scrap untuk mengisi rongga-rongga kosong diantara scrap berat. Perbandingan

komposisi pengisian scrap dan spons adalah 30% dan 70%.

d. Tahap Peleburan

Terjadi proses peleburan bahan baku menggunakan radiasi arc (busur listrik) dari

ujung-ujung elektroda. Proses ini terdiri dari 2 tahap :

� Tahap Penetrasi (Penetration)

proses penembusan elektroda pada bahan baku menggunakan tap tegangan rendah

terlebih dahulu dengan short arc (busur listrik yang pendek) agar atap furnace dapat

terlindungi dari terjangan arc yang besar. Selanjutnya tap tegangan dinaikkan secara

bertahap untuk mempercepat penembusan. Bila telah menembus sampai dasar furnace,

tap tegangan dinaikkan lagi

� Tahap Meltdown

Setelah tahap penetrasi dimana arc terbenam di dalam bahan baku, maka tap tegangan

dinaikkan maksimum agar dihasilkan arc yang panjang dengan daya yang sebesar-

besarnya untuk meleburkan bahan baku menjadi baja cair. Pada tahap ini pemasukan

22

besi spons dan batu kapur dituangkan ke furnace secara terus-menerus dengan system

pengisian kontinyu (continuous feeding system) saat muatan telah melebur 40%.

e. Tahap Pemurnian

Proses pengaturan komposisi baja sesuai dengan komposisi yang dikehendaki. Setelah

bahan baku melebur 90%, dilakukan pengurangan daya listrik dengan menurunkan tap

tegangan pada tegangan menengah yang akan menghasilkan short arc yang cukup untuk

meleburkan sisa material yang belum melebur atau untuk mempertahankan temperature

sambil dilakukan proses pengaturan komposisi cairan baja.

3.8 Pengelolaan Kualitas Udara PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Pabrik di lengkapi dengan Dedusting System, sehingga kualitas udara terjaga (tidak

melebihi baku mutu) sebagaimana dipersyaratkan dalam ketentuan peraturan.

Pemantauan terhadap Kualitas udara emisi, ambient dilakukan 2 kali dalam setahun,

pemantauan kebisingan lingkungan, debu jatuh di area perkampungan, kawasan dan

perkotaan setiap bulan dan hasilnya dilaporkan melalui Laporan Pelaksanaan RKL/RPL

secara rutin setiap triwulan ke Instansi Pemerintah terkait.

Berikut beberapa alternatif yang dilakukan PT Krakatau Steel (Persero) Tbk. terkait

pengelolaan kualitas udara.

1. Dilakukan program penyiraman jalan secara rutin untuk menghindari debu fugitive

berlebih

2. Pemasangan alat ukur emisi secara kontinyu / CEMS (Continuous Emission Monitoring

System) untuk memantau emisi secara terus menerus.

3. Pemasangan Alat Ukur Udara Ambient (Air Ambient Quality Monitoring System)

4. Program penanaman pohon untuk menyerap CO2 yang dihasilkan.

5. Pemanfaatan gas buang CO2 oleh pihak 3 untuk digunakan sebagai bahan baku CO2

cair.

23

BAB IV

ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Identifikasi Emisi Gas Buang Pada Peleburan Baja di Pabrik Billet Baja/ Billet

Steel Plant (BSP)

Pabrik Billet Baja/Billet Steel Plant (BSP) melakukan proses produksi dari bahan besi

spons, dimana besi spons ini akan dilebur bersama scrap dan bahan tambahan lainnya, seperti

granit, dolomite dan batu kapur. Proses pembuatan billet baja di BSP terbagi dalam 3 tahap

utama, yaitu proses peleburan dan pemurnian di dapur EAF (Electric Arc Furnance), proses

pemurnian sekunder dan proses pengecoran kontinyu di CCM (Continous Casting Machine).

Peleburan baja di BSP banyak menimbulkan masalah, khususnya pada kualitas udara.

Beberapa tahapan dalam proses peleburan baja secara aktual menimbulkan emisi berupa gas

dan partikel debu utamanya pada saat peleburan baja di EAF, sehingga menyebabkan

pencemaran udara baik di dalam maupun di luar/sekitar pabrik. Umumnya debu (dust)

terbentuk karena adanya partikel-partikel halus yang terbentuk secara mekanik, keluar dari

tanur dan atau adanya senyawa yang mudah menguap dan keluar tanur. Untuk menangani hal

tersebut PT Krakatau Steel (Persero) Tbk. menggunakan Dedusting System sebagai salah satu

langkah pengendalian pencemaran udara. Selain itu diadakan pula pemantauan berkala

menggunakan setiap 6 bulan 2 kali pada cerobong/stack dari proses peleburan baja di BSP.

Khusus untuk partikulat dan opasitas pemantauan dilakukan setiap hari dengan menggunakan

CEMs. Pemantauan emisi gas ini berdasarkan Keputusan Menteri Lingkungan Hidup No. 13

Tahun 1995 tentang Tentang Baku Mutu Emisi Sumber Tidak Bergerak. Berikut salah satu

hasil pengukuran uji emisi pada BSP.

Tabel 4.1 Hasil Uji Emisi Pada Billet Steel Plant (BSP), Billet Barat, Februari 2014

Parameter Hasil Uji Satuan

Nitrogen Oksida 3 mg/Nm3

Partikel Debu/TSP 12,9 mg/m3

Sulfur dioksida 0 mg/Nm3

Oksigen 19,9 %

Karbon Monoksida 1236 mg/Nm3

Karbon Dioksida 0,3 %

Nitrogen Dioksida 21 mg/Nm3

NOx 17 mg/Nm3

T-Gas 84 oC

Opasitas 3 % Sumber: Laporan Hasil Pegujian Emisi Udara, Laboratorium Lingkungan PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.

4.2 Dedusting System

Dedusting System merupakan sistem penyaring debu sebelum diteruskan ke

Dedusting dan sistem penyaring emisi gas buang sebelum diteruskan ke cerobong dan

dilepaskan ke udara ambien yang dalam pengoprasian

utama dari dedusting system

dengan prinsip kerja seperti penghisap debu

dan emisi yang dibuang ke udara

Dedusting Plant adalah unit pengolahan debu hasil proses

dengan cara menghisap, mendinginkan, menyaring, dan membuang udara hasil pengolahan

baja cair ke udara bebas. Bagian

1. Elbow

Elbow adalah sebuah saluran yang berfungsi untuk menghisap

pada saat furnace beroperasi.

- Roof Elbow

Terletak di atas roof dan mengikuti pergerakan roof naik dan turun, serta pergerakan

roof membuka (swing out) dan menutup (swing in).

- Fix Elbow

Berada setelah roof elbow yang terletak diluar furnace. Posisinya tidak mengalami

perubahan pada saat furnace beroperasi atau stop produksi.

Gambar 4.1 Elbow

2. Canopy

Bagian dari dedusting plant yang

Canopy ini hanya menghisap debu yang terbang keatas dari furnace

pada saat proses peleburan baja dan saat tutup

merupakan sistem penyaring debu sebelum diteruskan ke

stem penyaring emisi gas buang sebelum diteruskan ke cerobong dan

dilepaskan ke udara ambien yang dalam pengoprasiannya di bantu oleh

dedusting system adalah menggunakan serangkaian alat yaitu

seperti penghisap debu yang kemudian diproses/difilter sehingga debu

ke udara memenuhi standar baku mutu.

adalah unit pengolahan debu hasil proses produksi (peleburan baja)


Bagian-bagian dedusting antara lain:

Elbow adalah sebuah saluran yang berfungsi untuk menghisap debu secara langsung

pada saat furnace beroperasi. Bagian dari elbow ini terdiri dari 2 unit

dan mengikuti pergerakan roof naik dan turun, serta pergerakan

membuka (swing out) dan menutup (swing in).

erada setelah roof elbow yang terletak diluar furnace. Posisinya tidak mengalami

perubahan pada saat furnace beroperasi atau stop produksi.

Elbow Billet Steel Plant PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Bagian dari dedusting plant yang menghisap debu pada furnace secara tidak langsung.

ini hanya menghisap debu yang terbang keatas dari furnace

pada saat proses peleburan baja dan saat tutup furnace (roof) dibuka.

24

merupakan sistem penyaring debu sebelum diteruskan ke Bag House

stem penyaring emisi gas buang sebelum diteruskan ke cerobong dan

nya di bantu oleh ID Fan. Konsep

adalah menggunakan serangkaian alat yaitu dedusting plant

yang kemudian diproses/difilter sehingga debu

produksi (peleburan baja)


debu secara langsung

Bagian dari elbow ini terdiri dari 2 unit:

dan mengikuti pergerakan roof naik dan turun, serta pergerakan

erada setelah roof elbow yang terletak diluar furnace. Posisinya tidak mengalami

PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

secara tidak langsung.

ini hanya menghisap debu yang terbang keatas dari furnace ke atap pabrik

Gambar 4.2 Canopy

3. Hot Gas Line system (HGL)

Hot gas line system adalah bagian pada proses dedusting yang masih dilalui gas dengan

temperatur yang sangat tinggi. Sistem ini berawal dari keluaran elbow yang merupakan

gas dengan temperatur yang sangat tinggi. Untuk memproses gas tersebut sehingga

didapatkan udara dengan

memiliki fungsi sebagai pendingin (cooling). Bagian bagian tersebut adalah c

ducting dan uncool ducting.

- Cool Ducting

Cool Ducting merupakan

prosesfurnacedanmendinginkan gas keluaran darielbow.

- Uncool Ducting

Uncool Ducting merupakan bagian dedusting yang berfungsi untuk menghisap debu

proses furnace dan menyalurkan gas keluaran daricool ducting ke bagian berikutnya

Forced Draught Cooler (FDC).

4. Forced Draught Cooler (FDC) & Coole

Forced Draught Cooler (FDC) & Cooler adalah tempat proses pendinginan setelah Hot

Gas Line (HGL) yang juga memproses pembuangan debu debu kasar dengan proses

fisikal (menggunakan prinsip proses fisika).

- Forced Draught Cooler (FDC)

Pada proses ini debu dialirkan dari tempat yang tinggi ke tempat yang rendah (secara

vertikal). Hasil dari proses ini adalah

(dust container).

Canopy Billet Steel Plant PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

(HGL)

adalah bagian pada proses dedusting yang masih dilalui gas dengan



didapatkan udara dengan temperatur yang rendah, maka dibutuhkan unit bagian yang

memiliki fungsi sebagai pendingin (cooling). Bagian bagian tersebut adalah c

ducting dan uncool ducting.

merupakan bagian dedusting yang berfungsi untuk menghisap debu

prosesfurnacedanmendinginkan gas keluaran darielbow.



Forced Draught Cooler (FDC).

Forced Draught Cooler (FDC) & Cooler



fisikal (menggunakan prinsip proses fisika).

t Cooler (FDC)


Hasil dari proses ini adalah debu yang kasar jatuh ke bawah

25


adalah bagian pada proses dedusting yang masih dilalui gas dengan



temperatur yang rendah, maka dibutuhkan unit bagian yang

memiliki fungsi sebagai pendingin (cooling). Bagian bagian tersebut adalah cool

bagian dedusting yang berfungsi untuk menghisap debu






bawah penampung debu

- Cooler

Udara yang mengalir pada FDC (dari bawah

aliran udara di cooler). Sedangkan debu kasar yang bergerak ke bawah akibat proses di

FDC akan terjatuh ke bawah yaitu pada dust container. Karena debu kasar tersebut

cukup berat sehingga tidak dapat

saluran antara FDC dengan Mixing Chamber berfungsi untuk mengatur besar hisapan

udara pada Roof Elbow.

5. Mixing Chamber

Mixing chamber merupakan bagian yang berfungsi untuk mencampur gas keluaran Hot

Gas Line (HGL) sistem

bertemperatur rendah keluaran dari pipa canopy dua dapur

gas keluaran dari canopy berfungsi untuk membantu proses penurunan temperature

gas keluaran Hot gas line.

Gambar 4.3 Mixing Chamber

6. Filter Cleaning Unit

Gas hasil peleburan baja dari

akan di teruskan ke Filter Cleaning Unit

7. Dust Transport & Dust Silo

Debu hasil proses pada

filter akan terjatuh dan ditampung di bagian

Udara yang mengalir pada FDC (dari bawah cooler) akan mengalir ke



tidak dapat ikut terhisap ke atas dan terjatuh.


.


Gas Line (HGL) sistem yang sudah didinginkan melalui bagian dari FDC dengan gas

bertemperatur rendah keluaran dari pipa canopy dua dapur. Didalam Mixing chamber,

gas keluaran dari canopy berfungsi untuk membantu proses penurunan temperature

gas keluaran Hot gas line.

Mixing Chamber Billet Steel Plant PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Gas hasil peleburan baja dari dua dapur, yang telah dilaminerkan oleh

Filter Cleaning Unit (FCU).

Dust Transport & Dust Silo

ses pada Forced Draught Cooler (FDC) & Cooler, mixing chamber

filter akan terjatuh dan ditampung di bagian dust container (dust silo)

26

cooler) akan mengalir ke atas (akhir dari



ke atas dan terjatuh.dec Dumper pada



yang sudah didinginkan melalui bagian dari FDC dengan gas

Didalam Mixing chamber,

gas keluaran dari canopy berfungsi untuk membantu proses penurunan temperature dari


kan oleh mixing chamber

Cooler, mixing chamber, dan

(dust silo).

Gambar 4.4 Dust Silo

8. Induced Draft ( ID ) Fan

Induced Draft (ID) Fan

ID Fan memiliki dec dumper

ke stack dan dec dumper inlet untuk mengatur besar udara yang dihisap

9. Stack

Tempat dikeluarkannya gas buang/emisi dari duct yang telah difilter menuju ke udara

bebas (ambient). Stack dilengkapi dengan alat pemantau udara (mis: CEMs) untuk

memantau udara keluaran apakah sudah sesuai standar baku mutu yang berlaku atau

belum.

4.3 Dedusting System Billet Steel Plant

Pada Billet Steel Plant memiliki

unit Electric Arc Furnace (EAF), 1 unit

Machine. Pada masing-ma

pengoprasiannya dibantu dengan 2 buah

dilengkapi dengan CEMs. Selain karna harga alat pemantau (CEMs) yang mahal, proses

produksi pada 4 dapur di BSP adalah sama

cukup mewakili. Berikut skema


Dust Silo Billet Steel Plant PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Fan

merupakan kipas yang digerakan dengan motor induksi

dec dumper outlet untuk mengatur besar udara yang dibuang

ke stack dan dec dumper inlet untuk mengatur besar udara yang dihisap

dikeluarkannya gas buang/emisi dari duct yang telah difilter menuju ke udara



tem Billet Steel Plant (BSP) PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.

memiliki 4 dapur EAF, dengan beberapa unit pendukung, yaitu 4

(EAF), 1 unit Ladle Furnace, dan 2 unit Continuous

masing dapur dilengkapi dengan Dedusting Plant

iannya dibantu dengan 2 buah ID Fan. Terdapat 4 Stack, namun hanya 1 yang


produksi pada 4 dapur di BSP adalah sama sehingga dianggap pemantauan pada 1 titik sudah

cukup mewakili. Berikut skema dedusting system yang ada di Billet Steel Plant


27


merupakan kipas yang digerakan dengan motor induksi. Setiap

untuk mengatur besar udara yang dibuang ID Fan

ke stack dan dec dumper inlet untuk mengatur besar udara yang dihisap ID Fan.

dikeluarkannya gas buang/emisi dari duct yang telah difilter menuju ke udara



(BSP) PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.

beberapa unit pendukung, yaitu 4

, dan 2 unit Continuous Casting

usting Plant yang

, namun hanya 1 yang


sehingga dianggap pemantauan pada 1 titik sudah

Billet Steel Plant (BSP) PT

28

Gambar 4.5 Skema Dedusting(Duct-Cooler)

Pada EAF Billet Steel Plant PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Gambar 4.6 Skema Dedusting(Mixing Chamber-Stack)

29

Pada EAF Billet Steel Plant PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Gambar 4.7 Skema Dust Transport (Mixing Chamber- Dust Silo)

Pada Billet Steel Plant PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

Gambar 4.8 Skema Dust Transport (Mixing Chamber- Dust Silo)

Pada Billet Steel Plant PT Krakatau Steel (Persero) Tbk

30

Debu yang telah dikumpulkan oleh dedusting system akan berupa serbuk berwarna

hitam kecoklatan, sedikit berbau, dan larut pada air. Pada perkembangannya debu tersebut

dapat dimanfaatkan sebagai campuran bahan baku di industri semen. Kini dimanfaatkan oleh

pihak ketiga yang telah mempunyai izin pemanfaatan limbah B3 dari KLH, sebagai bahan

baku. Gas yang dibuang ke udara adalah gas yang telah difilter pada dedusting system

sehingga diharapkan sudah memenuhi standar baku mutu yang berlaku. Berikut spesifikasi

debu hasil keluaran dedusting system.

Tabel 4.2 Chemical Test Pada Limbah Debu EAF

Kandungan Persentase (%)

Fe2+ 12.93

Fe Total 47.78

Fe Metal 2.45

SiO 3.38

CaO 8.68

MgO 9.47

Al2O3 4.10

TiO2 0.24

V2O5 0.12

Cr2O3 0.08

MnO 2.17

P 0.106

S 1.08

H2O 1 Sumber : Laboratorium Divisi HSE PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk

4.4 Hasil Uji Emisi Pada Billet Steel Plant (BSP) PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.

dan Perbandingannya dengan KEPMEN LH No. 13 Tahun 1995

Pengukuran emisi di PT Krakatau Steel (Persero) Tbk. dilakukan setiap enam bulan

sekali. Berikut hasil uji emisi yang dilakukan di Billet Steel Plant pada Februari 2014. Untuk

bulan Maret 2014-Januari 2014 tidak dilakukan pengukuran karena dalam masa itu kegiatan

produksi tidak terlalu banyak dilakukan. Berikut hasil uji emisi di Billet Steel Plant bulan

Februari 2014

31

Laporan Hasil Pengujian Udara Emisi

Tanggal Sampling : 13 Februari 2014

Tanggal Analisa : 13 Februari 2014

Nama Perusahaan : PT Krakatau Steel

Pabrik : BSP

Lokasi Sampling : Billet Barat (S = 06°00,444’ E = 106°00,262’)

Parameter

Parameters

Hasil

Result

Baku Mutu

Regulatory Limits

Satuan

Unit

Nitrogen Oksida 3 - mg/Nm3

Partikel/ Debu TSP 12,9 150 mg/m3

Sulfur Dioksida 0 800 mg/Nm3

Oksigen 19,9 - %

Karbon Monoksida 1236 - mg/Nm3

Karbon Dioksida 0,3 - %

Nitrogen Dioksida 21 1000 mg/Nm3

Nox 17 - mg/Nm3

T-Gas 84 - `C

Opasitas 3 20 %

Sumber: Laporan Hasil Pegujian Emisi Udara,

Laboratorium Lingkungan PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.





Pabrik : BSP

Lokasi Sampling : Billet Timur (S = 06°00,432’ E = 106°00,290’)

Parameter

Parameters

Hasil

Result

Baku Mutu

Regulatory Limits

Satuan

Unit




Oksigen 18,2 - %




Nox 3 - mg/Nm3

T-Gas 82 - `C

Opasitas 3 20 %



32





Pabrik : BSP

Lokasi Sampling : LF Billet 01 (S = 06°00,284’ E = 106°00,226’)

Parameter

Parameters

Hasil

Result

Baku Mutu

Regulatory Limits

Satuan

Unit




Oksigen 20,6 - %




Nox 6 - mg/Nm3

T-Gas 46 - `C

Opasitas 4 20 %



Berdasarkan perolehan data diatas, gas buang yang dilepas ke udara ambien melalui

cerobong berada jauh di bawah baku mutu emisi berdasarkan Keputusan Menteri Lingkungan

Hidup No. 13 Tahun 1995 tentang Tentang Baku Mutu Emisi Sumber Tidak Bergerak. Hal

ini menunjukkan bahwa dedusting system sudah cukup efetif dalam menangani pengendalian

pencemaran udara di PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.

33

KESIMPULAN DAN SARAN

Dalam rangka mengadakan pengendalian pencemaran udara, PT Krakatau Steel

(Persero) Tbk. menggunakan dedusting system dimana debu hasil proses peleburan baja

diolah di dedusting plant dengan cara menghisap, mendinginkan, menyaring, dan membuang

udara hasil pengolahan debu ke udara bebas.

Berdasarkan fungsi utamanya, unit pada dedusting plant dapat dibagi menjadi :

� Bagian penghisap debu : Canopy, Roof Elbow dan ID Fan

� Bagian pendinginan : Fix Elbow, Hot Gas Line (Cool Ducting dan Uncool

Ducting), FDC

� Bagian proses Fisikal : Mixing Chamber

� Bagian pembersihan : Filter Cleaning Unit

� Bagian Pembuangan : Dust Transport, Stack

Berdasarkan hasil uji emisi yang dilakukan, emisi yang dikeluarkan PT Krakatau Steel

(Persero) Tbk., sudah memenuhi standar baku mutu yang berlaku (KEPMEN LH No. 13

Tahun 1995).

Uji emisi dilakukan 2 kali setahun, pemantauan udara dilakukan tiap hari dengan

menggunakan CEMs. Pada BSP hanya terpasang 1 CEMs pada stack yang dianggap

mewakili semua dapur produksi. Meski demikian, agar hasil pemantauan lebih akurat PT

Krakatau Steel (Persero) Tbk. sebaiknya melakukan pemasangan CEMs pada setiap stack

yang ada karena bahan baku yang digunakan kualitasnya beragam sehingga belum tentu

emisi yang dikeluarkan sama, meski perbedaannya tipis tetap saja aka lebih baik jika pada

semua cerobong dipasang CEMs.

34

DAFTAR PUSTAKA

BLH Daerah Prov. Jabar, 2014. Buku Panduan Pengawasan dan Kumpulan Peraturan

Pengendalian Pencemaran Lingkungan. Jawa Barat.

Dokumen Manual Sistem Manajemen Krakatau Steel (SMKS).

Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup No. 13 Tahun 1995 tentang: Baku Mutu Emisi

Sumber Tidak Bergerak.

Peraturan Menteri Lingkungan Hidup No.20 Tahun 2008 tentang: Petunjuk Teknis Standar

Pelayanan Minimal Bidang Lingkungan Hidup Daerah Kabupaten/Kota.

Rencana Pemantauan Lingkungan (RPL) PT Krakatau Steel (Persero) Tbk. Cilegon.

Rencana Pengelolaan Lingkungan (RKL) PT Krakatau Steel (Persero) Tbk. Cilegon.

Documents

Evaluasi Teknologi Pengendalian Pencemaran Udara Dedusting System pada Billet Steel Plant (BSP) PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk