PlaquimetCalidad superior, confiabilidad total

Cabo 1° Moreno 1645 - (1852) Burzaco, Buenos Aires - Argentina - Tel.: (54-11) 4238-6000www.plaquimet.com

Fabricante líder de Productos de fibra de vidrio en China

Centro de producción de fibra de vidrio con una capacidad anual de 600.000 toneladas en Tongxiang, China.

Centro de producción de fibra de vidrio con una capacidad anual de 600.000 toneladas en Tongxiang, China.

1. Hilo continuo (Roving directo)2. Roving para rociado3. Roving para compuestos para el moldeo de láminas4. Panel Roving5. Roving GMT y LFT 6. Hebras trituradas7. Mat de hebras trituradas8. Mat cosido9. Roving tejido10. Filamentos de vidrio11. Roving con textura12. Productos de vidrio tipo C

www.jushi.com

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Información general

• En febrero de 2008, GlasCraft fue adquirida por su compañía madre.

• Dos segmentos comerciales- Espuma y recubrimientos (MNPLS).- Composites (NC).

• Todas las funciones de composites setransfirieron a NC & Graco NV el3 de noviembre de 2008

• Se conservaron varios empleados clave de GlasCraft.

• El logotipo de transición continuará hasta el primer sistema designado Graco - 2010/2011

• Se continuarán utilizando todos los números de piezas GC pero seagrerarán 6 caracteres.

• No se descontinuará ningún producto,siempre y cuando:- Existan documentos de ingeniería pararespaldar el producto y- El producto se haya vendido en los últimos dos años

• Composites - ¿Qué son?- Los composites, por definición, son dos o más materiales que al ser combinados tienen propiedades superiores a las de los materiales de forma aislada; p. ej. el con-creto y las vigas reforzadas, al ser com-binadas se pueden utilizar para construir puentes.

- Los plásticos reforzados con fibra de vidrio

son un tipo de composite.• Los dos materiales individuales son resina

de poliéster y fibra de vidrio.- Segmentos típicos del mercado• Marítimo: cascos, decks, escotillas, etc.• Transporte (recreativo y comercial):

cúpulas para camionetas, motor homesClase A, piezas para semi-tractores, pane-les para tráileres.

• Corrosión: tanques y tubos.• Baños: bañeras y duchas.• Polímero colado: piletas, tocadores y

equipos de cocina.• Energía eólica: álabes y carcasas.• Talleres.

Sistemas de composite

• Sistemas de composite- Sistemas de 2 componentes.- Sistemas de resina de poliéster/éster de

vinilo y MEKP.- En general, 2% de MEKP (catalizador), el

rango es de 1% a 3%.- El MEKP se debe manipular con cuidado y

no debe estar expuesto al carbono, meta-les, óxido, contaminación, rociado, etc.

• Las piezas que se mojan son de aceroinoxidable.

- Bombas de pistón de doble acción.- Se suelen usar cargas (hasta el 60%).• Carbonato de calcio y trihidrato de alúmina

(ATH).

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Aspectos básicos - Molde abierto• Proceso de 2 pasos: todas las piezas se

crean de adentro hacia afuera en el molde para obtener la pieza terminada.El proceso de molde abierto es el más común.

• Primer paso: Gel Coat– Se aplica Gel Coat, un tipo especial de

resina de poliéster, al molde.Puede dársele color con pigmentos o se puede pintar después del proceso. Éste es un acabado superficial del producto.

• Segundo paso: laminación– El Gel coat es un proceso estructural-mente débil. Es necesario laminar la pieza con fibra de vidrio y resina poliéster para darle resistencia estructural. La fibra de vi-drio se puede colocar apilada en capas o cortada.

Aplicación de Gel-Coat

• El Gel coat es un poliéster pigmentado queconforma la superficie estética del produc-to de composite terminado.

• El Gel coat se rocía sobre el molde con unespesor de 0,38 a 0,63 mm.

• El gel coat se suele catalizar al 2% (por volumen) y el tiempo de gelificación es de 30 a 45 minutos.

• El molde está listo para la siguienteoperación en 2 ó 3 horas.

• El Gel coat se aplica sobre el molde evarias pasadas.

• La mayoría de los proveedores del material recomiendan 2 ó 3 pasadas, como mínimo para lograr el espesor deseado.

Soluciones de molde abierto para plásticos reforzados con fibra de vidrio (PRFV)

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Proceso de laminación

• Una vez aplicado el gel coat, se rocíael molde con una resina de poliéstery fibra de vidrio.

• Esta laminación estructural se hace delespesor deseado. La fibra de vidrio se“corta” del largo deseado y la velocidadde la cortadora se regula para alcanzarla proporción deseada de resina y vidrio.

• El volumen de salida de los rociadorestípicos es de menos de 10 lbs/minuto(fibra de vidrio y resina combinadas)para piezas pequeñas y hasta de20 lbs/minuto para piezas grandes.

Selección del sistema de molde abierto

• Gelcoat o cortadora• Mezcla interna o externa• Producción necesaria

Máquinas de molde abierto – Gel Coat

• G2 - Inicial - Sólo mezcla externa• Características y beneficios• Menor precio.• Menor salida - 1 gpm (3.79 lpm) a

1.300 psi máx.• Porcentaje ajustable de catalizador de 1,5%

a 8,2%; sin herramientas.• Sistema de sello superior doble de

catalizador.• Carrera de 4 pulg. minimiza la inversión de

la bomba.• Dónde se vende el sistema.

- Bueno para talleres de mármol y talleres de baja producción.

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- Opción con cambio rápido y mínimos desperdicios.

- Opciones de 2 a 6 colores.- 11:1 - Opción más versátil.• Motor nuemático de 5 pulg. genera hasta

1.300 psi de presión, 2,5 gpm, 0,050 gal. o 192 cm3 por ciclo.

- 20:1 - Ideal para resinas de éster de vinilo ymás viscosas

• Motor neumático de 5 pulg., genera hasta2000 psi de presión, 1,6 gpm, 0,032 gal. o 119 cm3 por ciclo.

- Bomba de resina y catalizador iguales alsistema gel coat.

- Cada bomba de resina utiliza una bombade catalizador y motor neumático común.

- Las mangueras de resina tienen desconexiones rápidas que aceleran los cambios de color y reducen el desperdicio de material.

- Ideal para talleres de producción elevada opequeña.

- Ofrece una opción de color- 1,6 gpm (6.0 lpm) a 4,1 gpm (15,5 lpm).- 11:1 - Opción más versátil.• Motor neumático de 5 pulg., genera hasta

1.300 psi de presión, 2,5 gpm, 0,050 gal. ó192 cm3 por ciclo.

– 20:1 – Ideal para resinas de éster de vinilo ymás viscosas (Corrosión).

• Motor neumático de 5 pulg., genera hasta2000 psi de presión, 1,6 gpm, 0,032 gal. ó 119 cm3 por ciclo.

- 17:1 - Ideal para producciones de gran volumen (Piscinas y spa).

• Motor neumático de 6 pulg., genera hasta1700 de presión, 4,1 gpm, 0,082 gal. ó 312 cm3 por ciclo.

- Porcentaje ajustable de catalizador; sin herramientas.

- Sistema de sello de catalizador superiordoble.

- Carrera de 4 pulg., minimiza la inversión dela bomba.

– Acumulador de sobrecarga para minimizar los picos de presión.– Los sellos de la bomba de resina se pueden reparar sin retirar la bomba.– Dónde se vende el sistema.• Bueno para todos los segmentos del merca-do.

• Sistema de Gel Coat - Mezcla interna o externa

• Sistema de gel coat multicolor (MCG) -Mezcla interna o externa

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Bomba esclava de catalizador SSP

• Construida totalmente en acero inoxidable.

• Ajuste infinito vs. incremental del porcentaje de catalizador.

• Cebado rápido y sencillo

• Bomba esclava más segura del mercado.

• Superioridad comprobada frente a la competencia.

Máquinas de molde abierto (continuación)

• Máquinas cortadoras/Wet out - Mezcla interna o externa- Relación 5:1 - Opción inicial.

• Motor neumático de 3.25 pulg., genera hasta 500 psi de presión, 2,5 gpm, 0,050 gal. o 192 cm3 por ciclo.

- 11:1 - Opción más versátil.•Motor neumático de 5 pulg., genera hasta

1.300 psi de presión, 2,5 gpm, 0,050 gal. o 192 cm3 por ciclo.

- 20:1 - Ideal resinas de éster de vinilo y mayor viscosidad (Corrosión).

•Motor neumático de 5 pulg., genera hasta2000 psi de presión, 1,6 gpm, 0,032 gal. o 119 cm3 por ciclo.

- 17:1 - Ideal para producción de gran volumen (piscinas y spa).

•Motor neumático de 6 pulg., genera hasta1700 psi de presión 4,1 gpm, 0,082 gal. o 312 cm3 por ciclo.

- Pluma articulada de 12 pies (3,6 m)- Apagado del cortador sólo para wet out

(rociado de resina y superposición manualde la fibra de vidrio)

- Más común con mezcla interna por la mayor calidad de la mezcla y la reducciónde emisiones.

- Verificación del catalizador con tintura roja.- Ideal para talleres de laminación por

rociado.

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Mezcla externa y mezcla interna

• Pistolas de mezcla externa- Las sustancias químicas se mezclan

fuera de la pistola.- Se suelen usar para gel coat.- No se necesita limpieza con solventes.- Tanto las pistolas INDy como Fórmula

vienen con mezcla externa.• Pistolas de mezcla interna- Las sustancias químicas se mezclan

con un mezclador estático dentro de la

pistola.- Se suelen usar para laminación.- Se debe limpiar con solvente.- Es necesario configurar la máquina para

mezcla interna.• Se utiliza la herramienta selectora de

producto- Tanto las pistolas INDy como Fórmula

vienen con mezcla interna.

Contención asistida por aire (AAC)

•Nuestro exclusivo sistema AAC rodea y contiene al rocío con una capa de aire y evita que las gotas atomizadas escapen del cho-rro de rocío.•AAC permite dosificar el material con una velocidad menor, lo que reduce drástica-

MAYOR INFORMACION:PLAQUIMETCabo 1ro Moreno 1645 - Burzaco - B1852LBMProv. de Buenos Aires - Argentina Tel.: (54 11) 4238 - 6000 (Rotativas)E-mail: info@plaquimet.comWeb: www.plaquimet.com

mente la posibilidad de poros o encapsula-ciones de aire.•En la imagen de la derecha se ve la tecno-logía AAC en acción.La imagen inferior muestra el rocío de las pistolas de la competencia.

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Soluciones PolyOne innovadoras para «Make it Possible» en K 2010

Exposición de innovaciones y tecnologías sostenibles que mejoran la eficiencia operativa de los clientes

e incrementan su capacidad competitiva

Durante la próxima edición de la feria K 2010, PolyOne Corporation un líder global en ser-vicios y materiales poliméricos especiales, presentará una serie de soluciones revolu-cionarias que ayudarán a sus clientes a me-jorar el valor económico y potenciar su com-petitividad global.

El tema de la exposición de la empresa, «Make It Possible», ilustra el enfoque orienta-do hacia el cliente que PolyOne adopta a la hora de desarrollar soluciones innovadoras y responsables con las que los clientes pue-dan diferenciar sus productos, conseguir nuevos negocios, reducir los gastos de fun-cionamiento y satisfacer objetivos de soste-nibilidad. Estas innovaciones incluirán:

• Soluciones OnColor Complete™ Liquid Color

Un sistema de colorantes líquidos revolucio-nario y ecológico que ayuda a productores y fabricantes de equipos originales OEM a re-ducir los gastos totales de funcionamiento, eliminar desechos, aumentar la seguridad de los empleados y mejorar el impacto am-biental mediante la combinación de una tec-nología de dosificación (patente en trámite) con los colorantes líquidos más avanzados y contenedores rellenables, en un sistema de circuito cerrado totalmente innovador.

• WPC Smartbatch™ para composites de fibras naturales

Un sistema de aditivos y colorantes (paten-te en trámite) con el que los clientes pueden entrar en mercados nuevos al ampliar a nue-vos niveles las características prestacionales y la aplicabilidad de los composites de fibras naturales. Esta tecnología se puede emplear con fibras de madera y numerosas fibras na-turales reciclables postconsumo, como las cáscaras de los granos de arroz, el cartón y otros materiales celulósicos.

• Compuestos Edgetek™ AM libres de halógenos y retardadores de llama

Caracterizada por ofrecer valor económico y sostenibilidad, esta nueva línea de com-puestos de poliamida para alta temperatura, que cumplen con la directiva RoHS, ofrece una alternativa económica y libre de halóge-nos a las tecnologías existentes y al mismo tiempo cumple los requisitos de los ensayos UL, GWFI e IEC sobre retardadores de llama. Estos compuestos - que han sido configu-rados para facilitar su procesamiento - tam-bién son idóneos para moldear piezas de reducido espesor en moldes multicavidad para mejorar la eficiencia de la producción.

Visite el stand de la Editorial Emma FiorentinoSomos expositores en K 2010 Düsseldorf – AlemaniaEN1 - 02A EN - Eingang Nord (Entrada Norte)

visit the stand Editorial Emma FiorentinoWe are exhibitor in K 2010 Düsseldorf - GermanyEN1 - 02A EN - Eingang Nord (Entrada Norte)

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• Elastómeros termoplásticos TPE On-Flex™ libres de halógenos y ftalatos, retardadores de llama

El sector del procesamiento y los fabricantes de equipos originales OEM pueden cumplir sus objetivos de sostenibilidad y maximizar el atractivo de cara al consumidor con los TPE HFFR GLS OnFlex™ libres de halógenos para hilos y cables. Estos compuestos pro-porcionan un aspecto visual y táctil excep-cional en una solución no plástica con la que los fabricantes pueden responder a la de-manda de productos más ecocompatibles por parte de los consumidores.

• Mezclas de gran rendimiento Edge-tek™ XT libres de BPA

A medida que aumenta la demanda de so-luciones sostenibles, los fabricantes que quieren abrirse a mercados nuevos eligen las mezclas Edgetek™ XT libres de BPA. A través del desarrollo de fórmulas exclusi-vas con el copoliéster Tritan™ de Eastman y termoplásticos de ingeniería selectos, Po-lyOne ha creado una nueva categoría de compuestos ecocompatibles que ofrecen resistencia a los productos químicos, fuerza y durabilidad para las aplicaciones más exi-gentes en el sector de los bienes de consu-mo, la atención sanitaria y la electrónica.

• Soluciones para compuestos, aditivos y colorantes para el sector fotovoltaico

Con el objetivo de ayudar a los clientes a cumplir e incluso superar los requisitos nor-mativos y de prestaciones para los compo-nentes fotovoltaicos, tales como laminados posteriores y cables T Ü V, PolyOne ha desa-rrollado una familia completa de soluciones para colorantes, aditivos y compuestos. Los colorantes OnColor™ SOLAR y los concen-trados para aditivos y colorantes Smartba-tch™ SOLAR proporcionan un nivel alto de reflectancia, estabilidad a la luz y resistencia a los rayos UV, así como una buena diferen-

ciación de colores e identificación del pro-ducto. Los compuestos ECCOH™ SOLAR-T LSFOH (libres de halógenos, con baja emi-sión de humo y gases) para revestimien-to y aislamiento proporcionan una solución ecológica retardadora de llama para cables e hilos. Los concentrados OnCap™ SOLAR para reticulado por silano en seco de cables e hilos ofrecen seguridad contra incendios y un rendimiento duradero a largo plazo.• Compuestos ECCOH™ libres de ha-lógenos, con baja emisión de humo y gases para la energía nuclear

Para que nuestros clientes puedan hacer frente al aumento previsto de la demanda de energía nuclear, PolyOne ha desarrollado una gama de compuestos ECCOH™ libres de halógenos, con baja emisión de humo y gases (LSFOH) de gran rendimiento. Estos materiales están formulados para cumplir los rigurosos requisitos de gran rendimiento de los cables utilizados en aplicaciones de po-tencia, control, instrumentación y datos en las centrales nucleares.

• Compuestos Trilliant™ HC para el sector sanitario

De cara a su lanzamiento en el mercado europeo a través de K 2010, esta gama es-pecial ayuda a los fabricantes que trabajan en el sector sanitario, tan intensamente re-glamentado, a alcanzar objetivos de rendi-miento específicos, entre los que se incluye la resistencia estructural, controles antimi-crobianos, ingeniería de superficies, propie-dades conductoras/antiestáticas, gestión térmica y mejora de las propiedades retar-dadoras de llama. Estos compuestos in-cluyen materiales básicos que cumplen los requisitos normativos, incluidos los de USP Clase VI, ISO 10993 y la FDA. «El mensaje clave que queremos transmi-tir en K 2010, “Make It Possible”, subraya el compromiso constante de PolyOne para re-ducir los gastos de funcionamiento de nues-

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tros clientes e incrementar su ventaja com-petitiva», afirma Bernard Baert, Presidente para Europa y el Mercado Internacional. «En efecto, esto es lo que hemos hecho para innumerables clientes, trabajando de cerca con ellos para alcanzar objetivos de soste-nibilidad, resolver los retos que planteaba la fabricación, satisfacer necesidades de ma-teriales específicos y entrar en mercados nuevos. Además, expondremos una amplia gama de nuevas tecnologías disponibles a nivel mundial para aplicaciones y mercados especiales.»

Visite el stand de la Editorial Emma FiorentinoSomos expositores en K 2010 Düsseldorf – AlemaniaEN1 - 02A EN - Eingang Nord (Entrada Norte)

visit the stand Editorial Emma FiorentinoWe are exhibitor in K 2010 Düsseldorf - GermanyEN1 - 02A EN - Eingang Nord (Entrada Norte)

Perfil de PolyOne Corporation:

Con unos ingresos anuales de 2.100 millo-nes de USD en 2009, es un proveedor prin-cipal de servicios, soluciones y materiales poliméricos especiales. PolyOne cuenta con oficinas en todo el mundo y su sede central se encuentra en las afueras de Cleveland (Ohio), EE.UU.

www.polyone.com.

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Rhodia expone en K 2010 más innovaciones

En línea con su estrategia de innovación y su compromiso con el desarrollo sostenible, permite:

• preservar los recursos naturales • optimizar los procesos y construir la quími-ca del futuro• mejorar la vida diaria de las personas en todo el mundo • imaginar los productos del futuro

Presentados en primicia durante el salón Chinaplas, en abril, Technyl® eXten, solu-ción a base de poliamida 6.10, procedente en parte del aceite de ricino, respetuosa del medio ambiente, ofrece a sus usuarios unas soluciones rentables, de gran rendimiento y muy atractivas para conseguir un impacto ambiental reducido, y Fuel In by Technyl®, una nueva gama de productos a base de poliamida 6 y 6.6, especialmente creada para la fabricación de piezas procesadas por extrusión y soplado, destinadas a entrar en contacto con los combustibles, que permi-ten extender el campo de las aplicaciones a dominios más amplios y técnicas más varia-das.

Este material compuesto, representa una ruptura tecnológica en el dominio de los compuestos termoplásticos altas prestacio-nes, especialmente diseñado para aplicacio-nes estructurales.

La magnífica fluidez y las características de esta nueva resina permiten, por una parte, la impregnación en el núcleo de las fibras y, por otra, asegurar el contacto óptimo necesario

para el rendimiento de los semiproductos desarrollados por Rhodia.

Propuesta en forma de tejidos preimpreg-nados o placas consolidadas, esta nueva gama de semiproductos redefine los límites de la rigidez, la resistencia al impacto, el en-vejecimiento y la reciclabilidad de los com-puestos termoplásticos conocidos.

«Con este nuevo material, auténtico pro-yecto de ruptura tecnológica, Rhodia abrirá nuevos ámbitos de aplicación para los com-puestos termoplásticos de altas prestacio-nes. Gracias a sus características técnicas avanzadas, ofrece una auténtica solución al-ternativa al metal y al aluminio, así como a los materiales compuestos ya existentes» expli-ca Vincent Lajotte, Director de Marketing en Rhodia Engineering Plastics.

Tiene sus características técnicas avanza-das y ofrece una auténtica solución alterna-tiva al metal y al aluminio, así como a los ma-teriales compuestos ya existentes.

Gracias a su dominio de la química de po-límeros y de la formulación, Rhodia ha de-sarrollado y patentado este material a base de poliamida, perfectamente adaptada a los materiales compuestos de fibra continua (vi-drio o carbono).

Rhodia dará a conocer otras novedades en K 2010.

www.rhodia.com

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Fibras Cem-FIL® Concreto Reforzado con Fibras de Vidrio (GRC)

DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Las fibras de vidrio resistentes a los álca-lis Cem-FIL fueron desarrolladas en el reino Unido hace 38 años atrás, y fueron luego fa-bricadas bajo licencia en Japón y los Estados Unidos. Tienen una larga historia de servicios y han sido usadas en más de 100 países a lo largo de todo el planeta para crear algunos de los más atractivos emprendimientos ar-quitectónicos.

Siguiendo el desarrollo de Cem-FIL se han diseñados los elementos para su produc-ción con éxito:

- Equipos y procesos empleados en la fabricación de GRC

- Desarrollo avanzado de la matriz- Guías de Diseño y desempeño- Desarrollo de aplicaciones

Como parte de OCV Reinforcements (líder mundial de fibras de vidrio para refuerzos) hemos desarrollado un amplio rango de pro-ductos Cem-FIL para satisfacer las necesi-dades del mercado de la construcción.Hemos acumulado un cúmulo de experien-cia tanto en la fabricación de las fibras Cem-FIL como en los productos de GRC.APLICACION DEL PRODUCTO

Los productos de GRC con Cem-FIL pueden ser fabricados por varios procesos de tran-formación. El más común es el de aspersión y mezcla con vibración, pero hay productos que se pueden fabricar por enrollamiento de filamentos, laminación continua, prensado, vacío, extrusión, etc.

Un largo rango de fibras ha sido desarrolla-do para satisfacer las necesidades del mer-cado, y proveer una eficiencia óptima en el proceso de moldeo seleccionado.

Además de los procesos de fabricación, han sido desarrollados: guías y técnicas de mol-deo, alcanzando diferentes terminaciones superficial y mejoradas propiedades mecáni-cas.

Nuestro plan es siem-pre mejorar su aplicabi-lidad para que los pro-ductos de GRC puedan satisfacer las necesida-des de un mercado en continua expansión.

IMPORTANTE Y DESTACADAS CARACTERISTICAS FIBRAS CEM-FIL®: - probada durabilidad y desempeño- más de 38 años de servicio en todo

el mundo- excelentes caracterís-ticas de procesamiento- alta resistencia a la tracción y módulo

de elasticidad- fabricación bajo nor-mas ISO 9001

aorobadas por el QMS

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GRC:

- Secciones más livianas y delgadas- Fuerte y durable- Excelente moldeabilidad- Atractivo y versátil

FIBRAS CEM-FIL® FIBRES: Propiedades Típicas

- Resistencia a la tracción de la fibra:1.7 GPa - Módulo de elasticidad: 72 GPa - Gravedad específica: 2.68 - Elongación a la rotura: 2.4 % - Temperatura de ablandamiento: 860 °C - Desempeño al fuego: incombustible

PRODUCTOS CEM-FIL® Los siguientes representan una parte de los productos normales Cem-FIL

Mechas Ensambladas:

Aplicaciones típicas:

61/2 - es la mecha con doble propósito más ampliamente usado para aspersión, pero también se puede usar para corte y em-plearse en el proceso de mezcla con vibra-ción.

Hilos Cortados

CARACTERISTICAS DEL GRC

Delgado y Liviano - Rápida ejecución sin necesidad de pesa-

dos equipos de elevación.- Reducidas cargas permitien-do el ahorro de fundaciones y costos de estructura- Transporte económico

Durable

- GRC no se corroe y es resis-tente al ataque biológico- No se emplea acero- Se pueden usar matrices de avanzada para mejorar la duc-tibilidad a largo plazo, la reduc-ción de grietas, etc., por ej.: Cemento GRC, Asahi Super Suncrete, Cem-Star Metakao-lin

Matríz de Alta Calidad - Baja permeabilidad y alta den-sidad superficial- Carbonatación 1/10 con res-pecto al concreto- Alta resistencia a la compre-sión y flexión- Bajo mantenimiento

Atractivo y Versátil

- Puede conformase en formas complejas, colores y texturas - Puede emplearse para simu-lar materiales naturales como marlo, piedra, etc.- Hace posible soluciones es-téticas No-Combustible

Excelente Desempeño Acústico PROCESOS Y APLICACIONES TIPICAS

Aspersión Manual:

- Fachadas arquitectónicas- Parapetos y barreras acústicas- Roca artificial- Canales para irrigación

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Mayor Información: http://www.ocvreinforcements.com/CemFIL/

CARACTERÍSTICAS ADICIONALES DEL GRC CON CEM FIL

Premezcla con Vibración

- Moldeos arquitectónicos- Canales de drenaje- Cabinas de telecomunicaciones- Simil tejas para techo

Aspersión de premezcla

- Renovación de componentes- Muebles para jardín

Centrifugación: Tubos Enrollamiento de Filamentos:

- Mástiles de telecomunicaciones- Paneles para recubrimiento de desagües

Automático: Fachadas arquitectónicas

Aspersión robótica: Paneles para recubrimiento de desagües

Laminación Contínua:

- Protección de canales- Chapas corrigadas- Casetas de bajo costo

TERMINACIONES El GRC puede ser pintado, o puede ser fabricado con terminación tipo granito, ladrillo o piedras variadas.

Para alcanzar colores integrales, el GRC puede usar cemento blanco y pigmentos.Las texturas pueden lograrse desde un molde, o por lavado con ácido o arenado para exponer la textura y color del agregado.Cuando se emplea cemento blanco, con o sin pigmentos, el mejor des-empeño a largo plazo de logra con cemento Cem-Star Metakaolin en la mezcla. Este cemento exalta la duc-tilidad del GRC y reduce la contrac-ción.

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IDI Composites International Anuncia la Instalación de una Línea de Producción Automatizada de BMC (Bulk Molding Compound)

NOBLESVILLE, IN (USA) - IDI Composites In-ternational, el líder mundial en formulación y fabricación de compuestos de moldeo ter-moestables, ha anunciado la instalación de una nueva línea de producción automatiza-da de BMC (Bulk Molding Compound) en la planta productiva de Noblesville, Indiana.

La nueva línea es la culminación de 2 años de proyectos gerenciados por Chris Tem-plin, Gerente de Operaciones de IDI. Tem-plin ha tenido numerosas posiciones desde su graduación en la Universidad de Purdue, menciona numeroso beneficios que los nue-vos equipos brindan al proceso de BMC.Comenzando con, hay un sustancial factor de seguridad involucrado, ya que el equipo elimina la necesidad del operador de tocar el material durante la formulación o empaque-tado. La maquinaria prepara el material en preformas, cargadas automáticamente en bolsas y selladas, luego presenta las bolsas a los operarios, quienes las cargan dentro de cajas. El sello hermético del producto ayu-da a disminuir la degradación del material, el cual antes era manipulado y colocado en bolsas en forma y sellado manualmente.Patrick Hughes, Ingeniero Senior de En-geniering Solutions Inc., diseño e instaló el

equipo basado en los requerimientos de IDI. El equipo tiene varias ventajas de produc-ción, la principal es la reducción de potencial contaminación, primeramente porque IDI ha eliminado el manoseo de las materias pri-mas en la línea de operación. La maquinaria también provee conformación de la prefor-ma final de BMC en términos de tamaño y peso. Cada paquete es ahora consistente en cuanto a peso y forma.

Ellos se divirtieron trabajando con IDI porque conocían exactamente lo que querían cuan-do recurrieron a nosotros. Ellos querían una tecnología de corte que ayude a controlar los costos a sus clientes. IDI trabajó con CESI en un número de proyectos, en parte por su experiencia en la industria de procesamiento de alimentos.Paul Rhodes, IDI Vice President de Marke-ting, comenta que esto es importante para IDI porque su nueva línea automatizada de BMC convierte el material en preformas, las embala y sella.

A cerca de IDI composites International:IDI es el primer formulador y fabricante global de compuestos de moldeo termoestables para moldeadores y autopartistas. La em-presa provee compuestos de BMC y SMC hechos a medida del cliente para diversos mercados: automotriz, eléctrico, transporte, telecomunicaciones y uso militar y aeroes-pacial. Su cuartel general se ubica en una superficie de 200.000 pies cuadrados en Noblesville, Indiana, USA. IDI tiene una fuerte presencia en el mercado internacional de compuestos de termoestables. Para soportar el creci-miento de clientes globales, la empresa fa-bricas en Europa, Asia y Las Américas.

www.idicomposites.com

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Innovaciones de Betsinor para Servir a

Arquitectos LíderesBetsinor Composites de Lille, France, parte del grupo Rabot Dutilleul Group, es el fabri-cante líder del país de elementos de arqui-tectura fabricados con composites de ce-mento reforzado.

La compañía cuenta con una fuerte y conti-nua generación de innovaciones y procesos de desarrollo que le permite ofrecer un valoragregado al mercado y responder a las pre-guntas formuladas frecuentemente por los diseñadores sobre cómo hacer más dura-deros los productos para la construcción que incorporan sus ideas.

“Los productos que fabricamos deben cum-plieron especificaciones térmicas y sísmicas que evolucionan continuamente. También deben satisfacer las necesidades de los ar-quitectos líderes con los que trabajamos”, explica Dominique Stoeux, Director General, Betsinor Composites.

“La fabricación de nuestros productos es di-fícil ya que no existen ejemplos en los cualesnos podemos basar”, continuó Stoeux. “Sonproductos que se hacen según los requisi-tos del cliente”.

La innovación técnica es una obligación

Los estilos de arquitectura evolucionan a favor de las aplicaciones reforzadas con cemento de composites y los logros de Betsinor con el material son muchos e im-presionantes en edificios públicos, oficinas, estaciones de transporte, túneles y más.

Durante los últimos 20 años, los estilos de arquitectura han cambiado. Ahora se mues-tran fachadas planas que Betsinor hace fun-cionales con soluciones de valor agregado. La disminución del peso les da a los arqui-

tectos e ingenieros más libertad en el posi-cionamiento de los elementos de soporte. Además, sus paneles pueden incorporar material aislante entre la fachada del edificio y la estructura.

En este mercado de rápido crecimiento, Betsinor decidió hacer una gran inversión en la tecnología para combinar los procesos de moldes por inyección tradicionales con concreto y fibra de vidrio Cem-FIL® AR de OCV™ Reinforcements.

En este momento Betsinor puede proveer piezas de perfil delgado, como los muros de cerramientos para bloqueo del sol de hasta 4 metros de largo y tan solo 20 mm de es-pesor (aproximadamente 13 pies de largo y 3/4 pulgadas de espesor).

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El proceso innovador resultante es clave para mejorar el entorno de manufactura (ahorro de energía y reducción de desechos) y las propiedades mecánicas de las piezas fabri-cadas.

Trabajar codo a codo con los asociados adecuados

“Mi lema es nunca iniciar un proyecto solo” agregó Stoeux “sino encontrar al asociado adecuado y que se complemente con uno”.Como un ejemplo, con la asistencia de una compañía que se especializa en materia-les de metacrilato, Betsinor fabricó una es-pléndida geoda negra para la biblioteca de Alexandria, en Egipto.

El edificio debe resistir amplitudes térmicas con una expansión controlada y no se debe rajar. Además, la compañía fabrica produc-tos con procesos de materiales Ductal® (en base a cemento de alto desempeño) desa-rrollados por Lafarge SA, un líder mundial en materiales para la construcción.

Junto con OCV™ Reinforcements, Betsinor está aprovechando la oportunidad de com-partir efectivamente la experiencia y los co-nocimientos sobre composites para bien de la arquitectura.

www.betsinor.com.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE ROSARIOInstituto Politécnico Superior “Gral. San Martín”

CENTRO TECNOLÓGICO DE PLÁSTICOS y ELASTOMEROS - DEPARTAMENTO

DE PLÁSTICOS y ELASTOMEROS

Está abierta la inscripción a los cursos de nivelación de matemática y química para

la carrera de Técnico Universitario en Plásticos y Elastómeros, de 3 años de duración. Con horario a partir de las 18 horas

El técnico articula con la Licenciatura en Tecnologías de Polímeros, de reciente creación y de 2 años de duración (carrera única en el país).

Instituto Politécnico SuperiorDepartamento de Plásticos y Elastómeros

Av. Pellegrini 250 - 2000 Rosario (Argentina)Tel.: 0054 341 448 7110 - E-mail: info@ctpe.com.ar

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1. Introducción

Pultrusión es uno de los más antiguos pro-cesos para fabricar plásticos reforzados con fibras de vidrio largas y también es el más antiguo proceso continuo.

Tempranamente en 1954, W. B. Goldwor-thy, uno de los pioneros en la técnicas de plásticos reforzados, presentó una detallada descripción del pertinente proceso y prin-cipios de ingeniería de planta a los círculos industriales en los Estados Unidos. Ese estu-dio fue ampliamente empleado para fabricar perfiles para usos con tensiones unidireccio-nales, por ej. Cañas de pescar, palos de shi, mangos de martillos, etc. Otros países em-pezaron a usar la alta resistencia a la tracción de las fibras de vidrio para perfiles pultruidos en la década del 50. En dicho contexto, se desarrollaron técnicas de pultrusión vertical para secciones de perfiles complejos, perfi-les sencillos huecos.

Este proceso ha experimentado una con-siderable diversificación a lo largo de todos estos años con el fin de expandir el uso se estos perfiles, una variedad de ellos esta disponible para un gran numero de propó-sitos, tanto en cuanto a las dimensiones de los perfiles como a la complejidad de los mis-mos. En 1960 había cerca de 20 fabricantes en los Estados Unidos, mientras que hoy en día hay al menos 90 fabricantes abastecien-do principalmente los mercados de USA, Europa y Asia. El volumen del mercado en Europa esta cerca de 16.000.

2. Principios Técnicos

La pultrusión es un proceso continuo para la fabricación de perfiles. Dependiendo de la resistencia requerida, se pueden emplear una variedad de refuerzos (mantas, rovings,

tejidos, velos) que provistos en forma de bo-binas o rollos alimentan el molde. Usando mordazas hidráulicas el material de refuerzo es tirado a través de un molde que posee la geometría del perfil deseado. El refuerzo es realmente guiado en frente del molde y es impregnado con la resina con sus cargas y aditivos en un baño previo a la inserción den-tro del molde. La resina es curada dentro de molde por calor.

Fig. 1: Versión normal de pultrusión horizontal.

Curado

La resina que esta impregnando al refuer-zo, cuando entra al molde, es comprimida transversalmente y calentada hasta 160 °C dentro del molde, dependiendo del tipo de resina empleada. La reacción exotérmica de entrecruzamientos comienza tan pronto el pexodico llega a su temperatura de des-composición y esto ocurre desde la superfi-cie del molde hacia el centro del perfil.

La resina gelifica y cura, provocando Fuertes fuerzas de fricción a lo largo de la pared del molde. Los filamentos continuos de roving, orientados en la dirección longitudinal,

PultrusiónPultrusión

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Fig. 2: Curva de curado

absorben dichas fuerzas. Agentes de des-pegue fueron introducidos en la resina para reducir esta fuerza de fricción. Secciones de enfriamiento en la zona de alimentación del molde están para mantener la temperatura baja y evitar el prematuro curado de la resi-na.

El molde es calentado eléctricamente. Sen-sores, introducidos en varias secciones di-ferentes del molde, dan precisa información acerca de la temperatura en lugares especí-ficos. Si se conocen las temperaturas reales, luego se puede optimizar la velocidad de la máquina entre 0,02 y 3 m/min.

Extracción

El proceso continuo está asegurado usan-do mordazas hidráulicas que se operan in-dividualmente en paralelo. Se pueden lograr fuerzas de extracción de 6000 kg o más.Las velocidades de proceso pueden variar considerablemente, dependiendo del espe-sor de la pared, estructura del refuerzo y de la complejidad de la sección transversal; se pueden alcanzar valores entre 0,02 y 3 m/min. Con polímeros termoplásticos se pue-den llegar a valores de hasta 20 n/min.

3. Equipamiento

Los equipos incluyen las estanterías y ele-mentos de suspensión de para los refuerzos

bidimensionales, unidades de impregna-ción con una variedad de equipos auxiliares de impregnación, elementos de guía para alimentar loe refuerzos dentro del molde, como además los elementos para la extrac-ción de los perfiles y sierras de corte.

Los moldes para pultrusión hechas de alea-ciones de acero son aproximadamente de o,75 a 1,5 m de largo, el largo y el alto de los mismos se corresponden con la sección del perfil y están subdivididos en secciones. El interior es frecuentemente pulido y cromado para asegurar baja fricción y buena termina-ción superficial.

4. Materias Primas

Una amplia variedad de sistemas de resinas termoestables y termoplásticos están dis-ponibles. Las más empeladas son las insa-turadas de vinil-ester, epoxi, poliéster insatu-rado y fenólicas, también son empleadas las metacrílicas y las termoplásticos.

Resinas de poliéster insaturado UP

Se emplean sistemas especiales de éstas resinas para pultrusión. Debido a su viscosi-dad, son fácilmente de cargar con caolín, tri-hidrato de aluminio o polifosfato de amonio.

Resinas metacrílicas

Están disponibles entre 4 o 5 resinas de éste tipo. Ellas tienen las siguientes ventajas so-bre las normales resinas de poliéster insatu-rado:

- Alto contenido de cargas - Muy efectivo retardante de llama- Alta reactividad- Baja contracción- Facilidad de ser pigmentadas

Fenólicas

Las resinas fenólicas son las más antiguas, se fabrican por condensación de fenoles y formaldehído. Debido a que liberan agua, hay un riesgo de producción de grietas o poros durante el proceso de curado. Esto puede causar numerosos problemas de

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procesamiento. Son de muy baja combustibili-dad, pero emiten gran cantidad de humos. No son pigmentables.

Termoplásticos

La combinación de fibras de vidrio con termo-plásticos es otra opción para mejorar las pro-piedades específicas tales como caracterís-ticas de deslizamiento, deformación durante exposición al calor, resistencia a la abrasión y estabilidad química. Las resinas más usadas son los prolipropilenos, polietilenos y las polia-midas.

Refuerzos de Fibras

Las fibras de vidrio y de carbono son las que ampliamente determinan la resistencia y la rigi-dez de los perfiles resultantes.

Refuerzos de Fibras de Vidrio

Filamentos de vidrio tipos E, C o S, conforma-dos en la forma de rovings de tex entre 600 y 9600, forman el refuerzo unidireccional en la pultrusión y son la más importante parte del refuerzo del perfil. Los filamentos están rodea-dos por un ensimaje a base de silanos que fa-vorece la unión entre la matriz de resina y las fibras de vidrio.

Las mantas de filamento continuo (CFM) con arreglos multiaxiales de filamentos pegados o cosidos, se usan para reforzar la superficie de perfiles con particular exigencia de calidad superficial. Estas mantas están disponibles en gramajes de 300, 450 y 600 g/m2.

En muchos perfiles se emplean velos de vidrio o poliéster para obtener superficies de alta ca-lidad y mejorar la durabilidad a la intemperie y resistencia a los rayos UV, además de la apli-cación de color y la resistencia química. Estos velos se emplean con gramajes entre 30 y 100 g/m2.

Se pueden usar tejidos para aumentar la resis-tencia transversal de un perfil. Combinación de hilos en las direcciones 0, 45 y 90° junto con hilos cortados al azar con diferentes capas se producen.

Existen mantas de carbono retardante de la llama que se pueden emplear en la su-perficie para cumplir con los requisitos al fuego aun con resinas poliéster con poca carga antillana.

5. Parámetros de Diseño

Casi todos los perfiles pueden ser diseña-dos con los siguientes parámetros:

- Máxima longitud 12 m debido al trans-porte- Máximo ancho entre 900 a 1350 mm, dependiendo de la velocidad de com-bustibilidad- Espesor de pared de por lo menos 1,5 mm, normalmente de 3 a 3,5 mm y como máximo 60 mm.- Colores básicamente acordes con RAL, pigmentación homogénea solo es posi-ble a una extensión limitada.- Es posible obtener diferentes espeso-res de pared- Se pueden fabricar perfiles huecos- Se requieren radios de curvatura de en-tre 0,5 y 2 mm

6. Propiedades

Los perfiles de PRFV tienen propiedades anisótropas. Dependiendo de la estructu-ra del laminado, las propiedades mecáni-cas se listan en la tabla 1.

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7. Velocidades de combustibilidad

Las siguientes velocidades de combustibi-lidad se alcanzan con una pared de por lo menos de 3 a 5 mm.

• DIN 5510 S4 SR2 ST2• DIN 4102 B2 / B1• NF F 16101 M1/F0• UL94V0• ASTM E 162• ASTM E 662• BS 7239• BS 476 - Pt.7 1997: Cl 1 (0)• BS 476 - Pt.6 1 B• BS 6853 - 1999 D 8,4: 4,76/4,87 on/off (2,2/2,5)

8. Estandarización

Los siguientes son normas disponibles en cuanto a fabricación, determinación de la calidad y aseguramiento de la misma: - PrEN 13706 General European specifica-tions for pultruded profiles- DIN 18820 Reinforced laminates for load-bearing building components

• DIN 2768 Free dimensional tolerances• ISO 178 / ISO 527 / ISO 604 / ISO 1183 / ISO R62• IEC 93 & 112 Formal test specifications for material testing Ejemplos de aplicación:

- Construcción de vehículos- Tecnología en trenes (fig. 9 a 15)- Conducción de cables (fig. 10)- Coberturas para plantas de tratamiento de aguas(fig. 11)- Tecnología médica (fig. 12)- Tecnología satelital (fig. 13)- Mástiles para aeropuertos (fig. 14)- Perfiles de construcción (fig. 16)- Ingeniería en antenas (fig. 17)- Elementos deportivos, cañas de pescar- Rejillas y perfiles para escaletas- Mangos de martillos

Mayor información: www.pultruders.com

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Mitsubishi hace de nuevo su nuevo crossover compacto RVR

Es el segundo modelo en incorporar un guardabarros delantero fabricado en resina

Noryl GTX* de SABIC Innovative Plastics

Mitsubishi Motors Corporation ha superado a la competencia gracias al nuevo guardaba-rros delantero fabricado en resina Noryl GTX* de SABIC Innovative Plastics, convirtiéndose en el segundo éxito de la asociación Mitsu-bishi/SABIC Innovative Plastics, después del conseguido en 2007 con la furgoneta Delica D:5, que también presentaba un deportivo guardabarros delantero moldeado en resina Noryl GTX. Gracias a la sustitución del acero por esta resina de altas prestaciones, Mitsu-bishi ha reducido drásticamente el peso en casi un 50% y ha conseguido una geome-tría única y altamente compleja, que permi-te diferenciar el estilo del nuevo vehículo y mejorar la seguridad para los peatones. La resina Noryl GTX continúa captando el inte-rés en los paneles de carrocería, poniendo de relieve el compromiso de SABIC Innovati-ve Plastics por crear nuevas y vanguardistas soluciones para el sector automotriz.

“El guardabarros delantero del nuevo RVR supone otro importante hito de la galardo-nada resina Noryl GTX de SABIC Innovative Plastics, que se está convirtiendo rápida-mente en el material a elegir, no sólo para los guardabarros, sino también para una gama cada vez más amplia de componentes de carrocería”, comentó Gregory A. Adams, Vi-cepresidente de SABIC Innovative Plastics.

“El éxito conseguido con Mitsubishi es muy significativo, ya que es la primera vez que un fabricante asiático de automóviles vuelve a recurrir a la resina Noryl GTX. Queda claro que nuestra colaboración con Mitsubishi es un buen reflejo de los conocimientos técni-

cos sobre desarrollo que atesoran ambas empresas y supone un importante beneficio para los consumidores de todo el mundo”.

A la hora de desarrollar el RVR como el nue-vo crossover compacto de la compañía, los ingenieros de Mitsubishi se esforzaron al máximo por reducir el peso de las piezas con el fin de conseguir la mejor eficiencia de combustible de su categoría. La resina Noryl GTX ha contribuido a ello de forma desta-cada al reducir el peso de la carrocería del vehículo en 3 kg. Mitsubishi ya ha anuncia-do que comercializará este nuevo vehículo ecológico, bajo el nombre de Mitsubishi ASX, en el mercado europeo a final de año y que continuará su expansión en muchos otros lugares del mundo.

Múltiples beneficios gracias a una tec-nología de una resina única

La resina Noryl GTX ofrece una solución para los grandes desafíos a los que se enfrentan actualmente los fabricantes de automóvi-les, al reducir significativamente el peso de las piezas para contribuir a reducir el consu-mo de combustible y las emisiones. Según GreenOrder, una empresa de estrategias medioambientales que ha realizado una auditoría de la resina Noryl GTX, ésta es un 50% más ligera que el acero, por lo que, si todos los coches de Europa se equiparan con guardabarros fabricados en resina Noryl GTX, se ahorrarían 530 millones de litros de combustible y se evitaría la emisión de 1,3 millones de toneladas métricas de dióxido de carbono.

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Este material también ofrece una mayor li-bertad de diseño que el metal. Mediante el moldeo por inyección de la resina Noryl GTX, los diseñadores de Mitsubishi consiguieron crear un guardabarros con una geometría compleja que presenta un borde delantero afilado y una ranura lateral para una luz in-dicadora. Dicho diseño habría sido difícil de fabricar en acero, dado que se habrían ne-cesitado multitud de etapas, herramientas y operaciones.

La resina de SABIC Innovative Plastics tam-bién permitió que los diseñadores e inge-nieros de Mitsubishi aumentaran significati-vamente la flexibilidad del guardabarros en comparación con el acero. Cabe esperar que esta flexibilidad mejorada proporcione una excelente absorción de impactos de cabeza en el caso de accidentes con peato-nes, además de facilitar la recuperación de la forma del guardabarros en el caso de pe-queñas colisiones.

Durante la producción del vehículo, la resina Noryl GTX ayudó a reducir la complejidad y a acortar los tiempos de ciclo. Su resisten-cia a altas temperaturas y su conductividad intrínseca permiten que el guardabarros se pinte en línea sin necesidad de aplicar una imprimación conductora, de modo que se consigue una estética equivalente a la del acero. Para optimizar el pintado en línea del guardabarros de plástico junto con la carro-cería de acero, han sido fundamentales un

cuidado diseño y procesamiento de las pie-zas. Ambas empresas compartieron su ex-periencia en la predicción basada en CAE del rendimiento de las piezas y en el soporte del moldeo, junto con el suministro de la re-sina Noryl GTX de altas prestaciones.

Los guardabarros del RVR son el últi-mo gran éxito de la resina Noryl GTX

La resina Noryl GTX se ha utilizado en el guardabarros de los coches desde hace más de 20 años. Desde 1988, más de 20 millones de vehículos de Europa, EE.UU., Japón, Sudamérica y China han sido fabri-cados con guardabarros realizados en resi-na Noryl GTX. Entre los fabricantes de auto-móviles que han elegido estos guardabarros durante estos años se incluyen GM, Ford, Volkswagen, Renault, PSA Peugeot Citroën, BMW, Audi, Land Rover, Mercedes-Benz, Mitsubishi y Nissan.

Este material fue premiado en 2009 por su destacado papel al ayudar a General Mo-tors (GM) a ganar el codiciado Hall of Fame Award por los guardabarros del Buick® LeSabre® T-Type 1987 MY, mientras que los guardabarros del Ford Kuga consiguie-ron el premio en la categoría de Seguridad por conseguir la conformidad sobre seguri-dad para los peatones de la División de Au-tomoción de la Sociedad de Ingenieros del Plástico (SPE®).

* Marca registrada de SABIC Innovative Plas-tics IP BV.

www.sabic-ip.com.

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VDMA establece una Red sobre Tecnologías de

Composites

VDMA ha colocado una red para fabricantes de maquinarias comprometidos en el desa-rrollo y producción de tecnologías para fa-bricación y control de calidad de materiales compuestos. Inicialmente, empresas de 4 diferentes asociaciones VDMA han formado en conjunto el Forum VDMA de Tecnologías en Composites, para crear una plataforma para intercambiar entre ellos, con usuarios y establecimientos de desarrollo. Jochen Zaun, Director Gerente de Georg Sahm GmbH & Co.KG, Eschwege, fue elegido conferencista honorario de este Forum en la reunión inaugural. Composites: Claves para producir y ahorrar energía

Las construcciones livianas son un desafío central que concierne a ingenieros de di-seño y productores de compuestos, como materiales claves para ahorro de combus-tibles en materiales para transporte y para otras fuentes de energías.

El tremendo ahorro de peso que se consi-gue empleando composites en aviones, por ejemplo, logra un sustancial ahorro de con-sumo de kerosene de aviación. Los mate-riales composites livianos empleados en las palas de las modernas turbinas eólicas, que son capaces de soportar altos esfuerzos mecánicos, colaboran con el éxito de este tipo de fuente revocable de energía. La in-dustria automotriz también esta viendo de aumentar el uso de estos materiales.

Desafíos: Trabajo manual involucrado, tiempos de ciclos, calidad de los com-ponentes

La cadena tecnológica para composites co-mienza con la fabricación de fibras de vidrio, carbono y otros materiales. Las estructuras de refuerzos textiles son luego embebidos

de una matriz plástica para crear productos semielaborados y elaborados. Todo esto y el procesamiento de los composites, inclu-yendo ensayos de materiales y componen-tes de la calidad, necesitan que aumenten su automatización.

Reduciendo grandes cantidades de mano de obra que aun tienen, acortando los ciclos de moldeo, asegurando la calidad, se logran mayores desafíos en términos de fabricación de composites y productos intermediarios. Puesto que estos son temas importantes para muchos moldeadores, VDMC decidión establecer esta red para brindar en conjun-to las tecnologías de fabricación y control de calidad de los composites.

“Entendiendo el proceso en sí mismo y rela-cionados con los clientes es nuestra mayor preocupación, pero también deseamos es-

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tar involucrados en inteligencia de mercado y temas de marketing y proveer apropiada representación de los intereses de empre-sas en la cadena de tecnología”, explica el conferencista Jochen Zaun del Forum, cuya compañía suministra maquinaria especial para la fabricación de materiales de base textil.

Intercambio de experiencia con intere-santes firmas en Noviembre.

Representantes de KSL Keilmann Sonder-maschinenbau GmbH, Dürkopp Adler AG, Reimotec Maschinen- und Anlagenbau GmbH and Dieffenbacher GmbH + Co. KG, junto al equipo de VDMA encabezados por Thorsten Kühmann (Director Gerente de la Asociación de Plásticos y Gomas) y Thomas

Waldmann (Director Gerente de la Asocia-ción de Maquinaria textil) han asumido res-ponsabilidades en este Forum. Apoyado por sus miembros, VDMA ha agendado una reu-nión a realizarse en Frankfurt a realizarse el 19 de noviembre de este año con el objetivo de intercambiar experiencias y establecer un futuro programa de trabajo.

Mayor información: VDMA Composite TechnologyLyoner Str. 18, D-60528 Frankfurt/MainThorsten Kühmann, Tel.: + 49 69 6603 1831, Fax: + 49 69 6603 2831thorsten.kuehmann@vdma.orgThomas Waldmann, Tel.: + 49 69 6603 1271, Fax: + 49 69 6603 1271thomas.waldmann@vdma.org

Domicilio de ECOPLAS

Plastivida + CAIP

El 4 de noviembre de 2009, la Cá-mara Argentina de la Industria Plás-tica (CAIP), en representación del sector transformador de produc-tos elaborados y semielaborados con resinas plásticas y Plastivida Argentina, en representación del sector productor de resinas plás-ticas, han constituido una Asocia-ción Civil cuya denominación es ECOPLAS Plastivida + CAIP.

Esta nueva entidad tiene como Mi-sión impulsar el desarrollo susten-table de la Industria Plástica a través de la promoción del uso correcto y responsable de sus productos, contribuyendo así a la defensa y protección del medio ambiente y a la mejora de la calidad de vida.

En su Visión, pretende ser una en-tidad técnica profesional sólida y prestigiosa cuya actividad y logros propicien el reconocimiento de la sociedad, en base a la responsa-

bilidad, confiabilidad, sustentabili-dad y por la contribución efectiva al Cuidado Ambiental y a la Calidad de Vida de las personas.

ECOPLAS se propone:

- Cooperar con las autoridades para el desarrollo de legislaciones adecuadas para impulsar prácticas más sustentables y contribuir a la educación del consumidor, pro-moviendo hábitos responsables de consumo y disposición de resi-duos.

- Influenciar positivamente a la in-dustria plástica, sus clientes y con-sumidores para generar políticas de diseño de productos y sus co-rrectos usos, aplicando la fórmula de las 4R :

Reducir - Reusar - Reciclar y Recuperar.

Sus Valores son: - Integridad - Representatividad - Sustentabilidad y Comunicaciones abiertas y trans-parentes.

Y su Lema es EL PLÁSTICO PROTEGE AL

MEDIO AMBIENTE

El Ing. Fernando Giménez, en re-presentación de la industria pe-troquímica y el Ing. Alberto Bracali, en representación de la industria transformadora plástica y en su carácter de Presidente y Vicepre-sidente respectivamente de ECO-PLAS, suscribieron el comunica-do fundacional el 16 de Diciembre 2009.La Comisión Directiva de ECOPLAS Plastivida + CAIP, para el período 2009-2011 quedó integrada y fue nombrado Presidente el ing. Fer-nando Gimenez, de Dow Argentina S.A.

MAYOR INFORMACION:

ECOPLAS Plastivida + CAIP Lic. Raúl A. Segretin Director EjecutivoJerónimo Salguero 1939 - PISO 7°C1425DED Ciudad Autónoma de Buenos Aires - ArgentinaTel.: 011 4822 4282 - 4822 7162E-mail: plastividaarg@plastivida.org.arwww.plastivida.com.ar www.caip.org.ar

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Tanque para transporte de líquidos corrosivos de estructura sándwich de composite

El uso del proceso de enrollamiento de filamen-tos para estructuras de composites está muy bien establecido en la fabricación de tanques en la industria de la corrosión. Las construccio-nes de composite provee una solución a lar-go plazo para el almacenamiento de líquidos, donde la corrosión generalmente acorta la vida útil de tuberías y tanques aún de acero inoxi-dable. Para el almacenamiento y transporte de líquidos altamente corrosivos, una barrera de material inerte a la corrosión se emplea en el interior del tanque, para proteger la estructu-ra externa de la influencia corrosiva del líquido. La confiabilidad de esta construcción de doble pared depende mucho de la unión entre am-bas.

Corrosion Companies Inc (CCI) de Washou-gal, Washington junto a Beall Corporation of Portland, Oregon diseñaron y construyeron un tanque de transporte de líquidos corrosivos de composites por el proceso de enrollamiento de filamentos, que utiliza un núcleo de balsa �” BALTEK® SB.100 en el laminado. Dicho núcleo cumple dos importantes funciones: estructura y seguridad.

Estructura

El éxito de la unión entre CCI y Beall fue simpli-ficar la estructura de los tanques de transporte y reducir el peso produciendo un tanque au-toportante, eliminando la necesidad de de una estructura longitudinal de separación típica en los tanques metálicos.

Ellos no vieron razón por la cual un tanque de 1,5 m de diámetro y 12,2 m de longitud no pu-

diera tener suficiente rigidez longitudinal debi-do a su propio peso y su carga. Sin embargo el diseño comprime la parte superior del tanque, pudiendo producir pandeo. El agregado de un núcleo de media pulgada de balsa aumenta la resistencia a la compresión de los paneles superiores curvados, previniendo el pandeo en la parte superior del tanque. Esto también se podría lograr con un espesor de laminado mucho más grueso, pero con el incremento notable del peso y del costo. El empleo de �” de balsa BALTEK® SB.100 en este laminado permitió que el tanque se convierta en su pro-pia estructura, eliminando la necesidad de una pesada estructura separadora longitudinal. Las estructuras de los trenes rodantes se sujetan directamente al propio tanque de composite.

Seguridad

El concepto de doble pared introduce una capa interior anticorrosivo que separa el líqui-do interior del laminado estructural externo del laminado. El empleo de un núcleo crea una área aislante que separa el producto corrosi-vo del exterior. El líquido corrosivo debe ahora encontrar su camino a través de 3 capas para alcanzar el exterior.El primer DuraTank a escala fabricado median-te este proceso está listo para el servicio. Este tanque en composite confirma que supe-ra los metálicos, proveyendo años de servicio confiable, a menos peso, lo cual reduce sus-tancialmente el consumo de combustible.

Mayor información: www.ccifrp.com - www.beallcorp.com

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Poliuretanos de Bayer MaterialScience para la seguridad vial

En colaboración con Técnica de Embalajes S.A., Bayer MaterialScience ha desarrollado un nuevo separador de carril bus que ya ha sido instalado en Madrid y está empezando a aplicarse en otras ciudades españolas. Los separadores están compuestos por espuma de poliuretano para ofrecer mayor resistencia y seguridad en caso de impacto.

Carril bus de Málaga)

Bayer MaterialScience y Técnica de Embalajes S.A. (TESA), empresa sevillana especializada en la producción de piezas de seguridad vial, han desarrollado un nuevo separador de ca-rril bus que ya ha sido instalado en las princi-pales calles de Madrid. TESA ha sido la autora del diseño y concepción de la pieza utilizando materiales de altas prestaciones de Bayer Ma-terialScience para su composición.

Los separadores que ofrece actualmente el mercado no soportan la presión ejercida por los vehículos que invaden el carril bus y deben ser reemplazados continuamente. Para evitar los gastos que conlleva la sustitución de es-tos separadores, las nuevas piezas han sido diseñadas para recuperar su forma original tras haber sido sometidas a fuertes impactos. El secreto reside en su composición: espuma de poliuretano en el interior y polietileno para la capa exterior.

La espuma de poliuretano es un material que facilita la flexibilidad, ofrece mayor resistencia ante la presión y, por tanto, evita la deforma-ción y sustitución de las piezas. Este es un pro-ducto de BaySystems, unidad de negocio de Bayer MaterialScience en Tarragona especia-lizada en la fabricación y comercialización de sistemas de poliuretano. Estos bordillos también se destacan por la re-ducción del peso de los mismos respecto a los tradicionales y por su mayor altitud, que evita la invasión de los vehículos al carril bus. Además, ofrecen mayor seguridad en la carretera, ya que el daño en caso de accidente es mucho menor que el que se podría producir al chocar con un carril de hormigón. Los nuevos carriles bus de Madrid han resultado ser un éxito y las nuevas piezas ya han comenzado a instalarse en otras ciudades españolas.

Perfil de TESA Técnica de Embalajes S.A. (TESA) es una em-presa establecida en Marchena (Sevilla) que lleva más de 30 años desarrollando y fabrican-do productos destinados a distintos sectores industriales. La empresa dispone de varias divisiones de producción: bobinas para arrollamiento de ca-bles; náutica, boyas y balizamiento marino; se-guridad vial; división de productos especiales y distribuciones exclusivas mediante rotomol-deo, proyección de poliéster e inyección de poliuretano. www.tesa-es.com

Perfil de Bayer Material Science Con unas ventas de 7.500 millones de eu-ros en 2009, Bayer MaterialScience es una de las compañías de polímeros más grandes del mundo. Sus actividades de negocio es-tán centradas en la producción de polímeros de alta tecnología y en el desarrollo de solu-ciones innovadoras para productos usados en muchos ámbitos de la vida cotidiana. Sus principales clientes son la industria automovilís-tica, eléctrica y electrónica, construcción y los fabricantes de artículos deportivos y de tiem-po libre. Bayer MaterialScience cuenta con 30 centros de producción en todo el mundo y empleaba a unas 14.300 personas a finales de 2009. Bayer MaterialScience es una empresa del Grupo Bayer. www.bayer.com.

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Tubos

Soluciones que marcan la diferencia

El mercado de las TUBERÍAS

Las tuberías se usan para transportar agua potable, aguas residuales, crudo, gas y otras sustancias químicas. El mercado de las tuberías es un mercado en constante crecimiento, especialmente en Europa del Este y en el Medio Oriente debi-do al incremento de la población y a la urba-nización. Los materiales que se usan más común-mente para fabricar tuberías son el hormi-

gón, el hierro fundido, el acero y los termo-plásticos. Sin embargo, el plástico reforzado con fibra de vidrio (PRFV) está aumentando rápidamente su porcentaje de participación en el mercado. Las tuberías de PRFV se pueden fabricar mediante los procesos de moldeado por centrifugación, enrollamiento con mandril fijo y enrollamiento con mandril continuo.

Mercado global de tuberías por aplicacióndel usuario final (vol.)

Mercado global de tuberías por región(vol.)

Enrollamiento de Filamentos

Existen dos métodos básicos de enrollado de filamentos. En uno de los métodos, en-rollamiento helicoidal, los filamentos de fibra de vidrio continuos (rovings) impregnados con resina se enrollan en un ángulo helicoidal controlado en cada dirección seleccionada sobre un mandril fijo.El otro método, enrollado de filamentos con-tinuo, permite producir tuberías continuas con diámetros ajustables que van desde DN80 hasta DN4000 con fibras cortas, ro-ving directo en la dirección longitudinal y are-na para lograr la fuerza y rigidez deseadas en la tubería.

La mayoría de las tuberías fabricadas por cualesquiera de los dos métodos, tienen una capa interna que consta de una su-perficie uniforme rica en resina, reforzada con un velo de vidrio, lo que proporciona la máxima abrasión, re-sistencia a la corrosión y uniformidad y garan-tiza menores pérdidas de carga en compara-ción con los materia-les tradicionales.

Procesos de fabricación de TUBERÍAS

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Moldeado por centrifugación

Los roving de corte (Multi-End) pasan por una cortadora y una resina, y se rocían so-bre un molde de metal cilíndrico giratorio. La resina impregna el refuerzo por efecto de la fuerza centrífuga para formar una estructuracilíndrica mediante polimerización.El moldeado por centrifugación es particu-larmente adecuado para fabricar estructu-ras con diámetros grandes.

• Procesamiento fiable y rápido• Prestaciones con buena rentabilidad• Resistencia a la presión de trabajo vs. grosor- Ahorro en materiales- Acabado exterior más uniforme- Durabilidad a largo plazo mejorada- Muy buena resistencia a la corrosión en ambientes ácidos- Muy buena resistencia a la corrosión bajo tensión constante• Falcilitar la instalación/trasportación de productos• Producción de tuberías, acoplamientos y accesorios

• Vidrio Advantex®• Monofilamentos (Single-End) (SE) Multifilamentos (Multi-End) (ME)• Especialidad en fibra de vidrio tipo ECR y C• Tejidos técnicos; multiaxiales para revestimiento y mantenimiento de tuberías• Manta de filamentos cortados (CS M)• Refuerzos de refuerzos de altas prestaciones (HPR)• Portafolio global de productos para la producción de tuberías, acoplamientos y accesorios• Productos optimizados para diversas resinas y procesos de producción

Necesidadesdel mercado Soluciones OcvTM

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Las empresas ocvTM ofrecen una amplia gama deproductos de refuerzo para tubos

Monofilamentos (Single-end)Nuestros filamentos SE de fibra de vidrio Advantex®

otorgan propiedades mecánicas superiores a las tuberías fabricadas con un proceso continuo.

Mejoran la vida media de las tuberías en los mercados de tuberías para alcantarillado y productos químicos.

Multifilamentos (Multi-end)

Los multifilamentos (Multi-End) ayudan a facilitar el procesoy proporcionan propiedades mecánicas superiores antes y después del envejecimiento. Son compatibles con una

gran variedad de sistemas de resinas, tales como el poliéster y viniléster, para aplicaciones altamente exigentes

como las tuberías o tanques para tratamiento de aguas residuales y descargas de sustancias químicas.

* También se pueden usar diversos filamentos SE y ME de refuerzo de OCV™ de una manera segura en tuberías de distribuciónde agua potable.

NA: Norteamérica. LA: Latinoamérica. EMEA: Europa Medio Oriente África. AP: Pacífico Asiático

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Productos no Tejidos

OCVTM Las tecnologías Non-Woven ofrecen una granvariedad de velos de vidrio tipo ECR y C para el proceso de enrollamiento filamentos. El mandril se puede cubrir con un velo para darle mayor resistencia a la corrosión en el interior/exterior y para lograr una superficie estética.

Contamos con la capacidad para cortar los velos de vidrio tipo C y E-CR en bandas de 35 mm de ancho y superiores.

• Velos de vidrio E-CR:Los velos impregnados con fibra de vidrioAdvantex® otorgan una excelente resistencia a la corrosión. Los tipos de velo de 20 a 70 g/m2 son adecuados para el enrollamiento de filamentos continuo y discontinuo, para el plástico reforzado con fibra de vidrio y para las tuberías de resina epoxi reforzadas con fibra de vidrio.

• Velos de vidrio tipo C:Las fibras largas que son altamentedrapeables en seco usan velos con una excelente capacidad de secado yconformabilidad. Especialmente diseñadospara el mercado de reparaciones yacoplamientos en el que se requiere unasuperficie rica en resina para proteger elexterior de la tubería de la acción de losrayos ultravioleta y del ataque de sustancias químicas.

Tejidos TécnicosSe pueden usar diversos productos en estas aplicaciones, principalmente para reforzar las tuberías de PRFV para mejorar la resistencia a la presión o para las uniones de acoplamiento.

Tipos de producto

• Tejidos: Filamentos (Woven Roving) equilibrados/no equilibrados, cintas y cintas UD (0° o 90°)

• Cosidos: Multiaxiales, unidireccionales, Woven Roving con mantas de filamentos cortados

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• Peso ligero (aproximadamente 1/10 de las tuberías de hormigon y 1/4 de las tuberías de acero)» menores costos de instalación y transporte

• Facilidad de trabajo del material en el sitio con herramientas sencillas» fácil montaje e instalación

• Tuberías más largas que conmateriales competidores; no serequiere soldadura y necesitamenos uniones» menores costos y fácilinstalación

• Prácticamente impermeable» resistencia superior a las fugas

• Uniformidad de la pared interna, pérdidas de carga minimizadas y sin formación de depósitos» mayor tasa de transporte

• Mejor desempeño hidráulicoque el acero, el hierro dúctil o el hormigón» transporte más eficiente

• Resistencia a la corrosión. No se necesita protección como recubrimiento, pintura o cátodos» menores costos y mejormantenimiento

• Con la fibra de vidrio Advantex®, se obtiene una mayor resistencia a la corrosión por ácidos fuertes diluidos tales como H2SO 4, en comparación con la fibra de vidrio tipo E

• Mayor resistencia a la corrosión por tensión-deformación (a ácidos)que con las tuberías tradicionales de PRFV del tipo E» “Instale y olvidese”

• Baja conductividad térmica» reduce los problemas decondensación y la corrosiónrelacionada con la humedadresultante

• El coeficiente de flujo HazenWilliams es de 150 debido apérdidas de fricción bajas

• se requiere menor energía debombeo en comparación con las tuberías de hormigón, o se pueden asegurar los mismos índices de flujo con diámetros más pequeños

(1) Plástico reforzado con fibra de vidrio

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Advantex® es la fibra de vidrio tipo Emás respetuosa con el medio ambiente

La comparación anterior es típica para conversiones en plantas de OC Vtm. Los resultados reales varían de una planta a otra.

Las empresas OCVTM producen fibra de vidrio Advantex®

• Con menor huella ambiental:. una fibra de vidrio sin boro. una fibra de vidrio sin flúor

• Tanto una fibra de vidrio tipo E como una fibra de vidrio tipo E-CR (de conformidad con AS TM D578)

• Con mejor propiedades que las fibras de vidrio tradicionales tipo E, particularmente en medio ácido y acuoso y, hasta cierto punto, con soluciones alcalinas

• Permite ahorros en materiales en contraste con la fibra de vidrio tipo E

• Con una resistencia superior a altas temperaturas (mayor temperatura de punto de transición)

• Hasta 54% más de deformación en laresistencia a la corrosión por deformación, en H2SO 4

• Hasta 50 años de vida media en lugarde 3 meses para las varillas pultrusionadas, en corrosión por tensiónen agua salada (en las mismas condiciones)

• Hasta 50 años de vida media en lugar de 4 días para las varillas, en corrosión por tensión en 1N HCl (en las mismascondiciones)

MAYOR INFORMACION:OWENS CORNING

L. N. Alem 518 2° piso (CP C1001 )Buenos Aires Argentina Telefax: (54-11) 03488 405 185E-mail: joaquin.poquet@owenscorning.comWeb: www.owenscorning.com

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FGS TrustsVidrio E-CR resistente a la

corrosión Advantex®

Al seleccionar refuerzos de fibra de vidrio para aplicaciones corrosivas, Hossein Arian, Presiden-te de NOV Fiber Glass Systems dice que confía en dos cosas: la experiencia de su empresa y los resultados de las pruebas.

Un resultado: “Usamos únicamente fibra de vidrio E-CR Advantex® (libre de boro) de primera cali-dad, resistente a químicos de OCV™ Reinforce-ments”, dice Arian.Y agrega, “Otros fabricantes de tuberías y adap-tadores de fibra de vidrio epoxi usan material re-forzado de fibra de vidrio de grado eléctrico (vi-drio E)¨.

“Al comparar los resultados de Owens Corning acerca del rendimiento del vidrio E-CR Advan-tex® con vidrios de grado eléctrico comunes, es evidente que el vidrio Advantex® presenta mejor rendimiento que el vidrio E en la mayoría de los entornos químicamente hostiles.”

“También realizamos pruebas con muestras de laminados realizados con vidrio Advantex® en una variedad de ácidos y solventes y observamos que las muestras de vidrio Advantex® pre-sentaron muy buen rendimiento” , agre-gó.

“También contamos con una experiencia exce-lente con el vidrio Advantex®”, explica Arian. Lo hemos usado de manera exitosa en muchas si-tuaciones críticas. Aparentemente es un produc-to superior.

“Cuando analizamos los requerimientos de re-sistencia química de las aplicaciones de nuestros clientes, a menudo descubrimos que el revesti-miento resistente a la corrosión no es necesa-rio para las tuberías realizadas con productos Advantex®. En estos casos, recomendamos a nuestros clientes potenciales que consideren usar nuestros productos sin revestimiento.

De hecho, ofrecemos la misma garantía tanto para productos sin revestimiento como para pro-ductos revestidos”, dice Arian. “El uso del vidrio E-CR Advantex nos ayuda a diferenciar nuestros productos. Esperamos tener un rendimiento su-perior a la recuperación económica mediante la continua promoción de nuestra experiencia, tec-nología y uso de materiales de calidad.”

El vidrio Advantex®no contiene boro

Tenga en cuenta lo siguiente al comparar los materiales de fibra de vidrio:

• Los refuerzos de fibra de vidrioAdvantex® no contienen boro,lo que les permite entrar en lacategoría de refuerzos de vidrioE-CR resistentes a la corrosión

• Owens Corning introdujo el vidrio Advantex® en 1996 y ahora posee más de 14 años de experiencia ayudando a que los clientes adapten sus procesos y aplicaciones para obtener el máximo beneficio del material

• Owens Corning es pionero en la tecnología de fusión de vidrio avanzada por combustión a oxígeno que se usa para producir los refuerzos de fibra de vidrioAdvantex®; el proceso patentado libre de boro y flúor posee un uso eficiente de la energía, lo que reduce la demanda de combustible fósil y disminuye el nivel de emisiones de

partículas

óxido de azufre

dióxido de carbono

óxido de nitrógeno* La comparación anterior escomún para las conversionesde plantas OCV. Los resultadosreales pueden variar de plantaa planta.

Más información acerca del vidrio Advantex®, visite:www.owenscorning.com/composites/urlmaker/Advantex.aspMás información acerca de NOV Fiber Glass Systems, visite:www.fgspipe.com

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Los refuerzos ShieldStrand® Sse usan en refuerzos en chalecosde protección personal

General Dynamics Armament and TechnicalProducts (GDATP) trabaja con 3TEX, Inc. para proporcionar soluciones de avanza-da en chalecos de protección personal de composite con refuerzos de fibra de vidrio de alto rendimiento ShieldStrand® S de Owens Corning.

Los refuerzos de chalecos de protección personal son placas duras que tradicional-mente se elaboraban con placas de metal o cerámica y se respaldan con material com-posite para absorber la energía del impac-to en la placa rígida. Al usar la combinación de ShieldStrand® S, y el tejido de tecnología Avanzada 3D, se mejora el rendimiento ba-lístico sin elevar los costos de los chalecos.

GDATP y 3TEX son soluciones en desarrolloque cumplen con los requerimientos del Ins-tituto nacional de Justicia (NIJ) 0101.06 Nivel IV.

“ Nuestros refuerzos de chalecos de protección personal están diseñados para superar los últimos estándares de NIJ”,

“La incorporación de telas tejidas tridimen-sionalmente y el proceso de construcción patentado le brindan a las placas de los chalecos capacidad para resistir impactos múltiples e impactos en el borde, reducción de daños en el borde por condiciones de campo y excelente resistencia a la exposi-ción ambiental y química. Estos refuerzos de peso liviano están diseñados para repeler ataques múltiples de amenazas variadas”, continuó Diehl.

Las propiedades de la fibramejoraron significativamente

El refuerzo ShieldStrand® S proporcionapropiedades de fibra significativamentesuperiores en comparación al vidrio Ey presenta mejor rendimiento de la piezafinalizada. La elevada resistencia, rigidezy tolerancia a la temperatura que posee el producto aumenta la protección balísticamientras reduce el peso, lo que ayudaa cumplir niveles de amenazas NIJ máselevados y a mantener el presupuesto.La tecnología de avanzada de OwensCorning posibilita la producción de fusióndirecta a gran escala para refuerzos dealto rendimiento, lo que permite cumplircon la creciente demanda.

Para crear los nuevos refuerzos, la fibra ShieldStrand® S se teje en una preforma 3WEAVE®* de 3TEX, Inc. Esta tela luego se encapsula con una placa rígidaque usa un proceso de GDATP de moldeado de transferencia de resina por vacío (VARTM).

Más información acerca de 3TEX y GDATP, visite:www.3tex.com y www.gdatp.comMás información acerca de los refuerzos ShieldStrand® S, visite:www.ocvreinforcements.com/hp/index.asp.

dijo Matthew Diehl, Director de Ingenieríade programas avanzados de GDATP.

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Más información acerca de Eurobogie, visite: www.eurekanetwork.org.Más información acerca de los refuerzos comuníquese con:SingleEndRovings.ocvmea@owenscorning.com

Bogie de composite con buenrendimiento en las pruebas

Cuando nos referimos a partes de trenes, pocas pesan tanto como los dispositivos que mantienen a las ruedas en los rieles.De modo que cuando los diseñadores de equipamiento de ferrocarril desean reducir el peso del material rodante para ahorrar energía, los bogies (como se los cono-ce en Europa) o trucks (Estados Uni-dos) son el punto de partida evidente.

A pesar de que los primeros intentos para realizar un bogie de composite no tuvieron éxito, un diseño Eurobogie más reciente utiliza todo el potencial de los composites de fibra de vidrio para amoldar directamente todo el marco del bogie a las dimensiones finales sin ninguna juntura.Debido a que el marco del bogie se dobla cuando está sometido a cargas, es posible integrar la suspensión, parte de la función de amortiguación y la función de autodirección en las curvas. Existen marcos de bogies in-feriores y superiores, lo que otorga una tasa doble de suspensión.

Este diseño que usa nuevos materiales y tecnologías de amoldamiento está superan-do las pruebas con gran éxito. El concepto se esta evaluando en una escala de 1/5 al probar dos bogies que han estado en ser-vicio por cinco años debajo de un vagón de pasajeros en Inglaterra. Los bogies se exa-minaron recientemente y se encontró que su condición era tan buena como cuando se instalaron por primera vez.

Un bogie de composite de tamaño Com-pleto pesa alrededor de 3 1/2 toneladas métricas en comparación a los bogies de acero tradicionales de cinco toneladas métricas. Con dos bogies por vagón, se ahorran tres toneladas a 30 por ciento en peso de bogies por vagón, lo que apor-tará una reducción de peso significativa para todo el tren y permitirá más carga útil por vagón o reducirá el uso de ener-gía para la aceleración en vagones de pasajeros.

Mediante una asociación con Eureka*, se ha fabricado el marco del Eurobogie, que po-see dimensiones de 2.3 por 2,5 metros (7 1/2x 8 pies). El diseño aprovecha las propie-dades de los polímeros de vidrio reforzado de alta potencia, baja densidad, resistencia a la fatiga, tolerancia a grandes daños y amor-tiguación interna.OCV™ Reinforcements respalda el proyecto suministrando materiales y tecnología.

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Los postes Eco-Titan™de composite

logran cambiar el pensamiento convencional

Un novedoso poste de distri-bución eléctrica está captando la atención de las industrias de composites y postes de distri-bución eléctrica.Desarrollo por CMT Worldwi-de and Langdale Industries, el poste Eco-Titan™* está reali-zado de concreto de alto ren-dimiento y bajo peso, reforzado con fibras de vidrio resistentes a la alcalinidad Cem-FIL™ de Owens Corning.El resultado combina la forta-leza del concreto con la cons-trucción liviana.

Entre los aspectos del pos-te Eco-Titan™ que captan la atención, se encuentra el pro-ceso de devanado vertical que maximiza el rendimiento de la materia prima. Mientras una aplicación de concreto tradicio-nal usa concreto reforzado con fibra de vidrio y logra un máxi-mo de 5 por ciento de carga de vidrio por peso, el proceso de devanado vertical usa tela y logra múltiplos de ese porcen-taje, lo que proporciona mayor resistencia a la tensión y mejora las funciones integrales.

“El producto fue nomina-do para los Premios JEC a la Innovación de 2010 y se exhibirá en la exposición de París”,

dice Allen Sells, Presidente de CMT Worldwide. “Nuestra combinación de tecnología en materiales y procesos produce un poste de gran rendimiento y resistencia con excelentes cualidades en relación peso-resistencia.”CMT Worlwide invirtió 10 años en el desarrollo del producto. Los negocios OCV™ respalda-ron el proyecto con tecnología para los refuerzos y las telas.Langdale Industries ha sido un proveedor líder de postes de madera durante más de medio siglo. La empresa necesita un producto diseñado que com-plemente los postes de distri-bución realizados en madera.

La tecnología Eco-Titan™ aho-ra posee una licencia global. El primero en firmar fuera de los Estados Unidos fue Dulhunty Power Ltd., cerca de Melbour-ne, Australia. Los postes de la planta Dulhunty en el estado de Victoria brindarán la opción ne-cesaria para las instalaciones de servicios públicos que enfrentan incendios forestales todos los veranos. Los incendios en Victo-ria en febrero de 2009 dejaron las líneas eléctricas en condicio-nes de destrucción y se produjo una pérdida del suministro eléc-trico debido a los postes incen-diados. En febrero de 2010, CMT Worldwide inición pruebas de incendios según los estándares de Australia (AS) 1530.8.1, que producen las condiciones de los

incendios forestales.

Eco-Titan™ es el primer producto de postes de distribución en el mercado en 15 años

Más información acerca del poste Eco-Titan™, visite:www.titanpoles.net. Más información acerca de las fibras de vidrio resistentes a la alcali-nidad Cem-FIL®, visite: www.ocvreinforcements.com/solutions/Cem_FIL.asp.

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La política proactiva de productos sanitarios de

SABIC Innovative Plastics ofrece a los fabricantes de

dispositivos médicos una extraordinaria ventaja a la

hora de cumplir las exigencias normativas

SABIC Innovative Plastics sigue demostran-do su liderazgo indiscutible en el mercado de los dispositivos médicos con la creación de una exhaustiva política de productos sanita-rios. En ella se recogen más de 50 materia-les de alta tecnología diseñados para ayudar a los fabricantes a cumplir con los requisitos normativos a los que están sometidas sus aplicaciones sanitarias y farmacéuticas. La política de SABIC Innovative Plastics relativa a productos sanitarios está contribuyendo enormemente a que una amplia gama de dispositivos médicos se aprueben mucho más rápidamente y puedan comercializarse sin contratiempos.

El servicio que ofrece SABIC Innovative Plas-tics no sólo aporta un gran valor, sino que está diseñado para garantizar la sistematici-dad y la biocompatibilidad de los productos sanitarios de la compañía. Con ello, los clien-tes pueden confiar en que el material que elijan les ayudará a cumplir con normativas como la de la Food & Drug Administration (FDA) estadounidense y la Agencia Europea de Medicamentos (EMEA). La política sanita-ria de SABIC Innovative Plastics es otro buen ejemplo de su interés por colaborar con los clientes a largo plazo para ayudarles a alcan-zar el éxito.

Tom O’Brien, Director Comercial de produc-tos sanitarios de SABIC Innovative Plastics, resume así la situación: «Los clientes del mercado de dispositivos médicos acuden a SABIC Innovative Plastics porque necesi-tan ayuda para cumplir con las normas de

la FDA, la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria (EFSA) y otros organismos para mejorar la seguridad del paciente; normas que cada vez son más restrictivas. Nuestra solución consistió en involucrarnos de lleno en el desarrollo de una política de produc-tos para uso sanitario que se convirtiera en una referencia en el sector. Con ello pre-tendíamos simplificar el cumplimiento de la normativa tanto durante la aprobación de la comercialización como a lo largo del ciclo de vida útil del dispositivo. La evaluación previa de la bio-compatibilidad de nuestros pro-ductos sanitarios acelera la aprobación para la comercialización en el proceso regulato-rio, mientras que los controles internos y la gestión de cambios ayudan a garantizar una calidad y fiabilidad sistemáticas.»

Ningún otro proveedor de resina ofrece una gama tan amplia de materiales amorfos y semicristalinos para la atención sanitaria. Asi-mismo, todos los materiales incluidos en la política de SABIC Innovative Plastics se han sometido a evaluaciones de bio-compatibili-dad, quedan cubiertos por un archivo maes-tro de la FDA para fármacos o dispositivos y están sujetos a un bloqueo de fórmula y a un riguroso proceso de gestión de cambios.

La política sanitaria puede ahorrar tiempo y dinero a los fabricantes

La política de productos para uso sanitario de SABIC Innovative Plastics ofrece las si-guientes ventajas:- Evaluación previa de bio-compatibilidad de

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Dispositivo Breastlight de PWB Health, fabricado con las resinas Cycoloy y Lexan de SABIC Innovative Plastics

Cámaras Ricordi® de Biorep® moldeadas con la resina Ultem* de SABIC Innovative Plastics

resinas según las normas ISO 10993 o USP Clase VI

- Un catálogo de productos para uso sani-tario que, en su mayoría, cumplen las

normas reguladoras para materia-les y objetos destinados a entrar en contacto con alimentos

- Listado en un archivo maes-tro de la FDA para fármacos o dispositivos, con carta de au-torización en el caso de que se requiera- Productos sujetos a un

bloqueo de formulación y un proceso de gestión

de cambios- Nomenclatura de

productos para uso sanitario para una fácil identificación

El bloqueo de for-mulación y la polí-tica de gestión de cambios de SABIC

Innovative Plastics pueden representar un ahorro significativo de tiempo y dinero. Estas medidas pueden evitar retrasos derivados de la reanudación del proceso de aproba-ción (que pueden ser de hasta 12 meses)

y, en función de las partes im-plicadas, costos superiores a 1 millón de dólares estadouni-

denses.

Nota de aclaración: SABIC Innovative Plastics no ofrece asistencia para apli-caciones que deban permanecer im-plantadas durante más de 29 días.

Valor añadido para nuevos dispositivos médicos

A continuación, se muestran algunos ejem-plos del valor añadido que aporta esta políti-ca a los fabricantes de dispositivos médicos.

A la hora de crear el dispositivo Breastlight para autoexamen de mamas de uso do-méstico, el fabricante - la empresa esco-cesa PWB Health Ltd - seleccionó la resina Cycoloy* PC/ABS HC para los componentes de su carcasa. La resina Cycoloy, que cum-ple con la norma de bio-compatibilidad ISO 10993, ofrece una excelente resistencia a los impactos que le confiere durabilidad, así como una alta fluidez para moldeo de espe-sores delgados. También permite incorporar opacificantes especiales sin pérdida de sus propiedades mecánicas. Para las lentes se eligió la resina de policarbonato Lexan* HP por su claridad óptica, su resistencia a los impactos y la posibilidad de soldarla por ul-trasonidos a la carcasa. También se ha eva-luado la bio-compatibilidad de esta categoría según la norma ISO 10993. Otra empresa que se ha beneficiado de la política de SABIC Innovative Plastics es Bio-rep® Technologies, con sede en Miami, Flo-rida. Esta compañía pudo sacar al mercado un tratamiento distintivo de la diabetes con eficiencia y rapidez mediante una selección de resinas de nuestra cartera de productos sanitarios. Entre ellas se hallaban las resinas Cycolac* HM para una bandeja de perfusión y Ultem* HU para la cámara de Ricordi®, que

se utiliza para aislar y purificar islotes tras-plantables en pacientes con una diabetes de tipo 1 cuando las inyecciones de insuli-na no pueden controlarla.

Las resinas Lexan HPM de SABIC Innova-tive Plastics, con hemocompatibilidad avan-zada, permiten a las bombas de sangre para hemodiálisis de Renal Solutions, Inc., preve-nir la acumulación de trombos en las pare-des de la bomba; acumulación que podría

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Bomba de sangre de Renal Solutions, fabricada con la resina Lexan* de SABIC Innovative Plastics

Bandeja de perfusión de Biorep® fabricada con la resina Cycolac* de SABIC Innovative Plastics

perjudicar, de producirse, la efectividad de los tratamientos. Renal Solutions cooperó estrechamente con SABIC Innovative Plas-tics en la identificación de un material que satisficiera los requisitos físicos y mecánicos necesarios para el diseño de un llenado he-modinámico óptimo de la bomba de sangre. Todo ello, a la vez que se obtenían propieda-des mejoradas de contacto sanguíneo.

Los productos de uso sanitario de SA-BIC Innovative Plastics estarán presen-tes en el MD&M West 2010

SABIC Innovative Plastics exhibió varias muestras de dispositivos médicos que se han beneficiado de la nueva política de pro-ductos de uso sanitario de la compañía en la feria MD&M West, que se celebró en Ana-heim (California) en febrero de 2010. La com-pañía también presentó nuevos materiales médicos para otros sectores industriales y áreas de aplicaciones de alto rendimiento en los segmentos relacionados con la distribu-ción de fármacos.

Dentro de estas presentaciones se in-cluyó una nueva serie de compuestos especiales de carácter orgánico, lim-pio y antiestático que redundarán en una mayor eficacia de los dispositivos inhalatorios.

Perfil de SABIC Innovative Plastics

SABIC Innovative Plastics es uno de los prin-cipales proveedores mundiales de termo-plásticos de ingeniería y cuenta con una tra-yectoria de 75 años dedicada a la creación de soluciones innovadoras que resuelven los problemas más acuciantes de sus clientes. En la actualidad, SABIC Innovative Plastics factura miles de millones de dólares, realiza operaciones en más de 35 países y cuenta con aproximadamente 9.000 empleados en todo el mundo. La empresa sigue siendo lí-der en el sector de los plásticos gracias a la colaboración con sus clientes, a la inversión constante en nuevas tecnologías de políme-ros, tecnologías de procesamiento y desa-

rrollo de aplicaciones globales, y a sus solu-ciones respetuosas con el medio ambiente y orientadas a diferentes mercados como los del automóvil, la electrónica, la construcción, el transporte y la sanidad. Su extensa cartera de productos incluye resinas termoplásticas, revestimientos, compuestos especiales, pe-lículas y láminas. SABIC Innovative Plastics es una filial propiedad al 100% de Saudi Basic Industries Corporation (SABIC), uno de los cinco principales fabricantes petroquími-cos del mundo.

* Marca registrada de SABIC Innovative Plas-tics IP BV.® Biorep y Ricordi son marcas comerciales registradas de Biorep Technologies.

web www.sabic-ip.com

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Begoña Goiricelayanueva Directora General de GAIKER-IK4

El hasta ahora Director Iñaki Letona, tras 18 años en el puesto, deja al frente de la Organización a la que ha sido su mano derecha en los últimos años

Begoña Goiricelaya es desde el 1 de julio la nueva Directora General de GAIKER-IK4, en sustitución de Iñaki Letona, quien ha esta-do al frente de la Organización desde el año 1992 y continuará vinculado al Centro como Colaborador Honorífico de la Fundación y li-gado al Gabinete de la Presidencia.

Begoña Goiricelaya (Bilbao, 1958) es Licen-ciada en Ciencias Químicas por la UPV/EHU y comenzó a trabajar en GAIKER-IK4 en el año 1986. Desde entonces ha ejercido dife-rentes puestos de responsabilidad relacio-nados con la gestión del Centro, incluyendo sus primeras participaciones en proyectos de I+D+i en Europa. Desde 1998 ha osten-tado puestos de máxima responsabilidad en las Áreas de Administración y Servicios Inter-nos, Calidad, Personas (RRHH) y Seguridad Laboral, Difusión, Imagen y Comunicación, ejerciendo la Subdirección desde 2001. Ya el año pasado, en 2009, fue nombrada Di-rectora Adjunta del Centro. Con este nuevo nombramiento realizado ahora por el Patro-nato de la Fundación GAIKER, Begoña Goiri-celaya se convierte en la primera mujer que dirige un Centro Tecnológico.

El Centro Tecnológico GAIKER

La asociación GAIKER, Grupo Tecnológico de Nuevos Materiales nació en 1985 como entidad sin ánimo de lucro promovida por el Departamento de Promoción Económica de la Diputación Foral de Bizkaia y bajo la tutela de un grupo de entidades privadas. Por su parte, en 1988 -también por iniciativa del De-partamento de Promoción Económica de la Diputación Foral de Bizkaia y de un grupo de empresas privadas-, se creó BIOTEK con el

objetivo de dar salida a las soluciones tec-nológicas en ámbito de la biotecnología, aún emergente por la época. En 1992 ambas asociaciones dejaron de ser Grupos Tecno-lógicos independientes para convertirse en un único Centro, con una identidad corpora-tiva nueva y con carácter emprendedor, que en 1997 pasó a convertirse en la Fundación privada sin ánimo de lucro que es hoy día.

En la actualidad GAIKER-IK4 trabaja en la in-vestigación de tres áreas de conocimiento: Biotecnología, Medio Ambiente y Reciclado, y Plásticos y Composites.

El pasado ejercicio en GAIKER-IK4 se cerró con unos ingresos totales de 10,9 millones de euros, una cifra ligeramente superior a la obtenida en 2008. En cuanto a las previsio-nes para el año en curso, éstas apuntan que los ingresos del Centro se situarán en el en-torno de los 11,3 millones de euros. Respecto a la evolución de los Recursos Humanos, el Centro incrementó su plantilla en 2009 has-ta sumar 130 personas en plantilla y un total de 27 personas con estancias en formación estuvieron con nosotros a lo largo del año. En lo relativo a los resultados en Proyectos de I+D, el Centro Tecnológico ha desarrolla-do 84 Proyectos de I+D de Transferencia de Conocimiento al tejido empresarial y “Bajo Contrato”, dando respuesta a sus Clientes y Miembros de la Fundación. También ha realizado 42 Proyectos I+D de Aprendizaje y Especialización Tecnológica, 5 de ellos en cooperación con grupos de empresas y 12 de en Europa, por una cuantía total de 4,9 millones de euros.

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El auge del Intercambio

A medida que la conservación de la energía se convierte en una prioridad en la industria, aumenta la demanda de intercambiadores de calor de placas. Una pieza fundamental de muchos procesos que permite aprove-char lo que - de otra forma - sería calor des-perdiciado.

¨Todo tipo de procesos puede generar ca-lor”, dice Jon Cutler, jefe de Desarrollo de Materiales de Trelleborg Sealing Solutions para juntas de estanqueidad para intercam-biadores de calor de placas (ICP). “En otros tiempos, cuando había menos sensibilidad medioambiental, el calor simplemente se evacuaba del proceso y se desperdiciaba. No era bueno ni para la conservación de energía ni para la atmósfera”.

Ahora, estas situaciones son cada vez me-nos frecuentes. Los intercambiadores de calor de placas son fundamentales para captar el calor del proceso y reutilizarlo, ya sea dentro del propio sistema o en otra par-te.

Las aplicaciones de los ICP son incontables. Original-mente, se utilizaban en la es-terilización y pasteurización de los productos lácteos, principalmente la le-che. Ahora, se utilizan en barcos, en los sis-temas de calefacción de edificios y en casi todas las plantas de proceso. Impulsado por un deseo de gestionar mejor la ener-gía, el tamaño del mercado de intercambia-dores de calor de placas se ha duplicado en los últimos diez años.

“En las centrales eléctricas, los ICP permi-ten aprovechar el vapor utilizado en la pro-ducción de energía para la calefacción de oficinas y viviendas”, continúa Cut-ler. “En un barco, los ICP permiten utilizar el calor generado por el motor para el aire acondi-cionado y la calefacción. En

las plantas de proceso, los ICP aseguran un uso eficiente de la energía al reciclar el calor. Cuando se utilizan como parte de un siste-ma, la pérdida global de calor puede ser bají-sima”.

Las placas de un ICP se hermetizan con jun-tas de caucho, evitando que se produzcan fugas o mezclas de los dos líquidos conteni-dos en un ICP.

“Las juntas de estanqueidad son elemen-tos críticos de un ICP y potencialmente su eslabón más débil”, dice Cutler. “No es fá-cil asegurar la estanqueidad en un ICP. Las temperaturas son extremas, los productos químicos son muy agresivos y las presiones también son altas”.

Trelleborg fabrica juntas de estanqueidad para ICP desde hace más de 25 años y los clientes confían en su dominio de los mate-riales. La empresa ha invertido recursos de

investigación y desa-

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rrollo para maximizar la vida útil de las juntas y optimizar su diseño.

“Si hay algo que nos produce orgullo es el ajuste de nuestras juntas de estanqueidad”, dice Cutler. “Podemos garantizar, probable-mente mejor que nadie, el cumplimiento de las tolerancias estrechas de los fabricantes en el control de la longitud de las juntas de estanqueidad”.

Una tendencia clara es la expansión global de la producción de ICP, que hasta ahora se había concentrado en Europa. “Aquí es don-de es importante nuestro alcance global”, dice Cutler. “En Europa, fabricamos en Polo-nia, y la demanda del continente americano se abastece desde nuestra planta en Tijua-na, México. Ahora que aumenta la fabrica-ción en Asia, hemos transferido tecnología de juntas de estanqueidad a nuestra planta en Shanghai, China”.

Estanqueidad en un entorno agresivo

“Si visitas una una planta de proceso, verás intercambiadores de hasta cinco metros de alto”, dice Jonas Jerleus, coordinador global de ICP de Trelleborg Sealing Solutions. El an-cho máximo de una placa es de un metro y medio pero puede ser tan sólo de 100 mi-límetros y tener 280 milímetros de largo. El

grosor de las juntas de estanqueidad varía desde 20 milímetros hasta tan sólo 2 milíme-tros.“Las condiciones de estanqueidad son muy duras en los ICP. Las temperaturas son ex-tremas, de –45°C a +200°C, y los produc-tos químicos pueden ser muy agresivos. Y como los líquidos se empujan a través de un ICP grande con quizás 200 placas, las pre-siones también son altas”.

Cómo funciona

El concepto es el mismo en todos los ICP. Entre dos placas terminales metálicas, se dispone una serie de placas delgadas con muy poco espacio entre si. El líquido a pro-cesar se hace entrar en un lado de las placas mientras el líquido que facilita la calefacción y la refrigeración se hace entrar en el otro lado. La clave del proceso es hacer que ambos líquidos entren en contacto con la máxima superficie de placa para asegurar el inter-cambio rápido de calor de un líquido a otro.

Caption: Placa y junta de un intercambiador de calor.

For more information please contact news@trelleborg.comwww.trelleborg.com

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Protegiendo mares y costas

La barcaza Dracone, una gigantesca cá-mara de caucho, forma parte del equipo de primera respuesta de los guardacostas de todo el mundo para accidentes con vertido de petróleo.

Una barcaza dracone no se parece en nada a las barcazas, por ejemplo a las que se ven en los canales de Amsterdam u otras ciu-dades europeas. De hecho, se parece más a una ballena varada cuando está en tierra y un gigantesco monstruo marino cuando está en el mar.

“Se la denominó barcaza por motivos legisla-tivos y de clasificación”, dice Mike Saunders, jefe de Desarrollo de Negocios de Trelleborg Dunlop GRG, que las fabrica. Antiguamenteparte del grupo homónimo, Dunlop GRG (General Rubber Goods) –adquirida por Tre-lleborg en 2005– tiene su sede en Manches-ter, en el Reino Unido.Una barcaza Dracone es básicamente una embarcación capaz de transportar cualquier tipo de líquido del punto A al punto B, sin ne-cesidad de la infraestructura de un buque cistern o petrolero.

Generalmente, la barcaza es arrastrada por un remolcador. Flota gracias a grandes pa-neles de flotabilidad instalados en los ex-tremos y también porque muchos de los lí-quidos que transporta pesan menos que el agua.Cuando se produce un vertido de petróleo, lo primero que se hace es contenerlo con barreras flotantes.

Luego, skimmers o dispositivos recolectores empujan el petróleo, agua y otros restos ha-cia un embudo desde donde se bombean a una barcaza Dracone para su tratamiento en tierra.

Sir William Hawthorne, profesor de ingenie-ría en la Universidad de Cambridge, inventó la barcaza Dracone a finales de los años 50 después de la crisis de Suez. Desde enton-ces, se han producido más de 500 unidades. Según wikipedia, el nombre Dracone se de-riva de la novela Dragon in the Sea del autor de ciencia ficción Frank Herbert.

“Necesitábamos un nombre que sona-ra bien”, dice Saunders. En su versión más

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grande, la barcaza Dracone puede acomo-dar más de 935 metros cúbicos de líquido, mide 91,5 metros de largo, 4,23 metros de diámetro y pesa 6,5 toneladas cuando está vacía. Sin embargo, una vez plegada, cabe en una furgoneta corriente.Las barcazas Dracone se fabrican con un nylon tejido de alta Resistencia recubierto de polímeros de caucho sintético para dotarles de una elevada Resistencia a la abrasión. Su vida útil es de unos 25 años y, a diferencia de productos competidores, son reutilizables.

Según Saunders, las barcazas Dracone son un producto de nicho pero existe un impor-tante mercado de crecimiento en el sector de cruceros.“Los cruceros son cada vez más grandes y no caben en todos los puertos. Pero si-guen teniendo que descargar sus residuos y aguas de sentina mientras estén anclados fuera del puerto”, dice Saunders. “Es una ne-cesidad que la barcaza Dracone satisface a la perfección”.

La operación de limpieza

Cuando se produce un vertido de petróleo, primero se contiene el vertido con barreras flotantes. Luego, skimmers –contenedores que flotan en la superficie del agua– empujan

el petróleo, el agua y otros restos hacia un embudo desde donde se bombean a una barcaza Dracone para su tratamiento en tie-rra, con la ayuda de una bomba conectada a una manguera en el fondo del skimmer. En su versión más grande, la barcaza Dracone puede acomodar más de 935 metros cúbi-cos de líquido, mide 91,5 metros de largo, 4,23 metros de diámetro y pesa 6,5 tonela-das cuando está vacía.

Misiones delicadas

Las barcazas Dracone desempeñan un pa-pel importante, aunque anónimo, en los tra-bajos de limpieza tras vertidos de petroleo. Algunos desastres famosos en los que se han utilizado barcazas Dracone incluyen el vertido del Exxon Valdez y el huracán Katrina en Nueva Orleans en 2005. Una vez pasa-do el huracán, equipos de limpieza utilizaron barcazas Dracone para vaciar los depósi-tos de combustible de las embarcaciones y barcos hundidos. Clientes más importantes: Los guardacostas de Estados Unidos, India y Australia, y la Marine Spill Response Cor-poration.

TEXTO: Alexander Farnsworth ILUSTRACIÓN: Frank Brundinwww.trelleborg.com

Traslados gigantescos

Es un desafío transportar la cubierta de una plataforma petrolífera desde su lugar de construcción hasta su ubicación en altamar.

Es más fácil construir las plataformas pe-trolíferas en tierra firme pero el problema es trasladarlas hasta el mar. Una empresa fran-cesa, Technip, ha resuelto el problema con su método ‘floatover’, utilizado para llevar las cubiertas de las plataformas a su ubicación definitiva en alta mar.“Usar el método ‘floatover’ para instalar una plataforma grande sobre su ‘jacket’, o patas, está ganando adeptos”, dice David Emery, jefe de proyecto en la unidad de negocio Plataformas Offshore de Technip. “El coste

operativo es muy inferior al de otros méto-dos de instalación. Además permite hacer en tierra gran parte del trabajo previo a la puesta en servicio, lo que reduce significati-vamente el coste y la duración de la fase de puesta en servicio en el mar”.Para los cojines que facilitan el “deslizamien-to” de las plataformas de petróleo y gas so-bre los buques de transporte y desde éstos a las estructuras de soporte en el mar, se utilizan cojinetes Orkot de Trelleborg. La decisión de utilizar cojinetes Orkot se basó en las propiedades del material: una elevada capacidad de carga y Resistencia a la compresión, un bajo coeficiente de fric-ción y su gran resistencia a la corrosión.

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Se exige mucho del material durante una operación ‘floatover’: debe permanecer es-table durante el período de deslizamiento y, al mismo tiempo, debe poder soportar car-gas elevadas continuas mientras se cons-truyen las plataformas, que dura unos dos años.

Transporte:

Carga (Fig.1) - La cubierta de la plataforma empieza su viaje en el lugar de construcción. La estructura entera se apoya en cojinetes Orkot dispuestos sobre una vía para “desli-zarla” hasta su barcaza de transporte. Gra-cias a las propiedades de baja fricción de los cojinetes, se pueden utilizar cilindros hi-dráulicos para empujar la plataforma desde el muelle hasta la barcaza. A continuación, la plataforma se remolca hasta el lugar de ins-talación en el mar.

Atraque, Traslado De La Carga Y Se-paración

Entrada de la barcaza: En el lugar de instala-ción, se atraca la barcaza a la estructura de soporte, denominada ‘jacket’. En el destino final, se amarra la barcaza en el interior de la ‘jacket’ con ocho cabos para asegurar que las patas de la cubierta se posicionen con precisión sobre las patas de la plataforma.Desplazamiento de la carga: Se lastra la bar-caza para que haga contacto con la estruc-tura de soporte y luego se prepara para tras-ladar la plataforma.

Separación: Una vez completada la opera-ción de traslado, se separa la barcaza de la cubierta y remolcadores la sacan de entre las patas’.

Una segunda casa en alta mar

Las cubiertas de las plataformas que se transportan desde la tierra hasta sus patas en alta mar son enormes. Pueden ser tan al-tas como un bloque de pisos de 15 plantas y cada uno de los niveles de trabajo tiene la superficie de un campo de fútbol.

La plataforma es una fábrica completa he-cha de acero, equipada con todo lo nece-sario para extraer y almacenar el petróleo y gas antes de trasladarlo a los buques de transporte. Para los trabajadores que pa-san meses enteros en las plataformas, se convierten en un segundo hogar. Una pla-taforma típica tiene unos 100 dormitorios y cuartos de baño individuales. Como un hotel gigantesco en medio del mar, también tiene restaurantes, centros de fitness y, a veces, incluso pistas de atletismo. Antes de trans-portarlas al mar, se instala todo el equipa-miento de las plataformas, desde las camas hasta la grifería.Se utilizan cojinetes de Orkot para para fa-cilitar el deslizamiento con baja fricción de la estructura de la plataforma.

TEXTO: Donna Guinivan ILUSTRACIÓN: Lönegård & Cowww.trelleborg.com

AVISOS

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INDICE DE AVISADORES

ARGENPLAS 2010 30BrasilPlast 2011 8CHINAPLAS 2011 28Editorial Emma Fiorentino - Revista 31-32EMAQH 2011 6FEIPLAR 2010 + FEIPUR 2010 4FRAGA Y ASOCIADOS 62Instituto Argentino de Información Industrial 2IPIPSA S.R.L. 31IQASA 25JUSHI / Plaquimet S.A. 3Kamik Perelló S.R.L. – Resinplast Tigre S.R.L. Ret. ContratapaLantor / Plaquimet S.A. 29Manual de PLASTICOS REFORZADOS (PRFV)/COMOSITE 62Medano Tapa / Ret. TapaOCV Reinforcements 5Owens Corning Argentina S.R.L. 1Plaquimet S.A. 26-27Poliresinas San Luis S.A. ContratapaSeñal Marcas y Patentes 62Técnica Argentina S.A.I.C. 7Textil Cairoli S.A. 25Time Plast S.R.L. 29

SUMARIO

PLAQUIMET S.A. 9-14Soluciones PolyOne innovadoras para «Make it Possible» en K 2010 15-17Rhodia - expone en K 2010 más innovaciones 18DUPONT - cumple 208 años de permanencia en el mundo: 1802-2010 14OWENS CORNING - Fibras Cem-FIL® 19-21IDI Composites International - Anuncia la Instalación de una Línea de Producción Automatizada de BMC (Bulk Molding Compound) 22Innovaciones de Betsinor para Servir a Arquitectos Líderes 23-24UNIVERSIDAD NACIONAL DE ROSARIO - Instituto Politécnico Superior“Gral. San Martín”CENTRO TECNOLÓGICO DE PLÁSTICOS y ELASTOMEROS - DEPARTAMENTO DE PLÁSTICOS y ELASTOMEROS 24Pultrusión 33-36Mitsubishi hace de nuevo su nuevo crossover compacto RVR Es el segundo modelo en incorporar un guardabarros delantero fabricado en resina Noryl GTX* de SABIC Innovative Plastics 37-38VDMA establece una Red sobre Tecnologías de Composites 39-40Domicilio de ECOPLAS Plastivida + CAIP 40Tanque para transporte de líquidos corrosivos de estructura sándwich de composite 41Poliuretanos de Bayer MaterialScience para la seguridad vial 42OWENS CORNING - Tubos 43-48FGS Trusts Vidrio E-CR resistente a la corrosión Advantex® 49Los refuerzos ShieldStrand® S - se usan en refuerzos en chalecosde protección personal 50Bogie de composite con buen rendimiento en las pruebas 51Los postes Eco-Titan™ de composite 49-50La política proactiva de productos sanitarios de SABIC Innovative Plastics ofrece a los fabricantes de dispositivos médicos una extraordinaria ventaja a la hora de cumplir las exigencias normativas 53-55Begoña Goiricelaya nueva Directora General de GAIKER-IK4 56El auge del Intercambio 57-58Protegiendo mares y costas 59-60Traslados gigantescos 60-61

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DIFUSION Masivamente en Argentina, América Lati-na y España, Selectivamente en el resto del mundo, especialmente a importantes firmas proveedoras de materias primas y equipamiento de Europa, Estados Uni-dos, Canadá, Alemania y Japón.La publicación se distribuye masivamen-te en exposiciones y congresos naciona-les e internacionales.

PERIODICIDAD6 Ediciones por añoEnero-Febrero/Marzo-Abril/Mayo-Junio/Julio-Agosto/Septiembre-Octubre/Noviembre-Diciembre.

AREAS DE DIFUSIONPrincipales empresas privadas y estata-les relacionadas con las siguientes activi-dades industriales: alimenticias, astilleros, carroceros, construcción, eléctricas, fe-rroviarias, papeleras, petróleo, petroquí-micas, química, terminales automotrices, saneamiento.Asociaciones profesionales y empre-sarias, Cámaras de Comercio,Entes fe-riales, Establecimientos educacionales terciarios, secundarios técnicos y espe-ciales.

CONTENIDOArtículos sobre materias primas, equipos e instalaciones; procesos, aplicaciones; normalización.- Cursos técnicos, exposiciones locales y extranjeras que interesan a nuestros sectores de actuación.- Noticias empresarias.- Notas periodísticas, reportajes a perso-nalidades vinculadas al sector y visitas a empresas.- Análisis de las exposiciones nacionales e internacionales que interesan a nuestro

sector.- Comentarios previos a los eventos.- Evaluación posterior de las ferias.- Extracto de novedades recibidas de empresas internacionales y locales.- Información sobre las actividades de las organizaciones empresarias, técni-cas y educativas vinculadas con nues-tros sectores.

Esta Editorial no se responsabiliza de conceptos, opiniones y afirmaciones que expresen los autores de los artícu-los firmados y publicados en la presente revista.Queda prohibida toda reproducción total o parcial de cualquier material pe-riodístico técnico o comercial sin autori-zación previa y por escrito.Nada de lo contenido en estas infor-maciones debe tomarse como una recomendación de uso, en violación de cualquier Patente, Ley o Norma de eventual aplicación.Toda la información suministrada en esta revista no puede ser interpretada como un derecho o licencia garantiza-da para el lector, expresamente o por inferencia, respecto a cualquier paten-te, aplicación de patente u otro derecho exclusivo de terceros, ni puede cual-quier información brindada ser inter-pretada expresamente o por inferencia para hacer suposiciones referentes a la liberación de patente(s) o recomen-dación para infringir cualquier patente, norma o disposición legal.Las especificaciones técnicas y los campos de utilización de las máquinas y equipos, así como las aplicaciones de materiales mencionados en la revista, son indicativos y sujetos a la recomen-dación expresa de sus fabricantes o agentes comerciales para cada caso particular.

Nivel: TécnicoIndustrial/Comercial

Registro de laPropiedad Intelectual

Nº 778385ISSN 1515-8985

AÑO 18 - Nº 79SEPTIEMBRE/

OCTUBRE 2010

EMMA D. FIORENTINODirectora

MARA ALTERNISubdirectora

Ing. JOAQUIN POQUETDirector Técnico

◙ A.A.E.R. (Asociación Argentina de Editores de Revistas) La Doctora Lidia Mercado perteneció al Consejo Directivo. Emma D. Fiorentino es Presidenta de la Comisión de Revistas Técnicas◙ A.P.T.A. (Asociación de la Prensa Técnica Argentina) Emma D. Fiorentino pertenece a la Comisión Asesora constituida por ex presidentes.◙ C.A.D.E.A. (Centro Argentino de Energías Alternativas)◙ C.A.I.P. (Cámara Argentina de la Industria Plástica)◙ CADICAA (Cámara de Industria y Comercio Argentino-Alemana)◙ FIPMA (Fundación de la Industria Plástica para la Preservación del Medio Ambiente) La Editorial es fundadora de la Fundación de la Industria Plástica para la Preservación del Medio Ambiente. Emma D. Fiorentino pertenece a la Comisión Directiva.◙ Federación Internacional de Alta Seguridad Hospitalaria.◙ Escuela Internacional de Alta Dirección Hospitalaria.◙ IPPO: Emma D. Fiorentino es miembro de la IPPO - International Packaging Press Organisation.

SOMOS, ADEMAS,EDITORES DE LAS

REVISTAS TECNICAS

INDUSTRIAS PLASTICASCon secciones: Caucho -Adhesivos y Selladores -

Tintas, Pinturas, Lacas,Barnices y Esmaltes -

Reciclado - Agroplásticos -No tejidos - Moldes y

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e Industriales y susproveedores

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Con secciones:Biomasa, Geotermia, Eólica

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CATALOGOS OFICIALESDE EXPOSICIONES:

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ESTA EDITORIAL ESTA ASOCIADA A LAS SIGUIENTES INSTITUCIONES

Dra LIDIA MERCADOHomenaje a la Directora y

Socia Fundadora:1978/2007

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