nmcbook.com.uanmcbook.com.ua/wp-content/uploads/2017/11/... · УДК 631.56, 637 Гриф надано Міністерством аграрної політики України

СИТНІКОВА Н.О., ФОМІНА К.Ф., ДУДНИК Л.І. ЧОРНОЗУБЕНКО Н.Н., КУЗЬМЕНКО Л.І.

ТЕХНОЛОГІЯ ЗБЕРІГАННЯ І ПЕРЕРОБКИ СІЛЬСЬКОГОСПОДАРСЬКОЇ ПРОДУКЦІЇ

НАВЧАЛЬНИЙ ПОСІБНИК

рекомендовано Міністерством аграрної політики України як посібник для студентів аграрних вищих навчальних

закладів І–ІІ рівнів акредитації із спеціальностей 5.0305072“Комерційна діяльність”, 5.09010102 “Організація

і технологія ведення фермерського господарства” 5.03060101 “Організація виробництва”

КИЇВ “АГРАРНА ОСВІТА”

2008

УДК 631.56, 637 Гриф надано Міністерством аграрної політики України Лист № 18–94–128/1917 від 8.12.2008 р.

Укладачі: Ситнікова Н. О. – викладач Могилів-Подільського технологічного технікуму Вінницького ДАУ, Фоміна К. Ф. – викладач Путивльського коледжу Сумського НАУ, Дудник Л. І. – викладач Технолого-економічного коледжу Білоцерківського НАУ Чорнозубенко Н.Н., Кузьменко Л.І.– викладачі ВСП НАУ “Боярський коледж екології і природних ресурсів” Рецензенти: Приміна С. І. – викладач Путивльського коледжу Сумського НАУ, Кравченко Л.В. – викладач Лубенського фінансово- економічного коледжу Полтавської ДАА, Леськів І.В. – викладач Бучацького коледжу Подільського ДАТУ

Технологія зберігання і переробки сільськогосподарської продукції: Навчальний посібник / Н.О.Ситнікова, К.Ф. Фоміна, Л.І.Дудник, Н.Н.Чорнозубенко, Л.І. Кузьменко – К., 2008. – 304 с.

ISBN 966–7906–39–6

Висвітлено теоретичні основи технології зберігання та пере-

робки основних видів сільськогосподарської продукції, організаційно-технологічних процесів, асортимент продовольчих товарів.

ISBN 966–7906–39–6 © Н.О. Ситнікова, К.Ф. Фоміна, Л.І. Дудник, Н.Н.Чорнозубенко, Л.І. Кузьменко, 2008

3

Вступ. Матеріально-технічна база, завдання та принципи зберігання і переробки сільськогосподарської продукції

Агропромисловий комплекс (АПК) є сукупністю інтегрованих

галузей, об’єднаних спільною метою – забезпечити країну продоволь-ством і сільськогосподарською сировиною.

У агропромисловому комплексі зосереджено майже п’яту части-ну основних виробничих фондів держави, формується дві третини роздрібного товарообігу і майже дві п’ятих валового суспільного продукту.

Функціонально-галузевий склад АПК має три сфери матеріаль-ного виробництва та відповідну інфраструктуру (виробничу, ринкову, соціальну).

До першої сфери належать галузі, які забезпечують увесь комплекс засобами виробництва та надають послуги.

Друга сфера охоплює власне виробництво сільськогосподарської продукції.

Третя сфера включає галузі, які здійснюють заготівлю, зберігання, переробку і реалізацію продукції (харчова, борошно-мельно-круп’яна, м’ясо-молочна, рибна промисловість, громадське харчування, підприємства аграрного ринку тощо).

Особливу роль в АПК відіграє продовольчий комплекс, який забезпечує населення продуктами харчування. До складу цього комплексу входять галузі з виробництва продовольчої продукції: зерновий, продуктовий, картоплепродуктовий, цукробуряковий, плодоовочевоконсервний, виноградно-виробничий, м’ясний, молоч-ний, олійно-жировий підкомплекси.

Суб’єктами ринку продовольства є всі категорії сільсько-господарських підприємств і господарств різних форм власності і організаційно-правових форм (сільськогосподарські товариства, фер-мерські господарства, виробничі кооперативи, інегровані форми сільськогосподарських підприємств).

Другим важливим підрозділом продовольчого комплексу є галузі з переробки сільськогосподарської продукції та сировини – це переробні підприємства, розміщені в сировинних зонах і в районах споживання готової продукції та переробні цехи в самих сільськогосподарських підприємствах.

4

Спеціалізовані переробні комплекси та підприємства АПК: � зернопромислові (хлібопекарні, макаронні, круп’яні,

борошномельні, комбікормові, кондитерські; � цукрові; � олійножирові; � плодоовочеконсервні; � виноградарські; � молокомаслосироробні; � м’ясопереробні; � птахопромислові; � пивоварні та безалкогольних напоїв; � льонопромислові; � приміські (малотранспортабельної продукції – овочі, свіже і

дієтичне м’ясо, незбиране молоко тощо). Тісно пов’язані з агропромисловими торговельними підприєм-

ствами. Територіальне розміщення пов’язане з урахуванням зональних умов вирощування відповідних видів сільськогосподарської продукції в зонах Полісся, Лісостепу і Степу України.

Виділяють регіональні і найбільш поширені локальні переробні підприємства і цехи.

Матеріально-технічна база переробних комплексів і підприємств зі зберігання і переробки продукції включає машини і обладнання, механізовані лінії і конвеєри для підготовки, переробки, фасування продукції, транспортні засоби, тару, елеватори, сховища, холодиль-ники для зберігання продукції тощо.

Продовольчі і переробні комплекси тісно пов’язані з розвитком інфраструктури аграрного ринку в сфері заготівель, зберігання і збуту (реалізації) продукції і продовольства:

• аграрні біржі; • оптові продовольчі ринки; • продовольчі ринки в містах і населених пунктах; • аукціони і виставки-ярмарки; • заготівельні пункти тощо.

Якість продукції

У сферах виробництва, зберігання, переробки і реалізації про-дукції першочергове значення має якість і конкурентоспроможність продукції.

5

Якість продукції – це сукупність її властивостей і характеристик, що зумовлюють спроможність даної продукції задовольняти потреби споживача згідно з її цільовим призначенням.

Сільськогосподарська продукція має різне цільове призначення: • продукція кінцевого споживання (свіжі овочі, фрукти, ягоди,

незбиране молоко тощо); • проміжна продукція, яка призначена для виробничих потреб

(насіння, посадковий матеріал, корми); • сільськогосподарська сировина (цукрові буряки, значна частина

зерна, картоплі, соняшник, льон тощо). Кожному з типів продукції притаманні свої показники якості та

їх рівень відповідно до базового (нормативного) значення. Біологічні показники характеризують придатність продукції до

споживання в їжу за вмістом необхідних поживних речовин, зовнішнім виглядом тощо.

Технологічність – властивості продукції, необхідні для промислової потреби або наступного виробничого використання (схожість, сортова чистота, вологість насіння зернових тощо).

Транспортабельність – ступінь її придатності до перевезення і до вантажно-розвантажувальних робіт відповідними способами і засобами.

Надійність – це придатність продукції до збереження біологічних і ряду технологічних показників якості при її зберіганні і транспортуванні.

Екологічність – це екологічна чистота продукції та її придатність до споживання в їжу людьми або годівлі тварин (вміст радіонуклідів, нітратів тощо).

Безпечність характеризує сутність безпеки працівників у процесі виробництва і використання продукції.

Естетичність характеризує товарний вигляд продукції.

Патентно-правова захищеність продукції В умовах ринкової економіки якість продукції відіграє

надзвичайно важливу роль у підвищенні її конкурентоспроможності. Економічне суперництво підприємств, окремих об’єднань, боротьба їх за ринки збуту зосереджується не тільки на ціні, а й значною мірою на нецінових факторах. Зрозуміло, що за однакової ціни більшим попитом буде користуватися продукт, який має кращу якість. Водночас істотне поліпшення підприємством якості продукції

6

порівняно з аналогічною продукцією конкурентів дає йому можливість підвищувати ціну на неї, не втрачаючи при цьому своїх споживачів, а нерідко навіть збільшувати обсяги продажу.

Важливо забезпечити своєчасність, оперативність і достовір-ність визначення показників якості продукції. Вирішенню цієї проблеми значною мірою сприяє застосування досконалих методів такого визначення, серед яких нині є найпоширенішими органолеп-тичний, лабораторний (вимірювальний), економіко-статичний.

Стандартизація і сертифікація продукції У підвищенні якості продукції особливо важливу роль

відіграють її стандартизація і сертифікація. У нашій країні управління діяльністю у сфері стандартизації і сертифікації здійснює Державний комітет України з стандартизації, метрології та сертифікації.

Стандартизація – це діяльність, спрямована на визначення оптимальних рішень у процесі упорядкування, узаконення і запровадження показників і норм якості продукції, технологічних процесів, операцій і прийомів у відповідній сфері виробництва. Стандарти передбачають також диференціацію продукції за якістю: категорії, класи, сорти, відповідно до яких здійснюється матеріальне стимулювання виробників.

Дотримання вимог стандартів забезпечує виробництво продук-ції, що відповідає кращим вітчизняним і зарубіжним зразкам, її конкурентоспроможність на світовому ринку, вдосконалення номен-клатури виробів, підвищення рівня уніфікації, охорону навколишнього середовища і здоров’я людини.

Залежно від ступеня важливості, сфери дії, змісту і рівня затвердження розрізняють такі види стандартів: державні стандарти України, галузеві стандарти, технічні умови, стандарти підприємств.

Загальною вимогою Державної системи стандартів є те, що стандарти повинні використовуватися на усіх стадіях виробництва, реалізації, використання, зберігання, транспортування та переробки продукції. Причому в договорі на поставку продукції мають зазнача-тись посилання на стандарти, що пройшли державну реєстрацію, за якими буде поставлятись продукція.

Сертифікація – це важлива ланка управління якістю, функцією якої є об’єктивна оцінка продукції з точки зору її відповідності вимогам стандарту. Вона дає змогу підтвердити споживачеві її безпечність, екологічну чистоту і тим самим сприяти йому в компе-

7

тентному виборі товарів, запобігти реалізації продукції, шкідливої для навколишнього середовища, а також створити умови для участі суб’єктів підприємницької діяльності в міжнародному економічному науково-технічному співробітництві та міжнародній торгівлі.

1. ВИМОГИ ДЕРЖСТАНДАРТІВ ДО ЯКОСТІ ЗЕРНА І

НАСІННЯ

Зерно – найцінніший продукт харчування, джерело продо-вольчих та фуражних засобів. Зерно містить в собі органічні сполуки (білки, жири, вуглеводи, вітаміни, ферменти, пігменти, клітковину та ін.), мінеральні речовини (Р, К, Мn, Ca, Nα, Fе, Сr, S, Сl – макроелементи і Мq, Ζn, Ni, Со – мікроелементи).

До складу зерна входить вода в різних видах: хімічно зв’язана, фізико-хімічно зв’язана, механічно зв’язана вода. Вміст води коливається залежно від культури, кліматичної зони, ступеня дозрівання, погодних умов року від 7–9% до 25–30%. Зберігають зерно в повітряно-сухому стані (вологість – 12–14%). Вміст різних речовин у зерні теж коливається навіть в межах одного сорту і залежить від кліматичних, ґрунтових умов, агротехніки та інших факторів. При цьому зберігаються особливості, властиві зерну і насінню певного роду і виду.

За хімічним складом зерно поділяється на три групи: багате на крохмаль (злаки і гречка, 70–80% вуглеводів, 10–16% білків); багате на білки (бобові, 25–30% білків, 60–65% вуглеводів); багате на жири (олійні культури, 25–40% жиру, 20–40% білків).

У практиці зерно прийнято поділяти на борошномельне, круп’яне, фуражне, технічне.

Першорядне місце серед зернових посідає пшениця як хлібна скарбниця та стратегічна культура. Україна визнана одним із основних традиційних виробників зерна. Не менш вагомі за своїм цільовим призначенням і інші зернові культури. Це і стало підставою для введення їх основних показників у Держстандарти. Створення Держстандартів стало можливим лише завдяки творчій співпраці фахівців багатьох спеціальностей, зокрема агрономії та стандартизації.

Стандарт – це важливий документ, який набуває чинності закону. Звідси і відповідальність за виконання всіх його вимог і положень – адміністративна, матеріальна та кримінальна.

Розрізняють стандарти міжнародні, державні, галузеві, стандарти підприємств.

8

Міжнародна організація з питань стандартизації ІSO (ІСО) та IEC розробляють міжнародні рекомендації і стандарти для сприяння міжнародної торгівлі і науково-технічного прогресу. Європейські стандарти EN розробляють і впроваджують в Європі.

Державні стандарти України (ДСТУ) – вища категорія національних стандартів. Державні стандарти України обов’язкові для всіх підприємств, організацій. До цієї категорії належать майже всі стандарти на зерно, насіння, борошно, крупи, комбікорми, печений хліб. Затвердженим Державним стандартам даються позначення, які складаються з індексу, реєстраційного номеру і двох останніх цифр року затвердження або перегляду.

Національні стандарти, через які впроваджують стандарти міжнародних організацій з стандартизації, мають вигляд: ДСТУ ISO, ДСТУ ISO IEC, ДСТУ EN, ДСТУ EN ISO, ДСТУ ГОСТ, ДСТУ ГОСТ ISO та інші.

Галузеві стандарти мають обмежену дію. Вони обов’язкові для використання всіма підприємствами даної галузі, а також тих галузей, які використовують цю продукцію. Затверджуються галузеві стан-дарти міністерством, провідним у виробництві певного виду продукції.

Стандарти підприємств застосовуються лише на даному підприємстві для встановлення певних вимог, правил, норм при ви-робництві товарів з метою ефективності і раціоналізації виробництва.

Структуру стандартів для зручності уніфіковано: спочатку йде визначення товару, на який поширюється стандарт, далі в розділі класифікації товар розділяють на типи (стійкі, здебільшого біологічні ознаки), підтипи (наприклад, відтінки забарвлення зерна, вологість продукції, вміст домішок), технічні умови, що характеризуються станом (вологість зерна, вміст домішок), ступенем (зараженість шкідниками, хворобами), категорією (за натурою зерна) та ін.

Інколи показники якості в стандарті об’єднано в класи. До першого класу належать продукти з найкращими нормами якості за всіма показниками. Стандартом передбачено і продукцію, яка не відповідає вимогам найнижчого класу. В стандартах особливе місце відведено методам визначення якості продукції.

Норми якості залежно від призначення стандарту можуть бути: основні, або базисні, і обмежувальні. Встановлені певні базисні норми (кондиції) якості тієї чи іншої продукції є основою для розрахунків за фактичну якість цієї продукції при можливих відхиленнях в той чи інший бік (знижками чи надбавками до закупівельних цін чи до фізичної маси продукту).

9

Обмежувальні норми (кондиції) – найнижча норма якості продукту, допустима при продажу його державі.

Експортні кондиції – норми якості продукції, призначеної для вивезення за кордон. Відповідають вимогам міжнародних стандартів.

З метою повної характеристики будь-якої продукції, зокрема сільськогосподарської, в Держстандарти України в розділ "Вимоги до якості..." внесено загальні та специфічні показники якості. Для зернових культур показники стандартів поділені на 3 групи: 1) обов’язкові для всіх партій зерна незалежно від культури та призначення; 2) специфічні, обов’язкові для окремої групи культур за певним призначенням; 3) додаткові, які визначають лише в окремих випадках – при проведенні дослідницьких робіт, в арбітражних випадках, при підозрі на фальсифікацію продукції тощо.

У значній мірі це стосується показників їх біохімічного складу, деяких фізичних та фізіологічних властивостей, анатомії та будови зерна. Адже ці показники впливають на ведення технологічного процесу наступних обробок, зберігання чи технічну переробку і кількість та якість отриманого в результаті цих дій продукту.

До обов’язкових загальних показників зерна відносять: ознаки свіжості і стиглості, зовнішній вигляд, запах, смак, зараження хворобами і шкідниками хлібних запасів, вологість і вміст домішок. Це показники найбільш повно характеризують якість зерна.

Від типу зв’язку води в зерні (хімічного, фізико-хімічного чи механічного – вільна волога) залежить швидкість його висушування, інтенсивність дихання та інших фізіологічних процесів.

Показники "колір, смак, запах" не виділені, як самостійні, через те, що вони відображені в цільових стандартах на зерно, а також при характеристиці багатьох фракцій зернових та сміттєвих домішок.

Оцінка якості зерна включає етапи: відбір середньої проби та зразка (добові та точкові); визначення органолептичних показників; виконання біохімічних, біологічних та фізіологічних визначень (за необхідності).

І все ж для кожної культури притаманні усереднені значення якісних показників, за якими одна культура відрізняється від усіх інших. Вони є основними при вирішенні питання технологічного призначення кожної культури (сировинного чи як свіжої продукції).

За переважним вмістом основних біологічно активних речовин зернові культури поділені на 3 групи, багаті на: 1) білки – більшість зернобобових; 2) крохмаль – рис, окремі сорти пшениці та кукурудзи;

10

3) олію – соняшник, льон, безалкалоїдні сорти коноплі, рицина, ріпак; 4) ефіроолійні речовини – гірчиця, коріандр тощо.

Поряд з показником вмісту вологи ці показники є основними у визначенні терміну, способу та режиму зберігання, попередньої обробки, доборі виду технічної переробки тощо.

Визначення ряду показників якості зерна полегшує розрахунки з постачальниками: встановлення залікової маси, оплати за здану продукцію з урахуванням всіх знижок та добавок на встановлену ціну. Особливе значення при цьому має внесення до стандартів графи "Базисні та обмежувальні нормативи якості".

Базисні норми (регламентуються Держстандартами України на зерно під назвою "Вимоги якості") – основні норми якості продукції, за дотримання яких продукція довго зберігається і забезпечує високу якість отриманого з неї продукту.

Обмежувальні (граничні) норми – максимально дозволені і можуть бути обумовлені в контрактах між зацікавленими сторонами.

Експортні кондиції (норми якості) на продукцію, призначену для вивезення за кордон, – відповідають вимогам міжнародних стандартів.

За показниками свіжості зерно розподіляють на: а) свіже (без будь-яких ознак псування); б) морозобійне – пошкоджене ранніми приморозками, мікроорганізмами; в) перегріте (здебільшого за рахунок самозігрівання); г) проросле чи перепріле; д) самозігріте.

За ступенем зволоження зерно поділяють на сухе, середньої сухості, вологе та сире. Для кожного виду зерна існує свій рівень критичної вологості.

2. ЗБЕРІГАННЯ ЗЕРНОВИХ МАС ТЕХНІЧНИХ І ОЛІЙНИХ

КУЛЬТУР РІЗНОГО ЦІЛЬОВОГО ПРИЗНАЧЕННЯ

2.1. Характеристика зернової маси як об’єкта зберігання. Післязбиральне дозрівання зерна

2.1.1. Поняття про зернову масу, її склад та фізичні властивості

Зернова маса це комплекс живих організмів що, як живий

біологічний об’єкт, характеризується життєздатністю, що впливає на стан і якість зернової маси. До складу зернової маси входять:

• зерна (насіння) основної культури різної крупності, виповне-ності і стану, а також зерна (насіння) інших культурних рослин;

11

• різні фракції домішок мінерального і органічного походження (зокрема насіння дикорослих і культурних рослин, що не відносяться до основного зерна);

• мікроорганізми; • повітря міжзернових просторів; • шкідники хлібних запасів (в заражених партіях). Кожна зернова маса як жива біологічна система має характерні

властивості, в ній відбуваються різноманітні процеси, що і визначають методи та умови зберігання і переробки зернової маси.

Найбільше практичне значення мають фізичні і фізіологічні властивості зернової маси.

Для зберігання найбільш важливими є такі властивості зернової маси: сипучість, самосортування, шпаруватість, сорбційна здатність, теплофізичні характеристики.

Сипучість зернової маси залежить від гранулометричного складу і гранулометричної характеристики зерна (форма, розміри, характер і стан поверхні), вологості, кількості домішок і їх виду, фор-ми і стану поверхні, по якій самопливом переміщують зернову масу.

Домішки, особливо легкі дрібні, з шороховатою поверхнею та підвищена вологість знижують сипучість зернової маси. У процесі зберігання сипучість зернової маси знижується внаслідок її ущільнення. При самозігріванні та змежуванні сипучість зернової маси може бути втрачена зовсім.

Рухливість зернової маси, тобто її сипучість, має велике практичне значення. Уміле використання цієї властивості дає можливість ефективно організувати обробку зернової маси, зменшити затрати ручної праці, забезпечує можливість використання самопливів і транспортного обладнання, заповнення різних за формою і розміром ємкостей.

Самосортування. Здатність зернової маси втрачати однорід-ність при переміщенні і вільному падінні називається самосорту-ванням. Розшарування відбувається внаслідок неоднорідності гранулометричного складу зернової маси, різної парусності і швидкості падіння частинок. Крупні тяжкі зерна і домішки з меншою парусністю швидше падають і просуваються глибше у насип зерна. Щуплі, дрібні зерна і домішки з великою парусністю опускаються повільніше, вони відкидаються потоками повітря до стін зерносховища чи ємкості і скочуються по поверхні зернового конуса. Тому біля стін, внаслідок самосортування, накопичуються легкі органічні домішки, пил, насіння дикорослих рослин, щуплі і биті зерна. Внаслідок цього

12

випуск зерна із ємкостей теж характеризується неоднорідністю зерна за якістю. Самосортування – явище негативне, так як при цьому в зерновій масі утворюються ділянки, неоднорідні за фізіологічною активністю, шпаруватістю, вологістю. Все це створює передумови для розвитку мікроорганізмів, шкідників і приводить до злежування і самозігрівання зернової маси.

Самосортування як позитивне явище використовують при проведенні процесу очищення в зерноочисних машинах.

Шпаруватість. Шпаруватість – це співвідношення об’єму між твердими частинками зернової маси до загального об’єму зернової маси. Шпаруватість зернової маси залежить від форми, пружності, розмірів і стану поверхні зерна, від кількості і складу домішок, від маси, вологості зерна, форми і місткості зерносховищ.

Завдяки міжзерновим просторам, які заповнені повітрям, здійснюється конвективна тепловологопередача через зернову масу, забезпечується повітро- і газопроникність при активному вентилюванні і газації. Повітря в міжзернових просторах потрібне для збереження життєздатності насіння.

Сорбційні властивості. Зерно і зернова маса – хороші сорбенти. Вони здатні поглинати (адсорбція) із оточуючого середовища пари різних речовин і газів або виділяти (десорбція) їх за певних умов. Сорбційні властивості обумовлені шпаруватістю зернової маси, капі-лярно-пористою колоїдною структурою і хімічним складом зерна.

Речовини, що входять до складу зернівки, мають здатність вступа-ти в хімічну чи фізичну взаємодію з молекулами води і різних речовин.

Сорбційні властивості мають велике значення в практиці зберігання, обробки і транспортування зернових мас.

При цьому зерно і насіння дикорослих рослин досить швидко вбирають з повітря пари і гази, різні сторонні запахи. Наприклад, фумігантів – при знезаражуванні зерна, сірчаного газу – при неповному згоранні палива, запах нафтопродуктів і ефірних масел (полину, дикого часнику та ін.). Тому, розробляючи режими сушіння, активного вентилювання, вибираючи фуміганти для дезінсекції зерна, необхідно враховувати його сорбційні властивості.

Здатність зернової маси поглинати пари води із повітря чи виділяти їх називається гігроскопічністю. Значною мірою цей процес залежить від хімічного складу зерна. Білки, жири і вуглеводи характе-ризуються різною гідрофільністю, тобто здатністю поглинати і утри-мувати вологу. Білки мають найбільшу здатність поглинати воду – до 180 % своєї маси, вуглеводи – до 70 %, жири – гідрофобні речовини.

13

Характерною особливістю у практиці зберігання зерна є нерівномірний розподіл вологи в зерновій масі, а також переміщення вологи з однієї ділянки на іншу. Внаслідок цього створюються ділянки з підвищеною вологістю, де легко відбуваються різні фізіологічні процеси, що викликають втрати маси сухих речовин і зниження якості зерна.

Причинами нерівномірного розподілу вологості в зерновій масі можуть бути:

� нерівномірний розподіл вологи в кожному окремому зерні; � різна сорбційна ємність зерна різної виповненості і крупності; � відносна вологість повітря; � дихання живих компонентів зернової маси; � стан зерносховищ; � зміни температури в різних ділянках зернового насипу. Теплофізичні властивості. Ці властивості характеризують

складні явища тепло- і масообміну в зерновій масі, що відбуваються шляхом конвекції та теплопровідності і мають практичне значення при зберіганні, сушці і активному вентилюванні.

Теплоємність зерна визначається кількістю тепла, необхідного для нагрівання на 1ºС 1 кг зерна. Теплоємність залежить від хімічного складу і вологості зерна.

Теплопровідність. Зернова маса шару характеризується низь-кою теплопровідністю.

У зв’язку з такою особливістю зерна способи та режими сушіння, конструкцію сушарок треба вибирати з урахуванням його теплофізичних властивостей.

У зерновому шарі з підвищенням вологості теплопровідність спочатку збільшується, а потім зменшується. З підвищенням температури зерна теплопровідність зростає порівняно з її початковим значенням. Орієнтовно теплепровідність зернин у два-три рази вища, ніж зернового шару.

Температуропровідність. Ця величина характеризує здатність зерна пропускати температурну хвилю, а обернена їй величина – температурну інерцію зерна. Чим вище значення температуро-провідності, тим більша швидкість поширення температурної хвилі (ізотерми) і менша різниця температур між різними точками зернової маси. Високе значення температуропровідності сприяє більш рівномірному нагріванню або охолодженню зерна.

При зберіганні у виробничих умовах температурна хвиля у зерновій масі від верхніх шарів до нижніх поширюється дуже

14

повільно. Тому температура в середньому шарі насипу практично залишається незмінною тривалий час. Таким чином, відбувається повільне прогрівання зерна влітку (низькі температури утримуються в середніх і нижніх шарах зерна) і досить повільне охолодження зерна з настанням зими (утримується літнє тепло).

Термовологопровідність – це переміщення вологи в зерновій масі під дією різниці температур. У результаті термовологопровідності переміщення вологи відбувається разом з потоком тепла у більш холодні шари чи ділянки зернової маси. На практиці подібне явище спостерігається при нерівномірному нагріванні стін зерносховищ, розміщенні теплої зернової маси на бетонних, асфальтованих чи цегляних підлогах складів, при значній різниці температури повітря і зерна. Переміщення вологи призводить до накопичення на окремих ділянках зернової маси крапель вологи (конденсату водяних парів), що може спричинити проростання зерна внаслідок його значного зволоження.

Термостійкістю зерна називають здатність зерна зберігати під час його сушіння насіннєві, продовольчі та інші властивості.

У процесі гідротермічного оброблення (сушіння, кондицію-вання, термічне знезаражування, пропарювання та ін.) зерно може втратити не тільки свою життєдіяльність, а й знизити товарно-продовольчі якості. Так, для зерна насіннєвого призначення це виражається у зменшенні або повній втраті енергії проростання та схожості, для пшениці – у зменшенні виходу клейковини, погіршенні її властивостей та різкому погіршенні хлібопекарських властивостей.

У зерні під час його сушіння можуть відбутися структурно-механічні ущільнення або розрив оболонок, розтріскування ядра та ін.

Термостійкість залежить від вологості зерна – з підвищенням вологості вона знижується, а також від якості зерна – для пшениці з міцною клейковиною температура нагріву повинна бути нижчою, із слабкою – вищою. Максимально допустима температура нагріву зерна є найважливішим параметром, що визначає режими сушіння.

Особливу увагу слід приділяти ступеню зрілості зерна, що підлягає сушінню. Свіжозібране зерно з-під комбайна має особливості, відмінні від зерна, яке тривалий час лежало на полі або у сховищах. У такому зерні не завершилися процеси, пов’язані із післязбиральним дозріванням. Оболонки свіжозібраного зерна ще недостатньо затверді-ли і вологопровідна здатність їх знижена. У зв’язку з цим термо-стійкість такого зерна знижується порівняно із зерном, що пройшло післязбиральне дозрівання. Щоб зберегти якість свіжозібраного зерна,

15

його сушать при м’яких режимах, використовуючи знижені темпера-туру агента сушіння (меншу на 20–30ºС) та температуру зерна (меншу на 10ºС).

2.1.2. Загальна характеристика фізіологічних процесів зернової маси

Довговічність зерна – період, протягом якого зберігаються

споживчі властивості зерна. Залежно від цільового призначення розрізняють довговічність біологічну, технологічну і господарську.

Біологічна довговічність – це термін, протягом якого окремі зерна зберігають здатність до проростання.

Технологічна довговічність – термін зберігання товарних партій зерна, протягом якого воно може бути використане на харчові, технічні і кормові потреби.

Господарська довговічність – визначається часом, протягом якого зберігається схожість відповідно до вимог стандарту.

Довговічність зерна і насіння залежить від багатьох факторів. Насіння всіх рослин залежно від біологічної довговічності поділяють на три групи: мікробіотики (до 3 років), мезобіотики (5 – 10 років) і макробіотики (15 – 100 років).

Оптимальними умовами для тривалого зберігання можна вважати вологість насіння на 2 – 3 % нижчу критичної, тобто 12,0 – 14,0 %, відносну вологість повітря не вищу 70 % і температуру від 0ºС до мінус 5ºС.

Зерно дихає, як живий організм, і при цьому витрачаються вуглеводи. Тому при зберіганні кількість вуглеводів зменшується. У процесі тривалого зберігання змінюються колоїдні властивості білків – вони втрачають властивість набухати і утворювати еластичне тісто, тобто відбувається повільна денатурація білків. Розщеплення жиру в зерні відбувається значно легше і швидше, ніж вуглеводів і білків. Вітаміни в зерні при нормальних умовах зберігання досить стійкі і не розпадаються протягом тривалого періоду часу. Найбільш стійкою є група мінеральних речовин.

Довговічність різних культур неоднакова. Найбільшу довговіч-ність має насіння пшениці. Насіння вівса, сорго, бобових культур має більшу довговічність, ніж ячмінь і кукурудза. Найменшу довговічність має жито, просо.

Технологічна довговічність значно більше біологічної і господарської. Наприклад, оцінка борошномельно-хлібопекарських

16

показників партій пшениці і жита, що зберігалися в складах 7–10 років, показала, що вихід борошна, витрати електроенергії на помол і якість хліба із такого зерна не відрізняються від показників при переробці зерна з малими строками зберігання. Добре достиглі партії зерна, просушені до вологості нижче критичної з використанням м’яких режимів сушки і охолоджені, зберігаються протягом 10 років і більше без суттєвих змін борошномельних і хлібопекарських показників. Із збільшенням термінів зберігання круп’яних культур ядро стає більш крихким і зменшується вихід доброякісної крупи. В олійних культурах відбувається розпад і окислення жирів, тому така олія менш придатна для харчового і технічного призначення. Збільшення терміну зберігання насіння знижує силу росту і польову схожість.

Будь-які різкі впливи (температурні, механічні та ін.) спричиняють старіння зерна.

Дихання зерна – це процес розпаду (дисиміляція) і перетворення органічних речовин (цукрів), що містяться у зерні. При зберіганні зерна спостерігаються два види дихання: аеробне і анаеробне.

При аеробному диханні відбувається повне окислення глюкози з виділенням вуглекислого газу і води. Аеробний процес дисиміляції характеризується доступом до зернової маси достатньої кількості кисню з атмосфери для розщеплення бідних киснем органічних речовин.

При анаеробному диханні крім вуглекислого газу виділяється малоокислений органічний продукт – етиленовий спирт. Тому такий процес безкисневого дихання називають спиртовим бродінням.

Процес дихання супроводжується виділенням енергії, хоча при спиртовому бродінні її кількість у багато разів менше. Частина цієї енергії витрачається на процеси обміну речовин, що підтримують життєздатність зародка, а решта енергії (тепло) виділяється в зернову масу.

При зберіганні в складах, на площадках і в недостатньо герметичних силосах елеваторів доступ повітря достатній і переважає процес аеробного дихання. В більш глибоких шарах кисневе дихання зерна досить швидко переходить у безкисневе, внаслідок інтенсивного поглинання кисню живими компонентами зернової маси. Виникають умови герметичного зберігання зерна.

17

Характер дихання визначають за дихальним коефіцієнтом, який визначається співвідношенням об’єму виділеного вуглекислого газу до об’єму кисню, використаного при диханні.

Зернова маса в період зберігання повинна знаходитися у стані анабіозу, тобто пониженої життєдіяльності, з пониженою інтенсивністю дихання. Для продовольчого і фуражного зерна найкраще застосовувати анаеробні умови зберігання. В цьому випадку виділяється значно менше тепла, зерно дихає менш інтенсивно.

При зберіганні зернової маси найбільше значення має не вид чи характер дихання, а його інтенсивність.

Інтенсивність дихання визначають на основі кількісного обліку витрат маси сухої речовини зерна, виділення тепла і вуглекислого газу, поглинання кисню при певних значеннях вологості, температури і доступу повітря. Інтенсивність процесу дихання виражають в одиницях маси, тепла (калориметрично), міліграмах чи міліметрах виділеного вуглекислого газу віднесених до 100 г сухої речовини зерна.

Фактори, що впливають на інтенсивність дихання

зернової маси При зберіганні зерна різного цільового призначення найбільше

значення має інтенсивність дихання. Чим вона більша, тим більші втрати маси сухих речовин і тим важче зберегти зернову масу.

До факторів, що впливають на інтенсивність дихання зерна, відносять: вологість, температуру і ступінь аерації зернової маси, достиглість, виповненість і крупність зерна, ботанічні особливості, умови зберігання і транспортування урожаю.

Вологість зернової маси. Чим вища вологість зерна, тим інтенсивніше воно дихає. Сухе характеризується сповільненим газообміном і незначною інтенсивністю дихання. В зерні середньої сухості інтенсивність дихання у 2–4 рази більша, ніж у сухого, але воно ще достатньо стійке при зберіганні. Із збільшенням вологості в клітинах зерна з’являється вільна волога, посилюються фізіобіохімічні мікробіологічні процеси, збільшується витрата сухих речовин. Інтенсивність дихання вологого зерна зростає у 4–8 разів порівняно із сухим, а сире зерно (вологістю більше 17 %) дихає у 20–30 разів інтенсивніше сухого.

18

Температура зернової маси. При незмінній вологості з підви-щенням температури інтенсивність дихання зерна при зберіганні збільшується і досягає максимальних значень при 50–550С. Із збільшенням тривалості впливу високих температур інтенсивність дихання зменшується через незворотні зміни в структурі білків. Зерно як живий організм гине.

При понижених температурах 00С і 100С інтенсивність дихання різко падає, тому що тимчасово пригнічуються життєві функції зерна.

Таким чином, температурний фактор значно впливає на стійкість зерна при зберіганні. Своєчасне зниження температури зернової маси – один із найважливіших заходів зниження інтенсивності її дихання.

Ступінь аерації зерна. В умовах тривалого зберігання зерна без переміщення і продування в міжзернових просторах накопичується вуглекислий газ і зникає кисень. Нестача кисню і наявність вуглекислого газу пригнічують життєдіяльність зерна тільки з високою вологістю, а на сухе зерно не впливають. Це пояснюється досить низькою інтенсивністю дихання сухого зерна і відсутністю продуктів анафобного розпаду.

Достиглість зерна. Недозрілі (морозобійні і зелені) зерна мають значно більшу інтенсивність дихання, навіть при низькій вологості партії зерна. В зерні, захваченому морозом на ранніх стадіях розвитку (молочній чи восковій), коли в зерні відбуваються процеси синтезу високомолекулярних сполук – білків, вуглеводів, жирів – низькі температури зупиняють розвиток зерна. Партії зерна із значним вмістом недозрілого зерна є сприятливим середовищем для розвитку мікроорганізмів, шкідників і процесів самозігрівання, тому нестійкі при зберіганні.

Виповненість, крупність, цілісність зерна. Щуплі зерна характеризуються на 25% більшою інтенсивністю дихання порівняно з нормальними виповненими зернами. Це пояснюється наявністю у щуплих, недорозвинутих зерен порівняно більшої активної поверхні. Маючи більшу гігроскопічність, щупле зерно більш вологе, ніж виповнене, крупне. Тому партії з великою кількістю щуплого і недорозвинутого зерна менш стійкі при зберіганні.

Підвищений газообмін характерний для зерна з пошкодженими оболонками: травмованого, битого, дробленого тощо. Це пояснюється явищем механічного подразнення клітин, інтенсивним розвитком мікроорганізмів на битому зерні, більш вільним доступом повітря до клітин зернівки.

19

Ботанічні особливості. При однаковій критичній вологості зерно кукурудзи, сорго, проса, вівса і насіння соняшника має більшу інтенсивність дихання, ніж зерно пшениці, жита, ячменю і насіння бобових культур. Встановлено, що найбільшу енергію дихання мають культури з крупним зародком, наприклад, кукурудза. Відмічено різницю інтенсивності дихання в межах однієї культури: зерно пшениці м’якої борошнистої дихає більш активно, ніж зерно скловидної, а тим більше твердої пшениці.

Насіння дикорослих рослин, як правило, дозріває пізніше основної культури, тому вологість його завжди вища середньої вологості зерна. Внаслідок цього насіння дикорослих рослин має інтенсивність дихання у 40 разів більшу ніж зерно, що пояснює необхідність очищення зерна перед розміщенням на зберігання.

Умови збирання і транспортування. Несприятливі погодні умови при збиранні урожаю значно знижують стійкість зернових мас при зберіганні. Зерно, підмочене при збиранні чи під час транспортування, навіть після його сушіння характеризується високою інтенсивністю дихання. Зерно, в якому відбулася початкова стадія проростання в колосі, снопах чи при транспортуванні, а потім висушене, також характеризується підвищеною інтенсивністю дихання.

Мікроорганізми, що знаходяться на поверхні зерна, також збільшують інтенсивність дихання зернової маси.

У зерновій масі можуть знаходитися різні види шкідників хлібних запасів (довгоносики, хрущаки, мукоїди, міль, зернівки, кліщі та ін.). Життєдіяльність шкідників значно активніша порівняно із зерном, тому суттєво впливає на інтенсивність дихання зернової маси.

Наслідки дихання зерна при зберіганні. Дихання зернової маси призводить до таких наслідків:

• витрата маси сухих речовин; • збільшення кількості гігроскопічної вологи у зерні і підвищення

відносної вологості повітря у міжзернових просторах; • утворення тепла в зерновій масі. Втрати маси сухих речовин в процесі дихання кваліфікують

(розцінюють) як природні втрати зерна при зберіганні.

20

Таблиця 1 Природні втрати зерна і насіння олійних культур при зберіганні,%

У складах

Культура Строки

зберігання до насипом у тарі

в елева-торі

На пристосо-ваних для зберігання

площадках і в сапетках

Пшениця, жито, ячмінь

3 міс. 6 міс. 1 рік

0,07 0,09 0,12

0,04 0,06 0,09

0,05 0,07 0,10

0,12 0,16 -

Гречка і рис нелущений


0,08 0,11 0,15

0,05 0,07 0,10

0,06 0,08 0,12

- - -

Просо, чумиза і сорго


0,11 0,15 0,19

0,06 0,08 0,10

0,07 0,09 0,14

- - -

Кукурудза в зерні


0,13 0,17 0,21

0,07 0,10 0,13

0,08 0,12 0,16

0,18 0,22 -

Горох, сочевиця, боби, квасоля, вика і соя


0,07 0,09 0,12

0,04 0,06 0,08

0,05 0,07 0,10

- - -

Насіння соняшнику


0,20 0,25 0,30

0,12 0,15 0,20

0,14 0,18 0,23

0,24 0,30 -

Вода, що виділяється в результаті окислення гексози, сорбується

зернами і збільшує їх вологість. Це в свою чергу призводить до збільшення відносної вологості повітря міжзернових просторів і подальшого посилення інтенсивності дихання. Якщо зернова маса не вентилюється в процесі зберігання, то повітря міжзернових просторів не обновлюється. Це активізує процес дихання, внаслідок чого виникає негативне явище “відпотівання” зерна, а вільна волога сприяє розвитку мікроорганізмів.

Накопичення вуглекислого газу і зменшення кількості кисню призводить до зміни складу повітря міжзернових просторів і створення анаеробних умов зберігання, що пригнічує життєдіяльність зерна і приводить до втрати його схожості.

21

У процесі дихання зернової маси виділяється значна кількість тепла. Частина утвореної в зерні енергії використовується для внутріклітинної роботи, а більша частина вивільняється і потрапляє в зернову масу. Внаслідок поганої тепло- і температуропровідності зернової маси це тепло може затримуватися і бути причиною самозігрівання.

2.1.3. Післязбиральне дозрівання зерна Зерно при розвитку проходить декілька фаз дозрівання: зелену,

молочну, молочно-воскову, воскову і тверду. Зерно в кожній фазі має визначені характеристики – колір, розмір, консистенцію і хімічний склад. При дозріванні відбувається синтез складних речовин. Низькомолекулярні сполуки – вуглеводи і азотисті речовини – під дією відповідних ферментів поступово перетворюються у високомоле-кулярні сполуки – крохмаль, білок, жири. Вміст вільної вологи в зерні при цьому поступово зменшується, а зв’язаної – зростає.

До середини воскової стиглості закінчується надходження у зерно поживних речовин, завершується приріст врожаю, зерно набуває певних технологічних властивостей. Потім зерно підсихає і настає повна (технічна) стиглість. Але зерно, зібране у фазі воскової чи технічної стиглості, не є ще фізіологічно дозрілим. У такому зерні підвищена інтенсивність дихання, знижена здатність до проростання і хлібопекарські властивості.

Комплекс процесів, що відбуваються в свіжозібраному зерні і насінні при зберіганні та приводять до покращення посівних і технологічних якостей, називається післязбиральним дозріванням.

За період післязбирального дозрівання змінюються біохімічні властивості зерна і воно досягає фізіологічної стиглості. Під час післязбирального дозрівання завершуються процеси синтезу жирів, білків, вуглеводів. Причому змінюються не тільки їх кількісні характеристики, а й якісні. Білок стає менш розчинним, більш стійким до впливу деяких ферментів, змінюються властивості клейковини. Крохмаль при дозріванні зерна підвищує свою здатність до набухання. У зерні знижується активність ферментів і інтенсивність дихання, підвищується життєздатність насіння, його схожість, енергія проростання. Зерно за період післязбирального дозрівання стає фізіологічно стиглим і вступає у стан спокою.

22

Фактори, що впливають на процес післязбирального дозрівання Вологість. У свіжозібраному зерні з підвищеною вологістю

переважають гідролітичні процеси, що підтримують фізіологічну активність зерна, продовжується ріст зернівки. У такій зерновій масі високоактивні і швидко розмножуються мікроорганізми.

У свіжозібраному зерні з пониженою вологістю (нижче критичної чи в її межах) відбуваються переважно процеси синтезу хімічних речовин: синтез білків із амінокислот, синтез крохмалю із цукрів, утворення жиру із жирних кислот.

При цьому зменшується кількість водорозчинних речовин, поступово знижується активність ферментів, знижується інтенсивність дихання, внаслідок біохімічних процесів, що відбуваються в клітинах і тканинах зернівки, покращується технологічна якість зерна.

Температура. Насіння дозріває тільки в умовах позитивної температури і найбільш інтенсивно при 15–30ºС. Тому в перший період зберігання сухе свіжозібране зерно не варто значно охолоджувати. Наприклад, найбільша ефективність післязбирального дозрівання у свіжозібраному зерні пшениці спостерігається, якщо її просушити при температурі агента сушіння 45ºС.

Позитивних результатів можна досягти при активному вентилюванні сухим повітрям при відносній вологості не менше 30%.

Газовий склад міжзернових просторів. При зберіганні свіжозібраного насіння в регульованому газовому середовищі спостерігається:

• найбільш короткий період дозрівання зерна в середовищі кисню; • найбільше дозрівання – в середовищі азоту. Найбільш інтенсивно післязбиральне дозрівання протікає при

активному доступі повітря до зернових мас. Повітря забезпечує надходження кисню і відведення тепла і вологи, що виділяється при диханні. Нестача кисню і накопичення в зерновій масі двоокису вуглецю сповільнює дозрівання.

Тривалість післязбирального дозрівання. При сприятливих природних умовах зберігання процес післязбирального дозрівання насіння злакових культур закінчується протягом півтора-двох місяців. Тривалість післязбирального дозрівання залежить від:

• культури і її сортових і видових особливостей; • умов післязбиральної обробки і зберігання зерна. Наприклад, для вівса цей період більш тривалий, ніж для

ячменю і пшениці, а для жита – більш короткий порівняно з останніми

23

культурами. Насіння кукурудзи виявляється фізіологічно повноцінним відразу після сушіння, а гречка зовсім не має періоду післязбирального дозрівання. Озимі культури завершують період післязбирального дозрівання швидше, ніж ярові; ранньостиглі швидше, ніж пізньостиглі.

Управляючи і контролюючи процес післязбирального дозрівання, можна досягти значного покращення посівних і технологічних властивостей зерна, забезпечити збереження якості і кількості зерна.

Проростання зерна при зберіганні. Проростання зерна при зберіганні виникає внаслідок недбалого і неправильного зберігання. Проростання супроводжується втратою маси сухих речовин, виділенням значної кількості тепла, достатньої для підвищення температури зернової маси, посилення в ній процесів життєдіяльності, погіршення насіннєвих, борошномельних і хлібопекарських властивостей зерна.

Проростання зерна можливе за умови підвищеної вологості, наявності тепла і забезпечення киснем.

При проростанні зерна під час зберігання відбуваються такі явища:

• посилене дихання, значне виділення енергії і втрата маси сухої речовини;

• виділення значної кількості тепла, що може стати причиною підвищення температури зернової маси і посиленням в ній всіх процесів життєдіяльності;

• погіршення борошномельно-хлібопекарської якості зерна; • втрата насіннєвих якостей посівного матеріалу; • зменшення виходу продуктів при переробці. Самозігрівання зернової маси – процес підвищення темпе-

ратури зернової маси внаслідок фізіологічних процесів, що протікають у зерновій масі, і поганої її теплопровідності. Температура зерна може підвищуватися до 55–65 ºС, інколи до 70–75 ºС (соняшник – 80 ºС). Тепло передається на сусідні ділянки насипу і зумовлює активізацію фізіологічних процесів і теплоутворення.

Фізіологічною основою самозігрівання є дихання всіх живих компонентів зернової маси, що призводить до значного виділення тепла.

Фізичною основою самозігрівання є погана теплопровідність зернової маси. Теплоутворення в зерновій масі перевищує її тепловіддачу в навколишнє середовище. Суттєве значення мають такі фізичні властивості, як термовологопровідність і самосортування.

24

Причини виникнення самозігрівання зернової маси. Основною причиною утворення тепла в зерновій масі є життєдіяльність мікроорганізмів. Проте кількість тепла, що виділяється в процесі дихання зерна може бути також значною і збільшувати вірогідність виникнення процесу самозігрівання. Найбільше значення в процесі самозігрівання мають плісеневі гриби, в процесі інтенсивного дихання яких утворюється багато енергії, яка в основному (90–95 %) виділяється в зернову масу.

Наявність домішок. За однакових умов самозігрівання починається раніше і протікає більш інтенсивно в зернових масах, які містять насіння дикорослих рослин, пил та інші домішки. Як правило, насіння дикорослих рослин, маючи вищу від зерна вологість, характеризується енергійним процесом дихання, що сприяє накопиченню тепла.

Життєдіяльність шкідників хлібних запасів також супро-воджується виділенням теплоти. У випадку великої зараженості зерна і накопичення шкідників в обмежених ділянках насипу ними виділяється велика кількість теплоти і може виникнути самозігрівання. Разом з тим шкідники пошкоджують оболонки зерна, що сприяє розвитку плісеневих грибів та інших мікроорганізмів і прискорює процес самозігрівання зернової маси.

Стадії розвитку самозігрівання.

Ступені дефектності зерна Початковий період самозігрівання характеризується

підвищенням температури до 24–30ºС. Колір зерна не змінюється, хоча на зародках виникає плісеневий наліт і конденсаційна волога на зернах. У партіях зерна з невисокою вологістю з’являється амбарний запах, у сирому зерні – запах плісені. Знижуються посівні властивості.

І–й ступінь дефектності. Цей етап самозігрівання характеризується інтенсивним (3–7 днів) підвищенням температури (до 34–38ºС) і життєдіяльності мікроорганізмів. Комплексний вплив високої температури і мікроорганізмів суттєво погіршує багато показників якості. Спостерігається значне відпотівання зерна, що помітно знижує його сипучість. З’являється солодовий запах і запах печеного хліба. Запах частково ліквідується при очистці і розмелі, в процесі випічки. При використанні на продовольчі цілі таке зерно змішують з нормальним зерном.

25

Зерно жита і пшениці з підвищеною вологістю дещо темніє; у вівса і ячменю темніють квіткові плівки; недозрілі зерна стають м’якими, на них з’являються колонії плісеней.

ІІ–й ступінь дефектності зерна. Цей етап самозігрівання характеризується бурхливим розвитком плісеневих грибів, так як температура 40–45 ºС оптимальна для більшості мікробів. У зерновій масі з’вляється плісенево- затхлий запах. У такому зерні значно зни-жується схожість і суттєво втрачається маса.

ІІІ–й ступінь дефектності зерна – характеризується гнилісно-затхлим запахом зернової маси та підвищенням температури до 50ºС і більше. Різко знижується сипучість, відбувається інтенсивне потемніння зерна викликане бурхливим розвитком термофільних грибів. Чим темнішого кольору зерно, тим вища степінь погіршення його харчових, технологічних і кормових властивостей.

Процес самозігрівання закінчується обвугленням, почорнінням зерна і повною втратою сипучості. Таке зерно відносять до IV ступеня дефектності. Обвуглене зерно можна використовувати в спиртовій промисловості.

Вплив процесу самозігрівання на якість зерна. Процес самозігрівання зерна супроводжується втратою сухих речовин і зниженням його якості. При збільшенні температури зерна і тривалості її впливу на зерно розміри втрати і погіршення якості зростають. У процесі самозігрівання змінюються такі показники якості, як: ознаки свіжості (блиск, колір, запах, смак), технологічні, харчові і кормові, насіннєві властивості.

Погіршення технологічних, харчових і кормових властивостей при самозігріванні зернової маси пояснюється зміною вуглеводного, білкового і ліпідного комплексів зерна. Під дією власних ферментів зерна і його мікроорганізмів у ньому накопичуються продукти розпаду білків і відбувається їх теплова денатурація. Змінюється вуглеводний комплекс, а саме: значна частина крохмалю гідролізується до цукрів. Ліпіди також зазнають гідролізу, і відбувається це головним чином під впливом ліпаз плісеневих.

При самозігріванні погіршуються хлібопекарські властивості зерна. Білки знижують здатність до набухання і утворення пружного студня клейковини. Разом з тим зменшується вихід сирої клейковини, погіршуються її властивості. Хліб, випечений із борошна, виготовленого із зерна, що грілося, завжди має понижені якості і менший об’ємний вихід, меншу пористість, гіршу структуру, більш темний м’якуш.

26

2.2. Режими і способи зберігання зернових мас. Сушіння зерна

2.2.1. Мікрофлора та її впалив на зернову масу

Щорічно у світовому господарстві при зберіганні зерна

втрачається від 1 до 2 % маси сухих речовин в результаті активної життєдіяльності його мікрофлори, в основному бактерій і плісеневих грибів. Ці втрати в масі супроводжуються також значним погіршенням якості зернових мас.

На поверхні зерна будь-якої культури в значній кількості знаходяться мікроорганізми. Мікрофлору зернової маси за способом життєдіяльності та впливом на зерно поділяють на три групи: сапрофітна, фітопатогенна, фітопатогенна для тварин і людини. Найбільш поширеними є сапрофітні мікроорганізми, до яких відносяться бактерії, дріжджі, плісеневі гриби і актиноміцети.

Бактерії. Для бактерій характерне анаеробне дихання з виділенням молочної, масляної, оцтової кислот. Активну життєдіяльність бактерії проявляють при достатній кількості тепла і вологи. При несприятливих умовах бактерії переходять у стан спор, які мають високу стійкість до фізичного і хімічного впливу.

Найхарактернішою є життєдіяльність у зерні і зернопродуктах бактерій групи картопляної і сінної палички, які є збудниками тягучої (картопляної) хвороби хліба.

Дріжджі. На поверхні зерна у невеликій кількості знаходяться різні дріжжові грибки, утворюючи колонії пастоподібної консистенції, сприяють накопиченню тепла в зерновій масі і є джерелом виникнення амбарного запаху.

Плісеневі гриби. Це група мікроорганізмів, які розвиваються на поверхні зерна у вигляді войлокоподібної маси (колоній). Гриби утворюють тонкі нитки (гіфи), які переплітаючись, утворюють грибницю (міцелій).

Різні плісеневі гриби викликають небезпечні захворювання злакових культур і зерна. Гриби роду фузаріум уражають зернові злаки протягом усього періоду розвитку і викликають специфічне фузаріозне захворювання.

Свою активність плісені проявляють тільки в умовах підвищеної вологості і при будь-якій температурі. Ураження колосу в молочній чи восковій стадії стиглості призводить до появи щуплого зерна, пронизаного гіфами фузаріума. На хворих зернах інколи видно рожеві

27

п’ятна – це грибниці, пророслі в зерні. Особливо небезпечний фузаріум для пізньостиглих сортів пшениці, перестоялих хлібів. Уражає гриб пшеницю, жито, овес, ячмінь, просо, гречку і кукурудзу.

Фузаріозні зерна не придатні для посіву, змінюються також технологічні і харчові властивості ураженого зерна.

Сажка (головня) уражає пшеницю, жито, овес, ячмінь, сорго, просо, кукурудзу. При зараженні рослини сажкою замість зерна утворюється спорова маса гриба. Злакові культури уражаються твердою сажкою, її називають також мокрою, вонючою чи порохнявою. Спори сажки мають велику гігроскопічність і легко мажуться. При збиранні урожаю мішечки зі спорами руйнуються і спори забруднюють зерно, солому.

При ураженні зерна порохнявою сажкою міцелій проникає в зародок і проростає хвора рослина. При розмелі сажкового зерна спори потрапляють у борошно, яке набуває темного кольору і неприємного запаху оселедця. Хліб із такого борошна має сірий чи синюватий відтінок, неприємний смак і викликає захворювання людей і тварин. Сажка (головня) відноситься до шкідливих домішок.

Склорації гриба-паразита (спорынья рус) уражають злакові: жито, пшеницю, рідше ячмінь. При цьому захворюванні в колосках замість зерен утворюються крупні (від 2 до 40 мм), темно-фіолетові зовні і білі всередені ріжки, склероції, що містять отруйні речовини. Хліб, випечений із такого борошна, – токсичний.

Наявність сажкових мішечків, мараних зерен, склероцій в партіях зерна не допускається.

Гельмінтоспоріоз – захворювання, що супроводжується потемнінням зародка (найчастіше), чи інших частин зернівки. Таке зерно має понижені насіннєві, технологічні і харчові властивості.

Плісені зберігання роду аспергіллус і пеніцілліум – небезпечні для людини і тварин. У процесі своєї життєдіяльності за певних умов вони виробляють мікотоксини, які уражають печінку, нирки, центральну нервову систему, органи травлення.

Фактори, що впливають на життєдіяльність мікроорганізмів у зерновій масі

Суттєве значення для розвитку сапрофітних мікроорганізмів у

зерновій масі мають: середня вологість зернової маси і її компонентів, температура зернової маси і ступінь аерації, цілісність зернівки і наявність домішок.

28

Вологість. Інтенсивний розвиток мікроорганізмів відбувається, якщо вологість зерна даної культури відповідає критичному значенню, чи більша за нього на 0,5–1%, або при нерівномірному розподілі вологи між компонентами зернової маси.

При наявності мінімального надлишку вологи вище критичної в першу чергу розвиваються плісеневі гриби (вологість 16%), при вологості більше 18% – бактерії та дріжджі.

Температура. Мікрофлора зернової маси в основному складається із мікроорганізмів, що існують в межах середніх температур (мезофіли). Оптимальною для їх розвитку і життєдіяльності є температура 20–40°С, мінімальною – 5–10°С, максимальною – 40–45°С. Хоча для кожного роду плісеневих грибів оптимальні температури різні.

Понижені і низькі температури спричиняють консервуючу дію на розвиток і життєдіяльність не тільки бактерій, а й плісеневих грибів, але тільки при низькій вологості зерна.

Доступ повітря у зернову масу. Ступінь аерації зернової маси суттєво впливає на стан у ній мікрофлори і хід мікробіологічних процесів. При доступі повітря в зернову масу і при наявності інших сприятливих умов (достатня вологість і темпратура) всі аеробні мікроорганізми, і в першу чергу плісеневі гриби, будуть активно розмножатися.

Провітрювання, переміщення і продування вологої зернової маси повітрям, без пониження вологості і температури, сприятиме розвитку мікроорганізмів, і в першу чергу плісеневих грибів.

Цілісність поверхні зернівки. Мікроорганізми в зерновій масі найбільш енергійно розвиваються перш за все на битих, пошкоджених, давлених зернах. Наявність у зерновій масі травмованих у результаті механічної дії зерен, а також зіпсованих мікроорганізмами, різко знижує її стійкість при зберіганні. Ці зерна носії активних мікробіологічних процесів – потрібно виділяти із зернової маси в процесі очищення перед закладкою на зберігання.

Кількість і склад домішок. Чим більше домішок в зерновій масі, тим у ній більше мікроорганізмів. Тому перед розміщенням на зберігання партії зерна обов’язково очищають від домішок (особливо смітних).

29

Вплив мікроорганізмів на зернову масу Розміри витрат в масі сухої речовини зерна і степінь погіршення

його якості залежать від умов, за яких розвивалися мікроорганізми в зерновій масі, і тривалості їх активної життєдіяльності. Вплив мікроорганізмів на стан і властивості зернової маси проявляються у наступному:

• втрата партією зерна признаків свіжості, тобто зміна кольору, запаху, смаку і кислотності;

• погіршення технологічних властивостей зерна (круп’яних, борошномельних, хлібопекарських);

• зниження посівних і товарних якостей зерна у зв’язку із пошкодженням зародка;

• набуття зерном токсичних властивостей; • утворення і накопичення в зерновій масі значної кількості тепла; • втрата маси сухих речовин зерна. У практиці зберігання важливо враховувати небезпеку динаміки

мікрофлори зернової маси, яка полягає у тому, що в процесі активного розвитку бактерії і плісені не припиняють життєдіяльність без втручання людини.

2.2.2. Шкідники хлібних запасів та заходи боротьби з ними Шкідники хлібних запасів, що розвиваються в умовах

хлібоприймальних підприємств, борошномельних, круп’яних і комбікормових заводів, у процесі життєдіяльності знищують зерно. Коморні шкідники знищують 5% маси світових запасів зерна і зернопродуктів.

Найбільш поширені шкідники, що існують у зернопродуктах і зерносховищах:

• із класу комах – це жуки (довгоносики, хрущаки, точильники, зернівки) і метелики (зернова і амбарна міль, зернова совка, мучна огньовка);

• кліщі; • мишоподібні гризуни. Птахи також знищують багато зерна і

засмічують зернову масу. Деякі шкідники (амбарний довгоносик, амбарна міль, хрущаки)

пристосувались до існування тільки в зерносховищах, багато шкідників розмножується і існує як у природі, так і в сховищах (рисовий довгоносик, зернова міль, фасолева зернівка, кліщі), деякі

30

розмножуються тільки в природних умовах і потрапляють у сховища разом з урожаєм (горохова зернівка, зернова совка, нематоди). Комахи і кліщі в результаті своєї життєдіяльності виділяють тепло і вологу, що може стати причиною самозігрівання зерна і активізації життєдіяльності мікрофлори. Деякі шкідники можуть бути причиною пошкодження дерев’яних елементів зерносховищ, вагонів, трюмів суден, обладнання, шовкових сит і мішків. Вони засмічують зерно своїми екскрементами, трупами, шкурками з личинок і куколок. Мучні хрущаки в процесі своєї життєдіяльності виділяють рідину, яка має різкий запах. Гусінь молі і огньовки покриває поверхню зерна товстим шаром павутини, внаслідок чого воно стає непридатним для переробки; вони пошкоджують зародок і насіння втрачає схожість. Рисовий, амбарний і кукурудзяний довгоносики виїдають в основному ендосперм зернівки, а хрущаки спочатку зародок, а потім ендосперм. Криси і миші знищують не тільки значну кількість зерна і зернопродуктів, а й переносять збудників багатьох інфекційних захворювань.

Заходи боротьби з шкідниками хлібних запасів Комплекс заходів боротьби з шкідниками хлібних запасів

розроблено з урахуванням біології шкідників і впливу на них умов навколишнього середовища. Всі заходи боротьби з комірними шкідниками поділяють на: профілактичні і винищувальні.

Об'єкти знезараження: зерно, продукти його переробки, комбікорми, відходи;

виробничі приміщення (склади, елеватори, млини, комбікормові, круп'яні заводи) і обладнання в них; територія підприємств; транспортні засоби, тара;

механізовані лінії, конвейєри, зерноочисні машини, зерносушарки.

Профілактичні заходи боротьби з шкідниками хлібних

запасів: • проведення заходів, що запобігають проникненню шкідників в

об'єкти зберігання зерна; • дотримання санітарного режиму; • створення несприятливих умов для розвитку і розмноження

шкідників.

31

Дотримання санітарного режиму – обов'язкова умова профілактики. Перед початком збирання урожаю необхідно очистити і знезаразити технологічне і транспортне обладнання, зерносховища, територію, сміття. Непридатні до переробки відходи систематично знищують і вивозять з території підприємства. Необхідно постійно дотримуватися чистоти і порядку у роботі з зерном, розміщувати заражене зерно і продукти окремо від незаражених; відходи зберігають в спеціальних місцях і слідкують за їх станом.

Створення умов, несприятливих для розмноження і розвитку шкідників – це фактори, що впливають на життєдіяльність шкідників: вологість, температура, газовий склад міжзернових просторів навколишнього повітря.

Зерно і продукти його переробки при зберіганні мають вологість у межах 13–14 %, що обмежує розвиток багатьох видів шкідників.

Температура зернової маси і повітря в зерносховищах. Шкідники хлібних запасів не мають постійної температури тіла. Для кожного виду є свої оптимальні межі активності: зона смертельно високих і смертельно низьких температур; зона теплового і холодного оціпеніння; зона нормальної активності.

Теплове оціпеніння шкідників настає при температурі вище 38 °С, при 48–55 °С шкідники гинуть. При 10–11 °С припиняється розмноження, харчування, пересування шкідників. Холодне оціпеніння наступає при температурі близькій до 0°С, далі настає переохолодження і замерзання. Тому партії зерна доцільно охолоджувати і проморожувати.

Газовий склад атмосферного повітря. Шкідники дуже чутливі до вмісту кисню у повітрі. У безкисневому середовищі при накопиченні значної кількості вуглекислого газу вони не можуть існувати, тому переміщаються на ділянки, де надходить свіже повітря. Тому доцільно зберігати зерно при анаеробних режимах.

Винищувальні заходи боротьби. Застосовуються для знищення шкідників і називаються дезінсекцією. Всі способи дезінсекції поділяються на біологічні; фізико-механічні; хімічні.

Вибір способу дезінсекції залежить від характеристики зараже-ного об'єкта; степені зараження шкідниками, їх виду; технічних можливостей підприємства; строків проведення знезараження; кліма-тичних умов сезону; вартості робіт по дезінсекції.

Біологічні способи боротьби відносяться до перспективних способів знищення шкідників хлібних запасів застосуванням

32

бактеріальних препаратів, які б викликали захворювання шкідників, зникнення їхніх популяцій.

Фізико-механічна дезінсекція: механічна очистка; термічна дезінсекція; іонізуюче опромінення.

Механічна очистка передбачає очистку об'єктів за допомогою щіток, скребків. Зібраних шкідників знищують.

При хімічних методах знезаражування зерна застосовують хімічні отруйні речовини – пестициди.

Отрутохімікати, що застосовуються для боротьби з шкідниками, шкідливі і для людини. Тому застосування засобів хімічної дезінсекції і техніка її проведення повинні здійснюватися із дотриманням правил безпеки, з метою захисту людини і навколишнього середовища від пагубної дії отрути.

2.2.3. Режими зберігання зерна Зберігання зерна в сухому стані. Режим зберігання зерна в

сухому стані оснований на пониженій фізіологічній активності багатьох компонентів зернової маси вологістю до критичної. При цьому фізіологічні процеси проявляються тільки у формі сповільне-ного дихання і практично не мають значення, через відсутність вільної вологи не розвиваються мікроорганізми, припиняється розвиток кліщів, значно скорочується життєдіяльність жуків.

Таким чином, зернова маса всіх злакових і бобових культур вологістю 12–14 % не заражена шкідниками хлібних запасів при правильній організації зберігання в складі чи елеваторі буде знаходиться в анабіотичному стані.

Технолого-економічний ефект зберігання сухого зерна: • збереження якості і кількості зерна; • зручність і вигідність перевезення будь-яким видом транспорту

на великі відстані; • можливість тривалого зберігання з мінімальними втратами при

умові систематичного спостереження за станом зерна, своєчасного охолодження і достатньої ізоляції від впливу зовнішнього середовища.

Очищене, обеззаражене, охолоджене сухе зерно зберігається без переміщення:

• у силосах елеваторів – 2–3 роки; • у складах – 4–5 років.

Зберігання зерна в охолодженому стані. Режим зберігання в охолодженому стані оснований на чутливості всіх живих компонентів зернової маси до понижених температур. Життєдіяльність зерна

33

основної культури, насіння дикорослих рослин, мікроорганізмів жуків і кліщів при понижених температурах різко знижується або призупи-няється зовсім. Своєчасним і помірним охолодженням зернової маси досягають її повного консервування на весь період зберігання.

Зберіганню зерна в охолодженому стані сприяє його погана теплопровідність.

Технолого-економічний ефект зберігання зерна в охолодженому стані:

• при зберіганні в охолодженому стані забезпечується скорочення втрат зерна;

• особливе значення має тимчасове зберігання партій сирого і вологого зерна в охолодженому стані.

Охолодженими вважають партії зерна, що мають температуру в насипу не більше 10 °С. При цьому зернові маси з температурою у всіх тарах насипу від 0 до 10 °С вважають охолодженими І степеня, а з температурою нижче 0 °С – II степеня. Надлишкове охолодження зернових мас часто викликає негативний результат. При значному охолодженні (до 25 °С і більше) створюються умови для дуже високого перепаду температур у весняний період, що зазвичай приводить до розвитку процесу самозігрівання у верхніх тарах насипу. Надлишкове охолодження може бути шкідливим для партій посівного матеріалу, так як при наявності вільної води в насінні можлива втрата ними схожості уже при температурі –10–20 °С і нижче.

Способи охолодження зернових мас Пасивне охолодження атмосферним повітрям. При цьому

способі температуру зернових мас знижують, провітрюючи зерносхо-вища, влаштовуючи приточно-витяжну вентиляцію, відкриваючи двері у складах, на силосних, підсилосних галереях елеваторів.

Ефект охолодження буде залежати від різниці температур повітря і зернової маси, а також від тривалості періоду охолодження. Найкращі результати при пасивному охолодженні спостерігаються у партіях зерна сухого і середньої сухості. В зерновій масі з високою вологістю і значною позитивною температурою (≈ 20 °С) при висоті насипу більше 1 м охолодження всіх її шарів не відбувається. Не дивлячись на недоліки пасивного способу охолодження, він не потребує механічних, енергетичних і трудових затрат.

Активне охолодження. Зерно перелопачують (трудомісткий, не-ефективний спосіб), пропускають через зерноочисні машини, конвей-єри, норії; охолоджують за допомогою стаціонарних і переносних вентиляційних установок. Чим довший шлях переміщення зерна, тим

34

більший контакт з повітрям, тим інтенсивніше охолодження. Найкра-щий ефект досягається при проходженні зерна через зерноочисне обладнання з аспіраційними каналами.

Для охолодження зернової маси застосовують охолоджувальні камери зерносушарок.

Найпрогресивнішим методом охолодження є активне (примусове) вентилювання.

При проведенні охолодження допускається збільшення вологості зерна, чи сорбція водяних парів з повітря. Тому активне охолодження партій зерна проводять з урахуванням її фактичної і рівноважної вологості, температури і вологості повітря.

Зберігання зерна в герметичних умовах. Режими безкисневого зберігання основані на консервуванні зернової маси шляхом ізоляції від атмосферного повітря чи в спеціальному безкисневому середовищі.

Зерно основної культури і насіння дикорослих рослин переходять на анаеробне дихання і поступово понижують свою життєздатність. Майже повністю припиняється життєдіяльність мікроорганізмів, розвиток шкідників хлібних запасів.

У герметичних умовах можна зберігати зерно різної вологості. Променева стерилізація зерна. Суть способу полягає у

пригніченні мікрофлори зернової маси, шкідників інфрачервоними, ультрафіолетовими, рентгенівськими променями.

Найбільшим стерилізуючим ефектом характеризуються β і γ – промені.

Режими зберігання насіннєвого зерна. Основним режимом зберігання насіннєвих фондів є зберігання в сухому, очищеному і охолодженому стані.

Вологість партій насіннєвого зерна, що розміщають на зберігання, повинна бути на 1,5–2% нижче критичної, зберігання в охолодженому стані при температурі нижче 5–10 °С. За партіями насіннєвого зерна ведуть ретельне спостереження, особливо за температурою і зараженістю шкідниками хлібних запасів.

Насіннєве зерно сушать і очищають у першу чергу. Охолоджують перед розміщенням на зберігання тільки насіннєве зерно, що пройшло післязбиральне дозрівання.

Перед розміщенням на зберігання насіннєве зерно протруюють такими хімічними препаратами, як ТМТД, УНЬІПІ, фентіурам, що припиняють розвиток і знищують бактерії і гриби, не впливаючи на схожість насіння.

35

Причини зниження посівних якостей насіннєвого зерна при зберіганні:

• втрата схожості насіння в результаті отруєння клітин продуктами своєї життєдіяльності;

• активний розвиток мікроорганізмів на поверхні насіннєвого зерна у період збирання врожаю і зберігання;

• розвиток шкідників хлібних запасів; • самозігрівання зернових мас; • проростання насіннєвого зерна; • дія на насіння низьких температур; • порушення технології обробки насіння, режимів очистки від

домішок чи шкідників, травмування насіннєвого зерна; порушення режимів сушіння зерна, хімічної дезінсекції.

Із збільшенням термінів зберігання насіння понижується його схожість. До трьох років зберігає схожість насіння пшениці, ячменю, вівса, гречки, жита; проса – до 2,5 років, соняшнику – до 1,5 року (при вологості менше критичної на 2%).

2.2.4. Способи зберігання зерна. Основні вимоги до зерносховищ

Існує два основних способи розміщення зерна в зерносховищах :

• напольне (насипом або в тарі) на підлогах складів при невеликій висоті насипу зерна – 4–5 м;

• силосне – в силосах елеваторів, висота насипу 30–40 м. Вимоги до зерносховищ:

• достатня місткість з метою зберігання зерна нового урожаю і перехідних залишків зерна;

• ізоляція зерна від грунтової вологи, атмосферних опадів і вологого повітря;

• герметичність зерносховищ для забезпечення газації зерна; цілісність споруди сховища для попередження втрат і змішування зерна, попередження проникнення гризунів;

• надійність в будівельному відношенні, довговічність, пожежовибухобезпечність;

• зручність в обслуговуванні і спостереженні за зерном; • достатня кількість обладнання для виконання операцій із

зерном, механізації і автоматизації робіт; • безпечність для обслуговуючого персоналу, відповідність

санітарно-гігієнічним вимогам; • невисока вартість і експлуатаційні витрати; • наявність під’ їзних шляхів.

36

Основні типи зерносховищ. Зерносховища класифікують за такими характерними ознаками:

• період зберігання – зерносховища тимчасового і тривалого зберігання;

• ступінь механізації – механізовані, напівмеханізовані, немеха-нізовані;

• конструкційні особливості. За конструкційними особливостями до тимчасових зерносховищ

відносяться: бурти, навіси, площадки, бункера активного венти-лювання, сапетки. Найпоширенішими зерносховищами для тривалого зберігання є склади і елеватори. За конструкцією склади бувають:

• з горизонтальною підлогою – місткістю 3200 т, 5000 т, 5500 т; • з похилою підлогою – місткістю до 10 тис. т. Насучасніше та найекономічніше оброблення зерна здійсню-

ється на елеваторах. Сучасні елеватори забезпечують виконання всіх операцій з максимальною ефективністю та надійним збереженням якості зерна. Елеватори мають велику компактність завдяки значній висоті споруди. Місткість зерносховища на одиницю площі землі значно перевищує складські зерносховища: 1,5–1,7 та 2,5–3,0 м3 на 1 м2 площі землі.

Елеватор – повністю механізоване зерносховище, що призначене для виконання всіх вантажо-розвантажувальних робіт, певного техно-логічного оброблення та зберігання зерна (силосний корпус з транспортним та іншим устаткуванням; зерносушарки, пристрої для приймання та відвантаження зерна; цех відходів; система аспірації та відокремлення пилу).

2.2.5. Сушіння зерна. Класифікація та характеристика методів сушіння зерна

Сушіння – це процес випаровування вологи із зерна.

Класифікація методів сушіння

Схема 1

Методи сушіння зерна

Теплові Спеціальні Механічні

Кон-вектив-не

сушін-ня

Сушін-ня у полі

струмів високої частоти

Кон-дук-тивне сушін-ня

Термо-радіа-ційне сушін-ня

Сушін-ня у ваку- умі

Сушін-ня обез-водне-ним повіт-рям

Кон-тактне сушіння

Від- жи- мання

Центри-фугу-вання

37

Технічні засоби здійснення різних методів сушіння зерна надзвичайно різноманітні, що пов'язано з конструкціями сушарок.

У зерносушінні найпоширенішим є конвективний метод сушіння, при якому теплова енергія передається зерну від нагрітого газу (повітря або його суміші з продуктами згоряння палива). Те, що нагрітий газ водночас виступає як теплоносій та вологовбирач, зумовлює відносну простоту конструкцій конвективних сушарок.

Під час кондуктивного сушіння зерна теплота передається йому кондукцією (теплопровідністю) від нагрітої поверхні труб, що обігріваються паром, гарячою водою або газом. Водяна пара, яка випаровується із зерна, поглинається холодним або підігрітим повітрям, що подається у сушильну камеру. Швидкість сушіння залежить від температури гріючої поверхні та товщини зернового шару. Кондуктивне сушіння використовують на борошномельних і круп'яних заводах для підігрівання зерна та невеликого зниження його вологості перед переробленням, а також у комбінації з конвективним сушінням.

Під час терморадіаційного сушіння підведення теплоти до зерна здійснюється завдяки застосуванню інфрачервоного випромінювання генераторів або сонячних променів. Природне сушіння зерна під сонячними променями проводять в суху та ясну погоду на спеціально обладнаних площадках. Зерно розсипають шаром завтовшки 100–150 мм (на 1 т зерна треба мати приблизно 15 м2 площадки) та періодично перемішують. За день вологість зерна може бути знижена на 3–4 %. При цьому повністю зберігаються насіннєві та продовольчі якості зерна, прискорюється післязбиральне його дозрівання.

Високочастотне нагрівання зерна грунтується на явищі поляризації.

Кількість виділеної теплоти залежить від напруженості електричного поля та частоти коливань, а також від діелектричних властивостей зерна. У промислових установках використовують лампові генератори. У зв'язку з високими питомими втратами енергії під час високочастотного сушіння зерна к.к.д. цих установок більш низький, ніж при конвективному його сушінні. Найраціональніше цей метод поєднувати з конвективним сушінням зерна.

Сушіння зерна під вакуумом дає змогу підвищити інтенсивність процесу завдяки зниженню барометричного тиску. Значні витрати на утворення та підтримання вакууму не дають змоги широко впроваджувати цей метод у промислових масштабах.

38

Підвищити швидкість процесу сушіння зерна можна ви-користанням обезводненого підігрітого повітря. Залежно від способу зменшення вологовмісту повітря розрізняють сушіння за допомогою вологовбирачів (ізотермічне сушіння) – силікагелю, активованого вугілля (при цьому виникають додаткові витрати на обезводнення вологовбирачів) та сушіння за допомогою агента при пропусканні його через холодильні установки і установки конденсації вологи, що потребує значних витрат електроенергії.

Ефективність контактного (сорбційного) зерносушіння залежить від температури та інших факторів, які характеризують стан і гігроскопічність зерна та сорбенту. Таке сушіння забезпечує краще зберігання якості зерна, але потребує витрат на перемішування і відокремлення зерна від сорбенту. Останнім часом його широко використовують в рециркуляційних сушарках, де змішуються два потоки зерна з різною вологістю, а в деяких сушарках – із різною температурою. Як сорбент застосовується підсушене нагріте зерно, що циркулює в сушарці у замкненому контурі. Нагріте в сушарці до більш високої температури, ніж сире зерно, воно у тепловологообміннику віддає частину теплоти сирому зерну та зволожується у контакті з ним.

За допомогою механічних методів сушіння зерна віджиманням або центрифугуванням видаляють механічно зв'язану чи поверхневу вологу, наприклад, під час виходу зерна з мийного відділення млинів, на віджимних колонках.

Найперспективнішими у зерносушінні є методи комбінованого сушіння (конвективно-кондуктивний, радіаційно-конвективний та ін.).

Складовою процесу сушіння після нагрівання зерна є його охолодження. У прямоточних сушарках охолодження застосовується на кінцевій стадії сушіння, що пов'язано з необхідністю переведення зерна у рівноважний стан не тільки за вологістю, а й за температурою, з метою його тривалого зберігання. Згідно з інструкцією сушіння температура зерна, що виходить із сушарки, може перевищувати температуру зовнішнього повітря не більш як на 10 °С.

Найпоширенішими в нашій країні є двоступінчасті режими сушіння зерна. При сушінні у прямоточних зерносушарках типу ДСП (ДСП-16, ДСП-32, ДСП-24, ДСП-24сн, ДСП-32от) здебільшого використовують висхідні температурні режими.

Рециркуляційне сушіння зерна. У рециркуляційних сушарках, на відміну від прямоточних, у

замкненому контурі неперервно рухається великий потік сухого (рециркулюючого зерна), який в кілька разів перевищує фактичну

39

продуктивність сушарки. У цей потік неперервно додають сире зерно в об'ємі продуктивності сушарки, а відповідна йому кількість сухого зерна неперервно виводиться з контуру циркуляції.

Основні параметри режимів сушіння зерна Під режимом сушіння зерна розуміють сукупність певних

параметрів агента сушіння та зерна. Режим сушіння, при якому забезпечується висока якість зерна та

досягаються найкращі техніко-економічні показники роботи сушарки, називають оптимальним.

Умовно розрізняють м'який і жорсткий режими сушіння зерна. Перший характеризується відносно невисокими температурою та швидкістю агента сушіння. При м’якому режимі процеси нагрівання і сушіння зерна проходять з відносно невисокою швидкістю. Жорсткий режим характеризується підвищеними температурою та швидкістю агента сушіння.

З економічної точки зору процес сушіння зерна бажано проводити при жорсткому режимі з більш коротким строком процесу. Скоротити тривалість дії теплоти на зерно краще також і в технологічному відношенні. Чим менше знаходиться зерно в нагрітому стані, тим більша гарантія збереження його якості.

За несприятливих умов процес сушіння може негативно вплинути на вміст поживних речовин у зерні. При його перегріванні втрачаються вітаміни, відбуваються небажані зміни у білках, амінокислотах, вуглеводах, жирах. На вибір режиму сушіння сильно впливають спосіб збирання і ступінь зрілості зерна. У ньому завжди є зернини різних ступенів зрілості та вологості, які мають різну термостійкість.

Вибираючи режими сушіння зерна, слід також приділяти увагу зберіганню біологічно активних речовин – ліпідів, що відіграють важливу роль в оцінці поживних цінностей зерна. Тому рекомендується сушити зерно пшениці при порівняно м'яких температурних режимах. Його висушують при температурі, близькій до гранично допустимої, що забезпечує високу швидкість сушіння зерна.

Під час сушіння пшениці використовують диференційовані режими, за яких гранично допустима температура нагрівання зерна і температура агента сушіння залежать від початкової якості клейковини – міцної, доброї або слабкої. Сушіння пшениці зі слабкою

40

клейковиною при підвищеній температурі приводить до зміцнення клейковини, а отже, поліпшення її якості.

Розрізняють режими з неперервним та імпульсним (періо-дичним) підведенням теплоти. У шахтних прямоточних зер-носушарках застосовують режими сушіння з неперервним підведенням теплоти. Для прискорення сушіння зерна в шахтних рециркуляційних і камерних сушарках використовують режими з імпульсним підведенням теплоти, які ще називають осцилюючими.

Велике значення для підвищення ефективності сушіння та зберігання якості зерна має ізотермічний режим. Від осцилюючих режимів він відрізняється тим, що замість проміжного охолодження рециркулюючого зерна здійснюють продування його агентом сушіння з невисокою температурою (80–100 °С), що значно інтенсифікує процес сушіння зерна, температура якого весь час залишається на рівні гранично допустимої для процесу.

Режими сушіння продовольчого та кормового зерна Пускати в хід сушарку потрібно: за наявності сирого та вологого

зерна; з метою оздоровлення зерна, що гріється, коли немає можливості ліквідувати його самозігрівання іншими засобами; за наявності зерна, зараженого шкідниками хлібних запасів, і неможливості знезаразити його іншим способом; якщо надійшло спеціальне завдання на зниження вологості зерна до необхідних кондицій.

У першу чергу сушать партії зерна, що мають найбільшу вологість, а також розміщені на відкритих майданчиках і складах, не обладнаних установками для активного вентилювання зерна. За наявності великої кількості сирого та вологого зерна, а також зерна, зараженого шкідниками хлібних запасів, насамперед сушать зерно, що має більшу вологість, температуру та зараженість. За наявності зерна різних культур в першу чергу сушать зерно пшениці твердих і цінних сортів, а також культур, менш стійких при зберіганні (рис, насіння соняшнику, просо).

Партії зерна для сушіння в шахтних прямоточних сушарках слід формувати з урахуванням стану за вологістю: вологе; сире (крім зерна рису) вологістю до 22 % (з інтервалом у 6 %); зерно рису вологістю вище 17 % (з інтервалом у 3 %). На рециркуляційні сушарки допускається подавати зерно без формування партій за вологістю.

У письмовому розпорядженні на сушіння, яке видає начальник виробничо-технологічної лабораторії, вказують: сушарку, в якій має сушитися зерно даної культури (партії); необхідність попереднього

41

очищення зерна на сепараторах; початкову і кінцеву його вологість; температуру агента сушіння та гранично допустиму температуру зерна; питому витрату агента сушіння і тривалість процесу (для зерносушарок періодичної дії); місце зберігання просушеного зерна.

Організують також кількісний облік зерна до і після його сушіння. За кількісне та якісне збереження зерна під час сушіння несуть відповідальність зерносушильник і лаборант, який контролює процес сушіння. Залежно від подальшого призначення (перероблення або зберігання) зерно сушать до вологості 13–14%. Пересушувати зерно забороняється.

Лабораторія підприємства має здійснювати систематичний контроль за дотриманням температурних режимів та якістю зерна при сушінні, для чого кожні дві години лаборант відбирає проби зерна до і після його сушіння на аналізи. У цих пробах у лабораторії визначають температуру зерна, запах, колір, вологість, кількість та якість клейковини у пшениці, стан оболонок (підсмажені, потемнілі), зараженість.

При сушінні насіння соняшнику слід виконувати такі вимоги: насіння вологістю вище 12 % необхідно сушити терміново; насіння вологістю нижче 12 %, яке чекає сушіння, треба тимчасово розмістити у складах, обладнаних установками для активного вентилювання; обов'язково слід очищати насіння на зерноочисних машинах перед подачею в сушарку.

Рис-зерно слід сушити з урахуванням таких вимог: зниження його вологості за одне проходження через прямоточну сушарку не повинно перевищувати 3%, а через рециркуляційну – 10%; недосушений за одне проходження рис-зерно треба спрямувати в спеціально виділені оперативні ємкості на відлежування, при цьому незалежно від вологості час відлежування має становити не менш як дві години; охолоджувати рис-зерно необхідно тільки при останньому проходженні його через сушарку; при послідовному сушінні рису-зерна на двох сушарках охолоджувальну камеру першої з них потрібно використовувати як камеру для відлежування, зупинивши вентилятор.

Перед сушінням зерен кукурудзи та сої, що мають малу механічну міцність, слід здійснити такі заходи: скоротити до мінімуму кількість переміщень зерна; підвищити еластичність поверхонь, об які воно ударяється (стінки бункерів, самопливи головок норій та ін.); знизити швидкість падіння зерна; встановити гнучкі самопливи; обшити пружки ковшів норій еластичним матеріалом.

42

Режими сушіння насіннєвого зерна На початку сушіння випускний механізм шахтних прямоточних і

рециркуляційних зерносушарок регулюють на проходження насіннєвого зерна в кількості близько 50% продуктивності при сушінні цієї самої культури продовольчого призначення. Потім випуск зерна із сушарки збільшують залежно від допустимої температури насіння та його вологості на виході із сушарки. При сушінні насіннєвого зерна створюють умови, які повністю виключають погіршення його посівних властивостей. Гранично допустима температура зерна в коробах нижнього ряду сушильної шахти не повинна перевищувати максимально допустиму.

Для сушіння насіннєвого зерна при початковій вологості до 19% у сушарках шахтного типу використовують м’які режими при температурі агенту сушіння 60–700С. Якщо вологість зерна перевищує 19%, то застосовують ступінчасті режими сушіння, знижуючи тем-пературу зерна на 5°С, а температуру агента сушіння у першій зоні – на 10°С. Якщо конструкція сушарки не дає змоги використовувати ступінчасті режими сушіння, то насіннєве зерно сушать за два-три його проходження через сушарку.

При сушінні насіннєвого зерна в рециркуляційних зерно-сушарках, особливо з камерами нагрівання зерна в падаючому шарі, суворо дотримують температуру його нагрівання не більше 35–400С. Коливання температури агента сушіння при цьому можливе в межах ± 10 °С.

Відомо три методи сушіння насіннєвої кукурудзи: в качанах, у зерні, з попереднім підсушуванням у качанах до вологості 20–24% і наступним досушуванням у зерні після обмолоту качанів зниженої вологості. У зерні насіннєву кукурудзу сушать в зерносушарках шахтного типу при одно-, дво- та триступінчастих режимах або два чи три рази пропускають через два спарених сушильних агрегати.

Найбільшого поширення набуло сушіння насіннєвої кукурудзи в качанах у камерних сушарках коридорного або секційного типу. Качани насіннєвої кукурудзи сушать у нерухомому шарі в насипу при температурі – 38–460С, яка залежить від вологості зерна. У сушильну камеру завантажують партії кукурудзи в качанах одного гібриду або сорту з коливаннями за вологістю не більш як 5%. При сушінні насіннєвої кукурудзи в качанах тепловентиляційними агрегатами у складах, під наметом, на площадках висота її насипу має бути меншою, ніж у камерних сушарках. Імпульсні режими сушіння насіннєвої кукурудзи в качанах підвищують ефективність камерних

43

сушарок при повному забезпеченні зберігання якості зерна. Імпульсне сушіння починають після прогрівання протягом двох годин топки, коридорів і сушильних камер агентом сушіння з температурою 42–44 °С. При цьому максимальна температура агента сушіння має становити 60 °С для зерна з вологістю до 32% і 55 °С для зерна з більшою вологістю. Тривалість нагрівання (подачі агента сушіння) дорівнює 6 хв, а тривалість охолодження зерна (подачі атмосферного повітря) залежить від температури і відносної вологості атмосферного повітря.

Насіннєве зерно пшениці, гороху, насіння соняшнику в камерних сушарках сушать при температурі 45–600С. Для вирівнювання температури і вологості насіння під час його сушіння доцільно один-два рази перемішувати насіння в замкненому циклі або із бункера в бункер. Останнє переміщення насіння проводять за 2–3 год до закінчення його сушіння.

Особливості сушіння дефектного зерна Сушіння зерна може служити ефективним засобом у боротьбі із

зараженістю зерна та продуктів його перероблення. Загибель шкідників як у явній, так і у прихованій формі розвитку залежить від двох параметрів: температури зерна та тривалості його витримки при цій температурі. Летальна температура для шкідників зерна лежить у межах гранично допустимих температур зерна при забезпеченні достатньої тривалості його відлежування (до 190 хв).

Під час сушіння зерна під дією високої температури агента сушіння більшість мікроорганізмів, що знаходяться на поверхні зернин, гине. Як наслідок, стійкість зерна при його зберіганні підвищується.

Для визначення можливості вентилювання зерна вимірюють відносну вологість повітря, встановлюють вологість зерна залежно відносної вологості повітря і температури зерна, порівнюють фактичну вологість зерна з рівноважною (рівноважну вологість визначають за найнижчою температурою зерна в насипі).

44

3. ОСНОВИ ПЕРЕРОБКИ ЗЕРНА

3.1. Виробництво борошна

3.1.1. Зерно як сировина для виробництва борошна Сировиною для виробництва борошна є пшениця та жито.

Одержують борошно також із кукурудзи, ячменю та вівса під час переробки їх на крупу.

В Україні налічується близько 200 млинів, які можуть виго-товляти 7–8 млн.т борошна щорічно. Нині будують мінімлини продуктивністю десятки тонн на добу. Вихід борошна визначається складом анатомічних частин зернини. Наприклад, пшениця містить в середньому 82,5% крохмалистої частки, тобто теоретичний вихід борошна, що відповідає за якістю вищому сорту, становить також 82,5%.

До якості зерна, яке перероблюють на борошно, ставлять певні вимоги: вологість – не вище 12,5–13,5%, сміттєві домішки – не більше 2%, шкідливі домішки – не більше 0,20%, зернові домішки – не більше 5% для пшениці та 4% для жита, в тому числі не більше 3 % пророслих зерен. Кількість і якість клейковини в пшениці повинна відповідати отриманню стандартного борошна за вмістом клейковини. Одним із вимірюваних показників якості пшениці є наявність золи (зольність) в окремих анатомічних частинах. Зольність цілого зерна пшениці становить 1,5 – 2,2 % (плодових та сім'яних оболонок – 8 – 15%). За кількістю золи в борошні можна робити висновки про наявність оболонок у борошні, тобто про його якість (сорт).

Відповідно до галузевого стандарту ДСТУ 46.004–99 Борошно пшеничне вміст клейковини має становити у борошні: вищого сорту – 24%; першого – 23, другого – 21, дертьовому – 18%.

Для виробництва хлібопекарського борошна в основному використовують пшеницю м'яких сортів, яка в свою чергу поділяється умовно на сильну, середню та слабку. Клейковина сильних пшениць еластична та пружна, і такі пшениці використовують як поліпшувачі до слабких пшениць, борошно яких для випікання хліба самостійно не використовують, оскільки їх клейковина нестійка. Борошно середніх за якістю пшениць для випікання хліба може бути використано без поліпшувачів. Борошно слабких пшениць самостійно використову-ється для випікання кондитерських виробів (печиво, бісквіти, торти). Пшениця твердих сортів використовується, головним чином, для

45

вироблення макаронного борошна, з якого готують макарони, лапшу, галушки, вареники тощо.

3.1.2. Виходи, асортимент борошна, види помелів

Борошномельні властивості проявляються в процесі переробки

зерна в борошно і визначаються показниками загального виходу борошна, його якістю.

Виходом називають кількість борошна, виробленого із зерна в результаті його помелу. Вихід виражають в процентах до маси переробленого зерна. Так, може бути вихід 100%-ий (практично 99,5%-ий), коли все зерно, перетворене на борошно, неоднорідне за розмірами частинок, до складу яких входить ендосперм з оболонками.

Загальний вихід борошна, в основному, становить не менше 70%, тому що в нормально виповненому зерні пшениці вміст ендосперму досягає 80–84%.

Борошномельні заводи виробляють борошно різних виходів і сортової назви. Пшеничне: 96% – оббивне або дертьове (односортне), 85% – другого сорту (односортне), 78% – двосортне і трисортне (поліпшене другого сорту), 75% – трисортне, 79% – першого сорту (односортне).

Житнє: 95% – оббивне або дертьове (односортне), 87% – обдирне (односортне), 78% – двосортне, 63% – сіяне (односортне).

Окрім того, виробляють односортне борошно із суміші зерна пшениці і жита: пшенично-житнє (70% пшениці і 30% жита) з виходом 96% і житньо-пшеничне (60% жита і 40% пшениці) з виходом 95%.

Залежно від схеми помелу, в межах встановленого виходу можна виробляти борошно одного або кількох сортів. Так, наприклад, при загальному виході борошна 78% можна одержати борошно двох або трьох сортів.

Борошно – товар, який одержують у результаті розмелення на порошок зерен хлібних злаків (пшениці, жита та ін.) або насіння бобових культур (гороху, сої). Борошно має дуже важливе значення у харчуванні людини. Воно широко використовується в кулінарії, хлібопекарській, макаронній та інших галузях харчової промисловості. Найбільше в нашій державі виробляють пшеничного борошна. На другому місці стоїть житнє. Невелику кількість борошна одержують з ячменю, кукурудзи, гороху, сої та інших культур.

46

Споживчі властивості борошна Споживчі властивості борошна залежать від хімічного складу

борошна, його енергетичної цінності, використання. Хімічний склад борошна близький до хімічного складу зерна, з

якого воно виготовлене. Зокрема у нижчих сортів він близький до складу цілого зерна. Проте порівняно із зерном у борошні міститься більше крохмалю і менше жиру, цукру, клітковини, мінеральних речовин і вітамінів.

Із сухих речовин у пшеничному борошні переважають вуглеводи (60–70%), насамперед крохмаль. Його вміст зменшується з пониженням сорту борошна. У вищих сортах загальна кількість білків менша, а гліадину і глютеліну більша. Вони здатні утворювати клейковину, яка відіграє велику роль у хлібопекарському виробництві. Зольність від 0,5 до 1,5%. З пониженням сорту борошна вміст цих речовин підвищується.

Енергетична цінність борошна висока. Залежно від виду і сорту борошна вона становить: пшеничного від 300 до 330 ккал/100 г, житнього – 290–300 ккал.

Таблиця 2 Хімічний склад та енергетична цінність борошна (середні дані)

Хімічний склад, г/100 г Вид і сорт борошна

вода білки жири вугле-

води інші речовини

Енергетична цінність, ккал/100 г

Пшеничне вищого сорту 14,0 10,3 1,1 69,0 5,6 334 І-го сорту 14,0 10,6 1,3 67,8 6,3 331 ІІ-го сорту 14,0 11,7 1,8 64,3 8,2 324 оббивне 14,0 11,5 2,2 55,8 13,6 298 Житнє сіяне 14,0 6,9 1,4 64,8 12,9 304 обдирне 14,0 8,9 1,7 61,4 14,0 298 оббивне 14,0 10,7 1,9 58,6 14,8 293 Ячмінне 14,0 10,0 1,6 57,6 16,8 284 Кукурудзяне 14,0 7,2 1,5 70,9 6,4 330

Соєве жирне 9,0 36,5 18,6 17,6 18,3 374 напівзнежирене 9,0 43,0 9,5 19,6 18,9 325 знежирене 9,0 48,9 1,0 24,5 16,6 292

47

На формування споживчих властивостей борошна впливають такі фактори: вид зернової культури, якість зерна, технологія виготовлення.

Залежно від виду зернової культури борошно поділяють на пше-ничне, житнє, ячмінне та ін. Найбільш поширеним видом є пшеничне.

Пшеничне борошно. Його виготовляють із зерна м'якої пшениці або м'якої з домішками твердої (до 20%) і використовують для виробництва хлібобулочних виробів, борошняних кондитерських і макаронних виробів, для реалізації у торговельній мережі та інших цілей.

Залежно від технології виробництва, наявності в борошні оболонок, кількість яких визначається зольністю, його поділяють на сорти: вищий, І-й, ІІ-й і оббивне.

Борошно вищого сорту складається з однорідних дрібненьких частинок ендосперму (30–40 мкм). У ньому майже відсутні висівчані частинки, зольність не перевищує 0,55%. У борошні І-го сорту частинки менш однорідні, їхні розміри коливаються від 30 до 60 мкм. Це борошно трохи темніше (вміст золи не більше 0,75%) порівняно з борошном вищого сорту і має у свому складі 3 – 4% периферійних частинок. Борошно ІІ-го сорту складається з неоднорідних і порівняно великих частинок (30–200 мкм). Кількість висівчаних частинок у ньому досягає 80%, а зольність – не більше 1,25%. Борошно оббивне дістають оббивним помелом з виходом 96%. За хімічним складом борошно оббивне близьке до зерна, з якого воно виготовлене. Висівки з цього борошна не вилучають. Питльоване борошно одержують у результаті зменшення виходу борошна вищого сорту в кількості 10%, а манну крупу відбирають до 2% теж за рахунок зменшення виходу борошна вищих сортів. Макаронне борошно виробляють вищого та першого сортів з більшою крупністю частинок – 100–150 мкм.

Кулінарне борошно отримують додаванням до хлібопекарського борошна вищого або І-го сорту солі, цукру, сухого молока, яєчного порошку, соєвого борошна, хімічних розпушувачів (двовуглекислої соди, вуглекислого амонію). Таким є борошно для млинців, вареників, пудингів і бісквітів.

Житнє борошно. За призначенням буває тільки хлібопекар-ським. Залежно від технології виробництва цей вид борошна поділяють на три сорти: сіяне, обдирне, оббивне. Сіяне борошно – продукт сіяного та двосортного помелу. Це подрібнений у порошок ендосперм. Колір його білий із синюватим відтінком. Розмір частинок борошна коливається від 20 до 200 мкм. Обдирне борошно

48

виробляють обдирним і двосортним помелом. Воно відрізняється від сіяного більшими частинками і темнішим (сіруватим) кольором, зольність не перевищує 1,45, у його складі до 10% висівок. Частинки борошна мають розміри від 30 до 400 мкм. Оббивне (дертьове) борошно є основним сортом житнього борошна. Його одержують внаслідок оббивного помелу, норма виходу 95%. Оббивне борошно складається з однорідних за розміром частинок (30–600 мкм), має сірий колір, у нього добре помітні висівчані частинки.

Житньо-пшеничне і пшенично-житнє оббивне борошно. Житньо-пшеничне оббивне хлібопекарське борошно отримують внаслідок розмелювання жита і пшениці у співвідношенні 60:40, а пшенично-житнє борошно – 70:30 (допускається відхилення не більш як ±5%) з метою покращення споживчих властивостей хліба (смаку, кольору, консистенції, пористості тощо).

В Україні в незначній кількості виробляють борошно кукурудзяне, ячмінне, горохове, соєве, гречане, рисове, вівсяне.

Важливою технологічною операцією виготовлення борошна є помел зерна.

Помел зерна – це процес перетворення його в борошно. Розрізняють разовий і повторний помели зерна. При разовому помелі борошно отримують одноразовим пропусканням зерна через розмелю-вальну машину. Товарне борошно отримують при повторному помелі багаторазовим і послідовним пропусканням зерна і його частин через розмелювальні машини.

Повторні помели включають такі операції: подрібнення і розмелювання зерна, сортування розмеленого продукту за розмірами і масою частинок, видалення оболонкових частинок (висівок), форму-вання товарних сортів борошна. Розрізняють два види повторного помелу: низький (простий, оббивний) і високий (сортовий, складний). Низьким повторним помелом одержують пшеничне оббивне, житнє оббивне і обдирне борошно. Від оббивного борошна висівки не відби-рають. При одержанні обдирного борошна відбирають 9% висівок.

За кількістю сортів борошна, які дістають одночасно, високі помели бувають одно-, дво- і трисортні.

У односортних помелах усе борошно об'єднують в один товарний сорт – І-й або ІІ-й.

49

3.1.3. Технологічний процес виробництва борошна

Приймають, розміщують та зберігають зерно на примлинному елеваторі. Там також формують помельні партії зерна, тобто змішують зерно з різними показниками якості для одержання партій зерна, які б відповідали вимогам за клейковиною, склоподібністю, зольністю, засміченістю тощо.

Розміщення зерна на примлинному елеваторі повинно відповідати певним вимогам. Рекомендують, щоб запас зерна був не меншим місячної потужності млина. Зерно в елеваторі розміщують з урахуванням його властивостей та показників якості. Партії зерна зберігають окремо: за вологістю – за різниці значень 1 % і більше; за зольністю – менше 1,97 та більше 1,97 %; за склоподібністю – 40–60 і більше 60 %; за вмістом клейковини – вище 26, 25–20 та нижче 20 %; за об'ємною масою – вище 750, 750–690 та менше 690 г/л.

Крім того, окремо зберігають зерно сильної або слабкої пшениці, пошкодженої клопом-черепашкою, полинне тощо.

Склад помельної суміші визначають розрахунками, кори-стуючись вимогами до якості помельної партії з урахуванням наявності зерна в елеваторі. Помельну суміш складають з двох–чотирьох компонентів.

Очищення від домішок та підготовку зерна до помелу здійснюють в підготовчому відділенні млина. Під час очищення відокремлюють домішки та деяку частину оболонок. Після очищення зерно піддають гідротермічній обробці, тобто зволоженню, нагріванню та частково сушінню. Після такого процесу ендосперм повинен бути достатньо крихким, а оболонки – пластичними.

Підготовлене таким чином зерно надходить до розмельного відділення, де його поверхню спочатку зволожують, тобто додають до 0,5 % води, що робить оболонки ще більш еластичними.

Для утворення крупок призначені дертьові або крупо-утворювальні системи. Для цього на вальцьових верстатах на відстані 0,5–1,5 мм між вальцями зерно подрібнюється кілька разів. Після кожного подрібнення крупки сортують на розсійниках. Кожну пару "вальцьовий верстат – розсійник" називають системою. Для одержання крупок використовують 4–10 таких систем залежно від виду помелу.

Збагачування крупок, тобто відокремлення добротних крупок від крупок з оболонками, здійснюється частково на розсійниках, круповійках і так званих шліфувальних системах. Шліфувальні системи "вальцьовий верстат – розсійник" відрізняються від дертьових

50

меншими міжвальцьовими проміжками та відповідними розмірами отворів решіт на розсійниках.

Розмелювання крупок здійснюють на розмелювальних системах, в яких використовуються вальці з гладкою шліфованою поверхнею та сита з розмірами отворів, відповідними розмірам частинок борошна. Найкращі за якістю крупки розмелюють на першій розмелювальній системі, гірші – на другій і т.д.

Вальцьові верстати подрібнюють зерно та проміжні продукти. Відстань між вальцями (0,05–2,0 мм) регулюється, що дає змогу встановлювати ступінь подрібнення зернопродуктів. Після цього подрібнений продукт виходить із верстата до башмаків норій, піднімається на верхні поверхи і просіюється на розсійниках.

Зерно на млинах піднімається 28–30 разів. Продукти роз-мелювання надходять з приймальної дошки через рукави до ситових рамок, що містяться в корпусі розсійника. Відсортовані продукти через випускні патрубки і рукави виводяться з розсійника.

Вимелювання висівок здійснюють на бичових та щіткових ма-шинах, в яких відокремлення частинок ендосперму від висівок зале-жить від проміжку між щітками (бичами) та ситовою поверхнею.

Формування сортів борошна здійснюють дозуванням окремих потоків на всіх етапах утворення борошна за зольністю (вищий сорт – 0,5 %, перший – 0,75, другий – 1,25 %). Контроль борошна, що утворюється на різних етапах розмельного відділення, здійснюють на розсійниках за сортами. Вибій (фасування в мішки) та фасування в малі пакети здійснюється в окремому вибійному відділенні.

При визначенні схеми помелу та режимів окремих техно-логічних операцій керуються правилами організації та ведення технологічного процесу на млинах, який є основним документом для розроблення конкретної організації процесу помелу зерна.

Підготовка пшениці до помелу. Технологічні схеми підготовки пшениці до помелу визначають залежно від структурно-механічних властивостей зерна (в першу чергу від скловидності), якості та асортименту борошна.

Для вироблення дертьового борошна схему підготовки будують на тих самих принципах, що й схему підготовки жита, тобто включають (крім попереднього очищення в елеваторі) очищення від домішок у зерноочисному відділенні та поверхні зерна на лущильних машинах.

Схема підготовки до виробництва хлібопекарського борошна одного або кількох сортів більш розвинена. Вона включає:

51

• попереднє очищення зерна від домішок (в сепараторах та маг-нітних апаратах) на елеваторі та в зерноочисному відділенні млина;

• очищення зерна від домішок та його поверхні в оббивальних та щіткових машинах;

• миття та гідротермічне оброблення зерна; повторне очищення поверхні зерна в щіткових машинах та очищення зерна від домішок на сепараторах;

• поверхневе зволоження зерна та недовготривале зневоложення перед розмелом.

Зерно до розмелу готують послідовно або паралельно. У пер-шому випадку такий спосіб використовують для млинів невеликої потужності, приблизно до 200–220 т на добу. Спочатку проводять підготовку м'якої пшениці першої групи склоподібності, а потім другої або третьої групи. Змішують зерно після зневоложення.

За паралельного способу м'яку високо- та низькосклоподібну пшеницю готують окремо в двох секціях, а змішують партії в необхідній пропорції після зневоложення або перед першою дертьовою системою. Цей спосіб використовують на млинах середньої потужності (250–300 т/добу).

Підготовку озимої (IV тип) та ярової (І і III типів) пшениці також рекомендують проводити роздільно.

Роздільна підготовка зерна забезпечує більш високі показники роботи борошномельного заводу за виходом та якістю борошна і питомими витратами енергії. Хлібопекарські властивості борошна, одержаного за роздільної підготовки пшениці, також відрізняються кращими показниками.

Роздільна підготовка зерна до розмелу можлива тільки за умов суворого додержання правил розміщення та зберігання пшениці за показниками його технологічних властивостей.

У підготовці твердої пшениці до розмелу на макаронне борошно особливої уваги надають очищенню від насіння дикорослих рослин, чорних і потемнілих зерен та інших домішок, оскільки з потраплянням їх у борошно різко погіршується зовнішній вигляд макаронних виробів. Для очищення зерна рекомендують застосовувати мийні та щіткові машини, оскільки в оббивних машинах з абразивним циліндром зернівки руйнуються.

Питльоване борошно виробляють в результаті зменшення виходу борошна вищого сорту до 10%. Манну крупу (добротні крупки) відбирають при сортових помелах пшениці до 2% за рахунок

52

зменшення виходу борошна більш високого сорту, який одержують під час помелу.

Поряд з оцінкою сортів борошна за зольністю і крупністю ши-роко використовують оцінку якості борошна за білизною, що визначається на фотоелектричному приладі.

Колір борошна може бути: білий та сіруватий, кремовий, жовтий. Норми білизни пшеничного хлібопекарського борошна складають: вищого сорту – 20–27 ум. од., 1-го сорту – 37–45 ум. од., 2-го сорту – 68–75 ум.од. шкали приладу.

Під час переробки зерна пшениці на борошно утворюється значна кількість відходів, їх класифікують за наявністю в них зерна: 1-а категорія – вміст зерна 10–30 % та пил оббивальних машин (білий) і 2-а категорія – вміст зерна 2–10 % та пил сірий. До 3-ї категорії належать відходи із вмістом зерна не більше 2 %, пил аспіраційний та оббивний (чорний). Відходи 1-ї і 2-ї категорій використовують для корму, відходи 3-ї категорії для кормів непридатні. Кількість та якість відходів обов'язково контролюють.

3.2. Виробництво крупів

3.2. Сировина для виробництва та асортимент крупів

Основною метою круп'яного виробництва є відокремлення ядер круп'яних культур від оболонок. Круп'яні культури поділяють на два класи: з міцним зв'язком оболонки та ядра (рис, ячмінь, кукурудза, пшениця) та зі слабким зв'язком (гречка, просо, овес). Кожен клас має значні відмінності, які вимагають різноманітних технологічних способів переробки зерна круп'яних культур. Наприклад, гречка, просо, овес та рис належать до круп'яних культур, у яких плівки з ядром не з'єднані. У гречці всі три пелюстки плодової оболонки вільно огортають ядро і з'єднані з ним тільки в одній точці. У просі квіткові плівки також вільно огортають ядро і з'єднані тільки по одній лінії – рубчику. У вівсі квіткові плівки хоча і щільно огортають ядро, але з ним не зрощені.

Різні форми та міцність зв'язків оболонок з ядром вимагають певних особливостей технологічних процесів переробки зерна на крупу для кожного з перелічених видів сировини. Наприклад, гречку та просо лущать на вальцедекових верстатах сколюванням та розмиканням плівок, а овес – на лущильних посадах та оббивальних

53

(бичових) машинах взаємним тертям та з використанням руйнівного удару.

Для круп'яних культур з міцним зв'язком оболонок з ядрами (ячмінь, пшениця, горох, кукурудза) для лущення використовують машини з інтенсивним стиранням (лущильно-шліфувальні) або машини багаторазового удару (оббивальні). Рис також лущать на лущильних посадах.

Крупи – харчовий продукт, одержаний від переробки круп'яного зерна, в якому сконцентровані добре засвоювані поживні речовини. Крупи займають важливе місце в харчуванні жителів України.

Споживні властивості крупів у цілому та їхній хімічний склад зокрема визначаються, насамперед, круп'яною культурою, з якої вони виготовлені. Хімічний склад крупів залежить також від технології їх виготовлення. Вона полягає у тому, що зерно повністю вивільняють від неїстівних квіткових плівок і частково або повністю від плодових і насіннєвих, до складу яких входить переважно клітковина. Білки крупів, особливо, гречаних, вівсяних і рисових, здебільшого повноцінні, однак вони не збалансовані за вмістом лімітованих амінокислот (триптофану, лізину, метіоніну).

Білки пшона і кукурудзяних крупів за амінокислотним складом поступаються білкам крупів інших культур.

У більшості крупів міститься від 1 до 1,5% жирів, у гречаних і пшоні – до 3 %, у вівсяних – понад 6%. При зберіганні жири крупів швидко окислюються. Крупи багаті на вуглеводи, особливо на крохмаль. Вміст цієї речовини складає 75–80% загальної кількості сухих речовин і 95–96% кількості вуглеводів.

Класифікація та асортимент крупів Формування асортименту крупів залежить від виду круп'яної

культури і технології виготовлення. Залежно від виду круп'яної культури, крупи поділяють на види

(пшеничні, ячмінні, вівсяні, кукурудзяні, рисові, гречані та ін.), а від технології виготовлення на різновиди, номери, сорти. Технологічні операції, які впливають на формування асортименту крупів, це: термічна обробка (звичайні, із скороченим часом варіння, швидкорозварювані і такі, що не потребують варіння), цілісні ядра (неподрібнені, подрібнені, плющені), спосіб обробки поверхні (нешліфовані; шліфовані), крупності (номери), вміст доброякісного ядра і домішок (сорти).

Крупи із скороченим часом варіння одержують з пропареного круп'яного зерна. Для виготовлення швидкорозварюваних крупів

54

проводять зволоження, пропарювання, іноді розплющування і висушування круп деяких культур. Крупи, що не потребують варіння, одержують доведенням крупів деяких культур до повної кулінарної готовності, здійснивши їх попереднє очищення, миття, сушіння, плющення, а потім висушивши їх до встановленої вологості.

Пшеничні крупи. Із зерна пшениці виробляють пшеничні шліфовані і манні крупи. Крупи пшеничні шліфовані поділяють на п'ять номерів – від 1 до 5. Крупи № 1–4 називають Полтавськими, п'ятий номер круп має назву Артек.

Крупи № 1 мають розміри, які не набагато менші від розмірів цілого зерна (3–3,5 мм) і видовжену форму. Крупи від № 2 до № 5 – це подрібнене зерно. Форма крупів № 2 овальна, № 3, 4 і 5 – округла.

Тривалість варіння манних крупів невелика: марки "М" – від 5 до 8 хв, "Т" – 10 – 15 хв. У першому випадку крупи мають більший об'єм, у другому – кращі смак і консистенцію. Хімічні речовини манних крупів легко засвоюються. Тому вони дуже високо ціняться, особливо у дитячому і дієтичному харчуванні. Манні крупи на товарні сорти не поділяють.

Ячмінні крупи. Залежно від технології виготовлення крупи з ячменю поділяють на перлові і ячні.

Перлові крупи – це ядро зерна ячменю, вивільнене від квіткових плівок і відшліфоване. Виготовляють перлові крупи п'яти номерів – від 1 до 5. Крупи № 1 мають найбільші розміри (3 – 3,5 мм), а № 5 – найменші (менші від 1,5 мм).

Ячміні крупи – це частинки подрібненого ядра різного розміру і форми. Для їх виготовлення використовують склоподібний ячмінь. Залежно від розміру крупинок ячні крупи поділяють на три номери: 1, 2 і 3. Крупинки мають неправильну форму, гострі грані і жовтувато-сірий колір. Найбільші розміри крупинок у крупах № 1.

Вівсяні крупи. Залежно від технології виробництва розрізняють вівсяні крупи неподрібнені і плющені. Неподрібнені пропарені крупи мають вигляд шеретованих зерен вівса і гладеньку поверхню.

На поверхні крупинок помітно рисунок від вальців. Вівсяні крупи характеризуються високими споживчими властивостями, добре засвоюються і використовуються для дієтичного харчування. Смакові якості вівсяних каш невисокі. Крупи пропарені неподрібнені шліфовані і плющені залежно від якості поділяють на три сорти: вищий, перший і другий.

55

Існують також вівсяні крупи для дитячого харчування. Це неподрібнені крупи, одержані із зерна, вирощеного на полях без використання пестицидів

Кукурудзяні крупи. Виготовляють два види кукурудзяних крупів: шліфовані і подрібнені. Шліфовані крупи – це частинки ядра кукурудзи різної форми, одержані відокремленням плодових оболонок і зародка, : шліфовані, з заокругленими гранями. Залежно від розміру крупинок кукурудзяні крупи поділяють на п'ять номерів. Найбільші за розміром крупи № 1, найменші – № 5. Крупи подрібнені поділяються на три різновиди: великі, середні і дрібні.

Кукурудзяні крупи варять довго – близько 1 год. При варінні вони збільшуються в об'ємі в 3–4 рази. Каші мають тверду консистенцію і специфічний присмак, що є їхнім недоліком.

Рисові крупи. Залежно від технології виготовлення розрізняють шліфовані неподрібнені і подрібнені рисові крупи. Рис шліфований – це оброблені на шліфувальних машинах зерна шеретованого рису. Він має дещо шорстку поверхню, інколи із слідами насіннєвих оболонок. Рис подрібнений шліфований – це побічний продукт при виробництві шліфованого рису, додатково оброблений на шліфувальних машинах. Крупа має биті ядра рису розміром менше 2/3 цілого ядра. Тривалість варіння рисових круп – 30–40 хв. Крупи характеризуються високими смаковими якостями, приємним зовнішнім виглядом, високою засвоюваністю, вони широко використовуються для дитячого і дієтичного харчування. Шліфовані неподрібнені рисові крупи поділяють на три сорти: екстра, вищий, І-й, ІІ-й, ІІІ-й. Крупи рисові екстра мають білий колір, крупи вищого, І-го, ІІ-го, ІІІ-го сортів, дроблені – білий з різними відтінками.

Крупи з проса. Із зерна проса виготовляють пшоно. Ця крупа буває тільки одного різновиду – пшоно шліфоване, яке має колір від білого до жовтого. Кращими споживчими властивостями характери-зуються крупи жовтого кольору. Вони мають склоподібне ядро і високі смакові якості. Каша з таких круп розсипчаста. Крупи білого кольору мають борошнисте ядро. Тривалість варіння пшона – 40–50 хв. Крупи при варінні збільшуються в об'ємі в 6–7 разів. Шліфоване пшоно поділяють на три сорти: вищий, І-й та ІІ-й. Випускають також пшоно шліфоване швидкорозварюване.

Гречані крупи. Залежно від технології виготовлення гречані крупи поділяють на ядрицю (звичайну і швидкорозварювану) та проділ (звичайний і швидкорозварюваний). Крупа ядриця – це цілі ядра гречки, вивільнені від плодових оболонок. Колір крупи зеленкуватий

56

або кремовий. Проділ – це подрібнені крупи, які утворюються при виготовленні ядриці. Швидкорозварювані гречані крупи виготовляють термічною обробкою звичайних гречаних крупів. Тривалість варіння крупи ядриці звичайної від 30 до 40 хв, швидкорозварюваної – 15–20 хв. Крупа ядриця при варінні значно збільшується в об'ємі – у 5–6 разів. Це підвищує споживчі властивості цих крупів. Проділ вариться швидше ядриці (близько 20 хв), однак він характеризується гіршими споживчими властивостями. Каша, виготовлена з проділу, має в'язку консистенцію. Ядрицю звичайну і швидкорозварювану поділяють на три товарні сорти: І-й, ІІ-й, ІІІ-й.

Крупи з гороху. Існують такі різновиди крупів гороху – горох лущений цілий полірований; горох лущений колотий полірований.

3.2.2. Технологічний процес виробництва круп

Одним із важливих завдань підготовки круп'яних культур є

очищення зерна від домішок, його гідротермічне оброблення і роз-поділ зерна на фракції. Від ефективності підготовки залежать вихід і якість крупи, техніко-економічні показники роботи заводу.

Враховуючи різницю технологічних властивостей і вміст у зерновій масі домішок, кожну культуру підготовляють за індиві-дуальною технологічною схемою. Але існують і деякі загальні принципи побудови технологічних процесів підготовки зерна різних культур.

Очищення зерна від домішок. Зерно, яке спрямовується до зерноочищувальної дільниці круп'яного заводу, повинно відповідати встановленим нормам якості. Для цього його попередньо очищають (у разі підвищеної вологості підсушують) і формують великі партії зерна. Необхідно забезпечити формування партій, однорідних за якісними технологічними і круп’яними властивостями.

Основні вимоги до очищення зерна в зерноочисному відділенні круп'яного заводу полягають у максимальному відокремленні сміттєвих домішок за допомогою зерноочисних машин, що використовуються для цих операцій: на млинах (сепаратори, трієри, аспіраційні колонки, камневідбірники, магнітні сепаратори).

Гідротермічне оброблення зерна (ГТО) застосовують для підготовки гречки, вівса, гороху, пшениці, кукурудзи. Це дає можливість змінити технологічні властивості круп'яного зерна, тобто підвищити міцність ядер, знизити міцність оболонки, зменшити подрібнення ядра під час лущення та шліфування, краще відокремити

57

оболонки і зародок. Біохімічні зміни, що відбуваються у зерні під час ГТО, підвищують поживні властивості крупів.

Залежно від виду зерна і асортименту крупів застосовують різні методи ГТО. Для пшениці і кукурудзи використовують холодне кондиціювання, а для гречки, вівса, гороху – гаряче.

Після ГТО зерно надходить до лущильної дільниці заводу. ГТО підвищує коефіцієнт лущення, збільшує вихід крупів і в результаті зростає продуктивність підприємства, зменшуються витрати електроенергії тощо.

3.2.3. Технологія лущильного відділення крупозаводу

Різноманітність видів зернових культур і широкий асортимент

крупів, які з них виробляють, визначають об'єм і складність технологічних процесів у лущильному відділенні круп'яного заводу, вибір необхідного устаткування. Але, незважаючи на особливості переробки окремих видів круп'яного зерна, в основу побудови технологічних схем покладено ряд загальних принципів.

У лущильному відділенні виконують основні технологічні операції: сортування підготовленого до переробки зерна за величиною, лущення, сортування продуктів лущення, подрібнення (різання) ядра, шліфування і полірування ядра, сортування і контроль крупів і побічних продуктів.

Під час лущення зерна стисненням та зсувом на зерно діють двома робочими поверхнями, відстань між якими менша розміру зерна. Його застосовують для лущення зерна, оболонки в якого не зрощені з ядром. Використовують три основні машини: вальцедекові верстати (для проса і гречки), лущильні посади (для рису і вівса), лущильники з погумованими валиками (для рису і проса). У вальцедековому верстаті квіткові оболонки відокремлюються під час дії на них двох робочих поверхонь, одна з яких – обертовий валець, а друга – нерухома дека, що набрана з гумотканинних дисків або піщана. В лущильниках з погумованими валиками зерно проходить між валиками, які обертаються з різними швидкостями назустріч один одному, піддаються їх дії. У лущильних посадах зерно обробляється між двома дисками, розташованими в горизонтальній площині, поверхня яких покрита абразивним матеріалом. Верхній диск нерухомий, а нижній обертається.

Дві частинки подрібненого ядра за розмірами менші вста-новлених стандартом для цілої крупи. Якщо його одержують у процесі

58

перероблення рису, гречки, гороху, то після додаткового оброблення використовують як харчовий продукт.

Подрібнене ядро, одержане в процесі перероблення проса і вівса, використовують як цінний кормовий продукт. Мучка теж цінний кормовий продукт. Лушпиння використовують як кормовий продукт і для технічних потреб.

У процесі сортування продуктів лущення відокремлюють мучку, відсівають лушпиння, відокремлюють ядро від недолущених зерен. Подрібнене ядро і мучку відокремлюють сортуванням на просіювальних машинах – розсійниках, крупосортувалках. Лушпиння відсіюють в аспіраційних колонках, аспіраторах. Отже, послідовно застосовуючи сортувальні машини і повітряні сепаратори, можна відокремити подрібнене ядро, мучку і лушпиння без особливих складнощів.

Шліфування і полірування ядра. Після лущення на поверхні зерна залишаються частки оболонок, які містять клітковину, що не засвоюється організмом людини, частково – алейроновий шар і зародок. Відокремлення в результаті шліфування оболонок і алейронового шару покращує зовнішній вигляд крупів, підвищує їх поживну цінність, покращує кулінарні властивості, знижує тривалість варіння, зменшує водопоглинальну здатність тощо. Відокремлення зародка зменшує вміст жиру і тим самим покращує умови зберігання крупів, оскільки жир нестійкий під час зберігання і може надавати продуктові присмаку гіркоти.

Відрізняють два види шліфування: шліфування цілого і подрібненого ядра для виробництва номерних шліфованих крупів. Завдяки шліфуванню подрібнене ядро набуває круглої (кулеподібної) форми.

Принцип дії всіх машин, що призначені для шліфування, ґрунтується на багаторазовій інтенсивній дії абразивної і металевої поверхні робочих органів при взаємному терті частинок, в результаті чого порушуються зв'язки ядра з оболонкою, відбувається стирання оболонок.

Крім шліфування, в технології оброблення деяких видів крупів (рис, горох) застосовують полірування ядра. Полірування покращує товарний вигляд крупів: на поверхні ядра зникає мучка, загладжуються подряпини, що утворилися під час шліфування, поверхня крупів стає гладкою, полірованою. Полірування проводять на машинах, які за принципом дії аналогічні шліфувальним. Робочі органи цих машин виробляють із м'якого матеріалу – шкіри, тканини

59

або іншого еластичного матеріалу, їх абразивні поверхні роблять з меншою зернистістю.

Різання ядра застосовують для оброблення лущеного, а інколи і шліфованого ядра для вироблення номерних крупів (пшенична, кукурудзяна, перлова, ячмінна). Для подрібнення використовують вальцьові верстати і барабанні дробарки. Для створення сприятливих умов для подрібнення передбачають попереднє сортування продукту за розмірами. Сортування продукту на фракції дає можливість правильно встановити режими для подрібнення великого та малого ядра.

Сортування і контроль продукції – заключний етап переробки зерна на крупи. Його мета полягає в тому, щоб покращити якість крупів у результаті підвищення в них вмісту доброякісного ядра. Вміст у готовому продукті сторонніх частинок і погано оброблених зерен не повинен перевищувати припустимих норм. Розвинений процес контролю цілих неподрібнених крупів (ядра) передбачає:

• просіювання на ситах для відокремлення більших і менших частинок, ніж крупа;

• оброблення ядра (рис, овес, пшоно) для відокремлення недолущених і недоброякісних зерен;

• сортування в трієрах крупів (рисова, вівсяна) для відокремлення частинок ядра;

• просіювання в аспіраційних машинах для відокремлення оболонок і мучки;

• контроль у магнітних апаратах для відокремлення металомагнітних домішок.

Контроль подрібнених крупів простіший, ніж контроль цілих крупів. Подрібнені крупи, що одержані під час перероблення ячменю, пшениці, кукурудзи, в процесі контролю розсортовують на ситах за розмірами (номерами). Номер крупів характеризує величину частин, що входять в окрему фракцію і визначається розміром отвору сита, через яке одержані крупи йдуть проходом. Подрібнені крупи (ячмінна і кукурудзяна) сортують за трьома номерами (1, 2, 3). Перлову, пшеничну і кукурудзяну номерну крупи після шліфування і полірування сортують за п'ятьма номерами. Крупу кожного номера провіюють в аспіраторах і контролюють у магнітних апаратах.

Контроль відходів лущильного відділення. До відходів належать сторонні продукти – головним чином мучка і лушпиння. Під час контролю відходів, по-перше, із сторонніх продуктів відокремлюють нормальне ядро, яке можна використати для одержання крупів, по-

60

друге, із менш цінних відходів (луска) вилучають більш цінні (мучка). Мучку контролюють просіюванням для відокремлення частини ядра і провіюванням в аспіраційних колонках для відокремлення лушпиння. Лушпиння для контролю (відокремлення з нього мучки і частин ядра) просіюють і провіюють в аспіраційних машинах.

3.3. Пакування, маркування, транспортування та зберігання

крупів і борошна

Пакування і маркування крупів і борошна. Крупи і борошно упаковують у споживчу і транспортну тару. Споживчою тарою для крупів і борошна є: пакети паперові; пачки картонні або паперові з внутрішнім пакетом; пакети з термозварюваних полімерних матеріалів. Пакети і пачки повинні бути склеєні. Борошно у споживчу тару пакують масою нетто по 1, 2 і 3 кг, а крупи – від 250 г до 1 кг, кратною 25 г.

Транспортною тарою для упаковування крупів і борошна є ящики фанерні, дощані, з гофрованого картону та мішки. Пакети й пачки з крупами і борошном складають у ящики місткістю не більше 15 кг. Транспортна тара для упаковування крупів і борошна повинна бути міцною, сухою і без сторонніх запахів. Для перевезення автомобільним транспортом допускається групове упаковування пачок і пакетів з крупами і борошном у папір спеціальних марок в один або два шари і в полімерну харчову термозсідальну плівку спеціальної марки. Маса нетто групової упаковки повинна бути не більшою за 15 кг. Маркування наносять на кожну одиницю споживчої тари. Воно повинно мати такі дані: товарний знак і (або) назву підприємства-виробника, його місце знаходження і підпорядкованість; назву продукту (вид, різновид, сорт, номер); масу нетто (кг); дату виготовлення і номер зміни упаковки; строк зберігання (для крупів); позначення стандарту; фразу "зберігати в сухому місці"; інформацію про харчову і енергетичну цінність 100 г продукту. Дата виготовлення і номер зміни позначаються семизначним числом арабськими цифрами і повинні бути нанесені на поверхню упаковки або етикетки друкуванням маркувальною фарбою чи штампуванням. Приклад: 2151299 – продукт виготовлений в другу зміну 15 грудня 1999 року. Для вітамінізованого борошна після його назви наносять слово "вітамінізоване". Цей термін виділяють великим шрифтом.

Маркування наносять також на кожну одиницю транспортної тари. На мішок з крупами і борошном пришивається або наклеюється

61

маркувальний ярлик з міцного картону, паперу для мішків, спеціального обгорткового паперу. На ярлик наносять такі дані: товарний знак і (або) назву підприємства-виробника, його місцезна-ходження; назву продукту (вид, різновид, сорт, номер); (кг); дату виготовлення (рік, місяць, число, номер зміни); позначення стандарту; строк зберігання.

Маркування ящиків здійснюється штампом, фарбою за трафаре-том або наклеюванням ярлика. Крім даних, які прийняті для марку-вання мішків з крупами і борошном, вказують кількість пакувальних одиниць і дату виготовлення продукції або вибою.

На транспортній тарі повинен бути нанесений маніпуляційний знак “боїться сирості”.

Транспортування, приймання та зберігання крупів і борошна. Крупи і борошно перевозять залізничним, автомобільним і водним видами транспорту. Транспортні засоби повинні бути чисті, сухі, не заражені шкідниками хлібних запасів, без сторонніх запахів. Мішки з крупами і борошном, призначені для транспортування залізницею, зашивають машинним способом. Під час навантаження, перевезення і вивантаження крупи і борошно мають бути захищені під атмосферних опадів. Крупи і борошно зберігають у складах і базах хлібопродуктів, торговельних підприємств і організацій, на складах і у приміщеннях підприємств громадського харчування, роздрібних торговельних підприємств. Приміщення для зберігання крупів і борошна повинні бути сухими, чистими, мати добру вентиляцію, не бути зараженими шкідниками хлібних запасів, добре освітленими. Білити стіни необхідно не рідше, ніж двічі на рік.

3.4. Виробництво хліба

3.4.1. Сировина для виробництва хліба. Асортимент хлібних

виробів

Хлібобулочні вироби разом з іншими продуктами із зерна є основою харчування людей. Із зернових продуктів людина одержує більш ніж половину (53 %) споживаного білка, 15 % жирів та 70 % вуглеводів. Зерно злакових культур жита та пшениці може забезпечити організм людини необхідними для нормальної життєдіяльності вітамінами групи В. Хліб містить також і необхідні для людини мінеральні речовини.

62

Основною сировиною для виробництва хліба є пшеничне (ви-щого, першого, другого сорту та обойне) і житнє (обдирне, сіяне та обойне) борошно. У деяких випадках для виробництва хліба додають кукурудзяне, ячмінне та інше борошно. Крім того, для виробництва хлібобулочних виробів використовується вода, дріжджі, сіль, цукор, жири та інші продукти. На кожні 100 кг борошна витрачають від 30 до 75 кг води залежно від сорту і вологості борошна, рецептури хліба тощо. Вологість хліба нормують.

Дріжджі надають структурі хліба пористості внаслідок утворення бульбашок вуглекислого газу під час бродіння. Вони також надають хлібові специфічного смаку та запаху. Пресованих дріжджів (вологість 75 %) витрачають від 0,5 до 2,5 % до маси борошна залежно від способу приготування тіста, виду виробів, рецептури, якості дріжджів та ін.

Сіль кладуть у тісто в розчиненому вигляді в кількості 1,3–2,5 % від маси борошна. Сіль не тільки смакова добавка, вона відіграє суттєву роль у формуванні стабільних фізичних властивостей тіста, перешкоджає ослабленню клейковини.

Доза цукру регламентована рецептурою в межах від 0 до 20 % і більше до маси борошна. Цукор кладуть у тісто, як і сіль, у розчиненому вигляді.

Жири, як і цукор, підвищують харчову цінність і смак хліба, а в невеликій кількості підвищують його якість, сприяють його кращому зберіганню та маскують черствіння. Рідкі жири перед введенням у тісто фільтрують, а тверді заздалегідь розтоплюють. Дозують жири у натуральному вигляді або у вигляді водожирової емульсії. До деяких сортів хліба додають натуральне знежирене молоко, маслянку, сироватку, мед та інші добавки.

Асортимент хлібобулочних виробів. Хліб – продукт, випечений з тіста, яке приготовлене згідно з

відповідними рецептами і технологічними режимами. Маса окремого виробу перевищує 500 г.

Залежно від виду борошна, яке використовується для приготування тіста, хліб поділяється на житній, пшеничний, житньо-пшеничний і пшенично-житній; від способу випікання – формовий і подовий; від рецептури – простий і поліпшений.

Хліб з житнього борошна. До простих видів хліба з житнього борошна належать: хліб з оббивного, з обдирного та із сіяного борошна. Поверхня хліба з сіяного борошна, як правило, гладенька, з оббивного – шорстка, з наколеннями або без них; колір – від світло-

63

коричневого (сіяного) до темно-коричневого (оббивного). Вологість хліба коливається в межах 43 – 53%, пористість – від 45 до 60%, кислотність – від 7 до 13°. Хліб з нижчих сортів борошна характеризується вищою вологістю і кислотністю і меншою пористістю. Дещо меншу вологість і пористість мають подові види хліба.

У рецептуру поліпшених видів житнього хліба входить солод, патока, молочна сироватка, прянощі. Найбільш поширеними різновидами поліпшеного житнього хліба є такі: житній, житній заварний обдирний і оббивний, Московський, Шахтарський.

Хліб з житньо-пшеничного борошна. У ньому переважає житнє борошно. За рецептурою поділяється на простий і покращений.

Найбільш поширеним простим житньо-пшеничним хлібом є хліб з оббивного борошна. Для його приготування використовують борошно житнє оббивне і пшеничне оббивне у співвідношені 60 : 40. Хліб Дарницький виготовляють з суміші борошна житнього обдирного і пшеничного 1-го сорту в співвідношенні 60 : 40.

До поліпшених видів хліба з житньо-пшеничного борошна належать такі: Бородінський, заварний житньо-пшеничний, хліб з кми-ном, хліб Любительський, Делікатесний, Петльований, Тернопільський та ін.

Хліб з пшенично-житнього борошна має в рецептурі переважно пшеничне борошно. Його асортимент неширокий. З простих видів найбільш поширений оббивний, а з поліпшених – оббивний заварний.

Пшенично-житній оббивний простий хліб виготовляють із суміші оббивного борошна пшеничного і житнього (70:30). Пшенично-житній оббивний заварний хліб виготовляють з борошна пшеничного оббивного і житнього оббивного (70:25). Частину житнього оббивного борошна (5%) заміняють на житній солод. Цим і відрізняється рецептура заварного житньо-пшеничного оббивного хліба від простого хліба. Він має темну м'якушку і темну глянцеву поверхню.

Хліб з житнього і пшеничного борошна різних співвідно-шень. За рецептурою хліб з такого борошна буває простим і поліпше-ним. До простого хліба належить хліб Український, Український новий, а до покращеного Слов'янський.

Хліб з пшеничного борошна. Асортимент цього хліба широ-кий. Залежно від рецептури він поділяється на простий, поліпшений і здобний.

64

Простий пшеничний хліб виготовляють з пшеничного борошна оббивного, вищого, І-го і ІІ-го сортів. До простого пшеничного хліба належать: хліб з оббивного борошна, з борошна вищого, І-го і ІІ-го сортів, паляниця Українська, арнаут Київський, хліб білий з борошна І-го і ІІ-го сортів та ін.

Хліб пшеничний простий з оббивного борошна, з борошна вищого, І-го та ІІ-го сортів випікають формовим і подовим способами.

3.4.2. Основні технологічні операції виробництва хліба. Вихід хліба

Основними технологічними операціями є підготовка сировини приготування тіста, поділ тіста, вистоювання тістових заготовок, випікання виробів, інспекція і охолодження готової продукції.

Одна з найважливіших технологічних операцій виготовлення хлібобулочних виробів – це приготування тіста.

Пшеничне тісто готують безопарним або опарним способом із застосуванням дріжджів. При безопарному способі приготування тіста одночасно замішують всю кількість борошна, води, дріжджів, солі та інших компонентів, передбачене рецептурою. Цей спосіб називається однофазним. При опарному (двофазному) способі спочатку готують опару, а потім замішують на ній тісто.

Процес бродіння тіста безопарним способом триває від 2,5 до 3 год при температурі 28 – 30° С.

Тісто з житнього борошна і суміші житнього борошна з пшеничним замішують на заквасках, які містять дріжджові гриби та молочнокислі бактерії. Це зумовлює накопичення в тісті значної кількості молочної кислоти. Таким чином створюються сприятливі умови для набухання білків і утворення в тісті пор за низької кількості клейковини у житньому борошні. Для приготування квасу використовують борошно, воду і закваску. Процес бродіння триває від 3 до 4 год при температурі 28–30° С. Для приготування тіста до закваски додають решту борошна і води, сіль, збагачувачі. Бродіння тіста триває приблизно одну годину при температурі 28–30° С. Цей процес закінчують при кислотності тіста від 10 до 12° С.

Для приготування деяких різновидів хліба і булочних виробів тісто готують заварюванням (оцукренням) частини борошна (від 5 до 30% маси борошна за рецептурою). Борошно заварюють при температурі 60–65° С протягом 1,5–2 год. Це дає змогу прискорити процес бродіння тіста, збільшити пористість і об'єм хліба і булочних виробів. Такі вироби мають темний колір, приємний аромат,

65

специфічний солодкуватий смак і краще зберігаються. На заварці ставлять опару або готують тісто.

Вихід хліба. Готові хлібобулочні вироби мають масу, більшу від маси борошна, яке було використане для їх приготування. При використанні солоду, висівок, крупки пшеничної, клейковини і крохмалю масу цієї сировини включають у масу використаного борошна. Співвідношення маси готових хлібобулочних виробів і маси борошна та іншої сировини (крім води), виражене в відсотках, називається виходом продукції. Вихід хлібобулочних виробів залежить від виду, сорту борошна, його вологості і хлібопекарських власти-востей, маси виробів, рецептури тіста і становить, у відсотках: хліба житнього – 148–165, житньо-пшеничного – 133–160, пшеничного – 130–157, здобних виробів – 128–184.

3.4.3. Пакування, транспортування, приймання, зберігання і

реалізація хлібобулочних виробів

Пакування хлібобулочних виробів. Для упаковування хлібобулочних виробів використовують лотки, ящики, кошики, тару-обладнання контейнерного типу. Деякі хлібобулочні вироби упаковують у плівки з полімерних матеріалів парафінований папір. Упаковування хлібобулочних виробів у полімерні плівки, парафінований папір та інші матеріали сприяє сповільненню черствіння, зниженню втрат маси виробів, збереженню їхнього аромату і підвищенню культури торгівлі. Воно має велике гігієнічне значення, оскільки виключає доторкування рук людини до готових виробів.

Транспортування, приймання, зберігання і реалізація хлібобулочних виробів. Перевозять хлібобулочні вироби в основному автомобільним, рідше водним, залізничним і гужовим видами транспорту. З автомобільного транспорту для перевезення хлібобулочних виробів найширше застосовується спеціалізований. Автомашини та інші транспортні засоби, призначені для перевезень хлібобулочних виробів, повинні мати санітарний паспорт або пись-мовий висновок міської чи районної санітарної інспекції про придатність їх для перевезення цієї продукції.

66

4. ЗБЕРІГАННЯ КАРТОПЛІ, ОВОЧІВ, ПЛОДІВ І ЯГІД

4.1. Особливості хімічного складу картоплі, овочів, плодів і ягід та його вплив на умови зберігання

Головна особливість хімічного складу овочів і плодів – високий вміст води (80–90%), в окремих овочах (огірки, редис, салати тощо) – 93–97%.

Ця особливість обумовлює: високу інтенсивність ферментатив-них реакцій і процесів життєдіяльності, які викликають витрати запасних речовин на дихання при зберіганні; високий рівень втрат вологи на випаровування, що призводить до великих втрат маси при зберіганні і погіршення якості; низьку стійкість до хвороботворних мікроорганізмів і механічних впливів. Все це вимагає спеціальної технології вирощування і зберігання продукції.

Вміст сухих речовин в плодах і овочах досягає в середньо- му 10–20%, з них меншу частину становлять нерозчинні (2–5%), більшу – розчинні в клітинному соку (5–18%). Нерозчинні сухі речовини – це клітковина, геміцелюлози і протопектини, а також окремі азотисті речовини, пігменти, віск, крохмаль. До розчинних сухих речовин в плодах і овочах належать цукри, кислоти, азотисті речовини, речовини фенольної природи, розчинний пектин та інші.

2. Загальну схему хімічного складу плодів і овочів можна представити так:

Вода

Сухі речовини

Розчинні Нерозчинні Цукри Целюлоза Кислоти Геміцелюлози Пектин Прототектин Фенольні речовини Крохмаль Глікозиди Жиророзчинний пігмент, вітаміни Азотисті речовини Водорозчинні вітаміни Мінеральні речовини

Схема 2

67

Азотисті речовини. Азотисті речовини відіграють провідну роль у харчуванні людини і в обміні речовин в плодах і овочах, що зберігаються. До них належать білки і продукти їх гідролізу – аміди, амінокислоти.

Кількість азотистих речовин в овочах складає в середньому 1–2%. Важливе значення має пептид глютатіон. З початком активних процесів в конусах наростання рослин різко збільшується вміст глютатіону. Біологічні каталізатори процесів життєдіяльності також є білками. Гідроліз і синтез речовин відбувається за їх участю.

При дозріванні плодів протопектини руйнуються і продукти розпаду переходять в розчинний стан, внаслідок цього змінюється консистенція продукції. За участю ферменту поліфінолоксиду відбувається окислення в’яжучих речовин і під час зберігання з’являється потемніння при зберіганні і переробці плодів.

Вуглеводи. Вуглеводи в плодах і овочах представлені головним чином цукрами, і тільки в складі бобових овочів значна доля припадає на крохмаль.

При взаємодії моноцукрів з амінокислотами можуть утворю-ватися темнозабарвлені речовини – меланоїди. Цим пояснюється потемніння тканини картоплі внаслідок механічного впливу або дуже низької температури зберігання.

При сильному і тривалому нагріванні спостерігається карамелізація цукрів з утворенням речовини коричневого кольору.

Багато цукрів дуже гігроскопічні і тому сушену продукцію треба зберігати в герметичній упаковці або при низькій відносній вологості повітря.

Цукри – основні речовини, що використовуються плодами і овочами під час дихання з утворенням речовин і енергії для життєдіяльності. Це також основні речовини, від яких залежить розвиток мікроорганізмів при виробництві солоно-квашених продуктів.

З вмістом крохмалю і розміром його зерен пов’язані кулінарні властивості картоплі.

Клітковина. Це високомолекулярні полісахариди, з яких побудовані стінки клітини рослинних тканин. Клітковина не піддається значному розчиненню у воді при переробці плодів і овочів, але під час зберігання невелика частина її може гідролізуватися. Вміст клітковини в середньому складає в плодах 0,5–2%, в овочах – 0,2–2,8%.

Супутником клітковини є напівклітковина.

68

Пектинові речовини. Вміст пектинових речовин у плодах і ягодах складає від 0,3 до 1,4%. В овочах – десяті долі відсотка і тільки в деяких (ріпа, морква, гарбузи) наближається до 1%. Роль пектинових речовин як під час зберігання, так і під час переробки плодів і овочів дуже велика. Розрізняють протопектин (нерозчинний пектин), розчинний пектин і пектинову кислоту. В недозрілих плодах майже весь комплекс пектинових речовин представлений протопектином, тому консистенція у них груба. При виробництві джему, повидла, мармеладу, желе роль пектинових речовин полягає в тому, що вони обумовлюють желірування в кислому середовищі, особливо при додаванні цукру.

Органічні кислоти. Значення органічних кислот різноманітне. З їх перетвореннями в процесі дихання пов’язане виробництво енергії і пластичного матеріалу для життєдіяльності плодів і овочів під час зберігання.

Яблучна кислота міститься в багатьох плодах і овочах, але переважає в зерняткових і кісточкових, винна – в винограді, лимонна – переважно в цитрусових плодах, щавлева – щавлі, ревені, листях буряка. Оцтової і молочної кислот мало в свіжих плодах і овочах, але їх багато в продуктах переробки.

Глюкозиди. Це складні сполуки, в склад яких входять молекули цукру і нецукри. Глюкозиди токсичні для нижчих грибів і обумовлюють стійкість плодів і овочів до хвороб. Вони формують специфічні особливості смаку і аромату.

Фенольні сполуки. Фенольні сполуки містяться в плодах і овочах і обумовлюють їх властивості – стійкість до мікроорганізмів, смакові і ароматичні особливості, колір.

5. В’яжучі речовини. В’яжучі речовини осаджують білки й інші колоїди із розчинів, тому їх присутність сприяє освітленню соків.

Ефірні олії. Ефірна олія – розчинна в жирах і органічних розчинниках речовина, вміст якої обумовлює аромат. Більшість ефірних олій затримує розвиток мікроорганізмів. Додавання пряних рослин при виробництві солоно-квашених продуктів має не тільки смакове значення, але й перешкоджає розвитку шкідливих мікроорганізмів.

Віск і жири. Віск – високомолекулярні жироподібні речовини, які погано розчиняються навіть у сильних органічних розчинниках, не змочуються водою.

69

Віск покриває плоди і овочі у вигляді кутикулярного шару і виконує в першу чергу захисну роль – запобігає випаровуванню води і ушкодженню мікроорганізмами.

Шар воску є мембраною з вибірковою газовою проникністю і впливає на характер і інтенсивність дихання плодів і овочів. Під час зберігання плодів і овочів товщина їх кутикулярного шару збільшується і склад його змінюється, з чим пов’язана поява фізіологічних хвороб. Віск розчиняється в розчинах лугу при нагріванні. Ось чому сливи і виноград, призначені для сушки, короткочасно обробляють в розчині гарячого лугу.

При зберіганні плодів і овочів, наприклад, цитрусових, на їх поверхню можна наносити воскові покриття. Вони сприяють кращому збереженню продукції.

Жири. Жири в мінімальній кількості присутні в кожній клітині, вони є супутниками воску в кутикулярному шарі. Більша кількість їх накопичується в насінні плодів і овочів.

6. Жиророзчинні пігменти. Жиророзчинні пігменти – речовини, з якими пов’язані важливі функції рослин – фотосинтез, статеве розмноження. Вони визначають колір плодів і овочів – один з суттєвих показників їх якості. Найбільш поширені – хлорофіл, каротин, ксантофіл, лікозин.

Алкалоїди. Алкалоїди – речовини, в молекулі яких знаходиться азот. До алкалоїдів належать соланін, амігдалін, а також кофеїн, теобромін.

Вітаміни. Вітаміни – речовини, що не служать джерелом енергії, але регулюють обмін речовин і тому необхідні організму людини.

Вміст вітамінів в плодах і овочах настільки малий, що виражається не у відсотках, а у міліграм-відсотках (м %) – одиницях, в 1000 разів менших, ніж відсоток.

Вітаміни поділяють на водо- і жиророзчинні і позначають літерами латинського алфавіту.

Вітаміну С багато в рослинах родини хрестоцвітих, а також в плодах; вітамін Р об’єднує декілька речовин, дія яких полягає в підвищенні еластичності дрібних кровоносних судин; фолієва кислота відіграє фізіологічну роль при кровотворенні; каротин стимулює процеси росту, формування кісток, покращує зір; вітамін К сприяє згортанню крові при кровотечах; вітамін F бере участь у регуляції жирового обміну і попереджає надлишкове відкладення холестерину в тканинах, тобто уповільнює розвиток склеротичних явищ.

70

Мінеральні речовини. До мінеральних речовин належать макро- і мікроелементи, вміст яких в плодах, овочах, ягодах незначний. Але роль їх дуже велика, оскільки вони беруть участь в регулюванні обміну речовин. Найбільше значення для організму людини мають мікроелементи.

4.2. Фізичні властивості картоплі, овочів, плодів, ягід

Картопля, овочі, плоди і ягоди мають певні фізичні властивості,

які треба враховувати у практиці зберігання. До таких фізичних властивостей належать; сипкість, самосортування, шпаристість, сорбційні властивості, випаровування, теплофізичні властивості, механічна міцність, схильність до замерзання.

Сипкість. Здатність картоплі, овочів, плодів, ягід переміщуватися по будь-якій поверхні, що розміщена під деяким кутом до горизонту, називається сипкістю.

Добра сипкість має велике практичне значення. Правильно використовуючи цю властивість і застосовуючи відповідні пристрої та механізми, можна повністю уникнути затрат ручної праці. Так, плодоовочеву продукцію можна легко переміщувати норіями, транспортерами, завантажувати в різні транспортні засоби, різну тару.

Сипкість буде залежати від форми продукції, стану поверхні продукції.

Самосортування плодоовочевої продукції. Самосортування – здатність продукції втрачати однорідність при переміщенні і вільному падінні. Ця властивість є наслідком сипкості неоднорідних за розміром, вагою екземплярів продукції, а також внаслідок твердих частинок механічних домішок (грудочки землі).

Самосортування відбувається при переміщенні і самопливі; при завантаженні та розвантаженні сховищ та при вільному падінні продукції. Великі та важкі екземпляри і екземпляри з великою питомою масою опускаються прямовисно й швидко досягають основи сховища або поверхні насипу, що утворився. Дрібні екземпляри і домішки з невеликими абсолютною та питомою масами опускаються під кутом, відкидаються до стін сховища або скочуються по поверхні конуса, який утворюється продукцією.

Порушення однорідності продукції в сховищі перешкоджає правильній його оцінці, а також сприяє розвитку різних фізіологічних і мікробіологічних процесів в тих місцях насипу, де зосереджені

71

компоненти з підвищеною життєдіяльністю, що призводить до виникнення процесу самозігрівання.

Шпаристість. Проміжки між екземплярами продукції, які заповнені повітрям, називаються шпаруватістю. Наявність шпарин між екземплярами плодоовочевої продукції впливає на багато фізичних і фізіологічних процесів, які в ній відбуваються.

Переміщення повітря по шпаринах сприяє передачі теплоти конвекцією, переміщенню вологи крізь масу продукції у вигляді пари.

Завдяки наявності шпарин між екземплярами плодоовочевої продукції можливе активне вентилювання.

У зв’язку із самосортуванням шпаруватість у різних місцях продукції може бути неоднаковою. Шпаруватість і щільність укладання продукції в сховищі залежать від форми, пружності, розмірів і стану поверхні продукції, форми і розмірів сховищ, а також строку зберігання.

Знаючи об’єм, який займає продукція і відсоток її шпаруватості, можна легко визначити об’єм повітря, який знаходиться у шпаринах. При застосуванні активного вентилювання цю кількість повітря приймають за один обмін.

Сорбційні властивості. Сорбційні властивості – здатність продукції поглинати (сорбувати) із навколишнього середовища пару, запахи різних речовин і гази або виділяти (досорбувати) в навколишнє середовище.

Сорбційні властивості плодоовочевої продукції мають велике значення при її обробці і зберіганні. Раціональний режим активного вентилювання проводять з урахуванням сорбційних властивостей продукції.

Випаровування. Плодоовочева продукція здатна виділяти вологу в навколишнє середовище. Випаровування залежить від особливостей продукції і від властивостей повітря, що її оточує. Випаровування вологи з продукції відбувається тоді, коли парціальний тиск водяної пари біля поверхні продукції більший від парціального тиску водяної пари в повітрі.

Після перерозподілу вологи парціальний тиск пари в повітрі і над продукцією зрівноважується і настає динамічна рівновага, при якій випаровування вологи не відбувається.

Випаровування вологи під час зберігання картоплі і плодоовочевої продукції призводить до втрат продукції в масі і погіршення якості продукції. Тому у сховищі треба підтримувати

72

оптимальну вологість і оптимальну температуру, відповідні для кожного виду продукції.

Теплофізичні властивості. Теплофізичні властивості картоплі, овочів, плодів мають найістотніший вплив на ефективність активного вентилювання та на зберігання продукції. До основних чинників, які характеризують теплові властивості картоплі, овочів, плодів, ягід належать: теплоємність, теплопровідність, температуропровідність, термовологопровідність. Теплообмінні процеси в продукції відбуваються внаслідок прямого передавання теплоти від продукції до продукції (контактний теплообмін) або за допомогою повітря, що рухається по шпаринах.

Плодоовочева продукція через наявність повітряних проміжків у ній має низьку теплопровідність. Погана теплопровідність при зберіганні має позитивне значення (охолоджена продукція довго перебуває в такому стані) і негативне значення (тепло, що утворилось в масі продукції, викликає самозігрівання продукції).

Температуропровідність – це швидкість зміни температури в продукції та її теплова енергійність. Цей показник має як позитивне, так і негативне значення. Так, позитивне значення виявляється в тому, що при охолодженні продукції активним вентилюванням у ній температура зберігається на низькому рівні тривалий час. Негативне значення полягає в тому, що теплота, яка утворюється в процесі життєдіяльності продукції може затримуватися в ній і викликати швидке підвищення температури, оскільки через низьку температуропровідність температурна хвиля від джерела тепловиділення поширюється повільно. Так виникає самозігрівання продукції, шкідливе своїми наслідками.

Термовологопровідність – це спрямоване переміщення вологи в продукції, яке зумовлене градієнтом температури. Волога із зони з підвищеною температурою разом з потоком теплоти переміщується в менш нагріті ділянки, де конденсується внаслідок різкого зменшення температури.

Явище переміщення вологи з одних ділянок насипу продукції в інші треба враховувати при її зберіганні, особливо в осінньо-зимовий та весняно-літній періоди, коли виникають перепади температур між зовнішніми і внутрішніми шарами.

Для запобігання небажаним процесам у продукції необхідно ретельно контролювати температуру і вологість у сховищі.

Механічна міцність. Механічна міцність – це здатність продукції протистояти силі на роздавлювання.

73

Добре зберігаються тільки цілком здорові бульби, коренеплоди, качани, цибулини, плоди. Поранення при збиранні, механічні пошкодження під час переміщення і перевезення продукції порушують міцність структури їхніх тканин і знижують міцність плодів та овочів. Тому треба враховувати цей фактор при збиранні врожаю, його перевезенні і поводженні з продукцією під час зберігання. Щоб не допустити травмування плоди і ягоди, а також більшість овочів при збиранні слід складати в спеціальну тару: кошики, коробки, решета стандартного розміру, ящики і контейнери, спеціалізовані за видами продукції.

Схильність до замерзання. Кількість високого вмісту вологи в бульбах, коренеплодах, качанах, ягодах, плодах надає продукції здатність замерзати при “ мінусовій” температурі.

Наприклад, підмерзання бульб картоплі виникає вже при температурі – 0,50 С, для інших плодів і овочів – мінус 1–40С залежно від концентрації розчинених у клітинному соку речовин; чим вище концентрація соку, тим нижче точка замерзання.

Тому під час зберігання продукції треба слідкувати за температурним режимом.

4.3. Фізіологічні та біологічні процеси, які відбуваються в

картоплі, плодах, овочах під час зберігання Процеси, які відбуваються в картоплі, плодах, овочах внаслідок

їх життєдіяльності називаються фізіологічними. Лежкість дворічних овочів і картоплі визначається глибиною і

тривалістю періоду спокою. Значення періоду спокою – підготовка рослин до репродуктивного етапу розвитку, тобто проходження і завершення диференціації конусів наростання бруньок. При завершенні диференціації (закінчення спокою і початок проростання) посилюється діяльність ферментів в конусах наростання, в них зростає вміст нуклеїнових кислот.

У період спокою до завершення диференціації інтенсивність дихання і активність окислювально-відновлювальних ферментів невисокі і стійко утримуються на постійному рівні. Закінчення спокою характеризується підйомом дихання і активності окислювально-відновлювальних ферментів.

По мірі диференціації зменшується ступінь полімеризації вуглеводів, зменшується вміст крохмалю в тканинах бульб і

74

підвищується рівень цукрів у бруньках. Те ж спостерігається і в коренеплодах, цибулинах, качанах.

У стані спокою співвідношення між активаторами і інгібіторами росту такі, що ростові процеси заторможені. При виході із стану спокою і на початку проростання переважають активатори росту.

Як об’єкт зберігання бульби мають деякі особливості. Неглибокі (до 1 см) механічні пошкодження на бульбах заживають, утворюючи раневу перидерму завдяки камбіальній активності. Ця властивість бульб виявляється в перші місяці зберігання.

Глибоко травмовані бульби є середовищем для розвитку мікрофлори. Однак у бульбах є речовини (фітоанексини), які перешкоджають розвитку мікрофлори. Пошкоджені бульби найшвидше заліковують рани при температурі 15–200С, відносній вологості повітря 80% та при доброму проходженні кисню.

Лежкість плодів і плодових овочів визначається тривалістю періоду післязбирального дозрівання. У цьому випадку об’єкти зберігання – плоди з насінням. Фізіологічні процеси, що протікають у них після збирання, пов’язані з закінченням формування насіння, зародку і навколоплідника. Їх характеризують поняттям після-збирального дозрівання. Чим триваліше період дозрівання, тим більша здатність плодів і овочів зберігатися.

Фізіолого-біохімічні перетворення при післязбиральному дозріванні полягають у наступному. Після знімання плодів спостерігається висока інтенсивність дихання, яка зі зниженням температури зберігання і пристосуванням плодів до нових умов уповільнюється. Потім інтенсивність дихання стає більш-менш постійною. Потім відбувається різкий підйом інтенсивності дихання, який називається клімактеричним. Він засвідчує про закінчення дозрівання плодів і початок їх старіння.

Під час дозрівання в групі вуглеводів спостерігається перехід від більш складних до більш простих. Плоди змінюються за смаковими якостями, стають солодшими, кількість кислот зменшується, зменшується кількість їх розчинної форми, кількість в’яжучих речовин, збільшується кількість барвникових речовин.

У кінці дозрівання утворюються речовини (метиловий і етиловий спирти, оцтовий альдегід), які викликають побуріння покривних тканин і м’якоті плодів. Це засвідчує про розлад збалансованих фізіолого-біохімічних процесів.

Для всіх груп плодів і овочів життєдіяльність під час зберігання майже повністю полягає в дихальному обміні. Пластичні

75

речовини і енергія для процесів обміну утворюються внаслідок дихання. При цьому виділяється енергія, вуглекислий газ і вода, що визначає особливості умов у масі продукції, технологію її охолодження і розміщення при зберіганні.

Сумарне рівняння аеробного дихання має вигляд: С2 Н12 О6 +6О2 =6СО2 +6Н2О +2817,3 кДЖ

Показником, який характеризує анаеробні процеси, може служити співвідношення СО2/О2 при диханні.

У процесі дихання енергія звільнюється малими порціями і може бути економно використана рослинним організмом.

Крім того, при диханні синтезується речовина захисного характеру, яка запобігає розвитку хвороб.

4.4. Мікробіологічні процеси, які відбуваються під час зберігання

картоплі, овочів Вихідні ознаки якості картоплі, овочів можуть бути збережені

тільки за умови, якщо на їх поверхні не буде активного розвитку мікроорганізмів. На показники якості і втрати продукції під час зберігання відмічається роль мікробіологічного фактора. Тут слід лише підкреслити, що активний розвиток мікроорганізмів у картоплі і овочах завдає величезної шкоди. Відбуваються втрати у масі, які супроводжуються і втратами у якості, іноді до таких меж, що вся партія картоплі, овочів стає зовсім не придатною до використання на харчові або кормові цілі.

У зв’язку з цим спеціаліст повинен добре знати умови, які визначають можливість і спрямованість розвитку мікробіологічних процесів у бульбах картоплі і овочах при зберіганні.

Бульби картоплі, плоди і овочі належать до групи соковитих харчових продуктів рослинного походження, які відрізняються від інших сільськогосподарських продуктів специфікою хімічного складу, тісно пов’язаного з показаними якості. Головною особливістю їх є високий вміст у них води (65–96%) і напіврозчинний або розчинний стан сухих речовин.

Високий вміст у картоплі, плодах та овочах води підвищує діяльність ферментативних процесів, активізує разом з тим дихання, збільшує випаровування води, що призводить до втрат тургору в них, в результаті чого плоди та овочі стають в’ялими, в них посилюються мікробіологічні процеси. Усе це при тривалому зберігання картоплі, плодів і овочів знижує їх лежкість.

76

Через високий вміст води плоди і овочі треба зберігати в умовах підвищеної відносної вологості повітря (80–97%). Під час зберігання картоплі, овочів, плодів при підвищеній вологості повітря потрібно вміло і своєчасно регулювати його параметри у сховищах, тому що дихання маси цих продуктів може призвести до повного насичення повітря водяною парою й утворення конденсаційної вологи. В свою чергу відпотівання об’єктів, які зберігаються, сприяє активному розвиткові мікрофлори на покривних тканинах.

Усі продукти плодоовочевої групи дуже чутливі до температури і добре зберігаються в межах температур, близьких до 00С. При цьому для різних видів плодів та овочів є свій температурний оптимум. Температура нижче 00С дуже затримує активний розвиток мікроорганізмів і процеси обміну речовин у клітинах і тканинах, що зберігаються. Але для більшості плодів і овочів така температура через великий вміст вологи не прийнятна. Вони замерзають уже при – 0,5–2,50С. При позитивних температурах понад 5–80С різко зростає інтенсивність дихання бульб, коренеплодів і фруктів, що також призводить до великих втрат у масі сухих речовин. Наприклад, при температурі 00С втрати сухих речовин при зберіганні картоплі складають 3,99%, а при 50С–9,88%.

Але розроблені режими і способи зберігання плодів і овочів дають змогу звести до мінімуму втрати у масі і зниження якості цих продуктів. Так, при правильній організації зберігання бульб картоплі сумарні втрати у масі за весь період зберігання можуть становити близько 4–5%. При значному відхиленні від оптимальних режимів зберігання втрати за цей же період досягають 10–20% і супроводжуються зниженням якості або повною втратою продуктами споживчих властивостей.

За таких умов виникають хвороби картоплі, овочів, плодів, які викликаються грибами і бактеріями. Найбільш поширений фітопато-генний мікроорганізм – нижчий гриб. Менше хвороб викликають бактерії.

Гриби викликають такі хвороби: фузаріозна суха гниль, фітофтора, фомозна гниль, звичайна парша (уражуються бульби картоплі); біла гниль, чорна гниль, сіра гниль, фомоз (хвороби коренеплодів); сіра гниль, суха гниль, біла гниль (хвороби капусти); шийкова гниль, гниль донця, чорна пліснява (хвороби цибулі); плодова гниль, парша амбарна (хвороби яблук); сіра гниль, зелена гниль (хвороби винограду).

77

Бактерії викликають мокру бактеріальну гниль, бактеріальну кільцеву гниль у бульб картоплі, мокру бактеріальну гниль у коренеплодів, слизистий бактеріоз і судинний бактеріоз у капусти, мокру бактеріальну гниль у цибулі.

4.5. Вплив шкідників на зберігання овочів, картоплі, плодів

Добре зберігаються тільки цілком здорові бульби, коренеплоди,

качани, цибулини, плоди. Пошкоджені шкідниками – швидко псуються, знижують

стійкість при зберіганні й тих здорових плодів і овочів, які розта-шовані поряд з ними. Тому для успішного зберігання партії продукту слід від неї перед закладкою відібрати всі екземпляри, пошкоджені шкідниками. Картопля, овочі і плоди можуть пошкоджуватися шкідниками як під час вирощування, так і під час зберігання.

Товарні якості плодів, овочів і картоплі суттєво знижуються при ураженні їх в процесі вирощування шкідниками.

Під час зберігання пошкоджені шкідниками плоди, овочі, картопля більш інтенсивно дихають, що призводить до втрат у масі і якості продукції. Тому для одержання врожаїв з високими товарними якостями необхідно своєчасно проводити заходи по боротьбі з шкідниками. Перед закладанням продукції на зберігання сховище спеціально готують.

Його ремонтують, не залишаючи щілин, проводять профілак-тичні заходи для знищення гризунів (розкладають принади, забивають битим склом чи цементним розчином нори, затягують вентиляційні та припливні труби металевою сіткою).

Для боротьби з гризунами застосовують ратиндан-1 чи ратиндан-2 або інші препарати. Принади готують, використовуючи хліб чи зерно пшениці, які перемішуються з фосфідом цинку або зоокумарином. Щоб відлякувати гризунів, зовнішні стіни сховища та грунт біля них обприскують 2%-им розчином креоліну чи 2%-ою суспензією гексахлорану, або іншими препаратами.

4.6. Підготовка овочів і картоплі до зберігання

Після збирання картоплі і овочів проводять їх товарну обробку.

Вона включає сортування, калібрування і пакування. Сортування – це розподіл продукції за якістю, калібрування – за розміром.

78

При механізованому збиранні товарну обробку картоплі і овочів проводять у стаціонарних умовах на спеціально обладнаних майданчиках.

Сортують, калібрують і пакують продукцію відповідно до вимог діючих стандартів.

Ворох овочів і картоплі, який поступає на сортувальний пункт, містить значну кількість землі і рослинних решток. Для їх відділення використовують різні сепарувальні пристрої. Щоб не наносити додаткових пошкоджень продукції, поверхню робочих органів покривають гумою або іншим еластичним матеріалом.

За якістю продукцію сортують на перебиральних столах або транспортерах.

При калібруванні продукцію поділяють на групи за розміром (поперечний розділ або маса).

Товарну обробку томатів, зібраних комбайном, проводять на стаціонарному пункті СПТ-15.

У процесі сортування плоди поділяють на фракції за ступенем зрілості. Розроблено пункт СПТ-40. На ньому застосовується фотоелектронний пристрій для автоматичного сортування. Помилка при цьому в три рази менше, ніж при візуальному сортуванні.

Капусту, зібрану машинами, обробляють на лінії УДК-30. Капуста потрапляє через приймальний бункер на перебиральні столи, на яких обрізується качан, а робочі сортують качани відповідно до вимог стандарту.

Післязбиральну обробку цибулі виконують на механізованих пунктах ПМЛ-6 і ПМЛ-10. Ворох після просушування у валках відділяють від домішок і дрібних грудочок землі. Потім цибуля потрапляє на перебиральний стіл, на якому вручну відбирають великі грудки землі і рослинні рештки. Після цього ворох поступає в барабаний очисник, потім – на вальцевий очисник, де від цибулини повністю відділяється надземна частина. Потім цибулю поділяють на фракції. Після цього кожна фракція потрапляє на перебиральний стіл, де вручну відсортовують хворі і ушкоджені цибулини.

Обробку моркви і буряків проводять на стаціонарних лініях ЛСК-20. Спочатку відділяються дрібні, а потім великі нестандартні коренеплоди. Стандартні коренеплоди подаються на сортувальні столи, де робочі відділяють пошкоджені, спотворені, хворі екземпляри.

Картоплю сортують на пересувних або стаціонарних пунктах КСП-15 Б і СКСП відповідно. Відсортовані бульби картоплі перед

79

закладанням на тривале зберігання витримують протягом 2–3 тижнів на буртмайданчику при температурі 12–200С під солом’яним покриттям завтовшки 6–10 см. За цей час у бульбах відбуваються процеси достигання, шкірка і м’якоть стають міцнішими, стійкішими проти зовнішніх несприятливих умов, а механічні пошкодження загоюються. Потім бульби закладають у сховище, яке поступово охолоджується до 3–50С.

4.7. Підготовка плодів і ягід до зберігання

Порівняно з іншими сільськогосподарськими культурами плоди

і ягоди належать до найменш лежких культур. Для тривалого зберігання плоди треба знімати вручну або

спеціальними плодозбирачами. Потім плоди сортують і пакують. Правила сортування і пакування плодів встановлені відповідними стандартами, які передбачають поділ їх на сорти за розміром, пошкодженістю та іншими ознаками. Краще зберігаються плоди середнього розміру, гірше – дуже великі і дрібні, тому в один ящик не можна класти плоди різних розмірів.

Яблука і груші найцінніших помологічних сортів перед пакуванням у ящики потрібно загортати кожен плід окремо в тонкий папір. Яблука і груші інших сортів пакують в ящики, де ці фрукти перекладають м’якою стружкою липи або осики.

Застосовують три способи укладання плодів в ящики: пряморядний, шахматний і діагональний. Найменший тиск плоди відчувають при діагональному способі укладання, тому що в даному випадку кожен плід торкається з сусіднім у 12 точках, при шахматному – в 8, при пряморядному – в 6 точках. Тому для міцних яблук використовують пряморядний спосіб, а для яблук більш ніжних сортів і груш – шахматний і діагональний.

Непогані результати дає використання при пакуванні плодів в ящики або коробки ячеїстих прокладок з пресованого картону. При цьому плоди відділені один від одного, але прокладки зменшують місткість тари.

Для винограду ящики вистилають папером або насипають тирсу. Грона вкладають щільними рядами гребенями всередину.

Після товарної обробки і пакування плодоовочеву продукцію і ягоди, що призначені для зберігання або транспортування на далеку відстань, необхідно охолодити в короткі терміни до температури 2–40С. Плоди, овочі, ягоди попередньо охолоджують різними способами:

80

інтенсивною циркуляцією холодного повітря, гідроохолоджуванням і вакуум-охолодженням.

4.8. Типи сховищ, системи регулювання режимів зберігання

При проектуванні та спорудженні спеціалізованих сховищ

насамперед виходять з вимог, пов’язаних із збереженням високих якостей продукції, зниженням усіх видів втрат її та максимальним подовженням строків зберігання.

У зв’язку з тим, що сховища можна обладнати вентиляційними установками різної дії, кондиціонерами, холодильниками, іноді споруджують більш-менш універсальні сховища з окремими секціями, відділеннями і камерами різних видів для зберігання плодів та овочів і навіть їх сортів, подібних між собою за господарсько-біологічними ознаками.

Місткість сховищ згідно з типовими проектами може бути різною, від 50–1000 до 2000–5000 т і більше.

Більшість плодоовочевих сховищ одноповерхові, прямокутні, завдовжки від 40 до 100 м і завширшки від 10 до 50 м. Висота їх від підлоги до гребеня даху 5–7 м при висоті стін 2–4 м.

Сховища будують наземні, напівзаглиблені або повністю заглиблені в землю. Вибір типу сховища за цією ознакою залежить від географічного місця розташування, висоти стояння ґрунтових вод, цільового призначення, потреби в пристроях для регулювання температури обігріву або охолодження, а також відносної вологості.

Стаціонарні сховища повинні бути добре гідроізольовані, а дах і горищне перекриття теплоізольовані. Сховища, як правило, будують без вікон, тому що денне світло прискорює проростання овочів і призводить до передчасного перестигання плодів.

Застосовують такі системи вентиляції сховищ: природну або припливно-витяжну, примусову (повітря в сховище подається венти-ляторами), активну (більш досконала примусова) – повітря під тиском у певній кількості продувається безпосередньо крізь продукцію.

Найдосконалішою системою вентиляції є активне вентилювання. Повітря в цьому разі подається крізь всю масу продукції, внаслідок чого вдається: значно швидше охолодити або підсушити продукцію, підтримувати в усіх точках штабеля або насипу однакову температуру, вологість і газовий склад повітря, збільшити висоту завантаження продукції, зменшити фітопатологічні захворювання.

81

Типові сховища поділяють на картоплесховище, коренепло-досховище, цибулесховище, плодосховище тощо.

Для зберігання плодів і овочів застосовують також сховища з використанням холоду. Їх розподіляють на три групи: льодовні, льодяні склади Крилова і холодильники із штучним холодом.

Льодовні – це заглиблені в землю погреби або траншеї з кам’яними чи дерев’яними стінками і таким же верхнім перекриттям. Джерелом холоду в них є лід або сніг, які закладають в льодовню взимку.

Льодяні склади Крилова – це споруди місткістю 250–500 т. Стіни і дах в них роблять з льоду або снігу, поливаючи водою, внаслідок чого настає обледеніння. Ці склади дуже економічні.

Біля великих міст будують холодильники із штучним холодом, який одержують в установках при випаровуванні холодоагентів (аміаку, вуглекислоти, фреону).

4.9. Поняття про норми і нормативні документи природних втрат

за видами сировини. Фактичні втрати Втрати картоплі, овочів і плодів при зберіганні складаються з

втрат у масі і абсолютного відходу. Втрати маси – результат дихання продукції в процесі зберігання, на яке витрачаються поживні речовини і випаровування води із продукції. Із загальних втрат маси близько 80–90% припадає на випаровування вологи і менше – 10–20% на втрати сухих речовин в процесі дихання. Дихання плодоовочевої продукції в період зберігання не припиняється навіть під час повного спокою.

Втрати маси продукції, що зберігається, неминучі, тому їх називають природними втратами.

При порушенні режимів і умов зберігання плодоовочевої продукції виникають фактичні втрати: абсолютний відхід і технологічний брак (технічний відхід).

Абсолютний відхід продукції під час зберігання включає ростки бульб картоплі, коренеплодів, сухі луски цибулі, а також екземпляри, які дуже сильно уражені хворобами і фізіологічними розладами. Причиною виникнення такого виду втрат є проростання картоплі і овочів, ураження їх хворобами при порушенні технології зберігання.

Технологічний брак включає екземпляри продукції, які під час зберігання частково уражені хворобами, фізіологічними розладами, шкідниками, підморожуванням. Після відповідної підготовки, їх використовують на корм тваринам або переробку.

82

Природні втрати плодоовочевої продукції списують щомісяця за нормами (%) природних втрат маси картоплі, овочів, плодів, винограду, ягід. Норми встановлюються для кожного виду продукції залежно від її особливостей, зони зберігання, способу зберігання та місяця, в якому зберігається продукція. Наприклад, картопля що зберігається в сховищі, в ІХ місяці буде мати втрати в масі 1,4%, в період спокою (І–ІІІ місяць) – 0,5%, а в VІ–1,8%.

Величину природних втрат визначають від середньої кількості картоплі, овочів і плодів, що зберігалися протягом конкретного місяця.

Середньомісячну кількість продукції визначають за даними на 1-е, 11-е, 21-е і 1-е число наступного місяця. При цьому беруть ½ маси продукції на 1-е число місяця, масу всієї продукції на 11-е і 21-е число цього місяця, ½ на перше число наступного місяця і суму їх ділять на 3. Від одержаної середньої маси вираховують втрати продукції відповідно до відсотків, що вказані в нормах.

Природні втрати списують за фактичним розміром, але не вище встановлених норм.

Величину абсолютного відходу і технологічного браку встанов-люють шляхом товарознавчого аналізу відібраних середніх зразків продукції і зважуванням. Ці втрати списують внутрішньогосподар-ським актом, в якому вказують причини їх утворення. Списування проводять за фактичними результатами.

4.10. Вимоги до складських приміщень, обладнання, строків

проходження технологічних процесів При проектуванні та спорудженні спеціалізованих сховищ

виходять насамперед з вимог, пов’язаних із збереженням високих якостей продукції, зниженням усіх видів втрат її та максимальним подовженням строків зберігання.

Стаціонарні сховища повинні бути добре гідроізольовані, а дах і горищне перекриття теплоізольовані. При поганій ізоляції можливі значні коливання температури повітря всередині сховища та утворення конденсату на внутрішній стороні покрівлі. Потрапляння ж краплиннорідкої вологи на продукцію, що зберігається, призводить до псування її внаслідок активного розвитку мікроорганізмів. Сховища будують без вікон, тому що денне світло прискорює проростання овочів і призводить до передчасного перестигання плодів. У сховищах між засіками і зовнішніми стінками обов’язково залишають проміжки, в наземних – завширшки 50–80 см, в заглиблених – 20–25 см. Вони

83

потрібні для запобігання підмерзанню продукції і конденсуванню на ній вологи.

Важливою умовою успішного зберігання картоплі, овочів і плодів є наявність у сховищах вентиляції. Своєчасний і достатній обмін повітря в сховищах дає можливість створювати оптимальні режими зберігання як за температурою, так і відносною вологістю повітря, запобігаючи при цьому утворенню на продукції, стінках, стелі конденсаційної вологи. Завдяки такій вентиляції можна застосовувати пристрої, які забезпечують за потребою обігрівання всередині приміщення і запобігають підморожуванню продукції, а також сприяють просушуванню або прогріванню її безпосередньо в сховищі.

Однією з важливих умов, які забезпечують успішне зберігання продукції, є дотримання у сховищах чистоти. Сховища щороку підготовляють до приймання продукції нового врожаю. Така підготовка звичайно складається з ремонту і обов’язкової дезінфекції.

З метою економії затрат праці і полегшення умов роботи обслуговуючого персоналу сховища для картоплі, овочів і плодів максимально механізують з урахуванням фізичних і біологічних особливостей продукції, яка зберігається. Сховища завантажують через люки по похило поставлених лотках, спуск по яких уберігає бульби і коренеплоди від ударів і травмування. У великих сховищах для завантаження і вивантаження застосовують стаціонарні або пересувні транспортери.

Застосовувати механізацію обов’язково потрібно при зберіганні плодів, картоплі та овочів у контейнерах та ящиках. Переміщують їх за допомогою транспортерів (рольгангів), автокранів, електро-навантажувачів.

У сховищах треба мати потрібний допоміжний інвентар, а також прилади для спостереження за станом повітря (термометри, психрометри, термографи, гігрографи).

4.11. Тара в консервному виробництві

4.11.1.Основні види тари, що використовується в консервному

виробництві Основні види герметичної тари в консервній промисловості –

металеві і скляні банки. Кожен з цих видів тари має свої специфічні особливості, переваги і недоліки.

84

Жерстяна тара легка, при поштовхах, ударах, падінні піддається лише деформації, а скляна руйнується. Жерстяна тара нечутлива до перепадів температури, скляна – нетермостійка.

З іншого боку, жерстяна тара піддається корозії, для попередження якої необхідно витрачати дефіцитне олово і дорогі лаки, емалі, фарби.

Завдяки прозорості скла багато видів харчових продуктів, розфасовані у скляну тару, виглядають дуже привабливо.

Металева тара буває жерстяна, алюмінієва, з хромованої та ілюмінованої жерсті.

Металеві банки для консервів виготовляють двох типів: І – збірні і ІІ – цільні. Банки І типу бувають круглої і прямокутної форми, а банки ІІ типу – круглої, прямокутної, овальної, еліптичної форми.

Матеріалом для виробництва жерстяної тари служить біла жерсть товщиною 0,18–0,36 мм, покрита з двох боків захисним шаром олова.

Багато консервів мають сильну агресивну дію на олов’яне покриття. Тому білу жерсть з внутрішнього боку лакують. Для попередження корозії з зовнішнього боку і для надання тарі належного товарного вигляду її стінки покривають лаками і фарбами.

Особливо перспективне використання алюмінієвої тари з лаковим покриттям. З листового алюмінію виготовляють туби для фасування пастоподібної консервованої продукції для харчування дітей і космонавтів.

Скляна тара закупорюється металевими кришками. Існують різні залежно від конструкції вінчика горла банки способи фіксації металевої кришки на горловині, тобто різні способи закупорювання.

Вінчики горловини банок бувають трьох типів: І – обкатний, ІІ – обжимний, ІІІ – різьбовий. Скляні банки мають умовні позначення, які складаються з типу

(І, ІІ, ІІІ), діаметра вінчика горловини в мм (58, 82, 68), місткості (см3). Наприклад, банка І-82-1000 – банка обкатна, із зовнішнім діаметром вінчика горла 82 мм, місткістю 1000 см3 або банка ІІ-82-650 – банка обжимна з діаметром вінчика горла 82 мм місткістю 650 см3.

Полімерна тара має ряд цінних технічних властивостей, високі естетичні якості і набуває все більшого поширення в народному господарстві.

Полімери належать до тих нових економічних матеріалів, які можуть замінити в багатьох випадках жерсть і скло. Полімерну тару використовують для пакування харчових концентратів, сушених

85

плодів і овочів, харчових продуктів, консервованих хімічним і асептичним способами.

У комбінації з іншими матеріалами полімери можуть бути застосовані для герметичного пакування пастеризованої продукції. Широке поширення отримав комбінований матеріал целофан – поліетилен, широке застосування мають коробки і пакети з паперу і картону з полімерним покриттям.

Паперово-металева тара – комбіновані банки повністю імітують звичайні консервні банки, закупорені двома однаковими металевими кінцями.

Дерев’яна тара представлена в основному діжками і призначена для фасування в неї продукції, яка не вимагає герметичності. Це повидло, джем, варення, томат-паста, соління, квашена продукція, маринади, сульфітовані плоди і пюре.

4.11.2. Основні вимоги до тари

Основними вимогами до тари є: нейтральність тари до

продуктів, стійкість до нагрівання і стерилізації, ціна тари, багатократність у використанні, транспортні витрати на транспортування тари і консервів, міцність тари тощо.

Металева тара піддається внутрішній і зовнішній корозії, тому для її попередження використовується олово, лаки, емалі і харчові фарби. На кінцях банок для надання пружності, полегшення вздуття при стерилізації і посадки в первісне положення після охолодження, роблять спеціальний рельєф у вигляді концентрованих кіл.

Скляна тара повинна бути не пошкодженою, не дозволяється використовувати скляну тару з “ пороками” скла.

До полімерної тари в більшій мірі, ніж до інших видів тари, ставляться особливі вимоги відносно механічної міцності, хімічної стійкості до дії компонентів харчового продукту, економічності, недефіцитності і невисокої вартості первинної сировини порівняно з такими матеріалами, як метал і скло, а також високої технологічності. Це означає, що необхідно мати можливість переробки полімерів у дешеві вироби високопродуктивними способами при малих трудових затратах, неможливість переходу в харчовий продукт з полімерного матеріалу сторонніх речовин, які змінюють смак і запах продукту, а також шкідливо впливають на організм людини.

До цих вимог додається ще ряд специфічних, наприклад, непроникність у відношенні мікроорганізмів, а також водо-, паро-,

86

газо- і ароматонепроникненість, а також непроникність до ультрафіолетових променів.

До основних полімерних матеріалів належать: целофан, поліетилен, плівка з гідрохлориду каучуку, полістирол, поліамід, лавсан, фторопласти тощо.

Серед всіх полімерних матеріалів нема жодного, який би повністю задовольняв всі потрібні вимоги. Тому полімерну тару намагаються виготовляти з комбінованих матеріалів, які поєднують кращі властивості окремих компонентів.

4.11.3. Етапи підготовки тари

Перед фасуванням продукції консервна тара повинна бути

ретельно оглянута, проведена її санітарна обробка для видалення забруднень і знищення мікроорганізмів.

Найбільш простою є підготовка жерстяних банок. У технологічному цеху жерстяна тара оглядається для відбраковки банок, які мають дефекти (пом’яті, порушена відбортовка, інші дефекти) і вибірково перевіряють на герметичність.

Банки, які пройшли перевірку, шприцюються гарячою водою і гострою парою і направляються для заповнення продуктом.

Складніше проходить підготовка скляної тари. Умови транспортування (залізниця, водний, автотранспорт) і зберігання скляної тари не виключає її забруднення, запилення, інфікування і навіть механічного бою, щерблення вінчика горла і потрапляння дрібних осколків скла в середину банки. Тому тару, яка поступила на завод, ретельно оглядають, миють із застосуванням різних миючих і дезінфікуючих засобів. Під час огляду скляної тари перевіряють наявність дефектів, тріщин, щерблення горловини тощо. Банки з неприпустимими дефектами бракують. Потім банки калібрують за основними розмірами вінчика горла і висоти. Всі скляні банки оглядають ретельно при надходженні на завод і перед тим, як мити. Крім того, кожну банку або пляшку перевертають догори дном для видалення осколків скла. Скляну тару миють на автоматичних або напівавтоматичних машинах, у яких здійснюються такі операції: відмокання в теплій (450С) воді, миття лужним розчином при 800С, шприцювання лужним розчином при 800С, шприцювання при 850С і шприцювання чистою водою при 900С. Загальна тривалість процесу мийки – у межах 5–10 хв, залежно від особливостей конструкції

87

машин. Миття банок ручним способом дозволяється тільки у вигляді виключення.

У процесі миття скляної тари повинна бути забезпечена її не тільки фізична але й бактеріальна чистота. Тому тару додатково занурюють на 1–2 хв у підігрітий до 500С розчин, який містить активний хлор у кількості 100 мг/дм3. Після дезінфекції банки шляхом шприцювання споліскують гарячою водою при 90–950С до повного видалення дезінфектанта. Завершальним процесом санітарної обробки скляної тари є шпарка її гарячою парою. Ошпарювання потрібне не тільки для забезпечення чистоти, а й для підтримання високої температури тари з метою запобігання її термічного бою при фасуванні дуже гарячою продукцією.

Металеві кришки укладають в сито і шпарять у киплячій воді 2–3 хвилини.

4.11.4. Обладнання для упакування і розфасовування харчових

продуктів Залежно від типу харчового продукту його можна фасувати

двома способами. Однорідні рідкі консерви, пасто- і пюреподібні (соки, соуси, ікра тощо) фасують за допомогою об’ємних наповнюва- чів – мірних судин, внутрішній об’єм яких відповідає кількості продукції, що подається в тару.

Якщо консерви складаються з двох компонентів, то овочі або плоди укладаються вручну (хоча є і машинні пристрої), а рідка частина – томатний соус, сироп тощо дозується за допомогою так званих наповнювачів до постійного рівня.

Наповнені банки подаються на герметизацію або спочатку на ексгаустування. Ексгаустуванням називають процес видалення повітря з банки з продуктом перед її герметизацією. Існує два способи ексгаустування: тепловий і механічний.

Теплове ексгаустування полягає у нагріванні банок з продуктом до їх герметизації. При цьому повітря виходить з продукту, а водяні пари витісняють його з банки.

Механічне ексгаустування полягає у відсмоктуванні повітря з банки за допомогою вакуум-насоса.

Банки з фасованим в них продуктом герметизують на закаточних або закупорювальних машинах і негайно передають на стерилізацію.

88

5. ОСНОВИ ТЕХНОЛОГІЇ ПЕРЕРОБКИ КАРТОПЛІ, ОВОЧІВ, ПЛОДІВ І ЯГІД

5.1. Загальна характеристика процесів консервування

5.1.1. Консервування як метод зберігання продукції для безпосереднього вжитку. Види консервування

Під консервуванням слід розуміти різні методи і способи впливу

на продукти, які швидко псуються, для більш тривалого їх збереження. Розділяють фізичні, хімічні та біологічні методи консервування.

До фізичних методів консервування плодів і овочів належать: сушіння, тобто зневоднювання продукту до певної межі; заморожування; обробка продуктів високими температурами в герметично закупореній тарі збільшенням осмотичного тиску, якщо обробку проводять при температурі нижче 1000С. Такий захід називають пастеризацією. Пастеризацію поділять на низько- (не вище 850С) та високотемпературну (85–900С) протягом 1 хвилини. Консервовані продукти після пастеризації майже зберігають природні властивості за умови, що вони герметично закупорені.

Основою консервування за допомогою цукру чи кухонної солі є збільшення осмотичного тиску, що призводить до порушення обмінних процесів мікрофлори з середовищем, тобто протоплазма мікроорганізмів зневоднюється і вони гинуть.

При хімічному методі консервування враховується властивість мікрофлори розвиватися при певній кислотності середовища. Зміна кислотності порушує дисперсність протоплазми мікробних клітин і їх життєдіяльність припиняється. При хімічному методі консервування застосовують деякі хімічні речовини, нешкідливі для організму людини взагалі або при відповідній їх обробці. При цьому методі використовують: оцтову кислоту, сірчистий ангідрид, бензольно-кислий натрій, сорбінову кислоту.

Біохімічні (мікробіологічні ) методи консервування ґрунтуються на використанні певних мікроорганізмів, наприклад, молочнокислих бактерій (квашення капусти, соління огірків і помідорів, мочіння яблук), дріжджових грибів (спиртове бродіння у виноробстві).

У практиці консервування в останні роки поряд з давно відомими способами почали використовувати нові, наприклад, фотостерилізацію опромінюванням, використовуючи ультрафіолетові промені, промені ультрависокої частоти, а також опромінення гамма-променями, обробка продуктів радіоактивними ізотопами.

89

Для стерилізації рідких продуктів застосовують знеплоджу-вальні фільтри.

Велика перспектива перед застосуванням для сушіння плодів і овочів сублімаційного методу сушіння. Сублімаційний метод сушіння ґрунтується на принципі видалення вологи при температурі, коли вся колоїдна система плодів або овочів замерзає, а їхня молекулярна структура залишається без змін. Цього можна досягти тільки в умовах глибокого вакууму. Висушені плоди, ягоди і овочі зберігають свою попередню форму і об’єм, властиві їм аромат і вітаміни, а також активність ферментів.

Види консервів

Консерви можна виробляти як герметичним способом, так і

негерметичним. Негерметичним способом виробляють продукцію шляхом квашення (капуста), соління (огірки, томати, кавуни), мочіння (яблука, груші, сливи).

У герметичній тарі виробляють овочеві та плодово-ягідні маринади (кабачки мариновані, баклажани мариновані, патисони мариновані, перець солодкий маринований, яблука мариновані, груші мариновані, сливи мариновані тощо), натуральні консерви (зелений горошок, квасоля стручкова, перець солодкий натуральний, пюре із шпинату і щавлю, буряк і морква гарнірні, томати натуральні цілі, закусочні консерви (ікра овочева, овочі різані в томатному соусі, овочі фаршировані в томатному соусі), обідні і заправочні консерви (перші і другі обідні страви – борщ із свіжої і квашеної капусти, розсольник, супи), консервовані напівфабрикати (заправочні консерви, гарнірні консерви, салати овочеві), овочеві соки (томатний, буряковий, морквяний, сік із квашеної капусти), концентровані томато-продукти (томатна паста і томатне пюре, томатні соуси), фруктові соки (з м’якоттю, без м’якоті), компоти (із черешні, вишні, абрикосів, персиків, сливи, яблук, груш, винограду, суниці, чорної смородини, агрусу тощо), консерви для дитячого харчування. Вони включають понад 170 найменувань. Асортимент можна поділити на такі групи:

1. Пюреподібні овочеві, овоче-плодові, м’ясні і овоче-м’ясні консерви.

2. Плодові і ягідні пюреподібні консерви гомогенизовані або протерті.

3. Плодові і ягідні соки. 4. Консерви, нарізані шматочками.

90

5. Лікувальні овочеві і м’ясо-овочеві консерви для хворих дітей. 6. Плодові і овочеві збагачені добавки для продуктів дитячого

харчування: морквяний медок, гарбузовий медок, вишневий концентрат.

Також виробляються консерви для дієтичного харчування. В рецептуру таких консервів вводять харчові волокна, які сприяють нормалізації жирового обміну, використовують сировину з великим вмістом мінеральних речовин, вміст жирів зводять до мінімальної кількості.

5.1.2. Характеристика процесів підготовки сировини й обладнання

для бланшування, ошпарювання, підігрівання Сировину, що надійшла на завод, зважують на автомобільних

вагах і перевіряють її якість, свіжість, товарну сортність і придатність для переробки за органолептичними, технічними, хімічними і мікробіологічними показниками.

Після короткочасного зберігання сировина надходить на інспекцію, сортування і калібрування.

Інспекцією називають огляд сировини з вибраковкою непридат-них для переробки екземплярів.

Для того, щоб полегшити проведення наступних операцій і процесів обробки сировини – чистки, різки, теплової обробки, укладки – плоди і овочі треба розділити на однорідні за розміром партії. Цей процес називають калібруванням.

На консервних заводах використовують різні типи калібрувальних машин: барабанні, тросові, роликові, шнекові, дискові.

Розподіл сировини за ступенем стиглості, кольором називають сортуванням.

Для сортування томатів встановлюють електронні сортуваль-ники, в яких можна за допомогою спеціальних фотоелементів відокремити стиглі томати від зелених і бурих.

Після сортування сировина поступає на мийку. Для миття коренеплодів, бульб картоплі використовують кулачкові і барабанні моєчні машини, а для ніжних овочів і фруктів використовують елеваторні, вентиляторні машини.

Очистка сировини – одна із важких операцій в технології консервування харчових продуктів. Під час очистки видаляють неїстівну частину сировини. Для очистки використовують машини.

91

Подрібнення сировини проводять для надання їй певної форми, для ефективнішого використання тари, для полегшення наступних операцій. Як правило, здійснюється машинним способом, хоча інколи і тут зустрічається використання ручної праці.

Попередньою тепловою обробкою сировини прийнято називати короткочасний вплив (5–15 хв) на сировину гарячою водою (80–1000С), парою або гарячою рослинною олією. Обробку сировини гарячою водою або парою називають бланшуванням, обробку в гарячій рослинній олії – обсмажкою.

У різних технологічних процесах попередня теплова обробка сировини переслідує наступні цілі: змінити об’єм сировини, розм’якшити її, збільшити клітинну проникненість, інактивувати (попередити небажані зміни в продукті) ферменти, гідролізувати протопектин, видалити із рослинних тканин повітря, підвищити калорійність сировини, надати сировині специфічних смакових якостей.

5.2. Суть і призначення виробництва соків, їх види

Харчова цінність овочевих соків у фізіології харчування

визначається їх низькою калорійністю, значним вмістом вітамінів, мінеральних, пектинових, забарвних і ароматичних речовин.

Вони характеризуються цілим рядом лікувальних властивостей: регулюють травлення, корисні при діабеті, порушеннях обміну речовин.

Овочеві соки виробляють натуральні без м’якоті, соки купажовані без м’якоті з цукром, натуральні соки з м’якоттю, купажовані соки з м’якоттю і цукром.

Для виробництва овочевих соків застосовують в основному томати, значно менше моркву, буряки і інші овочі.

Фруктові соки виробляють двох типів: без м’якоті і з м’якоттю (нектари). Соки без м’якоті виробляють двох видів: прозорі освітлені і мутні неосвітлені.

Перевага прозорих соків – це привабливий зовнішній вигляд, стійкість при зберіганні, їх можна концентрувати. Але при виробництві таких соків у відходи і осад потрапляють жиророзчинні вітаміни і ароматичні речовини, частина макро- і мікроелементів, білків і пектинових речовин. У соках з м’якоттю харчові речовини зберігаються, але треба мати на увазі, що в процесі виробництва плодове пюре розбавляється цукровим сиропом для надання продукту

92

консистенції напою. При цьому натуральність продукту знижується. Крім того, в технології соків з м’якоттю застосовується попередня теплова обробка плодів перед протиранням, що може посилити руйнування нестійких вітамінів.

Вимоги до сировини для виробництва соків

У томатно-соковому виробництві на переробку допускають

свіжі, здорові, зрілі томати. Не приймається сировина підгнила, підморожена, недозріла рожевого, бурого і зеленого кольору.

Для виробництва фруктових соків використовують різноманітні види і сорти плодів і ягід.

Важливим є хімічний склад сировини, вдале поєднання у ньому цукрів і кислот, ароматичних, забарвних в’яжучих речовин. Необхідне співвідношення харчових компонентів у готовому соку може бути досягнуте шляхом купажування (змішування різних сортів, а інколи і видів фруктів). Яблучний сік буде кращої якості, якщо його виготовляють не з одного, а декількох сортів яблук. Купажують черешневий сік з вишневим.

Виключенням є виноград, для якого виробництво соку з одного, спеціально підібраного сорту (марочного соку) забезпечує одержання продукту, який відрізняється гарним смаком, ароматом і високою харчовою цінністю.

Велике значення має належна ступінь зрілості сировини. При переробці недозрілої сировини вихід соку малий, сік виходить кислим. При перезріванні плодів і ягід тканини їх стають рихлими, погано піддаються пресуванню. Сік одержують мутний, його важко освітлити. Наявність невеликої кількості загнилих, запліснявілих плодів у сировині може викликати неприємний присмак або запах у всій партії соку.

Технологічний процес виготовлення соків

Томатний сік займає домінуюче положення в групі овочевих

соків. Його харчова цінність і смакові якості забезпечують високий попит у населення.

Виготовлення соку починають з підготовки сировини: мийка, сортування, дроблення і грубе протирання. Миють сировину у двох послідовно встановлених мийних машинах А9-КМБ-12 і А9-КМБ-8, сортують на конвеєрі за допомогою фотоелектронного пристрою, після

93

сортування проводять інспекцію на конвеєрі. Подрібнюють томати на дробарках типу КОС, де одночасно з подрібненням видаляють насіння. Одержана дроблена маса-пульпа надходить на протирочну машину з діаметром отворів сит 5 мм. Цю операцію називають попереднім протиранням, а пульпу – грубопротертою. Потім пульпу підігрівають у трубчастих теплообмінниках до 750С. Підігрів необхідно проводити швидко – за 6–10 секунд. При більш тривалому підігріві спо-стерігається зниження в’язкості, осідання частинок м’якості, продукт розшаровується, що погіршує консистенцію і товарний вигляд.

Одержують сік на шнекових або лопасних екстракторах, на фільтрувальних центрифугах вертикального і горизонтального типів.

З метою попередження розшарування готового продукту і утворення осаду сік гомогенізують під тиском 8–10 Мпа, а потім деаерують.

Деаерація сприяє видаленню повітря, при цьому зменшується пінення соку при фасуванні, зменшуються втрати вітаміну С, знижується тиск в тарі при стерилізації. Якщо томатний сік виробляють з сіллю, то перемішування соку протягом 5–10 хвилин проводять до гомогенізації.

До фасовки сік піддають високотемпературній стерилізації в потоці при 1250С протягом 700С або 55 0С при 1300С, охолоджують до 970С.

Сік фасують у скляні або металеві лаковані банки. Завершальну теплову обробку томатного соку здійснюють за

двома варіантами: в автоклавах, в безперервно діючих апаратах.

5.3. Консерви з протертих і подрібнених плодів і ягід Для дитячого, дієтичного і лікувального харчування виробляють

консерви з протертих і подрібнених овочів, плодів і ягід. Консерви для дитячого харчування Асортимент консервів для дитячого харчування включає такі

групи: 1. Пюреподібні овочеві, овоче-плодові, м’ясні і овоче-м’ясні

консерви. 1.1. Гомогенизовані або протерті консерви: овочеві натуральні

пюре, овочеві пюре з додаванням інших компонентів (молока, манної крупи, рису та ін.); пюре із суміші овочів і плодів (в основному яблук) з цукром; овоче-плодові соки, овочеві соки (томатний, морквяний, буряковий, гарбузовий); овочева ікра (з кабачків).

94

1.2. Протерті консерви: овоче-м’ясні пюре. 2. Плодові і ягідні пюреподібні консерви; гомогенізовані або

протерті, пюре плодові і ягідні з цукром; пюре із суміші плодів і ягід з цукром; пюре с плодів з крупами і молоком; пюре із суміші плодів, ягід, овочів, плодових і ягідних соків з цукром; пюре з плодів і ягід з вершками; компоти плодові (компот з чорносливу без кісточок).

3. Плодові і ягідні соки: натуральні плодові і ягідні соки, плодові і ягідні соки з м’якоттю, купажовані плодові і ягідні соки з м’якоттю і цукром.

4. Крупноподрібнені консерви і консерви, нарізані кусочками. 4.1. Крупноподрібнені консерви (з шпинату, зеленого горошку,

кабачків, моркви, гарбузів з компонентами ); 4.2. Консерви, нарізані кусочками: перші страви (щі, супи

овочеві і м’ясо-овочеві); другі страви (овочі з м’ясом або без нього в сметанному або томатному соусі).

5. Лікувальні овочеві і м’ясо-овочеві консерви для дітей хворих пієлонефритом, анемією, захворюваннями обмінного характеру.

В їх склад, крім м’яса, овочів і круп вводять комплекс вітамінів (С,В1,В2 В6,РР,Є) і лікувальні трави.

6. Плодові і овочеві добавки для продуктів дитячого харчування: морквяний медок, гарбузовий медок, вишневий концентрат.

Консерви для дієтичного харчування Для дієтичного харчування виробляють консервовані продукти,

які мають високі смакові якості, високий вміст вітамінів і їх склад відповідає співвідношенню між компонентами.

У теперішній час до 40% осіб молодого і середнього віку страждають ожирінням. У їх лікуванні одне з провідних місць нале-жить дієтичному харчуванню, в якому використовуються консерви, які мають великий об’єм і малу калорійність. У рецептуру таких консервів вводять харчові волокна, які сприяють нормалізації жирового обміну.

Важливе значення має консистенція продукту, яка визначається технологією обробки і його хімічним складом. Для одержання дрібно подрібненого продукту використовують такі технологічні прийоми, як протирання, кутерування, гомогенізація.

Для дієтичного харчування розроблено асортимент плодоово-чевих консервів: овочеві салати з морською капустою, з буряка, з морквою, капустою; ікра з морської капусти, буряків, кабачків; розсольник, борщ, щі із свіжою капустою, суп овочевий з манною, перловою крупою або зеленим горошком; солянка овочева з морською капустою, рагу овочеве з морською капустою; морква, буряк з

95

чорносливом з яблучним пюре; морква, кабачки в молочному соусі; цвітна капуста в томатному соусі, гарбуз з рисом; пюре, пасти; нектари овоче-фруктові.

5.4. Теоретичні основи молочнокислого бродіння та його практичне значення

Квашення, соління, мочіння – найбільш поширені види

переробки плодоовочевої сировини. Принципової різниці між ними нема. Залежно від виду сировини, яка консервується, процес називають квашенням (капусти), солінням (огірків, томатів, кавунів), мочінням (яблук, груш, слив).

В основі цих процесів лежить збродження (ферментація) цукрів сировини під дією молочнокислих бактерій в молочну кислоту. Молочна кислота вже в концентрації 0,5% гальмує розвиток багатьох шкідливих мікроорганізмів, а при вмісті більше 1% припиняється дія молочнокислих бактерій.

При квашенні, солінні, мочінні, окрім молочнокислого, відбувається і спиртове бродіння цукрів з утворенням спирту в кількості 0,5–0,7% і вуглекислоти. Поєднуючись з кислотами, вони дають ефіри, що помітно покращує смак і аромат готового продукту.

При квашенні і солінні потрібно враховувати і можливість розвитку сторонньої мікрофлори, яка викликає небажані явища: маслянокисле та оцтовокисле бродіння тощо.

Внаслідок таких явищ смак продуктів різко погіршується. Характер мікробіологічних змін, що відбуваються в рослинній

сировині при квашенні, мочінні, солінні залежить від умов, у яких протікають ці процеси.

Важливо створити сприятливі умови для молочнокислих бактерій і несприятливі для шкідливих мікроорганізмів. На процес квашення, соління сприятливий вплив створює кухонна сіль.

Сіль надає продукту певних смакових якостей, має певну консервуючу дію і, головне, викликає плазмоліз рослинних клітин в початковій стадії процесу. При цьому виділяється сік, багатий цукром, що сприяє молочнокислому бродінню.

Кухонну сіль використовують у невеликих концентраціях – 12–13%. У такій кількості сіль пригнічує розвиток багатьох видів мікроорганізмів, а на діяльність молочнокислих бактерій майже не впливає.

Характер змін при квашенні, солінні і мочінні дуже залежить від температури і умов зберігання овочів і плодів. Оптимальна

96

температура для молочнокислих бактерій лежить в межах 34–400С. Але за таких умов розвивається і багато шкідливих мікроорганізмів. Залежно від виду сировини температура бродіння встановлена в межах від 15 до 250С.

Молочнокисле бродіння треба проводити в анаеробних умовах. Треба мати на увазі, що мікрофлора сировини, тари носить

випадковий характер і її треба максимально видаляти. У зв’язку з цим сировина, тара, обладнання і інвентар повинні бути ретельно вимиті. При виготовленні квашеної капусти, солених і мочених овочів і фруктів повинні суворо дотримуватися санітарно-технічні вимоги.

Соління огірків, томатів та інших овочів

Огірки і томати солять у діжках місткістю 50, 100, 120 дм3 з

поліетиленовими вкладишами або без них, в ємкостях ЄС-200, в скляних банках місткістю 3 і 10 дм3 (за заказом споживачів).

Сировина. Для соління використовують огірки дрібні за розміром, з невеликими насіннєвими камерами, щільні, зелені, не уражені хворобами і шкідниками.

Томати для соління використовують червоні, рожеві, бурі і молочної стиглості.

При солінні огірків і томатів використовують перець солодкий свіжий, зелень петрушки і селери, кріп, естрагон, корні хріну, петрушки, пастернака, часник, сушене пряне листя і кухонну сіль.

Підготовка сировини. Огірки і томати миють, сортують за якістю і ступенем зрілості,

калібрують за розміром. Огірки калібрують за довжиною на такі групи (см):

пікулі – не більше 5 корнішони 1 групи – 5,1–7,0 корнішони ІІ групи – 7,1–9,0 зеленці дрібні – 9,1–11,0 зеленці середні і великі –11,1–14,0 Томати сортують за ступенем зрілості. Одночасно з підготовкою огірків, томатів готують пряні

рослини. Прянощі не тільки впливають на смакові якості солених огірків і томатів, але й підвищують харчову цінність, збільшують вміст в них вітамінів, позитивно впливають на процес ферментації, гальмують розвиток мікроорганізмів, що призводять до псування продукту, збільшують строк зберігання готової продукції. Пряні

97

рослини сортують, дуже ретельно миють і нарізують на дрібні частинки (по 8–10 мм). Часник піддають інспекції за якістю, добре миють, споліскують під душем і подрібнюють.

На одну тонну солінь додають 30–40 кг кропу, 5–8 кг хріну, 3–6 кг часнику, 1–4 кг гіркого стручкового перцю.

На 1 тонну томатів добавляють 10–20 кг кропу, 1–3 кг перцю стручкового свіжого, 3–4 кг хріну, 3–4 кг часнику, 4 кг естрагону, 10 кг листя чорної смородини.

Одночасно з підготовкою сировини і допоміжних матеріалів готують розсіл масовою концентрацією кухонної солі 80 г/дм3 для великих огірків, 70 г/дм3 для середніх. Готовий розсіл фільтрують.

Соління контейнерним способом

Такий спосіб вважається більш прогресивним. Технологія його відрізняється від засолу в діжках особливістю

укладки овочів і прянощів. Спочатку на дно укладають овочі шаром 10–15 см, потім –

1/3 прянощів таким чином, щоб кріп, естрагон гострими кінцями доходив не ближче ніж на 5–15 см до країв тари (щоб не зіпсувати поліетиленовий вкладиш). Потім овочами заповнюють тару до половини і укладають знову 1/3 прянощів. Потім – овочі і зверху кладуть прянощі.

Ємкість після зважування перевозять на ферментаційний майданчик, де укладають решітку-гніт, а потім заливають овочі розсолом.

Попередня ферментація здійснюється при температурі 20–260С протягом 24–36 годин до накопичення в розсолі молочної кислоти в кількості 0,3–0,4%. Після завершення попередньої ферментації щільно закривають вкладиші, перевозять контейнери в приміщення, що охолоджуються, для кінцевої ферментації і зберігання, встановлюючи в штабелі висотою до 4-х ярусів.

Крім соління огірків і томатів, солять зелень пряних рослин, кавуни, квасять моркву, буряки, гарбузи, цибулю, патисони, стручкову квасолю, цвітну капусту.

98

Технологія квашення. Особливості квашення в різні тари Капуста квашена – це один з головних джерел вітаміна С,

мінеральних і цілого ряда фізіологічно активних речовин в раціоні харчування.

Сировина. Для квашення використовують білоголову капусту середньостиглих, середньопізніх і пізньостиглих сортів із вмістом цукру не менше 4%. Головки капусти повинні бути щільними, масою головки не менше 0,8 кг.

Підготовка сировини. Капусту піддають інспекції, під час якої видаляють забруднені і уражені сільськогосподарськими шкідниками екземпляри. Головки очищають від верхніх ушкоджених і зелених листків і обрізують кочеригу.

Підготовлені головки подрібнюють на смужки шириною не більше 5 мм на шинкувальній машині; чим менші смужки, тим щільніше можна вкладати сировину в тару.

При виробництві квашеної капусти в цілому вигляді використовують білі щільні головки або їх половинки масою не більше 0,8 кг.

У підготовлену капусту додають моркву, яка пройшла мийку, очистку і інспекцію, нарізану соломкою шириною 3–5 мм або кружальцями товщиною не більше 3 мм і діаметром від 5 до 7 мм.

Яблука закладають у капусту половинками або четвертинками. Перед тим їх миють, сортують і видаляють насіннєві камери.

Ягоди (журавлину чи брусницю) – після видалення листків, гілочок, мийки в проточній воді або під душем. Після миття і інспекції у солодкого перцю видаляють плодоніжки і насінники. Подрібнюють його на смужки шириною 3–5 мм. Кухонну сіль просіюють, пропускають через магнітні металовловлювачі, прянощі (лавровий лист, кмин, чорний гіркий перець, коріандр) ретельно промивають.

Підготовка тари. Для квашення капусти використовують діжки з поліетиленовими вкладишами або без них, цементовані ємкості, емкості ЄС-200, спеціалізовані ящичні піддони з поліетиленовими вкладишами.

За місяць до початку сезону квашення тару наповнюють водою і перевіряють її на можливість течі. Якщо виявилася теча, донник або ємкість цементують.

Після замочування тару миють гарячим 0,2%-им розчином каустичної соди або 5-%-им розчином кальцинованої соди, промивають чистою водою до повного видалення лугу. Тару

99

покривають тонким шаром парафіну розтопленого і нагрітого до температури 80–880С. Дерев’яні пробки діжок також миють, пропарюють і парафінують.

Наповнення тари. Після підготовки капусти і компонентів здійснюють укладку їх в тару.

У процесі заповнення тари капусту і компоненти розрівнюють спеціальними граблями або вилами і ущільнюють. Зверху капусту покривають шаром близько 5 см чистих промитих капустяних листків і накривають марлею в два шари або поліетиленовою плівкою, щоб краї плівки виступали на 30–50 см за краї тари. На них укладають дерев’яне коло, а на коло кладуть вантаж, масса якого складає 8–10% від масси завантаженої сировини.

Нормальне молочнокисле бродіння відбувається тоді, коли сік повністю покриває капусту.

Найкращі умови для зберігання готової продукції – температура від 0 до –20С і відносна вологість 90–95%.

Охолодження капусти здійснюють повітряною або паровою холодильною машиною. В процесі зберігання треба слідкувати за зміною якості квашеної капусти шляхом огляду і проведення лабораторного аналізу.

Мочіння яблук. Деякі відмінні риси мочіння груш, ягід

Сировина. Мочінню піддають яблука, груші, брусницю,

журавлину та інші плоди і ягоди. Найбільше поширення має мочіння яблук. Високоякісний готовий продукт одержують при вмісті в яблуках цукрів в кількості 8–12% і кислот 0,7–1%.

Підготовка сировини. Яблука сортують за якістю, калібрують, миють. Журавлину і брусницю сортують, миють, фасують в діжки або скляні пляшки.

Мочіння яблук. Підготовлені яблука щільно укладають у чисті діжки, на дно яких покладено 2-сантиметровий шар житньої соломи. Для попередження плям на яблуках кожен шар яблук перестилають соломою. Після наповнення діжки укупорюють і через шпунтові отвори заливають розчином, який містить 1,5% солі, 2,3% цукру або меду і 1% відвару солоду або 1,5% житнього борошна.

Залиті діжки витримують при температурі 15–200С протягом 3–5 днів для попереднього бродіння з метою накопичення 0,3–0,4% молочної кислоти.

100

Потім перевіряють міцність діжок і відправляють їх у підвал або льодяник для доброджування. Процес при температурі 0,50С триває протягом одного місяця. У таких умовах і зберігають яблука.

Мочіння журавлини і брусниці. Ягоди заливають 10%-им розчином цукру і води. Після наповнення діжки витримують у теплому приміщенні протягом 3–5 днів, потім їх перевіряють, укупорюють і перевозять в приміщення, яке охолоджується.

Вимоги до готової продукції. За органолептичними показни-ками готові мочені яблука повинні мати гладеньку поверхню без плям, білий з кремовим відтінком колір, пружну консистенцію, солодкувато-солонуватий смак. Яблука повинні містити від 0,6 до 1,5% молочної кислоти, 0,8–1,8 %, винного спирту, 5–6% цукру і 0,5–1% кухонної солі.

Обладнання для різання сировини. Для подрібнення капусти використовують агрегат-лінію АПК, в якому здійснюється рівномірне подрібнення листя і кочериг, автоматичне дозування і рівномірний розподіл подрібнених кочериг в капусті. Підготовлені головки капусти подрібнюють на смужки шириною не більше 5 мм на шинкувальній машині. На більшості підприємств України встановлені шинкувальні машини фірми “ Юнг”.

5.5. Маринування плодів і ягід

Коротка характеристика оцтової кислоти,

її видів та джерела одержання Оцтову кислоту застосовують у вигляді оцтової есенції або

плодово-ягідного оцту. Безводна оцтова кислота при 16,50С – тверда речовина, схожа на лід. Звідки і назва льодяна оцтова кислота. Вона добре розчинна у воді, за зовнішнім виглядом рідина без кольору з різким запахом. Надходить на заводи у вигляді міцних водних розчинів 70, 80, 98%-ої концентрації.

Оцет – 30–50%-ий розчин оцтової кислоти, який одержують з оцтової кислоти, відрізняється різким запахом і смаком. Для маринування бажано застосовувати спиртовий (винний) або плодово-ягідний (виноградний, яблучний) оцет з масовою часткою оцтової кислоти 6, 9, 10%, який характеризується чистим кислим смаком, ароматом і не різким запахом.

У рецептурах по виготовленню маринадів рекомендується користуватися оцтовою кислотою з масовою часткою 80%. Якщо

101

використовується кислота іншої концентрації потрібну кількість на 100 кг заливки можна розрахувати за формулою:

ym

80N ×= ,

де m – масова доля оцтової кислоти в оцеті, %; у – масова доля 80%-ої оцтової кислоти в заливці за

рецептурою, %.

Вимоги до сировини з урахуванням особливих сортових характеристик плодів і овочів

Для виробництва плодово-ягідних маринадів використовують

свіжі, зрілі, здорові, рівномірно забарвлені, із щільною м’якоттю вишні, виноград столових сортів, груші і яблука осінніх і зимових сортів, райські і китайські яблука, смородину чорну, порічки, кизил.

Для виробництва овочевих маринадів на переробку повинні поступати:

кабачки, патисони, баклажани, перець солодкий в технічній стадії зрілості з недорозвинутим насінням;

цибуля з підсушеною шийкою діаметром не більше 40 мм; капуста білоголова і червоноголова тільки середньо- і

пізньостиглих сортів; морква столова оранжево-червоного кольору; буряки столові темно-червоного кольору без світлих кіл і

волокнистих ниток; томати – бурі, зелені, червоні; огірки свіжі із щільною м’якоттю правильної форми і солоні. Відбраковується сировина перезріла, з грубою шкірою,

насінням, в’яла, спотвореної форми, з механічними ушкодженнями, підморожена, уражена хворобами і шкідниками.

Технологія виготовлення плодово-ягідних маринадів

Технологічний процес маринування складається з попередньої

підготовки сировини, фасування її в тару, приготування маринадної заливки, наповнення банок маринадною заливкою, укупорки і пастеризації.

Підготовка сировини. Плоди і ягоди сортують за розмірами, сту-пенем стиглості, кольором, миють. У слив, вишні, черешні видаляють плодоніжки. Для попередження розтріскування сливи бланшують.

102

Яблука і груші діаметром не більше 55 мм маринують в цілому вигляді із шкірою і без шкіри. Великі плоди розрізують і видаляють насіннєву камеру. Яблука протягом 5 хвилин, а груші – 10 хвилин бланшують у киплячій воді для уникнення потемніння продукту.

Приготування маринадної заливки. У склад маринадної заливки входять водна витяжка з прянощів і цукровий сироп, до яких додається оцтова кислота.

Водна витяжка готується з кориці, гвоздики і духмяного перцю. Інструкція передбачає також додавання перцю духмяного і гвоздики безпосередньо в банку, в цьому випадку витяжка готується тільки з кориці.

Цукор просіюють, розчиняють, кип’ятять 2–3 хв, фільтрують. До цукрового сиропу додають витяжку з прянощів і оцтову кислоту згідно з рецептурою.

Фасування і пастеризація. Плоди фасують у скляну тару і лаковану металеву тару місткістю до 3 дм3. Вишні і сливи можна фасувати на автоматичному наповнювачі карусельного типу.

Для маринадів асорті сировину підбирають різного кольору і форми для надання консервам привабливого вигляду.

Плоди і ягоди займають від 55 до 70% об’єму, їх заливають маринадною заливкою з допомогою наповнювача при температурі 800С, а вишні, сливи, виноград, кизил – 600С, щоб не допустити розтріскування і втрати кольору.

Пастеризують маринади при 850С протягом 10–25 хвилин.

Особливості маринування овочів

Для маринування використовують овочі або суміш овочів у цілому вигляді – огірки, томати, перець солодкий, зелений горошок, часник і нарізані кабачки, огірки, патисони, баклажани, капусту, моркву, буряки, гарбузи, квасолю.

Овочеві маринади виробляють слабокислими з загальною кислотністю 0,5–0,7% і кислими – 0,7–0,9% (у перерахунку на оцтову). Кислими виготовляють маринади з капусти білоголової з буряком, морквою, з капусти цвітної, цибулі, часнику. Маринади, що складаються із суміші овочів, називають асорті.

Консерви, що виготовляються із суміші нарізаних овочів з додаванням оцтової кислоти і рослинної олії, випускають під назвою салати.

103

Сировина. На переробку повинні надходити: кабачки, патисони, баклажани і перець солодкий в технічній стадії зрілості;

цибуля з підсушеною шийкою, діаметром не більше 40 мм; капуста білоголова і червоноголова тільки середньо- і

пізньостиглих сортів з щільними головками; морква столова оранжево-червоного кольору, без волокнистої

середини, буряки столові темно-червоного кольору без світлих кіл і грубих волокон;

томати – бурі, зелені, червоні; огірки свіжі щільні правильної форми і солоні; зелений горошок швидкозаморожений або консервований не

нижче І сорту. Відбраковується сировина перезріла, в’яла, спотвореної форми з

механічними ушкодженнями, підморожена, уражена хворобами і шкідниками.

Технологічний процес маринування складається з підготовки сировини, фасування її в тару, приготування маринадної заливки, наповнення банок маринадною заливкою, закупорювання і пастеризації.

Підготовка сировини включає сортування, інспектування, мийку, видалення плодоніжок, подрібнення, бланшування, охолодження проточною водою після теплової обробки з метою запобігання розварюванню.

Підготовка різних овочів має свою особливість. Наприклад, окремі сорти білоголової капусти і червоноголову

солять і витримують 1–2 години, щоб не розварювалась і не втрачала колір відповідно, а коренеплоди столових буряків шпарять у автоклавах при температурі 700С у центрі коренеплоду з метою руйнування ферменту тирозинази і попередження потемніння.

Огірки свіжі замочують у воді на 1–2 години для видалення повітря з тканин і збереження щільної консистенції.

Приготування маринадної заливки проводять так само, як і для плодово-ягідних маринадів, але рецептура інша.

Підготовлені овочі фасують у скляну тару типу І і ІІ об’ємом не більше 3,0 дм3 і металеві банки № 13 і 14. Враховуючи високу агресивність маринадної заливки, для фасування маринадів використовують банки і кришки, виготовлені тільки з лакованої жерсті.

104

Обладнання для підготовки овочевої сировини і для пастеризації консервів

Кабачки і огірки миють у щіточно-миєчній машині і в машині

А9-КМБ. Баклажани відокремлюють від плодоніжок і чашолистків на

машині РЗ-КЧА. Плодоніжки і насіння у перця солодкого видаляють на автоматі для очистки перця РЗ-КЧБ, миють перець у барабанній машині А9-КМ-2.

Столову моркву і столові буряки очищають у карборундових машинах, миють в барабанній машині, шпарять (буряки) у автоклавах, пароводотермічних або паротермічних апаратах.

Цибулю очищують на пневмоцибулеочисний установці КПП-2, часник – у картоплечистці КНА-600 М. Розділяють часник на дольки і очищують від лусок стиснутим повітрям, за допомогою машини А9-КЧП.

Зелень петрушки, кропу, селери миють у пральних машинах СМ-10А,КП-0.17,ПК-53-100, СМГ-25. Ріжуть на машині для різки зелені.

5.6. Виробництво плодових компотів

Вимоги для сировини для компотів

Компоти виготовляють з усіх видів плодів і ягід, культивованих

і дикорослих: кісточкових, зерняткових, цитрусових плодів і ягід, а також з дині і ревеню.

Важливою умовою одержання високоякісних компотів є правильний сортовідбір плодів і ягід. Для визначення сортів плодів і ягід, які найбільш підходять для виробництва даного виду консервів, ведеться їх щорічне хіміко-технологічне сортовипробовування.

Черешня має високі смакові якості. Черешню зривають з плодоніжкою, щоб запобігти витіканню соку і можливого окислення поліфенольних речовин киснем повітря. Плоди повинні бути зрілими, бажано яскраво-жовтого або темно-бордового кольору, діаметром не менше 15 мм. Рекомендовані сорти черешні для компотів − Валерій Чкалов, Дрогана жовта, Космічна, Наполеон чорний, Дайбера чорна, Золота, Ревершон.

105

Вишня повинна бути діаметром не менше 12 мм. Рекомендовані сорти − Любська, Анадольська, Владимирська, Гриот остгеймський, Латвійська низька.

Абрикоси за якістю плодів є дуже цінною культурою. Плоди повинні бути великі, м’ясисті, діаметром не менше 30 мм, яскраво-оранжеві або жовті без прозелені, з невеликою кісточкою. Абрикоси треба знімати за два дні до настання споживчої стиглості. Рекомендовані сорти − Ананасний цюрупинський, Никитський, Усфарак, Консервний пізній, Субхони та інші.

Персики повинні бути середнього або великого розміру, м’ясисті, мати гладеньку поверхню і кісточку невеликого розміру. Не бажано допускати в переробку плоди з яскравим рум’янцем, тому що після хімічної очистки на поверхні таких плодів залишаються темні плями. Рекомендуються сорти: Золотий ювілей, Лєбєдєв, Никитський, Ельберта, Лола, Фархад та ін.

Сливи повинні бути не менше 25 мм у діаметрі для ренклода і 20 мм у мірабелі.

Рекомендовані сорти для консервування такі: Ренклод, Альтана, Ренклод зелений, Анна Шпет, Венгерка італійська, Венгерка Ажанська, Кірке, Единбурська, Персикова.

Компоти з гарним смаком одержують із сортів ткемалі і аличі. Яблука для виробництва компотів використовують правильної

форми з хорошим смаком і ароматом. Непридатні сорти сировини, які розварюються під час стерилізації, борошнисті і ті, які змінюють свій колір на червонуватий або жовтуватий.

Рекомендовані сорти: Мельба, Кальвіль сніговий, Антонівка звичайна, Ренет Симиренко, Мекинтош, Джонатан, Бойкен, Розмарин білий, Пепин шафранний, Уелсі та ін.

Груші для консервування рекомендуються таких сортів: Вільямс, Кюре, Бере Шиффар, Сен-Жермен, Любимиця Клаппа та ін.

Виноград для виробництва компотів використовується переважно білих сортів із щільними ягодами великих розмірів, які містять мало насіння. Кращі компоти одержують із винограду сортів Мускат.

Ягоди малини застосовують для компотів інтенсивно забарвлені, великі, із щільною м’якоттю. Рекомендовані сорти: Новокитаєвська,Рубін, Калінінградська, Костинбродська та ін.

Чорна смородина − виключно цінний вид ягідної сировини у зв’язку з високим вмістом в ній вітаміну С, який добре зберігається в консервованому компоті. Рекомендовані сорти: Голіаф, Голубка,

106

Лакстона, Пам’ять Мічуріна, Минай Шмирьов, Полтава 800, Черкащанка.

Аґрус для виготовлення компотів використовують середніх роз-мірів, із щільною консистенцією в недозрілому вигляді. Рекомендовані сорти аґрусу: Корсунів-Шевченковський, Мисовський 37, Фінік, Зміна та ін.

Технологія виготовлення компотів

Підготовка сировини. Обробка плодів і ягід для компотів

полягає перш за все у ретельному сортуванні за якістю, а потім калібруванні. Партія сировини розсортовується за розміром, кольором, ступенем зрілості, що забезпечує регулювання параметрів наступних технологічних процесів, таких, як попередня теплова обробка, очистка, різка, стерилізація. Потім сировину миють. Подальша підготовка специфічна для різних видів сировини і буде розглянута у наступній лекції.

Фасування, герметизація, стерилізація. Підготовлені плоди до фасування можна витримати у воді для попередження потемніння протягом 20–30 хвилин. Абрикоси, груші витримують в 0,1%-ому розчині алюмінієвих квасців для укріплення тканини плодів і попередження їх розварювання.

Для фасування компотів використовують скляні і металеві банки, виготовлені із лакованої білої жерсті.

Зерняткові плоди можна фасувати в банки з нелакованої білої жерсті, але груші при цьому можуть набути рожевуватого кольору. Це обумовлено хімічними реакціями між солями олова і в’яжучими речовинами плодів.

Плоди фасують у банки і заливають цукровим сиропом на автоматичних машинах або вручну.

Маса плодів при заповненні складає від 56 до 78% маси нетто і залежить від виду сировини. Температура сиропу повинна бути високою – 80–85°С, лише для вишні, черешні, кизилу − 60°С, винограду – 40°С для попередження їх зморщування.

При вакуумуванні після фасування в тару, плоди заливають гарячим сиропом (90–95°С) і пропускають банки через вакуум-камеру, встановлену на конвеєрі. Залишковий тиск повинен бути не більше 21,3 кПа, тривалість обробки − не менше 3 хв.

Окрім бланшування і вакуумування застосовують обробку сировини ИК-променями і гарячими газами. При використанні

107

ИК-променів зерняткові плоди після короткочасного занурення у киплячу воду опромінюють кварцевими лампами протягом 4–5 хв.

При такому способі підготовки сировина знижує втрати сухих речовин і зменшується забруднення навколишнього середовища відпрацьованими бланшувальними водами.

Особливості приготування компотів асорті, плодів і ягід

у власному соку й у сиропі Підготовка різного виду сировини для компотів дуже

специфічна. Черешню і вишню консервують з кісточками, які надають плодам кращий смак. При виробництві компотів для дітей кісточки з плодів видаляють. Підготовлені плоди вишні або черешні не бланшують, а одразу подають на фасування.

У абрикосів видаляють плодоніжку, розрізають на дві або чотири частини по боріздці і видаляють кісточки. Дрібні плоди діаметром до 30 мм консервують в цілому вигляді, а дрібніші 30 мм не використовують. Абрикоси також не бланшують.

Сливи консервують в цілому вигляді з кісточками, а великі − половинками без кісточок. Сливи піддають бланшуванню. Це викликано тим, що сливи багатьох сортів мають дуже щільну шкіру, яка під час стерилізації лопається з утворенням тріщин. При бланшуванні шкіра розм’якшується, на ній утворюється сітка з дрібних тріщин, виходить повітря з міжклітинних ходів, плоди стають еластичнішими. Все це сприяє збереженню форми плодів при наступній тепловій обробці.

Персики розміром до 40 мм в поперечному діаметрі консервують цілими, а більші − половинками або дольками без кісточки. Шкіру персиків видаляють.

Зерняткові плоди консервують цілими, якщо плоди дрібні, великі − розрізують на половинки і четвертинки. У зерняткових плодів передбачають видалення чашечки, плодоніжки, зерняткового гнізда і грубої шкіри.

Суниці, полуниці, малину сортують, видаляють плодоніжки, чашолистки і миють під душем. Для укріплення тканини полуниці витримують у 65%-ому цукровому сиропі протягом 2–4 год, температура сиропу під час заливки ягід – 60°С.

Чорну смородину очищають від гілочок і листочків, калібрують, пропускаючи через сита, і миють під душем.

108

Крім звичайних компотів, у промисловості виготовляють компо-ти асорті із суміші цілих або нарізаних плодів; з напівфабрикатів, заготовлених стерилізацією або заморожуванням.

При виготовленні компотів для дитячого харчування використовують найкращу сировину, видаляють кісточки, зерняткову камеру, шкіру.

При виготовленні компотів для дієтичного харчування цукор замінюють ксилітом або сорбітом.

5.7. Консервування цукром

Хімічна та біологічна суть застосування цукру при консервуванні

Такі продукти, як желе, джем, конфітюр, повидло, варення, – це

плоди або плодові заготовки у вигляді соку або пюре, уварені з цукром до вмісту сухих речовин порядку 70%.

При цьому цукор має смакове і поживне значення, забезпечує необхідну консистенцію сиропу для збереження форми плодів при насиченні їх тканин, відіграє роль консервуючої речовини.

Желе, джеми, конфітюр, повидло мають желеподібну консистенцію.

Утворення желе досягається введенням пектину, який здатний утворювати гель тільки у присутності цукру і кислоти в певних співвідношеннях або під дією полівалентних іонів металів. У консервному виробництві найбільше значення мають пектинові желе першого типу.

Якість продуктів желеподібної консистенції залежить від кількості та якості пектину. В різних фруктах міститься пектин з різною желеутворювальною здатністю. Найкращий пектин яблук, агрусу, чорної смородини. Кращий пектин персиків, абрикосів, сливи, айви.

Якщо концентрація цукру нижче 30%, коагуляція пектину з цукрокислого розчину з утворюванням желе не відбувається.

Варення

Продукт з цілих або нарізаних плодів, уварених у цукровому

сиропі до вмісту сухих речовин 68–73%, називають варенням.

109

Співвідношення плодів і сиропу у варенні повинно бути 1:1, сироп не повинен перетворюватися в желе, хоча може бути густим і в’язким.

Сировина. Варення виробляють з усіх видів плодів і ягід, пелюстків троянди, грецьких горіхів, дині, гарбузів. Стандартом передбачено можливість приготування варення з плодів свіжих, заморожених і сульфітованих. У виробництві варення, окрім фруктової сировини, використовують цукор, патоку, харчові кислоти, а в окремих видах − прянощі.

Для варення плоди повинні бути в технічній або біологічній стиглості, із щільною м’якоттю, інтенсивного кольору.

Підготовка сировини. Фрукти піддають сортуванню за якістю, ступенем зрілості, розміром і кольором, миттю і очистці. Ягоди очищують від плодоніжок, чашолистків і варять в цілому вигляді. У зерняткових плодів видаляють плодоніжки, чашолистки, насіннєву камеру і шкіру, їх розрізують на дольки. Кісточкові плоди звільнюють від кісточок і розрізують навпіл, крім вишні, яку варять в цілому вигляді з кісточкою і без неї. Дрібні плоди абрикосів і сливи також можна використовувати в цілому вигляді.

Очистку від шкіри здійснюють механічним або хімічним способом.

Важливе значення для виготовлення високоякісного варення має попередня теплова обробка плодів і ягід. Процес варки може бути в значній ступені прискорений наколюванням плодів, але тепловий вплив більш ефективний.

Наколюють аґрус і сливи під час варки варення з цілих плодів. Теплову обробку здійснюють шляхом бланшування гострою

парою, гарячою водою або 0,1%-им розчином лимонної або винної кислот. Тривалість бланшування − від 5 до 10 хв.

Ягоди − виноград, суниці, полуниці, малину, чорницю, ожину − не бланшують.

Більш складну підготовку проводять перед варкою горіхів. Плоди горіхів (зелених) обробляють киплячим 5%-им розчином каустичної соди, промивають холодною водою і витримують дві доби в холодній воді, кожні 6 годин змінюючи воду. Потім їх витримують 24 години у вапняній воді, знову промивають холодною водою, наколюють, обробляють 1,5%-им розчином (киплячим) алюмінієвих квасців протягом 15–20 хв, витримують одну годину в холодній воді і бланшують у воді або 15%-ому розчині цукру протягом 20–30 хв.

110

Варка варення. Для одержання варення плоди варять у міцному цукровому сиропі. При цьому плоди насичуються цукровим сиропом, а плодовий сік частково переходить у сироп.

Варити варення треба так, щоб плоди не зморщувалися, не спливали в сиропі і зберігали свій об’єм. У готовому варенні повинно бути рівне співвідношення плодів і сиропу. Якщо об’єм плодів зменшується, то зменшується вихід продукту, оскільки не весь сироп, в якому варяться фрукти, може бути використаний для варення. Тому під час варки плодів в сиропі треба чергувати нагрівання і охолодження плодів. Якщо це здійснити неможливо, то варити необхідно при дуже слабкому кипінні при температурі близько 100°С.

Існують способи однократної і багатократної варки варення. При однократній варці плоди насичують сиропом внаслідок

дифузії сиропу в плоди під час варки до готовності, яку визначають за концентрацією сухих речовин.

При багатократній варці чергують коротку варку з тривалим вистоюванням.

Фасування і стерилізація. Варення фасують у скляні і жерстяні банки, полімерну тару і діжки. Стерилізують варення при 100°С протягом 10–20 хв залежно від місткості тари.

Не стерилізоване варення зберігають в сухих приміщеннях при температурі 10–20°С і відносній вологості повітря до 75%.

Цукати. Цукатами називають плоди або ягоди, зварені в концентрованому цукровому або цукрово-паточному сиропі, підсушені і обсипані дрібним цукром-піском або глазуровані.

Сировина. Цукати виготовляють із свіжих, сульфітованих або заморожених зерняткових і кісточкових плодів, ягід, цитрусових плодів, зелених грецьких горіхів. Використовують також деякі овочі: гарбуз, моркву, буряк, кабачки.

Підготовка сировини. Підготовчі технологічні прийоми здійснюються так само, як і при виробництві варення.

Окремі види сировини перед варкою вимочують для видалення гіркоти і солі. Нарізані цитрусові плоди, горіхи вимочують після бланшування.

Технологічний процес. Варка плодів у вакуум-апараті здійснюється так само, як і при виробництві варення. Вміст сухих речовин в плодах після варки повинен бути 70–72%, а в сиропі – 78%. Після завершення варки відділяють плоди від сиропу, розміщуючи їх на решітках з діаметром отворів 5–7 мм, підсушують їх теплим повітрям (40–60°С). Вміст сухих речовин після підсушування повинен

111

бути не менше 80%. Сироп, відділений від плодів перед підсушкою, використовують при виготовленні джему, повидла.

Для надання продукту привабливого зовнішнього вигляду плоди сортують, підрівнюють і обсипають цукром або глазурують цукровим сиропом.

Для обсипки використовують просіяний дрібний цукор-пісок у кількості 15% до маси плодів. Його змішують з плодами в обертальному барабані або вручну.

Глазурують плоди в гарячих, профільтрованих, концентрованих цукрових сиропах. Плоди вміщують в сироп у співвідношенні 1:2, нагрівають до кипіння, закривають пару, наливають 0,2% сиропу на якусь поверхню і тиражують сироп до покриття плодів кристалами цукру для утворення тонкої, прозорої, блискучої плівки-глазурі.

Плоди, обсипані цукром, сушать на перфорованих решітках в сушильних камерах при температурі 50–70°С.

Для попередження злипання глазуровані плоди підсушують на повітрі, розклавши їх на крупну сітку.

Фасування. Цукати фасують в картонні коробки, картонні і дерев’яні ящики.

Зберігають в приміщеннях з вологістю повітря не більше 75% і температурі від 0 до 20°С.

Строк зберігання цукатів для роздрібної торгівлі – 6 місяців.

Джем. Визначальні технологічні особливості Джем і конфитюр-продукти, в яких цілі або нарізані плоди

уварені з цукром до желеподібного стану. Для виробництва джему використовують свіжі, сульфітовані або

швидкозаморожені різні плоди і ягоди. Підготовка сировини. Сировину піддають сортуванню, миттю і

чистці. У зерняткових плодів видаляють шкіру, насіннєві камери, плодоніжки і нарізають плоди дольками.

Джем із сортів яблук Білий налив, Антоновка звичайна, Папіровка виробляють без видалення шкіри.

Кісточкові плоди звільнюють від плодоніжки і кісточки. Великі плоди нарізають на дольки.

Підготовлені фрукти бланшують у воді або 10%-му цукровому сиропі для покращення желеутворення. Бланшують сировину в тих самих вакуум-апаратах, які використовують для варки джему, але при температурі 1000С.

112

Варка джему. Після теплової обробки до плодів додають цукор або 70–75%-ий цукровий сироп і уварюють під вакуумом. У кінці варки додають желеутворювальний сік, розчин пектину і кислоти. Після варки джему у вакуум-апаратах джем прогрівають до 1000С.

Якщо джем виробляють із сульфітованої сировини, то перед варкою проводять десульфітацію з тією метою, щоб знизити вміст S02 в плодах до 0,02%.

При варці джему із заморожених фруктів їх розморожують безпосередньо перед варкою, а процес бланшування не передба-чають.

Фасування і стерилізація. Джем фасують у скляні банки (до 1 дм3), жерстяні банки (до 10 дм), дерев’яні діжки (до 50 дм3) і в тару з термопластичних матеріалів (0,03–0,05дм3).

При виготовленні джему із застосуванням стерилізації температура при фасуванні повинна бути не нижче 700С. Температура джему без стерилізації перед фасуванням у діжки повинна бути не вище 600С.

Для кращого збереження нестерилізованого джему в полімерній тарі в кінці варки додають 0,05% сорбінової кислоти і фасують продукт при температурі 70–750С.

Конфітюр – це той самий джем, але до плодів під час варки додають пектиновий порошок або інші концентрати пектину.

Підготовлені бланшіровані плоди уварюють з цукровим сиропом до вмісту сухих речовин 57–58%. У кінці варки до продукту додають розчини пектину і лимонної кислоти; до конфітюру з інжиру і черешні додають, крім того, ванілін (15 г на 1 т).

Наступні технологічні прийоми здійснюються так само, як і при виготовленні джему.

Повидло. Мармелад. Желе

Повидло – це продукт, одержаний уварюванням фруктового

пюре з цукром. Сировина. Повидло виготовляють з яблук, груш, айви,

абрикосів, персиків, слив, вишні, ожини та інших плодів і ягід. Підготовка сировини. Повидло виробляють з свіжого і

сульфітованого пюре. При використанні сульфітованого пюре його пропускають через фінішер і десульфітують, нагріваючи у відкритих апаратах протягом 10–15 хв. Співвідношення фруктового пюре і цукру встановлюють залежно від потрібної консистенції продукту.

113

Для попередження зацукрювання готової продукції регулюють вміст інвертного цукру (не менше 25%) шляхом додавання кислоти на початку варки.

Варка повидла і фасування. Повидло варять у вакуум-апаратах, обладнаних мішалками.

Таке повидло має кращий колір і аромат, ніж виготовлене в двостінних котлах.

Цукор розчиняють в пюре, кип’ятять для стерилізації, а потім масу уварюють до вмісту сухих речовин не менше 68%. По закінченню варки повидло нагрівають до 1000С (для знищення осмофільних мікроорганізмів), а потім охолоджують до температури 50–600С, якщо повидло фасують у діжки і ящики. При фасуванні в дрібнішу тару повидло охолоджують до 700С. Охолоджують повидло в тому ж самому апараті, де воно варилось.

Стерилізують повидло при температурі 1000С протягом 20–25 хв залежно від місткості тари. При фасуванні в крупну жерстяну тару (банки № 14 і 15) повидло нагрівають до 85–900С і не стерилізують.

У процесі виробництва повидла треба слідкувати за належним санітарним станом сировини, допоміжних матеріалів тари і обладнання.

Мармелад. Для виробництва мармеладу беруть рівне співвідношення пюре і цукру, купажують пюре, додають смакові і ароматичні речовини (лимонна і яблучна кислота, ванілін), а також, якщо желеутворення відбувається недостатньо швидко і утворюється нещільний гель, пектин і кислоту.

Звичайно використовують тонко протерте пюре з яблук або з кісточкових плодів. Уварюють у вакуум-апаратах до вмісту сухих речовин близько 68%. Пластовий мармелад розливають у гарячому стані в плоскі фанерні ящики місткістю близько 7 кг, які вистилають пергаментним папером, дають підсохнути до утворювання корочки, покривають папером і упаковують.

Штучний мармелад одержують розливом і охолодженням в формах, де і відбувається його садка. Продукцію виймають із форм і підсушують 10 годин до утворення тонкої кірочки, підвищуючи температуру від 35–40 до 600С. Вологість штучного мармеладу 22–24%.

Застиглий тонким шаром продукт вологістю 18–20% ріжуть на бруски і посипають цукровою пудрою. Інколи його покривають шоколадом.

114

Фруктово-ягідне желе виробляють з прозорих свіжих або сульфітованих соків, сиропів, концентратів. Сульфітовані соки попередньо звільнюють від S02 нагріванням. Таке желе оцінюють не вище І сорту.

Варка желе. При виготовленні желе попередньо проводять дослідну варку, внаслідок якої встановлюють необхідність додавання до соку пектину і кислоти для покращення желеутворення.

Варять желе у вакуум-апаратах або двостінних котлах. У попередньо освітлений і відфільтрований сік вносять при нагріванні цукор і розведений у воді альбумін (4 кг на 100 кг цукру) для освітлення. Уварюють желе у вакуум-апаратах при остаточному тиску 41,3–34,6 кПа. При цьому температура варки – 70–800С; тривалість – не більше 30 хв. В кінці варки при необхідності додають кислоту у вигляді 5%-ого розчину.

Продукт уварюють до вмісту в ньому сухих речовин 65%, якщо желе пастеризують, і 68% – при виготовленні непастеризованого желе.

Якщо виробляють желе з додаванням пектину, то попередньо готують розчин пектину. Для цього змішують сухий пектин з цукром-піском у співвідношенні 1:5 за масою, заливають 20 частинами соку і залишають на одну добу. Після набрякання пектин розчиняють при легкому помішуванні і проціджують розчин через марлю.

Суміш соку з цукром уварюють до вмісту сухих речовин у пастеризованому желе 67–68%, в непастеризованому – 70–71%. Після цього до желе додають розчин пектину і уварюють продукт ще 5–6 хв, додаючи в кінці при необхідності розчин кислоти.

Фасування і пастеризація. Фасують желе при температурі 85–900С в тару місткістю 0,35 дм3.

Пастеризують продукт при температурі 950С протягом 10 хв. Потім протягом доби желе утримують для охолодження і желеутворення.

5.8. Сушіння плодів і овочів

Біохімічні основи процесу сушіння Під час сушіння із плодів і овочів видаляють більшу частину

вологи. Концентрація клітинного соку і, відповідно його осмотичний

тиск збільшується у багато разів, внаслідок чого розвиток мікроорганізмів стає неможливим.

115

Овочі вважаються законсервованими, якщо вміст вологи в них доведено до 12–14%, в плодах – до 15–20%.

Під час сушіння плодів і овочів значно змінюється їх склад, втрачаються вітаміни, погіршуються органолептичні показники. Розроблені методи сушіння, які дають можливість одержати продукти, які майже повністю відповідають свіжим.

Сушіння плодів і овочів не можна зводити до фізичного випаровування води, так як при ній відбуваються складні фізико- хімічні зміни, від яких залежить якість готового продукту.

Волога в плодах і овочах пов’язана з тканинами клітин по-різному. Вільна волога міжклітинників утримується слабо і випаро-вується під час сушіння із швидкістю, близькою до випаровування з відкритої поверхні. Гігроскопічна волога дрібних капілярів видаляється важче, тому що утримується адсорбуючою поверхнею продукту. Хімічно зв’язана вода під час сушіння не видаляється.

У перший період по мірі нагрівання продукту швидкість сушіння збільшується, волога випаровується з його поверхні і з крупних міжклітинників зовнішніх зон. Потім температура продукту і швидкість сушки встановлюється на постійному рівні. По мірі випаровування з поверхні волога переміщується із внутрішніх зон продукту до периферії.

Можлива термодифузія – зворотна дифузія вологи від більш нагрітої поверхні до менш нагрітої внутрішньої зони.

При постійній швидкості сушіння і визначеній для кожного виду плодів і овочів температурі інтенсивність зовнішньої і внутрішньої дифузії вологи приблизно однакові.

Надмірне підвищення температури повітря може призвести до створення різної швидкості зовнішньої і внутрішньої дифузії вологи, що викликає пересушування і перегрівання зовнішніх зон продукту і утворення на поверхні корочки і тріщин. Крім того, утворюються темнозабарвлені сполуки, змінюється смак і аромат, руйнуються вітаміни.

Особливо важливу роль температура відіграє в заключний період, коли видаляється гігроскопічна волога і волога набрякання. Підвищення температури на заключній стадії при зменшенні швидкості сушки – причина значної деформації і усадки продукту, він втрачає властивості до набрякання і розварювання.

Для одержання сушених плодів і овочів високої якості визначені оптимальні режими сушіння, при яких в одиницю часу видаляється

116

максимальна кількість вологи з найменшою зміною властивостей сировини.

Швидкість сушки залежить не тільки від температури і швидкості руху повітря, але й від особливостей будови і хімічного складу плодів і овочів, ступеня їх подрібнення, способів попередньої підготовки, навантаження на одиницю сушеної поверхні.

При правильній технології сушіння в плодах і овочах добре зберігаються основні поживні елементи, а калорійність внаслідок видалення більшої частини води збільшується в 9–10 разів.

Характеристика сировини та її підготовка Для сушіння можна використовувати всі види плодів і овочів,

але частіше це яблука, груші, абрикоси, сливи, виноград, картопля, капуста, морква, буряк, цибуля, зелений горошок, також виробляють сухі порошки з томатного і плодових соків.

Для сушіння моркви використовують циліндричні коренеплоди столових сортів з масовою долею сухих речовин не менше 13%.

Буряк на переробку надходить округлої і плоскої форми великого і середнього розміру від 5 до 14 см.

Білі коріння повинні мати сірувато-білий окрас і добре розвинуту серцевину. Цибуля – для сушіння використовують зрілі здорові цибулини, середні і великі тільки гострих сортів.

Капуста – як сировину для сушки використовують свіжі, цілі, великі головки з масовою долею сухих речовин не менше 8%.

Виноград – використовують м’ясисті ягоди з вмістом сухих речовин не менше 20%.

Абрикоси повинні бути в стадії технологічної зрілості з щільною ніжною м’якоттю і з високим вмістом цукру.

Сливи сорту Венгерка італійська – цінна сировина для виробництва чорносливу.

Яблука – придатні для сушіння кислі і кисло-солодкі осінніх і зимових сортів.

Груші – сушені виробляють з літніх і осінніх сортів, які містять небагато в’яжучих речовин.

Підготовка овочів до сушіння. Загальна технологічна схема підготовки овочів до сушіння включає наступні основні операції: миття, інспекцію, калібрування, очистку, дочистку, різку, бланшування, сульфітацію.

Бланшуванню піддають моркву, столовий буряк, капусту і зелений горошок з метою інактивувати ферменти і тим самим

117

попередити від потемніння сировини в процесі сушіння і наступного зберігання готового продукту.

Сульфітацію застосовують для попередження ферментативного потемніння, обробляючи 0,1–0,5%-ими розчинами сульфіту (Nа2 SО3), бісульфіту (Nа2S2О5) натрію шляхом занурення в них сировини на 2–3 хв. Капусту і моркву сульфітують після бланшування.

Зелений горошок готують так само, як і для консервування в банках: очистка, миття, бланшування, інспекція.

Підготовка фруктів до сушки. Яблука калібрують за розміром, миють, очищають від шкіри і видаляють насіннєву камеру.

Сливи калібрують, миють, інспектують, бланшують у киплячій воді 20–30 с або в киплячому 0,1%-ому розчині лугу 15–20 с з наступним промиванням водою. Бланшування слив прискорює процес сушіння на 6 годин, завдячуючи появі дрібних тріщин на шкірі, що сприяє інтенсивному випаровуванню вологи.

Абрикоси сортують, калібрують миють, інспектують. Для збереження кольору піддають сульфітації в 0,5–0,6%-ому розчині сірчистої кислоти 5–6 хв.

Виноград миють, інспектують, вручну розкладають на піддони, які спочатку надходять у камеру окурювання діоксидом сірки, а потім – у тунельну сушарку. Після сушіння продукт конвеєром подається в машину для відділення гребенів, потім його інспектують і фасують.

Способи сушіння

Відомі два види сушіння: природне і штучне. Природне сушіння використовує теплоту сонячних променів, а

штучне − теплоту від спалювання палива. В останні роки розвивається спосіб зневоднення продукту в умовах глибокого вакууму − сублімаційне сушіння.

Серед різноманітних способів штучного сушіння в плодоово-чевому виробництві найбільше застосування знайшли конвективний і кондуктивний (контактний). Природне повітряно-сонячне сушіння і до сьогодні не втратило свого промислового значення.

Спосіб і режим сушіння залежать від виду сировини. Конвективний спосіб. Цей спосіб широко поширений для

сушіння плодів, овочів і картоплі. У процесі сушіння сировина може перебувати в щільному нерухомому шарі, в зваженому, в розділеному стані. В якості сушильного агента використовується головним чином гаряче повітря.

118

При сушінні в щільному шарі не вся поверхня продукту бере участь у теплообміні, тому процес протікає повільно.

Інтенсифікація процесу конвективного сушіння досягається за рахунок переводу шару сировини з нерухомого в зважений стан.

Різні модифікації цього способу одержали назву сушіння в киплячому, віброкиплячому, фонтануючому шарі.

Принцип способу сушіння в киплячому шарі полягає в наступному. Гаряче повітря із швидкістю 4–6 м/с подається під сітку сушилки, на якій міститься продукт. Напором повітря частинки продукту відриваються від сітки і підтримуються під час сушіння в безперервному хаотичному русі.

Віброкиплячий шар − це комбінована дія на продукт гарячого повітря і механічних коливань сітки.

Найсучаснішим способом сушіння рідких продуктів є розпилювальна сушка. Завдячуючи збільшенню поверхні за рахунок дрібних частинок розміром (5–50 мкм), при контакті з гарячим повітрям сушіння проходить практично миттєво − за 5–30 с. Способом розпилення сушать овочеві і фруктові пасти, пюре, соки, молоко, молочні продукти.

Контактний спосіб. Принцип цього способу базується на передачі теплоти продукту через нагрівну поверхню. Контактним способом сушать картопляне і фруктове пюре, знежирене молоко та ін.

Сублімаційне сушіння. При сублімаційному сушінні технологічний цикл обробки зводиться до наступного. Сировину рослинного або тваринного походження нарізують на кубики 10–20 мм, укладають на жаровні, сита або лотки, потім заморожують у швидкоморозильних апаратах. Заморожену сировину розміщують у субліматор, герметично закривають і з допомогою вакуум-насоса створюють в ньому залишковий тиск 44,4–199,9 Па. В замороженому стані видаляється з продукту від 85 до 95% вологи, продукт нагрівається максимально до 35–50°С. Водяну пару, яка виділяється, відкачують із субліматора і направляють в конденсатор. Сушіння до вологості 5% відбувається за 6–12 годин.

Сублімаційне сушіння дозволяє одержати продукти харчової цінності, в яких добре зберігаються вітаміни, барвники, цукор, а також форма, об’єм, аромат, смак. Такі продукти при намочуванні швидко відновлюються до рівня свіжих.

Повітряно-сонячне сушіння. Це один із найдревніших способів збереження сировини від псування.

119

Основною сировиною для цього виду сушіння є виноград і кісточкові плоди. Сушать сировину на спеціально підготовлених майданчиках, обладнаних навісами, сортувальними столами, котлами, камерами для окурювання.

Перед сушінням сировину сортують за розмірами, сортами, ступенем зрілості, інспектують.

Для запобігання потемнінню в період сушки абрикоси і персики окурюють діоксидом сірки протягом 1–2 год, а виноград світлих сортів бланшують у киплячому 0,3–0,4%-ому розчині лугу 5–7 с для видалення воскового нальоту і скорочення тривалості сушіння. Потім його обробляють SO2. Підготовлена таким чином і укладена на підносі сировина надходить на сушку в штабеля кількістю не більше 15–18 підносів в кожному. Штабельний спосіб − найбільш еконо-мічний і прогресивний з усіх способів повітряно-сонячного сушіння.

Тривалість сушіння винограду – 14–24 дні, кісточкових – 5–8 діб.

До недоліків сонячного сушіння треба віднести забруднення продукту піском, пилом, комахами, великі затрати праці і тривалість процесу.

Перспективним способом використання сонячної енергії в районах з підвищеною сонячною активністю вважається сушіння фруктів і винограду в гелісушилках, що дозволяє скоротити час у 2–3 рази при високій якості готового продукту.

Пакування і зберігання сушених продуктів

Після сушіння овочів, картоплі і фруктів їх сортують, відділяють

дріб’язок, металеві домішки. Для вирівнювання вологості у всіх частинах сушених овочів і

фруктів їх витримують в закритих бункерах, де встановлюється певний мікроклімат. Далі сушені овочі і фрукти потрапляють на фасування і пакування в герметичні металеві банки і в м’яку тару – папір, картон, целофан, поліетилен.

Зберігають сушені овочі і фрукти в сухих, добре вентильованих сховищах з нерегульованим режимом.

У сушених продуктів у процесі зберігання спостерігається потемніння і прогірклість, втрата аромату і вітамінів.

Потемніння може бути викликане як дією ферментів, так і реакцією між цукрами і амінокислотами, внаслідок яких утворюються темнозабарвлені сполуки − меланоїди.

120

Смак і запах сушених продуктів змінюється, що спричинюється окисленням ненасичених жирних кислот.

Для одержання сушених продуктів з високою харчовою цінністю і забезпеченням їх стійкості під час зберігання необхідно дотримуватися таких заходів: перед сушінням овочі і плоди не треба піддавати бланшуванню і сульфітації; в тару з сушеними продуктами треба розміщувати вологопоглинач, з тари, заповненої сушеними продуктами, треба видаляти кисень і заповнювати азотом, температура зберігання повинна бути не вище 20°С.

5.9. Заморожування плодів і овочів

Продукти заморожують для тривалого зберігання при низьких

температурах. Окремі продукти, що швидко псуються, можуть зберігатися більше року в замороженому стані.

При заморожуванні в тканинах плодів і овочів відбуваються якісні зміни, створюються несприятливі умови для біохімічних і мікробіологічних процесів, що протікають у продукті. Низькі температури уповільнюють життєдіяльність багатьох мікроорганізмів.

Вода в клітинах і міжклітинних просторах перетворюється в кристали льоду.

При швидкому заморожуванні з інтенсивним відводом тепла при низьких температурах одержують заморожений продукт більш високої якості. У таких продуктах при розморожуванні сік залишається в тканинах і майже не витікає.

Для того, щоб заморожені плоди і овочі були високої якості, їх піддають тепловій обробці, бланшуванню.

Плоди і овочі на сучасних холодильних установках заморожують при температурі холодильного агента до – 40°С. Температура самого продукту до кінця заморожування сягає –18°С.

Швидке заморожування − це один з найбільш перспективних і прогресивних способів консервування харчових продуктів.

Способи заморожування харчових продуктів можна поділити на три основні групи: заморожування в повітрі, заморожування в киплячому холодильному агенті, заморожування в рідких середовищах.

Заморожування в киплячому шарі. Якщо потік холодного повітря пропустити вертикально вверх через шар продукту і швидкість постійно збільшувати, то частинки при певній швидкості повітря

121

опиняться в зваженому стані. Такий шар продукту називають киплячим.

Заморожування в рідині полягає в зануренні продукту в рідке середовище: в розчині солі, цукру, пропиленгликолю. Тепловіддача в таких умовах здійснюється швидше, ніж при інших способах заморожування.

Недолік цього способу полягає в тім, що після заморожування плоди і овочі необхідно споліскувати проточною водою, внаслідок чого частково відтаюють верхні шари продуктів і повторно заморожуються. Якість таких продуктів погіршується.

Заморожування в повітрі – найбільш поширений спосіб заморожування харчових продуктів, хоча повітря не має таких гарних теплофізичних властивостей, як інші середовища: низький коефіцієнт тепловіддачі, при заморожуванні з поверхні продукту випаровується волога, маса зменшується. В той же час повітря не має гарних теплофізичних властивостей в порівнянні з іншими середовищами.

Крім того, волога, що випаровується з продукту, осідає на охолоджувальних приладах, що погіршує теплообмін між продуктом і повітрям. У той же самий час заморожування в повітрі економічне, користуватися повітрям простіше і зручніше, ніж іншими заморо-жувальними засобами.

Процеси підготовки овочевої і фруктової сировини до заморо-жування такі самі, як при консервуванні тепловою стерилізацією.

Зелений горошок бланшують 3–4 хв гострою парою, 2–5 хв при температурі води від 75 до 90°С і охолоджують у холодній воді.

Качани кукурудзи бланшують гострою парою 7–8 хв охолоджують, пакують кожен качан у целофан та укладають на металеві листи для заморожування.

Томати сортують, миють, укладають у коробки або розсипають на сито для заморожування без пари.

Картоплю заморожують в свіжому або звареному вигляді. Плоди і ягоди готують до заморожування в основному так само,

як і при виробництві компотів. Їх заморожують з цукром, без цукру, в цукровому сиропі.

Яблука і груші, очищені від шкіри і серцевини, розрізають на дольки і розміщують на 3–5 хв у розчині, який містить 0,1% аскорбінової кислоти і 0,1% кухонної солі. Потім дольки бланшують 3–5 хв у воді при температурі 70–75°С, охолоджують холодною водою, вкладають в коробки і банки, заливають 40–50%-им цукровим сиропом і заморожують.

122

Сливи, вишню, черешню без бланшування заморожують без цукру і сиропу. Можна заморожувати і в цукровому сиропі.

Пакування, зберігання заморожених продуктів

Час зберігання заморожених продуктів без зниження якості

залежить від властивостей тари і пакування матеріалів. Тара повинна захищати продукт від забруднення, бути герметичною і міцною, надавати продукту привабливого, товарного вигляду і відповідати санітарно-гігієнічним вимогам.

Швидкозаморожені плоди і ягоди пакують в парафінові картонні коробки місткістю від 0,25 до 1 кг, скляні і металеві банки, дерев’яні діжки і дерев’яні ящики. В якості прокладочних матеріалів можна використовувати целофан, поліетилен, поліпропілен, парафіновий папір.

Для заморожених соків використовують комбіновані пакувальні матеріали, скляні і металеві банки з лаковим покриттям.

Фруктове пюре заморожують в різних видах картонної і скляної тари, пакетах з поліетилену і пакувального целофану тощо.

Для фасування вже заморожених плодів і овочів можна застосовувати пакети місткістю 0,5–1 кг з целофану, поліетилену, папіру з поліетиленовим шаром.Такі пакети з замороженою продукцією легко герметизують термозварюванням.

Заморожену продукцію для використання на підприємствах загального харчування треба фасувати у великі контейнери місткістю 10–20 кг, в коробки з багатошарового гофрованого картону, фанерні ящики, дерев’яні діжки, в мішки.

Швидкозаморожені плоди і овочі зберігають при температурі 18°С і нижче, при відносній вологості повітря 75–85% протягом року.

Допускається короткочасне зберігання швидкозаморожених плодів, фасованих у дрібну тару при температурі не вище 15°С. При цьому строки зберігання скорочуються до 6–8 місяців.

5.10. Обладнання для сушіння і заморожування

плодоовочевої продукції Коренеплоди миють у кулачкових або барабанних машинах.

Калібрують їх у калібрувальних машинах барабанного типу, очищують у паротермічному агрегаті.

123

Цибулю очищують від лусок на цибулеочисних машинах систе-ми Н.С. Фещенко, пневмоцибулечистках, подрібнюють на дискових шинкувальних машинах.

Яблука миють у барабанних або вентиляторних миєчних машинах, очищують від шкіри і видаляють насіннєву камеру на машинах „Нагема”.

Сливи миють на елеваторних і вентиляторних мийних машинах. Для сушіння в нерухомому шарі використовують парові

конвеєри, установки безперервної дії. Це камери, всередині яких встановлюється багатоярусний сітчастий конвеєр. Сировина при цьому послідовно передається з одного яруса на інший, пересуваючись за допомогою ворушилок, на нижній стрічці продукція охолоджується і виводиться з сушарки.

Підігрів повітря здійснюється за допомогою парових калори-ферів, а видалення вологого повітря забезпечується витяжними вентиляторами.

З парових сушарок конвеєрного типу найбільш продуктивні − СПК-ЧГ-90, КСН-80, менш потужні − СПК-ЧГ-45, СПК-ЧГ-30 та ін.

Для сушіння плодів, які легко виділяють сік, добре зарекомендували себе тунельні сушарки.

У сучасних конструкціях тунельних сушарок агентом сушарки є гаряче повітря і суміш повітря з продуктами повного згорання дизельного палива.

При контактному способі сушіння використовують одно-двовальцеві сушарки при атмосферному тиску і вакуумі.

При сублімаційному сушінні застосовують субліматори з застосуванням вакуум-насосів.

Для контактного заморожування застосовують морозильні камерного типу, де швидкість руху повітря 1–2 м/с.

5.11. Картопля – цінний продукт харчування

Серед продуктів харчування картопля займає друге місце після

хліба. Промислове виробництво продуктів харчування з картоплі має

ряд переваг в порівнянні з традиційним споживанням в свіжому вигляді, оскільки дозволяє скоротити потребу у сховищах, транспортні перевезення. При цьому повніше зберігається харчова цінність картоплі, ліквідуються втрати при зберіганні, створюються умови для

124

застосування безвідходної технології і створення запасів картопле-продуктів на випадок неврожаю.

Для виготовлення різних харчових продуктів з картоплі до сировини ставляться певні вимоги згідно з технологією виготовлення даного продукту.

Картопля – це складний багатокомпонентний біологічний об’єкт, джерело вітамінів, мінеральних речовин, білка.

У картоплі вміст сухої речовини складає від 15,5 до 32%. Масова доля вуглеводів складає від 18 до 84,5%, пектинових речовин – 1,3–6,9%, золи – 2–4–7%, вітамінів мг, %: С–34–65,9 В1–0,57–1,49; В2–0,19–0,49; РР–1,99–3,70.

Бульби картоплі, призначені для промислової переробки, повинні мати певні смакові якості, консистенцію, форму, кількість і глибину вічок, масову долю сухих речовин, крохмалю, цукрів. Розмір, форма і маса бульб відіграють суттєву роль при очистці, оскільки впливають на її ефективність і кількість відходів.

Найбільш придатні для переробки середні і великі бульби масою 80–120 г округлої форми з гладенькою поверхнею і неглибокими вічками (не більш 1 мм).

Бажані сорти картоплі з білим або ясно-кремовим кольором м’якоті. З бульб з жовтою і рожевою м’якоттю одержують продукти, що не відповідають товарному вигляду продукту.

Сорти для промислової переробки повинні бути з високим вмістом сухих речовин (не менше 22%), незначною кількістю цукрів, особливо редукуючих (не більше 0,4%), вміст крохмалю викликає потемніння м’якоті під час смаження або високотемпературного сушіння.

Високий вміст крохмалю викликає так зване “вицвітання” по краях шматочків картоплі, борошнисту консистенцію при заморо-жуванні і обумовлює низький вміст жиру в обсмаженому продукті.

Виробництво крохмалю

Для одержання крохмалю використовують картоплю високо-

крохмалистих сортів. Сумарний вміст крохмалю і цукру в технічній картоплі повинен складати не менше 14%.

125

Технологія виробництва крохмалю така: мийка бульб, подрібнення, вимивання (екстракція) крохмалю, його осадження, промивка і сушіння.

Із сховища до мийної машини картопля надходить по заповне-ному водою транспортеру − жолобу глибиною 500 мм з нахилом 8–12 мм/хв. З бульб при цьому змивається до 75% землі. Повністю картоплю відмивають у мийних машинах кулачкового типу. Чисті бульби після зважування надходять у терткову машину, на барабані якої закріплені стальні пилки.

Під час обертання барабану пилки подрібнюють картоплю в „кашку”. Чим швидше обертається барабан, тим повніше руйнуються тканини бульб і більше відокремлюється крохмалю. Але при обертанні барабана більше 1500 об/хв відмивка крохмалю утруднюється.

Подрібнена картопля надходить в екстрактор, перемішується і зрошується холодною водою на ситах. Крохмаль разом з водою проходить через сито, а „кашку” знову повертають на тертушку для податкового подрібнення.

Виділення крохмалю із суспензії базується на тім, що він не розчиняється в холодній воді і в 1,6 раза важче її. Крохмаль осаджують відстоюванням або відділяють на центрифугах.

Осадження вимагає багато часу, тому на заводах застосовують центрифугування.

Для тривалого зберігання крохмаль висушують в сушарці при температурі 60°С, до відносної вологості 18–20%.

Створено агрегат ПКА, який виконує всі операції по виробництву крохмалю з картоплі.

Асортимент картоплепродуктів

В останній час велику увагу приділяють виробництву нових

харчових продуктів з картоплі. До таких продуктів належать: сухе картопляне пюре, хрумка і заморожена гарнірна картопля, крекери, котлети та інші напівфабрикати.

126

Сушені

картопле-продукти

Очищена сира

картопля

Обсмажені картопле-продукти

нарізана суха картопля

заморожена гарнірна картопля

хрумка картопля (чіпси)

хворост сухе картопляне пюре

крекери

стерилізована консервована картопля з заливкою

гарнірна обсмажена картопля

Схема 3. Асортимент продуктів

Обсмажені картоплепродукти

Чіпси. Смажена хрумка картопля виробляється шляхом

обсмажування її в рослинній олії при одночасному висушуванні сирих, очищених і нарізаних тонкими пелюстками бульб.

Основна вимога до сировини − вміст не більше 0,4% редукуючих цукрів. Це пов’язано з тим, що хрумка картопля повинна мати золотисто-жовтуватий колір і приємну хрумку консистенцію.

Вихід готової продукції залежить від вмісту сухих речовин в бульбах, а він, в свою чергу, визначається сортовими особливостями і умовами вирощування картоплі. Тому, при виробництві чіпсів необхідно звертати увагу на відбір сортів, застосування добрив, строки збирання тощо.

Після калібровки і відбраковки бульб діаметром менше 4 см картоплю миють, відокремлюють від домішок (каміння, піску) і направляють в ванну з розчином кухонної солі. При цьому бульби гнилі, в’ялі, з механічними пошкодженнями, малі за питомою вагою спливають на поверхню, і їх видаляють з машини, інші потрапляють на калібровку. Тут відокремлюють бульби діаметром більше 6 см.

127

Картоплю діаметром 4–6 см подають в машину для очистки. Використовують абразивні картоплечистки. Шкіру змивають водою з душових пристроїв. Наступна інспекція і ручна доочистка складають приблизно половину затрат робочої сили при виробництві чіпсів.

Після цього картоплю ріжуть на кружальця товщиною до 1,5 мм. Для рівномірного обсмажування шматочки повинні бути однакової товщини. На більшості підприємств використовують роторні картоплерізки – барабани, в яких обертається диск з закріпленими ножами.

Після різки з шматочків водою видаляють крохмаль і цукор, потім їх підсушують.

Обсмажування картоплі − дуже відповідальна операція, її проводять у спеціальних печах. Ломтики 3–4 хв обсмажують в рослинній олії при температурі 160–180°С. Олія внаслідок тепла піддається гідролізу, окислюється і полімеризується, тому особливу увагу приділяють періодичній зміні олії, видаленню з неї частинок крохмалю.

Обсмажені ломтики охолоджують на конвеєрі, підсолюють і наносять на їх поверхню смакові і ароматичні добавки. Після цього чіпси направляють до фасувальних автоматів. Останні склеюють пакети з целофану, відважують порції продукту, наповнюють і заклеюють упаковку.

Продуктивність поточних механізованих ліній з виробництва чіпсів складає 100–400 кг/год. Витрати сировини і матеріалів на 1 т готового продукту: картопля – 3500 кг, олія – 450, сіль – 17 кг.

При температурі 18–20°С чіпси зберігаються не більше 4–5 діб, у холодильниках при 0°С – 4–5 тижнів.

Сушені картоплепродукти

Технологія картопляного пюре всіх видів – пластівців, крупки,

гранул, молочно-картопляного пюре – включає три етапи: перший – підготовка картоплі від доставки до варки; другий – підготовка пюре до сушіння і третій – сушіння підготовленого пюре.

Підготовка сировини. Процес підготовки картоплі від доставки до варки за всіма технологіями здійснюється за однаковою схемою і режимами.

Спочатку картоплю, що надійшла з поля чи буртів, пропускають через вібраційні, барабанні або інші очисні машини для механічного видалення сухих забруднень з бульб. Потім бульби миють у

128

гідротранспортерах, барабанних, щіточних або кулачкових машинах. Наступна операція – інспекція для видалення гнилих, підморожених, в’ялих. Далі бульби очищують від шкіри, вічок і ушкоджених ділянок.

Існують луго-паровий і паровий способи очистки. Наступним технологічним прийомом є сульфітація очищених

бульб, яка застосовується для попередження потемніння і покращення кольору пюре.

При використанні картоплі, яка не темніє на повітрі, сульфітацію можна не проводити.

Очищену картоплю інспектують, потім ріжуть на пластини однакової товщини (18–20 мм) для рівномірного проварювання.

Підготовлену картоплю варять до готовності поступово прогріваючи пластини. Для цього картоплю варять у два етапи з охолодженням між ними. Варять картоплю в апаратах шнекового типу. Зварену картоплю направляють у шнекові картоплем’ялки для одер-жання пюре. Надалі залежно від способу виробництва сухого картоп-ляного пюре одержують різні види продукту: пластівці, крупку тощо.

Картопляні пластівці виробляють на іноземних (США) і вітчизняних (ПЛКК-4) лініях. Технологічний процес виробництва пластівців полягає в наступному. Зварену картоплю перетворюють у пюре, яке піддають одноразовому кондуктивному сушінню до вологості 18–20% протягом 10–30 с. Висушений продукт у вигляді листа товщиною близько 0,25 мм подрібнюється спочатку до розміру 20–50 мм (в гвинтовому конвеєрі), потім на пластинки не більше 9–10 мм (в пластівцеутворювачі ).

Для збільшення насипної маси пластівців без погіршення їх якості проводять додаткове подрібнення до частинок розміром 2–5 мм, з подальшим відсівом дрібніших частинок.

Потім пластівці пропускають через магнітні колонки для видалення домішок.

Вид тари для фасування визначає замовник. Пюре треба збері-гати при відносній вологості повітря нижче 75%. Бажано, щоб температура повітря в приміщенні, де зберігається продукція, не перевищувала 200С. При цьому сухе пюре зберігається протягом 12 місяців.

Картопляна крупка – це дрібнозернистий продукт вологістю не більше 12%, розміром крупинок 1–2 мм, білого або ясно-кремового кольору, який одержують кондуктивним сушінням на одновальцевих сушарках з наступним сушінням у ”киплячому” шарі.

129

На схемі представлена технологічна схема виробництва сухого картопляного пюре у вигляді крупки.

Картопля Миття Інспектування Парова очистка Сульфітація Дочистка Різка

Миття з відокрем-ленням дрібних

частинок

Охолодження водою Варка парою Подрібнення в пюре Контактна підсушка

Дроблення підсушеної

маси

Охолодження повітрям Гранулювання

130

Конвективне сушіння в

киплячому шарі

Просіювання Магнітна сепарація Фасування і пакування

Схема 4. Технологічна схема виробництва сухого картопляного

пюре у вигляді крупки

Гарнірна заморожена картопля

Технологія виготовлення замороженої картоплі передбачає миття картоплі, калібрування за розміром, парову очистку, різку на стовбчики, промивку, відокремлення дріб’язку.

Нарізані стовбчики піддають обробці парою, у бланшувальнику при температурі 90–950С протягом 3–5 хв і промивають холодною водою.

При виготовленні обсмаженої гарнірної замороженої картоплі після бланшування картоплю обсмажують в обсмажувальній печі, обладнаній терморегулятором і фільтрувальним пристроєм для безперервної фільтрації олії. Стовбчики картоплі при проходженні через ванну з гарячою олією набувають золотистого кольору. Кінцева вологість готового продукту залежить від температури олії і часу перебування продукту в обсмажувальній печі.

Бланшувальні і обсмажені стовбчики (після стікання зайвої олії) охолоджують повітрям до температури 15–200С, інспектують і завантажують у швидкоморозильний апарат, де заморожують при температурі – 260С протягом 10 хв, фасують у щільні ящики або коробки з гофрованого картону по 15 кг.

Готову продукцію до реалізації зберігають у холодильній камері при температурі – 180С приблизно 6 місяців.

131

6. ЗБЕРІГАННЯ ТА ОСНОВИ ПЕРЕРОБКИ ТЕХНІЧНИХ КУЛЬТУР

6.1. Технологія зберігання і переробки цукрових буряків

6.1.1. Сировина для виробництва цукру.

Вимоги до якості коренів цукрових буряків Основною сировиною для виробництва цукру в Україні, а також

в Європі та інших країнах з помірним кліматом є цукрові буряки. Сучасні сорти буряків містять в середньому 17–20 % цукру, який має назву цукроза. До цієї ж групи належать глюкоза, фруктоза, крохмаль та інші речовини, що становлять більшу частину (близько 70 %) харчування людини.

Головний вуглевод, який вживається в процесі харчування людини, крохмаль. Але для кращого засвоєння крохмаль попередньо повинен бути оцукрений і переведений в розчин ферментами слини та шлункового соку. На це потрібен час. Цукроза значно переважає крохмаль за швидкістю засвоєння її людським організмом. Вона легко засвоюється і має приємний солодкий смак. Цукор як поживна речовина замінює в харчуванні людини частину крохмалю. Цукор особливо цінний швидкістю і легкістю засвоєння.

Цукор використовується безпосередньо в харчуванні та як сировина для багатьох харчових виробництв: кондитерського, хлібобулочного, консервного, виноробного та ін.

Маса коренеплоду змінюється залежно від сорту буряка, кліматичних умов, методів оброблення та складу грунту.

Значну частину маси коренеплоду становить вода – в се-редньому 75 %. З них 72 % – безпосередньо у соку, а 3 % зв'язані з речовинами м'якоті буряка. Сухі речовини коренеплоду складаються із цукрози (найбільш цінна частина) і нецукрів.

Середній хімічний склад цукрового буряка, кг/100 кг, такий: Вода 75 Сухі речовини 25 З них цукри 17,5 Для технічної переробки придатна лише стигла сировина

цукрових буряків. Хоча вегетаційний період продовжується до кінця жовтня, збирання потрібно вести за сприятливих температурних умов.

132

Найнижча травмованість коренеплодів спостерігається при темпера-турі не нижче +10°.

До буряків як сировини ставляться такі вимоги: бути в стані доброго тургору, а підв'ялених – не більше 5%, містити цвітушних коренеплодів не більше 1%, механічно пошкоджених (дуже) – не більше 12%, з вмістом зелені – не більше 3%. В'ялі, загнивші, підморожені, підсушені, з почорнілими тканинами не допускаються. Підв'ялені чи в'ялі не допускаються через неможливість отримання стружки на різальних машинах. Більший вміст зелені приводить до погіршення умов при зберіганні (швидкого загнивання), а при переробці спостерігається менший вихід кристалічного цукру. Тому некондиційні буряки – з перевищенням вимог показників (одного чи декількох) – оплачуються виробникам за нижчою ціною.

6.1.2. Зберігання цукрових буряків.

Процеси, які відбуваються в буряках при зберіганні Найефективнішим є вирощування буряків при розміщенні

господарства на відстані не більше 35–50 км від заводу. Зібрані на ланах буряки перевозять на завод, де їх зберігають на відведеній для цього площі, так званому кагатному полі. Кагати – довгі трапецієподібної форми купи заввишки 3–5 м, завширшки 15–18 м і завдовжки 50–100 м.

Укладання буряків у кагати здійснюється кагатоукладальними машинами. Кагати накривають солом'яними або очеретяними матами і засипають землею, щоб уберегти корені від приморозків та в'янення. З кагатного поля буряки надходять до залізобетонних бункерів, що вміщують 2–3-добовий запас сировини. Під дном бункера проходять жолоби гідравлічного транспортера, по яких буряки за допомогою води подаються на перероблення.

Некондиційні буряки завод переробляє за можливістю відразу, а кондиційні, починаючи з кінця вересня, закладають на зберігання у високі чи низькі бурти залежно від забезпеченості обладнанням для створення та підтримання режиму зберігання: температури +1°С та відносної вологості повітря в межах 80%. Відомо, що при підвищенні температури до 10°С інтенсивність дихання коренеплодів зростає вдвічі, а значить, зростають і втрати при зберіганні. А при підвищенні температури зберігання буряків до 20°С інтенсивність дихання збільшується в чотири рази.

133

Вже при підвищенні температури зберігання до 7°С починається інтенсивне проростання коренеплодів, що приводить до перетворення сахарози в моноцукри (які не мають здатності до кристалізації), появи шкідливого азоту (який попадає в патоку). При вмісті на коренеплодах зелені більше 4% кількість пророслих буряків збільшується на 25%, а втрати цукру збільшуються вдвічі в порівнянні з нормативними втратами.

Підморожування при зберіганні, загнивання, яке інтенсивніше з’являється при розморожуванні, приводить до зниження виходу цукру.

Для забезпечення коренеплодів потрібним режимом використовують активне вентилювання з питомими подачами від 30 до 60 куб. м/т/год, організовують захист коренеплодів від сонця, дощу, морозів (при температурі 4–5°С сахароза інтенсивно розкладається до моноцукрів). У суху погоду вентилюють з застосуванням зрошення 1–1,5 л/т через 4–5 год.

При можливості для зберігання цукрових буряків треба застосовувати сховища, зокрема модульні, з залізобетонних панелей, покрівлею з шиферу, з фундаментними башмаками у вигляді ангара, який легко збирається та розбирається. Розроблені проекти на 350, 700, 1000 т та більше. Коренеплоди – живі організми, тому мусять бути створені відповідні умови для їх життєдіяльності на найнижчому рівні – лише це забезпечить високі технологічні властивості та вихід готової продукції – цукру.

6.1.3. Технологічний процес переробки цукрових буряків

Сучасні цукропереробні заводи – це великі підприємства, здатні

переробляти від 1,5 до 12 тис. т буряків на добу. Оскільки солодкі корені швидко псуються, цукробурякове виробництво є сезонним і триває, як правило, 100–120 діб.

Цукробурякові заводи – добре механізовані підприємства. Вони працюють безперервно, цілодобово, без припинення роботи у вихідні дні. Значна частина операцій автоматизована. Цукрові заводи вважаються найбільш автоматизованими підприємствами харчової промисловості.

Основними технологічними операціями у виробництві цукру можна вважати дві: вилучення цукру з буряків та випарювання води до кристалізації цукру. Решта операцій – допоміжні.

134

Надходження буряків на завод і попереднє їх очищення. Подають буряки на завод з кагатних площадок та з бурячних (бункери для 2 – 3-добового накопичення буряків) за допомогою гідравлічних транспортерів. Гідравлічні транспортери – жолоби із сталі, бетону, цегли або дерева, що мають нахил у бік переміщення буряків. Жолоби мають прямокутний переріз. Дно плоске із закругленими кутами. Буряки, що надходять до жолобів, підхоплюються водяною течією. Домішки (гичка, солома, тріски, каміння) вилучаються за допомогою вловлювачів різних типів.

Остаточне очищення буряків відбувається у мийних машинах. Різання буряків. Буряки, що надходять до корпусу бурякорізки,

обертами шнека притискуються до ножів і ріжуться. Стружка, яка утворюється, спускною воронкою спрямовується до стрічкових або грабельних транспортерів, зважується на автоматичних вагах і надходить до дифузійних апаратів.

Екстракція цукру (одержання дифузійного соку). На перших етапах розвитку цукрової промисловості цукор з буряків вилучали вичавленням соку на пресах. Після промислового освоєння екстракто-рів стало економічно вигідним і екстракційне вилучення цукру гарячою водою у так званих дифузійних апаратах. Починаючи з XIX ст. до останніх десятиліть XX ст. цукрові заводи були оснащені установками періодичної дії (дифузійними батареями). Сучасні цукро-бурякові заводи обладнані дифузійними установками безперервної дії різних типів: одно- і двоколонні, нахилені, ротаційні, одно- і двопото-кові дифузійні апарати. Застосування апаратів безперервної дії ство-рює умови для повної автоматизації процесу, зменшує кількість об-слуговуючого персоналу, скорочує витрати води, знижує втрати цукру.

Очищення соку. З бурякопереробної дільниці заводу дифу-зійний сік надходить до дільниці очищення соку і підготовки його до випарювання. Дифузійний сік одержують у кількості 115–130 % до маси буряків. Він містить 16–17 % сухих речовин і має слабокислу реакцію (рН 6,0–6,5).

Очищення дифузійного соку – складний комплекс операцій: оброблення соку гідратом окису кальцію Са(ОН)2 (дефекація), вуглекислим газом SО2 (сатурація), відстоювання та фільтрація соку на фільтрпресах або вакуум-фільтрах, оброблення сірчистим газом (сульфітація), відстоювання та фільтрування. Цей складний процес, що повторюється кілька разів, проводять у різноманітних апаратах: тепло-обмінниках, переддефекаторах, дефекаторах, сатураторах, сульфітато-рах, відстійниках-декантаторах та фільтрах різноманітної конструкції.

135

Необхідні для оброблення соку СаО та СО2 одержують у вапняній печі, в якій випалюється вапняк (СаСО), що розкладається при високій температурі на СаО та СО2. Одержане випалене вапно гаситься водою в барабанах. При цьому одержують вапняне молоко. Вапняне молоко використовують для дефекації.

Потім сульфітований сік через напірний ящик спрямовують на випарювання.

Очищення сиропу. Густий сироп з концентрацією 65% СР змішують з клеровкою (розчин жовтих цукрів), додають 0,10–0,15% кізельгуру і подають на сульфітацію (до рН 7,5) до апарата зрошуваль-ного типу. Потім сік підігрівають і фільтрують. Очищений сироп збирають у приймальних збірниках над вакуум-випарними апаратами.

Випарювання соку. Згущення здійснюють упродовж двох стадій. Спочатку його випарюють у випарних апаратах до концентрації 65% СР. Потім одержаний сироп додатково очищають, після чого уварюють у вакуум-апаратах до кінцевої концентрації сухих речовин.

Технологія переробки цукрових буряків

Схема 5

Надходження коренів на цукрозавод

Зважування коренів на автовагах

Миття коренів

Подрібнення коренів на смужку

Вироблення соку на дифузійних установках

Очищення соку

Випарювання (згущення)

Уварювання сиропу до кристалів цукру

Відокремлення кристалів цукру від патоки і відбілювання

Сушіння

Пакування у мішки

136

6.1.4. Характеристика асортименту цукру. Перевезення і зберігання цукру

Цукор є джерелом енергії, яка потрібна для життєдіяльності

людини, цінним смаковим продуктом, консервантом. Він легко і швидко засвоюється клітинами організму, необхідний для нормального функціонування печінки, мозку, живлення м'язів, особливо серцевого. Споживання цукру повинно бути в розумних межах і становити 10–30% загальної кількості калорій. Для людей, зайнятих важкою фізичною працею, спортом, добове споживання цукру може досягати 100–120 г. Часте використання цукру і солодощів у значній кількості призводить до систематичного перезбудження інсулярного апарату підшлункової залози, може бути причиною його розладу, значно підвищує ризик розвитку діабету, а також карієсу зубів, гіпертонії, атеросклерозу.

Цукор-пісок повинен бути сипучим, а в цукрі-піску для промислової переробки допускаються грудки, що розпадаються при легкому надавлюванні. Розчин має бути прозорим або зі слабкою опалесценцією, без нерозчинного осаду, механічних або інших сторонніх домішок. Смак передбачено солодкий, без сторонніх присмаку і запаху як у сухому цукрі, так і в його водному розчині (10г цукру-піску у 100 см3 дистильованої води). Колір цукру-піску повинен бути білим, в цукрі для промислової переробки допускається жовтуватий відтінок.

Цукор-пісок відрізняється від цукру-піску для промислової переробки мінімальною масовою часткою сахарози (відповідно 99,75 і 99,55%), граничною масовою часткою редукуючих речовин (0,050 і 0,065), золи – 0,04 і 0,05, вологи – 0,14 і 0,15%. Кольоровість цукру-піску допускається до 0,8 умовних одиниць або 104 одиниць оптичної густини, а цукру-піску для промислової переробки відповідно 1,5 і 195.

Цукор-рафінад чистіший порівняно з цукром-піском. Вміст домішок у ньому не більше 0,1%. Основною сировиною для виробництва цукру-рафінаду є цукор-пісок, а на деяких заводах також рідкий цукор 2-го сорту чи тростинний цукор-сирець.

Рафінадну пудру виробляють у вигляді тонко подрібнених кристалів розміром не більш як 0,2 мм.

Перевезення і зберігання цукру. Цукор перевозять всіма видами транспорту, проте цукор, фасований в поліетиленові пакети і упакований в ящики з гофрованого картону, можна транспортувати

137

тільки автомобільним транспортом. Криті вагони, цукровози і кон-тейнери повинні бути сухими, без щілин, з верхом, який не протікає.

При перевезенні цукру автомобільним транспортом мішки слід складати на дерев'яні піддони, а коли вони відсутні, кузов автомобіля застелити брезентом чи папером. Після укладання мішки з цукром або ящики треба накрити брезентом.

Перед закладанням на зберігання склади слід ретельно очистити, провітрити і просушити. Для зберігання цукру-піску необхідно дотримуватись таких умов: відносна вологість повітря не повинна бути вищою за 70% на рівні поверхні нижнього ряду упакованого цукру, а цукру-рафінаду – 75%; температура не вище 40°С, а при тривалому зберіганні – не вища 12° С. Строк зберігання упакованого цукру-піску в опалювальних складах – до 8 років, у неопалювальних – від 1,5 до 4 років з урахуванням умов зберігання і виду тари; цукру-рафінаду в опалювальних складах – до 8, у неопалювальних – до 5 років.

Під час зберігання цукор може адсорбувати сторонні запахи, вологу, внаслідок чого втрачає сипкість і утворює грудки.

6.1.5 Відходи цукробурякового виробництва

Під час перероблення буряків одержують 4% меляси, яка містить

80% сухих речовин і 20% води. До складу сухих речовин входить 50% цукрози, решта – нецукри. Меляса є цінним продуктом і використовується як корм для худоби, сировина для виробництва спирту, дріжджів, молочної і лимонної кислот тощо. Іншими залишками цукробурякового виробництва є буряковий жом, фільтр-пресний бруд, транспортно-мийні води. Буряковий жом використовують для відгодівлі худоби. Фільтр-пресний бруд може використовуватись як добриво для деяких видів грунтів. Транспортно-мийні води спрямовують на поля фільтрації.

Мелясу переробляють на спеціальних технологічних лініях і на окремих підприємствах. Так, мелясу на спирт переробляють на спиртзаводах. Останнім часом значно вдосконалено і виробництво з меляси цукру-піску.

138

6.2. Технологія зберігання та переробки олійних культур

6.2.1. Сировина для виробництва олії. Особливості зберігання насіння олійних культур

Основна олійна культура в Україні – соняшник. Його частка

становить понад 75 % загального обсягу виробництва рослинної олії. Кращі сорти соняшника відзначаються високою врожайністю (35–40 ц/га) та олійністю (52–60 %). Вміст плодової оболонки та лушпина становить близько 20 %.

Бавовник – друга за значенням олійна культура в світі. Інші олійні культури переробляють у значно менших обсягах.

Найбільшу роль серед них відіграють льон, соя, рицина, ріпак, свиріпа, кунжут, арахіс, гірчиця.

Льон – належить до родини льонових. Його суцвіття – типу китиця, плід – коробочка, що містить від однієї до десяти насінин. Врожайність – 7–10 ц/га, олійність – 46–48 %. Насіння льону надходить на перероблення без відокремлення насінної оболонки.

Соя – належить до родини бобових, квітки зібрані в суцвіття типу китиця, плоди – боби, містять від двох до п'яти насінин. Олійність соєвого насіння – 19–22, лушпиння – 5–10 %.

Рицина – належить до родини молочайних, квітки її зібрані в суцвіття типу китиця, плід – коробочка. Олійність насіння рицини – 54–56, лушпиння – 22–25%.

Олію виробляють також із насіння гарбузів, свиріпи, томатів, кісточок маслин, абрикосів, персиків, яблук, вишень, винограду, слив, із всіх видів горіхів, зародків кукурудзи, пшениці та інших зернових культур.

Останнім часом виготовляють олію із ріпака, який відрізняється незначними затратами на його вирощування, стабільною врожайністю (1,5–2,0 т з 1 га), здатністю очищати грунт від збудників хвороб, високою олійністю (45 %), широким ринком збуту, високою вартістю (260 дол. за 1 т), вмістом білка (30%). Ріпакову олію за складом прирівнюють до маслинової (прованської). Перспективним є також одержання олії із сої, оскільки площі для її вирощування постійно зростають.

139

Особливості зберігання насіння олійних культур Олійні культури характеризуються підвищеним вмістом у них

ліпідів. Тому вони мають понижену критичну вологість, порівняно із злаковими культурами. Чим вища олійність культур, тим нижча їхня критична вологість. Це пояснюється тим, що ліпіди є гідрофобними речовинами і не здатні зв'язувати вологу. Для більшості олійних критична вологість – 8–9 %, для деяких (високоолійних) – 6–8 %.

Специфіка насіння різних олійних культур за складом і вмістом в них різних ліпідів приводить до різноманітних змін у складі насіння, і особливо у ліпідному комплексі. Відбувається не тільки гідроліз жиру і зростання кислотного числа жиру, але й утворення інших сполук.

Для кількісно-якісного збереження олійних культур необхідно забезпечити післязбиральне дозрівання насіння із застосуванням сушки, активного вентилювання, а потім охолодити партії зерна установками штучного холоду до +5…–5°С. Особливу увагу при зберіганні насіння олійних культур звертають на вологість зерна і температуру зернової маси, тому що у насипу олійних культур процес самозігрівання розвивається надто стрімко і бурхливо та досягає більш високих температур – до 80°С, інколи і більше.

Разом з тим, насіння олійних культур через особливий хімічний склад є сприятливим поживним середовищем для інтенсивного розвитку мікроорганізмів. Тому спостереження за партіями олійних культур ведеться ретельніше і частіше, ніж за зерновими.

Крупнонасіннєві олійні (соняшник, рицина, соя) зберігаються насипом. Висота насипу залежить від вологості насіння і культури. Рицину на хлібоприймальних підприємствах розміщають в окремих зерносховищах, окремо від інших культур. Крупнонасіннєві (мак, рапс, рижик) зберігають у тарі.

Насіння сої зберігається при вологості до 12%, рапсу – до 8%. Насіння легко травмується при транспортуванні, переміщенні по зерноочисних машинах, це знижує їх стійкість при зберіганні.

6.2.2. Способи добування олії

Використовують два способи вилучення олії з олійної сировини:

пресовий і екстракційний. Пресовий (механічний) спосіб. Насіння звільняють від лузги,

плівок, стулок тощо, розмелюють на вальцях і отримують м'ятку, яку

140

зволожують і нагрівають до 80°С, що сприяє кращому виділенню жиру. Такий спосіб називають “гарячим пресуванням”, а без підігріву м'ятки – “холодним пресуванням”.

Екстракційний спосіб грунтується на розчинності жиру у бензині, гексані, пентані. З жирів, отриманих цим способом, необхідно обов'язково вилучати розчинники, рафінувати жир.

Олію, виділену пресовим способом, можна не рафінувати. Але у зв'язку з хімізацією сільського господарства, погіршенням екології навколишнього середовища в сировині і олії можуть міститися пестициди, токсичні метали, мікотоксини, канцерогенний бензопірен. З цих причин вчені і фахівці вважають, що усі види олії повинні підлягати обов'язковому рафінуванню, а сировина – санітарно-гігієніч-ному контролю на вміст цих речовин.

Рафінування олії призводить до повного або максимального видалення шкідливих речовин.

У багатьох країнах (США, Великобританія, Франція, Нідерланди та ін.) олію споживають тільки у рафінованому вигляді.

Залежно від глибини очищення виготовляють олії нерафіновані, гідратовані, рафіновані недезодоровані, рафіновані дезодоровані.

Нерафінована олія після вилучення з сировини підлягає фільтруванню або відстоюванню, при цьому видаляється лушпиння, частинки оболонок насіння, м'ятки (м'язги) тощо. Нерафінована олія має колір, смак і запах, притаманні сировині, і усі супутні речовини (зокрема, біологічно активні).

Гідратована олія фільтрується, обробляється розпиленою водою, що має температуру 70°С і містить 1% кухонної солі. Така обробка сприяє видаленню фосфоліпідів і частково інших речовин, що запобігає помутнінню олії під час її зберігання. Але гідратована олія за біологічною цінністю поступається нерафінованій. Вона має характерні забарвлення, смак і запах.

Рафінована недезодорована олія виготовляється із застосуван-ням фільтрування, гідратації, лужної нейтралізації, відбілювання (знебарвлення).

Лужна нейтралізація – видалення вільних жирних кислот за допомогою розчину лугу. Вільні жирні кислоти накопичуються в олії внаслідок гідролітичного розкладу жиру. Вони впливають на якість, цінність олії і повинні вилучатися з неї.

141

Схема 6. Принципова схема виробництва олії

Відбілювання – це видалення барвних речовин з олії за допомогою активованої відбільної глини або її суміші з активованим вугіллям, активованого бентоніту. Вони поглинають барвні речовини під час контакту з олією.

142

За біологічною цінністю рафінована недезодорована олія поступається нерафінованій і гідратованій, бо в процесі рафінування з неї виділяють біологічно активні фосфоліпіди, каротиноїди, стероли, які є одночасно інгібіторами окислення – жиру. Тому рафінована недезодорована олія має і стійкість до окислення, але при зберіганні не мутніє, не утворює осаду і має кращий товарний вигляд. Вона прозора, майже знебарвлена, у неї властивий натуральній олії смак і запах.

Рафіновану дезодоровану олію отримують після повного циклу очищення, фільтрування, гідратації, лужної нейтралізації, відбілювання, дезодорації.

Дезодорація – це обробка олії у вакуум-дезодораторах гострою нейтральною парою, що має температуру 190°С.

Дезодорована олія не має багатьох супутніх речовин, смаку, запаху, не мутніє, майже знебарвлена, але за біологічною цінністю поступається іншим видам. Вона використовується безпосередньо в їжу і для виготовлення маргарину, кондитерських жирів, майонезу.

6.2.3. Асортимент і харчова цінність олії Виробничий асортимент олії ширший від торгового. Для

торговельної мережі і підприємств громадського харчування постачають олію соняшникову, рафіновану, дезодоровану, екстракцій-ну, а також пресову рафіновану недезодоровану, гідратовану вищого і першого сортів і нерафіновану вищого і першого сортів; олію соєву екстракційну рафіновану, дезодоровану і пресовану гідратовану першого сорту; олію кукурудзяну рафіновану, дезодоровану; бавовняну пресову і екстракційну рафіновану дезодоровану і пресову недезодоро-вану вищого і першого сортів.

Олію маслинову (сливову) виготовляють холодним пресуванням з м’якушевої частини плодів маслини, у якій міститься до 55% жиру, і з ядра, що містить 12–13% жиру. Вона буває тільки рафінована.

Для роздрібної торговельної мережі призначена олія арахісова рафінована дезодорована; гірчична рафінована вищого і першого сорту; ріпакова рафінована недезодорована. Нерафінована ріпакова олія використовується для виробництва клею, фарб, пластиків, поліетиленової плівки, поліамідних смол, фармацевтичних препаратів. Обмежене використання в Україні ріпаку для виготовлення олії харчової спричинено тим, що вона містить мало поліненасичених незамінних жирних кислот, вітаміну Е, багато малоцінної ерукової

143

кислоти, глікозиди і алкалоїди, які надають олії гіркуватого присмаку і гострого запаху.

Характерним для гірчичної олії є вміст глікозитів, які при гідролізі утворюють алілову олію, що має гіркий смак, а також великий вміст ерукової кислоти. Цим пояснюється обмежене використання гірчичної олії в їжу.

Лляну і конопляну олії нерафіновану першого і другого сортів і рафіновану виготовляють гарячим пресуванням або екорагуванням. Частково ці олії використовують в їжу, але тільки пресову рафіновану і нерафіновану першого сорту.

У лляній і конопляній оліях міститься 50–65% лінолевої і 17–45% ліноленової кислот, які здатні швидко окислюватись (висихати) і утворювати міцні еластичні захисні плівки. Тому ці олії використовують для виробництва оліфи, лаків, лінолеуму, клейонок.

До рослинних твердих олій відносять кокосову, пальмоядрову, пальмову і какао-бобову. У них переважають насичені жирні кислоти (76 – 83%), тому вони мають тверду або мастку консистенцію. Ці олії в Україні не виробляють, їх імпортують з інших країн і використовують для виробництва маргарину і кондитерських жирів. Жир какао-бобів використовують для виготовлення шоколадних виробів.

Кокосову олію виготовляють з м'якоті (копра) і ядра плодів коко-сової пальми пресовим або екстракційним способами нерафіновану (нехарчову) і рафіновану дезодоровану (харчову). Кокосова олія міс-тить до 71% низькомолекулярних летких (капронова, каприлова, кап-ринова, лауринова) жирних кислот, має низьку температуру топлення (20–28°С), хороший смак і запах, білий колір з жовтуватим відтінком.

Пальмоядрову олію отримують з ядра плодів африканської і американської олійних пальм пресовим і екстракційним способами. Вона містить 56–68% низькомолекулярних жирних кислот, має температуру топлення 25–30°С, приємний горіховий смак, жовтий колір (нагадує топлене вершкове масло).

Пальмову олію роблять з м'якоті плодів тих самих пальм, що і пальмоядрову, пресовим способом. Цей жир містить до 50% насичених жирних кислот, з яких пальмітинова складає 80%, у ньому майже немає низькомолекулярних летких жирних кислот (0,2–0,4%). Тому пальмовий жир має температуру топлення вищу, ніж кокосовий і пальмоядровий жири (32–42°С), темно-жовтий колір, приємний солодкуватий смак.

Олію какао-бобів одержують з підсмажених плодів гарячим пресуванням. Жмих бобів містить 18–20% жиру, його використовують

144

у кондитерській промисловості для виготовлення порошку какао. В жирі бобів какао відсутні низькомолекулярні леткі жирні кислоти, а стеаринова і пальмітинова складають 59%. Температура топлення жиру 28–36°С, він білого або жовтуватого кольору, відрізняється приємним смаком і запахом. Використовують його для виготовлення шоколадних виробів, у фармацевтичній промисловості, парфумерії, вживають у їжу. Через високі ціни на олію какао-бобів вона може фальсифікуватись пальмовою, кокосовою та іншими.

Харчову рафіновану, гідратовану, нерафіновану олії методом пресування і екстрагування виробляють і з іншої сировини. Зокрема, у виноградному насінні міститься від 10 до 20% олії, в ядрах кісточок абрикосів – 51, вишень – 33, слив – 40, черешень – 26%. Використання плодових кісточок і насіння для виробництва олії дасть можливість збагатити асортимент і заощадити значну кількість насіння соняшнику. З впровадженням безвідходних і маловідходних технологій переробки фруктів на ринок буде надходити олія абрикосова, сливова, виноградна, мигдальна та інші.

6.2.4. Показники якості і дефекти олії.

Пакування і зберігання олії Рослинні олії повинні відповідати вимогам стандартів. Так,

соняшникова олія повинна відповідати вимогам ДСТУ, відповідно до яких олія залежно від способу оброблення поділяється на види: рафінована, дезодорована та недезодорована; гідратована вищого, першого та другого сортів; нерафінована – вищого, першого та другого сортів. У торгову мережу та на підприємства харчування постачається рафінована дезодорована соняшникова олія. Рафіновані олії, дезодоровані та недезодоровані, а також гідратовані вищого та першого сортів, повинні бути прозорими і без осаду. Для гідратованої олії другого сорту та нерафінованої допускається слабке помутніння або “сітка”, спричинена присутністю в олії воску та воскоподібних речовин. Рафінована дезодорована олія повинна мати смак, позбавлений індивідуальності, і не мати запаху. Недезодорована олія та гідратована вищого та першого сортів повинні мати смак і запах, властиві для соняшникової олії, без сторонніх запахів, присмаку та гіркоти. Такі самі вимоги за запахом і смаком ставляться і до нерафінованої олії вищого та першого сортів. Олія другого сорту, гідратована і нерафінована, може мати трохи затхлий запах та присмак легкої гіркоти. В рафінованій рослинній олії не повинно бути відстою, фосфоровмісних речовин та мила.

145

В оліях переважають ненасичені жирні кислоти (олеїнова, лінолінова, лінолева – 70–80 %) та в меншій кількості – насичені (пальмітинова, стеаринова – близько 15–30 %).

Вид і товарний сорт олії визначають за прозорістю, смаком, запахом, кольором (тільки арахісової, конопляної олії, твердих рослинних олій) та фізико-хімічними показниками: колірне, кислотне числа, нежирові домішки, вміст фосфоровмісних речовин, вологи та летких речовин, неомилюваних речовин, проба на мило.

Пакування і зберігання олії Олії надходять в реалізацію фасованими і нефасованими.

Соняшникову олію рафіновану дезодоровану, кукурудзяну дезодоровану, арахісову випускають тільки у фасованому виді.

Соняшникову олію фасують у скляні пляшки місткістю 500, 700 г (допускається і 400 г) та у пляшки з забарвлених полімерних матеріалів місткістю 470, 575, 1000 г.

Герметично закупорені пляшки укладають в дерев'яні і полімерні ящики, а пляшки з полімерних матеріалів – у ящики з гофрованого картону. Споживча і транспортна тара маркується відповідно до вимог стандартів.

Соняшникову олію розливають у залізничні цистерни, металеві контейнери. Контейнери перевозять на залізничних платформах і автомашинах. Олію перевозять також у звичайних автоцистернах, автопоїздах з ізотермічними цистернами. Розливають соняшникову олію у бочки сталеві неоцинковані або з внутрішнім покриттям об'ємом 100, 200, 275 дм3, у алюмінієві фляги об'ємом 25, 38, 40 дм3.

Тара для перевезення і тимчасового зберігання олії повинна бути ретельно очищеною від залишків, пропареною, вимитою і висушеною.

Олію необхідно зберігати в закритих і затемнених приміщеннях при температурі не вищій від 18° С. При температурі 0 і нижче зберігання не рекомендується, бо вона мутніє і загущується. Ці явища незворотні.

За умови дотримання усіх вимог підприємство-виробник (постачальник) гарантує зберігання олії соняшникової, фасованої у пляшки і фляги – 4 місяці; фасованої у бочки – 1,5 місяці; кукурудзяної рафінованої дезодорованої – 4 місяці; соєвої рафінованої дезодорованої – 45 діб; бавовняної рафінованої дезодорованої, фасованої у пляшки, бутилі, фляги і бочки – 3 місяці; рафінованої недезодорованої – 6 місяців; маслинової рафінованої і арахісової

146

рафінованої дезодорованої, фасованої у пляшки – 6 місяців; гірчичної нерафінованої, фасованої у пляшки – 8 місяців.

6.2.5. Відходи олійного виробництва,

їх використання і зберігання Після вилучення олії з сировини залишається макуха, шрот

тощо, в яких міститься багато білкових речовин. Із залишків знежиреної сировини виготовляють борошно соєве, соняшникове, арахісове; крупу (частіше соєву); пелюстки натуральні соєві; білкові концентрати соняшникові, соєві, бавовняні, арахісові, що містять 67,1 – 71,0% білків; білкові ізоляти – містять 85 – 97% білків.

З лузги насіння соняшника, стулок коробочок бавовнику, корзинок соняшника виготовляють пектин, харчові волокна, білково-ферментні препарати тощо.

Білкові продукти з відходів виробництва олії широко вико-ристовуються як збагачувачі, замінники і аналоги харчових продуктів, безалергенові і безлактозні замінники коров'ячого молока, структуро-утворювачі і наповнювачі, стабілізатори і руйнівники піни, добавки для регулювання калорійності і біологічної цінності дієтичних низько-калорійних "легких" продуктів. За загальною поживністю макуха і шрот прирівнюються до зернових культур, значно переважаючи їх за вмістом протеїну.

Вміст, властивість і якість олії є основними ознаками якості насіння олійних культур. Якість і склад олії в значній мірі залежать від географічних районів вирощування, грунтово-кліматичних умов, а також сорту і агротехніки.

7. ОСНОВИ ЗБЕРІГАННЯ ТА ПЕРЕРОБКИ МОЛОКА

7.1. Харчова і біологічна цінність молока

Молоко є повноцінною і незамінною їжею для харчування

людини будь-якого віку, оскільки містить усі необхідні для життєдіяльності організму речовини.

Сучасна медицина визначає близько 60 факторів у харчуванні, які людина повинна одержувати з їжею. За своїм універсальним складом єдиний в природі харчовий продукт – доброякісне молоко – задовольняє потреби організму у цих факторах. Встановлено, що молоко – це біологічна рідина, до складу якої входять вода, білки, жири, молочний цукор, фосфатиди, стерини, солі органічних кислот,

147

мінеральні речовини, мікроелементи, вітаміни, ферменти, гормони, пігменти, імунні тіла, гази.

З молоком в організм людини надходять необхідні мінеральні речовини і мікроелементи, що беруть участь у побудові ферментів, вітамінів і гормонів.

Вживання 1 л молока задовольняє добову потребу дорослої людини в жирі, на 53 % у білку, на 35 % у вітамінах А,С и тіаміні, на 26 % в енергії. Щоденне споживання 0,5 л незбираного молока або кисломолочних напоїв задовольняє значну частину добової потреби людини в їжі.

Важливими технологічними властивостями молока є: � придатність за певних умов до переробки в потоці з застосу-

ванням засобів механізації, автоматизації і контролю технологічних процесів виробництва, автоматизації і контролю технологічних процесів виробництва молочних продуктів;

� концентрування сухих речовин шляхом випарювання визна-ченої кількості вільної вологи в умовах вакууму, розпилу і контакту;

� термостійкість до високотемпературної обробки; � здатність до коагуляції казеїну при виробленні молочних про-

дуктів за допомогою кислот (кислотна коагуляція), сичугового фер-менту (сичугова коагуляція) і хлориду кальцію (кальцієва коагуляція);

� характерні приємні сенсорні властивості щойновидоїного молока (зовнішній вигляд, колір, консистенція, смак і запах);

� атибактеріальні (бактерицидні) властивості, обумовлені наявністю антитіл (антитоксини й ін.) і речовин, що утворюються в організмі тварини і надходять із крові і кліток молочної залози в молоко (імуноглобуліни, фермент пероксидаза й ін.). Період, протягом якого бактерії, що потрапили в молоко, не розмножуються (2 год), називається бактерицидною фазою.

Крім великої групи біологічно активних і бактерицидних речовин, у складі молока виділена оротикова кислота, яка бере участь у процесах продовження життя, лактаційній діяльності та ферментативній рівновазі організму людини і тварини.

У результаті наявності в складі молока великої кількості різних органічних, мінеральних і біологічно активних речовин та їх раціонального співвідношення створюються оптимальні умови для засвоєння як окремих його компонентів, так і в цілому молока і молочних продуктів. Останні відносяться до дієтичних продуктів харчування з високою біологічною цінністю.

148

Молоко містить воду і сухі речовини (сухий залишок). Сухий за-лишок молока складається з жиру, білків, молочного цукру, мінераль-них солей та інших речовин, які знаходяться в незначній кількості, проте мають важливу харчову цінність (вітаміни, ферменти, імунні тіла тощо).

Жир розподілений у молоці у вигляді жирових кульок розміром 1–20 ммк і утворює емульсію (окремі жирові кульки в теплому молоці) або суспензію (жирові кульки в твердому стані в охолодженому молоці). Жирові кульки досить легко відокремлюються під час відстоювання або центрифугування у вигляді вершків. Отже, молоко – це складна суміш хімічних речовин, розподілених у водній частині, які мають різну ступінь дисперсності.

Схема 7. Схема колоїдного стану і хімічного складу молока

Молоко (колоїдна система)

Вода (дисперсійне середовище, в якому знаходяться такі компоненти молока)

Емульсійна частина, величина часточок до 10000 ммк, молочний жир

Колоїдна частина, величина часточок до

100 ммк, білки молока

Молекулярна – іон- дисперсна частина, величина часточок до 1 ммк, молочний цукор і мінеральні

солі

Розчинені гази

Інші органічні речовини (вітаміни, ферменти, імунні тіла тощо)

Молочний цукор 4,7%

Лимонна кислота до 0,2%

Білки 2,7–3,4%, зокрема казеїну

2,2 – 2,9%, альбуміну 0,4 – 0,8%, глобуліну 0,1 – 0,2%

Небілко-вий азот

0,1%

Молочний жир 3,5 – 4,5 %

(в 100 частках міститься в

середньому 92,5% жирних кислот, 7,5% гліцерину)

Мінеральні солі (зола) 0.7 % (в 100 частках в середньому міститься, %): хлориду натрію 10,6, хлориду калію 9,2, фосфату калію 22,0, фосфату

кальцію 16,3, фосфату магнію 3,7, цитрату натрію 5,5, цитрату магнію 4,1, цитрату кальцію 23,5, кальцію, зв’язаного з казеїном 5,1

149

7.2. Фактори, які впливають на склад і властивості молока

До основних факторів, що впливають на склад і властивості

молока, належать: лактаційний період, порода тварин, рівень і тип годівлі, періоди року, індивідуальні особливості корів та ін.

Лактаційний період. Лактація у корів триває в середньому 300 днів. За цей час властивості молока найвідчутніше змінюються три рази. У перші 5–7 днів після отелення виділяється молозиво, яке різко відрізняється від молока наступного періоду (другого), коли має звичайний і більш або менш стійкий склад. Останній (третій) період триває 10–15 днів перед запуском. У цей час молоко називають стародійним.

Для молозива характерний високий вміст білків, особливо альбуміну і глобуліну. У перших надоях їх у 15–20 разів більше, ніж у нормальному молоці. Мінеральних солей у молозиві більше в 1,5 разу.

Таблиця 3

Зміна складу молока (%) День після

отелення

Суха речовина

Жир Загальний білок

Казеїн Альбу-мін +

глобулін

Молочний цукор

Зола

0 24,9 5,1 16,4 5,1 11,3 2,2 1,2 1 12,6 3,4 4,3 2,8 1,5 4,0 0,9 2 11,4 3,0 3,6 2,6 1,0 4,0 0,8 3 11,9 3,1 3,7 2,7 1,0 4,4 0,7 4 11,7 2,8 3,5 2,7 0,8 4,7 0,7 5 12,7 3,7 3,6 2,7 0,9 4,7 0,7

Внаслідок великого вмісту мінеральних речовин молозиво має

високу густину. Кислотність його досягає 50оТ, для переробки на молочні продукти молозиво не використовують.

Найзначніших змін у подальший період лактації зазнає вміст жиру. Починаючи з 4–5-го місяця процент жиру і білка (значно менше) поступово підвищується. Вміст жиру і сухої речовини на 6–7-му місяці лактації часто близький до середнього за лактацію. Отже, висновок про якість молока тієї чи іншої корови можна зробити, зрозуміло, з певним наближенням, коли її лактація ще не закінчена.

Перед запуском корови кількість жиру, білків і мінеральних речовин у молоці підвищується, а молочного цукру знижується.

150

Жирові кульки стають дрібними. Змінюються й органолептичні властивості молока: воно набирає гіркувато-солоного смаку. Кислотність такого молока може бути 10оТ і навіть нижча. Молоко, одержане від корів за 10–8 днів до запуску, заводи не приймають. Корови різних порід дають молоко різного складу.

Між породами худоби за хімічним складом їх молока є істотні відмінності. Найбільшу кількість жиру і білка виявлено в молоці корів костромської, чорно-рябої і холмогорської порід. Відомо також, що корови однієї і тієї ж породи дають молоко, яке різниться за кількісними показниками поживних речовин.

Корми і годівля. Встановлено, що повноцінною і різноманітною годівлею можна не тільки значно підвищити молочну продуктивність корів, але й поліпшити склад молока. Найбільших змін зазнає жир, потім білки і, нарешті, інші складові частини. Збільшення кількості протеїну в раціоні на 25–30% порівняно з нормою підвищує надій приблизно на 10%, і вміст жиру і білків у молоці – на 0,2 – 0,3%. Визначаючи повноцінність раціонів, слід враховувати не тільки перетравні білки, але й їх амінокислоти. Якщо в кормах, які входять у раціон, відсутня хоча б одна з незамінних амінокислот, раціон не буде повноцінним.

Важливо враховувати вплив окремих кормів і раціонів не тільки на кількісні зміни складових частин молока, але і на їх якість. Якісні показники відображаються на технологічних властивостях при переробці молока на масло, сир та інші продукти.

Пора року. Склад молока протягом року не є постійним, проте враховувати вплив саме часу важко, тому що зміна молока спричиняється багатьма факторами. Проте встановлено, що в літньому молоці жиру на 0,2–0,3%, а іноді і на 0,5% менше, ніж у зимовому.

Вік корів. Надій і вміст жиру в молоці збільшуються до шостого отелення, а потім поступово знижуються.

Індивідуальні особливості корів. Оцінюючи молочну продуктивність корів, потрібно враховувати і їх індивідуальні особливості. Адже корови одного стада, яких утримують в однакових умовах, як правило, продукують молоко різного складу, що відрізняється не тільки за вмістом жиру або білка, але і за багатьма іншими біологічними властивостями. Так, кислотність молока в окремих корів може коливатися від 15 до 22оТ. Стан здоров’я корів різко позначається на хімічному складі і властивостях молока.

151

7.3. Первинна обробка молока При правильно і своєчасно проведеній первинній обробці

зберігаються властивості свіжовидоєного молока. Розрізняють первинну, або неповну обробку молока, і повторну, або повну.

Первинна обробка молока включає очищення його від механічних домішок, охолодження, зберігання при низькій температурі, а потім транспортування на молочні заводи.

Очищення молока

Фільтрування молока. При доїнні корів у переносні відра або

вручну молоко очищають проціджуванням його крізь цідилко з фільтром. Як фільтри використовують такі матеріали: неткане синте-тичне полотно, вафельну і лавсанову тканину, тканини фільтрувальні з синтетичних ниток, марлю побутову. При фільтруванні молока крізь бавовняні і лавсанові тканини із синтетичних ниток їх кладуть у цідилко в два шари, марлю – в чотири – шість, а неткане синтетичне полотно – в один шар. Фільтри треба замінювати після проціджування одного бідона молока. Перед повторним використанням тканинні фільтри прополіскують у проточній воді, а після закінчення фільтрування молока всього надою фільтри з бавовняної тканини перуть у 0,5 %-ому теплому розчині дезмолу або мийного порошку, прополіскують у проточній воді.

Під час доїння корів на доїльних установках, обладнаних молокопроводами, молоко очищають у потоці крізь спеціальні трубчасті фільтри, які входять у комплект доїльних установок.

При перекачуванні молока з молочних бідонів або інших міс-ткостей в автоцистерни для перевезення молока шланги молочних насосів повинні бути обладнані фільтрами. При фільтрації треба частіше змінювати фільтрувальні матеріали, оскільки механічні домішки, які затримуються на їх поверхні, можуть попасти в посуд з наступними порціями свіжонадоєного молока, внаслідок чого вони стануть додатковим джерелом бактеріального обсіменіння і механічного забруднення його.

Для фільтрування молока найкраще застосовувати синтетичні тканини, які мають високі міцність, гідрофобність, теплостійкість. Ці матеріали, серед яких найчастіше використовують лавсанову та енантну тканини, забезпечують чистоту молока, яка відповідає першій групі, і швидку фільтрацію.

152

Більш досконалим є очищення молока на відцентрових мо-локоочищувачах, які застосовують на спеціалізованих фермах і промислових комплексах з виробництва молока, а також на центрифугах молокопереробних підприємств. Перевага їх полягає в тому, що очищення відбувається в закритому потоці. При цьому в сепараторному слизу осаджується значна кількість механічних домішок, згустків молока, епітелію, мікроорганізмів і формених елементів крові.

На великих фермах і комплексах для відцентрового очищення молока застосовують відцентровий сепаратор-молокоочисник ОМА-2М, який працює в потоковій технологічній лінії разом з пластинчастими охолоджувачами молока ООТ-ЗМ і ООТ-5М.

Нині уже випускають безперервно діючі сепаратори – молокоочисники, особливістю конструкції яких є те, що сепараторний слиз постійно викидається з порожнини барабана.

Охолодження молока

Парне молоко має оптимальну температуру для розмноження

більшості мікроорганізмів. Тому, якщо його своєчасно не охолодити, вони швидко розмножуються, що призводить до підвищення кислотності й скисання молока.

Кислотність молока залежно від температури і тривалості

його зберігання (за Давидовим Р.Б.) Таблиця 4

Кислотність молока, оТ Тривалість зберігання молока, год

Неохолодженого (37оС)

Охолодженого до 18оС

Охолодженого до 13оС

Після видоювання

17,6 17,5 17,5

Через: 3 18,3 17,5 17,5 6 20,9 18 17,5 9 22,5 18,5 17,5 12 Кисне 19 17,5

Холод не вбиває бактерій, а при зниженні температури тимчасово припиняється їх розвиток, ріст і розмноження. Для тривалого зберігання початкових властивостей необхідно молоко охолодити до більш низької температури.

153

Низька температура сприяє кращому зберіганню основних вітамінів молока. Охолоджувати молоко необхідно також і для того, щоб зберегти його бактерицидні властивості протягом тривалого часу.

Температура охолодження молока в основному залежить від строків його зберігання. Забороняється змішувати охолоджене і парне молоко, оскільки при цьому підвищується температура і мікрофлора починає бурхливо розвиватися. Крім того, знижується його сортність.

Температура охолодження молока залежно від тривалості його

зберігання (за Івановим П.Ф.) Таблиця 5

Тривалість зберігання молока, год

Температура, до якої необхідно охолодити молоко, оС

6-12 +10-8 12-18 +8-6 18-24 +6-5 24-36 +5-4 36-48 +2-1

Способи охолодження молока. Свіжонадоєне молоко після

очищення від механічних домішок охолоджують до температури 8оС не пізніше ніж через 2 год після доїння. При доїнні корів на доїльних установках з молокопроводами молоко охолоджується в потоці на пластинчастих охолоджувачах.

При відсутності холодильних установок молоко охолоджують у басейнах з проточною холодною водою або льодосольовою сумішшю в металевих бідонах. Таке охолодження молока є найпростішим, дешевим і доступним на невеликих фермах.

У господарствах найкраще користуватися компресійними холодильними машинами. Добре зарекомендували себе лінії, які складаються з холодильних машин, охолодних апаратів і місткостей для зберігання молока.

Промисловість випускає для ферм холодильну установку МХУ-12, в якій є бак – акумулятор холоду місткістю 900 л. У ньому міститься терморегулятор, який при температурі 2оС вимикає, а при 2,5оС вмикає двигуни компресора та вентилятора. Цей режим дає змогу охолоджувати 300 кг молока протягом 1 год з 33 до 8оС. На тваринницьких комплексах та у великих господарствах вико-ристовують фреонові холодильні машини ХМ-ФВ-20 і ХМ-ФУ-40

154

продуктивністю 20 і 40 тис. ккал/год та аміачні ХМ-АВ-22 і ХМ-АУ-45 продуктивністю 22 і 45 тис. ккал/год.

Пластинчасті охолоджувачі молока порівняно з іншими теплообмінними апаратами найбільш досконалі відносно тепловіддачі та продуктивності. Вони компактні, займають мало місця і в той же час високопродуктивні.

У пластинчастих апаратах відсутні рухаючі деталі для збудження руху рідини з метою збільшення теплопередачі. Деталі, що стикаються з молоком, виготовляють із нержавіючої сталі.

У пластинчастих охолоджувачах молоко проходить тонким шаром (2–4 мм). Пластини мають рифлену поверхню, що сприяє утворенню вихрових режимів руху молока при порівняно невеликій швидкості (0,3–05 м/с). У результаті більш охолоджені частини молока біля стінок пластин інтенсивно переміщуються з нагрітими всередині потоку і ефективність теплообміну зростає.

Із використанням пластинчастих охолоджувачів технологічні лінії забезпечують охолодження молока у замкнутому потоці без стикання з навколишнім повітрям. Крім того, можна проводити безрозбірне циркуляційне промивання молочної лінії.

Охолодження молока в резервуарах. Останнім часом для збирання, охолодження і зберігання молока на фермах застосовують резервуари (танки та ванни). При цьому не потрібно бідонів і спеціальних охолоджувачів. Видоєне молоко в резервуарах охолоджується до заданої температури. Втрати його значно менші, ніж при використанні інших засобів. Скорочуються затрати праці на охолодження, при цьому не потрібна постійна присутність людини.

Охолодження в резервуарах можна застосовувати при будь-якому способі доїння корів – ручному, в переносні відра та центральний молокопровід. При цьому транспортувати молоко з господарств за кільцевим маршрутом можна один раз на день.

Зберігання і транспортування молока Молоко транспортують автомобільним, залізничним і водним

транспортом та молокопроводом. Багато господарств транспортують молоко у бідонах. Таке перевезення молока має багато недоліків.

Найкраще молоко перевозити в спеціальних автомобільних цистернах, які випускаються промисловістю. Молоко в них добре зберігається в дорозі, крім того, транспортування обходиться

155

господарству дешевше. Втрати при перевезенні в автомобільних цистернах становлять 0,03%, а в бідонах в 11 разів більше – 0,34%.

Більшість цистерн складаються з двох секцій еліптичної форми із сферичним дном. Кожна секція має кран, горловину з герметичною кришкою та гумовою прокладкою. На внутрішній поверхні горловини зроблені кругові позначки, за якими контролюють наповнення секцій до певного об’єму. У торці дна кожної секції є клапан і штуцер. До штуцерів приєднують шланги. Молоко в цистерни подається насосом або за допомогою вакууму, який створюється внаслідок відсмокту-вання з секції повітря відсмоктувальним колектором, що приводиться в дію двигуном автомобіля.

У господарствах України широко впроваджується транспорту-вання молока за кільцевими маршрутами, тобто молоко з господарств доставляють транспортом молочного заводу раз на добу за графіком. Такий вид перевезення молока можливий при чіткій організації первинної обробки молока, достатній кількості холодильних машин та іншого обладнання, високій санітарній культурі ведення молочного господарства.

Молоко приймає шофер. У накладній на молоко записують його кількість, жирність, кислотність, ступінь чистоти і густину. З перехо-дом на приймання молока безпосередньо в господарствах значно підвищується відповідальність молокопереробного підприємства за збереження якості молока, прийнятого до перевезення.

7.4. Методи обробки молока

7.4.1. Мембранні методи обробки молочної сировини

При виробництві сиру і казеїну одержують значну кількість

сироватки, що містить близько 6% сухого молочного залишку. Велика частина речовин, особливо сироваткових білків, не використовувалася раніше для виробництва продуктів харчування в зв'язку з труднощами їх видалення із сироватки. В останні роки для видалення цих речовин застосовують мембранні методи обробки молочної сировини. Найбільше поширення з них одержали ультрафільтрація, зворотний осмос й електродіаліз.

Ультрафільтрація й зворотний осмос – це процеси фільтрації розчинів через фільтри з порами розміром менше 0,1 мкм.

Такі фільтри називають напівпроникаючими, або молекулярно-ситовими, мембранами, тому що вони затримують молекули з

156

більшими розмірами, ніж розміри пор, й пропускають дрібні молекули. Фільтри, які використовуються для зворотного осмосу, розрізняються лише величиною пор. Їх виготовляють на основі ацетату целюлози й пористих полімерних матеріалів.

Процеси ультрафільтрації й зворотного осмосу проводяться під тиском, при цьому зворотний осмос – при більш високому тиску, ніж ультрафільтрація.

Ультрафільтрацію в молочній промисловості (пори 50–100 нм при тиску 0,1–0,5 МПа) використовують для видалення білків з молока або молочної сиворотки.

У процесі ультрафільтрації сироватка під тиском рухається між полупроникаючими мембранами. Частина сироватки проходить через мембрани, залишаючи при цьому на фільтрі якнайбільш великі частинки сироваткових білків. Отриманий фільтр складається в основному з води, лактози й мінеральних солей. Інша частина сироватки (концентрат) проходить між мембранами, несучи при цьому й білки, що виділилися.

Таким чином, концентрат включає всі сироваткові білки і ті частини води, лактози й мінеральних солей, які не пройшли через мембрани. Отриманий при ультрафільтрації білковий концентрат необхідно відразу ж направляти на виробництво різних молочних продуктів або на сушіння розпилюючим способом. Фільтрат, який виділився, – це освітлена молочна сироватка, як правило, використо-вується для виробітки молочного цукру.

Ультрафільтрація знаходить застосування у виробництві сиру. Молоко направляють на ультрафільтрацію, в результаті чого одержують молочний концентрат, що містить білки, а також частину лактози й мінеральних солей. У вигляді фільтрату відходить освітлена сироватка.

При зворотному осмосі (пори менш 50 нм, тиск 1 – 10 МПа) через мембрани проходить тільки вода, а всі інші частини молочної сировини затримуються мембраною. Відбувається концентрування молочної сировини.

7.4.2. Механічна обробка молока сепарування молока

До механічної обробки молока відноситься сепарування і

гомогенізація молока. Сепарування – це процес поділу молока на фракції з різною

щільністю в обертальному сепаруючому пристрої сепаратора. Зокрема,

157

сепарування використовують для поділу молока на жирову (вершки) і знежирену (знежирене молоко) фракції.

При сепаруванні можна виділити жирові кульки розміром не менш 0,8–1мкг. Пояснюється це зміною щільності жирових кульок залежно від їхнього розміру. Основну масу більших жирових кульок складає молочний жир, і тому щільність великих жирових кульок значно менша щільності плазми. У дуже дрібних кульках, навпаки, велику частину маси складають липопротеїнові оболонки, тому щільність дрібних жирових кульок наближається до щільності плазми і при сепаруванні їх виділити неможливо. Молоко, призначене для сепарування, не повинне піддаватися сильному тепловому і механічному впливам.

Потік молока, що надходить у сепаратор, розподіляється в міжтарілочних просторах, переміщаючи від отворів у пакеті тарілок до периферії. Зазор між тарілками створюється за допомогою спеціальних шипиків і складає 0,6–0,8 мм. У просторі між тарілками під дією відцентрової сили відбувається поділ молока. Пристрій, що сепарує, сепаратор-вершковідокремлювач залежно від продуктивності має частоту обертання 100–150 с-1.

Під напором новонадходженого молока отримані вершки і знежирене молоко виходять із пристрою, що сепарує. Припустима масова частка жиру в знежиреному молоці повинна складати 0,05%.

Ефект сепарування молока в основному оцінюється за вмістом жиру в знежиреному молоці і залежить від ряду факторів:

� температура сепарованого молока. Холодне молоко має велику в’язкість, яка перешкоджає руху жирових кульок. Тому перед сепаруванням молоко підігрівають до 30–400С або сепарують його свіжонадоєним;

� швидкість обертання барабана; � кількість молока, що надходить у барабан. Чим менше молока

надходить у барабан за одиницю часу, тим довше воно перебуває під дією відцентрової сили і тим краще знежирюється;

� величина жирових кульок. Чим більші жирові кульки, тим швидше вони відділяються;

� чистота молока і його кислотність. При значній кількості механічних домішок вони відкладаються в просторі барабана для бруду і на периферії тарілок та між ними; ступінь знежирення молока при цьому знижується.

158

7.4.3. Гомогенізація молока Гомогенізація – це процес подрібнення (диспергування)

жирових кульок при впливі на молоко зовнішніх зусиль, викликаних перепадом тиску. У молоці діаметр жирових кульок коливається від 0,5 до 18 мкм, у середньому він дорівнює 2–4 мкм. У гомогенізо-ваному молоці діаметр жирових кульок складає близько 1 мкм. При цьому знижується можливість відстоювання жиру при збереженні молока.

Для гомогенізації молока застосовують спеціальні апарати – гомогенізатори.

7.4.4. Теплова обробка молока

Пастеризація молока

Теплова обробка молока при температурах нижче норми його

кипіння називається пастеризацією. При пастеризації знищуються вегетативні форми мікроорганізмів, зокрема патогенні, які знаходяться в молоці, що знезаражує його, поліпшує якість і підвищує стійкість молочних продуктів.

Ефективність пастеризації визначається ступенем знищення мікроорганізмів у процесі теплової обробки. При правильному проведенні пастеризації можливо знищити до 99,99% усіх мікроорганізмів. Ефективною пастеризацію прийнято вважати, якщо знищується кишкова паличка, що володіє високою тепловою стійкістю.

Пастеризація молока залежно від режимів може бути тривалою – при температурі 63–65оС з витримкою 30 хв, короткочасною – при температурі 72–76оС з витримкою 15–20 сек і моментальною – при температурі 85оС без витримки.

Довготривала пастеризація викликає найменші зміни фізико-хімічних властивостей молока. Однак значна кількість термофільних мікроорганізмів і спорових форм витримує даний режим теплової обробки. При тривалому режимі пастеризації потрібні значні виробничі площі для розміщення ємкостей.

Короткочасну пастеризацію молока проводять у тонкошарових апаратах пластинчастого типу з утримувачами для нагрітого молока. Процес теплової обробки в них йде безупинно, що дозволяє здійснити потоковість виробництва. У режимі короткочасної пастеризації в

159

більшому ступені придушуються термофільні раси мікроорганізмів. Однак короткочасна пастеризація викликає більш значні зміни складу і властивостей молока в порівнянні з тривалою пастеризацією.

При моментальній пастеризації молока досягається найбільша ефективність пастеризації, але відбуваються найбільші зміни фізико-хімічних властивостей молока.

Різна температурна обробка молока істотно позначається на його складі, технологічних властивостях і якості виготовлених молочних продуктів. Тому, вибираючи режими пастеризації, слід враховувати технологію виробництва виду продукції – молоко, масло, сир, консерви, кисломолочні продукти тощо.

Режими пастеризації молока

Таблиця 6 Висока пастеризація Низька пастеризація Темпера- тура, 0С

Витриму- вання

Застосування Темпера- тура, 0С

Витриму- вання

Застосування

Не нижче 85

Момен-тальна

Не нижче 63

30хв У державних підприємствах

Не нижче 80

30 с Не нижче 72

20хв

Не нижче 75

10хв

У маслороб-ній і сиро-робній про-мисловості

- -

У молочній і сироробній

промисловості

Стерилізація молока

Теплова обробка молока, проведена при температурі вище 1000

С, називається стерилізацією. При цьому в продукті знищуються всі мікроорганізми не тільки у вегетативній, але й у споровій формі.

У процесі стерилізації відбувається більш істотна зміна фізико-хімічних властивостей молока в порівнянні з пастеризацією. Так, стерилізоване молоко втрачає здатність згортатися під дією сичужного ферменту, у ньому може відбутися диспергування молочного жиру, частково руйнуються вітаміни. Молоко може мати присмак пастеризації, обумовлений утворенням сульфгідрильних груп, що є антиокислювачами. Вони перешкоджають окислюванню і гіркоті жиру. У результаті стерилізації молоко набуває кремового кольору.

Стерилізація молока залежно від застосовуваного устаткування може бути періодичною, напівбезперервною і безперервною.

Періодична стерилізація відбувається в стерилізаторах горизон-тального типу – камера прямокутної або циліндричної форми.

160

Підготовлене до стерилізації молоко розливають у пляшки й закупо-рюють металевими корончатими ковпачками. Пляшки встановлюють у металеві кошики і за допомогою спеціальних візків завантажують у стерилізатор, де відбувається стерилізація й охолодження продукту.

Напівбезперервна стерилізація здійснюється в стерилізаторах, виконаних у вигляді ізольованого тунелю прямокутної форми. До складу стерилізатора входить 11 камер, де послідовно здійснюється нагрівання, стерилізація і поступове охолодження продуктів.

Безперервна стерилізація, будучи найбільш прогресивною, здійснюється з використанням стерилізаторів пластинчастого і труб-частого типів.

Цей вид обробки застосовується при виробництві стерилізо-ваного і згущеного стерилізованого молока.

7.5. Технологія виробництва молочних продуктів

7.5.1. Технологія виготовлення незбирано-молочних продуктів

Технологія питного молока і вершків

Вимоги до якості питного молока

Питне молоко, яке випускається молочними заводами, класифі-кується за способом обробки – пастеризоване, топлене, стерилізоване, за вмістом жиру, сухих речовин і добавок – питне нормалізоване, за способом упакування та розфасування – в скляних пляшках, у паперовій тарі, в поліетиленовій плівці, у бідонах і цистернах.

Пастеризоване молоко. Пастеризованим називається молоко, нагріте до певної температури (нижче точки кипіння), негайно охолоджене і розлите в тару. Технологічний процес виготовлення питного пастеризованого молока складається з таких операцій: приймання та якісна оцінка сировини, очищення, нормалізація за вмістом жиру, гомогенізація, пастеризація, охолодження, розливання, закупорювання, зберігання і транспортування.

Молоко очищають від механічних домішок на сепараторі-моло-коочищувачі. Для поліпшення смаку і консистенції рекомендується його гомогенізувати на гомогенізаторі, в результаті чого відбувається подрібнення жирових кульок на такі, які вже не відстоюються.

Пастеризоване і охолоджене молоко зливають у місткість для проміжного зберігання перед розливанням, де визначають його кислотність і температуру.

161

Пастеризоване молоко підвищеної жирності не відрізняється від звичайного пастеризованого, за винятком того, що містить 6% жиру. Для одержання такого молока у звичайне молоко добавляють певну кількість свіжих вершків, після чого його гомогенізують.

Топлене молоко виготовляють з нормалізованого вершками звичайного молока, гомогенізованого і пастеризованого при темпера-турі 96–98оС з витримкою при цій температурі протягом 3–4 год. У результаті тривалої дії високої температури відбуваються фізико-хімічні зміни білків молока і лактози, завдяки чому готовий продукт має виражений смак топленого молока і кремовий з бурим відтінком колір. Виготовляють топлене молоко за такою технологічною схемою:

Схема 8

Приймання сировини

Якісна оцінка

Пастеризація (70–80оС)

Підігрівання (95–99оС)

Топлення (3–4год)

Охолодження (8оС)

Підготовка тари

Розливання у пакети і плівку

Зберігання

162

Білкове молоко порівняно з пастеризованим питним молоком має підвищений вміст знежирених речовин (не менше 10,5%) та знижений вміст жиру (2,5 або 1%). За смаком і запахом воно аналогічне пастеризованому молоку.

Вітамінізоване молоко за смаком і фізико-хімічними властивостями відрізняється від пастеризованого тільки тим, що до нього добавляють аскорбінову кислоту – вітамін С. В Україні розроблена технологія добавляння до молока також вітамінів А і Д. Вітаміни вносять в молоко після пастеризації.

Стерилізоване молоко виготовляють так само, як і пастеризоване, але обробляють його при температурі понад 100оС. Незважаючи на те, що воно нагрівається до такої температури, його фізико-хімічні властивості майже не відрізняються від властивостей пастеризованого молока, тільки виникає присмак кип’яченого молока. Приготування стерилізованого молока ґрунтується на короткотривалій дії високої температури, яка знищує мікрофлору молока швидше, ніж змінюється його якість. Існують два способи стерилізації молока: одно- і двоступінчастий. При стерилізації одноступінчастим способом молоко вливають у герметичний апарат, де його нагрівають до 75оС зустрічним потоком гарячого молока і направляють у змішувач, у якому відбувається стерилізація – змішування з потоком сухої очищеної пари. Відразу (протягом десятої частки секунди) молоко нагрівається до 135–140оС. Щоб воно не закипіло і не пригоріло, в установці підтримують високий тиск, після чого воно надходить у вакуум-камеру, де видаляють зайву пару. Далі молоко гомогенізують, охолоджують і розливають у стерильну тару без доступу повітря.

Технологічний процес виробництва стерилізованого молока двоступінчастим способом складається з таких операцій:

163

Схема 9


Якісна оцінка

Очищення молока

Нормалізація

Підігрівання (65оС)

Гомогенізація

Нагрівання (до 85оС)

Стерилізація (до 135оС, 20с)

Охолодження

Резервування

Розливання в пляшки


Підігрівання

Закупорювання пляшок

Стерилізація (116–120оС, 15–20хв)

Охолодження (35оС)

Перевірка якості

164

Стерилізоване молоко, особливо при використанні другого способу виготовлення – досить стійкий продукт, який може зберігатися в герметичній тарі навіть в неохолодженому приміщенні до одного року і більше.

Вершки

Вимоги до вершків для безпосереднього вживання. Залежно від режиму теплової обробки виготовляють пастеризовані і стерилізовані вершки.

Пастеризовані вершки виготовляють 10-, 20- і 35%-ої жирності. Вони повинні мати чистий, злегка солодкуватий смак, з приємним присмаком і запахом пастеризації, однорідну консистенцію без грудочок жиру і дещо підвищену в’язкість. Колір вершків повинен бути білий з кремовим відтінком. Кислотність їх допускається не вище як 19, 18 і 17о Т для вершків жирністю відповідно 10, 20 і 35%.

Технологічний процес виготовлення вершків складається з таких операцій:

Схема 10


Нормалізація

Контроль вмісту жиру

Гомогенізація (60–80оС)

Пастеризація

Охолодження (4–6оС)

Розливання і закупорювання



165

Пастеризовані вершки виготовляють з натуральних, а також із сухих або пластичних вершків (жирністю не менше 73%) і молока. Допускається виготовлення відновлених вершків 10%-ї жирності з сухих вершків і води.

Для рівномірного розподілу жиру і запобігання його відстоюванню вершки гомогенізують при температурі 60–80оС. Чим нижча жирність вершків, тим при меншому тиску їх слід обробляти в гомогенізаторі, тому що може відбутися дестабілізація вершків. Вершки пастеризують при високих температурах. Так, для вершків 10%-ої жирності рекомендується теплова обробка при 78–80оС, а для вершків 20- і 35%-ої жирності – при 85–87оС. Тривалість витримування при цьому повинна бути 15–30 с. Охолоджені до 4–6оС 10%- та 20%-оі вершки розливають у скляні пляшки або паперові пакети місткістю 0,5 і 0,25л, 35%-і – у скляні пляшки місткістю 0,5 л.

Стерилізовані вершки випускають 10%-ої жирності. Для виготовлення цього продукту використовують доброякісне молоко і вершки, з яких роблять суміш жирністю 10%. Технологічний процес виробництва стерилізованих вершків аналогічний виробництву стерилізованого молока.

Для реалізації молоко та вершки направляють з температурою не вище 8оС. Виняток становлять стерилізовані молоко і вершки, які можна відправляти з підприємства з більш високою температурою, але не вище 20оС.

Для тимчасового зберігання готової продукції на молочних заводах є спеціальні камери, в яких молоко та вершки зберігають при температурі від 0 до 6оС і вологості 85–90%. Тривалість зберігання в камерах молока і вершків (крім стерилізованих) становить не більш як 20 год.

7.5.2. Кисломолочні напої Кисломолочні продукти виробляють з молока, що пройшло

обов'язкову теплову обробку, шляхом сквашування його заквасками чистих культур молочнокислих бактерій. Усього в нашій країні вироб-ляється до 80 видів різних кисломолочних продуктів. Збільшується виробництво кисломолочних напоїв з цукром, фруктово-ягідними сиропами й іншими наповнювачами.

Дієтичні кисломолочні продукти мають високі харчові, дієтичні і лікувальні властивості, що були відомі ще з древніх часів.

166

Усі кисломолочні напої за характером сквашування умовно розділяють на дві групи: напої, отримані в результаті тільки молочнокислого бродіння (кисляк, йогурт, ацидофільне молоко й ін.), і напої, отримані в результаті змішаного бродіння: молочнокислий і спиртовий (кефір, кумис та ін).

Кисломолочні напої виробляють шляхом сквашування підготовленого нормалізованого молока з наступним охолодженням, а для деяких напоїв і дозріванням отриманого згустку. Технологія кисломолочних напоїв різних видів відрізняється в першу чергу складом внесеної закваски, що забезпечує в продукті необхідні смак, запах і консистенцію. Залежно від застосовуваної закваски встановлюють різну температуру сквашування нормалізованого молока. Теплова обробка молока перед сквашуванням для окремих напоїв (варенець, ряжанка) також забезпечує їхні характерні риси і проводиться при більш високих режимах.

Кисломолочні напої тривалий час виробляли тільки термостат-ним способом.

У даний час кисломолочні напої виробляють переважно резервуарним способом. При цьому способі сквашування нормалізо-ваної суміші відбувається в спеціальних двостінних ємкостях, які мають мішалки для перемішування в’язких продуктів. Отриманий згусток перемішують і направляють на фасування. Таким чином, відпадає необхідність у термостатних камерах і різко зменшується необхідна площа камер для охолодження.

Резервуарним способом виробляють кефір і деякі інші кисломолочні напої, консистенція яких дозволяє мати порушений (перемішаний) згусток. Цей спосіб економічно більш доцільний. Він дозволяє збільшити об’єм продукції з наявної площі в 1,5–2 рази. Затрати праці при цьому знижуються на 25%.

167

Схема 11. Технологічний процес виробництва кисломолочних напоїв термостатним і резервуарним способами

Прийом сировини

Складання суміші

Очистка нормалізованої суміші

Пастеризація суміші

Гомогенізація суміші

Охолодження суміші

Заквашування суміші

Сквашування суміші в ємності

Фасування суміші в мілку тару

Охолодження згустку

Дозрівання згустку (кефір і кумис)

Фасування готового продукту

Сквашування суміші в терм. камері

Охолодження згустку в холод. камері

Дозрівання згустку (кефір і кумис)

Зберігання готового продукту

Резервуарний спосіб Термостатний спосіб

168

Технологія кисломолочних продуктів

Схема 12. Технологічна лінія виробництва кисломолочних

продуктів резервуарним способом:

1 – ємкість для нормалізованої суміші, 2,9 – насос, 3 – проміжний бак, 4 – пластинчаста пастеризаційно-охолоджувальна установка, 5 – сепаратор-

молокоочисник, 6 – гомогенізатор, 7 – витримувач, 8 – ємкість для заквашування молока, 10 – охолоджувач згустку,

11 – ємкість для охолодженого згустку Кисломолочні продукти поділяють на продукти молочнокислого

бродіння (простокваша, ацидофілін, ряжанка) і продукти змішаного бродіння – молочнокислого і спиртового (кефір, кумис, айран). У продуктах молочнокислого бродіння бактерії розщеплюють молочний цукор з утворенням переважно молочної кислоти. У процесі змішаного бродіння поряд з молочною кислотою з лактози утворюються спирт, вуглекислий газ, леткі кислоти. З будь-якого виду бродіння білок казеїн коагулює.

Тепер виробляють багато видів кисломолочних продуктів, характеристика деяких з них наведена в таблиці.

169

Характеристика кисломолочних продуктів Таблиця 7

Продукт Кислотність

(0Т) Виготовлення і мікробіологічна

характеристика Простокваша українська (ряжанка)

80–110 З пастеризованої суміші молока і вершків, витриманої при температурі 950 протягом 2–3год (томленої), сквашеної культурою термофільних рас молочнокислого стрептокока

Простокваша звичайна

80–110 З пастеризованого молока, сквашеного культурою молочнокислого стрептокока з доданням або без додання болгарської палички

Ряжанка 80–110 Із стерилізованого або витриманого при 950 протягом 2–3год (томленого) молока, сквашеного культурою молочнокислого стрептокока з доданням або без додання болгарської палички

Йогурт 100 З незбираного пастеризованого молока, сквашеного культурами термофільного стрептокока і болгарської палички, взятих в певному співвідношенні

Кефір 80–120 З молока, сквашеного закваскою з кефірних грибків або чистими культурами, які підібрані для цього і викликають молочнокисле та спиртове бродіння

Всі кисломолочні продукти дуже добре засвоюються.

Встановлено, що молочнокислі бактерії, зокрема й ацидофільна паличка, виділяють антибіотики (нікозин, нізин), які пригнічують життєдіяльність збудників туберкульозу, маститу, дифтеритів, пневмонії та інших захворювань. Деякі культури бактерій використовують для синтезу вітамінів. Тому цілком справедливо, що кисломолочні продукти називають дієтичними, бо вони призначені для харчування дітей і дорослих людей як здорових, так і хворих. Щоб розширити асортимент молочних продуктів і створити більше

170

зручностей для споживачів, розроблена (стосовно до заводів сухого молока) техніка виготовлення сухих кисломолочних продуктів: простокваші звичайної і дієтичної, ацидофільного молока, кефіру і сметани. За хімічним складом ці продукти аналогічні сухому молоку і сухим вершкам. Відрізняються вони лише складом мікрофлори, яка визначає смак продукту. Основним завданням під час визначення технологічного режиму для виготовлення сухих кисломолочних продуктів є збереження в життєдіяльному стані мікрофлори, внесеної із закваскою.

7.5.3. Кисломолочні продукти з високим вмістом білка До кисломолочних продуктів належать простий сир, сирні

вироби, сирна маса, дитяча паста, глазуровані та альбумінові сирки. У простому сирі містяться ароматичні речовини, молочна

кислота, всі незамінні амінокислоти, вітаміни, мінеральні речовини, особливо багато в ньому кальцію, фосфору і магнію. Крім того, простий сир багатий на такі амінокислоти, як метіонін, лізин і холін, а без метіоніну і холіну неможлива нормальна робота печінки. Метіонін сприяє також виведенню з організму холестерину, запобігає розвитку атеросклерозу. Разом з холіном метіонін бере участь в обміні жирів і білків. Холін забезпечує ріст молодого організму. Простий сир призначають хворим на туберкульоз, рахіт, малокрів'я. Знежирений простий сир дуже корисний хворим на туберкульоз кісток або захворювання нирок.

Простий сир виготовляють з пастеризованого молока і він призначений для безпосереднього вживання в їжу та виробництва сирних продуктів, а також з непастеризованого молока, який застосовують для виробництва напівфабрикатів (сирників, вареників), плавленого і топленого сирів та приготування сирних продуктів, що підлягають термічній обробці. Залежно від вихідної сировини простий сир буває жирним (18%), напівжирним (9%) і знежиреним, а за способом виробництва – кислотним і кислотно-сичужним.

Технологічну схему виробництва простого сиру кислотним і кислотно-сичужним способом подано нижче:

171

Схема 13


Складання нормалізованої суміші

Очищення

Пастеризація (78–800С)

Охолодження (28–320С)

Сквашування (28–320С)

Кислотний спосіб Кислотно-сичужний спосіб

Сквашування Витримування заквашеного молока (до 32–350Т)

Розрізування згустка Внесення сичужного ферменту і хлориду кальцію

Підігрівання (36–380С) Розрізування згустка

Часткове видалення сироватки

Розливання згустка в мішечки

Самопресування (1–2год)

Пресування

Охолодження (6–80С)

Розфасовування і упаковування


172

Процес виробництва простого сиру полягає у нагромадженні помірної кількості молочної кислоти в молоці для одержання згустка і видалення зайвої вологи, щоб мати концентрований білковий продукт. На початку процесу виробництва простого сиру створюють сприятливі умови для розвитку молочнокислих бактерій у сирній масі. Далі, після видалення більшої частини сироватки, намагаються обмежити життєдіяльність бактерій, щоб продукт не був надмірно кислим. Для кращого відділення сироватки при виробництві нежирного простого сиру застосовують друге, підвищене, нагрівання маси, а при вироб-ництві жирного простого сиру в молоко для його сквашування вносять сичужний фермент.

Сир, що випускається молочними заводами, розфасовують на спеціальних автоматах або напівавтоматах у брикети масою 0,25, 0,5 і 1кг. Брикети вкладають у картонні коробки і зберігають у добре провітрюваному приміщенні при температурі 8 °С не більше 36 год. У деяких випадках на заводах допускається зберігання сиру не довше 3 діб.

Виробництво сиру – процес складний і трудомісткий. Тому для його інтенсифікації конструюють нові машини і прилади, які забезпечують прискорення процесу та поліпшення якості продукту. Так, на великих міських молочних заводах тепер застосовують спеціальні апарати – багатосекційні сировиготовлювачі безперервної дії (рис. 2).

Рис. 1. Зовнішній вигляд багатосекційного сировиготовлювача При виробництві сиру потоковим методом до пастеризованого й

охолодженого до температури сквашування молока вносять закваску.

173

Молоко витримують у ваннах або танках для збільшення його кислотності до 30–35 °Т. Потім молоко перекачують у сировиготовлювач і під час цього процесу автоматичним дозатором до нього вносять розчин хлориду кальцію і сичужного ферменту концентрацією до 1%. У сировиготовлювачі молоко, переміщуючись із секції в секцію, перетворюється на згусток, який розрізають струнами, вмонтованими в одній із секцій. Сироватка, яка виділяється, зливається крізь сітку, виготовлену з капронових ниток. Під час переміщення в двох фільтрувальних секціях згусток поступово збезводнюється і перетворюється на сир. Готовий продукт вивантажують через лоток і подають на охолодження. Барабан сировиготовлювача робить один оберт протягом 45–60 хв, а весь процес виготовлення сиру триває близько 5 год.

Виробництво простого сиру кислотним способом. При виробництві простого сиру кислотним способом молоко заквашують тільки бактеріальною закваскою без сичужного ферменту і хлориду кальцію. Готовність згустка встановлюють за кислотністю, яка повинна бути близько 75 °Т. Для кращого ущільнення і збезводнення згусток розрізають на кубики розміром 2 см і поступово підігрівають до температури 36–40 °С, застосовуючи відварювання. Якщо сир виробляють у двостінних ваннах, то відварювання проводять, подаючи гарячу воду в міжстінний простір. Підігрівання повинно бути поступовим і рівномірним. Під час підігрівання згусток переміщується від однієї стінки ванни до іншої. Після досягнення зазначеної температури згусток залишають у спокої на 15–20 хв, після чого він спливає. Сироватку видаляють зчерпуванням або сифоном, а сир залишають для самопресування або пресують його.

Кислотним методом з підігріванням згустка виробляють переважно знежирений сир.

7.5.4. Виробництво сиру

Харчова цінність сирів

Сир – високоякісний харчовий продукт, який має велику

кількість повноцінних білків, що легко засвоюються, молочного жиру, різних солей і вітамінів. Особливо багатий сир на мінеральні солі, тому він дуже корисний для дітей, вагітних і матерів-годувальниць. У лікувальному харчуванні роль сиру також велика, однак при набряках серцевого і ниркового походження та гіпертонічній хворобі сир краще не вживати. Тільки російський сир, у якому вміст солей низький,

174

можна вживати навіть при гіпертонічній хворобі і серцевих захворюваннях. При малокрів’ ї і шлункових хворобах, які характеризуються зниженою кислотністю шлункового соку, корисна бринза. Сири, особливо гострі, посилюють виділення шлункового і кишкового соку та збуджують апетит. Жоден продукт не містить стільки солей кальцію, як сир, причому в сирі вони перебувають у легкозасвоюваній формі, оскільки входять до складу білків. Крім того, у сирі добре співвідношення кальцію і фосфору (1,5:1), тому ці елементи найкраще засвоюються організмом.

Оскільки сир є концентратом білків і жиру, то він при вживанні дає відчуття ситості. Енергетична цінність сиру коливається від 8,3 до 16,7 МДж. У сирі є водо- (В1, В2, С, РР) та жиророзчинні (А, D, E) вітаміни.

Класифікація сирів

За даними Міжнародної молочної федерації, у країнах з розвинутим молочним тваринництвом, які входять у федерацію, виготовляється понад 500 назв сирів. Сири поділяють на сичужні й кисломолочні.

Сичужні сири представлені такими групами: тверді, пресовані при низькій температурі другого нагрівання, – голландський, костромський, ярославський, естонський; тверді; тверді, пресовані при високій температурі другого нагрівання, – швейцарський, алтайський, карпатський; сири, які самопресуються і дозрівають за участю мікрофлори сирного слизу, – латвійський, пікантний.

М’які сири залежно від мікрофлори поділяють на групи: � сири, що дозрівають за участю молочнокислих бактерій і

сирного слизу, – дорогобузький, мединський, дорожній; � сири, що дозрівають за участю бактерій сирного слизу і

плісені, – закусочний, смоленський, любительський; � сири, що дозрівають за участю молочнокислих бактерій і

плісені, які розвиваються всередині сиру, – рокфор, стілтон, десертний білий.

Розсільні сири – це особлива група сирів, які мають невеликий асортимент – тушинський, осетинський, єреванський, грузинський, бринза. Середовище, в якому відбувається дозрівання і зберігання сиру, – розсіл різної концентрації, що зумовлює специфічні їх властивості, своєрідний гостро-солоний смак.

Перероблені сири – це сири плавлені (з наповнювачами, з перцем, спеціями, з томатним соусом тощо), пастоподібні (“Волна”, “Літо”, рокфор, зелений, м’який (у тубах), з томатом (у тубах), солодкі

175

пластичні (шоколадний, кофейний) і консервні (стерилізований, пастеризований, пастеризований з шинкою). Сироварні підприємства України виготовляють понад 50 видів плавлених сирів, різних за смаком, запахом і харчовим призначенням.

Кисломолочні сири – це сири, які виготовляють коагуляцією білка за допомогою кислоти, що утворюється при розвитку молочнокислих бактерій – зелений і литовський.

Характеристики найпоширеніших твердих сирів

Таблиця 8

Масова частка, %

Сир Маса

головки, кг

жиру в сухій

речовині %, не менше

вологи, не більше

солі

Термін для реалізації, міс., не менше

Голландський круглий

2–2,5 50 43 2–3,5 2,5

Голландський брусковий

5–6 45 44 2–3,5 2,5

Костромський 9–12 45 44 1,5–2,5 2,5 Буковинський 5–6 45 43 1,5–2,5 2,5 Український 8–10 50 41 1,2–1,6 3,0 Карпатський 15 50 40 1,5 2,0 Дністровський 3–5 50 45 1,5 2,5 Ярославський 2–3 45 44 1,5–2,5 2,0 Швейцарський 50–100 50 42 1,5–2,5 6,0 Славутич 5–6 30 48 1–2,5 2,0 Станіславський 4–5 45 46 2,5 2,0 Львівський 5–6 40 49 1,8 1,0

Основні вимоги до молока для виробництва сиру Молоко, призначене для переробки на сир, повинно відповідати

таким вимогам: мати добрий смак, запах, колір і консистенцію, визначений об’єм мікрофлори, яка повинна складатися переважно з молочнокислих бактерій; виявляти добре виражену здатність до коагуляції під впливом сичужного ферменту; містить нормальну кількість компонентів, зокрема казеїну і фосфорно-кальцієвих солей.

176

Від кількості жиру і білка в молоці залежить вихід сиру. Для виробництва сиру використовується молоко з кислотністю не нижче 20 0Т, оскільки з молока з вищою кислотністю не можна одержати сир високої якості.

Молоко повинно бути без сторонніх присмаку і запаху, також воно повинно бути повноцінним середовищем для розвитку молочнокислих бактерій. Про його технологічні властивості роблять висновок за такими показниками, як густина та еластичність сичужного згустку, кислотність, діаметр міцел казеїну, сичужне зсідання. Сичужне зсідання – один з основних показників, які характеризують придатність молока для виготовлення сиру. За цим показником молоко поділяють на три типи: молоко, яке зсідається за одних і тих самих умов протягом 15 хв, належить до першого типу, від 16 до 40 хв – до другого типу, протягом 40 хв – до третього типу. Для сироваріння бажано використовувати молоко другого типу. Молоко першого і третього типів потребує додаткової обробки. Молоко, яке поволі зсідається під впливом сичужного ферменту, вважається непридатним. Для того, щоб молоко стало придатним, у нього добавляють хлорид кальцію, підвищену дозу бактеріальної закваски, збільшують температуру зсідання та другого нагрівання (в межах нормативів).

Технологія виробництва сиру

В асортименті сирів, які випускають сироварні заводи,

переважають сири голландського типу: голландський брусковий, круглий, костромський, степовий, ярославський, естонський.

Процес виробництва твердого сиру складається з таких операцій: приймання і сортування молока; його нормалізації, пастеризації і охолодження; підготовки до зсідання (внесення бактеріальної закваски, розчину хлориду кальцію, селітри, фарби); сквашування, обробки і пресування сирної маси; соління сиру, його дозрівання, обробка і зберігання дозрілого сиру; упаковування, транспортування і зберігання сиру; визначення виходу сиру.

Приймання і сортування молока. При прийманні кожної партії молока для виробництва сиру визначають його жирність, органолептичні властивості, кислотність, механічне забруднення, роблять редуктазну і бродильну проби. На основі цих даних молоко сортують.

177

Нормалізація молока за вмістом жиру і білка. Усі виготовлені сири повинні мати постійний хімічний склад незалежно від породи тварин і сезону року. При визначенні жирності сиру розрізняють абсолютну й відносну жирність. Перша характеризує загальну кількість жиру в сирі щодо його маси, а друга – кількість жиру в сухій речовині.

Пастеризація молока. Молоко для виробництва сиру пастеризують для знищення в ньому мікрофлори при мінімальній зміні його властивостей.

Підготовка молока до сквашування. Внесення у пастеризоване і охолоджене молоко чистих культур бактеріальних заквасок забезпечує активні мікробіологічні процеси в молоці і в готовому сирі під час його дозрівання та зберігання.

Сироробні заводи одержують бактеріальну закваску в сухому вигляді. Перед використанням її “оживляють” у робочу закваску. Закваску перед її внесенням розбивають стерильною колотівкою до стану рідкої сметани і вносять у молоко перед його зсіданням, добре перемішуючи.

Молочнокислі бактерії в результаті життєдіяльності виділяють ферменти, що пригнічують розвиток шкідливої мікрофлори і разом з сичужним ферментом розщеплюють компоненти молока, утворюючи речовини, які зумовлюють специфічні властивості сиру. Завдяки зміні кислотності створюються умови, сприятливі для дії сичужного ферменту і синерезису згустку, що утворився.

Під час нагрівання молоко зазнає деяких змін, зокрема кальцій випадає в осад і послаблюється здатність молока до зсідання. Тому для відновлення здатності молока утворювати достатньо щільний згусток під дією сичужного ферменту в молоко вносять 10–40 г безводної солі хлориду кальцію на 100 кг молока у вигляді 40%-го водного розчину.

Хімічно чистий нітрат калію або натрію вносять у вигляді розчину в кількості 10–30 г солі на 100 кг молока для попередження спучування сирів від газів, що утворюються в результаті життєдіяльності бактерій. Солі азотної кислоти відновлюються до нітратів, які пригнічують розвиток бактерій групи кишкової палички та маслянокислі бактерії, але не впливають на розвиток молочнокислих бактерій. Нітрити потім відновлюються до аміаку і в сирі їх уже немає.

Зсідання молока. Виробництво всіх видів сиру ґрунтується на коагуляції казеїну. Після зсідання молока під дією сичужного ферменту утворюється згусток, який надалі при тепловій і механічній

178

обробці поділяється на тверду (включаючи переважно жир і казеїн) і рідку фази. Із твердої фази потім виготовляють сир.

Розрізування згустка і обробки сирної маси. У молоці міститься 12% сухих речовин, з яких в сироварінні використовується лише 5,5–6% – жир і білок. У готовому сирі сухих речовин 58–62%.

Основне завдання обробки сирної маси – видалення із згустка зайвої сироватки і створення оптимальних умов для мікробіологічних і біохімічних процесів у згустку, сирному зерні і сирі на початку дозрівання.

Обробка сирного згустка складається з таких операцій: розрізування, вимішування, постановки та обсушування сирного зерна. Від режиму обробки згустка залежать видові особливості сиру і ступінь його готовності.

Формування і пресування сирної маси. Протягом обробки сирна маса складається з окремих сирних зерен. Для того, щоб з цих розрізнених зерен одержати сир певної форми і щільності, треба проводити її формування і пресування, в результаті яких сирні зерна утворюють в’язку щільну сирну масу. При цьому додатково виділяється сироватка.

Для пресування сирів використовують преси механічної, гідравлічної або пневматичної дії. Після пресування й охолодження сири направляють у солильне приміщення.

Соління сиру. Сир солять для того, щоб надати йому солодкого смаку. Соління впливає також на структуру, консистенцію та якість продукту, на регулювання мікробіологічних, ферментативних і фізико-хімічних процесів у ньому.

Солять сири, опускаючи їх у насичений розсіл з концентрацією 26% солі при 150С. Круглий голландський сир спочатку солять протягом 1–2 діб сухим солінням у солильних формах, а потім занурюють у концентрований розсіл на 4–6 діб.

Після закінчення соління сир виймають із розсолу, обсушують і розставляють на стелажах у солильному приміщенні. Тут сир стоїть 5–6 днів, потім його переносять для дозрівання у підвал.

Дозрівання сиру – найважливіший етап у його виробництві. Молодий недозрілий сир несмачний, має грубу, трохи гумисту консистенцію, погано перетравлюється. У результаті дозрівання сир набуває властивих йому гострого смаку і запаху та нормальної консистенції, добре перетравлюється. При правильній технології виробництва сиру під час дозрівання утворюється щільна сирна кірка,

179

яка зберігає форму і захищає внутрішні його шари від механічного пошкодження та від шкідливих мікроорганізмів.

Обсушений сир перші 15–20 днів дозріває у підвалі при 10–120С і відносній вологості повітря 85–90%. Подальше дозрівання сиру протягом 30–35 днів відбувається в підвалі при 14–160С і відносній вологості 80–85%. Після цього сир до відправлення для реалізації зберігають при температурі 12–140С і відносній вологості повітря 75–85%. Дозрівання сиру триває не менш як 2,5 міс. У перші 2–3 тижні дозрівання сир через кожні 2–3 дні перевертають, а надалі цю операцію виконують залежно від потреби. Через 5–7 днів на поверхні сиру утворюється плісень. Для її видалення сир миють у теплій (30–400С) воді, а в разі появи на головках нальоту плісені – частіше. Потім сири обсушують і знову ставлять на сухих стелажах. При дозріванні сиру маса його зменшується майже на 12% внаслідок зниження вологи та втрат сухих речовин під час миття.

Транспортування і зберігання сиру. Сир, однорідний за якістю, відвантажують для зберігання в холодильниках. При перевезенні сири оберігають від високих і надмірно низьких температур (сприятлива температура для перевезення від +10 до –60С). Влітку сир транспортують в охолоджених, а взимку – в утеплених вагонах або автомобілях. Дозрілий сир можна довгий час зберігати (1–1,5 року) при температурі –50С.

Особливості виробництва інших видів сирів

Тверді сичужні сири з високою температурою другого нагрівання. До них належать швейцарський, кавказький та ін. Особливості технології виготовлення цієї групи сирів полягають у тому, що проводяться високотемпературна обробка зерна і тривале пресування сирної маси при високому тиску. Як правило, тверді сичужні сири дозрівають при підвищеній температурі.

Швейцарський сир виготовляють у вигляді широкого циліндра із злегка випуклою поверхнею. Він має пряний смак і тонкий аромат, пластичну, однорідну консистенцію по всій масі, малюнок складається з великих круглої та овальної форм вічок, колір від білого до світло-жовтого, кірка сиру міцна, без зморщок, на поверхні наліт сірувато-білого кольору.

Сири цього типу виготовляють із сирого високоякісного молока переважно у тих місцях, де є високогірні пасовища для молочних тварин. При потребі добавляють 1–2% сирної закваски молочнокислих бактерій, розчин хлориду кальцію і необхідну кількість розчину

180

сичужного ферменту, який вносять з такого розрахунку, щоб зсідання молока тривало 25–30 хв.

Український сир відносять до групи твердих сичужних сирів уніфікованої форми, які виготовляють при високій температурі другого нагрівання. Для виготовлення сиру використовують доброякісне молоко, яке дає нормальний сичужний згусток. Сир має злегка пряний смак і пластичну консистенцію, містить 50% жиру в сухій речовині, 41% вологи, 1,2–1,6% солі. Виготовляють у формі високих циліндрів.

Буковинський сир належить до групи уніфікованих твердих сирів, має злегка пряний смак і пластичну маслянисту консистенцію, містить 45% жиру в сухій речовині, 41% вологи, 1,2–1,6% солі. Сир має форму високого циліндра масою 8–10 кг.

Карпатський сир відносять до групи твердих сичужних сирів. Після 2 міс. дозрівання карпатський сир набуває трохи солодкуватого, маслянистого, ніжного смаку і тонкого аромату. На розрізі чітко видно малюнок з вічками круглої або овальної форми.

Дністровський сир належить до групи дрібних сичужних сирів. Смак чистий, злегка кислуватий, консистенція ніжна. На відміну від інших дрібних сирів містить 50 % жиру в сухій речовині, 45% вологи, 1,5% солі. Особливістю технології його виготовлення є внесення спеціальної закваски, яка дає специфічні, характерні тільки для цього виду сиру, смак та аромат. Бруски сиру мають масу від 3 до 5 кг.

Сир "Славутич" відносять до групи дрібних сичужних сирів, має пластичну консистенцію і за смаковими якостями наближається до сирів з великим вмістом жиру. У сухій речовині міститься 30% жиру, вологи – не більш як 48%, а солі – 2–2,5%. Виготовляють у вигляді прямокутних брусків масою 5–6 кг.

М'які сири. Як правило, одні м'які сири дозрівають за участю аеробної мікрофлори сирного слизу, інші – за участю спеціальної плісені, внаслідок розвитку якої сир набуває специфічних органолептичних властивостей.

Багато м'яких сирів мають малу масу і дозрівають за короткий час (менше 1 міс). Деякі м'які сири взагалі не дозрівають і називаються свіжими.

Розсільні сири. До розсільних сирів відносять тушинський, чанах, осетинський, єреванський, грузинський, сулугуні, бринзу. Вони дозрівають і зберігаються в розсолі, що зумовлює певні особливості мікробіологічних і хімічних процесів, які відбуваються у сирі, їх органолептичні показники.

181

Бринзу виготовляють як з овечого, так і з коров'ячого молока або з їх суміші. У сухій речовині вміст жиру становить 40–50 %. У бринзі з вмістом жиру 40 % води повинно бути не більш як 50 %, а в бринзі 50 %-ої жирності – 49 %. Вміст солі не більш як 6–8 % маси бринзи. Форма сиру – бруски з квадратною основою, завдовжки та завширшки 10–12 см і заввишки 7–10 см.

Смак і запах бринзи чисті, кисломолочні, у міру солоні, кон-систенція її ніжна, зв'язна, злегка ламка, проте не крихка; колір тіста білий або жовтуватий, однорідний по всьому шматку. Малюнка не повинно бути зовсім, допускається лише невелика кількість вічок або пустот. Для виготовлення бринзи використовують доброякісне молоко, одержане від здорових тварин. Виготовляють бринзу з сирого (якщо тварини здорові) або пастеризованого молока.

Гуцульська бринза. У Закарпатській області вівчарі виготовля-ють бринзу так. Сквашений згусток овечого молока формують у так звані будзи, видаляють з них сироватку, потім подрібнюють і солять. Така бринза довго зберігається (без холодильника) і не втрачає своїх поживних якостей. Крім того, вона користується підвищеним попитом у покупців.

Плавлені сири – це цінні харчові продукти. Значний асор-тимент (понад 90 назв) і багата гама смакових відтінків плавлених сирів (від гострих до солодких), зумовлених добавками, дають змогу широко використовувати їх для безпосереднього вживання в їжу та для приготування різних блюд.

Схема 14. Технологічна схема виробництва плавлених сирів

Підготовка сировини

Попередня обробка сировини

Подрібнення сировини


Плавлення суміші (75–80 °С, 8–12хв)

Розфасовування

Охолодження (15–20 °С)

Упаковування сиру


182

Сировиною для виготовлення плавлених сирів є тверді, м'які, сичужні, розсільні та швидкодозріваючі сири, що їх спеціально виробляють для плавлення, звичайний кисломолочний сир, масло, вершки, сухе незбиране молоко, а також прянощі (кмин, перець, кріп та ін.), цукор, какао тощо. До набору сиру для плавлення обов'язково добавляють солі-плавителі, призначення яких полягає в тому, щоб під час нагрівання всієї маси пере-вести білок сировини у розплавлений стан, надати суміші однорідності. Як солі-плавителі найчастіше використовують натрієві солі фосфорної і лимонної кислот (динатрійфосфат, цитрат натрію та ін.).

Сир перед плавленням старанно миють, очищають від парафіну, обрізають ділянки з пошкодженою підпрілою кіркою, подрібнюють. До подрібненої маси добавляють розчин солей-плавителів і витримують для того, щоб солі почали взаємодіяти з білком. Оскільки до рецептури плавленого сиру входять кілька компонентів, дуже важливо так підібрати їх, щоб виготовити продукт високої якості. Технологія приготування плавлених сирів полягає в тому, що кожний компонент відважують у ванні і закладають для розплавлення у котел, який працює під вакуумом. Температуру в ньому поступово підвищують, і під дією солей-плавителів білок плавиться. При температурі 85 °С уся маса стає текучою і рідкою. Розплавлену гарячу масу заливають у бункери фасувальних автоматів, які розфасовують її в алюмінієву фольгу. Потім на розфасований сир наклеюють етикетки та охолоджують у холодильній камері. Плавлений сир розфасовують по 100, 62,5 і 30 г у вигляді брикетиків і секторів, а також у білі коробочки з полістиролу, туби, жерстяні банки, у вигляді ковбасок. Асортимент плавлених сирів надзвичайно різноманітний: скобкові, ковбасні, пастоподібні, солодкі (пластичні), консервні. Плавлені сири призначені для перших та других страв. Строк зберігання їх 3–6 міс. при 5–80С.

7.5.5. Морозиво

Морозиво – це десертний продукт, який одержують шляхом

пастеризації, гомогенізації, збивання та заморожування молочних, фруктово-ягідних або ароматичних сумішей, у склад яких входять стабілізатори структури, наповнювачі та різноманітні добавки.

183

Асортимент морозива

На сьогодні відомо близько 1000 різновидів вітчизняного морозива.

Морозиво поділяють на групи літнього та зимового асортименту:

літнє – в основному порційне, зимове – торти, тістечка та рулети з морозива і морозиво у пластикових упаковках.

За способами виготовлення морозиво поділяють на загартоване, м'яке та домашнє.

Загартоване морозиво – це продукт, що виготовляється у виробничих умовах, який після виходу з фризера для підвищення стійкості при зберіганні заморожують (загартовують) до низьких температур (від –18 °С та нижче). Загартоване морозиво відрізняється високою твердістю, у такому вигляді його зберігають до реалізації.

М'яке морозиво виготовлюють в основному на підприємствах громадського харчування. Його споживають відразу ж після виходу з фризера. М'яке морозиво має температуру –5–7 °С, а за консистенцією нагадує крем.

Домашнє морозиво виготовляють у домашніх умовах з використанням компресійної холодильної шафи або морозильника.

Загартоване морозиво класифікують за складом, технологією, видом фасування та за видом оформлення поверхні. Залежно від складу та технології розрізнюють основні та любительські види.

Основні види поділяють на: � морозиво, що виробляється на молочній основі; � морозиво, що виробляється на плодово-ягідній основі; � ароматичне морозиво. У свою чергу, морозиво, що виробляють на молочній основі,

залежно від складу поділяють на молочне, вершкове та пломбір. Його виготовляють без наповнювачів, з наповнювачами, а також з шоколадною глазур’ю. Вміст цукру у морозиві на молочній основі – в межах 14–16,5 %, а жиру – 2,8–3,5 % в молочному морозиві, 8–10% – у вершковому і до 12–15 % у пломбірі.

Плодово-ягідне морозиво одержують на натуральній плодово-ягідній основі, без глазурі та з глазур'ю або з ароматизованим покриттям; воно не містить жиру, вміст цукру – 26 %.

Ароматичне морозиво виробляють на основі цукрового сиропу з додаванням харчових ароматичних есенцій та масел (лимонне, вишневе, полуничне та ін.) з ароматизаторами, барвниками та

184

компаундами (сумішами ароматизаторів з барвниками). Вміст цукру – 25 %.

Любительські види морозива виробляють у менших кількостях, ніж основні, але вони відрізняються більш різноманітними комбінаці-ями сировини.

До любительських видів відносяться: � морозиво на молочній основі; � морозиво на плодово-ягідній або овочевій основі; � морозиво із додаванням яєчних продуктів; � багатошарове морозиво; � морозиво спеціального призначення. За видом фасування загартоване морозиво поділяють на: � вагове; � крупнофасоване; � дрібнофасоване. Вагове морозиво випускають у картонних ящиках із вкладишами

з полімерної плівки та у гільзах. Фасоване морозиво випускають у кар-тонних коробках, у вигляді тортів, кексів (крупнофасоване) та у вигляді циліндрів у поліетиленовій плівці, брикетів, тістечок, циліндрів у глазурі, фігурне, у вафельних стаканчиках, ріжках, трубочках, у стаканчиках, коробочках (дрібнофасоване).

Морозиво повинне мати солодкий, чистий та виражений для певного виду смак та аромат, без сторонніх присмаків та запахів.

Харчова та біологічна цінність морозива

Морозиво легко засвоюється організмом людини і має високу

харчову, біологічну та енергетичну цінність. У морозиві на молочній основі вміщується весь комплекс необхідних для організму людини речовин: молочний жир, білки, вуглеводи, мінеральні речовини, вітаміни А, групи В, О, Е, Р та ін. Плодово-ягідне морозиво та морозиво з плодово-ягідними наповнювачами збагачене вітаміном С.

Морозиво вміщує такі важливі мінеральні речовини, як натрій, калій, кальцій, фосфор, магній, залізо та ін. Мінеральні речовини суттєво підвищують харчову цінність морозива.

185

Схема 15. Загальна технологічна схема виробництва морозива

Морозиво усіх видів із застосуванням фризерів безперервної дії

виготовляють за загальною технологічною схемою. Відмінностями технології є лише перші технологічні операції: приймання та оцінка якості сировини, підготовка сировини та складання суміші, особливості яких залежать від вибору та підготовки різноманітних рецептурних компонентів. Фасування морозива також залежить від апаратурного оформлення цієї технологічної операції.

Для виготовлення морозива розроблено велику кількість рецептур, що дозволяє виробникам складати різноманітні за складом суміші для окремих видів продукту. Але якщо на підприємстві відсутня стандартна за складом сировина, необхідно зробити перерахунок рецептур, метою якого є встановлення кількості наявних молочних продуктів для одержання морозива з заданим вмістом жиру, СЗМЗ та сухих речовин.

Приймання та оцінка якості сировини



Очищення суміші

Пастеризація суміші

Гомогенізація суміші

Охолодження та визрівання суміші

Фризерування суміші

Фасування та загартування морозива

Пакування та зберігання морозива

186

Промисловіть випускає морозиво вагове та фасоване. Вагове мо-розиво випускають: у гільзах з нержавіючої сталі з щільно прилягаючими кришками, в ящиках з полімерних матеріалів, з гофрованого картону з мішками-вкладишами. Фасоване морозиво випускають дрібними порціями масою нетто від 30 до 250 г та в великому фасуванні типу “Сімейного” – від 300 до 2000 г.

7.5.6. Виробництво масла

Харчова цінність масла

Вершкове масло – один з основних молочних продуктів. Залежно від технології виробництва та інтенсивності обробки воно має різний хімічний склад. У маслі міститься близько 1% білка, 0,4% молочного цукру, 0,15% золи та різна кількість солей. Масло особливо літнє, багате на вітаміни, зокрема жиророзчинні: А, D, E, K. Масло вважається одним з найбільш енергетично цінних молочних продуктів (32,6 мДж). Відносна легкість засвоєння організмом вершкового масла дає підставу вважати його цінним продуктом харчування не тільки для здорової, а й для хворої людини.

Класифікація масла

Вершкове масло поділяють на несолоне, солоне, вологодське,

любительське, селянське, топлене та ін. Несолоне і солоне масло виготовляють з пастеризованих

вершків із застосуванням чи без застосування чистих культур молочнокислих бактерій (солодко- або кислововершкове). При виробництві солоного масла до нього добавляють кухонну сіль.

Вологодське несолоне вершкове масло виготовляють з солодких вершків після їх пастеризації при високій температурі, в результаті чого воно має горіховий смак і запах.

Любительське вершкове масло виготовляють з пастеризованих вершків із застосуванням чи без застосування чистих культур (солодко- або кисловершкове) з добавлянням або без добавляння кухонної солі (солоне, несолоне).

Селянське вершкове несолоне масло виготовляють з пастеризованих вершків із застосуванням чи без застосування чистих культур молочнокислих бактерій (солодко- і кисловершкове), а селянське солодковершкове солоне – із свіжих пастеризованих вершків.

187

Топлене масло – це витоплений молочний жир з властивими йому специфічними смаком і запахом.

Промисловість виробляє масло з добавлянням різних смакових та ароматичних речовин: шоколадне, медове, фруктове та ін. Кожний вид масла характеризується певним хімічним складом.

Хімічний склад масла Таблиця 9

Масова частка, % Вид масла жиру, не

менше вологи, не більше

солі, не більше

Несолоне солодко- і кисловершкове

82,5 16 -

Солоне солодко- і кисловершкове 81,5 16 1,5 Вологодське 82,5 16 - Любительське вершкове несолоне 78,0 20 - Селянське солодко- і кисло- вершкове несолоне

72,5 25 -

Селянське солодковершкове солоне

71,0 25 1,5

Бутербродне 61,5 35 - Підсирне 83,5 16 - Шоколадне солодковершкове 62,0 16 - Плавлене несолоне 82,0 16 - Консервне несолоне 82,5 16 - Топлене 98,0 1 -

З метою раціонального використання молочної сировини молочна промисловість випускає широкий асортимент масла з великим діапазоном жирності. Так, у групі солодко- і кисло- вершкового масла діапазони жирності становлять 50–85%, вершкового десертного – 50–60%, вершкового масла спеціального призначення (консервне, кулінарне, дитяче) – 50–80%, вершкового масла заниженої енергетичної цінності (закусочне) – 30–49%, масла коров’ячого підвищеної жирності (топлене, молочний жир) – 98,5–99,5%.

За органолептичними показниками вершкове масло повинно відповідати таким вимогам: смак і запах чисті, характерні для даного виду масла, без сторонніх присмаків і запахів; консистенція однорідна, пластична, щільна, на розрізі поверхня масла трохи блискуча і суха на вигляд або з поодинокими дрібними краплями вологи; колір від білого до світло-жовтого, однорідний по всій масі масла.

188

За способом виробництва вершкове масло поділяють на такі групи: масло, яке одержують збиванням вершків у масловиготівниках перервної дії; масло, яке одержують обробкою високожирних вершків у масловиготівниках безперервної дії; масло, яке піддається додатковій тепловій обробці (плавлене, стерилізоване, рафіноване, топлене).

Вимоги до якості молока і вершків для виробництва масла Якість масла і його здатність до зберігання зумовлені різними

факторами, серед яких особливо важливе значення має якість молока. Якість молока, а отже, і молочного жиру, залежить від раціонів дійних корів та умов зберігання молока перед його переробкою.

Найкращим вважається молоко з високим вмістом жиру, що має великі жирові кульки, одержане від корів, раціони яких були повноцін-ними за загальною поживністю, вмістом білка, мінеральних речовин, різноманітними за набором кормів. Важливе значення має співвідно-шення жирних кислот у кормах, які впливають на хімічний склад, органолептичні властивості та стійкість масла під час зберігання.

Вершки різних сортів переробляють окремо, причому змішуван-ня їх не дозволяється. Несортові вершки, вади яких не можна усунути (згірклі, з гнильним запахом або сильно вираженим запахом цибулі, часнику тощо), використовують для виробництва масла-сирцю для його подальшої переробки. При наявності вад вершків, які можна усунути (підвищена кислотність, слабкі сторонні запахи), їх переробляють.

Виробництва масла на масловиготівниках безперервної дії При виробництві масла на масловиготівнику безперервної дії

операції технологічного процесу, включаючи охолодження і фізичне дозрівання вершків, такі самі, як і при виробництві масла на масловиготовлювачах періодичної дії.

Вершки жирністю 38–42% направляють у приймальний бачок, а звідти вони безперервним струмком переливаються в циліндр – збивач. Лопаті збивача обертаються з швидкістю 2800 об/хв. Вершки збиваються у масляне зерно протягом 20–30 с. Через сполучний рукав масло разом із сколотинами надходить у розташований нижче масло-виготівник. Масло, відокремлене від сколотин, які стікають донизу, під дією розташованих у масловиготівнику шнеків відпресовується і просувається в другу частину циліндра – віджимальну камеру, а потім крізь решітку в змішувальну камеру. Із змішувальної камери масло

189

проштовхується крізь другу решітку в мундштучну насадку, звідки виходить у вигляді безперервної стрічки чотирикутного перетину.

Масловиготівники випускають продуктивністю від 200 до 5000 кг/год. На них можна виготовляти солодковершкове, солоне і несолоне та кисловершкове масло.

Виробництво масла методом перетворення високожирних вершків

Суть методу полягає в концентрації жиру молока у відцентро-вому полі сепаратора і наступному перетворенні одержаних високо-жирних вершків. Цей метод дає змогу створити потокові лінії для виготовлення масла, де технологічний процес здійснюється безпе-рервно. На відміну від методу збивання у даному випадку готовий продукт одержують протягом кількох хвилин. При виробництві масла шляхом перетворення високожирних вершків з технологічного процесу виключається такі операції, як фізичне дозрівання вершків, утворення масляних зерен і наступна механічна обробка. Доведення концентрації жиру до норми, яка відповідає жирності масла, досягається сепаруванням.

Для надання високожирним вершкам структури і фізичних властивостей, характерних для масла, їх піддають у потоці (в масло-утворювачі) термічній і механічній обробці.

Вершки, які надійшли на завод, перевіряють органолептично, визначають їх температуру і кислотність, після чого сортують. Використовують вершки тільки першого сорту жирністю 30–40%. Вершки з приймальної ванни надходять у пастеризатор, де нагріваються до 85–900С. З пастеризатора їх направляють спочатку в проміжний бак, де витримують 3–5хв. Звідти вершки подають в один із сепараторів для високожирних вершків, де жир концентрується до 84–85%. Високожирні вершки стікають в одну із ванн, обладнаних мішалками, для нормалізації за вмістом вологи.

Вміст води у вершках коливається від 12,7 до 15,2%, відхід жиру в молочній відвійки (або сколотини) не перевищує 0,5%.

Вершки у ванні старанно перемішують і за середньою пробою визначають вміст вологи. Вміст вологи нормалізують добавлянням сколотин. Нормалізовані вершки після перемішування ротаційним насосом подають у маслоутворювач, де в результаті інтенсивного охолодження і механічного перемішування вони набувають структури і консистенції, властивих вершковому маслу.

Маслоутворювачі за конструкцією бувають циліндричні і пластинчасті. У циліндричних апаратах циліндри розташовані

190

горизонтально один над одним. Циліндри мають сорочки для охолод-ження водою і розсолом з температурою не нижче – 100С. Усередині циліндрів є мішалки – барабани – витискачі з ножами, що обертаються з швидкістю 150 об/хв, які знімають з поверхні барабана шар високо-жирних вершків, що затвердів. Процес маслоутворення (переходу високожирних вершків у масло) умовно поділяють на три стадії:

• охолодження високожирних вершків від 60–70 до 22–230С і початок основної кристалізації молочного жиру;

• дестабілізація жирової фази та утворення центрів кристалізації гліцеридів;

• формування структури масла. Масло із маслоутворювача виходить з температурою 12–150С,

що надалі забезпечує його нормальну консистенцію. Доброякісне мас-ло легко розсікається, має блискучу глянсову консистенцію. Масло, що виходить з апарата, подається в обкладені зсередини пергаментом ящики, в яких продовжується процес кристалізації тригліцеридів.

Ящики з маслом ставлять у камеру, де за добу масло при температурі від 0 до 60С затвердіває і набирає звичайної консистенції. Моноліт масла в ящику повинен бути щільним і мати рівну поверхню.

Методом перетворення високожирних вершків можна виго-товляти не тільки солодковершкове, а й вологодське, кисловершкове, селянське, дієтичне і шоколадне (з наповнювачами) масло.

На заводах працюють автоматизовані лінії, на яких виготов-ляють 600–1000 кг/год масла. Лінія гарантує ефективну пастеризацію вершків, причому при зниженні температури в пастеризаторі недопастеризовані вершки автоматично повертаються на повторну пастеризацію. Тиск і температура пари в пастеризаторі підтримуються автоматично.

Контроль за технологічним процесом здійснюється з пульту керування, починаючи з приймання вершків та закінчуючи виходом масла і температурою охолоджувальної рідини.

Автоматизована потокова лінія дає змогу збільшити вироб-ництво масла вдвічі на тих самих виробничих площах, значно підвищити продуктивність праці та знизити собівартість масла.

7.5.7. Виробництво молочних консервів

Молоко – сприятливе середовище для розвитку мікроорганізмів, що є причиною його малої стійкості і швидкого псування. Виробництво молока має сезонний характер, проте споживають його

191

протягом усього року. Тому є потреба у розробці способів зберігання молока тривалий час без зміни його поживних властивостей.

Значення молочних консервів полягає в тому, що у період природного зниження надоїв молока, вони можуть замінити натуральне молоко, тобто вирівняти сезонність у постачанні молока.

Молоко для консервування обробляють такими трьома способами:

• добавлянням до молока цукру (сахарози) – гігроскопічної речовини, яка здатна поглинати вологу і створювати умови, несприятливі для розвитку бактерій;

• застосуванням стерилізації, тобто нагріванням молока, розфасованого в герметичну тару (переважно бляшані банки), при температурі 115–1180С протягом 15–20 хв;

• висушуванням молока до такого стану, при якому бактерії вже розвиватися не можуть.

Залежно від застосування тих або інших способів обробки молока та від вихідної сировини (незбиране молоко, вершки, відвійки) виробляють різні види молочних консервів.

Види молочних консервів

Таблиця 10 Спосіб

консервування Вихідна сировина Консерви

Застосування цукру Незбиране молоко Відвійки Вершки

Згущене молоко з цукром Какао із згущеним молоком та цукром. Натуральна кава із згущеним молоком і цукром Згущені відвійки з цукром Згущені вершки з цукром

Стерилізація Незбиране молоко Згущене стерилізоване молоко Висушування Незбиране молоко

Відвійки Вершки Сметана

Сухе незбиране молоко. Сухе молоко для дітей грудного віку Сухі відвійки Сухі вершки з цукром і без цукру Сухі вершки високожирні Суха сметана

192

Згущене стерилізоване незбиране молоко має солодкувато-солонуватий смак, однорідну консистенцію, містить не менш як 27,5 % сухої речовини, зокрема не менш як 8,6 % жиру. У молоці не повинно бути мікроорганізмів.

Сировину перед переробкою аналізують та органолептично оцінюють, досліджують на термостійкість. Молоко очищають від механічних домішок, охолоджують до 4–6°С, а при необхідності резервування проводять його нормалізацію. Молоко нормалізують, добавляючи до нього відвійки або вершки з такого розрахунку, щоб у готовому продукті вміст сухої речовини і жиру відповідав стандарту. Нормалізоване молоко пастеризують, після чого суміш згущують, тобто підвищують у ньому концентрацію сухих речовин у 2–3 рази. Згущують молоко у вакуум-апаратах, обробляючи його при зниженому тиску (близько 160 мм рт. ст.). Згущений продукт з вакуум-апарата надходить на гомогенізацію. Після гомогенізації молоко охолоджують до (4 ± 2) °С і перекачують у місткість для стабілізації сольового складу. Як солі-стабілізатори застосовують дигідрофосфат натрію Nа2НРО4 × 12Н20 і цитрат натрію Nа3С6Н5О7 × 5Н2О. Доза солі-стабілізатора становить від 0,05 до 0,4 %. Після його розфасовують у бляшані банки і стерилізують, нагріваючи до 116–117°С з витримуванням 15–17 хв у спеціальних автоклавах, після чого негайно охолоджують до 20–25°С. Зберігають консерви при температурі 5–15 °С і вологості повітря не більш як 85 %. Згущене молоко не можна зберігати при температурі нижче нуля. Згущене стерилізоване молоко – продукт універсального використання. Розбавивши його водою, можна випити як молоко, приготувати з нього молочні супи, кашу, кисіль, а добавивши цукор, зварити каву або какао.

Незбиране молоко з цукром має приємний солодкий смак, консистенція однорідна, що легко стікає з ложки, без наявності кристаликів молочного цукру, які можна відчути язиком, проте борошнистість і незначний осад на дні банки допускаються. Колір – білий з кремуватим відтінком, а для консервів з добавками повинен відповідати кольору добавки. Хімічний склад молока такий: води – не більш як 26,5 %, цукру бурякового – не менш як 43,5 %, жиру – не менш як 8,5 %.

193

Технологічний процес виробництва згущеного молока з цукром складається з таких операцій:

Схема 16

Згущені вершки з цукром повинні містити сухої речовини не

менш як 36 % (зокрема 19 % жиру), вологи не більш як 26% і цукру не менш як 37 %. Смак згущених вершків солодкий з присмаком пастеризованих, консистенція однорідна, колір білий з кремовим відтінком, кислотність до 40°Т. Згущені вершки з цукром виготовляють за такою самою технологією, як і молоко з цукром, за винятком того, що нормалізовані вершки гомогенізують при 75–80 °С.

Згущені відвійки і сколотини з цукром. Продукт одержують з відвійок або суміші відвійок (75 %) і сколотин (25 %). За хімічним складом продукт повинен відповідати таким вимогам: вологи не більш як 30 %, цукру (сахарози) не менш як 44 %, загальна кількість сухих речовин молока не менш як 26 %, кислотність не повинна перевищувати 60°Т. Застосовуються для промислової переробки на морозиво, кондитерські вироби та інші харчові продукти. Розфасовують продукт у фанерно-штамповані бочки або іншу герметичну тару, наприклад, у великі бляшані банки.

Сухі молочні продукти Асортимент сухих молочних продуктів досить різноманітний:

сухе незбиране молоко, відвійки і сколотини, сухі вершки без цукру і з цукром, сухі кисломолочні продукти для дитячого харчування.

Приймання молока

Очищення, охолодження і зберігання молока

Нормалізація (стандартизація) молока

Пастеризація молока

Приготування цукрового сиропу

Згущення суміші молока з цукром

Охолодження згущеного молока з цукром

Розфасовування і упаковування згущеного молока з цукром

194

Виробництво сухих молочних продуктів грунтується на згущенні з наступним видаленням з молока води висушуванням.

Сухе незбиране молоко – найконцентрованіший продукт, оскільки порівняно з іншими консервними продуктами містить найбільшу кількість білків, жирів, вуглеводів та інших речовин. Воно найзручніше для транспортування і зберігання, для його упаковування можна використовувати і менш дефіцитні, ніж метал, пакувальні матеріали, наприклад, картон, плівки тощо. Сухе молоко можна використовувати після відновлення як безпосередньо в їжу, так і для приготування різних продуктів.

Порошок сухого молока має такий склад: сухий знежирений молочний залишок – 70,9%, зокрема молочний цукор – 35–38%, білок – 26–28%, мінеральні речовини – 5,8–6,2%, жир – 26,1%, волога – 3% при герметичному упаковуванні і не більш як 7% при негерметичному.

Операції технологічного процесу приготування сухого молока: відбирають молоко найвищої якості, яке фільтрують, нормалізують за жиром, пастеризують і згущують у вакуум-апаратах до концентрації сухих речовин 34–35 %, а решту вологи видаляють в сушарках.

Сухі вершки і сухі вершки з цукром одержують після висушування свіжих пастеризованих вершків і молока. Сухі вершки виготовляють за технологічною схемою виробництва сухого незбираного молока.

7.5.8. Особливості виробництва продуктів

дитячого харчування Сухі дитячі молочні продукти бактеріально чисті і стійкі при

зберіганні. Їх виробляють неадаптованими (сухе молоко і сухе збагачене молоко) і адаптованими (молочні суміші) для дітей різного віку.

Сухі молочні продукти дитячого харчування – це порошки, які отримують шляхом змішування сухої молочної основи з цукром, вітамінами С, РР, Ве і гліцерофосфатом заліза (“Малютка”), змішуванням тих же компонентів додатково з мукою або толокном (“Малиш”), змішуванням сухої молочної основи з цукром, сухою гомогенізуючою добавкою “СГД-2” і вітамінами А,С,Д2 (“Віталакт”). Суміш “Детолакт” отримують висушуванням згущених сумішей молока, рослинної олії та інших компонентів.

195

Сухі молочні каші виготовляються шляхом змішування сухої молочної основи з борошном і цукром (“Малишка”), сухої молочної основи з повареною сіллю і манною крупою (“Крупинка”).

Режим зберігання для всіх сухих дитячих продуктів однаковий – t 1–100С, відносна вологість повітря не більше 75%. Строки зберігання залежать від виду продукту (від 10 до 4 місяців).

7.5.9. Використання побічних продуктів

переробки молока Під час переробки молока на вершки, масло, сметану, сир

одержують різні побічні продукти. Під час сепарування молока для виробництва вершків, масла,

сметани, крім основного продукту – вершків, одержують молочні відвійки, а після збивання масла – побічні продукти – сколотини. При виробництві сичужних сирів залишається сироватка.

Молочні відвійки відрізняються від незбираного молока лише вмістом жиру. Склад молочних відвійок залежить від складу незбираного молока, з якого були одержані. Жиророзчинних вітамінів, оскільки вони концентруються в жировій фазі, у молочних відвійках мало. За поживністю 2 кг молочних відвійок рівноцінні 1 кг незбираного молока.

Молочні відвійки – це джерело повноцінного молочного білка. Їх використовують для нормалізації молочних продуктів, згущують і висушують для створення резервів, переробляють на казеїн і казеїнати, які застосовують у різних галузях харчової промисловості. Основну частину молочних відвійок використовують для виробництва сухого продукту і замінників незбираного молока для молодняку сільсько-господарських тварин.

Сколотини – це продукт харчування, який найкраще відповідає вимогам: мінімум калорій та максимум біологічної цінності. За енергетичною цінністю сколотини практично рівноцінні молочним відвійкам, незважаючи на те що містять у 10 разів більше жиру і стільки само високоцінного молока. У сколотини переходять 75 % фосфоліпідів, які містяться у вершках і впливають на нормалізацію жирового обміну в організмі людини та мають виражені антисклеротичні властивості.

196

Сколотини реалізують у натуральному вигляді або у вигляді кисломолочних напоїв з фруктовими добавками.

Молочна сироватка. При виробництві сиру, казеїну, мо-лочного білка та простого сиру залишається 70–85 % сироватки від маси вихідного молока. За способом виділення казеїну з незбираного молока і молочних відвійок сироватку поділяють на сичужну й кислу. Якщо в сироватку в середньому переходить 50 % сухої речовини молока, то окремих компонентів у ній буде така кількість: жиру – 10–22%, білка – 20–25%, лактози – 85–95%, мінеральних речовин – 55–65%.

Сироватка – біологічно повноцінний продукт, до складу яко-го входять амінокислоти, зокрема й незамінні. Вона багата на вітаміни, особливо С і групи В. Жир сироватки тонкодиспергований і добре засвоюється. Енергетична цінність – 11,9МДж/кг.

Згущені молочні відвійки або білкову суміш фільтрують, а згущену сироватку нагрівають до 60–65 °С. При використанні інших білкових сумішей їх виготовляють відповідно до спеціальної техноло-гії. Суміш, виготовлену з білкових і жирових компонентів, гомоге-нізують при 50–55 °С. Суміш СЗНМ висушують при температурі 150–195 °С і вона надходить у сушильну башту. Сухий СЗНМ негайно після одержання охолоджують.

Молочний цукор застосовують для виробництва різноманітних продуктів харчування (кондитерських і хлібобулочних виробів, дитячих харчових препаратів); при виробництві ліків у порошках і таблетках як поживне середовище для виробництва пеніциліну.

При споживанні засвоюється на 99,0–99,7%. Процес караме-лізації закінчується при 160–1700С. Для виробництва молочного цукру застосовують сичужну і кислотну сироватку.

Молочний цукор, як правило, виготовляють з освітленої сироватки за такою технологічною схемою:

197

Схема 17 Висушений і охолоджений молочний цукор розмелюють та

просіюють для одержання однорідного за розміром часточок порошку і упаковують у крафт-мішки з поліетиленовими вкладишами, фанерні барабани або фанероштамповані бочки масою до 25 кг.

8. ОСНОВИ ПЕРЕРОБКИ М’ЯСА

8.1. Холодильна обробка, зберігання і технологія переробки м’яса

8.1.1. Харчова цінність і хімічний склад м'яса і м'ясопродуктів М'ясо – це оброблені туші тварин без голови, кінцівок і

внутрішніх органів або частини туші, у яких утримується поперечно-смугаста мускулатура з усіма прилягаючими до неї тканинами й утвореннями – з’єднувальною тканиною (пухкою, щільною, жировою, хрящовою, кістковою), кров'ю, лімфою, нервовою тканиною, а також із кровоносними і лімфатичними судинами і лімфатичними вузлами.

Відокремлення сироватки від жиру

Коагуляція білків

Відокремлення сироватки від коагульованого білка

Згущення сироватки

Кристалізація молочного цукру

Відокремлення кристалів цукру від меляси

Сушіння молочного цукру

Розмелювання і упакування

198

Залежно від напрямку використання м'ясо можна підрозділити на три групи:

м'ясо на кістах – кістякова мускулатура разом з кістками кістяка; м'ясо обвалене – відділене від кісток; м'ясо жиловане – поперечносмугаста мускулатура, звільнена від

видимих сторонніх тканин і утворень (сполучної тканини, кровоносних судин, лімфатичних вузлів, абсцесів та ін.).

Некістякова мускулатура інших частин тварини називається за назвою цих частин м'ясом стравоходу, діафрагменним, серця тощо. Співвідношення різних тканин у м'ясі залежить від виду, статі, віку, породи, угодованості, режиму годівлі, а також від анатомічної будови частини туші.

Від виду м'яса і співвідношення в ньому різних тканин (м'язової і сполучної) залежить його хімічний склад, харчова цінність і властивості.

Найбільшу живильну цінність мають м'язова і жирова тканини. Жир значно підвищує калорійність м'яса і впливає на його смак і аромат. Однак відкладення жиру в м'ясі вважається найкращим, коли м'ясо має яскраво виражену мраморність, тобто м'язова тканина пронизана переривчастими ділянками (прошарками) жиру. М'ясо з яскраво вираженою мраморністю має найкращі смакові і поживні якості.

Середні співвідношення окремих основних тканин яловичини

залежно від ступеня відгодівлі Таблиця 11

Вміст у тварин, % Тканина

Невідгодованих Напівгодованих Годованих Жирних М’язова 60,6 59,7 56,6 52,3 Жир 3,5 10,3 16,1 23,0 Кістки 21,9 17,5 15,7 15,1 З’єднувальна (хрящева і волокниста)

14,0 12,5 11,6 9,6

У баранині, так само як і в яловичині, з підвищенням

угодованості підвищується вміст жирової тканини до 31,3% за рахунок зменшення м'язової, сполучної, кісткової і хрящової тканин.

Свині жирної вгодованості мають м'язової тканини до 43,7%, жирової (шпику) – до 43,2 %, кісткової – до 7,2% і сполучної (хрящова

199

і волокниста) – до 5,9%. Вміст жирової тканини в різних тваринних і різних частинах однієї туші неоднаковий.

Висока поживна цінність м'язової тканини обумовлена в основному наявністю в ній повноцінних білків. У середньому в м'язовій тканині сільськогосподарських тварин утримується 72–75% води і 25–28% сухого залишку, зокрема 18–22% білкових речовин, 1,7–5% жирів і 1–1,2% мінеральних речовин.

Більш 85% білкових речовин м'язової тканини відноситься до числа повноцінних, тобто утримуючих незамінні амінокислоти.

Білки м'язової тканини мають здатність до набрякання, тобто вони можуть утримувати визначену кількість вологи.

У результаті набрякання білків м'язової тканини м'ясо набуває гарної в'язкості і достатньої вологоємності. Ці якості білків м'яса мають надзвичайно важливе значення для одержання фаршу визначеної консистенції. При збільшенні вмісту жиру водоутримуюча здатність м'яса зменшується.

Поряд з білками м'язової тканини в м'ясі утримуються білки сполучної тканини, основним з яких є колаген – неповноцінний білок, що не містить незамінної амінокислоти триптофану.

Таблиця 12 Вміст колагену в деяких м’язах

Відруб М’язи Вміст колагену до кількості білків, %

Окорок Полупоперековий 11,27 Коробка Найдовший спинний 12,64 Лопатка Плечевий 14,46 Грудинка Грудний 20,26

Важливою особливістю білків є здатність згортатися при нагріванні. Виключенням є колаген, що при підвищенні температури утворює з водою розчин, який при охолодженні переходить у холодцеву масу. Цією властивістю колагена користуються при виробленні холодцю і зельців.

До складу м'язової тканини, хоча й у незначних кількостях, входять майже усі водорозчинні і жиророзчинні вітаміни.

У яловичому, свинячому, баранячому м’ясі в незначних кількостях утримуються екстрактивні речовини, що додають їжі особливого смаку і сприяють травним процесам.

200

8.1.2. Холодильна обробка та зберігання м’яса

Охолодження Метою охолодження м'яса є швидке відібрання тваринного

тепла і створення на поверхні туші скоринки підсихання для того, щоб сповільнити або припинити розвиток мікроорганізмів і їхнє проникнення в товщу м'яса.

Більшість мікроорганізмів не розвивається при температурах нижче точки замерзання тканинної рідини, а багато гнильних навіть при 0° С та трохи вище. Однак деякі здатні рости і розмножуватися при більш низьких температурах. Охолодження не припиняє псування м'яса, але розвиток мікрофлори різко загальмовується.

Якщо м'ясо призначене для збереження в охолодженому вигляді, зачищення туш повинно бути особливо ретельним. Забруднення поверхні, згустки крові, порізи м'яса сприяють прискоренню його псування.

Прискорення охолодження за рахунок збільшення швидкості руху середовища приводить до інтенсивного випару води, тобто до більшої усушки.

Зменшення усушки м'яса в період охолодження досягається підвищенням відносної вологості повітря в камерах до 95–98% у початковий період, у процесі охолодження її знижують і після 8–10-годинного охолодження доводять до 90–92%; скороченням тривалості охолодження; раціональним розподілом напрямку руху в камері охолодження; обгортанням полутуші простирадлом (або полімерною плівкою). Їх попередньо зволожують водою, а по закінченні охолодження знімають з туші. Обгортання поліпшує також санітарні умови і сприяє збереженню належного зовнішнього вигляду м'яса: затримує знебарвлення жиру, зберігає природний колір м'яса, запобігає зморщуванню поверхні.

Тривалість охолодження можна значно скоротити, якщо замість повітряного середовища застосовувати рідке (воду або розсіл) у розпиленому вигляді або занурювати продукт у рідину. Якщо, наприклад, для охолодження м'ясних туш застосувати розпилену воду з температурою 1°С, то тривалість охолодження в порівнянні з тривалістю повітряного охолодження при тій же температурі скоротиться в чотири рази, а якщо застосовувати розсіл з температурою – 4° С, то тривалість скоротиться більш ніж у шість разів. При охолодженні продукту в рідині втрат маси не спостерігається. Однак охолодження м'яса рідиною приводить до

201

зволоження поверхні, у результаті чого погіршується товарний вид м'яса (відбувається знебарвлення), а також спостерігаються додаткові втрати білкових і екстрактивних речовин із продукту за рахунок їхнього екстрагування рідиною. Термін збереження такого м'яса значно скорочується.

У зв'язку зі зростаючим застосуванням штучних плівок застосовують безконтактне охолодження м'яса і м'ясопродуктів. У цьому випадку виключається контакт поверхні м'яса з рідиною і створюються умови для більш швидкого охолодження без погіршення їхньої якості.

Тривалість охолодження залежить від швидкості руху повітря в камері. Циркуляція повітря збільшує коефіцієнт тепловіддачі, вирівнює температуру і відносну вологість повітря в приміщенні, усуває застій повітря. Вона виміряється числом переміщень обсягу повітря в приміщенні (кратність циркуляції).

Кратність циркуляції залежить від кількості тепла, що віднімається від продукту, і від відносної вологості повітря в камері. Циркуляція може бути природна (за рахунок різниці щільності теплого і холодного повітря) і штучна (за рахунок вентиляторів і повітроохолоджувачів).

Технологія і техніка охолодження

М'ясо й інші продукти прохолоджують у камерах, обладнаних

підвісними шляхами (для яловичих і свинячих напівтуш, для рам, на які навішують баранячі туші, і підвісних стелажів для субпродуктів і птиці), а також приладами охолодження (батарейні системи, повітро-охолоджувачі або змішані системи охолодження). При охолодженні м'яса в камерах створюють умови для рівномірної циркуляції повітря.

Сортування туш і напівтуш за масою і вгодованістю і правильне їх розміщення сприяє більш рівномірному режимові охолодження. Відстань між окремими тушами на підвісних шляхах або рамах для кращої циркуляції повітря повинне бути близько 3–5 см.

У камерах охолодження упакованих продуктів (харчовий жир, солоні кишки й ін.) доцільніше користуватися сухими повітроохо-лоджувачами. Такі камери забезпечуються пристроєм для вентиляції.

Перед завантаженням камери й устаткування повинні бути приведені в належний санітарний стан, а при необхідності продезінфіковані. Температура повітря в них перед завантаженням

202

повинна бути на кілька градусів нижче, ніж у період обробки продукту. Норма завантаження м’яса – 250–280 кг/м2.

Таблиця 13

Режим охолодження, який застосовується на м’ясокомбінатах

Вид м'яса Режим

яловичина

свинина

баранина Температура, о С :

перед завантаженням під час завантаження через 10 год, не вище

–1 –2

+3 –1

–3 –4

+3 –2 –3

–1 –2

+2 –1

Відносна вологість, %: після завантаження через 10 год, не вище Тривалість, год

95–98 90–95

24

95–98 90–95

24

95–98 90–95

18

Для нормально охолодженого м'яса характерні наступні ознаки:

наявність на поверхні скоринки підсихання; однорідний блідо-рожевий, червоний або темно-червоний колір (залежно від виду м'яса); приємний своєрідний “м'ясний аромат”; однорідна пружна консистенція, м'ясний сік при натисненні виділяється з зусиллям.

Субпродукти укладають на листи, що розміщають на стелажах, підвісних рамах або рухливих етажерках. Норма завантаження субпродуктів – 100 кг/м2. М'які субпродукти, упаковані в хлорвінілову або іншу плівку, можна охолоджувати в розсолі. При циркуляції розсолу і температурі його в межах – 3°С тривалість охолодження пакета товщиною 100 мм складає 2–3 год.

Тривалість охолодження субпродуктів можна різко зменшити, якщо охолоджувати їх у металевих формах із кришкою, використовуючи як охолодне середовище воду або розсіл. При товщині шару 100 мм і температурі до –4° С тривалість охолодження складає не більше 2 год.

Птицю охолоджують у такий спосіб. Тушки курей і індичок укладають на листи, а гусячі і качині підвішують на стелажному візку. Охолоджують також у шухлядах, загорнувши в папір (крім частини шиї і гузки). Шухляди відкритими встановлюють у 2–3 яруси в шаховому порядку. Норма завантаження битої птиці в охолоджу-вальних камерах 150–200 кг/м2.

203

Найкращим способом охолодження тушок птиці є охолодження в рідкому середовищі (після упакування в термоусажувальні плівки). Тушки занурюють у теплу воду, під дією нагрівання плівка стискується, щільно облягаючи їх. Рекомендується використовувати синтетичні плівки: поліефірні, із сарана, поліаміду й інших матеріалів, важкопроникних для водяної пари і непроникних для охолоджувальних рідин.

Підморожування м'яса

При існуючій техніці охолодження, збереження, транспорту-

вання охолоджене м'ясо практично вдається зберегти без помітних ознак ослизнення не більш 7–8 діб. Іноді необхідно зберігати м'ясо більш тривалий час, тоді вживають підморожування. Рекомендується наступний режим підморожування парного м'яса. При температурі в камері –25–35° С тривалість процесу для яловичини – 6–10 год, для свинини – 4–8 год, для баранини – 2–3 год; при –18–23°С тривалість збільшується в 1,5–2 рази. Після підморожування м'ясо витримують добу при – 2° С; температура поступово вирівнюється, досягаючи температури навколишнього середовища. Транспортувати підморожене м'ясо при – 2° С можна в штабелях висотою 1,5–1,8 м без помітної деформації. Припустимий термін перебування в дорозі – до 7 діб. Тривалість збереження м'яса в підмороженому стані в 2–3 рази більше, ніж в охолодженому.

Збереження охолодженого м'яса

Після охолодження м'ясо направляють на збереження при

низьких плюсових температурах, у ковбасне виробництво або в реалізацію. Ціль збереження – зберегти продукт від утеплення, уникнувши при цьому небажаних змін його властивостей. Тому в камерах збереження повинна бути мінімальна циркуляція повітря, достатня лише для того, щоб не допустити застою повітря, що сприяє розвиткові плісняви.

Оскільки тривалість збереження м'яса й інших продуктів в охолодженому стані залежить від швидкості розвитку бактеріального псування, вирішальне значення для терміну збереження мають температура і відносна вологість повітря. Але тому що від відносної вологості повітря одночасно залежить і величина усушки, вигідніше зберігати охолоджені продукти при можливо більш низькій

204

температурі і високій відносній вологості повітря (85–90%). Нижньою температурною межею є кріоскопічна температура тканинної рідини (– 1°С).

На тривалість збереження охолоджених продуктів значний вплив мають коливання температури. При тій, порівняно високій відносній вологості, яка підтримується у камерах, навіть невеликого коливання температури достатньо для досягнення точки роси, внаслідок чого поверхня м'яса зволожується, скоринка підсихання ліквідується і скорочуються терміни збереження. Тривалість збереження залежить від властивостей і стану поверхні продукту. Цільна м'ясна напівтуша, покрита жиром і гарною скоринкою підсихання, при особливо сприятливих умовах може зберігатися до 30 діб. М'ясо, нарізане на шматки, за тих самих умов зберігається без ознак псування не більш трьох тижнів. Чим більше ушкоджень на поверхні м’ясопродукту, тим гірше він зберігається. Терміни збереження охолодженого м'яса залежать від тривалості відпочинку тварин перед забоєм, від ступеня знекровлювання туші, від швидкості і способів охолодження м'яса. Закінчення збереження визначається станом м'яса залежно від змін, викликаних автолізом і діяльністю мікроорганізмів.

При тривалому збереженні охолодженого м'яса істотного значення набуває усушка. Тривалість збереження охолодженого м'яса можна збільшити використанням додаткових факторів консервування, таких, як збереження в присутності вуглекислоти, обробка антибіотиками, опромінення ультрафіолетовими променями, іонізаційне опромінення.

Охолоджене м'ясо може зберігатися при 0° С без ознак псування в атмосфері, що містить 10% вуглекислого газу, до 60–70 діб. При цьому не відзначається змін смаку, запаху і консистенції м'яса, помічена лише незначна зміна кольору. Вуглекисле збереження і транспортування м'яса і м'ясопродуктів необхідно здійснювати в газонепроникних камерах, контейнерах або газонепроникній тарі. Вуглекислий газ звичайно направляється в камери зі спеціальних балонів або ж закладається сухий лід.

Ультрафіолетові промені володіють бактерицидними властивостями, границі найбільш згубної дії їх знаходяться в межах довжин хвиль 200–313 мкм.

Практично з урахуванням збереження якості продукту слід проводити опромінення періодично і по можливості нетривало. Для

205

опромінення м’ясопродукту найбільш зручні і менш шкідливі ртутно-газові лампи, виготовлені з кварцового скла.

У процесі ультрафіолетового опромінення в камерах необхідно підтримувати невелику циркуляцію і слабкий обмін повітря.

Терміни збереження м'яса і м'ясопродуктів, підданих обробці антибіотиками й охолодженню, значно подовжуються. Наприклад, обробка яловичини антибіотиками подовжує терміни їх збереження при температурі біля +1°С на сім діб у порівнянні з м'ясом, не обробленим антибіотиками. Тушки птиці, оброблені після патрання крижаною водою, що містить антибіотики, зберігаються більш тривалий час.

Іонізаційне опромінення м'яса і м'ясопродуктів дозволяє зберігати їхній більш тривалий час порівняно з іншими методами. Іонізаційне опромінення протягом дуже коротких проміжків часу забезпечує консервування, при цьому практично продукт не нагрівається. Іонізовані промені (катодні, рентгеноскопічні і радіоактивні гамма-промені) володіють сильною бактерицидною дією.

Заморожування

З метою збереження м'яса і м'ясопродуктів від мікробного

псування і для підготовки їх до наступного тривалого низькотемпературного збереження застосовують заморожування. Глибина заморожування обумовлюється передбачуваним темпера-турним режимом збереження, що підбирають, виходячи з необхідності практично повного виключення можливості розвитку мікроорганізмів і збереження високої якості м'яса.

Заморожування м'яса розглядається як процес заморожування тканинної рідини (білкового золю), що містить розчинені органічні і неорганічні речовини з кріоскопічною точкою нижче 0оС (приблизно –1°С). При зниженні температури нижче кріоскопічної точки починає вимерзати чиста вода і збільшуватися концентрація рідкої фази, що залишилася. Температура, при якій розчин повністю замерзає, називається кріогідратною точкою. Кріогідратна точка тканинної рідини знаходиться в межах від –59 до –64° С.

Підвищення швидкості заморожування сприятливо позначається на якості м'яса, сприяє зниженню усушки, робить процес більш економічним.

Одним з останніх досягнень в області холодильної обробки є кріогенне заморожування, коли відбувається пряме зіткнення з

206

холодоагентом (рідким повітрям і азотом, а також твердою вуглекислотою).

Заморожування продуктів із застосуванням рідкого азоту може бути організоване в наступних варіантах: безпосереднім зануренням продукту в рідкий азот або його зрошенням холодною парою, а також різними комбінаціями цих способів.

У промислових умовах заморожування м'яса і м'ясопродуктів можна проводити в різних охолоджувальних середовищах і різними методами: у повітрі – повільним, інтенсивним і швидким, в рідкому середовищі – контактним і безконтактним, холодоагента- ми – контактним і безконтактним (коли холодоагент знаходиться між охолодженими металевими плитами або еластичними тканинами, а також продукт, упакований в штучні плівки, зрошується або занурений у холодоагент). Порядок розміщення туш в камерах такий же, як і при охолодженні. Камери заморожування для субпродуктів, м'яса в отрубах та інших продуктів невеликої маси замість підвісних шляхів і пристінних батарей обладнані стелажами, складеними з труб, у яких циркулює холодильний агент.

Охолодження повітря в камерах заморожування проводиться батареями безпосереднього випару холодоагенту (аміаку) або батарея-ми і повітроохолоджувачами, або тільки повітроохолоджувачами.

Температура повітря при завантаженні камер підтримується на кілька градусів нижче, ніж температура заморожування. Відносна вологість повітря встановлюється в межах 90–95%.

Технологія холодильної обробки м'яса, що передбачає замо-рожування в парному стані (однофазне заморожування), має переваги перед холодильною, обробкою, що передбачає охолодження м'яса і наступне його заморожування в охолодженому стані (двофазне заморожування). М'ясо, заморожене в парному стані, не відрізняється від м'яса, замороженого в охолодженому стані, а за рядом показників навіть краще (має привабливий природний вигляд).

М'ясо, заморожене в парному стані, можна зберігати в мороженому вигляді протягом більш тривалого часу в порівнянні з м'ясом, замороженим в охолодженому стані. При заморожуванні в парному стані втрати м'яса від усушки скорочуються приблизно в два рази. Тривалість заморожування в парному стані скорочується на 41–43%, що веде до зменшення норми площі на 1 т м'яса на 42%. Витрата холоду при заморожуванні хоча і більше на 28%, однак собівартість холодильної обробки м'яса менше.

207

Тривалість заморожування і втрати маси в процесі холодильної обробки яловичих напівтуш (початкова температура в товщі напівтуш при заморожуванні в парному стані +37°С, в охолодженому +4° С, кінцева температура – 8° С) представлені в табл. 14.

Тривалість заморожування свинини залежно від маси і вгодованості туш приблизно на 20–30% і баранини на 60–70% менше, ніж яловичини.

При заморожуванні м'яса і м'ясопродуктів у блоках зменшується витрата холоду на одиницю його маси. Камери заморожування і збереження мороженого м'яса, а також транспортні засоби використовуються більш ефективно, тому що норма розміщення на одиницю площі блокового м'яса і м'ясопродуктів майже в три рази вище, ніж норма розміщення м'яса в тушах і напівтушах. Скорочуються до мінімуму втрати маси, особливо, якщо продукт заморожується і зберігається в упакованому вигляді.

Способи заморожування м’яса

Таблиця 14 Параметри повітря

Спосіб заморожування

ялових напівтуш

Технічні засоби

Температура

, о С

Швидкість

руху,

м/с

Тривалість заморожування

, год

Зменшення

маси м

’яса

в

процесі охолодження

і заморожування

, %

1 2 3 4 5 6 М’ясо в парному стані

Повільний Камери з стельовими і пристінними батареями

–23 0,1–0,2 36 1,86

Інтенсивний Камери з повітроохо-лоджувачами і щільо-вим розподіленням повітря

–30 0,5–0,8 24 1,60

208

1 2 3 4 5 6 Швидкий Камери з повітроохо-

лоджувачами і повіт-ряним душуванням або тунельні

–35 1–2 20 1,2

М’ясо в охолодженому стані Повільний Камери з стельовими і

пристінними батареями –18 0,1–0,2 40 2,58

Інтенсивний Камери з повітроохолод-жувачами і щільовим розподіленням повітря

–23 0,5–0,8 26 2,35

Швидкий Тунелі з інтенсивним рухом повітря

–35 3–4 16 2,20

Товщина і розміри блоків можуть бути різними залежно від

технологічної доцільності. Чим менша товщина блоку, тим менша тривалість заморожування за інших ознакових умов. М'ясо в невеликих отрубах і блоках доцільно заморожувати в швидко-морозильних апаратах. Заморожування м'яса в них дозволяє здійснити безперервний процес і автоматизувати його контроль.

Швидкоморозильні апарати для заморожування м'яса і м'ясопродуктів у блоках поділяють на три основні типи: повітряні, рідинні і поверхневі. Повітряні швидкоморозильні апарати можуть бути періодичної і безперервної дії. До повітряних швидкомо-розильних апаратів періодичної дії відноситься “Ленінград-2”, призначений для заморожування м'яса і м'ясопродуктів у блоках і дрібних розрубах. Цей апарат шафового типу з двостулковими дверями для завантаження і вивантаження продуктів. Тривалість заморожування – до 16 год, продуктивність – до 12 год у добу.

Більш ефективний швидкоморозильний апарат конструкції ВНИХИ з багаторядними батареями (безпосереднього випару аміаку), розташованими у верхній і нижній частині апарата, між якими містяться два ряди етажерчатих візків із продуктами. Між верхніми батареями установлені вентилятори, що забезпечують вихровий рух повітря (5–6 м/с). Температура повітря –30° С, тривалість заморожування – 3–4 год, продуктивність кожної секції – 5 т/добу.

Продуктивність можна збільшити шляхом послідовного з'єднання секцій. У цих випадках апарати можуть працювати як тунельні безперервної дії. У повітряних швидкоморозильних апаратах м'ясо і м'ясопродукти можна заморожувати в упаковці і без неї.

209

Збереження мороженого м'яса Морожене м'ясо зберігають у таких умовах, при яких протягом

тривалого часу можна було б забезпечити мінімальні зміни маси і якості продукту. Температура збереження повинна бути не вище –12о С (щоб уникнути розвитку цвілі) і незначно відрізнятися від температури заморожування (не більш, ніж на 5–7° С) і підтриму-ватися постійно. Коливання температури збереження може привести до перекристалізації (збільшення розмірів кристалів), а також появи інею на поверхні м'яса. Відносна вологість повітря звичайно встановлюється на рівні 95%.

При тривалому збереженні мороженого м'яса внаслідок випаровування і сублімації вологи відбуваються втрати маси і зневоднювання м'яса з поверхні, що негативно впливає на його якість і харчову цінність. Усушка при збереженні мороженого м'яса залежить від тих же причин, що і при збереженні охолодженого м'яса.

На величину усушки впливають розміри штабелів, щільність кладки в них м'яса, розміри камер схову і режими в сусідніх приміщеннях.

При тривалому збереженні внаслідок усушки утворюється поверхневий пористий шар м'яса. Жир набуває зернистої структури і кришиться. Колір м'яса по мірі збільшення термінів збереження стає більш темним у результаті збільшення концентрації кров'яних пігментів у висушеному шарі м'яса, а також внаслідок окислювання міоглобіну і переходу його в метміоглобін.

Закінчення збереження встановлюють залежно від якості м'яса. При цьому враховують ступінь висихання поверхні, погіршення зовнішнього вигляду, втрату аромату і смаку, характерних для м'яса, погіршення жиру, пліснявіння м'яса.

При збереженні морожене м'ясо укладають за видами і вгодованістю в штабелі висотою 2,5–3 м (щільність укладки штабеля для м'яса в напівтушах 350–400 кг/м3). Відстань між стіною і штабелем складає не менш 0,3 м, ширина проходів – не менш 2 м. Площа, яка займається проходами, складає близько 10–15% площі камери.

Блочне м’ясо і субпродукти зберігають у гофрованих коробках або в контейнерах, птицю й ендокринну сировину – в ящиках. Для запобігання значної усушки тушки птиці рекомендується обертати целофаном, а шухляди викладають усередині фольгою або пергаментом (щільність укладки штабеля – 350 кг/м3).

210

При температурі – 18° С, відносній вологості повітря 95% термі-ни збереження яловичини і баранини – близько 12 місяців, свинини в шкірі – 8 місяців, свинини без шкіри – 6 місяців. При підвищенні температури збереження до –10–12° С терміни збереження для ялови-чини і баранини скорочуються до 6–8 місяців, свинини – 4–6 місяців. При температурах нижче –18° С терміни збереження збільшуються.

8.2. Виробництво ковбасних і кулінарних виробів

Ковбасні вироби відносяться до основного виду м'ясної продукції. Велике значення і поширення ковбасних виробів пояснюється їх високою харчовою цінністю, калорійністю, можливістю споживання без додаткової кулінарної обробки, здатністю до більш-менш тривалого збереження і транспортування. При виробництві ковбасних виробів із сировини видаляють частини, що мають низьку харчову цінність (кістку, сполучну тканину), і додають речовини, цінні в харчовому відношенні (кровопродукти, молочні продукти й ін.), і ті, які мають приємні, ароматичні і смакові властивості (спеції й ін).

Механічна, ферментативна і теплова обробки підвищують засвоюваність виробів. Можливість збереження ковбасних виробів забезпечується введенням консервантів, антисептиків, випуском їх зі зниженою вологістю і наявністю оболонки.

Залежно від технологічного процесу ковбасні вироби поділяють на групи: варені, напівкопчені, копчені, ліверні, м’ясорослинні, дієтичні, кров'яні ковбаси, м'ясні хлібці, студні, зельці, паштети. Варені, ліверні і кров'яні ковбаси, сосиски, сардельки, а також студні і зельці призначені для швидкої реалізації (8–48 год). Сирокопчені зберігають протягом декількох місяців.

Вимоги до готової продукції

Ковбасні вироби, що випускаються в реалізацію, повинні бути

доброякісними і цілком відповідати вимогам ГОСТу (зовнішній вигляд, консистенція, смак і аромат, вологість, зміст солі, нітриту і та ін.). Якість і вихід ковбасних виробів залежать в основному від якості сировини і правильності ведення технологічного процесу.

211

Сировина і матеріали

Сировину розділяють на основну і допоміжну. До основної відносять різні види м'яса і субпродуктів, до допоміжної – білкові матеріали (яйця, меланж, кров, молоко і молочні продукти, рис, соєвий білок), а також єднальні речовини (пшеничне борошно, крохмаль та ін.), сіль, нітрит, спеції і воду, що додається.

Основним видом сировини є в більшості випадків яловичина. У виробництво ковбасних виробів повинно надходити нежирне яловиче м'ясо (яловичина II категорії). Для виробництва ковбас використо-вують свинину разом з жиром і без нього, м’ясо курей, гусей, кролів та інших тварин.

Сировину вживають у парному, охолодженому і замороженому стані. При виготовленні варених ковбас необхідно використовувати парне м'ясо, що забезпечує високу вологоємність, ніжність і високі виходи виробів.

При виробленні ковбасних виробів використовують тільки харчову дефібровану або стабілізовану кров, отриману від здорових тварин і зібрану за певних умов. Як єднальний матеріал, що одночасно підвищує вміст білків у продукті, застосовують кров'яні сироватку і плазму.

У ковбасному виробництві в основному використовують свинячий жир, що володіє приємним смаком і більш високою в порівнянні з іншими тваринними жирами харчовою цінністю.

Спеції і прянощі (чорний, білий, червоний перець, кардамон, коріандр, мускатний горіх, аніс, кмин, цибуля, часник та ін.) додають ковбасам своєрідного смаку і аромату. Спеції застосовують свіжі, сухі або у вигляді екстрактів. Вони сприяють виділенню травних соків, що підвищує засвоюваність продукту організмом. У виробництві часто користуються заздалегідь заготовленими стандартними сумішами спецій і пряностей.

Оболонки. Оболонка формує ковбаси, додає їм стійкості при збереженні і транспортуванні. У промисловості використовують природні (оброблені кишки усіх видів худоби) і штучні оболонки. Для кожного виду і сорту ковбасних виробів вживають оболонку визначеного виду і калібру.

Штучні оболонки виготовляють з білкових матеріалів, целюло-зи, полімерів. Вони дешеві, можуть вироблятися стандартних розмірів, добре зберігаються і транспортуються. Вони забезпечують необхідні

212

умови для механізації й автоматизації процесу виробництва ковбас. З білкових оболонок найбільш розповсюджений кутизин (белкозин).

Великий інтерес для ковбасного виробництва мають їстівні альгінатні, пектинові і крохмальні оболонки.

Технологічний процес

Процес виробництва різних видів ковбасних виробів має багато

спільного. Він в основному складається з наступних груп операцій: підготовка сировини, посол м'яса, готування фаршу, формування виробів, термічна обробка, упакування і збереження виробів.

У той же час технологія виробництва основних видів ковбасних виробів – варених, напівкопчених, варено-копчених, сирокопчених, ліверних, а також м'ясних хлібів і зельців – має істотні відмінності.

Прийом сировини

При прийманні сировини уточнюють відповідність властивостей

і стан сировини вимогам стандарту – перевіряють масу, угодованість, свіжість м'яса, стан зачищення. Шпик піддають зовнішньому оглядові, шар, що пожовк, видаляють. У разі потреби зразки сировини направляють на лабораторний аналіз.

Схема 18. Технологічна схема виготовлення ковбас

Підготовка сировини (приймання, оброблення обвалювання,

жилування і розбирання м’яса)

Посол м’яса

Готування фаршу (підготовка шпику, подріб-нення, складання фаршу)

Формування виробів (наповнення і в’язання батонів)

Термічна обробка (обсмажування, варіння, запікання, копчення, сушка, охолодження)

Упаковка і зберігання

213

Оброблення сировини М'ясні напівтуші розділяють на окремі частини (отруби)

відповідно до схем стандартного оброблення. Для ковбасного виробництва яловичі напівтуші поділяють на сім частин. Яловичину раціонально обробляти за комбінованою схемою. За цією схемою відруби (поперекова, спинна і задня частини й грудинка), що мають високі кулінарні властивості і складають близько 50% маси туші, направляють у реалізацію або для виготовлення напівфабрикатів, а інші частини – у ковбасне виробництво.

Яловичину звичайно обробляють на підвісних шляхах, свинину на підвісних шляхах або на горизонтальному конвеєрі.

Обвалювання

М'які тканини від кісток відділяють вручну за допомогою ножа

на стандартних або конвеєрних столах. При ручній роботі застосовується в основному так зване диференційоване обвалювання, коли робітник обробляє певну частину. Обвалювання повинно бути ретельне. Дозволяється залишати лише незначну частину м'язової тканини на поверхні кісток складного профілю (хребців). На кістках залишається 5–6% м'ясної тканини відносно маси кістки.

Жилування і розбирання м'яса

У процесі жилування від м'яса відокремлюють найменш цінні в

їстівному відношенні тканини й утворення, видимі на око: сполучну тканину, кровоносні і лімфатичні сосуди, хрящі, дрібні кісточки, синці і загрязнення, у яловичини і баранини відокремлюють також жир. Робота виконується вручну спеціальними ножами.

Жиловану яловичину сортують на три сорти. До вищого сорту відносять шматки чистої м'язової тканини, позбавлені видимих залишків інших тканин і утворень. М'ясо, що містить не більш 6% тонких з’єднувальних утворень, відносять до I сорту, а до 20% – до II сорту. При такому сортуванні виходи жилованої яловичини складають: вищий сорт – 20%, I сорт – 45%, II сорт – 35% до маси жилованого м'яса.

У свинині порівняно мало сполучної тканини, що до того ж легко розварюється. Тому м'язову тканину свинини відокремлюють від великих сухожиль і синців. Жиловану свинину сортують залежно від

214

кількості жиру, що міститься в ній, на три сорти: нежирну, утримуючу до 10% жиру (вихід 40%), напівжирну – 30–50% жиру (вихід 40%) і більш 50% жиру (вихід 20%).

Жирову тканину, відокремлену при жиловці яловичини, переробляють на харчовий жир. Поверхневий свинячий жир (шпик) використовують у ковбасному виробництві або направляють на виробництво солоних штучних виробів. З’єднувальні обрізки, придатні для харчових цілей (жилки, сухожилля, плівки й ін.), використовують для вироблення студнів і зельців. Нехарчові обрізки (із забрудненнями, синцями) направляють у цех технічних продуктів для вироблення кормового борошна.

Санітарно-гігієнічні умови, у яких роблять обвалку і жиловку, повинні бути бездоганними. Температура в сировинному цеху повинна бути не вище 12° С, відносна вологість повітря – в межах 80%.

Роботу в цеху оброблення, обвалки і жиловки звичайно організовують у такий спосіб. Напітуші після прийому і зачищення підвісним шляхом подають до місця оброблення, де їх розчленовують на обрізки, що конвеєром доставляють до місць обвалки і жиловки-сортування.

Для часткової механізації оброблення туш застосовують різного роду механізований інструмент: пилки лучкові з електроприводом і дискові, пневмосікачі, пневмогідроножиці. Дискові ножі застосовують на пластинчатому конвеєрному столі для поділу свинячих напівтуш на передню, середню і задню частини. Крім того, для розділення туш застосовують стрічкові пилки великої і малої моделі.

Посол м'яса

Метою засолу м'яса, призначеного для виробництва ковбас, є

введення в нього посолочних речовин. У результаті засолу відбувається збільшення вологозв’язучої здібності м'яса, його липкості і пластичності, з якими зв’язана соковитість, консистенція і вихід ковбасних виробів. Залежно від виду готової продукції вводять різну кількість солі. Так, при виготовленні варених ковбас кількість солі складає 2,5% до маси м'яса, такої кількості солі досить для надання потрібного смаку готовому продуктові. При виготовленні напівкопче-них і копчених ковбас кількість солі, що додається, складає 3–4%. Крім того, у процесі їхньої технологічної обробки зникає певна кількість вологи, що приводить до підвищення концентрації солі в продукті. Тому сіль не тільки додає належного смаку продуктові, але і

215

є деякою мірою консервантом, особливо для найбільш обезвожених копчених ковбас.

Блокове морожене м'ясо подрібнюють на спеціальних машинах або ріжуть на плитки товщиною 8 – 10 мм, потім на вовчку або кутері. Посолочні речовини вводять у процесі кутерування.

При виготовленні ковбас додають нітрит натрію (NаNО2) для забезпечення стійкого фарбування продукту (0,005% до маси м'яса). Нітрит вводять у здрібнене м'ясо при його перемішуванні у вигляді спеціально приготовленої посолочної суміші, що містить до 0,6% нітриту.

Одержали поширення посолочні агрегати різних конструкцій. Агрегат А1-ФКГ безперервної дії – це комплекс устаткування, що складається з двох вовчків для здрібнювання яловичини і свинини, машини для дозування здрібненої сировини, її змішування з розсолом і пристрою для дозування розсолу.

М'ясо витримують в охолоджених камерах в ємкостях різного розміру (у бочках, тазиках місткістю 20 кг, до 150–250 кг, пересувних ємкостях – до 500 кг), у вертикальних і горизонтальних дозрівачах безперервної дії.

При виробництві ковбас м'ясо витримують: при ступені здрібнювання 2–3 мм – 6 год для варених; при 16–25 мм – 24 год для варених і 24–48 год для напівкопчених і варено-копчених; при засолі в шматках до 400 г – 24 год для варених, 48 год – для напівкопчених і 5 діб для сирокопчених ковбас.

Здрібнювання м'яса

Після засолу готують фарш: подрібнюють м'ясо до

передбаченого стандартом ступеня і змішують складові частини відповідно до рецептури виробу. Залежно від виду ковбасних виробів ступінь подрібнення варіює від порівняно великих шматків (розміром 4–25 мм) до практично повної гомогенізації сировини. Для більшості копчених ковбас м'ясо подрібнюють на вовчку з отворами решітки 2–3 мм, для деяких сортів – на кутері.

Тонке здрібнювання м'яса – найважливіша операція у виробниц-тві варених виробів. Для тонкого здрібнювання м'яса використовують кутер. Кутерування повинне забезпечити не тільки належний ступінь здрібнювання м'яса, але і зв'язування ним необхідної кількості води, що необхідно для отримання продукту з максимальним виходом.

216

Обробка м'яса у вакуум-кутері забезпечує видалення повітря з фаршу і, як наслідок, одержання варених ковбас і особливо сосисок високої якості.

У м'ясній промисловості знаходять усе більше поширення машини тонкого здрібнювання безперервної дії: емульситатори, мікрокутери, колоїдні млинки тощо. Перевага цих машин – велика продуктивність, висока ступінь руйнування всіх тканин (включаючи сполучну) і безперервність процесу.

Підготовка шпику

Підготовка шпику для ковбасного виробництва складається з

наступних операцій: зняття шкурки, пластування і здрібнювання шпику. Зняття шкурки зі шпику і відрізків свинини, отриманих при обробленні свинячих туш, напрацьованих методом шпарки – опалки, є однією з найбільш трудомістких і маломеханізованих операцій.

Для знімання шкурки зі шпику застосовується машина продуктивністю від 300 до 960 кг/год (залежить від складності конфігурації отруба).

При виготовленні фаршированих ковбас зі складним малюнком часто використовують шпик у вигляді пластини або шнура (прямокутного або квадратного перетину). Для їх одержання шматки шпику (звичайно хребтового) розрізають вручну або на машині на пластини (шари) необхідної товщини (пластування). При необхідності шари розділяють на окремі шнури. Шпик, грудинку, яловичий і баранячий жир, що вводяться в ковбасний фарш шматочками визначеної форми і розмірів, подрібнюють на шпигорізці. У деяких випадках (наприклад, при виробництві сирокопчених ковбас з підмороженого м'яса) шпик подрібнюють у кутері на заключній стадії кутерування фаршу.

Шпигорізки випускаються з дисковими або стрічковими ножами, останні – найбільш продуктивні. Залежно від способу завантаження сировини, що подрібнюється, шпигорізки поділяються на горизонтальні і вертикальні.

Складання фаршу Складові частини змішують відповідно до рецептури даного

виду виробу у точному кількісному співвідношенні складових частин фарша. Вихідним для наукового підтвердження рецептур є оптимальне

217

співвідношення між найголовнішими складовими частинами ковбасних виробів – білками, жиром і йодом і раціональне використання харчової сировини – субпродуктів, кровопродуктів, молочних і білих продуктів рослинного походження. Рецептура з урахуванням кількості води, що додається, визначає категорію і вихід готової продукції. Для більшості ковбасних виробів сортність готового продукту відповідає сортові яловичини і кількості свинини, яка використовується для їхнього виготовлення. Сорт ліверних виробів знаходиться в прямій залежності від харчової цінності субпродуктів, використовуваних як сировина. Сорт виробів залежить також і від кількості свинячого жиру в складі фаршу. Наприклад, полтавська і краківська ковбаси, в складі яких близько 70% свинячого жирного м'яса, відносяться до вищого сорту, незважаючи на те, що містять яловичину I сорту.

В отриманому після змішування фарші його складові повинні бути рівномірно розподілені по всьому об’єму і добре зв'язані один з одним. Шматочки шпику, яловичини або язика, якщо вони входять до складу фаршу, повинні зберегти свою первісну форму і після змішування. Складові частини структурно однорідного фаршу (сосисок, сардельок, докторської ковбаси, ковбаси із свинини, ліверних виробів та ін.) змішують у кутері при здрібнюванні сировини або в мішалках з наступним подрібнюванням на машинах безперервної дії. Порядок завантаження складових частин фаршу в кутері такий: спочатку завантажують яловичину або нежирну свинину. Потім додають лід і воду, розчини білкових добавок, після ретельного подрібнювання – спеції, фосфати, борошно або крохмаль, а потім жирну свинину або жир. При виробництві сирокопченої ковбаси підморожену несолону сировину завантажують у такій же послідовності, за винятком того, що лід не додають, а шпик уводять безпосередньо перед закінченням кутерування. Для готування фаршу сосисок, сардельок, докторської й інших подібних ковбас застосовують фаршеготуючі агрегати.

Складові частини структурно неоднорідного фаршу змішують у мішалках. Спочатку в мішалку завантажують яловичину і нежирну свинину. Потім, якщо потрібно, добавляють холодну воду. Через 6–8 хв перемішування вводять спеції і нітрит, якщо він не був доданий раніше. Після цього завантажують жирну свинину, а за 2–3 хв до закінчення перемішування – шпик. Готовність фаршу визначають за часом, необхідним для рівномірного розподілу його складових частин. Фарш повинен бути однорідним і досить клейким. Найбільшої

218

щільності і монолітності можна досягти перемішуванням під вакуумом у вакуумних фаршмішалках.

Формування ковбасних виробів Ціль формування – надання форми і захист від зовнішніх

впливів. Формування буває механізоване (з допомогою шприців) або ручне (при виготовленні фаршированих ковбас).

Згідно з діючими стандартами кожен вид і сорт ковбасних виробів виготовляють у певній оболонці. Це необхідно для зовнішньої відмінності і має технологічне значення. Так, для виробів, що підлягають надалі копченню і сушінню, використовують оболонки, що мають не занадто великий діаметр і задовільну паро- і газопроникність. Вироби, які можна вживати в їжу з оболонкою (сосиски), випускають у дуже тонкій їстівній оболонці. Фаршировані вироби формують у широких оболонках вручну. В інших випадках для того самого виду і сорту виробів можна вживати різні оболонки (у межах стандарту). Перед наповненням усі кишкові оболонки замочують у чанах, промивають проточною водою, перевіряють їх цілісність і міцність.

Шприци бувають періодичної і безперервної дії; за принципом витиснення фаршу їх підрозділяють на поршневі, шестерні, ексцентриково-лопатеві, гвинтові і шнекові. Шприци періодичної дії з поршневим витискувачем можуть бути з механічним, пневматичним і гідравлічним приводом. Найбільшого поширення одержали гідравлічні шприци. Вони прості за конструкцією, надійні в роботі і широко застосовуються в невеликих виробництвах з розгорнутим асортиментом.

Оболонки надягають на цівки шприців і наповнюють. Варені ковбаси шприцюють з найменшою щільністю, тому що зайва щільність приводить до розриву оболонки під час варіння батонів унаслідок розширення вмісту. Копчені ковбаси, навпаки, шприцюють з найбільшою щільністю, тому що обсяг батонів сильно зменшується в результаті подальшого сушіння виробів. Завантажуючи фарш у шприц, потрібно домагатися, щоб укладання його було щільним, без повітряних прошарків.

219

В'язання батонів Батони ковбасних виробів в'яжуть шпагатом (вручну) з метою

збільшення їхньої щільності і для зовнішньої відмінності виду і сорту ковбаси. Сосиски не в'яжуть, а перекручують.

У процесі шприцювання разом з фаршем в оболонку може потрапляти повітря, для видалення якого оболонки сирих ковбас наколюють (штрикують) дротовим пристосуванням з чотирма вістрями (“штриковкою”). Штучні оболонки штриковати не можна, тому що це різко знижує їхню механічну міцність.

У даний час на м'ясокомбінатах застосовують одно- і багатоканальні напівавтомати для в'язання сосисок і сардельок.

Одноканальний напівавтомат призначений для в'язання ниткою оболонок, наповнених фаршем при виробництві сардельок і виконує операції пережиму оболонки, в'язання і відштовхування готової продукції.

Після в'язання ковбас або перекручування сосисок їх навішують на ціпки і розміщають на рамах, які рухаються по підвісних шляхах. При відсутності підвісних шляхів користуються напольними візками з наглухо закріпленими рамами. На рамі повинен знаходиться тільки один вид і сорт ковбаси.

М'ясні хліби формують у більшості випадків вручну шляхом щільного укладання фаршу в змазані жиром форми.

Термічна обробка ковбасних виробів Термічна обробка ковбасних виробів складається з декількох

процесів: осаджування, обсмажування, варіння, копчення, сушіння й охолодження. Призначення їх – доведення ковбасних виробів до готовності, додання їм стійкості і товарного виду.

Осаджування. Після формування роблять осаджування ковбас-них виробів у камерах при 0–2° С и відносній вологості повітря 80–85%. Тривалість осаджування: для варених ковбас –2–4 год (залежно від діаметра батона); для полукопчених ковбас – 4–6 год; для копчених ковбас – до 7 діб. Осаджування забезпечує відновлення зв'язків між частинами фаршу, порушених у момент шприцювання; фарш здобуває щільну структуру, оболонка підсушується, що сприятливо позна-чається на якості обсмажування ковбас.

220

При короткочасному осаджуванні рекомендується в осаджувальній камері підтримувати циркуляцію повітря за допомогою повітроохолоджувачів, щоб за необхідністю підсушити оболонку.

При тривалому осаджуванні сиров’ялених і сирокопчених ковбас поряд із процесами вторинного структуроутворення, стабілізацією фарбування і підсушуванням оболонки першочергового значення набуває дозрівання фаршу під дією тканевих ферментів і мікроорганізмів, поліпшується консистенція, смак, аромат і колір ковбас.

Осаджувальну камеру обладнують підвісними шляхами. Для створення необхідного режиму в камері монтують пристінні батареї або повітроохолоджувачі.

Обсмажування. Обсмажуванню піддають усі варені і полукопчені ковбаси за допомогою димових газів при високих температурах (до 110°С) з метою обробки поверхового шару батонів. Під час обсмажування відбувається втрата маси за рахунок випару вологи: сосиски втрачають до 10–12%, варені – до 4–7%, напівкопчені ковбаси – до 7%.

Під час обсмажування продовжується і повинна бути завершена стабілізація фарбування фаршу, стають більш активними автолітичні процеси, що супроводжуються частковим гідролітичним розпадом основних речовин м'яса (білків, жирів), поліпшенням консистенції (розм'якшенням) фаршу. Температура в товщі виробів до кінця обсмажування досягає 40–50° С для батонів з невеликим діаметром або 35–45°С для виробів з великим діаметром.

Температуру в обсмажувальних камерах підтримують у межах 60–110° С залежно від діаметра батонів ковбаси і конструкції камер. Якщо в обсмажувальну камеру завантажують батони з вологою поверхнею, спочатку їх необхідно підсушити при 20–40° С і лише посля цього починати власне обсмажування.

Тривалість обсмажування залежить від виду ковбасних виробів, діаметра батонів, виду оболонки і складає, наприклад, для сосисок 30 хв, для ковбаси в широкій оболонці – 2,5 год. При недостатній тривалості процесу батони виходять блідо-сірого кольору.

Обсмажувальні камери бувають з вогневим, паровим і газовим обігрівом.

Варіння. Після обсмажування (або першого копчення для варено-копчених) усі ковбаси, за винятком сиров’ялених і сирокопчених, направляють на варіння. Ковбаси варять при 75–85° С.

221

Температура в товщі батона по закінченні процесу варіння повинна бути 68–72° С. У результаті варіння ковбаси доводяться до стану готового до вживання продукту.

Ковбасні вироби варять у відкритих варочних казанах з гарячою водою і гострою парою. Варіння гострою парою більш економічне і менш трудомістке, тому одержало більшого поширення.

Тривалість варіння ковбасних виробів залежить від діаметра батона, виду, сорту ковбаси, температури батонів перед завантажен-ням і продовжується від 15 хв для сосисок до 90 хв для ковбасних виробів у широких оболонках.

Для прискорення процесу варіння запропоновані способи обігрівання продукту електротоками високої і надвисокої частоти.

Запікання м'ясних хлібів. М'ясні хліби виготовляють без оболонок. Для захисту фаршу від несприятливого впливу зовнішнього середовища, забезпечення менших втрат маси продукту і одержання більш соковитого, ніжного і смачного продукту на поверхні м'ясних хлібів створюють щільну скоринку шляхом запікання в струмі гарячо-го повітря. Ротаційні печі, застосовувані для запікання хлібів, працю-ють на газовому або електричному обігріві. Температура регулюється шляхом включення різного числа пальників або секцій електронагріву.

Вироби запікають при поступовому підвищенні температури від 70 до 150° С протягом 3,5 год. Тривалість може бути зменшена, якщо у першій фазі теплової обробки використовують гарячу воду. Для одер-жання тонкої та м'якої скоринки на поверхні пар подають у піч. Після запікання хліби витягають з форм, прохолоджують до 6–10о С і упаковують.

Охолодження. Після варіння для запобігання передчасного псування і зниження втрат маси ковбасні вироби прохолоджують до 8–15° С.

Ковбаси охолоджують у два прийоми: спочатку холодною водою (до 25–35° С), а потім у камерах охолодження (повітря). Вироби охолоджують під душем водопровідною водою температурою 10–15° С протягом 10–30 хв залежно від діаметра батона або шляхом інтенсивного зрошення з форсунок (витрата води –100 л/хв на раму) протягом 5–15 хв.

Після охолодження водою ковбасні вироби на цих же рамах по підвісних шляхах направляють у камери охолодження, де підтримують температуру повітря 4° С і відносну вологість близько 95%. Тривалість охолодження в камерах – від 4 до 8 год. З камер охолодження варені ковбаси направляють у камери схову і в реалізацію.

222

Процеси обсмажування, варіння й охолодження здійснюються в роздільних камерах. Доцільно використовувати або універсальні каме-ри періодичної дії, у яких послідовно проводять процеси обсмажу-вання, варіння й охолодження, або термоагрегати безперервної дії.

Для виготовлення деяких видів варених ковбасних виробів застосовують поточно-механізовані і автоматизовані лінії, що дозволяє різко знизити ємність, підвищити продуктивність праці, поліпшити санітарно-гігієнічні умови виробництва й якість виробів.

Копчення. Коптять сирокопчені (звичайно після осаджування), а також варено-копчені (первинно після осаджування і вдруге після варіння й остигання на повітрі) і напівкопчені ковбаси (після варки й остигання). У процесі копчення ковбасні вироби накопичують продукти неповного згоряння дерева, що входять до складу диму або рідких коптильних препаратів, і втрачється деяка кількість води. Смак і аромат копчених ковбасних виробів зв'язаний з нагромадженням в основному в їхньому поверхневому шарі летких речовин. Стійкість ковбасних виробів, які піддаються копченню, до впливу мікро-організмів зв'язана з бактерицидним впливом коптильних речовин, зневоднюванням продукту і бактеріостатичним (придушення життє-діяльності мікроорганізмів) впливом повареної солі, що утримується в продукті, концентрація якої збільшується в результаті зневоднювання.

При виробництві напівкопчених і варено-копчених ковбас застосовують гарячий метод копчення (35–50° С), а при виробництві сирокопчених – холодний (температура 18–22° С).

Тривалість копчення залежить від товщини батонів, швидкості проникнення коптильних речовин у товщу батона, температури і концентрації коптильних газів у навколишньому середовищі, а також від температури і властивостей фаршу. Тривалість холодного копчення сирокопчених ковбас – 5–7 діб, гарячого копчення варено-копчених – 1–2 доби, напівкопчених – 12–24 год.

Вироби коптять у стаціонарних коптильних камерах і в автокоп-тильнях. При застосуванні автокоптилень забезпечується рівномір-ність копчення ковбасних виробів, тому що продукт під час копчення знаходиться в русі і проходить через усі температурно-вологі зони.

Сушка. Сушать сирокопчені, варено-копчені і напівкопчені ковбаси. Мета сушки – понизити вологість продукту і збільшити відносний вміст повареної солі і коптильних сполук у ковбасних виробах для збільшення тривалості зберігання.

Сирокопчені ковбаси, які мають вологостійкість у межах 25–30%, добре зберігаються протягом декількох місяців.

223

Механізм процесу сушіння зводиться до наступного: пароутворення на поверхні ковбас внаслідок різниці парціональних тисків водяних парів у повітрі і на поверхні продукту; відвід парів, що утворилися, в зовнішнє середовище (зовнішня дифузія) і перенос вологи від центра до поверхні продукту (внутрішня дифузія) внаслідок появи градієнту вологи за рахунок пароутворення і віднесення водяних пар з поверхні.

Ковбасу сушать у сушильних камерах при температурі 12°С и відносній вологості повітря 75%. У сушильних камерах великої місткості на багатоярусних вішалках необхідний режим сушки забезпечують кондиціонерами. Для контроля режиму в камері встановлюють термометри і психрометри або термографи і гігрографи.

Більш раціональні сушарки секційного типу, кожна секція яких розрахована на добову продуктивність, з автоматичним регулюванням режиму і пристроєм для періодичного переміщення продукції.

Тривалість сушіння залежить від виду виробів. Сирокопчені ковбаси сушать 25–30 діб, а іноді до 90 діб, варено-копчені – 5–10 діб, напівкопчені – 0,5–2 доби. Напівкопчені ковбаси направляють на сушку в тому випадку, якщо вологість цих ковбас вище допустимої, а також, коли вони призначені для довготривалого транспортування.

У сирокопчених ковбасах вміст вологи складає 25–30%, варено-копчених – 30–40%, полукопчених – 40–50%.

8.2.1. Особливості виробництва деяких видів ковбасних виробів

Виробництво ковбасних виробів з м'яса птиці

Для виробництва варених і напівкопчених ковбас крім м'яса

птиці, потруху (серця, печінки, м'язового шлунка і внутрішнього жиру птиці) використовують свиняче і яловиче м'ясо, а також шпик. Технологія виробництва ковбас з м'яса птиці аналогічна технології виробництва ковбас з інших видів м'яса.

Виробництво ліверних виробів

Сировиною для виробництва ліверних ковбасних виробів є

субпродукти, свинна щоковина і шкурка, м'ясо, топлений жир, шпик. Ліверні вироби виробляють у вигляді ковбас і паштетів. Останні за формою подібні до м'ясних хлібців. Фарш ліверних виробів має мазку консистенцію.

224

Сировину, яка застосовується для виробництва ліверних виробів, варять недовго (бланшування) або довготривало. Бланшують сировину, яка не має тканинних грубих з'єднань (м'ясо, щоковина, печінка). Тривалість бланшування у воді при температурі близько 100°С – 15–20 хв.

Сировину, в структурі якої є грубі утворення, піддають довготривалій варці (3–7 год) з метою її розм'якшення. Одержуваний бульйон упарюють і добавляють у фарш.

Нагріта в процесі варіння або бланшування сировина може тривалий час зберігати температуру на рівні, сприятливому для розвитку мікроорганізмів. Застосовують два способи виробництва ковбасних виробів – так названі “холодний” і “гарячий”. При холодному способі сировину спочатку варять, а потім охолоджують до температури, близької до 0°С, і після цього направляють у виробництво. Якщо за рецептурою вимагається додавати в ліверні вироби бульйон, то його охолоджують за можливістю до більш низької температури (практично не вище 18–20°С). Бульйон додають при кутеруванні сировини. Температура сировини після кутерування повинна бути не вище 10–15° С.

При гарячому способі в кутер-мішалку до сировини добавляють сіль, спеції, концентрований бульйон за рецептурою. Тривалість кутерування – 5–8 хв. Після шприцювання і в’язки ковбасні батони варять у воді в казанах або на гострій парі в камерах протягом 40– 60 хв залежно від діаметра батонів. Температура в товщі батонів до кінця варіння повинна бути 72–75°С. Після варки ковбасу охолоджують під душем протягом 25–30 хв, а потім направляють у камери охолодження з температурою повітря 2–4°С. Температура охолоджених ковбас 5–6°С. Батони ліверної ковбаси повинні бути з чистою поверхнею, без ушкоджень оболонки, плям і напливів. Фарш на розрізі повинен бути однорідним, колір – сірим, смак приємним, у міру солоним (сіль у межах 1,5–2,5%), аромат пряностей виражений, без стороннього присмаку і запаху.

Виробництво холодцю

Основою холодцю є бульйон, для одержання якого беруть

м'ясопродукти, багаті колагеном (ноги, вуха, шкурки, жилки й ін.). Для підвищення їстівної цінності і створення необхідного товарного виду до нього згідно з рецептурою додають грубо здрібнену сировину.

225

Передбачене дворазове варіння сировини. Першу варку проводять при 95°С протягом 4–8 год з метою розварювання сировини і колагену. Другу короткочасну варку проводять при 90° С з метою стерилізації холодцю перед розливом у форми.

Після стерилізації розігріта маса надходить у котел, де холодець спочатку охолоджують до 30оС. Потім його негайно розливають у форми і охолоджують у камері охолодження в рідкому середовищі. Температура в товщі холодцю не нижче 0 і не вище 10°С.

Виробництво зельцю Виробництво зельців аналогічно виробництву холодцю. М’ясо

або субпродукти, нарізані невеликими шматочками, зв’язуються в монолітну масу застигаючим бульйоном.

М’ясо, свинину, щоковину, свинячі голови солять з добавкою нітриту і цукру; свинячі голови, звільнені від щетини і мозку, солять в розсолі 2–3 доби.

Свинячу щоковину бланшують протягом 10 хв при 95° С. Голови варять 2–4 год і після охолодження обвалюють. Сировину, що має колаген, варять 3–5 год до розм’якшення і після охолодження жилують. Бульйон упарюють до концентрації, яка забезпечує утворення холодцю при охолодженні.

Упаковка й зберігання ковбасних виробів

Готові ковбасні вироби зберігають у камерах, обладнаних

підвісними шляхами і стелажами. У камерах схову підтримують температуру на рівні 4° С и відносну вологість у межах 95%. Тривалість збереження охолоджених виробів складає:

варених ковбас в підвішеному стані до 48 год, ліверних ковбас – до 48 год (при температурі не вище 6° С), зельців – до 48 год (у неохолоджуваних приміщеннях при температурі не вище 15° С не більш 12 год), паштетів – не більш 24 год; напівкопчені ковбаси зберігають при температурі не вище 12° С і відносній вологості 75% не більш 10 діб. Більш тривале збереження напівкопчених ковбас не рекомендується, тому що відбувається інтенсивна втрата маси, що відображається на якості.

Сирокопчені ковбаси зберігають у шухлядах або бочках з дерева в сухому і темному приміщенні. Тривалість збереження при

226

температурі 12°С і відносній вологості 75% складає не більш 4 місяців, при температурі – 2–4°С – не більше 6 місяців, при – 7–9°С – не більше 9 місяців. Сирокопчену ковбасу для місцевої реалізації випусають з температурою у товщі батона не вище 15°С. Ковбаси, призначені для місцевої реалізації, упаковують в спеціальну тару (металеві або дерев'яні ящики). Ковбаси напівкопчені і копчені, призначені для дальніх перевезень і тривалого збереження, заливають жиром, засипають обпилюванням, покривають захисними покриттями (парафіном, штучними смолами, алюмінієвою фольгою й ін.) для запобігання мікробіальній порчі, плесені, зайвій усушці і забрудненню.

8.2.2. Виробництво напівфабрикатів

М'ясними напівфабрикатами називають м'ясопродукти, що

перед використанням у їжу піддають тепловій обробці. Асортимент напівфабрикатів різноманітний. Їх можна розділити

на наступні групи: натуральні, паніровані, рубані, пельмені, фасоване м'ясо. В останні роки починає інтенсивно розвиватися виробництво швидкозаморожених других страв.

Сировиною для виготовлення напівфабрикатів у більшості випадків є охолоджене м'ясо. Напівфабрикати виготовляють з яловичини і баранини І і ІІ категорії і свинини всіх категорій.

Напівфабрикати можна транспортувати на короткі відстані при температурі не вище 8° С, пельмені можна перевозити і на великі відстані залізницею й автотранспортом при температурі не вище – 8° С.

Натуральні напівфабрикати

Натуральні напівфабрикати (крупнокускові, порціонні, дрібно-

кускові) виготовляють з яловичого м'яса (азу, антрекот, бефстроганов, біфштекс, шашлик з вирізки, піджарка московська, лангет, гуляш, рагу, суповий набір), зі свинячого м'яса (котлета натуральна, ескалоп, шніцель, шашлик, рагу) і з баранячого м'яса (котлета натуральна, шашлик, шніцель, ескалоп, рагу, суповий набір).

До яловичих крупнокускових напівфабрикатів відносяться вирізка, товстий край, тонкий край – задньотазова, лопаткові, грудна частини, котлетне м'ясо – шматки м'якоті різної величини із шийної частини пашини, міжреберної частини й обрізків, отриманих при зачищенні інших крупнокускових напівфабрикатів і кісток. До

227

свинячих відноситься корейка, окіст, лопатка, грудинка, шия, котлетне м'ясо; до баранячих – корейка, грудинка, котлетне м'ясо.

Порціонні напівфабрикати одержують шляхом нарізування яловичого, свинячого, баранячого жилованого м'яса на відносно великі шматки (біфштекс, лангет, ескалоп та ін.).

Дрібнокускові напівфабрикати одержують нарізуванням жило-ваного м'яса на дрібні шматки (азу, гуляш та ін.) або шляхом розпилю-вання (розрубу) кістки з залишками м'яса (рагу, суповий набір).

Процес виробництва натуральних напівфабрикатів складається з підготовки сировини, виготовлення напівфабрикату, порціонування й упакування.

Підготовка сировини полягає у видаленні кісток, зайвого жиру, великих з’єднувальних утворень. Для кожного виду напівфабрикату використовують м'ясо строго визначеної частини туші. Азу, лангет, біфштекс, наприклад, виготовляють тільки з яловичої вирізки; з м'якоті спинної частини туші.

Шніцель свинячий одержують зі спинної і тазобедреної частини туші, ескалоп – зі спинного м'яза; рагу свиняче – з ребер, шийок, хребців і крижової частини, що залишаються після обвалки, із задньолопаточної і грудної частин. Суповий набір яловичий готують з цілих або частково обвалених шийної, хребтової, поперекової, крижової, грудної і хвостової частин яловичої туші.

Процес вироблення натуральних напівфабрикатів з підготов-леної сировини полягає у нарізуванні його вручну або на машинах на шматочки, форма і маса яких передбачені ГОСТом для кожного виду напівфабрикату. На рагу сировину розпилюють на стрічковій пилці або на машині безперервної дії продуктивністю 10–15 т у зміну.

Приготовані напівфабрикати розвішують на порції, упаковують у прозору плівку, на якій надрукована або під яку підкладена етикетка встановленого зразка.

В останні роки одержує широкий розвиток виробництво натуральних напівфабрикатів нестандартної маси, що поліпшує санітарний стан виробів і сприяє механізації й автоматизації їхнього виробництва. Грубопорціонні напівфабрикати точно зважують на вагах, що видають чек-етикетку з позначенням виду, ціни, маси і вартості порції напівфабрикату. Продукт поміщають на підкладку й упаковують плівкою, що всідається, або беспакетним способом (виріб поміщають меж двома стрічками плівки, що зварюються з утворенням герметичного упакування). Збереження і реалізація натуральних

228

напівфабрикатів допускається протягом 12 год при температурі не вище 6° С.

Організація робіт з виробництва натуральних напівфабрикатів залежить від продуктивності підприємства. Напівфабрикати виготовляють на стаціонарних столах або на потокових лініях.

Паніровані напівфабрикати

На відміну від натуральних паніровані напівфабрикати

відбивають металевою сапкою (або надсікають насічкою як біфштекс) для розм'якшення тканин, змочують у л’ їзоні зі свіжих яєць, збитих з невеликою кількістю води в рідку, злегка в’язку масу, і обвалюють в панірувальних сухарях. Паніровані напівфабрикати порціонують так, щоб готовий напівфабрикат з паніровкою мав стандартну масу.

Рублені напівфабрикати

Ці напівфабрикати готують з яловичого (котлети московські, шніцель яловичий рублений, м’ясний фарш натуральний), свинячого (котлети Пожарські та по-київські, шніцель свинячий рублений) і сумі-ші яловичого та свинячого м’яса (котлети домашні). З враховуванням рекомендацій з раціонального використання сировини розроблені рецептури котлет з використанням добавок субпродуктів і кровопродуктів.

Процес виготовлення котлет включає такі операції: обвалку і жиловку, здрібнювання м'яса на вовчку з діаметром отвору вихідної решітки 2–3 мм, подрібнення замоченого хліба, змішування складових частин фаршу відповідно до рецептури, формування, панірування в сухарному борошні, додаткове оформлення напівфабрикатів, упакування в шухляди і їхнє пломбування.

Котлети формують автоматами. На великих підприємствах застосовують включені в поточно-механизовані лінії котлетні автомати високої продуктивності. Автомати виконують операції дозування, формування, паніровки й укладання котлет на лотки.

Термін збереження і реалізації рублених напівфабрикатів при температурі не вище 6о не більше 12 год.

Організація виробництва залежить від продуктивності цеху. Частину рублених напівфабрикатів виробляють у замороженому стані (фрикадельки, крокети м'ясні, кнелі дієтичні, кюфта по-московські, палички м'ясні). Їх формують на автоматах, заморожують на стрічці

229

при – 15–23оС і розфасовують у картонні коробочки масою 300, 350 або 500 г.

8.2.3. Виробництво м'ясних консервів

Для тривалого збереження м'яса і м'ясопродуктів застосовують

банкове консервування. Сутність процесу полягає в нагріванні продукту протягом визначеного часу при високій температурі в герметично закупореній банці. Цим досягається придушення або знищення мікроорганізмів, що знаходяться в продукті.

Консерви виробляють з м'яса (тушковані яловичина, свинина і баранина, відварне і смажене м'ясо й ін.), із субпродуктів (язики, почки, смажені мізки, паштети й ін.), з фабрикатів і напівфабрикатів (сосиски, ковбаса, шинка, бекон і ін.), і також з додаванням до м'яса або м'ясопродуктів бобових, овочевих або круп'яних наповнювачів (м’ясорослинні консерви). Залежно від призначення консервовані продукти умовно можна розділити на закусочні, готові перші або другі страви (зокрема з гарніром), напівфабрикат комбінованого призначення.

Розрізняють продукти тривалого збереження (3–5 років) і обмеженого терміну збереження (6–12 місяців). Частину консерво-ваних продуктів вживають у їжу після попередньої теплової обробки або без неї.

Сировина

Основною сировиною для вироблення консервів є м'ясо, жири,

м'ясні напівфабрикати, субпродукти, кров. Сировину можна застосовувати в сирому, солоному, вареному і

смаженому вигляді. Кращою сировиною є м'ясо середньої вгодованості, отримане від здорової худоби зрілого віку (за винятком випадків, санкціонованих правилами ветеринарно-санітарної експертизи), але не старше 10 років. У консервне виробництво рекомендується направляти м'ясо, що пройшло тридобове дозрівання при температурі 0° С, охолоджене і морожене, якщо термін збереження не більше 6 місяців і якщо воно не піддавалося дворазовому розморожуванню.

230

Тара Вимоги до консервної тари зводяться до наступного: вона

повинна бути міцною, з належною теплопровідністю, дешевою, легкою, хімічно нешкідливою. Найчастіше і найбільше відповідає вимогам при виробництві м'ясних банкових консервів металева (бляшана) тара. Застосовують також тару зі скла, алюмінію, хромованої сталі.

У консервному виробництві використовують банки різного обсягу, висоти і діаметру. Банка відомих конфігурацій, габаритного розміру й об’єму називається фізичною. Їй присвоєний певний номер. Збірні банки мають наступні розміри і відповідно об’єми в мл: № 1(104), № 3(250), № 4(258), № 8(353), № 9(375), № 12(570), № 13(892), № 14(3033). Продуктивність консервних цехів, які виробля-ють різні консерви, в різних фізичних банках виражається в умовних одиницях – в тубах (тисячах умовних банок). За одиницю ємності бляшаних банок прийнята банка, що має геометричний обсяг 353,4 мл.

Перед використанням консервні банки перевіряють на герметичність мокрим і сухим методами. Більш доцільний сухий метод перевірки на спеціальних машинах-тестерах, у яких у банці створюється надлишковий тиск або вакуум. Скляні банки миють на машинах марки МЖУ–125 або вручну у ваннах з наступним шприцюванням гарячою водою і парою в закритих камерах безперервної або періодичної дії.

Перевірені на герметичність бляшані банки стерилізують гарячою водою і гострою парою і направляють для наповнення. Кришки обробляють у киплячій воді 2–3 хв.

Технологічний процес

Технологічна схема виробництва м'ясних банкових консервів включає наступні основні операції: підготовка сировини для закладки в банки, порціонування, ексгаустурування, закатка, перевірка герметичності заповнених банок, стерилізація, перше сортування (відбраковування негерметичних банок), термостатна витримка (коли це необхідно), друге сортування і відбраковування зіпсованих консервів, маркірування, етикетирування, упакування і відправлення на збереження або в реалізацію.

231


М'ясо, що надходить з холодильника, піддають зачищенню, а потім обробляють за стандартною схемою. Окремі отруби обвалюють так само, як і в ковбасному виробництві. Жиловане м'ясо і жир нарізають на куски масою від 25 до 200 г залежно від місткості консервних банок. Після жиловки м'ясо в сирому вигляді подрібнюють і порціонують або його попередньо бланшують, присмажують або піддають тепловій обробці. М'ясо подрібнюють на м’ясорубках. Ціль бланшування (короткочасного варіння) – зменшити вміст води в м'ясі для того, щоб одержати консерви з більшою концентрацією цінних речовин.

Для фаршевих консервів підготовляють сировину в основному так само, як при виробництві ковбас. Фарш у герметичній банці повинний цілком утримувати воду, не відокремлюючи її у вигляді бульйону. Тому в процесі готування необхідно підвищити його вологостійку здатність, наприклад, додаванням у фарш крохмалю (3–4%) і фосфатів (0,3%). Кількість води, що додається у фарш, трохи менша, ніж при виробництві ковбас. Для збільшення вологоємності фаршу до нього іноді додають сировину зі значним вмістом сполучної тканини (колагену) – до 10% свинячої шкурки. З цією же метою використовують добавки білків молока (казеїнату натрію до 3,5%), крові (кров'яної плазми або сироватки до 30%), рослинних білків (до 3%).

Підготовка рослинної сировини полягає в сортуванні, видаленні сторонніх домішок, промиванні, замочуванні, бланшуванні або варінні й охолодженні.

Порціонування і закладка сировини в тару

Сировину порціонують вручну і машинним способом. У першому випадку зважують вміст кожної банки, забезпечуючи належні санітарно-гігієнічні умови.

При закладці вмісту в консервну банку спочатку укладають спеції, потім жир і м'ясо. Правильність заповнення банки перевіряється зважуванням.

Наповнювальні машини працюють у два етапи: наповнення мірного циліндра і завантаження сировини в банку. При порціонуванні рідких продуктів мірні циліндри заповнюють банки або за принципом сполучених посудин, або занурюючи їх у рідину. Для сипучих

232

матеріалів мірні циліндри заповнюються і розвантажуються під дією власної маси. Густі матеріали засмоктуються в мірний циліндр і після заповнення виштовхуються поршнем. М'ясо подають у мірні циліндри під тиском і розвантажуються поршнем.

Застосування автоматів і агрегатів для порціонування і наповнення консервних банок не тільки вивільняє значну кількість робітників, але й сприяє значному поліпшенню санітарних умов.

Закатування банок

Банки герметично закупорюють на закатних машинах. При закачуванні до корпуса консервних банок привальцьовують кришки подвійним закатним швом. Між фланцями кришки і корпуса банки ставиться гумова прокладка або шар ущільнювальної пасти. Подвійний закатний шов утворюється за допомогою закатного механізму в два прийоми – роликами першої і другої операції.

Ролик першої операції завиває виступаючий край кришки навколо фланця корпуса банки. Ролик другої операції щільно стискає всі п'ять слоїв жерсті, утворюючи щільний шов, що герметично закриває консервну банку.

У промисловості застосовують закатні машини двох типів: напівавтоматичні (типу И9-СЗКМ і ПЗМ-3) і автоматичні (типи Б4-КЗТ-11 і Б4-КЗВ-7).

В автоматичних закатних машинах одночасно з закатуванням видаляють повітря з банки (вакуум-закатні машини). Для закачування фігурних або прямокутних консервних банок застосовують спеціальні закатні машини.

Скляну тару не закочують, а підкочують. Відбувається щільне заклинювання гумового кільця між кришкою і горлом банки, по якому пролягає канавка, що забезпечує міцність з'єднання.

Перевірка банок на герметичність

Герметичність банок після закачування перевіряють, занурюючи

їх на хвилину в гарячу воду (80–90°С) і спостерігаючи за появою у воді повітряних пухирців, що виділяються з банки при її негерметичності внаслідок збільшення обсягу і тиску повітря при нагріванні. Ванни з водою для більш зручного спостереження добре освітлені зсередини і пофарбовані в білий колір.

233

Більш надійний результат можна одержати, перевіряючи правильність закачування банок спеціальним приладом змонтованим на виробничій лінії і працюючим синхронно з закаточною машиною.

Теплова обробка

Теплова обробка – один з найважливіших етапів процесу

виробництва консервів. Завдяки їй забезпечується тривале збереження консервів, одночасно вміст банок доводиться до кулінарної готовності. Обробка нагрівом забезпечує придушення діяльності мікроорганізмів. При температурі 100оС (пастеризації консервів) знищуються вегетативні форми мікроорганізмів. При температурах вище 100° С (стерилізації консервів) спори гинуть. Повна стерильність досягається при 130–140°С. Однак застосування високих температур при виготовленні м'ясних консервів зв'язано з небажаними змінами їхнього складу і структури, а також зниженням харчової цінності. Тому продукт звичайно нагрівають досить довго при більш низькій температурі, що не забезпечує абсолютної стерильності, але дозволяє одержати консервований продукт із малозміненими первісними властивостями і харчовою цінністю. Залишаючись в консервах, спори, ослаблені нагріванням, перероджуються (інактивуються) і в консервах не проростають.

Для кожного продукту існує оптимум режиму стерилізації. Нагрівання м'яса до 108° С практично не викликає змін білкових і багатьох інших речовин. Гідролітичний розпад білків уже помітний при температурах близько 130° С, а при нагріванні протягом 1 год при 140° С розпадається близько 20% білкових речовин. Температуру 120°С вважають допустимою для консервів, що мають грубу структуру (зі значним змістом з’єднувальних включень). Для більшості делікатесних консервів температура стерилізації повинна бути не більш 110° С, а для сосисок, шинки, бекону – 100° С.

Процес стерилізації включає: прогрів автоклава; прогрів банок із вмістом до заданої температури; витримку при цій температурі – власне стерилізацію; спускання пари – зниження тиску в автоклаві.

Для кожного виду консервів залежно від місткості, форми і виду банок, а також від щільності середовища, що гріє (повітря, пара і вода), виведена формула стерилізації. Режиму стерилізації необхідно точно дотримуватись, не допускаючи ніяких відхилень. Контролюють і регулюють процес за допомогою автоматичних регуляторів, що

234

допускають відхилення температури і часу ±1. Термограма зміни температури в автоклаві в часі відтворює формулу стерилізації.

Консерви стерилізують в автоклавах періодичної і безперервної дії. Автоклави періодичної дії бувають горизонтальними і вертикальними. В автоклав консервні банки завантажують у перфорованому кошику за допомогою тельфера. Залежно від висоти в один автоклав завантажують від одного до чотирьох кошиків.

Стерилізацію проводять парою або водою. Водою стерилізують в основному консерви в скляній тарі, тому що гостра пара не забезпечує плавного підйому температури. Унаслідок тиску, що розвивається, усередині банок стерилізацію консервів у скляній тарі з метою запобігання зриву кришок ведуть із протитиском. Консерви в металевій тарі стерилізують парою.

Після завантаження автоклав герметично закривають, відкривають усі вентилі і починають прогрів гострою парою. Після прогріву автоклава усі вентилі закривають і починають стерилізацію. При цьому спочатку банки прогрівають до температури стерилізації, а потім проводять власне стерилізацію. По закінченні стерилізації спускають пару.

Існує ряд конструкцій стерилізаторів безперервної дії, наприклад, дво- або трисекційні. Трисекційні стерилізатори мають секцію попереднього підігріву, секцію-стерилізатор і секцію-охолоджувач.

Стерилізатори безперервної дії мають наступні переваги: тривалість процесу в них значно коротше, тому що автоклав прогрівається тільки один раз (перед початком роботи), банка знаходиться увесь час у русі; завдяки рухові й обертанню банок виключається можливість перегріву і недогріву продукту, тривалість власне стерилізації скорочується до 40%; завантаження і вивантаження виробляються автоматично.

Застосування стерилізаторів безперервної дії поліпшує якість консервів і економічно ефективно в зв'язку зі скороченням виробничого циклу і зменшенням кількості обслуговуючого персоналу, дає реальну можливість організації повної механізації виробництва.

Після стерилізації консерви охолоджують холодною водою, повітрям або ступінчато: спочатку у воді, потім на повітрі. Тривалість охолодження встановлюють залежно від виду консервів і режиму стерилізації.

235

Сортування консервів

Після охолодження або відразу після стерилізації консерви сортують перший раз, при цьому відбраковують банки легковагові, негерметичні та з іншими дефектами. Деформація поперечного шва – “пташка” – може відбутися унаслідок швидкого спускання тиску пари в автоклаві; дефект “ум'ятина” – через занадто високий вакуум при закачуванні банок, а також унаслідок механічного ушкодження. Якщо ніяких дефектів немає, то банки після стерилізації повинні мати спучені кришку і денце, що під час охолодження поступово приймають своє первісне положення. Якщо ж банка негерметична, спучування може і не відбутися. Іноді банки залишаються спученими і після охолодження. Це може відбутися у випадку переповнення банки або заповнення її холодним продуктом, а також якщо з банок перед стерилізацією не було вилучене повітря.

Спучування банок, що відбувається з різних причин, називається бомбажом. Зазначені фізичні причини приводять до виникнення так званого термічного (фізичного) бомбажа. Такі банки також бракують. Усі браковані банки розкривають і, якщо вміст їх не має ознак псування, його використовують.

Щоб виявити в консервах після їхньої стерилізації наявність мікроорганізмів, здатних до життєдіяльності, банки донедавна піддавали термостатній витримці (при 37° С в перебіг часу, необхідно-го для проростання спор – 10 діб, якщо консерви попередньо не охолоджувалися, і 5 діб, якщо консерви були охолоджені до 40° С). Спучування банок відбувається в тому випадку, коли залишені після стерилізації спори проростають при 37° С, і розкладають продукт із виділенням газів. У даному випадку має місце один з видів мікро-біологічного псування консервів – мікробіологічний бомбаж.

При другому сортуванні після термостатної витримки або збереження консервів відбраковують банки бомбажні, негерметичні з патьоками, сильно деформовані, а також легковагові (усі банки при другому сортуванні зважують).

Маркірування, етикетурування, упакування і збереження консервів

Перед відправленням консервів на збереження поверхні банок змазують технічним вазеліном, потім їх укладають в дерев'яні ящики або картонні коробки. Температура збереження повинна бути 0–5° С, а відносна вологість повітря – не більше 75%. Якщо консерви після

236

виготовлення відправляють на реалізацію, то на банку наклеюють етикетку, на якій указують назву консервів, сорт, місце виготовлення, номер партії, дату випуску.

8.2.4. Характеристика обладнання для виробництва ковбас

Машинна обробка фаршу

Перш ніж використовувати сировину для готування фаршів, її

піддають машинній обробці. Посолене і витримане жиловане м'ясо і субпродукти I і II категорій направляють на машинну обробку. М'ясо подрібнюють на вовчках, кутерах, швидкорізках або інших машинах, на шпигорізках.

Машини для крупного подрібнювання м'яса

Вовчок (м'ясорубка). Застосовується для подрібнювання

жилованого яловичого, свинячого і баранячого м'яса, а також субпродуктів І і II категорій і інших м'ясопродуктів, використовуваних для виготовлення ковбасних виробів. Продуктивність вовчка визначається діаметром вихідних решіток з отворами, що забезпечують необхідний ступінь подрібнювання продукту, а також залежить від сорта подрібнюваного м'яса – чим менше в жилованому м'ясі міститься сполучної тканини, тим вище продуктивність.

М’ясо, попередньо подрібнене на шрот або шматки, після соління подрібнюють на вовчку.

На продуктивність вовчка і споживану ним енергію впливають умови подрібнення: ступінь подрібнення (діаметр отворів у вихідній решітці вовчка), властивості сировини (вміст сполучної тканини), розміри шматків м’яса, що підлягають подрібненню, рівномірність подавання м’яса на вовчок, стан різального механізму (заточення ножів, ступінь спрацювання ножів і решітки, правильність складання різального механізму).

Вовчки сучасної конструкції характеризуються високою продуктивністю, зручністю обслуговування, можливістю включення їх у потоково-механізовані та автоматизовані лінії.

237

Рис. 2. Вовчок:

а – зі звичайним подаванням сировини в робочий циліндр: 1 – станина;

2 – робочий шнек; 3 – робочий циліндр; 4 – різальний механізм; 5 – бункер; 6 – приймальна чаша; 7 – привід; б – те саме, з примусовим:

1 – станина; 2 – робочий шнек; 3 – робочий циліндр; 4 – різальний механізм; 5 – корпус шнеків; 6 – приймальний бункер;

7 – привід; 8 – спіралеподібні живильні шнеки

Машини для тонкого подрібнювання м'яса

Кутери. Для виробництва фаршированих і варених ковбас, сосисок і сардельок, м'ясних хлібів, а також ліверних ковбас яловиче і свиняче жиловане м'ясо направляють на вторинне подрібнювання на кутери.

При кутеруванні значно поліпшується якість фаршу в результаті підвищення його в'язкості, поліпшення структури і рівномірного перемішування м'язової тканини з жиром.

Різальний механізм кутера утворений набором серпоподібних ножів (від 2 до 12 шт.), що закріплюються на валу за допомогою різальної головки. Ножовий вал обертається з великою частотою (до 6000 хв-1). Принцип подрібнення полягає у розсіканні шматків м’яса, що знаходиться в чаші, ковзним різанням. Різання незафіксо-ваного м’яса супроводжується значним зміщенням шарів сировини один щодо одного. Цей спосіб різання крім тонкого подрібнення забезпечує енергійне перемішування сировини, яку використовують для приготування фаршу в чаші кутера під час подрібнення. На сучасних швидкісних кутерах (частота обертання ножів 5500 хв-1 і більше) можна переробляти парну, охолоджену і навіть заморожену

238

сировину без попереднього подрібнення на вовчках. При подрібненні підмороженого м’яса і приготування фаршу сирокопчених ковбас у кутері вдається уникнути перегрівання фаршу.

Рис. 3. Кутер з боковим розвантаженням чаші: а – загальний вигляд; б – ножова головка; 1 – завантажувальний

пристрій; 2 – чаша; 3 – станина; 4 – пульт керування; 5 – різальні ножі; 6 – розвантажувальний пристрій; 7 – звукопоглинальна кришка; 8 – ножі;

9 – опорний фланець; 10 – затяжна гайка

Машини для зняття шкурки зі шпику

Одним із трудомістких і малопродуктивних процесів при підготовці мясосировини для ковбасного виробництва є заготівля шпику, отриманого при обвалці свинини в шкірі і при обробці свинокопченостей.

Для зйомки шкурки зі шпику в м'ясній промисловості застосовується машина RS-430 (Швеція). Вона працює наступним чином. Частина обваленої свинячої напівтуші або знятий з частин свинячої напівтуші в процесі обвалки шпик укладають на прийомний стіл 9 шкуркою вниз і вручну проштовхують до подавального валика 2. Валик захоплює шкурку і направляє її під ніж. Таким же чином подається і наступна частина тощо.

239

Рис. 4. Машина RS-430 для зняття шкурки :

1 – плоский ніж, 2 – подавальний валик, 3 – станина, 4 – електродвигун, 5 – редуктор, 6 – ланцюгова передача, 7 – ричагова система, 8 – ножна педаль,

9 – приймальний стіл, 10 – ричаг, 11 – кожух, 12 – оглядове вікно, 13 – сигнальна лампочка, 14 – кнопка

Плоский ніж з однобічним заточенням розташований над

подавальним валиком 2. При зніманні шкурки однакової товщини край ножа, що ріже, у робочому положенні повинен знаходитися на відстані приблизно 2 мм від осі валика, що подає.

При знятті шпику з відруба продуктивність машини колива-єтьсяся від 300 до 960 кг/год і залежить в основному від складності конфігурації отруба. При зніманні шкурки з великих шматків хребтового шпику і з незначною ручною дочисткою продуктивність машини може досягати 2000 кг/год.

Машини для подрібнювання шпику

Для подрібнювання шпику хребтової, бічної і частин грудинки на шматочки визначеної форми і розміру використовують шпигорізки. Основним робочим органом машини є механізм, що ріже. Шпигорізки випускаються з дисковими або стрічковими (пластинчастими) ножами.

240

Найбільш продуктивні шпигорізки зі стрічковими (пластинчас-тими) ножами. Залежно від способу завантаження сировини, що подрібнюється, шпигорізки підрозділяються на горизонтальні і вертикальні.

Горизонтальна шпигорізка ФШМ-2 працює у такий спосіб. Попередньо нарізаний на великі шматки підморожений шпик закладають в одну з двох секцій короба-живильника і зміщається так, щоб секція короба зі шпиком виявилася проти різального механізму; ввімкнений штовхач подає шпик до нього. Поки шпик подрібнюється із однієї секції короба, друга заповнюється шпиком. При виготовленні кубиків 4×4×4 мм продуктивність становить 200 кг/год, кубиків 12×12×12 мм – 750 кг/год.

Рис. 5. Горизонтальна шпигорізка ФШМ-2:

а – вигляд спереду; б – вигляд збоку; в – вигляд зверху; 1 – фіксатор; 2 – вал; 3 – стояк; 4 – плита; 5 – тумба; 6 – черв’ячний редуктор; 7 – електродвигун;

8 – шестірня; 9 – регулятор; 10 – штовхач; 11 – двосекційний короб-живильник; 12 – серпоподібний ніж; 13 – вал ножа; 14 – кутовий важіль; 15 – повзун; 16 – ущільнення; 17 – огороджувальний кожух; 18 – ножова

рамка; 19 – вертикальна рамка; 20 – ексцентрик; 21 – корито

241

Машини для перемішування фаршу При виробництві варених і особливо напівкопчених, варено-

копчених і сирокопчених ковбас процес готування фаршу закінчується перемішуванням у мішалках. При роботі мішалки фарш розбивається лопатами й одночасно змішується зі шпиком, у результаті чого виходить досить грузька однорідна маса.

Спочатку у фаршмішалку завантажують яловичину і нежирну свинину. Потім за потреби добавляють холодну воду. Через 6–8 хв перемішування вводять спеції і нітрит, якщо його не додавали раніше. Після цього завантажують жирну свинину, а за 2–3 хв до закінчення перемішування – подрібнений шпик. Готовність фаршу визначають за часом, необхідним для рівномірного розподілення складових фаршу та їх якісного зв’язування. Фарш має бути однорідним і досить клейким. Найбільшої густини і монолітності можна досягти перемішуванням під вакуумом у вакуумних фаршмішалках.

Складові фаршу, отриманого після змішування, повинні рівно-мірно розподілятися по всьому об’єму і добре зв’язуватися між собою. Шматочки шпику, грудинки або язика, якщо вони входять до складу фаршу, після перемішування мають зберігати свою початкову форму.

Рис. 6. Фаршмішалка зі спіралеподібними робочими органами: 1 – станина; 2 – електродвигун; 3 – привід; 4 – корито; 5 – робочий орган;

(спіраль); 6 – затвор; 7 – вивантажувальне вікно

242

Машини для набивання фаршу в оболонку

Оболонки набивають фаршем на спеціальних машинах-шприцах.

Видавлювання фаршу з циліндра шприца в оболонку відбува-ється під тиском через цівки – цилиндричні трубки з конічним розширенням у місці їхнього з'єднання з вихідним отвором циліндра шприца. Діаметри цівок бувають від 16 до 60 мм.

Кишки Діаметр цівки, мм Баранячі черева вузькі – 16 широкі – 25 Яловичі черева вузькі – 36 середні – 36 Яловичі круги № 1 і 2 – 36 № 3 і 4 – 48 Яловичі і баранячі синюги – 60 Залежно від групового асортименту ковбас щільність

шприцювання фаршу в оболонку різна. У фарші варених ковбас утримується багато вологи, тому його шприцюють нещільно, тому що при варінні фарш розширюється і може відбутися розрив оболонки. Фарш напівкопчених ковбас за консистенцією значно щільніше фаршу варених ковбас і набивають його значно щільніше.

Шприцюють ковбасні фарші шприцами різних конструкцій. Залежно від способу приводу поршня в дію вони бувають пневматичні, гідравлічні і механічні, залежно від розташування циліндра – вертикальні і горизонтальні.

Останнім часом на ковбасних заводах стали застосовувати вакуумні шприци.

Шприци, що застосовують у ковбасному виробництві, підрозділяються на шприци періодичної і безперервної дії.

Шприци безперервної дії мають вищу продуктивність, ніж шприци періодичної дії, оскільки завантаження не потребує припинен-ня їх роботи. Їх можна легко пристосовувати для безперервно-потокової організації виробничого процесу. Найпоширенішими є ексцентриково- лопатеві та шнекові шприци безперервної дії.

У шнекових вакуумних шприцах типу ФШ2-А (рис. 7) фарш подається в оболонку через робочий циліндр зі шнеком 2. Фарш завантажують у шприц через бункер 1. Шнеком фарш нагнітається в

243

цівку 3. Шприц забезпечений вакуум-насосом 4, який створює розрідження в робочому циліндрі, завдяки чому фарш виходить із шприца без пустот і повітряних бульбашок.

Рис. 7. Вакуумний шприц безперервної дії ФШ2-А: 1 – бункер для фаршу; 2 – шнек; 3 – цівка; 4 – вакуум-насос

Шприцем набиваються варені ковбаси, сосиски і сардельки,

напівкопчені, варено-копчені і сирокопчені ковбаси.

Машини для термічної обробки ковбасних виробів

Універсальні – термокамери періодичної дії, у яких заванта-жена продукція протягом усього періоду знаходиться в нерухомому стані.

У процесі обробки змінюється тільки термічний режим за допомогою спеціальних пускових приладів, що працюють від автоматичного програмного регулятора. Універсальні камери набули широкого застосування на м'ясокомбінатах, що виробляють до 5 т ковбасних виробів у зміну, але у великому груповому асортименті. У

244

цих камерах для варіння ковбас застосовують зволожене циркулююче повітря. При використанні такого середовища, що гріє, значно скорочується розрив оболонки, а отже, і технологічний брак у порівнянні з використанням гострої пари.

Універсальні термокамери – це стаціонарні металеві камери, у які одночасно завантажують від трьох до десяти рам.

У верхній частині таких термоагрегатів розташовані труби з конусоподібними соплами, через які подають кондиціоноване повітря і коптильний дим.

Таким чином, залежно від процесу кондиціювання вологе повітря або коптильний дим проходять через продукт і відводяться через спеціальні рециркуляційні канали.

Повітря в камері змінюється 5 – 10 разів у хвилину, швидкість його руху в соплах – 12,7 – 20,5 м/сек.

До таких термокамер відносяться експлуатовані на деяких вітчизняних м’ясокомбінатах термокамери “Атмос” (рис. 8). У цих камерах проводиться обсмажування, варіння, охолодження і копчення ковбасних виробів. Температура і вологість усередині камери визначається автоматично психрометром, а усередині продукту спеціальним електронним пристроєм.

Термоагрегати. Термоагрегати відносяться до апаратів безперервної дії. Термічна обробка ковбасних виробів у них проходить від початкової до кінцевої стадії. Найбільш продуктивні термоагрегати для обробки варених ковбасних виробів. У термоагрегатах можна обробляти різні варені ковбасні вироби одного діаметра.

Термоагрегати складаються з декількох послідовно встанов-лених камер з різними технологічними режимами (температура, вологість і щільність диму).

У промисловості найчастіше використовують однотунельний рамний термоагрегат ТАР-10 для обробки сосисок гарячим повітрям і димоповітряною сумішшю.

245

Рис. 8. Термокамера “Атмос”

Корпус цього агрегату – це теплоізольований тунель на 9 рам, на

початку і кінці якого встановлені двостулкові двері. Відповідно до технологічного процесу агрегат розділяється на три зони: для підсушування і підігріву продукту, обсмажування і варіння.

Границі між зонами визначаються потоками теплоносія, що створюються відцентровими вентиляторами. Однак чіткого поділу між зонами в даному агрегаті немає. Рами переміщаються по підвісному шляху за допомогою ланцюгового транспортера, розташованого внизу камери. Рама рухається, коли відкидна собачка рами входить у зазор між пластинками тягового ланцюга і, упираючись у валик, змушує раму рухатися разом з ланцюгом.

246

Попередньо підігріте у калориферах до заданої температури повітря вентиляторами нагнітається в камери. Створення техно-логічних теплових режимів в агрегаті виробляється шляхом зміни за допомогою шиберів кількості в калорифери пари, що подається.

Для створення нормальних режимів роботи термоагрегата необхідно підтримувати наступні температури – у зоні підсушування і підігріву в межах 80 – 85°С, у зоні обсмажування 90–95°С и в зоні варіння 100–105°С. Тривалість технологічного циклу в кожній зоні приблизно однакова (10–12 хв.).

Автокоптилки – спеціальні багатоповерхові коптильні камери, забезпечені двома рівнобіжними нескінченними ланцюгами, на яких укріплені гребінки для навішення м'ясопродуктів.

Для одержання коптильного диму поза камерою застосовують димогенератори. Так, у димогенераторі можливе утворення близько 40% активних речовин диму (до сухої ваги дерева), у той час як у топці самої камери їх виходить значно менше, тому що велика частина корисних компонентів диму при проходженні через зону полум'я згоряє до вуглекислого газу.

Як система в димогенераторах спалюються деревні опилки і як виключення – тріска і стружки. Незважаючи на різні конструкції димогенераторів, принцип спалювання в них однаковий. Для роботи димогенератора необхідно рівномірно подавати повітря, відводити димові гази, що утворяться, і підтримувати визначену температуру режиму згоряння обпилювань.

Залежно від способу одержання диму димогенератори підрозділяються на дві групи. Димогенератори однієї групи працюють при безпосередному згорянні опилок і в димогенераторах другої групи димоутворення відбувається в результаті тертя між обертовим диском і дерев'яним бруском. На рис. 9. показаний автоматичний димогенератор ЕЛРО, призначений для безперервного одержання диму.

Димогенератор працює наступним чином. У бункер 1 місткістю 90 кг завантажують деревну тирсу. Витрата тирси – 10–20 кг/год залежно від температурного режиму.

247

Рис. 9. Автоматичний димогенератор ЕЛРО

З бункера 1 тирса надходить у камеру горіння 2. Щоб уникнути ущільнення обпилювань у бункері, в ньому є ворушитель 7, який приводиться в рух від електродвигуна потужністю 0,6 квт через редуктор. Унизу корпуса димогенератора встановлена колосникова решітка 9, на яку безупинно зсипається тирса з бункера і розрівнюється рівномірним за товщиною шаром за допомогою лопатевої мішалки. Таким чином, на колосниковій решітці тирса згорає в тонкому шарі. За таких умов створюється стійкий режим горіння, при якому температура диму не перевищує 300° С. Крім того, досягається одержання щільного (густого) диму.

Температуру диму регулюють за допомогою повітряної засув- ки 11. З камери горіння 2 дим, що утворився, відсмоктується вентилятором 12 у камеру фільтра 5 і пропускається через фільтропоглинач 6, після чого вентилятором 12 він подається в коптильні камери. Димогенератор виробляє до 500 м3 диму в годину при температурі диму 30 – 120° С.

248

9. ТЕХНОЛОГІЯ ПЕРЕРОБКИ РИБИ

Риба як цінний продукт

Харчова продукція рибної промисловості включає живу товарну рибу, охолоджену і морожену, солоні, в'ялені, сушені, копчені і баличні товари, рибні консерви і пресерви, рибні напівфабрикати і кулінарні вироби, ікряні товари, нерибні морські продукти.

Риба і рибні продути високо цінуються в лікувальному і дієтич-ному харчуванні, тому що є джерелом повноцінного тваринного білка.

Хімічний склад і харчова цінність риби М'ясо риби містить білки, жири, вуглеводи, вітаміни,

екстрактивні і мінеральні речовини. Хімічний склад залежить від виду риби, віку, статі, місця знаходження улову. У м'ясі риби міститься від 13 до 22% повноцінних білків.

Жиру в рибі знаходиться від 0,4 до 35%. Рибні жири легко засвоюються, поліпшують обмін речовин. Вони швидко окисляються, що зменшує термін збереження риби.

Мінеральні речовини утримуються у кістках і тканинах риби (3%). У м'ясі риби є кальцій, фосфор, калій, магній, натрій. У морській рибі міститься йод, бром, марганець.

Екстрактивні речовини легко розчиняються у воді і надають рибі особливого смаку.

Вітаміни А, D, Е, K (жиророзчинні) і вітаміни В1, В2, В12, С, нікотинова кислота (водорозчинні) знаходяться в різних тканинах риби.

Води в м'ясі риб міститься в кількості від 55 % до 83%. Багато води утримується в м'ясі тріскових, окуневих та ін. Харчова цінність риби залежить від співвідношення їстівних частин, будови і хімічного складу. Дієтичні властивості залежать від розмаїтості хімічного складу. М'ясо риби має ніжну консистенцію і гарну засвоюваність.

Технологічний процес соління, в’ялення, копчення риби.

Баличні вироби з риби

Солоні гастрономічні товари

Рибу солять для подовження термінів збереження. Після засолу риба має приємний смак і запах, ніжну консистенцію. Її можна вживати в їжу без кулінарної обробки (рис. 10).

249

Сутність засолу полягає в тім, що поварена сіль проникає в м'ясо риби і перешкоджає розвиткові мікроорганізмів. Залежно від способу використання й особливостей солону рибу можна поділяти на три групи: риба, що дозріває при засолі; риба не дозріває при засолі; солоні напівфабрикати, призначені для в'ялення і копчення. Для риби застосовують такі види засолу: сухий (пересипають сіллю), мокрий (у розчині солі), змішаний.

Солять рибу при різних температурах. Залежно від цього засіл може бути: теплий (консистенція більш тверда), охолоджений (для лососевих), холодний (для великих риб – осетра, сьомги й ін.).

При холодному засолі велику жирну рибу (лосося, сьомгу, білугу) заморожують і солять в охолоджуваних приміщеннях. Вона просолюється повільно і готовий продукт виходить соковитої ніжної консистенції. Залежно від добавок розрізняють наступні способи посолу: простий (тільки сіллю), пряний посол (з додаванням цукру і пряностей), солодкий або спеціальний використовують для пресерв, маринований посол додає продукції кислуватого смаку, тому що при засолі використовують оцтову кислоту.

Рис. 10. Розбирання риби перед засолюванням: 1 – випотрошена з головою; 2 – випотрошена без голови,

3 – випотрошена сьомгового різання; 4 – пласт з головою; 5 – пласт без голови; 6 – спинка-баличок; 7 – тушка

250

Оселедці солоні

Підрозділяють за місцем вилову, оброблення, способом засолу, розмірами, ступенем солоності і ґатунками.

За способом обробки оселедці можуть бути: не розроблені; зебрянні – вилучені частина черевця з грудними плавцями і

нутрощами, ікру і молоки залишають у рибі; зеброванні – вилучені зябра і нутрощі, ікра і молоки залишені; напівпатрошені – надрізане черевце біля грудних плавців,

нутрощі вилучені, ікра і молоки залишені; обезголовлені – вилучена голова і нутрощі, ікра і молоки можуть

бути залишені; тушка – вилучені голова, нижня частина черевця з нутрощами,

спинний і хвостовий плавці; шматочки – тушка розрізана на шматочки довжиною не менше

5 см. Солять оселедці простим, солодким, пряним і маринованим

засолом. За вмістом солі їх поділяють на слабосолені – від 7 до 10% солі, середньосолоні – від 10 до 14% солі і міцносолоні – понад 14%.

Залежно від показників якості оселедця поділяють на перший і другий ґатунки. Показники якості оселедців зазначені відповідно до вимог стандарту.

В’ялена риба В’ялена риба має специфічні смак і запах, може вживатися без

кулінарної обробки. Для в'ялення використовують напівжирну і жирну рибу (вобла, тараня, плотва, скумбрія та ін.).

Риба в’ялена – це підсолена і повільно збезводнена в природних умовах.

Рибу сортують на велику, середню і дрібну за розмірами або за масою, а потім обробляють. За способом оброблення в'ялена риба може бути необроблена, випотрошена з головою й обезголовлена. Кращою сировиною для в'ялення є середньої жирності і жирна. Продукт більш високої якості одержують з необробленої жирної риби невеликих розмірів.

Жир, який знаходиться в її черевній частині, усмоктується м'ясом і поліпшує смак м'яса і консистенцію.

Продукт кращої якості одержують навесні, тому що для дозрівання риби необхідні сонячне світло і помірна температура

251

повітря (близько 20–22°С). Залежно від розміру і виду рибу в'ялять протягом 15 – 30 днів на відкритому повітрі.

За якістю в’ялену рибу поділяють на перший і другий гатунки. Упаковують в’ялену рибу в дерев'яні ящики, мішки місткістю до

50 кг. Зберігають у чистих, сухих, добре вентильованих приміщеннях

при температурі – 5–8°С на протязі 3–4 місяців.

Копчена риба

Копчення полягає в просочуванні м'яса риби ароматичними речовинами, що виділяються у великих кількостях при неповному згорянні дерева, що надає диму бактерицидних властивостей. Копчена риба – смачний і поживний продукт, у їжу її споживають без додаткової кулінарної обробки.

Для копчення риби використовують наступні види копчення: димове – копчення димом, який отримують при згорянні листяних порід дерев, бездимне і змішане.

Залежно від способу обробки риби розрізняють гарячий, напівгарячий і холодний способи копчення риби.

Гарячому копченню піддають в основному морожену рибу, рідше свіжу або охолоджену. Коптять рибу при температурі від 80 до 170°С протягом декількох годин, перед копченням перев'язують шпагатом. Риба під дією високої температури пропікається, проварюється і здобуває ніжну соковиту консистенцію. Гарячому копченню піддають риб різних сімейств – осетрові, оселедцьові, коропові, лососеві й інші морські й океанічні риби.

За способом оброблення рибу гарячого копчення випускають необроблену, потрошену з головою, потрошену обезголовлену, шматок, філе-шматок – риба розділена на філе і звернута в рулон шкірою назовні.

Після оброблення рибу промивають, перев'язують шпагатом і направляють на копчення. Процес копчення складається з трьох стадій: підсушування риби при температурі 60–80°С, пропікання при температурі 90 – 140°С и копчення при температурі 90 – 110°С. Після копчення рибу охолоджують і упаковують.

Риба повинна бути добре і рівномірно прокопчена до повної готовності. Поверхня риби чиста, не волога, від світло-золотавого до темно-коричневого кольору. Допускаються незначні механічні ушкодження шкіри, світлі плями, не охоплені димом, або опіки.

252

Консистенція щільна, соковита, допускається незначна крихкість. Смак і запах приємний, властивий копченому продуктові, допускаються незначний присмак мулу і специфічний кислуватий присмак, властивий деяким океанічним рибам. Вміст солі – від 1,5–3%.

Для холодного копчення використовують рибу різних сімейств – лососевих, оселедцьових, кефалевих, морську й океанічну рибу. Для одержання продукції високої якості використовують жирну. Рибу сортують за розмірами і масою відповідно до діючих сертифікатів якості, а потім її обробляють.

Після обробки рибу солять змішаним засолом, відмочують, промивають і відправляють на копчення. Процес копчення складається з двох стадій: підсушування при температурі не вище 30°С и копчення холодним димом при температурі 18–28°С протягом 3–5 діб. Рибу холодного копчення поділяють на два гатунки.

Перший ґатунок має вміст солі 5–10%, другий ґатунок – вміст солі 5–12%.

Вологи в рибі першого і другого ґатунку утримується від 42 до 58%.

У магазині копчену рибу зберігають у чистих, сухих, добре провітрюваних приміщеннях при відносній вологості 80% і при температурі від 0 до –5°С. Рибу гарячого копчення зберігають не більше 3 діб, холодного копчення – до двох місяців при температурі +5°С.

Баличні вироби

Баличні вироби виготовляють з осетрових і лососевих риб. Для баличних виробів використовують найжирнішу рибу з смачним і ніжним м'ясом. Ці вироби є делікатесними продуктами. Свіжу і морожену рибу обробляють: балики – спинки риб, теши – черевна частина і бокова. Оброблення різних риб відбувається по-різному відповідно до вимог стандарту і відповідно до сертифікату. Розібрану рибу миють, охолоджують до температури – 2–4о С, солять змішаним засолом протягом 5–7 діб. Після засолу рибу вимочують для зменшення солоності, промивають, пров’ялюють, підкопчують холодним способом.

Баличні вироби упаковують у дерев'яні та картонні коробки. Зберігають баличні вироби в чистих, сухих, добре кондиційованих приміщеннях при температурі повітря +5°С и відносній вологості повітря 75–80% протягом 30 днів.

253

10. ОРГАНІЗАЦІЯ ХІМІКО-ТЕХНОЛОГІЧНОГО КОНТРОЛЮ

10.1. Завдання хіміко-технологічного контролю. Сутність і організація різних видів контролю

На сучасному етапі розвитку великого значення набуває стан-

дартизація продуктів, особливо показників якості, тобто встановлення єдиних норм і вимог, пропонованих до сировини, напівфабрикатів, готових виробів і допоміжних матеріалів.

Рівень якості з товарознавчої точки зору визначається стандар-тами і ТУ, установленими відповідно до науково-технічного прогресу в промисловості. Показники якості в ДСТ і ТУ встановлюються з урахуванням властивостей продукту.

Кожні п’ять років переглядаються й обновляються стандарти і ТУ з метою заміни застарілих показників якості і своєчасного відображення вимог промисловості і торгівлі. В міру впровадження нових рецептур, технологічних процесів, добавок, що поліпшують якість, уводяться нові стандарти.

Особливо важливе значення для вивчення і визначення якості харчових продуктів мають стандарти на методи іспиту (наприклад, м'яса, ковбасних виробів, консервів та ін.), що встановлюють єдину, загальнообов'язкову методику визначення якості товарів, тому що порівнювати можна тільки результати аналізів, отримані з застосуванням однакової методики дослідження.

Стандарти мають важливе значення для торговельної практики й організації торгівлі, тому що є основою для складання прейскурантів.

Стандартизація може впливати на якість продуктів і удосконалювання виробництва, якщо ДСТ і ТУ розробляються без обліку досягнень науки і техніки, або ж вчасно не переглядаються з урахуванням цих досягнень. ДСТ сприяють випускові високоякісних виробів не тільки шляхом установлення мінімальних показників якості, але і заохоченням їхнього збільшення відповідною системою матеріального стимулювання.

При розробці нових ДСТ необхідно скоротити невизнане зростання асортименту – обмежити кількість найменувань в асортименті продукції одного виду, тому що надмірна розмаїтість продукції одного виду негативно впливає на якість виробів, розширювати асортимент введенням найменувань, що поліпшують якість.

254

Аналіз діючих ДСТ і ТУ вказує на необхідність уніфікації сортності продуктів. Градація одних м'ясопродуктів починається з вищого сорту, а інших – з першого. Варто ввести однаковість сортності м'ясопродуктів, маючи на увазі скорочення нижчих і збільшення випуску вищих сортів.

Державний нагляд за дотриманням стандартів і ТУ, а також за діяльністю підприємств в області стандартизації здійснюється за планами службою стандартизації. До участі в державному нагляді можуть залучатися інспекції з якості товарів, головні і базові організації по стандартизації, фахівці промисловості і торгівлі.

Планування стандартизації й атестації продукції є однією з форм керування якістю продукції. Під керуванням якістю розуміють таку організацію процесу виробництва і контролю, що заздалегідь гарантує одержання визначеного рівня якості продукції.

У даний час на більшості підприємств м'ясної промисловості проводиться робота зі створення і впровадження комплексної системи керування якістю продукції (КСКЯП). На ряді виробництв накопичений позитивний досвід розробки і впровадження цієї системи.

Сутність КСКЯП – у взаємозв'язку організаційних, технічних, економічних, виховних і інших заходів, методів і засобів, спрямованих на досягнення оптимального рівня якостей при максимальній економічній ефективності. Основною її метою є створення й освоєння нових і поліпшених видів продуктів, підвищення кількості продуктів вищої категорії, зниження кількості продуктів II категорії і браку.

Якість продукції м'ясної промисловості залежить від безлічі факторів і умов. На неї впливають якість сировини, що надходить, і матеріалів, технічна оснащеність підприємства, удосконалювання планування, дотримання технологічної дисципліни і вимог правил санітарії. Комплексність керування якістю продукції охоплює всі ці умови. Таким чином, КСКЯП – це сукупність взаємопогоджуваних інженерно-технічних, організаційних, соціологічних, економічних, технологічних, постачальницьких, контрольних, транспортних, склад-ських і інших процесів, спрямованих на удосконалювання якості про-дукції. НДІ стандартизації прийняте наступне визначення КСКЯП – це сукупність заходів, методів і засобів, спрямованих на встановлення, забезпечення і підтримку необхідного рівня якості продукції при її розробці, виготовленні, й експлуатації або споживанні. КСКЯП призначена для удосконалювання організації виробництва з метою постійного забезпечення відповідності якості продукції потребам народного господарства і населення та систематичного підвищення на

255

цій основі ефективності виробництва. При керуванні якістю продукції виконуються 14 основних функцій. У їхній реалізації беруть участь практично всі підрозділи підприємства.

Досвід роботи показує, що високу і стабільну якість продукції не завжди можливо забезпечити зусиллями підприємств однієї галузі, наприклад, якість продукції м’ясної промисловості в значній мірі залежить від сільського господарства, продовольчого машинобуду-вання, умов реалізації м’ясних продуктів. Таким чином, проблема якості продукції набуває всеосяжного характеру. Робота в цій області проводиться на трьох рівнях: міжгалузевому, галузевому і рівні підприємства.

Організаційно-методичною основою КСКЯП є стандарти підприємств, що регламентують усю різноманітну діяльність підприємства щодо забезпечення заданого рівня якості продукції, що випускається. Стандарти підприємств значно відрізняються від розпоряджень, положень і іншої нормативно-технічної документації тим, що вони обов’язково розробляються відповідно до діючих державних, галузевих стандартів, взаємозалежні один з одним, обов'язкові для всіх підрозділів підприємства.

Комплекс стандартів по КСКЯП чітко визначає задачі і функції всіх служб підприємства, установлює порядок їхньої роботи, погоджує їхні взаємини. Оскільки стандарт і вимоги його обов'язкові до виконання, то комплекс стандартів підприємства стає, власне кажучи, зводом законів з організації роботи в області якості.

Специфіка виробництва в м’ясній і птахопереробній промисло-вості обумовлює ряд особливостей контролю цього виробництва.

Придатність сировини (жива худоба і птах) для переробки на харчові цілі установлює ветеринарна експертиза, основна задача якої – не допустити у виробництво тварин і птиці, підозрілих на захворювання, небезпечні для життя і здоров'я людини. Це досягається шляхом ретельного огляду худоби і птиці при їхньому надходженні на підприємства, скотобазу й у цех передзабійного утримання.

Продукти забою є сприятливим середовищем для розвитку мікроорганізмів, тому необхідний ретельний санітарний контроль, що забезпечує дотримання санітарно-гігієнічного режиму виробництва.

Складність хімічного складу сировини, напівфабрикатів і готової продукції, здатність їх змінюватися під дією ферментів вимагають застосування різних методів виробничо-технічного і хіміко-бактеріологічного контролю.

256

Задача виробничо-технічного контролю – гарантувати дотри-мання технологічних інструкцій, стандартів і технічних умов на сировину, допоміжні матеріали, напівфабрикати і готову продукцію; підвищувати якість продукції, що випускається.

Показники, що характеризують якість готової продукції, установлюються державними стандартами (ДСТ). У стандарті звичайно приводяться наступні відомості: точна назва продукції; класифікація продукції за видами і сортами; технічні вимоги, тобто якісні показники для кожного виду і сорту продукції; методи визначення якісних показників, оскільки різні методи їхнього визначення можуть привести до різних результатів; умови упакування, маркірування, транспортування і збереження продукції.

При відсутності стандарту (наприклад, випуск нової продукції) якісні показники продукції регламентуються тимчасовими технічними умовами (ТТУ). За змістом і формою цей документ не відрізняється від стандарту. Відмінність полягає в тім, що ТТУ затверджує керівник відомства, що відповідає за випуск продукції. Такий порядок прискорює твердження ТТУ, але робить їх обов'язковими тільки для відомства, що керує підприємствами, які випускають продукцію, і відомства, керуючого підприємствами, споживаючими її, якщо ТТУ розроблені за узгодженням з ним.

Методи виробничо-технічного контролю досить різноманітні і визначаються властивостями продукції, що випускається. До них відносяться:

• бракераж або оцінка якості сировини, напівфабрикатів і готової продукції, а також упакування її за зовнішніми ознаками, що дозволяє робити сортування або відбраковування;

• органолептична оцінка і дегустація – визначення зовнішнього вигляду, запаху і смаку готової продукції. Іноді органолептична оцінка достатня для визначення доброякісності сировини, матеріалів, напівфабрикатів і готової продукції;

• технохімічний контроль або контроль методами фізичного, хімічного і фізико-хімічного аналізу, що застосовують для визначення якісних показників сировини, матеріалів, напівфабрикатів і готової продукції, передбачених стандартами і технічними умовами, а також для судження про правильність ведення технологічного процесу.

Одним зі способів оцінки якості готової продукції або якості виконаної операції, обумовленої органолептичними або хімічними показниками, є бальна оцінка.

257

Операцію або продукцію без дефектів оцінюють максимальною кількістю балів. За кожен дефект у виконанні операції знижують оцінку на визначену кількість балів залежно від значимості дефекту. Бальну оцінку окремих операцій встановлюють інструкціями про внутрішньозаводський бракераж, а бальну оцінку готової продукції – стандартами.

У ряді випадків про доброякісність харчової і кормової продук-ції судять за наявністю в ній патогенних бактерій або загальною кіль-кістю мікроорганізмів. Остаточне заключення про придатність такої продукції роблять на підставі результатів бактеріологічного аналізу.

Усі види контролю на підприємствах м’ясної і птахопереробної промисловості виконують відділи виробничо-ветеринарного контролю (ВВВК), очолювані начальником ВВВК.

До складу відділу виробничо-ветеринарного контролю входять ветеринарна служба, хіміко-бактеріологічна лабораторія, технологи-контролери і бракери.

Ветеринарна служба поєднує усіх ветеринарних працівників, зайнятих на підприємстві (ветеринарних лікарів і фельдшерів, трихі-нелоскопістів, термометристів, дезінфекторів, ветеринарних санітарів).

Основними обов'язками працівників ветеринарної служби є контроль за виконанням на підприємстві Ветеринарних правил і інструкцій при переробці, збереженні і випуску продукції; проведення ветеринарного огляду забійних тварин, ветеринарно-санітарної експертизи м'яса і м'ясних продуктів; таврування м'ясних туш; видача ветеринарних посвідчень і документів, що засвідчують санітарне благополуччя м'ясних продуктів; контроль за якістю м'ясопродуктів, що знаходяться на холодильниках або складах підприємства; участь у розгляді претензій на якість випущеної продукції і встановлення причин постачання недоброякісних виробів; облік проведеної ветеринарно-санітарної роботи і представлення встановленої звітності.

10.2. Роль лабораторії в контролі. Особливості організації

контролю при переробці зерна, картоплі

Харчовий продукт, зокрема і консервований, повинен бути доброякісним. Це значить, що продукт не повинен містити шкідливих для організму речовин і вживання його в їжу не викликає отруєння. Він містить білки, жири, вуглеводи, вітаміни і володіє привабливим зовнішнім видом, гарним смаком і запахом.

258

Щоб продукт володів усіма цими якостями, необхідно на консервному заводі ретельно дотримуватись наступних видів технохімічного контролю:

• Контроль за якістю основної і допоміжної сировини. Сировину, що надійшла на переробку, перевіряють на відповідність вимогам нормативно-технічної документації, встановлюють умови і терміни збереження до переробки без погіршення якості, визначають, на які види переробки вона придатна.

Складають графік черговості надходження сировини на переробку. Проводять аналіз допоміжної сировини: солі, цукру, спецій, олії, оцтової кислоти тощо, а також води.

• Контроль за дотриманням установлених рецептур. Іноді виробляються консерви, до складу яких входить багато компонентів (наприклад, консерви закусочні): суміш овочів, зелені, спецій та ін.

Необхідно стежити за тим, щоб кількість складових частин відповідала рецептурі.

• Контроль за дотриманням вимог технології. Якщо не дотримувати технологічної інструкції, то і з високоякісної сировини при переробці можна одержати готовий продукт низької якості.

• Контроль за станом устаткування. Необхідно стежити за роботою устаткування, вчасно заміняти деталі, що не відповідають санітарним вимогам, погіршують якість продукції. Ширше впроваджувати апаратуру з нержавіючої сталі, тому що дотик до залізних деталей може викликати його потемніння.

• Контроль за ритмічною роботою цехів. Негативно впливають на якість консервів простої в цехах; погіршується якість швидкопсувної сировини.

• Контроль якості готової продукції. Відповідно до вимоги стандарту остаточну оцінку якості готової продукції встановлюють на основі хімічного і мікробіологічного аналізів у результаті дегустації.

• Контроль за збереженням готової продукції. Недотримання режимів збереження приводить до істотних змін якості готової продукції.

10.3. Цеховий і лабораторний контроль

Залежно від розмірів харчового підприємства, обсягів вироблю-

ваної продукції й асортименту, комплектується штат заводської лабораторії. На дрібних підприємствах контроль покладається на одного заводського хіміка. На великих підприємствах організується

259

заводська лабораторія, а в цехах хіміки і лаборанти контролюють технологічні процеси і режими виробництва.

У заводській лабораторії хіміки систематично аналізують готову продукцію, що випускається заводом, визначаючи її якість відповідно до стандартів і технічних умов. На підприємствах, що виробляють стерилізовані в герметичній тарі консерви, передбачається також заводський мікробіолог, а на більш великих – окрема мікробіологічна лабораторія.

Ц е х о в и й контроль існує на всіх стадіях технологічного процесу виробництва консервів: приймання сировини, мийка, сорту-вання, очищення, бланшування, посол, готування заливки, обсмажування, варіння, підготовка тари, фасування, закачування, стерилізація. Контролюється на технологічних операціях санітарний стан устаткування, інвентарю і робочих місць.

Цеховий контроль починається з перевірки якості сировини, що надходить на переробку і закінчується контролем режимів збереження готової продукції.

Цеховий контроль здійснюється змінними контролерами цеху. Контролер цеху повинен знати вимоги державних стандартів і техніч-них умов, пропонованих до закупорки, пакування, маркірування, якості мийки; види, сорти, розміри сировини; правила поводження з пакувальною продукцією і тарою; види, ознаки і причини дефектів, способи їхнього визначення.

Змінний контролер здійснює контроль технологічного процесу з перевірки якості сировини, що надходить. Проводиться технічний аналіз сировини, установлюється відсоток дефектних плодів. Контролюється 3–4 рази в зміну якість мийки й очищення, періодично якість сортування й інспекції.

При тепловій обробці (бланшуванні, обсмажуванні, випарюванні) контролюється температура і тривалість процесу, а також температура фасовки продукту, якість закаточного шва. Змінний контролер візуально періодично перевіряє якість готової продукції при збереженні.

Працівниками цехового контролю заповнюються журнали: а) контролю закупорки консервів (форма ДО-6) за результа-

тами вибіркового періодичного контролю (здійснюється не рідше 1 разу в годину);

б) оцінки якості продукції (форма ДО-7), куди вносять результати оцінки цехом якості продукції і висновок про сорт. При

260

виробленні однорідної продукції за якістю сорт встановлюють у цілому по змінному виробленню.

При виробленні неоднорідної продукції змінне вироблення розділяють за партіями і кожну партію оцінюють окремо.

в) контролю стерилізації консервів (форма ДО-8). Застосовується для реєстрації режимів стерилізації (пастеризації) кожного автоклава;

г) контролю якості готової продукції (форма ДО-11). Заповнюється за результатами технічних, фізико-хімічних аналізів органолептичної оцінки якості готової продукції;

д) дегустації. У журнал вносять результати вибіркової органолептичної перевірки усіх видів консервів (зовнішній вигляд вмісту і тари, а також смак, запах, колір, консистенція).

Л а б о р а т о р н и й контроль здійснюється безпосередньо в заводській лабораторії, де перевіряють якість готової продукції на відповідність вимогам стандартів. Для цього проводять технічний, хімічний і мікробіологічний аналізи, здійснюють органолептичну оцінку якості консервів.

Технічний і хімічний аналізи проводять за показниками якості, передбаченими стандартами на консерви (маса нетто, масова частка складових частин, масова частка сухих речовин, жиру, цукру, солі, солей важких металів).

При мікробіологічних аналізах у консервах визначають загальну кількість мікробів, зокрема спороутворюючих і термофільних бактерій.

При органолептичних дослідженнях якості консервів оцінюється зовнішній вигляд, колір, запах, консистенція і смак. Для визначення органолептичної оцінки якості консервів на підприємствах створюються цехові і загальнозаводські дегустаційні комісії.

За результатами технохімічного, мікробіологічного аналізів і висновку дегустаційної комісії лабораторія підприємства видає якісне посвідчення на кожну партію консервів.

Лабораторія підприємства контролює дотримання норм витрати сировини і допоміжних матеріалів.

10.4. Точки контролю по технологічних процесах

На сировину, допоміжні матеріали і на готову консервну

продукцію є затверджені документи – стандарти або технічні умови. На продукти, що використовуються в масштабах усієї країни,

261

розробляються державні стандарти, у масштабах галузі – галузеві стандарти.

На виробництво різних видів плодоовочевих консервів існують технологічні інструкції, у яких описані всі процеси переробки сировини, починаючи від її приймання до упакування і збереження готової продукції. По кожному процесу наводяться точні режими технологічної обробки: температур, при яких обробляють продукти під час бланшування, обсмажування, стерилізації тощо; тривалості кожного процесу; тиску пари в устаткуванні; розмірів шматочків при здрібнюванні та ін.

Для виготовлення консервів високої якості головним завданням технохімічного контролю є перевірка точного дотримання режимів по всіх технологічних процесах. Для збереження якості сировини перед її переробкою необхідно установити черговість подачі її у виробництво, не допускати псування через тривалу затримку.

На сировинній площадці повинні бути встановлені термометри і психрометри; температура і відносна вологість фіксуються не рідше двох разів у зміну в спеціальному журналі. При підвищенні температури вживаються заходи для вентилювання сировинної площадки.

Контроль здійснюють органолептично або проводять технічний, хімічний або бактеріологічний аналізи. При органолептичному контролі якість продукції встановлюють шляхом зовнішнього огляду, за кольором, запахом і смаком. При більш ретельному контролі роблять необхідні аналізи в заводській лабораторії.

При сортуванні й інспекції органолептично і технічним аналізом перевіряють правильність поділу сировини за ступенем зрілості, кольором плодів і овочів, відсутністю домішок і нестандартної продукції.

Сортуванням (калібруванням) визначають якість поділу сировини за розмірами плодів, правильністю регулювання каліброваної машини. Контрольним зважуванням установлюють відсоток відходів.

Контроль якості сортування, інспекції і калібрування сировини на соки і плодово-ягідне пюре проводять два рази, а на інші види продукції – 4 –5 разів у зміну.

При мийці плодів і овочів контролюють якість і періодичність змінюваності води. Вода, використовувана для мийки сировини, повинна відповідати вимогам ДСТ 2874-82 “Вода питна”, не містити хвороботворних мікроорганізмів, шкідливих або отруйних речовин.

262

Мийка повинна бути механізована і здійснюватися в проточній воді. На поверхні сировини після мийки не повинно залишатися слідів бруду. Якість мийки перевіряють не рідше трьох разів у зміну.

При очищенні не рідше чотирьох разів у зміну контролюють відсутність залишків шкірочки, плодоніжок і чашолистків, старанність видалення насінного гнізда, визначають кількість відходів, що утворюються при очищенні. Технологічними інструкціями для кожного виду плодоовочевої сировини встановлені норми відходів при очищенні. Перевищення кількості відходів може привести до перевитрати сировини. Після механічного очищення іноді залишаються неочищеними окремі ділянки плодів. Не менше двох разів у зміну визначають відсоток недочищених плодів. При хімічному очищенні плодів контролюють концентрацію лугу. Ретельно перевіряють відсутність лугу на плодах після мийки. Концентрацію лугу перевіряють у лабораторії титруванням кислотою, а повноту відмивання лугу після очищення – індикаторами фенолфталеїном або лакмусом.

При різанні сировини звертають увагу на рівномірність розрізування плодів на часточки або сегменти, визначають відсоток деформованої сировини або крихти. Якість різання залежить від розмірів плодів і гостроти ножів машин. Тому при різанні сировини стежать за роботою каліброваних машин, станом ножів.

При бланшуванні рослинної сировини необхідно контролювати і регулювати як температуру, так і тривалість процесу. Якщо будуть порушені режими бланшування, то це приведе до значних втрат сиро-вини і до погіршення його якості. При збільшенні тривалості бланшу-вання різко збільшуються втрати розчинних сухих речовин, зменшу-ється маса продукту, при виході з бланшувача недобланшованої сировини внаслідок дії окисних ферментів воно може змінити колір при короткочасному збереженні до стерилізації.

Один раз у зміну визначають втрати маси сировини зважуван-ням, а втрати розчинних речовин, збільшення концентрації в бланшо-ваній воді – рефрактометром. При контролі якості бланшування враховують ступінь розм'якшення і кількість плодів, що розварилися.

При виготовленні соку з м'якоттю або пюре два рази в зміну перевіряють тривалість разварювання і ступінь розм'якшення плодів. Розварену сировину направляють на протирання, при якому враховують відсоток відходів і масову частку сухих речовин у пюре.

У виробництві обідніх і закусочних консервів при обсмажуванні овочів, їхньому пасеруванні перевіряється ужарка, витрата олії, якість

263

обсмажених овочів, контролюється кислотне число олії в обсмажувальних печах. Олія з показниками, що перевищують зазначені нормативи, повинна бути знята з виробництва і використана на технічні нестатки.

При готуванні розсолів, сиропів і інших заливальних рідин перевіряється концентрація солі, цукру й інших складових частин. Залежно від складу заливання користуються різними приладами: цукрові сиропи перевіряються рефрактометрами, розсоли – ареомет-рами. Крім того, обов'язково перевіряють ступінь чистоти, прозорість сиропів і розсолів та їхню температуру під час наповнення ними тари.

При фасуванні приготовленого продукту в скляні або бляшані банки в першу чергу контролюють якість і санітарний стан самих банок і кришок. Необхідно стежити за тим, щоб не було тріщин і сколів скла на віночку горла скляних банок. Контролюються всі скляні банки, що надходять на фасування.

При фасуванні консервів щогодини контролюють зважуванням масу нетто продукту в тарі, співвідношення компонентів, температуру заливання, якість укладання продукту.

При гарячому розливі рідких і пюреподібних продуктів контролюють температуру маси перед закупорюванням. Для багатьох видів консервів інструкцією передбачається визначення мінімальної температури. При фасуванні велику увагу приділяють санітарному станові устаткування, дотриманню особистої гігієни працюючих. Стежать за тим, щоб у продукцію не попадали сторонні предмети.

При закупорюванні консервів головну увагу приділяють герметичності тари. Два рази в годину шляхом зовнішнього огляду скляної тари перевіряють якість закупорки, а в металевих банок – якість закаточного шва.

Найвідповідальніший процес при виробництві консервів – стерилізація. За показниками приладів контролюється температура, тиск в автоклаві, тривалість стерилізації. Дані про кожне варіння консервів заносяться в спеціальний журнал. Тут же роблять позначки про усі відхилення від прийнятого режиму стерилізації. Після стерилізації банки оглядають, відбраковують дефектні, а інші відправляють у фабрикатний цех.

10.5. Необхідні реактиви і вимірювальні прилади

Заводська лабораторія для виконання аналізів повинна мати

визначений запас реактивів. За призначенням реактиви розділяють на

264

загального вжитку і спеціальні. До загального вжитку відносяться кислоти (соляна, азотна і сірчана), луги (розчин аміаку, гідроксиди натрію і калію, окису кальцію і барію), ряд солей, переважно неорганічних, індикатори (фенолфталеїн, метилоранж, жовтогарячий та ін.). Спеціальні реактиви застосовують тільки для визначених робіт.

За чистотою (кількістю домішок) реактиви поділяють на хімічно чисті (х.ч.), чисті для аналізу (ч. д. а.), чисті (ч.). Крім того, існують реактиви кондицій – технічний (техн.), очищений (оч.), особливої чистоти (о. ч.).

Найбільш уживані реактиви, витрата яких значна, зберігають у великій тарі (у банках або пляшках), а маловикористовувані і рідкі реактиви – у дрібній тарі.

Працівники лабораторії повинні знати основні властивості застосовуваних реактивів і розчинів, приготовлених з них. Реактиви виймають з упакування за допомогою порцелянової ложки або шпателя, застосовувати металеві предмети не рекомендується. На всіх банках з реактивами повинні бути етикетки з позначенням. Якщо таких написів на етикетках нема, такий реактив застосовувати заборо-нено. Особливої обережності необхідно дотримуватися при поводженні з отруйними реактивами.

При збереженні гігроскопічних речовин банки повинні бути герметичними. Реактиви, що змінюються під дією світла, зберігають у темному посуді, іноді упакованими в картонну тару.

До вогненебезпечних реактивів відносяться ефіри (діетиловий, аміловий та ін.), спирти (метиловий, етиловий, бутиловий та ін.), вуглеводні (бензин, газолін та ін.), ароматичні речовини (бензол, толуол, ксилол), ацетон та ін. Ці речовини необхідно зберігати в особливих умовах, працювати на віддалі від вогню.

Для швидкого готування розчинів кислот, лугів, солей використовують фіксанали. Фіксанали – це запаяні в скляні ампули точно відважені кількості реактиву, необхідні для готування 1000 мл 0,1 н. або 0,01 н. розчину. На кожній ампулі фіксаналу є напис, що вказує, яка речовина або розчин, у якій кількості знаходяться в ампулі.

Для проведення аналізів потрібні вимірювальні прилади й устаткування. Залежно від точності зважування використовують наступні види ваг: чашкові для грубого зважування (з точністю до грамів), технохімічні для точного зважування (з точністю до 0,01 г), аналітичні (з точністю до 0,0001 – 0,0002 г).

Застосовують кілька типів сушильних шаф при атмосферному тиску в межах температур від 50 до 220 °С.

265

Для визначення вмісту вологи в речовинах, що легко змінюються при нагріванні до температури 300° С, висушування проводять при низьких температурах і зниженому тиску у вакуумних сушильних шафах. Для висушування вогненебезпечних речовин і рідин використовують випромінювачі типу приладу ВЧ (прилад Чижової). Для прожарювання речовини й одержання золи при температурах від 800 до 1200°С використовують електричні муфельні, тигельні, шахтні і трубчасті печі.

Для поділу суміші рідкої і твердої речовини використовують центрифуги відкритого і закритого типу з ручним і механічним (електричним) приводом з частотою обертання до 40 000 млн-1.

Для визначення рН розчинів застосовують рН-метри різних конструкцій з діапазоном виміру рН від 1 до 14 одиниць.

Для визначення показника переломлення різних речовин у харчовій промисловості використовують кілька видів рефрактометрів.

Вміст розчинених речовин у розчині проводять за допомогою фотоелектроколориметрів і спектрофотометрів.

Для визначення елементів мінерального складу використовують полярографи. Цими приладами в продуктах можна визначити вміст важких металів, цукрів, повареної солі, сірчистої кислоти, вітамінів.

10.6. Добір середніх проб та визначення якості продукції

Для технічного, хімічного і біохімічного аналізів відбирають

найбільшу кількість досліджуваної речовини від кожної однорідної партії і результати поширюють на всю партію.

Для консервованих харчових продуктів однорідною вважають партію, що складається з продуктів одного виду і сорту в тарі одного типу і розміру (упакування), виготовлену одним заводом, однієї дати і зміни.

Узятий зразок, що називається середньою пробою, повинен відображати середній склад усієї досліджуваної партії продукту. Середній зразок відбирають після попереднього огляду всієї прибулої партії товару.

Усі матеріали, використовувані в консервному виробництві, за добором середнього зразка можна розділити на наступні групи: рідкі однорідні матеріали (оцтова кислота); рідкі матеріали, здатні утворювати емульсії (рослинні олії, молоко й ін.); матеріали масткої консистенції (повидло, джем, пюре, желе й ін.); сипучі матеріали (сіль,

266

цукор, борошно, бобові); плоди, овочі, дрібна риба, консерви; м'ясо, велика риба.

Перед добором проби від рідких або напіврідких речовин (олія, молоко, оцет, томатна паста) їх необхідно ретельно перемішати. При доборі середньої проби від рідин більшої в'язкості (мазут) спеціальними пробовідбірниками відмірюють однакові проби із шарів, що лежать на різному рівні, і ретельно їх перемішують.

Спосіб перемішування залежить від тари, у якій знаходиться продукт, уміст переливають або перемішують мішалкою. Якщо тара велика (цистерна), то проби відбирають при вивантаженні і заванта-женні зі струменя рідини, вводячи в неї зігнуту відвідну трубку.

Для одержання середнього зразка змішують зразки, узяті на початку, у середині і наприкінці вивантаження. Кількість середньої проби, що відбирається, залежить від ступеня однорідності партії, виду тари і числа проведених визначень.

Для аналізу сипучих дрібнозернистих речовин (борошна, солі, цукру, бобів та ін.) середню пробу беруть спеціальним щупом з різних місць (зверху, із середини і знизу) через кожен третій, п'ятий або десятий мішок (залежно від розміру партії). При безтарному збереженні сипучих матеріалів проби відбирають з різних місць, перемішують, одержують загальний зразок, з нього відбирають необхідну кількість середньої проби.

При доборі середньої проби від партії плодів, овочів потрібно зберігати співвідношення розмірів великих, середніх і дрібних плодів, яке є в партії.

Відповідно до ДСТ 8756.0-70 чітко регламентуються правила добору вихідного зразка консервів.

Так, якщо в однорідній партії до 500 одиниць упакування відбирається для розкриття 3% (але не менш 5 одиниць), понад 500 –2%, в однорідній партії консервів, упакованих у бочки або шухляди, відбирають і розкривають 3% від загального числа одиниць упакувань, але не менш 3 одиниць. При місткості тари до 1000 од3 відбирають 10 одиниць упакування, від 1000 од3 до 3000 од3 – не менш 5, від 3000 од3 і більше – 2 одиниці. З кожної розкритої одиниці упакування з різних місць і шарів відбирають зразки продукту чистим щупом, ложкою або ножем у чистий і сухий скляний посуд. Ретельно перемішані відібрані проби є вихідним зразком.

Уміст бочок, на поверхні яких виявлена цвіль, досліджують окремо після її видалення.

267

Для складання середнього зразка з вихідного зразка консервованих харчових продуктів, фасованих у бляшану, скляну або полімерну тару, відбирають наступну кількість одиниць (банок, сулій, туб та ін.): при місткості тари до 50 од3 – 17, від 50 до 100 од3 – 12, від 100 до 200 – 11, від 200 до 300 – 8, від 300 до 1000 – 7, від 1000 до 3000 – 3, понад 3000 – 1 (уміст піддають фізико-хімічному аналізу після відбору проби для бактеріологічного аналізу).

До добору проб оглядають усю партію і відзначають недоліки тари, а в середньому зразку консервів визначають на підставі огляду кількість банок м'ятих, негерметичних за зовнішніми ознаками і з іншими дефектами.

Після встановлення сортності за органолептичними ознаками і співвідношення складових частин у консервах середню пробу направляють для визначення окремих хімічних показників. Методика підготовки середньої проби для хімічного аналізу залежить від складу матеріалу. Різнорідну середню пробу необхідно перетворити в більш однорідну масу, що може бути досягнуто здрібнюванням і ретельним перемішуванням. Чим тонше здрібнювання, тим вище однорідність матеріалу і тим точніше результати аналізу.

З умісту всіх банок, виділених як середній зразок для фізико-хімічних іспитів, після визначення співвідношення складових частин готують одну загальну пробу для визначення хімічних показників.

Для іспиту консервів, фасованих у герметичну тару, кришки скляних банок знімають, а кришки бляшаних банок прорізають ножем на 3/4 довжини окружності, зливають рідку частину в порцелянову чашку. Тверду частину консервів пропускають через м'ясорубку, змішують з рідкою частиною, розтирають у порцеляновій ступці до однорідної маси.

Консерви, у яких важко відокремити рідку частину від твердої, цілком пропускають через м'ясорубку.

З фруктових консервів перед здрібнюванням видаляють кісточки. Овочеві обідні консерви перед здрібнюванням попередньо підігрівають.

Пюреподібні продукти (овочева ікра, пюре, томат-паста, повидло та ін.), джем, варення після розкриття банок перемішують, ретельно розтирають у ступці до стану однорідної маси.

Від підготовленої одним із зазначених способів проби відбирають зразки для всіх наступних визначень, причому щораз перед відбором зразка всю масу ретельно перемішують.

268

10.7. Визначення якості продукції переробки м'яса і молочних продуктів

10.7.1. Показники харчової цінності м'яса

Необхідність задоволення зростаючих потреб населення в м'ясі

високої якості – з належним товарним виглядом, смаковими, кулінарними і технологічними властивостями, а також високими харчовими цінностями – вимагає глибоких досліджень властивостей м'яса і м'ясопродуктів сучасними хімічними і фізико-хімічними методами.

Показники, що визначають якість м'яса, можна розділити на чотири групи:

що характеризують харчову цінність – вміст білків (крім білків сполучної тканини), жиру, вітамінів (особливо групи В), вуглеводів, макро- і мікроелементів;

органолептичні – зовнішній вигляд, колір, мармуровість, структура, смак, запах, консистенція, соковитість;

санітарно-гігієнічна, визначальна нешкідливість продукту – відсутність патогенної мікрофлори, солей важких металів, нітриту, пестицидів;

технологічні – водозв’язуюча здатність, консистенція, рН, вміст сполучної тканини, вміст і стан жиру.

До показників товарної якості відносяться характеристики, що забезпечують зручність реалізації продукту, а також ознаки і властивості, за якими споживач складає первинне судження про його якість. До них відносяться: зовнішній вигляд, колір, запах, маса зразка, упакування. У зв'язку з удосконалюванням методів торгівлі особливого значення набувають упакування і маса продуктів, що насамперед повинні задовольняти запити споживачів. У даний час вимоги до якості харчових продуктів різко зросли.

Фактори, що впливають на якість готових м'ясних продуктів, можуть бути об'єднані в 4 групи:

прижиттєві фактори – вид, порода, стать, вік, характер відгодівлі, стан здоров'я тварин, умови транспортування і передзабійна витримка;

післязабійні фактори – посмертне задубіння, дозрівання, глибокий автоліз, гнильне розкладання, гідроліз і окисне псування жиру, пліснявіння, зміни кольору, запаху й інші процеси;

269

сукупність технологічних процесів – посол, здрібнювання, перемішування, обсмажування, варіння, копчення, сушіння й ін., у результаті виконання яких одержують продукт, готовий до споживання;

умови збереження м'яса і м'ясопродуктів – температура, відносна вологість, циркуляція повітря, терміни збереження й ін.

Якість і споживчі переваги м'яса і м'ясопродуктів обумовлені насамперед властивостями вихідної сировини, що повинні максимально наближатися до властивостей біологічних тканин у живому організмі безпосередньо перед забоєм. Визначальне значення мають процеси виробництва, властивості і склад вихідної сировини.

У технологічному аспекті одержання продуктів із заданими властивостями, керування якістю продукції в значній мірі зводиться до керування функціонуванням ферментної системи. Особливо необхідно враховувати результати дії ферментів до початку процесу переробки сировини. Вивчення ролі ферментів – важливого фактора, що визначає якість м'ясопродуктів, – дозволяє розкрити сутність ряду технологіч-них процесів.

У даний час наука про м'ясо і м'ясопродукти має у своєму розпорядженні експериментальні й аналітичні дані, що дозволяють не тільки пояснити сутність і значення багатьох найважливіших і складних технологічних процесів, але і передбачати напрямок їхнього подальшого удосконалювання з метою одержання продуктів високої якості.

За останні два десятиліття досягнуті значні успіхи в розробці і впровадженні в практику нових методів дослідження: хроматографічних, мас-спектрометричних, електронного і ядерного парамагнітного резонансу й ін. Використання цих методів дозволило усебічно вивчити хімічний склад і властивості харчових продуктів, розкрити хімічну сутність білків, жирів, ароматичних і смакових речовин. У результаті нових знань про хімічний склад і біологічні властивості харчових продуктів виникли нові вимоги до їхньої якості.

Виробництво м'ясопродуктів, збалансованих за хімічним складом

Розвиток науки про харчування дозволив не тільки визначити

значення кожної речовини, але й установити оптимальний збалансований вміст їх у раціоні харчування людини залежно від його статі, віку, умов праці. Необхідно забезпечити виробництво продуктів, збалансованих за хімічним складом, у яких правильно поєднується

270

кількісний вміст білків, жирів і вуглеводів. При збалансованому харчуванні основні харчові компоненти повинні надходити в організм у визначеному кількісному співвідношенні.

Для розрахунку збалансованих за хімічним складом м'ясо-продуктів необхідно знати вміст білків, жирів і води. Сучасні добові норми збалансованого харчування передбачають вміст основних харчових речовин у раціонах населення: білків – 80–100 г, жирів – 80–100 г, вуглеводів – 400–500 (1:1:5). Середня норма, що покриває потребу людини в енергії, складає 12 570 кДж, причому за рахунок білків повинно бути забезпечено 14% загальної енергетичної цінності, жирів – 30% і вуглеводів – 56%. Однак оцінка їжі тільки за енергетичною цінністю буде неповною і нею не можна обмежуватися при встановленні норм у раціонах.

Раніше суспільним потребам відповідали високожирні продукти харчування. Останнім часом з'явилася тенденція до зниження кількості жиру в харчових продуктах, зокрема у м'ясних. Найбільшим попитом користується нежирне м'ясо, зокрема нежирна свинина.

Протягом ряду років предметом вивчення є проблема оптимального вмісту в м'ясопродуктах основних поживних речовин. Думають, що для м'яса найбільш оптимальним є співвідношення жиру і білка 1:1, що і передбачено збалансованим харчуванням. Дослідженнями ВНІІМПа встановлено, що для безшпикових ковбасних виробів співвідношення зазначених речовин повинне знахо-дитися в межах 0,8–2,0. Ковбасні вироби такого складу одержували найбільш високу оцінку, зокрема за смаком, ароматом та ін.

Важливе значення кількісного співвідношення білків і жирів обумовлене тим, що жири загальмовують секрецію шлунка, чим знижується кількість шлункового соку, вміст у ньому пепсину і його кислотність. Одночасно жири стимулюють виділення соку підшлунко-вої залози, отже, збільшують кількість трипсину, що бере участь у процесах гідролізу білків. Однак при надмірно великій кількості жиру в раціоні вміст трипсину в панкреатичному соку зменшується. Вищевикладене вказує на необхідність встановлення оптимального вмісту жиру в м'ясопродуктах.

Ряд захворювань визначеної групи населення викликаний надмірно високою енергетичною цінністю харчових продуктів. Мають місце хвороби харчової надмірності, наприклад, надлишкова маса, обумовлена завищеним енергетичним балансом, подагра, обумовлена відкладенням пуринових основ, нирковокам’яна хвороба, викликана відкладенням уратів. У зв'язку з цим виникає необхідність організації

271

виробництва м'ясопродуктів з низьким вмістом жиру. Вміст жиру не повинен перевищувати 10 або 35% до сухого залишку. За основними показниками ці продукти повинні відповідати звичайним. Виробництво такого виду продуктів вимагає застосування нової технології, що обумовлено високим вмістом води в продуктах через низький вміст у них жиру.

10.7.2. Основні якісні показники м'яса

При надходженні в торговельну мережу м'ясо усіх видів і

категорій угодованості повинне бути правильно обробленим, мати маркірування і бути, безумовно, свіжим. Яловичину випускають у реалізацію у вигляді подовжніх напівтуш і четвертин, із залишками плівок, без залишків поперекових м'язів (вирізки). Поділ напівтуш на четвертини роблять між XI і XII ребрами. Баранину випускають у реалізацію цілими тушами з хвостом або без нього, з наявністю усередині туш нирок і навколониркового жиру, свинину – у вигляді подовжніх напівтуш без голови, ніг, внутрішніх органів і внутрішнього жиру. Допускається реалізація свинини з частковим залишенням шкіри на туші, тобто зі знятим крупоном, а також свинячих туш масою менш 34 кг (підсвинків) без поділу на напівтуші. Від свинячих напівтуш і туш повинні бути відділені баки із шийним зарізом по прямої лінії в поперечному напрямку до положення шиї безпосередньо перед першим шийного хребцем.

У реалізацію не допускається м'ясо з наступними дефектами: побитостями, синцями, згустками крові, залишками внутрішніх органів, шкіри або щетини, з неправильним поділом по хребту (із залишенням цілих тіл хребців), з наявністю льоду на морожених тушах, із зачищеннями і зривами підшкірного жиру, що перевищують 15% поверхні напівтуш яловичини, конини і свинини і 10% – баранини. Тільки для промислової переробки на харчові цілі використовується м'ясо худе, заморожене більше одного разу, свинина з пожовтілим шпиком, м'ясо бугаїв, кнурів, жеребців, м'ясо свіже, але потемніле в області шиї.

Найважливішим показником якості м'яса є його свіжість. Розрізняють м'ясо наступних категорій: свіже, сумнівної свіжості і несвіже. Доброякісність м'яса визначають шляхом органолептичного, хімічного і бактеріоскопічного дослідження. Хімічне і бактеріоскопіче дослідження проводять у тому випадку, коли за органолептичними показниками м'ясо віднесене до сумнівної свіжості. М'ясо, забраковане

272

на підставі органолептичної оцінки, хімічним і бактеріоскопічним дослідженням не піддають.

При органолептичній оцінці м'яса визначають його зовнішній вигляд, колір, консистенцію, запах, стан підшкірного жиру, кісткового мозку, сухожиль, суглобів, якість бульйону після варіння. Напівтуші і четвертини свіжого м'яса повинні бути покриті зовні скоринкою підсихання. Поверхня розрізу такого м'яса не зволожує пальців і прикладеного фільтрувального паперу. Консистенція пухка, але пружна. При натисненні пальцем на поверхню розрізу м'яса, ямка, що утворюється, швидко вирівнюється. Запах і колір характерні для кожного виду м'яса з урахуванням віку і статі тварини. Жир білий або жовтуватий, залежно від виду тварини.

М'ясо сумнівної свіжості і несвіже має ознаки гнильного псування, що виявляються органолептично, і може бути джерелом харчових отруєнь. Поверхня м'яса сумнівної свіжості або несвіжого має темний або коричневий колір, липка, волога, іноді покрита цвіллю. Поверхня розрізу волога на дотик, при більш сильному розкладанні – мокра і липка, консистенція пухка або в'яла. При натисненні пальцем на поверхню розрізу ямка не вирівнюється або вирівнюється дуже повільно. Запах затхлий, кислуватий, зовні гнильний. У м'яса сумнівної свіжості запах глибинних шарів нормальний. Жир матовий, сіруватий, іноді покритий цвіллю, слизьовий. Консистенція яловичого жиру мастка, тоді як у свіжого жиру вона крихка. У трубчастих кістах м'яса сумнівної свіжості має місце відставання кісткового мозку від стінок кістки, його колір матовий або сірий, без блиску на зламі.

Бульйон при варінні свіжої яловичини, баранини – бурштино-вого кольору, прозорий, приємного запаху; телятини і свинини – білого кольору, прозорий. На поверхню спливають великі краплі жиру. Бульйон з несвіжого м'яса мутний, опалесцентний, неприємного, іноді гнильного запаху і такого ж присмаку. На поверхні краплі жиру дрібні, як би емульговані, або зовсім відсутні.

При хімічних дослідженнях свіжості м'яса в ньому визначають вміст летких жирних кислот, аміно-аміачного азоту і проводять якісну реакцію із сірчанокислою міддю в бульйоні. При бактеріоскопічному дослідженні визначають кількість мікробів (коків і паличок) у полі зору мікроскопа на мазках-відбитках, знятих зі зрізів м'яса.

Про ступінь свіжості м'яса судять на підставі комплексу органо-лептичних, хімічних і бактеріоскопічних показників за 25-бальною системою, де кожному показникові приділяється гранична кількість балів. При відхиленні будь-якого показника від норми знижується

273

число балів; м'ясо сумнівної свіжості оцінюють від 10 до 20 балів; несвіже м'ясо – до 10 балів і свіже – від 21 до 25 балів.

Дотримання технологічного режиму холодильної обробки й оцінку свіжості м'яса, що відвантажується з холодильника, можна проводити за 100-бальною системою.

Таблиця 15

Перелік дефектів Зниження балів за

дефекти Деформація туші або вирізи з м'яса і жиру 5 Температура в товщі м'язів охолодженого м'яса вище 4° С або мороженого вище – 8° С

10

Легка зміна кольору поверхні м'яса і жиру (без ослизнення)

5

Відсутність скоринки підсихання на охолодженій туші або наявність інею, снігу, льоду на мороженій туші

10

Незначне ослизнення поверхні туші 10 Забруднення поверхні туші 15 Ушкодження і забруднення туші гризунами 15 Легкий кислуватий або затхлий запах 20

Неприпустимі пороки: запах засмаги, значний розвиток цвілі,

що проникла в м'язову тканину, різка зміна кольору поверхні м'яса і жиру, наявність ослизнення, сильно виражений запах закисання або різкий затхлий запах. За кожний з цих дефектів знижують 100 балів.

Перед випуском м'яса в реалізацію оцінюють кожну тушу і напівтушу і виводять середню оцінку (у балах) усієї партії продукції.

М'ясо без дефектів холодильної обробки оцінюють 100 балів.

10.7.3. Якість жирів

Вимоги до якості пряжених жирів наведені в табл. 16. Тривале збереження жирів викликає зниження їхньої якості, що приводить до зниження їхньої сортності, а іноді до переводу в категорію технічних жирів. Колір, запах і смак служать товарною характеристикою жиру і дозволяють судити про його доброякісність.

Зміни якості, зокрема запаху жиру, можуть бути обумовлені рядом причин, наприклад, згодовуванням худобі рибного борошна з високим вмістом риб'ячого жиру, рослинних добавок із жиророзчинними речовинами з сильним запахом або недоброякісними

274

відходами громадського харчування і забою худоби, а також потрапленням у корм різних жиророзчинних речовин з сильним запахом; деякими захворюваннями тварин.

При недостатньому ступені видалення з пряжених жирів залишків білкових часток під впливом розвитку плісняви, продукуючих окисні ферменти, відбувається окислювання з нагромадженням метілкетонів, що додає жиру особливий запах. Такий характер окислювання можливий також на поверхні жиру при його упакуванні у вологу дерев'яну тару і збереженні у вологому приміщенні в результаті розвитку плісняви. При розвитку окисних змін пряжений жир може бути використаний на харчові цілі після попереднього лабораторного дослідження.

Дефекти, пов’язані із зміною забарвлення. При холодильному збереженні яловичого жиру найчастіше має місце зміна природного жовтого кольору з розвитком більш-менш інтенсивного зеленуватого відтінку. Поява зеленого відтінку яловичого жиру обумовлена змінами каротину. За зниженням вмісту каротину можна на дуже ранній стадії визначити початок процесу. З жирів, що позеленіли, можна виділити ряд продуктів окислювального перетворення каротину.

У яловичому, баранячому і кістковому жирі допускається наявність зеленуватого відтінку.

Прозорість жирів в одиницях шкали фотоколориметра ФК-53 визначають тільки в спірних випадках.

Збірний жир із зеленуватим відтінком, із запахом підгорілої шквари, спецій і копченостей не допускають до реалізації в торговельній мережі й у підприємствах громадського харчування, а направляють на промислову переробку.

Вміст синтетичних антиокислювачів бутилоксіанізола і бутилоксітолуола в жирах допускається не більш 0,02%.

275

Таблиця 16 Показники якості жирів

Показники Жир Збірний яловичий баранячий свинячий

Вищий сорт

І сорт Вищий сорт

І сорт Вищий сорт

І сорт

Колір при 15-200С

Від блідо-жовтого до жовтого

Від блідо-жовтого до жовтого

Від білого до блідо-жовтого

Від білого до жовту-ватого

Білий Білий, допуска-ється жовтува-тий і сі-руватий відтінок

Від білого до жовтого, тем-но-жовтого, допускається сіруватий і зеленуватий відтінок

Запах і смак Характер-ний для жиру, витовлено-го зі свіжої сировини, без сторон-нього при-смаку і запаху

Характер-ний для жиру, витопле-ного зі свіжої си-ровини, допуска-ється злегка піджарис-тий запах

Характер-ний для жиру, ви-топленого зі свіжої сировини, без сто-роннього присмаку і запаху

Харак-терний для жи-ру, ви-топле-ного зі свіжої сирови-ни, до-пуска-ється приєм-ний піджа-ристий запах

Харак-терний для жиру, витоп-леного зі сві-жої си-ровини, без сто-рон-нього при-смаку і запаху

Харак-терний для жи-ру, ви-топле-ного зі свіжої сирови-ни, до-пуска-ється приєм-ний піджа-ристий запах

Характерний для тварин-них жирів, допускається запах і смак піджаристий, шквари, бульйону, спецій і копченостей

Прозорість у розплав-леному стані

Прозорий Прозорий Прозорий Прозо-рий

Прозо-рий

Прозо-рий

Допускається мутнуватість

В одиницях шкали фотоколориметра ФК-53 не більш

40 40 40 40 40 40 -

Конси-стенція при 15-200С

Щільна або тверда Щільна або тверда, для курдючного - мазеподібна

Мазеподібна або щільна

Рідка, мазе-подібна, щільна

Зміст воло-ги, % , не більш

0,2 0,3 0,2 0,3 0,25 0,3 0,5

Кислотне число, мг КІН, не більш

1,1 2,2 1,2 2,2 1,1 2,2 3,5

276

Швидкість окисного розпаду каротину при холодильному збереженні зменшується при зниженні температури. Підвищення кислотності прискорює процес позеленіння при збереженні за низьких температур. Попередження позеленіння каротиномістких жирів досягається зниженням температури збереження до –15–18° С. Зеленуватий відтінок може бути усунутий введенням у жир деяких антиокислювачів, наприклад, бутилоксітолуолу. Жир з позеленінням в основному придатний у їжу, але не рекомендується до збереження. При позеленінні жир з вищого сорту переводять у перший за наявності смаку, запаху і хімічних показників, що не змінилися.

Коричневий відтінок свідчить про хімічну зміну домішок, що утримуються в жирі або ж білковій частині жиросировини. Основною причиною цього є пірогенетичний розпад цих речовин при витопці жиру у відкритих казанах. Коричневий відтінок може утворитися також наприкінці витопки, коли після випаровування води різко підвищується температура всієї маси до температури кипіння. Він не знижує харчової цінності жиру, хоча погіршує його товарний вигляд. Коричневому відтінку можна запобігти додаванням до сировини води або пряженого жиру в казан перед завантаженням, інтенсивним перемішуванням жиромаси, зниженням температури наприкінці витопки. В установках безперервної дії в зв'язку з застосуванням води запобігаються небажані зміни жиру, обумовлені гідролізом білків, – потемніння жиру, піджаристий запах. При цьому негативний вплив води на жир не спостерігається через короткочасність процесу.

Сірий відтінок указує на вміст у жирі високих кількостей крові або заліза. Підвищений вміст крові може бути обумовлений неповним знекровлюванням свиней, наявністю синців у жиросировині. Запобігання утворенню сірого відтінку досягається дотриманням технології знекровлювання, видаленням синців і частин, забруднених кров'ю, періодичним контролем устаткування для витопки і сепарування жиру. Сірий відтінок може бути усунутий інтенсивним перемішуванням жиру з повареною сіллю.

Блакитний відтінок обумовлений потраплянням повітря в жир при охолодженні, особливо при доступі повітря в охолоджувачі. Причиною блакитного відтінку жиру може бути недосконале устаткування. Жир із блакитним відтінком нестійкий при збереженні, тому що значно зростає поверхня зіткнення жиру з атмосферним киснем.

Жовтуватий відтінок свідчить звичайно про розвиток окисного прогоркання, що могло відбутися в сировині до витопки або ж при

277

збереженні жиру. У першому випадку воно поширено у всій масі жиру, а в другому – у поверхневих шарах. Жир-сирець з незникаючою жовтизною не повинен допускатися для звичайної переробки.

Сучасна технологія забезпечує негайну переробку жиру-сирцю, найчастіше без попереднього охолодження і промивання жиромаси водою при витопці, що видаляє сторонні речовини з жиру. Це знижує імовірність пожовтіння жиру в результаті порушення технології витопки.

Дефекти консистенції і структури жиру. Мазеподібна консистенція погіршує технологічну обробку, реалізацію і споживання жиру. Вона обумовлена коливаннями хімічного складу гліцеридів різних жирних кислот і порушенням процесу кристалізації. Мазеподібна консистенція зв'язана з неправильним підбором сировини для витопки, зокрема з надлишком підшкірного жиру або ж із природними властивостями даної партії свиней, наприклад, вирощених на харчових відходах громадського харчування.

Основною причиною незадовільної пластичності пряженого жиру є також неправильний підбір вихідної сировини. Жир з недостатньою пластичністю менше знижує загальну оцінку придатності жиру, ніж наявність мазеподібної консистенції. Такий жир відрізняється більшою стійкістю до окисного псування.

Кашкоподібна консистенція обумовлена поділом жиру в процесі охолодження на фракції з різною температурою застигання. Значні скупчення кристалів гліцеридів з більш високою температурою застигання зважені в такому жирі в рідкій фракції гліцеридів, фазовий стан яких при даних температурних умовах не змінився. Кашкоподібна консистенція тим менш виражена, чим менше розмір кристалів і менше рідкої фази. У звичайному жирі без ознак поділу на фракції утворюються кристали, однорідні за розміром (2–3 мк).

Кашкоподібна консистенція утворюється при охолодженні жиру в тарі великої місткості. Поділ фаз при охолодженні жиру має також місце при переробці лише тільки одного шпику. Відповідно до деяких даних пряжені жири з поділом фаз при охолодженні сильніше піддаються окисному псуванню.

Наднормативний вміст води в пряженому жирі, що знижує його стійкість при збереженні, обумовлений порушенням технологічних режимів або ж недосконалістю застосовуваного устаткування. Для визначення вмісту води в жирах необхідне проведення лабораторного дослідження.

278

Пряжені жири зберігають до 12 міс. при температурі не вище –12° С або до 6 міс. при температурі – 5–8°С і відносній вологості 85–90%. Збереження жирів з антиокислювачами допускається до 2 років при – 5–8° С. Короткочасно (до 1 міс.) зберігають жири в темних, сухих, без стороннього запаху, охолоджуваних приміщеннях при 5–6оС і відносній вологості 80%. Не допускається збереження пряжених жирів у дерев'яній тарі з хвойних порід деревини, що надають жиру характерного смаку і запаху.

10.7.4. Якість субпродуктів

Харчові субпродукти мають важливе значення в постачанні

населення м'ясом, будучи додатковим ресурсом білкового харчування, і займають у харчовому балансі істотне місце. Деякі субпродукти володіють високою харчовою цінністю. Більш 50% субпродуктів направляють на вироблення м'ясопродуктів, що мають своєрідний смак і користуються великим попитом у населення.

За видом худоби розрізняють субпродукти яловичі, баранячі і свинячі. Залежно від харчової цінності субпродукти підрозділяють на дві торговельні категорії – I і II.

До I категорії відносять: язик, печінку, нирки, мозок, серце, вим'я, діафрагму, м'ясо-кістковий хвіст великої і дрібної рогатої худоби, м'ясну обрізь. Субпродукти I категорії прирівнюються до м'яса і реалізуються за фондами м'яса.

До II категорії відносять менш цінні в харчовому відношенні субпродукти: рубець свинячий, шлунок, калтик, сичуг, легені, голови без язика і мозку, трахею, селезінку, свинячі ноги й уші, путовий суглоб яловичий, губи, вуха, м'ясо-кістковий хвіст свинячий.

Відповідно до морфологічної будови субпродукти поділяють на м'ясо-кісткові, м’якушеві, шерстні і слизові.

Багато субпродуктів істотно відрізняються за складом і будовою від м'ясної туші. До таких субпродуктів варто віднести групу паренхіматозних органів – за життя тварини вони не виконували рухових функцій, тому мають специфічну будівлю і склад. Ці органи складаються з кістяка (основи), що розділяє орган на окремі ділянки, у яких є паренхіма (залозиста тканина), характерна для даного органа.

Друга група органів, що включає язик, серце, діафрагму, шлунки, здійснювала при житті тварини рухові функції. Ці органи поряд зі сполучною тканиною містять м'язову тканину (гладку і поперечносмугасту).

279

Третя група субпродуктів включає: голови, ноги (путовий суглоб), губи, хвости, вуха. За будовою ці субпродукти близькі до будови і складу м'ясної туші, відрізняючись лише кількісним співвідношенням окремих тканин.

Обробка різних субпродуктів може бути різною і залежить від їхнього складу й особливостей.

Таблиця 17

Зміст, м на 100 м продукту Вміст вітамінів, мг на КМ г

продукту Субпродукти

води білків жирів екстрактивних речовин

золи А В1 В2 РР С

Енергетич-на цінність

100 м продукту, кДж

Свинячі Легені 78,6 14,8 3,6 2 1 0 - - - - 385 Печінка 71,4 18,8 3,6 4,7 1,5 3,45 0,24 2,18 8 21 452 Нирки 80,1 13 3,1 2,7 1,1 0,1 0,29 1,56 3,6 10 335 Серце 78 15,1 3,2 2,7 1 сліди 0,36 0,69 4,1 сліди 372 Язик 66,1 14,2 16,8 2,1 0,8 сліди 0,15 0,36 3,2 сліди 870 Яловичі Вим'я 72,6 12,3 13,7 0,6 0,8 - - - - - 724 Голови 67,8 18,1 12,5 0,9 0,7 - - - - 774 Легені 77,5 15,2 4,7 1,6 1 0 0,1 0,4 3,2 2 431 Печінка 72,9 17,4 3,1 5,3 1,3 3,83 0,3 2,19 6,8 33 410 Нирки 82,7 12,5 1,8 1,9 1,1 0,10 0,39 1,8 3,1 10 276 Рубець 80 14,8 4,2 0,5 0,5 - - 0,15 1,6 - 406 Серце 79 15 3 2 1 0,02 0,36 0,65 4 1 364

Недостатньо глибоко вивчений хімічний склад субпродуктів,

хоча вони широко використовуються й у вигляді натуральних продуктів, і як сировина для виготовлення різних виробів. Наведені дані показують, що всі субпродукти є важливим джерелом білка і вітамінів. Кожен вид субпродуктів має свої особливості морфологічного і хімічного складу. Однойменні субпродукти мало відрізняються один від одного за хімічним складом. За загальним вмістом білкових речовин вони майже не поступаються м'ясу. За кількісним вмістом повноцінних білків на першому місці стоять печінка, язик, серце, нирки, на останньому – уші і трахея.

Вміст жиру в окремих субпродуктах (мізках, язиках) більший, ніж у м'ясі. До складу жиру субпродуктів входять в основному нейтральні жири з великою кількістю жироподібних речовин – фосфатидів, холестерину, цереброзидів. У жирі субпродуктів відносно високий вміст арахідонової і линолевої кислот.

Мозок, печінка, серце містять велику кількість фосфору, заліза і вітамінів, особливо групи В, тому вони рекомендуються для

280

лікувального харчування. Легені, нирки, свиняча печінка в порівнянні з іншими субпродуктами містять значну кількість заліза. У 100 г свинячої печінки міститься 12 мг заліза.

Поряд з високоцінними і делікатесними продуктами (язик, мозок, печінка, нирки) – це субпродукти з низькою харчовою й енергетичною цінністю, що містять у своєму складі велику кількість сполучної тканини (губи, легені, рубець та ін.).

10.7.5. Якість ковбасних виробів

До ковбасних виробів ставляться наступні вимоги: вони повинні

бути безумовно свіжими, не містити сторонніх включень, не мати сторонніх присмаків і запахів і складатися з фаршу відповідної рецептури. Свіжі ковбасні вироби мають суху, міцну, еластичну оболонку, без цвілі і слизу, що щільно прилягає до фаршу (за винятком целофанової оболонки). Фарш варених ковбас і м'ясних хлібів на розрізі рожево-червоний, напівкопчених ковбас – червоний, сиро-копчених – вишнево-червоний, ліверних ковбас і паштетів – сірий. Колір фаршу однорідний як біля оболонки, так і в центральній частині, без сірих плям, без повітряних порожнеч сірого кольору. Шпик у всіх ковбас білого кольору або з рожевим відтінком. Запах і смак приємні, властиві для кожного виду ковбасних виробів, з ароматом спецій, без ознак затхлості, кислуватості, сторонніх присмаку і запаху; у варених ковбас – слабосолоний; у напівкопчених – солонуватий, злегка гострий, з легким ароматом копчення; у копчених – більш солоний, гострий з вираженим ароматом копчення. Консистенція ліверних і варених кров'яних ковбас мастка; варених і напівкопчених – пружна, щільна, рихла; копчених – щільна.

Ковбасні вироби підозрілої свіжості мають вологу, липку оболонку, з нальотами цвілі і слизу. Фарш по периферії сіруватого кольору; шпик місцями жовтуватий, консистенція фаршу по периферії менш пружна. Ковбаса має затхлий, кислуватий, не властивий їй запах. У реалізацію допускаються тільки свіжі ковбасні вироби. Бракуються ковбаси, що не відповідають стандартові за вмістом вологи, солі, нітриту і крохмалю.

Не допускаються в реалізацію ковбасні вироби з дефектами, що з'являються в результаті порушення технології виготовлення, режиму збереження і правил транспортування. До таких дефектів відносяться: батони що лопнули, поламані, забруднені жиром, сажею, попелом, з потемнілою оболонкою, що мають слиз і цвіль на оболонці,

281

деформовані з напливами фаршу, більшими допустимих розмірів, із сірими плямами на розрізі, з наявністю великих порожнин у фарші, з пухким фаршем, що розлізається, з жировими і бульйонними набряками, з недоваром, з наявністю жовтого шпику (для ковбас I сорту – більше 10%, II сорту – більше 15%, у ковбас вищих сортів узагалі не повинно бути).

Усі види ковбас випускаються в реалізацію з температурою в товщі батона не нижче 0° С и не вище 15° С, а паштетів – не вище 8° С.

Збереження варених ковбас вищих сортів, фаршированих ковбас, м'ясних хлібів на підприємствах-виготовлювачах і в магазинах допускається протягом 3 діб з моменту виготовлення при температурі 0–8° С і відносній вологості повітря 75–80% у підвішеному стані. М'ясні хліби, паштети зберігають на стелажах в один шар із проміжками між виробами. Залишати охолоджену варену продукцію в шухлядах не дозволяється. Збереження сосисок, сардельок, ліверних ковбас, зельців, варених ковбас нижчого сорту, паштетів допускається протягом 2 діб, а ліверних ковбас і зельців нижчих сортів, кров'яних ковбас – протягом однієї доби з моменту виготовлення за тих самих умов збереження.

Напівкопчені ковбаси зберігають у магазинах до 10 діб у підвішеному стані при температурі не вище 6° С і відносній вологості повітря 75–78%; за тих самих умов в упакуванні – не більш 15 діб. Напівкопчені ковбаси, упаковані в штучну оболонку, можна зберігати на складах при температурі –7–9° С до 3 міс. Сирокопчені ковбаси зберігають в картонних коробках у сухому, прохолодному і темному місці до 4 міс. при температурі від 0 до 4° С і відносній вологості повітря 75%, а при температурі –7–9° С і відносній вологості повітря 85–90% – до 9 міс. У льодовиках і сирих приміщеннях, а також у приміщеннях із значним доступом світла збереження сирокопчених ковбас забороняється.

Не дозволяється збереження ковбасних виробів разом із продуктами, що мають або сприймають запахи. Не допускаються різкі коливання температури при збереженні або швидке переміщення охолоджених ковбас в умови підвищеної температури, при цьому відпотівають батони і створюються умови для інтенсивного розвитку мікроорганізмів.

При тривалому збереженні напівкопчених і копчених ковбас відбувається їхня усушка, у зв'язку з чим зменшується їхня маса, ущільнюється консистенція і погіршується якість.

282

Упакування ковбасних виробів, призначених для місцевої реалізації, здійснюється в оборотну тару – металеві або дерев'яні ящики місткістю до 50 кг, оббиті алюмінієвими або сталевими листами. Сосиски упаковують у ящики місткістю до 20 кг. Застосовують також ящики з полімерних матеріалів. Для далеких перевезень напівкопчені і копчені ковбаси упаковують у дерев'яні ящики, викладені пергаментом або обгортковим папером. Ящики повинні бути чисті, сухі, без стороннього запаху.

При збереженні ковбас відбувається зміна кольору в результаті окислювання нітрозоміохрому і перетворення його в нітрозопарагематин. Знебарвлення нітрозопігментів і позеленіння м'ясопродуктів при збереженні є результатом діяльності мікроорганізмів і їхніх ферментів. При збереженні варених ковбас іноді з'являється зелений колір.

На динаміку змін кольору впливає ряд факторів, зокрема освітленість, особливо коли вона перевищує 100 лк. Умови збереження, що знижують поглинання продуктом світлової і теплової енергії, збільшують стійкість його кольору. Ефективним засобом збереження кольору нарізаних ковбасних виробів є їх вакуумування. Однак знебарвлення цілком не припиняється, тому що окислювання може відбуватися без доступу атмосферного кисню або кисень може бути продуктом інших реакцій: деяка кількість кисню адсорбується поверхнею скибочок при нарізуванні, усі плівкові матеріали в більшому або меншому ступені газопроникні. При зниженому парціальному тиску (ПРО2 ) розвивається анаеробна мікрофлора, що також викликає знебарвлення продукту.

Велике значення має рівномірне проникнення посолочних речовин в усі частки фаршу. Основними факторами, що запобігають позеленінню, є час і температура копчення і варіння, тому що після нагрівання до 65,6–68,3° С розвиток мікрофлори припиняється. У варильних камерах може бути нерівномірна температура і може мати місце недовар. Бажано проводити перевірку температурних режимів за обсягом камери. При перевантаженні варильних камер порушуються температурні режими усередині них.

Позеленіння варених ковбас, сосисок і сардельок найчастіше має місце в літню пору року. При зберіганні при підвищеній температурі позеленіння може з'явитися після 12 год зберігання. При контакті охолоджених варених ковбас з теплим повітрям під час транспортування відбувається конденсація водяної пари на поверхні виробів, їхнє зволоження, у результаті чого створюються сприятливі

283

умови для розвитку мікрофлори. Поява слизу прискорюється при коливанні температури і надмірно щільному підвішуванні батонів. Необхідно створити плівку для ковбас, що містить інгібітор цвілі (наприклад, сорбінову кислоту), бактерицидну речовину й анти-окислювач. У даний час при виробництві білкозину вводять сорбінову кислоту.

При збереженні ковбасних виробів відбувається погіршення їхнього смаку, що є основною ознакою свіжості продукту. В даний час відсутні способи запобігання погіршенню смаку при збереженні м'ясопродуктів. Дотриманням відповідних режимів збереження і підбором упакувань можна сповільнити динаміку погіршення смаку. Погіршення смаку і запаху в поверхневих шарах виражено в більшому ступені, ніж у внутрішніх, що обумовлено високим парціальним тиском летких з'єднань і випаром води з поверхні. Поступово продукт втрачає характерний запах. Зникнення специфічного, вираженого запаху копчених виробів обумовлено кількісною зміною вмісту альдегідів, кетонів і метилового спирту. Продукти окислювання жиру погіршують смак і запах ковбас, особливо тих, що зберігалися досить тривалий час.

Якість виготовлення ковбасних виробів оцінюється в м'ясній промисловості за допомогою бальної системи. Операції здрібнювання м'яса, виконані відповідно до технологічної інструкції, оцінюють у 100 балів.

Якість термічної обробки ковбасних виробів також оцінюється за 100-бальною системою. За дефекти при обсмажуванні, варінні і копченні знижується відповідна кількість балів.

Застосовуване при виробництві ковбасних виробів і інших м'ясопродуктів технологічне устаткування повинне бути виготовлене з хімічно стійких матеріалів, що не здійснюють шкідливого впливу на продукти. Устаткування повинне легко піддаватися очищенню, мийці і дезінфекції. Існує ряд способів подовження термінів збереження ковбасних виробів. Використання покрить ковбасних виробів знижує втрати маси при збереженні, захищає від небажаних змін, запаху і смаку, обсеменіння, зовнішнього забруднення.

Запобігання розвитку цвілі на конструкціях камер для збереження ковбасних виробів і м'яса може бути досягнуто застосуванням протимікробних і протиплісневих фарб для стін і стель. Фарба “Альбофикс” створена на вініловій основі з додаванням 5% сорбінової кислоти, володіє ефективною протиплісневою дією протягом 5 років.

284

У ряді наукових праць відзначається перспективність застосування саранової плівки як ковбасної оболонки. Саранова плівка з високими показниками міцності і волого-, газо- і ароматонепро-никності має здатність поглинати ультрафіолетові промені, що усуває можливість знебарвлення ковбасних виробів, сповільнює ріст бактерій і захищає продукт від окислювання жиру. Установлено можливість значного збільшення термінів збереження варених ковбас при застосуванні саранової оболонки.

Варені ковбаси і м’ясні хліби при упакуванні під вакуумом зберігають привабливий вигляд, колір, запах і пружну консистенцію протягом 8–9 днів при температурі 2–5° С. При більш тривалому збереженні на поверхні продукту з’являються сірі плями, ослизнення і цвіль; виділяється м'ясний сік, з’являється кислий запах.

Для збільшення стійкості ковбасних виробів запропонована їхня обробка 1%-им розчином акрилату натрію за допомогою зрошення батонів. Подовження термінів збереження напівкопчених ковбас досягається при їхньому заливанні жиром. На 1 т ковбас витрачається 1 т яловичого або свинячого пряженого жиру, що може бути використаний у місцях споживання ковбас для харчових цілей.

Сорбінова кислота, а також її калієві і натрієві солі знаходять усе більш широке застосування як консервант харчових продуктів, підданих пліснявінню. Її істотною перевагою перед іншими консервантами є повна нешкідливість для організму людини.

При тривалому збереженні і транспортуванні напівкопчених ковбас поверхня батонів покривається колоніями дріжджів і плісняви. Ковбаси, сильно уражені цвіллю, непридатні для збереження. При слабкому ступені пліснявіння батони направляють на протирання вручну водою або сольовим розчином; після просушування протерті батони можуть бути реалізовані. При цьому значно знижується якість ковбаси. Обробка напівкопченої ковбаси в 0,5 і 1 %-ому розчині сорбінової кислоти протягом 15хв значно затримує розвиток цвілі на виробах. Установлено, що оброблені 0,5%-ою сорбіновою кислотою батони ковбаси можуть зберігатися в належному стані (без пліснявіння) 12 діб, довше, ніж необроблені. На ковбасних виробах під час збереження при температурі 10–12° С і відносній вологості 85% протягом 20–30 днів не спостерігалося цвілі. Інтенсивне зростання цвілі в контрольних партіях виявлено після 9–11 діб. Розроблено метод визначення залишкової кількості сорбінової кислоти в оболонці оброблених ковбас. Установлено, що зацвіла в різному ступені ковбаса після протирання 0,5%-им розчином сорбінової кислоти може

285

зберігатися в умовах холодильника без наявності цвілі на 5–8 діб довше, ніж необроблена (протерта водою). Розчин сорбінової кислоти готують у бетонних чанах при температурі 60°С; зі зниженням температури знижується розчинність сорбінової кислоти. При обробці необхідно стежити за повним зануренням батонів у розчин сорбінової кислоти. Після обробки ковбасу сушать при 25–28°С и відносній вологості повітря 70–75% протягом 30–40 хв.

Погіршення смаку при тривалому збереженні сирокопчених ковбас відбувається в результаті псування жиру. Гідроліз білкових речовин відіграє другорядну роль. Унаслідок гідролізу гліцеридів та жирних кислот і самоокислення ненасичених жирних кислот утворюються карбонова кислота, альдегіди і кетони. Продукти гідролізу мають неприємний смак і запах. Сирокопчені ковбаси витримують тривале збереження навіть у несприятливих кліматичних умовах. При збереженні зміни починаються в першу чергу в шпику; вони прискорюються під дією кисню, світла, вологи і підвищеної температури. При виготовленні сирокопченої ковбаси необхідно виключити або обмежити дію цих факторів.

Сушильні камери і камери сховищ напівкопчених і копчених ковбас повинні бути добре кондиціоновані і затемнені для запобігання впливає світла на прискорення окисних процесів у жирі.

Введення антиокислювачів у фарш копчених ковбас істотно не впливає на зниження окисних процесів, тому що при перемішуванні вони осідають на поверхні часток жиру і не проникають усередину. Копчені ковбаси рекомендується зберігати в темному і сухому приміщенні, в ящиках із сухого дерева, які щільно закриваються. Запропоновано спосіб збереження сирокопчених ковбас у металевих банках або пакетах з різних плівок, заповнених азотом або вуглекислим газом. Азот у більшому ступені забезпечує збереження характерного забарвлення ковбасних виробів. Установлено, що сиров’ялені ковбаси більш придатні для тривалого збереження, тому що в сирокопчених після декількох місяців збереження з'являється гіркуватий смолистий присмак.

Перспективне застосування захисних покрить батонів сирокопчених ковбас при термінах збереження вище 20 днів. При цьому знижуються втрати маси при збереженні, поліпшується товарний вигляд продукції, зокрема колір, подовжуються терміни збереження. Покриття наносять після закінчення сушіння ковбас. Запропоновано покриття поверхні батонів розчином, що складається з желатину, поліметафосфату, соляної, оцтової або молочної кислот з

286

температурою вище точки плавлення желатину (42–60° С), рН розчину – 3,5. Запропоновано склад з ацетиленових моногліцеридів для покриття батонів сирокопчених ковбас. Плівка, що утворилася на поверхні батонів, підвищує стійкість сирокопчених ковбас м'якої консистенції, забезпечує збереження смако-ароматичних якостей і охороняє поверхню ковбас від пліснявіння. Плівкоутворювальний склад не впливає на величину рН сирокопчених ковбас. У продукті з покриттям зберігається більш високий вміст вологи, що створює сприятливі умови для розвитку молочнокислих бактерій, що сприяють поліпшенню якості виробів.

На якість ковбасних і інших виробів може впливати спосіб і техніка їхньої доставки в торговельну мережу. Існуючий спосіб доставки ковбас приводить до деформації батонів, зниження якості. Заслуговує на увагу доставка ковбасних і солоних виробів в ізотермічних пересувних автоконтейнерах, впроваджена на Київському м'ясокомбінаті. У контейнер завантажують ковбасні вироби 10–12 найменувань загальною масою 400–420 кг. Застосування ізотермічних контейнерів забезпечує збереження якості виробів під час їхнього транспортування. При більш тривалих термінах збереження і транспортування продукції рекомендується штучне охолодження контейнерів. Для перевезення в літню пору продукції з невеликим терміном реалізації (студні, зельци, ліверні ковбаси) рекомендується застосовувати транспорт із сухим льодом, з температурою усередині кузова 5° С.

10.7.6. Якість м'ясних консервів

М ' я с о п р о д у к т и. Придатність м'яса (яловичина, баранина,

свинина), використовуваного для виробництва консервів, під-тверджується ветеринарним посвідченням. М'ясо допускається до виробництва нормально знекровлене, дозрівше, охолоджене, а також і морожене, якщо воно зберігалося не більше 6 місяців і не піддавалося дворазовому розморожуванню. Не можна використовувати парне м'ясо, м'ясо некастрованих самців і старих (старше 10 років) тварин. М'ясні консерви вищого сорту виготовляють з яловичини I категорії. М'ясо молодняку використовують для виробництва спеціальних видів консервів.

М'ясо, що закладається в банки, не повинне містити кісток, хрящів, грубих сухожиль, судинних пучків і великих нервових сплетень, грубих з'єднувальнотканинних утворень.

287

Для виробництва консервів з свинини вживають обрізну свинину і м'ясо підсвинків і поросят.

Ж и р. Залежно від виду консервів використовують яловичий, баранячий, свинячий жир як у вигляді сирцю (підшкірний, навколонирковий і сальник, що містять не менш 85% жиру), так і топлений. При додаванні в консерви жиру-сирцю його ретельно віджиловують. Пряжений жир повинний бути не нижче І сорту.

С у б п р о д у к т и. Субпродукти повинні бути свіжими і від здорових тварин.

Мозок не повинен мати синців і ушкоджень. Язики повинні бути цілими.

Р о с л и н н а с и р о в и н а. Допускається тільки доброякісна, відповідна вимогам стандартів сировина. У ній не повинно бути комах і сторонніх домішок (піску, камінчиків, грудок землі тощо). Ушкоджені, зморщені, вражені хворобою зерна повинні бути вилучені.

В о д а. Для готування консервів і охолодження їх після стерилізації в автоклавах, що безупинно проводять в стерилізаторах, охолоджувачах різного типу використовується вода, що відповідає вимогам ДСТ на воду питну. У 100 дм3 води не повинні знаходитися спори анаеробів.

10.7.7. Якість яєць

Залежно від терміну збереження, якості і маси курячі яйця підрозділяють на дієтичні і столові. Дієтичні яйця – це яйця масою не менш 44 г, що зберігалися протягом не більш 7 діб після знесення (не враховуючи дня знесення). Столові – яйця масою не менш 43 г незалежно від терміну знесення, а також масою 44 г і більше після закінчення 7 доби після знесення.

Столові яйця залежно від способу і терміну збереження розділяють на: свіжі, що зберігалися в складах або холодильниках при температурі – 1–2°С не більш 30 діб після дня знесення; холодильникові, що зберігалися при такій же температурі більш 30 діб після дня знесення, і вапновані, що зберігалися у вапнованому розчині незалежно від терміну збереження. Дієтичні яйця залежно від маси, а столові – від якості і маси – підрозділяють на I і II категорії.

Сортовані яйця повинні задовольняти вимоги за якістю (при перегляді на овоскопі) і масою.

Для вироблення меланжу і порошку не можна використовувати качині, гусячі і курячі яйця, що зберігалися у вапняному розчині, а також яйця з затхлим і стороннім запахом, із плямами під шкарлупою,

288

"присушкою" (жовток присихає до шкарлупи), "вилкою" (у місцях присушки жовточна оболонка надривається і жовток просочується в білок або при сильному ушкодженні оболонки жовтка він змішується з білком) і бій усіх видів (насічка-тріщина на шкарлупі; м'ятий бік – шкарлупа частково пом'ята, але оболонка не ушкоджена; тік – ушкоджена шкарлупа, а також підшкаралупна оболонка, і склад яйця випливає).

11. ПЕРЕРОБКА ЕКОЛОГІЧНО ЗАБРУДНЕНОЇ СІЛЬСЬКОГОСПОДАРСЬКОЇ ПРОДУКЦІЇ

Основні причини екологічного забруднення

сільськогосподарської продукції

Екологічне забруднення сільськогосподарської продукції – забруднення антропогенне, штучно спричинене людиною, а не природою (наприклад, виверженням вулкану).

Багаточисленні промислові об’єкти породжують екологічні та соціальні негаразди і в значній мірі впливають на життя всього живого на землі. Поблизу великих центрів чорної та кольорової металургії ґрунти забруднені залізом, міддю, цинком, марганцем, нікелем, алюмінієм та іншими металами. У багатьох місцях їх концентрація в десятки разів перевищує ГДК (гранично допустиму концентрацію).

Інтенсифікація сільськогосподарського виробництва призвела до циркуляції агрохімікатів на великих площах. У середньому на планеті на 1 га ґрунту припадає 300 г хімічних засобів захисту рослин, зокрема в Західній Європі і в США – 2–3 кг.

Застосування мінеральних добрив теж негативно впливає на навколишнє середовище, зокрема і на здоров’я людей. Багато хімічних елементів в певних дозах, що надходять в організм людей з сільськогосподарськими продуктами можуть викликати ту чи іншу хворобу, що потребує жорсткого нормування.

"Володіння землею не тільки право або привілей, а важкий обов’язок, що погрожує відповідальністю перед судом нащадків", К.А. Тімірязєв.

Забезпечення безпеки продуктів харчування – основний напрямок збереження здоров’я населення, збереження генофонду нації. У наслідок аварії на ЧАЕС радіонуклідами на Україні забруднено понад 4,6 млн. га земель, зокрема 3,1 млн. орних. До найбільш небезпечних забруднювачів ґрунтів відноситься ртуть та її

289

сполуки. Ртуть у грунт потрапляє з отрутохімікатами, відходами промислових підприємств. Ще більш масовий і небезпечний характер має забруднення ґрунту свинцем. Сполуки свинцю використовують як добавки до бензину, тому особливо багато свинцю в ґрунтах вздовж доріг.

Про масштаб поширення промислового забруднення навколиш-нього середовища говорить факт виявлення тяжких металів, пестицидів, гербіцидів та інших хімічних елементів з таблиці Д. Менделєєва в льодовиках Північного та Південного полюсів.

Рослини та мікроорганізми забирають з ґрунту необхідні мінеральні речовини для побудови свого тіла, а після відмирання організмів рештки органіки потрапляють знову в грунт, де перетворюються мікроорганізми в мінеральні речовини.

У штучно створених агроценозах кругообіг порушений: людина забирає значну частину сільськогосподарської продукції, використо-вуючи її для власних потреб. Вилучена з поля продукція не бере участі в кругообігу і грунт стає неродючим. Тому людина змушена підвищувати родючість грунту штучно – вносячи органічні і мінеральні добрива. Проте при цьому порушується рівновага стану грунту і відбувається ерозія, заболочування, засолення і забруднення ґрунтів металами та їх сполуками, радіоактивними елементами

В Україні розорено біля 85 % найкращих в світі чорноземів, в той час як в європейських країнах та в США розорюється в середньому 18–24 % землі. Високий відсоток розорювань призводить до частих засух, до величезних річних втрат гумусу, а значить і врожайності культур. Чорноземи, природне багатство України, бездумно назавжди втрачаються.

Обмін речовин тісно пов’язує рослинний та тваринний світ і людину з навколишнім середовищем. Шляхи забруднення продовольчої сировини та харчових продуктів різноманітні: від природних (із води, повітря, в процесі техногенної обробки тощо) до штучних (порушення технології вирощування, обробки, санітарних та гігієнічних вимог, використання недостатньо перевіреного облад-нання, інвентарю, нових недостатньо досліджених добавок та ін.).

Сучасна епоха у зв’язку з технічними можливостями поставила перед світом серйозну проблему: або повністю зруйнувати та перетворити корінним чином існуючу біосферу в техносферу, де все виробляється штучно, або зберегти зв’язки людства з біосферою, яким мільйони років.

290

Епоха інтенсифікації сільськогосподарського використання землі починає змінюватись епохою екологічної конверсії землеробства та тваринництва.

Виділено цілу групу раціональних засобів, які екологізують агрономію та ведуть до формування екологічно безпечних, безвідходних та ресурсозберігаючих технологій.

Україна, як європейська держава, приєдналась до процесу державного і правового регулювання збереження якості природного середовища. У 1991 році, створений міністерством охорони навколишнього природного середовища (НПС), був прийнятий Закон України “Про охорону навколишнього природного середовища” та розпочата розробка проекту законів та законодавчих актів з екологічних проблем, включаючи охорону атмосфери, води, рослинного і тваринного світу. Стратегічне завдання сільськогоспо-дарського виробництва – забезпечення екологічної чистоти усіх видів сільськогосподарської продукції – має головні напрямки:

1) турбота про збереження родючості ґрунтів, зменшення розорюванності землі;

2) використання органічних добрив, сидератів (зелене добриво) та посівів багаторічних трав;

3) раціональне застосування мінеральних добрив та хімічної меліорації на основі ґрунтової та листової діагностики за вмістом основних поживних речовин Н, Р, К, Сa, Мg, ін.;

4) біологічні методи боротьби з бур’янами, шкідниками та хворобами сільськогосподарських культур;

5) комплексні заходи щодо запобігання ерозії ґрунтів, безвідвальний та мінімальний обробіток грунту (покращення структури, мікробіологічної активності, родючості грунту);

6) обмежене використання тяжкої сільськогосподарської техніки (покращення структури, родючості ґрунту).

Тактичне завдання сільськогосподарського виробництва – проведення екологічної експертизи якості продовольства та кормів, широке використання біометодів для боротьби з бур’янами і шкідниками.

Основними напрямками екологічної конверсії (видозміни) промисловості, транспорту і сільського господарства є:

• модернізація діючих екологічно небезпечних підприємств України та їх відповідність стандартам сучасної екологічної експертизи;

291

• планомірна екологізація промисловості, транспорту, сільсько-господарського комплексу та обов’язковість екологічної експертизи усіх господарських комплексів;

• правова і нормативна бази для проведення контролю, екологічних експертиз та відповідальність за забруднення довкілля;

• відмова країни від технократичного розвитку в усіх галузях господарства та повсюдне використання екологічного імперативу.

Проте екологічні умови у світі погіршуються, тому необхідно звернути особливу увагу на розробку достатньо простих та ефективних способів зниження вмісту накопичених забруднювачів у продовольчій сировині в процесі її переробки. Контроль за безпекою продуктів харчування необхідно посилити. Найбільш небезпечними, з точки зору токсичності, вважаються сполуки важких металів, пестициди, нітрати, нітрити, нітрозаміни, діоксини, поліциклічні ароматичні вуглеводи, радіонукліди, мікотоксини, мікроорганізми та продукти їх метабо-лізму.

Завдяки запобіжним заходам упродовж виробництва можна ефективно усунути або звести до мінімуму безпечність харчових продуктів. В багатьох країнах нині застосовується система аналізу небезпеки для запобігання ризикам за критичними точками. Ця система контролю за якістю є найбільш економічним методом.

Нітратна проблема пов’язана з надмірним використанням мінеральних добрив, в першу чергу, азотних, гербіцидів (наприклад, 2,4 Д, та ін.) та дефіцитом молібдену в ґрунті, що порушує обмін речовин в рослинах і призводить до накопичення їх. Джерелами нітратів та нітритів в людському організмі є овочі, в першу чергу це рослини накопичувачі нітратів – зеленні овочеві культури та коренеплоди (морква, буряк, салат, шпинат, капуста, ревінь, редиска, петрушка, ін.). На накопичування нітратів у плодах впливає ступінь їх зрілості: недозрілі овочі, картопля містять більшу кількість нітратів ніж ті, які досягли збиральної зрілості.

Якщо рослина містить достатню кількість вуглеводів, то нітрати, ще в коренях, відновлюються до аміаку завдяки окисленню вуглеводів (наприклад, в садах).

Крім овочів джерелами нітратів і нітритів є м’ясні продукти, ковбаса, риба, сири, в які додають концентрат (натрій або калій нітрит) для збереження кольору м’ясопродуктів.

Лабораторіями харчової токсикології Науково-дослідного центру Міністерства охорони здоров’я України затверджено макси-мально допустимі рівні (МДР) нітратів у плодоовочевій продукції.

292

Технологія переробки екологічно забрудненої нітратами продукції включає: додавання до харчових продуктів аскорбінової або ізоаскорбінової кислот, їх натрієвих солей або використання в їжу продуктів, що містять танін (фермент денітрифікуючих бактерій, який перетворює нітрати і нітрити в азот).

Зменшенню нітратів у сировині в середньому на 5–25 % сприяє попередня її обробка: промивання, механічне очищення картоплі, столових буряків, моркви, капусти білоголової.

Подрібнення очищених овочів і витримування їх у воді сприяє вилученню нітратів на 10–37 %. Підкислення води, у якій витримують подрібнені овочі, зменшує кількість нітратів в середньому на 20–60 %.

Завдяки варінню можна досягти зменшення рівня нітратів у готовому продукті на 40–80 % залежно від культури.

Готування овочів на пару, тушкування, смаження, бланшування (короткочасне витримування в окропі) зменшує вміст нітратів на 10 %. Для тривалого зберігання овочевої продукції використовують квашення, соління, маринування, при яких відбувається значне (близько 60–70 %) зниження вмісту нітратів (утворюється NH3).

Спосіб і температура зберігання, властивості сорту по-різному впливають на рівень нітратів у продуктах рослинництва. Спостерігаються такі закономірності під час зберігання продуктів: завдяки хімічним перетворенням вміст нітратів в овочах зменшується; зовсім не змінюється, або дуже повільно знижується вміст нітратів у герметичних пакетах, а при підсушуванні у відкритій тарі – призводить навіть до підвищення (наприклад, зеленої цибулі) на 10%.

Умовно придатна за вмістом нітратів сільськогосподарська продукція – це продукція, яка містить нітрати, що перевищують гранично допустимий рівень не більше ніж у два рази. На основі проведених багаторічних досліджень розроблено технологічні інструкції щодо зниження нітратів у напівфабрикатах із картоплі, моркви, столових буряків, цибулі, капусти, а також ранніх овочів: редиски, огірків, кабачків, зелені петрушки, цибулі на перо:

• картоплю і овочі після попереднього варіння у воді використовувати для приготування салатів, гарнірів, вінегрету; відвар при цьому у їжу не використовувати;

• овочі піддавати квашенню, солінню, маринуванню. Реалізу-вати консервовані квашені продукти не раніше ніж через 10 днів після виготовлення. Маринад і розсіл в їжу не використовувати;

• овочі і картоплю направляти на консервні заводи для промислової переробки (не для дитячого харчування);

293

• огірки використовувати для виготовлення салатів після ретельного промивання й видалення зовнішнього шару.

Хімічне забруднення навколишнього середовища тяжкими металами негативно впливає на життєдіяльність живих організмів. Вміст в рослинній продукції тяжких металів, таких як плюмбум, кадмій, арсен, меркурій, купрум, цинк, повинно строго нормуватись. Основним джерелом забруднення харчових продуктів є сама вихідна сировина. Деякі рослини здатні накопичувати певні елементи в дуже великій кількості: подорожник накопичує Zn, боби – селен, в зерні рису накопичується кадмій, зерно пшениці акумулює Zn і плюмбум. Планктон і риба легко поглинають із морської води арсен, меркурій, плюмбум, кадмій і можуть бути джерелами забруднення харчових продуктів.

Обладнання та тара, що в хімічному відношенні нестійка до продукту, можуть бути джерелами хімічного забруднення (залізна та оцинкована тара, полив’яний глечик, свинцевий, луджений, металевий покритий емаллю червоного кольору посуд та ін.).

У пакувальних матеріалах та в полімерній тарі є необхідність обмежувати застосування сполук важких металів, які потрапляють туди у вигляді барвників,

Джерелом шкідливих елементів на практиці є металева тара або упаковка, в якій зберігають продукцію. Консерви у залізних луджених оловом банках надійно можна зберігати в тому випадку, коли продукти містять невеликі кількості органічних кислот, нітратів при низькій температурі. Харчовий лак – захисник металевих стінок від дії агресивних домішок (очисників чи відновників) – сам може бути джерелом плюмбуму і спричиняти забруднення. Це в тому випадку, коли захисне покриття порушене (удар, подряпина та ін.) і обидва метали (залізо банки і олово покриття) контактують з харчовим продуктом. В кислому середовищі, в цьому випадку, відбувається електрохімічна корозія. Залізо – більш активний метал (анод у гальванічній парі) – переходить у розчин, а на олов’яному покритті катод – менш активний метал – виділяється водень. Гази призводять до вздуття банок. Такі консерви не придатні для харчування, визивають харчові отруєння.

Профілактичні заходи:

1) вирощувати сільськогосподарські культури на відстані не менше 100 м від дороги (зона максимальної дії викидів автотранспорту);

294

2) культивувати 3-ярусні лісосмуги вздовж доріг (1 ярус – чагарники, 2 ярус – листяні породи; 3 ярус – більш чутливі хвойні дерева), щоб перешкодити поширенню потоків забруднювачів (не менше як на 70–80 %);

3) слід враховувати, що зеленні овочі навіть на слабо забруднених ґрунтах накопичують тяжкі метали у підвищених концентраціях.

При переробці овочів і плодів потрібно дотримуватись заходів, що знижують вміст солей важких металів в продукції:

1. Усю продукцією ретельно мити, тому що значна частина (70–80 %) сполук важких металів в газопиловому вигляді потрапляє в рослину позакореневим шляхом.

2. Миття ягід теж сприяє зменшенню у смородині вмісту катіонів Pb+2, Zu+2 , Cu+2 на 4 %, а короткочасне витримування ягід у кип’ятку знижує уже на 30 % їх вміст.

3. Після миття овочі необхідно одну годину витримувати в проточній воді (вимивається 11–37 % солей важких металів). Фрукти ж, маючи малопрониклий шар, промиваються менше.

4. Видаляти шкурку з невеликим шаром м’якоті моркви, буряків, кабачків.

5. При промиванні додавати розчини солей калію або магнію, це додатково знижує вміст катіонів важких металів на 17–40 %.

6. Варити очищені і подрібнені кубиками овочі у 1–2 %-ому відварі м’яти перцевої з додаванням 0,1–0,5 % лимонної кислоти – цей захід сприяє максимальному (40–70 %) видаленню катіонів важких металів.

7. Не слід пити й використовувати для приготування страв воду з річок, озер, інших джерел, не контрольовану на вміст катіонів важких металів.

Шляхи виведення з продукції радіоактивних елементів

Радіація потрапляє в організм людини двома шляхами: ззовні – з

природного оточення (сонячне випромінювання, земля, вода, повітря) і з середини – з їжею, питною водою.

Внутрішні джерела радіації дають 5/6 річної ефективної еквівалентної дози, яку одержує населення. Природний радіаційний фон зумовлений елементами, що знаходяться в надрах, природному газі, будматеріалах, покладах уранових руд, в гірських породах. Внаслідок діяльності людини рівень природних радіонуклідів у

295

навколишньому середовищі підвищується над природним фоном. Це перевищення називають забрудненням.

Катастрофа на Чорнобильській АЕС спричинила радіоактивне забруднення в Україні на 46 % території (рівень забруднення понад 1 Кі/км2). Головним джерелом опромінення населення є радіоактивні речовини, які забруднюють продукти харчування. Особлива увага приділяється заходам щодо зниження забруднення радіонуклідами продукції рослинництва. Радіоактивність різних рослин, вирощених в однакових умовах різниться, як і їх хімічний склад.

Овочеві культури за рівнем нагромадження мають широкий аспект від тих, які мало накопичують (баклажани, перець солодкий, гарбуз, цибуля), до культур високого накопичення (капуста кольрабі, щавель). Мінімальну кількість радіонуклідів у врожаї накопичують плодові, ягідні, овочеві і картопля. Найбільшим накопиченням характеризуються багаторічні злакові й бобові трави.

Тому підбір культур і сортів, які відрізняються здатністю до мінімального накопичення радіонуклідів, – найпростіший, дешевий захід підвищення якості врожаю та його безпечного споживання. Це рослини з великим вмістом К і Са у фітомасі. Озимі накопичують в 1,5–2 рази більше радіонуклідів, ніж ярі, скороспілі сорти накопичують їх більше, ніж пізноспілі.

Методи, спрямовані на витіснення радіоактивних Sr137 i Cs90 нерадіоактивними К і Са, є корисними для зниження забруднення врожаю радіонуклідами. Це підвищення родючості ґрунту: чим вища продуктивність, тим нижчий відносний вміст радіонуклідів у продукції, а також з родючих ґрунтів радіонукліди надходять і накопичуються значно менше, ніж з ґрунтів з низькою родючістю. Внесення вапна у дозі до повної гідролітичної кислотності покращує фізичні і хімічні властивості ґрунту, підвищує його родючість та знижує Sr90у врожаї у 1,5–3 рази.

Незабруднені органічні добрива зменшують забруднення врожаю радіонуклідами в 2–3 рази. Плантажна оранка загортає забруднений поверхневий шар (0–5 см) ґрунту на глибину 60–70 см і вміст радіонуклідів зменшується в 6–7 раз. Сумісне поверхневе внесення вапна і мінеральних добрив на лугах попереджує забруднення урожаю трав. Завдання і досвід ведення сільського господарства на забруднених територіях достатні, щоб реабілітувати земельні угіддя і зони відчуження

Захист організму від "довгоживучих" радіонуклідів – найважливіший фактор запобігання накопичення їх. Збагачення

296

раціону рибою, кальцієм, вітамінами А, Е, С, які є антиоксидантами, а також незасвоюваними вуглеводами (пектин) сприяє зменшенню ризику виникнення онкологічних захворювань. Радіопротектори – речовини різної хімічної дії, зокрема й сірковмісні сполуки (цистеїн і глутатіон) теж мають профілактичну дію.

Забруднення пестицидами

Інформація

У сільському господарстві світу використовуються пестициди

хімічного і біологічного походження. Фунгіциди, інсектициди, гербіциди здатні провокувати ракові

захворювання, мають мутагенні властивості. Джерелами надходження пестицидів в організм людини є їжа,

повітря, вода, аерозоль. З їжею потрапляє до 25 % хлорорганічних пестицидів, найбільш небезпечний із них – ДДТ і його аналоги ГХЦГ, хлорофос. Вони заборонені для використання, але грунт і сьогодні являється джерелом надходження його в рослини. Особлива властивість пестицидів – їх висока біологічна активність. ДДТ один з глобальних забруднювачів. Висока здатність акумулюватись призвела до його повної заборони. Результати моніторингу свідчать про збільшення загального вмісту пестицидів у продуктах рослинного й тваринного походження. В рослинах, що ростуть на ґрунтах з високим вмістом меркурію, міді, хлору та фосфорорганічних сполук, виявлена підвищена їх кількість.

На міграцію пестицидів у рослину впливає тип ґрунту, на якому вони ростуть, залишки пестициду у ґрунтах, вид культури. Затримуючись у грунті протягом багатьох років деякі токсичні речовини потрапляють в корене- та бульбоплоди, надземні частини рослин, ґрунтові води, атмосферне повітря і змиваються дощовими і талими водами у водойми.

Методи детоксикації харчових продуктів

від залишків пестицидів

Міністерство Охорони здоров’я України постановою Головного державного санітарного лікаря № 15 від 10.06.95 визначило "Допустимі рівні вмісту пестицидів у сільськогосподарській продукції,

297

харчових продуктах, повітрі робочої зони, атмосферному повітрі, воді водойм, ґрунті".

Якщо за допомогою зазначених способів обробки не вдається запобігти надходженню пестицидів в рослинну сировину, вживають спеціальні заходи щодо зниження вмісту токсинів у продукції. Якщо це неможливо або недоцільно, таку продукцію знищують.

Попередня обробка рослин, яка містить залишкові кількості пестицидів, як свідчать дослідження, сприяє видаленню отрутохімі-катів. Тривале зберігання консервів призводить до подальшого руйнування залишків пестицидів, особливо фосфорорганічних. Виняток становлять хлорорганічні препарати. Для одержання консер-вів, позбавлених пестицидів, вихідна сировина повинна містити залишкову кількість отрутохімікатів не вищу гранично допустимих норм.

Ухвалено рішення про відмову від користування ряду найбільш стійких хімічних препаратів – хлорвмісних інсектицидів дієнового синтезу, тіофосу, метилетилтіофосу.

Слід заборонити застосування препаратів для обробки сільськогосподарських культур на основі технічного гексахлорану.

Свіжі овочі, плоди, ягоди й продукти їх переробки, які містять сполуки міді, меркурію, в кількостях, вище допустимих рівнів, вживати забороняється.

Зерно і борошно із вмістом фосфорорганічних речовин вище ГДК не використовують для випікання хлібобулочних виробів. Продукти тваринного походження із вмістом залишкових пестицидів вище норми необхідно переробляти. Із молока виробляють знежире-ний молочнокислий сир, кефір, сухе або згущене молоко, вершки. З риби – рибні консерви, незначну кількість забрудненого пестицидами вище ГДК м’яса (до 20 %) можна додавати до чистої продукції для виготовлення ковбас.

М’ясо, залежно від вмісту отруйних речовин, поділяють на три групи. Після бактеріального і біохімічного дослідження проводять санітарну оцінку. М’ясо, забруднене пестицидами вище норми, використовують для приготування ковбас, консервів.

Радикальний спосіб детоксикації ґрунтів, забруднених пестицидами, – заходи, спрямовані на підвищення родючості ґрунтів: використання мінеральних і органічних добрив, вапнування, або гіпсування, підсилення їх аерації, покращення водного режиму сприятливо впливає на активність ґрунтових мікроорганізмів – деструкторів в процесі гідролізу органічних ксенобіотиків.

298

Сівба на забрудненому ґрунті сидератів: люпин і рапс за три місяці на 40–50 % очищує грунт від Т-рефлану.

У стратегічному плані на майбутнє необхідна локалізація хімічного способу захисту – використання його лиш в надзвичайних ситуаціях. Слід прагнути до послаблення екологічного навантаження на агроланшафт, використовувати малотоксичні і помірно стійкі препарати. Необхідно розробляти системи біологічного і інших альтернативних методів захисту. Основою має бути раціональне природо- і землекористування, утворення агроландшафтних заповід-них зон.

Державні природоохоронні документи: Конституція України, кодекси України, присвячені окремим сферам навколишнього довкілля та закони України, що регламентують взаємовідношення між людьми та окремими природними сферами чи об’єктами.

Конституція України передбачає питання захисту природного довкілля в 12 статтях (в статті 3, 13, 14, 16, 50, 66, 85, 92, 106, 116, 119, 142). В статтях засвідчуються природні ресурси як об’єкти права власності українського народу, користування якими регламентується законами. Вказується, що збереження генофонду українського народу є обов’язком держави. Держава зобов’язана забезпечити екологічну безпеку навколишнього природного середовища (НПР), подолати наслідки Чорнобильської катастрофи в інтересах нинішнього і майбутніх поколінь.

Кодекси України стосуються різних сфер НПС: “Про охорону атмосферного повітря”(1992),”Про тваринний світ”, ”Про природно-заповідний фонд України” та ін.

Закони України кожному гарантують право вільного доступу до інформації про стан довкілля, про якість харчових продуктів і предметів побуту, а також право на її поширення. Така інформація ніким не може бути засекречена (стаття 50). Крім того, кожен зобов’язаний не заподіювати шкоди природі, культурній спадщині, відшкодовувати завдані ним збитки (стаття 66).

Великою проблемою екології довкілля стало генетичне забруднення сільськогосподарської продукції. Створення з допомогою генної інженерії продуктів споживання не має скільки-небудь значної цінності для людства. Ці продукти задовольняють, головним чином, тільки комерційні інтереси та інтереси світової “еліти”, що створила концепцію “золотого мільярда”.

299

Генна інженерія (Г.І.) дозволяє подолати міжвидові бар’єри і перемішати інформацію в хромосомах рослин між абсолютно різними видами.

Як генетично модифікована рослина впливає на зовнішнє середовище і природу? Відповіді на це питання немає.

На сьогодні генна інженерія не довершена, вона не може керувати процесом будування нового гена, не може передбачити результат.

Існуючі вимоги щодо перевірки безпечності модифікованих рослин недостатні, тому що процедура спрощується при користуванні нечутливими методами перевірки

Для полегшення комерцізації генетично модифікованих продук-тів корпорації роздувають міф про повну рівноцінність зроблених ними харчових субстанцій і природних продуктів. Правила ЕС по ГМ- продуктах, і їх інгредієнтах користуються цією концепцією, по цій причині ГМ- продукти проходять прості тестування на ряду з природ-ними продуктами, тому не можуть виявити небезпеку, що прихована в ГМ- продуктах.

Потенційно небезпечні гени, що використовуються генною інженерією, зокрема ті, що передаються бактеріями і вірусами, роз-повсюджуються неконтрольовано. Ускладнення, визвані в зовніньому середовищі, ймовірно, неможливо буде виправити, так як випущені гени не можна повернути назад.

Експериментально доказано, що в результаті об’єднання комбінованого гену з генами інфекційних вірусів, можуть виникнути нові, ще більш небезпечні універсальні гени, що однаково шкідливі для корисних комах, тварин, людей.

Генетично модифіковані продукти явно діють як токсини на здоров’я людей. Тестування їх повинно проводитись тільки в глибоких клінічних дослідженнях. Не можна покладатись на дослідження транснаціональних компаній, тому що існує тенденція приймати сумнівні результати їх тестів за науковий факт.

Україна, маючи високий потенціал в сільськогосподарському секторі, могла б обійтись без таких новацій, як генетично модифіковані культури.

Промислові ферменти, що застосовуються при виробництві борошна, крохмалю, фруктових соків, масла, вина, сирів, м’ясних виробів з 60-років минулого століття, викликають у людей алергії, астми. Нещодавно виявили, що кількість випадків харчової алергії, пов’язаних з соєю, збільшилось на 50%. Серед хронічних хвороб, які

300

може визвати соя, мають місце: хвороби шкіри (включаючи вугрову сип, екзему), синдром подразнення кишківника, проблеми травлення. Люди можуть страждати від хронічної втоми, неврологічних проблем, головних болей. Британський вчений професор А. Пуштай назвав генетично модифіковані продукти “харчем для зомбі”. Такі висновки він зробив за результатами досліджень, проведених на щурах, яких годували генетично модифікованими продуктами. У тварин виник цілий набір серйозних змін шлунково-кишкового тракту, печінки, щитовидної залози, селезінки. Але найстрашніше – зменшення об’єму мозку.

Найбільш поширений продукт харчування на Україні – картопля.

Генетично модифікована картопля велику концентрацію солані-ну має не тільки в листі і в суцвітті як натуральна картопля, але і в бульбах.

Продукти харчування, виготовлені з генетично модифікованої сировини, вперше розроблені або впроваджені для промислового виготовлення або вперше введені підлягають санітарно-епідеміоло-гічній експертизі.

Нагляд за наявністю в харчовій промисловості генетично модифікованих джерел їжі здійснюється за допомогою двох методів: ідентифікація трансгенної ДНК та ідентифікація генетично модифіко-ваного білка.

Проте, закон України, який би стояв на варті безпеки при створені генетично модифікованих організмів, до другого читання в лютому 2002 року на Верховній Раді не дійшов. Це загрожує перетворенню України в ринок збуту неконтрольованої і неякісної генетично модифікованої продукції, яку не дозволяється завозити в країни Європи.

301

Література

Домарецький В.А., Остапчук М.В., Українець А.І. Технологія

харчових продуктів. – К.: НУХТ, 2003. Маньківський А.Я., Сеплецька Л.Ф. та ін. Технологія зберігання

і переробки сільськогосподарської продукції / Навчальний посібник. – ВКП “Аспект”, 1999.

Скалецька Л.Ф., Духовська Т.М., Сеньків А.М. Технологія зберігання і переробки продукції рослинництва / Практикум. – К.: Вища школа, 1994.

Скалецька Л.Ф., Подпрятов І.І. Зберігання та переробка продукції тваринництва. – К.: Вища школа, 2001.

Сирохман І.В., Задорожний І.М., Пономарьов П.Х. Товаро-знавство продовольчих товарів. – К.: Лібра, 2005.

Станкевич Г.М., Страхова Т.В., Атаназевич В.І. Сушіння зерна. – К.: Либідь, 1997.

Ширьков Є.П., Полегаев В.И. Хранение и переработка плодов и овощей. – М.: Агропромиздат, 1989.

А.Ф. Загибалов, А.С. Зверькова и др. Технология консерви-рования плодов и овощей и контроль качества. – М: Агропромиздат, 1992.

Тимощук И.И. Совершенствование технологии мясных продуктов. – К.: Урожай, 1988.

Тимощук І.І. Технологія м’яса і м’ясопродуктів. – К.: Урожай, 1992.

Рогов И.А. Общая технология получения переработки мяса. – М.: Колос, 1994.

Кравців І. Молоко і молочні продукти. – К.: Урожай, 1999. Мицика Р.Е. Справочник по приемке, хранению и реализации

продовольственных товаров растительного происхождения. – К.: Техника, 1991.

302

Зміст

Вступ. Матеріально-технічна база, завдання та принципи зберігання і переробки сільськогосподарської продукції..............................................................................................3

1. Вимоги держстандартів до якості зерна і насіння ........7 2. Зберігання зернових мас технічних і олійних

культур різного цільового призначення .......................................10 2.1. Характеристика зернової маси як об’єкта

зберігання. Післязбиральне дозрівання зерна ...................................10 2.2. Режими і способи зберігання зернових мас. Сушіння

зерна ......................................................................................................26 3. Основи переробки зерна ....................................................44 3.1. Виробництво борошна.......................................................44 3.2. Виробництво крупів...........................................................52 3.3. Пакування, маркування, транспортування та

зберігання крупів і борошна ..............................................................60 3.4. Виробництво хліба .............................................................61 4. Зберігання картоплі, овочів, плодів і ягід ......................66 4.1. Особливості хімічного складу картоплі, овочів,

плодів і ягід та його вплив на умови зберігання ...............................66 4.2. Фізичні властивості картоплі, овочів, плодів, ягід..........70 4.3. Фізіологічні та біологічні процеси, які відбуваються в

картоплі, плодах, овочах під час зберігання......................................73 4.4. Мікробіологічні процеси, які відбуваються під час

зберігання картоплі, овочів .................................................................75 4.5. Вплив шкідників на зберігання овочів, картоплі,

плодів ....................................................................................................77 4.6. Підготовка овочів і картоплі до зберігання .....................77 4.7. Підготовка плодів і ягід до зберігання .............................79 4.8. Типи сховищ, системи регулювання режимів

зберігання .............................................................................................80 4.9. Поняття про норми і нормативні документи природних

втрат за видами сировини. Фактичні втрати .....................................81 4.10. Вимоги до складських приміщень, обладнання,

строків проходження технологічних процесів ..................................82 4.11. Тара в консервному виробництві....................................83 5. Основи технології переробки картоплі, овочів,

плодів і ягід .........................................................................................88 5.1. Загальна характеристика процесів консервування..........88

303

5.2. Суть і призначення виробництва соків, їх види...............91 5.3. Консерви з протертих і подрібнених плодів і ягід ..........93 5.4. Теоретичні основи молочнокислого бродіння та його

практичне значення .............................................................................95 5.5. Маринування плодів і ягід.................................................100 5.6. Виробництво плодових компотів......................................104 5.7. Консервування цукром ......................................................108 5.8. Сушіння плодів і овочів.....................................................114 5.9. Заморожування плодів і овочів .........................................120 5.10. Обладнання для сушіння і заморожування

плодоовочевої продукції .....................................................................122 5.11. Картопля – цінний продукт харчування .........................123 6. Зберігання та основи переробки технічних культур....131 6.1. Технологія зберігання і переробки цукрових буряків.....131 6.2. Технологія зберігання та переробки олійних культур ....138 7. Основи зберігання та переробки молока........................146 7.1. Харчова і біологічна цінність молока ..............................146 7.2. Фактори, які впливають на склад і властивості молока..149 7.3. Первинна обробка молока .................................................151 7.4. Методи обробки молока ....................................................155 7.5. Технологія виробництва молочних продуктів.................160 8. Основи переробки м’яса ....................................................197 8.1. Холодильна обробка, зберігання і технологія

переробки м’яса ...................................................................................197 8.2. Виробництво ковбасних і кулінарних виробів ................210 9. Технологія переробки риби ...............................................248 10. Організація хіміко-технологічного контролю.............253 10.1. Завдання хіміко-технологічного контролю.

Сутність і організація різних видів контролю ...................................253 10.2. Роль лабораторії в контролі. Особливості організації

контролю при переробці зерна, картоплі...........................................257 10.3. Цеховий і лабораторний контроль..................................258 10.4. Точки контролю по технологічних процесах ................260 10.5. Необхідні реактиви і вимірювальні прилади .................263 10.6. Добір середніх проб та визначення якості продукції ....265 10.7. Визначення якості продукції переробки м’яса і

молочних продуктів.............................................................................268 11. Переробка екологічно забрудненої

сільськогосподарської продукції ....................................................288 Література ................................................................................301

304

Навчальне видання

Ситнікова Н.О., Фоміна К.Ф., Дудник Л.І. Чорнозубенко Н.Н., Кузьменко Л.І.

ТЕХНОЛОГІЯ ЗБЕРІГАННЯ І ПЕРЕРОБКИ СІЛЬСЬКОГОСПОДАРСЬКОЇ ПРОДУКЦІЇ

Навчальний посібник

Українською мовою

Відповідальна за випуск Ю.В. Ломкова

Редактор Н.В. Цибенко

Комп’ютерна верстка М.І. Зарицька

Підписано до друку 27.11. 2008 р. Умов. друк. арк. 12,7

Наклад 2000 прим. Зам. №. 370

Редакційно-видавничий відділ Наукметодцентру

Міністерства аграрної політики України Технікумівська, 1, смт Немішаєве

Бородянського Київської тел. 8-04477-41-2-69

Свідоцтво про внесення до Державного реєстру

суб’єкта видавничої справи ДК № 2435

Documents

nmcbook.com.uanmcbook.com.ua/wp-content/uploads/2017/11/... · УДК 631.56, 637 Гриф надано Міністерством аграрної політики України